Rezolvare subiecte TM

1. Prelucrarea dimensională prin eroziune electrică (a) principiul prelevării de material, b)schema
de principiu,c) principalele domenii de aplicație).

a)

b)

c) Principalele domenii de aplicabilitate sunt:

➢ perforarea orificiilor rotunde sau cu un profil oarecare, cu electrozi plini; ➢ perforarea
orificiilor complexe profilate;
➢ perforarea simultană a unor orificii simple sau complexe, cu mai mulți electrozi plini;
➢ perforarea orificiilor cu diametre foarte mici (minim 0,02 mm);
➢ prelucrarea orificiilor adânci cu ajutorul electrozilor tubulari;
 ➢ trepanare, aplicată la prelucrarea panourilor și a orificiilor profilate cu ajutorul electrozilor
tubulari;
➢ prelucrarea orificiilor cu axă curbă;
➢ realizarea fantelor;
➢ prelucrarea cavităților complexe;
➢ operații de gravare, marcare, inscripționare;
➢ îndepărtarea sculelor așchietoare rupte din orificii;
➢ debitarea după forme simple sau complexe;
➢ prelucrarea filetelor interioare sau exterioare.
2. Utilajul de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod masiv (a) schema de principiu, b)
principalele subansamble,c) generatoarele de impulsuri – schemele de funcționare).

a)
 b) Principalele subansamble ale utilajului prezentat în figura 1.2. sunt:

➢ blocul mecanic (BM);

➢ generatorul de impulsuri (GI);

➢ sistemul de avans automat (SAA);

➢ sistemul de lichid dielectric (SLD).

c)

3. Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform (a) schema de principiu,b) avantajele şi
limitările eroziunii electrice cu electrod filiform).
 a)

b) Avantajele şi limitările eroziunii electrice cu electrod filiform:

➢ suprafaţele prelucrate sunt de dimensiuni reduse, chiar şi în cazul prelucrării unor piese
cu grosime mare (100mm), datorită diametrului foarte mic al electrodului filiform;
➢ energia descărcărilor electrice este redusă;
➢ calitatea suprafeţelor prelucrate precum și precizia de prelucrare este ridicată;
➢ productivitatea prelucrării este scăzută;
➢ evacuarea deşeurilor (spălarea interstiţiului) este facilă, rezultând o stabilitate ridicată a
prelucrării;
➢ suprafaţele prelucrate sunt generate cinematic şi sunt riglate;
➢ suprafețele prelucrate pot avea o geometrie complexă (spaţială);
➢ precizia prelucrării nu este afectată de uzura electrodului filiform.

4. Instalații de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod filiform (a) schema bloc,b) principalele
părți componente,c) parametrii tehnologici ai procesului).
a)

b) Principalele componente ale unei instalații de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod
filiform sunt:

➢ blocul mecanic (instalația propriu zisă);

➢ sistemul de acţionare a mişcării relative electrod-piesă (motoare electrice liniare);
➢ sistemul de derulare şi înfilare automată a electrodului filiform;
➢ sistemul de lichid dielectric (rezervor, modul de deionizare, pompă, circuit hidraulic şi
instalaţie de termostatare);
➢ generatorul de impulsuri (cu comandă numerică);
➢ sursa electrică de alimentare şi acţionare;
➢ sistemul de comandă numerică (CNC).

c) Parametri tehnologici ai procesului de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod filiform

se împart în 2 categorii:
1. parametrii de intrare;
2. parametrii de ieșire.
1. Parametrii de intrare
➢ parametrii electrici prescrişi de generator: − intensitatea curentului, I [A]; − durata
impulsului, ti [s].
➢ parametrii de circulaţie a lichidului dielectric: − debitul/presiunea lichidului, q / p [cm3
/min] / [Pa]; − conductivitatea dielectricului,  [Ω x cm].
2. Parametrii de ieşire (caracteristicile tehnologice ale obiectului prelucrat)
➢ parametrii legați de productivitate: − viteza de debitare (prelucrare), vp [mm/min]; − aria
debitată (prelucrată) în unitatea de timp, Ap [mm2 /min]; − timpul de prelucrare, t [min]; −
 grosimea interstiţiului (semidiferența dintre lățimea conturului debitat și diametrul
electrodului filiform), g [mm].
➢ precizia (eroarea) prelucrării (diferența dintre lungimea prelucrată efectiv și lungimea
nominală, programată pentru a fi prelucrată).
➢ rugozitatea, Ra [µm] şi starea stratului de suprafaţă prelucrat (duritatea, compactitatea,
integritatea, etc.).

5. Prelucrarea dimensională prin eroziune cu plasmă (a) considerații generale,b) fenomenele

principale ce stau la baza prelucrării,c) schemele celor 2 tipuri de plasmatroane).

a) Un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat, constituit din molecule, atomi, ioni pozitivi,
ioni negativi și electroni (global cvasineutru din punct de vedere electric) se numește
plasmă. Deși plasma este neutră din punct de vedere electric, datorită prezenței purtătorilor
de sarcini, plasma este bună conducătoare de electricitate și interacționează cu câmpuri
electrice și magnetice, fiind o sursă de radiații cu spectru larg (infraroșu, vizibil, ultraviolet).
În funcție de natura mediului gazos, de gradul de ionizare și de capacitatea de recombinare
temperatura plasmei variază de la temperatura mediului ambiant (plasma din tuburile cu
descărcări în gaze rarefiate) la milioane de grade (plasma solară sau plasma nucleară).
La scară industrială se utilizează plasma cu temperatura cuprinsă între 6.000 ÷ 30.000C,
obținută prin constricția radială a coloanei unui arc electric. Constricția coloanei arcului se
face în generatoare de plasmă, numite plasmatroane, în care coloana arcului electric este
obligată (sub acțiunea unui jet de gaze) să treacă printr-un spațiu limitat de orificiul unei
diuze confecționate din cupru cu pereți răciți cu lichid. Astfel, se realizează o concentrare
puternică a energiei în zona axială a coloanei arcului.

b) Principalele fenomene care influențează această concentrare sunt:

➢ răcirea periferiei arcului de către peretele diuzei, ce produce o micșorare a gradului de
ionizare a gazului în zona răcită cu lichid, reducând conductivitatea în această zonă și mărind
densitatea de curent în zona centrală a arcului de plasmă;
➢ mărirea curentului în centrul coloanei arcului determină în secțiunea transversală o
creștere a forțelor electromagnetice exercitate asupra liniilor de curent, orientate spre axa
arcului, ceea ce generează o creștere și mai mare a constricției radiale (efectul Pinch).
 c)

6. Instalații de prelucrare prin eroziune cu plasmă (a)schema de principiu,b) părțile componente,c)

domeniile de aplicație).
 a)

b) Sistemul de alimentare cu gaz plasmagen realizează distribuirea gazului din buteliile de

înaltă presiune prevăzute cu reductoare de presiune. Gazul sau amestecul de gaze se alege
în funcție de condițiile impuse de funcționarea stabilă a arcului, de tipul operației și de
natura materialului de prelucrat. Se poate utiliza argon, heliu, hidrogen, azot. Se mai pot
folosi amestecuri de aer, vapori de apă, amoniac, etc.
c) Prelucrarea prin eroziune cu plasmă se aplică în special la debitare, găurire, cilindrare
exterioară și filetare exterioară.

7. Prelucrarea dimensională prin eroziune electrochimică (a)principiul prelucrării,b) schema de

principiu,c) variantele procedeului de prelucrare).

a) Prelucrarea prin eroziune electrochimică se bazează pe fenomenul de dizolvare anodică,

adică pe trecerea în soluție a materialului de la anod, conform figurii 3.1.
Între cei doi electrozi apare un câmp electric de o anumită intensitate (E): E = U/l, unde: U
reprezintă diferența de potențial dintre cei doi electrozi, iar l este distanța dintre electrozi.
Câmpul electric acționează cu o anumită intensitate (E) asupra ionilor pozitivi și negativi din
 electrolit, cu forțele: F+ = q+ ⋅ E , respectiv: F− = q− ⋅ E unde q+ și q- sunt sarcinile ionilor
pozitivi, respectiv negativi.

b)
c) După modul în care se realizează îndepărtarea peliculei pasivante (a produselor eroziunii) se
disting următoarele variante ale procedeului de prelucrare prin eroziune electrochimică:
➢ cu depasivare naturală, la care pelicula pasivantă se îndepărtează natural datorită gazelor
formate sau prin dizolvarea peliculei în electrolit;
➢ cu depasivare artificială: − cu depasivare hidrodinamică, la care pelicula pasivantă se
îndepărtează datorită unui curent de electrolit sub presiune; − cu depasivare abrazivă,
variantă la care pelicula pasivantă este insolubilă și este îndepărtată printr-o acțiune
mecanică de abrazare.

8. Prelucrarea prin eroziune electrochimică cu depasivare naturală (a)principiul prelucrării, b)

schema de principiu,c) domeniile de aplicație).
 a) Eroziunea electrochimică cu depasivare naturală se aplică în special la operațiile de lustruire,
conform figurii 3.2. Pelicula pasivantă (PP) este solubilă în electrolit (El). Intensitatea
câmpului electric (E) este mai mare la vârfurile microasperităților suprafeței obiectului de
prelucrat (distanță (d) redusă între electrod și piesă) datorită faptului că în aceste zone
pelicula pasivantă are o grosime mai redusă. Astfel, în această zonă are loc un proces de
dizolvare anodică mai intens (activ), rezultând aplatizarea microasperităților și netezirea
suprafeței prelucrate.

b)
c) Acest procedeu de prelucrare se aplică la lustruirea pieselor fasonate (supape, clapete,
pistoane, etc.), la lustruirea țevilor, a sârmelor și a benzilor, la debavurări, la rotunjiri de
muchii, etc.
9. Prelucrarea prin eroziune electrochimică cu depasivare artificială, hidrodinamică (a)principiul
prelucrării,b) schema de principiu,c) domeniile de aplicație).

a) Prelucrarea prin eroziune electrochimică cu depasivare hidrodinamică este un procedeu în

cadrul căruia pelicula pasivantă (PP) este insolubilă și se îndepărtează sub acțiunea de
spălare de către lichidul electrolitic. Acesta efectuează o mișcare de curgere turbulentă cu
presiunea cuprinsă între 7 ÷ 25 daN/cm2 și viteza între 25 ÷ 50 m/s. În ciuda faptului că
electrodul nu-și schimbă forma pe parcursul prelucrării, precizia dimensională este redusă
datorită neuniformității grosimii interstițiului și a diferenței de compoziție a mediului de
lucru. Creșterea preciziei prelucrării poate fi realizată printr-o construcție specială a
electrozilor, aceștia fiind construiți atât din părți conductoare cât și din părți izolatoare
electric (vezi figura 3.3).
 b)
c) Cel mai frecvent se realizează găurirea și copierea suprafețelor complexe (palete de turbină,
matrițe de forjare, matrițe pentru injecția maselor plastice, etc.).
10. Prelucrarea prin eroziune complexă, electrică şi electrochimică (a)principiul prelucrării,b)
schema de principiu,c) parametrii specifi procedeului de prelucrare).

a) Prelucrarea prin eroziune complexă se bazează pe dezvoltarea simultană a proceselor de

dizolvare anodică şi a descărcărilor electrice în impuls (DEI) în spaţiul delimitat de obiectul
de transfer (OT) - conectat la borna negativă a sursei de alimentare - şi de obiectul de
prelucrat (OP) - conectat la borna pozitivă a sursei de alimentare (curent continuu).
Se disting, conform figurii 3.4:
➢ descărcări electrice în impulsuri prin străpungerea dielectricului (DEISD);
➢ descărcări electrice în impulsuri prin rupere de contact DEIRC). Între obiectul de transfer
și obiectul de prelucrat se introduce un electrolit cu proprietăţi speciale (ML), care, în
prezenţa câmpului electric, generează o serie de procese fizice şi chimice. O parte dintre
acestea generează erodarea progresivă a obiectului de prelucrat, iar altele determină
formarea peliculei pasivante (PP) pe suprafaţa obiectului de prelucrat.
 b)

c) Principalii parametrii specifici procedeului de prelucrare prin eroziune complexă sunt:

➢ parametrii electrici:
− densitatea de curent, J [A/mm2 ];
− intensitatea curentului, I [A];
− tensiunea U [V];
− natura circuitului de lucru (rezistiv, inductiv, capacitiv).
➢ parametrii mecanici:
− viteza relativă, vr [m/s];
− presiunea specifică, p [daN/mm2 ];
− schema mecanică de generare a suprafeţei de prelucrare.
➢ parametrii (caracteristicile) mediului de lucru:
− natura lichidului;
− densitatea.
➢ proprietăţile obiectului de transfer şi ale obiectului de prelucrat:
− constantele termofizice;
− proprietăţile mecanice;
− compoziţiile chimice;
− formele geometrice, etc.
11. Prelucrarea dimensională prin eroziune cu fascicul de electroni (a) principiul prelucrării,b)
schema prelevării de material,c) domeniile de aplicație).

a) Prelucrarea cu fascicol de electroni se bazează pe efectul eroziv al unui flux concentrat de

electroni (generat de un proiector de electroni). Electronii sunt accelerați, dirijați și focalizați
prin câmpuri electromagnetice și electrostatice fiind proiectați (cu energii cinetice foarte
mari) asupra obiectului de prelucrat. Când electronii întâlnesc structura densă a corpului
solid, ei sunt frânați brusc. O mică parte din puterea fasciculului se pierde prin radiațiile de
frânare, iar altă parte, neglijabilă, se pierde prin ionizarea mediului de la suprafața piesei.
Cea mai mare parte din puterea fasciculului se transformă în căldură (în interiorul stratului
 bombardat), formând o sursă termică, în care electronii își pierd treptat energia cinetică
datorită ciocnirilor succesive. Puterea fasciculului se disipează într-o zonă sferică (vezi figura
3.6.a), având centrul la o anumită adâncime (hp) până la care materialul se consideră
transparent la electroni. Adâncimea sursei termice se determină astfel: ht = (4 ÷ 5)hp. În
funcție de nivelul temperaturilor locale induse, vor avea loc vaporizarea, topirea și încălzirea
materialului (activat de sursa termică). La o anumită fază critică de stare, vaporii și picăturile
topite sunt expulzate formând un crater de eroziune (CE) pe ai cărui perete se mai menține
(prin tensiuni superficiale) un film de material lichid, care se resolidifică ulterior (MTS), așa
cum este prezentat în figura 3.6.b. Procesul eroziv poate continua până la perforarea
completă a materialului (vezi figura 3.6.c).

b)

c) Prelucrarea cu fascicul de electroni poate fi utilizată pentru realizarea următoarelor operații:

1. Perforarea se poate face pe adâncimi relativ mari, până la 20 mm, cu diametre relativ mici, sub 0,1
mm. Pot fi prelucrate materiale sintetice pentru lagăre, safire, aliaje dure (filiere), materiale refractare,
sticlă, ceramică, etc. Rezultate bune ale prelucrărilor se obțin pentru diametre cuprinse între 25 ÷ 50
μm, productivitatea fiind foarte ridicată (cca. 3500 orificii/oră).

2. Debitarea după contur, în special în industria elementelor de electronică miniaturală;

3. Realizarea de canale și gravări, în industria elementelor de electronică miniaturală;

4. Realizarea fantelor înguste (foarte înguste) în materialele dure și extradure

12. Principiul generării fasciculului Laser (a)schema focalizării,b) mecanismul de generare,c) schema
amplificării radiației stimulate,d) condițiile amplificării radiației stimulate,e) avantajele procedeului).
a)

b) Mecanismul de generare a fascicului Laser se desfășoară astfel: numărul total de atomi (N) dintr-un
corp în stare de echilibru termodinamic se află repartizat pe (n) nivele de energie permise:

N = N1 + N2 + … + Nj + Ni + ... + Nn, unde Ni – numărul de atomi de pe un anumit nivel energetic (Ei).

Acesta se determină cu relația: Ni = Nj ⋅ e − Ei−Ej k⋅T unde k – constanta lui Boltzman, T – temperatura
absolută [K].

c)

d) Realizarea amplificării radiației stimulate este posibilă numai îndeplinind următoarele condiții:

1) realizarea unei inversiuni de populație între cele două nivele implicate în proces Ni > N1, respectiv
crearea (pentru un anumit timp) unui echilibru forțat. Inversiunea de populație se face (în funcție de
tipul mediului activ) prin iradiere optică, iradiere electronică, disocieri chimice, etc.

2) realizarea condiției de auto-oscilație pentru ca puterea radiației obținute prin amplificare să

depășească puterea radiației pierdute în mediu. Această condiție presupune, în primul rând, ca surplusul
de populație de pe nivelul energetic superior să depășească o valoare limită. În al doilea rând, pentru
dezexcitarea în fază și pe o anumită direcție a unui număr cât mai mare de sisteme atomice excitate,
mediul activ trebuie plasat într-un dispozitiv optic cu reflexii multiple, numit cavitate (cameră) de
rezonanță. Cea mai simplă cavitate (cameră) de rezonanță se realizează prin amplasarea de-o parte și de
alta a mediului activ a unei oglinzi cu reflexie totală și a uneia cu reflexie parțială, paralelă cu prima (vezi
figura 4.3). O parte din radiația amplificată iese prin oglinda cu reflexie parțială, formând fasciculul laser,
iar altă parte este reflectată în mediul activ, realizând în continuare fenomenul de amplificare. Fasciculul
laser emis atinge densități de energie de cca. 1010 W/cm2 .

e) Avantaje ale prelucrării dimensionale cu Laser sunt:

− posibilitatea concentrării controlate și precise a transferului de energie pe suprafețele supuse

prelucrării, la nivele de intensitate adecvate oricărui proces de transformare tehnologică;

− localizarea extremă și eliminarea integrală a zonelor influențate termic de pe suprafețele prelucrate;

− propagarea fasciculului Laser prin medii transparente, cu posibilitatea realizării prelucrării la distanță și
în medii protectoare sau chiar nocive;

− realizarea prelucrării fără contact și impuls mecanic și fără contaminarea materialului prelucrat;

− insensibilitatea la câmpuri electrice și magnetice;

− nivelul înalt de automatizare și robotizare, inclusiv cu elemente de autodiagnoză și comandă pentru

controlul și stabilizarea în timp real a caracteristicilor fasciculului Laser și ale proceselor de interacțiune
dintre fasciculul Laser și obiectul de prelucrat.

13.Instalații de prelucrare cu Laser (a) schema de principiu,b) principalele părți componente).

 a)
b) Camera de reflexie are o formă specială, cu o secțiune transversală eliptică, mediul activ și
lampa de excitație fiind plasate în cele două focare pentru a asigura o reflexie cât mai
puternică a radiației de pompaj spre mediul activ.
14.Prelucrarea dimensională prin eroziune în câmp ultrasonic (a)efectele care generează prelevarea de
material,b) schema de principiu,c) coeficientul de prelucrabilitate).

a) Prelevarea de material din obiectul de prelucrat este consecința acțiunii simultane a

următoarelor 4 efecte:
1. transmiterea directă a șocurilor dinamice ale obiectului de transfer prin granulele
abrazive la obiectul de prelucrat;
2. accelerarea și impactul granulelor abrazive libere din spațiul de lucru la suprafața
obiectului de prelucrat;
3. eroziunea cavitațională a lichidului;
4. acțiunea chimică a lichidului de lucru.
b)
c) Prelucrabilitatea materialelor prin eroziune abrazivă ultrasonică se apreciază după
caracterul ruperilor (fragile sau plastice), prin criteriul de fragilitate, numit și coeficient de
prelucrabilitate (Kpr):
Kpr = σr/τr unde: σr - tensiunea normală la rupere iar τr
- tensiunea tangențială de rupere. Toate materialele pot fi grupate astfel:
1. Materiale cu prelucrabilitate bună Kpr > 2: sticla, cuarțul, ceramica, germaniul, siliciul,
ferita, etc.
2. Materiale cu prelucrabilitate medie Kpr = 1…2: carburi metalice, oțeluri călite, aliaje de
titan, etc.
3. Materiale greu prelucrabile sau neprelucrabile Kpr < 1: oțel moale, cupru, aluminiu, etc

15. Instalații de prelucrare prin eroziune în câmp ultrasonic (a) schema blocului ultrasonic,b)
principalele părți componente,c) operații de prelucrare posibile)
a)

b) Concentratorul (Co) are rolul de concentrare a energiei vibratorii la obiectul de transfer (OT), numit
impropriu „sculă”. Concentratorul are forme exponențiale, catenoidale, conice și cilindrice în trepte.
Acesta se confecționează din materiale tratate termic corespunzător (OLC 65, oțeluri aliate cu crom,
mangan, nichel, etc.) astfel încât să reziste la solicitările la oboseală datorate oscilațiilor ultrasonice.
Pentru realizarea unei premagnetizări inițiale a transductorului în circuit se conectează, prin intermediul
unei bobine de șoc (Bs), o sursă de curent continuu (Scc).

Bobina transductorului (Bo) se leagă de generatorul de înaltă frecvență (GIF) prin intermediul unui
transformator (Tr) și a condensatorului de separație (C).

Pe aceste instalații se pot realiza următoarele operații de prelucrare:

− obținerea unor alezaje cilindrice sau profilate înfundate (nepătrunse) sau străpunse cu electrod plin;

− realizarea cavităților complexe;

− obținerea unor alezaje cilindrice sau profilate străpunse cu electrod tubular;

− retezarea pieselor mici; − canelarea rectilinie sau curbilinie;

− decuparea după contur sau retezarea;

− rectificarea ultrasonică a suprafețelor profilate sau plane;

− filetarea interioară sau exterioară; − găurirea cu axă curbă.