1.

CONSIDERAŢII GENERALE

Materialele compozite metalice sunt amestecuri de două sau mai multe

componente (dintre care componenta de bază este un metal sau un aliaj), ale căror
proprietăţi se completează reciproc, rezultând un material cu proprietăţi superioare
celor specifice fiecărui component în parte.
Din punct de vedere tehnic, noţiunea de materiale compozite se referă la
materialele care posedă următoarele proprietăţi :
- sunt create artificial, prin combinarea – voită, raţională – a diferitelor
componente;
- reprezintă o combinare a cel puţin două materiale deosebite din punct de vedere
chimic, între care există o suprafaţă de separaţie distinctă;
- prezintă proprietăţi pe care nici un component luat separat nu le poate avea.
Compozitul cuprinde deci un material de bază, matricea, în care se află
dispersat un material complementar sub formă de particule sau fibre, iar principale-
le proprietăţi care se urmăresc să se obţină sub o formă îmbunătăţită sunt : rezisten-
ţa la rupere, rezistenţa la uzare, densitatea, rezistenţa la temperaturi înalte, duritatea
superficială, stabilitatea dimensională, capacitatea de amortizare a vibraţiilor.
După forma geometrică a materialului complementar compozitele metalice pot fi
– compozite cu fibre discontinue (fibre scurte, mono sau multifilamente);

– compozite cu fibre continue;

– compozite cu particule mari (grafit, oxizi, nitruri, carburi, aliaje), acestea având
dimensiuni mai mari de 1 μm şi diferite forme : sferică, plată, elipsoidală, neregulată;
– compozite cu microparticule (la care materialul dispersat în matrice reprezintă
1...15%, iar diametrul mediu al particulelor nu depăşeşte de regulă 0,1 μm);
– compozite lamelare stratificate.
Deşi există o varietate mare de compozite care pot fi realizate, alegerea unui
anumit material este dictată de o serie de condiţii concrete, între care predomină cele
legate de costul de producţie şi de gradul de complexitate al tehnologiei care poate fi
adaptată.
La proiectarea oricărui material compozit trebuie avut în vedere compatibilitatea
dintre elementele componente, compatibilitate care poate fi privită sub aspect fizic şi
chimic.

1
 În ceea ce priveşte compatibilitatea fizică, un factor important îl reprezintă
diferenţa, Δα, în valoare absolută, dintre coeficienţii specifici de dilatare ai matricei şi
materialului complementar.
La temperaturi la care matricea şi materialul dispersat nu mai suferă deformări
plastice, diferenţa dintre coeficienţii de dilatare :
Δε  Δα   T  20  (2.1)
T fiind temperatura, în °C, determină apariţia fisurilor interne, periculoase, cu efectele
negative care decurg din aceasta.
O altă condiţie, care apare la producerea compozitelor prin cuplarea materialului
complementar cu matricea aflată în stare topită, este ca punctul de topire al fibrelor
sau particulelor să fie superior celui al matricei. Se evită astfel degradarea prin topire
a materialului dispersat.
Compatibilitatea chimică se referă la inexistenţa sau la desfăşurarea într-o
mică măsură a reacţiilor dintre componente. Astfel, la temperaturi ridicate se
intensifică procesele de difuzie şi se pot forma compuşi fragilizanţi, care anulează
legătura directă dintre componente, rezultând o scădere importantă a rezistenţei
mecanice a materialului compozit.
Stoparea proceselor de interacţiune chimică se poate realiza prin următoarele
mijloace :
– alegerea unor parametri convenabili de producere a materialului compozit,
cum ar fi temperatura şi durata procesului de realizare a amestecului;
– alegerea unor anumite cupluri de materiale, în cazul cărora interacţiunile de la
interfaţă sunt reduse;
– acoperirea fibrelor sau particulelor cu materiale care să împiedice
desfăşurarea proceselor de difuzie între componente, procese care sunt direct
răspunzătoare de interacţiunea chimică de la interfaţă.

2
 2. DEFINIŢII, CLASIFICARE, PROPRIETĂŢI ŞI DOMENII DE
UTILIZARE

2.1. Definiţii

Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai

multe componente, a căror organizare şi elaborare permit folosirea celor mai bune
caracteristici ale componentelor, astfel încât acestea să aibă proprietăţi finale în
general superioare componentelor din care sunt alcătuite.
În diferite lucrări au apărut şi o serie de încercări de a defini, pe scurt, noţiunea
de materiale compozite. Astfel, în lucrarea ”Tehnologii neconvenţionale” se apreciază
că „materialele compozite sunt materiale formate din mai multe substanţe la scară
microscopică”, iar în lucrarea ”Tehnologia şi materialele neconvenţionale” se
consideră că „materialele compozite sunt realizate într-o matrice metalică sau
nemetalică, întărită prin dispersie cu diverse particule, cu suprafeţe rugoase, cu fibre,
sau întrepătrunsă cu gaze”.

2.2. Clasificare

O clasificare generală a materialelor compozite cuprinde următoarele grupe de

produse :
– produse macromoleculare modificate prin copolimerizarea în bloc, care
reprezintă amestec de polimeri;
– produse armate cu whiskersuri sau cu fibre;

– produse metalice ranforsate cu fibre, prin placare, prin întrepătrundere de

gaze etc.
Materialele care intră în structura compozitelor sunt :
– mase plastice;

– fibre sintetice, de sticlă, de carbon, de bor, lemnoase, metalice, celulozice etc.;

– metale ca Ni, Co, Al, Cr, Ti, W, Ta, Zr, Mo etc.;

– celulozice (hârtie);

– lemn sub formă de placaje, plăci aglomerate etc.

3
 Categorii de materiale compozite :
– stratificate, plastice, placate etc.;

– cu particule dure, nemetalice sau metalice;

– cu fibre, materiale armate;

– tip fagure, din material metalic, nemetalic sau masă plastică expandată, cu
goluri sub formă de celule hexagonale înscrise într-un cerc cu Ø  1,5...3,5 mm ; au
rezistenţa la compresiune R c  350...400 MPa, densitatea ρ  0,02...0,13 kg/dm3 şi
rigiditate de 10 ori mai mare ca a oţelului;
– sisteme de oxid metal-metal;

– obţinute prin solidificare dirijată;

– stratificate (bimetale, materiale metalice tip sandwich);

– tip spumă.

Compozite granulate Compozite cu f ibre Compozi te stratif icate Acoperiri superficiale

( sau bare)

Fig. 2.1. Clasificarea materialelor compozite.

2.3. Proprietăţi

Specialiştii au stabilit, pe baza experimentărilor îndelungate, gama principalelor

proprietăţi ale materialelor folosite la sfârşitul acestui secol, folosirea unuia sau altuia,
sau combinarea acestora fiind determinantă în stabilirea domeniului de utilizare.
Astfel, se remarcă proprietăţile : fizice, mecanice, tehnice, chimice, electrice,
magnetice, optice, estetice şi de prelucrabilitate. În funcţie de aceste proprietăţi, dar
şi în raport cu domeniul de utilizare, se stabilesc procedeele de extracţie şi de
prelucrare şi utilajele, echipamentele, aparatura de măsură şi control aferente,
precum şi categoriile de specialişti care să conceapă, să execute şi să controleze
complexul proces de elaborare şi utilizare a materialelor.
În ultimii ani, pe de o parte, datorită creşterii spectaculoase a consumului de
materiale şi, pe de altă parte, datorită rezultatelor cercetării ştiinţifice, a studiilor de

4
profunzime privind proprietăţile intime ale unor materiale, s-a trecut la realizarea
materialelor compozite numite de specialişti „de generaţia a doua”, care prezintă o
serie de avantaje certe pentru o mare gamă de produse, avantaje dintre care se
menţionează :
– masa volumică mică în raport cu metalele (compozitele din răşini epoxidice
armate cu fibră de Si, B şi C au masa volumică sub 2 kg/dm 3);
– rezistenţă la tracţiune sporită R m (compozitul numit kevlar are Rm de două ori
mai mare ca a sticlei);
– coeficient de dilatare foarte mic în raport cu metalele;

– rezistenţă la şoc şi abrazivi ridicată (kevlarul);

– durabilitate mare în funcţionare (în aceleaşi condiţii de funcţionare 1 kg de

kevlar înlocuieşte 5 kg de oţel la o durată egală de funcţionare);
– capacitate ridicată de amortizare a vibraţiilor (de trei ori mai mare decât cea a
aluminiului);
– siguranţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă de compozit nu
constituie amorsă de rupere pentru piesă);
– consum energetic scăzut şi instalaţii mai puţin costisitoare în procesul de
obţinere, în raport cu metalele; pentru obţinerea polietilenei se consumă 23 kcal/cm 3,
în timp ce penrtu oţel se consumă 158 23 kcal/cm 3);
– au o rezistenţă practic nelimitată la acţiunea proceselor determinate de agenţii
atmosferici (oxidare, coroziune, mucegai);
– stabilitate chimică şi rezistenţă mare la temperaturi ridicate (fibrele de kevlar,
teflon, hyfil până la 500°C iar fibrele ceramice de tip SiC, Si 3N4 şi Al2O3 între 1400°C
şi 2000°C).

2.4. Domenii de utilizare

În etapa actuală, întreaga industrie prezintă “sindromul uşurării”, care a generat

materiale mai uşoare, vehicule mai uşoare, consumuri energetice mai mici, confort
sporit, poluare redusă, satisfacţii depline. Materialele compozite răspund acestor
căutări.

5
 În continuare se dau câteva informaţii succinte privind domeniile de utilizare a
compozitelor.
În domeniul aerospaţial, în care s-au aplicat prima dată, prezintă o rată de
utilizare foarte mare, fie sub formă de fibre de carbon, de bor şi de siliciu, ca atare,
fie ca matriale de ranforsare în matrice din răşini epoxidice, în general pentru
structuri de aeronave şi nave spaţiale, fie sub formă de ceramice şi metale.
Compozitele din matrice cu baza Ni şi Co ranforsate cu fibre din carburi şi oxizi
metalici (CTa, CNi, CZr, Al2O3) sunt utilizate pentru componente vitale, care
funcţionează în regim termic ridicat, ale motoarelor turboreactoare şi rachetelor.
Compozitele tip spumă denumite “sintactic” (compus din cuvintele sun  cu,
taktikos  ordine) au o densitate foarte mică (0,4 g/cm ). Specialiştii au în vedere ca
3

în cercetarea aerospaţială să se folosească instalaţii şi echipamente compozite tip

spumă. Ei apreciază că o centrală solară, satelit al Terrei, ar putea produce mai mult
de 12 kW cu un panou de 130 m 2 care nu ar cântări mai mult de 250 kg. Aplicaţii
importante au acestea şi în exploatarea mediului marin. Cu ajutorul lor se prevede o
exploatare mult mai eficientă a nodulilor submarini în care Ni şi Co sunt de cinci ori,
respectiv de 35 de ori mai abundente pe fundul oceanului decât pe continente.
Folosind compozite spumă forajele de adâncime sunt mai uşoare, cu consecinţe
pozitive; tracţiuni, viteze, consumuri.
Prin calităţile lor, compozitele duc la simplificarea structurilor aerospaţiale, cu
consecinţe favorabile asupra economicităţii şi fiabilităţii aeronavelor în producţie şi în
exploatare.
Astfel, dacă piesele mecanismului de direcţie al avionului comercial Airbus 320
ar fi fost executate din materiale tradiţionale (metale), ar fi fost necesare 7015 piese
fundamentale şi 660 piese secundare. În timp ce dacă ar fi fost executate din
materiale compozite cifrele se reduc la 4800 şi respectiv 425. Similar, pentru cabina
pilotului confecţionată din structură tip fagure din foi de răşină epoxidică întărită cu
fibre de carbon numărul componentelor s-ar reduce de la 2076 la 96.
Aceste avantaje vor conduce la situaţia că în 2000 foarte puţini polimeri vor mai
fi utilizaţi ca atare, marea majoritate fiind înglobaţi în materialele compozite.
La avionul european Airbus 320, reprezentativ pentru avioanele comerciale ale
acestui sfârşit de secol, este încorporată o mare cantitate de compozite (cca. 40%
din greutate) sub formă de compozite cu radom în aramidă (răşină) (pentru gondole
şi carenaj de voleţi), sau de compozit hibrid (frâne aerodinamice, aripioare, voleţi,

6
trapele trenului de aterizare, ampenajul orizontal şi profundorul, deriva şi direcţia),
aceasta din urmă placat cu câteva straturi de aramidă pentru a mări rezistenţa la
şocuri. Multe detalii de interior vor fi confecţionate din materiale compozite cu fibre de
siliciu.
În domeniul transportului naval ca materiale compozite se folosesc cu
precădere răşini poliesterice, armate cu fibre de sticlă, cu fibre de carbon şi fibre de
aramide, în special pentru ambarcaţiuni sportive şi nave uşoare, având avantajele că
au greutăţi reduse şi rigidităţi mărite, ceea ce a permis creşterea vitezei şi reducerea
consumului de combustibil al navelor.
În domeniul transportului rutier materialele compozite se folosesc în primul rând
datorită greutăţii lor reduse, rezistenţei ridicate la oxidare şi coroziune, în procente
care reprezintă creşteri de 5-10% anual, în locul metalelor. S-a calculat că reducerea
greutăţii unui autoturism cu 100 kg echivalează cu economisirea unui litru de benzină
la fiecare 100 km. În componenţa unui autoturism compozitele se folosesc pentru :
caroserii, sistemul de alimentare cu combustibil, panoul de comandă etc. În sistemul
de frânare a autovehiculelor compozitele din fibre de carbon sunt deosebit de
eficiente, întrucât coeficientul de frecare creşte cu temperatura.
În domeniul electronicii şi electrotehnicii sunt solicitate materiale compozite
conţinând în cantităţi tot mai mari de la an la an, cu precădere compozite conţinând
materiale plastice speciale, răşini poliamidice, policarbonaţi, sulfură de polifenilenă,
oxid de polifenilenă, siliconi, polibutilen tereftalat etc. Se apreciază că în prezent
acest domeniu absoarbe un sfert din consumul total de materiale compozite cu
destinatie industrială, atât pentru componente electronice active (capsule pentru
circuite integrate) cât şi pentru componente pasive (suporturi pentru imprimante,
conductoare, conectoare etc.).
În domeniul telecomunicaţiilor, în continuă dezvoltare, materialele compozite se
folosesc la izolaţiile de cabluri telefonice din polietilenă de joasă şi înaltă presiune, la
transmisiile prin sateliţi, unde pentru structurile de rezistenţă şi discurile antenelor
sunt utilizate compozite armate cu fibre de sticlă.
În domeniul medical se utilizează materiale compozite cum sunt : compuşi cu
polimeri pentru transplanturi, proteze şi implanturi cardiace, unele substanţe pentru
coagularea sângelui (poliuretani, cauciucul siliconic, dacron, teflon expandat,
polietilenă specială, floro-polimeri etc.), în ortopedie, unde trebuie să răspundă şi
unor mari necesităţi biologice şi unde cele mai adecvate s-au dovedit a fi sistemele

7
de compoziţie de grafit polisulfuric şi sticlă – aramid – polipropilenă şi sticlă epoxidică
cu bune proprietăţi de adaptabilitate biologică.
În domeniul casnic utilizările se referă la problemele de design, de protecţie
împotriva poluării, de consum energetic şi de rafinament gastronomic.
„Biotehnologia”, simbioza tehnologie-biologie, este de natură să lărgească mult
gama de materiale şi mai ales de procese cu totul noi privind realizarea de materiale
cu caracteristici spectaculoase în funcţionare, cu consumuri energetice scăzute în
procesul de obţinere, cu durată mare de viaţă, practic indiferente faţă de oxizi şi
microorganisme etc.
Studii, observaţii, experimentări şi realizări, unele deosebit de spectaculoase au
scos în evidenţă dualismul fertil între procesele naturale şi cele artificiale privind
realizarea de materiale şi procese, reproducerea de fenomene cu avantaje
incalculabile pentru progresul ştiinţei şi tehnologiei. Asemenea avantaje sunt pe larg
semnalate în lucrări de specialitate, tehnice, de biologie, inginerie genetică, medicină
etc., multe citate în bibliografia lucrării.
Numai trei grupe de exemple vor fi cu totul edificatoare asupra fecundităţii
asocierii dintre tehnologie pe de o parte şi biologie pe de altă parte :
1) Modele create în universul tehnicii sunt deosebit de utile
pentru înţelegerea universului biologic, astfel : schemele de reglare automată
studiate de tehnică şi aplicată în diverse instalaţii au fost esenţiale pentru înţelegerea
fenomenelor homeostaziei – autoreglarea organismului uman – studiate de medicină.
2) Materialele compozite la care modelul biologic a fost
transplantat în cel tehnic (materialele de tip fagure sau din fibre de siliciu, bor,
carbon, ceramice sau metale asociate cu răşini epoxidice prin tehnologii speciale) au
greutăţi volumetrice mici şi folosite pe scară largă în domeniul aerospaţial permit
reducerea masei materialelor utilizate.
Dacă la acest avantaj se adaugă scăderea greutăţii în cazul mijloacelor de
transport şi creşterea randamentului acestora, reducerea consumului de energie ar
putea fi la scară mondială (la o populaţie de 5,0 mld de locuitori) de circa 15%
reprezentând aproape 50% din producţia actuală de petrol.
3) Utilizarea unor materiale compozite în medicină pentru
organe artificiale a căpătat o dezvoltare deosebită, cu rezultate benefice pentru
prelungirea vieţii oamenilor, înlăturarea totală sau parţială a unor stări de invaliditate
etc. Din numeroasele exemple se impun – pielea artificială dintr-un ţesut sintetic,

8
folosită în cazul arsurilor grave, ţesuturile din teflon microporos pntru transplantul de
plămâni, vene şi intestine din dacron şi teflon, sângele artificial, fluosol etc.
Apreciind în perspectivă dezvoltarea materialelor compozite, cu marile şi încă
nedescoperitele lui posibilităţi, A. Ducrock, forţând puţin imaginaţia aprecia : „...dacă
acum cu materiale grele, maşinile, fie ele şi automate, lucrează în ritmul braţului, cu
noile materiale foarte uşoare ele vor urma gândul”.
În tabelul de mai jos se reprezintă evoluţia (prognoza) consumului de bază de
materiale de compozite şi domeniile lor de utilizare ale acestora în ţările vest-
europene.
Tabelul 2.1
Producţia , t/an
Denumirea
1983 1989 2000
Total fibre, dintre care :
– carbon şi grafit 537 2139 13503
– kevlar (aramide) 199 706 7048
133 688 4230
– fibre de sticlă de performanţă
201 743 2215
– alte fibre 4 3 10
Pentru domeniile de utilizare
– aerospaţial 299 1203 6178
135 280 675
– articole de sport şi agrement 69 385 5430
– autovehicule 34 268 1220
– diverse

9
 3. MATERIALE COMPOZITE CU GRANULE

Materialele compozite cu granule constau dintr-un material matrice, în care sunt

înglobate granule. Dimensiunile granulelor sunt cuprinse între cca 1 μm şi câţiva mm
(concentraţii volumice până la 80%), matricea şi particulele preluând diverse sarcini
fundamentale. Alături de beton sunt importate următoarele grupe de materiale cu
matrice din metal sau mase plastice :
– Metalele dure, conţin particule de materiale dure (WC, TiC, TaC) de dimensiuni
cuprinse între 0,8 şi 5 μm, în concentraţii volumice de până la 94%, înglobate în
masă metalică precum cobaltul, nichelul sau fierul. Ele se obţin prin sinterizarea prin
intermediul unei faze lichide şi se folosesc în principal ca materiale de tăiere,
rezistente la temperaturi înalte (până la 700°C) sau la confecţionarea sculelor de
prelucrare.
– Cermeturile (în engleză ceramică + metale) constau dintr-o fază oxidică-
ceramică (ex. Al2O3, ZrO2) până la o concentraţie volumică de 80% cuprinsă într-o
matrice metalică (de ex. Fe, Cr, Ni, Co, Mo). Ele se obţin prin tehnologii de
metalurgia pulberilor şi se folosesc ca materiale rezistente la temperaturi înalte sau la
uzură.
– Masele plastice conţinând materiale de umplutură, constau dintr-un material
de bază, în principiu duroplaste (răşină fenolică, răşină epoxidică) sau termoplaste
(PMMA, PP, PA, PI, PTFE), în care sunt înglobate materiale de umplutură sub formă
de particule de natură foarte diferită, ca de exemlu rumeguş de lemn, acid silicic fin
dispersat (SiO2), bile de sticlă sau pulbere metalică. Mărimea particulelor este
cuprinsă între mai puţin de 1 μm (SiO2) până la câţiva mm (bile de sticlă) cu
concentraţii volumetrice de până la 70%. Materiale plastice conţinând elemente de
umplutură se remarcă prin costuri de producţie avantajoase şi/sau proprietăţi
îmbunătăţite.

10
 4. MATERIALE COMPOZITE CU FIBRE

Prin realizarea matrialelor compozite conţinând fibre se îmbunătăţesc

caracteristicile materialului de matrice, puţin rezistent respectiv fragil. Îmbunătăţirea
proprietăţilor mecanice ale materialului de matrice se realizează pe două căi.
1) Înglobarea în matrice a unor fibre cu rezistenţă la rupere şi alungire mari. În
acest caz matricea trebuie să posede un modul E mai mic şi trebuie să se poată
deforma plastic local în caz de rupere a fibrelor, pentru anularea vârfurilor de
tensiune.
Exemple : a) Materiale plastice întărite cu fibre de sticlă (GFK), cu fibre
polimerizate (PFK) şi cu fibre de carbon (CFK), constând dintr-o matrice de
material plastic (în esenţă duroplaste, ca de exemplu răşină nesaturată (UP),
răşină epoxidică (EP), mai nou şi termoplaste), întărită cu fibre de sticlă (5
până la 15 μm diametru), fibre tip aramid (poliamide aromatice) sau de
carbon.
b) Aliaje ale aluminiului, întărite cu fibre de bor sau siliciu (obţinute prin
separarea CVD a borului sau Si pe fire de W sau C).
2) Înglobarea de fibre ductile în materiale fragile de matrice. În acest caz se
împiedică extinderea fisurilor şi se micşorează fragilitatea. Exemple : ceramică pe
bază de Al2O3 întărită cu fibre de Ni, mullit întărit cu fibre C, ciment întărit cu fibre PA
(„beton cu polimeri”).
Pentru obţinerea materialelor compozite se utilizează fibre individuale (scurte,
neorientate sau orientate, respectiv lungi), împletituri de fibre (fibre răsucite), straturi
de fibre. Prin orientarea fibrelor se poate realiza o anizotropie mecanică a
componentelor şi astfel se poate realiza concordanţa rezistenţă-solicitări. Pentru
utilizarea materialelor compozite conţinând fibre sunt deosebit de importante atât
proprietăţile matricei şi fibrelor cât şi acelea ale ansamblului. Este vorba de proporţia
volumică a fibrelor respectiv matricei, de compatibilitatea fizico-chimică (comportarea
la difuzie, compatibilitatea coeficienţilor de dilatare), precum şi de adeziunea dintre
matrice şi fibre şi de posibila lor influenţare, ca urmare al unui tratament de suprafaţă
al fibrelor. Limita superioară a modulului de elasticitate al materialelor compozite
conţinând fibre, cu o fracţie volumică φF a fibrelor (lungi), în condiţii ideale (orientare
paralelă a fibrelor, comportare elastică liniară a materialului, aderenţă bună matrice-

11
fibră) şi în condiţiile în care pe direcţia fibrei dilatarea matricii este egală cu dilatarea
fibrei (EM=EF), iar perpendicular pe direcţia fibrei tensiunea în matrice este egală cu
tensiunea din fibră (σM=σF).
E V max  φF  EF  (1  φF )EM , iar limita inferioară E V min  1/ φF / EF  1  φF  / EM 

Fig.2.2. Proprietăţile elastice ale materialelor compozite conţinând fibre. Influenţa

fracţiunii fibrelor şi a direcţiei de solicitare (reprezentare schematică simplificată).

În figura 2.2 este prezentată dependenţa proprietăţilor elastice ale materialelor

compozite conţinând fibre funcţie de fracţiunea volumică a fibrelor şi ilustrează
anizotropia rezistenţei lor relativ la direcţia de solicitare.

12
 5. MATERIALE COMPOZITE STRATIFICATE

Materialele stratficate constau dintr-un material-suport organic stratificat (hârtie,

carton, material celular, textile) şi un liant (răşină fenolică, PF; răşină melamin-
formaldehidică, MF; răşină ureo-aldehidică, UF) şi se obţin prin presare între cilindri
rotitori, la cald. În prealabil materialele-suport se impregnează cu o răşină, după care
se prelucrează ulterior parcurgând etapele de fasonare, întărire, tratare suplimentară.
Materialul într-o stare preamestecată şi preplastifiată se prelucrează într-un
ansamblu de cilindri, obţinându-se plăci sau folii.
Un material compozit stratificat anorganico-metalic este emailul. El constă dintr-
o masă oxidică silicatică, ce în prezenţa fondanţilor (de ex. borax, sodă) se topeşte
într-un strat sau în mai multe straturi pe un suport metalic (în majoritatea cazurilor
tablă de oţel cu < 0,1% (în greutate) C sau fontă), la cca. 900°C şi se întăreşte în
special vitros. Legătura de suprafaţă, email-metal necesită aderenţă bună (se
adaugă în amestec aşa numiţii oxizi de fixare, ca de exemplu 0,5% CoO, 1% NiO în
masa de bază a emailului) şi coeficienţi de de dilatare termică α compatibili pentru
metal (M) şi email (E) (se tinde la αE  αM , pentru formarea unor tensiuni de
compresiune în email şi evitarea apariţiei tensiunilor de întindere declanşatoare de
fisuri). Componentele materialului compozit preiau diferite funcţiuni : metalul –
rezistenţă mecanică, emailul – rezistenţa la coroziune şi aspectul decorativ.

13
 6. MATERIALE OBŢINUTE PRIN ÎNGLOBAREA FIBRELOR ÎN ALT
MATERIAL

Din câte se cunoaşte, fibrele sunt, de regulă, confecţionate dintr-un material

rezistent şi tenace în comparaţie cu materialul-matrice (are rolul de a manţine poziţia
fibrelor în structura de rezistenţă proiectată) în care se înglobează. Fibrele pot fi
încorporate în matrice sub formă de fire lungi, orientate unidirecţional, cu direcţiile 1,
2, 3, de anizotropie materială (fig. 2.3, a) sau sub formă de ţesături (fig. 2.3, b).
Avantajul de bază al acestui tip de materiale compozite constă în aceea că
barele au un diametru mic (submilimetric), pot fi fabricate fără defecte şi posedă
proprietăţi mult superioare aceluiaşi material în formă masivă (în dimensiuni mari) :
dacă sticla normală cedează la o tensiune de cel mult câteva sute de daN/cm 2, fibra
de sticlă suportă în mod normal tensiuni de sute şi chiar de mii de ori mai mari. În
general, matricea materialului este confecţionată din materiale ieftine şi cu proprietăţi
inferioare din punct de vedere al rezistenţei.

3 3
directia urzelei 2
2

1 1
directia batelei

a b
Fig. 2.3.

Ideea confecţionării compozitului este tocmai transferarea unor proprietăţi

superioare ale fibrelor întregii mase a materialului compus.
Fibrele se confecţionează din diverse materiale, în lungimi foarte mari în
comparaţie cu diametrul (tabelul 2.2); de regulă, diametrul fibrei are ordinul de mărire
a diametrului cristalului materialului din care este confecţionată, realizându-se o
corelaţie rezistenţă-elasticitate bine definită (fig. 2.4).

14
 Tabelul 2.2
Rezistenţa la Modul de
Denumirea Densitatea
Diametrul rupere elasticitate
fibrei (kN/m3)
(GN/m2) (GN/m2)
Grafit 4–10 μm 13,8 1,7 250
Bor 0,075–0,125 mm 25,2 3,4 400
Beriliu 0,125 mm 18,2 1,7 300
Carbon 13,8 1,7 190
Sticlă 5–15 μm 24,4 4,8 86
Oţel 12,7 μm 76,6 4,1 207

Uneori, în scopuri de utilizare specifice şi de eficienţă economică, se realizează

materiale compozite din fibre scurte (whiskers) sau filamente, haotic amplasate în
matrice. În acest caz, proprietăţile materialului compozit sunt asigurate tot de
proprietăţile fibrelor care pot fi, în unele cazuri, superioare proprietăţilor fibrelor lungi.
Fabricarea filamentelor se realizează în fază lichidă, în fază de vapori sau prin difuzie
în fază solidă. Dintre procedeele cele mai eficiente se poate menţiona creşterea
filamentelor direct în materialul matricei.

- fibra
sticla
- compozit cu fibre unidirectionale
- compozit cu fibre în doua directii ortogonale
- material masiv

bor
grafit de mare
grafit de modul înalt
rezistenta
de elasticitate
re zistenta mecanica

beriliu
otel
titan

beriliu

aluminiu

modul de elasticitate

Fig. 2.4.

15
 Matricea este confecţionată dintr-un material de o duritate mult mai mică decât
a fibrelor sau filamentelor, având şi o rezistenţă şi tenacitate reduse considerabil.
Rolul matricei este însă important, pentru că asigură geometria în care au fost
aranjate fibrele, asigură o protecţie a fibrelor (uzură, coroziune etc.), transmite şi
echilibrează tensiunea între fibre. În general, proprietăţile materialului matrice coincid
cu acelea ale materialului, sub formă masivă, din care a fost confecţionat. Materialele
foarte utilizate pentru confecţionarea matricelor sunt cele din clasa răşinilor epoxidice
care au următoarele caracteristici mecanice principale : greutate specifică 11,9
KN/m3, rezistenţă la compresiune 0,158 GN/m 2, rezistenţă la tracţiune 0,029 GN/m 2,
modul de elasticitate la compresiune 3,86 GN/m 2, modul de elasticitate la tracţiune
3,38 GN/m2. Se observă, din acest exemplu, că matricea poate avea proprietăţi
diferite la compresiune şi întindere.

16
 7. ASAMBLAREA ÎN LAMINE ŞI PLĂCI

Acest proces comportă două faze tehnologice principale : aşezarea fibrelor în

lamine şi plăci, în structura solicitată; presarea la cald a laminelor şi plăcilor, în
scopul uscării şi polimerizării răşinii matricei şi, deci, a realizării unei legături între
fibre, precum şi între lamine. Pentru a conferi materialului compozit proprietăţi
superioare, procesul de polimerizare se realizează de cele mai multe ori prin presare
la cald în vid.
Din punct de vedere al fluxului tehnologic, fabricarea produselor din materiale
compozite poate fi realizată în trei moduri. În primul rând, se efectuează bobinarea
fibrelor, conform unui program dirijat, pe o carcasă, având, în general, forma piesei
finite. În timpul bobinării fibrele se impregnează într-o baie care conţine răşina lichidă
ce va forma matricea. În continuare, întregul ansamblu se introduce într-un cuptor în
vederea polimerizării. Dacă se utilizează plăci preimpregnate, atunci acestea se
aşează în straturi necesare, în forma şi orientarea dorită, după care, pentru a obţine
produsul finit, se presează la cald.
Se procedează similar şi în cazul utilizării fibrelor sub formă de ţesătură.
În al doilea rând, se efectuează aşezarea manuală sau automată a fibrelor
preimpregnate în reţeaua dorită, în forma laminei de realizat, şi turnarea la cald a
surplusului de masă plastică constituind matricea. Laminele se combină în orientări
diferite pentru a se realiza o placă compozită (fig.2.5), unde patru lamine urmează să
fie lipite prin presare la cald, pentru a forma o placă compozită.

17
 Fig.2.5.

În al treilea rând, are loc laminarea, în care caz straturile (laminele) se lipesc
prin laminare printre cilindri, ceea ce permite obţinerea de semifabricate de mari
lungimi şi din ţesături „prepregs”.

18
 8. FAZELE CONSTITUTIVE ALE COMPOZITELOR METALICE

8.1. Matricea

Matricele metalice s-au folosit din necesitatea de-a obţine compozite care să
poată fi utilizate la temperaturi relativ ridicate, comparativ cu cele cu matrice
organică. Metalele (aliajele) reprezintă şi alte proprietăţi care le recomandă în calitate
de matrice : proprietăţi mecanice bune, conductivitate termică şi conductivitate
electrică ridicate, rezistenţă mare la aprindere, stabilitate dimensională, capacitate
bună de prelucrare, porozitate (determinată de gaze) scăzută. În schimb, densitatea
este relativ ridicată (1,74...7,0 g/cm 3), iar fabricarea compozitelor uneori este destul
de dificilă. Principalele aliaje folosite ca matrice sunt cele pe bază de Al, Cu, Mg, Ti,
Fe, superaliaje ş.a. (tab.2.4), şi intră în procesul de fabricaţie în stare solidă
(pulbere), lichidă, păstoasă sau în stare de vapori.
Tabelul 2.4
Căldura Conductivitatea Coeficientul de
Materialul metalic specifică, termică, dilatare,
KJ/(kg·K) W/(m·K) x 10-6 °C
Aluminiul şi aliajele sale 0,875-0,980 130-247 22,90-23,60
Cuprul şi aliajele sale 0,376-0,439 189-391 16,20-18,30
Aliaje pe bază de
1,05 100-107 26,10-26,60
magneziu
Aliaje pe bază de titan 0,540-0,670 6,60-19 9-9,50
Superaliaje 0,40-0,42 10,9-12,7 10,6-11,9
Plumbul şi aliajele sale 0,129-0,210 35,0-46,5 23,4-29,3
Argint 0,234 418,7 19,68
Aur 0,131 300 14,2
Niobiu 0,268 649 7,1
Oţel inoxidabil 0,50 16,2 17,2

În cazul matricelor metalice, rezistente la temperaturi ridicate, nu se poate folosi

un material complementar organic, ci de natură ceramică sau metalică.
Pentru materialele destinate produselor care lucrează la temperaturi mai mici de
450°C, se poate utiliza ca matrice metalică aluminiul şi aliajele sale datorită costului
relativ scăzut, densităţii mici, conductivităţii termice ridicate, fluidităţii bune şi
prelucrării uşoare.

19
 În vederea îmbunătăţirii comportării aliajelor de aluminiu la temperaturi ridicate
se recomandă utilizarea titanului ca element de aliere. Prezenţa titanului conduce la
precipitarea fazei de TiAl3, care măreşte stabilitatea termică şi influenţează pozitiv
caracteristicile structurii primare (temperatură ridicată de topire, T t=1330°C; reţeaua
cristalină a aluminiului se cuplează cu un minim de deformare elastică cu reţeaua
tetragonală a TiAl3; difuzivitate scăzută în aluminiu D  1,69  10 14 cm2 / s ).
În ultimul timp, s-au impus tot mai mult titanul şi aliajele sale care prezintă o
bună ductilitate, iar interacţiunea chimică cu materialul complementar poate fi ţinută
sub control. Titanul prezintă două stări alotropice :
– α Ti, stabilă la temperaturi mai mici de 882°C, având o reţea
cristalografică hexagonală compactă;
– β Ti, stabilă la temperaturi mai mari de 882°C şi caracterizată de o reţea
cubică cu volum centrat.
Aceste materiale au densităţi mici şi rezistenţă la rupere bună (în special aliajele
de titan aliat cu Al, V, Mo, Cr etc.), fragilitate la rece redusă, iar coeficientul de
dilatare liniară este de 1,4 ori mai mic decât cel al fierului şi de 2,8 ori mai mic decât
cel al aluminiului, ceea ce înseamnă o mai mare stabilitate dimensională la
temperaturi ridicate.
Elementele de aliere modifică în limite largi temperatura de transformare
alotropică şi permite menţinerea sub control a interacţiunii chimice dintre matrice şi
materialul complementar.

8.2. Faza complementară

Materialele complementare, utilizate în scopul ranforsării matricei sau pentru

inducerea proprietăţii de autolubrefiere materialului compozit, diferă între ele prin
natura chimică şi configuraţie.
După configuraţie, materialele complementare se împart în două mari categorii :
fibre şi particule, fiecare categorie incluzând numeroase alte tipuri, diferenţiate după
mărime, după raportul lungime/diametru şi după compoziţia chimică în secţiune
transversală.
Comparativ cu fibrele, particulele sunt mai uşor de realizat şi de înglobat în
materialul matricei. În schimb, fibrele sunt de neînlocuit dacă se urmăreşte obţinerea
unui compozit cu tenacitate ridicată.

20
 8.2.1. Fibre

Fibrele sunt folosite ca elemente de ranforsare, având rolul de a prelua o mare

parte din solicitările la care este supus materialul matricei.
O foarte mare extindere o au fibrele din materiale ceramice. Calităţile deosebite
ale materialelor ceramice (duritate mare, densitate mică, rezistenţă sporită la
acţiunea agenţilor chimici etc.) nu sunt puse, de regulă, în evidenţă datorită prezenţei
defectelor interne şi superficiale, care determină o fragilitate crescută. Însă, prin
prelucrarea sub formă de fibre, numărul acestor defecte se micşorează, iar în cazul
înglobării fibrelor într-o matrice ductilă, fisurile produse prin ruperea unor fibre nu se
mai propagă, datorită plasticităţii matricei.
 Fibrele continue sunt caracterizate prin valori l/d (l-lungime, d-diametru)
ridicate (>>1000) având forma unor fire simple (monofilamente, d>100 μm) sau
răsucire (multifilamente), cu diametrul d=5...25 μm.
 Fibrele discontinue se pot produce ca atare sau rezultă prin fragmentarea
(tocarea) fibrelor cu lungime mai mare şi se împart în următoarele categorii :
- fibre discontinue lungi, caracterizate prin raportul l/d=300...1000. Lungimea
acestor fibre este de ordinul milimetrilor, iar diametrul are valori cuprinse între 3 şi
10μm;
- fibre discontinue scurte, obţinute prin tăierea fibrelor continue sau discontinue
lungi, sunt caracterizate de valori ale raportului l/d de cca. 100, cu l≤300 μm, iar
d≈3μm;
Fibrele lungi şi scurte se mai numesc fibre discontinue obişnuite.
- fibre discontinue foarte scurte (whiskers) cu dimensiuni reduse (d<1 μm),
constituite din monocristaline filiforme de natură ceramică sau realizare din bor,
carbon etc.
Fibrele discontinue, lungi şi scurte, se pot obţine din orice material, însă în
tehnica producerii materialelor compozite prezintă un interes deosebit cele din
ceramică şi carbon.
Fibrele se pot introduce în matrice într-o proporţie de până la 30% (volum), în
cazul fibrelor discontinue, şi de până la 60...80% în cazul celor continue. Prin modul
de poziţionare în matrice se obţin proprietăţi omogene (izotropie), dacă orientarea

21
este aleatoare, şi proprietăţi neomogene (anizotropie), dacă fibrele au o orientare
selectivă, situaţie caracteristică fibrelor continue.
Caracteristicile fibrelor care prezintă interes tehnologic sunt : rigiditatea,
densitatea (scăzută), duritatea (mare), coeficientul de dilatare termică (redus),
rezistenţa specifică la rupere (ridicată), flexibilitatea (proprietate importantă la
realizarea împletiturilor) şi coeficientul de formă.
Rigiditatea, rezistenţa la rupere şi densitatea – proprietăţi importante ale fibrelor
– depind în mare măsură de structura lor cristalină şi de porozitate. De menţionat că
sub o anumită valoare a rigidităţii fibrele nu pot fi folosite în procesul de fabricare a
compozitelor.
Fibrele discontinue foarte scurte şi cele de sticlă sunt caracterizate de valori
ridicate ale rezistenţei la rupere. În schimb, în cazul materialelor policristaline limitele
de separaţie dintre cristaline reprezintă nişte discontinuităţi, care, prin efectul de
concentrare a tensiunilor pot depăşi local rezistenţa teoretică de rupere chiar la
tensiuni normale relativ mici. Din acest motiv se consideră deseori că rezistenţa la
rupere a materialelor policristaline este invers proporţională cu mărimea cristalelor. În
general, mărimea cristalelor din fibrele pe bază de alumină sau alumină-silice este
mai mare decât a celor din fibrele de carbon, bor sau carbură de siliciu.
Creşterea cristalinităţii va determina o mărire a modulului de elasticitate,
concomitent cu o scădere a rezistenţei la rupere. Acest efect este pregnant şi uşor
observabil în cazul fibrelor de carbon şi de alumină.
Proprietăţile cele mai bune se obţin pentru fibrele de carbon, fibrele
monofilament de bor şi fibrele monofilament şi cele foarte scurte din carbură de siliciu
de înaltă puritate. În schimb, producerea acestor fibre este costisitoare, iar
înglobarea lor într-o matrice din metal uşor ridică unele probleme tehnologice. De
aceea, de multe ori se preferă utilizarea fibrelor din alumină-silice, cu proprietăţi fizice
mai scăzute, însă mai ieftine şi mai uşor de înglobat în matricele din metale uşoare.
Comparativ cu fibrele din metal, cele din material ceramic prezintă un coeficient
redus de dilatare termică şi o duritate mai mare. Valorile scăzute ale coeficientului de
dilatare permit obţinerea unor materiale cu o stabilitate dimensională foarte ridicată.
Flexibilitatea, definită prin capacitatea fibrelor de a se îndoi fără să se
deterioreze, poate fi exprimată prin raportul dintre rezistenţa la rupere la tracţiune şi
produsul dintre modulul de elasticitate şi diametrul fibrei la pătrat, şi are valorile cele
mai mari în cazul fibrelor foarte scurte. Valorile coeficientului de formă trebuie să fie

22
suficient de mari (l/d=30...50), pentru a evita smulgerea fibrei din matrice sub sarcină.
Prin urmare, pentru fibre cu un diametru de 20 μm, o lungime a acestora de 1 mm
asigură condiţii optime transferului de sarcină de la matrice la fibre.
Folosirea fibrelor scurte, cu diametrul mai mic de 3 μm poate produce unele boli
profesionale deoarece la aceste dimensiuni sunt inhalate uşor odată cu aerul
impurificat respirat.
O cerinţă esenţială care apare la utilizarea fibrelor este ca matricea să adere cât
mai bine la suprafaţa materialului complementar, fără să apară procese importante
de coroziune.
În cazul unor reactivităţi ridicate ale fibrelor faţă de matrice se recomandă
acoperirea fibrelor cu materiale nereactive, inhibându-se astfel procesul de
coroziune. Tehnica acoperirii se aplică frecvent pentru tratarea fibrelor de carbon, bor
sau carbură de siliciu.
La alegerea cuplului matrice-fibre se ţine adeseori seama de posibilitatea
apariţiei unor compuşi între cele două materiale. Astfel, de exemplu, fibrele conţinând
silice sunt atacate de topitura de Mg, şi de Ti sau Ni în stare solidă, ducând la
apariţia unor siliciuri. De aceea, se preferă folosirea acestor fibre pentru armarea
matricelor din aliaje Al-Si, care prezintă o reactivitate mai scăzută şi au un efect mai
puţin distructiv asupra fibrelor.
În matricele metalice fibrele de carbon trebuie protejate împotriva formării
carburilor sau împotriva coroziunii electrolitice.
Efectul distructiv al unor reacţii chimice poate fi limitat şi prin adoptarea unei
anumite tehnologii de producere a compozitelor, care evită desfăşurarea intensă a
acestor reacţii.
Metodele de producere a fibrelor s-au dezvoltat în paralel cu creşterea
interesului pentru aceste materiale. Deşi există o mare varietate de procedee de
fabricaţie, tehnologiile actuale se pot încadra în următoarele trei categorii principal
distincte :
- tragerea din topitură, folosită pentru producerea fibrelor de alunmină-silice,
sau extracţia din topitură, utilizată la obţinerea fibrelor din aliaje amorfe;
- transformarea în stare solidă, metodă utilizată la producerea fibrelor de
carbon, carbură de siliciu, alumină-silice sau oxid de zirconiu, atât pentru cele
continue (multifilament), cât şi pentru cele discontinue obişnuite. Procesul are la bază

23
folosirea unui precursor sub formă de fibre, transformat în urma unui tratament termic
în materialul care se urmăreşte să se obţină în final;
- creşterea din stare de vapori, metodă folosită pentru producerea fibrelor
foarte scurte (monocristaline) sau a fibrelor continue monofilament. Fibrele
monofilament se obţin prin depunerea unui material pe fibre suport (cum ar fi
depunerea de carbură de siliciu sau de bor pe fibre suport de wolfram sau carbon).
Fiecare din metodele prezentate are avantaje şi dezavantaje. Astfel, de
exemplu, tragerea în topitură este foarte ieftină, dar nu asigură o calitate superioară
fibrelor produse. Dimpotrivă, metoda cunoscută sub numele de creştere din stare de
vapori conduce la obţinerea unor fibre de calitate excepţională, dar care au un cost
ridicat.

8.2.2. Producerea fibrelor monocristaline

Fibrele constituite dintr-un singur cristal, filiform, numite şi fibre discontinue

foarte scurte, (whiskers), au dimensiuni mici şi proprietăţi mecanice foarte bune.
Rezistenţa mecanică a acestor filamente, realizată printr-o creştere dirijată a
cristalelor, este comparabilă cu forţele de legătură dintre doi atomi alăturaţi.
Cristalele perfecte se consideră cele cu grosimea de până la 1 μm, însă, dacă
se acceptă un anumit grad de imperfecţiune, denumirea de monocristale se poate
extinde şi la fibrele foarte scurte, cu diametrul de până la 10 μm sau chiar mai mare
decât grosimea, şi, de regulă, este cuprinsă în domeniul 10…300 μm.
Fibrele foarte scurte se pot obţine din numeroase materiale cum ar fi : oxidul de
aluminiu (Al2O3), nitrura de aluminiu (AlN), grafit, carbură de siliciu (α sau β), nitrura
de siliciu (Si3N4), oxidul de magneziu (MgO), metale, ş.a..
Deşi proprietăţile filamentelor monocristaline le recomandă la fabricarea
compozitelor pentru domeniul aerospaţial şi industria constructoare de maşini,
folosirea acestor materiale este limitată de costul lor ridicat.
Creşterea monocristalelor filiforme poate fi iniţiată de o dislocaţie elicoidală,
regenerându-se continuu locul cel mai favorabil de cristalizare, în care există
numărul cel mai mare de coordinaţie. Forma de filament se explică prin absorbţia
preferenţială a impurităţilor pe suprafaţa laterală a cristalului, care împiedică
dezvoltarea în grosime a acestuia.

24
 MATERII PRIME

CO sau gaz inert

CAMERA DE GAZIFICARE
CO2

AMESTEC GAZOS
(700...1200°C)

CUPTOR DE REACTIE
(900...1200°C)

FIBRE DE CARBON PRECURSOARE

gaz inert CUPTOR DE GRAFITIZARE

(2700...3000°C)

FIBRE DE CARBON FOARTE SCURTE

Fig.2.6. Schema tehnologică pentru producerea filamentelor monocristaline de

carbon.

Creşterea filiformă se poate explica şi în absenţa dislocaţiilor elicoidale. Astfel,

straturile monoatomice se unesc, formând trepte, care, dacă sunt circulare, duc la
apariţia unor cilindri concentrici suprapuşi. Filamantele apar prin nucleaţia treptelor,
care cresc apoi mai repede pe direcţiile paralele cu axa monocristalinului.
Suprafaţa pe care se produce difuzia atomică trebuie să fie mult mai mare în
comparaţie cu suprafaţa de creştere.
Prin urmare, procesul de creştere a filamentelor monocristeline poate fi
interpretat în mod satisfăcător pornind de la o formă simplă, fără să fie necesară
prezenţa unor dislocaţii elicoidale, luând în considerare doar difuzia de suprafaţă.
Prezenţa lor ar avea totuşi un rol determinant în iniţierea protuberanţelor şi a creşterii
filamentare.
Filamentele monocristaline se pot obţine prin regrupare din fază solidă, din
vapori, din topitură, din soluţii omogene prin reacţii chimice de descompunere, din
acţiunea tensiunilor mecanice sau prin electroliză.

25
 Tehnologiile actuale folosite pentru producerea fibrelor foarte scurte se bazează
pe procesele de depunere din stare de vapori şi pe reacţiile chimice de
descompunere.
Creşterea din fază de vapori se face pe vârful cristalului, care se răsuceşte în
jurul axei, răsucirea fiind proporţională cu suprafaţa secţiunii transversale. Atomii
absorbiţi pe suprafaţa laterală migrează spre capete, datorită perfecţiunii cristalelor
pe feţele mari.
Fibrele aciculare crescute prin descompunere chimică au structuri caracteristice
sub formă de elice sau benzi răsucite.

 Fibre monocristaline de carbon

Filamentele din carbon constituite dintr-un singur cristal se produc din compuşi
organici condensaţi, având două până la cinci cicluri benzenice (gudroane petroliere,
uleiuri de antracen şi smoală ş.a.), cu suflul îndepărtat.
În figura 2.6 este prezentată schematic tehnologia de producere a filamentelor
de carbon.

Fig.2.7. Forma filamentului monocristalin de grafit.

Materialul brut este supus vaporizării într-o incintă menţinută la temperaturi de

300...450°C, în care se află un gaz inert şi un gaz reactiv care conţine oxigen (oxid
de carbon sau bioxid de carbon). La un anumit volum de material brut trebuie să
existe un anumit raport între gazul inert şi cel reactiv.
Amestecul gazos, la o temperatură cuprinsă în intervalul 700...1200°C, se
introduce apoi într-un cuptor de reacţie. În urma descompunerii termice, din
amestecul gazos se obţin nuclee de carbon care se depun pe nişte discuri de grafit

26
aflate în interiorul cuptorului. Fibrele de carbon cresc pe aceste nuclee la temperaturi
de 900...1200°C. Se obţin astfel fibre de carbon primare (precursoare), care constau
dintr-un număr mare de microcristale de carbon orientate sub forma unei foi răsucite,
distanţa dintre microcristale fiind de 3,48 Å. Filamentele precursoare sunt supuse
apoi unui tratament termic într-un cuptor cu gaz inert, la temperaturi de
2700...3000°C, în scopul desfăşurării unui proces de grafitizare totală.
Fibra filiformă de grafit astfel obţinută are aspectul unei foi înfăşurate (fig.2.7).
La o distanţă între microcristale de 3,35 Å şi la un grad de orientare de 99% se
obţine o rezistenţă la rupere aproape maximă.
În ceea ce priveşte randamentul de producere, acesta este de 20...50% şi
depinde de conţinutul de carbon al materiei prime.

 Fibre monocristaline de α-Al2O3

Cristalele aciculare de α-Al2O3 (safir) se obţin prin dirijarea proceselor de
oxidare a metalului sau de reducere a oxidului şi a procesului de schimb de căldură.
Ambele procese de natură chimică pot duce la apariţia filamentelor monocristaline de
safir.
Astfel, dacă un curent de hidrogen cu umiditate ridicată este trecut peste
pulbere de aluminiu, oxid de aluminiu sau un compus intermetalic al aluminiului, la
1300...1500°C, în zona mai rece a cuptorului apar cristale aciculare de safir.
Reacţiile chimice care stau la baza acestui proces sunt următoarele :
2Al + H2O = Al2O + H2 (1)
sau
Al2O3 + 2H2 = Al2O + 2H2O (2)
şi
3Al2O = Al2O3 + 4Al (3)
În funcţie de condiţiile de transfer termic se pot obţine cristale filiforme, dar şi
cristale plate, dendrite sau pulbere policristalină. Creşterea filiformă este avantajată
de prezanţa dislocaţiilor elicoidale.
Modul de creştere a acestor cristale aciculare este asemănător cu cel al formării
filamentelor monocristaline din oxid de beriliu (prin volatilizarea oxidului de beriliu în
prezenţa vaporilor de apă), din oxid de wolfram sau din oxid de magneziu.

27
  Fibre monocristaline de carbură de siliciu
Producerea monocristalelor de carbură de siliciu se poate realiza pe diferite căi :
– prin piroliza unor substanţe organice (de ex. metiltriclorsilan, CH 3SiCl3) şi
reacţia dintre compuşii volatili de siliciu cu hidrocarburi (de ex. tetraclorura de siliciu
cu toluenul), într-o atmosferă de hidrogen la temperaturi de 1500...2000°C;
– prin reducerea cu carbon a diferiţilor silicaţi, la temperaturi de 1700...2000°C,
mecanismul de creştere implicând un transfer de masă în stare de vapori;
– prin piroliza etilenei umede în tuburi de silice, la 1300°C, cristalele formându-
se în urma reacţiei dintre silice şi carbon. În faza iniţială cristalele sunt alcătuite din α-
SiC (hexagonală), care se transformă în final în β-SiC (cubică);
– prin sublimarea carburii de siliciu în mediu de hidrogen. Deoarece majoritatea
vaporilor constau din Si, SiC2 şi Si2C, procesul de sublimare este foarte asemănător
reacţiei 3Al2O = Al2O3 + 4Al , care se desfăşoară la producerea monocristalelor de α-
Al2O3. Reacţia care are loc se poate scrie sub o formă generală, astfel :
Si1+xC ↔ SiC + xSi (4)
La diametre mai mici de 10 μm filamentele de carbură de siliciu au secţiunea
transversală circulară.
În cazul unor dimensiuni mai mari (diametre care depăşesc 10 μm), filamentele
capătă o secţiune transversală hexagonală şi prezintă discontinuităţi axiale.
Din cauza dimensiunilor mici şi structurii aproape perfecte filamentele
monocristaline au proprietăţi care diferă, din punct de vedere valoric, în mică măsură
de proprietăţile calculate ale materialului fără defecte.
Câteva caracteristici ale unor fibre foarte scurte sunt trecute în tabelul 2.5.
Tabelul 2.5
Densitatea Rezistenţa maximă Modulul de
Materialul
g/cm3 la rupere, GPa elasticitate, GPa
Grafit 2,2 19,6 686
Al2O3 4,0 22,3 420
SiC 3,2 21,0 700 (max)
Si3N4 3,1 14,0 385
AlN 3,3 7,0 350
BeO 3,0 24,8 133
Fe 7,8 12,6 196
Si 2,3 7,6 163
O proprietate de importanţă majoră constă în capacitatea de-a rezista la
tendinţa de deplasare a dislocaţiilor, ceea ce înseamnă posibilitatea utilizării acestor
materiale la temperaturi înalte şi în condiţii de solicitări îndelungate.

28
 Fibre foarte scurte din safir, de exemplu, îşi micşorează rezistenţa la rupere,
determinată la 25°C, cu aproximativ 50% la o temperatură de 1200°C. S-a constatat,
de asemenea, că monocristalele de carbură de siliciu au o rezistenţă la flexiune
sensibil mai mare la 1750°C, comparativ cu aceeaşi proprietate la 25°C.
Filamentele din ceramică au proprietăţi superioare celor metalice, atât în ceea
ce priveşte rezistenţa la rupere, modulul de elasticitate şi rezistenţa la fisurare, cât şi
în privinţa densităţii (mai mici) şi a temperaturii de topire (mai înalte).
Fibrele foarte scurte (monocristaline) au o rezistenţă la rupere, în general, mai
mare de 7 GPa, care este invers proporţională cu grosimea. Prin urmare, la
micşorarea secţiunii transversale se diminuează probabilitatea de apariţie a unor
efecte de reţea şi rezistenţa mecanică se măreşte.
În multe cazuri practice interesează mai mult rezistenţa la deformare sub
sarcină decât rezistenţa la rupere. Şi pentru aceste situaţii filamentele monocristaline
prezintă un interes deosebit. Astfel, modulul de elasticitate al unui cristal este o
proprietate care depinde de direcţia cristalografică pe care este măsurată, datorită
anizotropiei cristalului. Este deci posibil să se orienteze filamentele astfel încât
direcţia de solicitare mecanică să coincidă unui anumit modul de elasticitate.
Valorile ridicate ale rezistenţei la rupere şi modulului de elasticitate, dar şi
densitatea redusă, refractaritatea înaltă, inerţia chimică şi rezistenţa bună la
deformare la temperaturi mari fac din fibrele foarte scurte un material căutat (deşi
scump) pentru producerea compozitelor.

8.2.3. Obţinerea fibrelor prin solidificare dirijată

În cazul aliajelor de compoziţie eutectică, având o structură polifazică, se poate

realiza o orientare a fazelor prin dirijarea procesului de solidificare. În acest mod se
obţin fibre direct din aliaj, “in situ” (formate local), frontul de cristalizare fiind plan şi
perpendicular pe direcţia de solidificare. Dacă eutecticele au microstructura regulată,
faza minoritară va creşte sub formă de fibre, cealaltă fază constituindu-se apoi ca
matrice. Rezultă astfel un compozit cu o încorporare ideală a fibrelor în materialul de
bază.
Din punct de vedere al condiţiilor termice, este necesar să se realizeze un flux
termic unidirecţional paralel cu direcţia de creştere a cristalelor, limitându-se la
maximum fluxurile laterale şi schimbul convectiv de căldură.

29
 Dacă se ia în considerare un aliaj de compoziţie C, aflată în vecinătatea
compoziţiei eutectice CE, C<CE , condiţia ca frontul de solidificare să rămână plan se
exprimă astfel :
G m
   CE  C  , (5)
R D
în care : G este gradientul termic în lichid, în faţa frontului de cristalizare;
R – viteza de creştere a fazei solide (viteza de deplasare a frontului de
solidificare);
m – panta curbei lichidus;
D – coeficientul de difuzie în stare lichidă.
La micşorarea raportului G/R, deci la creşterea vitezei de solidificare sau la
reducerea gradientului termic, frontul de cristalizare trece succesiv de la forma plană
la forma celulară şi apoi la cea dendritică.
Suprafaţa frontului de cristalizare se modifică, de asemenea, în prezenţa
impurităţilor. În acest caz, condiţia de menţinere a unui front plan are forma :
G m'  1  k E 
 C , (6)
R D  k E 

în care : m’ – panta curbei lichidus în secţiunea diagramei sistemului ternar

(impurităţi + cei doi constituenţi);
kE – valoarea medie a coeficientului de distribuţie între lichid şi cele
două faze ale eutecticului.
Rezultă aşadar că solidificarea unidirecţională se produce la valori ridicate ale
gradientului termic şi la viteze mici de solidificare.
Efectul de creştere a rezistenţei la ruere prin solidificarea unidirecţională a
eutecticului Al-Al3Ni (compusul Al3Ni crescând sub formă de fibre) este însemnat,
rezistenţa mecanică ajungând de câteva ori mai mare faţă de cea obţinută în cazul
unei solidificări multidirecţionale.
Obţinerea fibrelor prin solidificarea unidirecţională cuprinde, de obicei, două
etape :
– turnarea aliajului sub formă de bare;
– retopirea şi solidificarea dirijată a barelor.
Folosirea acestei metode pentru producerea fibrelor este extrem de
avantajoasă, dar este limitată la un număr redus de materiale deoarece nu
întotdeauna faza crescută sub formă de fibre are proprietăţi mecanice satisfăcătoare

30
sau prezintă fracţia de volum dorită. În plus, unele faze cresc sub formă de lamele,
cu ramuri multiple şi defecte.
Pentru lărgirea domeniului de aplicare a procedeului se pot folosi eutectice sau
pseudoeutectice din sisteme ternare şi complexe. Se obţin astfel compozite de genul:
Co-Ta-C/TaC, Ni-Al/Cr, Fe-Cr-Nb/Nb 8Fe7Cr2. O parte importantă din superaliajele
actuale pot fi înlocuite cu următoarele aliaje solidificate unidirecţional, fibrele fiind
obţinute în interiorul matricei: Ni-Cr/TaC, Co-Cr/TaC, Ni-Co-Cr-Al/TaC, Co-Cr-Ni/TaC,
Co-Cr-Ni/NbC ş.a.
În vederea creşterii suplimentare a rezistenţei mecanice se realizeză o
durificare a matricei prin precipitarea în stare solidă a unor fibre secundare, paralele
cu cele eutectice.

8.2.4. Particule

Folosirea materialului complementar sub formă de particule a cunoscut o mare

extindere, deoarece prezintă unele avantaje importante cum ar fi :
– cost scăzut (în comparaţie cu fibrele, particulele sunt mult mai ieftine);
– tehnologii simple de înglobare şi dispersare a particulelor în matrice;
– posibilitatea obţinerii unor materiale izotrope (izotropie locală sau pe întreaga
secţiune a compozitului).
Există o mare varietate de particule produse din SiC, grafit, Al 2O3, SiO2, zircon,
nitrură de bor, MgO, TiC, AlN, Si 3N4, ZrO2, TiO2, Zn ş.a., cu dimensiuni variind în
limite largi, de la mai puţin de un micron (microcristale) până la 500 de microni, sau
chiar mai mari.
Particulele, mari sau mici (microparticule), de formă sferică, plată sau de altă
configuraţie, se utilizează, în special, pentru producerea compozitelor cu rezistenţă
mare la uzare, asigurând produsului realizat o greutate redusă, o stabilitate
dimensională remarcabilă şi o capacitate mare de amortizare a vibraţiilor.
Tabelul 1.6
Modulul de
Densitatea Coeficientul de
Materialul elasticitate, GPa
g/cm3 dilatare, 10-6°C-1
(temperatura,°C)
SiC 3,21 5,40 324 (1090)
Al2O3 3,98 7,92 379 (1090)
C 2,18 -1,44 690

31
 AlN 3,26 4,84 310 (1090)
BeO 3,01 7,38 190 (1090)
B4C 2,52 6,08 448 (24)
CeO2 7,13 12,42 185 (24)
MgO 3,58 11,61 317 (1090)
MoSi2 6,31 8,91 276 (1260)
Mo2C 8,90 5,81 228 (24)
NbC 7,60 6,84 338 (24)
Si3N4 3,18 1,44 207
SiO2 2,66 <1,08 73
TaC 13,9 6,46 366 (260)
TaSi2 – 10,80 338 (1260)
TiB2 4,50 8,28 414 (1090)
TiC 4,93 7,60 269 (24)
WSi2 9,40 9,00 248 (1090)
ZrB2 6,09 8,28 503 (24)
ZrC 6,73 6,66 359 (24)
ZrO2 5,89 12,01 132 (1090)
Prezenţa particulelor conduce însă la o micşorare a alungirii şi deci a tenacităţii
materalului (comparativ cu alungirea şi tenacitatea matricei), care determină o
limitare a folosirii acestora doar la producerea compozitelor care nu sunt solicitate
excesiv la şoc mecanic şi termic.
Particulele se folosesc în mod frecvent la producerea materialelor compozite cu
matrice metalică. Fiind relativ ieftine şi uşor de produs, compozitele metalice cu
particule s-au diversificat foarte mult (tab.2.6) şi reprezintă în momentul de faţă o
categorie de materiale de care nu se poate face abstracţie.
Pulberile folosite la realizarea materialelor compozite se produc prin diverse
procedee chimice sau fizice, fiind preferate metodele care asigură un grad ridicat de
fineţe şi puritate al particulelor.
Particulele foarte fine de SiC, de exemplu, folosite intens la armarea matricelor
metalice, se pot obţine prin numeroase tehnici. O astfel de metodă constă în
realizarea pulberii prin reacţii în stare de vapori, produse într-un reactor cu plasmă. În
mod uzual, procesul se bazează pe următoarele reacţii :
SiH4 + CH4 → SiC + 4H2 ; (7)
(CH3)4Si → SiC + 3CH4 ; (8)
CH3SiCl3 → SiC + 3HCl ; (9)
SiCl4 + CH4 → SiC + 4HCl . (10)
Temperaturile la care se desfăşoară primele două reacţii sunt de 1300...1400°C
şi respectiv 900...1400°C, iar celelalte au loc la peste 2000°C.

32
 Pentru producerea plasmei se foloseşte un arc electric şi argon sau un amestec
de argon şi hidrogen (pentru a realiza o atmosferă reducătoare).
Vaporii de SiCl4 sunt puşi în contact cu CH 4, amestecul fiind introdus în reactor,
unde are loc reacţia din care rezultă carbura de siliciu.
Pulberile ceramice se pot obţine şi prin procedee mecanice, realizându-se
particule cu dimensiuni foarte mici (micronice sau submicronice). Schema de
principiu, cuprinzând etapele producerii particulelor ceramice pe cale mecanică, este
prezentată în figura 2.8.

MATERIE PRIMA

PREMACINARE
(particule cu diametrul de cca 300 m)

MACINARE USCATA SI SORTARE

(particule cu diametrul de cca 4 m)

MACINARE UMEDA

USCARE SUB JET

(pâna la o umiditate de cca 0,1%)

MACINARE ÎN JET

PULBERE FINALA
(cu diametrul mai mic de 3 m)

Fig.2.8. Succesiunea operaţiilor la obţinerea particulelor ceramice fine pe cale

mecanică.

Premăcinarea are rolul de-a reduce dimensiunile iniţiale ale particulelor până la
aproximativ 300 μm.
Măcinarea uscată şi sortarea, se desfăşoară concomitent şi conduc la obţinerea
unor particule cu dimensiunile de circa 4 μm.
Etapa următoare constă într-o măcinare umedă, prin care se realizează o
micşorare în continuare a mărimii particulelor.
Pulberea astfel obţinută este supusă unui proces de uscare sub jet, prin care se
evită aglomerarea particulelor şi se îndepărtează umiditatea până la 0,1%.

33
 Etapa finală o reprezintă măcinarea în jet, care se realizează prin ciocnirea
reciprocă a particulelor, deplasate cu viteză mare sub acţiunea unui agent de
antrenare (aer comprimat), şi duce la obţinerea unei pulberi fine (cu diametrul mai
mic de 3 μm). Atunci când se urmăreşte producerea unor particule cu dimensiuni
foarte reduse (mai mici de un micron), se repetă operaţia de măcinare.

34
 9. FIBRE SPECIALE UTILIZATE LA FABRICAREA COMPOZITELOR

9.1. Kevlarul

Kevlarul este un polimer organic cu fibră de aramide poliamide aromatice şi a

fost conceput pentru realizarea unor elemente nestructurale sau semistructurale de
rezistenţă ridicată.
Calităţile lui deosebite, superioare altor materiale utilizate, au determinat o
evoluţie rapidă a cercetărilor şi investigaţiilor pentru realizare.
Caracteristicile principale care i-au asigurat superioritatea faţă de alte materiale
şi i-au creat un larg câmp de aplicare sunt :
– rezistenţă ridicată la şoc şi la abraziune (frecare);
– rezistenţă sporită la tracţiune, de două ori mai mare ca a sticlei, apropiindu-se
de cea a fibrelor de carbon;
– rezistenţă ridicată la temperaturi înalte şi stabilitate excelentă într-un domeniu
larg de temperaturi, atât în ceea ce priveşte calităţile mecanice, cât şi dimensiunile,
până la 500°C;
– capacitate ridicată de amortizare a vibraţiilor;
– densitate redusă (1,7 g/cm3 faţă de 2,5 g/cm3 a sticlei şi 2,7 g/cm3 a
aluminiului; 1 kg de kevlar poate înlocui 5 kg de oţel, pentru o durabilitate
echivalentă);
– este puţin sensibil la agenţi chimici şi la microorganisme.
În vedera extinderii aplicaţiilor şi în urma cerinţelor s-a trecut la realizarea unor
materiale hibride, astfel :
– materialele plastice armate cu kevlar, care cântăresc cu 10-30% mai puţin
decât cele armate cu fibre de carbon sau fibre de sticlă;
– realizarea hibrizilor carbon-kevlar urmăreşte obţinerea unor materiale cu
calităţi ameliorate de rezistenţă la încovoiere şi la compresiune.
Aplicaţiile fibrelor de kevlar ca atare sau în materiale compozite şi hibrizi cu fibre
de carbon, sunt tot mai largi în cadrul firmelor de construcţii aerospaţiale de prestigiu,
constatându-se că foarte multe componente de înveliş şi de structuri neportante,
carenaje, amenajări interioare etc., se comportă foarte bine, atât la sol cât şi în zbor
şi că aduc avantaje importante concretizate în :

35
 – reducerea greutăţii cu cca 30%;
– reducerea costurilor cu cca 50%;
– creşterea durabilităţii de la 2 la 5 ori.

9.2. Teflonul

Răşină fluorocarbonată, teflonul PTFE (politetrafluoretilen) are excelente

proprietăţi dielectrice, rezistenţă remarcabilă la căldură şi coeficienţi de frecare
scăzuţi. Aceste calităţi au determinat folosirea acestuia în zonele cele mai critice din
punctul de vedere al securităţii aeronavelor, motoarelor şi echipamentelor acestora.
Mii de metri de fibre şi carburi ale motoarelor şi rachetelor sunt izolate cu teflon
armat cu fibre de sticlă pentru ca acestea să poată funcţiona continuu şi în deplină
siguranţă la temperaturi înalte. De asemenea, teflonul se poate folosi în foarte bune
condiţii în circuitele hidraulice; rezistenţa sa la atacul, practic al tuturor produselor
chimice cunoscute şi mai ales al fluidelor sintetice, permite să se asigure tubulaturii şi
învelişurilor cablurilor în contact cu lichidele hidraulice un timp îndelungat de
funcţionare normală şi sigură. Şi alte întrebuinţări sunt posibile, cum ar fi, de
exemplu, izolaţia cablajelor electrice.
Datorită proprietăţii antiaderente unice ale teflonului, trapele locaşului trenului
escamotabil al avioanelor sunt căptuşite cu acest material, pentru a asigura în
permanenţă o suprafaţă lunecoasă, care nu împiedică mişcarea liberă a trenului de
aterizare, acesta fiind coborât şi ridicat în condiţiile unei „căderi libere a şasiului”.
Coeficientului de frecare foarte scăzut al teflonului împiedică de asemenea trapele de
a se zgâria şi a se jupui, ceea ce reduce întreţinerea şi constituie în acelaşi timp un
factor de securitate.

9.3. Hyfilul

Materialul plastic armat cu fibre de sticlă realizat şi folosit în fabricaţia

motoarelor turboreactoare şi rachetelor de firme constructoare din Rusia, S.U.A.,
Anglia, Franţa şi Germania.
Densitatea lui este de aproximativ un sfert din cea a oţelului şi o treime din cea
a titanului, rezistenţa la tracţiune egală sau superioară ca a celor mai bune oţeluri,

36
elasticitatea superioară celei a aluminiului şi titanului, a conferit hifilului o largă şi
eficientă utilizare (tabelul 1).
Tab.1. Comparaţie între caracteristicile hyfilului şi ale unor materiale pe care le înlocuieşte.
Rezistenţa la Modulul de
Materialul Densitatea ρ g/cm3
tracţiune Rm N/mm2 elasticitate E N/cm2
Aliaje de aluminiu 2,72 420 0,7 x 106
Aliaje de titan 4,51 1020 1,26 x 106
Oţel 7,75 1100 2,1 x 106
Mase plastice armate 2,05 1150 0,49 x 106
Hyfil 1,80 1800 1,75 x 106
Se foloseşte la fabricarea paletelor ventilatoarelor, rotoarelor şi statoarelor
compresoarelor (este rezistent până la temperatura de 400...500°C).
Structura stratificată a materialului permite :
– să se obţină o rezistenţă mare în direcţia dorită prin orientarea fibrelor;
– automatizarea oricărui început de vibraţie a paletelor (masa plastică are
capacitate mare de amortizare);
– o mare siguranţă în funcţionare; ruperea unei fibre nu constituie amorsa de
rupere a paletei;
– în cazul ruperii unor palete, datorită densităţii mici, deteriorările pieselor cu
care vin în contact bucăţile rupte sunt considerabil reduse;
– realizarea paletelor într-o gamă largă de profile aerodinamice; se pot realiza
palete cu o coardă mai mare la vârf, ceea ce permite îmbunătăţirea randamentul
scurgerii gazelor în porţiunea de intrare; paletele din oţel nu se pot realiza cu o
coardă mare la vârf pentru că devin mai grele şi asupra secţiunii de la încastrare
(prindere) acţionează o forţă centrifugă mare şi ca urmare, la acestea se impune o
anumită dimensionare (coardă mai mare la rădăcina paletei).

37
 10. TURNAREA ŞI SOLIDIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

10.1. Realizarea amestecului dintre componente

Metodele folosite pentru introducerea materialului complementar în matricea

lichidă sau semisolidă au la bază utilizarea unor forţe externe şi urmăresc două
scopuri :
– înglobarea fazei secundare în metalul sau aliajul de bază prin învingerea
forţelor de tensiune superficială, de viscozitate şi a forţei arhimedice, care reprezintă
o barieră în calea desfăşurării acestui proces;
– realizarea unui amestec, de regulă cât mai uniform, între componente.
Principalele tehnici de producere a amestecului constau în : introducerea
materialului complementar într-o topitură sau într-un aliaj parţial solidificat, prin
agitare mecanică; injectarea materialului solid pulverulent cu ajutorul unui gaz
purtător inert; introducerea particulelor în jetul de aliaj la turnarea acestuia în formă;
înglobarea materialului pulverulent, sub formă de pelete sau brichete de dimensiuni
mici, într-o baie metalică, agitată apoi prin amestecare manuală sau mecanică în
scopul redispersării particulelor; adăugarea fazei secundare în aliajul lichid şi
dispersarea acesteia cu ajutorul ultrasunetelor; introducerea materialului
complementar într-o baie metalică agitată electromagnetic; dispersarea cu
ultrasunete sau centrifugală a componentei solide în topitură; producerea
materialului dispersat în matrice, pe cale chimică.
Câteva exemple concrete de realizare a unor compozite prin diverse metode
sunt prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1. Moduri de realizare a unor compozite metalice (cu particule sau fibre discontinue)
Tehnici de
Matricea Componenta solidă (proporţia, dimensiuni)
amestecare
Fibre de Al2O3 (discontinue) acoperite (23%)
Al sau aliaje de Al
Particule de Al2O3 neacoperite (4%)
Amestecare Sticlă (8%), cuarţ (2-5%)
mecanică (Vortex) Grafit neacoperit (3%)
Al
Mică (2%)
Zircon (60%)
Al sau aliaje de Al Grafit acoperit cu Ni sau Cu (20-200 μm)

38
 Amestecare pt.
SiC (whiskers, diametrul 0,1-1,0 μm,
redispersarea Aliaje de Al
lungimea 5-50 μm)
peletelor
Injectare în
Aliaje de Al sau Zn Grafit, acoperit cu Ni sau Cu; Al2O3; SiC
topitură
Aliaje de Al sau Zn Pulbere de Mn neacoperită
Injectare în jet
Cu Mo, WC, TiO2, Al2O3, ZrO2, CeO2
Dispersare cu Al, Zn, duraluminiu Pb, SiO2
Al Grafit, sticlă, oxizi, boruri, carburi
ultrasunete Aliaje de Sn-Ti Al2O3
Dispersare Particule de grafit (diametrul 40 μm,
Al, aliaje de Al-Sn
centrifugală grosimea 1-2 μm)
Producerea Aliaje de Al AlN
Oţel inoxidabil
materialului Nitrură de titan
austenitic
dispersat în
matrice, pe cale Aliaje de Cu Borură de toriu, Al2O3
chimică

Metoda bazată pe amestecarea mecanică a componentelor s-a impus de la

început, datorită simplităţii şi costului relativ scăzut.
Varianta cea mai simplă (fig.1) constă în adăugarea fazei secundare în zona de
vârtej creată în topitură prin agitarea mecanică a acesteia cu ajutorul unui ax cu
palete (procedeul Vortex).

5
4
6
7
2
1
3

Fig.1. Instalaţie tip VORTEX pentru agitarea mecanică a topiturii: 1-creuzet; 2-palete;
3-cuptor; 4-ax; 5-motor electric; 6-lagăre; 7-cadru de sprijin.

Instalaţia prezentată schematic în figura 1 se compune dintr-o tijă rotitoare,

antrenată de un motor electric cu turaţie variabilă, având la capăt un sistem de palete
(metalice sau ceramice). Aliajul lichid, reprezentând matricea este agitat puternic,

39
apărând o zonă de vârtej în care se introduc, cu ajutorul unor dispozitive de dozare,
particulele sau fibrele discontinue.
Prin introducerea progresivă a fazei solide intensitatea agitării se micşorează,
motiv pentru care turaţia axului cu palete trebuie adaptată la proporţia de material
complementar introdus în aliaj.
În cazul aliajelor cu oxidabilitate ridicată (cum ar fi cele de aluminiu sau
magneziu), este necesar ca agitarea, prin care se măreşte suprafaţa de contact cu
aerul, să se realizeze într-o incintă cu atmosferă controlată sau în condiţiile insuflării
de argon deasupra băii metalice. Prezenţa unui gaz, chiar inert, este nedorită
deoarece în timpul agitării gazul este antrenat într-o oarecare măsură în topitură, iar
la ieşire favorizează procesul de expulzare a componentei solide. De aceea, agitarea
în vid conduce la rezultate mai bune.
Deplasarea lichidului în jurul particulelor solide are ca efect spălarea suprafeţei
acestora de impurităţi, îmbunătăţind astfel condiţiile de umectare. Gradul de
încorporare şi de dispersare a fazei solide în matrice depinde de timpul de agitare.
Într-o primă etapă materialul complementar pătrunde în topitură sub formă de
aglomerări, pentru ca abia ulterior să se producă dispersarea acestora. Cercetări în
acest sens s-au realizat la producerea compozitelor cu matrice de aluminiu şi
particule de SiC cu diametrul de 14 μm (fig.2).

100
1
3
%

80

60
Fractia de particule ,

2
40

20

0
50 100 150 200
Timpul de agitare , s

Fig.2. Procesul de încorporare a particulelor de α-SiC în topitura de aluminiu, la

1023°K: 1-SiC sub formă de pulbere (neînglobată); 2-SiC sub formă aglomerată; 3-
SiC sub formă dispersată în matrice.

La creşterea temperaturii topiturii timpul necesar pentru agitare se reduce.

40
 Particulele se introduc uneori în stare aglomerată, sub formă de pelete sau
brichete de dimensiuni mici pentru ca ulterior să fie dispersate uniform prin agitarea
băii metalice. Recurgerea la această metodă se bazează pe faptul că în acest mod
procesul de înglobare se realizează mai uşor.
Deşi metodele de agitare mecanică (de tip Vortex) conduce la rezultate
satisfăcătoare, nu trebuie neglijate nici dezavantajele care apar :
– posibilitatea introducerii unei proporţii relativ reduse de componentă solidă,
deoarece, în general, materialul ceramic nu este umectat de aliajele lichide. Aceasta,
face necesară folosirea acoperirilor, care ridică preţul materialului compozit;
– aglomerarea particulelor sau fibrelor discontinue în timpul înglobării şi
nedispersarea completă la continuarea agitării;
– segregarea pozitivă sau negativă, a fazei dispersate ca urmare a diferenţelor
de densitate ale compozitelor;
– fragmentarea particulelor sau fibrelor discontinue, ca urmare a solicitărilor
mecanice la care sunt supuse în timpul agitării;
– flotarea fazei solide prin ataşarea de bulele de gaz antrenate în baia metalică
(atunci când agitarea nu se face în vid).
O variantă îmbunătăţită de agitare mecanică prin care se elimină o serie de
dezavantajele prezentate constă în folosirea instalaţiei ilustrate în figura 3, realizată
pentru producerea compozitelor pe bază de aluminiu.

14
1
13 2
12
11 3
10
9 4
8

6 5
7

Fig.3. Instalaţia de amestecare mecanică a componentelor: 1-tub pentru introducerea

gazului inert; 2-capac protector; 3-elemente care împiedică formarea vârte-jurilor; 4-
disc din fibre ceramice presate; 5-element de legătură ceramic; 6-conductă ceramică

41
filetată; 7-tub pt. admisia gazului inert şi vidare; 8-umplutură de ciment; 9-inserţie de
alumină poroasă; 10-strat de material complementar; 11-topitură; 12-cre-uzet; 13-
înfăşurare inductoare; 14-agitator.

Instalaţia cuprinde un creuzet din grafit (12) încălzit cu un inductor (13). La

partea inferioară a creuzetului se montează un filtru de alumină (9) pe care se
aşează un disc permeabil (4), realizat din fibre ceramice presate, prin care topitura
de aluminiu nu poate pătrunde. Elementele tubulare (5) şi (6) fac legătura dintre
materialele refractare şi tubul metalic (7) pirn care poate să pătrundă argon uscat şi
se poate realiza un mediu vidat. Agitatorul (14) cuprinde o singură paletă orizontală,
iar creuzetul este acoperit cu un capac (2) pentru a se putea menţine o atmosferă de
gaz inert deasupra băii metalice. Elementele (3) au rolul de a limita turbulenţa
suprafeţei topiturii şi formarea vârtejurilor.
Creuzetul se preîncălzeşte la o temperatură care depăşeşte cu 100°C
temperatura lichidus a aliajului matricei. Se plasează materialul de ranforsare, care la
rândul său se preîncălzeşte, după care se insuflă argon pe la partea inferioară. După
oprirea admisiei gazului inert se toarnă aliajul lichid. Se videază stratul de material
complementar, se introduce agitatorul (preîncălzit) şi se plasează aproape de
componenta solidă. Agitatorul coboară progresiv pe măsură ce faza solidă este
înglobată în lichidul antrenat într-o mişcare de rotaţie.
După consumarea întregului strat de material complementar operaţiunea de
vidare se întrerupe.
În vederea introducerii unei proporţii mai mari de fază complementară şi pentru
evitarea producerii fenomenelor de segregare gravitaţională, amestecarea se poate
face folosind o matrice parţial solidificată (în stare semisolidă). Un dezavantaj
important al metodei constă în aceea că, în cazul unui creuzet de dimensiuni mari,
agitarea nu este uniformă, fiind localizată în zona elementului aflat în mişcare.
Fenomenul este accentuat de faptul că aliajul parţial solidificat are o viscozitate mai
mare în stare neagitată. Această proprietate poartă numele de tixotropie şi exprimă
capacitatea pe care o are un material de a-şi reface, ca urmare a mişcării browniene,
legăturile distruse prin acţiuni mecanice, procesul fiind o transformare izotermă
reversibilă.

10.2. Turnarea gravitaţională

42
 Turnarea gravitaţională este varianta cea mai simplă de obţinere a produselor
din materiale compozite şi constă în introducerea într-o formă clasică, pe bază de
nisip cuarţos, sau într-o formă metalică a amestecului deja realizat (de ex., prin
agitare mecanică) sau a amestecului rezultat prin adăugarea fazei complementare în
jetul de aliaj lichid în timpul turnării (fig.4).

1 1
2

5 6 4
3
3 3

a b c

Fig.4. Turnarea prin curgere liberă: a-amestecarea componentelor; b-turnarea

amestecului deja realizat; c-adăugarea materialului complementar în jetul de aliaj
lichid; 1-faza solidă; 2-agitator; 3-amestec; 4-aliaj lichid; 5-oală de turnare; 6-formă.

La turnarea în forme pe bază de nisip viteza de răcire a aliajului este redusă,

ceea ce favorizează tendinţa de segregare a materialului dispersat ca urmare a
diferenţelor dintre densităţile componentelor.
Astfel, în aliajele de aluminiu, particulele din grafit, talc, mică sau alumină vor
flota, în timp ce particulele din SiC, SiO 2, TiO2 sau ZrO2 se vor depune. Acest
fenomen poate avea utilitate atunci când se urmăreşte obţinerea unui material
compozit doar într-un strat superficial al piesei.
Atunci când, dimpotrivă, se urmăreşte realizarea unei distribuţii cât mai uniforme
este necesară luarea unor măsuri de mărire a vitezei de răcire a amestecului (la
turnarea pieselor cu pereţi subţiri fenomenul de segregare a materialului dispersat se
manifestă într-o mai mică măsură).
Pentru intensificarea schimbului de căldură se folosesc amestecuri de formare
cu microrăcitori, răcitori tubulari (prin care circulă un fluid de răcire : aer sau apă) sau
forme metalice, simple sau răcite. În aceste condiţii se scurtează substanţial durata
în care materialul dispersat poate segrega.
Împotriva segregării se poate acţiona şi prin alte mijloace, cunoscând că
fenomenul este dependent, în afară de viteza de răcire, de următorii factori :
– viscozitatea topiturii în curs de solidificare;
– proprietăţile termice ale particulelor şi materialului matricei;

43
 – diferenţa dintre densităţile componentelor;
– forma, mărimea şi fracţia volumetrică a fazei complementare;
– morfologia fazelor cristalizate şi modul de interacţiune dintre acestea şi
componenta complementară;
– intensitatea procesului de aglomerare (de apariţie a clusterilor);
– prezenţa unor forţe exterioare care acţionează în perioada de răcire a
amestecului.
În cazul turnării în forme metalice fenomenul de segregare este diminuat.
Prezenţa materialului complementar sub formă de particule şi fibre discontinue
conduce la mărirea viscozităţii compozitului. Pentru concentraţii C (fracţie
volumetrică) de particule sferoidale mai mici de 5%, viscozitatea dinamică aparentă

(sau echivalentă) ηa, este dată de relaţia :  

ηa  η  1  2,5  C  10,05  C2 , în care η
este viscozitatea lichidului.

10.3. Turnarea compozitelor cu matricea parţial solidificată

Procedeul de fasonare a materialelor compozite prin turnarea la temperaturi

scăzute (compocasting) constă în realizarea unui amestec aliaj parţial solidificat –
material complementar prin agitare intensă şi turnarea compozitului obţinut la
temperaturi situate în intervalul de solidificare.
Fracţia de aliaj solidificat se menţine la valoarea de 0,4 prin creşterea
progresivă a aportului de căldură pe măsura introducerii componentei solide sub
formă de particule (în special) sau fibre discontinue.
Principalul avantaj al amestecării componentelor cu matricea în stare semisolidă
constă în faptul că fragmentele de fază solidificată antrenează partuculele în topitură,
chiar dacă acestea nu sunt umectate de aliaj. În plus, prin agitarea intensă a
amestecului se îmbunătăţesc condiţiile de umectare datorită curăţirii abrazive a
suprafeţei particulelor.
Metoda permite introducerea unei proporţii mari de material complementar,
distribuţia acestuia în matrice fiind relativ uniformă pe secţiunea produsului, deoarece
tendinţa de segregare este diminuată de viscozitatea ridicată a aliajului.
Schema unei instalaţii de turnare prin procedeul descris este prezentată în
figura 5.

44
 3

2
5
1

Fig.5. Instalaţie pt. turnarea la temperaturi scăzute (în intervalul de solidificare a ma-
terialului matricei): 1-formă din grafit răcită cu apă; 2-cuptor electric; 3-agitator; 4-
termocuplu; 5-cameră răcită cu apă, din oţel inoxidabil, cu atmosferă controlată.

Agitatorul obturează orificiul de evacuare pe durata amestecului. Pentru turnare,

agitatorul se ridică şi amestecul curge în cavitatea formei.
Prin acest procedeu s-au obţinut produse din materiale compozite cu matricea
din aliaj de Al-Si în care s-au înglobat 16% (volum) fibre de SiC, având diametrul de
15 μm şi lungimea de 1 mm; compozite Al-Si cu 10% (masă) particule de Al 2O3 cu
mărimea de 44 μm; compozite Al-Si cu 29% (masă) particule de SiC cu mărimea de
14 μm; compozite Al-Si cu 30% (masă) microsfere din sticlă, cu mărimea de 30 μm
sau compozite cu matricea din aliaj de Al-Mg cu 15% (masă) particule de Al 2O3 cu
mărimea de 100 μm.
La folosirea fibrelor discontinue apare riscul ruperii acestora sub acţiunea
mecanică a agitatorului sau a fragmentelor de fază solidă. Evitarea producerii acestui
fenomen se poate realiza prin înglobarea fibrelor în aliajul aflat în stare complet
lichidă, urmată de solidificarea amestecului. Ulterior, produsul este retopit şi presat
pe un filtru cerammic, operaţiunile prin care se poate îndepărta până la 70% din
topitura de exces.
Porozitatea relativ mare a produsului obţinut reprezintă o altă problemă care
necesită rezolvare.
În general, porozitatea creşte odată cu mărirea proporţiei de fază dispersată-
corelaţia dintre cei doi parametri este ilustrată în figura 6 pentru cazul compozitului
cu matrice de Mg-10%Al şi particule de SiC.

45
 Porozitatea , % (vol.)
20

10

0 10 20 30
SiC , % (vol.)
Fig.6. Variaţia porozităţii în funcţie de proporţia de particule de SiC adăugate într-o
matrice semisolidă din aliaj de Mg cu 10% Al.

Analiza micrografică a pus în evidenţă concentrarea particulelor de SiC în jurul

separărilor de gaz, concentrare axplică prin slaba umectare a SiC de către matricea
din Mg-10%Al.
Porozitatea înrăutăţeşte proprietăţile mecanice ale materialului compozit şi de
aceea este necesară luarea unor măsuri pentru reducerea acesteia. Astfel,
porozitatea este micşorată la agitarea în vid sau prin presarea în matriţă a
materialului compozit turnat.
O atenţie deosebită trebuie acordată, de asemenea, modului de introducere a
componentei solide, deoarece la debite mari apare o neuniformitate locală
importantă a distribuţiei, reprezentată de aglomerări ale materialului pulverulent, care
nu sunt dispersate nici în cazul în care turnarea este urmată de presare în matriţă.
Cercetările efectuate în cazul aliajelor de Al-Si (4...16% Si) cu 2,8% (masă)
particule de grafit au arătat că tendinţa de aglomerare este mai pronunţată în cazul
aliajului eutectic sau a aliajelor hipereutectice în comparaţie cu cele hipoeutectice.

10.4. Înfiltrarea matricei în materialul complementar

Procedeul de turnare prin infiltrare se bazează pe introducerea aliajului lichid în

porii unei preforme alcătuite în special din fibre continue sub acţiunea forţelor de
gravitaţie sau capilare, sub acţiunea unei presiuni aplicate aliajului sau prin vidarea
preformei (fig.7). Pentru o bună înglobare a materialului complementar în matrice
este uneori necesară folosirea acoperirilor, care micşorează unghiul de contact dintre
componente.

46
 VID
2
PRESIUNE
2
1 1
1

a b c d

Fig.7. Metode de infiltrare a matricei lichide în preformă: a - sub acţiunea forţelor

capilare; b - prin aplicarea unei presiuni produse de un gaz; c - prin vidarea
preformei; d - cazul turnării continue; 1 - aliaj lichid; 2 - fibre.

O variantă tehnologică a acestui procedeu constă în introducerea preformei într-

o incintă metalică (fig.8), cu posibilităţi de vidare, amplasată deasupra unui creuzet
cu topitură, aflat la rândul său într-o cameră care poate fi presurizată. Sub acţiunea
presiunii create cu ajutorul unui gaz lichidul urcă printr-un tub de legătură şi pătrunde
în preforma vidată.

a b c d

Fig.8. Schema de principiu a unui procedeu de turnare prin infiltrare: a-montarea

preformei; b-vidarea formei metalice; c-presurizarea şi infiltrarea topiturii; d-
extragerea produsului rezultat; 1-formă metalică; 2-preformă; 3-topitură.

O altă metodă de infiltrare folosită, de exemplu, la producerea compozitelor cu

matrice din aliaj de aluminiu cu 3...10% Mg şi 55...60% alumină sau carbură de siliciu
este prezentată schematic în fig. 9.

aliaj solid

preform a
Fig.9. Infiltrarea aliajului Al-Mg într-o preformă de alumină sau carbură de siliciu, în
atmosferă de azot.

47
 Aliajul, sub formă de lingou, se amplasează deasupra preformei, după care
ansamblul se încălzeşte într-o atmosferă cu azot. După topire şi supraâncălzire
aliajul pătrunde în porii preformei, incluzând şi o cantitate de nitrură de aluminiu,
apărută ca rezultat al reacţiei dintre alumină şi azotul din atmosferă. Cantitatea de
nitrură de aluminiu este dependentă de conţinutul de azot din atmosferă şi de
temperatura de încălzire, care influenţează viteza de infiltrare. Nitrura de aluminiu din
microstrictură măreşte rigiditatea şi reduce coeficientul de dilatare termică.
Prin oxidarea aluminiului la temperaturi înalte, în timpul pătrunderii acestuia în
spaţiile goale ale preformei, apar în matrice separări fine de alumină, cu efect
durificator.

10.5. Procedeul de turnare şi presare în matriţă

Procedeul de turnare şi presare în matriţă (squeeze casting) se foloseşte fie

pentru prelucrarea unor amestecuri deja realizate, fie pentru infiltrarea aliajului lichid,
sub presiune înaltă, într-o preformă constituită din fibre continue, fibre discontinue
sau particule. Se obţin astfel produse din materiale compozite cu o configuraţie
apropiată de cea finală şi o compactitate ridicată.
Aplicarea procedeului în cazul presării amestecului de aliaj şi particule şi în
cazul presării aliajului într-o preformă este ilustrat schematic în figurile 10 şi 11.

1
4

5
2
3

Fig.10. Presarea amestecului deja re-alizat în matriţă: 1-poanson; 2-matriţă; 3-

ejector; 4-amestec; 5-produs sub formă finală în curs de solidificare.

48
 2

a b
Fig.11. Presarea aliajului lichid într-o preformă: a-injectarea topiturii; b-infiltrare şi
solidificare; 1-preformă; 2-topitură.

Presiunea de infiltrare este cuprinsă de obicei în intervalul 70...200 MPa.

Preforma se realizează, de regulă, prin presare, obţinându-se o configuraţie
apropiată de cea a produsului final. În cazul fibrelor discontinue metoda poate consta
în amestecarea materialului complementar cu apă şi presarea ulterioară a suspensiei
pe un filtru montat într-o formă metalică. În final, preforma obţinută se usucă pentru
îndepărtarea completă a umidităţii.
Calitatea compozitului realizat prin turnare şi presare depinde de numeroşi
parametri, cum ar fi :
– temperatura de preîncălzire a fibrelor;
– densitatea aparentă a preformei (sau porozitatea);
– gradul de supraîncălzire a topiturii;
– presiunea de infiltrare;
Astfel, dacă temperatura aliajului sau preformei este prea mică, infiltrarea are
loc incomplet, rezultând un material compozit cu pori, iar dacă aceste temperaturi
sunt prea mari se intensifică reacţiile chimice dintre componente, ducând la
degradarea materialului complementar. De asemenea, la presiuni mari de infiltrare,
preforma poate să sufere deformări.

10.6. Defectele materialelor compozite

În procesul de fabricare a materialelor compozite pot apărea o serie de defecte

cum sunt : lipirea incompletă a straturilor, neacoperirea completă a fibrelor cu răşină,
excesul de materie pentru matrice faţă de fibre, polimerizarea insuficientă a
materialului matricei, introducerea de bule de aer între lamine şi porozităţi în exces,

49
incorecta orientare a fibrelor sau existenţa unor fibre diferite, apariţia de pliuri şi
denivelări datorită presării incorecte, incluziuni de materiale străine.
Defectele conduc la micşorarea performanţelor produsului finit, fapt ce implică
respectarea riguroasă a tehnologiei.

50
 11. TEHNOLOGII DE TRATARE A SUPRAFEŢELOR

Prin tehnologii de tratare a suprafeţelor se urmăreşte obţinerea de materiale şi

componente corespunzătoare sarcinii lor funcţionale specifice superficiale (de
exemplu aspect decorativ, culoare, luciu, rezistenţă la intemperii şi îmbătrânire, la
coroziune şi uzură, la atacul microorganismelor). În acest sens fie se modifică
proprietăţile suprafeţelor prin tratamente mecanice sau fizico-chimice, fie se depune
pe suprafaţă (substrat) un alt material, care aderă solid şi posedă proprietăţile dorite.
Materialele compozite corespunzătoare sunt caracterizate prin repartizarea
solicitărilor şi a proprietăţilor funcţionale : materialul de bază poartă răspunderea
pentru solicitările de volum şi asigură rezistenţa, în timp ce acoperirea îndeplineşte
funcţiunile suprafeţei.
Acoperirile organice cuprind diverse procedee de lăcuire. Dacă mai demult
domina pulverizarea, cam din anii 1970 acesteia i se adaugă : pulverizarea fără aer,
turnarea, lăcuire electrică prin imersie, acoperiri cu bandă largă, lăcuire prin
pulverizare electrostatică, durificare, expunere la radiaţii. O nouă variantă este aşa
numita „Electro-Powder-Coating” (EPC), unde drept „baie de lăcuire” serveşte o
suspensie cationică de pulbere.
O privire generală asupra celor mai importante tehnologii de acoperire cu
compuşi anorganici sau cu metale şi a proprietăţilor caracteristice ale suprafeţelor
acoperite se dă în tabelul 1.3.
Pentru procedee termice, temperatura procesului indică dacă tratamentul termic
se face înainte sau după realizarea unui strat de protecţie pe suprafaţă sau
nemijlocit, printr-o răcire bruscă de la această temperatură şi dacă aliajele de
temperatură joasă pot fi de fapt tratate sau acoperite. Se tinde spre temperaturi de
proces joase, pentru a evita o deformare a pieselor aflate în contact la tratamentul
termic. Durificarea straturilor marginale prin procedee de iradiere cu fascicule de
electroni, raze laser şi procedee de durificare în impulsuri se remarcă prin aceea că
temperatura din interiorul materialului de bază rămâne sub temperatura de revenire a
oţelurilor. Prin durificare cu raze electronice şi laser suprafeţele pieselor se pot aduce
parţial, în straturi foarte subţiri, la temperatura de austenitizare sau de topire, ocazie
cu care în final are loc o răcire bruscă, rapidă de la sine, realizându-se straturi
martensitice, în special fin granulate sau chiar amorfe.

51
 Tabelul 1.3
Caracteristici ale straturilor
Procedeul Temperatura de lucru
superficiale
Durificare mecanică Densitate mare de dislocaţii,
superficială : tensiuni interne datorită
Tcameră (temperatura se presiunii
– cu jet (de alice, nisip,
ridică prin deformare
etc.)
plastică)
– prin rulare

– prin polisare cu presare

Durificare prin călire Taust în stratul superficial Structură martensitică
superficială după încălzire :
– cu flacără
T<Trevenire în miez
– prin inducţie

– prin impulsuri electrice

– cu fascicule electronice

– cu fascicule laser Ttopire în stratul superficial Structură cu granulaţie fină

sau amorfă
Durificare cu film superficial
retopit :
– în arc electric

– cu fascicule electronice

– cu fascicule laser
Implantări de ioni
Procedee termochimice
Depunere chimică din fază
gazoasă (CVD)
Depunere fizică din fază
gazoasă (PVD)
– prin pulverizare
Tcameră
T<600°C la nitrurare,
nitrocarburare, T=(800 ...
1000)°C la carburare,
borizare T=(800 ...
1000)°C
T<500°C
Atomi implantaţi (N, Ti, ş.a.)
Strat cu compuşi, de exemplu
de tipul FexN şi zone de
tranziţie
Compuşi, de ex. TiC
Compuşi, de ex. TiN

– prin acoperire ionică

Procedee electrochimice : T<100°C a) Metale ca de ex. Cr,

52
 – prin elecroliză
– fără curenţi străini
Anodizare
Acoperire cu pulberi sinterizate
Acoperiri termice
Pulverizare termică :
– după topire cu flacără
– idem în arc electric
– idem în plasmă
– idem în urma exploziei
Încărcare prin sudare
Acoperiri :
– prin laminare
Ni
Ni-P durificat la T=400°C b) Aliaje
Tcameră c) b) + particule, de ex.
Ni-SiC
Compuşi, ca de exemplu
Al2O3
Tsint a mater. de sinterizat Aliaje multifazice
Ttop a mater. de acoperire
T<Trev Aliaje multifazice
Ttop în domeniile
superficiale, cu
preâncălzire la 600°C
Aliaje multifazice conţinând
carburi
Temperatura de laminare Aliaje uni- sau multifazice
la cald

– prin pulverizare cu jet

de aer

În cazul depunerii chimice din fază gazoasă (depunere chimică de vapori, CVD)
se aduc în contact într-un spaţiu de reacţie, gaze împreună cu piesele de acoperit, în
condiţii de presiune şi temperatură ridicată, ocazie cu care iau naştere straturi de
reacţie foarte dure (de exemplu din carbură de titan, nitrură de titan sau oxid de
aluminiu pe metale dure).
Procedeele depunerii fizice a fazelor gazoase prin (depunere fizică a vaporilor,
PVD) evaporare, pulverizare şi acoperire ionică s-au folosit până acum în principal
pentru îmbunătăţirea calităţii componentelor optice în electronică, dar se conturează
şi utilizări în domeniul tribotehnic pentru mecanica fină şi tehnica de finisare.
Tehnologia PVD permite temperaturi mai joase decât procedeul CVD, care se
situează sub temperatura de revenire a oţelurilor rapide şi permit acoperirea oţelurilor
tratate termic precum şi a aliajelor aluminiului.
Straturile obţinute prin imersie în topituri se realizează prin imersia pieselor ce
urmează a fi acoperite, în metale lichide (de exemplu baie de staniu la 250°C, baie

53
de zinc la 440 până la 460°C). Depunerea de aluminiu, zinc, staniu şi plumb în acest
fel este denumită aluminare, zincare, stanare şi plumbuire prin încălzire.
Evoluţia procedeelor galvanotehnice este caracterizată prin aşa numita
galvanotehnică funcţională. Prin aceasta se înţelege realizarea de materiale
compozite, la care materialul de bază determină forma şi proprietăţile funcţionale ale
suprafeţei piesei care sunt garantate de acoperirea galvanică. Dacă acoperirile
realizabile prin procedeele electrochimice, procedeele CVD, PVD şi de imersie în
topituri prezintă grosimi de la 1 la 100 μm, cele prin pulverizare termică, încărcare
prin sudare şi prin imersie se realizează acoperiri de suprafeţe sensibil mai mari.

54
 12. APLICAŢII INDUSTRIALE ALE COMPOZITELOR METALICE

Materialele compozite metalice s-au dezvoltat în primul rând din necesitatea

reducerii greutăţii maşinilor şi utilajelor şi prelungirii duratei lor în funcţionare, obiectiv
deosebit de important în industria aeronautică sau cea a construcţiei de
autovehicule. De asemenea, nu pot fi ignorate aplicaţiile din domeniul electrotehnic,
bazate pe tendinţa redusă de gripare a acestor materiale.
Prin folosirea materialelor de ranforsare s-au putut înlocui aliajele feroase cu
cele neferoase uşoare (Al, Mg), fără să fie afectate negativ – ci uneori chiar
îmbunătăţite – o serie de calităţi privind rezistenţa specifică, modulul de elasticitate,
rezistenţa la uzare ş.a.. Faţă de compozitele cu matricea din polimeri, compozitele
metalice rezistă mai bine la temperaturi înalte, nu sunt inflamabile sau hidroscopice.
Ca material complementar se folosesc fibre metalice (tab.1.7), fibre nemetalice
(tab.1.8) sau particule, diversificate după natura lor chimică şi după formă şi
dimensiuni.

Tabelul 1.7. Domenii de utilizare a compozitelor cu matrice metalică şi fibre metalice

Matrice Fibre Domeniul de aplicare
Al Oţel inoxidabil Industria aeronautică
Mg Ta Construcţia de avioane
Arbori (axe) pentru motoare cu turaţii
Al, Ti Benzi de Be
mari (elicoptere, avioane)
Cu W Maşini electrice
Ti; Ti-6Al-4V; Ti-6Al-
Be Avioane
6V-2Sn; Ti-5Al-5Sn
Piese rezistente la oxidare şi cu
Ni, (2-10%)Al Ni3Al rezistenţă mecanică ridicată la
temperaturi înalte şi joase
Avioane supersonice; rachete
Ti sau aliaje de Ti Mo
propulsate
Ti sau aliaje de Ti Be sau Be acoperit cu Ti Construcţia de avioane
Aliaj de Ni Ni-Cr-Al-Y Turbine şi compresoare
Superaliaje W/1% ThO2 Motoare cu jet
Ni, Cu, Ag Filamente de Nb Supraconductori
Aliaje de Ni Oţel inoxidabil Motoare de rachete

Printre primele compozite metalice produse se numără Al/B, fibrele de bor

având valori ridicate pentru modulul de elasticitate, rezistenţa la tracţiune şi

55
compresiune şi o greutate redusă. Un astfel de material a fost folosit pentru structura
de susţinere a navetelor spaţiale. În spaţiu, în funcţie de direcţia de incidenţă a
radiaţiilor solare, piesele sunt solicitate termic diferit, apărând diferenţe locale de
temperatură de sute de grade, care conduc la distorsionarea excesivă a
componentelor din aluminiu (cu un coeficient de dilatare de 24·10-6 K-1).
Prin ranforsarea cu fibre de carbon se poate realiza un coeficient de dilatare
termică apropiat de zero, fără să fie influenţată greutatea.
Compozitele cu matricea din aliaje de Ni şi Co, cu fibre de Al 2O3, carburi de
tantal, zirconiu sau nichel rezistă bine la temperaturi înalte şi se pot folosi pentru
realizarea unor piese din componenţa motoarelor utilizate în industria aeronautică
sau spaţială.

Tabelul 1.8. Domenii de utilizare a compozitelor cu matrice metalică şi fibre

nemetalice.
Matrice Fibre Domeniul de aplicare
SiC (filamente Piese rigide, cu rezistenţă mare
Aliaj de Al
monocristaline) şi dilatare termică redusă (biele)
Al B acoperit cu SiC Palete de turbină
Palete de turbină; recipiente
Mg sau aliaje de Mg C
pentru presiuni înalte
Ti sau aliaj Ti-3Al-2,5V SiC Palete de compresor
Al Al2O3.SiO2 Pistoane; cămăşi cilindru
Al, aliaj Al-Zn Al2O3.SiO2 Industria aeronautică
Piese rezistente la rupere şi la
SiC (cu 0,01…20% carbon temperaturi ridicate (vane, palete
Aliaje de Cr; aliaje de Mo
liber) de turbină, ajutaje pentru
rachete)
Aliaj Cu-Ti-Sn B Scule aşchietoare
Ni sau aliaje de Ni C acoperit cu carburi Industria aeronautică
Bronz C Lagăre
Piese cu rezistenţă mecanică
Aliaje de Cu C ridicată, bune conducătoare
electric
Acumulatori; lagăre; piese
Pb Fibre de sticlă
izolatoare acustic
Al, Cu, Sn, Pb, Ag, Zn, Mg C acoperit cu TiB2 Industria aeronautică
Contacte electrice; conductori
Ag sau aliaje de Ag β-SiC
electrici
Al, aliaje Al-Si; Ag sau Carburi de Ta, Ti, W Piese rezistente la abraziune
aliaje de Ag; Cu sau aliaje

56
de Cu
Componente pentru structuri
Mg C
spaţiale

Tabelul 1.9. Aplicaţii ale compozitelor metalice în construcţia de autovehicule.

Sistem Componente Proprietăţile îmbunătăţite
Rezistenţă la temperaturi ridicate şi
Cap de piston
la oboseală
Braţ oscilant Greutate; rigiditate; uzare
Canal segment piston Greutate; uzare
Motor Valve (supape) Rezistenţa la temperaturi înalte
Bolţ piston Uzare; rigiditate; fluaj
Cămaşă cilindru Frecare; greutate; uzare
Bielă Rigiditate; greutate
Lagăre Frecare; uzare; greutate
Lagăr cutie de viteze; lagăr diferenţial
Carcase Greutate; uzare
pompe
Frână Disc Uzare; greutate
Suspensii Longeroane Rigiditate; rezistenţă la uzare
Furcă de debriere Uzare; greutate
Axul cardanic Rigiditate; rezistenţă la uzare
direcţie
Roţi dinţate Greutate; uzare
Roţi Greutate

Materialele Al/ Al2O3 şi Mg/ Al2O3 au rigiditate şi rezistenţă la uzare mare, cuplate
cu o rezistenţă ridicată la temperaturi înalte, fiind aplicabile în realizarea unor
componente pentru automobile.
De altfel, în industria de autovehicule s-au impus deja numeroase materiale
compozite metalice pentru fabricarea diverselor repere din cadrul motorului,
suspensiilor, sistemelor de direcţie şi frânare (tab.1.9). Aplicaţiile se referă în special
la echipamentul mobil (biele, pistoane, axul pistonului) şi la piesele solicitate la
oboseală termodinamică.
Ranforsarea cu fibre se poate face integral, în cazul pieselor simple sau parţial,
în porţiunile cele mai solicitate, combinând eventual diverse tipuri de materiale de
ranforsare. Ranforsarea locală se poate realiza prin inserţia materialului compozit
(prin turnare) sau prin impregnarea unei preforme, şi a devenit o tehnică de rutină.
Prin aplicarea acestui procedeu la construcţia pistoanelor pentru motoarele diesel s-
au realizat pistoane de o calitate mai bună şi cu 15% mai ieftine decât pistoanele
tradiţionale.

57
 Compozitul Cu/W este excelent pentru producerea contactelor electrice şi a
camerelor de răcire pentru motoarele rachetelor datorită proprietăţilor bune de
rigiditate, rezistenţă la rupere, conductivitate termică şi electrică şi a tendinţei scăzute
de gripare.
În pofida faptului că wolframul este un metal foarte greu (cu densitatea de 19,3
g/cm3), compozitele din superaliaje ranforsate cu fibre de wolfram par a fi foarte
promiţătoare, în special pentru fabricarea paletelor de turbină, care ar putea fi folosite
astfel la temperaturi cu 150°C mai mari faţă de cazul utilizării materialelor
neranforsate.
O prspectivă deosebită o au compozitele eutectice (in situ) pe bază de Al, Co,
Ni sau Ta, dacă sunt folosite în aplicaţii care presupun temperaturi ridicate. Unul
dintre sistemele eutectice cu rezistenţă mecanică mare îl reprezintă cel cu matricea
de γ-Ni, durificată cu Ni3Al; faza de durificare poate fi însă constituită şi din Ni 3Nb,
Mo, TaC, NbC şi Cr3C2.
Compozitele metalice cu particule ceramice sau din grafit au un mare număr de
posibile aplicaţii industriale, în mod deosebit ca materiale antifricţiune şi antiabrazive
pentru construcţia lagărelor de autovehicule şi maşini unelte, a unor repere ale
motoarelor diesel marine, vagoneţilor, sistemelor de transmisie, ventilatoarelor,
pompelor, etc.
O altă aplicaţie constă în realizarea contactelor electrice alunectoare şi a
colectoarelor de curent.
Aluminiul, datorită densităţii sale reduse şi a rezistenţei mari la oxidare
progresivă, este materialul care a căpătat cea mai mare extindere ca matrice a
compozitelor cu particule (tab.1.10).

Tabelul 1.10. Domenii de utilizare a compozitelor cu matrice de aluminiu şi particule.

Sistemul Aplicaţii Caracteristici speciale
Pistoane; disc frână; cuzineţi; arbori Rezistenţă la rupere şi la
Al/SiC
cotiţi uzare; rigiditate
Componente pentru autovehicule
Al/Al2O3 Rezistenţă la uzare
(scaun supapă, opritori)
Rezistenţă la solicitări
Al/TiC Pistoane; biele
mecanice ciclice şi la uzare
Al/microsfere de Greutate redusă; rezistenţă
Piese rezistente la uzare abrazivă
sticlă sau carbon la frecare
Al/grafit Piese pentru autovehicule Proprietatea de

58
 autolubrefiere
Duritate; rezistenţă la uzare
Al/zircon; SiC; SiO2 Scule tăietoare; învelişuri; palete
abrazivă

Compozitele metalice cu particule de grafit, care prezintă proprietatea de

autolubrefiere şi nu au tendinţă de gripare, constituie o categorie vastă de materiale,
având aplicaţii multiple (tab.1.11) în sistemele tribologice care lucrează la temperaturi
înalte, când apare posibilitatea pierderii lubrifiantului lichid.

Tabelul 1.11. Aplicaţii ale compozitelor metalice cu particule de grafit.

Sistemul Aplicaţii
Lagăre pentru vagoane, macarale, buldozere şi autovehicule; axe
(arbori); butuc de lanţ; şuruburi şi role pentru conveior; role de lagăr; linii
Cupru-grafit
electrice aeriene pentru tramvaie, troleibuze sau trenuri electrice;
scaune pentru robinete; contacte electrice alunecătoare
Bloc cilindru; biele; bolţuri; lagăre pentru ventilatoare şi motoare cu
Aliaje de Al-grafit
ardere internă; pistoane; cămăşi cilindru pentru motoare; pistoane
Alaije de Mg-grafit Pistoane; structuri pentru industria spaţială
Argint-grafit Contacte electrice alunecătoare (perii); lagăre
Cadmiu-grafit Contacte electrice; lagăre prin care trece curentul electric
Babit (aliaj
antifricţiune Sn-
Simeringuri; pompe
Pb-Sb-Cu-Zn)-
grafit

Compozitele Cu/grafit pot fi folosite până la temperatura de 370°C în atmosferă

oxidantă şi până la 925°C în condiţii exterioare neoxidante. Rezistă la solicitări
mecanice mari, fiind potrivite pentru realizarea lagărelor (fără ungere) de conveior şi
a celor prin care trece curentul electric. Pentru lagăre de viteză mare se foloseşte
compozitul Cu-4,5Sn-2Pb/grafit (11% volum). Materialele din Cu cu 10…20% grafit
(volum) au o foarte scăzută uzură la frecare, ceea ce le face convenabile la
fabricarea liniilor electrice aeriene (pentru troleibuze, tramvaie, trenuri electrice).
Contactele electrice alunecătoare (perii) din compozit Cu/grafit (cu 5% - volum grafit)
au rezistivitate foarte scăzută şi capacitate mare de a conduce curentul electric de
intensităţi mari, fără să apară fenomenul de gripare. Grafitul dispersat în aliajele pe
bază de Cu prezintă o prelucrabilitate excelentă, deoarece particulele de grafit
conduc la fragmentarea şpanului şi la asigurarea ungerii interfeţei şpan-unealtă

59
prelucrătoare. Un astfel de material este compozitul cu matrice de Cu-4Zn-8Sn şi
10% (volum) particule de grafit.
Compozitele Al/grafit sunt folosite în diverse aplicaţii ca materiale antifricţiune.
Analiza calităţii compozitelor turnate a arătat că aceste materiale au proprietăţi
superioare celor obţinute prin metalurgia pulberilor. În plus, turnarea reprezintă un
procedeu ieftin şi nu este limitat de mărimea produselor. Materialul matricei este
frecvent alcătuit din aliaj Al-Si sau Al-4,5Cu, iar conţinutul volumetric de grafit variază
în intervalul 1…50%.
Filmul de grafit, cu rol de lubrefiere, devine continuu la un conţinut volumetric de
grafit mai mare de 2%. Materialele compozite Al/grafit înlocuiesc cu succes aliajele
Cu-Pb-Sn-Cd utilizate la fabricarea lagărelor şi pot fi folosite la producerea
pistoanelor, cămăşilor de cilindru, şi a altor repere din construcţia motoarelor,
conducând la reducerea uzării şi economisirea combustibilului folosit în motoarele cu
ardere internă. Apar şi alte avantaje, legate de micşorarea greutăţii motorului şi
evitarea gripării, specifice pornirilor la cald sau situaţiilor de pierdere a lubrifiantului.
Lagărele din Al/grafit pot să le înlocuiască pe cele din bronz folosite la
producerea maşinilor unelte, ventilatoarelor electrice, pompelor de apă şi motoarelor
diesel marine.
Compozitele Ag/grafit (5…25% - volum) sunt ideale pentru realizarea
contactelor electrice alunecătoare deoarece sunt silenţioase, au o rezistenţă electrică
scăzută şi stabilă, un coeficient redus de frecare şi o conductivitate electrică ridicată.
Materialele Ag/grafit se folosesc numai în aplicaţiile care le justifică preţul lor ridicat.
Extinderea în viitor a aplicaţiilor compozitelor metalice, îndeosebi în domeniul
construcţiilor de autovehicule, implică însă anumite cerinţe care necesită rezolvare :
– realizarea de investiţii pentru introducerea unor procedee de prelucrare a
compozitelor cu materiale de ranforsare dure (SiC, Al 2O3);
– schimbarea sau adaptarea principiilor de proiectare a pieselor şi ansamblurilor,
ţinând seama de proprietăţile specifice pe care le prezintă materialele compozite;
– îmbogăţirea pe cale experimentală a cunoştinţelor privind : comportarea la frecare,
rezistenţa la uzare, prelucrabilitatea, tenacitatea şi rezistenţa la oboseală;
– dezvoltarea procedeelor de control, care să asigure verificarea conţinutului şi
distribuţiei materialului de ranforsare în interiorul pieselor, metodele clasice de control
al calităţii fiind considerate în mare parte inadecvate;

60
– analizarea posibilităţilor de reciclare a deşeurilor rezultate în urma prelucrării; de
exemplu, tratarea specială a topiturilor pentru îndepărtarea materialului
complementar;
– rezolvarea unor probleme care ţin de producerea prin turnare a compozitelor :
fluiditatea materialului în stare semisolidă, porozitatea reziduală, deformarea
preformei, fenomenele de segregare gravitaţională, ş.a.;
– găsirea unor materiale metalice noi mai ieftine pentru realizarea matricei şi a unor
aliaje la care microstructura sau microsegregarea sunt mai puţin afectate la
solidificare de prezenţa componentei de ranforsare;
– dezvoltarea compozitelor la care materialul de ranforsare se creează în timpul unei
solidificări dirijate;
– studierea mai aprofundată a proceselor chimice de la interfaţa matrice-material
complementar, care influenţează într-o măsură importantă calitatea compozitelor;
– stabilirea unor metode specifice de testare a prototipurilor;
– restructurarea strategiei de promovare a folosirii materialelor compozite în diferite
aplicaţii industriale.

61
 13. BETONUL ARMAT ŞI BETONUL PRECOMPRIMAT

Cele mai importante materiale compozite cu matrice anorganică, nemetalică şi

întăritură metalică sunt betonul armat şi betonul precomprimat. Ele combină, la scară
macroscopică, materialul compozit beton cu fibrele de oţel. Rezistenţa mică la
tracţiune a betonului este îmbunătăţită, în cazul betonului armat, prin aşa numita
armare cu un material cu rezistenţă mare la tracţiune. Condiţii prealabile importante
sunt o dilatare termică asemănătoare şi o bună aderenţă a ambelor componente,
precum şi o protecţie suficientă la coroziune a oţelului, determinată de mediul alcalin
din beton (este nevoie de o concentraţie mică de ioni de clor) şi ecranarea faţă de
oxigenul atmosferic.
În cazul betonului precomprimat se realizează o îmbunătăţire pe mai departe a
proprietăţilor mecanice ale acestuia, în sensul că prin intermediul oţelurilor întinse
betonul se comprimă pe direcţia de solicitare. Astfel, acţiunea solicitărilor de tracţiune
este anulată şi se evită apariţia fisurilor, favorizând coroziunea. Betonul
precomprimat facilitează o bună utilizare a rezistenţei betonului, secţiuni mici şi o
stare de tensionare a pieselor finite. Pentru folosirea posibilităţilor ce le oferă betonul
precomprimat sunt necesare o fabricaţie atentă, o compensare a contracţiei prin
materiale de adaos ce măresc volumul (gips, CaSO 3, drept adaosuri la cimentul
Portland) şi o împiedicare a influenţelor corozive.

62
 14. COMPOZITE PE BAZĂ DE BOR-ALUMINIU

14.1. Fibre de bor-aluminiu

După cum se ştie, există trei tipuri de fibre de bor comerciabile : bor, borsic şi
B4C. Prima e obţinută în fază solidă, iar celelalte două, unde borul e acoperit cu o
barieră de difuzie, sunt obţinute la temperaturi mult mai ridicate şi în particular în fază
semilichidă. În tabelul 1.12 se dau caracteristici ale acestor fibre.
Aliajele de aluminiu sunt utilizate sub formă de foiţe foarte subţiri.

Tabelul 1.12. Caracteristicile diferitelor fibre utilizate pentru realizarea materialelor

compozite de înaltă performanţă.
Rezistenţa Modulul de Densita- Rezistenţa Modulul
Diametrul
Materialul la tracţiune elasticitate tea ρ specifică specific
(μm) 3
R (MPa) E (MPa) (g/cm ) R/d E/d
Sticlă 4000-6000 87000 2,5 2x1012 3,5x1013
Fibre de grafit
– grafit HT 8 2600 250000 1,75 1,5 14,2
– grafit 8 2000 360000 1,92 1 18,7
Fibre refractare
– bor (CMC- 100-140- 3200 420000 2,6-2,7 1,2 15,8
AVCO) 200
– borsic (CMC) 100-140 3000 420000 2,6-2,7 1,1 15,8
– bor/B C (SNPE) 100-140 3800 420000 2,6-2,7 1,4 15,8
– SiC 100 1500-3000 490000 3,3 – 14,8
Fibre organice
– kevlar 49 12 2700 130000 1,45 1,9 9
– kevlar 29 12 2700 60000 1,44 1,9 4,2

14.2. Procedee de fabricaţie a compozitului B-Al

În figura 1.9 se prezintă tehnologia de obţinere a compozitelor cu matrice

metalică.
Încorporarea unor fibre lungi într-o matrice metalică comportă mai multe etape :
– alinierea şi distanţarea regulată a fibrelor;
– obţinerea unui semifabricat manipulabil;

63
 – compactarea ansamblului fibre-matrice.

1. BOBINAREA 3. COMPACTAREA MONOSTRATURILOR

FIBRELOR pas cu pas (presare în
trepte)

2. PROIECTAREA MATRICEI CU JET DE

PLASMA SAU CLEI

laminare la cald

4. PRESAREA LA CALD
Plasma Fibre

Lama de Al
Atmosfera
neutra p
Clei Fibre
sau vid
Lama de Al

Placa Tub

Fig.1.9. Schema de realizare a materialelor compozite cu matrice metalică.

Alinierea şi distanţarea regulată a fibrelor sunt operaţii uşor de realizat pornind

de la fibre continue bobinate cu pas constant pe o mandrină cilindrică. O dezvoltare
recentă şi promiţătoare este pânza de fibre de bor, în care fibrele de bor aşezate
paralel sunt unite prin fibre plate de aluminiu aşezate perpendicular.
Pentru a fixa fibrele unele de altele şi a obţine astfel un semifabricat
manipulabil, se procedează astfel :
– pe o mandrină bobinată se proiectează matricea de aluminiu sub formă de pudră
încălzită cu ajutorul unui încălzitor cu plasmă; în acest caz aluminiul posedă o
porozitate de ordinul a 15% şi o anumită proporţie de alumină;
– se proiectează un strat subţire de adeziv de polistiren diluat în toluen; poliesterul
prezintă avantajul că se descompune la cald fără a lăsa reziduuri de carbon.
Compactarea straturilor de bază sau a ţesăturii de bor între două foi de aluminiu
se realizează fie prin presare la cald „pas cu pas”, fie prin laminare la cald. Această
operaţie permite eliminarea porozităţilor, realizarea unor configuraţii complexe,
precum şi realizarea unor caracteristici superioare.

64
 Ultima operaţie e cea de presare la cald, al cărui scop este de a asigura :
compactitatea matricei, dacă straturile nu sunt compactate, legătura între fibre şi
matrice şi legătura diferitelor straturi între ele.
Pentru a realiza aceasta, după aşezarea suprapusă a monostraturilor orientate,
este necesar să se aplice o presiune şi să se încălzească sub vid sau în atmosferă
neutră, pentru a evita oxidarea aluminiului.
Pentru presare la cald se folosesc două tehnologii : în fază semilichidă şi în fază
solidă.
Presarea la cald în fază semilichidă : În acest caz matricea este, în general,
un aliaj de aluminiu cu siliciu aproape de compoziţia eutectică, dar posedând în
acelaşi timp un interval de solidificare, respectiv topire, de 20°C până la 40°C.
Temperatura aliajului, în curs de solidificare, este stabilită la mijlocul acestui interval,
evitând astfel solidificarea completă ce generează deplasări de fibre. În acest caz
presiunea necesară compactării este foarte scăzută, de ordinul a 15-20 bari, ceea ce
permite utilizarea unei autoclave şi obţinerea unor piese de mari dimensiuni şi de
forme destul de complexe. Inconvenientul acestei metode constă din fragilizarea
matricei, ceea ce impune utilizarea fibrelor de bor acoperite cu o barieră de difuzie
(borsic, B4C), pentru a evita o degradare avansată a borului.
Condiţiile de elaborare tipice sunt următoarele : 600°C, 15 bar, 20 μm.
Presarea la cald în fază solidă : La această metodă sunt necesare presiuni
mult mai ridicate, mai ales dacă matricea este din titan. Metoda permite obţinerea
unei matrice mult mai ductile, în cazul aluminiului fiind posibilă utilizarea fibrelor de
bor neacoperite.
Condiţiile de elaborare tipice a materialelor compozite bor-aluminiu sunt :
500°C, 500 bar, 30 μm.
Această tehnologie nu permite elaborarea de piese de mari dimensiuni. Totuşi
există o alternativă posibilă de realizare a acestora : presarea pas cu pas.

14.3. Noi tehnologii de obţinere a compozitelor B-Al

Din anul 1974 s-a dezvoltat procedeul care constă în elaborarea materialului
compozit în aer, introducând fără precauţii de vid sau de atmosferă neutră, materialul
între plăcile unei prese adusă la temperatură dorită şi supus imediat la presiune, timp
foarte scurt. Această metodă permite reducerea timpului de fabricaţie de la 2-3 h la

65
20 min. Tot din acelaşi an s-a pus la punct şi s-a dezvoltat un procedeu de fabricaţie
la presiuni mici care permite păstrarea avantajelor presării în fază solidă. Această
metodă, numită „eutectic bonding” (eutectice lipite), constă în a realiza straturi de
bază precompactate, pe suprafaţa cărora s-a depus un strat de cupru de 0,5 μm.
Straturile sunt aşezate suprapus şi presate (la câţiva bari) sub vid, la o temperatură
superioară celei a eutecticului α+δ al sistemului Cu-Al. Legătura între straturi se face
prin difuzia cuprului în aluminiu. Materialul, iniţial lichid, se solidifică izoterm pe mă-
sură ce cuprul se reduce. Timpul de menţinere sub presiune este de ordinul 15 min.

66
 15. COMPOZITE PE BAZĂ DE SILICIU

Materialele pe bază de fibre de siliciu se consideră adesea că au excelente

proprietăţi termice la temperaturi foarte ridicate, dar nu au o rezistenţă mecanică
corespunzătoare.
De fapt, numeroase produse dezvoltate de la sfârşitul celui de-al doilea război
mondial au fost obţinute prin tratamentul chimic al fibrelor de sticlă, care nu conţin
decât 50-60% SiO2. Au rezultat fibre de siliciu extrem de poroase conţinând 2-4%
impurităţi şi ale căror caracteristici mecanice erau mediocre.
Societatea „Quartz et Silice” a dezvoltat în Franţa, de câteva zeci de ani, fibre
obţinute direct (prin tragere) din siliciu pur topit. Proprietăţile mecanice ale acestor
fibre sunt considerabil ameliorate, ceea ce permite să se întrevadă folosirea lor
pentru structuri izolante ablative sau funcţionale.
Silicea, oxid de siliciu SiO2, corp soid, dur, alb sau incolor cu temperatură de
topire ridicată, se găseşte în natură mai ales sub formă de cuarţ. Are trei stări
alotropice : cuarţ, tridimid şi cristobalit.
Cuarţul este oxid de siliciu SiO2 natural (silice).
Sticla este amestec solid, de obicei transparent, de silicaţi, de calciu, de sodiu şi
alte metale.

15.1. Proprietăţile generale ale sticlei de siliciu

Sticla de siliciu este un corp într-o stare numită vitroasă, caracterizată prin
absenţa unei temperaturi de topire definite. Această stare este opusă stării cristaline,
ca de exemplu a cuarţului.
Proprietăţile sticlei de siliciu şi ale cuarţului sunt suficient de diferite, dacă nu
chiar opuse.
Sticla de siliciu este obţinută prin topirea cuarţului natural către temperatura de
2000°C. Produsul rezultat este aproape pur, pentru că el conţine 99,99% SiO 2; acest
înalt grad de puritate conferă sticlei de siliciu anumite proprietăţi privind transparenţa
sa la radiaţiile de diverse tipuri. Sticla de siliciu este stabilă până la 1000°C. Peste
această temperatură, sub acţiunea diferitelor impurităţi, sticla de siliciu se poate
transforma în cristobalită, varietate cristalină cu slabe caracteristici mecanice. Sticla

67
de siliciu nu trece prin starea lichidă, ea trecând din fază păstoasă, amorsată
aproape de 1300°C, în fază gazoasă, fenomenul fiind lent şi temperatura trebuind să
depălească 1800°C pentru ca vaporizarea să devină mai rapidă. Vâscozitatea
acesteia se diminuează progresiv în funcţie de temperatură, dar rămâne în orice caz
ridicată. Acest comportament la temperatură înaltă face din sticla de siliciu un
material ablativ ideal. Sticla de siliciu în raport cu sticlele tradiţionale, se plasează în
frunte în ceea ce priveşte proprietăţile favorabile (de izolare termică sau electrică, de
transparenţă la undele radio, densitate mică etc.) (tabelul 1).
Tabelul 1. Proprietăţi şi caracteristici ale sticlei de siliciu.
Puritate 99,99% SiO2
Solid, amorf până la 1300°C
Stare fizică
Păstos, între 1300 şi 1730°C
Densitatea, în g/cm3 2,20
Proprietăţi termice medii între 20-1000°C
Dilatarea, în mm°C 0,55·10-6
Capacitatea termică masică, în J/g·°C 1
Conductivitatea termică, în W/m°C 2
Optice, chimice, ablative, electrice,
Diverse alte proprietăţi
dielectrice, de comportare la radiaţii

15.2. Proprietăţile fibrelor de siliciu

Fibrele de siliciu sunt obţinute prin tragere cu mare viteză (100-150 km/h),
aproape de 1800°C din siliciu pur topit. Fibrele au aceleaşi proprietăţi cu ale sticlei
masive, cu excepţia proprietăţilor mecanice care sunt considerabil ameliorate.
Rezistenţa la rupere a unei fibre depinde de numeroşi parametri, ceea ce exprimă
diversitatea valorilor date în literatura de specialitate. Rezistenţa teoretică a acesteia
se situează între 25000 şi 30000 MPa, valori care practic nu au fost niciodată atinse.
Cauzele care conduc la variaţia rezistenţei fibrelor sunt :
– descreşterea foarte rapidă a rezistenţei fibrei cu creşterea diametrului acesteia
(8000 la 10000 MPa pentru 1 μm; 1500 la 3000 MPa pentru 9 μm; 500 la 1500 MPa
pentru 30 μm);
– creşterea rezistenţei cu scăderea lungimii fibrei (de exemplu, se dublează dacă
se trece de la 100 la 5 mm, motiv pentru care încercarea de tracţiune a fibrei este
dificilă);

68
 – mediul ambiant şi în particular gradul de umiditate al acestuia, care conduc la
creşterea de două ori a rezistenţei în atmosferă uscată şi de patru ori după o
încălzire în vid la 600...700°C.
Aceste două ultime variaţii se datoresc prezenţei microfisurilor superficiale, care
se pare că nu pot fi evitate în tehnologia de elaborare actuală.
Mai puţin influenţat ca rezistenţa, de aceste fenomene, modulul de elasticitate
variază aproape constant în funcţie de diametru, de la 60000 MPa până la 120000
MPa.
Fibra comercializată de firma „Quartz et Silice” are caracteristicile date în tabelul
2.

Tabelul 2. Caracteristici ale fibrei de siliciu.

Fabricant (producător) „Quartz et Silice”
Diametrul fibrei, în μm 9
Număr de fibre 240
Asamblare fără torsiune Roving, ex : 20x240
cu torsiune Fire pentru ţesătură, ex : 2x2x240
Rezistenţa la tracţiune a fibrei, în MPa 1500…3000 MPa
Modulul de elasticitate, în MPa 85000 MPa

Fibrele sunt în general livrate cu un unguent (aminosilan + aditivi diverşi) care

permite o coeziune şi o alunecare, necesare în timpul manipulărilor (la ţesere în
special) şi care asigură o bună legătură chimică cu matricea organică. Acest unguent
în soluţie apoasă nu pare a fi bine adaptat la firele de siliciu. Un alt unguent în soluţie
cu alt solvent decât apa a fost pus la punct de firma „Saint-Gobain” pentru fibrele de
sticlă şi va avea ca scop ameliorarea în mare măsură a proprietăţilor compozitelor
prezentate în continuare.

15.3. Compozite siliciu-răşină

Se vor examina trei asemenea tipuri de materiale :

– mănunchiuri pentru înfăşurarea fibrelor;
– compozite bi- şi tridirecţionale pentru structuri izolante ablative şi rezistente;
– compozite pentru protecţie termică.

69
 Mănunchiuri obţinute prin înfăşurarea fibrelor. Aceste mănunchiuri se
realizează mai ales pe fibrele Roving preimpregnate cu răşină fenolică. Rezistenţa la
tracţiune atinge 3000 MPa (rezistenţă raportată la o singură fibră), ceea ce, în raport
cu sticla specială marca R, conduce la un câştig de rezistenţă specifică de ordinul a
15% (tabelul 3).
Tabelul 3. Caracteristici ale fibrelor în mănunchi.
Gradul de impregnare 17 la 33%
Rezistenţa la tracţiune pe mănunchi (peste 100% din fibre), în MPa 2800…3700
Încercare pe inel nul
Densitatea, în g/cm3 1,6 la 1,8
Rezistenţa la tracţiune, în MPa
– totală 1100 la 1300
– 100% din fibre 1800 la 2200
tensiune de forfecare interlaminară, în MPa 40 la 45

Compozite bidirecţionale. Aceste compozite au fost studiate pentru fabricarea cu

costuri minime a structurilor cilindrice groase, ablative, izolante şi rezistente.
Necesitatea de a răspunde la toate aceste cerinţe a condus la conceperea unei
structuri aşa-zisă „rozetă” sau „în iris”, în care ţesăturile din fibre de siliciu
preimpregnate cu răşină fenolică sunt orientate sub un unghi de 10 până la 15°, în
raport cu suprafaţa exterioară a cilindrului (fig.1).


Fig.1. Ţesătură bidirecţională în iris de compozit.

Polimerizarea răşinii se efectuează în autoclavă, într-un singur ciclu, sub o

presiune de 15 până la 30 bar. Procedeul nu permite obţinerea de densităţi mai mari
de 50% în volum.
Rezistenţa la tracţiune în sensul axial a compozitelor bidirecţionale se apropie
de 400 MPa, dar în sens radial nu este decât de 100-150 MPa; punctul slab rămâne
forfecarea interstraturi (tabelul 4).

70
 Tabelul 4. Caracteristicile unei structuri compozite bidirecţionale.
Densitatea, în g/cm3 1,6
Volumul fibrelor, în %
– pe total 50
– pe direcţie axială 25
Grad de porozitate, în % 8
Rezistenţa la tracţiune în direcţia axială, în MPa 380
Modulul de elasticitate, în MPa 21000
Presiunea de forfecare intermediară, în MPa 25
Caracteristici termice medii între 20 şi 200°C
– Capacitatea termică masică în J/g°C 1,1
– Conductivitatea (radială), în W/m°C 0,45
– Dilatarea (axială), în mm°C 7·10-6

Compozite tridirecţionale. Pentru a evita forfecarea interstraturi şi a ameliora

în continuare comportarea la ablaţiune s-a ajuns, fireşte, la introducerea fibrelor în
direcţia perpendiculară straturilor; s-a obţinut astfel o structură tridirecţională
ortogonală (fig. 2).

Fig.2. Ţesătură tridirecţională ortogonală.

Aceste structuri pot fi obţinute prin ţeserea sau înfăşurarea fibrelor în jurul unei
reţele de fibre preexistente sau prin întreţesere într-o reţea bidirecţională. Stratul de
bază rezultant trebuie să fie impregnat cu răşină sub presiune înaltă şi polimerizată,
luându-se în acest scop multiple precauţii pentru eliminarea apei din soluţie şi a apei

71
de policondensare a răşinilor fenolice (cicluri lungi). Procedeul necesită cel puţin
două cicluri de impregnare-polimerizare.
Eterogenitatea repartiţiei fibră-matrice datorită prezenţei importantelor goluri în
stratul de bază şi numărul de mănunchiuri în interiorul acestor goluri conduc, ca şi la
compozitele precedente, la o scădere a rezistenţei (fig.3). rezistenţa raportată la o
fibră scade la aproximativ 1500 MPa.

Fig.3. Celula elementară a structurii tridirecţionale.

În ciuda acestei abateri, materialul compozit astfel realizat are trei axe de
izotropie principale, pentru o rezistenţă de rupere la tracţiune de ordinul a 300 MPa şi
un modul de elasticitate longitudinal aproape de 20000 MPa (tabelul 5). Rezistenţele
la compresiune pe cele trei direcţii sunt cel puţin echivalente. Comportamentul
acestui material la ablaţiune este foarte bun, dar nu poate rivaliza cu compozitele
carbon-carbon.

Tabelul 6. Caracteristicile unui izolator pentru protejare termică externă.

Gaz de siliciu
Compoziţia Răşină siliconică
Componente refractare
3
Densitatea, în g/cm 0,90
Capacitatea termică masică, în J/g°C 1,50
Conductivitatea tremică, în W/m°C 0,25
Rezistenţa la tracţiune, în MPa 20
Alungirea la rupere, în % 7

72
 Pentru structurile mai puţin solicitate la ablaţiune, sau pentru aplicaţiile unde
acest fenomen nu există, compozitele tridirecţionale siliciu-răşină se comportă ca
excelenţi izolatori termici, putând să suporte şi importante eforturi mecanice.
Se observă, de asemenea, că pentru realizarea de ferestre electromagnetice
încorporate unei structuri de tip 3D siliciu-răşină ablativă şi izolantă, răşina poate fi
înlocuită printr-o matrice constituită exclusiv din siliciu.
Materialele 3D siliciu-siliciu conservă majoritatea proprietăţilor compozitelor 3D
siliciu-răşină, cu o reducere a rezistenţei la rupere care rămâne totuşi net superioară
celei a sticlei de siliciu masiv.
Compozite pentru protecţii termice. Este vorba de fapt de o răşină siliconică
încărcată cu aditivi, cum ar fi gelul de siliciu şi de particule de siliciu, ranforsată cu o
ţesătură uşoară din fibre de siliciu. Acest material semirigid, perfect mulabil la
temperatura ambiantă şi sub presiune, permite realizarea de piese de protecţie
termică a structurilor sau echipamentelor foarte complexe, dar cu o rezistenţă
mecanică slabă (tabelul 6).
În concluzie, cu toate că fibrele de siliciu în raport cu cele de carbură de bor sau
de kevlar nu se remarcă în mod deosebit în ce priveşte rezistenţa şi rigiditatea
specifică, ele permit dezvoltarea de materiale compozite uşoare, excelenţi izolatori
termici, oferind caracteristici mecanice convenabile într-un domeniu de temperaturi
ridicate. Aceste compozite au cele mai diverse proprietăţi.
Se apreciază că fibra de siliciu poate fi îmbunătăţită prin cercetări privind
tratamentele de suprafaţă şi folosirea unor unguenţi corespunzători.

73
 16. COMPOZITE CERAMICĂ-CERAMICĂ
(metode de obţinere)

Tehnologiile dezvoltate de curând permit de acum să se asocieze orice matrice

ceramică, sau chiar metalică, cu orice fibră ceramică.
Această asociere poate fi obţinută în două moduri :
1) Plecând de la ceramică sub formă de pulbere. Prin introducerea într-un liant
organic (de ex. alcool polivinilic) se poate uşor realiza o pastă. Acesta este vaporizat
ulterior înaintea operaţiei de compactare. Aceasta se poate realiza prin metodele de
punere în lucru a ceramicelor masive; calcinare la cald, după nevoie sub presiune;
difuzie la temperatură joasă etc.
Această metodă permite, de altfel, folosirea bobinării (fig.1).

2 3

1
5
4

Fig.1. Instalaţie de bobinare a fibrelor în vederea obţinerii compozitelor ceramică-

ceramică : 1-bobină de alimentare; 2-fibre de grafit; 3-fulii de ghidare; 4-gel de
suspensie coloidală; 5-bobină cu fibre impregnate pe film de nylon şi teflon.

2) Prin depunerea ceramicii plecând de la o fază gazoasă (DCV). În fig.2 este

prezentată schema unei instalaţii de densificare a unui compozit BN-BN (nitrură de
bor – nitrură de bor). Aceste tehnologii au fost puse la punct cu ocazia dezvoltării
industriale a compozitelor carbon-carbon.
Acest al doilea mod de obţinere este rapid, în special dacă se doreşte
impregnarea unor substraturi de mică grosime (câţiva cm), sau depuneri în prealabil
a unor bariere de difuzie pe fibre, în cazul în care acestea nu ar fi compatibile chimic
cu matricea propusă. Problemele de difuzie gazoasă sunt în mod inevitabil o sursă
de gradient de densitate, cu atât mai importantă cu cât substratul de densificat este
mai gros.

74
 Debitmetre
BF3
Manometru de vid NH 3
Injector coaxial

Transformator
din grafit

Inductor

Pâsla de nitrura
de bor

Vana
reglabila Termocuplu
Pompa
de vid

Fig.2. Schema instalaţiei pentru densificarea unui compozit.

Ranforsarea cu fibre poate fi realizată cu fibre scurte sau cu fibre continue, care
vor putea fi orientate după o direcţie, mai multe direcţii coplanare, trei sau mai multe
de trei direcţii în spaţiu (fig.3).

a
b
c

d e

Fig.3. Modalităţi de ranforsare: a–ranforsare unidirecţională; b–bidirecţională cu

straturi unidirecţionale; c–bidirecţională, tip ţesătură; d–bidirecţională, cu ranforsare
pe porţiuni; e–bidirecţională, cu ranforsare prin texturi.

Acestea din urmă sunt ţesăturile tri- sau multidimensionale. Ele permit, asociate
cu tehnica DCV, să se suprime eventual total liantul organic intermadiar care, altfel,
ar fi indispensabil pentru comportarea favorabilă a semifabricatului, înainte de
densificare prin ranforsări uni- sau bidirecţionale.

75
 17. COMPOZITE DE CARBON

Plecând de la diferite materiale solide, lichide sau gazoase, conţinând între alte
elemente şi carbon, se pot obţine o serie de produse variate care să nu conţină
practic decât carbon. Aceste produse numite carboni se subdivizează în mari clase :
diamant, grafit, pirocarbon, negru de carbon, fibre de carbon etc., având texturi,
structuri, proprietăţi fizice şi chimice, precum şi utilizări net diferite. În cazul
diamantului temperatura de topire este de 3727°C, iar densitatea 3,51 g/cm3.
Aceste clase diferite de carboni sunt determinate de natura materiei prime şi de
condiţiile de tratament sau restricţii tehnologice impuse : atmosferă (oxigen, azot sau
argon), durata t, temperatura T şi, în special, temperatura cea mai ridicată la care
materia primă a fost adusă H.T. (high temperature), presiunea p, radiaţia etc.
Fiecare clasă posedă proprietăţi generale, dar se subdivide în tipuri de carbon
cu proprietăţi specifice : astfel pirocarbonul are proprietăţi foarte diferite în funcţie de
temperatura de depunere.
În tabelul 1 se indică materiile prime şi restricţiile de utilizare pentru a obţine
diferitele clase de carboni.

Tabelul 1. materiile prime şi procesele tehnologice pentru obţinerea carbonilor.

Starea Procedee Starea
Nr. Materia Para-
mat. tehnologice produsului Clasele carbonilor Utilizarea
crt. primă metrii
prime folosite obţinut
Unelte
Tratament
p,T,t diamantate, disc
termic sub Diamant
Grafit [A] Solid abraziv, burghie
presiune
hexagonal cristalin etc.
Grafit romboedric
p,T,t Tratament
Grafit măcinat
[A] mecanic
ultrafin
Solid cristalin

Carboni
1 Flux dezorganizaţi;
Iradiaţie
neutro- anumite asemănări
neutronică
nic cu carbonii
Molecule Solid
pregrafitici
organice necristalin
Fibre de
Mezofază, carboni
p,T,t mezofază pt.
Piroliză pregrafitici, grafibili
[A] materiale
sau nu
compozite

76
 Solid necristalin
Molecule Tratament
p,T,t Solid
2 pirocarbon termic sub Grafit
[A] cristalin
(HT 2100) presiune

Carbon sticlos fibre

Piroliză Materiale de
Pâslă-ţesătură de
Celuloză oxidare şi Solid laborator
p,T,t carbon
Polimer

3 P.A.N. piroliză necristalin Izolanţi termici

[A] Fibre şi pâslă de
Celuloză tratament Sticla Material compozit
carbon
termic Epurare
Cărbune activ
Piese mecanice
Mezofază,
variate, grafit
p,T,t cocsuri,carbon
Huilă, smoală, nuclear, electrozi,
[A] pregrafitic, grafit,
petrol, uleiuri acumulatori
fibră de mezofază
aromatice termici
Lichid

4
(naftalen, Negru de retortă
antracen, (fum)
p,T,t Combustie
gudroane) Negru de carbon F Izolaţie
[O2] incompletă
(procedeu de
cuptor)
p,T,t Combustie Negru de carbon F
[O2] incompletă cuptor, tunel C
Hidrocarburi, Negru de carbon T
p,T,t
simple sau Cracare (procedeu termic) Absorbţie
[A]
Gaz

5 diluate cu Solid Pirocarburi

Cracare cu necristalin
gaze inerte p,T,t Strat subţire,
variaţie rapidă Protecţie
[A] depunere de carbon
T şi p
Acetilenă Negru de acetilenă Pile electrice

77