March 5, 2014 CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE

Curs 2

Fused Deposition Modeling

Se lucreaza pe masina tip FDM -1650

site www.stratasys.com

tip material ABS – P 400

se lucreaza la temp de 270gr. C

Principiul de lucru se bazeaza pe controlul riguros al temperaturii de incalzire a firului din

plastic, care este adus in stare semilichida (+- 1 grad C in jurul punctului de topire), atunci el
este extrudat printr-o duzade diametru mic. (fi 0.25 mm), care poate fi deplasata, controlat
numeric in planul xOy.

Piesa se construieste pe o platforma ce se deplaseazape axa Z. Dupa depunerea primului

strat, se depun suportii necesari pentru stratul urmator (eventual), si apoi platforma coboara pe
Z cu grosimea unui strat. Procesul continua analog, ultimul strat depus fiind cel din varful piesei.
(vezi schema principiului de lucru)
March 5, 2014 CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE

Preprocesarea

Se face utilizand QuickSlice care preia desenul 3D salvat sub forma unui fisier STL.

In softul QuickSlice efectuam urmatoarele operatii:

- folosin modulul numit orient STL pentru orientarea

piesei in spatiul de lucru (rotiri, translatii, scalari,
operatii de unire a 2 piese “merge files”)
- cu modlul slice, pentru sectionarea modelului virtual si
calculul profilului de intersectie cu fiecare strat de
sectionare
- modulul supports, pentru generarea suportilor necesari
in cavitatile piesei
- modulul roads, pentru generarea drumurilorpe care se
va deplasa duza pentru a umple miezul piesei
- modulul save sml, care salveaza intr-un fisier de tip SML
toate informatiile, atat cele geometrice cat si cele
tehnologice (viteza de deplasare a duzei, grosimea straturilor, temperatura de
incalzire, traiectoriile “roads”, etc. ). Acum se realizeaza si o simulare a fabricatiei,
care ne spune cat timp dureaza fabricatia, cat material consumam pentru piesa si
pentru suporti si putem vizualiza posibile defecte de fabricatie.

La iesire din softul QuickSlice obtin un fisier cu extensia Piesa.sml. Sml vine de la
Stratasys Manufactering Languege. Acest fisier contine informatii geometrice cat si informatii
tehnologice.

Masina FDM, se conecteaza la calculator printr-un port serial (ca o imprimanta).

Postprocesarea

Dupa fabricatia piesei pe masina FDM, este necesara o postprocesare care se face
manual si consta din indepartarea suportilor si a bazei piesei si eventual finisarea suporafetei
piesei (depinde de utilizarea piesei).

Toate piesele fabricate prin RP au pe suporafata lor “un efect de scara” (trepte), care le
afecteaza suprafata. Este rezultatul depunerilor de straturi succesive Acest efect este cu atat
mai daunator cu cat grosimea straturilor este mai mare.
March 5, 2014 CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE

Fabricatia prin stereolitografie STL/SLA

Se bazeaza pe o reactie foto-chimica numita polimerizare, prin care un punct dintr-o

rasina lichida se solidifica sub actiunea unui fascicul laser de o anumita lungime de unda. Acel
punct solidificat se numeste voxel. (ca si pixel la monitoare, insa acesta are un volum)
inaltimea de 0.2 mm si diametrul de 0.2 mm.

Masina SLA – 250 a fost prima masina RP (rapid prototiping) disponibila comercial, de
firma 3D Systems (SUA), cea mai mare firma de RP din lume. link- www.3dsystems.com
Inventatorul de inventie Paul Jacobs.

Principiul de lucru

Materia prima este o rasina lichida (epoxidica sau acrilica), aflata intr-un rezervor.
Platforma pe care se construieste piesa de deplaseaza
pe axa Z si la inceput se pozitioneaza aproape de
suprafata lichidului astefel incat deaspura ei este un
strat subtire de rasina (0,1 mm). Laserul scaneaza
punct cu punct si solidifica voxel cu voxel profilul
piesei din primul strat.

Se depun apoi suportii necesari, din aceeasi

rasina dar cu o structura rarefiata (ca sa fie mai usor
de indepartat suportii). Apoi platforma coboara (se
scufunda in lichid) si apoi urca, dar nu la cota initiala
ci mai jos cu grosimea unui strat. Astfel deasupora
stratului anterior depus va fi un nou strat de rasina
lichida.

Procesul continua analog, ultimul strat

solidificat fiind cel din varful piesei.

Sectionarea si scanarea in stereolitografie

Pe masina SLA, numai straturile exterioare se solidifica complet (sa nu curga rasina
ramasa lichida). Straturile intermediare se solidifica doar partial pe masina, parcurgand cu
laserul conturul exterior, contururile interioare si apoi realizam o hasura, pentru a construi o
structura tip fagure in miezul piesei.
Se lucreaza asa din 2 motive:
- pentru a castiga timp pe masina SLA
March 5, 2014 CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE

- pentru a realiza o mai buna aderarea

straturilor succesive de voxeli.
(schita straturi)

Postprocesarea pieselor SLA cuprinde urmatoarele operatii:

1. Spalarea piesei cu jet de apa, petru a inlaturaorice urma de rasina lichida de pe

suporafata piesei si din eventualele cavitati.
2. Uscarea cu aer comprimat
3. Completarea solidificarii rasinii lichide care a ramas in miezul piesei. Aceasta se face
intr-un cuptor cu raze ultraviolete. link: www.3dsystems.com de tastat: post curing
oven. De stat 30 min in cupotor

Folosim rasini epoxidice pentru piese de precizie foarte ridicata. La piese uzuale folosim
rasini acrilice la care pe masina SLA se solidifica doar circa 40% din volumul piesei. Avantajul
este timpul scurt de fabricatie; dezavantajul este riscul de deformatii ale piesei la tratamentul in
cuptor.
La rasini epoxidice se solidifica pe masina SLA circa 80% din piesa, dar timpul de
fabricatie este dublu.
March 12,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Curs 3

Aplicatii cu metoda cubital

Fabricatia cubitar se realizeaza prin intrepatrunderea a 2 cicluiri de lucru.

I. Ciclul de genrare a sabloanelor

II. Ciclul de punere de material

(vezi schema de fabricatie cubital)

I. Ciclul de genrare a sabloanelor. Imaginea piesei din primul strat se proiecteaza pe o sticla
plana, pe care se incarca o substanta fotosensibila (B). Se fixeaza imaginea prin developare (C).
Sablonul se utilizeaza pentru solidificarea primului strat (D), si apoi sticla se sterge (E). Si se va
reutiliza pentru generarea urmatorului sablon.

II. Ciclul de punere in material. Sablonu se interpune intre rasina lichida si sursa continua
de lumina. Prin fantele (ferestrele) sablonului, pe unde trece lumina (in domeniul ultraviolet), se
solidifica prin polimerizare profilul corespunzator sablonului. In spatele zonelor umbrite de
sablon rasina ramane lichida; aceasta va fi absorbita (3), deoarece probabil profilul uratorului
strat va fi diferit. In locul ei (rasinii absorbite), se depune ceara absorbita (4) cu rol de suporti,
pentru sustinereaurmatorului strat de rasina lichida. Ceara este racita cu o placa metalica
(pentru a se solidifica mai repede)(5). Urmeaza o frezare de aplatisare pentru inlaturarea
asperitatilor (6), dupa care se depune un nou strat de rasina si procesul continua analog.

Un alt avantaj cubital este modul simplu de inlaturare a suportilor. La finalul fabricatiei
piesa se scufunda in apa fierbinte (la cca. 80 ◦C), ceara se topeste, raman cavitatile curate.
March 12,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Fabricatia prin sinterizare selectiva cu laser SSL

Foloseste materiale sub forma de pulberi, care pot fi metalice, ceramice, pulberi din
plastic sau polistiren.

Principiul de lucru

1. Sistem laser (cu gaz CO 2 )

2. Lentile de focalizare
3. Oglinzi pentru dirijarea laserului
4. Sistem de adaugare a unui nou strat de pulbere
5. Cilindru de lucru
6. Platforma pe care se construeste piesa
7. Pulbere ramasa nesinterizata
8. Piesa fabricata prin SSL

Sinterizarea este un porces termic, in faza solida, prin care granulele de material adera
unele la altele datorita fortelor interatomice si datorita atingerii temepraturii de sinterizare.

Laserul parcurge punct cu punct, si sinterizeaza profilul piesei din primul strat; apoi
platforma coboara cu grosimea unui strat (0,05 mm), se depune un nou strat de pulbere si
procesul continua analog, ultimul strat depus fiind cel din varful piesei. Piesele din plastic
(Duraform PA). Piesele din plastic sunt complet sinterizate pe masina SSL.
March 12,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Post procesare consta din extragerea piesei din cilindrul de lucru si inlaturarea din cavitatile
piesei a pulberii ramase nesinterizate.

Firmele care fabrica aceste masini de sinterizare pt SLS:

-3D Systems Ltd, masina: SinterStation 2000

-EOS GmbH, masini EOSINT – P, -M, -S (plastice, metalice, ceramice)

Fabricatie pieselor metalice prin SLS (sau SSL eng)

Grauntii metalici (de otel sau cupru), folositi la masina SinterStation 2000 sunt peliculizati
(acoperiti) cu un strat fin de liant (o rasina). Pe masina SLS este sinterizat doar liantul. Cand
luam piesa de pe masina, ea este neterminata, isi mentine forma, dar este fragila (green stage)

Postprocesrea pieselor metalice, se face prin tratament termic in cuptor cu urmatoarele

scoprui:

1. Vaporizarea completa a laintului (cca. 400-450 gr ◦C)

2. Completarea procesului de sinterizare a piesei din otel (la 700-750 ◦C)
3. Infiltrarea piesei (ex cu bronz) pentru a reduce porozitatea piesei si pentru ai inbunatatii
proprietatile mecanice Obs. Infiltrarea la SLS se bazeaza pe efectul simplu de capilaritate,
prin care miezul poros al piesei absoarbe bronzul topit

Pt proiectul meu:

Matrita prin pulverizare de metal topit.

Obs. In timpul post prcoesarii pot aparea deofrmatii spatiale ale piesei, mai ales la piese cu
pereti subtirii si configuratie complexa (shrinkage). Piesel metalice fabricate pe masini EOS sunt
mai bune si mai precise, deoarece la EOS, procesul este de sinterizare directa a metalului
(DMLS – Direct Metal Laser Sintering)=> nu necesita post procesare in cuptor.

Comparativ cu fabricatia de la firma Sinterom SLS pe masina SinterStation are avantajul ca

nu necesita matrite. Tratamentul de sinterizare in cuptor este asemanator al piesele SLS, ca si
la piesele Sinterom. Metoda Sinterom este avantajoasa la serie mare, unde se justifica
necesitatea matritelor, fabricate din otel de scule (frezare, tratament termic calire,
electroeroziune, rectificare, etc.

Fabricatia pieselor ceramice prin SLS

Folosim pulberi de nisip acoperite cu un strat fin de rasina (liant). Folosim liant putin (7-
8% din volumul piesei) ca sa nu avem contractii mari cauzate de solidificarea laintului.
Granulatia pulberii ceramice cca. 180 um. Aceste forme se pot utiliza pentru turnarea metalelor
(Al, Fc, Mg)

Pulberea ramasa nesinterizata pe masina se poate reutiliza in proportie de cca. 80%.

March 19,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE CURS 4
2014

Curs 4

Turnarea sub vid in matrita din cauciuc siliconic

Este utila la fabricatia pieselor din plastic de forma complexa in serii mici de fabricatie
(30-50 buc.)

Tehnologia e vacum casting, silicon rubber molding

Noi folosim masina MCP – 001 - PLC.

Fabricatia matritelor din CS (cauciuc siliconic) cuprinde urmatoarele etape:

1. Verificarea modelului master (fabricat prin LOM, FDM, SLS etc.)
2. Stabilirea planului de separatie si materializarea acestuia prin lipire de banda adeziva
dealungul perimetrului exterior al momdelului master
3. Marcarea cu negru a perimetrului exterior al planului de separatie (pentru a fi vizibil
prin blocul siliconic
4. Confectionarea unei cuti din lemn si suspendarea modelului master prin lipirea unei
tije verticale ce va tine loc de palnie de turnare (gating)
5. Lipirea unor sarme verticale (cupru fi 2 mm) ce vor tine loc de gauri de aerisire
(risers)
6. Amestecarea celor 2 componente ale siliconului si degazeificarea primara (intr-o
incinta vidata)
7. Turnarea amestecului in cutie, in jurul modelului master si dezgaezificarea secundara
(se pune cutia intr-o incita vidata)
8. Solidificarea siliconului prin poleimerizare in cuptor (20 – 30 min la 50-60 gr C)
9. Inlaturarea cutiei si taierea planului de separatie, ondulat pentru a nu necesita stifturi
de centrare
10. Inlaturarea modelului master si a benzii adezive

Utilizarea matritelor la turnarea sub vid a pieselor

Utilizam acceasi masina de turnare sub vid. Materialele utilizate sunt rasini (ex de tip:
SG95), care sunt in stare lichida la temperatura ambianta, si se solidifica prin polimerizare in
cuptor.

Etapele de lucru:

1. Acoperirea cavitatii matritei cu o substanta ce previne lipirea pisei de matrita (un

spray modulant)
2. Asamblarea matritelor si fixarea palniei de turnare
3. Cantarirea cantitatilor necesare de material (componentele A si B)
4. Programarea masinii de turnare sub vid, care va efectua un ciclu automat cu
urmatoarele operatii:
A. Turnarea intaritorului in canale
March 19,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE CURS 4
2014

B. Realizarea vidului programat

C. Amestecarea componentelor
D. Turnarea amestecului in matrita
E. Eliberarea treptata a vidului
5. Solidificarea piesei din matrita prin polimerizare in cuptor
6. Deschiderea matritei, extragerea piesei si retezarea nervurilor (palnia de turnare si
nervurile)
7. Asamblarea matritelor pentru urmatoarea piesa

Observatii:

1. La piese complexe uneori sunt necesare 2 sau 3 palnii de turnare

2. Uneori este dificila stabilirea planului de separatie
3. Avantajul matritelor din silicon este faptul ca putem realiza piese cu subtaieri
(undercuts) fara a fi necesare miezuri laterale care complica mult constructia matritei
4. Prin aceasta tehnologie putem obtine piese din plastic care inglobeaza insertii
metalice, direct din faza de turnare a piesei
March 25,
CURS 5 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Curs 5

Clasificarea proceselor de FRP

1. Dup atipul materialului utilizat
2. Dupa metode de adaugare de straturi succesive

1. Dupa materialul utilizat

Se pot utiliza materiale in stare lichida (ex SLA), in stare solida (ex. LOM, FDN) sau sub
forma de pulbere care pot fii dintr-un singur component (SLS plastic) sau component + liant.
Exista si alte procedeee RP:
• 3D Printing (seamana cu o imprimanta 3D; se depune un strat de pulbere, iar
imprimanta depune selectiv un adeziv doar in zonele ce fac parte din presa)
• LENS - este pentru fabricarea preselor metalice mai putin precise (este o sudura
tridimensionala) (Laser Engineering Nel Shaping).

2. Dupa metoda de depunere a straturilor

Privind metoda de depunere, unele procese folosesc fascicul laser pentru a taia prin ardere
(LOM) pentru o sinteza (SLS), pentru a topi (SLM).
Alte procese folosesc depunerea de material topit (procese FDM), alte procese se bazeaza
pe reactia de polimerizare; polimerizare punct cu punct (SLA) si polimerizare cu surse continuua
de lumina (Cubital).

Compararea TN cu TC, privind dezvoltarea rapida de produse noi

TC – tehnologii conventionale

In ambele variante, dezvoltarea unui produs nou parcurge urmatoarele etape principale:

1. Ideea noului produs

2. Schite de principiu (conceptie) (conception design)
3. Defnitivarea proiectului
4. Elaborarea documentatiei (DA, DE)
5. Realizarea SDV-uri
6. Lansarea in fabricatie

In ambele variante apare necesitatea unor schimburi ( modificari in poriect) pe parcursul

dezvoltarii noului produs. Aceste schimbari implica costuri suplimentare care sunt cu atat mai
mari, cu cat necesitatea schimbarilor a aparut mai tarziu ( ex: dupa fabricarea matritelor)

Vezi diagrama de comparatie TN si TC ( cost - timp)

March 25,
CURS 5 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

In variante TN, timpul de dezvoltare de produs ( time to market) este mult redus. Atat
costul de dezvoltare al produsului, cat si costurile unor eventuale schimbari sunt reduse in
varianta TN.

Cerinte si tendinte in industria de fabricatie

Complexitatea formei si nr de variante

Exista 4 tendinte majore:

1. Creste complexitatea formei poroduselor

2. Creste nr de variante in care se cere pe piata un anumit produs
3. Scade timpul de dezvoltare de produse noi, si scade durata de viata a produselor (cat
timp se vinde produsul respectiv)

Aceste tendinte sunt impuse de piata si firmele trebuie sa se alinieze.

Tehnologiile disponibile in prezent permit fabricarea formelor complexe cu costuri

rezonabile.
March 25,
CURS 5 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

CAD pentru RP
Nu orice desen construit pe calculator poate fi utilizat pentru fabricarea unui model fizic.
Exista 3 defecte care apar frecvent:

1- sparturi in frontiera (o masina RP poate materializa doar un volum perfect inchis)

2- suprafete care ,,flutura”. O masina RP nu depune (materializeaza) o suprafata de
grosime 0 (grosimea minima 0,5 – 0,6 mm)
3- Uneori interiorul unei piese nu este perfect delimitat de existenta acesteia (Teorema lui
Klein)

Tipuri de modelare geometrica

- Modelare de tip CSE (constructive solid geometry) (Geometrie solida constructiva), care
definesc un obiect folosind primitive simple (con, sfera, cilindru, prisma)
- Modelare cu suprafete BRep (bondary reprezentation) care definesc un obiect prin
suprafete ce reprezinta frontierele obiectului desenat.

CSE are avantajul de realizare simpla a modelului 3D si risc minim de a avea erori in piesa
desenata. Dezavantajul pentru CSE este ca nu putem proiecta piese complexe (pentru industria
auto, aeronautica)
La BRep dezavantajul este riscul mare de a avea sparturi in frontiere sau suprafetele care
flutura.
In memoria calculatorului este retinut arborele binar asociat modelului CSG ale carui moduri
sunt primitivele utilizate, fie suprafetele efectuate cu acestea.
Modelatoarele BRep folosesc atat suprafete simple (plane, suprafete de revolutie, SWIP-urile
de rotatie) dar si suprafetele complexe de tip B – Splain, Bezier, NURBS.

Transferul modelului geometric la modelul RP

- Se face sub forma unor fisiere de tip STL care consta dintr-o aproximare prin
triangularea a piesei desenate.
- Desenul se poate salva si aproxima cu petice plane triunghiulare, intr-un fisier STL.
- Fiecare d elementelor este retinut in memoria calculatorului prin: coordonatele x, y, z a
celor 3 varfuri; versorul normal la suprafata triunghiului si orientat spre exteriorul piesei.
- Erorile introduse de fisierul STL sunt oricum mai mici decat erorile de fabricatie.
- Aceste erori se pot controla printr-un program CAD: distanta de la suprafetele
aproximate la planul d respectiv, sau intr-o sectiune se reprezinta asa (figura)
March 25,
CURS 5 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Fabricatia matritelor prin pulverizarea de metal topit

- Se utilizeaza la injectie de materiale plastic in serie mijlocie de fabricatie (metal spray

tooling) (MS)
- Matritele MS au durabilitate mai mare fata de cele din silicon dar si costurile sunt mai
mari.
- Fata de matritele clasice (din otel de scule, prin frezare, gaurire, rectificare, t.t) matritele
MS au durabilitate mai scazuta, dar costurile sunt mult mai mici si timpul de fabricatie
mult mai scurt.
- Noi folosim pistol de tipul MK8 – spray gun; cu metale avand punctul de topire pana la
500 gr C.

Etapele de lucru sunt:

1. Pornind de un model Master fabricat prin RP (LOM, FDM)

2. Fixarea modelului pe o placa din lemn si stabilirea planului de separatie (ex: cu
plastelina)
3. Acoperirea suprafetelor modelului cu agent de demolare (decofrare)
4. Pulverizarea de metal topit peste modelul Master, pana obtinem o crusta de 1 mm
grosime.
5. Confectionarea unei cutii din lemn in jurul modelului Master.
6. Intarirea spatelui matritei prin turnarea de rasini armate cu granule din aluminiu. Rolul
granulelor din aluminiu este de a oferi conductivitate termica care la injectia de mase
plastice trebuie racita rapid.
7. Solidificarea matritei prin polimerizare in cuptor.
8. Inlaturarea modelului Master si a materialelor pentru planul de separatie.
9. Se repeta analog operatiile 2 – 8 pentru a obtine cealalta semimatrita.

Exista masini speciale de injectie, mase plastice care folosesc matrite fabricate prin Rapid
Tooling (tipul 100KSA)

Matritele MS permit inglobarea unor tevi din cupru prin care sa circule apa rece si care
urmaresc uniform conturul piesei.
April 2,
CURS 6 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Curs 6 Fabricatia pieselor metalice

Se lucreaza pe masina tip Indutherm GmbH

site www.indutherm.com

Tehnologia se numeste Investement Casting – se foloseste pentru productia de serie mica, opus
fata de aceasta pt srie mare se foloseste Die Casting.

In lb Romana: Turnare cu modele usor fuzibile (TMUF)

MCP

Cum se construieste arborele de ceara? “set up the wax tree” - serch pe situl firmei

Etapele de lucru
1. Fabricarea modelului Master (LOM, FDM, SLS etc.)
2. Turnarea matritelor din cauciuc siliconic (obtin negativul formei)
3. Turnarea sub vid a modelelor din ceara (pozitivul)(atatea bucati, cate piese metalice
dorim)
4. Construirea arborelui din ceara (inciorchinarea)
5. Turnarea sub vid a formi ceramice, in oala de formare (flask), in jurul arborelui de ceara
6. Uscarea formei ceramice, in cuptor, cand ceara se topeste (la 65-70 gr C), forma
ceramica se usuca (se evapora umidiatea din ea) si ramane cavitatea curata
7. Cantarirea cantitatii de metal necesara, care se pune in creuzet (oala unde se topeste
metalul)(crucible)
8. Preancalzirea formei ceramice, de ex. pt turnarea aluminiului la 300-350 gr C
9. Turnarea sub vid a metalului, cu o usoara suprapresiune (2-3 bar) la finalul turnarii
10. Solidificarea arborelui metalic prin racire lenta
11. Extragerea arborelui metalic prin spargera formei ceramice, cu jet de apa sub presiune
12. Taierea pieselor individuale (cu flexul), si finisarea suprafetei pieselor (prin sablare)(sand
blasting)

Obs:
1. Precizia este ridicata, comparabila cu turnarea sub presiune in matrita inchisa.
2. Se pot face prelucrari mecanice ulterioare
3. Rugozitatea este mica (calitatea buna a suprafetei), deoarece toate etapele de
turnare sunt sub vid.
4. Procesul este eficient doar la serii mici, acolo unde nu putem fabrica matrite scumpe,
inante dee a testa, omologa si valida noul produs
April 2,
CURS 6 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Prelucrarea prin eroziune electrica (EDM)

Electrical Discharge Machining

Se bazeaza pe indepartarea de material din piesa de prelucrat prin topire, cu ajutorul

unor scantei electrice de frecventa ridicata. Face parte din tehnologiice cu substrat de material.

Se utilizeaza 3 aplicatii frecvente ale procesului EDM:

1. EDM cu electrod masiv, care se folosesc pentru finisarea cavitatii matritelor fabricate
clasic (din OSC prin frezare, gaurire, tratemtn termic, rectificare si EDM)
2. Taiere EDM cu fir, pentru taierea formelor precise (ex. stante de decupare perforare),
direct din bloc de otel calit
3. Microgaurirea, pentru a executa gauri foarte mici (fi 0.05 mm)

Principiul de lucru

Obs.:

Electrodul scula nu atinge piesa de prelucrat si intrestitiul este umplut de lichid dielectric
(izolator), care poate fii apa deionizata (ca sa fie izolatoare) sau petrol.

Putem prelucra doar piese metalice (trebuie conductivitate electrica.

April 2,
CURS 6 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Piesa se leaga la borna pozitiva deoarece altfel s-ar realiza prelucrare electrodului
(electronii sunt puternic atrasi de borna pozitiva, sunt accelerati si lovesc piesa legata la borna
pozitiva).

Indepartarea de material din piesa, prin topire, se realizeaza in 3 etape:

1. Activarea curentului, cand se produce o explozie termica, temperatura creste brusc si

vaporizeaza o mica portiune din piesa. Curentul utilizat la EDM nu este nici continuu nici
alternativ, ci sub forma de impulsuri de curent continuu (de drata foarte scurta,
microsecunde)

2. Intreruperea curentului cand temperatura scade si se formeaza particule de metal topit

din piese

3. Timpul de asteptare dintre 2 impulsuri de curent, cand fluidul dielectric care vine in
interstitiu, indeparteaza particolele desprinse de impulsul anterior
April 2,
CURS 6 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Parametrii de lucru ai procesului EDM

Acesti parametrii sunt: tensiunea, intensitatea, frecventa scanteilor.

1. Tensiunea

Tensiunea creste brusc pana la

valoarea de initiere (de strapungere a
dielectricului), dielectricul devine
conductiv si permite sa se produca o
descarcare electrica (o scanteie). In acest
interval de timp tensiunea scade la
valoarea de palier, care este mai
marepentru elctrozii din grafit (fata de cei
in cupru).

La EDM se pot folosi electrozi din

cupru si din grafit. Cei din grafit au
avantajul unei rezistente mai bune la temperaturi ridicate (au durabilitate mai mare). Cei din
cupru au avantajul ca se prelucreaza mai usor (prin frezare)

2. Intensitatea curentului

Teoretic intensitatae si timpul au

acceasi pondere in foruma energiei de
descarcare a unei scantei electrice;
practic insa s-a constatat ca daca
dublam curentul I si injumatatim timpul
t (desi energia de descarcare e aceeasi),
cantitatea de metal indepartata este
April 2,
CURS 6 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

considerabil mai mare. Deaceea practic, atunci cand dorim productivitate la proces (viteza mare
de prelucrare) vom lucra cu curent I mare.

Deionizarea intersitiului, este necesara, pentru

ca in timpul de asteptare dintre 2 impulsuri de curent,
sa vina lichid nou in interstitiu, care are 3 scopuri:

1. Isi modifica starea, din izolator in conductiv, in

functie de valoarea tensiunii aplicate
2. Raceste zona de lucru (mai ales electrodul sa nu
se uzeze)
3. Ajuta la indepartarea din interstitiu a particulelor
desprinse din piesa

Timpul de deionizare (de asteptare) este cu atat mai mare, cu cat curentul la descarcarea
anterioara a fost mai mare.

3. Frecventa scanteilor

Influenta frecventei curentului asupra rugozitatii suprafetei prelucrate.

Daca dublam frecventa in cazul 2 fata de cazul 1, atunci energia de descarcare se imparte in
2 scantei, fiecare producand cate un crater mai mic decat in cazul 1. Astfel rugozitatea este
mai mica, dar si productivitatea procesului.

In cazul 3, daca dublam si frecventa, dar si curentul, fata de cazul 2, atunci obtinem si
calitate buna a suprafetei, dar creste si productivitatea.
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Curs 7 Influenta curentului si a frecventei asupra calitatii piesei

Firma amerciana ARRK, firma de aici P&Z Gbh -- departament de proiectare industriala si
simulare

Firma DeLoghin

Firma din Criseni, care produce masini pentru prelucrat lemnul pentru mobila, firma Italiana

Daca lucram cu un cruent I2 mai mare decat I1 si frecventa constanta, vom obtine pe
piesa o suprafata mai dura (daca avem productivitate mai mare. Daca mentinem curentul
constant, si lucram cu o frecventa mai ridicata, se observa ca obtinem o suprafata mai fina.

Supra taierea

Este diferenta cu care gaura executata in piesa este mai mare decat electrodul utilizat.

Pe raza, diferenta dintre dimensiunea piesei si a electrodului este lungimea scanteii, care
este cu atat mai mare cu cat lucram cu un curent mai mare.

Suprataierea este importanta atunci cand calculam dimensiunea electrodului necesar, cu

care vom finisa o piesa
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Daca mentinem frecventa

constanta si creste curentul, creste
suprataierea. Invers, daca mentinem
curentul constant, suprataierea scade.

Circuitul de baza pentru electroeroziune

Cupland sursa de tensiune, cand comutatorul mecanic S, este in pozitia 1 se incarca C

(condensator). Comutand S in pozitia 2, energia stocata in condensator se descarca prin
interstitiu, sub forma unei scantei electrice.

Acesta este un circuit doar teoretic si practic comutatorul mecanic este inlocuit de un
dulap electric (circuite electrice si electronice). Problema comutatorului mecanic S este ca nu
poate comuta cu o frecventa suficient de mare necesara procesului EDM.

Taierea prin EDM cu fir

Principiul este aceelasi (indepartare de material prin topire), scula este un fir subtire (ex:
0.3 mm diametru), din alama, nu atinge piesa si interstitiul este scaldat de dielectric.

EDM cu fir se foloseste pentru a taia cu precizie redicata, elemente active de stante si
matrite, direct din bloc de otel calit. Firul se poate inclina pentru a taia suprafete conice.
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Firul se deruleaza (pe o rola) pentru

a aduce mereu fir calibrat nou in zona de
lucru.

Desi procesul EDM se cunoaste

demult, performantele masinilor EDM au
crescut in ultimii ani. Softul masinii EDM cu
fir permite importul desenului piesei,
alegerea regimurilor de lucru (degrosare
sau finisare), generarea traiectoriei pe care
se va deplasa firul pentru a taia profilul
dorit in piesa si simularea online a
procesului de taiere.

In laborator avem o masina care are

5 axe CNC, comandate simultan.
Precizia de pozitionare si comanda este foarte ridicata. Incrementul minim pe care il pot
comanda de la panoul de comanda al masini este de 0,1 um.
Tensiunea are valoare de 55 – 60 V, iar intensitatea este de la 1 pana la 32 A. Ca si
dielectric folsim apa deionizata sau petrol.

Microgaurirea

Este o aplicatie EDM, utilizata pentru a realiza gauri de diametru foarte mic (pana la 0.05
mm) in materiale dure, metalice.

Scula utilizata este o sarma subtire, dar rigida, dintr-un material cu temperatura ridicate
de topire (ex. wolfran).

Principiul de lucru este aceelasi, indepartare de material prin topire, cu ajutorul scanteilor
electrice.

Pentru realizarea unei gauri, sarma avanseaza discontinuu in piesa, cu retrageri repetate,
pentru a permite lichidului dielectric sa intre in gaura, sa raceasca sarma, dar mai ales sa
indeparteze din gaura particulele desprinse din piesa.

Prelucrari ultrasonice

Se folosec pentru a obtine forme speciale in materiale dure, nemetalice (ceramice, sticle,
marmura).
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Principiul de lucru se bazeaza pe vibratia unei scule cu frecventa foarte ridicata, carea
antrezeaza in miscare granule abrazive aflate in suspensie in apa (in interstitiul dintre scula si
piesa), impactul acestor granule asupra piesei producand indepartarea de material din piesa,
prin eroziune mecanica.

(pt CV: TCM Cluj este primul si singurul program din romania cu program EUREIS;
www.enaee.eu eu European Network for Acreditation of Engeneering Education)

Parametrii de lucru
Care influenteaza procesul ESM sunt:

- aplitudinea vibratiei sculei

- frecventa miscarii vibratorii
- marimea granulelor abrazive

Frecventa
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Marimea granulelor abrazive

“A” – viteza de prelucrare creste cu marimea granulelor, pana se obtine un maxim ce

corespunde marimii granulelor egala cu aplitudinea vibratiei sculei
April 9,
CURS 7 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Echipamentul pt prelucrari ultrasonice

Domeniul ultrasonic 15000-30000 cps (curse pe secunda)

Echipamentul USM se compune din

1. Generator ultrasonic care preia energia electrica de frecventa industriala si o transforma
in energie electronica de frecventa ultrasonica
2. Blocul utrasonic, preia energia elecectrica de frecventa ultrasonica si o tranasforma in
vibratii mecanice de aceeasi. Transductorul e piesa centrala a blocului (miez
fieromagnetic) ce se dilata si se contracta cu aceeasi frecventa cu care se modifica
polaritatea campului electromagentic. Aplitudinea contractiilor (dilatarilot transductorului
e doar de cativa micrometrii.
April 23,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE CURS 9
2014

Echipamentul pentru prelucrari ultrasonice

Domeniul ultrasonic de la 15000 la 30000 cps (Hz)

Echipamentul USN se compune din:

1. Generator ultasonic, care preia energia electrica de frecventa industriala si o

transforma in nergie electrica de fecventa ultrasonica.
2. Blocui ultrasonic, preia energia lectrica de frecventa ultrasonica si o transforma in
vibratii mecanice de aceeasi frecventa. Transductorul e piesa centrala a blocului (miez
feromagnetic) ce se dialata si se contracta cu aceeasi frecventa cu care se modifica
polaritatea campului electromagnetic. Amplitudinea contractiior/dilatatiilor
transductorului e doar de cativa um. Pentru a marii aceasta amplitudine in zona de
lucru a sculei se foloseste o port-scula tronconica de forma speciala care
concentreaza vibratiile in zona de lucru.

Exista tabele cu valori recomandate pentru parametrii de lucru la prelucrarea USM a

diferitelor materiale.

Forme speciale prelucrate prin USM:

Un avantaj al USM e posibilitatea de obtinere a unor forme speciale in materiale dure
nemetalice. Exemplu: gauri necirculare (cu sectiune hexagonala), gauri cu axa curbilinie (port-
scula este un tub flexibil metalic indoit la o anumita raza -> vibratiile vor fi circulare dupa o
anumita raza)

Dezavantaje ale USM:

- viteza mica de prelucrare (fata de frezare de exemplu)
- uzura sculei, fapt ce nu permite realizarea de gauri adanci

Fabricatia asistata ultrasonic

- rectificare asistata USM, strunjire asistata USM
Cele 2 prelucrari sunt similare cu prelucrarile clasice de prelucrare si strunjire. (prin
aschiere se inlatura materialul). In plus fata de miscarile respective, apare o miscarie
vibratorie sculei cu frecventa ultrasonica.
April 23,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE CURS 9
2014

Strunjire asistata ultrasonic

Avantaje:

- scad fortele de aschiere cu cca 30%

- creste viteza de prelucrare (mai ales la aluminiu)
- se inbunatateste rugozitatea suprafetei prelucrate (mai ales la piese din otel)

Prelucrarea electro chimica

Daca scufundam 2 poli conductivi intr-o baie electrolitica, metalul poate fi preluat de pe
borna pozitiva (anod) si depus pe borna negativa (catod).

Fenomenul catodic are ca aplicatii industriale depunerile electrolitice (nichelare si

cromare).

Aplicatiile fenomenului anodic sunt pentru prelucrarea pieselor metalice.

April 23,
CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE CURS 9
2014

Principiul de lucru:

- cupland sursa de curent, cei mai instabili electroni sunt pe suprafata semifabricatului,
acestia se desprind din structura atomica a metalului si sunt fortati sa circule prin sursa
de curent catre scula (catod)

Raman astfel ioni pozitivi de metal pe suprafata piesei, care sunt atrasi de ionii negativi din
electrolit, se despind de pe piesa si astfel indepratarea de material din piesa este prin
“dizolvare” anodica, utilizand exclusiv energie electro-chimica (nici termica, nici mecanica); ionii
despinsi de pe metal se pot depunde pe catod (daca vreau) sau pot fii eliminati ca un compus
de reactie (zgura de culare rosiatica).
May 14,
CURS 11 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Prelucrari cu fascicol de electron - Electron

Beam Machining – EBM
Electronii fata de fotoni au masa. Cea mai puternica masina cu sursa de caldura de pe piata.

Electronii sunt emisi de un Filament.

May 14,
CURS 11 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Examen: 1. rapid prototaping

2. rapid tuling

3. procedee neconventionale

Principiul de lucru, constructia echipamentului, exemple de aplicatii, parametrii de lucru.

Electronii sunt emisi de catodul incandescent si sunt atrasi puternic catre anod (prin grila de
accelerare). Cand trec de anod, electronii si-au atins viteza maxima si in continuare trebuie doar
dirijati catre tinta (piesa de prelucrat).

Dirijarea electronilor si focalizarea lor nu se poate face cu letntile simple din sticla,
deoarece electronii au masa. Se utilizeaza bobine magnetice cu care concentram electronii si ii
orientam pentru prelucrarea dorita.

Masinile EBM sunt cea mai puternica sursa de caldura disponibila comercial. Electronii pot
fii accelerati pana la viteze foarte mari (jumatate din viteza luminii). (fotonii merg cu viteza
luminii). Si cand lovesc piesa, energia lor cinetica (mv2/2) se transforma in energie termica.
Indepartarea de material din piesa se face prin topire utilizand caldura produsa de fascicolul
EBM.

Prelucrarile EBM se desfasoara in vid (o incinta vidata), deoarece ciocnirile electronilor cu

moleculele de aer le-ar diminua energia cinetica si i-ar devia de la tinta.

Parametrii de lucru
-cu care putem controla procesul EBM sunt:

1. Curentul, Intesitatea (I) (de care depinde nr. de electroni pe secunda emisi de catod)

2. Tensiune de accelerare (U), care influenteaza viteza maxima la care putem accelera
electronii.

OBS. Oricum puterea masinii EBM este limitata. (P=U*I)

Spre exemplu daca lucram cu valori ale curentului si tensiunii: de exeplmu un curent mic
I=2.5 *10-5 A si o tensiune foarte mare U=1.5*105 V, atunci viteza electronilor va fii v=2.3*108
m/s.

In functie de materialul piesei de prelucrat, se aleg valorile parametrilor I si U, tinand

cont si de forma pe care o dormi sa o obtinem in piesa (diametrul gaurii, latimea canalului ce
trebuie taiat, grosimea piesei, etc.)
May 14,
CURS 11 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Se observa ca lucrand cu o anumita putere a masinii EBM, rezulta ca viteza de prelucrare

este cu atat mai mare, cu cat temperatura de topire si de vaporizare este mai mica.

OBS. Exista tabele in literatura de specialitate cu valorile recomandate pentru parametrii

de lucru (tensiune, intensitate, durata si frecventa pulsurilor, in functie de tipul materialului,
grosime, etc.)

Controlul automat al fascicolului de eletron

Masinile EBM au un nivel ridicat de automatizare. Masina are scaner propriu. Spre
exemplu pentru a taia profile complexe intr-o piesa, este suficient un desen al profilului
respectiv. Masina EBM scaneaza desenul si are un sistem propriu de generare a programului de
comanda numerica, care printr-un sistem fotocelula transforma semnalul digital de la scaner in
impulsuri de comanda CNC pentru dirijarea fasciolului de electroni.

OBS. Desenul care comanda masina se poate scala (mari/micsora), mai ales in
microfabricatie.

Avantajele si dezavantajele prelucarilor EBM

1. Este cea mai precisa tehnologie de taiere
2. Putem executa gauri foarte mici pana la fi 0.005 mm
3. Putem prelucra orice matrial, inclusiv diamantul
4. Nu exista o uzura a sculei in proces., deaceea se pot executa gauri foarte adanci, pana la
raportul 200:1 intre adancimea si diametrul gaurii.
5. Prelucrearea EBM se poate automatiza cu usurinta
May 14,
CURS 11 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Dezavantaje:

1. Prelucrarile EBM se fac doar in vid (rezulta limitare a gabaritului piesei)

2. Viteza de indepartare a materialului este mica (cca 0.1 mmg/s), fata de frezare.
May 21,
CURS 12 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Prelucrari cu arc de plasma

Plasma este a 4-a forma de stare a materiei. Plasma se obtine dintr-un gaz in anumite
conditii de presiune, temperatura si grad de ionizare a gazului respectiv. Plasma este un
amestec de ioni, electroni si fotoni; dar peransamblu plasma este neutra (suma sarcinilor
pozitive = suma sarcinilo negative).

Plasma poseda energie termica care se poate calcula in functie de masa particulelor de
gaz, densitatea lor, temperatura de incalzire si de cateva constante fizice (constanta lui PLank,
constanta lui Boltman).

Princioiul de lucru
Plasma se obtine dintr-un gaz inert (Azot, Argon, Heliu). Vezi figura 7.1

Gazul primar (plastmogen) se introduce sub presiune prin generatorul de plasma.

Cupland sursa de curent (borna + se leaga fie la piesa, fie la diuza din cupru), catodul emite
electroni, care sunt atrasi catre anod si accelerati puternic, ei lovind atomii si moleculele de gaz.
Se produc astfel ioni pozitivi si fotoni, din gazul plastmogen (Azot, Argon, Heliu). Se obtine
astfel jetul de plasma care este dirijat inspre piesa de prelucrat. Topirea de metal din piesa este
un efect combinat a doua procese: incalzirea prin conventie de la jetul de plasma, si
bombardarea directa a piesei cu electroni emisi de catod.

Oricum aceasta prelucrare cu electroni, nu are precizia de la prelucrarea EBM (aceea se

desfasura in vid); aici electronii ajung la piesa dar nu precis deoarece se ciocnesc cu atmoii de
gaz si sunt deviati.

Prelucrarea PAM (Plasma Arc Machining), are viteza mare de indepartare de material
(mai mare decat frezarea), dar precizia este scazuta si raman si defecte metalurgice pe
suprafata taiata cu plasma. Un plus dar este ca PAM se foloseste la operatii de debitare sau
degrosari care vor fii urmate de alte prelucari de finisare.

Generatorul de plasma (arzatorul), trebuie racit cu apa. Folosim si un gaz secundar cu rol
de perdea de protectie, pentru a prevenii oxidarea piesei taiate si pt a folosi energia termica in
zona de lucru.

Aplicatii industriale
Se utilizeaza gaurirea cu plasma, taierea, metalizarea cu plasma termica, strunjire
asistata cu incalzire limitata cu jet de plasma. Exista tabele cu recomandari privind parametrii
de lucru (debit de azot, tensiune de alimentare, distanta arzatorului fata de piesa, durata de
ardere) la prelucrarea cu plasma. Acesti parametrii se aleg in functie de materialul piesei,
grosimea tablei respective, diametrul gaurii necesare.

La debitarea tablelor grele de dimensiuni mare care se deplaseaza pe rola, borna pozitiva
a generatorului nu se leaga la piesa ci la diuza de cupru din varful arzatorului. La debitarea unor
profile circulare, arzatorul se poate amplasa pe un dispozitiv de tip compas
May 21,
CURS 12 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

Metalizarea cu plasma
Se foloseste pentru reconditionarea pieselor metalice mari, care dupa uzura unor
suprafete, trebuie incarcate cu material metalic si apoi prelucrate la cotele initiale (strunjire,
rectificare, frezare). Ex: fimra Remarul 16 Februarie, reconditonarea rotilor de vagoane CFR.

Pulberea metalica este preluata de un gaz de transport, care o aduce in fata jetului de
plasma, care o topeste si o pulberizeaza peste piesa care trebuie acoperita prin metalizare. Se
pot depune si metale cu puncte ridicate de topire (pana la 2500 gr Celsius). Stratul depus poate
avea grosimi intre 0.1 pana la 4 mm.

Strunjire asistata cu incalzire limitata cu jet de plasma

Se foloseste pentru a putea prelucra si suprafete care au zone dure, cordoane de sudura
etc. Arzatorul de plasma se amplaseaza pe sani port cutit, la o distanta de cca 20 mm de zona
din piesa care trebuie “inmuiata”.

Avamtajele sunt:

- micsorarea rezistentei la rupere a materialului (cca. 30%)

- creste productivitate prelucrarii
- putem prelucra si materiale dure

Pentru examen:
May 21,
CURS 12 TEHNOLOGII NECONVETIONALE
2014

- principiul de lucru si aplicatii industriale (4)

May 14, 2014 CURS TEHNOLOGII NECONVETIONALE

Modelarea procesului ECM

Este necesara pentru a calcula precis viteza de indepartare de material, cu scopul de a programa o
caloarea indentica pentru viteza de apropiere a electrodului scula catre piesa. Doar daca mentinem interstitiul
constant putem asigura precizie ridicata.
Se utilizeaza legea lui Ohm si legile lui Faraday.
Se considera curentul I care trece prin suprafata frontala a elecetrodului . Interstitiul are o rezistenta
electrica care se calculeaza cu relatia: R = (g*ro)/A [Ω]
unde: g – gap (lungimea interstitiului)
ro – rezistenta dielectricului [Ω * mm]
Curentul care trece prin interstitiu este: I = U/R [A]
Densitatea de curent – care trece prin unitatae de suprafata S = I/A = U / (ro*g) [A/mm2]

Legea lui Faraday

1. Cantitatea de material indepartat din piesa e proportionala cu cantiatea de electricitate (I*t) care trece
prin circuit.
M = C * I * t [g]
unde: M – cantiatea de material
C – o constanta
2. Cantitate de materila indepartata de aceeasi cantitate de electricitate (mentinem constant I si A), este
proportionala cu greutatea echivalenta (G), a metalului respectiv.
G = N/n [g] unde: N – masa atomica
camera 406 2B