CAPITOLUL 7:

Proiectarea echipamentului pentru lustruirea electrochimica

a suprafetei S10
7.1 Date initiale generale privind proiectarea echipamentului pentru lustruirea electrochimica
Lustruirea electrochimica
Lustruirea aplicat n special la probele metalografice a constituit de fapt primul pas n dezvoltarea
ulterioar a procedeelor de prelucrare electrochimic.
Schema de lucru este specific procesului de electroliz i const n scufundarea ntr-o baie de electrolit
att a piesei legat la polul pozitiv, ct i a electrodului-scul legat la polul negativ al unei surse de curent
continuu.
n general, pentru realizarea unei rugoziti a suprafeei lustruite de circa Ra = 0,16 0,08 m, este
necesar ca suprafaa iniial s aib o rugozitate de R a = 1,25 0,63 m, impunndu-se, deci, o rectificare
prealabil a zonei supuse tratamentului electrochimic.
Trebuie menionat ns c rugozitatea realizat n urma lustruirii electrochimice este puternic influenat
de natura i calitatea materialelor metalice prelucrate, orice defect de structur (neomogenitate, incluziuni etc.)
fiind imediat scos n eviden.
Tehnologia de lustruire electrochimic cuprinde ntotdeauna trei etape specifice: pregtirea suprafeei
piesei prin mbuntirea rugozitii i curirea de eventualele pelicule de oxizi, grsimi i alte impuriti;
lustruirea propriu-zis; operaii finale prin care se urmrete ndeprtarea electrolitului coroziv de pe suprafaa
prelucrat, prin splare n baie alcalin, apoi cu ap cald i ungere cu ulei mineral fierbinte pentru ndeprtarea
umiditii i protejare anticoroziv ulterioar.
Electrochimic se pot lustrui, n general, orice tipuri de piese utilizate n construcia de maini, cum ar fi:
armturi, diferite repere de la maini i aparate acoperite cu pulberi metalice, scule achietoare, organe de maini,
probe metalografice, arcuri, evi, benzi, srme, palete de turbin etc.
Suprafeele lustruite electrochimic sunt caracterizate printr-o uzur foarte mic i printr-un coeficient de
frecare redus.
Procedeul de lustruire electrochimic este utilizat cu succes i la lustruirea benzilor i srmelor (lustruire
electrochimic bipolar).
Trebuie sa se tina cont de faptul ca, prin lustruirea electrochimic, abaterile de form rezultate n urma
operaiei de rectificare anterioar se copiaz, iar n cazul alegerii unor regimuri de lucru neadecvate, se pot chiar
mri.
Lustruirea electrochimic, n afara principalului efect de mbuntire sensibil a rugozitii suprafeei,
implic i creterea rezistenei la coroziune i a rezistenei la oboseal, datorit eliminrii din stratul superficial a
tensiunilor interne remanente i a ecruisrii, fenomene caracteristice care nsoesc lustruirea mecanic.
7.2 Date constructiv-functionale
Utilizarea camerei de contrapresiune este influentata de diferite moduri de curgere a electrolitului , cum ar fi :
- curgerea inversa
- curgerea tangentiala
- curgerea directa
Constructia camerei de contrapresiune trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte :
- trebuie sa fie destul de rigida incat sa suporte presiuni de ordinul 2 MPa fara deformari elastice importante
- trebuie sa fie etansa , lichidul sub presiune care este inchis in interior sa nu poata iesi si sa fie obligat sa
circule urmarind calea aleasa in interstitiul scula-piesa
101

nu trebuie sa fie corodabila in electrolitul folosit si nici sa sufere o dizolvare electrochimica la distanta

Se folosesc in general , in functie de tipul aplicatiei , doua tipuri de camere de contra-presiune:

1. camere de contrapresiune partiale
2. camere de contrapresiune totale.
7.3 Constructii de referinta
Camerele de contrapresiune partiale sunt mult mai usor de folosit decat camerele de contrapresiune totale ,
datorita gabaritului. Camera se adapteaza geometriei piesei de prelucrat. Tehnica de fabricare utilizand o
camera de contrapresiune partiala , consta in folosirea unei camere inchise asezata pe piesa de prelucrat.
Tipul acesta de camera , extrem de simpla , dispune de numeroase avantaje :
- rigiditate extrema ( daca este corect calculata camera )
- simplitate de utilizare , camera este usoara ( in general din material plastic ) si este manevrabila usor ,
nefiind supusa coroziunii.
- etanseitate excelenta in marea majoritate a cazurilor .
Camera nu poate pierde electrolit decat in zonele de montaj cu pistonul port-electrod , pe de o parte si piesa
sau placa suport a piesei pe de alta parte.
Asadar , in aceste zone trebuie sa se ia masuri pentru asigurarea si mentinerea unei bune etanseitati.
Suprafata de asezare pe piesa este etansata de o imbinare lipita intr-un canal care preia geometria camerei
interioare.
In figura 7.1 se prezinta o camera de contrapresiune partiala , confectionata din rasini poliamidice , care se
monteaza pe piesa , aflata pe masa masinii cu ajutorul unor bride , prezoane , distantiere. Etansarea carcasei la
electrodul mobil se asigura de catre o serie de garnituri.
Electrodul este format din electrodul propriu-zis si portelectrodul care sunt asamblate si etansate prin
intermediul unor garniture plane.
Accesul electrolitului se face prin alezajul central , trece prin interstitiul de lucru si ajunge in camera de
contrapresiune de unde prin orificiile radiale si axiale trece in camera si este evacuat.

Fig 7.1
7.4 Constructia de principiu a echipamentului
7.4.1 Calculul si constructia electrodului scula
Concepia electrodului scul destinat prelucrrii prin eroziune electrochimic a unei anumite suprafee
pune o serie de probleme a cror rezolvare influeneaz direct asupra bunei desfurri a procesului.
102

Dei ntre electrozii-scul i pies nu exist contact direct la prelucrarea prin eroziune electrochimic,
exist totui solicitri multiple de care trebuie s se in seama att n faza de proiectare ct i n faza de execuie
a electrodului-scul.
Din studiile teoretice i experimentale efectuate, rezult c trebuie acordat o atenie deosebit preciziei de
execuie a electrozilor-scul, alegerii materialului din care sunt confecionai, ct i asupra modului cum sunt
izolai i reglai.
Constructia electrozilor-scula utilizati la prelucrarea electrochimica impune determinarea teoretica a
formei geometrice a acestora in functie atata de profilul care trebuie realizat, cat si de conditiile de prelucrare, cu
anumite corecturi experimentale.
Stabilirea analitica a formei geometrice asigura, cel putin teoretic, determinarea profilului ideal deoarece,
in practica, sunt necesare, numeroase corectii determinare de prezenta si variabilitatea unei multitudini de factori
dependenti de parametrii electrotehnici, cinematici si hidrodinamici.
Utilizarea modelelor teoretice de calcul a dimensiunilor electrozilor-scula sunt necesare pentru obtinerea,
intr-o prima aproxiatie, a dimensiunilor finale ale electrozilor scula. De aceea, la confectionarea acestora este
necesara rezolvarea unor multiple probleme legate de utilizarea unor materiale corespunzatoare, fixarea in camera
de contra-presiune, conectarea la sursa de alimentare cu curent continuu, circulatia electrolitului in interiorul
interstitiului de lucru, izolarea unor zone in scopul reducerii modificarilor care necesite prelucrari suplimentare.
Stabilirea variantei constuctive optime a zonei de atac se poate face atat analitic cat si experimental pentru
diversele tipodimensiuni de gauri prelucrate prin electrochimie. De asemenea, o influenta deosebita asupra
preciziei de prelucrare au o forma si dimensiunile stratului izoltator pe exeriorul sculei pentru a evita dizolvarile
suplimentare care conduc atat la pierderea preciziei de prelucrare cat si la un consum suplimentar de energie
electrica.
Astfel, in cazul prelucrarii gaurilor in special a celor profilate, stratul izolator exterior poate avea fie
forma circulara, fie forma de acelasi profil cu cel al zone de atat al electrozilor-scula, corespunzator formei care
trebuie realizata.
Ca urmare este indicat sa se stabileasca teoretic si experimental, in functie de profilul gaurii ce trebuie
realizata, forma constructiva si dimensiunile stratului izolator, in functie de parametrii constructivi ai
electrodului-scula.
Cunoasterea aceastor date este deosebit de importanta pentru proiectarea si constructia sculelor, deoarece
influenteaza direct asupra modului de curgere electrolitului in zona de lucru, fiind legate direct de marimea
distantei, constante sau variabile X0, care trebuie parcursa de electrolit de la iesirea din interiorul catodului pana
la iesirea din zona de lucru.
Pentru prelucrarea suprafetei date se va folosi un electrod in constructie asamblata al carui desen de
ansamblu se gaseste in plansa 1.
Alegerea acestei solutii permite prelucrarea relativ usoasa a canalelor de curgere electrolitului si duce la
economie de material.
Fata de atac va avea forma negativului suprafetei de prelucrat, realizand o subdimensionare in functie de
marimea interstitilui lateral. Partile laterale precum si partile de pe fata activa care nu participa la prelucrare vor fi
izolate cu un strat de dentacril sau alte izolatoare electrice pentru a evita prelucrari nedorite de material, care ar
duce la aparitia unor erori de forma ale cavitatii.

103

Fig. 7.2 Electrod

7.4.2 Stabilirea parametrilor electro-tehnologici ai regimului de lucru

Regimurile electrice de prelucrare electrochimic influeneaz direct productivitatea, precizia de form si
dimensional, precum i rugozitatea suprafeelor realizate. La prelucrarea electrochimic, se pot utiliza n
general, intensiti de curent ajungnd pn la 5000 6000 A, corespunztor unor densiti de curent de 4 100
A/cm2, n funcie de puterea sursei de alimentare a mainii.
Tensiunile folosite pot avea valori cuprinse intre 8 24 V, n funcie att de dimensiunile suprafeei care
se prelucreaz, ct i de materialele din care sunt confecionai electrodul-scul i electrodul-pies.
Un rol important la prelucrarea electrochimic revine regimurilor hidrodinamice utilizate (viteza de
curgere a electrolitului, presiunea, pierderile de sarcin etc.), precum i parametrilor cinematici utilizai (viteza de
avans) i celor constructivi ai electrodului-scul.
Determinarea teoretic i experimental a tuturor factorilor regimurilor de prelucrare electrochimic
trebuie s se fac n condiiile realizrii unei precizii dimensionale i de form, precum i unei rugoziti ct mai
bune a suprafeelor.
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimic se pot stabili de regul prin dou metode i
anume:

se determin analitic i apoi valorile obinute sunt corijate cu coeficieni de corecie experimentali;
se determin cu ajutorul diagramelor i nomogramelor ridicate pe baze teoretice i care in seama i de
condiiile concrete de prelucrare.

Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimic, se stabilesc pornind de la aria suprafetei ce

trebuie prelucrata, cu ajutorul diagramelor i nomogramelor ridicate pe baze teoretice i care in seama i de
condiiile concrete de prelucrare.
7.4.3 Calculul ariei suprafetei de prelucrat
Aria suprafetei care trebuie prelucrata a rezultat in urma calculului in programul CAD Solid Works 2010 ,
conform imaginii atasate :

104

Fig .7.3 Suprafata de prelucrat electrochimic

Calculul ariei suprafetei de prelucrat:
A= 1.3cm

Stabilirea parametrilor de lucru

Din diagramele si monogramele existente in bibliografie se extrag:
a. Intensitatea curentului de lucru: I = 3 [A];
b. Densitatea de curent: q = 0.5 [A/cm];
c. Tensiunea de lucru: U = 10 [V];
x l=0.3[mm]
d. Interstitiul de lucru lateral:
;
e. Interstitiul de lucru frontal:

x f =0.2[mm]

Fig. 7.4. Alegerea factorilor de regim - electrolit 15 % NaCl

105

Fig. 7.5 Alegerea interstiiului

de lucru lateral

Fig. 7.6 Alegerea interstiiului

de lucru frontal

7.5 Constructia detaliata a echipamentului

O influenta deosebita asupra stabilitatii prelucrarii o au variatiile de presiune din zona de lucru, a caror
determinare teoretica si practica permite realizarea preciziei dimensionale prescrise.
In aceste conditii precum si pentru a asigura o buna spalare a zonei de lucru si a se evita astfel aparitia
scurt-circuitelor, se impune utilizarea camerelor de contrapresiune, astfel incat sa se realizeze o presiune
constanta in zona de lucru.
In vederea obtinerii unei circulatii uniforme a electrolitului se poate face prin interiorul sculei sau prin
interiorul acesteia, cu evacuare prin interiorul electrodului-scula. In cazurile cele mai frecvente intrarea
electrolitului se face prin electrodul-scula, iar iesirea prin interstitiul de lucru. Ca urmare vor fi doua tipuri de
variatie de presiune si anume:
1. Datorita laminarii electrolitului in interstitiu de lucru
2. Datorita intrarii electrolitului
In aceste conditii se impune ca aceste camere de contrapresiune sa aiba si rolul de reglare sau autoreglare a
presiune de iesire a electrolitului
La calcularea camerelor de contrapresiune se impune determinarea ariei orificiilor de ieire a electrolitului
n afara camerei de contrapresiune, astfel nct s se micoreze cderea de presiune de pe traseul electrolitului
(datorit pierderilor de sarcin). n aceste condiii, se poate utiliza un calcul de aproximaie cu ajutorul ecuaiei
lui Bernoulli [7.1]:

v12
p
v2
p
1 ( z1 z 2 ) 2 2 H r
2 g
2 g
[7.1]
unde:
v1 este viteza de intrare a electrolitului n zona de lucru [m/s];
106

v1 =6 [m/s]

p1 presiunea electrolitului n zona de lucru [MPa];

p1 =0.4[MPa]
v2 viteza de ieire a electrolitului din camera de contrapresiune [m/s];
p2 presiunea de ieire a electrolitului [MPa];
p2 =0.3 [MPa]
2
g acceleraia gravitaional [m/s ];
g = 9.8[m/s2]
z1 distana de la electrodul scul la masa mainii [mm];
z1 =14[mm]
z2 distana de la axa orificiilor de ieire a electrolitului din camera de contrapresiune pn la masa mainii
[mm];
z2 =40[mm]
3
greutatea specific a electrolitului [kg/m ];
=7.8 [kg/m3]
Hr-pierderi laminare de sarcina;
Hr=10
Se determina diametrul orificiilor de iesire ale electrolitului din camera de contrapresiune conform relatiei [7.2]:
2
2
d
4
S 1=
10=
=12.56
[7.2]
4
4
Aplicndu-se ecuaia de continuitate, viteza electrolitului la intrarea n electrodul-scul se determin cu
relaia [7.3]:

v1

Q
S1
[m/s]

[7.3]

S1= 12.56 mm2

Q1= 18.84 mm3/s
unde:
Q- este debitul de electrolit [m3/s];
S1 aria seciunii conductei interioare a electrodului-scul [m2].
Utilizndu-se relaiile [7.1] i [7.3] se poate determina expresia vitezei de ieire a electrolitului din camera
de contrapresiune, conform relaiei:

Q
2 g ( p1 p2 )

v2
2 g ( z1 z 2 ) 2 g H r

S1
[m/s]
v2

[7.4]

=53.77
Datorit faptului c debitul de electrolit se poate calcula i cu relaia [7.5]:

Q S 2 v 2 n 18.84 0.17 v 2 2
v 2 55.41
[m/s]

107

[7.5]

unde: S2 este aria suprafeei unui orificiu de ieire a electrolitului din camera de contrapresiune [mm2]; n
numrul de orificii de ieire a electrolitului, rezult:

S2

n
Q

S1

1
2

2 g ( p1 p 2 )
2 g ( z 2 z1 ) 2 g H r

0.17

[cm2]

[7.6]

n timpul prelucrrii, datorit micrii de avans a electrodului-scul, cota z 1 scade impunndu-se n aceste
condiii o cretere a suprafeei S2 a orificiilor de ieire a electrolitului.

Volumul camerei de contrapresiune va fi de (5...10)ori mai mare decat volumul piesei de prelucrat (Vp)

Fig 7.7 Volumul piesei de prelucrat

Volumul piesei de prelucrat a fost calculat cu ajutorul programului SolidWorks 2010

108

Fig 7.8
Vcc = 35718.4cm3*10 = 357184cm

109