PRELUCRAREA DIMENSIONALĂ PRIN EROZIUNE

Noțiunile generale
Metodele de prelucrare studiate până în prezent, precum și metodele de prelucrare prin
așchiere pot deveni neeconomice sau chiar imposibil de utilizat în anumite cazuri, ca de
exemplu:
➢ prelucrarea unor piese din materiale cu proprietăți deosebite (duritate foarte mare,
rezistență la coroziune ridicată, refractaritate excesivă, fragilitate mare, etc.);
➢ prelucrarea suprafețelor cu configurație complexă;
➢ prelucrări în cadrul cărora scula și/sau obiectul de prelucrat au o rigiditate insuficientă
(prelucrări microdimensionale).
Aceste limitări au determinat apariția și dezvoltarea unei noi metode de prelucrare
dimensională bazată pe utilizarea proceselor de eroziune pentru îndepărtarea surplusului
de material din piesa de prelucrat și/sau din semifabricatul utilizat la confecționarea piesei.
Procesele de eroziune sunt definite ca procese de distrugere a integrității straturilor de
suprafață ale obiectului supus prelucrării prin procese generate de un agent eroziv.
Caracteristica acestor procese este faptul că îndepărtarea de material are loc în urma
interacțiunii dintre agentul eroziv și obiectul supus prelucrării.
Energia incoporată de agentul eroziv poate fi de natură electrică, electromagnetică,
electrochimică, chimică, termică sau mecanică. În zona de interacțiune are loc
transformarea energiei agentului eroziv în energie de distrugere a integrității straturilor de
suprafață ale obiectului de prelucrat. Aceasta, la rândul ei, poate fi de natură termică,
mecanică sau chimică. Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesară o mărime
și o repartiție spațială a energiei de distrugere, astfel încât să se depășească nivelul
energiei de legătură a particulelor din obiectul de prelucrat.
În funcție de natura predominantă a energiei distructive, mecanismul distrugerii erozive
poate avea la bază unul dintre următoarele fenomene:
➢ topire;
➢ vaporizare sau dispariție (sublimare) a unor volume elementare de material;
➢ ruperi de material pe baza unor acțiuni termice sau mecanice repetate;
➢ coroziune.
Prelevarea (îndepărtarea) de material la toate procedeele de prelucrare dimensională se
face sub formă de particule mici (dimensiuni sub 1 mm, microscopice sau dizolvate) care
trebuiesc îndepărtate din spațiul de lucru, acestea putând frâna sau opri procesul de
erodare.
Prelucrarea dimensională prin eroziune electrică
Principiul prelevării de material
Prelucrarea dimensională prin eroziune electrică se bazează pe efectele erozive
complexe, discontinui și localizate ale unor descărcări electrice în impulsuri, amorsate în
mod repetat între obiectul de prelucrat (piesa) și un electrod auxiliar denumit obiect de
transfer.
În vederea înțelegerii procedeului s-a ales exemplul eroziunii electrice cu copierea formei
electrodului (figura 1.1) în care descărcarea electrică în impulsuri (DE) are loc într-un
mediu de lucru lichid dielectric (LD) între obiectul de transfer (OT) și obiectul de prelucrat
(OP) realizeazându-se între cele două elemente un interstițiu de mărime δ (cca. 0,01 ÷
0,50 mm). Obiectul de transfer și obiectul de prelucrat se conectează la un generator de
impulsuri (GI), la o sursă de curent continuu (SE).
 Fig. 1.1. Schema de principiu a prelucrării dimensionale prin eroziune electrică
Simbolurile utilizate în figura 1.1 reprezintă:
OP – obiectul de prelucrat;
OT – obiectul de transfer;
LD – lichidul dielectric;
CP – craterul de prelevare;
CU – craterul de uzare;
DE1, DE2 – descărcările electrice în impulsuri;
SE – sursa de energie electrică;
va – viteza de avans a obiectului de transfer;
δ – interstițiul de prelucrare.

Descărcările electrice succesive se amorsează selectiv în acele zone ale spațiului de lucru
în care sunt îndeplinite condițiile de străpungere a lichidului dielectric, raportate la
proprietățile acestuia (mărimea reală a interstițiului și tensiunea impulsului).
Intensitatea câmpului electric (E) din interstițiul dintre obiectul de transfer și obiectul de
prelucrat se determină cu relația: E = U/δ. U reprezintă tensiunea reală din spațiul de lucru
iar δ este distanța reală dintre obiectul de prelucrat și obiectul de transfer.
În cazul în care intensitatea câmpului electric (E) este mai mare decât rigiditatea dielectrică
a mediului de lucru (Es), adică, este îndeplinită condiția: E > Es, atunci, în acel loc apare o
descărcare electrică în impulsuri.
Durata foarte mică a descărcărilor electrice în impulsuri (10-8 ÷ 10-1 s) și suprafața foarte
mică a descărcărilor electrice în impulsuri (10-3 ÷ 10-1 mm2) determină concentrarea
energiei la densități foarte mari (104 ÷ 105 W/mm2), rezultând o prelevare de material prin
topire și vaporizare atât din obiectul de prelucrat (rezultând craterul de prelevare (CP)) cât
și din obiectul de transfer (rezultând craterul de uzare (CU)).
Următoarea descărcare electrică va avea loc în altă parte a interstițiului și anume acolo
unde condițiile sunt cele mai favorabile (în locul descărcării electrice distanța dintre obiectul
de prelucrat și obiectul de transfer a crescut mult, deci intensitatea câmpului electric a
scăzut mult). În acest mod, descărcarea electrică parcurge succesiv întreaga suprafață de
interacțiune dintre obiectul de prelucrat și obiectul de transfer, rezultând o creștere treptată
a distanței dintre electrozi până la o valoare care nu mai permite amorsarea unor noi
descărcări electrice. Continuarea procesului de eroziune se poate realiza numai prin
readucerea interstițiului la dimensiunile inițiale. Această operație se realizează continuu cu
viteza de avans (va) cu ajutorul unui sistem de reglare automată a avansului.
Produsele eroziunii (mici particule de material) sunt transportate de lichidul dielectric și
evacuate în exteriorul interstițiului.
Pentru ca prelucrarea dimensională prin eroziune electrică să fie posibilă, trebuie
respectate următoarele condiții:
a) introducerea directă a energiei electrice la suprafața obiectului de prelucrat, fapt ce
impune utilizarea unor materiale electroconductoare atât pentru obiectul de prelucrat, cât
și pentru obiectul de transfer, acestea fiind ambele conectate la tensiunea generată de o
sursă de alimentare cu energie electrică;
b) dozarea temporară a energiei electrice în impuls. În cazul dozării continue a energiei
electrice în impuls, efectul termic al descărcării electrice se propagă treptat în întreg
volumul obiectului de prelucrat și prelucrarea nu se va mai putea localiza;
c) asigurarea unui caracter polarizat al descărcării electrice în impulsuri pentru a asigura
ca prelevarea de material din obiectul de prelucrat să fie mult mai mare decât cea din
obiectul de transfer. Fenomenul se poate dirija prin:
− conectarea obiectului de prelucrat și a obiectului de transfer la polaritatea
corespunzătoare a sursei de alimentare;
− utilizarea pentru obiectul de transfer a unor materiale cu rezistență erozivă mare;
− formarea pe suprafața obiectului de transfer a unei pelicule protectoare contra
eroziunii.
d) restabilirea continuă a stării inițiale a interstițiului eroziv pentru ca descărcările electrice
să se poată repeta în condiții practic identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele
eroziunii și restabilită permanent distanța de amorsare a descărcării electrice.
Materialele cel mai frecvent utilizate pentru confecționarea electrozilor sunt: cupru, alamă,
aluminiu, grafit sau aliaje de tip W-Cu, W-Ag, Mo-Cu, etc.
Lichidele dielectrice cel mai frecvent utilizate sunt: motorina, petrolul, benzina, iar în cazuri
speciale apa deionizată.
Prelucrarea dimensională prin eroziune electrică se poate aplica la toate materialele
conductoare de electricitate, dar, din considerente economice, domeniul se restrânge la
materialele neprelucrabile prin alte procedee (metale și aliaje dure și extradure, oțeluri
anticorozive, oțeluri refractare, carburi metalice, etc.), la prelucrarea suprafețelor cu
geometrii complexe și la prelucrări microdimensionale.
Principalele domenii de aplicabilitate sunt:
➢ perforarea orificiilor rotunde sau cu un profil oarecare, cu electrozi plini;
➢ perforarea orificiilor complexe profilate;
➢ perforarea simultană a unor orificii simple sau complexe, cu mai mulți electrozi plini;
➢ perforarea orificiilor cu diametre foarte mici (minim 0,02 mm);
➢ prelucrarea orificiilor adânci cu ajutorul electrozilor tubulari;
➢ trepanare, aplicată la prelucrarea panourilor și a orificiilor profilate cu ajutorul electrozilor
tubulari;
➢ prelucrarea orificiilor cu axă curbă;
➢ realizarea fantelor;
➢ prelucrarea cavităților complexe;
➢ operații de gravare, marcare, inscripționare;
➢ îndepărtarea sculelor așchietoare rupte din orificii;
➢ debitarea după forme simple sau complexe;
➢ prelucrarea filetelor interioare sau exterioare.
Utilajele utilizate la prelucrarea dimensională prin eroziune electrică pot fi: mașini
universale dotate cu dispozitive corespunzătoare, mașini specializate sau chiar mașini
speciale.
Utilajul pentru prelucrarea dimensională prin eroziune electrică
O schemă de principiu a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod masiv
(cu copierea formei electrodului) este prezentată în figura 1.2.
 Fig. 1.2. Schema de principiu a unui utilaj de prelucrare prin eroziune electrică cu electrod masiv

Simbolurile utilizate în figura 1.2 reprezintă:

BM – blocul mecanic;
GI – generatorul de impulsuri;
SAA – sistemul de avans automat;
SLD – sistemul de lichid dielectric;
B – batiul;
OP – obiectul de prelucrat;
MC – masa de lucru în coordonate;
LD – lichidul dielectric;
Cv – cuva de lucru;
OT – obiectul de transfer;
M – montantul;
Gh – ghidajele;
CL – capul de lucru;
TR – traductorul;
DC – dispozitivul de comparație;
A – amplificatorul;
DE – dispozitivul de execuție;
RL – rezervorul pentru lichidul de lucru;
S – sorbul;
STS – sistemul de termostatare;
F – filtrul;
P – pompa;
R1, R2 – robinetele.
Principalele subansamble ale utilajului prezentat în figura 1.2. sunt:
➢ blocul mecanic (BM);
➢ generatorul de impulsuri (GI);
➢ sistemul de avans automat (SAA);
➢ sistemul de lichid dielectric (SLD).
Blocul mecanic (BM) este compus din batiu (B), montant (M), cap de lucru (CL) și dintr-o
masă de lucru în coordonate (MC) pe care se montează o cuvă de prelucrare (Cv). Capul
de lucru se poate deplasa (mișcare de avans) pe niște ghidaje (Gh), având rolul de
susținere și deplasare a obiectului de transfer (OT).
Principalele funcții îndeplinite de blocul mecanic sunt:
➢ asigurarea orientării și fixării obiectului de prelucrat pe masa în coordonate;
➢ asigurarea unei poziții reciproce corecte între obiectul de transfer și obiectul de
prelucrat;
➢ asigurarea orientării și fixării obiectului de transfer pe capul de lucru, precum și
deplasarea acestuia cu viteza de avans;
➢ menținerea unui anumit nivel a lichidului de lucru din cuva de prelucrare;
➢ asigurarea transmiterii energiei electrice către obiectul de transfer și către obiectul de
prelucrat.
Generatorul de impulsuri (GI) adaptează caracteristicile energiei electrice obținute de la
rețeaua de alimentare pentru a o transmite spațiului de lucru la parametrii necesari
prelucrării. Generatoarele de impulsuri pot fi:
➢ generatoare de impulsuri cu acumulare de energie (dependente, de relaxare);
➢ generatoare fără acumulare de energie (independente).
Generatoarele de impulsuri (GI), care reprezintă sursa de energie pentru descărcările
electrice, pot fi regăsite în două variante:
1. Generatoare de impulsuri comandate (independente), conform fig. 1.3
La aceste tipuri de generatoare impulsurile de tensiune se obţin prin comutarea tensiunii
unei surse de curent continuu (U0) pe interstiţiu, prin intermediul unor contactoare statice
(K) cu semiconductoare (în prezent tranzistoare de putere în regim de comutaţie).
Limitarea curentului, atât în regim normal cât şi la scurtcircuit este asigurată de un rezistor
(R).
Generatoare de impulsuri comandate permit prescrierea independentă, într-un domeniu
larg, prin comanda generată de baza de timp (BT), ale duratelor impulsurilor de tensiune
(tu) sau curent (ti), a pauzei dintre impulsuri (tp) şi a amplitudinii curentului în descărcare
(id). De asemenea, impulsul de curent poate fi modulat în amplitudine pe durata (ti), iar
tensiunea de mers în gol (U0) poate fi selectată dintre mai multe valori.
Energia descărcării se calculează cu relaţia:
ti
w i =  u i dt [J]
0

Utilizând valorile medii ale parametrilor electrici, expresia de mai sus devine:
w i = u d i d t i [J]

a) Schema de principiu b) Diagrama de impulsuri pt. tensiuni şi curenţi

Figura 1.3. Generatorul de impulsuri comandat
2. GI cu acumulare-relaxare a energiei (necomandate), conform fig.1.4.
Aceste generatoare de impulsuri funcţionează pe principiul acumulării energiei electrice
într-un element de circuit reactiv (condensator), alimentat de la o sursă de curent continuu
cu tensiune (U0) şi eliberarea (relaxarea) acesteia în interstiţiu, pe seama caracteristicii
electrice neliniare a acestuia. Procesul de generare al impulsurilor prezentat cuprinde două
intervale de timp distincte:
I. Intervalul încărcării condensatorului (duratele tui), când impedanţa interstiţiului este
foarte mare; condensatorul se încarcă prin curentul (iI) şi prin tensiunea (u) exponenţial,
conform relaţiei:
 t 
u = U 0 1 − exp ( − )
 RC 
II. Intervalul descărcării condensatorului, când tensiunea pe condensator atinge o valoare
critică (UCi), unde i = 1…n, la care se depăşeşte rigiditatea dielectrică a interstiţiului şi
se produce străpungerea electrică a acestuia. Descărcarea condensatorului conduce la
apariţia, în interstiţiu, a unor impulsuri de curent de intensitate mare (iIIi) şi durată mică
(tii). Energia descărcărilor este dată de relația de mai jos:
1
wi = C U C2 [J]
2

unde: C [F] – capacitatea condensatorului;

UC [V] – tensiunea pe condensator.

a) Schema de principiu b) Diagrama de impulsuri pt tensiuni şi curenţi

Figura 1.4. Generatorul de impulsuri de relaxare, necomandat

Sistemul de avans automat (SAA) asigură păstrarea unei valori constante și optime a
interstițiului dintre obiectul de transfer și obiectul de prelucrat. Acesta este alcătuit dintr-un
traductor (TR) care culege semnale din spațiul de lucru, le prelucrează și le transmite unui
dispozitiv de comparare (DC). Acest dispozitiv (DC) compară semnalele din spațiul de
lucru cu un semnal etalon și transmite comenzi dispozitivului de execuție (DE) prin
amplificatorul (A). Astfel, dispozitivul de execuție apropie sau depărtează obiectul de
transfer de obiectul de prelucrat.
Mărimea reglată poate fi:
➢ intensitatea curentului de lucru;
➢ frecvența medie a impulsurilor;
➢ tensiunea din spațiul de lucru.
Sistemul de lichid dielectric (SLD) este alcătuit din:
➢ rezervorul (RL);
➢ sorbul (S);
➢ pompa (P);
➢ filtrul (F);
➢ conductele de legătură,
➢ robinetele (R1, R2);
➢ sistemul de termostatare (STS).
Sistemul de termostatare (STS) are următoarele funcții:
➢ împrospătarea lichidului dielectric de lucru;
➢ evacuarea reziduurilor din cuva de lucru;
➢ reabilitarea prin filtrare și transfer de căldură a proprietăților mediului de lucru.