Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
FACULTATEA DE MECANICA
SECTIA: T.C.M.
PROIECT DE LICENTA
Craiova 2013
Matrita multicuib pentru injectat repere
Repere injectate din mase plastice
1. T E M A P R O I E C T U L U I
Proiectul va cuprinde:
1 TEMA PROIECTULUI 4
2 MEMORIU JUSTIFICATIV 5
8 CONCLUZII 64
9 BIBLIOGRAFIE 65
2. MEMORIU JUSTIFICATIV
Una dintre cerintele majore ale industriei constructoare de masini si utilaje , consta
in proiectarea si dimensionarea rationala a pieselor corespunzator cerintelor constructiv-
functionale, precum si in proiectarea corecta a proceselor tehnologice de prelucrare.
Stabilirea formei, dimensiunilor, abaterilor de forma si de pozitie, tolerantelor si a
arhitecturii si independentei constructiilor in ansamblu, sunt elemente esentiale pe care le
impune inginerul proiectant constructiv. In etapa de realizare a pieselor si ansamblurilor,
se impune din partea proiectantului tehnologic ca adaosurile de prelucrare, elementele
regimurilor de fabricatie si normele tehnice de timp sa fie just stabilite prin metode de
calcul analitic sau adoptate rational din normele tehnice.
Majoritatea materialelor utilizate in constructia de masini sunt materiale metalice
precum oteluri, fonte, aluminiu si aliajele sale, cupru si aliajele sale. Alaturi de aceste
materiale metalice, au fost asimilate o serie de alte materiale nemetalice precum masele
plastice, care datorita proprietatilor fizico-mecanice si-au gasit numeroase utilizari in
majoritatea domeniilor de activitate din tehnica si pentru utilizari gospodaresti.
Masele plastice sunt materiale produse pe baza de polimeri, capabile de a capata la
incalzire forma ce li se da si de a o pastra dupa racire. Ele se caracterizeaza printr-o buna
rezistenta mecanica, densitate mica (usoare), inalta stabilitate chimica, proprietati
termoizolante si electroizolante, etc. In marea diversitate de mase plastice, polietilena
obtinuta din polimerizarea etilenei, cat si polipropilena obtinuta din polimerizarea
propilenei, prezinta o pozitie insemnata si datorita faptului ca pot fi usor reciclate si nu
afecteaza mediul inconjurator.
In aceasta directie, in prezenta lucrare am realizat proiectarea si executia unei
matrite multicuib, pentru obtinerea prin injectie din granule de polietilena/polipropilena a
unui reper de tip sfera. Acest reper, se compune din doua semisfere neidentice 24, care
prin asamblare demontabila printr-un ajustaj cu strangere, genereaza ansamblul sfera
24. Un asemenea reper poate avea diverse utilizari precum un simplu obiect artizanal,
sau poate fi montat pe pragul sau interior un circuit electronic specializat cu lumini cu
LED-uri, ceea ce ii confera o atractie aparte, etc.
Proiectarea matritei cu 4 cuiburi pentru injectia simultana a doua repere (patru
semisfere), a presupus in prealabil parcurgerea unei etape de documentare privind calculul,
dimensionarea, proiectarea cuiburilor si a sistemului de injectie, sistemul de racire,
sistemul de aruncare, arhitectura in ansamblu.
In etapa de proiectare constructiva a matritei, am pornit de la forma si dimensiunile
reperului dupa care am dimensionat partea activa reprezentata prin cele 4 cuiburi, dispuse
in planul de separatie. Acest plan delimiteaza semimatrita inferioara de semimatrita
superioara, astfel incat pe masina de injectat este permisa inchiderea matritei, injectarea si
solidificarea reperului respectiv, deschiderea matritei si aruncarea ansamblului culee
injectare-repere. Astfel s-a elaborat ansamblul general, desenele de subansamblu si repere
componente ale matritei.
5
Un alt capitol al lucrarii trateaza proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin
aschiere a unui reper din componenta matritei, respectiv tija aruncatoare. Astfel pentru
productia de unicat (1 buc), s-a ales semifabricatul (bara laminata/OLC 45), si s-a stabilit o
varianta de itinerar tehnologic de prelucrare prin aschiere, pe masini unelte universale,
utilizand SDV-uri universale.
Adaosurile de prelucrare intermediare (interfazice tehnologice) si totale sunt
stabilite pentru fiecare operatie/faza tehnologica dupa normative si tabele din literatura de
specialitate.
Asfel s-a plecat de la dimensiunile finale ale piesei si prin cumularea adaosurilor,
conform operatiilor si fazelor tehnologice, s-a ajuns la dimensiunea finala a
semifabricatului laminat, in cazul nostrum bara laminate 35/OLC45.
Pentru productia de unicat, elementele regimului de aschiere (adancimea de
aschiere, avansul de lucru, viteza de aschiere) s-au stabilit dupa normative din literatura
tehnica de specialitate. Modelele de calcul analitic, care sunt destul de laborioase, se
practica in cazul productiei de serie mare si de masa. Odata stabilite teoretic elementele
regimului de aschiere, acestea sunt corectate si adoptate in functie de gama de
caracteristici tehnice ale utilajului pe care se executa respectivele operatii/faze
tehnologice. Pe parcursul fluxului de fabricatie, pentru asigurarea duritatii superficiale de
33-35 HRC (unitati Rockwell), reperul a fost supus unui ciclu termic de calire si revenire.
Operatia finala de rectificare cilindrica exterioara, asigura realizarea cotei finale tolerate
[30h6( 0 0,017 )], cat si calitatea suprafetei impusa prin rugozitatea de 1,6 m.
Norma tehnica de timp NT, necesara pentru fabricatia reperului unicat s-a stabilit in
concordanta cu normativele din literature tehnica de specialitate, urmarind interiorul
tehnologic, utilajele si SDV-urile adoptate.
Capitolul de proiectare a procesului tehnologic este finalizat cu planele de operatii
tehnologice, in care pe langa reprezentarea grafica a schemei tehnologice de prelucrare
pentru fiecare operatie/prindere a reperului, se regasesc centralizat adaosurile de
prelucrare, elementele regimului de aschiere, norma tehnica de timp, stabilite si justificate
in subcapitolele anterioare.
Capitolul de executie fizica a matritei, prezinta prin imagini ansamblul acesteia, cat
si subansambluri principale-semimatrita inferioara si semimatrita superioara.
Capitolul de final al lucrarii prezinta etapa de testare a matritei pe masina de injectat
de tip orizontal cu actionare hidraulica KUASY 150/50.
Matrita se centreaza si prinde pe masina de injectat, respectiv semimatrita inferioara
se prinde de platoul fix al masinii (duza matrita la duza injectie masina), iar semimatrita
superioara se prinde pe platoul mobil al masinii.
Materia prima utilizata, respective granule de polietilena/polipropilena sunt incalzite
si topite in tamburul masinii, apoi dozate si presate in cuiburile matritei. Dupa solidificare
in cuiburile matritei (printr-un process de racire fortata cu apa), masina actionata hidraulic
deschide matrita, iar placa aruncatoare indeparteaza din cuiburi (arunca) culeea de
injectare impreuna cu reperele.
In procesul de injectie pot apare defecte precum formarea de bavura in planul de
separatie al matritei sau repere incomplete, lucru care se remediaza in aceasta etapa
de testare a matritei. In finalul lucrarii sunt prezentate repere injectate corespunzator
calitativ (semisfere) care printr-o usoara presare mecanica se imbina si formeaza
ansamblul sfera 24.
6
3. PROIECTAREA MATRITELOR PENTRU INJECTAT
MATERIALE TERMOPLASTICE.
STABILIREA REPERULUI/PIESEI INJECTATE
greutatea piesei in g 90
9,5
8 60
30
6,3
4,76 15
3,1
Placa 1
Placa 1 Placa 1
a. b. c.
Fig.4 Sectiuni ale canalului de distributie
10
Celelalte sectiuni ale canalului de distributie (fig.4b,c) sunt mai usor de executat,
insa duc la pierderi de presiune mai mari ale materialului plastic topit (frecari mai mari).
Este important ca suprafata canalelor de distributie sa fie lustruita (rugozitate cat mai
mica), pentru a reduce frecarea materialului plastic in curgere.
Patrunderea materialului plastic topit, de la canalele de distributie la fiecare cuib
(piesa), se face printr-un dig. Prin practicarea digului, se reduce local sectiunea si implicit
se mareste viteza de curgere si temperatura materialului la intrarea in cuib. In general,
alegerea sectiunii digului se face la dimensiuni minime, astfel incat dupa executarea
probelor de matrita, in caz de necesitate, sectiunea sa poata fi marita.
canal de
distributie
`
Placa 1 dig
Placa 2
a. b.
Placa 1
11
Proiectarea sistemului de aruncare a piesei
12
Fig.7 Sistem de centrare a matritei pe platoul masinii de injectat.
1. Placa matrita
2. Dop filetat
x y x y
a b
14
Reglarea temperaturii de racire a matritei se face prin modificarea debitului apei de
racire, fie manual dintr-un robinet, fie cu ajutorul unui sistem de reglare automata cu care
sunt dotate masinile moderne de injectat.
Pentru injectarea corecta a pieselor din materiale plastice avand caldura specifica
diferita, temperatura matritei trebuie corelata cu o serie de factori precum: temperatura de
injectare, presiunea de injectare, reteaua de injectare, etc. Lungimea circuitului de racire a
matritei trebuie sa fie cat mai mica, pentru ca diferenta de temperatura intre iesirea si
intrarea apei de racire san nu depaseasca 35oC.
In tabelul urmator, sunt prezentate valori recomandate pentru temperatura de regim a
matritelor de injectat, functie de tipul materialului plastic utilizat:
15
Sfera 24 polietilena Sfera 24 polipropilena
- Parte desenata -
18
5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE
28
5.2 ITINERAR TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE
1. DEBITARE LA STRUNG
Prindere si centrare bara de otel 35/OLC 45
Retezare semifabricat l= 180 mm
2. STRUNJIRE
Prinderea 1
Prindere si centrare
Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/adaos 1,2 mm
Strunjire frontala finisare capat semifabricat/adaos 0,8 mm
Strunjit gaura centruire 3,15x12
Desprindere
Prinderea 2
Prindere si centrare
Strunjire exterioara de degrosare 31,6x161
Strunjire exterioara de finisare 30,35x161
Tesire 3x45
Autocontrol
Desprindere
Prinderea 3
Prindere si centrare
Retezare capat semifabricat L= 157 mm
Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/adaos 1,2 mm
Strunjire frontala finisare capat semifabricat L= 155/adaos 0,8 mm
Strunjire gaura centruire 3,15x12
Strunjire exterioara degrosare 25,2x17
Strunjire exterioara finisare 23,9x17
Strunjire frontala iesire filet 21,5x3,5
Strunjire filet M24x2
Autocontrol
Desprindere
3. FREZARE
Prindere si centrare reper pe masa rotativa
Frezare plana degrosare capat 15 mm/adaos 2 mm
Frezare plana finisare capat 15 mm/adaos 1 mm
Divizare reper 180
Frezare plana degrosare capat 15x25 mm/adaos 2 mm
Frezare plana finisare capat 15x24 mm/adaos 1 mm
Autocontrol
29
Desprindere
4. TRATAMENT TERMIC CALIRE-REVENIRE
Calire-revenire 33-35 HRC
latimea taieturii
ad- strunjire degrosare
af- adaos strunjire finisare
B ar- adaos rectificare
afd aff
Retezare
la strung
30
Tab. 8.4.7- Adaosuri de prelucrare la retezarea si strunjirea capetelor (Luc. 8)
31
Adaosurile de prelucrare la strunjirea exterioara
33
Adaosul de prelucrare la operatia de frezare plana
Piatra
rectificat
Fixarea piesei
intre varfuri
35
5.4.2 Alegerea sculelor aschietoare
Functie de proprietatile fizico-mecanice ale semifabricatului de prelucrat,
forma si dimensiunile piesei, se alege tipul de scula si materialul partii active a
acestuia.
Operatiile/fazele de strunjire, debitare, centruire, filetare:
Cutit inconvoiat pentru degrosat/cu placuta carburi P
Cutit drept pentru finisat/cu placuta carburi P
Cutit special pentru debitat 4x25/25x25/otel rapid Rp3
Cutit special pentru canale 3,5x25/25x25/otel rapid Rp3
Burghiu combinat de centruire cu diametrul 3,15 si con de protectie 120
Cutit pentru filete metrice =60/otel rapid Rp3
Operatiile/fazele de frezare
Freza cilindrico-frontala 40, cu coada si 6 dinti/otel rapid Rp5
Operatiile/fazele de rectificare
Conform Luc. 8, Vol. 2, tab. 9.139- Forme, dimensiuni si caracteristicile
corpurilor abrazive, se adopta Piatra cilindrica plana 300x40/duritate K/material E
Conform Luc.8,Vol.2,Tab. 9.142- Alegerea pietrelor in functie de metoda de
rectificare si natura materialului prelucrat, in cazul piesei noastre (otel carbon calit,
rectificare cilindrinca exterioara cu prindere intre varfuri), se alege materialul discului
abraziv.
E- electrocorindon/granulatie 40-50m/duritate K
36
Regimuri de aschiere la strunjirea exterioara de finisare
Din Luc. 8, Vol.1, Tab. 9.8-Avansuri pentru strunjirea exterioara de finisare, cu
cutit cu placuta din carburi cu raza la varf r=1...1,5 mm cu rugozitatea impusa
suprafetei de 6,3 m, se alege avansul longitudinal la finisare s=0,1...0,2 mm/rot
Din gama strungului SN250, se impune avansul longitudinal s=0,16 mm/rot
Pentru strunjire otel carbon, cu cutit cu placuta P10, fara racire, adancimea de
aschiere t=1,3 mm (finisare), avansul de lucru s=0,16 mm/rot, din Luc.8,Vol.1,tab.
9.15, se alege viteza de aschiere v=265 m/min.
La prelucrarea otelului laminat OLC45, avand rezistenta la rupere r= 75
daN/mm2, viteza de aschiere se corecteaza cu coeficientul kv=0,62, rezultand:
va=vkv=2650,62= 164 m/min
Turatia piesei va fi
1000 va 1000 164
n= = = 1720 rot/min
d 3,1430,35
Din gama strungului SN250, se alege turatia n=1410 rot/min
Viteza reala de aschiere vr, va fi
dn 3,1430,351410
v r= = = 134 m/min
1000 1000
37
Turatia piesei la strunjirea transversala de finisare
nt=nl/k= 1410/1,4= 1007 rot/min
Din gama de caracteristici a strungului SN250 se aleg:
Avansul transversal st=0,12 mm/rot
Turatia piesei la finisare frontala nf=1000 rot/min
Pentru retezare la otel carbon cu racire, latimea cutitului b=4 mm, diametrul
semifabricatului Td=35 mm din Luc. 8, Vol.1, tab. 9.30, se alege:
Pentru retezare:
avansul transversal st=0,09 mm/rot
viteza de aschiere v=44 m/min
turatia piesei n=400 rot/min
Din gama strungului SN250, se adopta:
st=0,096 mm/rot si n=355 rot/min
Pentru degajare exterioara (strunjire canal iesire filet 21,53,5)
avansul transversal st=0,06 mm/rot
viteza de aschiere v=58 m/min
turatia piesei n=740 rot/min
Din gama strungului SN250, se adopta st=0,06 mm/rot si n=710 rot/min.
38
Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de
degrosare, n=180 rot/min
Viteza de aschiere reala vr=dn/1000=3,1422,7180/1000=12,8 m/min
Pentru strunjirea de finisare filet triunghiular exterior (=60), pasul filetului
p=2 mm, cu cutit profilat (=60) din otel rapid Rp3, cu racire, fiecare din cele 3 treceri
de finisare cu adancimea t=0,06 mm, conform Luc. 8,Vol.1, Tab. 9.32, se adopta:
viteza de aschiere v=24 m/min
Pentru otel cu r= 75 daN/mm2, viteza se corecteaza cu coeficientul kv=0,9.
La filet exterior prevazut cu degajare (canal iesire varf cutit), viteza se reduce
cu coeficientul kv=0,8 rezultand: v=240,90,8=17,28 m/min.
Pentru diametrul mediul al filetului M24x2, d=22,7 mm, turatia piesei va fi:
1000 1000 17,28
n= = = 242 /
3,1422,7
Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de
finisare, n=180 rot/min
Viteza de aschiere reala vr=dn/1000=3,1422,7180/1000=12,8 m/min
39
3,1440224
viteza de aschiere reala va fi = = = 28,13 /
1000 1000
41
Operatia 2-Strunjire
Prinderea 1
Prinderea 2
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului Ta=0,4 min
Strunjire exterioara de degrosare 31,6x161 mm
42
Strunjire exterioara de finisare 30,35x161
Tesire 3x45
Prinderea 3
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului Ta=0,4 min
Strunjire exterioara degrosare 25,2x17
Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.2 Timpi unitari incompleti pentru strunjire de
retezare si degajare exterioara. La prelucrarea otelului cu cutit din otel rapid Rp,
Tui=0,33 min
Pentru prelucrare otel laminat cu r=75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k1=1,3 si k2=1,1.
Tui=0,331,31,1=0,48 min.
43
Strunjire filet cu cutitul M24x2/degrosare si finisare
Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.4- Timpi unitari incompleti pentru strunjire filet
triunghiular (metric) cu cutit din otel Rp3
Pentru filet exterior Tui=3,99 min
Pentru prelucrare otel laminat cu r=75 daN/mm2, coeficientul de corectie
k1=1,1
Tui=3,99 k1=3,991,1=4,4 min
In concluzie, pentru prinderea 3, cu cele 8 faze tehnologice de prelucrare:
timpul unitar incomplet:
Tui= Tui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4+0,4=12,7min
NOTA:
La operatiile de strunjire la fiecare prindere-desprindere a semifabricatului,
conform Luc.8,Vol.1,Tab.11.19-Timpul ajutator Ta(timpul auxiliar) pentru prinderea
si desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri normale.
In cazul nostru prindere-desprindere in universal cu diametrul sub 250 mm, cu
manipulare manuala a piesei Ta=0,4 min. In aceasta situatie la operatiile de strunjire
(debitare la strung si strunjire), la fiecare prindere-desprindere a semifabricatului se
adauga acest timp auxiliar Ta=0,4 min.
La operatiile de prelucrare pe strung (1,2.1,2.2,2.3) am stabilit
Operatia 1 Timpul unitar: Tu=Tui+Ta=1,1+0,4=1,5 min
Operatia 2.1 Timpul unitar: Tu= Tui+Ta=0,75+1+0,96+0,4=3,11 min
Operatia 2.2 Timpul unitar: Tu= Tui+Ta=1,56+2,7+0,48+0,4=5,14 min
Operatia 2.3 Timpul unitar:
Tu= Tui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4+0,4=12,7 min
Timpul de pregatire si incheiere ,la prelucrarea pe strunguri normale
conform Luc.8, Vol.1, Tab. 11.18
Pentru operatiile de prelucrare la strung unde se lucreaza in total cu 7 scule
aschietoare, avand 22 de faze tehnologice =13,20 min.
Timpul care depinde de modul de prindere a piesei (in universal) si diametrul
maxim al piesei (400 mm), " =6,13 min.
Pe total timpul de pregatire si inchiere la toate operatiile de strunjire.
Tpi= +" =13,2+6,13= 19,23 min
Pentru productie de unicat, timpul de deservire tehnica si organizatorica T d si
timpul de odihna si necesitati fiziologice Ton, la operatii de strunjire se determina ca
procent din timpul unitar incomplet (timpul de baza).
Operatia 1/Debitare mecanica Td=12%Tui=0,121,1=0,13 min
Ton=10%Tui=0,11,1=0,11 min
In concluzie: Operatia 1-Debitare mecanica
Norma tehnica de timp Tn=Tui+Td+Ton+Tpi/n=1,1+0,13+0,11+19,23/1=20,57 min
Operatia 2-Strunjire
Td=12%Tui=0,12(3,11+5,14+12,7)=0,1220,95=2,52 min
Ton=10%Tui=0,1(3,11+5,14+12,7)=0,120,95=2,09 min
44
Norma tehnica de timp Tn=Tui+Td+Ton+Tpi/n=20,95+2,52+2,09+19,23/1=44,79 min
Operatia 3-Frezare
Frezare plana degrosare/finisare l=15 mm
Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de degrosare otel cu freza cilindrico-
frontala, din otel rapid cu coada.
Timpul operativ incomplet la finisare Toi=1,6 min
Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de finisare otel cu freza cilindrico-
frontala, din otel rapid cu coada.
Timpul operativ incomplet la finisare Toi=0,8 min
Conform Luc.8,Vol.III,Tab.11.84...11.88 Timpi ajutatori pentru:
prinderea piesei pe masina de frezat Ta1=0,81 min
modul de reglare a frezei la dimensiune Ta2=0,74 min
modul de indepartare a aschiilor (manual) Ta3=0,15 min
modul de masurare la operatii de frezare Ta4=0,12 min
modul de centrare a piesei (in universal) Ta5=0,5 min
Timpul auxiliar Ta=0,81+0,74+0,15+0,12+0,5=2,32 min
Din Luc.8,Vol.II,Tab.11.94-Timpi de pregatire-incheiere Tpi, timpi de deservire
a locului de munca Td,timpi de odihna si necesitati fiziologice Ton, la masinile de
frezat. Dupa modul de prindere a piesei in universalul mesei rotative, Tpi=33 min.
La frezarea de degrosare a celor doua suprafete paralele si frezarea de finisare a
celor doua suprafete paralele, avem o singura prindere a piesei (in universalul mesei
rotative).
Rezulta: Td=10%(Toi+Ta)=0,1(21,6+20,8+2,32)=0,71 min
Ton=10%(Toi+Ta)=0,1(21,6+20,8+2,32)=0,71 min
In concluzie: Operatia 3-Frezare
Norma tehnica de timp:
Tn=Toi+Td+Ton+Tpi/n=1,62+0,82+0,71+0,71+33/1=39,22 min
46
PLANE DE OPERATII TEHNOLOGICE
25
otel 35/OLC 45 17,5 4 0,096 44 355
- Retezare semifabricat
L=180 mm; B=4 mm
35
4 Utilaje, S.D.V-uri:
Prinderea 2
- Prindere si centrare 161
- Strunjire exterioara de
degrosare 31,6x161 3,35 0,32 99,3 1000
30,35
- Strunjire exterioara de
finisare 30,35x161 1,3 0,16 134 1410
- Tesire 3x45
- Autocontrol 3 3 manual 99,3 1000
3x45
- Desprindere 6,3
45 45 50 50
Utilaje, S.D.V-uri:
M24x2
- Strunjire frontala
degrosare 1,2 1,2 0,19 70 710
- Strunjire frontala finisare
21,5
L=155 0,8 0,8 0,12 96 1000
- Executat gaura centruire
3,15x12 1,575 1,575 0,03 14 1410
- Strunjire exterioara 3,5
degrosare 25,2x17 9,8 3,27/3 99,3 1000
- Strunjire exterioara 17 treceri
155
finisare 23,9x17 1,3 1,3 134 1410
- Strunjire frontala iesire 60
filet (canal) 21,5x3,5 1,25 3,5 0,06 58 710
- Strunjire filet cu cutit
M24x2: 2,065 t=0,15 sl=2 12,8 180
6 treceri degrosare ad=0,15 mm/ mm/rot
mm/trecere trecere sl=2 12,8 180
3 treceri finisare af=0,061 t=0,061 mm/rot
mm/trecere mm/
- Autocontrol trecere
- Desprindere
Utilaje, S.D.V-uri:
- strung normal: SN250x500 mm; - cutit pentru retezat 4x25/25x25/otel rapid Rp3; - cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P10
- cutit drept pentru finisat/placuta carburi P10; - burghiu combinat de centruire 3,15/con protectie 120; - cutit special pt. canale 3,5x25/25x25/otel
rapid Rp3; - subler cu tija 200/0,05 mm; - calibru filet M24x2/trece-nu trece
0 1 2 3 4 5 6 7 8
3. FREZARE Nt=39,22
- Prindere si centrare pe
masa rotativa 2 2 0,25 26,3 210
- Frezare plana degrosare 24
6,3
l=15 1 1 0,14 28,3 224
15
- Frezare plana finisare l=15
- Divizare (rotatie)reper 180
- Frezare plana degrosare
15x24 2 2 0,25 26,3 210
- Frezare plana finisare
l=15 mm 1 1 0,14 28,3 224
- Autocontrol
- Desprindere
Utilaje, S.D.V-uri:
30(0-0,012)
varfuri
- Rectificare cilindrica
exterioara 30h6(0-0,012) 0,35 t=0,02 sl=20 vdisc=1922 ndisc=2040
- Autocontrol 138
mm/cursa mm/rot m/min rot/min
- Desprindere piesa dubla 18 st=0,02 vl=2,5 npiesa=125
curse mm/cursa m/min rot/min
duble dubla
(treceri)
Utilaje, S.D.V-uri:
52
Matrita multicuib pentru injectat repere din mase plastice
Nr. desen: TCM-02
Semimatrita inferioara
Nr. desen: TCM-04
Semimatrita superioara
Nr. desen: TCM-05
Tija aruncatoare
Nr. desen: TCM-07
7. TESTAREA MATRITEI PE MASINA DE INJECTAT
"EXECUTIE PIESE DE PROBA/SFERE 24"
57
Granule polietilena
Defecte retea injectare: formarea de bavura
Defecte la injectare repere: injectare incompleta
Repere injectate plastic-culee injectare
Nr. desen: TCM-02
Semisfera 1 Semisfera 2
Sfera 24
Repere injectate
8. CONCLUZII
Prezenta lucrare din domeniul ingineriei mecanice, se inscrie in directiile actuale ale
invatamantului tehnic superior, iar pentru un tanar absolvent reprezinta prima lucrare in
care cunostintele teoretice sunt transpuse in produs, verificat practic si testat.
Astfel, pornind de la justificarea necesitatii dezvoltarii acestui proiect proiectare si
executie matrita multicuib pentru injectat repere din mase plastice si pana la etapa finala
de realizare si verificare, au fost parcurse capitole importante precum:
Notiuni de baza privind proiectarea matritelor pentru injectat repere din materiale
termoplastice.
Proiect de executie a matritei multicuib, pornind de la desenul de executie al
reperului/piesei.
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere pentru o componenta
a matritei tija aruncatoare.
Etapa de executie fizica a matritei, care s-a desfasurat intr-o fabrica de SDV-uri
avand dotarea corespunzatoare.
Testarea matritei intr-o fabrica de mase plastice, pe o masina de injectie orizontala
cu actionare hidraulica, fabricatia din granule de polietilena si polipropilena a unui lot de
piese, sfere 24.
Pentru un absolvent al sectiei T.C.M., s-a acordat suficienta atentie capitolului de
proiectare a tehnologiei de fabrcatie ca unicat a reperului tija aruncatoare. Astfel, am
stabilit semifabricatul de tip bara laminata, adaosurile de prelucrare, elementele
regimurilor de aschiere, norma tehnica de timp necesara fabricatiei reperului si s-au
elaborat planuri de operatii tehnologice.
Lucrarea in ansamblu cuprinde 65 pagini scrise si desenate din care:
- 9 figuri explicative;
- 1 desen de executie format A2;
- 2 desen de executie format A3;
- 4 desen de executie format A4;
- 5 planuri de operatii tehnologice;
- 11 fotografii cu repere/piese, subcomponente si ansamblu fizic matrita
64
9. B I B L I O G R A F I E
5 Paul Precupetu, s.a. Desen tehnic industrial pentru constructia de masini, Ed.Tehnica,
Bucuresti, 1982.
7 Ioan Draghici, s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol.I si Vol. II,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980, 1982.
9 Constantin Picos, s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol.I si Vol.II,
Ed.Tehnica, Bucuresti, 1979, 1982.
10 Mihai Aelenei, Ion Probleme de masini unelte si aschiere, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica,
Gheghea Bucuresti, 1985.
16 www.mase-plastice.ro
65