Proiect

Precizia sistemelor de fabricatie

Indrumator:
Prof. dr. ing. Marcel Popa

Student:
ing. Rus Lorand

2015-2016

Tema de proiect
Precizia de prelucrare in cazul tehnologiei de
prelucrare prin electroeroziunie

Cuprins
1.

Prelucrarea prin electroeroziune................................................................................4

1.1.

Generalitati.............................................................................................................4

1.2.

Fenomenul de electroeroziune...............................................................................4

1.3.

Fazele in care se desfasoara procesul de electroeroziune......................................6

1.4.

Tipuri de masini de electroeroziune.......................................................................7

1.4.1. Masinile de electroeroziune cu electrod masiv...............................................7

1.4.2. Masinile de electroeroziune cu fir...................................................................8
2.

Stadiul actual............................................................................................................9

3.

Precizia de prelucrare in cazul prelucrarii prin electroeroziune................................9

4.

Concluzii si directii viitoare de cercetare................................................................12

Bibliografie........................................................................................................................16

1. Prelucrarea prin electroeroziune

1.1.

Generalitati
Eroziunea electrica sau electroeroziunea este o tehnologie de prelucrare neconventionala

folosita in special pentru prelucrarea materialelor dure si foarte dure sau a celor care nu pot fi
prelucrare prin metode conventionale. O conditie esentiala a materialelor prelucrate prin aceasta
metoda este aceea de a avea conductivitate electrica. Prin aceasta metoda se pot executa
microprelucrari de taiere sau copiere a contururilor profilate la suprafata sau in interiorul
materialelor metalice cu duritati mari si chiar a materialelor bogat aliate sau a celor exotice,
dintre care se mentioneaza: titan, carburi metalice, aliajelor pe baza de nichel etc. [1][2]
In figura 1 se poate observa schema de principiu a prelucrarii prin electroeroziune.

Fig.1.S
chema de principiu a prelucrrii prin electroeroziune: 1-electrod scul (catod); 2-mediul
dielectric; 3-electrod pies (anod).[2]

1.2.

Fenomenul de electroeroziune

Fenomenul de electroeroziune consta in dislocarea de materie dintre doua obiecte,

conductoare electric, aflate la o distanta "GAP" unul de altul si intre care exista o diferenta de
potential electric "V". Presupunem cele doua obiecte (piese) aflate initial la distanta D si
diferenta de potential electric V incep sa fie apropiate unul de altul. Distanta la care se va
strapunge dielectricul (mediul in care se afla cele doua obiecte - aer, apa, petrol, etc.) si va incepe
sa apara descarcare electrica intre cele doua piese se numeste "GAP" sau "INTERSTITIU". In
urma producerii arcului electric, o anume cantitate de materie va fi dislocata din cele doua piese.
Daca nu se intervine asupra acestora arcul electric se va mentine pina cind distanta dintre cele
doua piese va creste (datorita dislocarii de materie) si va depasi GAP-ul. In prelucrarea

materialelor prin electroeroziune, acest fenomen destructiv este optimizat si exploatat in mod
constructiv.
Astfel, introducand cele doua piese (piesa ce se doreste a fi prelucrata si scula cu care
se va efectua prelucrarea - firul in cazul masinilor cu fir sau electrodul in cazul masinilor cu
electrod masiv) intr-un lichid dielectric (apa distilata sau un anume compus petrolier) acest
fenomen este amplificat deoarece arcul electric care se produce intre scula si piesa prin
vaporizarea locala a materiei creeaza o bula de gaz. Astfel, se creeaza, in lichidul dielectric, o
bula de plasma, care foarte repede ridica temperatura din zona in jurul valorii de 8.000 - 12.000
C si care creste si accelereaza fenomenul de dislocare de material in stare topita la suprafata
celor doi electrozi. Atunci cand diferenta de potential dintre scula si piesa este intrerupta,
scaderea brusca a temperaturii provoaca implozia bulei de gaz, creand forte dinamice care au
efectul de a proiecta materialul topit in afara craterului format. Atunci, materialul erodat se
solidifica in dielectric si este eliminat din zona printr-un flux de dielectric. Acestea sunt
fenomene microscopice dar care se produc rapid si intr-un numar foarte mare astfel incat efectul
cumulat al acestora devine macroscopic.
Cantitatea de material dislocata prin eroziune din electrod si din piesa este asimetrica si
depinde foarte mult de anumiti parametri ca: polaritate, conductibilitatea termica, punctul de
topire al matrialului din care sunt alcatuite piesa si electrodul, caracteristicile curentului aplicat
intre piesa si electrod, etc. [3]

1.3.

Fazele in care se desfasoara procesul de electroeroziune

Fazele in care se desfasoara procesul de electroeroziune vor fi prezentate in continuare in

tabelul 1.
Tabel 1.[3]
Fazele

procesului

de

electroeroziune
1. Electrodul (scula) se afla la
D > GAP, V > 0;

2. Electrodul se apropie de piesa pana

cand
D = GAP, V > 0;

3. Electronii si ionii liberi formeaza un

canal ionizat care va amorsa arcul
electric
D = GAP, V > 0, I > 0;
4. Bula de plasma
D = GAP, V = 0, I = 0;

5. Implozia bulei de gaz

D > GAP, V = 0, I = 0;

Reprezentarea schematica a fazelor

procesului de electroeroziune

6. Eliminarea particolelor de material

sferic, solidificat
D > GAP, V = 0, I = 0;

1.4.

Tipuri de masini de prelucrat prin electroeroziune

Exista doua tipuri de masini de electroeroziune:

-

masini de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv (DIE SINKING);

masini de prelucrare prin electroeroziune cu fir (WIRE cutting).

1.4.1. Masinile de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv

Masinile de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv (fig.2.) reproduc in piesa
metalica forma geometrica a sculei, numita electrod. Matritele de injectie pentru piese din mase
plastice sunt obtinute in special prin electroeroziune cu electrod masiv. Forma electrodului este
identica cu a piesei care se va obtine. In zona de lucru a masinii, fiecare descarcare electrica
creeaza un crater in piesa (material indepartat) si o uzura asupra electrodului. Nu exista niciodata
contact mecanic intre electrod si piesa. Electrodul este confectionat in mod frecvent din cupru
sau grafit. Masinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de miscari in 4 axe,
repsectiv electrodul poate avea deplasari pe axele : X, Y, Z si rotire pe C, in jurul axei proprii.
Piesa ramane fixa in timpul prelucrarii, solidara cu tancul de lucru al masinii. [3]

Fig.2. Masina de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv.[3]

1.4.2. Masinile de prelucrat prin electroeroziune cu fir

Fig.3. Masina de prelucrare prin electroeroziune cu fir.[3]

Masinile de prelcurare prin electroeroziune cu fir (fig.3) folosesc o sarma (electrod)
pentru a taia un contur dorit (programat) intr-o piesa metalica. Se obtin precizii deosebite
folosind masinile de electroeroziune cu fir in taierea matritelor sau poansoanelor, putandu-se
obtine ajustaje foarte precise doar prin taiere. Taierea se face in piesa, fiind necesara practicarea
unei gauri de plecare (pentru introducerea firului) sau plecarea dintr-o margine. In zona de lucru,
fiecare descarcare produce un crater in piesa (material inlaturat) si o uzura a sculei (electrodului),
in cazul de fata in fir. Firul poate fi inclinat, facand posibile taieri inclinate sau profile diferite in
planul de sus fata de planul de jos al piesei. Firul nu intra niciodata in contact cu piesa. Firul
(sarma) uzual este din alama sau cupru, cu diametrul intre 0.02 si 0.3 mm. Masinile de
electroeroziune cu fir sunt masini capabile de miscari in 5 axe (capul inferior: 2 axe, X si Y iar
capul superior: 3 axe, U,V si Z). Piesa ramane fixa in timpul prelucrarii, solidara cu masa
masinii, care este decupata, ca o rama, pentru a da posibilitatea firului sa se deplaseze in conturul
acesteia. [3]

2. Stadiul actual
Tehnologia de prelucrare prin elecroeroziune este larg utilizata in industrie pentru
prelucrarea de precizie ridicata a tuturor tipurilor de material conductive precum metalul, aliaje
metalice, grafit sau chiar si material ceramic, indifferent de duritate. In ciuda proprietatilor
mecanice si chimie exceptionale, materialele ceramic au fost doar partial acceptate in campul
aplicatiilor industrial, datorita dificultatilor si costurilor de prelucare ale acestora. [5]
In ultimi ani, tehnologia de prelucrare prin electroeroziune face posibila prelucrarea
materialelor ceramice conductive. EDM (Electrical Discharge Machining) face posibila
prelucrarea unui material compozit important, WC/Co, tungsten carbid/cobalt, folosit in industria
producatoare de scule aschietoare, matrite si scule speciale. Acest material are o duritate mare si
o excelenta rezistenta la socuri si uzura, dar este dificil de prelucrat utilizand tehnologii
conventionale de prelucrare. [4]
Se realizeaza experimente in laboratoare pentru a identifica care sunt cei mai importanti
parametrii pentru a creste gradul de indepartare al materialului si cresterea calitatii suprafetei.

3. Precizia de prelucrare in cazul prelucrarii prin electroeroziune

Un grup de cercetatori ai, Department of Mechanical Engineering, Sri Sai Ram Institute of
Technology, Sai Leo Nagar, India, respectiv, Department of Mechanical Engineering, University
of Aveiro, Campus Santiago, Portugalia, au realizat un studiu despre calitatea prelucrarii
compozitelor WC/Co, acesta fiind un concern important.
Au fost realizate experimente pe masini de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv
(M100-model; Electronica Industries Ltd, India).
Electrodul folosit pentru operatia de prelucrare a fost realizat din cupru. Electrodul este
avansat in jos spre piese de lucru utilizand servo control. Electrodul are forma cilindrica, avand
diametrul 12mm iar lichidul dielectric folosit a fost kerosenul.
Experimentul a constat in variatia impulsului in timp, viteza de rotatie a sculei, curentul de
varf si presiunea de spalare. Parametrii urmariti in acest studiu sunt gradul de indepartare al
materialului si calitatea suprafetei.

In EDM, gradul de indepartare al materialului este un aspect important. Este de preferat un

grad de indepartare al materialului mai mare deoarece acesta este proportional cu produsul
energiei transferate per puls si frecventa pulsului. Schimband curentul pulsului la o frecventa
constanta variaza energia pulsului. In fiecare test, gradul de indepartare al materialului este
calculat dupa metoda pierderii masei. Gradul de indepartare al materialului este exprimat ca si
indepartarea masei piesei intr-o perioada (T) de prelucrare pe masina, in minute:
Gradul de indepartare al materialului( mg/min)=

Volumul de material indepartat

Timp de prelucrare

(3.1)

In plus pe langa gradul de indepartare al materialului, EDM are ca obiectiv producerea de

piese bune cu o rugozitate mica a suprafetei. In consecinta, rugozitatea suprafetei este in alt
factor important in evaluarea performantei de aschiere (Benardos asi Vosniakos, 2003).
Rugozitatea medie se calculeaza ca o integrala a valorii absolute a inaltimii profilului pe
lungimea evaluata si se calculeaza dupa cum urmeaza (Francis el al., 2002; Rogelio et al. 2003):
l

1
Ra= [ Y ( x ) ] dx
L0

(3.2)

In figura 4 se pot observa parametrii rugozitatii suprafetei.

Fig.4. Parametrii rugozitatii suprafetei. [5]

In tabelul 2 sunt prezentati parametrii procesului si campurile folosite pentru experiment.
Tabelul 2. [5]

In urma realizarii experimentelor, s-au obtinut urmatoarele valori pentru rugozitatea

suprafetelor, acestea se pot observa in tabelul 3.
Tabelul 3. [5]

Dupa cum se poate observa in tabelul 3, designul a necesitat 27 de experimente. Designul

este general si analizat utilizand un pachet de statistica numit, MINITAB. Ordinea standard al
experimentului, ordinea sa de desfasurare, variabilele luate in considerare pentru experiment

(puls in timp, viteza de rotatie curentul de varf si presiunea de spalare) si raspunsurile masurate,
sunt prezentate in tabelul 3 de mai sus.

4. Concluzii si directii viitoare de cercetare

In capitolul anterior s-a investigat procesul de prelucrare prin electroeroziune a WC/Co
tungsten-carbid cementat, un material compozit important folosit in fabricarea de scule
aschietoare, matriterie si scule speciale, prezentand o privire de ansamblu asupra procesului
EDM.
Au fost analizati diferiti parametrii tehnologici si efectul lor asupra procesului EDM de
prelucrare al materialului compozit WC/Co utilizand o analiza a suprafetei.
Efectul parametrilor tehnologici precum presiunea de spalare, impulsul in timp, curentul
de varf, vitezare de rotatie a electrodului asupra gradului de indepartare al materialului, respectiv
a calitatii suprafetei pentru materialul compozit WC/Co a fost analizat utilizand grafice cu
raspuns 3D. Aceste grafice se pot vizualiza in figurile urmatoare. [5]

Fig.5 (a) Efectul rotatiei electrodului si impulsului in timp asupra gradului de

indepartare al materialului, (b) Efectul curentului de varf si al impulsului in timp asupra
gradului de indepartare al materialului.[5]

Fig.6 (a) Efectul presiunii de spalare si impulsului in timp asupra gradului de

indepartare al materialului, (b) Efectul curentului de varf si al rotatiei electrodului asupra
gradului de indepartare al materialului.[5]

Fig.7 (a) Efectul presiunii de spalare si al rotatiei electrodului asupra gradului de

indepartare al materialului, (b) Efectul presiunii de spalare si al curentului de varf asupra
gradului de indepartare al materialului.[5]

Fig.8 (a) Efectul rotatiei electrodului si al impulsului in timp asupra calitatii suprafetei,
(b) Efectul curentului de varf si al impulsului in timp asupra calitatii suprafetei.[5]

Fig.9 (a) Efectul presiunii de spalare si al rotatiei electrodului asupra calitatii suprafetei,
(b) Efectul presiunii de spalare si al curentului de varf asupra calitatii suprafetei.[5]

Fig.10 (a) Efectul presiunii de spalare si impulsului in timp asupra calitatii suprafetei,
(b) Efectul curentului de varf si al rotatiei electrodului asupra calitatii suprafetei.[5]
Ca si directii viitoare de cercetare vor ramane de analizat alti parametrii care influenteaza
procesul de prelucrare prin electroeroziune.

Bibliografie
[1] https://ro.wikipedia.org/wiki/Eroziune_electric%C4%83 ;
[2] Tehnologii neconventionale, Auxiliar circular, Proiectul Phare TVET RO 2005/017553.04.01.02.04.01.03, Noiembrie 2008;
[3] http://www.charmilles.ro/pages/eroziune.htm ;
[4] The Hardness and Strength Properties of WC-Co Composites, Ronald W. Armstrong,
Center for Energetic Concepts Development, Department of Mechanical Engineering, University
of Maryland, College Park, MD 20742, USA; E-Mail: rona@umd.edu; Tel./Fax: +410-723-4616;
[5] Electrical discharge machining: study on machining characteristics of WC/Co
composites, K. Palanikumar, Department of Mechanical Engineering, Sri Sai Ram Institute of
Technology, Sai Leo Nagar, Chennai 600 044, India. E-mail: palanikumar_k@yahoo.com;
palanikumar@sairamit.edu.in; J. Paulo Davim,

Department of Mechanical Engineering,

University of Aveiro, Campus Santiago, 3810-193 Aveiro, Portugal. E-mail: pdavim@ua.pt .