1.

Structura generală a unui material compozit

Se definesc astfel clasele materialelor compozite fie în funcţie de natura componenţilor

(metal, carbon, sticla, plastic, ceramica,...), fie în funcţie de performanţele adesea raportate la
densitate (de largă răspândire sau de înalte performanţe).
Fig.1.2. reprezintă structura particulară a unui material compozit de înaltă performanţă
de tipul carbon/carbon.
Avantajele acestei noi clase de materiale sunt multiple şi se pot rezuma după cum
urmează:
- posibilităţi neaşteptate de-a adapta materialele după funcţiile pieselor;
- optimizări posibile ale greutăţii, eforturilor, soluţiilor tehnologice ce au la bază:
* alegerea materialelor şi a componenţilor săi;
* configuraţia geometrică;
* noile procedee de transformare.
- obţinerea de performanţe noi:
* greutate redusă fără intervenţii asupra proprietăţilor;
* rezistenţe mecanice specifice (tracţiune, oboseală,...);
* rezistenţa chimică şi rezistenţa electrică adaptabile cerinţelor;
- scăderea costurilor producţiei pe volumul unitar:
* costuri directe (de fabricare, consumuri energetice,...);
* costuri indirecte (legate de durata de viată);
- adaptări posibile între alegerea materialului, mărimea producţiei şi
procedeul de fabricare.

Fig. 1.2. - Structura particulară a unui compozit de înaltă performanţă

carbon/carbon (bare de carbon texturat orientate tridimensional şi impregnate cu carbon).

Cele prezentate mai sus, stau la baza naşterii unui concept nou de "materiale
adaptabile" ce răspund corespunzător câmpului de eforturi impuse, independente sau
combinate. Cu structura lor complexă (matrice uşoară şi ductilă ranforsată cu fibre fragile ce au
caracteristici foarte ridicate), duc la performanţe ridicate cu deschideri numeroase în
discipline foarte diverse.
 Aplicaţii

Aplicaţiile comerciale şi industriale ale compozitelor cu ranfort fibros sunt numeroase şi

variate. Lista următoare prezintă câteva exemple:
* Mecanica generală
angrenaje, braţe de roboţi, tuburi, butelii de gaz sub presiune, tuburi de foraj sub
presiune;
* Transport maritim
bărci, ambarcaţiuni de salvare, motoare de debarcare;
* Transport feroviar
locomotive, vagoane, uşi, scaune, panouri inferioare;
* Transport rutier
piese de caroserie, caroserii complete, roţi, arbori de transmisie, resorturi de
suspensie, console, cabine, scaune;
* Transport aerian
planoare şi avioane de turism, borduri de atac, aripi, pale de elicopter, arbori de
transmisie, planşe, scaune;
* Transport spaţial
corpuri de propulsare, rezervoare, tubulaturi, corpuri de intrare în atmosferă;
* Construcţii civile
piscine, panouri de faţadă, profile, uşi, corpuri sanitare, mobilier;
* Electricitate
suporţi de circuite imprimate, izolatori în construcţiile electrice de putere, elici eoliene;
* Sport
rachete de tenis, undiţe de pescuit, schiuri, prăjini pentru sărit, cadre de biciclete, piese pentru
golf, căşti de protecţie.

2. Sinergia fibre-matrice

În cazul unui fascicol de fibre izolate, supus la tracţiune, este suficient ca o fibră să se
rupă şi tot fascicolul îşi pierde utilitatea mecanică; un efort suplimentar se repartizează atunci pe
fibrele intacte şi favorizează ruperea lor.
Dacă, fibra este prinsă într-o matrice, ruperea ei nu suprimă funcţia sa
mecanică. Matricile fiind în general ductile, prin deformarea plastică ori elastică,
acompaniază forţele de forfecare ce restabilesc nivelul eforturilor în fragmentele de fibre
sparte. Graţie acestui transfer de forţe, fibrele rupte contribuie încă la ranforsarea matricei.
Înaintea detalierii celorlalte probleme legate de materialele utilizate la elaborarea
compozitelor cu matrice metalică, este necesară abordarea problemelor legate de interfaţa
matrice/fibră de ranfort, care condiţionează proprietăţile mecanice finale ale compozitelor. In
concluzie, transmiterea şi repartiţia încărcării aplicate pe materialele compozite, de la matrice
spre elementele de ranforsare se realizează prin legăturile existente între acestea. Dacă aceste
legături nu sunt bune, atunci matricea va fi aceea care va prelua sarcina, ceea ce înseamnă că
rolul elementelor de ranforsare este nul.
Este dificil de dat o definiţie exactă şi completă a rolului şi naturii interfeţei, am putea
spune mai simplu că este o regiune cu compoziţie chimică variabilă, care constituie legătura
dintre matrice şi elementele de ranforsare şi care asigură transferul încărcării între ultimele
două. Acest transfer va trebui asigurat pentru toate tipurile de solicitări şi să fie stabil în acelaşi
timp. Se observă astfel că interfaţa poate să fie abordată din punct de vedere mecanic şi din
punct de vedere fizico-chimic.
Numeroşi autori au examinat aspectele mecanice ale transferului solicitării prin
interfaţă, presupunând legăturile fibră/matrice perfecte. Astfel este posibil să determinăm
teoretic proprietăţile mecanice finale ale compozitelor în funcţie de tipurile de încărcări
aplicate şi în funcţie de modurile de transfer a solicitărilor prin interfaţă şi pentru toate tipurile
de elemente de ranforsare. Dacă aspectele mecanice par a fi rezolvate, în schimb aspectele fizico-
mecanice ale interfeţei pun serioase probleme.
Înainte de-a detalia diferitele tipuri de interfeţe existente, voi aminti principalii parametri
necesari pentru obţinerea unei interfeţe ideale:
- umectarea dintre matrice şi elementele de ranforsare trebuie să fie
perfectă.
Aceasta face să intervină natura termodinamică a diferitelor elemente şi în special a
energiilor de suprafaţă.
- trebuie să existe forţe de legătură suficient de mari pentru
transmiterea eforturilor din matrice în elementele de ranforsare;
- aceste legături trebuie să rămână stabile în timp şi mai ales în toată
gama de temperatură de utilizare a compozitului;
- zonele din interfaţă în care au loc reacţii chimice trebuie să fie subţiri
şi nu trebuie să afecteze elementele de ranforsare;
- coeficienţii de dilatare termică ai matricei şi ai elementelor de
ranforsare trebuie să fie de valori apropiate pentru a limita efectul contracţiei
interne asupra legăturii matrice/element de ranforsare mai ales în aplicaţiile la
temperaturi înalte.

3. Matrici

4. Proprietăţile unui compozit sunt funcţie de compoziţia matricei şi ranfortului, de

structura ranfortului şi de procedeul de fabricare.
5. Matricea poate avea compoziţie polimerică, metalică ori ceramică.
Alegerea ei, este dictată în general de nivelul temperaturilor la care va fi supusă
piesa în exploatare.
6. Dacă temperaturile de lucru nu depăşesc 300°C, se adoptă o matrice polimerică.
Primul compozit de acest tip a fost numit "fiberglas" şi era
7. constituit din fibre scurte de sticlă introduse într-o matrice de poliester. Acest
compozit este foarte utilizat în construcţia vapoarelor şi a caroseriilor de
autoturisme.
8. Pentru aeronautică, compozitele asociază fibre foarte rigide şi rezistente
(aramidă, grafit, bor), cu matrice polimerice mult mai rezistente la căldură decât un
poliester (epoxi, polimidă).
9. Matricile polimerice se grupează în două clase distincte:
10. - termodurificabile;
11. - termoplastice.
12. Într-un polimer termodurificabil, căldura are rolul de-a creea legături chimice între
lanţurile moleculare. Rezultă astfel o reţea moleculară tridimensională rigidă care
se degradează foarte greu.
13. Compozitele de înaltă performanţă au totdeauna matrice termodurificabilă
de tip epoxidic. Astăzi există numeroşi polimeri termoplastici, ce oferă o
excelentă rezistenţă la căldură. De exemplu, polieter-etercetona (PEEK) nu se topeşte
până la 300°C şi are avantajul suplimentar de-a fi rezistentă la şoc mai mult decât
celelalte răşini termodurificabile. Tehnica de fabricare a compozitelor cu matrice
termodurificabilă este în general simplă şi foarte avantajoasă din punct de vedere
economic.
14. Pentru structurile supuse la temperaturi susceptibile de-a topi ori degrada
matricea polimerică, se utilizează matricile metalice ori ceramice. O matrice metalică
(aluminiu, magneziu, titan) prezintă o mai mare rigiditate decât un polimer şi
ductilitatea sa conferă compozitului o mai mare rezistenţă la şoc. Dezavantajele sunt
date de-o densitate crescută şi de importante dificultăţi de fabricare. Matricile
ceramice (sticla de borosilicat, carbura de siliciu, oxid de aluminiu) sunt utilizate
 până la temperaturi cuprinse între 1000 şi 2000°C.
15. Este important de-a insista asupra diferenţei fundamentale dintre o matrice
ceramică şi o matrice polimerică ori metalică. In cazul compozitelor cu matrice
metalică ori polimerică, ranfortul fibros este în principal responsabil de
rezistenţa la rupere a materialului iar matricea ductilă îl face mai puţin fragil. Din
contră, o matrice ceramică este ea însăşi rigidă şi rezistentă. Punctul ei slab este
fragilitatea ridicată. Rolul fibrelor într-un compozit cu matrice ceramică este de-a
creşte ductilitatea ceramicii prin devierea ori întârzierea creşterii micro-fisurilor în
matrice.
16. Semnalăm în sfârşit compozitele carbon-carbon, utilizate în aplicaţii la temperaturi
foarte înalte. Aceste compozite conservă o mare parte din rezistenţa lor la rupere
până la 2500°C. Matricea este din carbon amorf şi este ranforsată cu fibre de
grafit semicristalin. Aceste compozite sunt aplicate la construcţia motoarelor spaţiale
cu reântoarcere în atmosferă.

4. Alegerea ranfortului

Dacă alegerea matricei este în mare parte ghidată de temperatura de lucru, atunci
alegerea fibrei de ranfort se face după alte considerente. De exemplu, fibrele de sticlă sunt mult
mai rezistente la rupere decât fibrele de grafit, dar ele sunt mai puţin rigide. Compozitele cu
fibre de sticlă sunt convenabile numai în aplicaţiile unde criteriul rigidităţii este decisiv. Ele sunt
mai ieftine şi sunt foarte utilizate în sectoare mai puţin exigente (aplicaţii sportive).
Fibrele de grafit nu oferă cea mai bună rezistenţă la şoc. In cazul acesta, se
recomandă fibrele de aramidă (kevlar), care sunt mai tenace şi mai puţin rigide. Fibrele de bor
sunt şi mai rigide decât cele de grafit, fiind în acela şi timp mai dense şi mai scumpe.
Fibrele de ranfort trebuie să suporte fără a se degrada toate etapele de fabricaţie a
compozitului. Ranfortul din kevlar se va carboniza la introducerea în matricea metalică
lichidă, în timp ce fibrele de grafit se oxidează într-o matrice metalică ori ceramică dacă nu
se iau precauţii suplimentare. Suprafaţa fibrelor este de asemeni degradată în urma reacţiilor
chimice cu matricea. În matricile polimerice şi metalice, sinergia proprietăţilor decurge din
legătura adecvată dintre ranfort şi matrice.
Matricea în stare lichidă trebuie să aibă capacitatea de-a umecta fibrele pentru a
asigura o bună aderenţă. Fibrele de oxid de aluminiu şi de carbură de siliciu sunt uşor de
umectat de către matricile metalice lichide. Dacă ele nu sunt uşor umectate atunci trebuiesc
acoperite în prealabil cu un agent cuplant, care pentru a uşura contactul reacţionează cu fibrele şi
matricea.

6. Tehnici de pregătire a preformelor de ranforsare

Fibrele constituie o fracţie volumică cuprinsă adesea între 30 - 70% din materialul
compozit (raportul dintre volumul fibrelor şi volumul total al compozitului).
Se disting două mari categorii:
- fibre de înaltă performanţă: acestea sunt fibre de sticlă, de carbon,
de bor sau de aramidă. Există de asemeni, câteva fibre sintetice cu excelente
proprietăţi termice ce fac obiectul unor cercetări recente.
- fibre cu utilizări particulare: sunt fibre utilizate iniţial ca ranfort
mecanic (înaintea dezvoltării fibrelor de înaltă performanţă) pentru aplicaţii
speciale: de exemplu pentru acoperiri termice, izolatori electrici, elemente
decorative, etc. Pot fi de origine naturală (lemn, bumbac, hârtie etc), sintetică
(poliamidă, poliester etc) ori metalică.
Formele de prezentare comercială sunt foarte variate. In afara fibrelor de lungimi
diferite mai există:
- ansambluri liniare (fire, fibre);
- ansambluri de suprafaţă (ţesături simple, forme neţesute);
- ansambluri multidirecţionale (ţesături complexe, forme tricotate).
Există deasemeni, fibre particulare scurte sub forma de wiskers, care sunt cristale
perfecte orientate liniar cu proprietăţi mecanice excepţionale, aproape de caracteristicile
teoretice date de legătura dintre atomi. Utilizarea lor este încă limitată din cauza dificultăţilor de
fabricaţie.

2.8.1. Aranjamentul liniar

În general, firele utilizate (mai ales cele de înaltă performanţă) au un diametru de câţiva
microni şi în consecinţă sunt reunite în fibre ori grupări de fibre (meches) de diferite forme:
- fir de bază: un ansamblu de filamente elementare;
- fir simplu: ansamblu de fire de bază unitare continui ori discontinui,
menţinute împreună prin torsiune. Se disting două tipuri de torsiuni după
sens, reprezentate şi simbolizate cu literele S şi Z (fig. 2.5.).

Fig. 2.5. - Torsiune Z şi S

- fir retorsionat: ansamblu de fire simple retorsionate împreună;

- fir cablat: ansamblu de fire retorsionate, eventual cu un fir simplu,
retorsionate odată sau de mai multe ori împreună;
Există de asemeni fire tăiate la diferite lungimi (3 - 50mm în general), care nu trebuie
confundate cu fibrele scurte sau cu cele sub formă de wiskers.
Ansamblul liniar continuu este caracterizat de masa liniară, care conform normelor
ISO se măsoară în "tex" ceea ce înseamnă masa în grame a 1000 m de fir (sau decitex ca
submultiplu). Rezistenţa mecanică a firului este definită de tenacitatea sa şi reprezintă
valoarea de rupere la tracţiune, exprimată în Newton (N).

2.8.2. Aranjamentul de suprafaţă

Diferitele aranjamente liniare, prezentate anterior, pot servi la realizarea

următoarelor aranjamente de suprafaţă multidirecţionale:

Folii neţesute

Suprafeţe de filamente, de fibre discontinui, ori fire de bază, tăiate ori continui,
prezentate sub forma unei bande înfăşurate. Se disting:
- Folii din fire tăiate ori fire continui, dispuse fără nici o orientare
preferenţială şi menţinute împreună printr-un liant ce poate fi solubil sau nu
în matricile suport. Liantul insolubil este util în cazul matricilor fluide ce pot
dezorganiza dispunerea fibrelor în timpul infiltrării.
- Folii din suprafeţe mici şi compacte alcătuite din fibre discontinui ori
fire legate între ele. Acest tip de folie se utilizează pentru acoperiri.
- Folii modificate, constituite din fire de bază legate între ele prin
intermediul unui suport. Sunt aranjamente deformabile, ieftine, mai puţin
performante decât cele ţesute ce nu permit obţinerea unui grad de ranfort
ridicat.

Ţesături

Un ansamblu de fire stratificate compus dintr-o serie de fibre cu rol de urzeală şi o altă
serie cu rol de bătătură conform schemei din fig.2.6.
Se disting astfel mai multe tipuri de ţesături:
- ţesătura tip pânză sau taffetas: urzeala şi bătătura se intersectează
alternativ; este aranjamentul cel mai simplu care dă o ţesătură foarte plată, stabilă dar puţin
deformabilă. Această ţesătură prezintă proprietăţi sensibil egale în cele două direcţii ale
fibrelor.
- ţesătura tip satin: firul de bătătură nu intersectează toate firele de
urzeală. Există mai multe tipuri de ţesături satin, definite fiecare dintre ele de
un număr. De exemplu, pentru satin 8, firul de bătătură nu intersectează decât
unul din 8 fire de urzeală. Ţesătura astfel fabricată este foarte deformabilă;
punctele de intersectare fiind mai puţin numeroase, ţesătura prezintă o
degradare redusă a firelor şi proprietăţi ridicate la tracţiune şi încovoiere.
- ţesătura tip serge: este o ţesătură (vezi fig. 2.7.) convenabilă deoarece
prezintă în acelaşi timp supleţe şi densitate;
- ţesătura cu modul de elasticitate înalt: două suprafeţe de fire sunt
suprapuse, fără a se intersecta şi lipite între ele prin intermediul unei ţesături.
Aceasta din urmă se opune forfecării fibrelor şi dă ţesăturii performanţe
ridicate dar la un preţ mai ridicat.
- ţesătura unidirecţională: firele paralele sunt menţinute între ele prin
intermediul unor fire fine ce nu modifică performanţele ţesăturii. Acest tip de
ţesătură posedă performanţe mecanice foarte bune dar numai într-o singură
direcţie.

Fig. 2.6. - Aspectul unei ţesături

Fig. 2.7. - Diferite tipuri de

ţesături. (Doc. Vetrotex)
 2.8.3. Aranjamente multidirecţionale

Tresa

Este o ţesătură cilindrică cu intersectări regulate ale firelor, ce prezintă

particularitatea de-a fi deformabilă pe diametru. Firele se intersectează în elice, iar
diametrul tresei este dependent de pasul elicei şi unghiul dintre fire (fig. 2.8.).

Fig. 2.8. - Forme diferite pentru aceeaşi tresă.

Se pot deci realiza, cu aceeaşi tresă, o piesă de revoluţie foarte rezistentă având un
diametru variabil în lungul axei. Diametrele cele mai utilizate sunt cuprinse între 20 şi l00 μm .

Alte tipuri de ţesături

Utilizarea largă a materialelor compozite cu ranfort ţesut antrenează o dezvoltare a

tehnicii de ţesut şi apariţia de ţesături speciale: ţesături cu urzeală şi bătătura la 45°, ţesături
în formă conică, ogivală sau semisferică.
Există deasemeni ţesături mulţi direcţionale în care firele sunt ţesute după mai multe
direcţii. Aceasta permite obţinerea unei ţesături foarte dense şi groase, deci mai puţin suplă. In
funcţie de numărul direcţiilor de ţesere se disting ţesături 3D,4D,... (fig. 2.9.)

Fig. 2.9. - Ţesătura 3D

 2.8.4. Particule (whiskers)

Particulele whiskers sunt fibre scurte cu structură de cristal perfect, ce au caracteristicile

mecanice apropiate de caracteristicile teoretice date de legăturile dintre atomi. Structura lor nu
conţine dislocaţii, goluri sau alte imperfecţiuni ce pot diminua performanţele obişnuite. De
exemplu, rezistenţa la tracţiune a unei fibre clasice de carbon este de aproximativ 3000 MPa în
timp ce pentru un whiskers de carbon ajunge la 20000 MPa cu o alungire de 3-4% faţă de 1%
pentru fibre.
În acelaşi timp, fabricarea lor este foarte dificilă şi scumpă totodată, deoarece cristalele
solide cresc pe direcţii preferenţiale într-un mediu lichid ori gazos. Particulele whiskers se
prezintă sub forma de fire lungi de 1 - 30 mm şi diametre de 1 - 50 μm. Complexitatea diferitelor
procedee d| fabricaţie actuale reduc sfera aplicaţiilor cu whiskers, dar proprietăţile lor mecanice
extrem de interesante sunt suportul unui viitor favorabil.

6.1. Pultruziunea

Procedeul de pultruziune are ca obiect fabricarea profîlelor compozite, rectilinii ori curbe
cu secţiune constantă. Profilele pot fi înalt ranforsate în direcţia principală unde caracteristicile
mecanice, sub rezerva unei coerenţe puternice a componenţilor, sunt net superioare matricei
metalice masive.
Denumirea procedeului este o forma restrânsă a termenilor anglo- saxoni Pull (tragere)
şi extruziune.
Avantajele şi limitele de utilizare ale acestui procedeu sunt rezumate în următoarele două
tabele.

Fig. 2.10. - Schematizarea procedeului de pultruziune

Tabelul 2.3. - Particularităţile procedeului de pultruziune.
* Forma pieselor fabricate - Profile
* Dimensiuni - Lungimi: nelimitate
Secţiuni: max. 150 x 150mm
Lăţimi: 1m pentru profilele general
plate, dar sunt posibile şi valori
superioare.
* Aspect - Toate feţele lise, fără finisări
ulterioare.
* Grad de ranforsare - De la 30 la 80%
* Cadenţa fabricaţiei - În funcţie de dimensiuni: de la 0,3
la 3m/min.
* Mâna de lucru - Fără calificare superioară.
* Investiţii - Importante la nivelul camerei de
infiltrare şi a dispozitivelor de
tragere.
* Produse utilizate - Ranfortul sub toate formele,
matricea în funcţie de caracteristicile
dorite.

Avantaje Restricţii de utilizare

* Producţie continuă.
* Lungimea pieselor nelimitată.
* Profile cu secţiune complexă.
* Posibile ajustări ale
caracteristicilor mecanice în funcţie
de necesităţi.
* Grad de ranforsare variabil.
* Posibile adaptări pentru fabricarea
profilelor cu secţiune variabilă.
- Investiţii adesea importante
- Secţiunea profilelor este limitată de
dimensiunile filierelor.
- Ranfortul şi matricea adaptate
procedeului.
- Fabricaţie relativ lentă.
- Costuri suficient de ridicate.
- Secţiunea constantă.

Tabelul 2.4.. - Avantajele şi restricţiile utilizării procedeului de pultruziune.

6.2.Reomulajul

Elaborarea materialelor compozite prin reomulaj este o cale directă faţă de metodele
uzuale (metalurgia pulberilor şi infiltrare). Încorporarea elementelor de ranforsare în
aliajul în întregime lichid prezintă dificultăţi. Problema principală constă în faptul că aditivii nu
sunt umectaţi de aliajul topit, iar introducerea şi retenţia lor în lichid este adesea dificilă sau
imposibilă. Reomulajul constă în supunerea aliajului parţial solidificat unei agitări intense, ceea
ce permite introducerea elementului de ranforsare.
Dispozitivul numit girocouleur, este folosit la elaborarea materialelor semi-solide,
ranforsate sau nu. Până în prezent, s-au realizat două tipuri de dispozitive pentru injectarea
mecanică a aliajelor (girocouleur):
- girocouleur continuu - care permite elaborarea de geluri semisolide în
mod continuu şi care produce de asemenea cantităţi relativ importante de gel.
La acest dispozitiv se pot adapta diferite sisteme de punere în formă. In acelaşi
timp, reglarea temperaturii şi fluxului de materiale este foarte precisă şi se pot
realiza amestecuri semisolide care prezintă o fracţie volumică de fază solidă
constantă. Acest ultim punct devine primordial pentru studiul din punct de
vedere fundamental al proprietăţilor reologice a amestecurilor semisolide.
- girocouleur ui monoşarjă - aliajul în curs de solidifica re este injectat
mecanic într-un creuzet plasat într-un cuptor electric sau încălzit prin
inducţie. Reglarea precisă şi uşoară a temperaturii permite cunoaşterea
parametrilor de elaborare, ceea ce le recomandă pentru studiul proprietăţilor
reologice ale gelurilor semisolide. Totuşi sunt limitate din punct de vedere al
capacităţii.
Se constată că cele două tipuri de dispozitive işi găsesc aplicaţie în funcţie de studiul
avut în vedere. Astfel, dacă dorim să studiem în detaliu proprietăţile reologice ale gelurilor
(vâscozitate, mărimea particulelor, viteza de forfecare, etc.) este necesar un girocouleur
monoşarjă. Iar dacă dorim să studiem diferitele posibilităţi de punere în formă a gelurilor,
girocouleurul continuu prezintă avantajul de a putea furniza o cantitate importantă de
material.
Girocouleurul este alcătuit dintr-un creuzet din oţel inoxidabil cu un diametru interior
de 150mm şi o înălţime de 295mm (pentru o capacitate de aprox. 51), în care baza este
demontabilă. Atât pereţii cât şi fundul creuzetului sunt acoperiţi cu un strat de alumină, în scopul
limitării corodărilor de către Al lichid.
Încălzirea este asigurată prin rezistenţe electrice blindate, repartizate în 3 zone (două lă
înălţimea creuzetului şi una la baza sa) şi care sunt reglate separat cu ajutorul a 3 dispozitive de
reglare PID care alimentează 3 blocuri de tiristori (220V). Puterea disponibilă este de 15 kw.
Această soluţie permite menţinerea destul de precisă a temperaturii aliajului, diferenţa
de temperatură dintre partea superioară şi bază creuzetului nu depăşeşte 2°C.
Alternativ cu rezistenţele de încălzire, este dispus un circuit de răcire, scindat în 5 zone,
ce permite scăderea temperaturii cu o viteza maximă de 10° C/min şi care utilizează aerul
ambiant ca fluid de răcire. Ansamblul este izolat printr-un strat de fibre de alumină, susţinut de
o incintă tubulară.
Fig. 2.11. - Schema girocouleurului
semi-continuu.

Agitatorul din figura de mai sus este

din grafit cu o secţiune pătrată şi marginile
sale ating uşor marginile creuzetului.
Agitatorul este ghidat în mişcarea sa de o cutie cu rulmenţi solidară cu capacul. Antrenarea se
face cu un motor de curent continuu, cu puterea de 0,75 kw, prin intermediul unei curele plate
care poate servi şi ca limitator al cuplului. Viteza de rotaţie poate varia continuu de la câteva
rotaţii până la 1000 rot/min. Cuptorul de turnare, de mărime variabilă, este fixat sub baza
creuzetului şi este echipat cu un sistem de răcire (cu apă) în scopul creşterii vitezei de
solidifica re a aliajului turnat. Ansamblul este etanş, ceea ce permite turnarea sub presiune
(max. 5 bari).
Reglarea girocouleurului - încă de la primele turnări se poate aprecia comportamentul
diferitelor elemente ale dispozitivului. Problemele de turnare ale aliajelor în stare semi-solidă
apar în special la baza creuzetului şi în sistemul de curgere. De fapt, o încălzire insuficientă la
nivelul orificiului de turnare va determina formarea unui dop solid pe care numai o
supraâncălzire a aliajului îl poate elimina.
Orificiul de turnare este obstrucţionat în timpul injectării printr-un dop conic,
solidar cu fundul cuptorului de turnare. Cricul de deplasare al fundului cuptorului
realizează deschiderea creuzetului iar suprapresiunea de argon aplicată în creuzet permite
curgerea aliajului semisolid.

Avantajele metodei:
- datorită vâscozităţii mai ridicate a amestecului semisolid în raport cu
aliajul lichid, particulele sau fibrele introduse se repartizează uniform în
matrice iar fenomenele de flotaţie, decantare şi aglomerare sunt diminuate,
încercări efectuate în laborator asupra aliajelor Al-Si hipereutectice au arătat
că adiţia de particule sau fibre de carbon este imposibilă când aliajul este
injectat în stare lichidă, procentul de ranfort reţinut în aliaj fiind foarte scăzut
sau nul. Dimpotrivă, în cazul injectării în stare semisolidă, cvasitotalitatea
ranfortului adiţionat este păstrată în baie;
- este posibilă reâncălzirea rapidă a compozitelor la o temperatură
superioară temperaturii lichidus a aliajului fără ca să apară rejecţia
particulelor, reâncălzire realizată în scopul facilitării anumitor operaţii de
punere în formă;
- este posibilă încorporarea practic a tuturor tipurilor de fibre şi
particule, metalice sau nemetalice, ce reacţionează sau nu cu lichidul şi într-o
gamă de mărime foarte variată, în funcţie de proprietăţile necesare, densitatea
lor putând fi diferită de cea a lichidului;
- compozitele astfel realizate prezintă aceleaşi avantaje ca şi cele
obţinute prin metodele clasice.

6.3. Forjarea lichidă

La curgerea gravitaţională sau sub presiune realizată cu un girocouleur, aliajele

semisolide permit o fracţie volumică de ranfort de max. 50% şi nu se pot obţine lingouri fără
porozităţi. Din acest motiv, forjarea lichidă pare a fi procedeul adecvat obţinerii
compozitelor de aluminiu ranforsate cu fibre de carbon.
Forţa maximă ce o poate dezvolta maşina este de l00kN, ceea ce ne-a condus la limitarea
diametrului util al utilajului la 70mm în scopul realizării solidificării complete a aliajului sub o
presiune de aproximativ 20 MPa. Diametrul de 70mm pare minim pentru obţinerea de epruvete
necesare încercărilor mecanice. S-au propus două tipuri de pistoane, unul cu fundul plat şi un
altul prevăzut cu un plonjor în scopul imprimării unei mişcări în amestecul semisolid odată
cu punerea sa sub presiune. Pentru elaborarea compozitelor ranforsate cu fibre unidirecţionale
se poate folosi un dispozitiv de forjare lichidă prevăzut cu un piston plat. Fibrele sunt plasate
fie direct în forma de turnare pentru a permite obţinerea de lingouri din care se vor detaşa
eşantioanele pentru tracţiune, fie într-o piesă intermediară pentru obţinerea eşantioanelor
pentru compresiune. Ansamblul este încălzit la 500°C apoi aliajul lichid , adus la
temperatura dorită, este
turnat peste fibre. In
continuare pistonul se
coboară pentru a permite
infiltrarea reţelei de fibre de
către acest aliaj.
Solidificarea are loc sub o
presiune de 20MPa.

Fig. 2.12. - Schema

procedeului de forjare
lichidă.

Dispozitivul este prevăzut cu un sistem de încălzire ce permite preâncălzirea

cuptorului precum şi un sistem de răcire în vederea asigurării solidificării rapide a aliajului.
Toate piesele ce ajung în contact cu metalul lichid sunt acoperite cu un film de grafit, în
scopul diminuării frecărilor dintre piese şi pentru limitarea coroziunii. Operaţia de turnare-
forjare se poate realiza fie direct după elaborarea materialului, fie prin utilizarea de şarje
prealabil solidificate apoi parţial sau total retopite.

Avantajele acestei tehnici sunt:

- un câştig de energie, o solidificare rapidă şi o uzură mai redusă a
utilajului;
- o umplere mai bună a formei de turnare datorită curgerii laminare a
aliajelor;
- o diminuare a porozităţilor;
- realizarea de piese ranforsate printr-o singură operaţie.
 7. Degradarea materialelor compozite

Rezistenţa la deformare plastică este caracterizată de limita de elasticitate ae.

Prezenţa ranfortului creşte sensibil limita elastică a matricei, fapt ce se datorează mai multor
efecte :
- transferul de forţă către ranfort, ceea ce diminuează nivelul
eforturilor în matrice;
- o densitate de dislocaţie mult mai ridicată în matrice;
- o mărime de grăunte foarte scăzută din matrice, din cauza blocajului
recristalizării şi a creşterii grăunţilor pe faza de ranfort;
- un grad iniţial de ecruisare foarte ridicat;
În cazul unui fascicol de fibre izolate, supus la tracţiune, este suficient ca o fibră să se
rupă şi tot fascicolul îşi pierde utilitatea mecanică; un efort suplimentar se repartizează atunci pe
fibrele intacte şi favorizează ruperea lor.
Dacă, fibra este prinsă intr-o matrice, ruperea ei nu suprimă funcţia sa mecanică.
Matricile fiind în general ductile, prin deformarea plastică ori elastică, acompaniază forţele de
forfecare ce restabilesc nivelul eforturilor în fragmentele de fibre sparte. Graţie acestui transfer
de forţe, fibrele rupte contribuie încă la ranforsarea matricei.
Ruperea unei piese rezultă ca o succesiune de două fenomene:
- degradarea, care constă în formarea de defecte(cavităţi, microfisuri)
în interiorul sau la suprafaţa piesei;
- fisurarea, care constă în propagarea unuia din aceste defecte de-a
lungul întregii piese.
Aceste două fenomene guvernează ductilitatea materialului, sau altfel deformarea
plastică maximă pe care o poate suferi fără a se rupe. Pentru din industria aeronautică care
sunt supuse la inspecţii regulate cu şi metode de control nedestructiv, rezistenţa la fisurare
determină dimensiunea maximă admisibilă a defectelor detectate. Este vorba în principal de
punctul slab al acestor materiale şi deci de principalul obstacol în lărgirea aplicaţiilor.
Din acest punct de vedere, compozitele cu matrice metalică prezintă ameliorări ale
proprietăţilor foarte spectaculoase. Temperaturile de utilizare ale materialelor compozite se
situează adesea deasupra valorii 0.4Tf pentru matrice şi dedesubtul acestei valori pentru
ranfort. Atâta timp cât nici o decoeziune nu intervine la interfeţe, deformaţia va rămâne
elastică în ranfort şi va fi vâsco-plastică în matrici. Ca şi pentru plasticitate există mai multe
fenomene care concură la creşterea rezistentei la fluaj a matricei: transferul de efort,
diminuarea densităţii de dislocaţii, micşorarea mărimii grăutelui din matrice.
Aşa cum arată fig. 2.13., într-un material ductil conţinînd particule de fază secundară
fragile, eforturile ridicate din regiunea capului fisurii, provoacă deschiderea cavităţilor
prin ruperea acestor particule ori prin decoeziuni interfaciale. Fisura se propagă prin
smulgerea matricei dintre cavităţile astfel formate. De aici deducem că tenacitatea va fi cu atât
mai slabă, cu cât particulele fazei ranfort vor fi mai numeroase, mai fragile şi mai puţin aderente
la matrice.

După cum este prezentat în fig. 2.14, o fisură se poate propaga în matrice şi prin
înconjurarea fibrelor. Acestea creează "punţi" ce tind să închidă fisura prin reducerea
factorului de intensitate al eforturilor critice din capul fisurii. Acest fenomen poate antrena o
creştere sensibilă a tenacităţii, dacă fibrele au o tenacitate suficientă. Trebuie de asemeni, ca
adeziunea interfacială să fie suficient de slabă pentru a se produce o decoeziune la interfaţa
fibră\matrice, aşa încât deformarea fibrelor să se repartizeze pe o distanţă suficient de mare de
o parte şi de alta a fisurii.
 Cercetările recente au demonstrat
că proprietăţile compozitelor cu matrice
metalică sunt net superioare matricei
neranforsate din punct de vedere al
rezistenţei mecanice (limita elastică), al
rigidităţii (modul), rezistenţei la oboseală
şi la fluaj. Punctul slab al acestor compozite
rămâne valoarea relativ mediocră a
ductilităţii.

Fig. 2.13. – Propagarea

unei fisuri printr-o matrice
ranforsată cu particule fragile.

Fig.
2.14. - Propagarea unei fisuri printr-o matrice ranforsată cu fibre lungi
aliniate.

8. FIBRE DE STICLA

3.1.1. Caracteristici generale

Expresia - performanţe mecanice specifice - defineşte performanţele mecanice raportate

la densitatea materialului.
Sticla masivă este foarte fragilă din cauza marii sensibilităţi la microfisuri care se deschid şi se
propagă sub acţiunea unui efort de tracţiune. Din contra, sub forma de fibre, microfisurile sunt
mai puţin numeroase şi sticla posedă caracteristici performante. Fibrele de sticlă sunt fabricate
dintr-un amestec pe bază de silice care este topit şi apoi trecut prin filiere. Modificând
compoziţia acestui amestec, se pot obţine diferite tipuri de sticle.

Principalele varietăţi utilizate sunt:

- sticla E, este tipul cel mai utilizat, aprox. 90% din totalul fibrelor de
sticlă textile;
- sticla R ori S, este sticla pentru fibre cu înalte performanţe mecanice;
- sticla D, este sticla pentru înalte proprietăţi dielectrice;
- sticla C, este sticla rezistentă la acizi;

Silicea şi cuarţul, sunt pentru fibre cu înalte proprietăţi termomecanice.

Fibrele textile de sticlă, tip E, sunt ieftine din cauza produselor ce intră în compoziţia lor
(silice, caolin, var etc), ce se găsesc din abundenţă şi datorită procedeelor de fabricaţie relativ
simple.
Ele posedă un excelent raport performanţe mecanice/preţ, motiv pentru care sunt
cele mai utilizate ca ranfort în actualele materiale compozite. Principalele proprietăţi ale fibrelor
de sticlă sunt rezumate în tabelul 3.1.

3.1.2. Fabricarea fibrelor de sticlă

Fibrele de sticlă sunt fabricate prin tragere la mare viteză (60m/s) din sticla topită la
1300°C.
Compoziţia amestecului iniţial cuprinde, pentru toate tipurile de sticlă, următoarele:
- un vitrifiant, materialul de bază este silicea (SiO2);
- un fondant, care scade temperatura de elaborare a sticlei. Se disting
două grupe de fondanţi, fondanţi pentru fabricarea la temperatură joasă, oxid
de sodiu (Na2O), oxid de potasiu (K2O), sau fluor (F) (sub forma de compuşi solizi de fluor) şi
fondanţi pentru fabricarea la temperaturi înalte, oxid de calciu (CaO) ori oxid de magneziu
(MgO).

- un stabilizant care contribuie la îmbunătăţirea performanţelor. De exemplu, alumina

(A12O3) creşte caracteristicile mecanice, oxidul de bor (B2O3) creşte proprietăţile dielectrice.

Tabelul 3.1. - Proprietăţile fibrelor de sticlă.

Avantaje Limite de utilizare
* Raport performanţe mecanice/preţ * Performanţe mecanice
foarte interesante; specifice medii
* Disponibile sub toate formele (fibre, (comparativ cu ale
ţesături, aranjamente stratificate etc); fibrelor de carbon).
* Posibilităţi bune de aderentă cu toate
răşinile;
* Rezistenţe interesante la ET = 55000 la 85000 MPa
temperaturi ridicate (la 350°C, conservă
aprox. 50% din caracteristicile mecanice); σT = 2500 la 4400 MPa
* Dilataţie termică slabă;
* Conductivitate termică relativ slabă; d = 2,2 la 2,5
* Bune proprietăţi dielectrice;
* Bună rezistenţă la umiditate şi
coroziune.

Proporţia acestora poate fi modificată în amestecul iniţial, iar pentru sticlele curente
notate cu E, C, R, S ori D compoziţiile chimice sunt indicate în tabelul 3.2. Fabricarea fibrelor
din diferite compoziţii alese se face prin tragerea amestecului topit printr-o filieră din aliaje de
platină.

Tabelul 3.2. - Compoziţia diferitelor tipuri de sticle.

Constituenţi Sticla Sticla Sticla cu înaltă Sticla
(în % de greutate) polivalenta antiacida rezistenţă mecanică dielectrica

TIPE TIPC TIPR TIPS TIPD

Silice SiO2 53-54 60-65 60 62-65 73-74
Alumina A12O3 14-15,5 2-6 25 20-25 <0,5
Var CaO 20-24 14 6 - 0,55
Magnezie MgO 20-24 1-3 9 10-15 0,55
Oxid de bor B2O3 6,5-9 2-7 0-1,2 22-23
Fluor F 0-0,7
Oxid de sodiu Na2O <1 8-10 0-1,1 1,3
Oxid de zirconiu
ZrO2
Oxid de potasiu K2O 0,5 1,5
Oxid de titan TiO 2
Oxid de fer Fe2O3

Sunt cunoscute două procedee:

- alimentarea filierei direct la ieşirea din cuptor (topire directă);
- alimentarea filierei cu bile prefabricate ce sunt retopite în filieră
(procedeu mai puţin utilizat).
Schematizarea acestor două procedee este prezentată în fig. 3.1.
Tragerea firelor se poate realiza prin două metode:
- tragere mecanică urmată de bobinarea firului. Se obţin prin această metodă fire cu
diametre de 5 - 14 μm şi cu utilizarea cea mai largă în fabricarea compozitelor.
 - tragere cu antrenarea pneumatică a firelor sub acţiunea unui jet de aer sub presiune.
Firele obţinute sunt de diametre cuprinse între 7 şi 13 μm şi lungimi de la 5 la 80 cm.

Fig. 3.1. - Fabricarea fibrelor de sticlă.

3.1.3. Proprietăţile fibrelor de sticlă

Proprietăţi mecanice:
Densitatea sticlei este cuprinsă între 2,14 pentru sticla D şi 2,6 pentru sticla E. S-au
făcut încercări de laborator pentru a creşte modulul de elasticitate prin adăugare de oxid de
beriliu în compoziţia sticlei. Valorile atinse sunt de 110000 MPa, dar problemele de securitate
legate de metodele de încorporare împiedică aplicarea rezultatelor.

Caracteristicile mecanice cele mai ridicate sunt obţinute cu sticla R (σ=4400 MPa, E =
86000 MPa).
Mai mult, fibra de sticlă R are o bună rezistenţă la temperatură aşa cum indică fig.
3.2. şi fig. 3.3.
 Se constată că fibrele de sticlă R şi E îşi diminuează rezistenţa la 500°C cu 50% (fig. 3.2.)
iar pentru sticla R la 750°C şi o menţinere mai mare de 400 ore valoarea rezistenţei la tracţiune
este constantă, aprox. 700 MPa (fig. 3.3.). Sticla E nu poate suporta acest test din cauza
temperaturii de recoacere care este de 660°C (pentru sticla R, este de 780°C). Încercările la
oboseală au arătat că sticla R rezistă de 10 ori mai mult decât sticla E.

Proprietăţi chimice:
În cele mai multe cazuri, fibrele de sticla au o bună rezistenţă la agenţi chimici. Sticla C,
creată special pentru a rezista atacului acizilor, nu suferă nici o schimbare dacă rămâne 24 de
ore într-o soluţie de acid sulfuric de 1,28 g/cm 3 sau 2 ore la temperatura de fierbere a
acidului. În ceea ce priveşte rezistenţa la umiditate, sticla R are cel mai bun
comportament aşa cum redă fig.3.4. în timp ce sticla E prezintă o rezistenţă redusă.
 Proprietăţi electrice:
Fibrele de sticlă au o rezistivitate cuprinsă între 1010 şi 1020 ohm.cm în funcţie de tipul
de sticlă. Sticla D are proprietăţile electrice cele mai interesante, o constantă dielectrică slabă
(e = 3,85 MHz) şi factorul de pierderi (e x tg8) foarte redus (tg8 = 5.10-4 la 1 MHz). Aceste
caracteristici dau o mare permeabilitate la undele electromagnetice, fapt ce le recomandă la
fabricarea suprafeţelor protectoare de la ecranele radar.

3.2.4. Utilizarea fibrelor de sticlă

Aceste fibre sunt cele mai utilizate în domeniul materialelor compozite din cauza
excelentului raport performanţe mecanice/preţ. Ele ranforsează răşinile termodurificabile sau
termoplastice din care se obţin piese mai ieftine şi de performanţe specifice reduse. Supleţea
fibrelor şi prezentarea lor comercială recomandă ca aceste materiale să se prelucreze prin toate
tehnicile curente. Pentru unele aplicaţii particulare există fibre de sticlă metalizate, cu un strat
foarte fin, recomandate pentru compozite conducătoare de electricitate.

3.2.5. Fibre de silice şi cuarţ

Aceste fibre au o utilizare restrânsă în materialele compozite. Au proprietăţi de

izolatori electrici şi de rezistenţă termică remarcabile. Asociate cu răşini fenolice, ele prezintă
caracteristici termice foarte interesante şi sunt utilizate pentru fabricarea buclelor termice. Se
prezintă în general sub formă de ţesături şi se obţin prin două metode diferite:
- tratamentul chimic al unei ţesături din sticla E pentru a elimina
elementele străine şi a obţine un procent de silice de 99% cu ajutorul unui acid
concentrat cald;

- tragere de fire de silice (SiO 2 între 95 şi 99,5%) şi cuarţ (SiO 2 mai

mare de 99,5%).
Dacă prin metoda tratamentului termic se obţin fibre cu rezistenţă mecanică slabă dar
rezistente la temperaturi de 1.000°C şi mai mari chiar, fibrele obţinute prin metoda filării au
excelente caracteristici mecanice (a = 3.200 MPa la 3.900 MPa) sub formă de folii stratificate sau
fibre tăiate.
Aceste fibre ranforsează în general răşini cu înaltă rezistenţă termică (fenolice,
polimidice, siliconice).

9. FIBRE DE CARBON

3.2.1. Caracteristici generale

Primele fibre de carbon au apărut în anul 1960, când erau mai mult utilizate pentru
proprietăţile termice asociate răşinilor fenolice şi nu pentru proprietăţile lor mecanice pe atunci
modeste.
Ulterior s-au produs fibre cu caracteristici mecanice mult mai interesante.
Studiul teoretic al legăturilor dintre atomii de carbon ai structurii cristaline
hexagonale de grafit a arătat că rezistenţa la rupere teoretică, în planul hexagoanelor, este de
aprox. 20.000 MPa şi modulul lui Young teoretic de aprox. 1.200.000 MPa. Este structura ce
posedă cele mai bune performanţe mecanice, ceea ce explică dezvoltarea numeroaselor proceuee
de fabricaţie.
Obişnuit, fibrele de carbon sunt fabricate prin piroliza fibrelor organice. Din cauza
diversităţii tehnicilor de fabricaţie şi a numeroşilor parametri ce intră în joc, fibrele produse au
proprietăţi neuniforme. Se disting două grupe:
- fibre de înaltă tenacitate : fibre de carbon HT;
( σ = 2.500 la 3.100 MPa : E = 200.000 MPa)
- fibre de înaltă rezistenţă : fibre de carbon HM;
( σ = 2.000 la 2.500 MPa : E = 400.000 la 700.000 MPa)
Complexitatea relativă a procedeelor de fabricaţie actuale face ca fibrele de carbon să
fie scumpe, dar ea nu poate opri creşterea producţiei de materiale compozite în lume, 10t în 1970,
aproape 1.000t în 1980.
Unele publicaţii fac distincţie între fibre de carbon şi fibre de grafit, fibrele de carbon
fiind fibre de caracteristici mecanice medii (primele fibre comercializate) iar fibrele de grafit
fiind fibrele de înaltă performanţă. De fapt, distincţia se face prin gradul de grafitizare, iar în
continuare termenul de fibră de carbon denumeşte fibrele cu înalte performanţe mecanice.
Principalele proprietăţi ale fibrelor de carbon sunt rezumate în tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. - Proprietăţile fibrelor de carbon.

Proprietăţi avantaje
* Excelente proprietăţi mecanice, ele
dau compozitelor o rezistenţă la
tracţiune şi compresiune foarte mare şi
o rigiditate foarte importantă.
* Rezistenţă ridicată la temperatură în
atmosferă neoxidantă.
* Bună rezistentă chimică la
temperaturi ambiante.
* Dilataţie termică nulă în sensul
fibrelor.
* Bună conductibilitate termică şi
electrică (comparativ cu a altor fibre).
* Excelentă rezistenţă la umiditate.
* Bună prelucrabilitate a compozitelor
ranforsate cu aceste fibre.
* Densitate redusă d = 1,8 la 1,9.
* Insensibile la zgârâieturi.
Restricţii de utilizare
* Preţ relativ ridicat.
* Precauţii suplimentare în timpul
lucrului (fibrele sunt casante).
* Rezistenţa la soc slabă.
* Rezistenţa la abraziune limitată.
* Slabă rezistenţă chimică în:
- oxigen deasupra temperaturii
de 400°C.
- acizi oxidanţi fierbinţi.
- metale ce formează carburi.

3.2.2. Fabricarea fibrelor de carbon

Descompunerea termică în atmosferă neoxidantă a unei materii organice lasă în

general un reziduu de carbon şi dacă materia nu se topeşte la începutul tratamentului, structura
grafitului se regăseşte în produsul final.
Această structură este constituită dintr-o reţea hexagonală de atomi de carbon dispuşi în
plane paralele. Aceste plane sunt decalate de-o aşa manieră că atomul de carbon se
proiectează în mijlocul hexagonului din planul adiacent.

* Materii prime
Materiile organice de bază (numite precursori) sunt constituite din fibre acrilice, elaborate din
poliacrilonitril (PAN). Numele comerciale ale precursorilor sunt:
- Crylor (Societatea Rhone Poulenc);
- Courtelle (Societatea Courtaulds);
- Dralon (Societatea Bayer);
- Orlon (Societatea Dupont de Nemours)
Calitatea precursorilor influenţează calitatea fibrelor de carbon obţinute.

* Tratamente
Acestor fibre le sunt aplicate 4 tratamente:
- Oxidarea : materia primă fiind fuzibilă, se suprimă artificial punctul de fuziune prin
încălzirea la aproximativ 300˚C în atmosferă oxidantă prin rearanjarea lanţurilor moleculelor
(fig.3.5.).
- Carbonizarea : fibrele cu structura rearanjată sunt încălzite progresiv la aproximativ
1100˚C, în atmosferă inertă ceea ce elimină oxigenul, azotul, moleculele de apă şi acidul
cianhidric din structură. Nu rămân în structură decât atomii de carbon (fig.3.6.).
 Fibrele rezultate posedă caracteristici mecanice interesante, notate cu HT (înaltă
tenacitate):
- rezistenţă la rupere prin tracţiune: 2.500 la 3.100MPa;
- modulul de elasticitate: 200.000MPa;
- densitatea: 1,75 [g/cm3];
- diametrul mediu al filamentului: 8 μ .
Pentru obţinerea fibrelor de înaltă rezistenţă se recurge la tratamentele următoare:
- grafitizarea: fibrele de carbon sunt încălzite la o temperatură de 2.600°C în
atmosferă neutră, ceea ce provoacă o reorientare a reţelelor hexagonale şi o creştere a
modulului de elasticitate. In cursul acestei reorientări se creează defecte în structură ce pot
diminua rezistenţa la rupere prin tracţiune.
După acest tratament se obţin module de elasticitate de ordinul a 400.000MPa, dar prin
creşterea gradului de grafîtizare se poate obţine o mărire suplimentară a rigidităţii în
detrimentul rezistenţei, ca în cazul fibrelor GY 70 produse de Societatea Celanese care au un
modul de 530.000 MPa şi o rezistenţă de 1.800 MPa.
- tratamente de suprafaţă: pentru a îmbunătăţi legătura dintre fibre şi matrice, fibrele
sunt supuse unei oxidări pentru mărirea suprafeţei şi rugozităţii. Agentul oxidant este în
general acidul azotic sau sulfuric. In acelaşi scop, există un alt tratament mult mai scump numit
whiskerizare, care constă în creşterea structurilor cristaline ale carbonului perpendicular pe
direcţia fibrelor. Ultimele încercări de laborator abordează problema optimizării legăturii
fibre-matrice cu ajutorul agenţilor chimici de cuplaj.
 Fig. 3.7. - Fabricarea fibrelor de carbon.

Iniţial, fibrele de carbon erau fabricate din precursori celulozici şi modulul de

elasticitate ridicat era obţinut prin tragerea mecanică a fibrelor la temperatură ridicată. Alţi
precursori au fost încercaţi în ideea ameliorării raportului performanţe/preţ, de exemplu
polibenzimidazol ori materiale fenolice. Este important de reţinut că societatea Union
Carbide comercializează fibre de carbon HM obţinute din gudroane prin încălzirea lor la 350°C
pentr-o obţinerea unei mezofaze (intermediar între lichid şi cristal), apoi trefilat, oxidat,
carbonizat şi în sfârşit grafitizat la o temperatură superioară celei de 2000°C. Avantajele
acestui nou procedeu sunt:
- un randament masic materie primă/produs final de 80% (în locul a
50% pentru procedeul PAN).
- o viteză de grafitizare superioară;
- o materie primă ieftină;
Fibra Thornel, tip P, produsă de Union Carbide prin acest procedeu are următoarele
proprietăţi:
- Densitate: 2.02;
- Rezistenţa la rupere prin tracţiune : aprox. 2.000 la 2.400 MPa;
- Modulul de elasticitate : 380.000 MPa;
- Diametrul filamentului: 12 μm ;
Preţ: aprox. 0,5 x fibre HT derivate din PAN;
0,2 x fibre HM derivate din PAN;
(Aceste valori provin de la Union Carbide).

3.2.3. Structura fibrelor de carbon

Legăturile dintre atomii de carbon situaţi în plane vecine nu sunt prea puternice, dar ele
conferă structurii bune proprietăţi de conductivitate termică şi electrică, în timp ce
legăturile extrem de puternice dintre atomii situaţi în acelaşi plan dau înaltele performanţe
mecanice. În consecinţă, este foarte importantă obţinerea de fibre cu planele hexagonale paralele
sensului longitudinal al fibrei. Acesta este scopul diferitelor tratamente din cadrul procesului de
fabricaţie. Structura dorită este cea a unei reţele de diamant tridimensionale, simetrice. Chiar
dacă ar fi posibil să obţinem fibre de diamant, proprietăţile acestora ar fi fost anizotrope,
deoarece în cristal există direcţii pe care atomii nu sunt destul de legaţi şi pentru care
rezistenţa şi modulul sunt corespunzător mai mici. Acestea sunt "planele de clivaj" folosite la
tăierea pietrelor preţioase. În cazul mai practic al grafitului, acest efect este chiar mai
pronunţat, atomii fiind mai depărtaţi între doua plane bi dimensionale, iar dacă urmează să
se obţină o bună rezistenţă şi rigiditate, aceste plane atomice trebuie să fie cât mai aliniate pe
direcţia de aplicare a efortului. Din păcate, aceasta înseamnă deasemeni şi că proprietăţile pe
direcţie transversală vor fi minime.
Cea mai bună fibră de carbon constă din plane de grafit împachetate cât mai strâns în
lungul axei fibrei. Rezistenţa la întindere şi rigiditatea depind de legăturile covalente din inelele
aromatice de carbon. Aceastea au fost estimate la aproximativ l000GPa rigiditatea şi la peste
100 GPa rezistenţa într-un cristal perfect ca cel din fig. 3.10.
Fibrele de carbon reale au o structură internă destul de complicată care depinde de
materialul precursor, tehnologia de prelucrare şi în special de temperatura finală a prelucrării.
În practică, fibrele de carbon nu sunt perfect orientate şi depind de temperatura de tratare
termică. Ele acoperă o gamă destul de diversificată; de la carbonul amorf obţinut la 1000°C, cu
cristalite la aprox. 30° faţă de axa fibrei, până la grafitul aproape pur, preparat la 2000- 3000°C,
a cărui plane atomice sunt orientate la 7-8° faţă de axa fibrei, deşi miezul poate fi aliniat mai
haotic, fig. 3.11.
S-au obţinut fibre moi, cu diametrele mai mici (5-6 μm ) pentru a reduce acest miez mai
puţin eficient deşi procedeul este mai scump.

Fig. 3.8. - Structura spaţială a Fig. 3.9. - Împachetarea

reţelei de diamant. planelor de grafit.

Rezistenţa fibrei este guvernată de numărul şi mărimea defectelor (crăpăturilor) din

structură. Aceastea se întind de la dezaliniamente locale ale planelor atomice, la incluziuni de
particule străine şi goluri. Incluziunile de metale grele ca Fe, pot cauza recristalizarea
pe direcţii întâmplătoare, care sunt surse ale slăbirii în structurile grafitice orientate.
Din nefericire, proprietăţile pe direcţie transversală depind de forţele slabe van der
Waals dintre planele aromatice de atomi, rezultând un grad ridicat de anizotropie al celor mai
multe proprietăţi, inclusiv conductivitatea termică şi electrică.
Un precursor pentru fibre trebuie să conţină molecule aromatice aliniate, capabile să
se transforme prin piroliză în carbon, fără o pierdere prematură a rezistenţei (de exemplu prin
topire) şi să reţină un procent mare din atomii constituenţi în produsul final, în scopul unui
bun raport cost-eficienţă.
Fibrele obişnuite de PNA se transformă într-un procent de 50% (din greutate) în fibre de
carbon, fig. 3.13.
 Fig. 3.10. - Structura fibrei de carbon. Fig. 3.11. - Unghiul θ de orientare a
cristalelor în funcţie de temperatură.

În cazul precursorului din răşină este necesar să se convertească o cantitate mare de

material (haotic orientat) într-o monofază, în care pachetele de lanţuri de carbon aromatic sunt
local aliniate. Acestea se vor alinia în continuare prin extruziune-tragere înainte de
grafitizarea finală la temperatură înaltă. Există diferenţe considerabile în morfologia
fibrelor obţinute din diferiţi precursori.

Cele mai multe fîbre de înaltă performanţă sunt făcute din PNA, dar fibrele din răşină
au început să intre acum pe piaţa materialelor de înaltă rezistenta.

Fig. 3.12. - Defectele unei fîbre de carbon.

Fig. 3.13. - PNA - ca fibră precursoare.

La fel ca fibrele continui descrise anterior, există şi alte tipuri de filamente de carbon
eligibile. De exemplu, whiskers-ul de carbon, obţinut prin cataliza pirolitică a metanului au
inspirat câteva patente. Un patent recent, japonez, demonstrează producerea continuă a
whiskers-ului dintr-un pat fluidizat. Whiskers-ul se transformă în fibre prin depunere chimică în
stare de vapori.
Fibrele ca atare, fără o matrice care să le înglobeze şi care să transfere efortul de la o
fibră la alta, se folosesc rar, iar pentru compozitele de înaltă rezistenţă densitatea optimă a
fibrelor în matrice este cuprinsă între 60 70%.

Fig. 3.14. - Tipuri morfologice ale fibrelor de carbon.

3.2.4. Proprietăţile fibrelor de carbon

Proprietăţi mecanice
Fibrele de carbon au excelente caracteristici mecanice, pentru densităţi destul de scăzute.
Dacă comparăm performanţele specifice ale fibrelor între ele, se constată că fibrele de carbon
sunt excelente atât din punct de vedere al rigidităţii cât şi al rezistenţei la tracţiune şi
compresiune. Densitatea fibrelor curente este de 1,8 la 1,9, rezistenţa la rupere prin tracţiune
2.000 la 3.100 MPa şi modulul de 200.000 la 400.000 MPa.

Fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la temperatură în atmosferă neoxidantă (fig.

3.15.), iar rezistenţa la tracţiune creşte sensibil cu temperatura până la 1500°C.
Comportamentul materialelor compozite la temperatură ridicată este limitat de rezistenţa
matricei şi deoarece nici o matrice nu suportă o astfel de temperatură, s-a impus
dezvoltarea compozitelor cu fibre de carbon în matrice de carbon.

Fig. 3.15. - Rezistenţa la temperatură

a fibrei de carbon.

Coeficientul de dilatare termică este inferior la 10 -6°C-1, uşor negativ la temperatura

−6
ambiantă, în sensul longitudinal al fibrei (el este de 20 la 30⋅10 °C-1 în sensul perpendicular).
−3
Fibrele de carbon au rezistivitate electrică de 1,6⋅10 Ω⋅cm ) şi o conductivitate
−1 −1
termică ( 175 W⋅m ⋅°C ) relativ bună, intermediară între fibrele izolatoare şi metalele
bune conducătoare; ele se comportă aproximativ ca oţelurile inoxidabile.

Proprietăţile chimice
Fibrele de carbon au bune proprietăţi chimice deoarece ele sunt inerte cu excepţiile
următoare:
- în prezenţa oxigenului la temperaturi înalte (>400°C) şi a acizilor
oxidanţi la cald (acid azotic ori sulfuric);
- în prezenţa metalelor topite susceptibile (Fe, Ti etc).
Mai mult, probleme de coroziune importante pot apare dacă fibrele de carbon sunt în
contact cu metale ori aliaje, diferenţa de potenţial electrochimie creează local pile de coroziune
galvanică. Este deci recomandată protejarea fibrelor de carbon prin: depuneri metalice sau cu
vopsele, protecţie anodică. filme de adezivi.
Pe de altă parte, fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la umiditate şi dau
materiale compozite insensibile la zgârâiere dar foarte sensibile la şoc şi la abraziune. În
cazul elementelor supuse la o abraziune puternică (palete de turbine), ele se protejează cu
acoperiri poliuretanice ori cu foi metalice (titan) de exemplu.

Proprietăţile urmărite într-o fibră sunt redate în tabelul 3.5.

Uniformitatea proprietăţilor a devenit tot mai importantă pe măsură ce tehnicile de

producere şi fabricare în masă au devenit tot mai sofisticate.

Tabelul 3.5. - Lista proprietăţilor dorite într-o fibră.

Rezistenţa la rupere înaltă
Modul ridicat
Densitate scăzută
Uniformitatea caracteristicilor mecanice şi chimice
Rezistenţa la temperaturi ridicate şi ambientale
Compatibilitatea cu matricea
Preţul de cost scăzut
 11. FIBRE DE ARAMIDĂ CU ÎNALTE PERFORMANŢE MECANICE

3.4.1. Prezentare şi fabricaţie

Fibrele de aramidă cu înalte performanţe mecanice sunt în general cunoscute sub numele
comercial de Kevlar. Principalul producător şi furnizor al acestor fibre este Dupont de Nemours
(USA), dar cu timpul au apărut deja şi alţii: Enka Glanzstof (Germania), AKZO (Olanda) care
cu fibrele Arenka de calitate apropiată încep deja să câştige interes. Primele fibre aramidice cu
înalte performanţe mecanice au fost comercializate începând cu anul 1972 de
către firma Dupont de Nemours. Aceste fibre sunt poliamide aromatice (ori
poliaramide) a căror structură este compusă dintr-un miez benzenic înconjurat de
grupele CO şi HN. Fabricarea fibrelor aramide se face prin sinteză la joasă temperatură (-
10°), urmată de tragere şi filare. O tragere urmată de un tratament termic permite o creştere a
modului de elasticitate de aşa manieră că se disting două tipuri:
- fibre Kevlar 29 cu ET = 70.000 MPa (sau Arenka D 900);
- fibre Kevlar 49 cu ET = 130.000 MPa (sau Arenka D 930).
Celelalte caracteristici sunt sensibil identice pentru ambele tipuri de
fibre, în special densitatea redusă (1,45) şi rezistenţa înaltă la rupere prin
tracţiune (2.700 la 3.500 MPa).
Fibrele aramidice sunt caracterizate de-o foarte mare rezistenţă la
rupere în tracţiune specifică; cea mai ridicată dintre toate fibrele. Mai mult, preţul lor este
relativ interesant pentru că se situează între 6 la 10 ori din cel al
fibrelor de sticlă tip E la masă egală şi 0,2 la 0,3 din cel al fibrelor de carbon HT. Utilizarea
lor este într-un fel limitată din cauza slabei rezistente la
compresiune datorată slabei aderenţe cu răşinile. Trebuie precizat de asemeni,
că prelucrarea materialelor având la bază fibre de aramidă este foarte dificilă.

Principalele proprietăţi sunt rezumate în tabelul 3.7

Fibrele de aramidă sunt compuse din poliamidă aromatică a căror

structură este de tipul politereftalat de para-fenilen diamină. Din cauza
descoperirii lor recente şi a existenţei unui unic furnizor în cantităţi importante,
detaliile procedeului de fabricaţie nu au fost încă divulgate. In
acelaşi timp, se ştie că produsele de bază având un punct de fuziune extrem de
ridicat, sinteza fibrelor se face prin tratament chimic în mediu solvant la rece;
tratamentul pentru parafenilen diamină cu o clorură de tereftalil în
hexametilfosforamid şi metilpirolidon la o temperatură de -10°C este următorul:
- fibra este obţinută prin filare, urmată de un tratament termic şi o tragere mecanică
ce permite ameliorarea proprietăţilor mecanice şi în special
creşterea modulului de elasticitate. Un apret de suprafaţă este aplicat în ultima fază
pentru a servi ca liant între filamentele elementare.

3.4.2. Proprietăţile fibrelor de aramidă

* Proprietăţi mecanice şi termice

Caracteristica principală ce justifică utilizarea fibrelor aramidice de înalte performanţe

este comportamentul specific în tracţiune, ce plasează aceste fibre înaintea tuturor.

σT = 2.700 la 3.500 MPa pentru d = 1,45

În funcţie de tipul fibrei, modulul de elasticitate este de 70.000 MPa (alungirea la

rupere = 4%) sau 130.000 MPa (alungirea la rupere = 4%).
 Tabelul 3.7. - Proprietăţile fibrelor aramidice.
Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
*Rezistenţa specifică la rupere prin *Foarte slabă rezistenţă la compresiune;
tracţiune este excelentă: σ T = 3.100 *Absorbţie de umiditate destul de
MPa - d = 1,45; importantă (4%), ceea ce diminuează
*Densitate slabă; caracteristicile materialului compozit
* Dilatare termică nulă ori negativă şi necesită o uscare înaintea
(în sensul longitudinal); impregnării;
*Excelentă absorbţie a vibraţiilor; *Slabă aderenţă cu răşinile de imprimare;
*Foarte bană rezistenţă la şoc şi la oboseală; *Sensibilitate la razele ultraviolete;
*Bună rezistenţă chimică *Prelucrabilitate delicată a materialelor
(cu excepţia acizilor şi bazelor puternice). ranforsate;
*Nu se topeşte dar se descompune
la 400°C.

Fibrele aramidice au relativ o bună rezistenţă la temperatură, aşa cum arată fig. 3.23.
La 300°C, fibra păstrează încă 50% din rezistenţa sa la tracţiune şi 85% din modulul
său de elasticitate. Deasupra temperaturii de 400°C începe degradarea lor, ce continuă până la
480°C când se descompun.
Pe de altă parte, fibrele expuse 100 ore la 180°C conservă în cursul încercării de
tracţiune la temperatura ambiantă 90% din rezistenţa lor iniţială.
Coeficientul de dilatare termică este negativ în sens longitudinal şi variază de la
−6 −1 −6 −1
−2⋅10 ° C la temperatura ambiantă până la −5⋅10 °C la 250°C. În sens perpendicular, el
−6 −1
este de 60⋅10 °C .

Fibrele de aramidă sunt izolatoare termice şi electrice: 5.1015 ohm.cm.

Fig. 3.23. - Rezistenţa la temperatură

în aer a fibrelor aramidice
(după "Handbook of fillers and
reinforcements for plastics" de Kalz
şi Milewski - pag. 516 şi 517).

Marele inconvenient al acestor fibre este absorbţia importantă de umiditate, aşa

cum arată fig. 3.24.
Fig. 3.24. - Absorbţia de umiditate
Ia 20°C (după Dupont de Nemours).

Adsorbţia de umiditate nu degradează proprietăţile intrinseci ale fibrelor, căci fixarea

moleculelor de apă se face la suprafaţa lor, dar aceasta explică în parte, slaba aderenţă a fibrelor
aramidice cu răşinile. De aici, se impune uscarea fibrelor înaintea impregnării, pentru
ameliorarea performanţelor materialelor compozite. Studiile care se desfăşoară, abordează
obţinerea unui apret pentru reducerea adsorbţiei de umiditate şi implicit a creşterii
performanţelor mecanice (forfecarea interlaminară şi rezistenta la compresiune).
Pe de altă parte, fibrele aramidice sunt sensibile la raze U.V. Aceasta se sesizează pe fibrele
Kevlar neimpregnate, care trec de la culoarea lor naturală galben clar, la o culoare închisă ocru
galben, după expunerea la lumină naturală timp de câteva zile. După grosimea fibrelor sau
a ţesăturilor, pierderea performanţelor poate fi mai mult sau mai puţin importantă. Ea este de
50% pentru o ţesătură de 0,11 mm cu fire de 420 dtex, expusă 5 săptămâni la lumina solară. In
cazul fibrelor impregnate, pierderea este mai puţin importantă; diminuarea performanţelor nu
afectează decât un strat foarte fin ce protejează de razele U.V. straturile următoare din grosimea
materialului.
În ciuda naturii lor organice, aceste fibre au un bun comportament chimic, deoarece nu
sunt atacate decât de acizi puternici şi concentraţi şi într-o măsură mai mică de către baze. De
exemplu, ele pierd 60% din caracteristicile lor mecanice după 1.000 ore într-o soluţie de acid
sulfuric la 70% sau 24 ore într-o soluţie de acid azotic la 70%. Din contră, solvenţi ca acetona
sau tricloretilena nu au practic nici un efect asupra fibrelor aramidice.
Fibrele aramidice conferă materialelor compozite pe care le ranforsează o bună
rezistenţă la şoc şi la oboseală precum şi bune proprietăţi de amortizare a vibraţiilor.

3.4.3. Utilizarea fibrelor aramidice

Fibrele aramidice au o calitate esenţială: rezistenţa specifică la rupere în tracţiune.

Utilizate pentru fabricarea pieselor supuse la tracţiune, ele pot aduce un câştig de masă foarte
important. Una din primele lor utilizări practice a fost ca ranfort în elementele instalaţiilor
pneumatice, sub forma de ţesături în locul oţelului.
Preţul lor este relativ ridicat, adică de 2 la 3 ori preţul fibrelor de sticlă la masă egală.
Inconvenientul lor principal este slaba rezistenţă în compresiune şi încovoiere, dar
utilizarea lor se generalizează pentru materialele din care se fabrică capacităţi Ia înaltă presiune
(propulsoare, butelii de gaz) sau tuburi supuse la presiuni interne.
Pentru eliminarea acestui dezavantaj, fibrele de aramidă se asociază cu alte fibre (carbon
ori sticlă) n ţesături mixte (compozite hibride). Fibrele Kevlar (singurele fibre aramidice
produse în cantitate importantă) sunt disponibile sub toate formele comerciale: stratificate,
ţesături diverse, pamblici, rubane impregnate sau nu.
Ele sunt utilizate pentru ranforsarea răşinilor termodurificabile (epoxid, vinilester,
poliester, fenolice), ele sunt foarte solide şi pot fi prelucrate fără precauţii suplimentare (cu excepţia
uscării fibrelor înaintea impregnării).
Probleme particulare se pun la prelucrarea fibrelor: tăierea fibrelor uscate şi prelucrarea
pieselor. Acestea se datorează faptului că fibrele "fug" din faţa sculei şi problema grea este cea a
menţinerii şi rigidizării lor:
- tăierea fibrelor uscate este uşurată prin utilizarea cuţitelor cu lame
fin dantelate;
- prelucrarea este foarte delicată. Utilizarea sculelor convenţionale
creează smulgeri în zona prelucrată şi pentru eliminarea lor, se folosesc scule
speciale cu două sensuri de tăiere pentru blocarea fibrelor. Rezultatele sunt
net ameliorate prin utilizarea tehnicilor de prelucrare cu laser ori jet de apă la
înaltă presiune.
Tăierea dificilă a fibrelor, care reprezintă un inconvenient al prelucrării, recomandă
utilizarea acestor fibre pentru elemente de protecţie (blindaje, veste antiglont (cu kevlar 29)
unde greutatea lor redusă le recomandă pentru înlocuirea oţelurilor.

13. Formarea la rece a pieselor

5.3.1. Preformarea, presarea în matriţă

Tehnica presării pulberilor urmăreşte obţinerea unor semifabricate de formă stabilă (ce
permit cel puţin o manipulare sigură) şi cu o porozitate precisă.
Tehnologia presării - presarea pulberilor în matriţe cuprinde: - dozarea pulberilor,
presarea şi extragerea semifabricatului din matriţă.
Dozarea - tehnica dozării cunoaşte metodele: - gravimetrică, volumetrică şi prin timp
de umplere.
a. Dozarea gravimetrică- cantitatea G de pulberi necesare unei piese se determină cu relaţia:

G =VP .pm. CpKp/100

Vp - volumul presatului;
pm - densitatea reală a materialului;
Cp - capacitatea în procente;
Kp - coeficient (1,01 -1,02)

Dozarea volumetrică - Vn . pn = G = S.hn.pn

Dozarea prin reglarea timpului de umplere - se bazează pe cunoaşterea fluidităţii:

G=Fl⋅Λt⋅Kp
G – greutatea pulberii în grame;
Fl – fluiditatea (g/s);
Δt – timp (s);
Kt – 1,01 – 1,02.
 Nu se utilizează frecvent din cauza fluidităţii variabile şi a umplerii neuniforme a matriţei.
Presarea se face la viteze mici pentru ca aerul închis să poată fi evacuat. La
îndepărtarea forţei de presare aerul închis şi comprimat se poate relaxa şi provoca fisurarea
presatului. Menţinerea forţei de presare la sfârşitul fazei, timp de 30 secunde dă răgaz atât la
evacuarea aerului înclus, cât şi la egalizarea tensiunilor interioare contribuind la o mai mare
omogenizare a presatului. Reproductibilitatea presatelor nu poate fi asigurată decât dacă se
menţin constante caracteristicile pulberii, cantitatea de pulbere dozată şi presiunea.
Scoaterea presatului din matriţă se realizează printr-o mişcare în sens invers direcţiei de
presare sau prin utilizarea de matriţe demontabile.
Pe măsura părăsirii matriţei, piesa se relaxează. Determinând o mărire a dimensiunilor
atât în direcţia preasării cât şi perpendicular pe ea.
Extragerea, indiferent de metodă, se efectuează printr-o mişcare continuă şi cu viteză
mică, similară cu cea de presare. Orice oprire în cursul presării, sau mărirea vitezei de scoatere
poate provoca apariţia unor fisuri circulare etajate sau exfolieri.
În general, densitatea comprimatelor realizate din aceste amestecuri Ia o presiune
dată depinde de:
- granulaţia carburilor componente;
- conţinutul de cobalt ca liant de sinterizare;
- conţinutul de liant de presare:
Efectul presiunii de compactizare (la acelaşi conţinut de cobalt) asupra densităţii
comprimatului este dat în diagrama din fig. 5.3.
 Întrucât sinterizarea se produce în prezenţa unei faze lichide, densitatea
comprimatului are o influenţă mică asupra densităţii finale după sinteizare, precum şi asupra
proprietăţilor fîzico-mecanice respective. Densitatea comprimatului are însă o mare influenţă
asupra contracţiei după sinterizare.
γ γ
Cunoscând densitatea teoretică a aliajului sinterizat s şi densitatea comprimatului p se
poate calcula contracţia1/ liniară
2 C folosind relaţia:
C= ( 1−( γ p / γ s ) ) ⋅100
Sculele, cu care se realizează formarea comprimatelor, sunt numite matriţe şi poansoane
şi au formele constructive şi gradul de complexitate strâns legate de formele pieselor de
realizat.
în fabricaţia de piese din carburi metalice sunt utilizate mai mult presele mecanice,
pentru repere cu abateri admisibile dimensionale mari şi prese hidraulice, pentru repere cu
abateri dimensionale admisibile mici şi precizie mare.
Referitor la mecanismul presării izostatice, în comparaţie cu presarea în matriţă, se
remarcă unele diferenţe esenţiale. La presarea izostatică forţele de compresiune acţionează din
toate direcţiile în acelaşi timp, ceea ce conduce la o deplasare liniară mai mică a unei importante
părţi a masei de pulbere. Aerul din pulbere este comprimat între particule şi influenţează
raportul presiune/volum al pulberii şi de asemenea al comprimatului obţinut. Cunoaşterea
mecanismului de bază al comprimării pulberii la presarea izostatică, precum şi comportarea
pulberii în acest caz, influneţează major calitatea optimă a produselor.
Printre principalii factori care trebuie cunoscuţi sunt:
- mărimea presiunii aplicate;
- granulometria pulberilor;
- procentul de umiditate sau alţi lianţi;
- timpul de menţinere la presiune;
- viteza şi caracteristicile de decompresiune;
- evacuarea aerului.
Operaţiile de bază ale presării izostatice sunt în ordine următoarele:
- măsurarea sau cântărirea cantităţii de pulbere din care se
confecţionează piesa;
- verificarea formei în care urmează să se efectueze presarea;
- umplerea formei cu pulbere şi închiderea ei etanşă;
- întoarcerea formei în camera de presiune şi închiderea acesteia;
- vidarea interiorului formei, dacă este necesară;
- punerea şi menţinerea sub presiune a vasului de presiune;
decomprimarea;
- deschiderea camerei de presiune şi scoaterea formei presate.