TEHNOLOGII DE FABRICARE A

MATERIALELOR COMPOZITE CU MATRICE

DIN MASE PLASTICE

Prof.Dr.Ing. Ioan VIDA-SIMITI

 MCMOCompozitele constituite dintr-o matrice de material
termoplastic sau termorigid armata cu fibre (sticla, azbest, carbon,
kevlar, bor, safir, metalice, etc.), monocristale (alumina, carburi de
siliciu, grafit, berliliu, etc.) sau microsfere (metale, kevlar, grafit)

 în funcţie de varianta tehnologică aplicată şi de proprietăţile impuse

piesei  Proporţia volumică a materialului de armare (10...80)%
 creşterea proporţiei volumetrică de elemente de armare 
caracteristicile fizico-mecanice şi termice se îmbunătăţesc (excepţia
rezistenţei la şoc)
Factori tehnologici care influenţează caracteristicile compozitului:
 raportul critic dintre lungimea fibrei lf şi diametrul fibrei df
 factorul de lungime (kl  1)
lc
kl  1   1
2l
1c - este lungimea critică a fibrei
l - lungimea reala a fibrelor

Limita de curgere a compozitului cu matrice organică este influenţata de

raportul de lungime al fibrelor

Vf - este concentraţia volumetrică (%) de fibre de armare

V - este concentraţia volumetrică (%) a materialului matricei
R0.2f - este limita de curgere a fibrelor de armare
R0.2m - este limita de curgere a materialului matricei
Procedee tehnologice de fabricaţie a pieselor din MCMO
 LAMINAREA MCMO
 semifabricate sub formă de tablă,
benzi, covoare

Rolele 1 şi 2 macină fibrele sau

benzile de sticlă, carbon, bor, etc., la
lungimea de lf ≤ (6...12) mm, care
ajung în buncărul intermediar 3.
Fibrele scurte trec printre rolele
de impregnare 4 unde se amestecă
prin impregnare cu adezivul 5
Prin intermediul rolelor de
conducere 8 şi 11, fibrele impregnate
şi respectiv folia de poliester
(materialul matricei) 9 sunt conduse
spre cajele de laminare 12.
Grosimea laminatului poate fi
modificată prin deplasarea rolelor
superioare 12 după direcţia săgeţilor.
Cu ajutorul instalaţiei de debitare
13, se obţin semifabricate laminate Instalaţie pentru laminat table, benzi,
de diferite lungimi dorite. covoare etc. din materiale plastice armate
cu fibre scurte – discontinue.
 Instalaţie pentru laminat table, benzi, covoare etc. din
materiale plastice armate cu fibre continue

Fibrele continue de armare sunt desfăşurate de pe tamburi şi conduse cu

dispozitivul 2 în baia 3 de tratament de suprafaţă unde se realizează depunerea unui
strat protector. In baia 5 se face impregnarea cu răşina polimerică cu rol de matrice
a compozitului. Covorul obţinut este apoi trecut prin instalaţia de întărire 6 şi
înfăşurătorul cu rola 7.
 Semifabricat (covor sau banda) se debitează la dimensiunile dorite (AxB) şi
apoi este supus operaţiei de formare a compozitelor multistrat plane (a) ori
profilate (b) după anumite modele cu profil închis.

a. b.

Compozitele obţinute cu tehnologia prezentată anterior se utilizează la

construcţia avioanelor, elicopterelor, şalupelor, bărci, construcţii industriale
 FORMAREA MANUALA A MCMO
Procedeul este în general utilizat pentru realizarea unor piese de formă
finită, în regim de unicat sau prototip.

Schema formării manuale prin contact

Se utilizează modele executate din ipsos, lemn, fonta, oţel, aluminiu, din aliaje de zinc
sau materiale plastice rezistente la temperatură
Procedeul constă în următoarele operaţii:
- aplicarea unei substanţe: decofrant pe suprafaţa modelului 2 şi
uscarea acestuia
- aplicarea stratului de armare din fibră, pătură, ţesătură şi tasarea
stratului cu ajutorul rolei 3 (manual) realizându-se formomodelarea
- aplicarea răşinii de poliester sau epoxid (material de matrice) cu
ajutorul pensulei 4 sau a unei perii, role de diferite tipuri;
- continuarea unor noi cicluri prin aplicarea unor straturi succesive -
alternative de fibre şi răşini până la numărul de straturi impus de proiectant
şi la grosimea impusă.
Intre straturile de răşină se vor aplica câte un strat de gel, intervale de timp pentru
întărire, tratamente termice intermediare de accelerare a întăririi straturilor
depuse.
Se recomandă ca ultimul strat de armare aplicat să fie o ţesătură mai fină
impregnata şi rulată atent pentru a se asigura o suprafaţă exterioară fină şi
netedă.
Viteza de,polimerizare a răşinii poate fi mărita prin încălzire la.(60...80)°C sau prin
expunerea la radiaţii solare sau infraroşii.
- scoatere a produsului de pe model;
- Operaţii suplimentare - debavurare, ajustarea marginilor,
prelucrări prin aşchiere, polizări, etc. (scule aşchietoare, discuri abrazive din
materiale dure şi extradure).
 FORMAREA PRIN DEPUNERE SUB PRESIUNE A
MCMO
Procedeul se bazează pe depunerea simultană prin stropire a răşinii (matricea) şi a
elementului de armare sub formă de fibre măcinate(tocătură) pe suprafaţa de
formare a matriţei sau modelului

Formare prin stropire a produselor din materiale

compozite cu matrice din mase plastice
Pistolul 1 cu diuzele 6 şi 7 este alimentat prin conductele 2, 4 şi 9 din
buncărele 3, 5 şi 8 cu răşina precatalizată, răşină amestecată cu
acceleratorii de reacţie şi armătura tocată (măcinată). Toate aceste
materiale formează - în prealabil - un amestec în interiorul pistolului
înainte de a fi stropite cu ajutorul duzelor.

Fazele procedeului:
 aplicarea substanţei decofrant pe suprafaţa de formare a modelului cu
pensula sau prin stropire cu un pistol special;
 depunerea primului strat prin stropire şi mularea prin apăsare cu o
rolă specială;
 întărirea stratului depus;
 depunerea straturilor succesive.

Echipamentul este portabil automatizat cu posibilităţi de manevrare şi

poziţionare după cele trei axe de coordonate.
In general, se pot utiliza aceleaşi materiale ca în cazul formării manuale.

.
0 altă variantă constructivă constă în amestecarea în camera de amestec a
pistolului a răşinii, catalizatorului, acceleratorului de reacţii şi tocăturii
de fibre.
Din camera de amestec a pistolului, amestecul este injectat prin duza prin
intermediul aerului comprimat generat de compresor. Obţinerea grosimii
impuse, se realizează prin depunerea în mai multe straturi. Calitatea
depunerii este determinată de gradul de omogenizare a amestecului
compozit, viteza de depunere şi unghiul de impact al amestecului cu
suprafaţa depusă
 FORMAREA SUB VID A MCMO
 Procedeul constă în
introducerea amestecului de
răşină poliesterică sau epoxidică
(matricea) şi materialul de
armare (fibre, covor, pătură,
ţesătură) în cavitatea matriţei,
sub membrana de cauciuc 4.
Cavitatea matriţei este vidată
apoi cu pompa de vid 2, având
loc formomodelarea
materialului compozit după
forma modelului matriţei.
 Proporţia volumetrică a
elementului de armare este
de(40-60)% din conţinutul
volumetric al matricei de
material plastic Schema de principiu a instalaţiei de
 Procedeul se aplică la obţinerea formare sub vid
unor elemente a aparatelor
electronice şi telecomunicaţii,
nave şi avioane.
 FORMAREA SUB PRESIUNE A MCMO

Formarea produselor din compozite cu matrice din materiale

plastice prin comprimare cu aer încălzit:
a- cu membrană din cauciuc: b - cu cameră ermetică
 FORMAREA SUB PRESIUNE A MCMO

 Procedeul constă în formo-modelarea foliilor 2 şi 3 din polimeri

(matricea) împreuna cu stratul de armare 4, prin intermediul
membranei de cauciuc 6, sub acţiunea aerului comprimat introdus
în cavitatea matriţei sub capacul 5. Stratul de compozit va lua
astfel forma cavităţii matricei. Varianta b înlocuieşte capacul cu
autoclava 5.

 Presiunea aerului comprimat incalzit sau a aburului este de (0,3…

0,5) MPa.

 Materialul de armare este sub forma de ţesătură, pătura, introdus

între cele 2 folii de polimer reprezentând materialul matricei.

 Procedeele de formare sub vid sau sub presiune se utilizează la

fabricarea conductelor scurte, căşti de protecţie, rezervoare,
bidoane, recipienţi, etc.
 FORMAREA PRIN TURNARE

Formarea produselor din materiale compozite cu matrice din mase

plastice prin turnare: a - în formă închisă: b - în formă deschisă:

1 - răşină; 2 - catalizator; 3 - accelerator; 4 - fibre măcinate, tocate sau

tăiate scurt; 5 – alţi componenţi
 FORMAREA PRIN TURNARE

 Amestecul compozit
 materialul matricei (răşină poliesterică, epoxidică,etc.)
 fibrele armaturii
 catalizatorii şi acceleratorii şi alte elemente auxiliare se toarnă în
forme închise (a) sau deschise (b), încălzite la temperaturi de
(60...80)°C pentru a asigura procesul de întărire.

 Proporţia volumetrică a elementului de armare variază între (5-15)% din

conţinutul volumetric al celorlalte componente ale amestecului de turnare.

 Modelele şi matriţele sunt executate din lemn, aliaje metalice, mase plastice
armate, cauciuc sau ipsos pentru producţia de unicate sau serie mica.

 Procentul de deşeuri şi rebuturi este redus.

 se obţin carcase pentru acumulatori, bobine tranzistor, diode, rezistenţe.

 FORMAREA CENTRIFUGALA A MCMO
 obţinerea semifabricatelor sau pieselor de revoluţie de formă cilindrică (conducte,
tuburi, rezervoare, recipienţi, etc.) din compozite cu matrice organică cu matrice
din răşini poliesterice sau epoxidice armate cu fibre ţesute în pătură sau covor.

I - răşina
II - catalizator
III - accelerator de reacţie
IV - elemente auxiliare
 FORMAREA CENTRIFUGALA A MCMO
 Pe suprafaţa interioara a cilindrului suport 1 (din aliaj feros sau masă plastică) se înfăşoară
şi se fixează ţesătura 2 sub formă de pătură executată din fibre de armare (sticla, bor,
carbon, etc.).
Cilindrul suport 1 se roteşte cu turaţia n = 2000 rot/min, în lagărele L1, şi L2. Coaxial cu
suportul 1 se afla axul tubular 3 cu peretele perforat cu orificii dispuse în spirală de-a lungul
tubului. Axul tubular execută o mişcare rectilinie alternativă în direcţia axei pentru a
asigura o depunere omogenă şi uniformă. Prin orificiul tubului refulează sub presiune
amestecul de impregnare a armăturii 2, format în camera de amestec CA. Sub acţiunea
forţei centrifuge amestecul este depus pe armătura din pătură sau ţesătura din fibrele de
armare, în straturi succesive uniforme şi omogene, determinate de mişcarea de rotaţie a
armăturii şi de mişcarea rectilinie alternativă a axului tubular.
Cilindrul-suport amplasat în incinta unui cuptor de încălzire continuă să se rotească şi după
întreruperea depunerii amestecului, adică pe durata procesului de întărire a materialului
impregnat, reducându-se astfel ciclul de fabricaţie prin micşorarea timpului de întărire,
uniformizarea şi omogenizarea stratului depus.
Timpul de întărire poate fi redus şi prin trecerea unui curent de aer prin interiorul piesei
formate la o temperatură convenabilă, fie prin încălzire în cuptorul în care este amplasa
instalaţia, fie prin încălzire cu raze infraroşii.
Precizia dimensionala şi de formă geometrică obţinute prin procedeul prezentat sunt relativ
ridicate, iar procentul de rebuturi şi deşeuri reduse.
Ca dezavantaj - structura de armare sub formă de pătură ţesută se fixează manual pe pereţii
interiori ai cilindrului suport, reducând astfel productivitatea prin mărirea ciclului de
fabricaţie.
FORMAREA PRIN ÎNFĂŞURARE A MCMO

Instalaţia de formare prin înfăşurare

Maşina de înfăşurat este compusă din batiul 1, motorul electric ME (2), care
transmite mişcarea de rotaţie la axul 4 prin intermediul cutiei de viteză CV şi
mecanismului şurub-piuliţă 12-13 prin intermediul transmisiei prin curea 5-15.
Şurubul 12 este de tipul "fără sfârşit”, respectiv piuliţa îşi schimbă sensul de
deplasare când ajunge la capetele filetului practicat pe şurub.

In dispozitivul de prindere al maşinii este fixat cilindrul preformat 9 pe care se

înfăşoară fibrele sau panglica de armare. Acestea sunt desfăşurate de pe bobinele
17, sunt conduse cu ajutorul sistemului de role 16, prin rezervorul 18 de
impregnare cu răşină şi rezervorul de stoarcere 19, dispozitivul de tensionare 20,
inelul 21 fixat pe suportul piuliţei 13, care realizează înfăşurarea pe suportul 9,
prin rotirea acestuia şi deplasarea piuliţei de-a lungul şurubului.

Pentru a se realiza o înfăşurare uniformă este necesar să fie corelat raportul dintre
turaţia piesei np şi turaţia şurubului nf, astfel încât să fie asigurat unghiul de
înfăşurare α a fibrei de armare (α = 25...85°)

Unghiul de înfăşurare influenţează rezistenţa mecanică a piesei armate.

Procedeul se utilizează la fabricarea recipienţilor şi în general a pieselor de revoluţie

utilizate în industria aerospaţială, strategică, chimică, construcţia de maşini şi
utilaje.
 FORMAREA PRIN INJECŢIE SUB VID A MCMO

Formarea prin injecţie sub vid a produselor din materiale compozite

cu matrice de mase plastice
Procedeul permite realizarea unor piese cu configuraţii diverse, pereţi netezi,
precizie dimensională şi de formă ridicate şi cu structură omogenă. In cavitatea
matriţei 5 se introduce armătura preformată 7 din fibre şi ţesături de sticlă,
carbon, bor, carbură de siliciu, etc.

Matricea compozitului compusă din materialul plastic pătrunde în cavitatea matriţei

(al cărui corp este încălzit cu rezistenţa electrică 6), pe măsura formării vidului
cu ajutorul pompei de vid PV (4). Se realizează astfel o impregnare a armăturii 7
prin evacuarea completă a aerului din cavitatea matriţei închise, excluzând
pericolul deplasării armăturii poziţionate iniţial.

Injectarea materialului plastic poate fi asigurată (ajustată) şi prin utilizarea aerului

comprimat.

Produsele realizate prin acest procedeu se caracterizează prin structură omogenă şi

uniformă şi proprietăţi funcţionale superioare celor obţinute prin alte procedee
de formare. Manopera de formare este relativ redusă.
 FORMAREA PRIN PRESAREA LA RECE A MCMO

Formarea prin presare la rece a produselor din materiale compozite cu

matrice din materiale plastice: a - faza iniţială; b - faza intermediară; c -
faza finală.
Procedeul asigură obţinerea unor piese de configuraţie complexă cu precizie
dimensională şi de formă geometrică ridicată , cu suprafeţe netede în condiţii
tehnico-economice corespunzătoare.
Formarea prin presare la rece se realizează în matriţe şi. poanson care asigură o
cavitate corespunzătoare formei piesei finite.
Faze tehnologie:
Poziţionarea manuală a armăturii 4 (pătură din ţesătură de fibre de sticlă, bor,
carbon, SiC, etc.), pe suprafaţa cavităţii 2 din matriţa 1 (a);
Depunerea peste armătura preformată a stratului de amestec 5 (răşina + catalizator
+ accelerator de reacţie) (b);
Presarea amestecului cu ajutorul poansonului 3 (cu forţa F) la o presiune de
(0,3...0,5) MPa (c).
Fig.. Formarea prin presare la rece a produselor din materiale compozite cu matrice
din materiale plastice: a - faza iniţială; b - faza intermediară; c - faza finală.
Se obţine astfel piesa 6 după impregnarea armaturii 4 cu amestecul 5 sub acţiunea
forţei de presare şi întărirea acestuia.
Procesul se desfăşoară pe prese automatizate care asigură tot ciclul de presare,
inclusiv închiderea, deschiderea matriţei şi scoaterea produsului finit.
Deoarece formarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant se impune ca
amestecul cu catalizator şi accelerator de reacţie să fie activ iar perioada de
întărire să fie scurtă.
 FORMAREA PRIN PRESARE LA CALD A MCMO
Piesele din compozite formate prin presare la cald se caracterizează prin
precizie dimensională şi de forma geometrică ridicate, suprafeţele sunt
netede.
Matriţele sunt executate din oţel turnat sau forjat, aluminiu, fontă.
Materialul matriţei trebuie să reziste la solicitări corespunzătoare unor
presiuni de lucru între (0,7...15) MPa şi la temperaturi de (110...170)°C.

placa activa

rez. electrica
amestec matrice
piesa

rez electrica
centrare

poanson
 FORMAREA PRIN PRESARE LA CALD A MCMO
Piesele din compozite formate prin presare la cald se caracterizează prin precizie
dimensională şi de forma geometrică ridicate, suprafeţele sunt netede.
Matriţele sunt executate din oţel turnat sau forjat, aluminiu, fontă. Materialul
matriţei trebuie să reziste la solicitări corespunzătoare unor presiuni de lucru
între (0,7...15) MPa şi la temperaturi de (110...170)°C.

Pe poansonul 1 se fixează manual structura de armare 4 a compozitului (placă,

pătură, ţesătură), amestecul 5 (matricea + catalizatorul + acceleratorul de reacţie)
este aşezat în partea superioară deasupra stratului de armare. Prin acţiunea
plăcii active superioare eu forţa F, amestecul 5 se va modela pe stratul de armare,
înfiltrându-se uniform în structura acestuia. In final se obţine piesa compozită 7
de configuraţia impusă. Rezistenţele electrice 2 (dispusă în corpul poansonului) şi
9 (dispusă în placa superioară) asigură încălzirea amestecului matricei.
Formarea prin presare, 1a cald a MCMO cu pătură de armare din fibre se
recomandă pentru executarea plăcilor din circuite integrate sau alte piese
electronice ori electrotehnice, diverse organe de maşini în construcţia motoarelor,
maşinilor unelte, tăvi, casete, etc.
Armăturile din fibre pot atinge proporţii volumice de (55…75)%. Acest procent
ridicat în masa compozitului are ca efect obţinerea unor piese cu caracteristici
mecanice mai bune decât acelea realizate din compozite armate cu pătură.
 FORMAREA PRIN INJECŢIE SUB VID A MCMO

Formarea prin injecţie sub vid cu matrita inchisa

armătura preformată  ţesătură din fibre şi de sticlă, carbon, bor, carbură de siliciu, etc.

Produse
 formă geometrică de revoluţie, configuraţie simplă
 pereţi netezi şi precizie dimensională
 structură omogenă şi uniformă
 proprietăţi funcţionale superioare celor obţinute prin alte procedee de formare
 FORMAREA PRIN PRESAREA LA RECE A MCMO
Piese de configuraţie complexă, precizie dimensională, formă geometrică ridicată,
suprafeţe netede
Faze tehnologie:

 Poziţionarea manuală a
armăturii 4 (pătură din
ţesătură de fibre de sticlă, bor,
carbon), pe suprafaţa cavităţii
2 din matriţa 1

 Depunerea peste armătura preformată

a stratului de amestec (răşina +
catalizator + accelerator de reacţie)

 Presarea amestecului cu ajutorul poansonului

(cu forţa F) la o presiune de (0,3...0,5) MPa

Procesul se desfăşoară pe prese automatizate  asigură intreg ciclul de presare (închiderea,

deschiderea matriţei şi scoaterea produsului finit)
formarea se desfăşoară la temperatura ambianta se impune ca amestecul cu catalizator şi accelerator
de reacţie să fie activ iar perioada de întărire să fie scurtă.
 FORMAREA PRIN PRESARE LA CALD A MCMO
Piese compozite  precizie dimensionala, suprafeţe netede
Matrice  materiale termorigide
Structura de armare placă, pătură, ţesătură
Matriţele  oţel turnat sau forjat, aluminiu, fontă (presiunea de lucru 0,7...15 MPa,
temperatura 110...170°C)

placa activa
Formarea
produselor din rez. electrica
materiale
compozite cu amestec matrice
matrice din
mase plastice
piesa
prin presare la canal inelar
cald rez. electrica
nervura centrare
poanson
 FORMAREA PRIN PRESARE LA CALD A MCMO
Formarea prin presare, la cald a MCMO cu pătură de armare din fibre se
recomandă pentru executarea
 plăcilor din circuite integrate sau alte piese electronice ori
electrotehnice
 organe de maşini în construcţia motoarelor, maşinilor unelte
 tăvi, casete, etc.
Armăturile din fibre ~ (55…75)% vol. piese cu caracteristici mecanice mai
bune decât compozite armate cu pătură
 FORMAREA PRIN INJECŢIE - TRANSFER IN MATRITA

Formarea produselor din materiale compozite cu matrice din mase plastice prin
transfer, în matriţă.
1-cilindru; 2-piston; 3-tija pistonului; 4-piston; 5-camera; 6-cilindru; 7, 8-pistoane; 9-tija; 10-
cilindru; 11,12-pistoane; 13-tija; 14-amestec de formare; 15-placa fixa; 16-placa mobila; 17-
piston; 18-cilindru cu dubla admisie; 19-cavitatea matritei
 FORMAREA PRIN INJECŢIE - TRANSFER IN MATRITA

Prepararea amestecului compozit  camera 5

 răşina epoxidică (poliesterică) + acceleratorul + catalizatorul
 materialul de armare sub forma de tocatura din fibre de sticla, carbon, kevlar etc.
 introducere componenţilor în camera 5:
 presiunea de 0,5…l,5 MPa
 temperaturi de 60…120 °C (încălzirea cilindrilor 6 şi 10  rezistenţe electrice
fixate în corpul acestora)

Amestecul compozit este transferat prin injecţie sub acţiunea pistonului 2 tijei 3 şi pistonului 4
în cavitatea matriţei 16
 Presiunea de transfer creşte în timpul procesului de la 7 la 200 MPa
 temperatura creşte între 120 şi 350°C.

Sfârşitul procesului de formare prin transfer

 temperatura 20 şi 120°C
 presiunea din matriţă scade la 0,4...1 MPa

Cu ajutorul ansamblului cilindru-piston 13-17, a cărui tijă este legata de corpul matriţei, se
realizează închiderea şi deschiderea matriţei pentru scoaterea piesei
Temperatura amestecului compozit trebuie să fie controlata şi
menţinută în limitele prescrise, pentru a evita întărirea răşinii şi
pierderea capacităţii de formare.
Partea activa a matriţei este placată cu materiale dure şi extradure,
rezistente la solicitări mecanice mari şi la acţiunea agenţilor chimici
şi termici.
 FORMAREA PRIN INJECŢIE A MCMO
 matrice  rasina termoplastica (polistiren, poliamide, policarbonati, teflon)
 materiale de armare  fibre de sticla, carbon, kevlar, etc.
 macinate 10-20% vol.
1-cilindru; 2-surub-
melc;  tocate 40-50% vol.
3-piston; 4-tija; 5-
piston; 6-cilindru cu dubla
admisie;
7, 8-rezistente
electrice;
9-amestec de formare;
10-amestec
termoplastic; 11-elemente
de armare; 12-dispozitiv de
macinare;
13-bobina; 14-buncar;
15-spatiu de lucru;
16-zona de
depozitare;
17-duza;
18-cavitatea de
formare; 19, 20-placile
matritei;
21, 22-pistoane;
23, 24-cilindrii;
25-canale de Formarea produselor din materiale compozite cu
circulatie a fluidului de
racire matrice organica prin injectie
 FORMAREA PRIN INJECŢIE A MCMO

Amestecul compozit format în buncărul 14, pătrunde în camera 15, unde

este omogenizat, şi încălzit la temperatura de (90...180) °C, prin
intermediul rezistenţelor electrice
Amestecul plastifiat este împins şi apoi injectat în cavitatea matriţei prin
duza 17, sub acţiunea pistonului 5 şi 3 şi respectiv prin rototranslaţia
melcului transportor
Operaţia de închidere a matriţei se execută cu cilindrul şi pistonul 23-22,
iar cea de deschidere şi de scoatere a piesei cu ansamblul cilindru-
piston 24-22.
 FORMAREA PRIN INJECŢIE A MCMO

 Creşterea temperaturii amestecului prin

încălzire, conduce la scăderea vâscozităţii
în perioada de injectare – ti - a
amestecului în matriţă iar presiunea
creşte liniar, cu valori reduse.

 După umplerea formei începe procesul

întăririi ca urmare a depăşirii
temperaturii critice (optime) de formare
a materialului termorigid prin injecţie. In
durata de solidificare tsol, se produc
reacţii chimice exoterme ireversibile,
temperatura creşte, apoi scade uşor, iar
vâscozitatea creşte exponenţial, presiunea
creşte vertiginos în prima parte (datorită
dilatării termice), iar apoi scade ca
urmare a contracţiei materialului
compozit format în matriţă.
Temperatura, vâscozitatea şi
presiunea corespunzătoare
unui ciclu de lucru
 FORMAREA PRIN INJECŢIE A MCMO

Caracteristicile mecanice deosebite şi precizia geometrică ridicată a pieselor din

compozite formate prin injecţie în matriţa, permit utilizarea procedeului la
fabricarea:
 panourilor pentru automatizări,
 roţi dinţate,
 placi de ambreiaj,
 corpuri de lagăr,
 rotoare de turbină,
 carcase,
 cuve pentru maşini de spălat,
 piese pentru electronică, electrotehnică, aeronautică, industria strategică,
automobile, etc.
 FORMAREA PRIN EXTRUDARE A MCMO

Extrudarea reprezinta procedeul prin care pot fi obtinute profile de diferite forme
geometrice, in sectiune transversala - pline, tubulare.

Procesul poate fi utilizat la formarea profilelor din compozite cu

 matrice din materiale termoplastice sau termoreactive
 armatura
 tocatura din fibre de sticla de lungimea lf ≤ 3 mm si diametrul = 0,9...110 m
 microsfere din sticla sau metal

Calitatea compozitelor extrudate depinde de felul fibrelor de armare, de

materialul matricei, temperatura de încălzire a amestecului compozit,
presiunea şi viteza de extrudare, viteza de întărire, etc.

Caracteristicile mecanice deosebite, precizia geometrică, calitatea

suprafeţelor profilelor rezultate, impun utilizarea procedeului de
extrudare pe scară largă la fabricarea semifabricatelor cu secţiune
profilata de tipul tuburilor şi barelor.
 FORMAREA PRIN EXTRUDARE A MCMO

Formarea prin extrudare

1-batiu; 2-cutia de viteze;

3-cilindru; 4-surub-melc; 5-buncar;
6-filiera safir, nitrură de bor, ceramică,
diamant, etc.; 7-amestec de formare;
8-tren de role pentru conducerea produsului;
9-instalatie pentru stimularea procesului de
intarire;
R1, R2-rezistente
 FORMAREA PRIN EXTRUDARE A MCMO

Schema instalaţiei de extrudare este redata în figura. Pe batiul 1 sunt

montate cutia de viteză CV (2) şi cilindrul de lucru 3 în care
acţionează şurubul melc de transport 4, prin mişcarea de rotaţie
(transmisă şi reglată de cutia de viteză CV). Cilindrul este alimentat
cu amestecul compozit 7 din buncărul 5, amestec încălzit prin
rezistenţele R1, şi R2, până la temperatura de înmuiere a materialului
plastic.
Rotirea melcului asigură trecerea amestecului compozit încălzit şi
înmuiat prin filierele 6 de profil corespunzător secţiunii impuse
semifabricatului fabricat.
Deoarece fibrele de armare acţionează prin abraziune activa, filierele
sunt executate de regulă, din safir, nitrură de bor, ceramică, diamant,
etc.
Trenul de role asigură transportul semifabricatului obţinut (extrudat)
spre instalaţia 9 unde se desăvârşeşte procesul de întărire.
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu
matrice organica
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica
 Domenii de utilizare a materialelor compozite cu
matrice organica

Industria aeronautică
 panouri de fuzelaj
 profiluri aerodinamice
 arbori pentru rotoarele
elicopterelor
 carcase de motoare sau pompe
 pale de elice de elicopter
 lonjeroane
 elemente pentru placarea aripilor
 antene
 piese de fixare şi orientare la
trenul de aterizare
 Domenii de utilizare a materialelor
compozite cu matrice organica
Tehnica spaţială
 izolatoare termice
 conducte sub presiune
 rezervoare de
combustibil
 piese rezistente la
radiaţiile cosmice
 antene
 piese componente ale
laboratoarelor spaţiale
şi ale vehiculelor lunare
 Domenii de utilizare a materialelor
compozite cu matrice organica
Construcţia de automobile
 rezervoare de benzină
 palete de ventilator
 caroserii
 carcase
 scaune
 pardoseli
 apărătoare pentru roţi
 panouri de bord
 radiatoare
 uşi

Piesa din material compozit

folosit la Ford Galaxy si
Volkswagen Sharan
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Industria chimică
 recipiente sub presiune
 containere
 elemente pentru placări anticorosive
 bazine
 hote
 coşuri de fum
 turnuri de răcire
 aparate care lucrează în medii corozive
 conducte
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Transporturi şi telecomunicaţii
 cisterne
 piese pentru vagoanele de
marfă
 componente ale vagoanelor de
călători (rame, pereţi,
balustrade)
 clemente de finisare şi mobilier
pentru trenurile de metrou
 piese de izolare termică şi
electrică
 structuri interioare ale navelor
pentru transportul pe apă
 elemente de placare a pieselor
metalice
 antene parabolice (metalizate)
 carcase pentru telefoane
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Electronică şi electrotehnică
 suporturi pentru circuite
imprimate
 întrerupătoare ; angrenaje
 carcase
 izolatoare de înaltă
tensiune, comutatoare
 platforme
 cabine
 corpuri de iluminat
 cutii pentru aparate de
măsură şi control
 protecţii pentru antene
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Agricultură
 panouri transparente şi
termoizolante pentru sere
 silozuri
 ambalaje
 piese pentru maşini agricole
(tablouri de bord, caroserii,
blindaje, vane)
 sisteme de irigaţie
 rezervoare pentru furaje

Industria alimentară
 camere şi vitrine frigorifice
 recipiente de dimensiuni mari
 elemente de etanşare rezistente
la atacul microorganismelor,
rozătoarelor sau insectelor
 coşuri
 cutii
 structuri interioare igienice
Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Sport
 Ambarcaţiuni
 undiţe
 schiuri
 căşti de protecţie
 pereţi, balustrade şi
filtre pentru piscine
 apărătoare
 sănii
 Domenii de utilizare a materialelor compozite cu matrice organica

Construcţia de clădiri şi obiecte de uz casnic

 panouri termoizolante
 pereţi
 rame de ferestre
 tavane
 conducte
 cofraje
 ornamente pentru faţade
 storuri
 lambriuri
 acoperişuri
 elemente de iluminat
 izolaţii
 căzi de baie