1.

Prezentarea tehnologiei de fabricatie prin

injective mase plastic

Fig 1. Piesa proiectata

 2.Tehnologia conventionala

Maşini injecţie mase plastice seria CX - Krauss Maffei

Descriere general:

Maşinile de injecţie din seria CX cuprind segmentul mic şi mijlociu în ceea ce priveşte
unitatea de închidere a maşinilor noastre. Acestea au:
- un sistem de închidere complet hidraulic în 2 platane
- o forţă de închidere de la 350 kN până la 6.500kN.
- cantitate material injectat de la 13 la 5.453 grame (PS)

Masinile din aceasta gama ofera:

- obţinerea unor produse de înaltă calitate
- pretare perfectă la cele mai ridicate exigenţe
- adaptabilitate la cerinţele dumneavoastră de producţie.
- o productivitate şi o calitate de invidiat
- o gamă largă de combinaţii ale unităţilor de închidere şi injecţie existente
- posibilitatea alegerii unei maşini conform cerinţelor dumneavoastră

În funcţie de cerinţele dvs., vă putem oferi maşini universale cu funcţii multiple sau
maşini speciale pentru o anumită aplicaţie.

Modele de piese:
 Puteţi să vă configuraţi propria dumneavoastră maşină de injecţie, potrivită producţiei
dvs., alegând una din cele peste 150 de combinaţii existente.

Opțiuni suplimentare pentru perfomanță și flexibilitate CX:

- Presiune de injecţie până la 3000 bari specific
- Temperatura de plastifiere de până la 450°C
- Turaţie şnec mărită (hidraulic)
- Acţionare electrică şnec
- Pompă separată pentru aruncător/miezuri
- Acumulator presiune pentru o putere mărită a injecţiei

Pompa de acţionare asigură maşinii debitul şi presiunea corespunzătoare. Ambele sunt

măsurate şi reglate în interiorul pompei şi astfel se reduce considerabil consumul de energie.
Toate presiunile şi vitezele sunt introduse digital în unitatea de comandă. Ventilele proporţionate,
acţionate electric asigură o repetabilitate ridicată şi sunt capabile să menţină valorile setate,
perioade lungi de timp. Acest lucru este foarte important pentru un ciclu uniform al producţiei şi
o calitate excepţională a produselor.
Pentru o reglare mai exactă a presiunii şi a vitezei şi pentru o repetabilitate a valorilor, se poate
opta pentru un ventil de reglare adiţional pentru procesul de injecţie şi de plastifiere.

Componentele hidraulice sunt legate la unitatea centrală de comandă a maşinii, prin cea
mai modernă tehnologie BUS, oferind astfel:
- o prelucrare rapidă şi exactă a datelor
- imunitate faţă de diverse influenţe exterioare

Maşinile din seria CX sunt foarte uşor de întreţinut, deoarece:

- componentele se pot monta/demonta cu uşurinţă
- oferă un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.

Seria CX are un sistem special de păstrare şi curăţare a uleiului hidraulic.

 În modelul de bază, o pompă hidraulică produce presiunea şi volumul uleiului pentru
toate mişcările maşinii. Pentru performanţe mai ridicate sau pentru mişcări paralele ale maşinii,
vă oferim:
- acumulator de presiune
- pompe adiţionale ca şi opţiuni
Aceste maşini sunt foarte silenţioase, deoarece pompele sunt în interiorul unei carcase
izolate fonic.

Unitatea de închidere:

Patru cilindri acţionează forţa de închidere simetric şi asigură distribuţia egală a acesteia.
Chiar şi la o presiune maximă a injecţiei, nu există riscul deschiderii matriţei.
Sistemul de închidere complet hidraulic cu cilindrii încorporaţi, permite mişcări rapide de
deschidere şi închidere. Platanul mobil al matriţei se fixează cu foarte mare precizie pe batiul
maşinii şi astfel platanele sunt paralele fără a exista riscul înclinării sau dealinierii.
Designul maşinii este astfel conceput încât să ofere vizibilitate în partea de închidere şi de
ejectare. Pentru facilitarea lucrărilor din zona matriţei, uşile de protecţie din faţă şi din spate se
deschid separat. Uşi de protecţie separate ajută la accesul în zona duzei şi în zona aruncătorului.

Sistemul de siguranţă al matriţei:

- se poate regla de la normal la foarte sensibil, (există până la 16 poziţii)
- protejează matriţa
- asigură o perioadă lungă de funcţionare a matriţei
- asigură costuri mici de întreţinere a matriţei.

Sistemul autolubrifiant elimină uleiul şi grăsimea din zona matriţei.

Maşina este astfel concepută încât să permită montarea cu uşurinţă a unui robot. În zona
de ejecţie este suficient spaţiu pentru diverse opţiuni.

De asemenea în zona matriţei este spaţiu suficient: platanul mobil poate suporta şi
greutăţi mari ale matriţei.
 Această maşină:
- este potrivită pentru producţie în camere sterile
- conferă un mare avantaj, deoarece doar unitatea de închidere trebuie să stea înăuntru, iar
unitatea de injecţie stă afară
- reduce spaţiul necesar montării

Unitatea de injecţie.
Seria CX oferă:
- unităţi de injecţie şi şnecuri potrivite pentru orice fel de producţie
- o diversitate de capacităţi de lucru
- şnecuri cu diferite diametre, astfel încât să se obţină performanţele necesare producţiei
- cea mai bună combinaţie pentru cerinţele dvs. de producţie

Cerinţele referitoare la unitatea de plastifiere sunt în continuă creştere, datorită motivelor

ca:
- continua creştere a volumului materialului care urmează a fi plastifiat
- temperaturi scăzute de topire
- o mixare şi omogenitate mai bună
- noi formule pentru material
Pentru a putea satisface toate aceste cerinţe, vă oferim diverse tipuri de şnecuri şi lucrăm
în continuare la diversificarea acestor oferte

Tipurile standard de şnecuri sunt următoarele:

Şnec standard:

Şnec mixare:

Şnec HPS universal:

Şnec HPS automotiv:

Cilindrii şnecurilor sunt trataţi special pentru a putea funcţiona la temperaturi înalte.
Mişcările pentru plastifiere sunt acţionate hidraulic, dar se poate opta de asemenea pentru o
acţionare electromotorică, dacă plastifierea trebuie să decurgă paralel cu alte mişcări ale maşinii.
Forţa este transferată direct la şnec prin pistonul de injecţie – care este un piston rotativ. Acest
mecanism contribuie la reducerea frecării şi are ca rezultat un proces controlat.
De multe ori aditivii folosiţi pentru îmbunătăţirea procesului sau al produsului final, au
un efect dăunător asupra şnecului sau asupra cilindrului acestuia. De aceea, dacă este nevoie, vă
putem pune la dispoziţie unităţi de injecţie protejate special. Materialele şi procedeele folosite
pentru a proteja unităţile de injecţie lungesc viaţa maşinii şi asigură o calitate excepţională a
produselor.
Unitatea de injecţie a maşinilor din seria CX se poate decupla foarte uşor pentru a fi
curăţată şi poate fi ridicată apoi cu ajutorul unei macarale. Şnecul acestor maşini este codat. La
schimbarea unităţii de cilindru-şnec, maşina recunoaşte diametrul din construcţie şi îşi reglează
automat setările. Greşeli şi date eronate sunt astfel înlăturate.

Unitatea de comandă:
Comanda prin microprocesor MC 5, oferă un control simplu asupra maşinii.

- procesul este reprezentat simplu şi exact pe ecran, fără a excela prin detalii
nesemnificative
- prin această comandă se obţin analize rapide şi exacte ale procesului
- operatorul poate să-şi dea seama imediat dacă maşina lucrează aşa cum trebuie şi dacă
necesită unele îmbunătăţiri.

Reprezentarea grafică a procesului:

-este clară
- împiedică introducerea unor date eronate
- înlesneşte în acelaşi timp memorarea programului potrivit.

Unitatea de comandă MC5 se caracterizează prin:

- comandă de proces pe 32 biţi cu o procesare rapidă a semnalelor pentru o reproducere
 exactă a datelor setate
- un sistem de operare multitasking pe 32 biţi cu o viteză de prelucrare ridicată pentru
vizualizarea valorilor instantanee, graficelor etc.
- Memorarea de date pentru valorile proceselor şi a valorilor instantanee
- Cuplarea rapidă la PC
- Ecran color TFT 12”
- Sistem electric descentarlizat cu conectare în magistrală BUS
- Conexiune electrică de 24 V
- Componente standard preexamiante cu o rată scăzută de defectare, reduc stocul de piese
de schimb şi permit o echipare rapidă şi simplă
- Deplasarea este asigurată de senzori de mişcare rapizi şi de înaltă precizie (precizia 0,01
- Interfaţă USB standard pentru stocarea de date, tastatură şi imprimantă.

Factori de calitate a produselor injectate:

Calitatea superioară a produselor injectate este determinată îndeosebi de doi factori:

a-contracţia polimerului;
b-tensiunile interne ale produsului injectat
Tensiunile interne din produsul finit ( accentuate de prezenţa umpluturii în
răşină ) sunt atenuate prin injectarea în matriţa deschisă, care se închide după
terminarea procesului de injecţie. Acest procedeu de prelucrare se numeşte
injecţie-compresie.
O altă particularitate, la injectarea răşinilor termorigide, constă în necesitatea
termoizolării culeei, spre deosebire de culeele de la injectarea polimerilor
termoplastici care trebuiesc să fie încălzite. Presiunile de injecţie ale materialelor
termorigide sunt de ordinul a 800-7000 daN/cm.
.

Instalaţia de injecţie:

Matriţa este subansamblul maşinii de injecţie ce are rolul de a imprima

polimerului o anumită formă, cu dimensiuni prestabilite. Matriţa are mai multe părţi
componente şi anume: partea de formare, de ghidare, de aruncare etc. figura 3.8
Partea de formare, la rândul ei, este constituită din două sau mai multe placi,
din miezuri, bacuri şi pastile de formare. În plăcile de formare se găsesc cavităţile;
ele formează suprafaţa exterioara a produsului.
1 –este partea fixă a matriţei; 2 - partea mobilă a matriţei; 3 – canale de încălzire-
răcire cu agent termic; 4 – punctul de contact cu capul de injecţie al cilindrului; 5 –
canalul principal de alimentare; 6- duza matriţei; 7- canale secundare de
alimentare a cuiburilor; 8- prag de sigilare la intrarea în cuib; 9- cuib; 10 – ghidaje;
11 – placa aruncătoare; 12 – aruncătoare pentru scoaterea produsului din matriţă;
13 – coloana de reţinere.

Parametri procesului de injecţie:

In figura 3.10 este prezentată principial schema maşinii pentru injecţia

răşinilor termorigide. Ca polimer este folosită o răşină fenolică, plastifiată cu un
agregat de tip melc-piston.
Matriţa este subansamblul cel mai supus uzurii datorită vitezelor mari a curgerii
topiturii prin reţeaua de injecţie în cuiburi, a regimurilor ciclice de încălzire-răcire,
presiunilor foarte mari (de ordinul zecilor de bari), a şocurilor mecanice şi termice
repetate etc.
În timpul funcţionarii unei matriţe, părţile active (plăcile de formare, poansonul)
pot fi înlocuite sau rectificate pe măsura uzurii lor şi a ieşirii din toleranţele
dimensionale impuse.
Mărirea perioadei de funcţionare a matriţei depinde şi de întreţinerea
acesteia în timpul funcţionarii, precum şi de evitarea apariţiei defectelor specifice
operării necorespunzătoare a maşinii de injecţie.

3.Tehnologia conventional

SLA – Stereolithography – Stereolitografie

 Stereolitografia (SLA sau SL) este o tehnologie de prototipare rapida utilizata la scara
larga in mediul industrial pentru realizarea matritelor, modelelor si chiar a componentelor
functionale. Cunoscuta si sub numele de foto-solidificare sau fabricare optica, stereolitografia
implica utilizarea unui fascicul laser cu lumina ultravioleta pentru solidificarea unei rasini
fotopolimerice lichide aflata in cuva de constructie a imprimantei. Sub actiunea luminii laser
ultraviolete acesta rasina curabila (sensibila la lumina ultravioleta) se solidifica in straturi
uccesive obtinandu-se astfel modelul solid 3D.

Modelul 3D dorit este feliat initial in sectiuni transversale pe care fasciculul laser o
traseaza pe suprafata rasinei lichide. Expunerea la lumina laser ultravioleta solidifica modelul
trasat pe rasina lichida rezultand un strat solid construit (printat 3D) care se adauga la stratul
precedent construit.

Dupa finalizarea constructiei, modelul 3D obtinut este imersat intr-o baie chimica
separata, pentru indepartarea excesului de rasina dupa care este tratat intr-un cuptor cu radiatii
ultraviolete pentru intarirea finala.

Folosind proprietăţile răşinii lichide de a fi solidificată la o anumită lungime de undă, o

imprimantă 3D de tip SLA funcţionează prin concentrarea unui fascicul de lumină UV pe
suprafaţa unui recipient umplut cu răşină lichidă. Un strat subţire este tras cu fasciculul UV la un
moment dat şi un obiect va fi construit strat cu strat, straturi ce vor fi în final lipite împreună prin
tehnologia cu laser. După aceea, un model plin, cu rezoluţie foarte ridicată va fi ridicat din
recipientul de suport. Răşina lichidă nefolosită poate fi recolectată pentru un alt proiect de
printare ulterior.
 Această metodă a fost folosită la prima imprimantă 3D disponibilă comercial, inventată
de Charles Hull în 1986. La vremea aceea nu era vândută sub denumirea de imprimantă 3D şi era
folosită pentru a demonstra idei şi a testa diverse modele. [3] Prin această metodă putem realiza
prototipuri funcţionale şi ansambluri, modele de turnare, tipare, piese optimizate pentru maşinării
şi multe alte modele. Cu toate acestea, materialul folosit poate fi doar polimer epoxi flexibil sau
rigid, ceea ce rezultă un domeniu limitat de materiale ce pot fi utilizate. În figura 2.1 este
prezentată tehnica SLA de printare 3D, folosind un laser UV, un sistem de scanare, răşină
lichidă, platformă şi un piston.

După introducerea unui model în imprimantă, pe fiecare strat, fasciculul laser urmăreşte
un tipar în secţiune transversală pe suprafaţa răşinii Imprimantă 3D în sistem cartezian 16
lichide. Pistonul controlează platforma ce se deplasează în sus şi în jos pentru a asigura
construcţia straturilor până ce obiectul este finalizat. Obiectul astfel rezultat trebuie curăţat,
eliminând straturile de suport şi orice alt material în plus, după care obiectul trebuie întărit prin
punerea acestuia într-un cuptor UV. În final, obiectul brut este terminat şi gata pentru finisare şi
montaj.

Un avantaj al folosirii tehnici SLA este că se pot realiza obiecte cu modele geometrice
complexe şi mai ales cu suprafeţe de printare fără imperfecţiuni, chiar şi la obiecte de dimensiuni
reduse. Aceste avantaje sunt contracarate de un dezavantaj major, şi anume, costul foarte mare
de realizare a unei astfel de imprimante.

Pentru printarea de geometrii complexe stereolitografia necesita crearea unor structuri de

sprijin din pentru sustinerea geometriei. Aceste structuri sunt generate automat în timpul
pregatirii 3D pe calculator de aplicatia software a printerului 3D. Ulterior finalizarii constructiei,
suporturile vor trebui îndepartate manual. Rasina ramasa in cuva de constructie poate fi
reutilizata la printarile ulterioare.

Tehnologia aplicata este destul de scumpa, lucru ce duce la costuri destul de mari pentru
printerele de tip SLA (pornind de la 40-50000EUR).

Acuratetea pieselor printate: foarte buna

Finisarea suprafetelor printate: foarte buna

Viteza de printare: buna spre foarte buna;

Materiale utilizate: rasini lichide foto-sensibile, materiale ceramice (noui dezvoltate)

Aplicatii: Piese si componente extrem de detaliate, modele finisate pentru prezentari de

marketing, testare fizica a formei, modele de productie rapida a sculelor (rapid tooling), aplicatii
rezistente la temperaturi inalte, matrite master de turnare.
 4.Comparatie intre tehnologia conventional

si cea neconventionala
Avantaje si dezavantaje injectictie mase plastice:

 Nu necesită prelucrări ulterioare și pot avea o formă suficient de complicată.

 Permit executarea de găuri și adâncituri în orice secțiune, precum și presarea de filete.
 Pot fi metalizate (numai ABS-ul natur), metalizarea fiind o acoperire galvanică și poate fi
efectuată în diferite variante de culori, în variantă mată sau lucioasă.
 Aspectul piesei este plăcut, designerul reușind să-și impună cu ușurință punctul de
vedere, întrucât se poate realiza orice cerință estetică: joc de umbră și lumină prin
alternări de suprafețe mate și suprafețe lucioase, suprafețe în relief sau în adâncime,
suprafețe striate sau cu rizuri, etc.
 Piesele rezultate se pot obține într-o mare varietate de culori, ce pot fi: obișnuite și
metalizate. Aceste culori fie că se realizează conform mostrarului de culori transmis de
către fabricantul de masă plastică, fie că este creat un mostrar nou de către designer
împreună cu tehnologul de masă plastică.
 Piesele din mase plastice se pot vopsi (de regulă se preferă ca vopsirea să aibă loc în
aceeași culoare ca masa plastică, astfel încât dacă piesa este zgâriată, sau prin frecare se
îndepărtează stratul de vopsea, să nu fie vizibil acest defect de discontinuitate a stratului
de vopsea).
 Se pot efectua injecții de două sau trei mase plastice de diferite culori, în vederea
obținerii de diverse efecte estetice sau având ca scop obținerea de piese cu rezistență la

uzură mai mare (vezi cazul tastaturii de calculator), sau cu alte scopuri.
 Un mare avantaj al maselor plastice constă în faptul că acestea pot fi înfoliate. Această
operație constă în acoperirea la cald, prin presare, a suprafețelor în relief (în jurul acestor
suprafețe nu trebuie să existe alte porțiuni de suprafețe care să fie la aceeași cotă sau la o
cotă peste nivelul celei ce urmează a fi înfoliate, deoarece fie se obține înfolierea unor
zone ce nu au fost indicate de către designer, fie se deformează zonele ce depășesc cota
respectivă, fie înfolierea nu va fi de calitate). Aceste folii pot fi mate sau lucioase, pot fi
albe, negre, imitație furnir, argintii, aurii, sau în diferite alte culori.
 Inscripționarea pieselor din mase plastice se poate efectua fie direct din sculă, fie
aplicându-se ornamente din metal (aluminiu, oțel laminat, etc.) sau din masă plastică.
Inscripționarea din sculă se realizează fie prin efecte speciale (joc de umbră și lumină
care se realizează prin porțiuni alternante de suprafețe mate și lucioase, sau prin alternări
de suprafețe striate cu porțiuni mate, sau cașerate, etc.) Un alt procedeu de inscripționare
este cel rezultat din sculă (deci direct din injecție), aceasta nemaifiind la același nivel, ci
în relief sau în adâncime. Inscripționarea este rodul activității creatoare a designerului, el
fiind cel care va hotărî caracterul, modul de inscripționare sau dacă aceasta urmează a fi
înnobilată prin înfoliere sau nu.
 Un alt procedeu de inscripționare a maselor plastice este acela prin serigrafie, după
desenul ciocan executat de către designer, cu ajutorul sitelor serigrafice și în varianta de
culori serigrafice indicată de designer.
 Piesele din mase plastice se pot asambla mecanic cu ajutorul șuruburilor și piulițelor, cu
ajutorul șuruburilor autofiletante (

se pot executa în masa plastică bosaje, ce sunt niște găuri normalizate în funcție de
dimensiunea șurubului ), cu clicuri elastice, popici elastici, prin presare, prin bercluire,
profile conjugate, prin lipire cu ajutorul adezivilor, etc.
 Se pot utiliza și în cazul creării de produse din materiale mixte, permițând asamblarea cu:
lemnul, sticla, cauciucul, metalul, etc.
 Se pot utiliza în situații în care se dorește reducerea frecării, ele comportându-se bine
chiar și în absența lubrifiantului. Astfel există situații în care se execută piese ce urmează
a efectua mișcări de rotații sau de translații ( roți dințate, lagăre, etc.), fie ca elemente
cinematice de interior fie ca elemente de antrenare, de comandă (manete, butoane,
volane, pedale).
 Acolo unde din motive de rezistență sau în vederea realizării unor contacte electrice se
impune utilizarea de piese metalice, se pot executa piese mixte, prin injecție de masă
plastică pe reperul din metal.
Avantaje tehnologie SLA:

Prototiparea de piese de geometrii complexe si extrem de detaliate, suprafete printate

foarte fine si precise, marimi mari de constructie a pieselor, piesele printate pot fi utilizate ca
matrita master pentru industriile de turnare prin injecție (injection molding), termoformare,
turnare metale, rezistenta la temperaturi inalte a pieselor fabricate.

Dezavantaje tehnologie SLA:

Rezistenta medie la prelucrari mecanice, nedurabilitate in timp, expunerea lunga la soare

deterioreaza piesele care devin fragile si casante, necesita operatiuni deranjante de post-procesare
(cu substante chimice posibil periculoase).

Cost mare al printerului, suprafata nu este extrem de finisata (in comparatie cu SLA),
detalii nu extrem de fine (in comparatie cu SLA), prototipuri poroase (unele). Rasinile lichide pot
fi toxice, ventilatie obligatorie.

5.Concluzii finale

Tehnologia de stereolitografiere SLA este o tehnologie foarte interesantă i este de

asemenea o tehnologie nu foarte de mult apărută pe pia ă,cea ce reprezintă deocamdată un
dezavantaj fa a de tehonologiile clasice.Plusurile mari pe care le oferă acestă tehnologie sunt
:timpul de realizare a piesei scurt,realizarea unei forme geometrice foarte complexe a piesei ceea
ce cu tehnologiile clasice este foarte greu de ob inut dacă nu chiar imposibil .