Proiect TN MANER CUTIT

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca
Facultatea Constructii de masini

Specializarea T.C.M.
Student: Cotuna Rzvan

Indrumator:.Dr.Ing.Pcurar Rzvan
Tema proiectului: mner de cuit

Material: cear
Numar de piese: 10
Fig.1 Forma 3d a piesei


Cuprins
1.Tehnologia clasic de fabricare... 3
1.1 Itinerariul tehnologic necesar fabricrii matrielor din poliesteri armai cu
fibre de sticl..... 3
1.2. Dificultati tehnologice de prelucrare / prindere a matritei.. 7
2.Tehnologia neconventional de fabricare.................................................... 8
2.1. Posibiliti tehnologice neconventionale de realizare a manerului de
cutit.....................................8
2.2 Argumentarea alegerii tehnologiei VC pentru realizarea piesei ............11
2.3 Firme producatoare de echipamente de turnare sub vid si caracteristicile
acestora. 11
2.4. Principiul de lucru la Vacuum casting.................................................. 15
2.5. Parametri tehnologici de baza care influenteaza tehnologia de turnare
sub vid.... . 17
3. Compararea tehnologiei clasice cu tehnologia neconvenional..............25
4. Concluzii.......26
5.Bibliografie.....27


1. Tehnologia clasica de fabricare

1.1
[1]
Itinerariu tehnologic necesar fabricrii matriei din poliesteri armai cu

fibre de sticl
Am ales s prezint aceast metod convenional de fabricaie, realizarea matriei
din poliesteri armai cu fibre de sticl, deoarece, aceast matri, in raport cu matriele
clasice,din metal brut, are o rezisten mai sczut, ceea ce nseamn un numr mai mic
de piese care se pot produce cu o singur matri. n cadrul proiectului, acest lucru
reprezint un avantaj, deoarece numarul de piese care l avem de realizat este de 10
buci. Un alt factor care m-a determinat alegerea acestei tehnologii clasice il reprezint
faptul c, materialele si costul de fabricaie al unei asemenea matrie este mai sczut in
raport cu alte tehnologii clasice.
n funcie de procedeul de formare adoptat pentru execuia unui produs sunt
necesare urmtoarele dispozitive de formare:
- matri deschis (la formarea manual i la formarea cu sac sub vid);
- matri exterioar i matri de nchidere (la formarea cu poanson i matri i la
formarea prin injecie sub vid).
Matriele destinate fabricaiei de produse din materiale plastice armate pot fi
confecionate dintr-o mare diversitate de materiale: metalice, materiale plastice armate cu
fibre de sticl, ghips, lemn, etc. Durata de exploatare a matrielor variaz n funcie de
materialul din care sunt confecionate, de tehnologia de formare aplicat cum i de
solicitrile la care este supus matria.
La proiectarea matrielor trebuie s se in seama ca matria s nu prezinte raze de
curbur prea mici, cutndu-se raza de curbur cea mai mare care poate fi tolerat.
Trebuie evitate unghiurile ascuite, pentru c este aproape imposibil umplerea lor
uniform cu rin i fibr de sticl, ceea ce d natere la apariia punctelor slabe n pies.
Matria trebuie s aib un profil i o conicitate care s permit extragerea ct mai uoar a
produselor finite.
Pentru fiecare reper n parte se vor proiecta matriele corespunztor geometriei
piesei ce trebuie realizate i tehnologiei de execuie.

Matriele sunt prevzute din proiect cu o margine de 10-15 cm. Pentru
semimatriele exterioar i de inchidere, folosite la formarea sub presiune sau prin
injecia rinii, marginile se prevd ntr-un plan de nchidere i etanare a celor dou
matrie n timpul formrii. Execuia matriei se face plecnd la modelul realizat n
prealabil din lemn, aluminiu, ipsos, etc. Se varealiza mai nti matria exterioar dup
care cea de nchidere.
Matriele se vor executa prin formare manual din rin poliesteric armat cu
mat de fibre de sticl. Pentru realizare unor matrie corespunztoare este necesar s se
asigure o atmosfer de lucru la temperatur constant de 18-25C i o umiditate sczut
sub 70%.
Etapele realizrii matriei:
Pregatirea suprafetelor active ale modelului
Demularea suprafetei pentru a asigura

extragerea modelului din matrita
Aplicarea gel-coatului
Formarea matritei
Polimerizarea totala
Consolidarea matritei
Extragerea modelului si finisarea matritei
Realizarea matritei de inchidere
Realizarea canalelor pentru garnituri si a

4


orificiilor pentru injectie si vidare
Pregatirea suprafetei active
Tratarea matritei
I. Pregtirea suprafeelor active ale modelului
Pentru realizarea matriei se va pregti o suprafa plan pe care se va monta
modelul, n vederea realizrii marginilor matriei. Dup montarea modelului se va face un
ultim controlul dimensional al acesteia. Suprafaa modelului care va fi copiat de ctre
matri, trebuie s fie lustruit cu past de lustruit, astfel nct s aib un aspect neted i
s nu prezinte poroziti (s fie lucioas). Calitatea produselor ce se vor produce cu
aceast matri va fi direct influenat de suprafaa modelului din matri.
II. Demularea suprafeei pentru a asigura extragerea modelului din matri.

Se utilizeaz un agent de demulare tip cear care se aplic n
minim patru straturi i se las trei ore ntre straturi pentru uscare.
Dup care se aplic un ultim strat de alcool polivinilic care se las s
se usuce 15-20 min.
III. Aplicarea gel-coatului.

Pentru realizarea stratului de gel se folosesc gel-coaturi speciale
pentru matrie i se activeaz cu peroxizi de calitate n proporie de
max 2%. Aplicarea stratului de gel se va realiza prin spreiere n dou
straturi. Se vor aplica dou straturi de gel-coat de grosimi diferite.
IV. Formarea matriei.

Se aplic primul strat de mat de fibre de sticl i se impregneaz manual cu rin
poliesteric, lsndu-se un timp de 20-24 ore s se polimerizeze Se impregneaz n
acelai mod, minim 5 straturi de material de armare din mat de fibre de sticl, pentru
fiecare strat timpul de polimerizare de 20-24 ore trebuie respectat. La confecionarea
matrielor este necesar s se obin o grosime a peretelui de aproximativ 6 mm. Aceast

operaie are o importan deosebit, deoarece, in funcie de ct de omogene sunt straturile
de rin turnate, cu att vom avea o rezisten mai bun a matriei.
V. Polimerizarea total.
Dup ultimul strat se las un timp de dou sptmni matria pe
model pentru postpolimerizarea rinii. Respectarea acestui itinerariu
tehnologic este obligatoriu pentru a asigura matriei rezisten, astfel
ca n timpul utilizrii, s nu sufere deformri.
Dezavantajul acestei operaii ar fi timpul ndelungat pe care l
necesit pentru polimerizarea rinii.
VI. Consolidarea matriei.

Dup maturarea matriei se face o consolidare a matriei cu ranforsri (din lemn,
din PAFS sau din eav rectangular, funcie de ct de rezistent se dorete a fi matricea),
care se fixeaz la exteriorul matriei cu chituri poliesterice. Ultima dat se aplic un strat
de rin protector i se las s polimerizeze.
VII. Extragerea modelului i finisarea matriei

Dup ntrire matria este extras de pe model (decofrare) cu grij, folosind pene
de extracie flexibile din material plastic, astfel nct suprafaa activ a matriei s nu
sufere zgrieturi sau defecte de orice natur. Finisarea matriei const n operaii de
decupare a marginilor, de debavurare i slefuire a lor; prelucrarea gurilor pentru
asamblarea elementelor matriei.
VIII. Realizarea matriei de nchidere.

Matria de nchidere se va executa prin copiere dup matria
exterioar. Pentru a asigura ntre cele dou matrie spaiul de formare
avnd grosimea proiectat se va folosi cer calibrat.
IX. Realizarea canalelor pentru garnituri i a orificiilor pentru injecie i

vidare.
Pentru matriele utilizate la procedeul de formarea prin injecie sub vid sau la procedeul
de formare cu sac sub vid, se vor realiza orificiile pentru injecie i vidare i se vor
prelucara prin gurire orificiile. Aceast operaie este destul de difcil, dimensiunile
gurilor si orificiilor sunt mici i au o lungime destul de mare n raport cu diametrul lor.
6


X . Pregtirea suprafeei active.

Dup realizarea matrielor, suprafaa activ a matriei trebuie finisat progresiv, astfel
nct s se asigure n final o suprafa lucioas.
XI. Tratarea matriei.

Dup ndeprtarea imperitilor prin splare i uscarea suprafeelor se aplic pe
suprafeele active cear demulant n 4 straturi succesive astfel:
1.3Concluzii
Din motive de eficien economic, realizarea din poliesteri armai cu fibre de
sticl este cea mai avantajoas pentru realizarea pieselor de serie mijlocie prin
tehnologiile de formare manual, prin injecie, sub vid i prin presare uoar avnd o
durat de exploatare de 1000-3000 de buc/ matri.
1.2. Dificultati tehnologice de prelucrare / prindere a matritei

Pentru evitarea unor probleme in construcia matrielor se recomand ca s nu
avem raze de curbur prea mici i nici unghiuri ascuite. Acest lucru fiind un impediment
n fabricarea pieselor mai complexe. La fabricarea mnerului de cuit, dup cum se poate
vedea in Fig.3.2, avem unghiuri ascuite care pot fi un impediment n fabricaia acestuia
prin aceast metod clasic de fabricaie.

Fig.3.2 Zone ale mnerului de cuit unde avem unghiuri ascuite
O alt zon care ar putea pune prbleme fabricaiei mnerului de cuit, este zona
canalului din interiorul mnerului.(Fig.4.2)
Fig.4.2 Canalul din interiorul mnerului
2.Tehnologii neconvenionale de fabricaie

2.1. Posibiliti tehnologice neconventionale de realizare a manerului de
cutit
Dintre tehnologiile neconvenionale de fabricaie, se poate fabrica un mner de
cuit din cear cu urmtoarele tehnologii:
Fabricaia prin sinterizare selectiv cu laser (SLS)

Aceast metod folosete materiale aflate sub form de pulbere fina, din plastic,
pulbere metalic sau ceramic. Sinterizarea are loc in form solid.
Fig.5 Schema de principiu a procedeului SLS
[2]


Fig.6 Piese fabricate prin procedeul SLS, din cear

Aceast metod prezint unele avantaje n comparaie cu alte metode de fabricaie
rapid a pototipurilor cum ar fi:
Se pot crea modele n forma final, fra ajutorul altor tehnologii.
Se pot fabrica modele complexe.
Are o temperatur joas de topire.
Se poate obine piese n serii mici de producie la costuri sczute.
Ceara pe care o folosete masina de sinterizare selectiv cu laser are o serie de

beneficii in raport cu alte materiale:
Crearea de piese complexe fr suduri sau nituri.
Modelede din cear se pot asambla si repara usor.
Sunt fabricate rapid si se folosesc in testarea formelor i produselor noi.
Temperatura de topire este sczut.
Coninut redus de cenu rezidual ( mai puin de 0,02%)
Descrierea procesului in fabricarea pieselor din cear:

Crearea modelui cu maina SLS
Infiltrarea modelului in cear de

turnatorie
Lustruirea modelului

Finisarea modelului folosind
tehnici clasice de turntorie
Ceara folosit la fabricarea pieselor prin sinterizare selectiv cu laser are o
temperatur de topire de 63oC, modul de elasticitate: 1604 MPa. Piesele obinute cu
maina SLS au o rugozitate de 13 m, iar dac piesele se for finisa, rugozitatea poate s
scad pna la 3 m.
Turnarea sub vid n matrie de cauciuc siliconic (Vacuum casting)

Turnarea sub vid este una dintre cele mai interesante i spectaculoase aplicaii de
utilizare a modelelor RP la dezvoltarea de noi produse. Timpul este un factor crucial n
dezvoltarea de noi produse industriale. Competiia industrial se intensific odat cu
globalizarea pieei. Proiectanii trebuie sa dezvolte mereu idei noi de produse
modernizate, pentru a rspunde cerinelor tot mai exigente.
Turnarea sub vid este o tehnic modern care i-a dovedit oportunitatea i
eficiena tocmai n aceast etap de dezvoltare a produselor noi, etap n care trebuie
utilizate prototipurile pieselor complexe, pentru fabricarea seriei mici(30-50 buci),
pentru testarea funcionalitaii noului produs i/sau testarea pieei privind marketingul
noului produs.
n aceste condiii, turnarea sub vid ofer metod rapid, precis si necostisitoare
de fabricare a pieselor complexe in serii de 30-50 buci.(Fig.7)
Fig.7 Piese din cear fabricate prin Vacuum casting

Piesele executate prin vacuum casting pot avea forme foarte complexe, i nu mai
necesit prelucrri dup extragerea pieselor din matri. Pentru fabrica o pies prin
10

aceast metod, este nevoie de un model master fabricat anterior printr-o alt metod de
fabricare rapid a prototipurilor ( FDM, LOM, SLS etc).
Piesele obinute prin vacuum casting au o rezisten mai mare deoarece acestea
sunt executate sub vid. Acest lucru elimin riscul de a avea incluziuni de aer in structura
intern a materialului.
2.2. Argumentarea alegerii tehnologiei VC pentru realizarea piesei

Pentru fabricarea a 10 buci de mnere de cuit din cear, am ales metoda
neconvenional de fabricaie: turnare sub vid n matrie din cauciuc siliconic
(Vacuum casting), aceast metod avnd cteva avantaje importante fa de tehnologia
de sinterizare selectiv cu laser (SLS).
Un prim factor care m-a determinat alegerea acestei tehnologii este fapul c
fabricarea cu ajutorul cauciucului siliconic este o soluie ieftin pentru producerea de
cantiti mici de piese funcionale ntr-un timp scurt. Al doilea factor fiind piesele
rezultate, care au o calitate foarte bun i nu mai necesit prelucrri ulterioare.
Un ultim factor care m-a determinat alegerea acestei tehnologii se datoreaz
varietii de materiale din care se poate fabrica piesele.
2.3. Firme producatoare de echipamente de turnare sub vid si caracteristicile

acestora
1.INDUTHERM
Fig.8 Logo Indutherm
11
[3]

Indutherm este o firm nfinat n anul 1996, n Germania. Aceast companie
produce o gam larg de masini de turnare sub vid, masini care sunt vndute n ntreaga
lume. Dintre aceste maini face parte si masina VC 480 V
VC 480 V este echipat cu sistemul de vibraii INDUTHERM , acest sistem este
cel mai important dintre toate caracteristicile tehnice ale masinii, deoarece reduce
porozitatea (Fig.9, Fig.10) si ajut la optimizarea formei piesei.
Fig.9 Porozitate cu sistem de vibraii [3]
Fig.10 Porozitate fara sistem de vibraii [3]
Riscul de apariie al unor fisuri ale piesei este redus, deoarece dimensiunile
graunilor sunt cu pna la 50% mai mici.(Fig.11), (Fig.12)
Fig.11 Gruni fra vibraii [3]
Fig.12 Grunii cu vibraii [3]
12


Fig.13 Parametrii tehnologigi si funcionali ai mainii VC 480 V
[6]
Temperatura maxim pe care o poate atinge maina VC 480 V este 1600 oC si presiunea
maxim de 1,5 bari.(Fig.13)
2. RENISHAW
Fig.14 Logo Renishaw
[4]
Un echipament produs de ctre cei de la Renishaw este 5/01 PLC

5/01 PLC este cel mai mic echipament de turnare sub vid fabricat de Renishaw si
beneficiaz de controlul proceselor de fabricaie la fel ca i masinile mai mari si de
13

aceeai interfa. Acest echipament poate utiliza o gam larg de materiale, de la rini,
pan la materiale extrem de vscoase.
5/01 PLC are urmatoarele caracteristici si beneficii:
Se poate utiliza in ateliere, datorit dimensiunilor mici.
Asigur turnarea in mod continuu, datorita sistemului automat.
Dispune de o cup nclzit, adecvat pentru turnarea modelelor master de

nalt calitate din cear.
Fig.15 Date tehnice ale echipamentului 5/01 PLC
[4]
Din punctul meu de vedere, echipamentul firmei Indutherm, VC 480 V, are unele
avantaje in raport cu maina produs de cei de la Renishaw, 5/01 PLC. Cel mai important
factor care influeneaz performanele mainii VC 480 V, este sistemul de vibraii
Indutherm. Acest sistem determin obinerea unor piese cu suprafee mai fine i rezistene
mai mari, deoarece prin aceast tehnologie graunii de material sunt cu pna la 50 % mai
mici, materialul devenind automat mai omogen. Un alt factor care determin ca
performanele mainii VC 480 V, s fie mai bune, este capacitatea de turnare, aceasta
fiind de 2,5 l la VC 480 V, comparativ cu 0,8 l la 5/01 PLC de la Renishaw.
2.4. Principiul de lucru la Vacuum casting (Fig.16)
14


Fig. 16 Etapele de lucru la Vacuum casting

La nceputul operaiei vom avea nevoie de un model master, fabricat printr-o
tehnologie 3d printing.(Fig.17)
Fig.17 Model master pentru Vacuum casting, fabricat prin FDM
Dup ce avem modelul master, acesta se va ncorpora n cauciuc siliconic. Dup

extragerea modelului master din cauciucul siliconic vor rezulta 2 semimatrie, care se vor
putea utiliza pentru fabricare mai multor piese prin vacuum casting.(Fig.18)
15


Fig.18 Semimatrie din cauciuc siliconic

Dup ce avem cele dou matrie se va putea injecta material topit in ele, pentru a
obine piesele dorite. Odat injectat, materialul se va lsa o perioad pentru polimerizare,
dup care piesele se for putea extrage din matri.(Fig.19)
Fig.19 piese extrase din matri de cauciuc siliconic
Utilizarea matrielor la turnarea sub vid a pieselor
[7]
1. Curarea cavitii i acoperirea suprafeei cu o substan ce previne lipirea piesei.

(Fig.25)
2. Asamblarea matrielor si fixarea plniei de fixare.
16

3. Pregatirea materialului care se utilizeaz la turnarea pieselor.
4. Programarea mainii pentru a executa automat urmtoarele operaii:
Turnarea ntritorului peste componentul de baz.
Realizarea vidului programat n incint.
Amestecarea automat.
Turnarea amestecului n matri (pn iese materialul prin gurile de

aerisire).
Eliberarea treptat a vidului.
5. Solidificarea piesei n cuptor.

7. Extragerea piesei din matri
8. Se taie piesele din plastic rmase datorit gurilor de aerisire si plniei de turnare.
9. Se verific precizia piesei obinute prin turnarea sub vid
2.5. Parametri tehnologici de baza care influenteaza tehnologia de turnare

sub vid.
Cu ajutorul tehnologiei de vacuum casting s-au facut mai multe cercetri, pe
materialul cear, pentru determinarea anumitor parametrii.
Departamentul de inginerie mecanic de la Universitatea Tehnic Sharif, din
Tehran, Iran, au fcut o cercetare care vizeaz investigarea posibilitilor de aplicare a
tehnologiilor de fabricare rapid a prototipurilor i pregtirea rapid a fabricaiei pe
modelele din cear i determinarea contraciilor dup solidificarea piesei.
Cei de la Universitatea Tehnic din Tehran au facut cercetarea pe furca de la cutia
de viteze de la motoarele Peugeot.(Fig.20)
Fig.20 Furca de la cutia de viteze de la motoarele Peugeot
17
[8]

S-a pornit de la un model 3d fcut in softul Catia si analizat cu ajutorul soft-ului
MoldFlow, pentru a vede care sunt condiiile ideale si cele optime pentru n timpul
procesului de injectare cu material. Cu ajutorul unei masini de vacuum casting(MCP 006)
s-a creat un model din cear. Experimentul a fost concentrat pe optimizarea parametrilor
de turnare, temperatur si presiune, pentru a obine o precizie dimensional ct mai buna
a modelului din cear.
Fig.21 Parametrii modelului din cear
[8]
n matriarea tradiional, contraciile materialelor ce vor fi turnate, metal sau

cear, trebuie luate n considerare in momentul cnd vom face cavitatea interioar a
matriei. Dimensiunile cavitaii matriei vor fi mai mari dect dimensiunile nominale ale
piesei, pentru a compensa contraciile modelului din cear. Contraciile pieselor din cear
depind de conductivitatea termic a matriei i de rata de solidificare a modelului din
cear.
Cu ajutorul softului CAE s-au realizat mai multe simulri pentru a putea vedea
eventualele probleme de proiectare, parametri de injectare i alte dificultai care pot s
apar n timpul operaiilor de fabricare.
Simularea procesului de injectarea cu cear s-a realizat cu ajutorul softului
MoldFlow, pentru a vedea diferite scenarii i pentru a gsi soluia optim a designului si a
parametrilor de injectare a piesei. n cadrul soft-ului s-au setat urmatorii parametri:
timpul de injectare de 10 s si timpul de solidificare de 30 s. Dup mai multe simulri s-a
ajuns la concluzia c in cel mai favorabile condiii se pot produce 100 de bucai ntr-o
or, in timp ce printr-o tehnologie clasic, s-ar produce pn la 300 de bucai pe or.
18

Dup efectuarea mai multor simulri au putuu fi identificate i unele probleme n
procesul de injectare cu cear, dup cum se poate vedea i n figura 22.
Fig.22 zone sensibile ale piesei
[8]
Procesul de umplere s-a dovedit a fi un proces complicat. Figura 23 indic faptul

c timpul de umplere a cavitii matriei a fost de 10,21 s, iar figura 24 indic temperatura
care o are piesa dup ce injectarea de material s-a oprit.
Fig.23 Timpul de turnare
19
[8]


Fig.24 Distribuia temperaturii modelului din cear
[8]
Pentru fabricarea pieselor, simulrile fcute in laborator au fost duse la o firma

pentru a face i experimental operaiile de injectare a materialului in matri, nainte de a
produce forma final a piesei. Astfel s-au fabricat 5 piese la temperatura de 80 oC si la
presiunea de 2 bari.
Matriele au fost duse la o alta firm, Poladir, pentru a produce piesele n forma
lor finit. Cu ajutorul mainii MV 30 i folosind parametrii folosii la simulrile realizate
de ctre cei de la Universitatea Tehnic Sharif, s-a fabricat 100 de furci de la cutia de
viteze a motoarelor Peugeot. Pe parcursul procesului de injectare, presiunea i
temperatura din matri au fost monitorizate folosind diferite tehnologii. Temperatura de
topire la cear a fost de 65oC i presiunea a fost de 5 bari.(Fig 25)
20


Fig.25 Forma final a piesei
[8]
Din calcule a rezultat c nivelul contraciilor in lungime ar trebui s fie n jur de

1.5% i de 2.5% n grosime, aceste estimri au fost confirmate dup cum se poate observa
i in figura 26.
Fig.26 Contraciile piesei
[8]
Dup efectuarea studiului s-a ajuns la concluzia c, folosind metode de fabricare

rapid a prototipurilor si de pregtire rapid a fabricaiei, costurile de producie au sczut
cu 60%, iar procesul da fabricaie a durat cu pna la 50% mai puin.
O alt universitate din Melbourne, Australia, a studiat comportamentul modelelor

din cear la turnare.
Pentru modelarea piesei din cear acetia au luat n calcul temperatura la care se
injecteaz material, temperatura camerei de turnare, mrimea si geometria piesei, regimul
21

de racire, etc. Pentru determinarea acestor factori au folosit diverse teorii, cum ar fi:
Teoria dilatrii i contraciilor materialelor solide, teoria transferului de cldur, dup
care au simulat transferul de cldur folosind sinstemul Pro/Thermal pentru a gsi cel mai
nefericit mod al transferului de cldur. (Fig.27)
Fig.27 Distribuia cldurii in cel mai ru caz
[9]
Dup ce au terminat aceast simulare, au ma fcut i o simulare a transferului de

cldura n mod numeric.(fig.28)
Fig.28 Distribuia temperaturii dup simulatea numeric
[9]
Dup analiza experimental, folosind acelai material ca i la simulri, a rezultat

c folosind o temperatur de injectare a materialului de 61 oC, contraciile finale ale piesei
sunt de 1,4%.
22

Datorit grosimii componentelor si al timpului relativ scurt al ciclului de
fabricaie, s-a observat c o mare parte din suprafaa piesei fabricate, la momentul de
scoatere din matri, aceasta avea temperatura apropiat cu temperatura de injectare a
materialului. Acest lucru se poate sesiza in Fig. 29 , care arat un model din cear, exact
dupa ce a fost scos din matri. Aceasta, arata deasemenea i dimensiunea stratului real
solidificat, de ampoximativ 4 mm. Dup ce materialul moale a fost ndeprtat, grosimea
peretelui de 4-5 mm a fost evident.
Fig.29 Pies extras din matri
[9]
Mai multe modele au fost deschise n timpul experimentelor, i n fiecare caz, s-a
observat c cea mai mare parte a interiorului modelului a fost nc moale.
n figura 30 se prezint un grafic care prezinta lungimea contraciilor dupa ce
piesa a fost extras din matri. Pentru a obine aceste date, fiecare model a fost msurat
imediat dup extragere cu ajutorul unui ubler cu vernier cu o precizie de 0.03 mm. Acest
grafic arat ca 30% din contracia piesei se produce n momentul cnd piesa este extras
din matri.
n figura 31 se arat curba contraciilor materialului n raport cu timpul care s-a
scurs dup extragerea piesei.
23


Fig.30 Contracia piesei dup extragerea din matri
Fig.31 Curba contraciilor
[9]
[9]
Pe baza observaiilor de la experimentul efectuat, s-a constatat c pentru tipul de

cear utilizat, grosimea constant a modelului din cear la extragerea din matri, a fost
de 5 mm.
Specialitii de la Universitatea din Melbourne au ajuns la concluzia c, rezultatele
de la piesa pe care au fcut experimentul nu sunt rezultate ce se pot aplica pe toate piesele
din cear, materialul avnd un comportament diferit de la pies la pies, depinznd de
nivelul de complexitate al acesteia.
Rezultatele indic faptul c modelarea asistat de calculator poate fi folosit
pentru a preconiza problemele care pot aprea n timpul fabricrii unei piese din cear,
pentru a vedea care sunt eventualele contracii ale piesei dup turnare i pentru a alege
parametrii optimi astfel inct s obinem contracii ct mai mici.
24


3. Compararea tehnologiei clasice cu tehnologia

neconvenional
Tehnologia neconvenional de Vacuum casting prezint o serie de avantaje in
raport cu tehnologia clasic de fabricare, turnare in matri din poliesteri armai cu fibre
de sticl. Aceste avantaje sunt:
Se poate controla temperatura la care are loc injectarea materialului.
Este o metod mai prietenoas cu mediul dect cea convenional.
Calitatea suprafeelor este foarte bun, dup extragerea din matri, i nu

mai necesit prelucrri ulterioare.
Fiind un material flexibil, cauciucul siliconic permite obinerea pieselor cu

subtieri, fr a fi necesare miezuri laterale suplimentare care ar complica
matria.
Se pot turna piese care nglobeaz inserii metalice direct din faza de
turnare.
La tehnologiile convenionale, timpul in care se fabric o pies poate

depi 2,3 zile, n timp ce la tehnologia prin vacuum casting se pot obine
mai multe piese intr-o or.
Costurile pentru producerea unei piese prin Vacuum casting pot ajunge i
cu 50% mai mici dect la tehnologia clasic, la seriile mici de fabricaie.
Un avantaj
pe care l
are tehnologia
clasic asupra tehnologiei
neconvenionale, este faptul c matria din poliesteri armati cu fibre de sticl este
mai rezistent, ceea ce nseamn un numr mai mare de piese cu o singur
matri, dar n cazul de fa acest lucru nu constituie un avantaj, deoarece numrul
de piese care este prevazut este mic, 10 buci.
Un dezavantaj al folosirii tehnologiei clasice in acest caz, este faptul ca nu se
recomanda folosirea razlor i unghiurilor ascuite la formarea matriei.
25


4. Concluzii
Sculele din silicon pot fi cu precdere folosite pentru matriarea ctorva piese
nainte de a deveni necesar nlocuirea lor.Numrul depinde de cerinele de precizie i
calitate i de geometria specific produsului.Este posibil realizarea mai multor piese
simple dintr-o singur matri din cauciuc siliconic, dar 10-12 piese sunt reprezentative
dac acestea au o form mai complex.
n general apare necesitatea unor modificri in proiect pe parcursul dezvoltrii
unui produs nou, pn la trecerea testelor funcionale i la omologarea produsului
respectiv. Costul schimbrilor necesare este cu att mai mare cu ct necesitatea
schimbrilor respective apar mai trziu ntr-un ciclu de dezvoltare al produsului (dupa
fabricarea matrielor necesare).
Att costurile ct i timpul de dezvoltare al produselor noi sunt mai mici n
varianta utilizrii tehnologiilor neconvenionale.
26


5. Bibliografie
[1] http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/32.pdf
[2] http://rapidprototypingservicescanada.com/selective-laser-sintering-sls.php
[3] http://www.indutherm.de/en/products/VC480V.php?thisID=6850
[4] http://www.renishaw.com/en/5-01-plc-vacuum-casting-machine--15270
[5] Nicolae Blc, Tehnologii Neconvenionale - 2001, Editura Dacia
[6] http://www.indutherm.de/share/PDFengl_de/Tab_VC%20480%20V_engl.pdf
[7] Balc N., Csaba G., Berce P., Proiectare pentru fabricatia competitiva, Editura
AlmaMater.Cluj-Napoca, 2006
[8] http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1007021409700768
[9] http://www.springerlink.com/content/pf52r9fmv12g1093/
27

Proiect TN MANER CUTIT

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TN MANER CUTIT

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Facultatea Constructii de masini

Student: Cotuna Rzvan

Tema proiectului: mner de cuit

Fig.1 Forma 3d a piesei

Fig.2 Forma 3d a piesei

Fig.3 Forma 2d a piesei

Fig.4 Forma 2d a piesei

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Student: Cotuna Rzvan

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Student: Cotuna Rzvan

1. Tehnologia clasica de fabricare

Itinerariu tehnologic necesar fabricrii matriei din poliesteri armai cu

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Pregatirea suprafetelor active ale modelului

Demularea suprafetei pentru a asigura

Extragerea modelului si finisarea matritei

Realizarea matritei de inchidere

Realizarea canalelor pentru garnituri si a

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Student: Cotuna Rzvan

orificiilor pentru injectie si vidare

Pregatirea suprafetei active

II. Demularea suprafeei pentru a asigura extragerea modelului din matri.

III. Aplicarea gel-coatului.

IV. Formarea matriei.

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

VI. Consolidarea matriei.

VII. Extragerea modelului i finisarea matriei

VIII. Realizarea matriei de nchidere.

IX. Realizarea canalelor pentru garnituri i a orificiilor pentru injecie i

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Student: Cotuna Rzvan

X . Pregtirea suprafeei active.

XI. Tratarea matriei.

1.2. Dificultati tehnologice de prelucrare / prindere a matritei

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Fig.4.2 Canalul din interiorul mnerului

2.Tehnologii neconvenionale de fabricaie

Fabricaia prin sinterizare selectiv cu laser (SLS)

Fig.5 Schema de principiu a procedeului SLS

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Student: Cotuna Rzvan

Fig.6 Piese fabricate prin procedeul SLS, din cear

Se pot crea modele n forma final, fra ajutorul altor tehnologii.

Se pot fabrica modele complexe.

Are o temperatur joas de topire.

Se poate obine piese n serii mici de producie la costuri sczute.

Ceara pe care o folosete masina de sinterizare selectiv cu laser are o serie de

Crearea de piese complexe fr suduri sau nituri.

Modelede din cear se pot asambla si repara usor.

Sunt fabricate rapid si se folosesc in testarea formelor i produselor noi.

Temperatura de topire este sczut.

Coninut redus de cenu rezidual ( mai puin de 0,02%)

Descrierea procesului in fabricarea pieselor din cear:

Infiltrarea modelului in cear de

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

Turnarea sub vid n matrie de cauciuc siliconic (Vacuum casting)

Fig.7 Piese din cear fabricate prin Vacuum casting

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

2.2. Argumentarea alegerii tehnologiei VC pentru realizarea piesei

2.3. Firme producatoare de echipamente de turnare sub vid si caracteristicile

Fig.8 Logo Indutherm