Precizia maşinii-unelte, o problemă de

mentenanţă?
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 13.10.2014

Etimologic, termenul a fost asimilat din limba franceză: maintenir = a conserva, a menţine şi
maintenance = menţinere. Până nu demult, dar şi acum, activităţile legate de mentenanţă (denumită,
până relativ recent, întreţinere) se realizau în două situaţii: conform planificării (pe baza experienţei
sau a statisticilor, conform specificaţiilor din carte a maşinii) sau în caz de avarie.

Ambele situaţii prezintă o serie de dezavantaje:

 se înlocuiau componente chiar dacă starea lor funcţională era, încă, bună;
 aveau loc întreruperi accidentale ale funcţionării, cu efecte asupra producţiei planificate sau
contractate;
 puteau avea loc accidente. Înlăturarea efectelor acestora putea însemna:
 costurimari pentru repararea/înlocuirea şi a altor componente avariate;
 pierderi de producţie neprevăzute, cauzate de întreruperea accidentală a funţionării maşinii-
unelte.

În cele ce urmează voi trata doar probleme legate de precizia maşinilor-unelte şi de modul în care
precizia se încadrează în preocupările legate de mentenanţă. Acestora trebuie să li se adauge
metode şi mijloace de prevenire a unor situaţii critice, periculoase, prin măsurarea vibraţiilor, a
temperaturilor etc.

Competiţia de pe piaţa mondială a prelucrărilor impune îmbunătăţirea performanţelor maşinilor-

unelte CNC, pentru a realiza o productivitate mai mare, o calitate mai bună a piesei prelucrate şi
timpi morţi mai mici [12].Îmbunătăţirea proceselor de producţie înseamnă o prelucrare cu regimuri de
aşchiere mai intense (viteze de aşchiere şi de avans mai mari), controlul proceselor, care să aibă ca
efect piese bune 24/24 şi 7/7, cu utilizarea eficientă a utilajelor şi a forţei de muncă. Majoritatea
producătorilor de vârf utilizează tehnici de ultimă oră pentru determinarea şi îmbunătăţirea
performanţelor maşinilor-unelte. S-au elaborat proceduri şi metode de verificare pentru a oferi
certitudine utilizatorului că maşina-unealtă corespunde scopului [3].
Figura 1

Figura 2

Există, încă, opinii conform cărora odată aliniată, reglată o maşină-unealtă ea nu mai trebuie
realiniată sau reglată geometric din nou. În exploatarea unei maşini-unelte sunt elemente care pot
provoca erori mari de prelucrare, cum ar fi influenţa fenomenelor termice (interne sau externe
maşinii). Din acest motiv, se recomandă verificarea (completă şi complexă) a maşinii-unelte cel puţin
o dată pe an [2], sau chiar lunar [3]. Din experienţa unor firme de prestigiu şi a autorului rezultă că
„nu este pierdere de vreme” verificarea unor parametri de precizie care ar putea influenţa
performanţele unei piese de mare importanţă (dimensiuni, condiţii tehnice, durata de
realizare/livrare, preţ etc), înainte de prelucrarea propriu-zisă [3].

Înainte de luarea deciziei de a efectua verificări detaliate ale maşinii, trebuie să se pună întrebări, la
care trebuie găsite răspunsuri, ca de exemplu:

 se obţine rugozitatea aşteptată;

 poziţia alezajelor prelucrate este corectă şi dacă acestea se prelucrează prin alezare sau
prin interpolare;
 reglarea poziţiei piesei se face utilizând adaosuri;
 piese bune se obţin doar pe o anumită maşină şi doar cu un anumit operator etc.

Pe baza rezultatelor obţinute, specialiştii pot stabili cauzele unor erori, se poate stabili dacă erorile
se pot corecta cu forţe proprii (oameni, cunoştinţe, aparatură, dispozitive), sau trebuie să se apeleze
la firme specializate [14].

Specialiştii din diverse domenii constată faptul că mici variaţii ale parametrilor de precizie ai pieselor
prelucrate pot avea o influenţă semnificativă asupra funcţionalităţii acestora. Din acest motiv,
proiectanţii prevăd condiţii de precizie tot mai severe (abateri admise tot mai mici). De multe ori,
acest lucru implică obţinerea rapidă a rezultatelor, prin efectuarea verificărilor în secţia de producţie
[4], ceea ce ridică şi mai mult ştacheta privitoare la precizia maşinii-unelte.

La maşinile-unelte mari, în special, la prelucrarea unor piese de gabarit mare, cu suprafeţe de mari
dimensiuni, pot apare o serie de erori, care se pot datora unor abateri unghiulare(fig. 1 şi 2) [7,9].
Acestea sunt de o vitală importanţă în cazul meselor rotative sau rotative basculante [10].

Creşterea gradului de complexitate al maşinilor-unelte, inclusiv al sistemelor CNC, oferă noi

posibilităţi, dar şi necesită noi aparate şi metode de măsurare.Unele standarde naţionale (ASME
B5.54-SUA) sau internaţionale (ISO 230-2) recomandă verificarea preciziei volumetrice, prin
măsurarea a patru diagonale ale cubului de lucru, deoarece erorile liniare pe direcţiile diagonale sunt
sensibile la erorile de paralelism, de perpendicularitate şi de poziţionare faţă de direcţia axelor de
deplasare liniare. Erorile sunt sume vectoriale ale erorilor mai sus amintite, plus erorile de
rectilinitate ale deplasări lor în două planuri. Din această cauză măsurarea se numeşte
măsurare/metodă vectorială [2, 12, 13]. Pentru efectuarea acestor tipuri de verificări se utilizează
tipuri noi de aparatură cu laser [2, 12].Acestea oferă: precizii deosebite (de exemplu sensibilităţi de
0,005‰); verificări în întregul spaţiu de lucru (de ordinul metrilor); durata verificărilor este de ore,
faţă de metodele clasice, care implică zile; o serie de reglaje pot fi efectuate live (în timp real).

Determinarea posibilităţilor de prelucrare ale unei maşini, înainte de prelucrarea piesei, reduce
potenţiala rebutare, reprelucrare şi a timpilor necesari identificării surselor de erori. Ballbar (cu
tijăsau cu laser) măsoară erorile de conturare circulară, pentru orice combinaţie de două axe,
convertind datele într-o diagramă polară, care reprezintă deplasarea reală a ansamblurilor maşinii.
Rezoluţia este de ordinul a ±5µm. Software-ul sistemului de măsurare calculează eroarea de
circularitate, efectuând şi diagnoza sistemului maşină-unealtă-echipament CNC. Se evaluează:
eroarea de reglarea amplificării sistemului de servoacţionare, vibraţiile, erori de stick-slip, jocuri de
întoarcere, erori ale traductoarelor, erori geometrice (rectilinitatea deplasărilor şi perpendicularitatea
deplasărilor) etc. Valorile obţinute permit identificarea surselor de erori, luând în considerare şi
ponderea acestora în eroarea totală [1,3].
Rezultatele obţinute în urma verificărilor, indiferent de metodă, pot fi utilizate (dacă sunt abateri
sistematice, reproductibile) la compensarea lor prin software-urile cu care sunt dotate echipamentele
actuale CNC [3,5]. Pentru a obţine prin prelucrare erori mai mici decât cele specificate în
documentaţia de execuţie, trebuie ţinut cont de faptul că, în funcţie de tipul prelucrării, raportul dintre
eroarea maşinii şi precizia piesei este între 1,7:1 şi 8,3:1. În medie, se consideră acceptabil un
raport între precizia de poziţionare a maşinii şi precizia piesei de 3,3:1, adică eroarea piesei este de
3,3 ori mai mare decât eroarea de poziţionare [5].

Atunci când se constată necesitatea rereglării maşinii-unelte, abordarea acestui set de operaţii
trebuie să înceapă cu reglarea orizontalităţii (aducerea ghidajelor maşinii într-un plan orizontal, sau
conform specificaţiilor producătorului maşinii). Se elaborează proceduri speciale care indică, în
funcţie de tipul maşinii-unelte, de cunoştinţe şi de experienţă, ordinea verificărilor, evaluarea
rezultatelor şi măsurile de corecţie (reglaje) [2,3,6,8,11].

Un pas mai departe pentru optimizarea mentenanţei, cu luarea în considerare a unei multitudini de
parametri, a fost realizat prin elaborarea unor sisteme de management al mentenanţei [15 - 18].
Acestea pot fi elaborate şi utilizate de firma elaboratoare; pot fi rezultatul unor cercetări sectoriale,
pot fi accesate prin reţele informaţionale etc.

Provocările multor tipuri de activităţi, actuale şi viitoare, necesită introducerea unor schimbări în
„practica” mentenanţei: aparatură, parametri, practici, cunoştinţe, oameni, sisteme de management
şi proceduri etc, în vederea eliminării surprizelor neplăcute, realizarea de produse bune „de prima
oară”, realizarea unei producţii previzibile la costuri cât mai mici etc. (Sursă foto: Shutterstock)

Bibliografie:

1. *** Ballbar Calibration; http://www.desctopcnc.com/january03 m.htm

2. KALMAN, Sara-Keeping machines in line;

http://www.manufacturingcenter.com/tooling/archives/0303/0303align.asp

3. SOMERVILLE, Leo-Accepting Parts Off Your Machine Tools;

http://www.mmsonline/articles/030305.html

4. TABENKIN, Alex-Measuring Part Geometry On The Shop Floor;

http://www.mmsonline.com/articles/049602.html

5. OBERG, Erik a.o.-25th Edition Machinery’s Handbook,1996, Industrial Press Inc., New York

6. PRAY, Tim-On-site Laser Measurement Services; http://www.measurementandmachine.com

7. PRAY, Tim-Face Milling – Fly Cutting;

http://www.measurementandmachine.com/html/face_milling.html

8. PRAY, Tim-Machine Tool Geometry Makes A Difference;

http://www.measurementandmachine.com/html/tune-up.html

9. PRAY, Tim-The Angular Dynamics of Your Machine Tool (Pitch, Yaw, Roll);
http://www.measurementandmachine.com/html/angular.html
Verificarea maşinilor-unelte (XX). Avem
nevoie de experţi
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 02.09.2013

În acest episod continuăm cu prezentarea ultimelor cazuri în care rezultatele verificărilor unor
maşini-unelte nu au fost satisfăcătoare, iar cei implicaţi în realizarea maşinii-unelte nu au reuşit să
descopere cauzele şi, evident, să ia măsurile de corecţie corespunzătoare.

Cazul 5

Scop: determinarea cauzelor care conduc la instabilitatea rectilinităţii deplasării unui montant pe
batiu (II).

Constatări, diagnoză:

 s-a confirmat faptul că, după reglarea poziţiei batiului astfel încât rectilinitatea deplasării
montantului să se încadreze în limitele admise şi efectuarea mai multor deplasări ale
montantului pe întreaga sa cursă, eroarea de rectilinitate nu s-a mai încadrat în limitele
admise;
 s-a măsurat deformarea batiului sub greutatea montantului, la deplasarea acestuia din urmă;
măsurarea s-a făcut între partea superioară a batiului (zona ghidajelor) şi cea inferioară
(baza batiului) şi s-a constatat deformarea batiului;
 s-a cerut analiza metalurgică a batiului şi s-a constatat că duritatea reală era de ordinul a
135-140HB, faţă de o valoare specificată în documentaţie de 190-210HB.

Rezultat: practic, singura soluţie de rezolvare a fost de înlocuire a batiului cu unul realizat dintr-o
fontă corespunzătoare.

Cazul 6

Exemple de verificări „legate” (efectuate în aceleaşi condiţii de reglaj, de mediu, succesiv, cu

întreruperi determinate doar de efectuarea alinierilor pentru aparatele utilizate la verificarea
următoare) sau care se condiţionează reciproc:

 Bătaia radială/frontală/axială se verifică după proba de încălzire a rulmenţilor arborelui

principal (conform înţelegerii dintre producător şi beneficiar). Această verificare trebuie
urmată imediat de verificarea perpendicularităţii sau paralelismului axei de rotire a arborelui
principal faţă de un plan, o direcţie de deplasare.
  Verificarea rectilinităţii sau perpendicularităţii unor deplasări, împreună cu verificarea
momentului rezistent la motorul de acţionare, pe întreaga cursă şi în ambele sensuri de
deplasare.
 Verificarea parametrilor preciziei de poziţionare, împreună cu: verificarea rectilinităţii direcţiei
de deplasare, variaţia temperaturii mediului şi a traductorului de deplasare, rigiditatea unor
îmbinări, precizia de montare/aliniere etc.
 Zgomotul se verifică împreună cu anumite verificări funcţionale (turaţii, viteze de deplasare),
consum de putere/ momente rezistente, pe întregile domenii de variaţie a parametrilor
respectivi şi în ambele sensuri de mişcare (în condiţii termice convenite).

Cazul 7

Scop: posibilitatea încadrării parametrilor de precizie geometrică şi de poziţionare ai unei maşini

orizontale de alezat şi frezat în limitele prescrise şi, eventual, de îmbunătăţire a performanţelor
acesteia;

Istoric:

 s-au făcut verificări în condiţiile de realizare iniţiale şi s-a constatat că parametrii urmăriţi nu
satisfăceau condiţiile impuse;
 s-a demontat unul din ansambluri (sania transversală) şi s-au reverificat:

- suprafeţele de montare ale tanchetelor cu role;

- suprafeţele de montare a piuliţei şurubului cu bile şi ale lagărelor acestuia etc;

 s-au constatat erori de prelucrare mari şi orientări greşite (sens al abaterii) ale abaterilor de
poziţie ale unor suprafeţe;
 s-au reprelucrat suprafeţele cu erori, intervenind inclusiv asupra geometriei sculei de
prelucrare respective;
 s-au elaborat proceduri de montare şi de reglare (pentru tanchetele cu role), de aliniere (a
şuruburilor cu bile);
 s-a refăcut montajul complet, inclusiv reglarea traductoarelor;

Rezultat: în condiţiile în care echipamentul de comandă numerică nu avea funcţii de compensare a

erorii sistematice şi a jocului de întoarcere s-au obţinut erori de poziţionare în limitele a 6-
16μm/1200mm (pe trei axe comandate numeric).

Cazul 8
În cele ce urmează voi da câteva citate din [9], pe care le voi comenta, pe scurt, la sfârşit:

 „...frasinul cel mai bun este cel de munte care trebuie să-şi tragă din greu hrana din pământ
şi astfel creşte foarte rezistent, fiind, în acelaşi timp, uşor”;
 „...voi avea grijă ca lemnul pentru catarg să fie luat din partea copacului îndreptată spre nord,
unde lemnul este cel mai bun.”
  „...mi-a vorbit despre diferitele modalităţi de tăbăcire, explicându-mi când a fost folosită
fiecare metodă pentru prima dată, de ce o piele poate fi deosebită de alta, în funcţie de
modul în care fusese prelucrată sau de natura ei, dacă era de viţel sau de bou, de capră sau
de oaie, sau de vreun animal exotic, fie el cerb american sau bizon. Avea cunoştinţe vaste şi
profunde. Nu urmase studii universitare...fusese fascinat de meseria sa şi pătrunsese din ce
în ce mai adânc în istoria acesteia. Ajunsese o autoritate recunoscută în domeniu şi
era mereu consultat de arheologi şi directori de muzee.”
 „...o întreprindere datând din scolul al XVII-lea, care, din tată în fiu, fabrica şei şi alte obiecte
de piele...A prelucra piei pentru scopuri speciale era însăşi viaţa lui. Dintr-o mică
tăbăcărie...el trimetea o mare varietate de piei exotice clienţilor din lumea întreagă. Pielea
pregătită de el era folosită în străfundurile minelor de cărbuni, pentru pompe de aer, ca şi la
hamurile câinilor din Antarctica...ştia să-ţi indice pielea cea mai potrivită pentru un
furtun naval de stingere a incendiilor, pentru o curea de transmisie la o maşină de cusut sau
pentru mănuşi industriale de protecţie.”
 „...examinau cu toată atenţia fiecare bucată (de piele) pentru a fi siguri că nu are niciun
defect, vreo zgârietură de la vreo sârmă ghimpată, o ciupitură de la o pasăre sau tăieturi
produse de un cuţit mânuit cu neatenţie.”

Astfel de citate pot continua pe multe rânduri, referinduse şi la alte meserii, îndemânări, domenii de
aplicaţii etc. Deşi cele relatate nu se referă la maşini-unelte, exemplele te conduc spre oricare din
tipurile, domeniile de activitate umană.

La finalul acestor citate vreau să extrag câteva concluzii, care ar putea fi concluziile generale
referitoare la ceea ce eu, cel puţin, înţeleg ca fiind ceea ce ar caracteriza un expert şi, de ce nu, un
specialist:

 posedă cunoştinţe vaste, profunde în domeniul de activitate: materiale, proprietăţi, tehnologii,

aplicaţii;
 tradiţie de generaţii în domeniu, cu transfer de cunoştinţe (know-how);
 dăruire profesională, cu respectarea cu stricteţe a realizărilor anterioare;
 conştiinciozitate, rigoare în practicarea profesiei;
 recunoaştere reciprocă a meritelor, realizarilor, prestigiului etc.

Concluzii
Pe parcursul mai multor numere am încercat sa fac o introducere în ceea ce înseamnă verificarea
maşinilor-unelte.

O astfel de activitate necesită variate condiţii şi cunoştinţe. Ţinând cont de:

 diversitatea mare a tipurilor de maşini-unelte;

 multitudinea parametrilor care trebuie verificaţi sau măsuraţi;
 condiţiile variate de mediu;
 marea diversitate a aparaturii de măsurare şi control (şi uneori şi a accesoriilor, dispozitivelor
utilizate/necesare);
 diferite metode, procese de verificare şi de interpretare a rezultatelor etc,
rezultă complexitatea cunoştinţelor şi a deprinderilor necesare pentru a efectua corect verificările.
Ceea ce nu am subliniat sau nu am subliniat suficient este problema probităţii profesionale a celui
care efectuează verificările şi prelucrează rezultatele.
În activitatea din ţară şi din afara ei am întâlnit diverşi specialişti, mai mult sau mai puţin calificaţi,
„antrenaţi” în acest domeniu, care, în afara faptului că au fost conştiincioşi în efectuarea verificărilor,
nu au dovedit aceeaşi conştiinciozitate în prelucrarea rezultatelor.

Toţi cei legaţi în activitatea lor de maşini-unelte ştiu că „protocolul de recepţie”, adică totalitatea
verificărilor efectuate (necesare şi suficiente), caracterizează maşina-unealtă şi este o oglindă a
acesteia, ca marfă vândută sau cumpărată. Sau, pentru o maşină-unealtă
în exploatare, capacitatea acesteia de a asigura prelucrarea unei anumite piese cu
respectarea condiţiilor impuse acesteia.
Ţinând cont de faptul că maşinile-unelte sunt produse strategice, conform unor afirmaţii că ele sunt
„sarea şi piperul” oricărei economii naţionale, caracterizarea cât mai completă a acestora
(standardele de verificare actuale ajung la aproximativ 200 pagini [7]), cât mai corectă (conform
procedurilor, standardelor) reprezintă o bază de date pe care o folosesc toţi utilizatorii maşinilor-
unelte.
Orice abateri nesesizate sau „acoperite” ale maşinilor-unelte creează un efect de domino, cu
implicaţii economice şi nu numai.
Această activitate face parte din cultura tehnică a unei firme, a unei industrii, a unei economii
naţionale.

Verificarea maşinilor-unelte (XIX). Avem

nevoie de experţi
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 04.07.2013

În finalul acestui articol serial, vreau să prezint câteva cazuri în care rezultatele verificărilor unor
maşini-unelte nu au fost satisfăcătoare, iar cei implicaţi în realizarea maşinii-unelte nu au reuşit să
descopere cauzele şi, evident, să ia măsurile de corecţie corespunzătoare.

Cazul 1

Scop: determinarea săgeţii culisei unei maşini orizontale de alezat şi frezat în timpul deplasării
acesteia, sub greutatea proprie („săgeata” culisei), în vederea compensării prin echipamentul de
comandă numerică;
Probleme: instabilitatea poziţiei în timpul deplasării şi, ca urmare, lipsa repetabilităţii pentru a putea
compensa deformaţia respectivă;

Diagnoză, constatări:

 deplasarea păpuşii (neprogramată, necomandată), adică modificarea poziţiei sale unghiulare

(precesie-yaw) la deplasarea culisei;
 s-au făcut următoarele verificări: - la şurubul cu bile: paralelismul axei şurubului cu bile faţă
de ghidajele montantului (în două planuri), bătaia radială a şurubului cu bile (în două planuri);
abaterile au fost foarte mari, deşi echipa de montare a afirmat că a efectuat alinierea corectă
a şurubului cu bile; - la arborele de frezare: perpendicularitatea axei de rotire a acestuia faţă
de direcţia de deplasare a păpuşii; acesta s-a încadrat în valorile admise ale abaterilor; - la
culisă: perpendicularitatea direcţiei de deplasare a culisei faţă de direcţia de deplasare a
păpuşii; s-a constatat o eroare foarte mare;

Cauze (figura 1 deschidere):

 s-a „aranjat” geometria culisei prin modificarea unor distanţe (cote) ale locaşurilor tanchetelor
cu role faţă de suprafaţa de ghidare a păpuşii, iar tanchetele au fost pretensionate diferit;
 aceste „aranjamente” au fost făcute din cauza prelucrării necorespunzătoare a ghidajelor
culisei în păpuşă şi a abaterii de paralelism a axei arborelui de frezare faţă de ghidajele
culisei;
 suprafaţa de aşezare (de rezemare, de fixare) a piuliţei şurubului cu bile pe păpuşă a fost
prelucrată cu erori excesive (paralelism şi perpendicularitate) faţă de suprafeţele de referinţă
(ghidaje);

Rezultate: După corectarea suprafeţelor prelucrate incorect şi după introducerea diagramei săgeţii
culisei în programul de compensare (prin comandă numerică) s-a măsurat o eroare de rectilinitate a
deplasării culisei şi de perpendicularitate a direcţiei de deplasare a culisei faţă de direcţia de
deplasare a păpuşii de 0,010mm/1000mm, ceea ce se încadra în limitele admise în fişa de verificări.

Cazul 2

Scop: determinarea cauzelor variaţiei jocului de întoarcere (backlash) la deplasarea (poziţionarea)

axelor comandate numeric;
Probleme: poziţia ansamblului mobil, comandat numeric (sau doar cu poziţionare) poate diferi în
funcţie de sensul de atingere/poziţionare la cota stabilită; problema este foarte importantă atât la
poziţionare, cât şi la prelucrarea prin conturare;

Diagnoză:

 variaţia rigidităţii şurubului cu bile din cauza variaţiei diametrului de rostogolire a bilelor sau
din cauza variaţiei pasului şurubului cu bile;
 rigiditatea insuficientă a sistemului de lăgăruire a şurubului cu bile, fixarea insuficient de
rigidă a piuliţei şurubului cu bile sau a suportului (lor) lagărelor şurubului cu bile;
 erori de rectilinitate şi/sau de paralelism ale ghidajelor ansamblului mobil;
 erori de aliniere (paralelism) ale şurubului cu bile sau ale sistemului de fixare a piuliţei cu bile
faţă de ghidajele ansamblului mobil;
 erori de coaxialitate dintre axele lagărelor şurubului cu bile şi axa piuliţei;
 perpendicularitatea suprafeţei de fixare a piuliţei cu bile faţă de axa şurubului cu bile;
 dacă se utilizează un sistem de măsurare indirect (măsurare cu traductor rotativ fixat pe
şurubul cu bile) caracteristicile cuplajului (şurub cu bile-traductor) influenţează direct jocul de
întoarcere etc;
 una din verificările care evidenţiază erorile de aliniere, dar şi cele de execuţie ale ghidajelor
ansamblului mobil şi ale şurubului cu bile, este variaţia momentului rezistent la motorul de
acţionare a mecanismului de avans;
 variaţia temperaturii traductorului pe lungimea acestuia; la multe maşini-unelte cu comandă
numerică, de dimensiuni mari (maşini-unelte grele) am constatat variaţii ale temperaturii
traductorului de ordinul a 3-4°C, pe o lungime de 2-3m. Din cauze pe care nu le prezint aici,
temperatura traductorului a variat continuu în timpul funcţionării maşinii-unelte, ceea ce a
condus la valori foarte mari ale împrăştierii şi ale jocului de întoarcere; aceste valori nu
aparţineau părţii mecanice a maşinii, dar făceau parte din „modul de funcţionare” a acesteia.
Variaţia temperaturii traductorului (dar şi a maşinii) se poate datora şi curenţilor de aer.

Rezultate: După remedierea tuturor tipurilor de erori enumerate (plus altele nespecificate aici) am
obţinut valori ale erorii de poziţionare mai mici de 0,010mm/1000mm (eroare sistematică,
împrăştiere şi joc de întoacere), chiar fără a utiliza funcţia de compensare a erorii sistematice. La
maşinile-unelte grele problema este destul de dificilă din cauze termice.
Figura 2

Cazul 3

Scop: determinarea variaţiei erorii de rectilinitate a deplasării culisei unui strung carusel;

Istoric:

 la finisarea culisei s-au obţinut erori de rectilinitate ale suprafeţelor între 6 şi 16µm pe o
lungime de peste 4m;
 după montarea pe maşină a culisei (inclusiv a piuliţei şurubului cu bile) s-a verificat abaterea
de rectilinitate a direcţiei de deplasare a culisei pe o lungime a cursei de cca 0,5m (la
producător); s-a considerat că verificarea corespunde condiţiilor contractuale;
 la beneficiar, cel care a verificat maşina (având mulţi ani de experienţă la o fabrică foarte
cunoscută de maşini-unelte, dar lucrând atunci independent) a făcut verificarea pe întreaga
lungime a deplasării (corect din punctul de vedere al beneficiarului!), în două planuri
perpendiculare; a constatat că eroarea este cu mult mai mare decât valoarea convenită prin
contract într-unul din planuri;
 după mai multe negocieri, suportul de lucru împreună cu culisa au fost returnate
producătorului maşinii-unelte;
 s-a verificat din nou culisa după demontarea şurubului cu bile, dar cu caseta piuliţei montată
(inclusiv cu sitemul de rigidizare) (figura 2);
 s-a constatat că abaterea de rectilinitate a suprafeţei culisei era mai mare decât valoarea
admisă şi mult mai mare decât valoarea iniţială; valoarea maximă a abaterii corespundea
zonei de rigidizare a suportului piuliţei; după demontarea (dificilă) a penelor de rigidizare s-a
constatat că eroarea de rectilinitate se încadra în valorile obţinute la prelucrare. Rezultă că la
 montare culisa a fost încovoiată, din cauza forţei de strângere foarte mari a sistemului de
rigidizare;

Notă: La un moment dat a existat suspiciunea că la manipulare culisa ar fi fost scăpată din macara
şi că aceasta ar fi fost cauza erorii de rectilinitate „dobândită” (ipoteză falsă, care a generat o
investigaţie internă).

 s-a constatat după demontarea sistemului de rigidizare că: - şuruburile de strângere a

penelor erau strânse excesiv, până aproape de blocare; - înclinările penelor erau diferite;

Soluţie

 s-au reprelucrat penele în corespondenţă (aceeaşi înclinare);

 s-a elaborat o procedură de montare modificată, prin care forţa de strângere era controlată,
asigurându-se, în acelaşi timp, şi rigiditatea ansamblului;
 la reverificarea rectilinităţii culisei s-a constatat că aceasta corespunde. La montarea pe
maşină nu au mai apărut probleme.

Cazul 4

Scop: determinarea cauzelor care conduc la instabilitatea rectilinităţii deplasării unui montant pe
batiu (I)

Constatări: deşi s-au efectuat reglajele necesare ale batiului pentru asigurarea rectilinităţii direcţiei
de deplasare a montantului, după un anumit timp (după mai multe deplasări) s-a constatat că
valorile măsurate erau mult mai mari decât cele iniţiale;

Diagnoză:

 s-a constatat prezenţa unei erori mai mari decât cea admisă;
 s-a refăcut reglajul poziţiei batiului şi s-a refăcut verificarea rectilinităţii deplasării montantului
(după efectuarea mai multor deplasări ale montantului, pe întreaga cursă a acestuia); din
nou eroarea acesteia era mai mare decât valoarea acceptată şi decât cea constatată imediat
după realinierea batiului;
 după câteva deplasări s-a identificat şi o zonă în care se constatau devieri majore ale
rectilinităţii;
 în zonele respective s-au făcut măsurări care au stabilit următoarele: - existau deplasări
relative între două tronsoane ale ansamblului batiu; - cel puţin în zona unor papuci de reglare
se constatau deformaţii ale acestora;
 s-a hotărât scoaterea unor papuci de reglare de sub batiu şi demontarea acestora;
  s-au constatat următoarele: - suprafeţele de contact ale planului înclinat (utilizat ca element
de reglare) erau realizate cu abateri grosolane faţă de documentaţia de execuţie
corespunzătoare (rugozitate complet necorespunzătoare); - vaselina utilizată în cupla de
frecare avea multe impurităţi (nisip, şpan);

Soluţie:

 corectarea elementelor de îmbinare a tronsoanelor de batiuri;

 corectarea suprafeţelor planului înclinat;
 utilizarea unei vaseline corespunzătoare.

După rezolvarea acestor defecţiuni nu au mai fost probleme. În numărul următor vor fi prezentate
alte câteva cazuri şi concluziile finale ale acestui articol.

Bibliografie

1.ANTENA 3-Emisiunea „Exces de putere”, Oana STANCU,12 ianuarie 2013

2.***Dicţionar Universal Ilustrat al Limbii Române,12 volume,Ed.LITERA,2010,vol.4, pag.217

3.***DEX ed.a ii-a ,Univers Enciclopedic,Bucureşti,1996,pag.358

4.***World Power Dctionary,ISBN962-258-236-2;Reader’s Digest Association Far East Intnl.,Hong

Kong,2005, pag.280

Verificarea maşinilor-unelte (XVIII). Avem

nevoie de experţi
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 17.04.2013

În acest număr vom continua prezentarea considerentelor legate de necesitatea existenţei unor
experţi, care să poată realiza verificarea maşinilor-unelte, şi de importanţa experienţei şi a
cunoştinţelor acestora, în vederea interpretării rezultatelor obţinute. Unele considerente sunt
valabile, aplicabile oricărui domeniu de activitate (umanist, tehnic, politic etc).

În cazul efectuării unei expertize este deosebit de importantă credibilitatea privind rezultatele
(valorile) parametrilor măsuraţi/verificaţi. Această credibilitate se realizează, se „construieşte” prin
satisfacerea mai multor condiţii:
  certificarea metrologică a tuturor aparatelor, instrumentelor de verificare/măsurare;
 atestarea calificării persoanelor care efectuează verificarea/măsurarea;
 asigurarea unor condiţii minime de efectuare a verificărilor (mai precis, variaţia unor
parametri precum temperatura, parametrii curentului electric, nivelul de vibraţii etc[7]).
 Reproductibilitatea rezultatelor (ţinând cont şi de incertitudini[7]):

1. îi conferă expertului o „bază solidă” pentru evaluarea modului de comportare a structurii

analizate;
2. permite efectuarea de contraexpertize de către alte persoane, fie că sunt considerate
experţi sau nu.

Modul în care se efectuează măsurările, aparatura utilizată, condiţiile funcţionale, amplasarea

aparaturii etc sunt fie stabilite prin standarde referitoare la maşina-unealtă sau la tipul de verificare
respectivă, fie depind de cunoştinţele, experienţa, intuiţia expertului.

Coroborarea rezultatelor obţinute va permite determinarea cauzelor defectării, comportării anormale,

nesatisfăcătoare etc şi rezolvarea problemei (lor) prin îmbunătăţiri (modificări) de diverse tipuri
(constructive, tehnologice, materiale, componente etc).

O condiţie suplimentară de veridicitate a rezultatelor constă în corelarea acestora în ceea ce

priveşte comportarea obiectului investigat, din diverse puncte de vedere. Expertul poate avansa
diferite ipoteze, dar pentru el însuşi, în faza de investigaţie, fără a le „divulga” diverşilor colaboratori
sau celor interesaţi (cei care solicită efectuarea expertizei). Opinia, concluziile sale trebuie făcute
publice (prezentate oficial), doar după elaborarea acestora pe baza analizelor efectuate, utilizând
documentaţia disponibilă şi rezultatele verificărilor/măsurărilor (vor fi prezentate doar celor
interesaţi).

NOTA: Prin documentaţia disponibilă se înţelege documentaţia constructivă, tehnologică (inclusiv

fişele de verificări) privind produsul, starea (precizia) maşinilor-unelte pe care s-au făcut prelucrările
etc.

Emiterea de ipoteze neverificate sau a unor concluzii, înainte de analiza tuturor datelor şi a
corespondenţei acestora, ar putea fi neproductivă pentru că ar putea îndrepta investigaţiile pe alte
piste şi ar conduce la risipă de timp, de bani şi de alte resurse sau pentru că ar putea conduce la
măsuri pripite, care s-ar putea să nu rezolve problema sau ar rezolva-o parţial, pe o perioadă limitată
etc.

Este de înţeles, perfect justificabilă, o solicitare a expertului de a cere reluarea anumitor verificări, de
a se efectua încercări, verificări suplimentare, în alte condiţii etc. Toate acestea se justifică prin
dorinţa de a oferi o expertiză reală, corectă, credibilă şi eficientă. Pe de altă parte, rezultatele
suplimentare vor confirma sau infirma ipotezele elaborate iniţial (sau pe parcurs) de către expert.
Aceste posibile iteraţii succesive nu trebuie să creeze suspiciuni privind capacităţile expertului, ci
trebuie să întărească încrederea în probitatea sa, în capacitatea sa de a evalua complex problemele
semnalate (să le rezolve, să găsească soluţii).

Spre deosebire de activitatea de cercetare, în care cercetătorul trebuie să aibă cunoştinţe temeinice
cu privire la obiectul sau fenomenul cercetat, expertul este pus în faţa unei probleme care produce
nemulţumire, insatisfacţie şi care poate conduce la apariţia unor alte probleme. ,,Planul său de
acţiune” trebuie să aibă în vedere doar problema ridicată, dar care ar putea avea diverse cauze.
Aceste potenţiale cauze trebuie investigate – toate, până când concluziile care se pot trage oferă
soluţia reală, rapidă, economică şi satisfăcătoare.

În general, un inginer (şi cu atât mai mult un expert) este solicitat să ofere o soluţie „pe loc” unei serii
întregi de probleme, de la cele tehnice la organizarea activităţii, la o intervenţie eficientă în caz de
avarie sau accident etc, în limitele unei erori de 5%. Pentru aceasta, expertul în domeniul maşinilor-
unelte trebuie:

 să aibă cunoştinţe temeinice privitoare la fenomenele care se produc în funcţionarea maşinii-

unelte;
 să cunoască foarte bine tipul respectiv de maşină (incluzând în aceste cunoştinţe probleme
legate de fundaţie, fixarea şi reglarea poziţiei până la măsuri de protecţie-operator, mediu,
maşină, inclusiv probleme de aşchiere, acţionări, comenzi, reglaje etc);
 să ştie ce înseamnă realizarea şi exploatarea maşinii-unelte în cauză (de la proiectarea
constructivă, tehnologică, prelucrarea componentelor, montare şi reglare, inclusiv în
colaborare cu alţi specialişti-hidraulicieni, electronişti, până la componentele procurate, ce s-
a cerut şi ce s-a achiziţionat ş.a.);
 să ştie cum se evaluează (măsoară) anumiţi parametri, moduri de comportare (aparatură,
proceduri, condiţii, citirea şi interpretarea rezultatelor) şi care trebuie să fie domeniile
normale (admisibile, de performanţă) de încadrare a rezultatelor obţinute;
 să fie apt să comunice, să colaboreze cu specialişti din diverse domenii, să poată lucra (din
toate punctele de vedere) în echipă, dar să-şi asume responsabilitatea individuală (de la
coordonarea activităţii până la elaborarea concluziilor/soluţiilor), să poată purta un dialog
bazat pe argumente etc.

Cum se procedează după transmiterea raportului de expertiză către beneficiarul acesteia

(constructorul sau utilizatorul)?

În mod normal, expertul trebuie:

 să indice „nivelul de performanţă” al produsului (parametrii tehnici, funcţionali, de precizie

etc) referitor la problemele în discuţie, adică o comparaţie cu produse similare realizate de
alte firme, nivele admisibile etc, inclusiv o judecată, o evaluare privitoare la faptul că
produsul este corespunzător sau nu;
 să facă o descriere a problemelor reclamate şi să arate valorile caracteristice ale acestora
(inclusiv, dacă este cazul, însoţite de înregistrări automate, diagrame);
 să enunţe (eventual) ipotezele de lucru şi, pe baza rezultatelor măsurărilor/verificărilor, care
sunt constatările făcute, cauzele existenţei parametrilor necorespunzători (reclamaţi);
 să recomande soluţii de rezolvare a problemei - analizând constatările poate indica sursa
defecţiunilor şi remedierea acestora

NOTA: În acest punct părţile pot avea poziţii diferite, în funcţie şi de acordul (înţelegerea prealabilă,
contractul) dintre ele:
  expertul se poate rezuma doar la identificarea cauzelor apariţiei problemei la produsul
respectiv;
 expertul trebuie să-şi ducă munca la bun sfârşit, indicând măsurile de remediere şi reluând
procedurile de verificare, până când se constată remedierea problemei. Intervin şi probleme
pecuniare!

Ce trebuie să cunoască un „meseriaş” în domeniul maşinilor-unelte pentru a deveni

„expert”?

Aminteam mai sus că acesta trebuie să aibă cunoştinţe „la zi” în mai multe domenii:

 să cunoască bine tipul de maşină-unealtă, construcţia (ansambluri, componente, sisteme de

ghidare, de lăgăruire, de comandă, de control etc), funcţionarea acesteia, condiţii ce se
impun componentelor şi ansamblurilor;
 să ştie care sunt normele (standardele) şi parametrii prin care se evaluează o maşină-
unealtă;
 să ştie care sunt metodele, aparatele cu care se fac măsurările/verificările şi condiţiile în care
se fac acestea;
 să aibă cunoştinţe temeinice privind parametrii mecanici, electrici, de comandă, de măsurare
ai maşinii (căile de reacţie-traductoarele), moduri de manifestare, cauze perturbatoare şi
metode, mijloace de remediere (eliminare, diminuare, compensare);
 să cunoască procedee de prelucrare şi maşinile-unelte pe care se fac aceste prelucrări;
 să ştie metodele, mijloacele de verificare a condiţiilor componentelor şi ansamblurilor
maşinilor-unelte şi condiţiile care trebuie impuse acestora, pentru ca, în ansamblul ei,
maşina-unealtă să satisfacă scopul pentru care a fost produsă şi achiziţionată;
 să cunoască tehnologiile de montaj şi reglaj ale diverselor ansambluri;
 să ştie metodele, procedeele, standardele, mijloacele de verificare a maşinilor-unelte şi de
interpretare a rezultatelor acestor verificări etc.

Cum se formează un „expert”?

Indiferent de domeniul în care-şi desfăşoară activitatea, experţii fac parte din elita unui popor.

Un fost senator al României definea într-un interviu (la începutul anilor 1990) elita (citat aproximativ)
ca fiind o pătură foarte subţire a unui popor, care este formată din indivizi foarte bine dotaţi (din
punct de vedere intelectual şi nu numai), care se bucură de sprijinul celor din jurul lor (familie,
şcoală, societate), care au putere de muncă, care sunt interesaţi de un anumit domeniu de activitate,
dar şi de istoria, geografia ţării lor (şi a altora), care sunt interesaţi de discipline din cele mai diverse,
care acumulează cunoştinţe, informaţii, experienţă şi, pe baza tuturor acestora, cunoscând istoria,
realitatea, pot intui şi recomanda căi de urmat în viitor de către naţiunea căreia îi aparţin. Dacă cei
care conduc destinele ţării, poporului (elitele politice?!) le urmează recomandările este o altă
problemă!

Dezvoltarea, evoluţia unei societăţi, în general şi a elitelor (experţilor, specialiştilor) în special, este o
problemă de educaţie. Pentru o mare parte din cei care se simt, se consideră, responsabili de soarta
şi viitorul conaţionalilor lor, procesul de educaţie (cu ambele sale componente-dobândirea de
cunoştinţe şi probleme de comportament, de relaţii sociale) ridică multe probleme.

În [8] se citează pe larg dintr-un articol publicat în revista Le Point (din 6 decembrie 2012) scris de
Marc FUMAROLI. Se afirmă că începând din anul 1958 se încearcă revoluţionarea sistemului de
educaţie, în sensul de a-l moderniza, sacrificând gramatica, limbile vechi, literatura clasică, istoria şi
chiar matematica elementară. Toate acestea sub pretextul unei mai bune legături cu realul imediat,
în accepţiunea ştiinţelor sociale. Ierarhiile rezultate din acest sistem de învăţământ (educaţie) - parte
a elitei - se dovedesc incapabile să facă naţiunile să înţeleagă şi, cu atât mai puţin, să înfrunte şi să
atenueze realităţile de astăzi, de mâine şi provocările acestora. Din cauza unor erori ale actualului
proces de educaţie, aceste elite oscilează între entuziasm faţă de evoluţiile politice, economice,
tehnice (pregătitoare ale unei lumi mai bune) şi o gravă depresiune greu de suportat, ale cărei
pagube colaterale răvăşesc o întreagă planetă. Se pune întrebarea: ce ar fi dacă educaţia ar fi
adevărata revoluţie?

Educaţia derivă, etimologic, de la e-ducere, care înseamnă a ajuta să se dezvolte. Educaţia începe
cu cuvântul. Nu tratez aici problema modului de exprimare a multora din cei care apar în mod public
(sau care ne sunt „oferiţi” de către mass-media), ci doresc să evidenţiez calitatea mesajului, a
transmiterii unui mesaj (prin dialog, în scris), astfel încât „destinatarul” (mă refer aici la expert) să
înţeleagă problema reală a beneficiarului expertizei, pentru a o putea rezolva corect, eficient. Iată de
ce exerciţiile de gramatică, de sintaxă, de construcţie a frazei, a paragrafului, a „discursului” sunt
biruinţe morale în domeniul cunoaşterii de sine, sunt paşi înainte în a şti să trăim împreună, prin
dialog şi cooperare. Modelele (cei vii - maeştrii, experţii şi cei morţi - clasicii) sunt „antrenori” cu atât
mai fecunzi şi care pot conduce mai departe pe calea ştiinţei de a convieţui, cu cât sunt mai diverşi
şi mai incompatibili.

Acum circa 20 de ani, în campania pentru alegeri prezidenţiale din SUA, unul din candidaţi a afirmat
că fără a şti matematică, fizică, dar şi biologie, istorie, geografie ş.a., chiar şi limba latină, unui viitor
specialist îi va fi foarte greu să facă faţă provocărilor viitoare. O altă ştire din [8] se referă la iniţiative
foarte interesante care se desfăşoară atât în Europa, cât şi în SUA: fie o serie de universităţi de
prestigiu (Stanford), fie firme internaţionale, fie elite intelectuale organizează cursuri (uneori de mai
bine de 10 ani) pentru patroni, viitori conducători din ţara respectivă şi participanţi din alte ţări.

Temele prezentate se referă la:

 ideile unor mari scriitori (Racine, Dostoievski, Tolstoi, Cervantes etc);

 modul cum salariaţii sau conducătorii se pot adapta circumstanţelor economice, fără a pierde
din vedere esenţialul şi anume omul;
 fericire şi spirit de creaţie.

Cred că toate acestea evită o acumulare excesivă de date, de informaţii „nedigerate” (analizate,
evaluate), mai mult sau mai puţin utile şi educarea oamenilor în a judeca, proces care include şi
gestiunea eficientă a informaţiei (căutare, verificare, tezaurizare, accesare rapidă şi utilizarea în
locul, momentul potrivit şi cu omul potrivit).

Pe la începuturilor carierei mele, unul din mentori a afirmat (după o întâlnire cu specialişti străini) că
„un intelectual este cu mult mai uşor de „pervertit” decât un om simplu”. În timp, rămânându-mi
această afirmaţie adânc fixată în memorie, am analizat datele acesteia şi am ajuns la concluzia că
prin „perversiune”, în acest context, eu înţeleg o bucurie, o satisfacţie, o încântare, o destindere
provocată de bunuri sau servicii şi că, de fapt, în spatele fiecărei „perversiuni” se află locuri de
muncă.

NOTA: Într-o exprimare academică, aceste ,,perversiuni” se traduc prin necesităţi materiale şi
spirituale ale individului respectiv.

În final, am tras concluzia că o structură socială (companie, comunitate, naţiune etc), cu cât este mai
educată, cu atât „consumă” mai multe ,,perversiuni”, deci cu atât gradul de ocupare a forţei de
muncă este mai mare!

Verificarea maşinilor-unelte (XVII). Avem

nevoie de experţi
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 07.03.2013

Consider că serialul de articole publicat până acum referitor la verificarea maşinilor-unelte reprezintă
o introducere în acest domeniu. S-au prezentat: condiţiile în care trebuie efectuate
verificările/măsurările; tipuri de aparate/instrumente utilizate; tipuri de erori care apar; metode de
verificare şi,uneori, de interpretare a rezultatelor (directe sau prelucrate, analogice sau digitale) etc.

Am specificat faptul că verificarea unei maşini-unelte este doar o fază incipientă în abordarea
problemelor pe care le pune o maşină-unealtă pentru a face faţă condiţiilor de utilizare. Există alte
două faze, etape, care se bazează pe rezultatele obţinute prin verificări:

 diagnoza maşinii-unelte: activitate care stabileşte cauzele, motivele unei comportări sau
ale unor abateri anormale, nedorite, în afara limitelor acceptate, pe baza rezultatelor obţinute
prin verificări, măsurări;
 cercetarea maşinii-unelte: activitate care are ca scop evidenţierea comportării maşinii-
unelte din diverse puncte de vedere, datorită unor variate cauze şi determinarea, stabilirea
unor măsuri, condiţii, care să conducă la performanţe superioare (precizie, rigiditate, viteze,
avansuri, consum de putere, zgomot, stabilitate dinamică etc).

Reflectând la toate acestea, am asistat la o emisiune de televiziune[1], din care reieşea ce

importanţă are un expert şi condiţiile în care acesta îşi desfăşoară activitatea într-un anumit domeniu
(analiza unor înregistrări de date).

Pentru a defini „imaginea” unui expert sau specialist, am apelat la literatura de specialitate
[2;3;4;5], din care rezultă (aproape la unison) că:
  expert este o persoană cu cunoştinţe temeinice într-un anumit domeniu, cu experienţă,
versat;
 specialist este o persoană care cunoaşte temeinic o disciplină (ştiinţifică, tehnică etc), o
problemă.

Cele două calităţi sunt foarte asemănătoare şi chiar se suprapun în mare măsură.

Celor de mai sus le-aş adăuga următoarele, cel puţin pentru domeniul maşinilor-unelte (şi, poate, nu
numai): expertul, specialistultrebuie să aibă cunoştinţe multilaterale, multidisciplinare, dar care
respectă şi etica profesională. Printre elementele eticii profesionale (în cazul de faţă şi ale statutului
de expert)se pot aminti:respectarea adevărului, neimplicarea sub nicio formă, ca interese de orice
fel, cu producătorul maşinii-unelte sau cu partenerii acestuia, cu beneficiarul acesteia. Nu în ultimul
rând, concluziile, constatările (mai rar soluţiile) se fac publice doar cu acordul scris al părţilor
implicate şi numai după verificarea „încrucişată” (prin mai multe tipuri de probe) sau prin verificări
repetate (cu respectarea legii de distribuţie Gauss), cu verificarea incertitudinii măsurărilor[7].

În cazul inginerilor specialişti în domeniul maşinilor-unelte, care sunt ingineri de sistem, se pun
următoarele probleme:

 să înţeleagă ceea ce doreşte clientul, beneficiarul maşinii-unelte şi, poate, mai important,
să înţeleagă cele de care beneficiarul ar avea realmente nevoie;
 să ştie ce structură trebuie să aibă maşina-unealtă (tipul acesteia), pentru a efectua
operaţiile tehnologice solicitate (sau probabile) şi cu performanţele solicitate;
 să-şi aleagă colaboratorii, furniturile (componentele) hardware şi software, care să asigure
funcţionarea maşinii-unelte, elementele de securitate (persoane, mediu, maşină);
 să stabilească metode de evaluare a parametrilor maşinii (caracteristici constructive,
funcţionale, tehnice, precizie etc), metode, procedee de măsurare/verificare şi evaluare a
parametrilor şi aparatura corespunzătoare;
 metode, mijloace de reglare, întreţinere, reparare.

Definitia expertului din [5] prezintă o serie de particularităţi, cu o aplicabilitate deosebită şi în

domeniul maşinilor-unelte. De aceea,voi reda in extenso definiţia:

„Un expert este o persoană recunoscută, în mare măsură, ca sursă de încredere privind tehnica sau
priceperea, a cărui capacitate de a evalua sau de a decide corect, înţelept, îi acordă autoritate şi
statut de către egalii săi sau de către public, într-un domeniu specific bine definit.

Un expert, într-o accepţiune mai generală, este o persoană cu cunoştinţe sau pricepere deosebite,
bazate pe cercetare, experienţă sau ocupaţie şi într-un domeniu de studiu anumit. Experţii sunt
solicitaţi pentru consultanţă în domeniul lor de competenţă, dar s-ar putea ca ei să nu fie de acord
întotdeauna asupra unor detalii din domeniul de studiu. Un expert poate fi, în virtutea acreditărilor,
pregătirii, educaţiei, profesiei, publicaţiilor sau experienţei, considerat a avea cunoştinţe speciale
privind un anumit subiect, în plus faţă de o persoană de nivel mediu, suficient ca alte persoane să se
bazeze oficial/legal pe opiniile acelei persoane”.
 NOTĂ: Trebuie specificat că, în domeniul maşinilor-unelte (dar şi în alte domenii tehnice) este
necesar ca opiniile exprimate să trebuiască să fie argumentate cu date, informaţii verificabile,
reproductibile.

„Experţii au o experienţă prelungită sau intensă, dobândită prin practică şi educaţie într-un anumit
domeniu. În anumite domenii, definiţia expertului este bine stabilită prin consens şi, de aceea, nu
este necesar ca persoana să aibă o calificare profesională sau academică pentru a fi acceptată ca
expert.

Cercetători în acest domeniu încearcă să înţeleagă relaţia dintre cunoştinţele şi realizările

excepţionale sub forma structurilor şi proceselor cognitive. Efortul cercetării fundamentale este de a
descrie ce ştiu (cunosc) experţii şi cum îşi utilizează cunoştinţele pentru a atinge performanţele pe
care cei mai mulţi oameni presupun că cer o abilitate extremă sau extraordinară. Anumite studii au
investigat factorii care permit să fie rapizi şi precişi.”

Înainte de a face câteva comentarii asupra afirmaţiilor de mai sus, doresc să prezint şi opiniile
exprimate în [6], privind ceea ce caracterizează un expert, ca multitudine de calităţi, ca pregătire, ca
atitudine etc. Citez: „Acestă persoană

 are cunoştinţe specifice unui anumit domeniu de activitate;

 are educaţia necesară pentru a fi un expert în domeniu;
 are calificările necesare pentru a fi un expert în domeniu;
 a fost pregătită în domeniul său de expertiză;
 este ambiţioasă în ceea ce priveşte activitatea sa în firmă;
 poate aprecia dacă o situaţie referitoare la muncă este importantă sau nu;
 este intuitivă în activitate;
 este capabilă să estimeze care lucruri sunt importante în activitatea sa;
 are puterea, forţa de a deveni ceea ce este capabil să devină în domeniul său;
 are încredere în sine;
 este o fire sociabilă.”

O paralelă interesantă între expert şi specialist este prezentată în[6], din care rezultă că diferenţa
dintre un expert şi un specialist constă în faptul că specialistul trebuie să fie capabil să rezolve o
problemă, pe când un expert trebuie să ştie soluţia acestei probleme.

Un exemplu interesant privind una din modalităţile obişnuite de a deveni un expert este dat de Niels
BOHR, care a afirmat că „un expert este o persoană care a făcut toate erorile (greşelile) posibile în
domeniul său de activitate.”

Sintetizând, pentru ca o persoană să devină, să fie recunoscută ca expert/specialist într-un anumit

domeniu, aceasta trebuie să aibă cunoştinţe, practică, dăruire, insistenţă, să depună o muncă
asiduă, continuă, permanentă pentru aducerea la zi a cunoştinţelor din domeniul său de activitate,
dar să păstreze şi să aplice întreaga experienţă (cunoştinţe ) pozitivă, dobândită anterior (tradiţia),
să aibă deschidere spre alte domenii conexe, sau care ar putea avea legături cu domeniul său de
activitate, sau care ar putea deschide noi orizonturi de cunoaştere, să aibă putere de convingere
(inclusiv prin argumente, experienţă, referinţe etc).

Calitatea de expert se dobândeşte:

 empiric, practic prin recunoaşterea realizărilor, meritelor persoanei respective de către alte
persoane care activează în acelaşi domeniu;
 oficial,prin recunoaşterea de către corpuri (asociaţii) naţionale sau internaţionale a acestei
calităţi prin trecerea unor teste, pe baza unor rapoarte de activitate (CV-uri) etc.

Onorariul lor este foarte mare, dar se justifică prin aceea că dau soluţii exacte şi rapide, care, în alte
condiţii, ar necesita timp şi bani mulţi, plus riscul de a adopta soluţii greşite (mai multe, în serie).

Calitatea de expert poate fi atribuită şi unor laboratoare de măsurare, de verificare, inclusiv în

domeniul parametrilor specifici maşinilor-unelte. Există convenţii prin care laboratoarele respective
fac verificări paralele sau încrucişate (pe loturi de eşantioane, care apoi sunt verificate de alte
laboratoare, iar rezultatele se compară între ele), ca în final să se evalueze metodele, aparatura pe
baza rezultatelor obţinute pe aceleaşi eşantioane. Personalul, procedurile, condiţiile de efectuare a
verificărilor, aparatura etc trebuie să satisfacă o serie de condiţii foarte stricte, pe care le menţin în
permanenţă. O serie de elemente de referinţă (etaloane) utilizate sunt, la rândul lor, certificate de
institute naţionale de standarde (etaloane) şi măsurări.

Toate aceste reţele, organizaţii au menirea să asigure reproductibilitatea valorilor măsurate, sau, cu
alte cuvinte ,,să vorbească aceeaşi limbă” în domeniul verificărilor.

Una din problemele esenţiale pe care trebuie să le ştie un expert în domeniul maşinilor-unelte este
modalitatea de efectuare a măsurărilor (verificărilor): tipuri, condiţii, ordine (succesiune) etc. Pentru
o primă exemplificare prezint cazul verificării arborelui de frezare din culisa unui strung
carusel.

Verificările normale necesare evidenţierii preciziei funcţionale a unui arbore de frezare de acest tip
sunt: bătăi (radială pe dorn, axială, frontală), perpendicularitatea axei de rotire faţă de direcţia de
deplasare a suportului de lucru (rabatare), paralelismul axei de rotire faţă de deplasarea culisei, dar
trebuie avute în vedere condiţiile în care se fac aceste verificări:

 poziţia culisei (consola acesteia);

 ntarea termică a sistemului de lăgăruire: ,,la rece” (fără a fi funcţionat înainte de efectuarea
verificării) sau după ce arborele a funcţionat:
 la o turaţie convenită;
 un anumit interval de timp;
 până la stabilizarea temperaturii (rulmenţilor, uleiului, dacă este cazul) etc.
Toate aceste verificări trebuie făcute consecutiv, după aducerea sistemului de lăgăruire a arborelui
de frezare în condiţiile stabilite (prin standardul specific sau prin înţelegerea dintre părţi - furnizorul
şi beneficiarul maşinii-unelte).

Rezultatele obţinute îi permit unui expert să evalueze (considerând şi documentaţia constructivă):

calitatea (precizia) execuţiei componentelor, calitatea reglajelor etc. Pe baza acestora se pot emite
ipoteze, soluţii, dacă rezultatele obţinute nu sunt conforme cu cele convenite.

O problemă importantă, cu care se confruntă atât persoanele juridice, cât şi cele fizice, este
credibilitatea. Aceasta se referă la calitatea produselor şi serviciilor, adică

 a bunurilor şi serviciilor industriale;

 a bunurilor şi serviciilor pentru populaţie.

În calitate sunt incluse şi:

 realizarea (satisfacerea) de către bunurile cumpărate (industriale sau bunuri de larg consum)
a funcţiilor solicitate sau prezentate/oferite (prin promoţii, reclame, contracte);
 menţinerea în timp a acestor funcţii (toate calităţile funcţionale, aspect etc);
 posibilitatea verificării funcţiilor garantate de către furnizor;
 necesitatea unor cheltuieli minime de întreţinere, reparare, recuperare a materialelor după
expirarea utilităţii etc. (va urma)

Bibliografie

1. ANTENA 3 - Emisiunea „Exces de putere”, Oana STANCU,12 ianuarie 2013

2.*** Dicţionar Universal Ilustrat al Limbii Române,12 volume, Ed.LITERA, 2010, vol.4, pag. 217

3. *** DEX ed.a II-a, Univers Enciclopedic, Bucureşti, 1996, pag. 358

4. *** World Power Dctionary, ISBN962-258-236-2; Reader’s Digest Association Far East Intnl.,
Hong Kong, 2005, pag. 280

5. WIKIPEDIA(En.)

Verificarea mașinilor-unelte (XVI).

Efectuarea măsurărilor și interpretarea
rezultatelor
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 18.12.2012

La efectuarea măsurărilor, la verificarea maşinilor-unelte, a ansamblurilor componente sau a

pieselor prelucrate pe maşinile-unelte pot apărea o serie de probleme, după cum am arătat în
numărul precedent al T&T. În acest număr vom continua prezentarea acestora în cadrul altor tipuri
de verificări.

1. Alte tipuri de verificări

a) Precizia de poziţionare

La maşinile-unelte cu comandă numerică, după montarea finală, se verifică precizia de poziţionare

în gol, adică în lipsa prelucrării prin aşchiere. În funcţie de tipul maşinii-unelte sau de echiparea
acesteia, pot fi axe comandate numeric cu deplasare liniară (axe liniare) sau cu deplasare de rotaţie
(rotaţie completă şi multiplă, sau oscilaţie) (axe de rotaţie). Definirea parametrilor, condiţiile şi
mijloacele de efectuare a măsurărilor, de calculare/evaluare a parametrilor caracteristici sunt
reglementate prin standarde general acceptate în lumea maşinilor-unelte şi anume (SR)ISO 230-2 şi
VDI/DGQ 3441 [15,16]. Acestea se referă atât la verificarea preciziei de poziţionare liniare, cât şi
circulare.

Mai există un standard-NMTBA[17] - care reglementează problemele legate de evaluarea

parametrilor preciziei de poziţionare. El este agreat în SUA, Japonia etc, dar poate fi agreat şi de
către alţii. Acest standard este mai riguros în ceea ce priveşte condiţiile de mediu (se presupune o
temperatură de 20⁰C în timpul efectuării verificărilor), iar numărul de verificări (repetări) pentru
fiecare punct este de 7(şapte).

Trebuie să fac două remarci care pot rezolva multe controverse între producătorii şi beneficiarii de
maşini-unelte cu comandă numerică:

 toate standardele mai sus menţionate prezintă metodele de verificare generale pentru
maşini-unelte cu comandă numerică. Din experienţă rezultă că, din cauza variaţiei
condiţiilor de mediu şi a comportării diferite a maşinii-unelte şi a aparaturii de măsurare
(interferometru cu laser), respectiv inerţii termice total diferite, maşinile-unelte grele la care
cursele sunt de ordinul câtorva metri, prezintă erori care nu sunt proprii maşinii, ci se
datoresc cauzelor de mai sus. Standardul ISO 230-2 este singurul care ia în considerare
acest fapt şi prezintă pentru curse mai mari de 2m o metodă de verificare diferită. Este
recomandabil ca atât producătorul cât şi beneficiarul să ştie despre ce este vorba şi să
procedeze în consecinţă la precizările din contract.
 în standardele menţionate se specifică doar cele menţionate mai sus. Nu se precizează
nimic privitor la valorile admise ale mărimilor caracteristice. Acestea se convin între
beneficiar şi producător. Beneficiarul trebuie să ştie, în plus, faptul că a pretinde performanţe
superioare (erori mai mici) înseamnă costuri/preţuri mai mari pentru maşină, iar el trebuie să
asigure un minimum de condiţii ale mediului în care va funcţiona maşina (doi sunt parametrii
esenţiali: variaţia temperaturii mediului şi curenţii de aer). Pentru a „se proteja” producătorul
 trebuie să ştie, la rândul lui „ce poate” şi „în ce condiţii”. Ori toate acestea înseamnă muncă,
încercări, modificări, îmbunătăţiri, sau, într-un cuvânt, CERCETARE/DEZVOLTARE!

NOTĂ: Standardele ISO 3070-3[2] şi cel din aceeaşi serie şi anume ISO 3070-4 sunt, dacă nu
singurele, atunci printre foarte puţinele norme care dau indicaţii privind nivelele recomandate ale
parametrilor definitorii ai preciziei de poziţionare, dar până la lungimi de curse de până la 2m doar!

Oricum, problema parametrilor de estimare a preciziei de poziţionare şi a valorilor admisibile ale

acestora trebuie să fie obiect de negociere producător-beneficiar.

b) Măsurarea temperaturii

Aceasta se face cu traductoare de temperatură cu contact. Se măsoară temperaturile: uleiului de

ungere a rulmenţilor arborelui principal, temperaturile în diverse locuri pe carcasa arborelui
principal, temperatura mediului din spaţiul în care este amplasată maşina-unealtă şi, îndeosebi,
dacă este posibil, direct pe inelele exterioare ale rulmenţilor arborelui principal. Alte puncte de
măsurare se consideră numai în cazuri deosebite (reductoare de turaţie, şuruburi cu bile etc). În
funcţie de maşina-unealtă, de problemele care apar pe parcursul realizării acesteia se stabilesc şi
condiţiile în care se măsoară temperaturile: locuri, regimuri de funcţionare, intervale de măsurare,
modul de prezentare a rezultatelor etc.

c) Măsurări energetice

Acestea se referă la măsurarea consumurilor de putere, a momentelor rezistente ale diferitelor

sisteme de acţionare: acţionarea principală, acţionarea avansurilor, alte sisteme de acţionare
(pompe hidraulice, magazine de scule etc).Verificările de acest tip au ca scop: verificarea
concepţiei (proiectului), a calităţii execuţiei componentelor şi a montajului. Condiţiile de verificare,
modalitatea de prezentare a rezultatelor etc se stabilesc prin programe de verificări sau pe baza
procedurilor specifice. Aparatura utilizată este descrisă în respectivele proceduri, sau se pot utiliza
posibilităţile echipamentului de comandă numerică (dacă maşina-unealtă este dotată cu un astfel
de echipament).

d) Măsurarea zgomotului şi vibraţiilor

Nivelul de zgomot face parte din parametrii de evaluare a protecţiei operatorilor şi a mediului. El
este, de asemenea, un estimator al întregului potenţial al firmei producătoare: concepţie, execuţie,
montaj. Măsurarea nivelului de zgomot se face cu aparatură specializată (sonometre), echipate cu
diverse accesorii, care permit analiza zgomotului din raţiuni ergonomice (domenii de frecvenţă cu
impact negativ mai sever asupra organismului uman) sau pentru depistarea unor surse dominante
de zgomot, în vederea atenuării influenţei negative, a remedierii defecţiunii (în proiect, în execuţie
sau montaj). Procedura de măsurare este reglementată prin standarde specifice, elaborate în
cadrul ISO sau al UE, care pot fi adoptate de firma producătoare de maşini-unelte prin proceduri
specifice. Parametrii de evaluare a zgomotului şi nivelul (valorile acestora) se stabilesc prin norme
 de firmă, care trebuie să fie puse de acord cu legislaţia de protecţie a muncii în vigoare la utilizator.
Aceşti parametri pot fi incluşi în rândul clauzelor contractuale. Condiţiile de efectuare a măsurării
nivelului de zgomot se convin, de asemenea, în contract.

Măsurarea vibraţiilor se face, de obicei (la o firmă producătoare de maşini-unelte) atunci când apar
probleme: zgomot anormal, vibraţii în anumite zone sau la anumite regimuri de funcţionare, la
utilizarea anumitor scule sau dispozitive etc. Aceasta se face cu aparatură specializată şi personal
calificat în acest sens. În cazuri speciale, parametrii definitorii şi nivelele (valorile) acestora pot fi
conveniţi în contractele de livrare.

e) Verificarea condiţiilor de securitate

Acestea se referă la:

 securitatea operatorului (şi a altor persoane care ar putea fi în zona maşinii-unelte, sau
care se ocupă de întreţinerea şi repararea acesteia);
 securitatea mediului şi a maşinii.

Singurele standarde obligatorii la ora actuală sunt cele referitoare la securitatea operatorului şi a
mediului. Aceste standarde sunt valabile la nivelul UE şi sunt adoptate de către fiecare ţară membră.
Pentru beneficiari din alte zone trebuie avute în vedere reglementările specifice. Toate condiţiile
privind securitatea pe care trebuie să le satisfacă maşina se includ în contractul de livrare. Uneori,
aceste clauze se negociază la încheierea contractului.

Modul de includere a măsurilor de siguranţă în structura maşinii-unelte, modul de verificare a

corespondenţei măsurilor de siguranţă prevăzute cu cele realizate se specifică în proceduri speciale.
Acestea trebuie să aibă şi avizul/aprobarea beneficiarului.

f) Verificarea siguranţei în funcţionare

Acest tip de verificare este aplicabil doar maşinilor-unelte cu comandă numerică (indiferent de tipul
şi complexitatea acestuia). În principiu,producătorul/furnizorul maşinii-unelte trebuie să demonstreze
beneficiarului că sistemul – maşina-unealtă cu comandă numerică - funcţionează sigur, protejând
operatorul şi maşina de accidente, oferind toate posibilităţile de reglare a funcţionării maşinii (prin
programarea funcţiilor specifice), în întregul spaţiu de lucru.

În acest scop se elaborează un program de comandă a maşinii-unelte, care va funcţiona în gol (fără
a prelucra vreo piesă) şi care va include, cel puţin următoarele :

 Deplasarea tuturor ansamblurilor mobile, pe întregul domeniu al curselor, cu cel puţin trei
viteze de avans (dacă acesta este reglabil), incluzând valori în apropierea celor maxime şi
minime şi o valoare intermediară;
 Rotirea arborelui principal la turaţii pe întregul domeniu de reglare (cel puţin trei valori
distincte în fiecare gamă de reglare a vitezelor), în ambele sensuri de rotire;
  Oprirea pe limitatorii de cap de cursă (hard sau soft) pe toate axele comandate numeric şi
semnalizarea acestei situaţii (mesaj de eroare pe panoul de diagnoză), necesitând
intervenţia operatorului;
 Se includ în program toate funcţiile programabile, cum ar fi: - pornirea/oprirea instalaţiilor
auxiliare - transportor de şpan, sistemul de răcire a sculei, instalaţia de
iluminat, deschiderea/închiderea uşilor de acces în spaţiul de lucru (cu includerea alarmelor
respective); - schimbarea automată a sculelor şi/sau accesoriilor; - STOP programat cu
semnalizarea de rigoare (mesaj pe panoul de diagnoză) etc.

Structura (conţinutul) programului este propus de către producător şi se aprobă/avizează de către

beneficiar. Programul se realizează sub forma unei bucle, care va permite rularea multiplă a
programului pe toată durata convenită a testului. La rândul ei, durata acestei verificări este de
minimum 8(opt) ore, cu participarea reprezentanţilor producătorului şi beneficiarului. În timpul
acestui test se acceptă întreruperi cauzate de înlocuirea siguranţelor arse, cu durată maximă
convenită. Între beneficiar şi producător se pot conveni şi alte detalii privind desfăşurarea şi
acceptarea acestui test.

Trebuie să precizez faptul că acest test este precedat de verificare prin comandă manuală a tuturor
funcţiilor programabile.

Toate rezultatele, inclusiv alte informaţii (data, operatorul/participanţi, condiţii de mediu etc) se
înscriu în rapoarte de verificare elaborate de producător şi acceptate de către beneficiar.

g) Verificări în aşchiere

Aproape în totalitate maşina-unealtă este verificată la mersul în gol, adică fără a aşchia. Scopul
oricărei maşini-unelte este de a produce piese de diferite forme prin îndepărtarea de material, deci
prin aşchiere. În general, regimurile de prelucrare pot fi intense (de degroşare) sau de finisare. O
maşină-unealtă universală trebuie verificată în ambele situaţii. Sunt concepute două tipuri de
verificări:

 Verificare prin prelucrarea unei piese de probă în regim de finisare. Forma, tipurile de
suprafeţe prelucrate, condiţiile impuse, materialul piesei etc depind de tipul maşinii, de
interesul beneficiarului sau de standardul de verificare a preciziei tipului de maşină respectiv.
Toate datele referitoare la piesa de probă se înscriu într-o fişă, în care se completează şi
parametrii reali ai probei şi rezultatele verificării.
 Verificare prin prelucrare la puterea nominală a motorului de acţionare principal.

Trebuie făcute următoarele observaţii:

- efectuarea acestei probe necesită fixarea sigură a maşinii unelte pe fundaţie;

- acest tip de verificare nu se face la maşinile de rectificat. La aceste maşini puterea motorului este
necesară, în primul rând, antrenării pietrei de rectificare.
Ca şi în cazul altor verificări, producătorul trebuie să pregătească o fişă în care să se specifice:
materialul de prelucrat, tipul de prelucrare, scula utilizată, modul de încărcare progresivă a maşinii
până la atingerea unui consum de putere egal cu minimum 90% din puterea nominală a motorului de
acţionare principal, durata solicitării maşinii la acea putere, modul de fixare a piesei etc. În aceeaşi
fişă se consemnează rezultatele probei, inclusiv apariţia unor eventuale anomalii (vibraţii, zgomote
anormale şi cauzele acestora etc).

La maşinile cu comandă numerică mai este posibilă şi o altă verificare prin prelucrare: prelucrarea
de performanţă, care constă în prelucrarea unei piese din programul de fabricaţie al beneficiarului. În
acest scop:

 beneficiarul pune la dispoziţia producătorului toată documentaţia de execuţie necesară

pentru prelucrarea piesei respective, incluzând: materialul, duritatea,condiţii de precizie
dimensională, de formă şi poziţie, rugozităţi şi, evident, toate cotele necesare;
 producătorul elaborează întreaga tehnologie de prelucrare, care trebuie să includă: modul de
fixare pe maşină şi mijloacele necesare în acest scop; sculele necesare şi eventuale
accesorii; regimurile de prelucrare, deplasările necesare şi ordinea acestora se
materializează printr-un program de comandă a maşinii. Uneori i se cere producătorului să
elaboreze şi tehnologia(iile) de verificare.

La această probă se urmăresc atât precizia de prelucrare, cât şi timpul de prelucrare. Aceste mărimi
se convin şi se menţionează ca parametri de control (de performanţă) în protocolul de recepţie a
maşinii. În marea majoritate a cazurilor, acest tip de verificare se face doar la beneficiar, cu maşina
fixată solid pe fundaţie. Un argument suplimentar ar fi şi faptul că beneficiarul are pregătite (cel puţin
teoretic) şi mijloacele şi metodele de verificare a piesei de performanţă.

O serie de detalii trebuie convenite, de asemenea între producător şi beneficiar: cine asigură
echiparea maşinii (scule aşchietoare, dispozitive de fixare sau de prelucrare), cine asigură
semifabricatul (şi, eventual, în câte exemplare), cine suportă costurile de pregătire tehnologică
(inclusiv elaborarea tehnologiei de prelucrare şi a programului de prelucrare) etc.

La maşinile-unelte speciale (agregat, linii automate), piesa de probă este cea pentru care a fost
concepută şi echipată maşina/linia. Producătorul trebuie să asigure atât precizia de prelucrare, cât şi
productivitatea garantată în contract, cu condiţia ca semifabricatele să fie realizate în parametrii
conveniţi (sau stabiliţi prin probe comune): formă, prelucrări prealabile, duritate, abateri etc. Se
poate conveni (dacă este cazul): câte piese pot fi „sacrificate” până la atingerea parametrilor
contractuali, câte rebuturi se admit (dacă!) procentual etc.

h) Alte clauze contractuale

Contractul de vânzare-cumpărare poate cuprinde foarte multe condiţii referitoare la maşină (ca de
exemplu: culoare şi textură, modul de ambalare şi de transport, echipamente auxiliare, setul de
piese de schimb de primă dotare, elemente de design industrial, elemente constructive pentru
amenajarea spaţiului de lucru al maşinii etc). Toate condiţiile specificate în contract şi agreate de
către părţi trebuie să fie verificate şi consemnate în proceduri şi formulare specifice, elaborate de
către producător şi acceptate de către beneficiar.
Modul în care se evaluează maşina-unealtă în urma acestor verificări va fi prezentat în ultimul
episod al acestui serial.

NOTA: Pe parcursul acestui articol serial am prezentat probleme legate de VERIFICAREA maşinilor-
unelte. În practica producătorilor de maşini-unelte,a institutelor de maşini-unelte (unde există astfel
de organizaţii), pentru investigaţii (mult) mai detaliate şi aprofundate, maşina-unealtă este supusă
unor ÎNCERCĂRI (teste) specifice sau dedicate evidenţierii unui/unor moduri de comportare, sau
CERCETĂRII. Această din urmă activitate are ca scop investigarea detaliată a modului de
comportare a maşinii sub influenţa variaţiei diverşilor parametri de solicitare, de colectare de date
pentru îmbunătăţirea concepţiei maşinii, a execuţiei şi reglajelor. Cercetarea trebuie, pe de altă
parte, să ofere informaţii utile departamentelor de concepţie referitoare la soluţii tehnice noi, la
limitele de performanţă ale maşinii etc. Aceste probleme nu au fost abordate în cadrul acestui
serial.

Corneliu Gornic este inginer, Director Științific Profex Consult

BIBLIGRAFIE

1.SR ISO 230-1 COD DE VERIFICARE PENTRU MAȘINI-UNELTE - Partea 1: Precizia geometrică a
maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

BIBLIGRAFIE

1.SR ISO 230-1 COD DE VERIFICARE PENTRU MAȘINI-UNELTE - Partea 1: Precizia geometrică a
maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

2.ISO 3070-3 Test conditions for boring and milling machines with horizontal spindle-Testing of the
accuracy-Part 3: Floor type machines with detached, stationary work-holding table

3.ASME B5.57-1998 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled lathes
and machining centers

4.ASME B5.54-2005 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled

machining centers

5.WANG, Ch; GRIFFIN, B.-Non-contact circular tests using a laser/ball-bar;

http//www.optodyne.com/opnew4/tech4.html

6.WANG, Ch.; GRIFFIN, B.; JANECZKO, J.-A vector method for the measurement of positioning
errors and straightness errors over a machine work volume;
http//www.optodyne.com/opnew4/tech2.html

7.WARREN, Clive-Ball bar calibration; http//www.desktopcnc.com/january03 m.htm

 8.KOPPELMANN, Drew-Evaluating machine tools;
http//www.qualitydigest.com/jan97/gageguid.html

9.HAMAR, M.R.-Geometry lasers-The best kept secret in machine alignment;

http//www.manufacturingcenter.com/tooling/archives/0298/0298tcnt.html

10. *** http//www.micro-epsilon.com-Inteligent laser-optical displacement measurement (CCD

System optoNCDT 2000); Non-contact laser-optical displacement measurement (PSD System
optoNCDT 1605)

11.www.easylaser.com/www.damalini.com- D640 Machine Tool

12. http://www.hamarlaser.com– Laser systems for geometric alignment L-730/740 series

13. www.renishaw.com– XL-80 Laser system; QC 20-W Wireless ballbar; XR 20-W Rotary axis
calibrator

14.www.repairfaq.org/Agilent 5500A He-Ne Lasers

15.ISO 230-2 Test code for machine tools-Part 2: Determination of accuracy and repeatability of
positioning numerically controlled axes

16.VDI/DGQ 3441 Statistical testing of the operational and positional accuracy of machine tools

17. NMTBA Definition and evaluation of accuracy and repeatability for numerically controlled
machine tools

Efectuarea măsurărilor (XVI). Efectuarea

măsurărilor şi interpretarea rezultatelor
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 10.10.2012

Măsurarea şi interpretarea rezultatelor măsurării reprezintă fazele de evaluare (cantitativă) a calităţii

pieselor prelucrate, a ansamblurilor şi a maşinii-unelte, ca întreg. La efectuarea măsurărilor, la
verificarea maşinilor-unelte, a ansamblurilor componente sau a pieselor prelucrate pe maşinile-
unelte trebuie să se respecte o serie de reguli (unele au fost enunţate şi în episoadele anterioare,
dar reiterarea lor dovedeşte importanţa acestora), cum sunt cele enumerate în continuare.

A. Câteva consideraţii generale la efectuarea verificărilor

1 La efectuarea verificărilor finale, maşina-unealtă trebuie să fie complet montată;

2 Ea trebuie să fie fixată pe o fundaţie în conformitate cu cerinţele producătorului maşinii-unelte
(clauză contractuală);

3 Înainte de începerea verificărilor, maşina trebuie „încălzită”, în conformitate cu specificaţiile

producătorului şi introduse drept clauze contractuale. Condiţiile de „încălzire” pot diferi de la un tip
de verificare la altul;

4 Toate funcţiile de compensare (software sau hardware) trebuie activate, şi acest lucru se specifică
în raportul de verificare. Beneficiarul (reprezentantul acestuia) poate solicita efectuarea probelor şi
fără activarea funcţiilor de compensare. Valorile măsurate şi consemnate în protocolul de recepţie
se consideră ca fiind cele obţinute în conformitate cu clauzele contractuale (adică funcţiile de
compensare activate);

5 Elemente extrem de importante, a căror nerespectare poate conduce la controverse, la discuţii şi

litigii sunt următoarele (ele au mai fost prezentate, dar repetarea şi luarea lor în considerare şi, mai
ales, respectarea lor poate conduce la evitarea multor neplăceri şi litigii ulterioare):

 Variaţia temperaturii din incinta în care este amplasată maşina-unealtă (hala de producţie)
nu trebuie să depăşească 5oC faţă de ziua precedentă;
 Variaţia temperaturii din hală, în timpul efectuării verificărilor, nu trebuie să depăşească 1
sau 2oC, în funcţie de clasa de precizie a maşinii sau de specificaţiile producătorului;
 O valoare a temperaturii mediului diferită de 20oC poate introduce incertitudini destul de
mari, care afectează rezultatul verificării[17];
 Nu se admit surse de căldură concentrate (lumină solară directă, aeroterme sau alte
mijloace de încălzire directă etc) în zona de funcţionare a maşinii-unelte;
 Nu se admit curenţi de aer în zona maşinii-unelte. În caz contrar, zona maşinii-unelte trebuie
protejată cu perdele, suficient de înalte pentru a proteja întreaga structură a maşinii-unelte;
 Este recomandabil ca toate aparatele de măsurare şi control utilizate la evaluarea
(verificarea) maşinii-unelte să aibă aceeaşi temperatură cu aceasta. Metoda cea mai sigură
de a respecta această condiţie este de a le păstra în aceeaşi incintă peste noapte (minim 12
ore).

B. Probleme legate de alte tipuri de verificări/aparate

Procedeele, metodele actuale de verificare a maşinilor-unelte au în vedere:

 Evaluarea complexă a maşinii;

 Utilizarea de aparatură cât mai simplă, uşor de transportat, instalat, cu un minim instructaj de
utilizare, dar cu rezultate sigure ale valorilor măsurate;
 Aparatura să fie cât mai puţin sau deloc influenţabilă de variaţia parametrilor de mediu, dar
să poată măsura cât mai exact modificările parametrilor maşinii-unelte;
 Dacă este posibil, aparatura trebuie conectată la un sistem automat de achiziţie şi prelucrare
automată a datelor etc.

În cele ce urmează voi prezenta câteva aparate folosite la verificarea maşinilor-unelte şi

particularităţi ale metodelor şi posibilităţilor de utilizare.

1. Sârmă calibrată (fir întins) şi microscop

În standardele de metode de verificare[1,2] se prezintă modul şi condiţiile de utilizare a acestei
metode. Ţin să fac următoarele precizări:

a. La ansamblurile care au deplasare orizontală, procedeul poate fi folosit doar pentru verificarea
abaterii de rectilinitate a deplasării în plan orizontal (metodele 5.212.12 în [1] şi G3 în [2]).

b. În plan vertical, metoda se poate folosi la verificarea abaterii de rectilinitate a deplasării

ansamblurilor mobile pe o direcţie verticală (de exemplu, păpuşa unei maşini orizontale de alezat şi
frezat) (metoda G5[2]). În acest caz este posibilă verificarea, cu acelaşi montaj, în două planuri
verticale reciproc perpendiculare. Din practica învăţată de la alţi specialişti în verificarea maşinilor-
unelte, rezultă că valorile măsurate în plan vertical sunt mai corecte, mai reproductibile (mai puţin
influenţate de factorii de mediu, în special zgomotul de fond-vibraţii), dacă la extremitatea firului
întins se fixează liber o greutate suficient de mare şi voluminoasă, în acelaşi timp, imersată
(scufundată) într-un recipient în care se află un lichid vâscos. Prima constatare la verificarea în
această situaţie este stabilitatea imaginii firului întins în ocularul microscopului, ceea ce denotă
amortizarea vibraţiilor. Metoda poate fi folosită la verificarea rectilinităţii deplasării în două planuri
verticale a păpuşii maşinii orizontale de alezat şi frezat, a culiselor verticale de la strungurile carusel
etc.

2. Autocolimator

Modul de utilizare este descris în documentaţia tehnică a aparatului.

Pentru a obţine rezultate corecte la verificarea cu acest aparat, în special în fazele de montaj al
maşinilor-unelte, când fixarea pe fundaţie nu este suficient de rigidă, se recomandă aşezarea
autocolimatorului pe un suport rigid, fixat, la rândul lui, pe partea fixă a maşinii sau chiar pe piesa de
verificat (de exemplu pe batiu, dacă se verifică rectilinitatea ghidajelor acestuia). La deplasarea unui
ansamblu mobil pe batiu (de exemplu o sanie) este posibilă deformarea batiului sau o mişcare de
tangaj, din cauza variaţiei poziţiei masei mobile şi a insuficientei stabilităţi a batiului (uneori doar
simplu rezemat pe radierul halei). Montajul de verificare trebuie ferit pe toată durata operaţiei de
curenţi de aer transversali.

3. Laseri

Ca în orice domeniu ştiinţific şi tehnic, principiul/principiile laserului este/sunt utilizat(e) în diverse

aparate şi sisteme de măsurare, dintre care multe se pot utiliza şi în domeniul maşinilor-unelte.
Avantajele pe care le asigură aceste tipuri de aparate sunt:

 Permit măsurarea pe distanţe mari (până la 60m), cu rezoluţie de 1μm (sau chiar mai bună);
 Măsurarea se face fără contact mecanic, fapt care nu produce niciun fel de solicitare
mecanică asupra elementului măsurat (forţă, moment);
 Măsurarea se face rapid, cu posibilitatea integrării aparaturii într-un sistem automat de
achiziţii şi prelucrări de date;
 Sunt posibile foarte multe tipuri de verificări, utile atât în timpul prelucrării componentelor
(controlul calităţii), cât şi la montarea şi alinierea componentelor şi ansamblurilor maşinii şi la
efectuarea verificărilor finale ale acesteia.

Trebuie menţionat faptul că unul din marile dezavantaje ale acestor aparate îl reprezintă
sensibilitatea lor (de fapt a preciziei de măsurare) la factorii de mediu, dintre care cei mai influenţi
sunt temperatura şi presiunea atmosferică (şi, mai ales, variaţia acestora în timpul şi spaţiul de
măsurare), zgomotul de fond (îndeosebi vibraţiile, de orice natură) şi curenţii de aer. De mai mică
importanţă este variaţia umidităţii relative (dar care influenţează şi ea precizia măsurării).
Modul de operare este specific fiecărui tip de aparat pe bază de laser. Fiecare producător oferă
documentaţia necesară utilizării eficiente a aparaturii (de la ambalare, transport, montare, reglare
până la efectuarea măsurărilor şi interpretarea rezultatelor) şi specifică parametrii care trebuie avuţi
în vedere şi variaţiile admisibile ale acestora.

Posibilităţile de măsurare oferite de acest tip de aparatură (fără a epuiza lista) sunt următoarele:

 Bătaia radială, axială, frontală, deformaţii[10];

 Geometria completă (rectilinităţi, paralelisme, perpendicularităţi, poziţionare) [6,9,12] sau
numai anumiţi parametri [13,14];
 Precizia de poziţionare unghiulară [5,13];
 Precizia cinematică (eroarea de circularitate la prelucrarea prin interpolare circulară) [5,13];
 Alinieri şi verificări în timpul montajului la maşini-unelte grele [11].

Metodele de utilizare a acestui tip de aparatură sunt descrise şi în standarde mai noi şi mai
complexe de verificare şi evaluare a maşinilor-unelte [3,4].

Bibliografie

1. SR ISO 230-1 Cod de verificare pentru maşini-unelte - Partea 1: Precizia geometrică

a maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

2. ISO 3070-3 Test conditions for boring and milling machines with horizontal spindle -
Testing of the accuracy - Part 3: Floor type machines with detached, stationary work-
holding table

3. ASME B5.57-1998 Methods for performance evaluation of computer numerically

controlled lathes and machining centers

4. ASME B5.54-2005 Methods for performance evaluation of computer numerically

controlled machining centers

Verificarea maşinilor-unelte (XV). Efectuarea

măsurărilor şi interpretarea rezultatelor
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 06.08.2012

În interiorul oricărei companii nu se aplică regulile democraţiei: trebuie să existe doar „disciplină
tehnologică”. Aceasta se materializează prin proceduri şi instrucţiuni de lucru, procedee/procese
tehnologice şi reguli, regulamente, etc. Ele se aplică nu numai pe teritoriul firmei, ci oriunde îşi
desfăşoară activitatea specifică angajaţii acesteia.

Măsurarea şi interpretarea rezultatelor măsurării reprezintă fazele de evaluare (cantitativă) a calităţii

pieselor prelucrate, a ansamblurilor şi a maşinii-unelte, ca întreg. Ambele operaţii (faze) implică
responsabilitate, pentru că o situaţie reală, la o dată ulterioară celei în care s-au efectuat şi
consemnat rezultatele verificărilor în documente tehnice, întărite prin semnătură (uneori şi ştampilă),
în care se constată diferenţe semnificative (în sens negativ, adică abateri mai mari), poate conduce
la:

a. apariţia unor probleme tehnice ulterioare, cauzatoare de consumuri suplimentare de timp

(manoperă, maşină), energie şi, în final, la costuri suplimentare, întârzieri la livrare etc;

b. diferenţele dintre „calitatea” consemnată în documentele de certificare a calităţii şi „problemele”

constatate ulterior pot genera litigii între cei din „aval”(beneficiari) şi cei din „amonte” (producători),
litigii materiale, financiare şi chiar juridice.

A. Reguli recomandate la efectuarea verificărilor

La efectuarea măsurărilor, la verificarea maşinilor-unelte,a ansamblurilor componente sau a pieselor

prelucrate pe maşinile-unelte trebuie să se respecte o serie de reguli (unele au fost enunţate şi în
episoadele anterioare, dar reiterarea lor dovedeşte importanţa acestora):

1 Operatorul, cel care efectuează măsurările, trebuie să ştie, să cunoască foarte exact parametrii,
mărimile pe care urmează să le măsoare (definiţii, reprezentări grafice, notaţii etc);

Am întâlnit situaţii în care controlorul confunda circularitatea cu ovalitatea. Şi acest lucru se întâmpla
de mulţi ani! Norocul a fost că în toată această perioadă el a fost de două ori mai exigent decât i-o
cerea documentaţia de execuţie!

2 Să ştie unităţile de măsură ale abaterilor tolerate, domeniul lor de variaţie şi să aleagă
aparatura corespunzătoare (dacă aceasta nu este specificată în procedurile de lucru) pentru
etalonare, măsurare;

3 Să ştie şi să respecte procedura de verificare şi condiţiile de efectuare a măsurării: condiţii de

mediu, starea piesei sau a maşinii-unelte;

4 Dacă beneficiarul, echipa tehnică a producătorului solicită o anumită ordine a efectuării

verificărilor, aceasta va fi respectată de cel care verifică maşina-unealtă;

5 Din practică, rezultă că anumite verificări trebuie să „fie legate”, adică ele trebuie să fie efectuate
una după alta, fără pauze, în afara celor necesare montării aparatelor şi mijloacelor de măsurare.
Aceste verificări au în vedere faptul că la încălzirea lagărelor arborelui principal poziţia axei acestuia
se modifică. Sunt influenţate astfel:

 poziţia sa faţă de ansamblurile mobile ale maşinii-unelte;

 bătaia radială şi axială.
Pe parcursul activităţii profesionale am constatat cazuri în care, din cauza indisciplinei tehnologice,
echipa responsabilă cu montarea şi reglarea maşinii ştia că nu pot fi satisfăcute simultan două tipuri
de condiţii:

 temperatura maximă a lagărului arborelui principal la stabilizare (prin rotirea la o

turaţie convenită cu beneficiarul sau în conformitate cu procedurile producătorului);
 poziţia axei arborelui principal în raport cu alte elemente ale maşinii-unelte.

Din acest motiv, cele două tipuri de verificări nu se efectuau succesiv. Se producea, din diverse
motive, o întrerupere a activităţii de verificare în prezenţa celui interesat de calitatea maşinii
(reprezentant al beneficiarului, reprezentant neutru) şi se modificau reglaje ale lagărului arborelui
principal. Dacă „frauda” era descoperită la be neficiar, de exemplu, urmau discuţii, certuri, dar, în
final, furnizorul maşinii trebuia să remedieze defecţiunea, cu consecinţele de rigoare: întârzierea
punerii în funcţiune, eventuale penalizări, neîncredere în furnizor, afectarea imaginii acestuia cu
consecinţe asupra relaţiilor ulterioare cu beneficiarul în cauză şi, prin circulaţia informaţiei, şi cu alţi
potenţiali clienţi!

6 Consemnarea unor date Indiferent de formatul, formularul pe care se înregistrează rezultatele

verificării (indiferent de tipul acesteia) este util să se consemneze şi următoarele informaţii:

 data efectuării verificării;

 date privind mediul înconjurător din incinta în care se fac măsurările, verificările (în special
temperatura);
 temperatura unui punct reprezentativ (nominalizat) al maşinii;
 aparatura utilizată (tip, clasă de precizie, producător etc);
 datele de identificare a persoanei care a efectuat verificarea etc.

7 Recomand crearea, întreţinerea (actualizarea) unor bănci de date (parolate), pentru uzul
persoanelor autorizate, care să cuprindă „istoricul” realizărilor:

 pe tipuri de maşini-unelte
 pe tipuri de verificări
 pe tipuri de piese prelucrate etc.

B. Reguli privind folosirea unor aparate de măsurare şi control

Obţinerea unor rezultate corecte privind abaterile maşinilor-unelte este condiţionată de cunoaşterea
şi respectarea unor reguli la utilizarea diferitelor aparate de măsurare.

1 NIVELA (indiferent de tip)

a. La amplasarea pe o suprafaţă de referinţă (masă de verificare, riglă de verificare) nivela nu
trebuie să oscileze la apăsare, ca dovadă a faptului că ea nu are suprafaţa de reazem răsucită,
uzată neuniform, lovită; în caz contrar, nivela trebuie recondiţionată;

b. Verificarea nivelei: la întoarcerea cu 180° şi amplasarea ei, teoretică, în exact acelaşi loc pe
suprafaţa de referinţă, indicaţia trebuie să fie aceeaşi; dacă nu, nivela trebuie dusă la
verificare/recondiţionare;

c. Nivela nu trebuie ţinută în mână pentru că se încălzeşte cel puţin una din laturi sau local (zona
ţinută în mână) şi se alterează rezultatele măsurării; dacă nivela nu are un ,,mâner” din material
izolant (lemn, plastic), cel ce efectuează verificarea trebuie să aibă mănuşă izolantă (de obicei
bumbac);

d. Suprafaţa de contact a nivelei şi cea verificată trebuie să fie foarte bine curăţate înainte de
verificare: orice impuritate solidă aflată sub suprafaţa de contact a nivelei influenţează negativ
rezultatul verificării;

e. Trebuie ţinut cont permanent de sensul abaterii, care trebuie considerat pe întreaga durată a
verificării şi prelucrării datelor;

f. Nivela nu poate fi folosită la verificarea unui obiect aflat în mişcare, ci doar în stare de repaos;
indiferent de tip (cu bulă, electronică) există un timp necesar stabilizării elementului sensibil;

g. O suprafaţă influenţată de surse exterioare de căldură (raze de soare, aeroterme etc) nu trebuie
verificată, deoarece aceste surse de căldură o deformează;

h. O nivelă cu defecţiuni (v. pct. a. şi b. de mai sus) nu trebuie folosită: ea trebuie verificată
metrologic şi recondiţionată (reparată).

2 COMPARATOR CU CADRAN

Regulile de mai jos se aplică, respectând anumite particularităţi constructive şi de funcţionare,

oricărui tip de comparator.

a. Trebuie asigurată o fixare suficient de rigidă a comparatorului în suport:

 dacă bucşa de ghidare a tijei comparătorului (cu care se fixează acesta în suport) este prea
strânsă, aceasta din urmă se poate bloca; anumite comparatoare au zona de fixare distinctă
faţă de palpator şi acest pericol nu există;
 dacă nu se asigură o strângere suficientă a comparatorului apar jocuri, histerezis, care
denaturează rezultatul măsurării.

b. Se verifică repetabilitatea citirii astfel:

 pe suprafaţa de măsurat, prin ridicarea uşoară a tijei şi eliberarea ei până la contactul cu

suprafaţa de măsurat;
 cu cală plan-paralelă, introdusă şi scoasă succesiv de mai multe ori, între suprafaţa de
măsurat şi palpatorul comparatorului;
  prin apăsare uşoară pe comparatorul al cărui palpator este în contact cu suprafaţa de
măsurat.

La toate aceste verificări, indicatorul comparatorului trebuie să revină, după îndepărtarea

„elementului perturbator” la valoarea prereglată.

c. Tija comparatorului trebuie să fie perpendiculară pe suprafaţa de verificat, în două planuri

perpendiculare;

d. Măsurările trebuie să se facă la o preîncărcare minimă a arcului (în zona de liniaritate a

caracteristicii acestuia). Se va ţine cont de plaja posibilă de variaţie a abaterii măsurate;

e. La comparatoarele cu pârghie (tijă reglabilă) tija trebuie să fie la 0° sau la 90°; valori intermediare
ale poziţiei tijei introduc erori (proiecţia vectorului eroare pe o direcţie perpendiculară pe suprafaţa
de măsurat);

f. La verificarea unor suprafeţe cu erori micro/macrogeometrice, care pot influenţa rezultatul

verificării (rugozitate, ondulaţii, lovituri/deformaţii locale etc), între palpatorul tijei şi suprafaţă se
foloseşte o cală plan-paralelă (aceeaşi pe toată durata verificării);

g. Trebuie respectate regulile de verificare me-trologică a comparatorului, indiferent de tipul

acestuia.

3 CALE PLAN-PARALELE

a. Înainte de utilizare ele trebuie să fie bine curăţate, să nu aibă urme de rugină, lovituri etc;

b. După utilizare ele trebuie să fie protejate cu vaselină neutră (siliconică), curată, fără apă etc;

c. Cel mai bun mijloc de curăţare este mâna, cu condiţia ca aceasta să fie curată;

d. La realizarea (compunerea) blocului de cale se recomandă utilizarea unui număr minim de cale;

e. Regula de construcţie a unui bloc de cale (deşi presupun că aceasta este foarte bine ştiută, îmi
permit s-o prezint şi aici).

Exemplu: Trebuie măsurată cota 35,236mm (fie aceasta este „cota zero” sau referinţă pentru
verificarea variaţiei cu un comparator cu cadran, fie trebuie etalonat un pasametru pentru verificarea
unui arbore):

 se începe cu cala cea mai mică având ultima cifră însemnătoare egală cu ultima cifră
însemnătoare a cotei de măsurat; acesta este 1,006mm
 se adaugă cala cea mai mică cu a doua cifră însemnătoare după virgulă egală cu a doua
cifră însemnătoare, de la dreapta la stânga, a cotei de măsurat; aceasta este 1,03mm
  se continuă cu cala cea mai mică cu prima cifră însemnătoare după virgulă egală cu prima
cifră însemnătoare după virgulă a cotei de măsurat; aceasta este 1,2mm
 suma acestor cale va fi 1,006+1,03+1,2=3,236mm

Următoarele cale alese din trusa de cale vor fi: 2mm şi 30mm.

În total se obţine un bloc de cale cu înălţimea/grosimea de 3,236+2+30=35,236mm

f. Se recomandă ca blocul de cale

 să fie manipulat cu un cleşte special (din lemn moale) sau cu mănuşi de bumbac curate;
 calele să fie menţinute, împreună cu aparatul de etalonat şi cu obiectul de verificat/măsurat,
la aceeaşi temperatură min. 4-8 ore (în funcţie de masa piesei);
 menţinerea un timp mai îndelungat în mână a calelor, chiar şi numai în perioada de calibrare
a altor aparate, conduce la obţinerea unor rezultate eronate. De reţinut faptul că temperatura
corpului uman (şi a mâinii) este de cca. 37°C, iar coeficientul de dilatare termică a blocului
de cale (din oţel) este de 10,5-11,5μm/m,°C. Acestea sunt cauza multor erori de măsurare;

g. Trebuie respectate regulile de verificare metrologică.

4 DORN DE VERIFICARE

Ţinând cont de erorile proprii ale dornului de verificare:

 abatere de formă: circularitate, cilindricitate;

 abatere de poziţie: coaxialitatea dintre suprafaţa de prindere/fixare şi cea activă (utilizată
pentru a materializa o axă, o direcţie), o verificare corectă cu dornul se face (în cel puţin)
două faze:
 cu dornul fixat în orice poziţie
 cu dornul rotit cu 180° faţă de prima poziţie (mai rar în patru poziţii la 90° una faţă de alta).

Se consemnează la fiecare măsurare abaterile, iar eroarea obiectului de măsurat va fi egală cu

media citirilor.

ATENŢIE: Trebuie luat în considerare şi sensul abaterilor!

Sfaturi utile:

a. După utilizare, dornurile se curăţă atent şi se protejează cu vaselină neutră (siliconică), pe toate
suprafeţele;

b. Dornurile trebuie păstrate pe rastele de lemn moale, în poziţie verticală sau, cel mult, înclinate la
15° faţă de verticală;
c. Periodic trebuie verificată coaxialitatea dintre suprafaţa de fixare şi cea activă (între vârfuri, ca
bătaie radială) şi cilindricitatea zonei active.

5 RIGLA DE VERIFICARE

Pentru a elimina erorile proprii (în special paralelismul dintre suprafaţa activă şi cea de reazem) se
recomandă efectuarea verificărilor astfel:

a. Se utilizează oricare din suprafeţele active şi se realizează alinierea riglei în conformitate cu

procedura (metoda) de lucru corespunzătoare;

b. Se repetă verificarea, utilizând aceeaşi suprafaţă activă (menţinând sistemul de rezemare

anterior), dar se inversează poziţia capetelor riglei;

c. Se roteşte rigla cu 180° (se utilizează cealaltă faţă activă) şi se repetă verificarea;

d. Se roteşte rigla cu capetele în poziţia iniţilă şi se repetă verificarea.

Rezultă un set de două sau patru verificări.

Rezultatul consemnat al verificării va fi media aritmetică a celor două/patru seturi de măsurări. În

toate cazurile trebuie să se ţină seama de sensul abaterilor.

NOTĂ: Sensul abaterii consemnate va fi foarte util la evaluarea maşinii-unelte (sau a piesei,
ansamblului verificat), în special dacă, în conformitate cu documentaţia tehnică, se impune ca
abaterea să fie orientată numai într-un anumit sens.

La orice verificare, rezemarea se face în punctele Airy (la 2/9 din capetele lungimii active a riglei,
indiferent pe ce lungime se face măsurarea). Dacă suprafeţele active sunt finisate prin răzuire,
eliminarea „accidentelor” microgeometrice se face prin interpunerea între palpatorul comparatorului
şi suprafaţa activă a riglei a unei cale plan-paralele, aceeaşi pe tot parcursul verificării.

e. Pentru corectitudinea rezultatelor verificărilor se recomandă evitarea unei zone de cca. 6mm de la
capetele oricărei rigle de verificare (din cauza unor erori de prelucrare dinamice, greu sau imposibil
de evitat).

Sfaturi utile:

a. păstrarea riglelor: ele trebuie să fie curate, să fie protejate cu un strat subţire de ulei/vaselină
neutră, rezemate fie pe punctele Airy, fie agăţate, fie rezemate înclinat la max.15° faţă de verticală;

b. verificarea riglelor:
  înainte de utilizare se aşază rigla pe o masă de verificare şi, la apăsarea pe capete sau pe
marginile feţei active, ea nu trebuie să oscileze;
 periodic (sau conform normelor metrologice/procedurilor) se verifică parametrii toleraţi şi,
dacă este nevoie, se corectează erorile;

c. după orice verificare internă/metrologică trebuie elaborat un certificat de calitate (sau un

document echivalent), din care să rezulte, cel puţin, erorile de rectilinitate ale suprafeţelor active şi
de paralelism ale acestora.

6 ECHER DE VERIFICARE

Pentru o măsurare precisă, corectă a maşinii-unelte se recomandă efectuarea verificării cu echerul

(indifferent dacă acesta este cu talpă/braţe sau cilindric) în două poziţii, cu întoarcere la 180°.

a. Eroarea maşinii-unelte va fi egală cu semisuma citirilor cu echerul în cele două poziţii;

b. Eroarea de perpendicularitate a echerului este egală cu semidiferenţa citirilor cu echerul în cele

două poziţii;

NOTA: La verificarea cu echerul trebuie să se ţină seama de sensul, orientarea abaterii, în mod
special atunci când în documentaţia tehnică se admite ca abaterea să fie orientată doar într-un
anumit sens (de exemplu doar în sus).

Sfaturi utile:

a. la verificarea cu un echer cilindric este mai corectă(şi mai precisă) verificarea cu un comparator
plan (cu palpator taler), sau se poate desface extremitatea sferică a tijei palpatorului comparatorului;

b. păstrarea echerelor

 ele trebuie să fie curăţate după fiecare utilizare şi apoi să fie protejate cu ulei/vaselină neutră
(siliconică);
 ele se păstrează în poziţie verticală şi, dacă este posibil, în cutii de lemn speciale;

c. a se feri echerele de lovituri, în mod special suprafaţa de rezemare: orice denivelare produsă pe
aceasta afectează mult (înrăutăţeşte) rezultatul verificării.

BIBLIOGRAFIE
 1. SR ISO 230-1 COD DE VERIFICARE PENTRU MASINI UNELTE-Partea 1: Precizia geometrică a maşinilor
funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

2. ISO 3070-3 Test conditions for boring and milling machines with horizontal spindle-Testing of the accuracy-Part
3: Floor type machines with detached, stationary work-holding table

3. ASME B5.57-1998 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled lathes and machining
centers

4. ASME B5.54-2005 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled machining centers

5. WANG, Ch; GRIFFIN, B.-Non-contact circular tests using a laser/ball-bar;

http//www.optodyne.com/opnew4/tech4.html

6. WANG, Ch.; GRIFFIN, B.; JANECZKO, J.-A vector method for the measurement of positioning errors and
straightness errors over a machine work volume; http//www.optodyne.com/opnew4/tech2.html

7. WARREN, Clive-Ball bar calibration; http//www.desktopcnc.com/january03 m.htm

8. KOPPELMANN, Drew-Evaluating machine tools; http//www.qualitydigest.com/jan97/gageguid.html

9. HAMAR, M.R.-Geometry lasers-The best kept secret in machine alignment;

http//www.manufacturingcenter.com/tooling/archives/0298/0298tcnt.html

10. *** http//www.micro-epsilon.com-Inteligent laser-optical displacement measurement (CCD System optoNCDT

2000); Non-contact laser-optical displacement measurement (PSD System optoNCDT 1605)

11. www.easylaser.com/www.damalini.com- D640 Machine Tool

12. http://www.hamarlaser.com– Laser systems for geometric alignment L-730/740 series

13. www.renishaw.com – XL-80 Laser system; QC 20-W Wireless ballbar; XR 20-W Rotary axis calibrator

14. www.repairfaq.org/Agilent 5500A He-Ne Lasers

15. ISO 230-2 Test code for machine tools-Part 2: Determination of accuracy and repeatability of positioning
numerically controlled axes

16. VDI/DGQ 3441 Statistical testing of the operational and positional accuracy of machine tools

17. NMTBA Definition and evaluation of accuracy and repeatability for numerically controlled machine tools

Corneliu Gornic este inginer, Director Ştiinţific Profex Consult

Efectuarea măsurărilor (XIV). Aparatură
utilizată (VI)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 16.05.2012

În metrologie se folosesc, în principiu, aceleaşi definiţii ca în geometrie - linie, suprafaţă - cu

deosebirea că în geometrie definiţiile sunt abstracte, pe când în metrologie acestea au un caracter
concret, luând în considerare linii şi suprafeţe reale, materializate, cum se va prezenta mai jos, pe
diverse corpuri.
7. Mese de verificare

Toate instrumentele, echipamentele de măsurare care au fost deja prezentate sau vor fi descrise se
pot utiliza atât pentru verificarea maşinilor-unelte, cât şi pentru verificarea pieselor executate pe
acestea.

Mesele de verificare se utilizează, cu excepţia unora de dimensiuni mici, doar la verificarea pieselor
prelucrate (mesele de verificare de dimensiuni mici sunt utilizate şi pentru corectarea unor suprafeţe
prin răzuire).

Am inclus mesele de verificare în rândul instrumentelor de verificare pentru că ele fac parte din
acelaşi ,,arsenal” şi sunt foarte mult folosite la verificarea pieselor prelucrate şi, uneori, a unor
ansambluri ale maşinilor-unelte.

7.1 Materiale

În principiu, pentru verificare, se utilizează doar două tipuri de materiale: fonta şi roci naturale (granit
negru, andezit).

În [6] se face o comparaţie între cele două tipuri de materiale. Din această comparaţie rezultă că
ambele materiale satisfac scopul pentru care au fost realizate.

Două observații:

 roca (granit, andezit)este, uneori, sensibilă la umezeală, putând să apară deformări în

cazul unei atmosfere umede; se afirmă că granitul negru are calităţi mai bune (rezistenţă,
densitate) decât cel colorat, permiţând realizarea unor mese mai subţiri, mai stabile[5];
 fonta este cel mai bun material în construcţia de maşini-unelte, cu o singură condiţie: să ştii
să ,,lucrezi” cu ea!

Acest ,,a şti” înseamnă a conduce întregul proces de realizare a structurilor de fontă - de la
proiectare până la utilizare - de aşa manieră, încât să nu apară tensiuni interne în structură sau dacă
apar, acestea să poată fi disipate, egalizate, în întreaga structură.

7.2 Precizia

Firmele producătoare de mese de verificare le oferă pe acestea în diverse clase de precizie, care
influenţează, bineînţeles, preţul.

În general, abaterea de planitate se calculează cu o relaţie de forma:

t = a(1+l/1000)

unde t - este abaterea de planitate

a - este o constantă, cu atât mai mică cu cât clasa de precizie este mai mare

l - este lungimea mesei, în mm.

Trebuie să menţionez faptul că firma MOORE[6]a realizat mese de verificare de cca 1000x1000mm
cu o eroare de planitate de 0,0004mm.

Garantarea şi menţinerea preciziei specificate de producător se poate obţine doar dacă masa este
rezemată respectând ,,punctele Airy”, adică:

 masaeste rezemată în trei puncte

 două puncte sunt pe aceeaşi linie, distanţate la 5/9B, unde B este lăţimea mesei
 distanţa dintre linia celor două puncteşi cel de al treilea punct este 5/9L, unde L este
lungimea mesei
 distanţa faţă de marginile meseieste de 2/9B sau, respectiv, L.

Anumiţi producători de mese de verificare [5] marchează pe masă poziţia punctelor de rezemare, iar
suporţii pentru mese pe care îi oferă sunt astfel realizaţi, încât să reziste atât la greutatea proprie a
mesei cât şi la cea a piesei de verificat.

Pentru a mări stabilitatea mesei, firma MOORE[6]a introdus două modificări:

1. reazemul singur a fost realizat sub forma unei bare cu articulaţie cilindrică la mijloc, cu
lungimea egală cu 2/9B şi care are la extremităţi două puncte de reazem (poza
deschidere);
2. fiecare din reazeme (2 fixe şi 2 basculante) a fost ,,multiplicat” printr-un reazem oscilant cu
trei braţe, la capătul fiecărui braţ existând câte un punct de reazem (fig.10)[6].

Figura 10

Această distribuţie a punctelor de reazem

 diminuează tensiuniledin masa de verificare

 diminuează încovoierea, deformarea locală a mesei în cazul în care piesa de verificat are
greutate mare.
7.3 Mod de utilizare

Mesele de verificare trebuie amplasate:

 în zone fără surse de căldurăconcentrate(inclusiv lumina solară directă)

 în zone fără curenţi de aer
 pe o fundaţie solidă, care să reziste atât greutăţii mesei, a suportului acesteia, cât şi
greutăţii piesei de verificat
 suportul de reazemtrebuie să fie rigid, să permită reglarea poziţiei mesei în plan orizontal
(de obicei, eroarea de orizontalitate nu trebuie să depăşească valoarea de 0,020/1000, după
două direcţii perpendiculare)
 masa de verificaretrebuie ferită de şocuri mecanice (trântirea pieselor pe ea), de depuneri
de praf (când nu se utilizează, masa trebuie protejată cu capac de lemn sau din material
plastic).

Din experienţa dobândită la firme de prestigiu, pe o masă de verificare nu se admite nici să se scrie
cu creionul sau cu pixul pe o foaie de hârtie aşezată direct pe masa de verificare.

Masa de verificare este şi trebuie considerată ca un etalon de linie dreaptă şi de suprafaţă plană. De
aceea masa de verificare trebuie să fie protejată contra oricărui tip de agresiune.

NOTĂ: La rezemarea pieselor maşinii-unelte în structura acesteia, la prelucrare, la verificare ar

trebui să se ţină seama de cele prezentate la rezemarea riglelor şi a meselor de verificare.

Corneliu Gornic este inginer, Director Ştiinţific Profex Consult

BIBLIOGRAFIE

1. SR ISO 230-1 - Cod de verificare pentru maşinile unelte; Partea 1 - Precizia geometrică a
maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

2. ***PREISSER CATALOGUE 2000

3. ***MAHR catalogue DIMENSIONAL METROLOGY 2005

4. *** www.iqlinc.com

5. ***www.precisiongraniteusa.com

6. MOORE,Wayne R. – Foundations of mechanical accuracy –The MOORE Special Tool Co.,

Bridgeport, Conn., 1970
Efectuarea măsurărilor (XIII). Aparatura
utilizată (V)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 14.03.2012

În metrologie se folosesc, în principiu, aceleaşi definiţii ca în geometrie - linie, suprafaţă - cu

deosebirea că în geometrie definiţiile sunt abstracte, pe când în metrologie acestea au un caracter
concret, luând în considerare linii şi suprafeţe reale, materializate, cum se va prezenta mai jos, pe
diverse corpuri.

Aceste definiţii metrologice includ toate abaterile reale ale corpului (macro şi microgeometrice).
Rezultatul măsurării, verficării, va include şi aceste erori [1] (de obicei mici în comparaţie cu abaterile
măsurate), sau acestea se pot elimina prin metode specifice (a se vedea la riglă de verificare).

5. Rigle de verificare

Conform [1], o riglă de verificare este o reprezentare materială, de o exactitate stabilită, a unei linii
drepte, de referinţă, faţă de care pot fi determinate abaterile de rectilinitate sau planitate ale unei
suprafeţe. Există două tipuri principale de rigle de verificare:

a. riglă de verificare solid de egală rezistenţă, cu o singură „latură activă” (de referinţă) (fig. 1)

b. riglă de verificare cu două feţe paralele (fig. 2a, b).

Figura 2b
În legătură cu riglele de verificare trebuie menţionate următoarele:

5.1 Materiale

În funcţie de formă, dimensiuni şi destinaţie (utilizare), riglele de verificare pot fi realizate din:

 oţel special, tratat termic şi cu suprafeţe active rectificate; se utilizează numai pentru
verificări
 fontă specială, cu suprafeţe active răzuite (fig. 2a, b); se utilizează fie pentru verificare, fie
pentru controlul calitativ al unor suprafeţe care urmează să fie corectate prin răzuire (erori de
rectilinitate, planitate)
 granit negru sau altă rocă naturală, sau din material ceramic sintetic [4,5].

5.2 Rezemare

În general, riglele de verificare pot fi utilizate: în poziţie orizontală; aşezate pe o faţă de lucru în
poziţie verticală; aşezate cu una din feţele de lucru pe suporţi [1]. În acest din urmă caz, pentru a
reduce la maximum deformaţia naturală sub greutatea proprie, rezemarea trebuie făcută la o
distanţă de 2/9L faţă de capete (unde L este lungimea riglei) (punctele Airy) [1,6]. Unii producători
marchează poziţia acestor puncte pe riglă. Orice altă configuraţie de rezemare conduce la apariţia
unor deformaţii suplimentare, care, în anumite situaţii (abateri mici) trebuie luate în considerare.
5.3 Precizia

În standarde [1] sau în cataloage de firmă [2,4,5] se specifică abaterile admisibile pentru

 suprafeţele de lucru: rectilinitate, paralelism,

 suprafeţele laterale: rectilinitate, paralelism, iar livrarea lor (cu preţul de rigoare) se poate
face la diferite clase de precizie.

5.4 Mod de utilizare

5.4.1

La începutul acestui capitol s-a specificat că materializarea definiţiilor geometrice pe corpuri fizice,
reale, implică şi erori locale (macro şi microgeometrice), care, în cazul măsurării unor abateri mici,
pot influenţa valoarea reală a abaterii măsurate. Această problemă apare în mod deosebit la
utilizarea unor instrumente de măsurare (rigle şi mese de verificare, în mod special) ale căror
suprafeţe de lucru sunt finisate prin răzuire. Dacă aparatul de verificare (comparator, indifferent de
tip) are palpatorul de formă sferică, la deplasarea pe instrumentul de verificare a acestuia se pot
palpa vârfuri sau adâncituri ale suprafeţei reale. Aceste micro/macro erori pot influenţa negativ
rezultatul verificării. Problema se rezolvă prin utilizarea unei „înfăşurători” a acestor abateri
(neregularităţi). Cele mai uzuale înfăşurători sunt calele planparalele sau blocuri speciale de
verificare[6].

Ele elimină abaterile locale, dar utilizarea lor trebuie menţinută în întregul proces de verificare
respectiv.

5.4.2

S-a arătat la pct.5.3 de mai sus că suprafeţele de lucru sunt tolerate în ceea ce priveşte abaterea de
formă (rectilinitatea) şi de poziţie (paralelismul). Pentru eliminarea abaterilor proprii ale riglei de
verificare din rezultatele verificării, se repetă verificările după modificarea poziţiei riglei de verificare:

 prin rotirea capetelor riglei

 prin rotirea riglei în jurul axei longitudinale.

Se determină, în fiecare caz, abaterile conform procedurilor (metodelor) specifice, iar abaterea finală
va fi egală cu media aritmetică a abaterilor determinate înainte şi după rotirea riglei de verificare [7].

6. Echere

6.1 Tipuri
În marea lor majoritate, echerele materializează un unghi de 90o. Din punct de vedere constructiv,
ele sunt de următoarele tipuri [1]:

a. echer reprezentat de un plan şi o muchie în unghi drept, cu sau fără nervură de rigidizare (fig.3,
4) [2] (echer cu braţe);

Figura 3 Figura 4

b. echer cilindric, reprezentat de o axă perpendiculară pe un plan (fig.5) [2];

Figura 5

c. echer tip bloc (fig.6, 7) [4,5].

Figura 6 Figura 7

Un caz deosebit de interesant îl reprezintă una din realizările firmei MOORE [6], care a materializat
într-un instrument şi rigle de verificare şi echer tip bloc (fig.8).
 Figura 8

Din această ultimă figură rezultă o serie de detalii:

 operatorul lucrează pe o masă de verificare (va fi prezentată mai jos)

 se verifică geometria echerului pe toate cele 8 feţe active, care trebuie să fie rectilinii, şi două
câte două paralele şi perpendiculare
 verificarea echerului se realizează cu un comparator electronic, materializând suprafaţa
răzuită cu un bloc plan-paralel (pentru evitarea introducerii în rezultatul măsurării a erorilor
locale-microgeometrie)
 instrumentul este utilizat atât pentru verificări calitative (pentru răzuirea unor suprafeţe plane
sau profilate-în V, de exemplu), cât şi cantitative (rectilinitate, paralelism, perpendicularitate).

6.2 Materiale

Pentru realizarea acestor instrumente se utilizează:

a. oţeluri speciale, pentru echere cu talpă (cu braţe) sau echere cilindrice.

Aceste oţeluri trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

 să fie de înaltă rezistenţă, pentru a se comporta bine la uzură

 să poată fi tratate termic
 să fie cât mai puţin sensibile la umiditate, pentru evitarea oxidării

b. fontă de înaltă calitate (densitate şi rezistenţă mare) pentru echere tip bloc

c. materiale ceramice:
  naturale-granit negru, andezit
 sintetice

6.3 Precizia

În cataloagele firmelor producătoare de instrumente de măsurare sunt specificate clase de precizie

pentru echerele pe care le oferă [2], indicând, de asemenea, care sunt cele destinate a fi utilizate în
producţie şi care pentru verificare (control de calitate). În standard [1] se indică o relaţie de calcul a
erorii de planitate a echerului cu talpă sau a rectilinităţii generatoarei echerului cilindric.

6.4 Mod de utilizare

Chiar dacă firma producătoare sau laboratorul metrologic oferă un certificat de calibrare (de
etalonare, diagrama de erori), din care să rezulte eroarea de perpendicularitate a echerului, nu se
specifică:

 dacă unghiul este ascuţit sau obtuz (adică mai mic sau mai mare de 90o) (în cazul echerului
cu talpă)
 care este planul/generatoarea în care s-a constatat eroarea de perpendicularitate maximă
(echer cilindric).

Din aceste motive, pentru a elimina din rezultatele verificării abaterea de la perpendicularitate a
echerului, indiferent de tipul acestuia, se recomandă ca după prima măsurare să se rotească
echerul cu 180o în jurul axei proprii şi să se repete măsurarea.

Abaterea de la perpendicularitate va fi egală cu media aritmetică a celor două valori ale diferenţei
algebrice a indicaţiilor comparatorului, obţinute înainte şi după rotirea cu 180o a echerului de
verificare[7].

Semidiferenţa aceloraşi diferenţe algebrice va indica abaterea de la perpendicularitate a echerului

de verificare (în planul axial respectiv pentru echerul cilindric).

Bibliografie

1. SR ISO 230-1 - Cod de verificare pentru maşinile unelte; Partea 1 - Precizia

geometrică a maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

2. ***PREISSER CATALOGUE 2000

3. ***MAHR catalogue DIMENSIONAL METROLOGY 2005

4. *** www.iqlinc.com

5. ***www.precisiongraniteusa.com
Efectuarea măsurărilor (XI).
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 24.08.2011

Aparatura utilizată (III)

La verificarea maşinilor-unelte, o activitate din ce în ce mai complexă, mai detaliată, se utilizează o

gama tot mai diversă de aparate şi instrumente de măsurare. Având în vedere faptul că maşina
unealtă are în structură numeroase componente mecanice a căror funcţionare implică măsurarea unor
parametri mecanici, la evaluarea, măsurarea, acestora se utilizează aparatura care permite
efectuarea mai multor tipuri de verificări. Înainte de a aborda măsurările propriu-zise, consider utilă
prezentarea câtorva din instrumentele cele mai utilizate la verificarea maşinilor-unelte, dar şi la
verificarea unor componente, a montajului unor ansambluri etc.

2. Nivela

În secţiile de producţie, în spaţiile de control, nivelele sunt utilizate în timpul montării, verificării şi
instalării maşinilor-unelte sau a altor echipamente de precizie[7].

În funcţie de modul de construcţie nivelele pot fi:

- cu bulă, absolute, având două bule cu aer: în direcţie longitudinală, utilizată pentru efectuarea
măsurării şi în direcţie transversală, utilizată pentru a verifica dacă suprafaţa de măsurat este în plan
orizontal şi după o direcţie perpendiculară faţă de direcţia de măsurare;

- cu bulă, relative - sunt dotate cu şurub micrometric; se mai numesc şi „nivele de coincidenţă” (fig.2)

- electronice, cu pendul, care măsoară

 în plan orizontal
 în plan vertical şi orizontal

şi care pot fi

→ţinute manual

→fixate magnetic.

Pentru a putea efectua verificări atât în plan orizontal cât şi vertical, nivela propriu-zisă, cu bulă sau
cu pendul, este fixată într-un cadru nedeformabil (rigid), ale cărui laturi verticale sunt perpendiculare
pe suprafaţa de reazem orizontală. Valoarea abaterii de perpendicularitate diferă de la un producător
la altul.

Suprafeţele de reazem ale nivelelor pot fi:

- plane, cu o degajare între zonele plane de la capete

- în formă de prismă V pe întreaga lungime a nivelei sau doar la capete.

Lungimea zonelor de reazem la capete reprezintă cca 1/4 din lungimea totală a nivelei. Forma de
prismă în V a suprafeţei de reazem permite utilizarea nivelei şi pe suprafeţe cilindrice. Pentru obţinerea
de rezultate corecte ale măsurărilor, eroarea de planitate a suprafeţelor de reazem, atât orizontale cât
şi verticale sunt de ordinul a 0,005mm[4]. Lungimile cele mai uzuale ale laturilor nivelelor sunt 165 mm
sau 250-300 mm.

Nivelele măsoară variaţii ale unghiurilor de înclinare faţă de orizontala sau verticala locului. De aceea
ele sunt gradate în mm/mm. De exemplu, la nivelele cu bulă uzuale valoarea unei gradaţii este de
0,020mm/1000mm, ceea ce înseamnă un unghi de 4sec.arc(1 sec.arc=0,005mm/1000mm).

Există şi nivele (în special electronice) a căror sensibilitate poate fi de până la

1sec.arc(0,005mm/1000mm)şi, în acelaşi timp, poate fi reglabilă. La verificarea cu nivele electronice
se recomandă începerea verificării cu valori mici ale sensibilităţii (de ex.0,10mm/1000mm) şi doar
după convingerea (prin verificări) că suprafaţa de măsurat are abateri în limite rezonabile (în câmpul
de măsurare al nivelei) se poate trece la sensibilităţi mai mari. La anumite valori ale «zgomotului de
fond» (vibraţii,curenţi de aer etc) se poate întâmpla ca măsurarea cu sensibilitate mare (de
ex.0,005mm /1000mm) să nu poată fi posibilă (nivelul «zgomotului» este mai mare decât cel al
semnalului util).

Nivelele electronice

Avantajele nivelelor electronice sunt:

- permit citirea directă pe afişaje analogice sau numerice

- permit achiziţionarea şi înregistrarea valorilor măsurate, cu diferite sisteme, inclusiv PC-uri,

cu software corespunzător. Ele sunt foarte utile.

- se pot utiliza la ,,citirea” la distanţă, deoarece acceptă cabluri de legătură (nivelă-sistem de

citire/achiziţie/înregistrare) de 100m şi, în cazuri speciale, chiar mai lungi;

- se pot utiliza la verificări în timp/spaţiu a variaţiei poziţiei unor piese, ansambluri.

NOTĂ: nivelele - cu bulă de aer sau electronice cu pendul se pot folosi numai static, după
încetarea deplasării corpului de verificat sau a nivelei însăşi. Ele nu pot măsura dinamic, adică
variaţia orizontalităţii sau verticalităţii unui corp în mişcare.

Nivelele cu bulă de aer sunt instrumente absolute, ele indicând abateri de la orizontala/verticala
locului. Cele electronice şi cele relative («de coincidenţă» sau cu şurub micrometric) pot fi
absolute dacă se verifică/reglează indicaţia zero a scalei conform cu orizontala/verticala
locului.

Pentru că nivelele, în întregul lor, sunt sensibile la variaţia de temperatură, sunt prevăzute cu materiale
izolante în zona de contact cu mâna operatorului şi se recomandă efectuarea verificărilor într-un timp
cât mai scurt posibil, iar măsurările să fie repetate şi în sens opus, pentru a ţine cont de variaţiile de
temperatură care pot apare între citirile finale şi iniţiale.

Înainte de începerea oricărei verificări trebuie verificată precizia nivelei:

- este inadmisibil ca, după aşezarea, rezemarea, nivelei pe o suprafaţă plană ea să poată oscila fie
stânga/dreapta (axa longitudinală), fie faţă/spate (axa transversală). În ambele cazuri este prezentă o
abatere de planitate - de tip convexitate în primul caz, iar în al doilea este o răsucire a suprafeţei de
reazem. Nivela trebuie recondiţionată în ambele cazuri;

- la rotirea nivelei cu 180° indicaţia nivelei trebuie să fie aceeaşi (rezemarea se face exact în acelaşi
loc). O citire diferită necesită trimiterea nivelei pentru recalibrare.

În general, nivelele se utilizează la verificarea:

- rectilinităţii unei suprafeţe (plane, cilindrice) sau a unei deplasări (vezi NOTA de mai sus!)

- planităţii unei suprafeţe

- poziţiilor relative a două sau a mai multor suprafeţe - în plan orizontal sau vertical - sau a variaţiei
acestora în timp şi spaţiu

- răsucirii unor suprafeţe.

Prelucrarea datelor se poate face manual (durează mult, pot apărea erori de calcul, de sens a abaterii
etc) sau automat, cu programe speciale, care permit şi reprezentarea grafică a formei suprafeţei
măsurate (rectilinitate, planitate, răsucire). La utilizarea oricărui tip de nivelă (în special electronică
sau relativă cu bulă) este important ca operatorul să se instruiască cu privire la modul de utilizare, de
citire şi de interpretare a valorilor măsurate.

La «citirea» oricărei nivele este foarte important să se ataşeze valorii măsurate şi sensul abaterii şi,
totodată, să se menţină convenţia acestui semn (sensul înclinării).

3.Cale plan-paralele

Una din cele mai mari contribuţii la conceptul de interschimbabilitate -calea spre producţia de serie -
o constituie calele plan-paralele, create la sfârşitul sec.XIX de către suedezul C.E.Johansson. În
prezent, termenul de „cală plan-paralelă” este aproape sinonim cu „măsurarea”[5].

Calele plan-paralele sunt unul din cele mai utile instrumente de măsurare a lungimii, fiind
«reprezentantul» prim şi direct al etalonului de lungime oficial (metrul etalon)[3,5]. Ele sunt utilizate la
verificarea diverselor calibre şi a unor instrumente de măsurare şi folosesc la reglarea unor dispozitive
de măsurare a lungimilor. De asemenea, pot fi utilizate individual sau în combinaţii (blocuri de cale
plan-paralele)[3]. Se pot executa din oţel inoxidabil sau din materiale ceramice.

NOTĂ: Coeficientul de dilatare termică diferă pentru cele două tipuri de materiale.Din această cauză,
trebuie acordată o mare atenţie atunci când ele se utilizează la alte temperaturi decât 20°C.

Fiecare cală plan-paralelă are marcată pe ea cota exactă. Ele se execută în mai multe clase de
precizie, ceea ce determină locul şi modul lor de utilizare. Cele mai precise se utilizează în
laboratoarele metrologice, iar cele mai puţin precise în secţiile de producţie. Pentru fiecare domeniu
de lungimi de cale şi pentru fiecare clasă de precizie se prevăd toleranţe de grosime. Acestea au valori
mai mici de 1µm. Calele plan-paralele se livrează în truse (seturi), care pot avea un număr variabil de
cale.

Principiile de realizare a truselor de cale (între 32 şi 121 cale în trusă) sunt următoarele :
- cota minimă măsurabilă este de 1,000mm(unele truse au o cală de 0,500mm)

- grosimile calelor variază cu un increment de

.0,001mm de la 1,000 la 1,010mm

.0,010mm de la 1,010 la 1,490mm

.0,100mm de la 1,100 la 1,900mm

.1,000mm de la 1,000 la 9,000mm

.10,000mm de la 10,000 la 100,000mm.

Pot exista şi alte grosimi de cale(de ex.mai multe cale de 2,000mm)

- ele trebuie să permită realizarea rapidă a unui «etalon» de verificare cu rezoluţia de 0,001mm.

Toate trusele de cale plan-paralele sunt certificate metrologic, dar trebuie verificate periodic.

Printre calităţile calelor plan-paralele se pot enumera :

- rezistenţă la impact şi spargere

- au durabilitate mare, durată de serviciu lungă şi, de aceea, intervalul dintre două verficări metrologice
este mare

- sunt rezistente la coroziune (în special cele ceramice)

- cele din oţel au acelaşi coeficient de dilatare termică cu al oţelurilor şi fontelor; utilizarea lor corectă
înseamnă aducerea calelor şi a obiectului de măsurat la aceeaşi temperatură şi protecţia lor în timpul
verificării (surse de căldură, inclusiv mâna operatorului)

- sunt foarte uşor de «asamblat» în blocuri, calitatea (rugozitate, planitate) suprafeţelor asigurând o
foarte bună aderenţă

- calele din materiale ceramice nu sunt influenţate de câmpuri magnetice, sunt antistatice, insensibile
la praf sau alte impurităţi, nu sunt bune conducătoare de electricitate, sunt uşoare, nu trebuie protejate
prin gresare, sunt rezistente la zgâriere, dar mai scumpe decât cele din oţel.

La utilizarea calelor plan-paralele din oţel se recomandă respectarea câtorva reguli:

- calele se păstrează în casetele originale, fiecare la locul ei (marcat) şi gresate cu vaselină neutră (de
obicei vaselină siliconică)

- după utilizare, calele se şterg cu cârpă curată, care nu lasă scame (uneori cu «piele de căprioară»),
după care se gresează cu vaselină neutră

- trebuie evitată ţinerea îndelungată în mână a calelor din două motive

  modificarea dimensiunii din cauza transferului căldurii corporale
 posibila corodare din cauza acidităţii excesive a transpiraţiei operatorului.

Pentru a evita aceste incoveniente, producătorii de cale plan-paralele oferă accesorii speciale.

- trusa de cale plan-paralele nu trebuie expusă surselor de căldură (lumină solară, radiatoare etc).

După cum s-a specificat mai sus, una din aplicaţiile frecvente ale calelor plan-paralele esta calibrarea,
verificarea diverselor dispozitive de măsurare/verificare(micrometre, comparatoare etc). Regula
fundamentală în aceste cazuri, indiferent de locul în care are loc verificarea, măsurarea, este ca
elementele lanţului de măsurare, adică măsurandul (obiectul de măsurat,de verificat), aparatul de
verificare (de măsurare) şi sistemul de etalonare (în acest caz calele plan-paralele), să stea în acelaşi
mediu (dar în lipsa surselor de căldură concentrate) până la atingerea aceleiaşi temperaturi de către
toate cele trei componente.În general, se consideră că acest interval de timp este de min. 4 ore (pentru
piese masive, la care se cere o precizie ridicată - câmp de eroare de ordinul µm - acest interval poate
fi de până la 24 ore).

La formarea blocului de cale plan-paralele se procedează ca în exemplul de mai jos :

Se presupune că trebuie verificată o cotă nominală de 36,456mm.

Întotdeauna formarea blocului de cale plan-paralele începe cu o cală plan-paralelă care include
valoarea cea mai mică semnificativă. În cazul de faţă aceasta este cala de 1,006mm. Se trece la
următoarea valoare şi rezultă cala de 1,050mm şi, similar, 1,400mm. Până acum blocul este format
din următoarele cale :

1,006+1,050+1,400=3,456mm.

Celelalte două cale vor fi una de 3mm, iar cealaltă de 30mm.

Pentru verificare :

1,006+1,050+1,400+3+30=36,456mm

Ca observaţie, un bloc de cale plan-paralele poate fi realizat în mai multe variante (în funcţie de calele
plan-paralele aflate la dispoziţie).

În numerele viitoare urmează să prezentăm calele speciale.

________________________________________________________________________________
_____________________________

CORNELIU GORNIC, Director Ştiinţific - PROFEX CONSULT

________________________________________________________________________________
______________________________

BIBLIOGRAFIE

1.MILLEA,Aurel-Cartea metrologului;Metrologie generală;Ed.Tehnică 1985,Bucureşti

2.***Recueil de normes francaisesdes condition de reception des machine-outils;3me

edition(1980),Ed. par AFNOR

3.***MAHR-EXACTLY-Catalog; Dimensional Metrology ; E 05 V1,2005

4.***SR ISO 230-1:Cod de verificare pentru masini unelte;Partea 1:Precizia geometrică a maşinilor
funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

5.MOORE,R.Wayne-Foundations of mechanical accuracy; The Moore Special Tool Company;

Bridgeport,Connecticut,1970

6.***PREISSER Messtechnik Gmbh& Co KG, catalogue 2000

7.***Talyvel/clinometers-Angular measurement from Taylor Hobson

8.***FECU/PREISSER-Praezisions Messzeuge,Catalog 1994

Efectuarea măsurărilor. Aparatura utilizată

(II)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 01.10.2011

La verificarea maşinilor-unelte, o activitate din ce în ce mai complexă, mai detaliată, se

utilizează o gama tot mai diversă de aparate şi instrumente de măsurare. Având în vedere faptul că
maşina unealtă are în structură numeroase componente mecanice a căror funcţionare implică
măsurarea unor parametri mecanici, la evaluarea, măsurarea, acestora se utilizează aparatura care
permite efectuarea mai multor tipuri de verificări. Înainte de a aborda măsurările propriu-zise,
consider utilă prezentarea câtorva din instrumentele cele mai utilizate la verificarea maşinilor-unelte,
dar şi la verificarea unor componente, a montajului unor ansambluri etc.

Pentru fiecare din mijloacele de măsurare pe care le voi pune în discuţie voi prezenta o serie de
aspecte care să-l ajute pe utilizator la:

-alegerea mijlocului potrivit scopului

-utilizarea corectă

-evitarea unor erori de manipulare, folosire.

4. CALE SPECIALE

În rândul acestora pot fi incluse următoarele tipuri de etaloane:

- sârme sau cilindri calibraţi

- cale unghiulare

- calibre lamelare (spioni, lere)

- calibre conice (dorn/tată, bucşă/mamă) şi calibre prismatice (tată/mamă)

- calibre pentru filete (şurub/piuliţă)

- calibre speciale

 pentru îmbinări canelate(arbore/bucşă)

 pentru suprafeţe profilate-pătrat,hexagon(arbore/bucşă)
 cale plan-paralele speciale
 inele etalon etc

4.1 Sârme sau cilindri calibraţi

Se utilizează pentru:

- verificarea distanţelor dintre suprfeţe plane, dintre alezaje

- verificarea unor filete

- verificarea cotei reale a unui alezaj

- verificarea calibrelor potcoavă etc.

Aceste etaloane se livrează în truse formate din:

- o piesă cu dimensiunea nominală

- un set de etaloane cu abateri pozitive (marcate cu valorile corespunzătoare) de la cota
nominală

- un set de etaloane cu abateri negative (marcate cu valorile corespunzătoare) de la cota

nominală.

Erorile proprii ale acestor etaloane sunt de ordinul a±0,3µm[3].

4.2 Cale unghiulare [8]

Ele pot fi utilizate împreună cu cale plan-paralele pentru verificarea unor unghiuri.

În principiu, se poate materializa orice unghi între 0° şi 90°, cu o precizie de la 1´la 50´sau de la
10´´la 30´´.

Cele prezentate la capitolul cale plan-paralele sunt valabile şi în cazul calelor unghiulare.

4.3 Calibre lamelare (spioni, lere)

Sunt seturi de lame calibrate, care permit evaluarea rapidă a distanţelor mici dintre două suprafeţe-
jocuri. Sunt foarte mult utilizate în atelierele de montaj, reparaţii.

În funcţie de numărul de lame din set, acestea pot avea grosimea de la 0,01 până la max. 2mm. De
obicei se evaluează jocurile de ordinul sutimilor de mm.

4.4 Calibre tampon şi calibre potcoavă

Acestea materializează o cotă şi un câmp de toleranţă specific unei anumite clase de precizie şi unui
anumit ajustaj. Fiecare din aceste calibre are două părţi: TRECE(T) sau NU TRECE(NT). Ele se
folosesc în producţia de serie şi toate componentele care ,,corespund” părţii TRECE sunt bune, iar
cele care „corespund” părţii NU TRECE sunt rebut, adică:

- dacă partea NU TRECE a unui calibru tampon intră într-un alezaj, înseamnă că acesta are o
cotă reală mai mare decât cea admisă de câmpul de toleranţă, fiind rebut;

- dacă un arbore trece prin partea NU TRECE a calibrului potcoavă, înseamnă că acesta a fost
prelucrat la o cotă mai mică decât câmpul de toleranţă, deci este rebut.

Dacă partea TRECE a unui calibru tampon nu intră în alezajul prelucrat înseamnă că acesta are o
cotă reală mai mică decât cea corespunzătoare câmpului de toleranţă. În cazul calibrului potcoavă,
dacă arborele nu intră în partea TRECE înseamnă că el este la o cotă mai mare decât cea
corespunzătoare câmpului de toleranţă specificat, deci mai trebuie prelucrat. Piesele aflate în aceste
cazuri se mai numesc „rebuturi recuperabile” sau „remaniabile”.

Verificările de acest gen sunt calitative, ele asigurând că respectiva dimensiune se încadrează într-
un câmp de toleranţă specificat. În anumite situaţii (de ex. pentru lagăre cu rulmenţi la arbori
principali de maşini-unelte) acest mod de verifcare nu este suficient de precis.

4.5 Calibre conice şi calibre prismatice

4.5.1 Calibre conice

Din experienţa industrială a rezultat că fixarea cea mai precisă (reproductibilă) şi mai rigidă a sculei
este cu un ajustaj conic: coada conică (arbore) a sculei se introduce în alezajul conic al arborelui
principal. Pentru a evita o serie de incompatibilităţi dintre maşina-unealtă şi scule, s-a convenit ca
toate tipurile de conuri (de ex.conuri MORSE, conuri ISO sau 7/24 etc) să fie standardizate.
Standardizarea se referă atât la arbori cât şi la alezaje. Pentru ca maşina-unealtă să poată „accepta”
scule de la diferiţi producători, trebuie să aibă alezajul conic din arborele principal realizat conform
standardului. Verificarea acestui alezaj se face cu un calibru dorn (tată), verificat metrologic, la
rândul lui. Uneori este necesar să se realizeze dornuri conice, ceea ce implică utilizarea unui calibru
alezaj conic (mamă). Rezultă că, pentru a evita:

- probleme la montarea şi fixarea sculei în alezajul arborelui principal;

- probleme în aşchiere (rigiditatea îmbinării sculă-arbore principal, atât statică cât şi

dinamică-vibraţii),

este necesar ca producătorul de maşini-unelte să aibă seturi de calibre conice-tată/mamă-pentru

fiecare tip de con de sculă.

Deoarece există sisteme de lăgăruire care utilizează rulmenţi cu alezaj conic al inelului interior, este
necesar ca la realizarea arborilor respectivi să se utilizeze, de asemenea, calibre conice.

Verificarea corectitudinii execuţiei unui alezaj conic se face prin verificarea „petei de contact” cu
conul etalon.

Procedura esta următoarea:

- se vopseşte calibrul tată cu un strat subţire de vopsea. De preferat este să se traseze trei
dungi, la circa 120°, cu un creion moale pe generatoarea conului;

- se introduce calibrul în alezaj cu un mic şoc la capătul cursei;

- se roteşte calibrul cu mâna cca±15° (adică într-un sens şi în celălalt) şi se scoate din alezaj;

- se examinează zonele în care vopseaua sau creionul au fost şterse.

Teoretic, ar trebui ca vopseaua sau urmele de creion să fie şterse pe întreaga suprafaţă conică. În
realitate, dacă unghiurile celor două conuri -calibru şi alezaj- nu sunt identice, urmele pot fi şterse fie
la diametrul mare al conului (caz acceptabil), fie la diametrul mic al conului (caz neacceptabil). Zona
„ştearsă” ar trebui să reprezinte 75-80% din suprafaţa calibrului, dispusă spre diametrul mare al
conului.

Dacă nu se constată cele de mai sus, conul arborelui principal trebuie corectat.

4.5.2 Calibre prismatice

În construcţia unor maşini-unelte se folosesc suprafeţe prismatice - de regulă ghidaje în V, cu

unghiuri variabile între laturile prismei.
Deoarece realizarea acestor suprafeţe ridică probleme tehnologice atât la maşini noi, cât şi la
repararea celor vechi, existenţa calibrelor prismatice tată/mamă, ca etaloane de firmă, ajută la
obţinerea de rezultate pozitive (precizie,durată de execuţie/reparaţie, costuri).

Verificarea ghidajelor în V presupune următoarele:

- verificarea petei de contact între ghidajul batiului (suprafaţă concavă) şi calibrul prismatic
(suprafaţă convexă);

- verificarea orizontalităţii, după două direcţii perpendiculare; verificarea se face cu nivele;

- verificarea rectilinităţii în două planuri: orizontal şi vertical;

- verificarea răsucirii (ruliu), după direcţia longitudinală a ghidajului; verificarea se face cu

nivela.

Un ghidaj bine realizat, care să asigure precizie, rigiditate, uzură minimă trebuie să satisfacă toate
condiţiile de mai sus. Pentru aceasta, existenţa calibrelor prismatice, ca etaloane de firmă, este
esenţială.

4.6 Calibre pentru filete

Practic, au aceleaşi caracteristici şi moduri de utilizare ca şi calibrele tampon şi potcoavă.

4.7 Calibre speciale

Din lista enumerată mai sus doresc să insist doar asupra inelelor etalon.

Acestea se realizează din oţel aliat, tratabil termic, nedeformabil în timp, având un alezaj central
lepuit, tratat termic (rezistent la uzură), al cărui diametru este determinat în condiţii metrologice (sunt
impuse şi condiţii privind abaterile de formă: circularitate, cilindricitate). Acest diametru se înscrie, de
obicei, pe una din feţele frontale.

Calibrele de acest gen se utilizează la etalonarea aparatelor de măsurare a diametrelor interioare

(alezaje), în special a casetelor de rulmenţi. Am întâlnit situaţii în care calibrarea aparatelor de
măsurare a alezajelor (micrometru de interior, trusă de alezaje) se făcea cu ajutorul micrometrului de
exterior sau al unor ,,juguri”, calibrate, la rândul lor, cu cale plan-paralele. Dezavantajul acestor din
urmă metode constă în faptul că rigiditatea insuficientă conduce la erori de măsurare de ordinul a
0,01-0,02mm, ceea ce, în cazul unor ansambluri de precizie este neacceptabil.

Uneori este suficientă „calibrarea” unui singur diametru al inelului etalon (în condiţii metrologice),
inscripţionarea poziţiei a acelui diametru şi a valorii sale reale. La utilizare, trebuie respectate
aceleaşi reguli ca la utilizarea calelor plan-paralele.

În încheierea acestui episod doresc să atrag atenţia asupra faptului că verificarea, măsurarea,
implică multă responsabilitate, începând cu instruirea proprie (asimilarea noţiunilor, şcolarizare în
ceea ce priveşte utilizarea aparaturii), rigoare în asigurarea condiţiilor (inclusiv mediu) de măsurare
(reguli, proceduri), corectitudine a citirilor şi experienţă în interpretarea rezultatelor, pentru o
diagnoză corectă. Toate trebuie permanent perfecţionate.
Efectuarea măsurărilor (X). Aparatură
utilizată (II)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 26.06.2011

La verificarea maşinilor-unelte, o activitate din ce în ce mai complexă, mai detaliată, se utilizează o

gamă tot mai diversă de aparate şi instrumente de măsurare. Având în vedere faptul că maşina-
unealtă are în structură numeroase componente mecanice a căror funcţionare implică măsurarea unor
parametri mecanici, la evaluarea, măsurarea, acestora se utilizează aparatura care permite
efectuarea mai multor tipuri de verificări. Înainte de a aborda măsurările propriu-zise, consider utilă
prezentarea câtorva din instrumentele cele mai utilizate la verificarea maşinilor-unelte, dar şi la
verificarea unor componente, a montajului unor ansambluri etc.

Pentru fiecare din mijloacele de măsurare pe care le voi pune în discuţie voi prezenta o serie de
aspecte care să-l ajute pe utilizator la:

 alegerea mijlocului potrivit scopului

 utilizarea corectă
 evitarea unor erori de manipulare, folosire.

1. Comparatorul cu cadran

De la început consider că trebuie specificat faptul că acest mijloc de măsurare este un aparat
care măsoară variaţia unei cote, a unei poziţii, a unei curse, etc, şi nu valoarea reală a acesteia. El
măsoară „relativ” sau „faţă de”, nu valori absolute, deşi este etalonat în unităţi de lungime.

Din punctul de vedere al principiului de măsurare, comparatoarele pot fi:

- mecanice, cu indicarea analogică a variţiei măsurandului

- electronice, cu afişarea numerică directă a variţiei măsurandului.

Notă: Marele avantaj pe care îl reprezintă utilizarea comparatoarelor elecronice (şi, în general, a
tuturor aparatelor de măsurare electronice) este posibilitatea citirii la distanţă a indicaţiilor, posibilitatea
înregistrării automate a datelor măsurate (inclusiv datele de referinţă, originea măsurării şi alte date
utile), prelucrarea automată a datelor, inclusiv reprezentarea lor grafică, după mai multe criterii, în
funcţie de dorinţă sau necesităţi.

Din punct de vedere constructiv, al caracteristicilor, al posibilităţilor de utilizare există o gamă

foarte variată de comparatoare:

 în funcţie de tipul palpatorului

o cu tijă
o cu pârghie
  după modul de fixare
o pe parte cilindrică
o cu consolă(ureche)
o cu coadă de rândunică
 după tipul scalei gradate
o cu scală completă (360°) şi cu cadran suplimentar pentru indicarea numărului de ture
o cu scală parţială, pentru măsurări de precizie
 după valoarea diviziunii/incrementului
o în unităţi metrice (de la 0,0001 la 0,01mm)
o în unităţi britanice(de la 0.0001 la 0.005in)
 după sistemul de deplasare a palpatorului/pârghiei
o cu cremalieră şi pinioane pretensionate
o cu arc lamelar.

„Citirea” indicaţiei comparatorului înseamnă transformarea poziţiei indicelui pe scala gradată în

valoarea măsurandului [1], sau citirea directă a variţiei măsurandului pe afişajul electronic al
aparatului.

Efectuarea propriu-zisă a măsurării implică mai multe faze:

1.1. Alegerea aparatului

 valoarea minimă a diviziunii de pe cadran, sau incrementul minim măsurabil, trebuie să fie de
cca 10 ori mai mic decât toleranţa de măsurat[3];

 dimensiunea aparatului, care se referă la mărimea cadranului (analogic sau numeric).

Se au în vedere:

 spaţiul disponibil pentru efectuarea verificării

 distanţa de la care se poate citi indicaţia[3]
 domeniul de măsurare [3]
o la o deplasare a indicelui (acul arătător, numai în cazul aparatelor analogice) pe
întreaga scală sau la o rotaţie completă. Câmpul toleranţei de măsurat trebuie să
ocupe 1/10 până la 1/4 din totalul indicaţiei cadranului
o domeniul total de măsurare este distanţa maximă care poate fi parcursă de palpator.
În general, indicele parcurge 2,5 rotaţii complete, dar există comparatoare care permit
un număr mai mare de ture complete.
 suprafaţa de măsurat (de contact), accesul la aceasta, tipul de verificare.

Tijele comparatoarelor au un vârf demontabil, folosindu-se tipul cel mai convenabil (figura 1).
 Figura 1

Printre tipurile cele mai uzuale de vârfuri amintesc:

 cele cu bilă din oţel aliat, foarte dur (bila poate avea diverse diametre)
 cele cu sferă din rubin (sau diverse secţiuni de sferă) - creşte rezistenţa la uzură, durează mai
mult, îşi menţine forma sferică - foarte importantă la maşinile de măsurat în coordonate, pot
verifica şi pe corpuri magnetizate
 tip baionetă, pentru acces la suprafeţe înguste amplasate între umeri înalţi
 tip disc (palpator plan), pentru verificări pe suprafeţe sferice, cilindrice etc.

1.2 Verificarea prealabilă a aparatului

Înainte de măsurarea propriu-zisă a unei deplasări relative, a variaţiei unei cote cu comparatorul
(indiferent de tipul acestuia), operatorul trebuie să se convingă „la faţa locului” (adică după efectuarea
montajului de măsurare real) că aparatul funcţionează corect. Tipurile de erori care pot apărea,
cauzele acestora şi modul de evidenţiere sunt prezentate în cele ce urmează [1,2]:
1.2.1. Curba de răspuns (valoarea măsurată raportată la variaţia reală a măsurandului) trebuie să fie
liniară (o linie dreaptă), caracterizată ca liniaritatea aparatului. Ea poate varia în timp şi, de aceea,
aparatul trebuie verificat şi metrologic înainte de efectuarea verificării.

Cea mai simplă metodă este următoarea: în poziţia de măsurare (reală sau similară), se stabileşte
originea măsurării cu palpatorul aparatului tensionat (încărcat), în limitele domeniului de măsurare şi
în contact cu o cală plan-paralelă. Se repetă de 2-3 ori verificarea cu cale având grosimea în domeniul
de variaţie a parametrului de măsurat. Indicaţia comparatorului trebuie să corespundă variaţiei grosimii
calelor plan-paralele.

1.2.2. Eroare de histerezis intern

Efectul acestei erori este că la măsurarea aceleiaşi mărimi, la deplasarea în sensuri diferite ale tijei
comparatorului, se obţin citiri diferite. Cauzele sunt jocuri şi uzuri în mecanismele comparatorului.

Acest tip de eroare poate fi evidenţiat efectuând verificarea de la punctul 1.2.1. în ambele
sensuri (mărind şi micşorând grosimea calelor plan-paralele).

1.2.3. Eroarea de histerezis extern

Aceasta se datorează unei rigidităţi scăzute a suportului comparatorului (elasticitatea

componentelor, a articulaţiei, a fixării suportului pe partea fixă). Din practică rezultă că suportul
comparatorului trebuie să asigure o deplasare de max. 1-2μm a indicelui la o forţă de 150 g aplicată
suportului.

Chiar dacă aceste tipuri de erori nu sunt prezente, în timpul măsurării mai pot apărea erori şi din
alte cauze, cum ar fi:

a. influenţe magnetice

Dacă măsurandul generează un câmp magnetic (prin construcţia sa sau ca urmare a prelucrării pe
platou magnetic), palparea cu un palpator de oţel poate distorsiona valorile măsurate. Prima măsură
este de a utiliza în aceste cazuri un palpator de rubin.

b. erori dinamice

Dacă mărimea de măsurat variază cu o frecvenţă prea mare, viteza de urmărire insuficientă a
mecanismelor comparatorului (inerţia mecanică) şi inerţia de citire a ochiului vor genera erori de citire.

Un caz specific este verificarea bătăii radiale a unui corp (organ de maşină), care se roteşte. La
verificarea cu un comparator cu contact rotirea trebuie să se facă la turaţia minimă, care nu trebuie să
depăşească 10 rot/min.

c. erori de montare, care pot fi:

 fixare nerigidă a comparatorului în suport, a suportului pe bază fixă sau a bazei fixe însăşi;
 poziţia incorectă a tijei comparatorului. Trebuie verificat ca tija să fie perpendiculară pe
suprafaţa corpului de măsurat în două planuri, reciproc perpendiculare.
 contact incorect între palpator şi suprafaţa de măsurat.
Un caz specific este verificarea în lungul unui cilindru. Dacă deplasarea reală verificată nu este
paralelă cu axa cilindrului (etalonul de verificare) şi palparea se face cu un vârf sferic, rezultă erori de
măsurare.

Ele se evita prin utilizarea unui ,,vârf” plan. Acesta poate exista în trusa comparatorului (palpator tip
taler) sau se demontează „vârful” sferic şi se palpează suprafaţa de măsurat cu suprafaţa frontală a
palpatorului.

d. tensionarea incorectă a sistemului elastic, în funcţie de variaţia domeniului erorii:

 dacă sistemul este prea puţin tensionat se poate ca eroarea de măsurat să nu mai poată fi
măsurată, prin limitarea cursei indicatorului;
 dacă sistemul este prea tensionat se poate bloca de la o anumită valoare a erorii.

1.3. Verificarea propriu-zisă

După parcurgerea etapelor de mai sus, se trece la verificarea propriu-zisă. Indiferent de tipul
verificării, înainte de a înregistra valorile abaterilor se efectuează câteva „verificări de probă”, pentru
a urmări:

 domeniul de variaţie a indicaţiilor comparatorului

 reproductibilitatea citirilor.

La citirea indicaţiei:

 se determină valoarea aproximativă a limitelor domeniului de variaţie, prin identificarea

reperelor de pe cadran între care este plasat indicele

 se identifică reperul cel mai apropiat şi valoarea corespunzătoare a acestuia

 se face interpolarea faţă de reperele din vecinătatea indicelui.

La reglarea preîncărcării (pretensionării) sistemului elastic trebuie avut în vedere ca măsurarea să

nu se facă în zonele extreme ale scalei indicatoare, unde erorile de măsurare sunt maxime.

Pentru evitarea influenţei neregularităţilor suprafeţei corpului de măsurat (în general, în cazul
suprafeţelor plane) se recomandă ca măsurarea să se facă prin intermediul unei cale plan-paralele
sau a unui bloc metalic din oţel de nitrurare [5], având aceleaşi caracteristici (rugozitate, planitate,
paralelismul feţelor) cu ale calelor plan-paralele. Prin această metodă se realizează integrarea
vârfurilor (înfăşurătoarea asperităţilor-microgeometria şi a ondulaţiilor-macrogeometria).

La efectuarea oricărei verificări este foarte important să se stabilească corespondenţa dintre sensul
abaterii şi sensul deplasării indicelui pe cadranul comparatorului. La evaluarea erorii măsurandului
este foarte important să se înregistreze atât valoarea, cât şi sensul abaterii măsurate faţă de originea
stabilită.
Bibliografie

1. MILLEA, Aurel-Cartea metrologului; Metrologie generală; Ed.Tehnică 1985, Bucureşti

2. ***Recueil de normes francaisesdes condition de reception des machine-outils; 3me edition(1980),

Ed. par AFNOR

3. ***MAHR-EXACTLY-Catalog; Dimensional Metrology; E 05 V1,2005

4. ***SR ISO 230-1: Cod de verificare pentru masini-unelte; Partea 1: Precizia geometrică a maşinilor
funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

5. MOORE,R.Wayne-Foundations of mechanical accuracy; The Moore Special Tool Company;

Bridgeport, Connecticut, 1970

6. ***PREISSER Messtechnik Gmbh& Co KG, catalogue 2000

7. ***Talyvel/clinometers-Angular measurement from Taylor Hobson

8. ***FECU/PREISSER-Praezisions Messzeuge, Catalog 1994 se evită prin utilizarea unui „vârf” plan.

Corneliu Gornic este inginer, Director Ştiinţific Profex Consult

Efectuarea măsurărilor (XI).

Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 24.08.2011

Aparatura utilizată (III)

La verificarea maşinilor-unelte, o activitate din ce în ce mai complexă, mai detaliată, se utilizează o

gama tot mai diversă de aparate şi instrumente de măsurare. Având în vedere faptul că maşina
unealtă are în structură numeroase componente mecanice a căror funcţionare implică măsurarea unor
parametri mecanici, la evaluarea, măsurarea, acestora se utilizează aparatura care permite
efectuarea mai multor tipuri de verificări. Înainte de a aborda măsurările propriu-zise, consider utilă
prezentarea câtorva din instrumentele cele mai utilizate la verificarea maşinilor-unelte, dar şi la
verificarea unor componente, a montajului unor ansambluri etc.
2. Nivela

În secţiile de producţie, în spaţiile de control, nivelele sunt utilizate în timpul montării, verificării şi
instalării maşinilor-unelte sau a altor echipamente de precizie[7].

În funcţie de modul de construcţie nivelele pot fi:

- cu bulă, absolute, având două bule cu aer: în direcţie longitudinală, utilizată pentru efectuarea
măsurării şi în direcţie transversală, utilizată pentru a verifica dacă suprafaţa de măsurat este în plan
orizontal şi după o direcţie perpendiculară faţă de direcţia de măsurare;

- cu bulă, relative - sunt dotate cu şurub micrometric; se mai numesc şi „nivele de coincidenţă” (fig.2)

- electronice, cu pendul, care măsoară

 în plan orizontal
 în plan vertical şi orizontal

şi care pot fi

→ţinute manual

→fixate magnetic.

Pentru a putea efectua verificări atât în plan orizontal cât şi vertical, nivela propriu-zisă, cu bulă sau
cu pendul, este fixată într-un cadru nedeformabil (rigid), ale cărui laturi verticale sunt perpendiculare
pe suprafaţa de reazem orizontală. Valoarea abaterii de perpendicularitate diferă de la un producător
la altul.

Suprafeţele de reazem ale nivelelor pot fi:

- plane, cu o degajare între zonele plane de la capete

- în formă de prismă V pe întreaga lungime a nivelei sau doar la capete.

Lungimea zonelor de reazem la capete reprezintă cca 1/4 din lungimea totală a nivelei. Forma de
prismă în V a suprafeţei de reazem permite utilizarea nivelei şi pe suprafeţe cilindrice. Pentru obţinerea
de rezultate corecte ale măsurărilor, eroarea de planitate a suprafeţelor de reazem, atât orizontale cât
şi verticale sunt de ordinul a 0,005mm[4]. Lungimile cele mai uzuale ale laturilor nivelelor sunt 165 mm
sau 250-300 mm.

Nivelele măsoară variaţii ale unghiurilor de înclinare faţă de orizontala sau verticala locului. De aceea
ele sunt gradate în mm/mm. De exemplu, la nivelele cu bulă uzuale valoarea unei gradaţii este de
0,020mm/1000mm, ceea ce înseamnă un unghi de 4sec.arc(1 sec.arc=0,005mm/1000mm).

Există şi nivele (în special electronice) a căror sensibilitate poate fi de până la

1sec.arc(0,005mm/1000mm)şi, în acelaşi timp, poate fi reglabilă. La verificarea cu nivele electronice
se recomandă începerea verificării cu valori mici ale sensibilităţii (de ex.0,10mm/1000mm) şi doar
după convingerea (prin verificări) că suprafaţa de măsurat are abateri în limite rezonabile (în câmpul
de măsurare al nivelei) se poate trece la sensibilităţi mai mari. La anumite valori ale «zgomotului de
fond» (vibraţii,curenţi de aer etc) se poate întâmpla ca măsurarea cu sensibilitate mare (de
ex.0,005mm /1000mm) să nu poată fi posibilă (nivelul «zgomotului» este mai mare decât cel al
semnalului util).

Nivelele electronice

Avantajele nivelelor electronice sunt:

- permit citirea directă pe afişaje analogice sau numerice

- permit achiziţionarea şi înregistrarea valorilor măsurate, cu diferite sisteme, inclusiv PC-uri,

cu software corespunzător. Ele sunt foarte utile.

- se pot utiliza la ,,citirea” la distanţă, deoarece acceptă cabluri de legătură (nivelă-sistem de

citire/achiziţie/înregistrare) de 100m şi, în cazuri speciale, chiar mai lungi;

- se pot utiliza la verificări în timp/spaţiu a variaţiei poziţiei unor piese, ansambluri.

NOTĂ: nivelele - cu bulă de aer sau electronice cu pendul se pot folosi numai static, după
încetarea deplasării corpului de verificat sau a nivelei însăşi. Ele nu pot măsura dinamic, adică
variaţia orizontalităţii sau verticalităţii unui corp în mişcare.

Nivelele cu bulă de aer sunt instrumente absolute, ele indicând abateri de la orizontala/verticala
locului. Cele electronice şi cele relative («de coincidenţă» sau cu şurub micrometric) pot fi
absolute dacă se verifică/reglează indicaţia zero a scalei conform cu orizontala/verticala
locului.

Pentru că nivelele, în întregul lor, sunt sensibile la variaţia de temperatură, sunt prevăzute cu materiale
izolante în zona de contact cu mâna operatorului şi se recomandă efectuarea verificărilor într-un timp
cât mai scurt posibil, iar măsurările să fie repetate şi în sens opus, pentru a ţine cont de variaţiile de
temperatură care pot apare între citirile finale şi iniţiale.

Înainte de începerea oricărei verificări trebuie verificată precizia nivelei:

- este inadmisibil ca, după aşezarea, rezemarea, nivelei pe o suprafaţă plană ea să poată oscila fie
stânga/dreapta (axa longitudinală), fie faţă/spate (axa transversală). În ambele cazuri este prezentă o
abatere de planitate - de tip convexitate în primul caz, iar în al doilea este o răsucire a suprafeţei de
reazem. Nivela trebuie recondiţionată în ambele cazuri;

- la rotirea nivelei cu 180° indicaţia nivelei trebuie să fie aceeaşi (rezemarea se face exact în acelaşi
loc). O citire diferită necesită trimiterea nivelei pentru recalibrare.

În general, nivelele se utilizează la verificarea:

- rectilinităţii unei suprafeţe (plane, cilindrice) sau a unei deplasări (vezi NOTA de mai sus!)

- planităţii unei suprafeţe

- poziţiilor relative a două sau a mai multor suprafeţe - în plan orizontal sau vertical - sau a variaţiei
acestora în timp şi spaţiu
- răsucirii unor suprafeţe.

Prelucrarea datelor se poate face manual (durează mult, pot apărea erori de calcul, de sens a abaterii
etc) sau automat, cu programe speciale, care permit şi reprezentarea grafică a formei suprafeţei
măsurate (rectilinitate, planitate, răsucire). La utilizarea oricărui tip de nivelă (în special electronică
sau relativă cu bulă) este important ca operatorul să se instruiască cu privire la modul de utilizare, de
citire şi de interpretare a valorilor măsurate.

La «citirea» oricărei nivele este foarte important să se ataşeze valorii măsurate şi sensul abaterii şi,
totodată, să se menţină convenţia acestui semn (sensul înclinării).

3.Cale plan-paralele

Una din cele mai mari contribuţii la conceptul de interschimbabilitate -calea spre producţia de serie -
o constituie calele plan-paralele, create la sfârşitul sec.XIX de către suedezul C.E.Johansson. În
prezent, termenul de „cală plan-paralelă” este aproape sinonim cu „măsurarea”[5].

Calele plan-paralele sunt unul din cele mai utile instrumente de măsurare a lungimii, fiind
«reprezentantul» prim şi direct al etalonului de lungime oficial (metrul etalon)[3,5]. Ele sunt utilizate la
verificarea diverselor calibre şi a unor instrumente de măsurare şi folosesc la reglarea unor dispozitive
de măsurare a lungimilor. De asemenea, pot fi utilizate individual sau în combinaţii (blocuri de cale
plan-paralele)[3]. Se pot executa din oţel inoxidabil sau din materiale ceramice.

NOTĂ: Coeficientul de dilatare termică diferă pentru cele două tipuri de materiale.Din această cauză,
trebuie acordată o mare atenţie atunci când ele se utilizează la alte temperaturi decât 20°C.

Fiecare cală plan-paralelă are marcată pe ea cota exactă. Ele se execută în mai multe clase de
precizie, ceea ce determină locul şi modul lor de utilizare. Cele mai precise se utilizează în
laboratoarele metrologice, iar cele mai puţin precise în secţiile de producţie. Pentru fiecare domeniu
de lungimi de cale şi pentru fiecare clasă de precizie se prevăd toleranţe de grosime. Acestea au valori
mai mici de 1µm. Calele plan-paralele se livrează în truse (seturi), care pot avea un număr variabil de
cale.

Principiile de realizare a truselor de cale (între 32 şi 121 cale în trusă) sunt următoarele :

- cota minimă măsurabilă este de 1,000mm(unele truse au o cală de 0,500mm)

- grosimile calelor variază cu un increment de

.0,001mm de la 1,000 la 1,010mm

.0,010mm de la 1,010 la 1,490mm

.0,100mm de la 1,100 la 1,900mm

.1,000mm de la 1,000 la 9,000mm

.10,000mm de la 10,000 la 100,000mm.

Pot exista şi alte grosimi de cale(de ex.mai multe cale de 2,000mm)

- ele trebuie să permită realizarea rapidă a unui «etalon» de verificare cu rezoluţia de 0,001mm.

Toate trusele de cale plan-paralele sunt certificate metrologic, dar trebuie verificate periodic.

Printre calităţile calelor plan-paralele se pot enumera :

- rezistenţă la impact şi spargere

- au durabilitate mare, durată de serviciu lungă şi, de aceea, intervalul dintre două verficări metrologice
este mare

- sunt rezistente la coroziune (în special cele ceramice)

- cele din oţel au acelaşi coeficient de dilatare termică cu al oţelurilor şi fontelor; utilizarea lor corectă
înseamnă aducerea calelor şi a obiectului de măsurat la aceeaşi temperatură şi protecţia lor în timpul
verificării (surse de căldură, inclusiv mâna operatorului)

- sunt foarte uşor de «asamblat» în blocuri, calitatea (rugozitate, planitate) suprafeţelor asigurând o
foarte bună aderenţă

- calele din materiale ceramice nu sunt influenţate de câmpuri magnetice, sunt antistatice, insensibile
la praf sau alte impurităţi, nu sunt bune conducătoare de electricitate, sunt uşoare, nu trebuie protejate
prin gresare, sunt rezistente la zgâriere, dar mai scumpe decât cele din oţel.

La utilizarea calelor plan-paralele din oţel se recomandă respectarea câtorva reguli:

- calele se păstrează în casetele originale, fiecare la locul ei (marcat) şi gresate cu vaselină neutră (de
obicei vaselină siliconică)

- după utilizare, calele se şterg cu cârpă curată, care nu lasă scame (uneori cu «piele de căprioară»),
după care se gresează cu vaselină neutră

- trebuie evitată ţinerea îndelungată în mână a calelor din două motive

 modificarea dimensiunii din cauza transferului căldurii corporale

 posibila corodare din cauza acidităţii excesive a transpiraţiei operatorului.

Pentru a evita aceste incoveniente, producătorii de cale plan-paralele oferă accesorii speciale.

- trusa de cale plan-paralele nu trebuie expusă surselor de căldură (lumină solară, radiatoare etc).

După cum s-a specificat mai sus, una din aplicaţiile frecvente ale calelor plan-paralele esta calibrarea,
verificarea diverselor dispozitive de măsurare/verificare(micrometre, comparatoare etc). Regula
fundamentală în aceste cazuri, indiferent de locul în care are loc verificarea, măsurarea, este ca
elementele lanţului de măsurare, adică măsurandul (obiectul de măsurat,de verificat), aparatul de
verificare (de măsurare) şi sistemul de etalonare (în acest caz calele plan-paralele), să stea în acelaşi
mediu (dar în lipsa surselor de căldură concentrate) până la atingerea aceleiaşi temperaturi de către
toate cele trei componente.În general, se consideră că acest interval de timp este de min. 4 ore (pentru
piese masive, la care se cere o precizie ridicată - câmp de eroare de ordinul µm - acest interval poate
fi de până la 24 ore).
La formarea blocului de cale plan-paralele se procedează ca în exemplul de mai jos :

Se presupune că trebuie verificată o cotă nominală de 36,456mm.

Întotdeauna formarea blocului de cale plan-paralele începe cu o cală plan-paralelă care include
valoarea cea mai mică semnificativă. În cazul de faţă aceasta este cala de 1,006mm. Se trece la
următoarea valoare şi rezultă cala de 1,050mm şi, similar, 1,400mm. Până acum blocul este format
din următoarele cale :

1,006+1,050+1,400=3,456mm.

Celelalte două cale vor fi una de 3mm, iar cealaltă de 30mm.

Pentru verificare :

1,006+1,050+1,400+3+30=36,456mm

Ca observaţie, un bloc de cale plan-paralele poate fi realizat în mai multe variante (în funcţie de calele
plan-paralele aflate la dispoziţie).

În numerele viitoare urmează să prezentăm calele speciale.

Efectuarea măsurărilor (IX). Condiții

preliminare (I)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 05.05.2011

Înainte de a trata detaliat efectuarea a o serie de tipuri de măsurări ale abaterilor mașinilor-unelte,
consider necesar să clarific aspecte ale „cadrului” în care acestea trebuie efectuate, de ce sunt
necesare aceste măsurări, la ce se referă etc, dar și la ceea ce trebuie să facă, să știe persoana care
va efectua măsurările.

De obicei utilizatorii mașinilor-unelte nu au o prea mare încredere în procesul de prelucrare. De aceea,

după prelucrarea unei piese, se utilizează unul sau mai multe instrumente de măsurare pentru a se
constata dacă piesa a fost prelucrată în conformitate cu documentația [20]. În locul măsurării piesei,
evaluarea procesului devine o practică tot mai răspândită, permițând economii prin verificarea mai
rară, prin întreruperea mai rară a funcționării mașinii-unelte, prin evitarea rebuturilor care ar rezulta
din necunoașterea exactă a ceea ce poate realiza procesul de prelucrare.

La prelucrarea pe mașini-unelte se întâlnesc numeroase surse de erori:

 Mașina-unealtă însăși, cu ale sale (minim) 21 grade de libertate;

 variații datorate sculelor, materialului prelucrat, programului de prelucrare, mijloacelor
de prindere/fixare a piesei, uzura/ruperea sculei, condițiile de mediu etc.
Sursele de erori sunt, totuși, limitate, măsurabile, ierarhizabile și compensabile în ordinea ponderii lor
în eroarea totală de prelucrare.

Precizia procesului include mai multe erori decât precizia (erorile) mașinii-unelte, deși aceasta este
componenta fundamentală [20]. Precizia mașinilor-unelte moderne este măsurată printr-un număr
mereu crescând de probe. Dacă în urma cu câțiva ani verificarea preciziei geometrice era
predominantă, metode actuale includ și alte tipuri de verificari [13, 15, 21]:

 interpolare circulară (prin simulare, cu aparatură corespunzătoare);

 verificarea prin prelucrarea unor profile oarecare (free forms);
 verificarea comportării termice;
 verificarea zgomotului și vibrațiilor;
 verificări energetice (consum de putere, momente rezistente);
 comportarea în timp (test de anduranta redusa) [16, 17], etc;
 precizia volumetrica etc.

Pe masura ce performantele, caracteristicile masinilor-unelte evolueaza, s-a simtit nevoia evolutiei si

a metodelor (standardelor) de evaluare a acestora [23, 21]. Aceste noi standarde (inclusiv [16, 17]) îsi
propun o evaluare cât mai completa a masinii-unelte, sa ofere date cât mai amanuntite privind modul
de comportare a masinii, pentru a oferi utilizatorului:

 o imagine cât mai corecta a posibilitatilor si capabilitatilor masinii-unelte;

 punctele slabe, pentru a gasi metode si mijloace de îmbunatatire a performantelor masinii-
unelte.

Printre problemele pe care le ridica unele din cele mai recente si mai complexe standarde de evaluare
a masinilor-unelte [16, 17] sunt unele care au tinte mai largi si anume:

 sa permita compararea performantelor diferitelor masini-unelte, unificând terminologia;

 considerarea efectelor parametrilor de mediu.

Verificarea unei masini-unelte, pentru identificarea erorilor înainte de transferarea lor pe piesele
prelucrate, permite utilizatorilor sa realizeze piese, produse de precizie, sa reduca durata montajului
si sa diminueze costurile legate de garantia acelor produse. Verificarea periodica, planificata, ajuta la
identificarea problemelor, a evolutiei acestora în timp, permite elaborarea graficelor de întretinere,
reducerea duratei de imobilizare etc [22].

Pentru efectuarea verificarilor, masina-unealta trebuie adusa în conditii cât mai apropiate de cele
normale de functionare privind încalzirea, ungerea. Componentele, ansamblurile masinii care-si pot
schimba pozitia, forma (arbori principali, de exemplu) trebuie aduse în conditii de temperatura corecte
(ideal ar fi sa aiba întreaga masina aceeasi temperatura), prin functionarea masinii în conditiile
specificate de producator. Conditiile de mediu în care se fac verificarile si în care producatorul
garanteaza încadrarea în abaterile admise se convin între producator si utilizator [1, 3, 12, 16, 17].

Performantele masinii-unelte se masoara cu instrumente specializate. Metodele de masurare permit:

 verificarea ca tolerantele nu sunt depasite (se utilizeaza calibre);

 masurarea abaterii reale (ca valoare, sens-orientare).

Se recomanda ca instrumentul de masurare sa nu genereze nici o eroare de masurare care sa

depaseasca o anumita pondere a tolerantei de verificat. De aceea, pentru fiecare instrument trebuie
sa fie disponibila o fisa de etalonare. Masina-unealta si aparatele, instrumentele de masurare,
etaloanele, calibrele etc. utilizate la verificari trebuie mentinute în aceleasi conditii termice, pâna când
au, toate, aceeasi temperatura. Ideal ar fi ca toate verificarile sa se faca la 200C, pentru ca, în afara
variatiei dimensiunilor liniare (si, uneori, ale formei, pozitiei unui ansamblu sau a unei componente,
datorita unei diferente de temperatura a ( elementului/ansamblului respectiv), intervine si o
incertitudine a masurarii de ±2µm/m, 0C. Pe de alta parte, înainte de începerea verificarilor
ansamblurile masinii-unelte trebuie sa functioneze, teoretic, pâna la atingerea unei temperaturi
stabilizate. Acest lucru nu este posibil întotdeauna. De comun acord si conform standardelor specifice,
partile pot conveni ca perioada de încalzire a masinii sa se rezume la miscarile necesare alinierii
aparatelor, instrumentelor, accesoriilor de verificare.

Printre problemele pe care trebuie sa le rezolve/stie persoana, specialistul, care urmeaza sa faca
masurarile si verificarile sunt:

 sa înteleaga foarte exact ce i se cere;

 sa se convinga ca stie exact definitiile parametrilor pe care va trebui sa-i masoare;
 sa stie (sa aiba documente, standarde) metoda (metodele) adecvata acelei activitati;
 sa stie ce aparatura va utiliza;
 sa stie ce conditii trebuie îndeplinite înainte si în timpul si, uneori, dupa terminarea
verificarilor;
 sa stie modul de efectuare a verificarilor, cu toate detaliile si metodele de evitare a
erorilor de masurare;
 sa stie sa înregistreze, sa prelucreze si sa interpreteze rezultatele masurarii.

Din bagajul de cunostinte ale unui controlor trebuie sa faca parte si notiunile de metrologie, printre
care, foarte importante, sunt erorile de masurare [14]. În aceeasi ordine de idei, una din primele sarcini
ale unui controlor este de a verifica instrumentele de masurare pe care le va folosi, ca si montajul
realizat pentru metoda de masurare/verificare stabilita. Verificarea propriu-zisa nu trebuie sa înceapa
decât dupa ce el este sigur de corectitudinea instrumentelor si montajului de masurare [8].

Standardele de verificare a masinilor-unelte au la baza standarde de metode de masurare (de

exemplu [1, 3, 10, 12] s.a.).

În episoadele viitoare vor fi prezentate metode de verificare:

 clasice, cu particularitati pentru cele care vor fi prezentate;

 moderne, bazate pe realizari recente în stiinta si tehnologie si pe noi filozofii de
abordare a problemelor de precizie spatiala cvazi-statica si dinamica.

Bibliografie

1. SR ISO 230 Cod de verificare pentru maşini unelte

 Precizia geometrică a maşinilor funcţionând în gol sau în condiţii de finisare

 Determinarea preciziei şi repetabilităţii de poziţionare a axelor comandate numeric
 Verificări ale circularităţii la maşini unelte cu comandă numerică
2. NF ISO 10791-1 ÷ 9 Conditions d’essai pour centres d’usinage (1998-2001)
3. VDI/DGQ 3441/1997 Statistical testing of the operational and positional accuracy of machine tools – Basis
4. BJ 4656 Part 30: 1992 Accuracy of machine tools and methods of test
5. ISO 3070-0, 2, 3, 4 Test conditions for boring and milling machines with horizontal spindle (1997-1998)
6. ISO 8656-1, 2 Conditions de réception des machines à fraiser à potique – Contrôle de la précision (1987-1988)
7. ISO 3655 Acceptance conditions for vertical turning and boring lathes with one or two columns and a single fixed a
movable table – General introduction and testing of the accuracy (1986)
8. * * * AFNOR/UNM/SCFMO Recueil de normes françaises des conditions de réception des machines-outils 3-eme
édition (1980)
9. SCHLESINGER, Georg Norme de verificare pentru maşini unelte Ed. 7a, 1962, trad. în l. română
10. STAS 6679/1-21, 85 Maşini unelte de prelucrare a metalelor prin aşchiere – Metode de verificare a preciziei
geometrice (standarde anulate)
11. SR ISO/TR 5460-1997 Desene tehnice. Toleranţe geometrice – toleranţe de formă, de orientare, de poziţie şi de
bătaie. Principii şi metode de verificare – Principii directoare
12. NMTBA Definition and evaluation of accuracy and repetability for numerically controlled machine tools, 1972
13. NAS 979-1969 Uniform cutting tests – NAS series; Metal cutting equipment specifications
14. MILLEA, Aurel Cartea metrologului. Metrologie generală, Ed Tehnică, 1985, Bucureşti
15. BRAASH, Jan -www.heidenhain.com/ta_feeddrives_1html- Accuracy of feed drives, 2005
16. ASME B5.57-1998 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled machining centers
17. ASME B5.54-2005 Methods for performance evaluation of computer numerically controlled machining centers
18. * * * -www.optodine.com/opnew4/tech21.html- How to achieve higher volumetric positioning accuracy and cut more
accurate parts with your existing machine tools (2006)
19. KOPPELMANN, Drew –www.qualitydigest.com/jan.97/gageguid.html- Evaluating machine tools
20. ZELINSKI, Peter -www.mmsonline.com/articles/030501.html- How to perfect a machining process (or at least make
it more trustworthy)
21. WANG, Charles, LIOTTO, Gianmarco -www.optodyne.com/opnew4/tech8.html- A laser non
contact mesurement of static positioning and dynamic contouring accuracy of a CNC machine tool
22. WANG, Charles Laser displacement measurement; Industrial Laser Solutions, March, 2001
23. SR ISO 10791-1÷12 Condiţii de verificare pentru centre de prelucrare

Verificarea maşinilor-unelte (XV). Mijloace

de măsurare şi condiţiile pe care acestea
trebuie să le îndeplinească (VIII)
Masini-Unelte

de Corneliu Gornic 17.03.2011

În cele ce urmează, vom continua cu prezentarea parametrilor, stărilor care se măsoară la ora actuală
şi care sunt efectele acestor măsurări.

C.2.2 Măsurarea stării sculelor aşchietoare

Unul din principiile eficienţei în activitatea productivă este: bine, de prima dată. Aceasta înseamnă că
după stabilirea, verificarea unui anumit mod de lucru (know-how) nu se mai admit eşecuri. La
prelucrarea pe maşini-unelte acest lucru este deosebit de important atunci când se prelucrează piese
complexe, piese cu ciclu lung de fabricaţie, piese de precizie ridicată etc. În aceste cazuri se pun mai
multe probleme, inclusiv următoarele:

 piesa să fie realizată conform documentaţiei;

 piesa să fie realizată într-un timp minim;
  piesa să poată fi livrată la termenul programat, etc.

Uneori este suficient să se folosească o sculă greşită, deteriorată, ruptă pentru ca, în cel mai fericit
caz, să fie necesară o reprelucrare. Aceasta înseamnă timp pierdut, bani irosiţi, termen decalat. Pentru
evitarea unor astfel de probleme, maşinile-unelte cu comandă numerică, centrele de prelucrare sunt
dotate cu sisteme de măsurare a sculelor.

Măsurarea se referă la:

1. identificarea sculei. Înainte de a începe prelucrarea cu o nouă sculă preluată din magazinul de
scule, aceasta este identificată şi se verifică dacă ea corespunde sculei prevăzute în programul de
prelucrare;

2. măsurarea dimensiunilor reale ale sculei. În marea majoritate a cazurilor se verifică valorile reale
ale diametrului şi lungimii.

 Abateri de la valorile nominale, în anumite limite, se iau în considerare pentru corecţia

traiectoriei (compensarea uzurii sculei), fără a fi necesară rescrierea programului.
 Valorile obţinute servesc şi altui scop: în memoria echipamentului de comandă numerică sunt
introduse, printre alte va lori, duratele de aşchiere sau drumul de aşchiere pentru fiecare sculă.
Măsurarea dimensiunilor reale, împreună cu contorizarea duratei (drumului) de aşchiere
permit echipamentului să decidă dacă scula respectivă poate ,,termina” operaţia programată
(sau dacă mai are „rezervă de aşchiere”);

3. verificarea integrităţii sculei. Verificarea este extrem de utilă în special în cazul burghielor,
alezoarelor, barelor de alezat etc. Verificarea evită desfăşurarea unor faze din tehnologie care fie nu
ar fi executate (scula ruptă), fie ar deteriora suprafeţele prelucrate (urme lăsate pe su prafaţa
prelucrată).

 Pentru realizarea funcţiilor de mai sus se utilizează sisteme de măsurare pe maşina-unealtă.

Aceste sisteme pot fi:

a - cu contact mecanic. Elementul de palpare poate avea formă sferică, disc, cub [2,11,12] (figura
9.a, 9.b, 9.c);

Figura 9a

Figura 9b

Figura 9c

b - cu palpare cu laser [12]. Transmisia semnalului la echipamentul de comandă numerică se poate

face:

 optic (radiaţie infraroşie)

 prin unde radio (distanţă de transmisie mică)
 prin cablu c-cu ,,pânză” laser [12] (figura 10). Aceste sisteme permit identificarea sculei,
sesizarea ruperii sau uzurii sculei, prereglarea sculei.

Figura 10
C.2.3 Măsurarea pieselor pe maşina-unealtă

În firmele care au introdusă o politica fermă a calităţii (activităţii, produselor) verificarea pieselor este
100%. Prestigiul, imaginea firmei pe piaţă, valorează mai mult decât costurile implicate de costurile
activităţii de verificare (manoperă, echipamente). Pe măsură ce nivelul de automatizare şi
informatizare a maşinilor-unelte creşte, sarcinile de control al pieselor prelucrate sunt tot mai
mult transferate acesteia. Verificarea pieselor pe maşini de măsurat în coordonate necesită reglaje
suplimentare, manipularea piesei, ceea ce înseamnă procese consumatoare de timp.

C.2.3.1 Verificarea pieselor pe maşină cu capete de măsurare (post process)

Inventarea capului de măsurare prin palpare, cu declanşarea ciclului de măsurare a revoluţionat

dezvoltarea maşinilor de măsurat în coordonate şi standardele de măsurare 3D. Utilizarea acestor
capete de măsurare pe maşini-unelte a ridicat câteva probleme [2]. S-a obiectat că operaţia înseamnă
mărirea duratei ciclului de fabricaţie şi că maşina-unealtă este destinată prelucrării, nu măsurării.
Controlul calităţii pe maşina-unealtă a condus, însă la creşterea productivităţii, prin reducerea timpilor
de reglaj manual (scule, dispozitive de fixare, alinierea piesei), inclusiv prin verificarea rapidă a
preciziei primei piese executate. Acest tip de verificare trebuie să ia în considerare erorile de poziţie
relativă dintre piesă şi sculă în timpul funcţionării, deplasării ansamblurilor mobile.

Maşina-unealtă se comportă diferit

 la funcţionarea în gol, adică în absenţa forţelor de aşchiere, a maselor mobile suplimentare

(piese în mişcare) etc.

şi

 la funcţionarea în sarcină, adică în procesul de aşchiere, când apar, în afara fenomenelor

statice, dinamice de la funcţionarea în gol şi solicitări dinamice datorate forţelor de aşchiere
(modul, direcţie, sens, frecvenţă), deplasării piesei, modificări ale poziţiilor relative datorate
fenomenelor termice etc.

La verificarea pieselor pe maşina-unealtă se repetă situaţia de la verificarea în gol a maşinii-unelte.

La acest tip de verificări se pot obţine diagramele de precizie volumetrică, diagrame care pot fi
memorate de echipamentul de comandă numerică.

Actualul standard NIST (National Institute of Standards and Technology – SUA), unul din institutele
de referinţă în domeniul standardelor de verificare şi depozitare al etaloanelor unităţilor de măsurare,
reduce raportul dintre precizia de măsurare a maşinii şi cea a piesei prelucrate (de verificat) de la 10:1
la 4:1. Astfel, datele (diagramele) verificării volumetrice sunt utilizate de software-ul de compensare a
acestor erori în timpul verificării [3]. În aceste condiţii, o maşină-unealtă cu comandă numerică asigură
aceeaşi precizie ca o maşină de măsurat în coordonate, satisfăcând condiţia raportului de 4:1 dintre
precizia maşinii-unelte şi cea a piesei prelucrate sau, cu alte cuvinte, erorile maşinii-unelte sunt de 4
ori mai mici decât cele ale piesei prelucrate.

Pe baza programelor specifice de verificare se pot determina: dimensiuni, cote (interioare, exterioare),
geometria suprafeţelor înclinate, raze de racordare, unghiuri etc. şi se elaborează raportul de
verificare.
C.2.3.2 Verificarea pieselor pe maşină în timpul prelucrării (in process)

La anumite maşini-unelte, ca de ex. maşini de rectificat cilindric exterior, maşini de rectificat fără
centre, s-au dezvoltat sisteme de măsurare în timpul prelucrării, care asigură prelucrarea piesei la o
anumită dimensiune care se încadrează cu certitudine în câmpul de toleranţă. Utilizând echipamentele
respective [12] este posibilă micşorarea domeniului de variaţie a diametrelor pieselor prelucrate faţă
de câmpul de toleranţă.

Se reglează sistemul – echipament de măsurare, sistem de corecţie a pietrei de rectificare,

mecanismul de compensare a uzurii pietrei – astfel încât domeniul de variaţie a dimensiunilor
(diametre exterioare) să fie doar 60% din câmpul de toleranţă impus. Se elimină atât rebuturile (piese
cu diametrul sub cota minimă admisă), cât şi piesele care necesită reprelucrări (piese cu diametrul
mai mare decât cota maximă admisă).

Aceste sisteme de control activ (in process) pot fi cu contact mecanic (figura 11) sau cu palpare optică
(diverse tipuri de lasere). Ele sunt integrate în ciclul de funcţionare al maşinii.

Figura 11

C.2.4 Întreţinerea inteligentă

Orice utilizator de maşină-unealtă este interesat de buna ei funcţionare, de menţinerea în timp a

parametrilor ei funcţionali. Pentru a elimina subiectivismul specific uman (neglijarea unor îndatoriri,
uitarea unor instrucţiuni, nerespectarea unor verificări etc.), constructorul de maşini-unelte o
echipează pe aceasta cu sisteme de monitorizare, care să evite apariţia unor avarii, deteriorări.

Sistemele respective asigură [5]:

 evitarea interferenţelor, coliziunilor diverselor elemente mobile;

 monitorizarea filtrelor de ulei, a garniturilor de etanşare (prin memorarea istoricului acestora)
şi asigurarea programului de întreţinere preventivă, pentru evitarea staţionării accidentale a
maşinii-unelte sau a deteriorării unor componente.

Bibliografie

1. SOONS, Hans – Characterization of machine tool using XML (NIST – National Institute of Standards
and Technology; Technology Administration. US Dept. of Commerce) – Information Technology for
Engineering and Manufacturing

2. www.renishaw.com – Probing has come a long way since its origin

on the CMM