 4.3.

Tehnologii neconvenţionale
 4.3.1. Procesarea prin de electroeroziune
 Fenomenul de electroeroziune, constă în dislocarea de
materie din două piese, conductoare electrice, aflate la
o distanţă "GAP" unul de altul şi între care există o
diferență de potențial electric "V" [28].
 Presupunem că cele două piese aflate inițial la

distanța D şi cu o diferență de potențial electric V

între ele încep să fie apropiate una de cealaltă.
 Distanța la care se va străpunge dielectricul (mediul

în care se află cele două piese: aer, apă, petrol etc.) şi

va începe să apară descărcarea electrică între cele
două piese se numeşte "GAP" sau "INTERSTIȚIU".
 În urma producerii arcului electric, o anume cantitate de
materie va fi dislocată din cele două piese.
Dacă nu se intervine asupra acestora, arcul electric se va

menține până când distanța dintre cele două piese va crește

(datorită dislocării de materie) și va depășii GAP-ul.
Cantitatea de material dislocată prin eroziune din

electrod și din piesă este asimetrică și depinde foarte mult de

anumiți parametri ca:
- polaritate;
- conductibilitatea termică;
- punctul de topire al materialului din care este

confecționată piesa și electrodul;

- caracteristicile curentului aplicat între piesă și electrod,

etc.
 Electrodul (scula) se află la D > GAP, V > 0
  
  
  
  

 Electrodul se apropie de piesă până când

 D = GAP, V > 0
 Electronii și ionii liberi formează un canal ionizat care va amorsa arcul
electric
 D = GAP, V > 0, I > 0
  

 Bula de plasmă
 D = GAP, V = 0, I = 0
 Implozia bulei de gaz
 D > GAP, V = 0, I = 0
  
  
  

 Eliminarea particulelor de material sferic, solidificat

 D > GAP, V = 0, I = 0
  
 Procesul de electroeroziune utilizează două tipuri de mașini de
electroeroziune:
- mașini de electroeroziune cu electrod masiv (DIE
SINKING) - mașini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting).
Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv prezintă
următoarele caracteristici:
- Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în
piesa metalică forma geometrică a sculei, numită electrod;
-Matrițele de injecție pentru piese din mase plastice sunt
obținute în special prin electroeroziune cu electrod masiv;
 - Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obține;
- În zona de lucru a mașinii, fiecare descărcare electrică creează
un crater în piesă (material îndepărtat) și o uzură asupra electrodului;
- Nu există, niciodată, contact mecanic între electrod și piesă;
- Electrodul este confecționat în mod frecvent din cupru sau
grafit;
- Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de
mișcări în 4 axe, respectiv electrodul poate avea deplasări pe axele:
X, Y, Z și rotire pe C, în jurul axei proprii;
Figura 4.74. Schema mașinii de electroeroziune cu electrod masiv
 Mașinile de electroeroziune cu fir (Figura 4.75.) prezintă
următoarele caracteristici:
- folosesc o sârmă (ca electrod) pentru a tăia un contur dorit
(programat) într-o piesă metalică;
- se obțin precizii deosebite în tăierea matrițelor sau
poansoanelor, putându-se obține ajustaje foarte precise doar prin
tăiere;
- tăierea se face în piesă, fiind necesară practicarea unei găuri
de plecare (pentru introducerea firului) sau plecarea dintr-o
margine;
 - in zona de lucru, fiecare descărcare produce un
crater în piesă (material înlăturat) și o uzură a sculei
(electrodului), în cazul de față în fir;
- firul poate fi înclinat, făcând posibile tăieri înclinate
sau profile diferite în planul de sus, față de planul de jos
al piesei;
- firul nu intră niciodată în contact cu piesa;
 - firul (sârma) uzual este din alamă sau cupru, cu
diametrul cuprins între 0,02 și 0,3 mm;
- sunt mașini capabile de mișcări în 5 axe (capul
inferior 2 axe, X și Y, iar capul superior 3 axe, U,V și Z).
- piesa rămâne fixă în timpul prelucrării, solidară cu
masa mașinii, care este decupată ca o ramă, pentru a da
posibilitatea firului să se deplaseze în conturul acesteia.
Figura 4.75. Schema mașini de electroeroziune cu fir [28]
Figura 4.76. Mașina
de electroeroziune cu
electrod masiv [28]
Figura 4.77. Mașina de
electroeroziune cu fir
[28]
 CAPITOLUL V. TEHNOLOGII INOVATIVE ÎN
PROCESAREA MATERIALELOR

Figura 5.1. Stările materiei

 Plasma reprezintă o colecție de particule încărcate
energetic, conținând un număr aproape egal de ioni
pozitivi și electroni și având proprietăți asemănătoare cu
un gaz, dar este diferită de gaz, fiind un bun conducător de
electricitate. Sistemele de debitare cu plasma oferă:
- Viteze mari de debitare;
- Productivitate mărită;
- Costuri reduse de operare;
- Proces adaptabil pe diverse materiale metalice.
 Procesul de debitare cu arc plasmagen poate fi considerat ca
un proces de sudare TIG modificat. Prin constrângerea arcului
electric printr-o diuză, se poate ajunge la o înaltă densitate de
energie. Diferențele dintre plasmă și TIG sunt:
- Orificiul diuzei foarte mic;
- Viteză mare de curgere a gazului;
- Densitate de energie mărită;
- Temeperatura arcului considerabil mai mare.
Figura 5.2. Proces
de tăiere cu plasmă
[42]
 Plasmele termice pot fi folosite ca surse de căldură pentru
topiri, suduri, tăieri şi tratamente ale suprafeţelor.
Trecerea curentului electric prin gaze este însoţită şi
influenţată de modificările chimice. Din punct de vedere al
reacţiilor chimice, se disting două tipuri de plasme:
- Plasmele cu temperaturi înalte, cunoscute şi sub denumirea
de plasme fierbinţi sau termice;
- Plasmele cu temperaturi joase, cunoscute şi sub denumirea de
plasme reci sau non-termice.
 Figura 5.3. Tehnologia de tăiat cu plasmă de înaltă definiție 30
Figura 5.4. Sistem de tăiere XL-Life-Time-System 30
 5.2. Sudarea prin frecare cu element activ rotitor

La sudarea prin frecare, încălzirea suprafeţelor de sudat se

realizează pe baza transformării energiei mecanice de frecare
a unei suprafeţe a materialului plastic cu alta.
Sudarea prin frecare se pretează cel mai bine la
materialele plastice la care topiturile au o vâscozitate medie
într-un interval de temperaturi destul de larg, ca de exemplu
polietilena de densitate joasă, poliamidele, policlorura de
vinil, polistirenul, policarbonatul şi altele.
Figura 5.5.a. Sudarea prin frecare [6]
 Domeniul procesării materialelor avansate utilizează un proces
inovativ de sudare prin frecare cu element activ rotitor (FSW –
friction stir welding) (Figura 5.5.b), şi elaborarea unor tehnologii
integrate, ecologice, având un înalt grad de inovare pentru aplicaţii
de mare prioritate în aeronautică şi transport aerian, transport de
suprafaţă.
În acest sens, mașina de sudare prin frecare controlează acest
proces de contact printr-o serie de parametri unici, precum viteza de
rotație, forța axială și timp. Odată ce parametrii sunt stabiliți, aceştia
sunt înregistraţi, stocaţi și apoi se repetă cu fiecare ciclu al mașinii.
Figura 5.5.b. Sudarea prin frecare [44]
 Folosind procesul FSW în aplicaţii de vârf:
- rame trenuri de mare viteză;
- structuri de avion;
- componente auto din materiale noi;
- secţii de nave de mare performanţă
- poduri în construcţie uşoară),
Utilizarea de materiale avansate, precum aliaje de aluminiu şi
magneziu, materiale compozite cu matrice metalică, oţeluri de
mare performanţă, combinaţii de materiale, structuri complexe
din aliaje ușoare extrudate, materiale compozite.
 În Figura 5.6.a şi Figura 5.6.b se prezintă îmbinări sudate
FSW pentru aliaje de aluminiu şi magneziu, având grosimea de 6
mm, respectiv de 4 mm.

Figura 5.6. Îmbinări sudate prin frecare

 5.3. Sudura Laser 2D şi 3D

Sudura cu laser se bazează pe capacitatea fasciculului

laser de a concentra energie foarte mare într-un spaţiu
punctiform, topind astfel materialul pieselor de sudat şi
creând o îmbinare foarte stabilă şi rezistentă între
acestea.
Energia trimisă spre piese este focalizată exact pe
îmbinare, astfel încât zona afectată termic şi distorsiunile
termice sunt minime.
 Există două tipuri de îmbinari sudate:
- îmbinări laterale (muchia uneia dintre piese pe
suprafaţa celeilalte);
- îmbinări pe muchii (între muchiile pieselor).
În general, sudura laser nu necesită material de adaos.
În aplicaţiile 3D este foarte des utilizată sudura laterală a
pieselor (muchie pe suprafaţă).
Figura 5.7. Sudare laser 2D
Figura 5.8. Sudare laser 3D [45]
 5.4. Procedee de prelucrare nedistructivă a materialelor
Pentru anumite aplicaţii, călirea cu laser (Figura 5.9.) este o
alternativă la călirea inductivă [6].
Invizibil cu ochiul liber, fascicolul laser infraroşu este de fapt
o “lumină” ce oscilează în fază, într-o lungime de undă şi cu
orientare foarte precisă.
Dacă fascicolul este orientat către materialul de prelucrat,
componenta absorbită este transformată în căldură, efectul fiind
încălzirea stratului de suprafaţă.
Figura 5.9. Călirea cu laser [6]