Proiect de diploma

1. Introducere

Una dintre cerintele majore ale industriei constructoare de masini si utilaje , consta in proiectarea si
dimensionarea rationala a pieselor corespunzator cerintelor constructiv-functionale, precum si in
proiectarea corecta a proceselor tehnologice de prelucrare. Stabilirea formei, dimensiunilor,
abaterilor de forma si de pozitie, tolerantelor si a arhitecturii si independentei constructiilor in
ansamblu, sunt elemente esentiale pe care le impune inginerul proiectant constructiv. In etapa de
realizare a pieselor si ansamblurilor, se impune din partea proiectantului tehnologic ca adaosurile
de prelucrare, elementele regimurilor de fabricatie si normele tehnice de timp sa fie just stabilite
prin metode de calcul analitic sau adoptate rational din normele tehnice. Majoritatea materialelor
utilizate in constructia de masini sunt materiale metalice precum oteluri, fonte, aluminiu si aliajele
sale, cupru si aliajele sale.

Alaturi de aceste materiale metalice, au fost asimilate o serie de alte materiale nemetalice precum
masele plastice, care datorita proprietatilor fizico-mecanice si-au gasit numeroase utilizari in
majoritatea domeniilor de activitate din tehnica si pentru utilizari gospodaresti.
Masele plastice sunt materiale produse pe baza de polimeri, capabile de a capata la incalzire forma
ce li se da si de a o pastra dupa racire. Ele se caracterizeaza printr-o buna rezistenta mecanica,
densitate mica (usoare), inalta stabilitate chimica, proprietati termoizolante si electroizolante, etc.

1.1 Scopul lucrarii

Scopul lucrarii il reprezinta studiul prelucrarii componentelor unei matrite de injectie mase plastice
,prezentarea elementelor componente si a modului de functionare a unei matrite de injectie mase
plastice , proiectarea unui proces tehnologic de fabricatie pe centre de prelucrare CNC si pe utilaje
de prelucrare conventionale , prezentarea procesului de prelucrare prin electroeroziune .

1.2. Obiective

- Prezentarea principalelor elementelor componente si a principiului de functionare a

unei matrite
- Studiul prelucrarilor pe masini de prelucrat conventionale
- Studiul prelucrarilor pe masini cu comanda numerica si Realizarea unui program de
comanda numerica
- Proiectarea electrozilor pentru prelucrarea EDM

2. Prezentarea principalelor elementelor componente si a principiului de functionare a

unei matrite

Prelucrarea prin injecţie este cel mai larg procedeu industrial de obţinere a articolelor din materiale
plastice.

Aplicaţii: produsele variază de la piese mari, cum sunt cele folosite în industria automobilelor
(spoilere, borduri de interior), la obiecte mult mai mici, ca de exemplu componente
electromecanice (comutatoare electrice sau întrerupătoare).

Avantaje:

1
 Proiect de diploma

 Capacitatea de a obţine forme complexe cu o productivitate ridicată.

 Pret de cost scazut

Prelucrarea prin injecţie reprezintă procesul tehnologic prin care materialul plastic, adus în stare de
curgere prin acţiunea căldurii, este introdus, sub presiune, în cavitatea unei matriţe (cuib) unde are
loc răcirea şi solidificarea lui. Odată cu încetarea forţei, materialul răcit păstrează forma cavităţii
interioare a matriţei în care a fost injectat şi din care, după un anumit timp poate fi îndepărtat.

Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu cuprinde următoarele etape:

 alimentarea cu material (dozarea);

 încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii;
 închiderea matriţei;
 introducerea materialului topit sub presiune în matriţă;
 solidificarea şi răcirea materialului din matriţă;
 deschiderea matriţei;
 eliminarea piesei injectate din matriţă.

Principalii parametrii tehnologici care influenţează calitatea unui produs finit obţinut prin injecţie
sunt:

 presiunea pistonului în cilindru;

 temperatura materialului injectat, temperatura matriţei;
 durata unui ciclu de injecţie.

ETAPELE INJECTARII MATERIALULUI

1.

2
 Proiect de diploma

2.

3.

3
 Proiect de diploma

4.

PRINCIPALELE ELEMENTE COMPONENTE ALE UNEI MATRITE DE INJECTIE

1. Placa Poanson – este unul din compnentele principale ale unei matrite , cu ajutorul acestei
placi active se realizeaza partea piesei plastic care contine elementele de fixare ale acesteia
intr-un anslamblu (ex. Clipsuri , nervuri etc)

4
 Proiect de diploma

2. Placa Oala – este de asemenea o componenta principala a matritei fiind elementul activ care
formeaza partea estetica a piesei plastic(zona de formare a piesei este de culoare verde in
figura de mai jos ). In functie de suprafata impusa de proiectantul piesei plastic suprafata active
a acestei placi poate fi supusa unor tratamente chimice de suprafata ( ex. Grenare )

3. Bacurile sunt componente culisante cu ajutorul carora se formeaza elementele de fixare ale
piesei plastice intr-un ansamblu .

5
 Proiect de diploma

In componenta unei matrite de injectie este recomandat sa se foloseasca cat mai multe elemente
standardizate , acestea scazand semnificativ costul final al matritei .

Aceste elemente standarizate sunt : bridele , coloanele , placile de izolatie , suruburi , elementele
compontente ale traseului de racire ,distantieri ,inele de centrare etc.

3.Studiul prelucrarii pe masini cu comanda numerica si masini

conventionale

3.1 Notiuni introductive

Se poate spune ca un echipament este cu comanda numerica daca instructiunile care

permit punerea în functiune a masinii sunt transmise în forma codificata.

Aceasta definitie fiind data, atunci putem considera ca prima masina-unealta cu comanda numerica
a fost masina de tesut a lui Jacquard (1800) care avea ca port-program o banda perforata.

Comanda numerica a masinilor-unelte este un procedeu de comanda aparut în anii

6
 Proiect de diploma

1950, ea a fost dezvoltata în USA începând cu 1942 pentru a satisface nevoile industriei
aeronautice: realizarea suprafetelor complexe cum ar fi paletele elicei elicopterelor sau
buzunarele de diverse forme în panouri mari de aluminiu.

Freza cu comanda numerica

Initial aceste echipamente dispuneau de organe de comanda actionate prin cablu iar introducerea
datelor se facea prin cartele perforate. Cu aparitia microprocesoarelor si
progresul electronicii, costul acestor echipamente a scazut pâna prin anul 1970, toate ofereau
capacitati pentru tratamentul informatiilor importante. Suporturile si transmiterea de date au putut fi
asigurate cu ajutorul disketelor, benzilor magnetice etc.

Aceasta evolutie care a autorizat tratamentul de date în timp real, a permis cresterea
posibilitatilor oferite de acest tip de comanda si a favorizat integrarea acestor acestora în constructia
de echipamente automatizate.

3.2 Avantajele tehnice si economice ale comenzii numerice

7
 Proiect de diploma

În anii ’70 – 80’, era frecvent tentatia sa se spuna ca comanda numerica nu era rentabila decât la
realizarea seriilormari de piese sau la generarea suprafetelor complexe cu profil evolventic. Aceasta
judecata era în parte justificata daca se tine cont de greutatea cucare se realiza pregatirea fabricatiei
si programarea (numeroase calcule geometrice facute de mâna, timpi de schimbare a tehnologiilor
mari, iar dispozitivele de înregistrare si citire a
informatiilor dificile si laborioase).
La vremea respectiva capacitatile slabe de calcul ale echipamentelor electronice de comanda nu
permiteau sa se efectueze în timp real corectii legate de geometria sculelor si restrictiona
programatorul sa defineasca traiectoriile axelor pentru fiecare scula sau punct generator de pe
fiecare scula. Astfel spus, el trebuia sa scrie programul pentru o scula data, iar ascutirea obliga la
corectia programului. În paralel cu aceasta, costul ridicat al echipamentelor nu poate fi autorizat
decât la seriile mare si consecutive de fabricatie
Astazi, comanda numerica poate fi utilizata într-o maniera economica în cazul seriei mici sau
pentru fabricatii individuale de piese, fara ca acestea din urma sa aiba forme complicate. În
exemplul din figura, relativ la o placa pe care se efectueaza gauriri simple si filetare, se observa ca
la realizarea unei piese aveam un câstig de 1h 15’ fata de prelucrarea pe masini-unelte
conventionale, în timp ce la prelucrarea a 2 piese câstigul este de 4h si 15’ iar la o serie de 10 piese
deja se ajunge la un câstig aproximativ de 40h.
Acest câstig de timpi în executie provin din cheltuielile mai reduse de punere în fabricatie si
tratament de date pentru un reper.

8
 Proiect de diploma

Timpi de realizare a piesei. pentru prelucarea pe masini-unelte conventionale si cu

comanda numerica

Proiectare proces tehnologic pentru produsul CUTIE BORNE M4

Date iniţiale generale:

 Produs: CUTIE BORNE –PM304719

 Programa de producţie: 5600buc/an
 Unitatea de producţie: UPB-I.M.S.T.
 Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii
 Fond real de timp: 1 schimb/zi
 Cerinţa economică asociată fabricaţiei: cost minim de fabricaţie
 Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii in vederea creşterii
productivităţii

2.Analiza constructivă funcţional-tehnologică

2.1. Schiţe constructive ale produsului si reperului

Pe desenul de execuţie al piesei au fost notate cu SK suprafeţele acestuia care necesită

prelucrări mecanice prin aşchiere.

2.2. Caracteristici constructive prescrise reperului

a. Caracteristicile suprafeţelor

Caracteristicile principale ale suprafeţelor SK se prezintă în tabelul următor:

9
 Proiect de diploma

Alte condiţii
Rug. Toleranţe de (duritate,acoperi
Sk Forma Dimensiuni Poziţia reciprocă
Ra formă ri de protecţie,
etc.)
S1 Elicoidală M5 3,2
S2 Cilindrică Φ55H13x7 12,5
S3 Conică 1x45° 12,5
Baza de referinta
S4 Cilindrică Φ67h6x16 3,2 G

Toleranţele la cote libere conform ISO 2768-mK

S5 Plană-inelară Φ65/ Φ57 12,5
S6 Plană 80x80 6,3
S7 Conică 1x45° 12,5
S8 Elicoidală M16x1,5 3,2
S9 Cilindrică Φ16x13 12,5
S10 Elicoidală IPE16 3,2
S11 Plan-inelară Φ34/ 6,3
S12 Conică 0.5x45° 12,5
S13 Cilindircă Φ5,5H13x5,9 12,5
Plan-
S14 cilindrică φ10H13x7,1H14 12,5
Baza de referinţă
S15 Cilindrică Φ60H7x9 3,2 F
S16 Plană Φ92/ Φ62 6,3
S17 Plană Φ54 6,3
S18 Plană Φ49 6,3
S19 Conică 1x45° 12,5
S20 Conică 0,5x45° 12,5
S21 Elicoidală M4 3,2
Tabelul 2.2.1

10
 Proiect de diploma

Abaterile limită generale pentru dimensiunile liniare (ISO 2768) sunt prezentate în
tabelul următor :

Clasa de toleranţe Abateri limită pentru dimensiuni nominale[mm]

Simbol Descriere 0,5….3 3….6 6….30 30….120

m mijlocie ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3

Tabelul 2.2.2

b.Caracteristici de material prescrise

Materialul prescris este Fc250

Aceasta are următoarea specificaţie :

-250 este rezistenta la tractiune(Rm) (N/mm2) pe o epruvetă de Φ20mm.

Fontele cenuşii cu grafit lamelar sunt obţinute numai prin turnare.In aceste fonte,carbonul
se găseşte total sau parţial sub formă de carbon liber grafit.Elementul structural
caracteristic al acestor fonte este grafitul distribuit sub formă de foite(in secţiune se văd
filamente sau lamele).Denumirea de fontă cenuşie vine de la aspectul cenuşiu a suprafeţei
de rupere ca urmare a filamentelor de grafit.

Caracteristicile mecanice ale acestei fonte sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Tabelul 2.2.3

Grosimea peretelui Rezistenţa minimă la

Marca fontei Duritatea Brinell(HB)
(mm) tracţiune Rm(N/mm2)

8…15 270

EN-GJL-250 15…30 250 170÷210

30…50 220

În tabelul 2.2.4 este prezentată compoziţia chimică a materialului:

Tabel 2.2.4

Marca Compoziţie chimică % Structura

11
 Proiect de diploma

fontei C Si Mn Pmax Smax Cr

EN-GJL- Perlitică fina ,

3,0…3,4 0,7…1,5 0,7…1,5 0,2…0,3 0,12 0,25….0,35
250 grafit lamelar fin

Tratamente termine prescrise.

Scopul tratamentelor termice aplicate fontelor este:

 De a inlătura tensiunile termice datorate turnării şi modificării în timp a formei şi

dimensiunilor piesei

 Micşorarea durităţii şi îmbunătaţirea prelucrabilităţii prin aşchiere,

 Imbunătaţirea proprietăţilor mecanice şi a rezistenţei la uzură

Fontelor cenuşii li se pot aplica următorele tratamente termice: recoacere de

detensionare,recoacere subcriticală , recoacere de grafitizare,normalizare,călire clasica ,
revenire.

În cazul de faţă se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare

care are ca scop inlăturarea tensiunilor interne ce apar în material.

c. Masa reperului

Masa reperului se calculează cu ajutorul programului Autodesk Inventor.Din meniul File,

se alege comanda iProprietes,după care din secţiunea Phisical se selectează materialul.

Astfel, masa reperului, m , este : m=1,064kg

12
 Proiect de diploma

d. Clasa de piese

Având în vedere forma de gabarit,forma si poziţia suprafeţelor componente, se apreciază

că produsul face parte din clasa CARCASE .

2.4. Tehnologicitatea construcţiei reperului.

a. Gradul de unificare a elementelor constructive (λe)

λe=ed/et, λe ϵ (0,1], unde: ed este nr. Dimensiunilor diferite, iar et este nr. total al
elementelor.

Se analizează următoarele grupe principale de caracteristici geometrice, după cum

urmează:

 Găuri cilindrice:

-7 găuri Φ5,5H13

-1 găuri Φ16 => λe1=2/8=0.25

 Găuri filetate:

-3 găuri M16x1,5

-3 găuri M5 => λe2=4/8=0,5

-1 gaură M4

-1 gaură IPE6

 Adâncituri cilindrice:

13
 Proiect de diploma

- 4 adâncituri Φ10H13/ Φ5,5H13 => λe3=1/4= 0,25

Gradul mediu de unificare λe este :

λe=1/3(0,25+0,5+0,25)=0,33

b.Condiţii de tehnologicitate impuse de procedee tehnologice

Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate

în tabelul următor:

Grad de
Nr. crt. Condiţie satisfacere (DA
sau NU)

Forma de gabarit să prezinte axe sau plane de simetrie care după caz
1 sa fie utilizate pentru definirea planului (planelor) de separaţie NU
asociate semimatriţelor

2 Anumite elemente constructive(imbinări, racordări, grosimi de DA

pereţi) de dimensiuni l, sa indeplinească conditia l

Forma sau poziţia unor suprafeţe să fie astfel incât să prezinte

inclinări în raport cu planul (planurile) de separaţie a semiformelor
3 DA
pentru a permite indepărtarea modelelor din semiforme fară
deteriorarea semiformelor

Alezajele să fie "pătrunse"(pentru a permite rezemarea miezurilor la

4 NU
ambele extremităţi)

5 Elementele constructive de rezistenţă să fie tubulare pentru a DA

permite utilizarea de miezuri
Suprafeţele de întindere mare să fie intrerupte prin canale sau
6 DA
denivelari
Trecerile dintre anumite suprafeţe cilindrică-plană de precizie
ridicată,filetată-nefiletată să fie sau nu sub formă de
7 DA
degajare(canale) în funcţie de cerinţele funcţionale si/sau de cerinţa
impusă de procedeul tehnologic de prelucrare

8 Suprafeţele frontale ale găurilor să fie plane si perpendiculare pe DA

axele acestora
9 Forma sau poziţia bosajelor,găurilor să fie astfel incât să conducă la DA
un numar minim de poziţii ale piesei sau sculei în timpul

14
 Proiect de diploma

operaţiei,la acces usor al sculelor în zona de prelucrare,etc

Forma si poziţia suprafeţelor să fie astfel incât să permita prinderi

10 simple si sigure în timpul operaţiilor(unele suprafete fiind prevăzute DA
numai în acest scop)-găuri de centrare,bosaje,etc

Tabelul 2.2.5

3.Semifabricare şi prelucrări

3.1. Semifabricare

Alegerea corectă, ratională, a metodei şi a procesului de elaborare a semifabricatului este

una din condiţiile esenţiale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu.

Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca
volum de muncă şi cost de fabricaţie.

Costul semifabricatului fiind parte componentă din costul piesei finite, se impune o
analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procesului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat trebuie precizate următoarele aspecte:

 Metoda şi procesul de elaborare

 Poziţia de elaborare

 Forma şi dimesiunile semifabricatului şi precizia acestuia

 Adaosurile de prelucrare totale

Se poate mentiona ca pentru producţiile de serie mare si masă se pot face investiţii care să
permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cat mai mici-semifabricate
de precizie ridicată. Pentru producţiile de serie mică şi unicate sunt de acceptat
semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri mai
scăzute.

Factorii care determină alegerea metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului

sunt:

 Materialul impus piesei

 Forma şi dimensiunile piesei

 Tipul producţiei

 Precizia necesară

15
 Proiect de diploma

 Volumul de muncă necesar

 Costul prelucrărilor mecanice

 Utilaje existente sau posibil de prelucrat

Având în vedere materialul impus piesei se va adopta ca metodă de elaborare a

semifabricatului turnarea.În cadrul acestei metode există mai multe procedee ale căror
caracteristici principale sunt prezentate în tabelul următor.

Clasa de
Metodă Procedeul din Dimensiunile sau masa Complexitatea precizie Rugozitatea
de cadrul Materialul
formei sau Ra
obţinere metodei
Maxime Minime abaterile

Turnare in
forme din Grosimea Fonte , oteluri
amestec de minima a Cele mai Clasele metale
Nelimitate 50..100
formare peretilor complicate IV SI V neferoase si
realizare 3..5mm aliajele lor
manual
Turnare

Idem,realizate Până la Idem, Cele mai Clasa a

25…50 Idem
mecanic 250kg 3…5mm complicate III-A

În special
Idem. După Idem, Clasele
Nelimitate corpuri de 50..100 Idem
sablon 3…5mm IV SI V
rotaţie

Turnare în Cu forme Clasele

25-30kg Idem,1…3mm 12,5..25 Idem
forme coji complexe I şi II

De obicei În special
Turnare Idem, Clasele
până la corpuri de 25…100 Idem
centrifuga 3…5mm II şi III
200kg rotatie

16
 Proiect de diploma

În special
Turnare cu Grosimea materiale cu
Configuraţie Clasele
modele uşor 0,1..10kg peretilor 0,15 6,3…25 prelucrabilitat
complicată I şi II
fuzibile mm mică prin
aşchiere

Tabelul 3.1.1

Având în vedere volumul de producţie , forma şi dimensiunile piesei, precum şi

caracteristicile produselor menţionate mai sus se va alege ca procedeu de semifabricare
turnarea în forme din amestec de formare realizat mecanic.

Din tabele se aleg adaosurile de prelucrare şi respectiv abaterile limită la dimensiunile

piesei turnate în clasa a III-a.

Dimensiunea nominală,mm Dimensiunea nominală ,mm

Poziţia Până la 100 <30 30…60 60…100
Gabaritul
suprafetei
maxim al
piesei
piesei
turnate in
turnate Adaosuri de prelucrare , mm Abateri limită , mm
formă

Sus 2,5
Până la
±0,5 ±0,6 ±0,7
100
Jos, lateral 2,0

Tabelul 3.1.2

Având în vedere cele menţionate a fost elaborat desenul semifabricatului turnat.

3.2 Prelucrări

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe similar se stabilesc , pe bază de

considerente tehnico-economice, diferite variante tehnic-acceptabile privind prelucrările
necesare.

17
 Proiect de diploma

Acestea sunt prezentate în tabelul următor:

Sk Var. Prelucrări
S1,S8,S21 I Găurire Filetare
S2,S9 I Găurire Adâncire

I Strunjire degrosare
S3

II Adâncire conică
Strunjire
S4 I Strunjire degroşare Strunjire semifinsare
finisare
I Strunjire degroşare
S5
II Frezare degroşare

S6 I Strunjire degroşare Strunjire semifinsare

S7,S20 I Adâncire conică

S10 I Găurire Adâncire cilindrică Filetare

I Frezare degroşare
II Lamare
S11
Strunjire semifinsare
III Strunjire degroşare

I Adâncire conică
S12
II Strunjire degroşare
S13 I Găurire
Adâncire cilindrică
S14 I Găurire
Alezare
I Alezare degroşare Alezare semifinsare
finisare
S15
Strunjire
II Strunjire degroşare Strunjire semifinsare
finisare
Frezare semifinsare
I Frezare degroşare

Rabotare finisare
S16 II Rabotare degroşare

Strunjire semifinsare
III Strunjire degroşare

Strunjire semifinsare
I Strunjire degroşare
S17,S18
Frezare semifinsare
II Frezare degroşare

S19 I Strunjire degroşare

18
 Proiect de diploma

Tabelul
3.2.1

4. Procese tehnologice de referintă.

4.1. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

Pentru stabilirea succesiunii optime a operatiilor intr-un process tehnologic se au în vedere

următoarele principii:

1.Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare

2.Numărul de schimbari ale bazelor tehnologice să fie minim

3.Descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor să se facă in prima sau primele

operaţii

4.Crearea bazelor tehnologice să se faca in prima sau primele operaţii

5.Numărul operatiilor procesului tehnologic proiectat să fie minim

6.Stabilirea corectă a tratamentelor termice pe durata procesului de prelucrare

7.Prelucrarea în ultimele operaţii a suprafetelor care reduc rigiditatea piesei

8.Prelucrarea în operaţii sau faze distincte de degroşare,semifinisare si finisare a

suprafeţelor care au prescripţii de precizie ridicată

9.Lungimea curselor active şi ale celor de mers în gol să fie minime

10.Prelucrarea suplimentară a unor suprafeţe de orientare în vederea executarii operaţiilor

finale

11.Efectuarea operaţiilor de control tehnic intermediare după etapele importante de

prelucrare : degroşare,semifinisare , finisare.

Un aspect important care trebuie avut în vedere este gradul de detaliere ale proceselor
tehnologice in operaţii şi treceri de prelucrare.

Principiile care stau la baza prelucrărilor prin aşchiere sunt :principiul concentrării
prelucrărilor şi cel al detalierii.

Principiul concentrării :

Constă în executarea unor operatii formate dintr-un număr mare de faze care pot fi
executate succesiv,simultan sau succesiv-simultan cu una sau mai multe scule aplicatoare,
mentinând, de regulă, acceasi orientare şi fixare a piesei.

19
 Proiect de diploma

Procesul tehnologic astfel proiectat conţine un număr mic de operaţii cu faze multiple , iar
în cadrul fiecărei operaţii,semifabricatul suferă transformari importante ale formei si
dimensiunilor.

Acest proces tehnologic corespunde, în principal,pentru prelucrarea pieselor în producţia

de serie mică si individuală, prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care consuma timp
mare pentru transportul de la un loc de muncă la altul , precum si pentru orientarea si
fixarea piesei în vederea prelucrării, prelucrarea pieselor în producţie de serie pe masini-
unelte agregat şi pe maşini semiautomate şi automate convenţionale , prelucrarea pieselor
complexe pe maşini unelte cu comandă numerică, centre de prelucrare şi celule flexibile,
indiferent de seria de fabricatie.

Principiul diferenţierii :

Constă în executarea unor operaţii formate dintr-o singură fază sau un numar redus de
faze în care se prelucrează o suprafaţă sau un numar mic de suprafeţe cu o singură sculă
sau câteva scule simple.

Procesul tehnologic astfel proiectat conţine un număr mare de operaţii şi în cadrul fiecărei
operaţii semifabricatul suferă transformări relativ mici ale formei şi dimensiunilor. În
cazul diferenţierii la limita maximă numărul operaţiilor este egal cu cel al fazelor.

Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenţierii este caracteristică productiei de serie

mare si masă care se executa pe linii tehnologice în flux continuu. De asemenea principiul
diferenţierii se mai aplică şi în condiţiile producţiei de serie mică şi mijlocie pe masini
universale şi specializate , când se lucrează în loturi de piese pentru a pastra reglajul
sculelor.

4.2.Date privind procesul tehnologic tip sau existent

Piesa analizată face parte din clasa “Carcase”.

Procesul tehnologic tip al pieselor din clasa “Carcase” se prezintă astfel:

Prelucrările mecanice se execută , de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate în

urmatoarea ordine aproximativă:

a) prelucrarea uneia sau a două suprafeţe de arie maximă ca baze tehnologice, cu

prinderea piesei pe acele baze brute care rămân eventual neprelucrate pe piesa
finită

b) prelucrarea a două găuri precise pe suprafata plană prelucrată ca bază

tehnologică(la piesele de gabarit se preferă prelucrarea găurilor în acceaşi operaţie
cu prelucrarea suprafeţelor de bază)

c) prelucrarea de degroşare a celorlalte suprafeţe mari ale piesei

20
 Proiect de diploma

d) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor mai mici

e) prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale la care se impune acest lucru

f) prelucrarea găurilor de degroşare şi finisare

g) prelucrarea filetelor

h) incercarea hidraulică a piesei, unde este cazul

i) tratamentul termic al piesei , daca este cazul

j) prelucrările de netezire a suprafeţelor cu precizie ridicată

k) controlul final

6.Structura detaliată a proceselor tehnologice

Structura detaliată a fiecărei variante de proces/sistem tehnologic s-a determinat

prin dezvoltarea elementelor structural preliminare şi prin includerea celorlalte
elemente definitorii, după cum urmează:

6.1. Nomenclatorul, fazele şi schemele de orientare-fixare asociate

operaţiilor:

a.Nomenclatorul operaţiilor. La fiecare variantă de proces tehnologic, PT1, PT2,

s-au stabilit operaţiile complementare şi, corespunzător, nomenclatorul operaţiilor
care se prezintă în tabelul următor:

PT1 PT2
00.Turnare 00.Turnare
10.Prelucrare complexă I 10.Strunjire I(degroşare)
15.Control 20.Strunjire II(degroşare)
20.Prelucrare complexă II 30.Strunjire III(finisare)
25.Control 40.Strunjire IV(finisare)
30.Spălare 45.Control

21
 Proiect de diploma

40.Control final 50.Găurire I

50.Conservare-depozitare 60.Adâncire cilindrică I
70.Găurire II -Adâncire
80.Găurire III-Adâncire conică I
90.Găurire IV-Adâncire conică II
100.Lărgire-Adâncire conică III
110.Adâncire cilindrică II-Lamare
115.Control
120.Filetare I
130.Filetare II
140.Filetare III
150.Filetare IV
155.Control
160.Spălare
170.Control final
180.Conservare-depozitare
Tabelul 6.1.1

b.Fazele şi schemele de orientare-fixare.La fiecare variantă de proces tehnologic

PT1 şi PT2, prin aplicarea metodologiilor specifice , s-au determinat fazele şi
schemele de orientare fixare (SOF) , fiecare dintre acestea într-o singură variantă
după cum urmeaza:

PT1

Utilaj si S.D.V.-
Operaţia Fazele operaţiei. Schiţa operaţiei (SOF)
uri(tip)

22
 Proiect de diploma

U:Strung CNC
S:Cuţit,burghiu,
adâncitor conic
10.Prelucrare
D:Special
complexă
V:Şubler,calibru
etalon de rugo-
a.Prindere semifabricat zitate
10.1.Strunjire degroşare contur exterior cu respectarea
cotelor 67,5 ( ) ; x45° ; Φ67h12 ( ); .
10.2.Strunjire semifinisare la Φ h9( ) si 17±0,2
10.3.Strunjire finisare la Φ67h6( )
10.4.Strunjire frontală de degroşare la
10.5.Strunjire frontală de semifinisare la 52,5 ± 0,3
10.6.Găurire 3x
10.7.Adâncire conică 3 găuri 1x45°
10.8.Găurire 4xΦ5,5H13( )
b.Desprindere şi depunere piesă.

15.Control

23
 Proiect de diploma

U:Centru CNC
(cu ax orizontal)
S: Freză,bară de
alezat,bur-
ghiu,adâncitor
20.Prelucrare conic, adâncitor
complexă II a.Prindere semifabricat cilindric ,tarod
20.1.Frezare frontală de degroşare la D:Special
V:Şubler,calibru
20.2.Frezare frontală de semifinisare la 65 etalon de rugo-
20.3.Frezare frontală de degroşare la zitate
20.4.Frezare frontală de semifinisare la 36
20.5.Alezare degroşare H12( )
20.6.Alezare semifinisare Φ60H9( )
20.7.Alezare finisare Φ60H7( )
20.8.Teşire interioară 1x45°
20.9.Găurire 3xΦ
20.10.Adancire 3 gauri Φ5,5H13( )
20.11.Filetare 3 găuri M5
20.12.Filetare 3 găuri M16x1,5
20.13.Găurire Φ
20.14.Adâncire conică 0,5x45°
20.15.Filetare M4
20.16.Adâncire cilindrică 4 găuri Φ10H13( ) / 7,1H14 (
)

24
 Proiect de diploma

b.Indexare platou la 90°

20.17.Frezare frontală de degroşare la
20.18.Frezare frontală de semifinisare la 58
20.19.Lărgire Φ16
20.20.Adâncire cilindrică Φ21 / 14
20.21.Adâncire conică 1x45°
20.22.Filetare IPE16
c.Desprindere si depunere piesă

25.Control

30.Spălare

40.Control
final
50.Conservare
depozitare

25
 Proiect de diploma

PT2

Utilaj si S.D.V.-uri
Operaţia Fazele operaţiei. Schiţa operatiei (SOF)
(tip)

00.Turnare

U:strung frontal
10.Strunjire I S:cutit
(degroşare) D:universal
V:Şubler

a.Prindere semifabricat
10.1.Strunjire frontală de degroşare la 67,5
10.2.Strunjire cilindrică exterioara de degroşare la
10.3.Strunjire frontală de degroşare la
10.4.Strunjire frontală de degroşare la
10.5.Teşire exterioară x45°
b.Desprindere si depunere piesă

26
 Proiect de diploma

U:strung frontal
20.Strunjire II S:cutit
(degroşare) D:universal
V:Şubler

a.Prindere semifabricat
20.1.Strunjire frontală de degroşare la
20.2.Strunjire cilindrică interioară de degroşare la Φ
20.3.Strunjire frontală de degroşare la
20.4.Teşire interioară x45°
b.Desprindere si depozitare piesă

27
 Proiect de diploma

U:strung frontal
S:cutit
30.Strunjire III D:universal
(finisare) V:Şubler,calibru,
etalon de
rugozitate

a.Prindere semifabricat
30.1.Strunjire frontală de semifinisare la 17
30.2.Strunjire cilindrică exterioară de semifinisare la Φ
30.3.Strunjire cilindrică exterioară de finisare la
Φ65h6( )
30.4.Strunjire frontală de semifinisare la
b.Desprindere si depozitare piesă

28
 Proiect de diploma

U:strung frontal
S:cutit
D:universal
40.Strunjire IV
V:Şubler,calibru,
(finisare)
etalon de
rugozitate

a.Prindere semifabricat
40.1.Strunjire frontală de semifinisare la 65
40.2.Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la Φ
40.3.Strunjire cilindrică interioară de finisare la
Φ60H7( )

40.4.Strunjire frontală de semifinisare la 36

40.5.Desprindere si depunere piesă

45.Control

29
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
50.Găurire I S:burghiu
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
50.1.Găurire 4xΦ5,5H13( )
b.Desprindere si depunere piesă

30
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
60.Adâncire S:adâncitor
cilindrică I cilindric
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
60.1.Adancire cilindrică 4 găuri Φ10H13( )X
7,1H14( )
b.Desprindere si depunere piesă

31
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
70.Găurire II
S:burghiu
Adâncire
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
70.1.Găurire 3xΦ
70.2.Adâncire 3 găuri Φ5,5H13( )
b.Desprindere si depunere piesă

32
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
80.Găurire III S:burghiu,adân-
Adâncire conică I citor conic
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
80.1.Găurire Φ
80.2.Adâncire conică 0,5x45°
b.Desprindere si depunere piesă

33
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
90.Găurire IV
S:burghiu,adân-
Adâncire conică
citor conic
II
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
90.1.Găurire 3xΦ
90.2.Adâncire conică 3 găuri 1x45°
b.Desprindere si depunere piesă

34
 Proiect de diploma

U:masină de
găurit
100.Lărgire
S:burghiu,adân-
Adâncire conică
citor conic
III
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
100.1.Lărgire Φ16
100.2.Adâncire conică x45°
b.Desprindere si depunere piesă

U:masină de
găurit
110.Adâncire
S:adânci-
cilindrică II
tor conic
Lamare
D:special
V:şubler

a.Prindere semifabricat
110.1.Adancire cilindrică Φ21 x 14
110.2.Lamare la 58
b.Desprindere si depunere piesă

115.Control

35
 Proiect de diploma

U:masină de
filetat
120.Filetare I S:tarod
D:special
V:calibru

a.Prindere semifabricat
120.1.Filetare o gaură IPE16
b.Desprindere si depunere piesă

U:masină de
filetat
130.Filetare II S:tarod
D:special
V:calibru

36
 Proiect de diploma

a.Prindere semifabricat
130.1.Filetare 3 găuri M16x1,5
b.Desprindere si depunere piesă

U:masină de
filetat
140.Filetare III S:tarod
D:special
V:calibru

a.Prindere semifabricat
140.1.Filetare 3 găuri M5
b.Desprindere si depunere piesă

37
 Proiect de diploma

U:masină de
filetat
150.Filetare IV S:tarod
D:special
V:calibru

a.Prindere semifabricat
150.1.Filetare o gaură M4
b.Desprindere si depunere piesă

155.Control
160.Spălare
170.Control final
180.Conservare-
depozitare

38
 Proiect de diploma

Cu ajutorul softului PowerMill 2015 s-a realizat un program de comanda numerica pentru
piesa “CUTIE BORNE –PM304719” . Prelucarea piesei s-a realizat utilizand 10 operatii
si 2 prinderi .

PRINDEREA 1

Operatia 1 : Prelucrare de Degrosare 1

Operatia 2 : Prelucrare de Degrosare 2

39
 Proiect de diploma

Operatia 3 : Prelucrare de Finisare 1

Operatia 4 : Prelucrare de Finisare 2

40
 Proiect de diploma

PRINDEREA A 2-A

Operatia 5 : Prelucrare de Degrosare 3

Operatia 6 : Prelucrare de Degrosare 4

41
 Proiect de diploma

Operatia 7 : Prelucrare de Degrosare 5

Operatia 8 : Prelucrare de Finisare 3

42
 Proiect de diploma

Operatia 9 : Prelucrare de Finisare 4

Operatia 10 : Prelucrare de Finisare 5

43
 Proiect de diploma

4 . Proiectarea electrozilor pentru prelucrarea EDM

4.1 Consideratii teoretice

4.1.1 Principiul prelucrării prin electroeroziune

Prelucrarea prin electroeroziune este o tehnologie neconventională care are la bază

procesele de eroziune. Procesele de eroziune sunt procese de distrugere a integritătii
straturilor de suprafată ale obiectului supus eroziunii, cu ajutorul energiei unui agent
eroziv. Energia agentului eroziv, de natură mecanică, electrică, electromagnetică,
electrochimică, chimică, termică sau mecanică, actionează în zona de interactiune sau
spatiul de lucru eroziv si se transformă în energie de distrugere a integritătii straturilor de
suprafată a piesei supusă prelucrării, având ca efect prelevarea de material. Prelevarea de
material are loc sub formă de particule care trebuie îndepărtate din spatiul de lucru,
întrucât ele pot frâna continuarea eroziunii[25], [37].
Prelucrarea prin electroeroziune se bazează pe efectul eroziv polarizat al unor
descărcări electrice prin impuls, amorsate în mod repetat între un electrod (electrodul
sculă) si obiectul prelucrării. Agentul eroziv este descărcarea electrică prin impuls.
În spatiul dielectric dintre piesă si electrodul - sculă, numit interstitiu eroziv au loc
fenomene fizico-mecanice si chimice, ca urmare a microdescărcărilor electrice amorsate.
Aceste microdescărcări străpung spatiul dielectric simultan în foarte multe puncte. Energia
de descărcare este localizată pe vârfurile microneregularitătilor suprafetei piesei si are ca
efect topirea si vaporizarea metalului, urmată de răcirea si condensarea rapidă a metalului
topit, rezultând produsele electroerozive. Microdescărcarea energiei electrice în interstitiu
sub formă de impuls duce la formarea unor microcanale cilindrice pe vârful
microneregularitătilor, acolo unde stratul dielectric este străpuns.

Electrod
sculă

Canal de
descărcar

Electrod
piesă

Figura 4.1 Descarcarea

Aceste canale au diametrul de sute de microni, figura 4.1, si lungimea de100...150µm sau
400...600µm. Ca urmare a ionizării intense, în aceste canale se formează arcul electric care
topeste si vaporizează rapid microneregularitătile. Desi spatiul dintre electrozi este redus
si microcanalele au sectiuni mici, 2/3 din căderea de tensiune de lucru are loc în această
zonă.

44
 Proiect de diploma

Procesul electroeoroziv este caracterizat de:

• durata si energia impulsului aplicat între cei doi electrozi;
• mărimea coeficientului de umplere al impulsului;
• circulatia dielectricului.
Descărcarea electrică ce apare la o anumită tensiune si putere a sursei evoluează în
patru etape succesive: descărcare luminiscentă, scânteie, scânteie - arc, arc electric.
Descărcarea în arc nestationar începe la o cădere de tensiune de 28-30 V si se
caracterizează printr-o stabilizare a diametrului canalului de descărcare si a intensitătii
curentului de descărcare. Dacă descărcarea are loc în stadiul de scânteie, efectul termic se
repartizează preponderent la anod, deoarece acestuia i se cedează energia electronilor
frânati, în timp ce în stadiul de arc nestationar, efectul termic este preponderent la catod,
datorită componentei ionice a curentului de descărcare.
Prelucrarea prin electroeroziune necesită asigurarea următoarelor conditii:
 introducerea directă a energiei electrice la suprafata obiectului de
prelucrat; dozarea temporară în impuls a energiei electrice în spatiul
de lucru eroziv; asigurarea unui caracter polarizat al descărcării
electrice;
 restabilirea continuă a rigiditătii dielectrice initiale a spatiului de lucru
eroziv.
Energia este transmisă obiectului de prelucrat în mod discontinuu sub formă de
impulsuri electrice. Pentru ca descărcările să aibă loc separat este necesar ca pauza dintre
două impulsuri să fie mai mare decât timpul necesar refacerii rigiditătii dielectrice a
interstitiului si decât durata proceselor tranzitorii determinate de caracterul capacitiv sau
inductiv al circuitului de alimentare.
Prelevarea de material este însotită de fenomenele:
• Fenomene termice
Descărcarea energiei prin canalele de ionizare pe vârful microneregularitătilor
electrozilor are ca efect topirea, vaporizarea si condensarea materialului de la suprafata
piesei si mai putin de pe suprafata electrodului-sculă. Starea de agregare a materialului
prelevat depinde de parametrii impulsurilor de tensiune aplicate - energie, durată,
coeficient de umplere. O parte din materialul prelevat este evacuat din spatiul de lucru sub
forma produselor de eroziune. Energia impulsurilor de descărcare conditionează mărimea
particulelor si tipul operatiei - degrosare sau finisare.
Evacuarea produselor de eroziune are loc datorită:
 undelor de soc care apar în momentul descărcării energiei;
 fenomenelor de microexplozie a bulelor de gaz ce se
formează; o circulatiei dielectricului din spatiul de lucru
eroziv.
• Fenomene mecanice
Fenomenele mecanice sunt determinate de existenta în piesa de prelucrat a bulelor
de gaz care, datorită dilatării termice expulzează particule de material. Totodată, sub
actiunea fortelor care însotesc descărcările în impuls, materialul prelevat ,sub formă de
vapori sau picături, este expulzat în interstitiu unde se solidifică sub forma produselor de
eroziune care trebuie evacuate.
• Fenomene electrodinamice
Câmpul electromagnetic, care apare în timpul descărcării între cei doi electrozi,
crează forte electrodinamice care actionează asupra sarcinilor electrice în miscare si a
celor aflate pe suprafata electrozilor, având ca efect prelevarea de material.

45
 Proiect de diploma

Temperatura ridicată din canalele de ionizare favorizează aparitia fenomenului de piroliză sau a
fenomenului de dizolvare anodică, dacă dielectricul este apa. Fenomenul de piroliză consumă ≈ 4...16%
din energia impulsului, functie de distanta dintre electrozi. Efectele pirolizei sunt:
-formarea unui amestec de gaze (60-70% H2, acetilenă 15-20%), parafină, olefine si oxigen;
-formarea unei pelicule subtire de grafit pe suprafata electrodului sculă, datorită oxigenului care
este absorbit de metal si astfel se reduce uzura sculei. Grosimea peliculei depuse depinde de
energia impulsului. Pe durata prelucrării poate avea loc simultan sau decalat, formarea sau
distrugerea peliculei ca urmare a proceselor statice si dinamice din spatiul de lucru.
-influentarea directă a initierii canalelor de ionizare;

4.1.2 Interstitiul dintre electrozi

Interstitiul dintre electrozi este un element al circuitului electric si influentează direct fenomenele
care au loc la prelevarea de material prin electroeroziune. in functie de interstitiu se alege tipul
generatorului de impulsuri. VariatŃia unor parametri electrici de prelevare depinde direct de generator
care trebuie să functioneze independent de mărimea si calitatea interstitiului. Reglajul interstitiului se
face automat, urmărindu-se mentinerea constantă a valorii acestuia pentru a se evita scurtcircuitarea
electrozilor. Scurtcircuitarea electrozilor conduce la aparitia unor cratere mari în piesă, ceea ce are ca
efect depăsirea tolerantelor admise si rebutarea piesei.
Mărimea interstitiului este corelată cu tipul operatiei, de exemplu: la operatia de degrosare este
necesar un interstitiu mare pentru a asigura evacuarea produselor electroerozive în timp ce la operatia de
finisare e necesar un interstitiu mic.

4.1.3 Instalatia tehnologică de prelucrare

Schema instalaŃiei de prelucrare prin electroeroziune este prezentată în figura 4.2. Principalele
elemente componente ale instalatiei sunt: generatorul de impulsuri, sistemul de avans al electrodului
sculă, ansamblul de electrozi- electrodul sculă si piesa de prelucrat, dispus în cuva de prelucrare unde se
află dielectricul.

2.2. Dielectricul

Dielectricul este lichidul în care are loc descărcarea. Tipul dielectricului si metoda de circulatie a
acestuia determină valoarea productivitătii prelucrării prin electroeroziune, măsurată în volumul de
material prelevat în unitatea de timp.
Circulatia dielectricului are ca scop înlăturarea produselor de eroziune pentru:
-a se restabili starea initială a interstitiului după fiecare descărcare; -a reduce
fenomenele de scurtcircuitare a electrozilor.
Conditii impuse dielectricului:
-stabilitate chimică mare fată de actiunea arcului electric;
-să-si păstreze vâscozitatea în timp;
-să aibă conductivitate termică si electrică;
-să aibă punct de inflamabilitate peste 40+C;

46
 Proiect de diploma

Principalele fenomene din dielectric sunt:

-străpungerea electrică si piroliza;
-formarea undei mecanice de soc si explozia bulelor de gaz; circulatia produselor
de eroziune .
Stabilitatea prelucrării se obtine prin mentinerea dielectricului la temperatură constantă si cu un
anumit grad de impurificare. La temperaturi mari dielectricul se evaporă si apar degajări de gaze care au
ca efect instabilitatea procesului electroeroziv.

Avans automat
electrod
Generator
SA
–
Electrod
R
S Electrod
T Dielectric
+
Pompă pentru
circulaŃie
Rezervor
Recupera
re
Instalatie de
răcire
Figura 4.2 Schema de principiu a instalatiei de electroeroziune

47
 Proiect de diploma

Studiu de caz :

Pentru proiectare electrozilor s-a folosit softul Visi21 , soft dedicat proiectarii matritelor de injectie mase
plastice .

Piesa care face obiectul studiului de caz este Placa Poanson . Zonele care necesita prelucrarea prin
electroeroziune sunt evidentiate cu culoarea rosie .

Pentru prelucrarea acestor zone s-au proiectat urmatorii electrozi :

48
 Proiect de diploma

CONCLUZII FINALE :

Automatizarea a condus la cresterea randamentului utilajelor si al instalaţiilor prin reducerea timpului

de pornire si a timpului de staţionare cauzat de opriri accidentale , la cresterea calitãţii produselor prin
respectarea riguroasã a parametrilor regimului de lucru , la cresterea duratei de funcţionare a utilajelor
prin eliminarea suprasarcinilor şi a şocurilor in exploatare .

Industria modern , caracterizata prin fabricaţie de unicat sau de serii mici şi mijlocii , utilizeazã cu
precadere automatizarea , bazatã pe folosirea microprocesoarelor , a roboţilor si a informaticii industriale .

Automatizarea , cibernetizarea si robotizarea au devenit factori decisivi in dezvoltarea fiecãrei ţãri ,

prin introducerea unor efecte positive substanţiale , atât in plan tehnico – economic , cât şi in plan social .
In plan tehnico – economic , introducerea acestor tehnologii conduce la :

- Creşterea productivitãţii muncii

- Intãrirea controlului asupra siguranţei in funcţionare a instalaţiilor industriale
- Economisirea de energie şi de materii prime
- Optimizarea costurilor de infrastructurã
- Realizarea unor operaţii de producţie complexe
- Creşterea calitãtii produselor

In plan social , efectele aplicãrii acestor tehnologii contribuie la :

- Imbunãtãţirea condiţiilor de muncã prin plasarea operatorului uman la distanţã faţã de

sursele de zgomot , vibraţii , temperaturi extreme , noxe , etc.
- Eliminarea stresului produs de actiunile monotone , repetitive şi de manipularea a
maselor grele
- Creşterea securitãţii muncii prin eliminarea pericolului de producere a exploziilor sau a
incendiilor
Tehnologiile clasice de prelucrare a materialelor in vederea obţinerii de piese finite se materializeazã
prin procedee de turnare , de deformare plastic ( laminare , forjare , trefilare , extrudare ) şi prin aşchiere (
strunjire , rabotare , frezare , gãurire , alezare etc )

Tehnologiile neconvenţionale nu inlocuiesc , ci completeazã tehnologiile de prelucrare clasicã , in

situaţiile in care acestea devin nesatisfãcãtoare : pentru prelucrarea unor materiale cu proprietãţi deosebite
( material refractare , material de duritate foarte mare , material composite etc. ), imposibil sau greu de

49
 Proiect de diploma

prelucrat prin procedee clasice şi pentru prelucrarea unor piese de dimensiuni mici şi complexitate ridicat
din mecanica finã , electronic , automatic s.a. Prelucrãrile neconvenţionale se utilizeazã , in general ,
pentru indepãrtarea excedentului de material intr-un process de eroziune care se desfãsşoarã intre un agent
eroziv ( descãrcare electricã in impulsuri , substanţã chimica , jet de plasmã , radiaţii , ultrasunete ) şi
obiectul eroziunii ( piese de prelucrat )

Costul instalaţiilor pentru prelucrãri neconvenţionale este foarte ridicat , motiv pentru care utilizarea
acestor tehnici de prelucrare este justificatã numai in situaţiile in care procedeele clasice sunt
nesatisfãcãtoare. Prelucrarile neconvenţionale se realizeazã prin eroziune electricã , eroziune
electrotchimicã, cu ultrasunete , cu fascicul de electroni , cu laser , prin eroziune cu plasma etc.

Comparativ cu tehnologiile convenţionale , cele neconvenţionale prezintã o serie de avantaje:

- Creşterea vitezei de desfãşurare a proceselor

- Reducerea timpului de prelucrare
- Diminuarea consumului de material şi energie
- Imbunãtãţirea calitatii produselor

Tehnologiile neconvenţionale necesitã insã instalaţii complexe , medii de lucru deosebite ( presiuni mari
sau vid , medii special de ionizrea ) . Costul prelucrãrii este mai mare decât la prelucrarile prin procedee
convenţionale şi poate fi redus prin creşterea numãrului de piese de acelaşi tip.

50