Curs Materiale Plastice Si Compozite

Maria Luminiţa SCUTARU, Anghel CHIRU, Sorin VLASE, Corneliu COFARU,
Horaţiu TEODORESCU-DRĂGHICESCU
Capitolul I
UTILIZAREA MATERIALELOR PLASTICE ŞI

COMPOZITE ÎN
CONSTRUCŢIA AUTOVEHICULELOR
Ca şi în restul ramurilor industriale, materialele clasice, cel mai adesea metale, au fost
înlocuite treptat, din raţiuni care ţin atât de performanţele tehnice dar şi din considerente
economice, cu materiale noi, cu precădere plastice sau compozite. Acestă înlocuire începută
de câteva decinii continuă şi în momentul de faţă, atât pentru îmbunătăţirea proprietăţilor cât
şi pentru economisirea resurselor, tot mai puţine într-o societate în plină dezvoltare.
Structura autovehiculelor utilizează o paletă largă de materiale în cadrul cărora
materialele plastice şi compozite joacă un rol important. În anul 1982 Ford Siera a utiliat
plasticul la barele paraşoc. În momentul de faţă plasticul reprezintă cca 10% din greutatea
unui autovehicul obişnuit iar proporţia acestuia tinde să crească. Si materialele compozite au o
largă utilizare în industria autovehiculelor.
Randamentul unui motor cu ardere internă depinde de temperatura maximă care poate
fi obţinută în funcţionare. Ca urmare materialele utiliate vor trebui să suporte o temperatură
ridicată. Piesele cele mai expuse din punct de vedere al temperaturii sunt supapele de
evacuare. Acestea vor trebui să fie confecţionate din materiale care să aibă o bună comportare
la temperaturi ridicate.
Limitările în alegerea materialelor sunt de două feluri: tehnice şi economice, nu
întotdeauna cea mai bună soluţie tehnică fiind aleasă din considerente de cost. Compromisul
reprezintă calea de a alege materialul optim şi este realizat de intuiţia inginerului.
Dacă pentru fabricarea blocului motor se pot utiliza numai metalele, datorită
solicitărilor şi cerinţelor privibd conductibilitatea termică pentru celelalte părţi ale unui motor
se pot utilia materiale neconvenţionale la preţuri rezonabile şi cu poerformanţe tehnice
remarcabile. Spre exemplu galeriile de admisie, care uzual sunt fabricate din aliaje de
aluminiu, tind să fie fabricate din materiale termoplastice. Aceste materiale oferă o scădere
remarcabilă a greutăţii, se fabrică mai uşor, au o calitate a suprafeţei superioară (care permite
şi o curgere lină a amestecului combustibil). Termoplasticele folosite au o rezistenţă ridicată
la acţiunea uleiurilor, grăsimilor şi amestecului dintre combustibil şi aer. Un astfel de material
poate fi fabricat din nylon 66 ranforsat cu fibre de sticlă în proporţie de 33%. Spre exemplu
Ford Enduro – E 1.3l utilizează la admisie astfel de material cu 35% fibră de sticlă. Greutatea
de 2kg pe care o are această galerie de admisie reprezintă jumătate din greutatea aceleiaşi
componente fabricate din aliaj de aluminiu. Se fabrică şi mai uşor şi, mai mult, datorită unei
calităţi superioare a suprafeţelor interioare, se poate obţine o uşoară creştere a puterii
motorului.
La motoarele diesel supraalimentate temperatura obţinută în timpul ciclului creşte,
ceea ce impune utilizarea unor materiale speciale. Acestea pot fi materialele ceramice. Ele s-
au utilizat în construcţia pistoanelor, mai ales la capul pistonului. Principalul dezavantaj îl
reprezintă faptul că materialele ceramice sunt casante iar un control în timpul fabricaţiei este
dificil de făcut pentru aceste materiale.
3
Materiale plastice şi compozite în ingineria autovehiculelor
Fig.1.1. Materiale ceramice utilizate în construcţia pistoanelor
Supapele trebuie să aibă o

rezistenţă mare la coroziune, ele terbuind
să funcţioneze la temperaturi de 700-
800o C. Ele sunt făcute din aliaje
metalice dar în momentul de faţă sunt
constructori care folosesc materialele
ceramice. Prin această înlocuire se
reduce greutatea pieselor şi creşte
durabilitatea. Ceramicile au, de
asemenea, proprietăţi bune de ungere. În
fig,1.2 sunt reprezentate posibilităţile de
utilizare a materialelor compozite în
construcţia autovehiculelor.
Placuţele de frână ceramice

reprezintă în momentul de faţă un
element important în construcţia de
autovehicule, având proprietăţi
superioare materialelor clasice şi
asigurând o disipare corespunzătoare a
căldurii.
Cauciucul însuşi este un material
compozit prin modul în care este el
fabricat. Mai mult, banda de rulare poate
fi fabricată din material compozit
rezistent la abraziune.
Fig.1.2. Componente care pot fi executate
din materiale ceramice
4
Fig.1.3. Plăcuţe de frână
Au fost concepute materiale compozite care să

constituie structura autovehiculului jucând în acelaşi
timp rolul de baterie, producând energie electrică din
lumina ambientală (fig.1.5). La sfârşitul anilor 1980,
utilizarea de materiale compozite avansate în industria
curselor auto a determinat o revoluţie de felul în lumea
constructorilor de automobile. Materialele compozite au
oferit o soluţie pentru şasiul autovehiculului care devine
astfel nu numai uşor dar în acelaşi timp rezistent,
putând oferi conducătorului o protecţie mai bună în caz
de accident. Încetul cu încetul aceste materiale şi-au
câştigat un rol binemeritat în construcţia de Fig.1.4. Cauciuc
autovehicule şi astăzi utilizarea materialelor compozite
în acest domeniu a devenit practic o normă. Primele compozite ci fibre de sticlă devoltate prin
anii 40 nu avut succes de la început în industria auto întrucât nu corespundeau solicitărilor
mari. În momentul de faţă însă, întrucât proprietăţile mecanice s-au îmbunătăţit semnificativ,
ele sunt utilizate la elementele de caroserie şi chiar la părţi de şasiu. Şasiurile maşinilor de
curse de la începutul anilor 90 au început să fie fabricate din materiale plastice armate cu fibre
de carbon.
5
Fig.1.5. Material compozit generator de energie
În cele mai multe cazuri matricea este constituită din polimeri. Între 1953 şi 1955
General Motors, împreună cu Molded Fiberglass products Co., au demarat un program de
utilizare a polimerilor întariţi cu fibre (FRP) la autovehiculul Chevrolet Corvette.
Motivele principale pentru utiliarea materialelor compozite în industria automobilelor
este scăderea în greutate şi costurile mai mici, dar sunt şi alţi factori, precum integrarea,
reducerea zgomotului, design îmbunătăţit şi performanţa în ansamblu care nu pot fi neglijaţi.
Fig.1.6. Componente de automobil care pot fi fabricate din materiale compozite
6
Capitolul II
MATERIALE PLASTICE. CLASIFICĂRI.
PROPRIETĂŢI. APLICAŢII
Consideraţii generale
În capitolul de faţă se va face o sumară prezentare a domeniului vast al materialelor
plastice, prezentare impusă de faptul că plasticele reprezintă unul dintre materialele de bază
ale matricei utilizate în fabricarea materialelor compozite.
Polimerii reprezintă materiale deosebit de utile, adaptate la diferitele cerinţe care
satisfac o multitudini de necesităţi practice. Sub această denumire generală de polimeri sunt
incluşi elastomerii şi materialele plastice propriu-zise. În momentul de faţă materialele
plastice joacă un rol deosebit de important , atât datorită proprietăţilor pe care le au şi care le
fac apte pentru numeroase aplicaţii cât şi datorită uşurinţei fabricaţiei şi a preţului de cost
scăzut [52], [79].
Materialele plastice reprezintă nu numai un înlocuitor perfect al metalelor feroase şi
neferoase, ci reprezintă o clasă de materiale ce permite rezolvarea unei serii de probleme
tehnice în diferite ramuri industriale. Importanţa materialelor plastice a crescut în mare
măsură în domeniul construcţiilor, în industria de maşini, în electrotehnică, în industria
chimică, la ambalaje, în industria bunurilor de consum, etc. Materialele plastice fac parte din
grupa polimerilor organici, clasificarea lor realizându-se pe baza criteriilor comune sau a celor
comparabile cu cele folosite în gruparea materialelor bine cunoscute, în special cea a
metalelor. Clasificarea materialelor plastice are ca obiect şi gruparea acestora după un număr
de caracteristici, care sunt semnificative pentru întrebuinţarea lor în tehnică sau pentru
stabilirea condiţiilor de prelucrare. Din acest motiv nu s-a făcut o clasificare a lor care să ia în
consideraţie structura chimică a polimerului sau cea a monomenului de provenienţă,
clasificări care, deşi sunt utile, nu corespund scopului propus.
Caracteristica principală pentru clasificarea materialelor plastice este variaţia
modulului de elasticitate în funcţie de timp, într-un domeniu larg de temperatură. În această
variaţie se pot recunoaşte zone particulare corespunzătoare comportării mecanice a
materialului la acţiunea forţelor deformante. Nici o clasificare nu poate pune în evidenţă
diversitatea tuturor proprietăţilor unui material, de aceea pentru o mai uşoară şi mai corectă
selecţionare a unui material plastic într-un scop dat s-au luat în considerare principalele
proprietăţi mai importante din punct de vedere tehnic iar în cadrul fiecărei proprietăţi s-au
grupat principalele materiale plastice.
După caracterul deformării plastice, materialele plastice pot exista în trei stări:
a) starea plastică – sub acţiunea unei forţe deformante, materialele în această stare
prezintă o deformaţie ireversibilă pentru o forţă dată, valoarea deformaţiei crescând cu
temperatura (materiale termoplastice) şi cu timpul. Toate macromoleculele organice, în
evoluţia structurii lor chimice sau fizice, trec prin această stare, iar existenţa acestei stări
se datorează mişcării macrobrowniene, în care macromoleculele îşi schimbă poziţiile
relative, ireversibil, sub acţiunea forţei exterioare (ex. Policlorura de vinil – stare
amorfă, polipropena – stare cristalină).
7
Tabelul 2.1 Caracteristicile diferitelor stări ale materialelor plastice
Starea Caracterul Structura Condiţia existenţei stării Exemple Observaţii
deformării macromolecul
ei

Plastică
a) Amorfă Deformări mari Lineară sau Mişcări micro- şi macrobrowniene Policlorura de

ireversibile near ramificată intensificate, o dată cu creşterea vinil
temperaturii;
b) cristalin Deformări mari Lineară Idem, dar numai în apropierea Polipropena

ă ireversibile temperaturiide topire; la temperaturi Până într-o zonă
dar numai în apropierea mai joase, mişcările sunt împiedecate apropiată de
temperaturii de topire de existenţa cristalitelor temperatura de
topire, starea
8
polimerului este
rigidă
Elastică Deformări mari Spaţială, cu Mişcările macrobrowniene

reversibile puţine legături împiedecate; cele microbrowniene Poliizoprena
transversale libere
Rigidă Deformări mici Spaţială, cu Atât mişcările macro- cât şi cele

reversibile multe legături microbrowniene, împiedicate
transversale
b) starea elastică – sub acţiunea unei forţe deformante, materialele în această stare
prezintă o deformaţie reversibilă, pentru o forţă dată, valoarea deformaţiei crescând cu
temperatura. Modulul de elasticitate este mic şi are un coeficient de temperatură pozitiv.
Existenţa acestei stări se datorează mişcării microbrowniene a segmentelor
macromolecule. Sub acţiunea forţei exterioare are loc orientarea macromoleculei, fără
modificarea energiei interne, iar la dispariţia forţei, macromolecula revine în poziţia cea
mai favorabilă (ex. poliizoprena).
c) Starea rigidă – sub acţiunea unei forţe deformante, materialele în această stare suferă o
deformaţie foarte mică şi reversibilă. Valoarea deformaţiei nu este funcţie de
temperatură, cel puţin pentru un anumit domeniu, iar valoarea modulului de elasticitate
este mare. Existenţa acestei stări se datorează împiedicării mişcărilor micro- şi
macrobrowniene, deformarea având loc prin modificarea unei legături fizice, de tipul
forţelor van der Waals.
O substanţă macromoleculară se poate găsi în una sau mai multe dintre stările
enumerate, funcţie de domeniul de temperatură în care se află sau în funcţie de tratamentele
fizice care i se aplică.
Variaţia modulului de elasticitate cu temperatura este un criteriu util de clasificare a
materialelor plastice. Cu cât o substanţă macromoleculară are o temperatură de rigidizare
(temperatura de îngheţ sau temperatura transformării de ordinul al doilea, obţinută din
raportul faţă de temperatura de 20oC) mai joasă, cu atât caracterul ei elastic sau plastic este
mai marcat.
Caracteristicile tehnice ale materialelor plastice

Din punct de vedere al deformaţiilor mecanice, materialele utilizate în construcţia de
autovehicule, pot fi:
 elastice: se deformează sub acţiunea unei forţe exterioare şi revin la forma iniţială după
încetarea acţiunii acesteia;
 plastice: deformabile, dar nu revin la forma iniţială.
Interes deosebit în construcţia componentelor autovehiculelor prezintă atât materialele
plastice cât şi cele elastice.
Un material plastic este un amestec ce conţine un produs de bază, susceptibil de a fi
modelat, sau care a fost mulat. El este un amestec de macromolecule şi polimeri organici sau
semiorganici cu caracter răşinos, rezultaţi în urma unor reacţii naturale sau artificiale, de
polimerizare, poliadiţie şi policondensare.
Din punct de vedere al provenienţei, materialele plastice pot fi:
 naturale: extrase din rezerve naturale şi utilizate fără a suferi modificări de compoziţie şi
structură (nu sunt specifice construcţiilor de maşini);
 artificiale: obţinute din produse naturale şi supuse ulterior unor îmbunătăţiri în scop
aplicativ (materiale celulozice de tipul celofanului, viscozei);
 de sinteză: rezultate din diferiţi monomeri în urma unor procese tehnologice (reacţii
chimice de polimerizare, poliadiţie, policondensare)
Materialele de sinteză prezintă proprietăţi plastice (plastomeri) sau elastice
(elastomeri) prezentate în schema din figura 2.1., putându-se totodată observa că plastomerii
prezintă o structură omogenă sau eterogenă.
9
Fig. 2.1. Filiaţia materialelor de sinteză
Plasticele omogene au caracteristici specifice:

 după transformare dau produse cu 2 sau 3 dimensiuni;
 în emulsie sau soluţie dicomponentă, sunt folosite la fabricarea vopselelor, lacurilor,
uleiurilor, lianţilor şi adezivilor.
Plasticele cu funcţii eterogene sunt:
 materiale complexe – rezultate din asocierea, sub formă de straturi, a foilor sau filmelor
din diferite plastice sau asocierea acestora cu alte materiale, cum ar fi aluminiul sau hârtia;
 compozite – pot fi presate sau ranforsate cu filamente;
 sandwich-uri – prin configuraţia lor se apropie de materialele complexe, în plus, ele sunt
constituite şi din elemente compozite.
Clasificarea plasticelor
Din cauza modului dificil de a clasifica materialele plastice, din punct de vedere al
proprietăţilor pentru a constitui grupe omogene, o selectare, după mai multe criterii (tehnico-
economice, natura chimică a plasticelor etc.) oferă avantajul de a realiza grupe coerente dintr-
o multitudine de puncte de vedere (ex. cost şi utilizări).
Clasificarea după criterii tehnico-economice

Materiile prime, disponibile pentru materialele plastice, se prezintă sub două forme:
 solide: - granule (termoplaste);
- pudre (termoplaste şi termodure);
 lichide: - răşini (termodure).
În prezent există între 15 şi 20 familii de polimeri termoplastici şi 7-8 grupe de polimeri
termoduri. O clasificare sintetică, din punct de vedere economic este prezentată în figura 2.2.
10
În această clasificare, nu trebuie să se confunde poliesterul termoplastic sau saturat

(ex. polietilenă tereftat-PETP sau butilenă-PBTP), care se prezintă sub formă de granule
pentru injecţie sau extrudare, cu poliesterul termodur sau nesaturat, utilizat, în general, sub
formă de răşină vâscoasă. Ultimul este un constituent esenţial al structurilor din
Termoplaste Caracteristici Caracteristici Termodure

(TP) esenţiale esenţiale (TD)
PS, PSE Calităţi Forme simple Stabile la Fenoplaste

PVC normale Rezistenţă şi temperatură. (PF)
PEld toleranţe slabe. Rezistenţă Aminoplaste
Preţ interesant POLIMERI mecanică slabă (UF, MF)
DE
PEhd Calităţi Raport preţ / DIFUZIE
PP, PPE Inter- calitate bun, pentru Elastice sau Poliuretani
ABS mediare piese mari rigide după PU
dorinţă
PMM Calităţi de Estetice Structuri Poliesteri (UP)

celuloze aspect Decor compozite , Epoxi (EP)
suprafaţă
portantă
PC Rezistenţă la
PBT, PET solicitări mecanice
şi termice. Elasticiate la Siliconi
PPO Calităţi temperatură (SI)
POM tehnice Piese mici
PA Toleranţe reduse TEHNO
POLIMERI
sulfuri Rezistenţă Polimide
termică şi (PI)
chimică
Fluoruri Calităţi Rezistenţă termică şi
termice chimică
15 polimeri 7-8 polimeri
Fig. 2.2. Clasificarea şi tipologia utilizării polimerilor
Ultimul este un constituent esenţial al structurilor din materiale ranforsate cu fibre de

sticlă. Termenul “dur” nu desemnează duritatea materialului plastic, ci ireversibilitatea
transformărilor mecano-termice.
De exemplu, spumele poliuretanice, utilizate în mod curent în industria de automobile,
constituie un material termodur, iar policlorura de vinil este un termoplast.
Poliuretanii formează o clasă separată, care rezultă în urma reacţiei dintre monomeri
diferiţi (ex. polialcooli şi poliizocianaţi).
Clasificarea după natura chimică

Acest criteriu facilitează clasificarea marilor familii de materiale plastice după originile
comune:
 homopolimerul reprezintă primul produs al familiei şi este rezultatul direct al
polimerizării monomerului de bază;
 heteropolimerul are constituenţi diferiţi grefaţi pe monomerul homopolimerului;
11
 copolimerul se obţine în urma polimerizării mai multor monomeri cu structuri diferite.

Clasificarea după natura chimică a polimerilor permite structurarea următoarelor familii
(tabelul 2.2):
Tabelul. 2.2. Clasificarea după natura chimică
Familia de
Simbolul Denumirea Originea Caracteristici
polimeri
PS Polistiren Homopolimer
Polistiren
PSE
expandabil
Stireni SAN Stiren acrilonitril Copolimer
Acrilonitril-
ABS Copolimer Termopolimer
butadien-stiren
PVC Rigidă
Suplă (conţine
Policlorură de vinil Homopolimer plastifiant -
Vinilici PVC
poliacetat de
vinil)
PVD Poliviniliden
Polietilenă de Densitate
PEld Homopolimer
densitate scăzută scăzută
Polietilenă de
PEmd Homopolimer Densitate medie
densitate medie
Poliolefine Polietilenă de
PEhd Homopolimer Densitate înaltă
densitate înaltă
PP Polipropilenă Heteropolimer
CoPP Propilen-etilenă Copolimer
EVA Etilen-vinil-acetat Copolimer
PET Polietilen-tereftalat Copolimer
Polibutilen-
PBT Copolimer
tereftalat
PPS Polietilen-sulfură Heteropolimer
PAN Poliacrilo-nitril
Acrilici Polimetracrilat de
PMM
nitril
Poliamidă 6
PA 6
(policaprolactamă)
Poliamidice PA 6/6 Poliamidă 6-6
PA 11 Poliamidă 11
PA 12 Poliamidă 12
TFE Tetrafluoretilenă
Poliviniliden
Floruri PVDF Copolimer
fluorură
PVF Polivinil fluorură Homopolimer
CA Celuloză acetat
Celuloză acetat-
CAB
butirat
Celulozice
NCA Nitroceluloză
Triacetat de
TCA
celuloză
12
Propionat de
PCA
celuloză
ECA Etil celuloză
PC Policarbonat
PSU Polisulfonă
POM Polioximetilenă
Fenol-
Alte PF Fenoplaste
formaldehidă
Polietilen-
PET Poliesteri
tereftalat
EP Epoxi
Alte moduri de clasificare

Clasificarea materialelor plastice se mai poate realiza şi în funcţie de:
 caracteristicile înregistrate la distrugere, apreciate prin: inflamabilitate, cantitatea şi
culoarea fumului, mirosul rezultat în urma arderii, aptitudinea de a se topi şi picura,
zgomotul produs la ardere;
 densitate;
 aspectul suprafeţei.
Încadrarea materialelor într-o anumită familie de polimeri presupune identificarea lor prin
diferite metode moderne:
 teste fizice;
 cromatografice;
 spectrometrice.
Producerea polimerilor
Procedee de obţinere
Substanţele de bază, necesare obţinerii materialelor plastice, pot fi de origine animală
(cazeina şi galalitul, extrase din lapte), vegetală (celuloza şi diferite produse celulozice extrase
din lemn sau bumbac; uleiul de ricin) sau minerală (produse sintetice sau artificiale obţinute
din petrol).
Indiferent de originea substanţelor, în acestea se regăsesc trei elemente chimice de
bază: carbonul, hidrogenul şi oxigenul.
Actualmente, materialele plastice sunt produse ale industriei petrochimice, care a
înlocuit carbochimia:
Rafinare Vaporizare/Cracare Reactor

Petrol Nafta Monomer Polimer
Polimerul se prezintă, la ieşirea din reactor sub formă de pudră sau răşină lichidă. El
poate fi direct utilizat, sub această formă, sau poate fi transformat în granule. În acest caz,
polimerul suferă o operaţie complementară de plastifiere prin extrudare şi o decupare clasică
în granule.
În chimia materialelor plastice, produsul de bază, la începutul operaţiunii, se numeşte
monomer(M), iar cel utilizat pentru prelucrare poartă denumirea de polimer.
Monomerul reprezintă o moleculă simplă cu masă moleculară mică (sub 100), iar
polimerul o moleculă cu masa moleculară mare (de câteva zeci de mii de ori masa
monomerului) şi se numeşte macromoleculă (dimensiunea de 1m  1å).
13
De exemplu, monomerul etenă (CH2 = CH2), cu masa moleculară 32, generează

polietilena (-CH2-CH2-)n, care are o masă moleculară de aproximativ 30.000 (n=10.000, 
masa molară = 10.000 x 32 = 32.000).
Diferitele stadii ale preparării materialelor plastice sunt redate în figura 2.3.
Fig. 2.3. Stadiile preparării polimerilor
Polimerizarea (figura 2.4) este o transformare, care are loc rapid , fără reziduu, sub
acţiunea presiunii şi temperaturii, prin amorsare cu radical, prin radiaţie sau cu utilizarea de
catalizatori potriviţi precum şi sub efectul conjugat al mai multor factori.
Polimerul obţinut se prezintă sub forma unei macromolecule cu lanţ linear în care
unitatea structurală a moleculei de bază se repetă de mai multe ori . Exemple de mase plastice
de polimerizare sunt: PS, PVC, PE, PP.
Policondensarea reprezintă o reacţie, care are loc fără amorsare între molecule de
bază de structură diferită. Ea este mai lentă ca polimerizarea şi dă un reziduu , în general apă
condensată, uneori amoniac sau hidracizi.
Produsul rezultat este un policondensat, care se prezintă sub formă de răşină liniară,
sau tridimensională, în care motivul structural este moleculă ce se repetă numai de câteva sute
de ori. Acesta este deci o macromoleculă de talie redusă în comparaţie cu cea obţinută prin
polimerizare. Exemple de mase plastice de policondensare sunt: PC, PET, PPO, PSV, PA.
Schematizat, pentru un poliester, policondensarea are următoarea structură:
14
Fig.2.4. Fabricarea PVC prin polimerizare
Poliacid + polialcool Solvent de Răşină în

(diacid) (poliglicol) + reticulare soluţie
Catalizator + căldură
sau accelerator Structură tridimensională
Poliester
Poliadiţia se obţine printr-o reacţie cu amorsare şi fără reziduu, constând în adiţia

succesivă a moleculelor monomere bifuncţionale. Un exemplu tipic este formarea
poliuretanilor prin poliadiţia diaminelor cu diizocianaţi.
Structuri moleculare
Proprietăţile fizice ale unui material plastic sunt date de intensitatea şi ordonarea
grupărilor moleculare (forţele de legătură). De asemenea, materialul este cu atât mai rezistent
15
cu cât lanţurile sunt mai lungi, iar punctele de racordare între ele mai numeroase; pe de altă
parte, atomii exteriori definesc proprietăţile chimice ale materialului.
Din punct de vedere al formei geometrice, lanţurile macromoleculelor pot fi liniare
(filiforme), ramificare, cu structură bidimensională (stratificată), sau tridimensională
(reticulată).
Macromoleculele liniare-1D sunt dense, conferind produsului o rigiditate sigură, o
densitate mai scăzută şi mai multă supleţe.
Structurile tridimensionale-3D sunt sorturi de lanţuri, care asigură o mai bună
rezistenţă la temperatură. Organizarea moleculelor (amorfe sau cristaline) determină diferitele
caracteristici ale polimerilor (tabelul 2.3.).
Produsul rezultat prin polimerizare directă din monomer poartă denumirea de
homopolimer. Molecula comportă numai un motiv elementar şi se schematizează astfel:
-A-A-A-A-A- În plus, el se poate obţine din co-polimeri, prin polimerizare, utilizând mai
mulţi monomeri de bază.
O altă variantă, este aceea a realizării unui co-polimer prin grefaj sau radiaţie, pornind
de la un polimer pe care se leagă alte lanţuri polimerice.De asemenea, este posibil să se obţină
un terpolimer în întregime pe trei monomeri de bază.
Schematizând, se pot întâlni următorii co-polimeri:
Aleatorii: -A-B-B-A-B-A-
Secvenţiali: -A-A-A-B-B-B-
Grefaţi: -A-A-A-A-A-A-
¦
B
¦
B
¦
Copolimerii oferă proprietăţi intermediare faţă de cele pe care le dau, individual,
diferiţii monomeri constitutivi.
Tabelul 2.3. Caracteristici ale moleculelor
Molecule Caracteristici Polimeri
Amorfe Lanţuri ramificate,  slabă contracţie, stabilitate PS-SAN
tridimensionale, dimensională;
dezordonate  stabilitate la fluaj şi la şoc; ABS
 rezistenţă mecanică, dependentă de PMM
temperatură;
 dificultate la etirare; PC
 plajă de înmuiere şi fluiditate mari; PPO,PSO,PPS
 ciclu rapid de formare.
PVC
Cristaline Lanţuri liniare  stabilitate chimică (în particular la PEhd
ordonate şi simetrice hidrocarburi şi solvenţi);
 rezistenţă la oboseală dinamică; PP
 bune proprietăţi de curgere (posibilităţi PET, PBT
de a fi transformate în fibre sau film);
 punct liber de fuziune;
 âcoeficient de fricţiune redus; PA, PDM, PFE
 deformaţie slabă sub influenţa
temperaturii.
Clasificarea din punct de vedere al reversibilităţii transformărilor

Anumite macromolecule se înmoaie atunci când sunt încălzite. Dacă la răcire se
întăresc şi operaţia este reversibilă poartă denumirea de termoplaste sau plastomeri.Din
16
contră, dacă se ridică temperatura unui corp macromolecular, care are reţea tridimensională, el
se întăreşte în matriţa încălzită şi astfel căldura consolidează legăturile existente rigidizând
definitiv produsul. Fenomenul este ireversibil, corpul obţinut purtând denumirea de
termodur. La formare, dacă se operează cu o matriţă încălzită, eventualele deşeuri sunt
irecuperabile. Transformarea unui anume produs necesită, după încălzirea prealabilă şi
punerea în formă, răcirea matriţei.
Materialele termodure sunt de mai multe tipuri. Dintre acestea doar cele fenolice şi
epoxidice prezintă interes.
A. Termodure fenolice: obţinute prin policondensarea fenolului cu formaldehidă.
 Prima etapă a procesului de producere este cea de obţinere a polimerului în

condiţii catalitice şi la temperatură, având ca intermediari produşi difuncţionali.
Rezultă lanţuri liniare, scurte: amestec de oligomeri cu 1…10 nuclee fenolice.
OH OH OH OH
H CH2OH H H H CH2 H
+ + H2O
H H H H
 A doua etapă este cea de mulare la cald. Reticularea oligomerilor între ei, constă
în condensarea resturilor hidroximetilenice dintr-un lanţ cu atomi de H reactivi
din lanţuri învecinate, cu formarea altor punţi metilenice de reticulare.
OH OH OH
H H Catalizator H H H CH2OH
Temperatura
2 + 2 H-COH +
H CH2OH H
Fenol Formaldehida Produsi difunctionali
- CH2OH + H-  - CH2- + H2O

B. Termodure epoxidice
17
 Prima etapă a procesului este cea de sinteză a furnizorului de răşină epoxidică (E):
H H
R' N H + CH2 CH R CH CH2 R' N CH2 CH R CH CH2
O O OH O
A E AH E
CH2 CH R CH CH2 (R lanţ scurt, circa C20) (a)

O O
(b)
E E
H H
A A (c)
A: Extremitatea
H reactivă a diaminei H
E: Extremitatea
E epoxidică E
Fig. 2.5.. Schema de obţinere a răşinii epoxidice
 A doua etapă are loc între restul epoxidic şi un compus organic reactiv de tip
diamină. Reacţia chimică determină formarea unei reţele (conform ecuaţiei
chimice şi a figurii 2.5 a şi a schemei 2.5. c).
Compusul format din 4 resturi epoxi şi o diamină reacţionează, din nou, prin
extremităţile sale reactivate epoxi (E).
În rezumat, după amestecarea celor doi constituenţi (răşină + produs chimic organic),
lichidul este format din juxtapunerea unor mici “batoane” independente învecinate (figura
2.5. b). După reacţia chimică, batoanele se cuplează între ele şi formează un grup de masă
moleculară foarte mare.
18
Fig. 2.6. Moduri de formare a materialelor plastice
În figura 2.6 sunt prezentate, sugestiv, operaţiile de polimerizare şi policondensare ce

însoţesc procesele de formare a materialelor termoplaste şi termodure.
Exemple de materiale plastice, care fac parte din familiile prezentate sunt date în
tabelul 2.4.
19
Tabelul 2.4. Materiale termoplaste şi termodure

Termoplaste Termodure Elastomeri
ABS Epoxy Cauciuc natural
Poliamide (nylon) Fenolice Neopren
PMMA (Plexiglas) Polimide NBR, Nitrili
Polistiren Melamină – fenol EPDM
PVC Poliuretan (anumiţi) Poliuretan (anumiţi)
Poliuretan (anumiţi) Poliester (anumiţi) Siliconi (anumiţi)
Poliester (anumiţi) Siliconi (anumiţi) Butil
PTFE (Teflon) Ebonită
PEEK
PE (Polietilenă)
Aditivi
Defectele inerente ale materialelor pot fi diminuate, sau chiar eliminate, prin
introducerea aditivilor în amestecul de formare. Aceştia, deşi sunt adăugaţi în cantităţi mici,
influenţează proprietăţile finale ale produsului (tabelul 2.5).
Tabelul 2.5. Clasificarea principalelor familii de aditivi pentru materiale plastice

Materiale
Tipuri
Efecte Natura aditivilor plastice Proporţie
de aditivi
incorporate
Ranforsanţi Măresc rezistenţa Fibre de sticlă, carbon, metal Poliesteri <48%
mecanică Epoxide
PA, PVC
De umplere Diminuează preţul de Hârtie tocată, cretă, făină de Fenoplaste şi <50%
(Încărcături) revenire. lemn, rumeguş; aminoplaste
Aport la o proprietate Azbest, caolin, mică, silin, (PVC cu
particulară: talc; azbest, PP cu
Stabilitate la căldură; Încărcături de fibre talc)
Stabilitate la şoc şi (celulozice, bumbac, fibre
abraziune; sintetice, sinal);
Conductibilitate; Grafit
Frecare;
Rezistenţă chimică;
Plastifianţi Îmbunătăţesc supleţea Ftalaţi, fosfaţi, stearaţi, glicoli, PVC suple <50%
şi reduc fragilitatea adipaţi Celulozice 10…20%
Stabilizanţi Se opun îmbătrânirii Săruri de Pb, Ba, Ca, Sn; Vinilice <5%
sub efectul căldurii şi Stearaţi;
al ultravioletelor Uleiuri de soia;
Epoxide.
Anti-oxidanţi Combat oxidarea (UV, Amine aromatice; Poliolefine <5%
O2, O3, alţi oxidanţi) Diverse fenolice. Stireni
Cauciuc
Coloranţi Conferă un aspect Pigmenţi minerali (oxizi Toate <1%
plăcut metalici de Cd, Cr, Fe, Mb, materialele
Ti) plastice
Pigmenţi organici (negru de
carbon, ftalocianin)
20
O analiză minuţioasă a influenţei aditivilor asupra proprietăţilor materialelor plastice

conduce la următoarele concluzii:
 uneori se utilizează fibre de sticlă, până la proporţii de 60…80%. În mod curent, ele se
folosesc sub formă răsucită, în cantităţi de maxim 30%.
 proporţia materialelor de umplere poate depăşi 50% pentru aplicaţii particulare;
umpluturile pulverulente sau fibroase corespund unor specificaţii bine definite (vezi
pudrele termodure).
 plastifianţii permit lanţurilor moleculare să se deplaseze unele faţă de altele fără a
modifica echilibrul general.
 se poate considera că 70…80% din plastifianţi servesc la elaborarea PVC suple, iar
restul sunt utilizaţi pentru celuloze (CA, CAB) şi unele cauciucuri sintetice.
Un bun plastifiant nu trebuie să se volatilizeze, el trebuie să migreze în polimerul în care
se încorporează. De asemenea, solventul ajută agenţii de blocaj la asigurarea fixării. În cea
mai mare parte, plastifianţii sunt interzişi pentru materialele plastice care vin în contact cu
produsele alimentare.
Stabilizatorii şi anti-oxidanţii sunt două grupe de aditivi, care se opun îmbătrânirii. De
obicei, stabilizatorii se folosesc pentru PVC, iar antioxidanţii pentru PE şi PS. Un mare număr
de stabilizatori ( de exemplu cei pe bază de plumb ) sunt interzişi în cazul materialelor
plastice, care sunt destinate industriei alimentare. Pe de altă parte, sărurile de Ba, Ca şi Sn
sunt autorizate pentru a fi utilizate ca aditivi la masele plastice care vin în contact cu
alimentele.
Coloranţii trebuie să satisfacă condiţii de stabilitate termică, comportare la lumină şi
absenţa migraţiei. Mai mulţi stabilizanţi sau anti-oxidanţi pot fi utilizaţi şi drept coloranţi.
Aceştia pot fi:
 Bioxidul de Titan (TiO2), care dă o culoare albă anti-ultraviolete, se utilizează pentru
flacoanele de detergenţi sau la realizarea filmelor pentru saci;
 Negrul de carbon se foloseşte ca aditiv anti-ultraviolete şi pentru produsele industriale de
tipul tuburilor sau pieselor tehnice. Masele plastice sunt, în general, colorate în masă
(amestecare înainte de granulare ) de către producător. Uneori se poate practica
amestecarea uscată a granulelor înaintea injecţiei, extrudării sau transformării lichide.
O grupă aparte, o constituie aditivii fabricaţi din monomeri, precum:
 catalizatorii, necesari pentru a provoca polimerizarea;
 inhibitorii anti-oxidanţi, utilizaţi în doze mici pentru stabilitatea produselor (hidrochinin şi
derivatele sale ).
În ceea ce priveşte formarea produselor din polimeri, există mai mulţi aditivi, cu diverse
funcţii (reticulanţi, solvenţi, gonflanţi pentru spume), care intră în proporţii reduse (<2%) în
amestecuri (tabelul 2.6).
Referitor la caracteristicile acestor aditivi se pot face următoarele remarci:
 Reticulanţii sunt folosiţi la formarea structurilor din materiale termodure ranforsate;
 Produsele gonflate sau poroase pot fi realizate cu gaze solubile incluse în polimer (spume
plastice ) sau cu polimeri solizi amestecaţi cu răşină (plastice uşoare);
 Solvenţii sunt produse, adeseori, combustibile şi toxice. De aceea ele trebuie stocate şi
manipulate cu atenţie.
 Materialele plastice sunt mai sensibile la radiaţiile ultraviolete cu lungimea de undă de
290…400 m.
 Electricitatea statică favorizează depunerile de praf şi microorganisme.
 Ignifuganţii conferă materialelor plastice proprietăţi de non combustie; mai exact întârzie
propagarea flăcării, asigurând proprietăţi de auto-stingere.
 Lubrifianţii sunt agenţi interni ai materialului care diminuează viscozitatea.
21
 Demulanţii sunt agenţi de separare plasaţi pe pereţii matriţei. Ei dau piesei un aspect
unsuros la suprafaţă şi contaminează ulterior produsele atinse. În plus, unei piese demulate
cu silicon, este dificil sau chiar imposibil, de a i se aplica o decorare sau o imprimare. De
aceea, se recomandă utilizarea deşeurilor, în anumite cantităţi, în amestec cu materiile
prime. Se admite o proporţie a deşeurilor de ordinul a 20%, pentru produse la care nu se
fac specificaţii particulare.
Tabelul 2.6. Aditivi pentru materialele plastice

Materiale
Tipuri de
Efecte Natura aditivilor plastice
aditivi
incorporate
Reticulanţi Dau o structură Anhidride ftalice Poliesteri
tridimensională prin Poliamide alifatice Epoxide
reticulare Săruri de zirconiu Siliconi
Derivate ale staniului Poliuretani
Gonflanţi Aport la o structură Azodicarbonamide Termoplaste
celulară Pentani Spumă PSE
Bicarbonat de sodiu Spumă PU
Diclorofluorometani
Solvenţi Uşurează impregnarea Foarte numeroşi Plastisol PVC
Celulozice
Fenoplaste
Aminoplaste
Anti Obstacol sau frână la Benzofenoli
radiaţii degradarea fotochimică Benzotriazot
ultraviolete Silicaţi organici
Antistatici Disipează energia Alchilofenoli Stirenii
electrostatică Alchilosulfonaţi PS, ABS, PVC
Amoniu cuaternar Poliolefine
Amine derivate şi amide
Fungicide Cresc rezistenţa la Acizi organici Poliesteri
acţiunea Halogenaţi derivaţi ai fenolului PVC
microorganismelor Derivaţi organici ai staniului
Ignifuganţi Întârzie combustia Produşi ai bromului Spume PSC şi PV
(tertrabromobifenol) Fenoplaste
Fosfaţi halogeni Poliesteri
Fosfaţi ai Br şi Fl
Trioxid de antimoniu
Dezoxidanţ Distrug sau schimbă Alamask
i mirosul rezidual
Tensio- Emulsionează; Anionice
activi Dispersează dizolvantul; (alchilsulfaţi)
anti-abur şi anti-static
Lubrifianţi Uşurează mularea, redă Stearaţi de butil, PS
suprafeţelor netezimea şi Acizi palmitici şi stearici PVC
strălucirea Oleamine PE
Erusilamine PP
Demulanţi Facilitează extragerea din Ceară, parafine, stearaţi, Pentru toate
formă Aerosoli siliconici materialele plastice
Concluzii
Termoplastele se întăresc în forme (matriţe) în urma răcirii acestora. Ele sunt reci în
raport cu materialul încălzit, astfel încât temperatura lor atinge, în mod curent, 310…320 K,
22
uneori chiar 395 K. Se poate aprecia, deci, că matriţele sunt, relativ, reci în raport cu
materialul încălzit.
Termoplastele nu sunt reciclabile la infinit. Sub efectul repetării ridicărilor de
temperatură se produc unele alteraţii ale proprietăţilor materialului.
Termoplastele nu suferă nici o reacţie cu caracter chimic la transformarea lor în produse
finite. Spre deosebire de acestea, termodurele sunt supuse, în timpul formării, mai multor
procese chimice de polimerizare. Prin analogie cu modelele minerale se pot da două exemple:
 sticla pentru termoplaste;
 cimentul pentru termodure.
În practică termodurele se pot identifica sub trei stări:
 policondensate;
 produse semipolimerizate;
 produse finite polimerizate.
Policondensatele prezintă o structură de reţea liniară. Această proprietate facilitează
posibilitatea de a fi transformate în termodure prin reticulare sau de a se comporta ca
termoplastele ( ex. poliamidele sau polietereftalatele de etilen-glicol numite şi “poliesteri
saturaţi”);
Materialele celulozice constituie termoplaste cu o mică parte polimerizate natural şi se
prezintă utilizatorilor sub două forme:
 termoplaste (TP);
 termodure (TD).
Caracteristicile tehnice ale materialelor plastice

Clasificările prezentate anterior nu permit o caracterizare completă a unui material
plastic în vederea orientării în utilizare, motiv pentru care este necesar ca pentru un număr
redus, dar important de caracteristici tehnice, să se arate, sub formă de tabele şi diagrame,
modul în care se grupează diferitele materiale.
a) Greutatea specifică.
Când se compară diferitele proprietăţi fizice sau mecanice ale materialelor plastice cu
cele ale metalelor trebuie să se ţină seama de importantele deosebiri care există între
greutăţile specifice ale acestor două categorii de materiale. Nu este corect să se compare
valorile absolute ale proprietăţilor, ci valorile specifice ale acestora, care se obţin raportând
valoarea absolută a proprietăţii respective la greutatea specifică a materialului de referinţă. În
tabelul 2.7 se dă greutatea specifică a principalelor grupe de materiale plastice, iar în tabelul
2.8, rezistenţele la tracţiune, încovoiere şi la şoc, în raport cu cele ale metalelor.
Ca o ilustrare a necesităţii de a lua în consideraţie, în calculele tehnice, proprietăţile
specifice se indică, de exemplu, că un profil dublu T, la o deformare la încovoiere dată este
cu 80% mai greu dacă este executat din oţel, decât dacă este executat din poliesteri armaţi.
Tabelul 2.7. Greutatea specifică a principalelor grupe de materiale plastice

Greutatea Greutatea
Materialul specifică Materialul specifică
daN/dm3 daN/dm3
Mase de presare fenolice 1,25-1,28 Polistiren expandat 0,015-0,16
Poliesteri armaţi 1,10-1,19 Polieuretan expandat 0,024-0,5
Polialchene 0,92-0,97 Oţel 7,1-7,85
Policlorură de vinil şi 1,38-1,45 Metale uşoare 2,7-2,8
copolimeri
Polimetacrilat şi copolimeri 1,18-1,23 Cupru 8,9
Plumb 11,34
23
Tabelul 2.8. Compararea unor proprietăţi mecanice ale materialelor plastice cu ale metalelor, la
20oC
Proprietăţi
Rezistenţa Rezistenţa Rezistenţa la
elasticitate specific E/σ x

la la şoc
elasticitate Ex102, MPa

tracţiune încovoiere
Materialul
σt în spec = σt în/ γ
Modulul de
Modulul de
daN.cm/cm3
an spec = an/ γ
specifică γ
σt spec = σt /γ
Greutatea
daN/dm3
σt în MPa
σt MPa
an
103
Duroplaste
Masă de presare din 1,4 55 39,3 25 179 70 500 6 4,3
răşină fenolică cu
făină de lemn
Benzi de hârtie impreg- 1,4 110 78,6 80 572 120 858 15 10,7
nate cu răşină fenolică
Benzi de ţesătură im-

pregnate cu răşină 1,45 70 48,3 50 345 80 552 25 17,2
fenolică
Ţesături impregnate cu 1,75 250 143 500 2860 540 3080 70 40
poliesteri(sticlă 60%)
Mănunchiuri de fire im-
pregnate cu poliesteri 1,9 420 221 900 4740 930 4900 200 105
(sticlă 75%)
Termoplaste
Policlorură de vinil
(PVC rigidă) 1,38 30 21,7 55 398 110 798 100 72,5
Polimetacrilat 1,18 30 25,4 75 636 140 1190 20 16,9
Policarbonat 1,2 25 20,8 62.5 522 120 1000 100 83,3
Oţel 7,85 2100 268 570 726 750 958 cca700 cca700
Aliaj de metale uşoare
(AlCuMg) 2,8 720 257 380 1360 430 1520 cca400 cca140
b) Modulul de elasticitate
În fig.2.7 se reprezintă gruparea materialelor plastice după valoarea modulului de
elasticitate, observându-se că spre deosebire de metale, la materialele plastice limita de
elasticitate este atinsă la încărcări mici.
24
Fig.2.7. Modulul de elasticitate al materialelor plastice
c) Rezistenţa la tracţiune
Spre deosebire de materialele clasice nu există o legătură simplă între diversele tipuri
de rezistenţă: tracţiune, compresiune, încovoiere, etc. Valorile rezistenţelor determinate
experimental, depind de o serie de factori cum ar fi: condiţiile în care se aplică sarcina, forma
epruvetei, felul în care se conduce determinarea, timpul , factori care nu au putut fi corelaţi
între ei.
Fig.2.8. Rezistenţa la tracţiune a materialelor plastice
25
Pentru caracterizarea comportării la încărcare statică se foloseşte cel mai mult

rezistenţa la tracţiune. Valorile rezistenţei la tracţiune, pentru fiecare material plastic, se
extind pe un domeniu foarte larg, în funcţie, printre altele, de masa moleculară, poliesterii
armaţi având valori de acelaşi ordin de mărime ca cel al metalelor (fig.2.8).
Raportul dintre rezistenţa la tracţiune şi modulul de elasticitate indică o nouă
posibilitate de grupare. Astfel, se recunoaşte că materialele rigide au un raport < 1,
materialele elastice au valoarea acestui raport > 1, iar materialele plastice propriu-zise se
încadrează între aceste două valori. Acest lucru este reprezentat în diagrama din fig.2.9 în care
s-au introdus şi valorile corespunzătoare pentru metale.
Fig.2.9. Gruparea unor materiale plastice în domeniul:

rezistenţa la tracţiune-modul de elasticitate
d) Rezistenţa la şoc
Multe dintre materiale plastice prezintă o bună rezistenţă la şoc, datorită valorii mici a
modulului de elasticitate, corespunzător unei comportări plastice propriu-zise, cum ar fi
materialele polivinilice, polialchenele, poliamidele, policarbonaţii
Fig.2.10. Rezistenţa la şoc a materialelor plastice
Celelalte materiale au o comportare diferită de cele rigide, fiind casante, proprietate

defavorabilă, care poate fi însă corectată prin armare (fig.2.10). Casanţa materialelor plastice
26
se accentuează cu scăderea temperaturii, paralel cu scăderea cantităţii de lucru mecanic care

poate fi preluată în timpul şocului.
Tabelul 2.9. Factori de rigiditate şi compararea epruvetei şi a greutăţilor/m2 la acelaşi factor de

rigiditate. Material de referinţă, ţesături de sticlă impregnate cu poliesteri (60%)
Caracteristici
La factor de
Greutatea Modul de Factorul rigiditate egal
Materialul specifică elasticitate de Grosimea Greutatea
E.102 rigiditate epruvetei
N/m 3 MPa x d Kg
mm
Duroplaste
Masa de presare din 14.500 100 1,36 13,6 19,7
răşină fenolică cu tăiţei
de ţesătură
Benzi de hârtie impreg- 14.000 130 1,25 12,5 17,5
Benzi de ţesătură impreg- 14.500 90 1,41 14,1 20,4
Ţesătură de sticlă 17.500 250 1,0 10 17,5
impregnată cu poliesteri
(60%)
Termoplastice
Polipropenă 9.050 15 2,55 25,5 23,1
Policlorură de vinil (PVC 13.800 30 2,03 20,3 28,1
rigidă)
Polimetacrilat 11.800 30 2,03 20,3 23,9
Poliamide 11.300 16 2,5 25,0 28,3
Policarbonate 12.000 25 2,15 21,5 25,8
Material de comparaţie
Oţel de construcţie 78.500 2100 0,49 4,9 38,7
Aliaj de aluminiu 28.000 720 0,7 7,0 19,6
(Al,Cu,Mg)
Aliaj de magneziu 18.000 450 0,82 8,2 14,8
Lemn de fag 7000 125 1,26 12,6 8,8
Dacă, pentru încercarea la şoc, se iau măsuri de împiedicare a deformării epruvetei,

de exemplu prin creştarea acesteia în locul de acţiune al forţei, obţinându-se astfel rezistenţa
la şoc pe epruvete crestate, care constituie o bună indicaţie a rigidităţii unui obiect
confecţionat din material plastic. Valorile acestei rigidităţi sunt reprezentate în fig. 2.11.
27
Fig.2.11. Rezistenţa la şoc, pe epruvete crestate, a materialelor plastice
Rigiditatea unui material este determinată de produsul dintre modulul de elasticitate E

şi momentul de inerţie I, EI, numit factor de rigiditate.
În ceea ce priveşte compararea comportării a două materiale, sub aspectul rigidităţii,
se consideră epruvetele respective care trebuiesc să aibă aceeaşi lăţime a secţiunii, să fie
supuse unui moment încovoietor egal care să producă o deformaţie egală în cele două
epruvete cărora, în acest caz, li se aplică egalitatea: E1I1=E2I2, în care diferă înăţimea
secţiunii. În expresia momentului de inerţie I, înălţimea secţiunii intră la puterea a treia, ceea
ce duce la situaţia ca la o mică variaţie a înăţimii să se obţină o variaţie însemnată a
momentului de inerţie care compensează diferenţa dintre modulii de elasticitate a celor două
materiale încercate.
În tabelul 2.9. sunt daţi factorii de rigiditate, calculaţi în condiţiile precizate anterior,
luându-se ca material de referinţă un poliester armat cu fibră de sticlă. După cum reiese din
cele de mai sus:
 factorii de rigiditate ai metalelor sunt < 1;
 cei ai materialelor rigide sunt cuprinşi între 1 şi 2;
 cei ai materialelor plastice propriu-zise au valori >2.
În ultimile două coloane ale tabelului 2.9. se dau pentru factorii de rigiditate egali cu
ai materialului de referinţă, grosimile peretelui materialului, ceea ce corespunde şi la
înălţimea secţiunii şi greutatea în Kg/m2. Deşi pentru aceeaşi rigiditate, materialele plastice
necesită pereţi mai groşi decât ai metalelor, totuşi greutatea pe metru pătrat este mai mică
datorită greutăţii specifice mai mici. Acest rezultat este deosebit de important când utilizarea
materialului este dictată de necesităţi economice.
e) Temperatura maximă pentru solicitare termică îndelungată

Fiecare material plastic are o temperatură maximă până la care poate fi solicitat termic
un timp îndelungat, fără deformare sensibilă. În fig. 2.12 se dau temperaturile maxime pentru
diferite materiale plastice şi pentru comparaţie, se indică aceste temperaturi şi pentru metale.
Materialele plastice propriu-zise au temperatura cea mai joasă pentru solicitarea permanentă:
excepţie fac policarbonaţii şi polifluorur-alchenele. Materialele rigide pot atinge
28
temperaturi de 200oC, deşi ele nu sunt nici uzuale nici pe deplin experimentate în intervale
mari de timp.
Fig.2.12. Temperaturi maxime admisibile la

solicitarea termică permanentă a materialelor plastice
Temperaturile indicate în fig.2.12 sunt valabile în absenţa solicitărilor mecanice

exterioare. Prezenţa acestora duce la o micşorare a temperaturii maxime admisibile cu atât
mai importantă cu cât solicitarea este mai mare.
Diagramele şi tabelele prezentate dau principalele caracteristici tehnice ale
materialelor plastice; în ele nu sunt cuprinse toate criteriile necesare selecţionării unui
material plastic pentru o utilizare dată dar pot folosi pentru o bună orientare în acest domeniu.
Comportarea termomecanică a polimerilor

Introducere
Caracteristicile polimerilor precum şi necesităţile practice au introdus în prelucrarea
materialelor plastice aproape toate procedeele de prelucrare folosite la alte materiale. Cele mai
răspândite procedee de prelucrare a materialelor plastice au însă la bază procedee
termomecanice, adică aportul combinat de energie calorică şi forţe deformatoare.
Prelucrarea termomecanică se aplică atât polimerilor termoreactivi cât şi celor
termoplastici, însă în mod diferit. Diferenţa se bazează tocmai pe comportarea deosebită la
încălzire a celor două categorii de polimeri.
Comportarea polimerilor termoplastici la căldură este reprezentată în fig.2.13 în care
sunt demarcate domeniile de prelucrabilitate funcţie de temperatură.
29
Fig.2.13. Comportarea materialelor termoplastice la temperatură
Temperaturile de tranziţie (notate în figură cu Tv – temperatura de vitrifiere, Tc –

temperatura de curgere şi Td – temperatura de descompunere) reprezintă după cum se vede
puncte critice în care caracteristicile produselor se schimbă calitativ şi de aici, ca o consecinţă
directă, se schimbă posibilităţile de prelucrare ale polimerilor.
În practică există diferenţe mari rezultate din natura şi structura polimerilor. Cu titlu
ilustrativ, în fig. 2.14 sunt prezentate temperaturile critice pentru câteva materiale
termoplastice.
În acelaşi interval de temperatură materialele termoreactive se comportă complet
diferit. Prin încălzire ele trec printr-o fază plastică, după care capătă proprietăţi predominant
elastice ireversibile (fig.2.15).
Fig.2.14. Temperaturile critice ale câtorva materiale plastice
Comportarea diferită la temperatură este factorul principal care determină posibilităţile

de prelucrare ale fiecărui polimer. După acest criteriu, în tabelul 2.5 sunt date posibilităţile de
prelucrare mai frecvente ale polimerilor.
30
Fig.2.15. Comportarea la încălzire a materialelor termoreactive

1 - praf de presare tip K 18-2; 2 – tip K 110-2;
3 – tip K 14-2; 4 – tip K 75-2; 5 – tip K 211-2
În acest tabel polimerii termoreactivi au fost subîmpărţiţi în două grupe, deoarece la

aceşti polimeri comportarea la temperaturi mai înalte depinde în mare măsură şi de gradul lor
de cristalinitate.
Pe lângă temperatură, care are o importanţă deosebită, un alt factor determinant este
presiunea. Este ştiut că, pentru a impune schimbarea formei oricărui material este necesar un
aport de energie mecanică. Deoarece în prelucrarea materialelor plastice această energie
mecanică se aplică cel mai frecvent când ele se află în stare vâscoelastică, vâscoplastică sau
fluidă, de obicei se foloseşte pentru această noţiune termenul de presiune.
Înainte de a analiza influenţa fiecărui factor în procesul de prelucrare trebuie subliniat
un important aspect practic al mărimilor acestor factori. Se ştie, spre exemplu, că prelucrând
acelaşi polimer pe maşini de extrudare de dimensiuni identice, dar de fabricaţie diferită, se
stabilesc regimuri termice optime, diferite. Acelaşi lucru se întâmplă dacă se folosesc maşini
de injecţie de aceeaşi fabricaţie, dar de capacităţi diferite sau dacă se presează un material
termoreactiv în matriţe de diferite construcţii.
Aceste diferenţe, foarte frecvente în practică, se datorează faptului că temperatura nu
se măsoară direct în masa polimerului ci în diferite zone ale piesei metalice (cilindru de
injecţie, cilindru de extrudare, matriţe încălzite). Acelaşi lucru se constată în cazul presiunilor
de injecţie de diferite tipuri, la care, datorită profilului diferit al torpilei şi al cilindrului de
injecţie, se înregistrează pierderi de forţă variate şi, în consecinţă, nivelul presiunii la care se
lucrează variază.
În ceea ce priveşte timpul, diferenţele apar curent datorită suprafeţelor de încălzire
active ale sculelor şi ale dispozitivelor. Ca rezultat viteza de încălzire a materialului şi, în
consecinţă, durata de prelucrare se schimbă de la o maşină la alta.
Pentru motivele arătate, mărimile citite nu sunt mărimi reale şi ele servesc doar pentru
reproducerea condiţiilor de lucru pe acelaşi utiliaj sau pe utilaje foarte asemănătoare. Pentru
aceleaşi motive, prospectele pentru prelucrarea materialelor plastice dau, în cazul fiecărui
factor, limite relativ largi de lucru.
În practică trebuie să se ţină seama permanent de diferenţele inevitabile dintre
mărimile reale şi cele citite.
31
Tabelul 2.10. Frecvenţa folosirii procedeelor de prelucrare a polimerilor
Domeniul de aplicare
Starea de
Polimeri termoplastici Polimeri termoreactivi
agregare la Forma de Procedee
prelucrare prezentar de Amorfi Cristalini Cu întărire la Cu întărire la cald
e prelucra
re Frecvenţ Exemple Frecvenţ Exemple Frecve Exemple Frecvenţ Exemple

PVC
Solid Semi- Aschiere Polimet- Propilenă
elastică fabricate Croire Curent acrilat de Curent Poliamide Curent Poliesteri Cutent Fenoplast
Stanţare metil Polietilen Epoxidice e
Poli- ă Epoxidice
carbonaţi de pres.
joasă
Elasto- Semi- Modelare PVC
plastică fabricate Formare Polimet-
32
Pneumatic acrilat de Poli-

ă Curent metil Rar etilenă --- --- --- ---
Formare Poli-
Combinat carbonaţi
ă
Vid-
PVC Poli- Amino-
Polimet- Curent propenă Relativ Poliesteri Curent plaste
Vâsco- Masă Presare Curent acrilat Poli- curent Epoxidice Fenoplast
plastică pulverulent Politetra- etilenă e
sau fluidă ă fluoretenă
sau PCV,Poli Poliprope
granulată - etilenă nă Feno-
Injecţie Curent de Poliamide --- --- Rar plaste
pres.înalt Curent Polietilen
ă ă
Polistiren presiune
PCV
Polietilenă Poli-
propenă

presiune Relativ
Extrudar înaltă poliamide --- --- Rar
Curent polistiren
curent polietilenă
e Fenoplas
poli- presiune
înaltă
te
carbonati
esteri
Vâsco- Masă celulozici
plastică pul
sau verulent
fluidă ă sau Fenoplast
PCV , amino-
granulat Transfer Rar --- --- --- --- Curent
plaste
ă
Turnare Relativ PCV Relativ Poli- --- --- --- ---
rar plastifiat rar amide
33
Relativ Polietilenă Relativ Poli-tilenă

Sinterizare curent politetra- curent presiune --- --- --- ---
fluoretenă înaltă
poliamide
Relativ Polimet- Relativ Poli- Poliesteri, Poliesteri

Turnare curent acrilat de rar amide Curent Epoxidice Curent expoxidic
metil i,
fenoplaste
Prepoli- Fluid Poliesteri Poliesteri

Stratificare --- --- --- --- Curent epoxidici Curent expoxidic
merizat
i,
fenoplaste
Pulveri- --- Poliesteri Poliesteri
zare --- --- --- Curent epoxidici Rar expoxidic
i,
fenoplaste
Temperatura de prelucrare
a) Materiale termoplastice.
În cazul prelucrărilor în stare vâscoplastică sau fluidă se urmăreşte să se lucreze la
temperaturi cât mai joase, pentru a evita pe cât posibil degradarea polimerului şi pentru a
reduce timpul de răcire. Limita inferioară a temperaturii este condiţionată însă de alţi factori şi
anume:
 la temperaturi joase se măresc tensiunile interne ca urmare a folosirii (necesare) unor
forţe de forfecare foarte mari;
 coborârea temperaturii este inevitabil însoţită de o creştere a presiunilor specifice şi
deci de o reducere a productivităţii utilajului.
La procedeele de prelucrare a materialelor în stare elastoplastică (formarea sub vid,
ambutisarea, modelarea), temperatura trebuie să fie suficient de înaltă pentru a asigura o cât
mai fidelă copiere a profilului impus (calapod, matriţă, şablon) şi pentru a reduce la minimum
tensiunile interne care apar inevitabil în procesul de răcire.
Ridicarea temperaturii este însă limitată de pericolul apariţiei unor defecte importante
ca:
 degradarea termică a materialului;
 deformarea dimensională (grosime, diametru) a semifabricatului supus prelucrării;
 degradarea aspectului;
 prelungirea ciclului de lucru, deci reducerea productivităţii muncii.
La procedeele de prelucrare la rece (aşchiere şi ştanţare), temperatura trebuie
menţinută cât mai joasă posibil pentru a evita deformaţii plastice, degradări termice şi pentru a
proteja sculele de prelucrare. În acest scop se foloseşte curent răcirea locală a sculelor cu
ajutorul fluidelor sau ale aerului comprimat.
b) Materiale termoreactiv
La aceste materiale, temperatura acţionează ca un factor cu efect ireversibil şi ca atare,
nerespectarea regimului optim se traduce practic prin pierderea materialului fără posibilităţi
de recuperare.
Într-un regim corect de temperatură se obţin rezultate calitativ superioare şi o bună
productivitate. La temperaturi prea înalte, procesul de reticulare se desfăşoară violent,
materialul are o curgere slabă şi obiectul are o structură neomogenă.
În acelaşi timp se accelerează uzura matriţelor şi se suprasolicită utilajul.
Temperaturile de lucru joase lungesc ciclul de presare, dau obiecte cu stabilitate dimensională
inferioară şi cu absorbţie mare de apă.
Presiunea de prelucrare
Asigurarea presiunii optime de lucru înseamnă, practic folosirea la maximum a
capacităţii de producţie a utilajului. Presiunea optimă de lucru depinde, în principal la orice
material, de capacitatea de curgere a polimerului (în stare fluidă sau vâscoplastică) sau de
mărimea forţelor interne (în stare vâscoelastică) şi de geometria obiectului format.
În cazul prelucrării materialelor termoplastice în stare vâscoplastică sau fluidă,
presiunea prea înaltă duce la:
 consum de energie neraţional;
 folosirea insuficientă a capacităţii maşinii;
 uzura prematură a utilajului.
Presiunea insuficientă provoacă mari contracţii ale materialului şi produce numeroase
rebuturi sub forma obiectelor incomplete.
34
La prelucrarea aceloraşi materiale în stare elastoplastică, presiunea excesivă duce la

rebuturi, prin întinderea materialului care se produce prea rapid, iar presiunea joasă produce
rebuturi, deoarece obiectele nu pot copia fidel profilul impus.
În cazul materialelor termoreactive, presiunea prea înaltă înseamnă, în primul rând,
folosirea neraţionaţă a forţei utilajului. În acelaşi timp se înregistrează uzura prematură a
sculelor de presare, deoarece ele se închid înaintea topirii răşinilor. Dimpotrivă, o presiune
insuficientă duce la numeroase rebuturi sub forma obiectelor incomplete.
Timpul de prelucrare
Timpul este unul dintre factorii cei mai complexi ai prelucrării, deoarece el exprimă un
proces ciclic sau continuu, în care au loc numeroase fenomene. Limitând timpul de prelucrare
numai la timpul în care materialul se află sub influenţa încălzirii şi a răcirii, eliminând deci
timpii auxiliari, ciclul termomecanic poate fi defalcat ca în tabelul 2.11.
Procedeele continue (extrudare şi calandare), determinante pentru productivitatea
utilajului sunt timpul de preîncălzire τ1 şi timpul de topire τ2 , deoarece timpul de răcire τ4 se
poate asigura prin lungirea timpului de răcire, fie în mod absolut (mărind lungimea băii de
răcire, mărind distanţa dintre calandru şi dispozitivul de înfăşurare), fie relativ, prin mărirea
eficienţii schimbului de căldură
Tabelul 2.11. Ciclul termomecanic

Procesul de prelucrare Componentele timpului de prelucrare total
preîncălzire τ1 topire τ2 reticulare τ3 răcire τ4
Extrudare + x + - +
Calandare + + - +
Injecţie - x + - +
Presare prin compresiune şi prin - x + + -
transfer
Formare sub vid, modelare, ambutisare + - - +
+ obligatoriu
- nu se aplică
x se poate realiza în afara maşinii de prelucrat şi în multe cazuri este indicată
La procesele discontinue la care se impune răcire, timpul de răcire τ4 este un element

de primă importanţă deoarece productivitatea maşinii depinde direct de acest timp.
Timpul total de prelucrare s-ar putea calcula teoretic, pe baza căldurii specifice a
materialelor, a temperaturii de prelucrare şi a coeficientului de termoconductivitate a
materialului plastic şi a suprafeţelor încălzitoare.
Practica a dovedit însă că, în realitate, acest calcul este foarte laborios şi în final
ineficient, deoarece timpul total este determinat de foarte mulţi parametri secundari, greu de
măsurat şi de introdus în formule, motiv pentru care timpul total se stabileşte experimental
pentru fiecare utilaj, sculă şi material în parte.
Interdependenţa factorilor de prelucrare

Este cunoscută, atât teoretic cât şi practic, existenţa unei strânse interdependenţe între
temperatură, presiune şi timp la majoritatea procedeelor de prelucrare. În practică această
interdependenţă poate fi folosită cu bune rezultate atunci când este bine cunoscută.
Policlorura de vinil (PCV), a cărei temperatură de prelucrare se suprapune temperaturii
de descompunere, nu poate suporta o încălzire de durată mare. Din această cauză, la
prelucrarea prin injecţie, se folosesc presiuni specifice foarte mari, reuşindu-se astfel să se
obţină obiectele dorite. Pentru acelaşi tratament considerat se folosesc, de preferinţă, la
35
injecţia PCV, maşini cu preplastificator, la care se poate prelungi timpul de topire, la

temperaturi de lucru mai joase.
La prelucrarea materialelor termoreactive prin compresiune şi prin transfer,
interdependenţa factorilor este folosită curent prin mărirea temperaturii, în vederea reducerii
ciclului total. În acest caz trebuie observat însă că, adeseori, limitele sunt depăşite în
detrimentul calităţii obiectelor finite.
Încălzind matriţele de injecţie (mai ales la polimerii cu capacitate de curgere slabă) se
poate micşora presiunea specifică de injecţie; deci se poate mări gradul de folosire al maşinii.
Cunoaşterea interdependenţei factorilor de prelucrare oferă posibilităţi de raţionalizare
a muncii însă, în acelaşi timp, este o condiţie obligatorie pentru reproductibilitatea
rezultatelor.
Proprietăţile mecanice ale materialelor plastice

Generalităţi asupra macromoleculelor
Macromoleculele sunt molecule cu dimensiuni foarte mari, fiind rezultatul unor
procese chimice, în care unităţi moleculare de aceeaşi natură sau de natură diferită participă la
reacţii care se repetă în mod identic, de un număr foarte mare de ori, numite polireacţii.
Caracteristica macromoleculelor este repetarea de un număr de ori (numit grad de
polimerizare) a unor unităţi structurale identice. În cazul policlorurii de vinil, unitatea
structurală care se repetă este chiar merul: -CHCl-CH2-. În cazul răşinii fenol-formaldehidice
de tip novolac, unitatea structurală este: -CH2 C6H3(OH)-, obţinută din reacţia dintre o
moleculă de fenol şi una de formaldehidă, prin eliminarea unei molecule de apă. Numărul de
unităţi structurale dintr-o moleculă cu utilizări tehnice poate ajunge de la câteva zeci până la
câteva mii. Din punct de vedere al structurii, compuşii macromoleculari se pot împărţi în două
mari grupe: compuşi lineari (numiţi şi filiformi sau cu catenă lineară) şi compuşi
tridimensionali. Unii dintre compuşii tridimensionali se numesc globulari, datorită formei
sferice a particulei elementare.
Fig.2.16. Macromoleculă lineară

a. – reprezentarea teoretică a unui fragment de catenă; b. – forma reală a catenei
Compuşii lineari au moleculele independente din punct de vedere geometric, cu

lungimea mult mai mare decât lăţimea. În fig.2.16.a este reprezentat un fragment dintr-o
catenă formată din atomi de carbon în formă de zig-zag din cauza unghiului de valenţă de
110-130o dintre atomi. Catena, considerată în totalitate, are în stare normală o formă ondulată
(fig.2.16.b). Reprezentarea obişnuită a unei catene lineare este cea a unui fir de aţă
(fig.2.17.a).
De multe ori, în procesul de sinteză a macromoleculei lineare au loc reacţii secundare
care duc la apariţia unor ramificaţii laterale pe catena principală a moleculei, numite catene
laterale. Acestea apar frecvent la polistiren (fig.2.18).
Compuşii tridimensionali au macromoleculele prinse într-o reţea spaţială (fig.2.17.b),
forma rezultantă fiind cea a unei plase (formă reticulară).
O categorie intermediară o constituie acei compuşi care au iniţial molecule lineare, dar
în urma unui proces chimic se stabilesc legături între aceste molecule (numite legături sau
36
catene încrucişate), care le oferă o structură tridimensională. Un exemplu clasic este acela al
obţinerii structurii tridimensionale a cauciucului prin procesul de vulcanizare, când atomii de
sulf stabilesc „punţi” între catenele lineare ale cauciucului (fig.2.17.c). Reacţiile prin care se
stabileşte structura tridimensională se numesc reacţii de reticulare.
Fig.2.17. Structura substanţelor macromoleculare

a) – produs linear (policlorură de vinil); b) – produs tridimensional (răşină fenol-formaldehidică);c) –
transformarea unui produs linear într-unul tridimensional
Materialele termoplastice, care sunt tari la rece şi se înmoaie la încălzire au în general,

catenă lineară.
Materialele termorigide care nu se înmoaie la încălzire au structuri tridimensionale.
37
Natura proprietăţilor mecanice

Proprietăţile mecanice remarcabile ale materialelor plastice sunt rezultatul interacţiunii
de natură electrostatică care are loc între atomii constituenţi ai catenei, pe de o parte, şi între
atomii învecinaţi, care aparţin la catene diferite, pe de altă parte.
Atomii dintr-o catenă sunt uniţi între ei prin legături chimice, numite şi legături de
valenţă primară. Aceste legături se formează prin intermediul electronilor de valenţă ai
atomilor respectivi. Energia unei legături chimice depinde de natura atomilor, această energie
măsurându-se prin cantitatea de căldură necesară pentru a rupe legătura stabilită între doi
atomi şi poartă denumirea de energia legăturii de valenţă primară sau energie de disociere.
Valorile acestor energii sunt cuprinse, în general, între 50 şi 200 kcal/mol.
În tabelul 2.12 sunt date energiile pentru o serie de legături chimice întâlnite în
catenele polimerilor. Deoarece ruperea unei legături chimice este echivalentă cu
descompunerea chimică a substanţei respective, energiile de legătură dau indicaţii asupra
stabilităţii termice a polimerilor.
Între atomi pot interveni forţe de atracţie chiar dacă ei nu sunt legaţi chimic. Aceste
forţe iau naştere în urma unor fenomene electrostatice datorite mişcării electronilor şi leagă
atomii între ei ca şi când aceştia ar avea- pe lângă valenţele normale prin care se leagă chimic
şi o serie de alte valenţe de rezervă, numite valenţe reziduale sau secundare.
Fig.2.18. Reprezentarea unei macromolecule lineare

cu catene laterale (polistiren)
De aici rezultă denumirea de forţe de valenţă secundară.
Tabelul 2.12. Energiile unor legături de valenţă primară

Natura legăturii Energia , Kcal/mol
C-C (compuşi alifatici) 59-70
C-C 100-125
C-H 87-94
C-O 70-75
C-Cl 66
C-N 49-60
B-O 119,3
B-N 104,3
Si-O 89,3
B-C 89
P-O 81,7
38
În cazul macromoleculelor, forţele de valenţă secundară intervin între atomii unităţilor

structurale care aprţin diferitelor catene învecinate. Aceste forţe se însumează pe toată
lungimea catenei, acţionând într-o formă unitară de coeziune moleculară. Aceasta acţionează,
în consecinţă, ca o forţă de atracţie între macromolecule, a cărei valoare depinde de lungimea
medie a catenei, deci de gradul de polimerizare. Aprecierea cantitativă a coeziunii moleculare
este posibilă prin măsurarea energiei de coeziune, adică a cantităţii de căldură necesară pentru
a desprinde două molecule una de cealaltă. În cazul moleculelor mici, această energie
reprezintă căldura necesară pentru trecerea de la o stare de agregare la alta (căldura latentă de
vaporizare sau de topire).
Energiile de coeziune pentru moleculele mici au valori cuprinse între 1 şi 10 kcal/mol,
fiind mult mai mici decât energiile de legătură. În cazul moleculelor mari aceste energii iau
valori mari, din cauza proprietăţii de aditivitate a energiei de coeziune. O exemplificare a
acestei proprietăţi este dată în tabelul 2.13, în care se poate vedea creşterea energiei de
coeziune, o dată cu creşterea numărului de atomi de carbon în seria alcanilor normali.
Tabelul 2.13. Energiile de coeziune pentru unii alcani normali

Substanţa Formula Energia de coeziune
Kcal/mol
n-Butan CH3(CH2)2CH3 4,4
n-Pentan CH3(CH2)3CH3 5,7
n-Hexan CH3(CH2)4CH3 6,8
n-Heptan CH3(CH2)5CH3 7,9
n-Octan CH3(CH2)6CH3 9,2
Dependenţa stării fizice de mărimea catenei poate fi urmărită şi la polimeri. În cazul

poliizobutenei, la un grad de polimerizare de 60, substanţa este lichidă; la 300 devine un
lichid vâscos; la 1000 se prezintă în stare de solid maleabil iar la 2000 este un solid,
asemănător cauciucului natural brut.
După cum s-a mai arătat, forţele de valenţă secundare sunt rezultatul efectelor de câmp
electric, generate de mişcarea electronilor. Dintre aceste efecte se pot cita: efectul de dipol şi
legăturile de hidrogen, care determină caracteristicile mecanice superioare ale unor produse
cu catenă lineară. Efectul de dipol este caracteritic polimerilor vinilici halogenaţi (policlorura
de vinil, acetatul de celuloză); legăturile de hidrogen stau la baza proprietăţilor poliamidelor şi
ale polimerilor pe bază de acrilonitril.
Comportarea materialelor plastice la forţele exterioare

Prin solicitarea mecanică a unui material oarecare, acesta poate fi supus la deformaţii
de tipul: elastice şi plastice.
Deformaţiile elastice se caracterizează prin faptul că sunt reversibile, adică după
încetarea acţiunii forţei corpul revine la starea iniţială.
Deformaţiile plastice sunt remanente, corpul rămânând deformat şi după încetarea
forţei.
Caracteristicile mecanice se pot studia prin reprezentarea grafică a deformaţiei în
funcţie de valoarea solicitării – cel mai obişnuit alungirea în funcţie de solicitarea la tracţiune.
Un caz tipic este acela al comportării oţelului la tracţiune (fig.2.19.a). Diagrama prezintă
două zone distincte: la valori mai mici ale tracţiunii, materialul prezintă deformaţii elastice
(zona OA), însă o dată cu depăşirea unei anumite valori, materialul intră în zona
deformaţiilor plastice (zona AB), la capătul căreia se produce ruperea (punctul B). Deformaţia
plastică se mai numeşte şi „curgere”.
39
Limită de curgere reprezintă trecerea dintr-o zonă în cealaltă, bine marcată printr-
un vârf al curbei, a cărui ordonată, reprezintă ultima valoare a tracţiunii la care materialul
prezintă deformaţii elastice.
În zona deformaţiilor elastice (OA), materialul prezintă deformaţii proporţionale cu
solicitarea (legea lui Hooke). Diagramele de alungire ale materialelor plastice se
caracterizează prin absenţa unei limite de curgere definite. Diagramele din fig. 2.19 arată
comportarea până la rupere a două tipuri de materiale: cu structură tridimensională (b) şi cu
structură lineară (c). Curbele prezintă o primă porţiune în linie dreaptă, corespunzând
comportării elastice, după care continuă nelinear. Proprietăţile elastice se caracterizează
printr-un modul de elasticitate care, în acest caz, reprezintă panta porţiunii drepte a curbei.
Fig.2.19. Diagrame de alungire (până la rupere)

a – oţel; b – răşină de tip fenolic ; c – acetat de celuloză
Suprafaţa determinată de curba tensiune-alungire este energia absorbită de material

până la producerea ruperii. Această energie reprezintă capacitatea materialului de a rezista la
solicitări bruşte. Diagramele de alungire servesc, în mod curent, la clasificarea materialelor
plastice din punct de vedere mecanic. Astfel se pot fundamenta matematic o serie de aprecieri
calitative, convenţionale după cum urmează:
 se spune că un material este mai „rezistent” şi altul mai „slab”; materialul mai
rezistent este acela care prezintă un maxim mai mare al tracţiunii pe curba de
alungire; în cazul ilustrat, materialul mai rezistent este răşina de tip fenolic;
 se spune că un material este mai „rigid” faţă de altul care e mai „flexibil”, deoarece
materialul rigid are un modul de elasticitate mai mare decât materialul flexibil; astfel
40
răşina fenolică este considerată un material rigid iar acetatul de celuloză un material
flexibil (moale);
 se spune că un material este „incasant” în comparaţie cu altul, care este casant,
măsura acestei proprietăţi fiind energia absorbită la rupere, care este proporţională
cu suprafaţa delimitată de curbă; în cazul arătat, răşina fenolică este un material
casant, iar acetatul de celuloză un material incasant.
O altă caracteristică mecanică a materialelor plastice este dependenţa deformaţiei de
timpul de acţiune al forţei, fenomen care poate fi urmărit pe diagrama deformaţiei în funcţie
de timp (fig.2.20).
În momentul τ1 se aplică o forţă de tracţiune asupra probei, astfel materialul răspunde
printr-o alungire elastică spontană a, urmată de o reacţie elastică întârziată, însoţită de curgere
(BC). Apoi acţiunea forţei încetează brusc, având loc o revenire elastică spontană urmată de o
revenire întârziată b. Porţiunea c reprezintă deformaţia plastică ireversibilă (curgerea).
Fig.2.20. Variaţia deformaţiei în funcţie de timp,

în cazul general al unui material plastic
O reproducere demonstrativă a fenomenelor descrise se poate realiza cu ajutorul unui

model mecanic (fig.2.21). Modelul este un sistem mecanic compus din resorturile R1 şi R2 şi
din pistoanele P1 şi P2, care culisează cu frecare, pe pereţii unor cilindrii.
Fig.2.21. Felul în care răspunde un model mecanic unei solicitări la tracţiune
41
În momentul în care se aplică o forţă de tracţiune F, modelul răspunde prin alungirea

spontană a resortului R1 pe lungimea a. Resortul R2 tinde să se deformeze, însă mişcarea este
încetinită de frecările pistoanelor P1 şi P2 pe pereţii cilindrilor; această mişcare reprezentând
reacţia elastică întârziată, însoţită de curgere. În momentul τ2 în care forţa este îndepărtată
brusc, resortul R1 revine spontan pe distanţa a (revenire elastică spontană) iar resortul R2
revine cu întârziere, din cauza frecării pistonului P1 pe porţiunea b (revenire elastică
întârziată). Pistonul P2 rămâne deplasat cu distanţa c, care reprezintă deformaţia ireversibilă
(curgerea).
Fenomenele descrise se pot explica prin corelare cu mişcările pe care le pot suferi
atomii şi moleculele din structura unui polimer.
Deformaţiile elastice se atribuie deformării legăturilor dintre atomii constituenţi ai
macromoleculelor fără să existe o deplasare relativă a catenelor, unele faţă de altele.
Deformaţiile elastice întârziate sunt asociate cu descolăcirea, la efort, a porţiunilor
încolăcite ale catenelor, fără o alunecare una faţă de cealaltă. Revenirea este posibilă, dar nu
instantaneu.
O întindere mai mare decât cea corespunzătoare limitei elastice poate să apară dacă
există o deplasare a moleculelor unele faţă de altele. În acest caz, revenirea nu mai este
posibilă, corespondentul macroscopic fiind deformaţia plastică.
Aceste trei tipuri de deformaţii nu apar separat, ci se suprapun, rezultanta fiind
comportarea specifică a alungirii în funcţie de tracţiune şi timp. Această comportare specială a
compuşilor macromoleculari, la forţele exterioare, se numeşte deformaţie vâscoelastică. Un
caz practic în care intervin fenomenele arătate este dependenţa rezistenţei la tracţiune de
viteza de aplicare a forţei (fig.2.22). Din acest motiv viteza de aplicare a forţei este una dintre
condiţiile standard care se impun determinării rezistenţei la tracţiune a materialelor plastice.
Fig.2.22. Variaţia rezistenţei la tracţiune în funcţie de viteza de aplicare a forţei pentru polietilenă
42
Factorii care influenţează rezistenţa la tracţiune

a. Gradul de polimerizare
Rezistenţa la tracţiune a unui polimer ideal poate fi calculată, în principiu, cu formula:
  kna
în care: σ este rezistenţa la tracţiune;
n – gradul de polimerizare
a – forţa de coeziune pe grupa de monomer.
Experimental s-a constatat creşterea rezistenţei la tracţiune o dată cu creşterea gradului
de polimerizare, fără să se respecte relaţia scrisă. Această creştere se explică prin mărirea
suprafeţei de contact reciproc între catene, deci polietilenei. Deşi valoarea energiei legăturilor
secundare pe mol este mai mică decât a celor primare, suprafaţa de interacţiune mare permite
ca într-un agregat, forţele de valenţă secundare – la un anumit grad de polimerizare – să
depăşească pe cele primare. În fig. 2.23 este reprezentată variaţia rezistenţei la tracţiune, în
funcţie de gradul de polimerizare pentru polietilenă iar în fig. 2.24 pentru celuloză. Se observă
o creştere a rezistenţei la tracţiune o dată cu creşterea gradului de polimerizare de la 300 la
1200. Începând cu valoarea 1200 a gradului de polimerizare, rezistenţa nu mai creşte, datorită
faptului că forţele secundare de valenţă depăşesc în valoare pe cele primare, ruperea
producându-se din cauza cedării ultimelor.
Fig.2.23. Variaţia rezistenţei la tracţiune a polietilenei

în funcţie de gradul de polimerizare
Abaterea de la relaţia dată mai sus se datorează stării reale a macromoleculelor, care
nu sunt perfect lineare, ci se prezintă parţial încolăcite, ceea ce face ca distanţa dintre catene
să fie în medie mărită.
43
Fig.2.24. Variaţia rezistenţei la tracţiune a celulozei în

funcţie de gradul de polimerizare
Compuşii macromoleculari lineari, având o suprafaţă de exercitare a coeziunii

moleculare mare, prezintă rezistenţe la tracţiune mari; acesta este cazul polimerilor vinilici şi
al derivaţilor celulozei (în fig.2.25 pentru simplificare s-au reprezentat moleculele lineare ca
fiind orientate paralel).
Fig.2.25. Suprafaţa de contact între macromolecule în funcţie de forma acestora
Compuşii macromoleculari cu structura globulară (fig.2.19.b), de exemplu răşinile

fenol-formaldehidice, au suprafaţa de contact molecular mică; în consecinţă, rezistenţa este
mică, iar substanţele sunt casante. Pentru ameliorarea acestei deficienţe se introduce un
material de „umplutură” cu structură filiformă (de exemplu celuloză, fibre de sticlă) care să
„armeze” particulele globulare.
O aplicaţie tehnologică a fenomenelor structurale arătate este etirarea materialelor cu
structură lineară şi cu catenă mare. Aceasta constă în întinderea materialului, când are loc
orientarea macromoleculelor lineare. Prin aceasta, suprafaţa de contact intermolecular se
măreşte, iar rezistenţa la tracţiune se amelioreză simţitor.
Prin orientare, polimerii prezintă fenomene de anizotropie, printre care o diferenţă a
rezistenţei la tracţiune, după cum solicitarea mecanică este aplicată paralel sau perpendicular
pe direcţia etirării. Acest lucru este ilustrat în fig. 2.26, în cazul celofanului.
44
Fig.2.26. Efectul de orientare la celofan

1 – orientare paralelă cu direcţia de orientare;
2 – solicitare perpendiculară pe direcţia de orientare.
b. Cristalizarea
Posibilitatea de aranjare a macromoleculelor în structuri foarte ordonate –
asemănătoare cu cele ale substanţelor cristaline anorganice – a fost demonstrată prin
proprietăţile de difracţie ale radiaţiilor X, puse în evidenţă la o serie de produse.
Proprietăţile mecanice remarcabile ale polimerilor cristalini au făcut să se acorde un
interes mare factorilor care avantajează obţinerea de structuri cristaline.
Condiţia esenţială pentru un aranjament structural regulat este identitatea sterică a
unităţilor structurale ale unei macromolecule. Din acest punct de vedere, polimerii cei mai
uşor cristalizabili sunt cei care provin din monomeri simetrici (de ex. polietena). Acest lucru
este arătat în fig. 2.27, unde sunt analizate aranjamentele teoretice ale unor unităţi moleculare
asimetrice, în cazul general al unui polimer vinilic. Se poate observa că este posibil un număr
infinit de aranjamente dintre care cele regulate (cu grad de recurenţă de ordinul a 1-4 unităţi)
intervin cu o probabilitate foarte mică.
Fig.2.27. Posibilităţi de aranjare a moleculelor de monomer

asimetric într-o macromoleculă de polimer vinilic
a-cap la cap; b-cap la cap, coadă la coadă;
c-cap la cap, coadă la cap, caodă la coadă;
d-în dezordine
45
S-ar părea, la prima vedere, că plecând de la o moleculă simetrică de monomer, se pot

obţine structuri cristaline. Gradul de asimetrie al unităţilor structurale poate fi însă mărit, în
timpul reacţiei de formare a macromoleculelor, datorită:
 formării de legături încrucişate (posibile, de exemplu, la polimerizarea dialchenelor);
 formării de catene laterale;
 formării de stereoizomeri, cum e cazul la dialchene.
Aceste modificări au loc curent în mecanismul de polimerizare radicalic. În cazul

copolimerilor, gradul de neregularitate este mărit prin intermediul uneia sau a mai multor
molecule de natură diferită.
Obţinerea polimerilor cristalini este totuşi posibilă pe următoarele două căi:
 legăturile de hidrogen reprezintă forţele de valenţă secundară cu energia cea mai
mare. Acestea sunt capabile să determine o orientare perfectă a catenelor filiforme,
stabilizându-se în structuri foarte ordonate. Acest lucru a fost evidenţiat pentru prima
dată în structura celulozei. O serie de polimeri sintetici cu catene lineare pot fi
obţinuţi în stare cristalină în urma formării punţilor de hidrogen. Acesta este cazul
poliamidelor şi al poliacrilonitrilului, la care, prin etirare, macromoleculele sunt
ordonate prin stabilirea legăturilor între atomii de hidrogen şi cei de oxigen sau de
azot, aparţinând catenelor învecinate.
 o serie de catalizatori, numiţi stereospecifici, asigură reacţiei de sinteză a compusului
macromolecular un mecanism special, prin care moleculele de monomer se succed în
mod regulat, fără să mai apară reacţii parazitare de asimetrizare.
Categoriile de polimeri care pot rezulta din aceste reacţii sunt următoarele:
- polimerii izotactici, care au gradul de recurenţă corespunzător unei unităţi de
monomer;
- polimerii sindiotactici cu grad de recurenţă la interval de două unităţi de monomer;
- polimerii stereobloc, constituiţi dintr-o alternanţă de blocuri tactice, de cel puţin două
tipuri diferite. Aceştia pot fi consideraţi o variantă a polimerilor sindiotactici, în care
alternanţa regulată a unităţilor structurale a fost înlocuită prin alternanţa regulată a unui
ansamblu de grupe.
Cu ajutorul catalizatorilor stereospecifici s-au obţinut polimerii cristalini ai stirenului
şi butadienei, care, prin polimerizarea clasică radicală, formau polimeri amorfi.
Prin cristalizare se obţin modificări ale proprietăţilor mecanice, care constau în
mărirea deosebită a rezistenţei la tracţiune şi la şoc şi în mărirea modulului de elasticitate.
Astfel, fibra de poliamidă cristalină atinge o rezistenţă la tracţiune de 800 MPa, fiind la
nivelul rezistenţei oţelului, iar polipropena cristalină (sub formă de film) are 140-280 MPa,
rezistenţă comparabilă cu a aluminiului.
Rezistenţa la şoc a polistirenului izotactic este de 10 MPa faţă de 1,5-2,0 MPa a
aceluiaşi material în stare amorfă.
c. Natura catenelor
În cazurile analizate anterior s-au luat în consideraţie modificările forţelor de valenţă
secundare, care pot ameliora proprietăţile mecanice.
Modificările în forţele de valenţă primară pot aduce, de asemenea, ameliorări
deosebite ale proprietăţilor mecanice. În general, acestea sunt, ca valoare, mult mai
importante decît primele.
Prin vulcanizarea cauciucului, rezistenţa la tracţiune creşte de la 1 la aproximativ 15
MPa, punând în valoare materialul. Acelaşi fenomen se observă şi în cazul compuşilor cu
structură globulară, în momentul în care se formează punţile metilice.
46
Punţile dintre catene se pot forma şi prin iradierea unui produs linear, obţinându-se o
creştere a rezistenţei mecanice. De exemplu, prin iradierea ionizantă a polietenei (cu radiaţii
gama sau beta) s-a obţinut o creştere a rezistenţei la tracţiune cu aproximativ 40%.
Factorii care influenţează rezistenţa la şoc

Rezistenţa la şoc reprezinta energia necesară pentru ruperea unui material, prin
aplicarea unei forţe cu o viteză foarte mare.
Din analiza ecuaţiei curbei deformaţiei unui material plastic în funcţie de timp s-a
dedus că, în cazul aplicării forţei cu viteză mare, curgerea este redusă sau chiar nulă.
Materialul tinde să respecte legea lui Hooke, alungirea la rupere fiind relativ mică şi energia
absorbită în procesul de rupere tinzând să fie mai redusă. Valoarea energiei de rupere este
dată de aria delimitată de curba tracţiune- alungire (fig.2.28).
Fig.2.28. Curba tracţiune- alungire pentru determinarea energiei la rupere
Tabelul 2.14. Valorile teoretice şi practice ale rezistenţei la şoc, în MPa

Valoarea Valoarea
teoretică practică
Materialul după (Proba ISO)
diagramă x 10 x 10
Polistiren 6,21 2,48
Răşină acrilică 9,52 3,04

Răşină fenol-formaldehidică
cu adaus de făină de lemn 8,69 1,79
cu adaus de umplutură
minerală 1,38 2,07
fără materiale de adaus 13,11 3,31
După cum se poatre vedea şi în tb. 2.14., valoarea determinată practic diferă uneori
mult de cea calculată teoretic.
47
De asemenea, s-a constatat că rezultatele determinărilor diferă după cum epruvetele

sub formă de bară sunt plane sau cu crestături. În practică, aceasta însemnă că rezistenţa la şoc
va diferi de la obiect la obiect, după cum prezintă o secţiune mai mult sau mai puţin regulată,
chiar dacă materialul de construcţie este identic. Valoarea rezistenţei la şoc depinde de
raportul dintre lungime şi grosimea epruvetei încercate şi de materialul de umplutură introdus
în materialul plastic. În general, ingredientele introduse în particule filiforme îmbunătăţesc
rezistenţa la şoc (de exemplu introducerea fibrelor de celuloză în răşini fenolice).
Fig.2.29. Ciclul alungire-revenire
Fenomenul de histerezis – fenomenul prin care energia este pierdută în timpul unui
ciclu întindere-revenire, energie măsurată de aria dintre cele două curbe. Acest fenomen
determină încălzirea pieselor de materiale plastice supuse solicitărilor mecanice alternative.
În fig. 2.29 este prezentat ciclul alungire-revenire, unde teoretic ar trebui ca revenirea
să se producă pe aceeaşi curbă cu alungirea, dar practic însă, curbele diferă.
Factorii care influenţează rezistenţa la oboseală

Rezistenţa la oboseală se stabileşte prin suprapunerea unei probe la un efort alternativ
şi determinarea numărului de cicluri necesare ruperii probei.Această caracteristică este
necesară materialelor destinate confecţionării pieselor solicitate la eforturi alternative.
Rezistenţa la oboseală se reprezintă sub forma unei diagrame (fig.2.30), în care pe
ordonată este trecută valoarea solicitării probei (de exemplu la încovoiere), iar pe abscisă,
numărul de cicluri după care proba se rupe. Diagrama este, prin convenţie, semialgaritmică. O
astfel de diagramă pentru oţel este reprezentată în fig.2.30., unde se observă că numărul de
cicluri necesare ruperii creşte odată cu scăderea valorii solicitării.
Sub o anumită valoare a solicitării numită „limită de oboseală”, reprezentată prin
ordonata punctului A, proba nu se rupe, indiferent de numărul de cicluri la care este supusă.
„Limita de oboseală” este caracteristică acestei categorii de materiale.
48
Fig.2.30. Curba de rezistenţă la oboseală pentru oţel
Unele materiale nu prezintă puncte de tranziţie pe curba de oboseală, chiar la un

număr cicluri de ordinul a 1011, în schimb alte materiale prezintă mai multe puncte de
tranziţie. Efectul de oboseală pentru aceste materiale, se caracterizează prin valori ale
rezistenţei la oboseală (de exemplu rezistenţa la oboseală a oţelului este de 10.000 de cicluri
la 400 MPa).
Tabelul 2.15. Rezistenţa specifică la oboseală prin solicitarea la încovoiere

Greutatea Numărul Rezistenţa Rezistenţa
Materialul specifică de cicluri la oboseală specifică
N/m3 x 10-6 MPa la oboseală
Acetat de celuloză 13.000 100 7 54
Polimetacrilat de metil la 27oC 11.800 10 14 118
la +49oC 11.800 10 38,5 326
Răşină fenol-formaldehidă turnată 13.600 100 29,4 216
Lamelat: film de răşină fenolică cu 13.600 10 52,5 386
plăci de lemn de 0,9 mm grosime
cu fibre încrucişate
Lamelat: plăci de lemn de 1,6 mm 13.700 10 88 640
impregnat 25% greut. cu răşină
fenolică, laminat cu fibre paralel.
Aliaj de aluminiu 27.900 500 105 372
Aliaj de magneziu extrudat şi 18.100 500 105 575
etirat
Oţel crom-vanadiu 0,99% Cr, 78.500 10 660 840
0,19% V, cu tratament termic
Oţel inferior 0,18% C, profilat la cald 78.500 10 195 248
În vederea unei aprecieri mai complete a rezistenţei la oboseală, în special atunci când
se urmăreşte corelarea acesteia cu parametrii de utilizare, este necesar să se specifice:
 tipul solicitării (axială, încovoiere, etc),;
 mărimea şi forma epruvetei;
 amplitudinea forţei aplicate
49
 temperatura la care s-a efectuat determinarea.

În tabelul 2.15 se dau rezistenţele specifice la oboseală, prin solicitarea unor produse
macromoleculare la încovoiere, în comparaţie cu cele ale metalelor. Cu toate că se obsevă o
rezistenţa la oboseală a metalelor cu mult mai mare decât a materialelor plastice, totuşi
valorile devin comparabile în momentul în care se ia în consideraţie rezistenţa specifică la
oboseală (raportul dintre rezistenţă şi greutate specifică).
Factorii care influenţează elasticitatea înaltă

O deformaţie elastică care depăşeşte 1% din lungimea iniţială a probei este denumită –
convenţional – „înalt elastică”. În cazul în care această deformaţie depăşeşte 100% faţă de
lungimea iniţială, aceasta se numeşte „înalt elastică de tipul cauciucului”. Apariţia
elasticităţii înalte implică anumite condiţii pe care cercetătorii urmăresc să le realizeze la un
număr cât mai mare de materiale.
Prin încălzirea unui polimer termoplastic, odată cu depăşirea temperaturii de curgere,
agitaţia termică a moleculelor devine vizibilă prin schimbarea exterioară a formei
materialului, în urma acţiunii unor forţe exterioare. Odată cu răcirea materialului sub
temperatura de curgere, macroscopic nu se mai pot observa mişcări moleculare. Deşi
moleculele nu se pot deplasa în această stare, fiind fixate prin legături secundare de valenţă,
totuşi sunt posibile mişcări ale grupelor de atomi şi macromolecule, sub formă de vibraţii.
Această situaţie se caracterizează prin încetarea mişcării browniene a întregii
molecule. În schimb sunt posibile mişcări ale unor unităţi din interiorul moleculei, denumite
mişcări „microbrowniene”. Pe baza acestor elemente, elasticitatea înaltă de tipul cauciucului
este caracterizată prin: 1) mişcări microbrowniene absolut libere şi 2) absenţa mişcărilor
macrobrowniene.
Procesele din natură decurg astfel încât entropia să tindă spre un maxim. În privinţa
moleculelor, entropia maximă este reprezentată de aşa zisa dezordine ideală. Aplicarea unui
lucru mecanic sistemului macromoleculelor, determină rezistenţa ca fiind o tendinţă de
orientare a moleculelor, deci o tendinţă de a ieşi din dezordine. Aceasta implică o scădere a
entropiei. Această tendinţă de revenire a macromoleculelor la starea iniţială corespunde
tendinţei sistemului de a recăpăta nivelul maxim al entropiei.
Prima condiţie a elasticităţii înalte, libertatea deplină a mişcărilor microbrowniene,
este în concordanţă cu condiţia de a nu se schimba energia internă, deoarece aceasta
presupune că moleculele nu prezintă suprafaţa de contact reciproc pe toată lungimea lor; deci
este posibilă deformarea lor fără modificarea energiei interne.
A doua condiţie a elasticităţii înalte, împiedecarea mişcărilor macrobrowniene, este
în concordanţă cu tendinţa de recăpătare a nivelului maxim al entropiei. Dacă mişcările
macrobrowniene ar fi posibile, atunci la întindere, moleculele lineare ar avea posibilitatea
unor mişcări independente, adică ar putea reveni la situaţia anterioară (nivelul maxim al
entropiei), înainte ca solicitarea exterioară să fi fost îndepărtată. Revenirea elastică nu mai
este posibilă, fără ca sistemul să dezvolte o variaţie de entropie.
Existenţa elasticităţii înalte de tipul cauciucului este limitată de temperatură, astfel că
la temperaturi joase, mişcările microbrowniene încetează şi substanţa devine rigidă, iar la
temperaturi înalte încep mişcările macrobrowniene şi substanţa începe să curgă.
Oboseala materialelor plastice

Materialele plastice întărite cu fibre cât şi cele neîntărite se supun fenomenelor de
oboseală într-un mod asemănător metalelor iar teoria dezvoltată pentru acestea a putut fi
aplicată cu succes. Totuşi, amortizarea puternică şi conductivitatea scăzută a plasticelor face
ca sub o solicitare ciclică să existe posibilitatea apariţiei unor fisuri datorită înmuierii termice
în timp redus dacă nu s-au luat măsuri pentru a disipa căldura generată. Astfel, dacă pentru
50
metale, rezistenţa la oboseală rămâne aceeaşi în cazul unor solicitări la frecvenţe cuprinse
între 3 şi 100 Hz, la materialele termoplaste frecvenţa ciclurilor solicitării este importantă
întrucât există un pronunţat efect al temperaturii.
Acest lucru este ilustrat în fig. 2.31. , unde la o frecvenţă relativă joasă a solicitărilor
ciclice, f1, materialul se va fisura datorită înmuierii din cauza temperaturii dacă amplitudinea
solicitării este mai mare decât o valoare σA . La o solicitare sub această valoare, materialul se
va rupe printr-un proces normal de iniţiere a fisurii, la fel cu cel observat la metale. În
concluzie, pentru o frecvenţă dată f1, curba la oboseală va fi ABCFG.
La o frecvenţă a solicitărilor mai ridicată f2, un material termoplastic va suferi o
înmuiere termică dacă amplitudinea solicitării este peste o valoare dată σB . Sub această
valoare comportarea este cea clasică, pentru metale, rezultând că vom avea, în acest caz,
curba la oboseală DEFG.
Deşi materialele plastice neranforsate prezintă o întărire pe suprafaţă în momentul
fabricării care le face să se comporte bine la diverse solicitări şi să se obţină o mărire a
rezistenţei la oboseală, totuşi ele nu sunt imune la efectul concentratorilor de tensiune (într-o
măsură mai mică însă decât metalele).
Fig. 2.31. Curbele de oboseală pentru plastice
Materialele plastice ranforsate cu fibre au o comportare mai slabă la oboseală întrucât

interfaţa dintre fibre şi plastic constituie o posibilă amorsă de fisură. Majoritatea compozitelor
întărite cu fibre sunt anizotrope, motiv pentru care şi rezistenţa la rupere va fi diferită pe
direcţii diferite. Există numeroase studii care se ocupă cu oboseala compozitelor întărite cu
fibre, întrucât în funcţie de tipul de compozit (cu fibre lungi, aliniate, cu fibre scurte, cu fibre
dispuse pe două direcţii, cu fibre dispuse uniform în toate direcţiile, etc) mecanismul de
propagare al fisurii se schimbă calitativ. Totuşi cîteva observaţii simple se pot face legat de
propagarea fisurii.
Astfel, în cazul compozitelor întărite cu fibre uniaxiale, materialul se poate rupe după
o serie de mecanisme ilustrate în fig. 2.32.
51
Fig.2.32. Mecanismul de propagare al fisurilor la compozite cu fibre uniaxiale lungi
În fig. 2.32.a solicitarea ciclică a rupt o fibră, lucru care va provoca o concentrare
înaltă a tensiunii de forfecare ceea ce va conduce la o rupere a interfeţei dintre fibră şi
matrice.
Un mecanism alternativ este prezentat în fig. 2.32.b. , caz în care amorsele de rupere
s-au dezvoltat în matrice. Iniţial, creşterea acestora este inhibată de fibre şi, în anumite cazuri,
nu va mai exista o propagare ulterioară a lor. Totuşi, la un nivel înalt al solicitării ciclice, se
va rupe în final o fibră, lucru care va conduce automat la propagarea în continuare a fisurii,
până la distrugerea materialului. O propagare identică se poate produce şi pornind de la
suprafaţa exterioară a materialului (fig.2.32.c).
În compozitele bidirecţionale şi în general în cele constituite din benzi dispuse după
diferite unghiuri, propagarea fisurilor se va reduce datorită constrângerilor care există prin
însăşi forma constructivă a compozitului. Astfel, printr-o aranjare corespunzătoare a orientării
alternative a fibrelor sau a benzilor se poate obţine o creştere substanţială a rezistenţei
compozitului la oboseală.
Caracteristicile fizice ale materialelor plastice şi utilizări uzuale ale acestora

Caracteristicile fizice ale materialelor plastice
În vederea utilizării materialelor plastice la realizarea de piese, rezistente la solicitări

mecanice, termice şi chimice, este necesară cunoaşterea principalelor proprietăţi tehnice şi
tehnologice ale acestora.
Deoarece pe primul plan se situează solicitările mecanice este necesar să se cunoască
factorii care le influenţează şi evoluţia caracteristicilor în condiţiile de funcţionare.
Proprietăţi generale
Materialele plastice prezintă următoarele caracteristici generale:
 densitate redusă (1…2 kg/dm3); ea poate ajunge la 0,01 kg/dm3 pentru materiale
alveolare;
 nu sunt alterabile; în general, comportamentul este mai bun ca al metalelor în ceea ce
priveşte rezistenţele la acţiunea apei şi a agenţilor chimici;
 au un aspect atractiv, atât prin formă cât şi prin culori şi tuşeu;
 se întreţin uşor, această operaţie putând fi eliminată, simplificată sau suprimată deoarece
nu sunt necesare tratamente de suprafaţă aşa cum sunt prevăzute pentru metale, în vederea
majorării rezistenţei la coroziune. Pe de altă parte, aceste materiale sunt colorate în masă
şi deci au o bună rezistenţă mecanică a culorii;
52
 sunt transparente; multe produse plastice pot avea un coeficient de transmisie a luminii
superior sticlei, iar o bună parte pot fi transparente sau translucide;
 sunt imprimabile, sub formă de film; cea mai mare parte a plasticelor constituie bune
bariere pentru gaz sau apă;
 sunt bune izolatoare electrice, termice şi acustice. Practic toate materialele plastice sunt
izolatoare electrice, au coeficienţi de transmitere a căldurii foarte mici şi asigură o slabă
transmitere a zgomotelor şi vibraţiilor, în mod deosebit în cazul materialelor alveolare;
 asigură o bună amortizare a şocurilor, datorită spumelor semirigide şi materialelor de
ranforsare;
 au coeficienţi de frecare foarte mici, ca rezultat al finei prelucrări a suprafeţelor;
 au rezistenţă specifică (rezistenţă mecanică / densitate) foarte bună în comparaţie cu cea a
metalelor:
 rezistenţa intrinsecă la tracţiune variază, în medie, între 10…80 MPa, pentru plastice
compacte, şi între 200…800 MPa, pentru plastice ranforsate (fibrele au rezistenţa
superioară produselor mulate);
 rezistenţa la compresiune este mai mare, cu 50…100%, faţă de cea de tracţiune;
 modulul de elasticitate al polimerilor este de aproximativ 3.000 MPa, fapt ce le situează
între lemn şi cauciuc;
 au alungirea la rupere de aproximativ 150%. Ea poate atinge 400…800% pentru unele
fibre sintetice;
 au indice de viscozitate bun: la nivelul proprietăţilor materialelor plastice se defineşte un
indice de viscozitate al polimerului; pentru poliolefine, el se numeşte grad. În cazul în
care “gradul” creşte se măresc: fluiditatea, modulul de elasticitate la flexiune, temperatura
de flexiune, duritatea şi strălucirea suprafeţei, iar rezistenţa la şoc se micşorează. Gradele
de viscozitate au valori curente de 0,3…3,0 pentru extrudare şi 1,5…10,0 pentru injecţie;
pentru polivinilice se defineşte parametrul masă moleculară medie (K) plecând de la
viscozitatea relativă a unei soluţii de PVC (în mod curent K = 55…70).
 sunt rezistente la acţiunea acizilor, bazelor şi solvenţilor (cu mult superioare metalelor).
În plus, aceste materiale nu sunt atacate de bacterii, ciuperci şi paraziţii lemnului;
 fabricarea este puţin energofagă, dacă se raportează volumul de produse, care se pot
realiza, la unitatea de masă de polimer transformată;
 preţul materiei de bază poate fi mare în unele cazuri, dar costul de transformare este, în
general, redus. Datorită productivităţii ridicate a proceselor de fabricare şi posibilităţii
obţinerii unui produs deosebit de complex dintr-o singură operaţie, determină ca
materialele plastice devin un puternic concurent pentru cele tradiţionale.
Ecuaţii fundamentale pentru mecanica materialelor plastice

Proprietăţile mecanice fundamentale sunt influenţate de existenţa unei viscozităţi
importante, manifestate în domeniul deformaţiilor elastice, care are drept consecinţă corelarea
legii de deformaţie cu timpul deformării. Cu toate condiţiile ce se impun, viscozitatea este
rareori perfect liniară, de aceea se admite un termen proporţional cu viteza de deformaţie.
Prelucrând ecuaţiile de echilibru din teoria elasticităţii, pentru cazul unei solicitări uni-axiale,
se obţin următoarele ecuaţii de mişcare:
53
  x  y  z    2 u
  
 x y z t 2
 2v
 xy   

x t 2
  xz
   w
2

 x
 t 2
unde:  este densitatea materialului.
Din analiza acestor ecuaţii reies următoarele concluzii:
 dacă solicitările sunt uniaxiale efortul de deformaţie nu este acelaşi în fiecare moment,
deoarece deplasările u şi v depind de x, y, t şi x, z, t;
 este imposibil de a defini un modul de elasticitate constant deoarece raportul  este
funcţie de timp.
Dacă solicitările rămân în domeniul elastic se poate considera drept caracteristică a
materialului valoarea Eo a modulului pentru situaţia când deformaţia de echilibru este atinsă
(aceasta se realizează teoretic pentru un timp infinit).
Este imposibil de a transforma sistemul precedent de ecuaţii fără a se ţine seama de
constatările experimentale, în particular de aceea că alungirea specifică în fiecare moment este
proporţională cu solicitarea. În aceste condiţii pentru alungirea specifică se obţine expresia:
 1 B1  e  t 
F
 x 
E0  A
Mărimile: - B1 şi  sunt caracteristici ale viscozităţii materialului;
- F este forţa care acţionează;
- A aria secţiunii;
- E0 modulul de elasticitate.
Legea lui HOOKE pentru materiale plastice .

Relaţiile, foarte simple, folosite pentru a imagina proporţionalitatea între eforturi şi deformaţii
sunt de formă liniară:
 xx  a   xx  b   yy  c   zz  d   xz  K (1)
şi
 xx  a   xx  b   yy  c   zz  d    xz  K (2)
unde: a, b, c, …, a’, b’, c’, d’, … constante.
O altă relaţie a fost stabilită experimental (legea lui HOOKE). Se poate aprecia că pentru
deformaţii infinit de mici toate materialele se supun acestei legi.
Folosind tensorii, relaţiile devin:
 ij  C ij K 1   K 1 (3)
Ceea ce este echivalent cu:
ij   ij K 1   K1 (4)
Cij K1 şi ij K1 sunt tensorii de ordinul 4, care conţin constantele de rigiditate şi de legătură. Mai
mult, indicii acestor tensori sunt 1, 2 sau 3, la fel ca pentru eforturile şi deformaţiile a căror
indici sunt x, y sau z. Corespondenţele între două notaţii sunt date de relaţiile:
 xx  xy  xz   11  12  13  x  xy  xz 
 ij   xy  yy  yz   
   12  22  23   xy  y  yz  (5)
   
 xz  yz  zz 
  13  23  33   xz  yz  z 
54


 xx  xy  xz    11 12 13    x  xy  xz 
     
 ij   xy  yy  yz    12   22  23    xy  y  yz  (6)
    
 xz yz
 zz  13 23  33  xz  yz  z 

 Pentru calculul practic, relaţiile (3) şi (4) pot fi simplificate utilizând următoarele expresii:

 p  c pq   q  p  S pq   q (7)
 Unde:
q – reprezintă una din cele şase componente independente (xx, yy, zz, xy, xz sau
yz);
p – reprezintă una din cele şase componente independente (xx, yy, zz, xy, xz sau yz);
p, q – indici ai variabilelor (de la 1 la 6).
Deci, se poate scrie în acest moment:
 c11 c12 c13 c14 c15 c16 
 
  c12 c22 c23 c24 c25 c26 
c c c33 c34 c35 c36 
c pq   13 
23
(8)
 c14 c 24 c34 c44 c45 c46 
c c c35 c 45 c55 c56 
 15 25

 c16 c26 c36 c46 c56 c66 
 S11 S12 S13 S14 S15 S16 

 
 S12 S22 S23 S24 S25 S26 
S S S S S S 
36 
S pq   13 23 33 34 35
 (9)
 S14 S 24 S 34 S 44 S 45 S 46
S S S S S55 S 
 15 25 35 45 56 
 S16 S26 S36 S46 S56 S66 
Dacă se ţine seama de ipoteza că mediul este izotrop, atunci tensorul de legătură se poate
explicita astfel:
 S11 S12 S11  0 0 0  

  
 S12 S22 S12  0

0 0 
S  
S pq   12
S
12
S
11  0

0 0
 (10)
0 0 0 2 S11  S12  0 0 
 0 2  S11  S12  
 0 0 0 0

 0 0 0 0 0 2  S11  S12 
Această ultimă matrice defineşte relaţiile care există între eforturi (solicitări) şi
deformaţii în cazul foarte general al legii lui HOOKE, aplicat unui solid elastic izotrop.
Utilizând coeficienţii acestei matrice se pot exprima mărimi precum modulul lui Young,
modulul de forfecare, modulul volumic şi coeficientul lui Poisson.
55
Modulul lui Young (E) poate fi dedus, pentru o solicitare uniaxială (tracţiune simplă), din
expresia legii lui HOOKE:   E  
Astfel:
1
E (11)
S11
Modulul de forfecare (G) asociază un efort de forfecare cu o deformaţie (ex. 4 şi 4). Deci
 4  G   4 , ceea ce este echivalent cu  xz  G   xz . De unde se deduce că:
1 1
G  C44  şi deci G 
2  S11  S12 
(12)
S 44
Modulul volumic (K) exprimă relaţia între presiunea hidrostatică p(xx=yy=zz=-p) şi

dilatarea volumică =ii după următoarea relaţie: p=K.
Rezultă că modulul volumic este dat de următoarea relaţie:
1
K  (13)
3  S11  2  S12 
Coeficientul lui Poisson () corespunde unui raport între deformaţia laterală şi deformaţia
2 3
longitudinală la o solicitare uniaxială. El este descris de:    
1 1
S12
sau    (14)
S11
Acest coeficient variază de la 0 la 0,5; valorile mai mari corespund solidelor
permanent elastice. De exemplu, se admit, în general, valori de 0,25 pentru ceramică ; 0,30
pentru oţeluri ; pentru polimeri   0,4K0,5 (ex. PE de densitate medie).
Din relaţiile (11), (13) şi (14) rezultă:
E
G şi K 
E
.
2  1   3  1  2 

Pentru sisteme de eforturi reduse (xx,) se poate scrie   xx . De asemenea,
xx
E
   xx    xx
 yy   şi  zz   , respectiv după axele y şi z.
E E
Utilizând notaţiile precedente se poate scrie:
 xx   xx    yy   zz 
1
E
 yy   yy    xx   zz 
1
E
          
1
zz zz xx ' yy
E
Toate aceste rezultate sunt aplicabile în cazul deformaţiilor mari, în cazul eforturilor
considerabile fiind necesar a se utiiza teoria elasticităţii finite.
Caracteristici statice
Caracteristicile statice sunt influenţate de mai mulţi parametri, cel mai important fiind
temperatura, a cărei influenţă este mult mai mare ca la metale, deoarece materialele plastice
56
sunt utilizate la temperaturi destul de apropiate de punctul lor de topire. În general în cazul
plasticelor este imposibil de a vorbi de o topire veritabilă, deoarece la temperaturi cuprinse
între 323…373 K pot apare modificări importante în structura materialului (modificări
chimice, dezagregări, distrugeri). Drept urmare, proprietăţile mecanice sunt profund
modificate de variaţia temperaturii. Pe de altă parte, materialele plastice sunt, adesea,
susceptibile de a absorbi gazul conţinut în atmosfera înconjurătoare, în particular vaporii de
apă, uneori putându-se produce o evaporare la suprafaţă a unor componente certe. Aceste
două fenomene provoacă apariţia de tensiuni interne şi influenţează caracteristicile mecanice.
Spre exemplificare în figura 2.33 şi 2.34., se prezintă curbele de variaţie a modulului
de elasticitate şi a rezistenţei la tracţiune în funcţie de temperatură.
Fig. 2.33. Variaţia modulului de elasticitate în funcţie de temperatură
Fig. 2.34. Variţia rezistenţei la rupere în funcţie de temperatură
57
Caracteristici dinamice
În acest domeniu intervin două complicaţii, acelea că plasticele au o conductibilitate
termică foarte mică şi posedă, în legea lor de deformare, un histerezis important. La
încercările de oboseală a materialelor plastice, ruptura se produce în punctul cel mai solicitat
prin degradarea sau semitopirea materialului, astfel că rezultatele sunt lipsite de toate
semnificaţiile mecanice. În acest caz, este necesar să se testeze materialul la frecvenţe foarte
reduse (10 cicluri pe minut şi uneori mult mai puţin).
Considerând cazul unei solicitări de formă sinusoidală se poate scrie:

   0  cos(  t) pentru cazul de efort impus;
   0  cos(  t) pentru cazul unei deformări impuse.
Mărimile de ieşire sunt:
   0  cos(  t   );
   0  cos(  t   ).
unde -  este unghiul de distrugere.
Fig. 2.35. Variaţia modului real de elasticitate (Er)

şi a celui imaginar (Ei) în funcţie de temperatură şi frecvenţă
Modulul de elasticitate este atunci:

0
E  ei  ,
0
o mărime complexă de forma:
E  Er  i  Ei unde Er şi Ei sunt modulul real, respectiv modulul imaginar.
Relaţiile efortului şi alungirii specifice sunt:
58
Ei d
E   ;
r
 dt
Ii d
I    
r
 dt
Aceste mărimi permit calculul energiei transformate în căldură în unitatea de timp şi
T1 
de volumT în cursul unui ciclu de solicitare:
E2 0 
2
0
W    d    i
  2   i
 2
0
unde: - 0 este coeficientul de pierdere.

Variaţia modulului real şi a celui imaginar în funcţie de temperatură pentru
polimetacrilatul de metil este reprezentată în figura 2.35.
Capacitatea materialelor plastice de a absorbi energia de deformaţie este exploatată de
constructorii de automobile prin utilizarea lor la construcţia elementelor pentru izolaţiile
fonice şi de vibraţii.
Caracteristicile mecanice prin care se apreciază capacitatea de amortizare sunt:
 factorul de pierderi (), care indică efectul de histerezis în regim dinamic (tangenta
unghiului pe care îl face  cu  în regim armonic, într-un plan complex);
 timpul de relaxare şi de deformare permanentă după îndepărtarea sarcinii, pentru
materialele care au fluaj.
Materialele plastice (viscoelastice) prezintă caracteristici de amortizare interesante
într-o gamă largă de temperaturi şi frecvenţe. Astfel, dacă neoprenul clasic are factorul de
pierderi 0,2, pentru poliizopren şi poliuretan el ajunge la 1,0…2,0. Plaja de temperaturi este
totuşi limitată. Variaţia factorului de pierderi al poliuretanului în funcţie de temperatură,
pentru diferite frecvenţe, este reprezentată în figura 2.36.
Fig. 2.36. Variţia coeficientului de pierderi în funcţie

de temperatură pentru diferite frecvenţe
Proprietăţi fizico-mecanice
Materiale rigide
Caracteristicile fizico-mecanice ale materialelor plastice sunt dependente de
performanţele semi-produselor specifice din care sunt realizate, precum şi de tehnologiile prin
59
care acestea se obţin. Este greu de a prezenta valori foarte exacte ale principalilor parametri
fizico-mecanici pentru diverse reţete de materiale plastice. Pentru cei care doresc informaţii
de mare precizie, există bănci de date ale caracteristicilor tehnice, disponibile pe discuri
magnetice, furnizate de producătorii materialelor plastice. Informaţiile cuprinse în acest
subcapitol oferă valori medii ale principalelor caracteristici tehnice.
Proprietăţile mecanice, termice, electrice şi chimice, la temperatura ambiantă, sunt
dependente de tipul materialului dar şi de condiţiile de formare.
Temperatura influenţează, în mod diferit proprietăţile, în funcţie de tipul polimerului
de bază (figura 2.37.)
Fig. 2.37. Variaţia proprietăţilor cu temperatura

pentru diverşi polimeri de bază
Ranforsările cu fibre determină majorarea rezistenţei mecanice la solicitări normale şi

la oboseală, dar şi a rigidităţii şi stabilităţii termice (figura 2.37.)
Există, de asemenea, caracteristici specifice ale plasticelor, cum ar fi:
Coeficientul de frecare (PEhd –  = 0,25…0,30; PP, PA11, TFE –  = 0,32…0,34; PDM – 
= 0,25…0,30).
Combustibilitatea:
Necombustibile: PFE – 0,95 indice de oxigen;
PPS – 0,50 indice de oxigen;
PVC rigid – 0,45 indice de oxigen.
Nu întreţin focul: - PBT – 0,30 indice de oxigen;
PPO (PA) – 0,28 indice de oxigen;
PC (PA) – 0,26 indice de oxigen.
Combustibile: PS – 0,18 – indice de oxigen;
PE, PP, PMM – 0,97 indice de oxigen;
PDM – 0,15 indice de oxigen.
Îmbătrânirea (prin întreţinere pot creşte)
60
Fig. 2.37. Variaţia rezistenţei la rupere

în funcţie de tipul fibrelor de ranforsare
Materiale plastice de rezistenţă

Cea mai bună rezistenţă o au materialele plastice fabricate pe bază de răşini fenol-
formaldehidă cu un material de umplutură fibros, utilizat sub formă de foi aşezate în straturi.
Getinaxul sau lemnul Delta se recomandă pentru rezistenţe mari la tracţiune,
compresiune şi încovoiere statică, la tracţiune simplă lucrează de asemenea foarte bine
balinitul şi textolitul.
61
Tabelul 2.16. Proprietăţile materialelor plastice termoîntăritoare compuse (de-a lungul urzelii)
Com Epoxy
Material Amino Voloc- Geti Textol Azbo plex Lemn Poli armat
plaste nit nax it textolit sticlă Delta esteri cu
răşi- plăci armaţi sticlă
nă
Greutate 1,45- 1,35- 1,3- 1,3- 1,5- 1,5- 1,3 1,6- -
specifică 1,8 1,45 1,4 1,4 1,7 1,75 2,9
(N/m3)10-
4
Temperatur 90- 110 130- 120- 200 135- 140- - -

ă 100 150 125 150 200
maximă
(oC)
Absorbţie 1 0,4 1-2,5 0,8- 3 2,5 5-18 - -
apă (%) 1,13
Rezilienţă 5-6 9 16-20 25-30 16-20 16- - - -
(Kg. 125
m/m2).10-1
Duritate 40 25 25-30 34 30-45 24- 19 - -
Brinell HB 35
(MPa)
Rezistenţă 60-80 50 100- 120- 120- 220- 220- 350 260-
la 130 145 170 280 280 400
încovoiere
(MPa)
Rezistenta 100 120 240- 230- 85 300- 155- - 250-
la compre- 340 250 320 185 500
siune (Mpa)
Rezistenţă 50 30 80- 85- 80 250- 220- 100- 220-
la tracţiu- 100 100 300 300 700 280
ne (Mpa)
Dacă elementul de rezistenţă cum ar fi lonjeronul, este solicitat la încovoiere

dinamică, torsiune sau forfecare acesta se va fabrica din textolit sau lemn Delta. Textolitul
are, în plus, calitatea de a suporta energia vibraţiilor de două ori mai bine decât lemnul, ceea
ce îl face foarte indicat pentru barele sau cadrele suporţilor de motor, la garnituri de
amortizoare şi la angrenaje. Angrenajele de textolit nu fac zgomot nici la turaţii ridicate de
24.000-27.000 rotaţii pe minut. Angrenajele din aliaje grele au fost înlocuite cu roţi dinţate
din textolit lucrând în condiţii perfecte împerecheate cu roţi dinţate din oţel sau fontă. Dacă se
introduce în textolit cca 5 % grafit se micşorează foarte mult coeficientul de frecare.
Textolitul poate fi rigidizat prin introducerea unui miez metalic, confecţionându-se
astfel pedale de palonier, manşe, etc.; atât textolitul şi gatinaxul se livrează sub formă de bare,
foi, plăci de diferite dimensiuni şi ţevi.
În afară de textolitul rigid se mai fabrică un textolit flexibil pe bază de etil de celuloză.
care se prelucrează foarte bine la temperaturi de 80-125oC şi poate fi utilizat ca înveliş de
aripă sau la fabricarea flotoarelor pentru hidroavioane.
Între materialele plastice utilizate la fabricarea pieselor de rezistenţă este şi complexul
sticlă-răşină, un material foarte stabil, având un coeficient de dilatare neglijabil, care nu este
higroscopic, nu arde, nu este atacat de benzină, şi rezistă bine la vibraţii. Complexul sticlă-
răşină este folosit la construcţia învelişurilor de aripă, de fuselaj, construcţia rezervoarelor,
pereţilor de cabine, etc.
62
Caracteristicile mecanice ale materialelor plastice termoîntăritoare compuse sunt

prezentate în tabelul 2.16.
Materiale plastice de fricţiune
Materialele plastice de fricţiune au un coeficient de frecare mare, obţinut prin

presărarea de scamă de azbest sau introducerea de ţesătură de azbest în polimer (de obicei
fenol-formaldehidă). În această categorie intră: astorprocul, care conţine o bandă de azbest
împletită din fire şi o inserţie de sârmă de alamă sau aramă în răşină fenol- formaldehidă,
azbotextolit fibros şi azbotextolit special de fricţiune. Astorprocul fiind elastic şi foarte
rezistent se confecţionează din el cei mai buni saboţi de frână şi discuri de ambreiaj
Caracteristicile acestor materiale lucrând pe oţel, în comparaţie cu bronzul, sunt date
în tabelul 2.17. Se constată că utilizând astorprocul pe oţel, în comparaţie cu bronzul,
dispunem de un coeficient de frecare superior şi totuşi uzura este de aproximativ de 8-10 ori
mai mică.
Tabelul 2.17. Caracteristicile materialelor plastice de fricţiune în comparaţie cu bronzul

Materialul ce lucreză Astorproc Azbotextolit Azbotextolit Bronz
pe oţel fibros de fricţiune
Aspectul fabricatului Bandă preastă Piese Discuri
semifabricate presate
Stabilitatea termică până la .. (O C) 200
o
250 250
Rezistenţa la compresiune(MPa) 180 80 130
Rezilienţa(Kg m/m2).10-1 30 16-20 20
Coeficent de frecare Frecare 0,4 0,35 0,35 0,4
la o presiune de uscată
1 MPa şi viteză de 0,4m/s Ungere 0,112 0,06 0,06 0,022
cu ulei
Uzura în mg la 1 Km parcurs 5-7 2-5 2,5 16,8-
(fracare uscată) 55,2
Materiale plastice antifricţiune
Aceste materiale plastice se utilizează în locul aliajelor metalice (compoziţii speciale

de antifricţiune) deoarece au o durabilitate de 5-6 ori mai mare. Defectul lor este însă
coeficientul mic de conductibilitate termică (de 300-500 de ori mai mic decât la metale) şi
pentru a evita o supraîncălzire este necesară o ungere abundentă. Răcirea poate fi făcută cu
apă, aceasta jucând şi rolul de lubrifiant. Atunci când turaţiile sunt relativ mari, chiar dacă
sunt încărcări mici în lagăr (100 MPa) trebuie utilizat textolit cu talc sau cu grafit, acesta
având un coeficient de frecare mic. În vederea obţinerii unei conductibilităţi calorice mai
bune, se introduc uneori în aceste materiale straturi de aluminiu sau aramă.
În tabelul 2.18. sunt date caracteristicile materialelor plastice de antifricţiune
comparativ cu o compoziţie cu plumb. Deşi se constată că pentru aceeaşi presiune specifică şi
aceeaşi viteză relativă între piese, textolitul grafitat pe oţel este mult mai bun decât compoziţia
de plumb, coeficientul de frecare este de cca 3 ori mai mic iar uzura este de asemenea mică.
63
Tabelul 2.18. Caracteristicile materialelor plastice antifracţiune

Materiale ce se freacă între Textolit Textolit Textolit Compoziţie
ele la presiune specifică de 140 pe oţel grafitat pe de plumb
MPa şi viteză de 0,4m/s pe oţel textolit pe oţel
Coeficientul de frecare pentru a) 0,053 0,135 0,06 0,319
ungere cu: a)ulei; b)apă b) 0,014 0,037 0,021 0,018
Uzura pe km parcurs la 5-9 14-15 13,8-24 16,8-55,2
frecare uscată (mg)
Materiale plastice de izolaţie electrică

Toate materialele plastice au în general, conductivitate electrică extrem de mică. Dacă
o piesă de avion de rezistenţă trebuie să fie şi izolator electric, ea se fabrică din materiale
plastice stratificate cum ar fi gatinaxul, textolitul, balinitul şi lemnul Delta. În cazul în care
locul unde se utilizează este foarte expus la umezeală este indicat textolitul, cel mai rezistent
în acest sens. Evitarea eventualelor descărcări electrice pe suprafaţa textolitului sau
gatinaxului (s-ar produce în masa materialului canale de carbon deci conductori electrici), se
protejează suprafaţa acestora cu un strat de lac numit Gliftal.
Materiale plastice izolatoare de căldură şi zgomot

Structura acestor materiale trebuie să sfărâme undele sonore şi totodată pentru a fi
izolatoare de căldură, trebuie să aibă în masă straturi de aer, de asemenea, trebuie să aibă o
greutate specifică cât mai mică, stabilitate termică bună, să fie nehigroscopice şi să nu fie
inflamabile.
Aceste calităţi se găsesc întrunite la materialele plastice poroase denumite şi spume
artificiale, materiale considerate a fi superioare plutei şi lânei care se utilizau în trecut în
acest scop.
Cel mai indicat material plastic este vermiculitul deoarece în afară de faptul că este
bun izolator sonor şi termic este şi neinflamabil.
Materiale plastice transparente

Materialele plastice transparente au înlocuit complet în aviaţie sticla de siliciu
deoarece ele prezintă numeroase avantaje şi anume: sunt mai uşoare, se sparg mai greu, pot
lua orice formă prezentând curburi destul de mari.
Printre materialele folosite se numără celuloidul, celonul, triplexul şi plexiglasul.
Celuloidul fiind foarte inflamabil şi pierzând în timp transparenţa se foloseşte foarte
puţin în aviaţie, eventual numai la luminile de poziţie şi în interiorul fuselajelor avioanelor
mici de şcoală şi a planoarelor. Celonul este foarte sensibil la temperaturi joase şi se
întrebuinţează numai la fabricarea triplexului.
Triplexul este un geam combinat din straturi exterioare de sticlă silicioasă având între
ele un strat de celon. Nu rezistă bine la frig din cauza celonului şi nu poate lua forme cu rază
de curbură mică din cauza sticlei, motiv pentru care nu se foloseşte decât rar în aviaţie.
Plexiglasul este cel mai utilizat material transparent fiind superior sticlei (are
coeficient de transmitere al luminii de 90-99%), este mai uşor decât sticla de siliciu având o
greutate specifică de 11.800 N/m3 faţă de 26.000 N/m3 cât are sticla, dar prezintă pe de altă
parte o siguranţă mai mare la spargere.
64
Proprietăţile generale ale polimerilor şi domeniile de utilizare

Caracteristicile esenţiale ale diferiţilor polimeri diferă în funcţie de familia chimică din
care fac parte, precum şi de procedeul de formare. Sintetic, acestea, împreună cu domeniile de
utilizare, sunt prezentate în tabelul 2.19.
Tabelul 2.19..Caracteristicile generale ale polimerilor

Utilizări la
Polimer Avantaje Inconveniente
automobile
1 2 3 4
PS Rigiditate Fragilitate
Stabilitatea formelor şi Slabă stabilitate la
dimensiunilor temperaturi de peste
Transparenţă posibilă 330…340 K
(transmisie 90%), strălucire Combustibilitate
Rezistenţă la climat tropical Se încarcă electrostatic Carcase pentru radio şi
Excelente proprietăţi ca Coeficient de frecare relativ aparatele echipamentului
izolant electric mare. Sensibilitate la de bord
Cost redus hidrocarburi, uleiuri şi
. solvenţi (tricloretilenă)
Formare dificilă prin suflare
PSC Comportament la şoc Rigiditate şi strălucire
ameliorat atenuate
Opacitate
SAN Rezistenţă la şoc şi la Numai transparenţă colorată Carcase pentru aparate
zgâriere Fragilitate electrice
Strălucire
ABS Rigiditate (în particular în Opacitate Elemente din interiorul
opoziţie cu PEhd şi PP Se încarcă puternic caroseriei. Componente
semirigide) bună electrostatic ale structurii bordului.
Stabilitate dimensională Slabă stabilitate chimică Panouri interioare pentru
Aspect agreabil (suprafaţă Insuficientă stabilitate la portiere.Grile
dură şi strălucitoare) îmbătrânire, pentru Elemente de caroserie
Bună rezistenţă la şocuri şi suprafeţele exterioare pentru autovehicule
zgârieturi utilitare şi autocaravane
Rezistenţă, suficientă, la Repere compozite şi de tip
umiditate şi căldură sandwich
PVC rigidă Rigiditate, stabilitate Densitate relativ mare (1,4 Tuburi şi racorduri pentru
dimensională kg/dm3). Fragilitate la instalaţia de răcire
Rezistenţă la abraziune temperatura mediului Rezervoare pentru
Auto extensibilitate ambiant. Îmbătrâneşte dacă lichidele de răcire,
Transparenţă posibilă (pentru este expusă la radiaţii sistemele de frânare şi
suspensie de calitate) ultraviolete. Degajă vapori de acţionarea ambreiajului
Nu absoarbe apa cloruri în momentul Profiluri ornament
Impermeabilitate la gaz şi descompunerii. Comporta-
permeabilitate relativă la ment necorespunzător în
vapori de apǎ prezenţa carburanţilor
PVC suplă Supleţe comparabilă cu cea a Comportament chimic slab Siglele automobilelor
cauciucului prin adăugarea de plastifianţi Izolaţii pentru cablurile
Sudură cu curenţi de înaltă Necesită anti-oxidanţi şi electrice
frecvenţă agenţi de blocare (pentru Profiluri ornament
evitarea oxidării şi migrării
plastifianţilor)
Lipire dificilă
65
PEld Supleţe (fără plastifiant) Sensibilitate la fisurare sub -

Rezistenţă la şoc (practic sarcină
incasabil) Slabă stabilitate termică
Inerţie chimică (în particular, Inflamabil
rezistenţă la acţiunea HCl Oxidează la acţiunea UV
care atacă sticla şi metalele) (dacă nu are incorporat negru
Impermeabilitate la apă de fum)
Cost redus Permeabilitate la gaz (O2,
Amestecare şi extrudare CO2)
uşoare (interval de Distrugere prin roadere (fără
temperaturi larg) calitate specială)
Izolant electric Retragere diferenţiată a
amestecului
PEhd Caracteristici ameliorare faţă Combustibilitate Bidoane de ulei pentru
de PEld Oxidează la acţiunea razelor motor
Rigiditate (sau semirigiditate) ultra violete Izolaţii pentru cablurile
Comportament bun la Retracţie neuniformă electrice
temperatură ridicată şi la frig Rezervoare de benzină sau
(190 K) motorină pentru
Anti-aderenţă automobile
PP Bun comportament mecanic, Aceleaşi ca la PEhd şi în Filme pentru etichete
rigiditate, rezistenţă la plus: Filtre de aer
abraziune Fragilitate la temperatura Bacuri pentru baterii de
Excelentă rezistenţă la mediului ambiant acumulatoare
flexiune (suportă milioane de Formare foarte dificilă Elemente ale instalaţiei de
manevre) Pentru piese mari este încălzire şi condiţionare a
Rezistă la temperaturi înalte necesar un conformator aerului
(380 K) şi conservă Scaune obţinute prin
proprietăţile până la presare. Bare para-şoc,
temperatura de înmuiere prin asocierea PP cu
Proprietăţi electrice elastomerul EPDM
Densitate redusă (0,9 kg/dm3) Bandaje
PEmd Proprietăţi intermediare între Dificultate la formarea prin Piese tehnice pentru
PEhpm PEld şi PEhd comprimare automobile
Stabilitate chimică
PP Calităţile PP, în plus:
copolimer Rezistenţă la frig
PMM Transparenţă superioară Fragilitate Elemente pentru
sticlei normale (transmisie Sensibilitate la zgâriere semnalizarea luminoasă a
92% pentru grosimile curent Se încarcă electrostatic căilor rutiere
utilizate) Slabă rezistenţă la Firme pentru staţii de
Posibilitatea colorării temperatură autoservice
Excelent comportament la Combustibilitate (arde fără Deflectoare pentru lămpi
acţiunea razelor UV emisie de fum) de poziţie, semnalizare,
Rezistenţă la îmbătrânire Rezistenţă chimică slabă plafoniere, iluminarea
(decenii) (sensibilitate la bordului, ecusoane şi
Suprafaţă dreaptă, dură şi supercarburanţi şi solvenţi) marcaje
lucioasă Necesită detensionare pe Cadrane pentru aparatura
Slabă absorbţie de apă plăci groase pentru a evita de bord
Conduce lumina crăparea Elemente de protecţie a
Formare şi uzinare uşoare cadranelor
PC Excelente proprietăţi Rezistenţă redusă la Aparataj electric şi
mecanice şi electrice supercarburanţi electronic
Transparenţă Este atacată de solvenţi Lămpi de semnalizare,
Tenacitate, duritate, Sensibilitate la fisurare poziţie şi plafoniere
66
rezistenţă la şocuri zgâriere şi abraziune Căşti de securitate

Stabilitate dimensională la Necesită introducerea Viziere de caschete
temperaturi cuprinse în granulelor într-o atmosferă cu Geamuri de protecţie
intervalul 170…400 K aburi înainte de transformare “anti-randal” pentru:
Auto-stingere autocare, automobile
Comportament bun la pentru transport valori sau
acţiunea razelor UV personalităţi, izolaţie a
Impermeabilitate la vapori de perifericelor rutiere
apă Dispersorul farului auto
Arcuri foi pentru
suspensie
PET Rigiditate, rezistenţă la Densitate relativ ridicată Întrerupătoare electrice
PBT abraziune, tenacitate Sensibilitate la hidroliză (apă Port-perii pentru
Bune proprietăţi mecanice 340 K) motoarele electrice
(modul de elasticitate ridicat) Atacate de baze şi acizi tari Conectori pentru bujii
şi electrice Necesită uscare înainte de Elemente ale instalaţiei de
Rezistenţă la oboseală transformare aprindere şi ale bobinelor
Stabilitate dimensională Sensibilitate la razele UV de inducţie
Coeficient de frecare redus
Auto-stingere
Bun comportament la fisurare
sub tensiune
Stabilitate chimică
Rezistă la acţiunea benzinei
şi solvenţilor
Îşi păstrează nealterate
proprietăţile în intervalul de
temperatură 210…370 K
Piesele pot fi metalizate
Preţ, relativ scăzut, pentru
tehnopolimer
PPO Rigiditate, rezistenţă la şoc, Opacitate Elemente ale aerotermelor
zgâriere şi la strălucire Coeficient de frecare relativ şi pieselor instalaţiei de
Suprafeţe lucioase ridicat încălzire a automobilului
Stabilitate dimensională Fragilitate pentru piese mari Bazine pentru radiator
Bune proprietăţi electrice Slabă stabilitate la acţiunea Profile pentru interiorul şi
Comportament acceptabil razelor UV exteriorul caroseriei
într-o gamă largă de Insuficientă rezistenţă la Micro-mecanisme
temperaturi hidrocarburi aromatice,
Auto-stingere supercarburanţi şi solvenţi
Rezistenţă la hidroliză Posibilităţi de colorare
Lipire, impresionare şi limitate
metalizare uşoare
Sudabil cu ultrasunete
PSU Excelentă rezistenţă la fluaj Sensibilitate la fisurare sub Suporţi de circuite
sub temperatură tensiune integrate, conectori
Stabilitate dimensională Sensibilitate la hidrocarburi electrici
înaltă şi solvenţi Piese tehnice pentru
Rezistenţă la radiaţii Necesită introducerea într-o automobil
Comportament satisfăcător atmosferă cu aburi înainte de
într-o gamă largă de transformare
temperaturi (170…420 K) Transformare delicată
Auto-stingere Preţ ridicat
Transparenţă galbenă-
67
posibilă
Retragere constantă
Metalizare electrolitică
excelentă (superioară ABS-
ului)
PPS Rigiditate Preţ de cost mare Elemente pentru pompa
Stabilitate dimensională, Injecţie la presiune ridicată de apă şi compresoare de
inclusiv la temperaturi Colorare dificilă aer
ridicate (530 K) şi la frig Casant la şoc Circuite imprimate
Bun comportament la fluaj şi Port perii pentru
la sudură motoarele electrice
Rezistenţă la acţiunea
solvenţilor (până la 470 K)
Auto-stingere
Prindere bună pe metale
PDM Suprafaţă dură şi netedă Densitate înaltă (1,4 kg/dm3) Piese tehnice la
Rigiditate, rezilienţă, şi opacitate automobile: angrenaje de
rezistenţă la oboseală Sensibilitate la UV RD, dulii pentru becuri,
Modul de elasticitate înalt Atacat de acizi mânere de portieră, came
Excelentă stabilitate Combustibil şi puţin rezistent pentru mecanisme
dimensională la căldură continuă Componente pentru
Coeficient de frecare mic Temperatură de transformare sistemele electrice şi
Efect de resort apropiată de cea de electronice
Calităţi dielectrice descompunere (degajă vapori
Comportament acceptabil la de formaldehidă dacă se
contactul cu apa caldă depăşeşte)
Stabilitate la acţiunea Retragere diferenţiată şi
carburanţilor, solvenţilor şi uneori necesită recoacere
unsorilor (pentru a se asigura o bună
Impermeabil pentru gazele stabilitate dimensională)
naturale
PA6 Comportament foarte bun la Conţinut în apă deloc Galeţi şi colivii pentru
PA11 şocuri, oboseală şi fisurare neglijabil (PA11, PA12) rulmenţi
PA12 sub sarcină Permeabilitate la vaporii de Ventilatoare
PA6/6 Rezistenţă la abraziune, apă Mânere şi balamale pentru
PA6/10 insensibil la zgâriere Comportament deficitar în portiere
PA6/12 Coeficient de frecare redus medii cu vapori de apă şi în Elemente pentru pompele
Rezistent mecanic şi termic atmosferă uscată (fragilitate) de benzină şi carburator
Puţin electrostatic Necesită presarea granulelor Filtre
Bună comportare la contactul înainte de transformare (PA6) Bazine pentru radiatoare
cu hidrocarburi şi solvenţi Ornamente pentru roţi
Transluciditate posibilă Reflectoare pentru faruri
Scaune
Capac pentru cutia de
viteze
Capacul chiulasei
Tubulatura de admisie
Elemente ale canalizaţiei
de alimentare cu carburant
(PA11)
Conducte de frână şi aer
comprimat (PA11)
Piese pentru aplicaţii
foarte dificile
TFE Foarte mare inerţie chimică Densitate înaltă (2,1…2,2 Lagăre autolubrifiante
68
(alterabilă numai de fluor şi kg/dm3) Segmenţii de piston

lichide alcaline) Fluaj pentru compresor
Comportament foarte bun în Se descompune la 600 k cu Izolaţii electrice
intervalul de temperaturi emisie de vapori de fluoruri
0…570 K (în permanenţă în Foarte scump
plaja 190…520 K) Punere în lucru dificilă
Coeficient de frecare foarte (comprimare, calcinare)
mic ( < 0,1 anti-aderent şi Retragere diferenţiată
auto-lubrifiant,  = 0,04 Se sudează şi se lipeşte dificil
neschimbat până la 370 K) (fără solvent)
Nu se poate pili sau zgâria Electrostatic
Hidrofob (absorbţie de apă =
0)
Insensibil la UV
Nu arde
Fără efecte nocive pentru
corpul uman
PF Unele caracteristici sunt Numai culori închise Capacul ruptor
funcţie de încărcăturile Sensibilitate la UV distribuitorului (în
utilizate: Miros şi gust dezagreabile regresie)
Azbest - rezistenţă la căldură Cicluri lungi pentru
Ardezil - stabilitate încărcături cu pudre de azbest
dimensională şi grafit
Grafit - coeficient de frecare
mic
Mică - rezistenţă până la
temperaturi de 450 K
Rezistenţă la fluaj şi la
abraziune, suprafaţă dură şi
netedă, dielectrică, nu arde
cost redus metalizabilă
Poliester Stabilitate dimensională, Inflamabilitate Poliesteri neranforsaţi:
rigiditate mare Rezistenţă scăzută la Lacuri şi vopsele
Ancorare bună cu fibrele de contactul cu vaporii de apă Lianţi şi adezivi
ranforsare din sticlă Retragere importantă Izolanţi electrici
Transluciditate – posibilă (6…15%) Poliesteri ranforsaţi:
Rezistenţă chimică Durată de conservare limitată Tuburi şi conducte
satisfăcătoare Profiluri ornament
Formare uşoară (prin presare) Caroserii pentru
Comportament satisfăcător automobile sport şi de
până la temperaturi de curse
420…470 K Elemente de caroserii
Capotaje pentru motoare
Răşini Proprietăţi mecanice, termice, Sensibilitate la umiditate Liant pentru metale şi
epoxidice electrice şi chimice (fără acizi Îmbătrâneşte la temperatură plastice
nitrici şi sulfurici concentraţi) Durată de polimerizare mai Izolant electric
Stabilitate dimensională lungă ca a polistirenului Strat de acoperire pe piese
Rezistenţă la abraziune Frecare abrazivă metalice
Rezistenţă la variaţii de Elemente pentru structuri
temperatură
Nu arde
Mare aderenţă pe alte
materiale
Retragere mică în amestec
69
Siliconi Supleţe şi elasticitate Produs scump Acoperiri pentru circuite

Conservarea caracteristicilor Permeabilitate mare la gaz electronice
într-o gamă largă de (poate fi uneori avantaj) Garnituri de etanşare
temperaturi (220…520 K) Sensibilitate la rupere (motor, cutie de viteze,
Bun comportament în medii Nu se poate imprima transmisie)
cu umiditate ridicată şi vapori Repolimerizare la 620 K Agent de demulare (la
Tensiune superficială redusă vulcanizarea anvelopelor,
Rezistenţă la ozon şi la curelelor trapezoidale şi
radiaţii garniturilor)
Polimide Calităţi mecanice şi chimice Densitate ridicată Clapete ale sistemului de
foarte bune Îmbătrânirea produselor în admisie al motorului
Rezistenţă la oboseală prezenţa vaporilor de apă Bride ale carburatorului
Absenţa fluajului Atacate de baze puternice şi Angrenaje ale
Stabilitate dimensională soluţii cu amoniac variatoarelor de viteză
Rigiditate dielectrică Transformare dificilă Palete de compresor
Coeficient de frecare redus Preţ ridicat Bricheta de bord
(0,15 < <0,20)
Polistiren Rigiditate şi izolaţie termică Impermeabilitate Blocuri decupate pentru
expandat Impermeabilitate la apă Solubilitate în hidrocarburi izolarea vehiculelor
Insensibilitate la frig Durata de viaţă a produsului, frigorifice mulate în forme
Mulare satisfăcătoare şi înainte de folosire, limitată pentru turnare cu modele
extrudare posibilă Volum mare gazeificabile (bloc motor,
Poate fi tăiat cu fir cald sau chiulasă, carter cutie de
fierăstrău viteze, carburator, piston,
etc.)
Poliuretani Stare rigidă, suplă sau Arde Scaune mulate
intermediară (=15…800 De colorează în galben sub Filtre de aer
kg/dm3) acţiunea luminii Tetiere
Bun comportament la Colorare dificilă Para-solar
flexiune alternantă Elemente ale planşei de
Rezistenţă la abraziune (2…3 bord
ori superioară PVC) Volanul
Izolaţie fonică Arcuri pentru suspensie
Coeficient de conductibilitate Vehicule frigorifice
termică foarte mic Caroserii pentru
Rezistenţă chimică foarte automobile (procedeul
bună RIM)
Pentru a îmbunătăţi proprietăţile polimerilor, în procesul de elaborare al amestecurilor,

se adaugă materiale de umplutură (nisip, cuarţ, silicaţi, mică, talc, azbest, sticlă, caolin
calcinat, oxid de zinc, aluminiu, magneziu, titan sau beriliu, sulfat de bariu, aluminiu, bronz,
plumb, făină de lemn, etc.), ranforsare (fibre de sticlă, bor, carbon, grafit, azbest, bumbac,
safir, polivinilalcool, sau ceramice; microsfere de sticlă, sau polimeri; fulgi de sticlă, borură
de aluminiu, carbură de siliciu, etc.) precum şi aditivi.
Materiile prime, adaosurile şi aditivii se supun operaţiilor de pregătire pentru
prelucrare, care constau în: preîncălzire, uscare, tăiere, mărunţire, sortare, plastificare, dozare.
Produsele auxiliare îşi manifestă eficacitatea numai în condiţiile în care amestecul cu
compusul macromolecular este suficient de omogen. Omogenizarea se realizează prin
procesul de compoundare.
70
Capitolul III
MATERIALE PLASTICE
3. Procedee de fabricare a pieselor din materiale plastice
Consideraţii generale
Tehnologiile de execuţie a pieselor din materiale plastice depind atât de complexitatea
şi mărimea acestora cât şi de caracteristicile esenţiale ale materiei prime.
Materialele plastice şi elastomerii se pot prelucra prin injecţie, extrudare, calandrare,
comprimare, transfer, termoformare, contact, pulverizare, înfăşurare, turnare, spumare,
ştanţate, aşchiere, sudare, lipire, etc. (fig.3.1).
Fig.3.1. Prezentarea diferitelor procedee de transformare a materialelor plastice
Procedeele de transformare a materialelor plastice pot fi clasificate conform tab.3.1.,

în funcţie de mai multe criterii globale cum ar fi:
 modul de alimentare a matriţei;
 formele (1-D, 2-D, 3-D) şi mărimile reperelor;
 schimbul de căldură din formă;
 cadenţa medie de fabricaţie
71
Tabelul 3.1. a).Tehnologii de formare şi transfer al căldurii

Forma
Produs Polimeri
Procedeul materiei Mărimea reperelor
format utilizaţi
prime
PE, PP, PS,
Injecţie Mulat (3D) Câteva grame…1kg
Granule, Elastomeri
pastă PCV, PE,
Extrudare Profilat (2D) Film, folii; lăţime  2,5 m
(cauciuc) Elastomeri
Suflare PCV, PEhd Volum  200 dm3
Produse Corpuri goale PE PCV
Înfăşurare Volum  5000 dm3
finite (plastisol)
Produs plat PCV,
Calandrare Pastă Lăţime  2,5 m
(1D) elastomeri
PS, ABS, Masă  20 kg
Termoformare Filme, plăci Ambutisat
elastomeri Grosime pereţi  6 mm
Expandare
Perle PSE
PSE
Alveolar Volum  0,25 m3
Polioli+
Spumare PU Lichide
poliizocianaţi
Comprimare, Pudre, PF, UF, MF,
transfer Pastă
Mulat (3D)
Elastomeri Masa  1kg
Tabelul 3.2. b). Tehnologii de formare şi transfer al căldurii

PROCEDEUL INTRODUCEREA SCHIMB DE CADENŢĂ MEDIE
POLIMERULUI CĂLDURĂ ÎN FORMĂ
ÎN FORMĂ
INJECŢIE FORMA ÎNCHISĂ RĂCIRE CU APĂ 3...5CICLURI/MIN
ÎNCĂLZIRE (ABUR,  100G-200...400
ELECTRIC)- PIESE/H
ELASTOMERI ŞI  1KG-40...80 PIESE/H
EXTRUDARE MATERIALE FIRE -150...250M/MIN
TERMOREACTIVE PROFIL SUPLU-
FORMA (EX. EXTRUDAREA 10...40M/MIN
DESCHISĂ ŞAPEI ANVELOPEI, PROFIL MARE ŞI RIGID-
FĂRĂ SCHIMB DE 1...10M/MIN
CĂLDURĂ) FIRE SUBŢIRI-
10...40M/MIN
PLĂCI-5...10M/MIN
SUFLARE 1DM3-250...300
PIESE/H
20DM3-20...40 PIESE/H
100DM3-10...15
PIESE/H
ÎNFĂŞURARE 200DM3-3PIESE/H
3.000DM3-1 PIESĂ/H
CALADRARE ÎNCĂLZIRE: 80...120 M/MIN
CILINDRII DE LUCRU
RĂCIRE: CILINDRII
72
DE FINISARE
TERMOFORMARE ÎNCĂLZIRE CU CORESPUNZĂTOR
ELASTOMERI GROSIMII PERETELUI:
 1MM-1500...3000
CICLURI/H
2 MM-28...80 PIESE/H
6 MM-6...12 PIESE/H
EXPANDARE FORMA ÎNCHISĂ ÎNCĂLZIRE CU 0,5...1,0 MIN/CM
PSE SAU VAPORI DE APĂ GROSIME
SPUME PU DESCHISĂ ÎNCĂLZIRE CONTINUU  5M3/MIN.
(RIM) GROSIMEA
PRODUSULUI:
3...5 MM-12...20
PIESE/H
1...10 MM-6...8 PIESE/H
COMPRIMARE FORMA 0,5...1,0 MIN/MM
TRANSFER DESCHISĂ GROSIME
Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin injecţie

Prelucrarea prin injecţie constă în transformarea unui compound macromolecular din
starea solidă în cea plastică şi introducerea acestuia sub presiune într-o matriţă de formare în
interiorul căreia este prevăzut negativul piesei ce urmează a se obţine.
Materialul, care a umplut locaşul matriţei este întărit prin răcire (termoplaste) sau
încălzite (termoreactive, elastomeri).
Prin injecţie se obţin produse cu toleranţe dimensionale strânse care în cele mai multe
cazuri nu necesită prelucrări ulterioare. Procedeul tehnologic poate fi complet automatizat sau
robotizat.
Dezavantajele metodei constau în:
- diminuarea caracteristicilor mecanice, datorită reducerii lungimii fibrelor, în cazul
injectării materialelor termodure armate cu module de elasticitate mici;
- libertatea de execuţie limitată;
- preţul de cost, relativ ridicat, atunci când sunt injectate materiale termoplaste.
Maşina de injecţie are în componenţă:
 agregatul de plastifiere, care asigură topirea materiei prime (470…670 K) şi dezvoltă
presiunea necesară pentru umplerea matriţei (80…200MPa);
 sistemul de închidere-deschidere a matriţei şi de ejectare a piesei;
 sistemul de reglare şi control al diferiţilor parametri ai regimului de lucru.
Agregatul de plastifiere şi injecţie poate fi cu:
- piston şi torpilă (fig.3.2 a);
- melc – piston (fig.3.2.b);
- preplastifiere (fig.3.3. c).
La agregatele de plastifiere şi injecţie cu piston şi torpilă, încălzirea materialului se
realizează în cilindrul 3. Torpila serveşte la uniformizarea temperaturii în masa de material şi
atunci când ajunge la capătul cilindrului de injecţie, este introdus sub presiune în cavitatea
matriţei.Tipul acesta de agregat este folosit pentru execuţia reperelor cu masa mai mică de 2
kg.
73
Fig. 3.2. Agregat de plastificare – injecţie cu a) piston şi torpilă

b) melc-piston; c) preplastifiere;
1-pâlnie; 2-piston de dozare; 3-cilindru de plastifiere; 4-piston de acţionare;
5-piston de lucru; 6-coliere de încălzire; 7-torpilă; 8,9-semimatriţe de formare;
10-piston pentru deplasarea semimatriţei; 11-melc piston
Maşinile moderne de formare prin injecţie au pistonul sub formă de melc (fig.3.2. b).
La aceste maşini materialul sub formă de granule, pulbere sau benzi este preluat de melcul în
rotaţie şi plastifiat pe măsură ce înaintează în cilindrul încălzit. Materialul acumulat în faţa
melcului îl obligă pe acesta să se retragă, până se obţine un volum egal cu cel care trebuie
injectat. Prin deplasarea ulterioară, a melcului spre matriţa de formare, acesta îndeplineşte şi
funcţia de piston. Dozarea volumului polimerului, ce trebuie injectat, se asigură prin reglarea
mărimii cursei de retragere al melcului – piston.
Maşinile de injecţie cu un dispozitiv separat de plastifiere a materialului (fig.3.3 c) se
folosesc pentru execuţia pieselor mari. Plastifierea materialului în maşina de injecţie se obţine
cu ajutorul căldurii preluate de la peretele cilindrului. Încălzirea polimerului până la
temperatura de prelucrare (470…670 K) se realizează prin aport exterior de căldură de la
rezistenţe electrice, concepute sub formă de coliere sau de la manşoane străbătute de circuite
de apă caldă sau abur. De asemenea o încălzire suplimentară se obţine prin deplasarea
74
polimerului cu viteze mari şi gradienţi de presiune ridicaţi pe suprafeţele melcului şi

cilindrului.
Sistemele de închidere – deschidere a matriţei pot fi:
 mecanice, pentru maşini de injecţie cu capacitate mică şi medie (până la 300
cm3 volumul materialului injectat)
 hidro – mecanice pentru echipamentele cu cursă, relativ, mică a platoului
mobil.
Ciclul de injecţie (fig.3.3) cuprinde următoarele faze principale:
- închiderea matriţei;
- apropierea agregatului de canalul de injecţie din formă;
- injectarea materialului (2 sec. pentru o piesă cu masa de 100 g);
- aplicarea presiunii de compactizare;
- retragerea agregatului de injecţie;
- întărirea materialului injectat în matriţă (6 sec.);
- deschiderea formei şi evacuarea piesei (2 sec.).
Fig. 3.3. Diagrama ciclului de injecţie
Matriţele de formare (fig.3.1) sunt executate din oţel special, materialul în stare
plastică fiind introdus în aceasta sub presiune printr-un canal de alimentare. La intrarea în
fiecare cuib canalul de alimentare este îngustat formând o strangulare care asigură întărirea
(“sigilarea”) rapidă a materialului.
Atunci când produsul are o formă complexă, matriţa se concepe cu bacuri, acestea
deplasându-se la deschidere în direcţii diferite faţă de axa longitudinală a agregatului de
plastifiere – injecţie.
Răcirea matriţei se face cu apă sau ulei până la temperaturi de 310…330 K pentru
materiale uşor de format.
75
Fig. 3.4. Matriţe de formare prin injecţie:

1,2-plăci de formare; 3,4-pastile; 5,6-plăci de prindere; 7-inel de centrare; 8-distanţier; 9-şuruburi de prindere;
10-placă aruncătoare; 11-placă portaruncătoare; 12-aruncător; 13-tija aruncătorului; 14-ştifturi de ghidare;
15-canale de răcire sau încălzire; 16-zonă de contact cu duza cilindrului de injecţie; 17-canal principal de
alimentare al amtriţei; 18-duza matriţei; 19-canal principal de alimentare al matriţei; 20-locaşul de umplere
(cuibul)
Sistemul de reglare şi control conţine termocuple, regulatoare de temperatură, aparate

pentru măsurarea şi reglarea presiunii şi timpului de injectare, precum şi echipamente pentru
programarea electronică a parametrilor de lucru şi controlul lor automat cu ajutorul
calculatorului.
Natura diferită a polimerilor şi condiţiile impuse produselor finite au generat mai
multe tehnici de injecţie, cum sunt:
- injecţia redusă;
- injecţia de piese cave;
- injecţia multicomponente;
- injecţia materialelor bicolore sau multicolore;
- injecţia cu sâmbure fuzibil;
- injecţia cu decorare în matriţă.
Injecţia redusă (ITA)

Procedeul constă în introducerea de polimeri, amestecaţi cu porogeni (1…3 %
azodicarbonamide), în cilindrul de plastifiere (fig.3.5) unde încălzirea provoacă expansiunea
materialului, care fiind introdus rapid în formă, este împins de agentul gonflant spre pereţi.
Inima piesei realizate este alveolară. Această tehnică permite obţinerea, cu un singur polimer,
76
a unei spume structurale în formă compactă, având grosimea pereţilor de 0,8…1,5 mm şi o

inimă alveolară cu densitatea de 0,6…0,8 kg/m3.
Tehnica se poate dezvolta şi pentru piese mari, dacă se vor găsi soluţii pentru
ameliorarea calităţii suprafeţei fără vopsire. Procedeul acesta permite execuţia cutiilor din
interiorul automobilului, folosite pentru depozitarea anumitor obiecte.
Fig. 3.5. Principiul injecţiei reduse
Injecţia de piese cave

Tehnologia presupune introducerea unui gaz inert în masa de polimer topit înainte ca
acesta să pătrundă în matriţă. Gazul nu se amestecă cu polimerul injectat ci se retrage în
centrul secţiunilor groase ale pieselor realizate. Maşina de injectare dispune de un compresor
şi de aparate pentru reglarea presiunii gazului.
Injecţia a două componente

Metoda se caracterizează prin injectarea succesivă a două materiale în aceeaşi matriţă,
unul asigurând stratul superficial (pielea), iar cel de-al doilea inima, având rolul de a-l
împinge pe primul ca un deget într-o mănuşă (fig.3.2).
77
Fig. 3.6. Principiul injecţiei pentru două componente
Un ciclu de injecţie cuprinde trei etape:

 Injecţia unei prime cantităţi de material pentru stratul superficial. Acesta deplasează în
avans un cui obturator, care blochează intrarea materialului destinat inimii.
 Injecţia materialului pentru inimă. Agentul, sub presiune, deplasează în spate un sertar ce
blochează intrarea primului material care începe să se solidifice la contactul cu pereţii
formei, iar curgerea se face preferenţial. Al doilea material îl împinge , deci, pe primul
spre pereţii matriţei pentru a se realiza “pielea”.
 Reinjectarea unei mici cantităţi, din primul material, pentru “închiderea” piesei şi
curăţarea canalului pentru ciclul următor.
Procedeul de aplică atunci când:
- polimerul din stratul exterior conţine un colorant, sau un agent auxiliar scump, a cărei
dispersie în întreaga masă a piesei nu este necesară;
- exigenţele fizico-mecanice impuse unei piese nu pot fi asigurate de un singur polimer
injectat;
- se doreşte valorificarea unor polimeri parţial degradaţi sau proveniţi din deşeuri.
Soluţia se aplică la fabricarea barelor para-şoc, carcaselor farurilor, carterelor şi
capotajelor.
Există două derivate ale acestei tehnici:
- injecţia succesivă a mai multor componente;
- injecţia mai multor materiale colorate.
În aceste cazuri, concepţia utilajului permite injectarea primului material, după care prin
deplasarea unui perete intern al matriţei, sau prin rotirea formei, se injectează cel de-al doilea
polimer. Avantajul acestei tehnologii este acela că facilitează injectarea a două materiale
diferite şi realizarea unei excepţionale legături mecanice între ele, chiar dacă nu sunt riguros
compatibile.
78
Această tehnică facilitează execuţia dispersoarelor, lămpilor de poziţie şi semnalizare precum

şi a barelor para-şoc bicolore.
Injecţia cu sâmbure fuzibil

O piesă având o cavitate de formă complexă, se poate realiza prin injecţie pe un
sâmbure fuzibil după formare (fig.3.7 - analogie cu turnarea).
Tehnica comportă următoarele operaţii:
- turnarea în cochilă a sâmburelui metalic (aliaj staniu-bismut);
- injecţia de plastic pe miez;
- fuziunea miezului (la 450 K) şi recuperarea aliajului;
- regenerarea aliajului.
Deoarece aliajul de staniu este scump pentru producţia de serie a fost pusă la punct o
nouă tehnică, ce prevede utilizarea de sâmburi solubili în apă., soluţia putând fi aplicată la
fabricarea colectoarelor de admisie ale motoarelor cu piston cu ardere internă.
Fig. 3.7. Injecţie cu miez fuzibil
Injecţia pe metal
Frecvent se introduc mici elemente metalice, sau inserţii, în materialele plastice pentru
a se obţine local o rezistenţă mecanică mai înaltă (ex.: pivot, filet, etc.). La fel, se practică şi
procedeul invers care constă în injectarea plasticului într-o formă în care s-au dispus în
prealabil, una sau mai multe plăci metalice ce ocupă, în general, un volum superior celui
alocat materialului injectat. Metalul asigură rigiditatea ansamblului iar plasticul înlocuieşte
ranforsările şi alte elemente care sunt utilizate în cazul unui montaj clasic (fig.3.8.)
79
Fig. 3.8. Injecţie pe metal
Injecţia cu decorarea în matriţă

Tehnica constă în transferarea unei imagini, imprimată pe un film, sub efectul
presiunii şi temperaturii formei. Acest fenomen este posibil graţie programării proceselor,
care permite, sincronizarea avansului filmului cu cel al materialului din formă. Filmul suport
al imaginii este realizat din acelaşi polimer ca cel din care se formează piesa.
Metoda se aplică la fabricarea ornamentelor pentru roţi, monogramelor şi butoanelor
de comandă ale echipamentelor şi instalaţiilor.
Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin comprimare şi transfer

Formarea prin comprimare este procedeul prin care un material, adus în stare de
curgere, este forţat, prin presare, să umple cavitatea unei matriţe (fig. 3.9. b). Datorită
efectelor de comprimare şi încălzire materialul se întăreşte în formă.
a)
80
b)
Fig. 3.9. a) Formarea prin comprimare: a) Presa directă:

1-presa (matriţa superioară); 2-semimatriţa inferioară; 3-cilindrul presei; 4-coloanele presei; 5-
matriţă; 6-structura matriţei de formare; 7-cilindrul pentru extragerea piesei b)Etapele presării prin
comprimare
Ciclul de fabricaţie este lung, motiv pentru care materialul pudră se preformează sub
formă de pastile după care acestea se preîncălzesc, în etuvă, cu ajutorul curenţilor de înaltă
frecvenţă, înainte de a fi introduse în matriţă. În plus, pastilele, spre deosebire de pudră,
permit o manipulare mult mai uşoară. Pudra se utilizează întotdeauna pentru serii mari de
fabricaţie, caz în care operaţiile de alimentare şi evacuare sunt complet automatizate.
La presarea prin transfer (fig.3.9. c) materialul, sub formă de pudră sau pastilă
preîncălzită, este dispus într-o cameră de transfer, care face parte din presă. Într-o primă fază,
pudra este înmuiată, iar în a doua fază este transferată, din cilindrul de lucru în cuibul de
formare, cu ajutorul unui piston, prin canalele de umplere. La trecerea prin canalele de
transfer, materialul topit se omogenizează şi devine mai compact, iar produsele volatile se
elimină complet.
81
Fig. 9.3. c) Principiul formării prin transfer
Se poate remarca faptul că această tehnică este o combinaţie între comprimare şi

injecţie.
Ea permite prelucrarea compuşilor termoreactivi ureoformaldehidici, fenol-
-formaldehidici, poliesterici şi epoxidici, a produselor stratificate de tipul textolitului,
pertinaxului şi lignometului, precum şi a elastomerilor (garnituri de etanşare, cuplaje,
membrane, manşete de etanşare, etc.).
Transferul oferă, în raport cu comprimarea, următoarele avantaje:
 realizarea de piese foarte complexe;
 obţinerea de produse cu pereţi subţiri;
 toleranţe geometrice bune;
 facilitatea inserării pieselor metalice;
 ciclu foarte scurt (timpi de încălzire şi întărire reduşi).
Pe de altă parte, transferul fiind, adesea, mai puţin avantajos decât comprimarea,
asigură:
 un consum mai mic de material;
 o bună rezistenţă mecanică a pieselor;
 posibilităţi de automatizare;
 formarea cu matriţe mai simple.
Prin aceste procedee se produc capacul ruptor-distribuitorului şi cel al bobinei de
inducţie. O variantă a formării prin comprimare este sinterizarea prin presare. Procedeul
constă în formarea, prin presare, a unor pulberi din compuşi macromoleculari. În funcţie de
valorile presiunii şi temperaturii se obţin piese din poliamide cu structură poroasă (până la
50% pori deschişi) sau compactă.
Porii pot absorbi ulei, rezultând astfel lagăre autolubrifiante. Pentru îmbunătăţirea
antifricţiunii în pulbere se poate adăuga grafit sau bisulfură de molibden. Tehnologia
sinterizării prin presare se aplică la fabricarea barelor, a blocurilor şi a plăcilor din polietilenă
cu masă moleculară foarte mare (politetrafluoretilenă) sau poliamidă, care ulterior sunt
folosite la uzinarea unor piese de mare precizie sau execuţia lagărelor de alunecare sau
rostogolire.
82
Tehnologia formării prin extrudare

Extrudarea reprezintă procedeul de prelucrare prin care materialele, în stare
plastică, sunt forţate să treacă printr-o filieră ce le conferă forma dorită.
Căldura necesară plastifierii se obţine ca urmare a frecării particulelor materialului
între ele, precum şi între acestea şi pereţii cilindrului şi canalului elicoidal al melcului.
Echipamentele tehnologice de prelucrare se compun din maşina de extrudare şi
componentele auxiliare, necesare pentru condiţionarea produsului finit (fig.3.10)
Fig. 3.10.Schema instalaţiei de extrudare:

1-alimentator; 2-rezistenţe electrice; 3-tambur;
4-echipament de decupare; 5-filieră; 6-şurub melcat;
7-motor electric; 8-role de tragere
În maşina de extrudare, după malaxare, polimerul în stare plastică este trecut printr-o
placă cu orificii (fig.3.11. a), necesară transformării curgerii circulare, imprimată de rotirea
melcului, în una axială. Omogenizare superioară este asigurată prin folosirea unei site
montată înaintea plăcii cu orificii.
După ce a traversat placa cu găuri, materialul, aflat în stare plastică este forţat să treacă
printr-o filieră (fig.3.11. b).
83
Fig. 3.11. a) Shema cuplării capuluide extrudare la extruder:

1-melc; 2-cilindru; 3-sită; 4-placă cu orificii; 5-filieră;
b) Schema instalaţiei de extrudare a conductelor:
1-extruder; 2-cap de extrudare; 3-calibrator; 4-baia de răcire; 5-trăgător; 6-dispozitiv de tăiere; 7-
conductă;
c) Filiera cu ajutaj inelar:
1-con repartitor; 2-repartizor şi suport pentru dorn; 3-dorn; 4-duză
Prin extrudarea materialelor plastice se pot obţine semifabricate cum ar fi: granule, de
formă paralelipipedică (laturi de 3…5 mm) sau cilindrică (diametrul sau lungimea de 2…6
mm); fibre şi benzi etirate; conducte flexibile şi rigide; tuburi gofrate; profil ornament;
conducte flexibile armate cu inserţii textile sau metalice; izolaţii ale conductorilor electrici;
bare; folii şi plăci plane, tubulare, multistrat, termocontractabile şi articole cu structură
celulară (garnituri de etanşare, profil decorativ fig.3.12).
84
Fig. 3.12. Produse realizate prin extrudare folosind filiere
Fabricarea pieselor din materiale plastice prin extrudare prezintă următoarele avantaje:
 o mare productivitate a prelucrării, care permite multiplicarea gamei de produse
realizate cu acelaşi echipament de bază;
 folosirea de utilaje relativ simple, pentru profil ornament;
 supleţe în realizarea diverselor produse profilate.
Dezavantajele metodei sunt determinate de:
 necesitatea utilizării de şuruburi-melc diferite pentru fiecare tip de material extrudat;
 volumul, relativ mare, al echipamentelor ce trebuie montate înainte de filieră;
 durata mare (circa o oră) a reglajului la punerea în lucru a unui extrudor.

Extrudarea firelor
În vederea extrudării mono-filamentelor (diametre mai mici de 0,1 mm), utilizate ca

elemente de ranforsare pentru anvelope curele trapezoidale, materiale compozite, etc., se
foloseşte o filieră cu 50…100 orificii care produce tot atâtea filamente. Acestea trec
alternativ printr-o baie de răcire, una de tratament şi un sistem de tragere (fig.3.13).
Diferenţele vitezelor galeţilor sistemelor de întindere, combinate cu temperaturile băilor,
determină alungirea firelor şi modifică proprietăţile lor mecanice.
85
Fig. 3.13. Extrudarea mono-filamentelor;

1-extrudor; 2-tratament termic; 3-trăgător; 4-tamburi
Extrudarea cu filieră inelară

Extrudarea tuburilor suple
Tuburile suple sunt executate în general din PVC plastifiat, polietilenă cu densitate
normală şi poliamidă. Execuţia tuburilor presupune filiera având forma care trebuie imprimată
în secţiunea transversală. Un procedeu specific permite realizarea de tuburi suple inelare,
pentru aceasta, produsul este profilat, sub formă de tub, înainte de răcire cu ajutorul unui
sistem de patine mobile (învelişul flexibil al cablurilor electrice).
Metoda se aplică la execuţia învelişului flexibil al cablurilor electrice. De asemenea,
tubul cald se poate înfăşura, cu ajutorul unei mandrine pe o armătură metalică sau din
materiale sintetice. Fixarea acestuia în spirală se obţine prin răcire.
Ultima soluţie se aplică la fabricarea conductelor pentru circuitele de aer comprimat
ale sistemelor de frânare ale autocamioanelor.
Extrudarea tuburilor rigide
Aceste produse rigide nu pot fi rulate şi de aceea ele trebuiesc decupate şi stocate
rapid. Cum fabricaţia este continuă, trebuie să se utilizeze un dispozitiv automat de stivuire
sincronizat cu ritmul de producţie. Totodată pentru produse rigide, cu diametre de 600…1400
mm se foloseşte un conformator extern şi unul interior. Deasemenea pentru aceste diametre
dispozitivul de tragere devine un element important al instalaţiei.
Tehnologia realizării corpurilor goale închise

Suflarea
În execuţia corpurilor goale închise se asociază un extruder cu o presă de suflare,
primul producând un tub prins la cele două extremităţi într-o formă alcătuită din două piese
(fig.3.14). La una din extremităţi, capul tubului introdus în matriţă se sudează, iar la cealaltă
se ataşează un robinet care reglează debitul aerului cald ce-l va mula sub presiune (mai mică
de 0,5 MPa) pe pereţii acesteia. După formare matriţa este răcită, procedeul asigurând astfel
execuţia de produse cu o cadenţă ridicată.
Dezavantajele se datorează prezenţei bavurilor în zona de prindere. De asemenea
grosimea pereţilor reperelor este dificil de controlat.
86
Fig. 3.14. Pricipiul suflării:

1-extruder; 2-tub din material plastic; 3-formă;
4-cap de introducerea aerului sub presiune
Fig. 3.15. Suflarea pieselor complexe:

1-suflantă; 2-cap de acumulare; 3-regulator de presiune;
4-secţiune prin tubul întins;5-sistem de întindere a piesei; 6-tub;
7-formă; 8-piesa injectată ataşată la suflare; 9-piesă suflantă
În cazul pieselor complexe (fig.3.15) monobloc, deformarea prin întindere apare

înaintea suflării. Pentru aceasta trebuie ca piesele înainte de introducerea în matriţă să fie
preformate. În plus, pentru mai buna egalizare a grosimii se utilizează o programare a
debitului aerului introdus. În cazul automobilelor, procedeul se aplică la fabricarea
canalizaţiei de admisie a aerului şi a rezervoarelor de benzină.
Rotomularea
Formarea prin această tehnică implică introducerea pudrei fine, din material
termoplastic, într-o formă, care execută o dublă rotaţi după două axe ortogonale.
87
Rotomularea prezintă următoarele avantaje:

 formele au un cost relativ redus;
 se pot executa piese monobloc cu forme complexe şi de dimensiuni importante (fără
sudură);
 grosimea pereţilor este uniformă;
 nu apar tensiuni de suprafaţă;
 posibilitatea realizării pieselor cu mai multe straturi având culori sau materiale diferite
(sandwitch).
Inconvenientele sunt cauzate de următoarele:
 ciclul de fabricaţie este relativ lung;
 precizia de fabricaţie şi alegerea materialelor utilizate sunt limitate;
 piesele necesită pereţi relativ groşi ( grosimea creşte în unghiurile ascuţite);
 pierderi la deschidere (decupare) de aproximativ 10%.
Fig. 3.16.Pricipiul rotomulării:

1-axa primară; 2-axa secundară; 3-pudră plastică;
4-formă cu pereţi dubli; 5-forma de mulare
Datorită mişcării complexe a formei, pudra se repartizează uniform pe toţi pereţii

interni ai acesteia. Dacă ulterior forma este încălzită, pudra se înmoaie la contactul cu pereţii
şi se transformă într-un strat de grosime constantă. Prin răcire reperul format se întăreşte şi
ulterior poate fi extras sub forma unei piese goale (fig.3.16)
Maşina pentru rotomulare comportă, în toate cazurile, un suport pentru matriţă, care
execută o dublă rotaţie, cu turaţii de 5…30 rpm şi o formă metalică încălzită cu aer cald
(470…670 K) şi răcită prin aspiraţia apei.
Procedeul mulării prin rotaţie asigură o calitate a suprafeţei exterioare a piesei în
dependenţă directă de cea a matriţei. În cele mai multe cazuri, faţa internă a piesei are tendinţa
de a se întări cu aspect de “coajă de portocală”. În vederea evitării aceastei forme se practică
88
o încălzire suplimentară în timpul rotaţiei, care se numeşte “lustruire”. Granulometria pudrei

utilizate condiţionează aspectul suprafeţei.
Deasemenea este posibil de a se prevedea mularea într-o formă deschisă cu condiţia
protejării termice a unei părţi a matriţei pentru evitarea depunerii de material.Acest procedeu
permite obţinerea unei variaţii sigure a grosimii sau a unei deschideri laterale. Formele, pentru
polietilene, sunt realizate, în general, din oţel cu grosimea pereţilor de 1…3 mm şi din
aluminiu turnat (grosimea pereţilor 6…10 mm) pentru piesele de dimensiuni mici şi medii cu
forme complexe. Prin această tehnică se fabrică carterele şi capotajele pentru ventilaţie,
rezemătoarele pentru cap, bornele de semnalizare rutieră.
Termoformarea
Termoformarea constă în deformarea, cu mijloace mecanice (ambutisare – fig.3.17.a)
sau cu ajutorul diferenţei de presiune (sub vid fig.3.17.b sau cu aer comprimat fig.3.17.c), a
unui semifabricat din material plastic, încălzit la o anumită temperatură, situată în intervalul
de înmuiere.
Fig. 3.17. Termoformarea prin: a) ambutisare

1-elemente pentru dirijarea aerului cald; 2-sursă de radiaţie termică; 3-sisteme de prindere; 4-
semimatriţă inferioară; 5-garnitură de etanşare;
6-conducte pentru introducerea şi evacuarea aerului; 7-folie din material termoplastic;
8-spaţiu pentru mularea foliei; 9-piesă formată; 10-poanson;
b) termoformarea sub vid; c) termoforamrae cu aer comprimat
Folia de material plastic este încălzită, până la temperatura de înmuiere, cu aer cald
sau radiaţie termică.
Avantajele procedeului sunt următoarele:
 se utilizează forme simple, cu costuri relativ reduse;
 se pot executa serii mici de produse (1.000…2.000 piese);
 se folosesc folii cu grosimi reduse, a căror rigiditate poate fi majorată prin nervurare
(moment de inerţie foarte mare);
 produsele formate se răcesc rapid.;
89
 este posibilă majorarea (întinderea) de 5 ori a suprafeţei iniţiale.

Inconveniente:
 pentru formare trebuie să se folosească un semifabricat (folie şi nu granule);
 bavurile din zonele de prindere au dimensiuni considerabile;
 toleranţele geometrice sunt limitate;
 este imposibil de a se prevedea adaosuri;
 grosimi neuniforme (o folie cu grosimea de 3 mm se subţiază până la 0,5…0,6 mm în
zonele cu întinderi mari).
În vederea evitării ultimului dezavantaj se poate apela la următoarele soluţii:
 realizarea unei preîntinderi prin încălzire diferenţiată;
 întărirea unei suprafeţe preferenţiale prin utilizarea unui poanson rece sau a unui şablon
izolat termic;
 folosirea unui tiraj de aer bine dirijat;
 realizarea unei mulări prealabile.
Materialele utilizate pentru execuţia formelor sunt dependente de volumul de
fabricaţie:
- serie mică (prototipuri până la 100 de piese) – lemn, gips dur;
- serie medie (1.000…10.000 piese) – încărcătură de răşină;
- serie mare (> 10.000 piese) – aluminiu turnat sau uzinat.
Obţinerea aspiraţiei presupune practicarea unor găuri, cu diametrul de 0,8 mm la partea
inferioară a matriţei sau pe părţile concave pentru a nu marca reperele formate (fundul formei
poate fi conceput sub formă de grilaj, al cărui desen este reprodus pe piesa finită). În toate
cazurile aceste orificii trebuie să fie în număr suficient pentru asigurarea evacuării unui
volum de aer, de 10 ori mai mare ca cel al formei, în timp foarte scurt (0,25 s). Răcirea formei
şi deci întărirea piesei este foarte rapidă. Atunci când se folosesc forme din răşini termodure
pentru a ameliora disiparea căldurii în amestecul de formare se introduce pudră de aluminiu.
Formele din aluminiu sunt uneori răcite cu circuite de apă. Maşinile folosite pentru
termoformare conţin pe lângă matriţe un dispozitiv de încălzire, echipamente pentru
realizarea depresiunii sau presiunii, instalaţii de răcire, scule de debavurare şi decupare.
Dispozitivul de încălzire include elemente cu radiaţii infraroşii de mici dimensiuni,
independente unul de altul. Ele comunică printr-un regulator care permite producerea unei
încălziri diferenţiale. Foile din material plastic pot fi înmuiate de asemenea cu panouri de
rezistenţe electrice. Puterea utilizată este mai mică de 15 kW/m2 de suprafaţă termoformată.
Distanţa de la folie la panou variază între 75 şi 200 mm. În cazul unor plăci sau materiale
(PSE, PP) se poate apela la încălzirea “în sandwitch” (2 platouri încălzite) cu scopul de a
înmuia foarte repede plasticul.
Echipamentele utilizate pentru producerea aspiraţiei conţin o pompă de vid, care
realizează o depresiune de 80 kPa.Dacă se foloseşte aer comprimat pentru deformarea foliei,
atunci presiunea acestuia este mai mică de 0,8 MPa.
Răcirea formei şi a piesei se face, în general, cu aer comprimat sau prin pulverizarea
apei (formele mari posedă, uneori, canale interne de răcire).
Debavurarea şi decuparea au o pondere importantă în durata ciclului de fabricaţie,
fiind executate de regulă, după ejectarea piesei din formă. Termoformarea se aplică la
execuţia capotajelor, elementelor planşei de bord şi caroseriilor autovehiculelor.
Termoformarea peliculelor
Procedeul se aplică la ambalarea industrială a pieselor detaşate ale automobilului caz
în care piesa de condiţionat pusă pe un carton termoizolant microperforat este sertizată cu
acesta pentru formarea ambalajului. Tehnica implică, deci, termoformarea unui film
90
transparent pe produs şi cartonul suport. Acest film se autolipeşte pe suport, se mulează pe

obiect, ca o peliculă şi îl imobilizează perfect în interiorul său.
Ambutisarea şi ştanţarea pieselor

Tehnica se apropie de termoformarea fără vid, astfel că transformarea se efectuează în
faza solidă şi nu trecând prin cea de topire, aşa cum se produce în cazul injecţiei. De
asemenea, se evită răcirea în ciclul de fabricaţie şi deci, durata de formare este proporţională
cu pătratul grosimii peretelui produsului. Astfel, semifabricatul plastic după încălzire, este
presat într-o matriţă metalică (fig.3.18).
Fig. 3.18. Ambutisarea şi ştanţarea pieselor:

1-placi; 2-incintă pentru încălzire; 3-formă metalică;
4-piesă pentru comprimare; 5-piesă finită
Avantajele procedeului constau în:

 posibilitatea de a realiza produse foarte groase (prin comprimare şi injecţie se obţin piese
cu grosimea pereţilor mai mică de 5 mm);
 cadenţa de fabricaţie mare şi independenţa ei de grosimea plăcilor;
 facilitatea decorării produsului;
 caracteristicile mecanice apreciabile ale pieselor (efortul este orientat în funcţie de
deformare; rezistenţe ridicate la şoc, impact şi oboseală; rigiditate acceptabilă);
 costul redus al maşinilor şi utilajelor (în comparaţie cu cele folosite pentru injecţia unor
piese cu dimensiuni comparabile);
Inconveniente:
 dificultăţi la execuţia unor forme foarte complexe;
 necesitatea utilizării unui semifabricat (costul acestuia este superior granulelor);
 manipularea dificilă a piesei calde;
 suprafeţe exterioare fără luciu.
Tehnica se aplică la ambutisarea pieselor decorative pentru interiorul caroseriei
automobilului (panourile portierelor, plafonul, tăblierele din spate).
De asemenea, prin ştanţare se execută piese cum sunt: baia de ulei a motorului, capacul
distribuţiei, suporţi pentru pedalier şi baterie, traversele punţii din faţă, grinda paraşocului,
91
ecranele protectoare, capotajele antizgomot, structura scaunului, spătarul banchetei,

ventilatorul.
Termoformarea prin procedee combinate

Procedeul mixt de întindere – aspiraţie pe matriţă negativă sau pozitivă se aplică
pentru produsele cu raportul înălţime / deschidere mai mare de 1,0…2,5 .Termoformarea prin
procedee combinate, mai poate fi realizată şi prin:
 Injecţie – întindere – aspiraţie (fig.3.19). Procedeul debutează cu injectarea unei piese
preformate, sub formă de disc, în stare caldă, care ulterior este supusă întinderii cu un
dorn şi tragerii în matriţă prin vidare.
Fig. 3.19. Teroformarea prin injecţie-întindere-aspiraţie:

1-piesă performantă injectată; 2-dorn; 3-produs finit
 Extrudare – termoformare în matriţă închisă. Metoda constă în extrudarea unui tub din
material termoplastic, introducerea lui într-o matriţă de formare şi mularea cu ajutorul
aerului comprimat (0,3…0,6 MPa) pe pereţii acesteia (fig.3.20) Prin această metodă se
execută rezervoarele de combustibili, rezervoarele pentru lichidele folosite la spălarea
parbrizului, acţionarea ambreiajului şi sistemului de frânare, precum şi recipientele cu
capacitatea de până la 2.000 dm3.
92
Fig. 3.20. Termoformarae prin extrudare – termoformarea în matriţă închisă:

1-extruder; 2-cap de extrudare; 3-matriţă de formare; 4-dorn de suflare a aerului; 5-tub extrudat; 6-canale
pentru răcirea matriţei; 7-cuţite pentru debavurare; 8-recipient mulat pentru pereţii matriţei; 9-bavură
 Injecţie – termoformare în matriţă închisă (fig.3.21). În acest caz, materialul omogenizat

termic, de un agregat obişnuit, se injectează într-o matriţă de formare cu răcire controlată,
obţinându-se un produs preformat. Semifabricatul este introdus, în stare caldă, în matriţă
prin suflare. Formarea se produce sub acţiunea presiunii aerului comprimat. Procedeul
este avantajos pentru fabricarea corpurilor goale şi a buteliilor mici, la care se impune o
calibrare perfectă a gâtului
Fig. 3.21. Injecţie-termoformare în matriţă închisă:

1-dorn termostatat prevăzut cu un sistem de canale cu supape pentru introducerea aerului; 2-placa pentru
formarae filetului buteliei; 3-agregat de injecţie; 4-piesă injectată preformată; 5-piesă formată prin suflare; 6-
robinet pentru admisia aerului; 7-dispozitiv port dorn
Tehnologia prelucrării materialelor plastice prin calandrare

Procesul de laminare al materialului plastic, între mai mulţi cilindri, care se rotesc în
sens contrar, încălziţi şi distanţaţi între ei încât să determine grosimea foii, poartă denumirea
de calandrare.
Utilajul care execută această prelucrare se numeşte calandru (fig.3.22)
93
Fig. 3.22. a) Calandrarea:

1-bandă de calandrat;2-transportor; 3-cilindrii de lucru; 4-cilindrii de răcire; 5-tambur de colectare;
b) corecţie prin deformarea cilindrului „Roll bending”; 1-cilindru de calandrare; 2-palier principal; 3-palier
de corecţie; 4-bază de aşezare a calandrului;
c) Corecţie prin dezaxarea cilindrilor „Cross axis”
Avantaje:
 productivitate înaltă;
 definiţie geometrică bună.
Inconveniente:
 costul ridicat al utilajului.
Echipamentele de calandrare se compun din: calandru, instalaţiile de preparare a
amestecului şi de răcire a cilindrilor.
Calandrul - Maşina de calandrare comportă 2…5 cilindri de lucru. Fiecare cilindru poate fi
antrenat individual, cu o viteză foarte precisă, de un motor cu turaţie variabilă, care poate fi
adaptată rapid în funcţie de fricţiune şi de temperatura de calandrare a produsului. Aceşti
cilindri, cu diametrul apropiat de 80 mm, sunt fabricaţi din fontă moale, cu duritatea
superficială de 500 UB şi încălziţi cu ajutorul unui fluid termic. Neregularităţile grosimii
produsului fabricat depind direct de flexiunea cilindrilor de lucru, în raport cu profilul lor
iniţial.
Instalaţia de preparare a amestecului - Prepararea diverselor amestecuri depinde de
destinaţia şi calităţile impuse produsului finit. În instalaţie trebuie să existe un separator
magnetic pentru a evita antrenarea unor componente metalice între cilindrii de lucru. Ea poate
avea, de asemenea, un dispozitiv pentru derularea ţesăturii.
Instalaţia de tragere şi răcire
Accesoriile de finisare ale produsului cuprind următoarele elemente:
- rulouri de dezlipire, având rolul lor este de a întinde foliile care ies din calandru;
- rulouri de granulare, catre imprimă în folia caldă o granulare, cu ajutorul unui cilindru pe
care s-a gravat un profil anume;
- tambur de răcire, care constă de fapt în nişte cilindri de oţel inoxidabil răciţi prin
circularea intensă a apei (numărul şi dimensiunile lor sunt variabile);
- dispozitivul pentru controlul grosimii foliei, care funcţionează pe baza absorbţiei
radiaţiilor  . El comandă reglajul distanţei dintre cilindri pentru a se obţine un produs cu
grosimea absolut constantă.
- tăietoare de margine şi rulourile de tracţiune, în acest post foliile sunt debitate la lăţime
iar marginile tăiate sunt evacuate automat.
94
- rularea şi tăierea la lungime, ansambluri care permit tăierea manuală (cu utilizarea unui
acumulator) sau automată, asigurând totodată aclanşarea unei noi bobine şi evacuarea
celei precedente.
Instalaţiile de calandrare se diferenţiază, în funcţie de tipul produselor realizate, în
(fig.3.23.),astfel:
 calandre în L pentru PVC rigide;
 calandre în Z pentru PVC suple, cauciuc, etc.;
 calandre în V;
 calandre în I.
Fig. 3.23.Tipuri de calandre:

a,b,c-cu doi, trei sau patru cilindriîn forma de I.;
d,e-cu patru cilindri în formă de L; f-cu patru cilindri în formă de Z;
g-cu cinci cilindri în formă de U.
Prin calandrare se produc folii plastifiate din PVC, folosite la confecţionarea tapiţeriei
pavilionului autovehiculului, a huselor scaunelor (250…500 g/m2), a mochetelor, panourilor
portierelor, precum şi a plăcilor presate pentru separatoarele din bateriile de acumulatori.
De asemenea, tot prin această tehnologie se execută folii multistrat, prin dublarea,
triplarea sau calandrarea simultană a două sau a mai multor materiale plastice; acoperirea cu
polimer a unui suport (textil, hârtie), pe una sau pe ambele feţe şi cauciucarea elementelor de
ranforsare (fire de cord), folosite la fabricarea anvelopelor, curelelor trapezoidale,
furtunurilor, membranelor şi garniturilor (fig.3.24)
95
Fig. 3.24.a) Dublarae prin calandrae a foliilor simple:

1-folii, 2-sistem de încălzire; 3-calandru; 4-folie unitară;
b) Dublarea a două folii calandrate simultan:
1,2-folii iniţiale; 3-folie dublată;
c) Acoperirea unui suport textil cu material palstic pe ambele feţe:
1,2-folii de material plastic; 3-suport textil; 4-folia triplu-strat;
d) Cauciucarea materialelor textile:
1-rolă cu material textil; 2-calandru; 3-compoziţie de cauciuc; 4-dispozitiv de pulverizare; 5-dispozitiv de
înfăşurare
Tehnologia prelucrării amestecurilor fluide de polimeri (enducţia)

Acoperirile cu amestecuri fluide de polimeri se fac pentru protecţia împotriva
coroziunii, ameliorarea performanţelor materialului suport, înlocuirea materialelor deficitare
şi în scop decorativ.
Înlocuitorii de piele se fabrică prin acoperirea unui suport textil ţesut (bumbac,
poliester, fibre sintetice), tricotat (bumbac sau poliamidă) sau neţesut (val fibros din amestec
de fibre poliesterice sau poliamidice) cu o pastă fluidă, obţinută în urma dizolvării în
dimetilforamidă a poliuretanului rezultat ca urmare a reacţiei dintre un glicol şi un diizocianat.
Acoperirea polimerului (poliuretan sau policlorură de vinil) se face prin stratificare
indirectă (fig.3.25) sau directă.
96
Fig. 3.25.Procedeul de obţinere a înlocuitorilor de pielepe bază de poliuretani:

1-rolă cu hârtie antiaderentă; 2-acumulator; 3-cilindru metalic cu manta din cauciuc; 4-cuţit de
întindere;5-tunel de incălzire-uscare(360...390 K); 6-cilindrii de răcire; 7-dispozitiv de presare; 8-rolă cu
suport textil; 10-cilindru pentru preluarea hârtiei antiaderente desprinse; 11-cilindru pentru rularea
înlocuitorului din piele
Ţesăturile cauciucate se obţin prin depunerea de soluţii de elastomeri pe ambele feţe

ale unui suport textil din bumbac, viscoză, mătase sau fibre sintetice (fig.3.26).Ţesăturile
cauciucate se folosesc la confecţionarea anvelopelor, curelelor de transmisie şi garniturilor.
Fig. 3.26.Structura procesului tehnologic de cauciucare a ţesăturilor textile:

1-rolă cu ţesătură textilă; 2-rolă de întindere; 3-cilindru; 4-cuţit; 5-role de susţinere; 6-sistem de
încălzire; 7-cilindru de întindere; 8- bobină de înfăşurare
Presarea între platouri încălzite

Procedeul se aplică la fabricarea produselor plane laminate şi stratificate şi debutează
cu impregnarea, prin barbotare, a unei bobine, din hârtie sau ţesătură textilă, cu o soluţie de
răşină termodură care conţine un solvent. Acesta uşurează penetraţia răşinii, iar apoi este
eliminat şi reciclat prin trecerea bobinei printr-o etuvă cu aer cald. În final, se obţine o bobină
cu material termodur (stadiul B: prepolimerizare).
97
Materialul din bobină este decupat, după aceea, în folii, care sunt suprapuse ulterior
între platourile încălzite ale unei prese. Acţiunea conjugată a presiunii (10…15 MPa) şi a
căldurii (400…420 K) determină fuziunea şi polimerizarea răşinilor sub forma plăcilor rigide,
care sunt demulate după durificare (fig.3.27).
Procedeul se aplică la fabricarea izolanţilor electrici, suportul impregnat putând fi
hârtia, bumbacul, sticla. În cazul impregnării se utilizează toate răşinile termodure, în funcţie
de caracteristicile dorite. Această tehnică poate folosi, de asemenea, platouri cu diverse
profiluri sau configuraţii.
Fig. 3.27.Impregnarea si presarea cu panouri:

1-suport de impregnat; 2-răşină termodură; 3-impregnarae suportului; 4-cuvă de uscare; 5-
evaporarea solventului; 6-suport impregnat; 7-decuparea în foi; 8-presare; 9- laminare
Tehnologia realizării produselor alveolare

Spume din polistireni expandaţi
Polistirenii expandaţi se produc prin majorarea temperaturii în două etape:
 la început se provoacă o preexpandare cu vapori de apă la 373 K sau o dilatare liberă a
perlelor expansibile (densitate 50 kg/m3) de polistireni, cu producere de fulgi expandaţi;
 granulele expandate sunt utilizate pentru umplerea matriţei, ele se auto-sudează în formă,
sub acţiunea temperaturii (380…400 K) şi a presiunii ( 80 kPa).
În funcţie de procedeul de formare, rezultă:
 blocuri cu densitatea de 20…40 kg/dm3 ( mularea în prese);
 plăci cu densitatea de 15…25 kg/dm3 (mularea blocurilor prin decuparea cu fir cald)
Încălzirea se poate face cu:
 aer cald (însoţită de comprimare);
 vapori de apă în formă.
Avantaje:
 procedeul de obţinere a spumelor este simplu;
 costul tehnologiei este redus.
Inconveniente:
 transformarea polistirenului expandat induce tensiuni mecanice ce nu pot fi neglijate;
 agentul gonflant (pentan) are tendinţa de a ieşi din granule;
 produsele fabricate ocupă un volum considerabil, înainte de a fi utilizate.
98
Spumele din polistireni expandaţi se folosesc pentru fabricarea modelelor fuzibile

necesare turnării blocurilor motoarelor, chiulaselor, carterelor cutiilor de viteze, carcaselor
punţilor spate, etc. . De asemenea, ele se utilizează la confecţionarea izolaţiei vehiculelor
izoterme şi a ambalajelor.
Spume poliuretanice
Poliuretanii sunt produse rezultate în urma poliadiţiei plecând de la monomeri.
Spumarea propriu-zisă este o reacţie chimică, puternic exotermă, între un poliol şi un
izocianat, putându-se produce liber sau într-o matriţă.
Avantajele procedeului:
 se pot executa piese complexe, ca formă şi rigiditate;
 mulare simplă.
Inconveniente:
 pentru formare trebuie manipulaţi odorizanţi şi combustibili;
 lipiri nedorite;
 formele trebuie curăţate frecvent, de materialul care aderă pe pereţii acestora.
Tabelul 3.2. Tipuri de spume poliuretanice

Izocianat Poliol Apă CFC
Tipul spumei
[%] [%] [%] [%]
Suplă 35 60 5 5
Semi-rigidă 40 55 - 2…5
Rigidă 45…48 50 - -
Echipamentele de dozare pot fi:

 Maşină cu presiune normală (“propolimer”), care asigură formarea amestecului cu
ajutorul unui agitator sau cu ajutorul aerului comprimat şi a unei pompe cu angrenaje
care permite alimentarea. Acest tip de maşină poate oferi un debit de 5…30 kg/min.
 Maşină cu presiune înaltă, la care alimentarea şi amestecarea sunt asigurate de pompe de
injecţie (pulverizarea se produce, în mod curent, la presiuni de 15…20 MPa). Debitul
materialului injectat poate ajunge la 300 kg/min.
În amestecurile de formare, pe lângă polioli şi izocianaţi, se pot introduce apă,
diclorflormetan (CFC), produse tensio-active şi catalizatori. În funcţie de proporţia acestora în
amestec se pot obţine spume cu densităţi diferite (tabelul 3.2)
Mularea prin reacţie (RIM – Reaction Injection Moulding)

Procedeul constă în amestecarea a două sau a mai multor lichide, care se injectează
ulterior într-o matriţă închisă, unde are loc reacţia de polimerizare, reticulare şi expandare.
Problemele tehnologice, care apar, sunt determinate nu de instalaţia de spumare ci de
dozarea componentelor din amestec (1ml de izocianat reacţionează cu 10 kg de poliol). De
aceea, în acest scop, se folosesc capete speciale de amestecare şi dozare comandate de un
computer (fig.3.28)
99
Fig. 3.28. Schema procedeului de injecţie RIM;

A-rezervor de izocianat; B-rezervor cu poliliol; M-malaxor; P-sistem de evcauare a presiunii; T-sistem
de evacuare a căldurii; Q-sistem de dozare a volumului de poliol şi izociant; C-calculator central; D-cap de
amestec; E-dozimetre; F-calculator de proces pentru analizaizocianatului
Poliolul şi izocianatul sunt extrase din rezervoarele lor cu mini-pompe cu freon şi

dirijate spre capul de amestecare. Pentru stabilirea dozajului optim sunt parcurse următoarele
etape:
 din rezervorul de izocianat se prelevează o anumită cantitate de substanţă, care este
introdusă într-un malaxor;
 un sistem electronic, cuplat la un calculator de proces, analizează o probă de izocianat
malaxat şi filtrat, şi una extrasă direct din rezervor;
 dacă nu există nici o diferenţă între cele două probe, procesul de spumare este iniţiat,
computerul comandând deschiderea duzelor de reglare a cantităţilor de izocianat şi
poliol, care se scurg din rezervoare;
 parametrii de stare (P - presiune, T - temperatură şi Q - volum) ai poliolului şi
izocianatului, evaluaţi de traductoare corespunzătoare (P, T, Q) sunt introduşi în
memoria centrală;
 în funcţie de valorile parametrilor de stare, procesorul central comandă dozimetrele;
100
 cantităţile de poliol şi izocianat dozate sunt omogenizate în capul de amestecare şi

introduse în matriţa de formare.
Spuma formată umple întreaga cavitate a matriţei, iar după un anumit interval de timp,
începe să se răcească. În timpul procesului de formare, calculatorul controlează: gradul de
reticulare; numărul grupelor metanice; timpul de întărire; timpul de spumare; cantităţile de
aditivi de ignifugare şi de pigmenţi introduse în amestec. În funcţie de cantitatea de izocianat
ce intră în reacţie se obţin produse spumante cu densitatea de la 25…40 kg/m 3 până la
900…1000 kg/m3.
După ejecţia din matriţă, piesele sunt supuse operaţiilor de finisare, care constau în: răcire
finală, debavurare, prelucrare prin aşchiere, montarea inserţiilor metalice, samblarea
elementelor protectoare, condiţionare, vopsire, inscripţionare, decorare, metalizare, control de
calitate şi asamblare finală.
Avantajele procedeului:
 se pot utiliza monomeri sau propolomeri;
 se vehiculează lichide, care pot asigura o bună umplere a formei;
 se poate determina o variaţie uşoară a formării, cu obţinerea de spume rigide, semi-
rigide sau suple;
 se pot fabrica piese de mari dimensiuni;
 presiunea de lucru este redusă (~ 0,5 MPa);
 formarea nu este dependentă de energie.
Inconveniente:
 caracteristici mecanice reduse;
 piesele trebuie vopsite pentru a dobândi un aspect plăcut;
 formele trebuie curăţate frecvent;
 în urma formării rezultă bavuri considerabile.
Produsele, fabricate prin tehnica RIM, pot fi: barele para-şoc, volanul, elementele
panoului de bord, panourile interioare ale uşilor, resorturile suspensiei, etc.
Procedee pentru alte tipuri de spume

Injecţia materialelor plastice expandate
Prin injectarea concomitentă a mai multor polimeri se obţin produse cu structură şi
proprietăţi prestabilite. Piesele expandate au o suprafaţă rugoasă şi proprietăţi mecanice
mediocre, iar densitatea miezului poate fi 40…95% din cea a răşinii neexpandate şi grosimea
minimă a pereţilor de 4 mm.
Operaţia de expandare implică formarea sau dispersia unui gaz, sub formă de bule,
într-un material fluid. După formare, bulele se măresc şi se stabilizează în matricea lichidă, a
cărei vâscozitate creşte până la solidificarea finală.
Structura celulară se rezultă prin:
 introducerea unui gaz sub presiune (ex. azot) în polimer;
 adăugarea în reţeta de amestec a unor agenţi de expandare, care se descompun termic
(azoderivaţi, sulfohidroxid, nitroderivaţi);
 reacţii chimice între două componente (izocianat şi apă);
 evaporarea unui lichid uşor volatil (triclorflormetan, diclorflormetan).
ICI (sandwitch)
Procedeul (fig.3.29) constă în injectarea succesivă a două componente: un polimer
compact şi unul expandat. Polimerul expandat este injectat înainte ca cel compact să se
solidifice. Expandarea se produce prin deplasarea unui perete al matriţei.
101
Fig. 3.29. Schema procedeului de injecţie ICI:

1-polimer compact; 2-polimer expandabil; 3-produs rezultant
Tehnologii de prelucrare a materialelor termorigide armate

Prelucrarea materialelor termorigide armate se poate face la presiuni joase (0,1…0,4
MPa), medii (0,4…3,4 MPa) sau înalte (6,0…7,0 MPa), cu vid, prin contact, pulverizare,
înfăşurare, injecţie, turnare şi centrifugare.
Familia termorigidelor este alcătuită, în proporţie de 99% din materiale compozite acestea
comportând:
 o matrice, din răşini termodure (poliesterice, epoxy, fenolice);
 fibre de ranforsare din carbon, grafit, azbest, bor, sticlă, Kevlar sub formă de fire,
ţesături, pâslă, etc.
Formarea prin contact

Procesul tehnologic începe cu aplicarea pe suprafaţa matriţei de formare a unui strat de
agent de demulare (fig.3.30, a). Urmează depunerea stratului de material termoreactiv
(compuşi epoxidici, poliesterici sau fenolici), amestecat cu acceleratori şi catalizatori. Peste
acesta se aplică materialul de armare (fibre), care este impregnat, prin pensulare, cu un
compus macromolecular.
În ceea ce priveşte compactarea şi îndepărtarea aerului înglobat în masa materialului,
stratul de armare este tasat cu role de diferite forme (fig.3.30. b), întărirea compusului
macromolecular fiind accelerată prin încălzire. Ultima operaţie a procesului tehnologic constă
102
în aplicarea unui tratament de accelerare şi definitivare a reticulării compusului

macromolecular (fig.3.30.c).
Fig. 3.30. a) Draparea materialelor structurate:1-garnitură;

2-separator 1; 3-membrană; 4-ţesut de drenare;
5-fil perforat; 6-compozit; 7-film; 8-matriţă cu demulant;
b) Formarea prin contact: 1-răşină; 2-strat separator; 3-strat absorbant;
4-strat de drenare; 5-membrană; 6-semimatriţă; 7-compozit; 8-întăritură;
c) Mularea în autoclavă: 1-membrană; 2-ţesut de drenare; 3-film perforat;
4-ţesut de absorbţie; 5-ţesut separator; 6-răşină; 7- întăritură; 8-piesa compozită
După această tehnologie, se fabrică din SMC (Shut Moulding Compound – 25% fibre
de sticlă; - 30% fibre de natură minerală; - 40% răşini poliesterice; - 5% alte răşini şi
pigmenţi) aripile caroseriilor autoturismelor, ramele portierelor, capotele, consolele, carcasele
farurilor, barele para-şoc, elementele panoului de bord, componentele instalaţiei de
climatizare, pentru prototipuri şi serii mici de fabricaţie.
Formarea prin pulverizare

Formarea prin pulverizare a poliesterilor armaţi cu fibre scurte de sticlă se produce
prin depunerea pneumatică a amestecului de mulare pe suprafaţa matriţei (fig.3.31).
Pe de altă parte pentru formare, în capul de amestecare al pistolului de pulverizare se
introduc, folosind aerul comprimat, componenţii: poliester + accelerator şi poliester +
catalizator, care după omogenizare sunt proiectaţi pe suprafaţa matriţei. Concomitent cu
pulverizarea celor trei componenţi pe suprafaţa matriţei sunt proiectate şi fibre de armare, cu
lungime redusă.
Amestecul de poliester şi fibre este afânat, motiv pentru care el se compactează prin
rolare.Prin acest procedeu se realizează elemente de caroserie, spoilere, bare para-şoc, diferite
carcase.
103
Fig. 3.31. Schema formării prin pulverizare: a) Sistemul de protecţie:

1-rezervor cu răşina de accelerare; 2-rezervor cu răşina catalizată;
3-bobină cu fir; 4-pompă; 5-rulou de cauciuc; 6-rulou cu cuţite;
7-turbină; 8-motor; 9-fibre tăiate; 10-protecţia fibrei şi a răşinii;
b) Tehnologia:1-răşină catalizată;2-răşină de accelerare;
3-fir de sticlă; 4-piston de protecţie;5-rulou de tăiere al firului;
6-suportul matriţi; 7-matriţe
Formarea prin înfăşurare

Metoda constă în rularea, în spirală, a materialului de armare, impregnat cu o soluţie
de compus macromolecular pe o formă şi reticularea polimerului prin încălzire (420…425
K), cu aer cald sau radiaţii infraroşii (fig3.32.)
Fig. 3.32. Formarea prin înfăşurare(cale umedă):

1-bobină de ţesătură; 2-încălzirea ţesăturii; 3-dispozitiv de impregnare;
4-calandru de uscare; 5-galet de compactare; 6-mandrină în mişcare de rotaţie;
7-tub înfăşurat; 8-răşină de impregnat fără solvent
Pe matriţa de formare, înainte de aplicarea primului strat de polimer, se depune un

agent de demulare. Pentru obţinerea unor suprafeţe exterioare lucioase, pe acestea se
pulverizează lac poliesteric cu întărire rapidă. Bobinarea filamentelor în spirală se face ca în
fig.3.33.
104
Fig.3.33. Bobinarea filamentelor în spirală
Elementele de calcul sunt următoarele:

de bază P
  arcsin ;
diametru D
360  T  L  tg
 ;
D
2  A  2  B  360  n  360  K  R ;
N N
unde:
R  360  l ;
  D  cos
– unghiul de rotaţie pentru acoperirea suprafeţei de sus;
 – unghiul de rotaţie pentru a parcurge cilindrul;
n – numărul de ture complete ale mandrinei pentru un ciclu;
N – numărul de cicluri pentru a reveni la punctul de plecare;
K – numărul de puncte ale stelei atinse după un ciclu;
R – rotaţia suplimentară pentru compensarea alungirii meşei;
l – lăţimea meşei.
105
Fig. 3.34. Schema de calcul pentru determinarea parametrilor înfăşurării
Structura calculului bobinării, pentru un element cu anumite dimensiuni (fig.3.34),

este următoarea:
342
sin   19,998  20
1000
360  T  L  tg
B  83,4
D
2  A  2  B  505 (prin calcul sau experimental)
A  169,1
K
2  A  2  B  360  n  360   R
N N Fie: N=5 stea cu 5 ramuri
K
2  A  2  B  360  n  360 
N
505  360  1  145
K=2 numărul de ramuri atinse după un ciclu.
2
2  A  2  B  360  1  360   504( A  168,6)
5
Corectarea lăţimii meşei:
360  l R
 2,44   0,488
R
  D  cos N
valoarea 
2A2B 
corectată cu decalaj pozitiv

 504  0,488  504,488 - cu: K  145  0,4  2
N 3605
Numărul de cicluri pentru o acoperire completă:   D  cos
Această metodă de formare este caracteristică rezervoarelor cilindrice de mare capacitate,
conductelor din poliesteri, compuşi epoxidici sau fenolici armaţi, precum şi arborilor
cardanici din materiale compozite.
Formarea prin injecţie a termorigidelor

Procedeul este rezultatul introducerii forţate a amestecului de polimeri şi materiale de
ranforsare în matriţa de formare (fig.3.35)
106
Amestecarea componentelor (SMC), ce provin de la o pompă de dozare cu corpuri

multiple, se produce în zona de intrare a injectorului. Sub acţiunea presiunii (30…50 MPa), ce
acţionează un timp determinat de grosimea pereţilor piesei şi temperaturii (400…570 K)
acestora, are loc reticularea răşinii şi formarea produsului finit.
Formarea pieselor din răşini termorigide se mai poate realiza şi prin transfer, injecţie –
presare sau preplastifiere cu melc.
Principial matriţarea prin transfer (TD fig.3.36.a), constă în injectarea, sub presiune,
a răşinii într-o matriţă în care fibrele de armare sunt prinse între cele două feţe de formare.
Curgerea răşinii printre fibre, datorită vâscozităţii acesteia, necesită un anumit timp, care îl
poate depăşi pe cel de întărire. De aceea, procesul de umplere cu răşină este susţinut de
vidarea matriţei.
Al doilea procedeu (fig.3.36.b), constă în injectarea amestecului într-o matriţă complet
închisă, care determină majorarea presiunii din incintă şi o bună orientare a fibrelor de armare
sau de umplutură. Această tehnică permite formarea produselor stratificare pentru portierele şi
caroseriile autovehiculelor moderne.
Fig. 3.35. Principiul formării prin injecţia termorigidelor:

1-injector mobil; 2-piesă injectată; 3-circuite de reglare termică; 4-închizătoare semiautomate
107
Fig. 3.36. Principiul matriţei prin transfer: a) Transfer:

1- piston de transfer; 2-canal de transfer; 3-piesă de realizat; 4-matriţă;
b) Injecţie: 1-piston de transfer; 2-soluţie de transferat;
3-polimer rece; 4-şurub melcat; 5-piesă de realizat
Tehnici de finisare
Tehnicile pudrelor
Acoperirile cu materiale plastice, în particular cu materiale pulverulente sunt destinate
protejării suprafeţelor metalice împotriva degradării fizice şi chimice şi eventual obţinerii
unui aspect mai agreabil.
Datorită folosirii tehnicilor de pulverizare, pulberile nu au solvent, însă ele aderă, după
polimerizare, foarte bine la suprafeţele metalice conferind produselor rezistenţă ridicată la
coroziune şi abraziune, şi un coeficient de frecare foarte mic. Suprafeţele pieselor care
trebuiesc acoperite cu pulberi sunt degresate, decapate chimic sau şablate. Depunerea
pulberilor de PVC, PE, PA-11, PTFE, CAB, poliesteri sau epoxi se poate face prin
pulverizare cu pistolul în start fluidizat , prin pulverizare electrostatică, cu strat umed sau prin
dispersie. Grosimea stratului polimerizat poate fi de 0,01…1,00 mm, în funcţie de procedeul
utilizat pentru depunere.
Pulverizarea cu flacără a pulberilor .
Această tehnică este derivată din metalizarea cu flacără oxiacetilenică sau oxipropan.
Ea permite proiectarea granulelor de material plastic care sunt aduse în stare plastică la
trecerea lor prin duza arzătorului pe suprafeţele produsului ce trebuie protejat (în general cu
dimensiuni foarte mari). Piesele sunt în prealabil, degresate, şablate şi curăţate.Suportul care
trebuie acoperit poate fi preîncălzit pentru a evita supraîncălzirea şi descompunerea
materialului proiectat.
Deoarece nu este posibilă evitarea unei uşoare descompuneri termice a materialului
plastic acest procedeu nu este recomandat pentru acoperiri decorative. Grosimea stratului
depus este în general de 0,5…1,0 mm.
Depunerea puberilor prin sinterizarea în strat fluidizat .
Procedeul se aplică pentru recondiţionarea suprafeţelor pieselor uzate, protejarea
împotriva coroziunii şi în scop decorativ. În vederea depunerii pulberilor, piesa este degresată
şi încălzită până la 550…570 K. După aceea, ea este introdusă într-o etuvă în care masa
plastică sub formă de pulbere este turbionată. La contactul cu suprafaţa caldă după 2…5
secunde, o anumită cantitate de pulbere se fixează pe suport. În cazul pudrelor termoplaste,
108
răcirea de fixare se face în apă, dacă se doreşte obţinerea unui efect lucios, sau în aer, pentru a
rezulta un aspect mat.
În schimb în cazul termodurelor, întotdeauna este necesară trecerea printr-o etuvă
pentru a se produce polimerizarea produsului depus.
După acoperire piesa este supusă unui tratament termic pentru detensionare, prin
menţinerea într-o baie cu ulei, la temperatura de 420…430 K, timp de 15…60 minute.
Depunerea electrostatică prin pulverizare .
Ca şi în cazul vopsirii electrostatice, procedeul utilizează un câmp electrostatic pentru
depunerea pudrei de acoperire. Datorită diferenţei de potenţial, dintre suprafaţa piesei şi
particule, apar forţe electrostatice de atracţie. Diferenţa fundamentală faţă de procedeul
precedent constă în faptul că suportul este rece, sau relativ rece.
Plasticul este topit sau polimerizat pe suport într-o etuvă. Răcirea ulterioară poate
produce la termoplaste suprafeţe mate (aer) sau lucioase (apă), în funcţie de natura agentului.
În comparaţie cu procedeul precedent, acesta prezintă următoarele avantaje:
 grosimea stratului depus este mai redusă;
 se pot acoperi piese de mari dimensiuni, sau cu forme complexe;
 este posibilă tratarea reperelor cu grosimi reduse, care riscă să se deformeze prin
încălzire înainte de depunere;
 se poate proteja o singură faţă;
 fenomenul de retragere dimensională a fibrei este absent;
 se elimină solvenţii;
 instalaţia de depunere poate fi complet automatizată.
Inconveniente:
 30…35 % din pudra proiectată nu atinge suportul şi trebuie reciclată;
 procedeul este mai lent şi de aceea trebuie utilizate mai multe pistoale pentru pulverizare;
 pudra plastică este mai scumpă.
Grosimea medie a stratului depus este de 150 m .
Decorarea suprafeţelor
În funcţie de natura stratului depus se deosebesc mai multe procedee de decorare:
Granularea - realizeazată cu ajutorul unei forme, gravată manual, chimic sau prin
galvanoplastie (produse din ABS, PP sau PVC).
Fulguirea - proiectarea cu ajutorul unui pistolet electrostatic, a elementelor textile
(fire decupate) pe o suprafaţă plastică, pe care s-a aplicat prealabil (100…250 g/m2) un
adeziv, obţinându-se astfel un aspect catifelat.
Placarea - realizarea unui veritabil complex de două plastice, în care primul joacă
rolul de suport, iar cel de-al doilea conferă aspectul. Se deosebesc două forme:
 pe o placă destinată termoformării: folia de decor, rece, este placată pe un suport, cald,
care este extrudat (ex. PS decorată/PS naturală, ABS/PS, PMM/PS);
 pe un produs finit: folia de decor este prinsă între un rulou cald şi piesa suport pe care ea
va adera sub acţiunea presiunii.
Metalizarea sub vid - volatilizarea unei mici folii de metal în vid prin descărcarea unui
condensator, sau prin atacul acesteia cu un fascicul de electroni (fig.3.37)
109
Fig. 3.37. Shema instalaţiei de acoperire cu aluminiu:

1-obturator; 2-traductor de presiune; 3-incintă vidată; 4-sursă devaporizare; 5-capcană răcită; 6-pompă de
difuzie; 7-pompă mecanică; 8-pompă mecanică pentru vid preliminar; 9-robinet de vid înalt; 10-fereastră; 11-
mască; 12-dispozitiv de susţinere a substratului cu încălzitor
În vederea obţinerii unei presiuni de vapori apreciabile, este necesară încălzirea

metalului până la temperatura de evaporare (ex. 1150 K pentru Al). A doua condiţie este
aceea de a se înregistra, înaintea vaporizării, presiuni reduse în incinta de lucru (10 -7…10-3
N/m2). Vidul necesar se realizează cu o pompă de difuzie cu ulei, ionică sau turbomoleculară,
cuplată cu una sau mai multe pompe mecanice de vid preliminar.Grosimea metalului depus pe
plastic ( în general Al) este foarte mică (0,1…0,2 m ). Dacă suportul este transparent această
acoperire rămâne translucidă.
În prealabil, piesa de aluminizat este acoperită cu un lac (adesea galben pentru a da o
reflexie doar atunci când se depune Al). Stratul de metal este prins sub formă de sandwitch
între două straturi de lac, pentru a fi protejat.
Procedeul permite metalizarea în vid, în timp de 7 minute, a reflectoarelor farurilor şi
lămpilor de poziţie şi semnalizare (PS), butoanelor de comandă (ABS), etc.
Electromorarea
Tratarea prin electroliză a unui material plastic presupune ca acesta să fie
electroconductor. În acest scop se modifică suprafaţa lisă, pe care produsul o prezintă în una
cu porozităţi. Se provoacă astfel o mătuire chimică a plasticului, în punţile organice “casante”
ale structurii sale, care se reface după aceea prin depunere (cuprare, nichelare, cromare).
Primul material cromat a fost ABS-ul. Acesta a fost atacat cu acid sulfocromic, care a
distrus micile sfere de butadienă lăsând cratere, care constituie excelente suprafeţe pentru
ancorajul depunerilor, pe cale chimică, ale primului strat metalic (Cu, în general).
Straturile următoare (Ni şi Cr) sunt depuse pe obiectul devenit electroconductor, prin
galvanizare electrică. Grosimea stratului metalic este de ordinul micronilor. El se depune pe
toate suprafeţele tratate ale produsului.
Structura procesului tehnologic de electrocromare este următoarea:
 curăţire ( degresant alcalin, neutralizant acid);
 pregătirea suprafeţei (produse de condiţionare);
 activarea suprafeţei (sensibilizator, activator);
 metalizare chimică (Cu chimic);
110
 cuprare electrolitică (Cu acid mat sau strălucitor);

 finisare (nichel/crom, nichel/alte materiale).
Procedeul prezintă următoarele avantaje:
 se pot croma piese cu suprafeţe mari;
 nu este necesară o finisare ulterioară;
 suprafeţele obţinute după injecţie sunt satisfăcătoare pentru aplicarea tratamentului.
Inconveniente:
 trebuie inpuse condiţii pentru a nu murdări piesele cu demulant.
Impresionarea
Materialele plastice pot fi uşor imprimate, astfel că pentru aceasta trebuie folosită cerneală
specifică. Din punct de vedere al imprimării ele pot fi clasificate astfel:
 excelente (PS şi copolimerii lor PVC, PMM);
 bune după tratament (PE, PP, PET, PA);
 mediocre, sau imposibil de impresionat (PDM, PEE, siliconi).
Multe materiale plastice (ex. poliolefinele), necesită un tratament prealabil pentru a fi
imprimate. Acest tratament constă în:
 Oxidarea cu flacără, când soluţia constă în trecerea rapidă a produselor prin faţa unor
arzătoare cu gaz;
 Ozonizarea prin efectul Corona, care se realizează printr-o descărcare între un electrod şi
suportul produsului plastic. Spaţiul pentru preparare trebuie să fie suficient de redus
deoarece atmosfera învecinată a fost ionizată. Ozonul produs dă naştere la oxizi pe
peretele produsului.
După tratament impresionarea se poate realiza foarte repede.
Imprimarea pe produse rigide

A. Mularea
Marcarea, mai puţin oneroasă, poate fi realizată în momentul injecţiei, astfel că forma
are o decupare pentru imprimare (marca firmei, numărul reperului, etc.). După ejectare
marcajul apare în relief (eventual vopsit) pe piesă.
B. Marcarea în formă
Marcarea este realizată printr-o primă mulare, după care elementul marcat este
introdus în formă, peste el injectându-se acelaşi tip de material, dar de culoare diferită (maşină
cu două capete de injecţie).
O variantă a acestui procedeu constă în poziţionarea unei folii imprimate, dintr-un
material transparent.pe peretele formei . Partea vizibilă este inclusă în piesa fabricată.
C. Marcarea la cald
Pentru marcare, filmul din material plastic (polieterftalat de etilenă), având o nuanţă
colorată, este apăsat de un poanson metalic cald (350…390 K), care poartă textul ce trebuie
imprimat pe piesă. Astfel se produce marcarea în cavităţi pe obiecte suficient de rigide.
D. Serigrafia
Procedeul presupune în principiu un şablon, care lasă să treacă cerneala la traversarea
unei site textile (obţinută prin procedee fotografice) întinsă pe un cadru. Impresionarea astfel
realizată este adesea acoperită cu un lac de protecţie.Procedeul se aplică la marcarea
cadranelor aparatelor de bord.
Imprimarea pe produse suple

A. Flexografia
Acesta este un procedeu de impresionare foarte mult utilizat pentru filme plastice. El
utilizează o cerneală, foarte fluidă, care este transferată pe ruloul port-clişeu prin intermediul
111
cilindrilor purtători de cerneală şi de transfer. De pe cilindrul port-clişeu, imaginea este

transpusă pe filmul ce trebuie impresionat. Clişeul, din cauciuc, este realizat în relief (“în
oglindă”). Depunerea se face direct pe produs.
B. Offset
În acest caz se utilizează o cerneală groasă. Principiul de impresionare se bazează pe
relaţia de respingere dintre apă şi cerneală. Clişeul (placa), gravat şi fixat pe un cilindru, este
accesibil pentru umezire şi apoi pentru depunerea cernelei. Cerneala nu se depune pe partea
neumezită. După ungere, imaginea de pe clişeu este transferată invers, “în oglindă”, pe un
cilindru din cauciuc special, care o depune pe produsul de imprimat.
C. Heliogravura
Heliogravura se caracterizează prin elementele imprimate prin decupare (cilindri
gravaţi chimic, cu adâncimea profilului de 0,5…50,0 m ) şi pelicula de cerneală, care are
grosimea în funcţie de tipul gravurii.
D. Transferul de imagini
Tehnica aceasta presupune transferul rapid de imagini, care au fost realizate prealabil
prin heliogravură şi depuse ulterior, prin termolipire, pe o bandă suport (din hârtie sau
plastic). Astfel pentru transferul imaginilor pe obiectul de decorat (ex. bidoanele de ulei
pentru automobile) se derulează banda suport între un cilindru încălzit şi acesta.
Imaginea se desprinde de pe suportul său şi datorită unei presiuni joase, exercitate de
cilindru, este aplicată pe suprafaţa, special preparată, a obiectului.
112
Capitolul IV
MATERIALE COMPOZITE
Descriere, clasificare, domenii de utilizare
Proprietăţile materialelor compozite
Materialele compozite reprezintă o combinaţie de materiale, alăturate, în vederea
obţinerii unui material cu proprietăţi noi, necesar pentru un anumit tip de aplicaţie.
Combinaţiile pot fi între materiale de acelaţi tip ca de exemplu metale cu metale, ceramică cu
ceramică sau între materiale aflate în clase cu proprietăţi fizice şi chimice diferite cum ar fi de
exemplu sticlă cu plastic sau carbon cu răşini epoxidice. Ca procedeu general, un compozit se
compune dintr-un material de bază, numit matrice, în general cu proprietăţi slabe, dar cu preţ
de cost scăzut, întărit cu alte materiale, sub formă de fibre continue, fibre scurte sau particule,
care au proprietăţi mecanice, fizice sau chimice deosebite, dar au un preţ de fabricaţie foarte
ridicat [81],[104].
Materialele care au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile matricei se numesc materiale de
ranforsare. Compozitele au avantaje majore în inginerie datoratită mai multor factori, cel mai
important fiind acela de a prelua de la unul sau mai multe componente o parte din
proprietăţile necesare, înlăturând astfel dezavantajele pe care le-ar implica utilizarea numai a
unui singur component. Spre exemplu, tungstenul are o rigiditate foarte mare (405GPa) dar o
densitate foarte ridicată (19.300 kg/m3), în schimb el poate fi înlocuit foarte bine în aplicaţii
de o combinaţie de fibre de grafit în răşină epoxidică care oferă o rigiditate apropriată (306
GPa) dar care are o densitate foarte scăzută (1.500 kg/m3). Fibrele de carbon au o rigiditate
deosebit de ridicată (1.000 GPa) şi o densitate scăzută (2.600 kg/m3), dar utilizarea lor singure
nu este posibilă din cauza preţului foarte ridicat. Prin introducerea acestor fibre de carbon într-
o matrice de răşini epoxi se va obţine un material cu proprietăţi foarte bune dar cu un preţ
mult mai mic decât atunci când materialul ar fi numai carbon. De asemenea, compozitele
întărite cu fibre prezintă avantajul că ruperea uneia sau a mai multor fibre nu va constitui
amorsă de fisură, lucru ce s-ar întâmpla dacă materialul ar fi compus numai dintr-o singură
componentă rigidă.
Un alt avantaj deosebit este că prin utilizarea unor materiale diferite, cu forme şi
dimensiuni diferite şi în anumite proporţii, se poate obţine o varietate extrem de ridicată de
materiale, cu proprietăţi diferite. Datorită numărului mare de parametrii care pot fi variaţi se
poate spune că se obţine o plajă aproape continuă de valori pentru o anumită proprietate, de
unde şi posibilitatea de a alege cea mai bună combinaţie pentru o anumită aplicaţie.
În fig. 4.1 este prezentată variaţia coeficientului de dilatare termică pentru un
compozit cu matrice de aluminiu în funcţie de concentraţia materialului de ranforsare. Se
observă că se poate obţine, prin variaţia într-o plajă destul de redusă a concentraţiei
materialului de ranforsare, o serie largă de valori ale coeficientului de conductibilitate
termică, caracteristice unor materiale diferite.
Un alt avantaj major al unui material compozit este acela că poate avea anumite
proprietăţi mai bune decât proprietăţile fiecărui component al său, spre exemplu o
conductibilitatea termică a unui compozit poate fi mai bună ca a oricărui component al lui.
Acest lucru nu se aplică decât pentru o parte dintre proprietăţi şi ca regulă generală, o
113
anumită proprietate se va situa între valorile proprietăţilor pentru două sau mai multe
componente.
Importanţa practică a unui material compozit constă în posibilitatea realizării celui mai
bun compromis în obţinerea unui material cu proprietăţi superioare şi preţ de cost scăzut. Cele
mai importante din punct de vedere al aplicaţiilor s-au dovedit a fi compozitele cu fibre, care
au permis obţinerea unor materiale cu rigiditate ridicată şi greutate scăzută care au putut fi
utilizate în industria aeronautică şi aerospaţială şi, de asemenea, în transporturi terestre.
Acestea se utilizează în prezent în aplicaţiile industriale şi concurează, cu deosebit succes,
materialele clasice.
Fig.4.1. Variaţia coeficientului de dilatare termică
În momentul de faţă, în lumea industrializată, există o presiune a opiniei publice

orientată spre reducerea activităţilor care pot degrada mediul înconjurător, cum sunt
activităţile miniere sau cele legate de metalurgie. Se caută, de asemenea, metode de a se
economisi cât mai mult energia necesară unor procese de producţie, aceste procese de
fabricaţie având un impact cât mai redus asupra mediului înconjurător. În plus, consumurile
reclamate de activităţile de transport de marfă sau persoane, trebuiesc reduse cât mai mult
posibil şi există programe de cercetare care urmăresc asrfel de obiective. Aceste presiuni
oferă oportunităţi enorme pentru utilizare performanţelor ridicate ale materialelor compozite,
deoarece ele sunt mai rigide, mai uşoare, mai rezistente, mai uşor de fabricat şi în cantităţi mai
mari decât materialele clasice. Deasemenea ele necesită o energie mai redusă decât cea
necesară pentru a fi fabricate (de ex. în metalurgie) putând fi reciclate. Unele dintre aceste
materiale compozite pot fi turnate în forma pieselor care se doreşte şi pot fi prelucrate cu
uşurinţă. Cu ajutorul lor se pot produce maşini şi aparate mai uşoare, mai mici, mai eficiente
şi mai confortabile.
Dacă se analizează indicatorii care stabilesc cantitatea de materiale necesară pentru
consumul casnic în ţările dezvoltate, se constată că, deşi valoarea acestor consumuri creşte
incontinuu, cantităţile de materiale pe cap de locuitor sunt în scădere. Acest lucru se datorează
în principal înlocuirii materialelor tradiţionale cu cele mai uşoare, mai rezistente, mai ieftine
114
şi cu posibilităţi de reciclare. Acest lucru indică şi tendinţele dezvoltării pieţei acestor

materiale, care au devenit căutate şi ca urmare au determinat scăderea preţurilor. După 50 de
ani de dezvoltare economică, fără un conflict distructiv, în ţările industrializate începe să se
constate o tendinţă de menţinere staţionară a consumurilor industriale şi singura componentă
care se dezvoltă este consumul casnic. Acest lucru va permite o penetrare puternică a
materialelor neconvenţionale în acest domeniu.
Deşi aceste materiale sunt mai bune, mai uşoare, mai ieftine, până la utilizarea pe
scară largă va mai dura, din raţiuni economice individuale. Spre exemplu un fabricant care a
investit într-o linie de fabricaţie nu va schimba acestă linie până când nu va fi amortizată,
lucru care, în funcţie de ramura industrială, poate dura mulţi ani. Beneficiile care le oferă
compozitele fiind detectabile pe termen lung, inerţia la utilizarea acestora va avea acelaşi
ordin de mărime în timp.
Întrucât bogăţiile naturale sunt concentrate într-un număr redus de state, orice
perturbare a legăturilor economice cu acestea poate duce la probleme în aprovizionare.De
asemenea există şi pericolul unor acţiuni monopoliste întreprinse de aceste state, în scopul
creşterii profiturilor. Alternativa oferită de materialele compozite se poate dovedi decisivă în
aceste condiţii.
Există doi factori importanţi care limitează creşterea pieţei de desfacere a oricărui
material:
a) cererea producătorilor de a obţine performanţe mai bune cu cât mai puţin material;
b) minimizarea pierderilor prin utilizarea unor materiale corespunzătoare.
Materialele compozite satisfac aceste cerinţe, motiv pentru care se consideră că piaţa
lor va fi în creştere.
Tipurile numeroase de materiale compozite utilizate fac ca între acestea să existe o
scară mare de diferenţe calitative. Compozitele prezintă o serie de proprietăţi deosebite,
utilizarea lor devenind un avantaj pentru fabricant. În urma studiilor efectuate s-a ajuns la o
identificare a principalelor avantaje ale acestor materiale:
 masă volumică mică în raport cu metalele;
 rezistenţă la tracţiune sporită;
 coeficient de dilatare foarte mic în raport cu metalele;
 durabilitate mare în funcţionare;
 capacitate mare de amortizare a vibraţiilor;
 siguranţă mare în exploatare ;
 consum energetic scăzut la fabricare şi procedee tehnologice mai simple;
 rezistenţă foarte mare, în funcţie de tipul de compozit, la acţiunea proceselor
determinate de agenţii atmosferici;
 stabilitate chimică şi rezistenţă mare la temperaturi ridicate.
115
Fig.4.2. Posibilităţi de combinare a materialelor pentru a obţine compozite
Binenţeles, un material compozit va prezenta o parte dintre aceste avantaje iar alegerea
sa pentru o aplicaţie se va face în funcţie de cerinţele impuse prin tema de proiectare.
În fig.4.2 sunt prezentate diferite combinaţii de materiale din care vor rezulta diverse
tipuri de compozite
Datorită componentelor foarte diferite utilizate şi a metodelor variate de obţinere,
clasificarea acestor materiale este un lucru dificil. Această clasificare se poate face după:
materialul matricei, tipul materialelor de ranforsare, tipurile de combinaţii ale fazelor,
domeniile de aplicare, proprietăţile mecanice, fizice sau chimice, metodele de fabricaţie, etc.
În cele ce urmează va fi prezentată o clasificare generală, după [104].
Astfel, în general, pot fi distinse următoarele grupe mari [81]:
 produse macromoleculare modificate prin copolimerizarea în bloc, care reprezintă
amestecuri de polimeri;
produse armate cu whiskeri sau cu fibre;
 produse metalice ranforsate cu fibre, prin placare, prin întrepătrundere de gaze,etc;
Materialele care intră în structura compozitelor sunt:
mase plastice;
 fibre sintetice, de sticlă, de carbon, de bor, lemnoase, metalice, celulozice;
metale ca Ni, Co, Al, Cr, Ti, W, Ta, Zr, Mo, etc;
 celulozice (hârtie) şi lemn sub formă de placaje, plăci aglomerate.
Din punct de vedere constructiv distingem următoarele tipuri de compozite:
stratificate: - plastice,
- placate,
cu fibre: - materiale armate;
tip fagur: - din material metalic,
- nemetalic
- masă plastică expandată, cu goluri sub formă de celule hexagonale înscrise într-
un cerc cu diametrul cuprins între 1,5 şi 3,5 mm; au rezistenţa la compresiune
de 350-400 MPa, densitatea de 20-130 kg/m3 şi rigiditate de 10 ori mai mare
decât oţelul;
- sisteme de oxid de metal-metal;
stratificate (bimetale, materiale metalice tip sandwich);
116
Proprietăţile studiate pentru aceste materiale au fost în primul rând proprietăţile

mecanice, dar şi proprietăţile fizice, tehnice, chimice, electrice, magnetice, optice, estetice
şi de prelucrabilitate. În funcţie de aceste proprietăţi dar şi în raport cu domeniul de
utilizare se stabilesc procedeele de extracţie şi de prelucrare precum şi utilajele,
echipamentele, aparatura de măsură şi control aferente cât şi calificarea personalului care
se va ocupa de proiectarea şi realizarea materialului.
În cele ce urmează sunt enumerate câteva din principalele domenii de utilizare a
materialelor compozite
Fig.4.3. Utilizarea diferitelor tipuri de materiale compozite

pentru construirea unui avion
Domeniul aerospaţial
reprezintă în prezent unul
dintre principalii
beneficiari ai acestor
materiale datorită
cerinţelor extreme pe care
trebuie să le
îndeplinească materialele
folosite. Aici s-au utilizat
fibrele de carbon, de bor
şi de siliciu în stare pură
sau ca materiale de
ranforsare în matrice din
Fig.4.4 Învelişul exterior al iachtului este
răşini epoxidice. În
general se utilizează alcătuit din compozite
pentru structuri de
aeronave şi nave spaţiale, sub formă de materiale compozite cu matrice ceramică sau
metalică. Compozitele alcătuite din matrice din aliaje pe bază de Ni şi Co ranforsate cu
fibre din carburi şi oxizi metalici (CTa, CNi, CZr, Al2O3) sunt utilizate pentru componente
vitale, care funcţionează în regim termic ridicat al motoarelor turboreactoare şi rachetelor.
117
Compozitele tip spumă, denumite „sintactic” au o densitate foarte mică (400 kg/m3)
şi se prevede o utilizare largă a lor în viitor în industria aerospaţială
Transportul naval utilizează compozite alcătuite din răşini poliesterice, armate cu fibre
de sticlă, cu fibre de carbon şi fibre de aramide, în special pentru ambarcaţiuni sportive şi
nave uşoare întrucât au rigiditate ridicată şi greutate redusă. Utilizarea acestor materiale a
permis creşterea vitezei şi reducerea consumului de combustibil.
Construcţia de autovehicule utilizează în prezent pentru fabricarea a numeroase
componente, materilaele compozite, datorită avantajelor create prin greutatea redusă,
rezistenţa ridicată la coroziune şi oxidare.
Fig.4.5. Utilizarea fibrelor de sticlă
În domeniul electronicii şi electrotehnicii sunt

solicitate tot mai mult materialele compozite,
Fig.4.6. Capota autoturismului cu precădere cele conţinând materiale plastice
din imagine este alcătuită
speciale, răşini poliamidice, policarbonaţi,
din materiale compozite ranforsate cu fibre
de carbon sulfură de polifenilenă, oxid de polifenilenă,
siliconi, polibutilen tereftalat, etc.
Telecomunicaţiile utilizează compozitele la izolaţiile cablurilor de înaltă şi joasă tensiune

precum şi la construirea structurilor de suspendare a cablurilor şi antenelor.
Medicina utilizează din ce în ce mai mult materialele compozite, atât în inventarul de
intervenţie al medicilor dar şi în protezare. S-au creat polimeri pentru transplanturi, proteze
şi implanturi cardiace; de asemenea s-au fabricat substanţe pentru coagularea sângelui
(poliuretani, cauciucul siliconic, dacron, teflon expandat, polietilenă specială, floro-
polimeri, etc). În ortopedie se utilizează compozite de grafit polisulfuric şi sticlă-aramid-
polipropilenă şi sticlă epoxidică cu bune proprietăţi de adaptabilitate biologică.
118
Fig.4.7. Distribuţia particulelor de ranforsare la materiale utilizate în tehnica dentară
Problemele puse de utilizarea şi fabricarea materialelor compozite sunt numeroase,

pornind de la predicţia proprietăţilor unui nou material şi mergând spre determinarea unor
procedee, metode, materiale care să înlăture dezavantajele pe care le prezintă acestea.
Deoarece există o mare varietate de materiale utilizate, cu o mare variaţie a proprietăţilor
caracteristice şi într-o multitudine de combinaţii, care implică diverse efecte de natură
mecanică, fizică, chimică, etc există o serie de probleme care trebuiesc abordate în maniere
diferite, implicând un efort considerabil. În capitolele care urmează vor fi prezentate
principalele tipuri de matrice şi materiale de ranforsare pentru alcătuirea unui compozit şi
ce probleme ridică aceste combinaţii.
Materiale de ranforsare. Fibre continue, fibre discontinue, particule.

Compozite întărite cu fibre continue
Introducerea fibrei de sticlă în anul 1930 şi dezvoltarea răşinilor poliesterice la scurt
timp după aceea a făcut posibilă
apariţia unoi noi ere în ingineria
materialelor prin fabricarea
compozitelor, într-o mare
varietate de forme şi proprietăţi
[1], [35],[36],[53], [54],
[68],[103]. Proprietăţile de
rezistenţă ale unui compozit fiind
determinate în general de cele ale
fibrelor întăritoare, aceasta a dus
la dezvoltarea unor fibre alcătuite
din materiale cu proprietăţi foarte
bune ca borul, carbonul, aramid şi
alte fibre organice, cu preţuri
convenabile şi uşor de obţinut.
După stabilirea şi punerea Fig.4.8. Fibre cilindrice incorporate în matrice
la punct a tehnologiei de fabricaţie
a unor astfel de materiale a urmat
o perioadă de lărgire a câmpului de aplicabilitate ale acestora la temperaturi din ce în ce mai
mari sau la sarcini mari. La capătul acestei perioade majoritatea cercetărilor s-au îndreptat
către studiul compozitelor cu matrice metalică (MMC), compozitelor cu matrice ceramică
119
(CMC) şi a celor cu matrice intermetalică (IMC). Materialele întăritoare pentru aceste

compozite trebuie să posede nu numai proprietăţi de rezistenţă ridicate dar şi proprietăţi
chimice deosebite sau stabilitate termomecanică întrucât au ajuns să fie utilizate până la
temperaturi de cca 1500o C. Fig. 4.8 prezintă o imagine, obţinută cu ajutorul microscopului
electronic, a unor fibre cilindrice dispuse paralel, de lungime foarte mare.
În cele ce urmează vor fi prezentate câteva tipuri de fibre şi de whiskeri, larg utilizate
în fabricare compozitelor. În tabelul 4.1 sunt prezentate caracteristicile câtorva tipuri de fibre
utilizate pentru realizarea materialelor compozite de înaltă performanţă.
Tabelul 4.1 Caracteristicile diferitelor fibre utilizate pentru realizarea materialelor compozite
de înaltă performanţă.
Rezistenţa Modulul de Densitatea Rezistenţa Modulul
Materialul Diametr la tracţiune elasticitate ρ (kg/m3) specifică specific
ul R (Mpa) E (Mpa) R/d E/d
μm
4000-6000 87000 2.500 2x1012 3,5x1013
Sticlă
Fibre de grafit
Grafit HT 8 2600 250000 1.750 1,5 14,2
Grafit 8 2000 360000 1.920 1 18,7
Fibre refractare
Bor 100-140- 3200 420000 2.600- 1,2 15,8
200 2.700
Borsic 100-140 3000 420000 2.600- 1,1 15,8
2.700
Bor/B C 100-140 3800 420000 2.600- 1,4 15,8
2.700
SiC 100 1500-3000 490000 3.300 - 14,8
Fibre organice
Kevlar 49 12 2700 130000 1.450 1,9 9
Kevlar 29 12 2700 60000 1.440 1,9 4,2
Fibre de sticlă
Este binecunoscută de către fabricanţii manuali de sticlă, modalitatea de a realiza fibre
cu dimensiuni foarte reduse, în general pentru scopuri decorative. Dezvoltarea utilizării
fibrelor de sticlă în scopuri inginereşti a început în anul 1930, când compania Owens-Illinois
Glass a introdus un procedeu industrial de producere a fibrelor de sticlă. Au urmat cercetări
care au dus la fabricarea în serie a acestora cu un cost din ce în ce mai scăzut. În momentul de
faţă fibrele se obţin prin tragere la viteză înaltă (2x10-3 cm/s) şi pentru aplicaţiile uzuale au
diametre cuprinse între 5 μm şi 20 μm cu o valoare medie des folosită de 12 μm. În fabricaţie
fibrele sunt adesea acoperite cu un strat protector de silan, titan sau un compus de crom pentru
a creşte adeziunea cu matricea din polimeri. În prezent este comercializată o gamă largă de
fibre de stică. Figura 4.9 prezintă o fibră de sticlă cu grosimea de cca 50 μm. O clasificare a
acestora şi o prezentare a compoziţiei lor e este făcută în tabelul 4.2.
120
Tabelul 4.2. Clasificarea şi compoziţia sticlelor comerciale

Simbol de Compoziţie (%)
clasificare SiO2 Al2O3 B2O3 CaO Na2O MgO Altele
A (Alcaline) 72 0,6- - 10 14,2 2,5 0,7% SO3
1,5
C (Durabilitate 65 4 6 14 8 3 -
Chimică)
D (Constantă 74 0,3 22 0,5 1 - 0,5% LiO2
dielectrică mică)
E (Conductivitate 52- 12-16 5-13 16- 0-2 0-6 0-1,5% TiO2
electrică mică) 56 25
E-CR 58- 10-13 1-2,5 21- 0-1,2 - 1-2,5% TiO2
63 23 0-3,5%YnO
M (Modul de 53,7 - - 12,9 - 9 2%ZrO2,8% BeO
elast. ridicat) 8%Tio2,3%CeO2
S (Rezistenţă 65 25 - - - 10 -
ridicată)
Z sau AR (sticlă 71 1 - - 11 - 16%ZrO2,2%TiO2
Alcalină
rezistentă)
În tabelul 4.3 sunt prezentate proprietăţile câtorva fibre de sticlă utilizate pentru ranforsare.
Tabelul 4.3. Proprietăţile principalelor fibre de stică utilzate pentru ranforsare

Tipul Diame- Greu- Coef.de Modulul Rez.la Deformaţia Coef. Temp.de
fibrei -trul -tate dil. term. lui Young rupere spec.la lui curgere
(μm) specifică (x10-6 grC-1) (GPa) (GPa) rupere (%) Poisson gr. C
(kg/m3)
E 12 2.540 5 72,4-76 3,6 2 0,21 845
AR 12 2.680 7,5 70-80 3,6 2 0,22 -
M 12 2.890 5,7 110 3,5 - - -
S 12 2.480 2,9-5 86 4,6 - - 968
Sticla de tip „A” este similară sticlei comune utilizată la geamurile caselor sau la
confecţionarea sticlelor având o rezistenţă scăzută şi ca atare o utilizare limitată.
Sticla de tip „C” are o rezistenţă foarte bună la atacul acizilor, deci poate fi utilizată în
medii ostile.
Sticla „D” are densitate scăzută şi proprietăţi electrice foarte bune dar rezistenţă
scăzută.
Sticla „E” este de tip calciu-alumină-borosilicat şi are proprietăţi care o fac foarte
bună pentru a fi utilizată în aplicaţiile industriale.
Cele de tip „E-CR” sunt derivate din sticlele de tip „E” dar au o rezistenţă alcalină şi
bazică ridicată.
Sticla „M” are un modul longitudinal de elasticitate ridicat dar rezistenţa ei este din
păcate aproape la fel ca cea de tip „E”.
Sticla „S” este de tipul magneziu-alumină-silicat şi a fost dezvoltată pentru a oferi o

rezistenţă mai ridicată decât sticla de tip „E”. Ea prezintă o rezistenţă mai ridicată la
temperaturi înalte şi o rezistenţă mai bună la coroziune.
121
Cele de tip „Z” sau „AR” sunt rezistente la soluţii alcaline.

Din enumerarea făcută se constată că cea mai utilizată stică este cea de tip „E” . Ea
este o sticlă de calciu-alumină-borosilicat cu un conţinut alcalin total (Na2O-K2O-Li2O) sub
2%. Conţinutul scăzut de substanţă alcalină asigură rezistenţă la coroziune şi o rezistivitate
electrică bună.
Fig.4.9. Fibră de sticlă
Proprietăţile fibrei vor fi influenţate şi de procesul de fabricaţie ca şi de dimensiunile fibrelor.

Modulul lui Young şi modulul de elasticitate transversal vor creşte uşor cu creşterea
diametrului.Un dezavantaj îl reprezintă slaba rezistenţă la acizi.
Sticla de tip „AR” (alcalin rezistentă) care conţine cca 16% ZrO2 şi care are o bună
rezistenţă la atacurile chimice, a fost dezvoltată pentru ridicarea rezistenţei chimice.
Fibre de bor.
Fibrele de bor sunt filamente cu diametre cuprinse între 100 şi 140 μm obţinute prin
depunere chimică în faza gazoasă (procedeul numit DCV), plecând de la un amestec BCl 3-H2,
pe un strat de bază constituit în general dintr-un fir de wolfram cu diametrul de 12-13 μm. Ele
sunt constituite din bor în stare amorfă prezentând un aspect caracteristic, „în spic de
porumb”. Sunt materiale fragile a căror rupere intervine în domeniul deformaţiei elastice; ea
este iniţiată prin prezenţa defectelor introduse în material în momentul obţinerii.
Caracterul fragil al fibrelor de bor şi diametrul lor mic impune ca acestea să fie
utilizate în mijlocul unei matrice, organică sau metalică, a cărei funcţie este să transmită
fibrelor sarcina aplicată, să le menţină aliniate şi uniform repartizate şi să le protejeze
împotriva agresivităţii mediului ambiant.
Fibrele de bor se utilizează începând cu deceniul opt al secolului trecut. Utilizarea lor
ca elemente de ranforsare în materialele compozite destinate industriei aeronautice şi
aerospaţiale este recomandată de o serie de proprietăţi fizico-chimice şi mecanice
remarcabile. Un avantaj major îl reprezintă densitatea scăzută (2600 kg/m3).
În tabelul 4.4 sunt prezentate câteva caracteristici ale fibrelor de bor.
122
Tabelul 4.4. Caracteristicile mecanice ale fibrelor de bor comparate cu ale altor fibre de
transformare şi cu cele ale materialelor clasice
Materialul Densitatea Rezistena Modulul de Rez.sec. Mod.specific
ρ la Elast. R/ρ E/d
(kg/m3) tracţiune E (Mpa)
R (Mpa)
Bor Φ 100μm 2.620 2.800- 400.000 1.100-1.300 150.000
3.500
Bor Φ 14μm 2.550 3.500- 400.000 1.300-1.600 15.700
4.200
Grafit HT 1.800 2.100- 230.000- 1.170-1.550 130.000-
2.800 280.000 155.000
Grafit HM 1.950 1.800- 350.000- 1.000-1.230 180.000-
2.400 410.000 210.000
PRD-49 III 1.400 2.500 130.000 1.800 93.000
Sticlă E 2.550 1.750- 74.000 980-1.400 29.000
2.750
Duraluminiu 2.800 450 75.000 60 27.000
Oţel(fir) 7.800 1.800- 210.000 200-400 27.000
2.900
Dezvoltarea materialelor compozite pe bază de fibre de bor este condiţionată de două

categorii de factori:
 costul actual al fibrelor de bor este ridicat în raport cu cel al fibrelor cu înalte
caracteristici mecanice (sticlă, kevlar 49, grafit) fiind legat de modul de fabricare şi de
faptul că are o desfacere foarte redusă pentru acest tip de produs. Acest factor tinde să
limiteze folosirea fibrelor de bor în compozite.
 caracteristicile mecanice ale compozitelor, elaborate plecând de la bor, care sunt, în
unele cazuri, superioare celor obţinute cu alte elemente de ranforsare (în special pentru
compozitele epoxy, la nivelul rezistenţei la compresiune, al rigidităţii şi al comportării
la oboseală). Acest factor determină dezvoltarea utilizării fibrelor de bor, prin
asocierea cu alte fibre mai puţin performante, dar mai ieftine, în interiorul
compozitelor hibride.
Întrucât fibrele de bor au fost protejate printr-o barieră de difuzie de B4C sau de SiC,
operaţie înlesnită datorită modului lor de elaborare, au o bună compatibilitate chimică cu
metalele uşoare (magneziu, aluminiu, titan şi aliajele lor) la temperaturi medii (300 la 600o
C). Ele sunt şi mai bine asimilate de către metalele lichide, cu temperatură scăzută de topire
(în special aluminiu).
Fibrele de bor sunt fabricate în prezent prin depunere chimică de bor în faza gazoasă
pe un fir foarte subţire de wolfram adus la o temperatură de 1150-1200o C. Această metodă
este costisitoare deoarece:
- este vorba despre o operaţie greu de aplicat la scară industrială;
- operaţia de depunere a borului, plecând de la o fază gazoasă BCl3-H2 este lentă,
la temperaturile la care acesta rezultă în stare amorfă (la peste 1200o C se depune
sub formă cristalizată);
- randamentul la fiecare trecere a conversiei BCl3-B este mic ceeea ce necesită un
tratament şi o reciclare complexă a reactivilor;
- materiile prime sunt costisitoare (mai ales BCl3 şi wolframul).
Ca urmare se caută noi variante de scădere a preţului de cost al fibrei. În afara
modificărilor tehnologice, eforturile de cercetare se desfăşoară pe plan fundamental, asupra
123
naturii optime a stratului de bază utilizat. Condiţiile care trebuiesc satisfăcute de firul-strat de
bază sunt cunoscute: să fie refractar, să conserve bine caracteristicile mecanice la 1200o C şi
să fie compatibil la această temperatură cu borul şi constituenţii fazei gazoase. În plus el
trebuie să fie uşor şi de asemenea cât mai puţin costisitor.
Principalele aplicaţii ale fibrelor de bor se situează în prezent în domeniul ranforsării
materialelor plastice, în particular a răşinilor epoxidice. Materialele compozite bor-răşină
epoxidică posedă un ansamblu de proprietăţi remarcabile (rigiditate şi rezistenţă cel puţin
echivalente cu cele ale oţelului, comportări la compresiune şi oboseală excepţionale, pentru o
densitate apropiată lui 2, deci inferioară aluminiului) care le recomandă pentru fabricarea
elementelor de structuri pentru aeronautică şi industria aerospaţială.
Tabelul 4.5. Caracteristicile mecanice ale câtorva compozite cu matrice epoxidică

unidirecţională
Natura răşinii vf Densitatea Rez.de Modulul Rezistenţa Rezis.la
epoxidice % ρ rup. de la forf. τ compres.
(kg/m3) la încov. elasticit. E (Mpa) Rc
Ri (Mpa) (Mpa)
(Mpa)
DEN 438(Dow) 70 - 140-2.100 21.000- 80 1.900-2.300
28.000
ERLA 0400 70 - - - 70 1.750-2.700
DEN 438 SN 389 73,4 - 3.200 320.000 100 -
SN 390 74 - 3.450 330.000 100 -
SN 391 74 - 3.500 330.000 - -
SNPE 58 2.080 2.350 227.000 92 -
EHR 101 - - 2.000 220.000 90 1.500-1.200
Grafit HT-epoxy - 1.500 1.500 140.000 80 -
Grafit HM-epoxy - 1.600 1.000 200.000 60 500
PRD tip III- - 1.300 650 72.000 40 200
epoxy
Sticlă E-epoxy - 2.000 1.300 44.000 60 700
În tabelele 4.5 şi 4.6 se dau câteva caracteristici ale compozitelor bor-răşină epoxidică,
unidirecţionale şi multidirecţionale. La un compozit la care fracţiunea volumică a fibrelor este
de ordinul a 70%, rezistenţa la încovoiere, modulul de elasticitate şi rezistenţa la forfecare au,
în medie, valorile:
Ri  2.000 MPa ; E  230.000 MPa ;   80 MPa.
Dacă se utilizează filamente de bor de calitate şi dacă se acordă o atenţie specială în
alegerea compoziţiei răşinii epoxidice şi a condiţiilor riguroase de obţinere a compozitului în
laborator, se pot obţine valori mult mai ridicate decât cele din tabele, chiar cu 50%.
Caracteristicile acestor compozite se datorează atât caracteristicilor mecanice intrinseci ale
fibrelor dar şi bunei compatibilităţi fizico-chimice a fibrelor de bor cu răşinile epoxidice,
înainte şi în timpul polimerizării.
124
Tabelul 4.6 Caracteristicile mecanice ale compozitelor cu matrice răşină epoxidică şi straturi de
fibre încrucişate(  45 o , 90 o, din care 50% din fibre la 0 gr)
Rezis.la Rezis.la Modulul de Densitatea
Materialul tracţiune compres. elasticitate ρ
Rm Rc E (kg/m3)
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
Bor(B/C)-răşină epoxidică 700 1.750 13.000 2.000
Hibrid epoxidic cu fibră de bor 630 1.500 12.000 1.800
Grafit-răşină epoxidică 680 650 7.000 1.600
Fibrele de bor sunt bine umectate în momentul învelirii de către răşinile epoxidice şi în
consecinţă se asigură o bună adeziune fibră-matrice şi o rezistenţă la forfecare (delaminare)
satisfăcătoare, spre deosebire de fibrele de carbon, la care, în general este necesar un
tratament de suprafaţă. În ceea ce priveşte rezistenţa la compresiune specifică şi comportarea
la oboseală, nici un material nu posedă proprietăţi comparabile cu cele ale compozitelor bor-
răşină epoxidică. Datorită costurilor ridicate de fabricaţie se caută soluţii de a folosi fibrele de
bor în combinaţie cu altele cu preţ mai scăzut. Spre exemplu, prin substituire a doar 8% din
fibrele de sticlă cu fibrele de bor într-un compozit unidirecţional cu vf = 50%, se multiplică de
2,5 ori rezistenţa sa la încovoiere şi de trei ori modulul de elasticitate (tabelul 4.7.).
Tabelul 4.7. Efectul introducerii unui procentaj mic de fibre de bor, într-un compozit sticlă-
răşină epoxidică, asupra caracteristicilor mecanice ale acestuia
Fibre de sticlă Fibre de bor Rezistenţa la Modulul de
vf vf încovoiere elasticitate
% % MPa MPa
55 0 530 22.000
44 8 1.280 65.000
Fibre de carbon
Fibrele de carbon sunt în prezent unele dintre cele mai utilizate tipuri de fibre în
fabricarea compozitelor mai ales la acelea la care matricea este alcătuită din polimeri. Ele sunt
caracterizate printr-o mare rigiditate, mare rezistenţă, densitate scăzută şi coeficient negativ de
dilatare termincă de-a lungul fibrei. În plus, fibrele de carbon prezintă o termostabilitate la
temperaturi ridicate şi sub forma unui compozit de tip fibră carbon-matrice carbon sunt
utilizate în aplicaţiile unde se cere o temperatură înaltă. Ele reprezintă practic singurele
materiale care pot fi utilizate la temperaturi mai mari de 1300o C. Deoarece poate oxida la
temperaturi mai mari de 400o C este necesar ca fabricarea compozitului să se facă în vid şi
componentele să fie supuse unui tratament împotriva oxidării. Primele fibre de carbon au fost
produse de Thomas Edison în 1879 fiind utilizate la primele lămpi cu incandescenţă.
125
Fig. 4.10. Fibră de carbon
În industria modernă utilizarea lor începe după 1950. Există mai multe metode de
preparare a fibrelor de carbon, pornind de la precursori organici, astfel primele fibre fabricate
industrial au fost fibrele bazate pe poliacrilnitril (PAN). Proprietăţile acestor fibre sunt
prezentate în tabelul 4.8.
Fabricarea fibrelor de carbon se face pornind de la diferite materiale solide, lichide sau
gazoase, conţinând între alte elemente şi carbon. Aceste produse numite carboni se
subdivizează în mari clase cum ar fi: diamant, grafit, pirocarbon, negru de carbon, fibre de
carbon, etc, având texturi, structuri , proprietăţi fizice şi chimice, precum şi utilizări net
diferite.
Tabelul 4.8. Fibre bazate pe PAN şi proprietăţile lor

Densitatea Rezistenţa Modulul de
Producător Simbol kg/m3 la înt. elasticitate
GPa GPa
AVCO, USA Avcarb G-160 160 K 1.750 2,8 220
Celanese, USA Celion 3000 3K 1770 3,6 -
Celion 6000 6K 1770 3,6 234
Celion 12000 12 K - 2,5 227
Celion ST 3K,6K,12K - 4,3 230
Courtaulds,UK Grafil XAHS 6K,12K 1.790 3,0 220-240
Grafil XAHP 6K,12K 1.790 3,3-3,6 220-240
Grafil HM 6K,10K 1.860 2,3-2,6 330-350
Great Lakes Fortafil 3 40K, 160K 1.730 2,7 207
Carbon, USA Fortafil 5 40K,160K 1.800 2,4 330
Hercules, USA Magnamite AS-1 10 K - 3,1 1,3
Magnamite AS-4 3K,6K,12K - 3,6 1,5
Magnamite HMS 10K - 2,2 0,6
Magnamite HTS 10K, 12K - 2,9 -
Union Carbite Thornel 300 1K,3K,6K 1.750 3,1 231
USA Thornel 400 3K 1.790 4,5 238
Nippon Carbon Carboton 3K,6K,12K - 3,0 230
Japonia
126
Toray Torayla 300 1K,3K,6K,12K 1.450 3,5 230

Japonia Torayla 800 12K 1.800 5,0 294
Torayla M40 1K,3K,6K 1.800 2,2-2,4 392
În cazul diamantului temperatura de topire este de 3727o C iar densitatea de 3.510

kg/m . Aceste clase de carboni sunt determinate de natura materiei prime şi de condiţiile de
3
tratament sau restricţiile tehnologice impuse: atmosferă, (oxigen O2, azot N2, sau argon A),
durata t, temperatura T şi în special temperatura
cea mai ridicată la care materia primă a fost
adusă, presiunea p, radiaţia, etc.
Fiecare clasă posedă proprietăţi generale
dar se subdivide în tipuri de carboni cu proprietăţi
specifice: astfel pirocarbonul are proprietăţi foarte
diferite în funcţie de temperatura de depunere.
Materialele cu fibre de carbon şi în special
cele de tip carbon-carbon au fost studiate şi
dezvoltate până în prezent în principal ca elemente
de ajutaje de reacţie ale motoarelor turboreactoare
şi rachetelor cu propergoli solizi. Performanţa
unui ajutaj este cu atât mai ridicată cu cât Fig.4.11. Micrografia unui compozit
materialele din compoziţia sa sunt mai rezistente la carbon-carbon
ablaţiune iar masa specifică este mai mică. Ţinând seama de faptul că în majoritatea
conductelor reacţiile chimice au loc în mediu reducător, printre materialele refractare demne
de considerat carbonul are un loc privilegiat. Utilizarea acestor tipuri de materiale (grafitele
policristaline, pirografitul, compuşii fenolici ranforsaţi cu carbon şi carbon-carbon) este
determinată de evoluţia ajutajelor care sunt organe vitale ale motoarelor turboreactoarelor şi
rachetelor.
Fibre organice de înaltă performanţă

De la fabricarea primelor fibre sintetice ca polyester (PET)(fig.4.12) şi polyamide
(PA66), în anul 1930 de către W.H. Carothers şi E.I. Dupont de Nemours & Co pentru
aplicaţii în industria textilă, acest domeniu a avut o creştere spectaculoasă, cu deosebire în
ultimile două decade. Progresele făcute în producerea polimerilor şi o mai bună înţelegere a
relaţiilor dintre microstructură şi proprietăţi au dus la obţinerea unor fibre cu o rezistenţă
deosebită şi cu un modul de elasticitate comparabil cu cel al sticlei şi al filamentelor de oţel.
La aceste proprietăţi se adaugă o densitate redusă şi rezistenţă chimică bună.
Fig.4.12. Fibră de polyester
127
Dezavantajul este dat de comportarea slabă la solicitări de forfecare datorate structurii

înalt anizotrope şi comportării proaste la temperaturi ce depăşesc 300o C.
Fibrele de aramidă reprezintă o clasă din acest grup larg utilizate în practică. Aramidă
este un termen generic utilizat pentru poliamidele aromatice. Moleculele de aramidă au un
lanţ structural lung şi sunt foarte rigide. Această rigiditate este determinată mai ales de
lanţurile aromatice ca şi de amide (-
NH-) şi carbonil (-CO-) care au o mare
rezistenţă la rotaţie. Fibrele de aramidă
cu o rezistenţă axială foarte înaltă şi cu
un modul de elasticitate bun pot fi
produse prin orientarea lanţurilor de-a
lungul axei fibrelor. Comparate cu
poliamidele alifatice, aramidele sunt
mai rezistente din punct de vedere
chimic şi stabile din punct de vedere
termic. Ele suferă o tranziţie către sticlă
în jurul temperaturii de 250o C şi o
temperatură de topire la peste 550o C.
În unele cazuri fibrele se descompun
fără a se mai topi. Dezvoltarea fibrelor
Fig.4.13. Amestec de fibre de sticlă şi fibre
de aramide s-a făcut cu precădere după de poliester
1950. Fibrele de aramidă timpurii ca
Nomaxul (poli(m-fenilen izoftalamidă))
a fost scos pe piaţă de E.I. DuPont de Nemours & Co. Ele au avut o excelentă stabilitate
termică dar proaste proprietăţi de rezistenţă. Noile fibre cu rezistenţă ridicată şi cu modul de
elasticitate mare s-au fabricat după 1970, bazate pe cercetări efectuate în deceniul şase.
Există două mari clase de fibre de aramidă: fibrele Kevlar introduse în 1972 de E.I. DuPont de
Nemours & Co şi cele scoase pe piaţă în 1985 de Technora (Japonia). Proprietăţile acestor
fibre sunt prezentate în tabelul 4.9.
Tabelul 4.9. Proprietăţile fibrelor de aramidă

Diametrul Densitatea Rez. la Modulul lui Alungirea
Tipul de fibră μm kg/m3 întindere Young %
GPa GPa
Kevlar 49 11,9 1.450 2,8-3,6 125 2,2-2,8
Kevlar 29 12 1.440 2,9 69 4,4
Technora(HM-50) 12,4 1.390 3,1 77 4,2
Fibrele de aramidă au cea mai mare rezistenţă specifică în raport cu toate celelalte
fibre fiind mai uşoare şi mai tari. Aceste calităţi le fac foarte atractive pentru utilizarea în
aeronautică, sport şi electronică. Modulul de elasticitate transversal specific nu este însă atât
de bun în comparaţie cu fibrele anorganice. De asemenea, se comportă, slab sub acţiunea
sarcinilor de compresiune, motiv pentru care în aeronautică, fibrele Kevlar au început să fie
înlocuite cu fibre de sticlă în matrice de polimeri. Fabricarea acestor fibre se bazează pe poli-
p-fenilen tereftalamidă (PPTA) sau pe poli-p-benzamidă (PBA), fibrele de Kevlar, de
exemplu, fiind fabricate pe bază de PPTA. În altă ordine de idei, fibrele de Kevlar se fabrică
în trei sortimente: fibre Kevlar (sau fibre B), Kevlar 29 şi Kevlar 49, cele Kevlar fiind
utilizate ca întăritori pentru elastomeri, în timp ce Kevlar 29 şi Kevlar 49 sunt utilizate în
compozite convenţionale cu matrice de polimeri.
128
Fibrele de polietilenă au fost de asemenea utilizate în aplicaţii inginereşti. În aceste

fibre modulul de elasticitate este controlat primar de gradul de orientare moleculară în timp ce
rezistenţa este puternic dependentă de greutatea moleculară. Tabelul 4.10 prezintă
proprietăţile unor fibre de polietilenă.
Tabelul 4.10. Proprietăţile unor fibre de polietilenă

Denumirea Densitatea Modulul Tenacitatea Alungirea
Producător kg/m3 lui Young GPa %
GPa
Spectra 900 Allied Fibers 970 119 2,6 3,5
Spectra 1000 Allied Fibers 970 175 3,0 2,7
Dyneema SK 60 DMS/Toyobo 970 50-125 2-3,5 3-6
Tekilon Mitsui Petrochem 960 60-100 1,5-3,5 3-6
Alte fibre organice folosite sunt poliamidele şi poliamide-hidrazide. Firmele UBE şi

Toray/MITI produc fibre poliamide cu modulul de elasticitate transversal de 140 GPa
respectiv 165 GPa. După 1990 s-au fabricat fibre de poliesteri aromatici termotropici care au
un modul de elasticitate ce poate ajunge până la 90 GPa.
Fibrele cu cel mai ridicat modul de elasticitate sunt produse din polimeri heterociclici
cu greutate moleculare mare ca –CONH- sau –COO- . Aceste fibre, ca polibenzobistiazol
(PBZT), polibenzobisoxazol (PBBO) şi polibenzobisimidazol (PBBI) au un modul
longitudinal în jurul valorii de 200 GPa, comparabil cu al oţelului şi o rezistenţă la întindere
de cca 2 GPa.
Fibre de alumină sau bazate pe alumină

Dezvoltarea fibrelor de alumină după 1960 şi la începutul lui 1970 s-a datorat aât unei
cereri de fibre refractare de diametru sporit care să înlocuiască fibrele submicronice de azbest
cât şi cerinţei tot mai mare de fibre refractare continue pentru compozite utilizate la
temperaturi înalte.
Fig. 4.14. Fibre scurte de alumină (NiAl)
În momentul de faţă există o mare varietate de fibre pe bază de alumină cu o

diversitate de geometrii, microstructuri şi proprietăţi, disponibile pentru întărirea metalelor şi
matricelor ceramice. Cea mai atractivă proprietate a fibrelor de alumină constă în stabilitatea
129
lor în aer. Marea majoritate a acestora pot fi tratate în aer la temperaturi de peste 1000-1100oC
fără a-şi pierde în mod semnificativ rezistenţa.
Tabelul 4.11. Fibre bazate pe alumină şi proprietăţile lor

Denumire, Diame- Densi- Rez.la Modulul Coef.de Alung. Fibre
producător, -trul -tatea. întin- lui Young dil.term Speci- la
compoziţie μm kg/m3 dere GPa x10-6C-1 fică tonă
GPa %
Fibră FP, Du Pont 20 3.950 1,38 379 7,0 0,35 200
>99% α-Al2O3
PRD,Du Pont 80% 20 4.200 2,07 379 9,0 - 200
α-Al2O3-20%ZrO2
Sumitomo,Textron/
Su mitromo,85% 17 3.250 1,5 200 4,0 - 500,
Al2O3- -15%SiO2 1000
Almax,Mitsui 10 3.600 1,8 280 7,0 - 1000
Mining 99% α-
Al2O3
Nextel 312, 3M 1,72 152 3,0 1,2 130,
62% Al2O3- 11 2.700 400,
14%B2O3- 780
24%SiO2
Nextel 440, 3M 130,
70% Al2O3- 11 3.100 1,4-2,1 193-241 4,5 1,2 400,
2%B2O3- 28%SiO2 780
Nextel 480, 3M, 130,
70% Al2O3- 11 3.050 1,9 220 4,5 - 440,
2%B2O3- 24%SiO2 780
Saphicon, 150 3.960 2 480 - - -
Saphicon
α-Al2O3 (safir)
Saffil, ICI 3 2.800 1,0 100 - - -
95% Al2O3-
5%SiO2
La temperaturi mai înalte totuşi proprităţile de rezistenţă vor scădea, datorită creşterii
grăunţilor constitutivi sau datorită înmuierii fazei amorfe care este prezentă în majoritatea
fibrelor bazate pe alumină.
Fibrele de alumină au un modul de elasticitate transversal ridicat, comparabil cu cel al
fibrelor de carbon, proprietăţi electrice foarte bune de izolare dar o rezistenţă nu chiar atât de
ridicată (moderată).
Modul de elaborare al acestor fibre va determina compoziţia şi microstructura lor.
130
Fibre de carbură de siliciu sau bazate pe carbid siliconic
Carbură de siliciu (SiC) este un candidat

excelent pentru întărirea ceramicilor şi a unor metale
datorită rezistenţei şi rigidităţii ridicate, stabilităţii
termomecanice bune, densităţii scăzute şi
coeficientului de dilatare termică mic. La fel ca şi alte
tipuri de metale şi ceramici, SiC are o comportare la
oxidare interesantă, astfel că în aer, la temperaturi sub
1200oC, SiC suferă o oxidare „pasivă” manifestată prin
formarea pe suprafaţă a unui film stabil după reacţia:
2 SiC + 3 O2 → 2 SiO2 + 2 CO
Filmul de SiO2 acţionează ca o barieră în calea
difuziei, încetinind în acest fel oxidarea ulterioară a
SiC.
Dacă temperatura este foarte înaltă sau dacă
presiunea parţială a oxigenului este mică, SiC suferă o
oxidare „activă” , conform reacţiei:
SiC + O2 → SiO + CO
În acest caz nu mai are loc oxidarea stabilă iar
Fig4.15. Fibră din carbid siliconic
procesul continuă până când presiunea parţială a
oxigenului va fi suficient de ridicată pentru ca oxidarea
să fie „pasivă”.
Fabricarea fibrelor de carbură de siliciu este un proces dificil şi se realizează în prezent
prin depunere chimică de vapori (procedeul CVD) sau dintr-un precursor polimeric. Tabelul
4.12 prezintă tipurile de fibre curent utilizate cât şi proprietăţile lor.
Tabelul 4.12. Fibre bazate pe SiC şi proprietăţile lor

Denumire, Diame- Densit. Rez.la Modulul Coef.de Alung.
producător, -trul kg/m3 întin lui Young dil.term specifică
compoziţie μm dere GPa X10-6C-1 %
GPa
SCS-6, Textron 143 3.000 3,8 400 4,2 -
β- SiC
SCS-9, Textron 78 2.800 2,9 330 - -
β- SiC
Nicalon(CG),
Nippon 12-15 2.550 2,97 193 4,0 1,5
Carbon, Si-C-O
Nicalon(LVR), 15 2.500 2,93 186 - -
Nippon
Carbon, Si-O-C
Carburandum,
Carburan-dum, α- 30-50 3.100 1,38 415 - -
SiC
Dow Corning, Dow
Corning, β- SiC 8-10 2.900 2,28 393 3,5 -
X9-6371 HPZ, Dow
131
Corning, 57%Si- 11 2.400 2,24 206 3,0 -

28%N- 10%C-4%O
Tyranno, UBE Ind., 8,1 2.350 3,38 193 3,1 -
Si-Ti-C-O
Lox-M, UBE Ind.,
38%Si-2%Ti-50%C- 8-10 2.500 - - - -
10%O
Fibrele naturale. Compozite pe bază de lemn

Lemnul reprezintǎ un material compozit natural, fiind un compus macromolecular cu o
structurǎ chimicǎ complexǎ. Datoritǎ modalitǎţilor de alcǎtuire ale acestui material, obţinut
prin creştere naturalǎ, proprietǎţile lui pe diverse direcţii sunt foarte diferite. Avantajele
acestui material se datorează proprietǎţilor lui remarcabile:[8]:
 densitate variatǎ şi redusǎ;
 rezistenţǎ la obosealǎ relativ ridicatǎ;
 capacitate de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor;
 prelucrabilitate ridicatǎ;
 posibilitǎţi largi de îmbinare;
 insensibilitate la coroziune;
 aspect plǎcut.
Bineînţeles cǎ lemnul prezintǎ şi dezavantaje cum ar fi:
o instabilitate dimensionalǎ;
o fiabilitate relativ redusǎ;
o inflamabilitate;
o este uşor degradabil şi predispus descompunerii;
o prezintǎ defecte naturale.
În afarǎ de utilizarea lemnului aşa cum rezultǎ el din exploatare, este utilizat şi ca
materie
primǎ într-o serie de compuşi cum ar fi materiale compozite, clasificate dupǎ cum
urmeazǎ:
1. Produse din lemn masiv(materiale compozite naturale);
2. Produse din lemn modificat:
 lemn impregnat pentru prezervare; impregnarea a fost impusă de distrugerile rapide
provocate în anumite condiţii favorizante de către dăunători vegetali şi animali. Prin
impregnarea cu creozot şi soluţie pe bază de creozot, pentaclorfenol şi soluţii de
polimeri solubili în apă se prelungeşte durata de viaţă a lemnului.
 lemn ignifugat; dezavantajul major al lemnul care constă în inflamabilitatea sa este
înlăturat prin tratarea acestuia cu substanţe chimice ignifuge.
 lemn impregnat cu rǎşini sintetice; se realizează prin utilizarea monomerilor cu
dimensiuni reduse (metimetacrilat, stirol, epoxizi) până la nivelul membranei celulare
şi catalizarea reacţiei de polimerizare prin încălzirea structurii, CIF, microunde şi
iradiere.
 lemn tratat chimic; tratându-se lemnul cu diferite substanţe proprietăţile acestuia vor
depinde de natura substanţelor de tratare, cantitatea acestora şi condiţiile de tratare.
 lemn iradiat; iradierea cu raze gama este utilizată pentru o îmbunătăţire a stabilităţii
diemensionale a lemnului.
3. Produse startificate din lemn;
laminate paralel;
- grinzi stratificate din cherestea;
132
- grinzi laminate din furnire;

- grinzi reconstituite din fasii de furnire;
- grinzi din lemn subtire zdrobit si incleiat;
laminate perpendicular;
- placaje de uz general şi speciale;
- plăci aglomerate placate cu furnire;
- structuri armate cu inserţii;
- tip „sandwich” (plăci celulare)
- îmbinate prin legături mecanice;
4. Produse aglomerate din lemn;
 din „aşchii”;
- PAL;
- plăci speciale din aşchii;
- grinzi din aşchii de lemn lungi orientate;
din fibre:
- PAF (poros);
- PFL (dur);
- plăci din fibre de lemn cu densitate medie şi ridicată;
5. Produse din fibre de lemn:
 hârtie;
ranforsate cu alte materiale(plastic).
În afară de cazurile prezentate anterior există o serie de preocupări legate de
combinarea lemnului cu alte materiale pentru a obţine produse noi, cu proprietăţi deosebite în
anumite condiţii. S-au creat şi studiat o serie de materiale compuse din materiale compozite
ligno-celulozice, realizate din lemn sub diferite forme (aşchii, fibre, furnire, făină,etc) şi alte
materiale (biomasă, metal, deşeuri menajere, plastic, fibre sintetice şi vegetale). În cele ce
urmează vor fi perezentate, pe scurt, principalele combinaţii realizate în practică [8]:
 Materiale compozite din lemn şi plante.

Dacă se combină lemnul cu plante care au un conţinut ridicat de materiale ligno-
celulozice se vor obţine materiale cu greutate mică utilizându-se în mod superior resturile
vegetale (păioase). Dezavantajul unor astfel de materiale este degrabilitatea uşoară la
atacul bio-foto-chimic. Se utilizează diferite tipuri de fibre vegetale ca tulpinile păioase
ale cerealelor (grâu,orz,orez,secară), plantele textile (in, cânepă, rafie, bumbac), alte
plante cu utilizări industriale (trestia de zahăr, trestia, papura, rapiţa, nucile de cocos,
bambusul, etc).
Caracteristicile acestor tip de materiale compozite sunt: costuri reduse, resurse uşor
disponibile, similitudinea proprietăţilor fizice şi structurii chimice dintre cele două
materiale, consum redus de energie pentru manufacturare, proprietăţi ecologice şi
reciclare simplă.
 Materialele compozite din aşchii de lemn ranforsate cu fibre de in.
S-au creat materiale compozite cu caracteristici perfomante ranforsând plăcile
compozite din aşchii din lemn cu inserţii de fibre vegetale. Avantajele acestor materiale
constau în faptul că:
- fibrele de in se obţin cu un consum minim de energie (fotosinteză);
- există în cantităţi practic nelimitate;
- au o abrazivitate redusă;
- se reciclează uşor; etc
dar prezintă şi dezavantaje prin faptul că sunt:
- uşor biodegradabile;
133
- au o higroscopicitate ridicată;
- rezistenţă mecanică limitată.
Structuri compozite lemn-metal.
S-au alcătuit grinzi stratificate din aluminiu sau oţel în combinaţie cu lemnul.
Structurile au fost realizate sub forma de table, foi şi cabluri realizându-se astfel o serie de
tipuri de reţele şi armare.
 Structuri compozite lemn-ciment şi lemn- gips.
Astfel de materiale oferă avantajele unei greutăţi reduse, asamblare rapidă, proprietăţi
izolatoare foarte bune, protecţie împotriva factorilor climatici, împotriva focului, atacului
bio-chimic, durabilitate ridicată. Ele au o mare varietate de forme şi structuri, au un preţ
de fabricaţie redus şi pot fi realizate în sisteme modulare. Lemnul înglobat în astfel de
structuri poate fi sub formă de aşchii, fibre, lână, deşeuri celulozice şi hârtie reciclată.
Liantul (gipsul sau cimentul) se adaugă în combinaţie cu o serie de substanţe care ajută la
procesul de fabricaţie (aditivi, substanţe hidrofuge, termoizolatoare, coloranţi, etc).
 Structuri compozite din lemn ranforsate cu fibre de sticlă sau carbon.
Proprietăţile deosebit de bune ale fibrelor de sticlă şi carbon sunt folosite alcătuind un
material la care matricea este din materiale lemnoase şi care prezintă atât avantajul unui
preţ redus cât şi posibilitatea valorificării resturilor de lemn rezultate din procesul de
fabricaţie al lemnului. Materialele rezultate au proprietăţi superiare materialelor clasice ca
PAL sau PFL.
Constatându-se că în tipul utilizării unei plăci de PAL o parte importantă din
tensiunile de tracţiune compresiune sunt suportate de stratul din faţă, care preia circa o
treime din solicitarea plăcii, s-a făcut armarea acestui strat cu fibre de sticlă. În acelaşi
scop au fost utilizate şi fibrele de carbon care au proprietăţi mecanice deosebite.
 Structuri compozite alcătuite din lemn şi mase plastice.
În ultima perioadă au fost realizate materiale de tip lemn-plastic, alcătuite dintr-o
componentă ligno-celulozică de origine vegetală şi o componentă sintetică termoplastă
sau termorigidă. Structura unui astfel de compozit poate fi realizată din lemn masiv- mase
plastice, aşchii de lemn- mase plastice, fibre de lemn- mase plastice, lemn-mase plastice în
structuri tip sandwich, lemn-mase plastice în diferite alte combinaţii. Metodele de obţinere
a materialelor compozite pot fi:
- de tipul clasic(PAL,PFL, placaj);
- armate cu material plastic sub forma de fibre şi reţele sintetice;
- impregnate cu monomeri şi compoundate (alcătuite din făină şi fibre de
lemn şi polimeri termoplastici).
Combinaţiile lemn-mase plastice au menirea de a elimina unele dezavantaje pe care le
prezintă plasticul (reducerea rezistenţei cu creşterea temperaturii, rigiditate redusă, costuri
ridicate) şi lemnul (instabilitate dimensională, anizotropia, rezistenţa redusă la atac foto-
bio-chimic)
Whiskeri
Whiskerii sunt materialele de întărire formate dintr-un singur cristal, în care raportul
dintre dimensiunea maximă şi cea minimă este mai mare, în general, de 20 [107]. Nivelul
înalt de perfecţiune structurală care derivă din morfologia lor de material unicristalin şi
diametreele mici (uzual submicronice) fac din whiskeri materiale cu proprietăţi deosebite de
rezistenţă, cu modul de elasticitate foarte ridicat, şi rezistenţă la întindere apropiată de cea
teoretică, date de:
134
 E 2
1
 max   
 ao 

unde E reprezintă modulul lui Young,

γ reprerzintă energia specifică
de suprafaţă
ao reprezintă dimensiunea
spaţiului de echilibru între planele
atomice.
Whiskerii de carbon au cea
mai înaltă rezistenţă specifică şi cel
mai mare modul al lui Young printre Fig4.16. Whiskeri utilizaţi ca particule de ranforsare
diferitele tipuri de materiale de
ranforsare. Absenţa defectelor
cristaline fac ca whiskerii să se comporte foarte bine şi la temperaturi înalte, mult mai bine
decât fibrele fabricate din acelaşi material. În momentul de faţă sunt fabricaţi o serie de
whiskeri ceramici pentru a fi utilizaţi în matricele metalice şi ceramice.
Raportul dintre dimensiunea maximă şi cea minimă constituie un parametru deosebit
de important pentru aceşti întăritori întrucât prin creşterea acestuia deasupra valorii
menţionate anterior de 20, probabilitatea apariţiei defectelor în cristal creşte şi va scădea
rezistenţa. Fiind materiale monocristaline whiskerii nu au în general formă circulară, forma
care depinde atât de structura cristalului cât şi de orientarea creşterii acestuia. Astfel,
secţiunea poate fi triunghiulară, hexagonală, romboedrală, etc. Pentru o secţiune oarecare
(necirculară), diametrul este definit ca rădăcină pătrată din suprafaţa secţiunii. Forma acestor
whiskeri afectează mărimea suprafeţei interfeţelor şi deci poate afecta sensibil proprietăţile
materialului compozit rezultant.
Tabelul 4.13. Tipuri de whiskeri şi proprietăţile lor

Material, Diame- Densit. Rez.la Modulul Coef.de Lungime
denumire,fază, -tru kg/m3 întin- lui Young dil.term mm
producător mm -dere (GPa) X10-6C-1
(GPa)
SiC, Silar SC-9, α, 0,6 3.200 6,89 689 4,7 10-80
ACMC
SiC, SCW,95% β – 5% 0,05-0,2 3.210 20,68 483 4,4-4,7 10-40
α, Tateho Chemical
SiC, Tokama, β,
Tokai Carbon 0,1-0,5 3.190 3-14 400-700 - 50-200
SiC, VLS, β, Los
Alamos 5-6 - 8,40 578 - cca 5.000
SiC, Versite, - ,
Versar 1-5 - cca 11 cca 560 - > 3.000
Si3N4, SNW, > 97%
Α, Tateho Chemical 0,2-0,5 - - - - 50-300
SiN4, Versite, -,
Versar - - 5,6 245 - -
C, -, - , NiKKiso <1 - - - - > 2.000
135
SiO2, XPVI, amorfă, Rap. diam=

J.M.Huber Corp. >0,02 2.250 - - - 10-20
Este important de semnalat că whiskerii cu dimensiuni submicronice pot pune

probleme de sănătate persoanelor care vin în contact cu ei, la fel ca şi fibrele de azbest cu
diametre sub 1 micron şi raportul dimensiunilor mai mare decât cinci (iritarea ochilor, pielii,
plămânilor, pot cauza fibroză pulmonară
sau cancere). Este necesar deci, ca la
fabricarea compozitelor întărite cu
whiskeri, să se ia precauţii suplimentare
pentru a se evita aceste riscuri. În tabelul
4.13 sunt prezentate principalele tipuri de
whiskeri utiliaţi.
În prezent cei mai utilizaţi whiskeri
sunt cei pe bază de SiO. Ei au fost
încorporaţi în matrice ceramice şi metalice.
Whiskerii SiC se găsesc în două variaţii
cristalografice: α şi β.
Structura de cristalizare cubică a SiC este
Fig4.17. Cristal de oxid de antimoniu
cunoscută ca fiind β iar structurile utilizat ca particulă de ranforsare
hexagonale şi romboedrale sunt denumite
α. Proprietăţile mecanice ale variantei β aflate în comerţ sunt în general superioare ale
variantei α. Acest lucru se datorează în special variaţiei structurale mai reduse la această
variantă. Caracteristicile fizice ale whiskerilor depind de metodele de fabricaţie, care duc la
diferite diametre, lungimi, structuri cristaline. De asemenea proprietăţile vor fi afectate de
reacţiile chimice ce pot avea loc la suprafaţa whiskerilor.
Fibre scurte
Introducere
Capitolul care urmează se referă la compozite alcătuite din matrice formate din
polimeri care includ atât polimeri termoset şi termoplastici. Nu se va face referire la materiale
cu matrice metalică, sticlă (anorganică) şi ceramică. Totuşi , multe dintre rezultatele obţinute
se pot aplica şi la aceste materiale cu matrice anorganică. Termenul de fibră scurtă se va
considera sinonim cu acela de fibră discontinuă.
Compozitele armate cu fibre scurte (SFC) cuprind o mare varietate de materiale şi
dimensiuni [7], [107]. În general fibrele sunt utilizate pentru a mări rezistenţa şi rigiditatea
unui material de bază, în cazul nostru polimer, care se produce cu preţ de cost mai scăzut.
Această utilizare a fibrelor este denumită ranforsare şi aceste materiele polimerice ranforsate
constituie „compozitele”. Cele mai bune rezultate se obţin, evident, când fibrele sunt
continue, aliniate şi ocupă mai mult de 50% din volumul compozitului. Utilizarea acestor
materiale este totuşi limitată de forma care se obţine prin asamblarea fibrelor continue prin
matrice. Dacă fibrele sunt discontinue rezistenţa va scădea în mod evident dar vor exista alte
oportunităţi în utilizarea materialului obţinut. O atracţie deosebită a utilizării acestor fibre o
constituie posibilitatea de a fi obţinute forme complexe cu procedee de fabricaţie relativ
simple.
Compozitele cu fibre discontinue pot fi clasificate după lungime lor relativă (raportul
lungime/diametru). Spre exemplu, pentru fibrele de sticlă, lungimea poate varia de la 0,1
mm la 100 mm în timp ce diametrul obţinut în fabricaţie este în mod curent de 10-20 μm, deci
raportul lungime/diametru poate varia între 5 şi 10.000. Între aceste limite există o mare
136
varietate de tipuri de fibre utilizate, raportul fiind determinat de aplicaţiile practice ale
materialului rezultat.
Fibrele de sticlă sunt în momentul de faţă materialul de ranforsare cel mai utilizat.
Acest lucru se datorează în principal raţiunilor economoce pentru că sticla este de departe cel
mai ieftin material de ranforsare ce poate fi obţinut în prezent şi de asemenea poate fi procesat
în cantităţi foarte mari. Fibrele de carbon au în general o utilizare mai redusă. Ele au o
afinitate chimică şi mecanică mai mare decât fibrele de sticlă cu matricea de polimeri şi de
asemenea au o rigiditate mai ridicată dar preţul de cost este mare şi nu sunt utilizate decât în
aplicaţii specializate. Alte fibre, cum ar fi cele pe bază de aramide, sunt utilizate în sistemele
de compozite cu fibre scurte doar în aplicaţii limitate. În ceea ce priveşte fabricarea, fibrele
scurte sunt obţinute din fibre lungi prin tăiere sau rupere. Forma geometrică a fibrei este
foarte importantă în ceea ce priveşte proprietăţile SFC-urilor. Ea poate influenţa atât costul de
fabricare a compozitului cât şi mărimea parametrilor caracteristici.
Principiile ranforsării prin fibre scurte

Mecanica compozitelor ranforsate cu fibre scurte este mult mai dificil de tratat decât
cea a compozitelor cu fibre continue [7]. Discontinuitatea datorată lungimii finite a fibrelor
introduce următoarele probleme:
- în primul rând fibrele nu au aceeaşi lungime şi chiar dacă sunt aliniate, există
mari neregularităţi în dispunerea lor, dacă se face o secţiune;
- orientarea dorită nu poate fi respectată întru-totul în timpul fabricaţiei, motiv
pentru care este necesar de a se considera ca parametru distribuţia lungimii
fibrelor (FLD) şi distribuţia orientării fibrelor (FOD) atunci când se modelează
un astfel de sistem.
- procentul volumului de fibră maxim ce poate fi utilizat este, din aceste
considerente, mai mic decât în cazul fibrelor continue, lucru care constituie un alt
motiv de scădere a rezistenţei.
- volumul maxim de fibră este limitat geometric de distribuţia, care nu poate fi
perfectă, a lungimii fibrei şi a orientării acestora, care va face să existe goluri ce
nu pot fi umplute decât cu matrice.
Dacă se consideră o distribuţie absolut aleatoare a fibrelor scurte, se obţine o
concentraţie a
volumului de fibră în jur de 0,3 în timp ce pentru sisteme perfect aliniate acest coeficient
poate ajunge până la 0,9. Experienţa şi considerentele practice au dus la concluzia că uzuale
sunt amestecurile în care volumul fibrelor merge până la 0,4. Dacă se consideră fibrele
aliniate perfect, în cazul fibrelor continue se poate aplica într-o aproximaţie pe care am
discutat-o, regula amestecurilor pentru determinarea constantelor mecanice. Această lege
prevede foarte bine pentru compozitele cu fibre continue, modulul de elasticitate în direcţia
fibrelor. Acest lucru se datorează în primul rând concentraţiei mare de fibre care poate fi
obţinută pentru acest compozit, iar cum fibrele sunt mult mai rigide decât matricea ele vor
determina comportarea compozitului după această direcţie. De asemenea în cazul fibrelor
continue se pot neglija efectele care apar la suprafaţa celor două componente, întrucât
acestea vor deranja numai la capete. Dacă însă se aplică legea amestecurilor pentru calculul
rezistenţelor admisibile, legea amestecurilor nu mai este atât de bună, întrucât interacţiunea
dintre fibră şi matrice joacă un rol important în acest caz. Aplicarea legii amestecurilor în
direcţia transversală este mai puţin bună şi oferă proprietăţile materialului considerând
media armonică.
În cazul fibrelor scurte mecanismul ranforsării se schimbă. Deoarece fibrele scurte
sunt înconjurate în întregime în matrice, ele vor fi încărcate (solicitate) prin intermediul
matricei. Tensiunile vor fi transmise prin intermediul interfaţei. Dacă fibrele sunt înconjurate
137
de matrice, atunci orice deformaţie a matricei va fi trasmisă într-un anume fel şi fibrei. Dacă
fibra este mai rigidă ca matricea, va tinde să se opună deformaţiilor, rigidizând matricea. În
sistemele reale legătura dintre fibră şi matrice nu este perfectă şi va exista o limită până la
care se va transmite efectul de rigidizare al fibrei. Această limită este determinată de natura
interfeţei, motiv pentru care efectul de ranforsare nu va depinde, ca în cazul fibrelor continue,
numai de procentul de fibră ci vor trebui consideraţi ca parametrii şi lungimea fibrelor, forma
lor şi orintarea în matrice. Interfaţa a fost identificată ca având o influenţă covârşitoare în
definirea proprietăţilor compozitelor cu fibre scurte (SFC).
Într-un compozit se poate crea o ruptură între cele două faze datorită tensiunilor de
forfecare care apar paralel cu fibra sau datorită tensiunilor de întindere care apar
perpendicular pe suprafaţa fibrei.Deci atât forfecarea cât şi întinderea vor juca un rol
important în comportarea compozitului. Legătura dintre cele două suprafeţe poate fi realizată
mecanic, fizic şi (sau) chimic. Legatura mecanică se realizează prin asperităţile de la suprafaţa
fibrei şi datorită compresiunii rezultate în procesul de fabricaţie datorită contracţiei, la răcire,
a materialului din care este alcătuită matricea. Acest lucru duce la o legătură între fibră şi
matrice care se va manifesta în momentul în care apar tensiunile de forfecare orientate paralel
cu suprafaţa fibrei. Această legătură bazată pe fricţiune se poate reduce considerabil dacă
temperatura scade mult, dacă matricea absoarbe apă sau în urma relaxării vâscoelastice a
materialului matricei. Legătura fizică poate apare ca urmare a unei interacţiuni electrice între
materialul fibrei şi matricei ca un sistem tip dipol. Acesta poate fi util atât în cazul tensiunilor
de forfecare pe o direcţie paralelă cu suprafaţa dar şi în cazul tensiunilor de întindere după o
direcţie normală la suprafaţă. Cea mai bună legătură este considerată legătura chimică.
Această legătură este foarte bună în cazul fibrelor înglobate în răşini, dar proastă în cazul
fibrelor de sticlă, întrucât acestea nu dezvoltă legături naturale chimice cu polimerii. În acest
caz legătura chimică este realizată prin intermediul unor sofisticaţi agenţi tip punte între fibră
şi matrice. Fibrele de carbon sunt mai compatibile cu matricele din polimeri şi o simplă tratare
a suprafeţei prin oxidare permite obţinerea unei legături corespunzătoare.
Influenţa orientării fibrelor şi a lungimii acestora.

În cazul fabricaţiei fibrelor scurte acestea sunt obţinute dintr-un pachet de fibre lungi,
puse împreună (cca 5.000.-20.000 filamente), cu diametrele cuprinse între 5-15 μm (în cazul
sticlei şi a carbonului) care sunt rupte în timpul fabricaţiei şi dispersate, astfel încât, în final,
ele vor avea lungimi mai mici decât 1 mm. Această rupere este un proces aleatoru şi care
urmare va rezulta o varietate mare de lungimi ale fibrelor. Spre exemplu, în cazul unui
compozit, lungimea acestora variază între 10 μm până la 10 mm în cazul fibrelor care au un
diametru de 10 μm. Este evident că dacă nu toate fibrele vor avea aceeaşi lungime, acest
factor va acţiona în sensul scăderii rigidităţii compozitului. Pentru a studia acest factor este
necesar aşadar a se cunoaşte distribuţia lungimilor fibrelor în cazul fabricării compozitului.
Dacă se cunoaşte acestă distribuţie se poate utiliza un factor de eficienţă η1 care va corecta
rezultatele obţinute pentru compozitele întărite cu fibre continue sau cu fibre scurte de aceeaşi
lungime. Spre exemplu, pentru modulul de elasticitate al unui astfel de compozit, se obţine
expresia:
E  1v̂ f E f  v̂m Em
unde:
tanh(Ra / 2)
1 1 
Ra / 2
138
Ra este factorul ce caracterizează distribuţia lungimilor. Acest rezultat este destul de

aproximativ şi el a fost îmbunătăţit.
Orientarea fibrelor este un alt factor care influenţează major comportarea compozitul.
Principala dificultate constă în faptul că această distribuţie a orientării este greu de determinat.
Spre exemplu, dacă se consideră şi acest factor, formula pentru modulul de elasticitate este:
E  o1v̂ f E f  v̂m Em ,
unde o este un alt factor de care depinde orientarea fibrelor.
4.2.4. Compozite ranfosate cu particul

Printre materialele de ranforsare se numără şi particulele care pot fi de diferite forme
şi din diverse materiale. Aceste particule pe lângă rolul de a întări materialul au şi alte
proprietăţi referitoare la modificarea unor constante fizice ale compozitului obţinut.
Astfel, aceste particule pot modifica conductibilitatea termică şi electrică într-o măsură
semnificativă sau pot face ca suprafeţele corpurilor compozite obţinute să aibă anumiţi
coefienţi de frecare în raport cu alte corpuri. Pentru particulele sferice de ranforsare
(fig.4.18) există metodologii de calcul ale constantelor mecanice bine puse la punct.
Metodele care ţin seama de concentraţiile procentuale ale celor două faze, se vor utiliza
pentru particulele de formă oarecare.
Fig.4.18. Particule sferice de ranforsare
Matrice
Compozite cu matrice din polimeri
Introducere
Materialele compozite sunt compuse din două sau mai multe materiale diferite care
includ o matrice compatibilă sau răşini sintetice şi un material de ranforsare, de exemplu
fibre. Scopul principal al fabricării compozitelor este obţinerea unor proprietăţi specifice
materialelor pentru anumite aplicaţii. Materialele compozite asigură proiectantului o gamă
largă de posibilităţi de utilizare a acestora în conceperea structurii.
139
Unele dintre cele mai folosite materiale compozite sunt cele din clasa polimerilor,
cunoscute şi sub denumirea de plastic consolidat [116],[52]. Compuşii polimerici au fost
introduşi la începutul anilor 1940. Necesitatea obţinerii unor proprietăţi specifice structurilor
construite în timpul celui de-al doilea război mondial a dus la aplicarea, la început în mod
limitat, a materialelor compozite [116]. Răşinile fenolice consolidate cu fibre de carbon au
fost folosite în structuri încă din anul 1941. Materiale compozite din fibră de sticlă
îmbunătăţite şi-au făcut loc în aplicaţii la diverse structuri de rezistenţă, până la sfârşitul
războiului, Treptat, noi aplicaţii ale compuşilor polimerici au început să fie folosite în
structurile avioanelor şi navelor, a bărcilor, maşinilor şi în construcţii. Se prevede că aceşti
compuşi polimerici vor continua să aibă un statut special pentru aplicaţiile industriale, cât şi
prin faptul că s-a dovedit a fi unul dintre materialele de structură cele mai uşoare şi mai
practice.
Există două tipuri majore de compuşi polimerici care includ compuşi cu fibre scurte şi
compuşi cu fibre continue.
Compuşii din fibre scurte şi-au găsit aplicaţii în panourile de structură ale vehiculelor,
fiind componente de structură secundare.
Fibrele scurte sunt îmbunătăţite cu fibre de sticlă, fiind folosite în construcţii în multe
tipuri de aplicaţii. Compuşii polimerici avansaţi sunt materiale ce conţin fibre tari aliniate şi
rezistente şi sunt folosiţi atât pentru structuri secundare cât şi principale. Un exemplu
ilustrativ este compozitul epoxy consolidat cu fibre de carbon.
Aplicaţiile acestor materiale sunt cel mai bine folosite pentru structuri în care raportul
dintre greutatea brută şi sarcina utilă este nefavorabil. Tabelul 4.14 conţine lista raportului
pentru mai multe structuri pentru a ilustra acest fapt.
În comparaţie cu materialele metalice convenţionale cum ar fi oţelul şi aluminiul,
compuşii polimerici folosiţi în general oferă mai multe avantaje în ceea ce priveşte anumite
proprietăţi , după cum se observă în tabelele 4.14 şi 4.15.:
 rezistenţă corespunzătoare,
 coeficient specific de întindere
 coeficient de dilatare termică
Luând în considerare raportul greutate brută / încărcătură este evident că materialele
compozite oferă excelente oportunităţi. Obţinerea unor proprietăţi prin orientarea fibrelor
spre obţinerea unei rezistenţe şi densităţi direcţionale este un alt avantaj oferit numai de aceste
materiale. Proprietăţile materialelor specifice ale compuşilor cu fibre de carbon
unidirecţionale sunt prezentate în tabelul 4.15.
În acest capitol se vor prezenta mai multe aspecte importante ale compuşilor
polimerici din fibre continue folosiţi în principal în aplicaţii aerospaţiale, punând un accent
deosebit pe proprietăţile acestor compuşi. Informaţii privind aplicaţiile şi folosirea compuşilor
cu fibre scurte şi proprietăţile lor au fost rezumate în capitolul 4.2.3 al carţii.
În cele ce urmează se va face o descriere a compuşilor termorigizi şi termoplastici cei
mai folosiţi, îmbunătăţiţi cu fibre de carbon precum şi o prezentare a metodelor de fabricaţie
cele mai folosite urmate de informaţii despre metodologia asigurării calităţii şi metodele de
testare pentru producerea de proprietăţi mecanice viabile. Este prezentat separat, un
comentariu despre proprietăţile critice ale compuşilor polimerici matrice care include şi
subiectul rezistenţei la distrugere.
Scopul principal al acestui subcapitol este de a prezenta informaţii despre proprietăţile
şi avantajele compuşilor polimerici folosiţi în industria constructoare de maşini şi industria
aerospaţială şi de a da recomandări pentru cercetătorii şi inginerii din domeniu.
140
Tabelul 4.14. Raportul dintre încărcătura utilă şi greutatea brută

Bicicletă 1,1
Primul automobil Benz 1,6
Suitcase 1,7
Autocamion 2,0
Autobuz de pasageri 4,0
Avion Fokker 4,0
Boeing 747 6,0
Vagon de metrou 10,0
Avion Concorde 12,0
Navetă spaţială 70,0
Racheta Saturn V 500,0
Tabelul 4.15. Proprietăţi caracteristice ale materialelor întărite cu fibre unidirecţionale

Tipul de fibră
Proprietatea E-Glass Kevlar-49 Graphite
Volumul procentual al fibrei 46 60-65 63
Greutatea specifică 1,80 1,38 1,61
Rezistenţa la tracţiune, 0o C (MPa) 1104 1310 1725
Modulul longitudional, 0o C (MPa) 39 83 159
Rezistenţa la tracţiune, 90o C (MPa) 36 39 42
Modulul longitudinal, 90o C (MPa) 10 5,6 10,9
Rezistenţa la compresiune, 0o C (MPa) 600 286 1366
Modulul de compresiune, 0o C (MPa) 32 73 138
Rezistenţa la compresiune,90oC (MPa) 138 138 230
Modulul de compresiune,90o C (MPa) 8 5,6 11
Rezistenţa la forfecare (MPa) - 60 95
Modulul de elasticitate transversal - 2,1 6,4
(GPa)
Coeficientul lui Poisson νLT 0,25 0,34 0,38
Rezistenţa interlaminară de forfecare 31 69 113
(MPa)
Coeficientul de dilatare termică 5,4 -2,3 la -4,0 0,045
longitudinal (10-6/C)
Coeficientul de dilatare termică 36 35 20,2
transversal (10-6/C)
Tipuri principale de compuşi polimerici

Compuşii polimerici avansaţi care utilizează matrice din materiale termorigide ca
epoxizi poliesterici şi polimidemiu s-au bucurat de-a lungul anilor de o atenţie deosebită.
Experienţa procesării şi o înţelegere puternic fundamentată a acestor materiale a dus la un
progres semnificativ al utilizării acestora. Ca rezultat, aceste materiale şi-au găsit o aplicaţie
largă în aeronautică, automobilism, electronică şi în alte domenii.
Deşi compuşii termorigizi sunt foarte cunoscuţi, ei au anumite deficienţe inerente care
includ:
o durata de viaţă limitat;,
o rezistenţă scăzută;
o sensibilitate la umezeală.
141
De asemenea necesită un proces de fabricaţie în mai multe faze şi nu pot fi reprocesate

sau refolosite. Îmbunătăţirea procesului de producere şi creşterea rezistenţei la distrugere a
structurii sunt nişte necesităţi imperioase pentru aplicaţiile în aeronautică. Un alt factor
important este o întreţinere îmbunătăţită. Aceasta include o frecvenţă redusă a reparaţiilor,
posibilitatea reprocesării materialului şi costuri de reparaţie scăzute. O nouă clasă de materiale
şi anume compuşii termoplastici avansaţi primesc în acest moment o atenţie deosebită ce vine
în întâmpinarea acestor nevoi.
Compuşii termoplastici sunt materiale unice şi sunt semnificativ diferenţiaţi de cei
termorigizi. Compuşii termorigizi vor trece prin mai multe stadii de legare încrucişată în
timpul tratării lor. În contrast, compuşii termoplastici nu vor suferi nici o modificare chimică
în timpul “consolidării”. În general compuşii termoplastici se pot topi şi pot fi consolidaţi prin
presiune şi căldură.
Cele două proprietăţi tehnice importante cerute de compuşii folosiţi în aeronautică
sunt procesabilitatea şi toleranţa la deteriorare, de asemenea costul este un factor important.
Interesul actual în compuşii termoplastici îşi are rădăcini în procesul de producere al lor mult
îmbunătăţit şi în caracteristicile lor în privinţa toleranţei la deteriorare. Cel mai important
avantaj oferit de aceşti compuşi este procesarea rapidă şi uşoară a lor. Nu necesită un proces
de fabricare în mai multe faze. Deşi costul materialelor este în prezent ridicat, se anticipează
un cost mai scăzut pentru un ciclu de viaţă al structurii, pentru compuşii termoplastici.
Fabricarea compuşilor avansaţi

Fabricarea de componente de calitate este unul dintre factorii cei mai importanţi în
utilizarea cu succes a compozitelor. În fabricarea structurii, trebuie acordată o atenţie
deosebită următorilor factori:
1. mânuirea şi depozitarea materialelor;
2. calitatea materiei prime;
3. controlul procesului pentru a obţine o procesare superioară a părţilor;
4. potenţiale rebuturi din cauza procesului de fabricaţie;
5. complexitate în asamblarea părţilor de structură compozite.
4.3.1.3.i. Compozite termorigide

În cele ce urmează se va prezenta fabricarea compozitelor termorigide. Cea mai
comună metodă de turnare pentru compozitele cu matrice polimerice bazate pe răşini, este cea
manuală urmată de cea semiautomată şi cea automată.
a. Turnarea manuală
Fabricarea structurii compozitelor avansate necesită plasarea materiilor prime pe o
anumită direcţie pentru a maximiza puterea şi rezistenţa fibrelor în concordanţă cu
proprietăţile cerute în practică.
Când este folosită turnarea manuală, în practica curentă se face o preasamblare a
materialelor într-un tipar special din plastic, această tehnologie fiind aplicată într-un mediu
controlat. În tehnica turnării manuale sunt suprapuse benzi separate pentru a da grosimea
dorită piesei, cu orientarea dorită a benzilor. În timpul asamblării benzilor este importantă
asigurarea calităţii materiei prime. Fiecare aşezare a benzii trebuie urmărită pentru a nu exista
rupturi ale filamentelor, încălecări, goluri între benzi şi contaminare cu corpuri străine. Orice
material de proastă calitate trebuie înlăturat.
În timpul tratării, fiecare bandă îşi reduce grosimea originală prin eliminarea aerului şi
a răşinelor excesive.
b. Turnare semi-automată
Tehnica turnării semi-automate pentru fabricarea materialelor compozite poate fi
extrem de benefică în privinţa costurilor reduse şi a uniformităţii turnării. În cele mai multe
142
cazuri metoda folosită trebuie individualizată după piesa sau forma ce urmează a fi făcută
pentru a obţine rezultatele cele mai bune. Materialele compozite stratificate pot fi obţinute
uşor din forme simple şi pot fi realizate mai uşor decât turnarea fiecărei benzi în forma finală.
c. Turnarea automată
Turnarea automată a compozitelor pentru aeronave nu este foarte utilizată. Acest lucru
se întâmplă, în general, pentru că eficienţa fabricării în acest caz nu necesită turnări automate
ale structurii. Producţia de piese sau ansamble din compozite avansate pentru aeronave se
poate face prin turnare manuală sau semiautomată. Deşi maşinile de întindere pe bandă
automată sunt foarte populare, numărul piselor produse prin folosirea acestor dispozitive
reprezintă numai o parte mică din total. În asamblări automate scopul final este de a realiza
turnarea, plană sau conturată, prin maşini controlate (numeric) cu capete de bandă capabile să
întindă uniform şi constant bandă după bandă prin programare fără asistare manuală.
4.3.1.3.ii Compozite termoplastice

Compozitele termoplastice utilizate pentru aplicaţiile în aeronautică pot fi găsite sub
două forme şi anume: cele din fibre continue direcţionate la întâmplare într-o matriţă şi cele
din fibre continue într-o formă unidirecţionată sau formă de ţesătură. Materialele
termoplastice îmbunătăţite din fibre scurte sunt comune dar sunt folosite în principal pentru
automobile şi dispozitive datorită cerinţelor scăzute de rezistenţă şi duritate.
Un fapt major în producerea pieselor din compozite termoplastice avansate până în
zilele de azi, a presupus conversia materialelor prime în piese prin modelare termică şi
ştanţare. Procesul de ştanţare sau laminare este foarte comun şi este folosit în principal pentru
sisteme din fibre discontinue armate. Această tehnică este folosită în prezent în mod curent în
industria compozitelor, modelarea termică oferind un potenţial bun pentru procesarea
compozitelor termoplastice avansate.
Elementele principale ale termomodelării sunt :
 rama suport de laminare ce aduce laminatele sub sursa de căldură şi transformă rapid
laminatul în forma piesei ;
 o sursă de căldură pentru încălzire în timpul consolidării;
 un termomodelator cu închidere rapidă şi capacităţi de presare pentru obţinerea formei.
Pentru compozitele din fibre continue armate, laminatele nu se subţiază sau ne se
întind în tipar. Înainte ca dispozitivul să se închidă, laminatul este eliberat din rama de
susţinere şi este aşezat în jumătatea de jos a piesei. În timpul consolidării laminatul alunecă pe
piesa din margine pentru a acoperi contururile. Grosimea foliei laminate nu se schimbă în
timpul operaţiunii de termomodelare.
Există un interes special în termoplastie şi procesele de bobinare a filamentelor.
Cerinţa cheie pentru oricare din aceste procese este aplicarea unei călduri şi presiuni
suficiente pentru a consolida firele deja impregnate în timp ce ele sunt bobinate.
Un avantaj major în bobinarea termoplastică este posibilitatea de a reforma piesa şi
după consolidare. Aceste tehnici de procesare vor trebui îmbunătăţite înainte ca ele să fie
folosite pe scară largă în producţia de piese din materiale compozite termoplastice.
Când sunt produse compozitele termorigide, rebuturile sunt aruncate. Rebuturile
compozitelor termoplastice au însă avantajul că pot fi refolosite fie ca material adiţional
pentru componentele turnate prin injecţie, fie ca benzi din fibre armate mărunţite pentru
ştanţare.
Luând în considerare costul foarte ridicat al compozitelor termoplastice, mai ales când
sunt folosite fibre din carbon, utilizarea materialului rebut va avea efecte benefice asupra
reducerii costurilor.
143
Micromecanica
Proprietăţile materialelor compozite depind de proprietăţile părţilor constituente, de
distribuţia lor şi de calitatea legăturii fibrelor. Micromecanica va determina proprietăţile
compozitelor considerând proprietăţile fibrelor şi ale matricei. Analiza micromecanică a fost
folosită pe scară largă pentru cunoaşterea proprietăţile compozitelor polimerice.
Proprietăţi mecanice
Utilizarea modelelor mecanice pentru materialele compozite au avut drept scop
estimarea rezistenţei şi a durităţii compozitelor polimerice. În vederea obţinerii acestor
estimări au fost utilizate şi o serie de rezultate din teoria elasticităţii.
S-a reuşit determinarea constantelor elastice folosind ecuaţii simple. Modulele de
elasticitate longitudinală şi transversală au fost determinate cu relaţiile:
EL  E f v̂ f  Em v̂m
şi
1  v̂ f  v̂m ,

ET E f Em
unde Ef, Em sunt modulule de elasticitate a fibrelor respectiv matricei, v̂ f , v̂m reprezintă
volumul procentual al fibrei şi matricei, iar EL, ET modulele de elasticitate longitudinal şi
transversal Indicile (L) reprezintă direcţia longitudinală, (T) direcţia transversală, cele două
direcţii definind sistemul de coordonate pentru material.
De asemenea coeficientul lui Poisson şi modulul de elasticitate transversal sunt daţi
de:
 xy  v̂m vm  v̂ f v f
şi
GmGf
Gxy  ,
G f vˆm G vˆm f
unde: f ,  m = coeficienţii lui Poisson corespunzători fibrei respectiv matricei;

Gf, Gm = modulul de elasticitate transversal corespunzător respectiv fibrei şi
matrice;
xy = coeficientul lui Poisson în planul L-T;
Gxy = modulul de elasticitate transversal corespunzător planului L-T.
Un rezultat important sunt ecuaţiile Halpin-Tsai, care au dezvoltat un procedeu de
interpolare ce permite o reprezentare aproximativă a rezultatelor unor studii mai complicate.
Rezultatele obţinute din ecuaţiile Halpin-Tsai sunt destul de precise pentru fibre cu
volum fracţionar mai mic de 0,8. Aceste ecuaţii sunt date de:
P 1    v̂ f

Pm 1   v̂ f
unde:
144
Pf
1
Pm
 ,
Pf
 
Pm
P = proprietatea compozitului (E2, G12 sau 23)

Pf = proprietatea fibrei (Ef, Gf sau f)
Pm = proprietatea matricei (Em, Gm sau m)
ξ este o măsură a întăririi prin fibre, care depinde de geometria fibrei, împachetării şi
condiţiile de încărcare. Pentru fibre circulare s-a propus ξ = 2.
Coeficienţii de dilatare termică şi proprietăţile de transport a căldurii

Coeficienţii de dilatare termică a compozitelor unidirecţionale pot fi obţinuţi prin
următoarele ecuaţii propuse de Schapery (1968):
 f E f v̂ f   m Em v̂m
L  ;
EL
 T   f v̂ f  (1   m ) m v̂m ,
unde
f, m = coeficienţii de dilatare termică pentru fibră respectiv matrice.
Conductibilitatea termică longitudinală poate fi calculată folosind regula amestecului
K L  v̂ f K f  v̂m K m
unde Kf, Km sunt conductivităţile termice ale fibrei şi matricei.
Conductivitatea termică transversală e dată de ecuaţia Halpin –Tsai:
KT 1    v̂ f

Km 1   v̂ f
unde:
Kf
1
Km
 ,
Kf
 
Km
a'
log  3 log ,
b'
unde:
a’, b’ reprezintă lăţimea şi grosimea fibrei . Pentru fibre circulare a’/b’= 1.
145
Tipuri de răşini
a. Răşini epoxidice.
Aceste răşini formează grupa cea mai răspândită în practică şi poartă numele de răşini
convenţionale. Caracteristicile definitorii ale răşinilor epoxidice sunt vâscozitatea la 25o C,
care variază între 600 şi 14000 cP şi punctul de topire, care variază între 70 şi 150oC.
Aceste răşini se pot obţine prin reacţia dintre epiclorhidrină şi un glicol ca de exemplu
bisfenolul A. Recţiile dintre aceşti componenţi sunt prezentate în cele ce urmează:
Aceste reacţii se produc în mediu alcalin, la temperaturi sub 120oC. Gradul de

polimerizare mediu obţinut este de 20. Dacă acest grad creşte atunci creşte vâscozitatea şi
scade solubilitatea.
b. Răşini formaldehidice.
Se obţin prin reacţii ale aldehidei formice şi fenolilor. Aceste reacţii se desfăşoară în
prezenţa catalizatorilor bazici sau acizi şi reprezintă un proces de substituţie. Condensările vor
fi dependente de mecanismele de reacţie proprii şi sunt derivate din valoarea pH-ului
catalizatorului şi din raportul molar al celor doi reactanţi. Răşinile care se obţin într-un mediu
bazic cu pH-ul mai mare decât 8 şi cu un raport aldehidă formică/fenol de 1,5-3 se numesc
rezoli şi ele reprezintă un amestec complex de mono, di şi trimetilolfenoli. Formarea de punţi
metilenice şi metilen eterice (fenomenul de reticulare) este însoţită de legături internucleare.
Prin condensarea într-un mediu bazic se vor obţine derivaţi cu o stabilitate bună.
Dacă aldehida formică şi fenolii se plasează într-un mediu acid se observă, la fenoli,
mărirea densităţii electronice în poziţiile orto şi para, acest lucru favorizând atacul electrofil al
ionului +CH2—OH:
146
După această fază urmează reacţiile:
Reacţia se continuă în prezenţa catalizatorilor, acidului sulfuric, clorhidric şi oxalic cu

formarea de punţi metilenice şi răşina obţinută este novacolul.
c.Răşini poliuretanice.
Reprezintă o clasă largă de polimeri, cu numeroase aplicaţii practice. Aceste răşini
sunt caracterizate prin conţinutul mare de legături de tip uretanic în moleculă, independent de
structura celorlalte părţi ale lanţului. Proprietăţile poliuretanilor pot fi modificate prin
alegerea substanţelor primare. Se poate modifica flexibilitatea lanţurilor, numărul legăturilor
transversale şi caracterul acţiunilor intermoleculare şi în acest fel se pot obţine materiale
foarte variate cum ar fi fibrele sintetice, elastomerii rigizi, masele plastice, etc.
Reacţia de formare a poliuretanilor este o reacţie de sinteză, desfăşutată prin
interacţiunea diolilor cu diizocianaţii, reacţie catalizată de săruri metalice, baze sau compuşi
organometalici:
În cadrul reacţiei se formează mai întâi un complex izocianat-bază care reacţionează

cu diolul spre a da funcţia uretanică. Pentru sinteza poliuretanilor se preferă polimerizarea în
soluţie doarece la temperaturi peste 225o C începe disocierea lor.
d. Răşini poliesterice.
Reacţia care duce la formarea poliesterilor se face la 150 – 200oC, în prezenţa sau în
absenţa catalizatorilor, prin condensarea directă, cu dioli, a acizilor dicarboxilici:
147
La fabricarea poliesterilor se folosesc acizi policarboxilici nesaturaţi (acid maleic, acid

fumaric), acizi de modificare saturaţi, glicoli (etilen glicolul, dietilen glicolul, propilen
glicolul şi butilen glicolul), monomeri ca stirenul şi metacrilatul de metil, stabilizatori sau
inhibitori ca hidrochinona, săruri cuaternare de amoniu şi hidrazinele, catalizatori (peroxizi
organici), accelaratori (naftenaţi de cobalt, plumb, zinc).
Există un număr deosebit de mare de răşini poliesterice dintre care:

- răşini pentru armare cu fibre;
- răşini pentru plăci translucide;
- răşini rezistente termic;
- răşini rezistente chimic;
- răşini utilizate în electrotehnică;
Răşinile poliesterice nesaturate sunt materiale uşor inflamabile, prin ignifugare
realizându-se micşorarea inflamabilităţii. Dacă se măreşte conţinutul de stiren al răşinii atunci
se obţine o rezistenţă mai bună la apă.
e. Răşini siliconice.
Siliconii sunt substanţe cu formula structurală: Rα[Si O(4-α)/2 ]n unde α are valori
cuprinse între 0 şi 4. Dacă α = 0 formula se reduce la (SiO)n , corespunzător unui polimer pur
anorganic. Polimerii cu lanţul de bază organic se obţin din monomeri cu substituenţi care
conţin şi atomul de Si.
Polimerii siliconici se caracterizează prin stabilitate termică, însuşiri dielectrice,
hidrofobie fiind utilizaţi la fabricarea materialelor electroizolante, stectoplastelor şi, în
general, a materialelor care lucrează la temperaturi înalte. Răşinile siliconice armate cu fibre
de sticlă sunt recomandate acolo unde se impun condiţii de temperatură (250-500oC) şi
expunere la oxidare.
Compozite cu matrice metalică

Introducere
Un material compozit este definit ca un material constând din două sau mai multe
faze, aranjate după o anumită structură geometrică. În general unul dintre materiale va
acţiona ca un întăritor al unei matrice cu proprietăţi mai slabe. Astfel, proprietăţile
compozitului vor fi puternic determinate de proprietăţile întăritorului, mai ales după anumite
direcţii. Componenta matricei va fi, în general, o fază continuă iar întăritorul va fi repartizat
discontinuu în interiorul matricei [24],[103]. Când matricea este reprezentată de un metal,
atunci compozitul se numeşte compozit cu matrice metalică (MMC). Întăritorul poate fi sub
formă de particule, whiskeri, fibre scurte sau continue (fig.4.19).
În principal există trei entităţi care vor determina comportarea compozitului:
întăritorul, matricea şi interfaţa (legătura dintre cele două faze).
În studii mai vechi rolul matricei era considerat limitat la acela de mediu care asigură
legătura între fibrele rigide şi rezistente. Acest mod de tratare era asociat mai ales cu
compozitele având matrice din polimeri, utilizate cu precădere la momentul respectiv. În
ultima perioadă s-a constatat că microstructura matricei şi pe cale de consecinţă proprietăţile
ei mecanice, au o influenţă considerabilă asupra comportării întregului compozit. Acest lucru
este în mod special adevărat în cazul matricelor metalice întrucât acţiunea de introducere a
148
fibrelor de întărire poate cauza schimbări în microstructura matricei metalice având ca

rezultat schimbări sensibile ale proprietăţilor de rezistenţă.
Fig.4.19. Matrice din titan SCS-6/Ti-6-2-

-4-2 ranforsată cu fibre continue de SiC
În cele ce urmează vor fi prezentate câteva matrice metalice mai importante şi câteva
materiale de întărire uzual folosite, indicându-se totodată şi câteva aplicaţii ale MMC-urilor în
tehnică.
Tipuri de compozite cu matrice metalică

Există trei tipuri de compozite cu matrice metalică: MMC-uri ranforsate cu fibre
continue sau benzi, ranforsate cu fibre scurte sau whiskeri şi ranforsate cu particule.
MMC-urile cu întăritori discontinui (sub această denumire vor fi cuprinse compozitele
cu matrice metalică ranforsate cu particule, fibre scurte sau whiskeri) au o importanţă
specială datorită următoarelor motive:
 costul scăzut al materialelor folosite prin comparaţie cu preţul fibrelor continue;
costul este un factor important atunci când se preconizează o utilizare pe scară
largă a unui material;
 pot fi utilizate procedee clasice metalurgice ca de exemplu metalurgia pulberilor,
rularea, forjarea sau extruziunea; aceste procedee sunt bine cunoscute şi stăpânite;
 pot fi utilizate la temperaturi înalte;
 creşte modulul de elasticitate şi rezistenţa în funcţionare;
 creşte stabilitatea termică;
 rezistenţă ridicată la factorii naturali de mediu;
 proprietăţi relativ izotrope în comparaţie cu compozitele întărite cu fibre continue.
149
Fig.4.20. Compozit cu matrice metalică

ranforsat cu fibre ceramice discontinue
În practică este utilizate o varietate largă de metale şi aliaje ale acestora ca matrice
metalică. În cele ce urmează vor fi descrise cele mai importante dintre acestea:
Aliajele de aluminiu.
Datorită densităţii reduse şi a bunei rezistenţe în exploatare cât şi la coroziune, aliajele
de aluminiu joacă un rol deosebit de important în industria aerospaţială, fiind utilizate cu
precădere aliajele Al-Cu-Mg şi Al-Zn-Mg-Cu. În momentul de faţă se cercetează proprietăţile
aliajelor de aluminiu cu litiu. Litiu este adăugat aluminiului pentru a-i creşte modulul de
elasticitate şi a-i scădea densitatea, ca urmare se pare că va avea viitor în construcţia
aeronautică. În general, pe lângă litiu, aceste aliaje mai conţin, în cantităţi mici, cupru,
zirconiu şi magneziu.
Al (25 m)- SiC (10 m) Al (180 m) - SiC (10 m)

Fig.4.21. Fotomicrografia unor composite cu matrice de Al ranforsate
cu 20 vol.% SiC (particulele închise reprezintă SiC).
Aliajele de titan.
Titanul este un material de o importanţă deosebită în construcţia aerospaţială, având
densitatea de 4,5 Kg/m3 şi modulul lui Young de 115 GPa. Pentru aliajele de titan densitatea
poate varia între 4,3 şi 5,1 Kg/m3 în timp ce modulul de elasticitate se va situa între 80-130
GPa. Titanul are o rezistenţă ridicată la temperaturi înalte şi o bună comportare la oxidare şi
coroziune. Toate aceste proprietăţi îl fac deosebit de preţios pentru industria aerospaţială.
Aliajele de titan sunt utilizate la turbinele avioanelor, ca părţi componente ale fuselajului, etc.
Un dezavantaj major îl constituie preţul ridicat al acestor aliaje.
150
La temperaturi ridicate partea exterioară a unui avion suferă o încălzire puternică astfel
încât aliajele de aluminiu se pot chiar topi. În aceste condiţii devine obligatori utilizarea unor
aliaje cu titan. Vitezele la care se întâmplă acest lucru se situaeză în jurul valoriide Mach2.
Titatul prezintă două faze polimorfe: alfa (α) stabilă până la temperatura de 885 grade
C şi beta (β) stabilă şi deasupra acestei temperaturi. În general sunt produse trei tipuri de
aliaje de titan şi anume (α) , (α) + (β) şi (β) . Principalul aliaj Ti-6%-Al-4%-V aparţine
grupei (α) + (β) . Majoritatea aliajelor sunt fabricate pentru utilizarea în condiţii de
temperaturi înalte şi nu sunt întâlnite la aplicaţiile în care există temperaturi normale sau
joase.
Fig.4.22. Compozit cu fibre cilindrice de Fig.4.23. Nanocompozit cu matrice

SiC într-o matrice de titan(Ti6A/4V) metalică de cupru
utilizat pentru evitarea termoşocurilor
Titanul are o afinitate ridicată faţă de oxigen, azot şi hidrogen. Un procent foarte mic
de reacţii de această natură raportat la cantitatea totală de titan îi poate schimba în mod
dramatic şi nefavorabil, proprietăţile. Din această cauză fabricarea acestor aliaje impune
protecţia faţă de aerul din atmosferă, pentru aceasta tehnica fiind utilizate fasciculele de
electroni.
Aliajele de magneziu.
Magneziul şi aliajele sale formează un alt grup de materiale foarte uşoare. Magneziul
este unul dintre cele mai uşoare metale având densitatea de 1,74 Kg/m3. El este utilizat la o
serie de componente în industria aeronautică.
Cuprul.
Cuprul are o structură cristalină cubică şi are o foarte bună conductivitate electrică şi
termică. De asemenea poate fi fabricat şi prelucrat foarte uşor.Una din aplicaţiile cele mai
importante ale cuprului în MMC este la superconductorii bazaţi pe niobiu.
Compozite cu matrice metalică ranforsată cu fibre de bor

În cele ce urmează este prezentat un tip de compozit cu matrice metalică, larg utilizat
în practică [81],[104]. Fibrele de bor se vor încorpora într-o matrice metalică, de obicei un
aliaj de aluminiu, fiind folosit în industria spaţială şi aeronautică. Se fac studii în vederea
determinării şi altor combinaţii ca de exemplu titan (şi aliajele sale) ranforsat cu fibre de bor.
151
făcut şi ranforsarea plumbului cu fibre de bor obţinându-se o creştere spectaculoasă a

caracteristicilor mecanice (la un volum procentual de fibră de 5 % rezistenţa la rupere a
crescut de la 1,7 MPa în cazul plumbului pur până la 140 MPa).
Avantajul major în cazul utilizării matricei metalice este posibilitatea utilizării
materialului la temperaturi ridicate. În plus acest tip de compozit are o conductibilitate
ridicată electrică şi termică fiind puţin sensibil la radiaţiile ultraviolete şi coroziune
atmosferică şi posedă caracteristici bune pe direcţie transversală. Dificultăţile care apar sunt
legate de faptul că trebuie obţinute la temperaturi ridicate (prin infiltrare sau prin comprimare
la cald) şi de faptul că la temperaturi mai mari se degradează datorită unor fenomene de
interacţiune chimică fibră-matrice.
Borul la fel ca şi carbonul, posedă o afinitate accentuată pentru majoritatea metalelor
utilizate în construcţia aeronautică. El va reacţiona la cald cu aluminiul, magneziul şi metalele
de tranziţie şi va forma una sau mai multe boruri. Un material compozit constituit din fibre de
bor învelite într-o matrice metalică (titan spre exemplu) reprezintă, la temperatură înaltă, un
sistem în afara echilibrului termodinamic. Ca rezultat, se vor produce fenomene de difuzie
chimică la interfaţa fibră-matrice, având ca rezultat producerea unui strat de boruri în jurul
fiecărei fibre a cărui grosime creşte în funcţie de temperatură şi timp. Efectele fenomenului de
difuzie pot fi atât pozitive cât şi negative. Astfel, dacă sunt de intensitate mică, ele contribuie
la creşterea adeziunii fibră-matrice. Dacă sunt însă foarte intense, ele vor detremina, prin
apariţia unor zone fragile între fibră şi matrice, diminuarea coeziunii şi rezistenţei
compozitului.
În decursul vieţii unui compozit bor-metal, acesta va suporta cel puţin o trecere la
temperatură înaltă, aceasta întâmplându-se în momentul fabricării lui, urmate, eventual de alte
treceri, apărute în utilizarea tehnică. Ca urmare este necesară cunoaşterea interacţiunii fibră-
matrice maxim tolerabilă şi cinetica de formare a zonei de interacţiune. Aceste cunoştiinţe pot
fi obţinute numai în urma unor experimentări în laborator şi sunt esenţiale în procesarea şi
utilizarea la cald a compozitelor cu matrice metalică. Evitarea unei interacţiuni puternice a
fibrelor de bor se realizează prin protejarea acestora cu ajutorul unei bariere de difuzie.
Încorporarea unor fibre lungi într-o matrice metalică presupune mai multe etape:
 alinierea şi distanţarea regulată a fibrelor;
 obţinerea unui semifabricat manipulabil;
 compactarea ansamblului fibră-matrice.
Alinierea şi distanţarea regulată a fibrelor sunt operaţii uşor de realizat pornind de la
fibre continue bobinate cu pas constant pe o mandrină cilindrică. O altă cale este fabricarea
unei pânze din fibre de bor în care fibrele sunt aşezate paralel şi sunt unite prin fibre plate de
aluminiu aşezate perpendicular.
În scopul aşezării fibrelor una peste alta şi a obţinerii unui semifabricat manipulabil se
procedează astfel:
- pe o mandrină bobinată se proiectează matricea de aluminiu sub formă de pudră
încălzită cu ajutorul unui încălzitor cu plasmă; în acest caz aluminiul posedă o
porozitate de ordinul a 15 % şi o anumită proporţie de alumină;
- se proiectează un strat subţire de adeziv de polistiren diluat în toluen; polistirenul
prezintă avantajul că se descompune la cald fără a lăsa reziduuri de carbon.
Compactarea straturilor de bază sau a ţesăturii de bor între două foi de aluminiu se
realizează fie prin presare la cald „pas cu pas”, fie prin laminare la cald. Această operaţie
permite eliminarea porozităţilor, realizarea unor configuraţii complexe, precum şi realizarea
unor caracteristici superioare.
Ultima operaţie este cea de presare la cald, al cărei scop este de a asigura
compactitatea matricei dacă straturile nu sunt compactate, legătura între fibre şi matrice şi
legătura diferitelor straturi între ele. Pentru a realiza acest lucru, după aşezarea suprapusă a
152
monostraturilor orientate, e necesar să se aplice o presiune şi să se încălzească sub vid sau în

atmosferă neutră, pentru a evita oxidarea aluminiului. Presarea se face în fază semilichidă sau
în fază solidă.
Importanţa interfeţei în compozite cu matrice metalică

În cele ce urmează va fi prezentată importanţa efectelor ce apar la suprafaţa de
separaţie a două faze. Regiunea care separă două componente este o suprafaţă care marchează
discontinuităţile ce apar în masa compozitului. În practică, regiunea de separare este de fapt
un volum, trecerea nefăcându-se brusc ci existând o tranziţie continuă. Importanţa studiului
efectelor de interfaţă are două motive majore:
i) interfaţa ocupă o arie mare în interiorul compozitului
ii) în general întăritorul şi matricea vor forma un sistem care nu este în echilibru
termodinamic.
Se poate defini interfaţa ca fiind o suprafaţă de mărginire între două faze între care
apar discontinuităţi în ceea ce priveşte anumiţi parametrii descriptivi ai materialelor. Printre
cei mai importanţi parametrii care prezintă interes în studiul de faţă sunt modulul de
elasticitate, parametrii termodinamici ca potenţialul chimic şi coeficientul de dilatare termică.
Discontinuităţile în potenţialul chimic vor cauza reacţii chimice care vor duce la o
zonă de difuzie sau la formarea unui compus chimic la interfaţă. Discontinuitatea coeficientul
de dilatare termică va face ca interfaţa să se găsească în echilibru numai la temperatura la care
compozitul şi întăritorul au fost puşi împreună. La alte temperaturi, deci la cele de utilizare
normală, va exista un câmp de tensiuni care va solicita compozitul în jurul interfaţei. Această
solicitare suplimentară se suprapune peste solicitarea care apare în utilizarea normală a
materialului şi face ca rezistenţa compozitului să scadă, în general.
În cele ce urmează va fi prezentat motivul pentru care interfaţa devine importantă mai
ales în cazul unor materiale de ranforsare cu diametru foarte mic. Spre exemplu, se consideră
un metru cub de compozit alcătuit din fibre continue cu diametrul d, aliniate după o faţă a
cubului. Dacă numărul de fibre este N şi latura cubului este a atunci volumul procentual al
fibrei în compozit este:
volumul fibrei  N d 2 a  N d 2
v̂ f   
volumul total 4a3 4a 2
iar aria interfeţei : S  N d a
Făcând raportul celor două relaţii rezultă:

v̂ f d
 2
S a
iar dacă considerăm că volumul procentual al fibrei v̂ f reprezintă 25 % din total şi cubul
considerat are latură a=1, rezultă:
vˆ f 1
S  (m2)
d 4d
Din această relaţie rezultă că pentru un volum procentual dat de fibră, suprafaţa
interfeţei variază invers proporţional cu diametrul fibrelor. Dacă se face un calcul similar
pentru un compozit ranforsat cu particule sferice, specimentul va avea tot 1 metru cub în care
se vor găsi N sfere de diametru d.
În acest caz se va putea scrie:
153
volumul particulei  N d 3
v̂ f  
volumul total 6a3
iar aria interfeţei:
S  N d 2
În aceleaşi condiţii ca în cazul precedent rezultă:
6vˆfa3 1,5 (m2) .

S 
d d
Ca şi în cazul compozitelor întărite cu particule, rezultă că aria interfeţei este invers
proporţională cu diametrul particule sferice şi în plus, în cazul acesta, aria este mai mare decât
la compozitele cu fibre continue aliniate. Dacă, spre exemplu diametrul fibrei este de 10 μm,
rezultă o arie a interfeţei de 100.000 m2 într-un m3 dintr-un compozit cu fibre continue şi de
150.000 m2 într-un m3 de compozit cu particule sferice. Rezultă de aici că dacă există
fenomene sau reacţii chimice la suprafaţa de separare a două componente, din cauza mărimii
foarte mari a interfeţei, acestea vor putea influenţa în mod semnificativ comportarea
compozitului.
Tensiuni termice în compozite cu matrice metalică

În general materialele de ranforsare ceramice, având un coeficient de dilatare termică
sensibil mai mic decât majoritatea matricelor metalice, va rezulta că, la schimbări de
temperatură, vor apărea tensiuni termice în ambii componenţi ai compozitului. Dacă se
consideră un compozit format din fibre cilindrice continue aliniate atunci, utilizând
coordonate cilindrice, se obţin următoarele valori ale tensiunilor principale în matrice:
 b2   b2 
 r  A1  2  ;   A1  2  ;  z  B
r r
   
unde: 
 a2 
 Em (m   f )T 
A   b 2

  b2  Em 
1  (1  2 )  1 
2
a 
 2 
 
2
 b a  E f 
 a2 a 2 E 
 1  (1  2 )  (1  2 )(1 ) m 
2 
2

A a 2
b b E f 

B 2  
a2  b2 1(
b2
 1)
Em

2  
b  a2 Ef 

unde α este coeficientul de dilatare termică, ν coeficientul lui Poisson (s-a considerat că
coeficientul pentru fibră şi matrice sunt egali), E este modulul de elasticitate longitudinal, a
este raza fibrei cilindrice iar b este raza matricei înconjurătoare.
Să considerăm acum cazul unei particule sferice ceramice ca element de ranforsare
pentru o matrice metalică. Se poate arăta că tensiunile principale sunt date, în acest caz de
simetrie sferică, de relaţiile:
154
 rm  p  a3   p  a3 
1  v  3  v f  ;   m   3  v f 
r 1  v 2r
f   f  
pentru matrice şi:
(constante)
pentru fibră, unde:
(m   f )T
p .
 0,5(1   m )  (1  2 m )v f  (1  2 f ) 

 
 


 Em (1  v f ) Ef 

Se poate vedea din aceste expresii că tensiunile termice, produse chiar şi de o variaţie
mică de temperatură, pot depăşi valorile limită în matrice şi pot cauza o densitate mare de
dislocaţii.
Aplicaţiile industriale ale compozitelor cu matrice metalică

Se obişnuieşte diferenţierea, în cazul compozitelor cu matrice metalică, a aplicaţiilor
în două clase mari:
o aplicaţii în industria aerospaţială
o aplicaţii în celelalte domenii.
În categoria aplicaţiilor în industria aerospaţială principalele proprietăţi pentru care
sunt utilizate aceste materiale sunt densitatea redusă, conductivitate electrică şi termică,
rigiditate ridicată, rezistenţă în funcţionare. Aceste materiale sunt utilizate atunci când sunt
mai importante proprietăţile obţinute decât costurile implicate. Cele mai bune performanţe le
au materialele cu fibre aliniate continue în timp ce materialele întărite cu particule sau fibre
scurte au un cost de fabricaţie mai redus dar şi proprietăţi mecanice mai proaste. În aplicaţiile
din afara industriei aerospaţiale unde importante devin şi costurile, mai ales în cazul unor
componente larg solicitate, se caută un compromis între calitate şi costuri.
 Aplicaţii in industria aerospaţială.
Principalul obiectiv în această ramură este reducerea greutăţii păstrând
performanţele, mai mult, în funcţionare pot apărea solicitări de diferite naturi, nu în totalitate
previzibile. În acest domeniu compozitele cu matrice metalică se comportă şi răspund
cerinţelor mult mai bine decât compozitele cu matrice din polimeri. Pereţii aeronavelor sunt
solicitaţi, la viteze foarte mari, de temperaturi şi presiuni dinamice deosebite. În acest caz,
dacă se ţine seama şi de necesitatea unei greutăţii reduse, doar MMC-urile pot satisface
condiţiilor impuse, în ciuda costurilor ridicare care vor apărea. Mediul atmosferic şi spaţiul
cosmic sunt medii ostile pentru aeronave şi din acest motiv se caută în continuare soluţii cât
mai convenabile pentru depăşirea problemelor apărute.
 Aplicaţii în alte domenii.
Aplicaţii ale MMC-urilor se regăsesc în numeroase domenii cum ar fi spre exemplu
industria de autovehicule, unde au fost utilizate la motoare cu ardere internă. Pistoanele
clasice sunt construite dintr-un aliaj de Al-Si iar cămaşa dintr-un oţel aliat cu nichel.
Înlocuirea materialului cămăşii cu un compozit cu matrice de aluminiu a dus la obţinerea
unui component mai puţin abraziv şi mai ieftin.
Compozitele uşoare cu matrice de aluminiu sau magneziu şi-au găsit utilizarea în sport
şi automobilism. Pentru aceste aplicaţii devine important costul materialului. Aliajele cu
aluminiu pot fi şi foarte uşor reciclate. Conductibilitatea electrică şi termică reprezintă alte
proprietăţi ale acestor materiale care permit dezvoltarea unor aplicaţii în industria
155
electrotehnică. În acest caz sunt utilizate cu precădere aliaje ale cuprului. O utilizare nouă a
acestor materiale este în cazul superconductorilor. Aliajele de niobiu ca Nb-Ti sau Nb3Sn sunt
materiale superconductoare deosebite. Totuşi, preţul extrem de ridicat al acestora, nu au
permis o utilizare pe scară largă până când nu au fost folosite tehnicile de fabricare ale
materialelor cu fibre continue pentru a obţine un material superconductor, alcătuit din
filamente foarte subţiri din aliaj de Nb introduse într-o matrice metalică din cupru. Această
tehnică oferă şi avantaje de natură electrică, de disipare a câmpului magnetic şi deci a
efectelor calorice ale variaţiei acestuia.
Compozite cu matrice ceramică
În momentul de faţă aplicaţiile în aeronautică şi industria aerospaţială au impus o serie

de materiale cu fibre de ranforsare aflate în matrice ceramică, care au proprietăţi mai bune
decât metalele, utilizate în aplicaţiile clasice [81],[36]. Ca matrice se pot utiliza, în anumite
condiţii precise, materialele ceramice care vor fi descrise în cele ce urmează. Performanţeţe
materialelor ceramice sunt în curs de stabilire, existând numeroase cercetări în acest sens.
Proprietăţile unor astfel de materiale cum ar fi de exemplu carbura de siliciu (SiC) sau nitrura
de siliciu (Si3N4) depind considerabil de modul de obţinere al acestora. Spre exemplu
ceramicile cu densitate mărită prin presare la cald au caracteristici slabe de fluaj, pe când
ceramicile la care s-au adăugat diverşi aditivi pentru legarea grăunţilor au o comportare
deosebită la fluaj.
Fluajul ceramicilor prezintă particularităţi în comparaţie cu cel al metalelor. Ceramica
suportă la început un fluaj primar rapid în decursul primelor ore, apoi un fluaj secundar
foarte lent. Fluajul primar corespunde, în general, creşterii grăunţilor în timp ce fluajul
secundar corespunde în principal cu alunecarea grăunţilor mici pe lângă ceilalţi, acest lucru
putând fi uşurat când o fază vitroasă se interpune legăturilor grăunţilor, dar devine foarte
dificilă când grăunţii au fost legaţi chimic între ei.
Fig. 4.24. Micrografia unui compozit cu matrice ceramică
Matricele ceramice au fost utilizate pentru a putea lucra la temperaturi ridicate unde
matricele din polimeri nu rezistă. La temperatură înaltă, cele mai bune aliaje, cu durificare
structurală, îşi pierd proprietăţile mecanice cu mult înaintea temperaturii lor de fluaj, datorită
difuziei care măreşte suprafaţa fazei responsabile de durificare. Caracteristicile unor ceramice
ca Si3N4 sau SiC sunt superioare majorităţii aliajelor clasice.
156
În afară de proprietăţile de comportare la fluaj se pune problema ruperii sub sarcină a

materialului. Aceasta prezintă valori acceptabile pentru aplicaţiile curente şi a fost
determinată experimental. Un alt avantaj al ceramicelor îl constituie inerţia chimică, de
exemplu SiC rezistă la peste 1400o C, Si3N4 la peste 1600o C iar Al2O3 la peste 1800o C. În
general materialele ceramice rezistă mult mai bine la atacurile chimice decât metalele. Ele au
însă şi mari dezavantaje, cel mai mare dezavantaj reprezentând fragilitatea ridicată. Dacă s-a
creat o microfisură nu mai este nevoie decât de o energie mult mai slabă decât la metale
pentru a se propaga. Încorporarea ceramicii într-un compozit va reduce acest dezavantaj. Un
alt dezavantaj este prelucrabilitatea dificilă. Datorită faptului că ceramicele sunt materiale
foarte dure până la temperaturi ridicate, neprezentând aproape de loc deformaţii plastice,
obţinerea şi prelucrarea unei piese este dificilă. De aceea piesele trebuie obţinute la forma şi
dimensiunile finale.
Tehnologiile dezvoltate permit în prezent asocierea oricărei fibre ceramice cu matrice
ceramică sau metalică. Asocierea matrice ceramică-fibră ceramică se poate face în două
moduri:
 se utilizează ceramica sub formă de pulbere.
Prin introducerea într-un liant organic (ex. alcool polivinilic) se poate uşor realiza o
pastă., care apoi este vaporizată ,după care se face operaţia de compactare. Compactarea se
poate realiza prin metodelele de elaborare a ceramicilor masive: calcinare la cald, dacă e
nevoie sub presiune; difuzie la temperatură joasă. Această metodă permite şi folosirea
bobinării.
 se porneşte de la o fază gazoasă (tehnic DCV).
Acest mod de obţinere este rapid, mai ales dacă se doreşte impregnarea unor straturi de
mică grosime (de ordinul cm) sau depunerea în prealabil a unei bariere de difuzie pe fibre, în
cazul în care acestea nu sunt compatibile chimic cu matricea propusă.
Ranforsarea cu fibre se poate face cu fibre continue dispuse longitudinal, după mai
multe direcţii coplanare sau după trei sau mai multe direcţii în spaţiu. De asemenea se poate
face cu fibre scurte.
Pentru obţinerea matricei se utilizează faptul că orice ceramică poate fi redusă la
pulberi şi transformată în pastă cu liant organic. În particular, într-o flacără de plasmă în fază
de vapori, este posibil să se producă în cantităţi importante pulberi submicronice care deschid
posibilitatea realizării ceramicelor cu grăunţi extrem de fini. De asemenea toate ceramicele
(oxizi, carburi, nitruri) sunt uşor de depus din faza de vapori.
Fig.4.25. Matrice din (MoSi2/ Si3N4) şi

fibră de SiC
157
În ultima perioadă au fost studiate intens trei tipuri de ceramice: nitrura de siliciu
(Si3N4); carbura de siliciu (SiC); sialon-urile, amestecuri omogene de Al2O3-
Si3N4Proprietăţile acestor materiale sunt remarcabile: spre exemplu Si3N4 cu o porozitate de
20% are o rezistenţă de rupere la încovoiere de 350 MPa.;proprietăţile mecanice ale acestor
materiale se conservă la temperaturi înalte de 1200o C şi chiar mai sus
Realizarea acestor materiale este însă costisitoare prin mijloacele clasice şi ca urmare
în prezent se caută obţinerea lor prin tehnologia DCV.
Fibrele sunt realizate prin diferite tehnici de matriţare, la care trebuiesc respectate trei
condiţii fundamentale:
 încastrarea perfectă în matrice a fiecărei fibre elementare;
 absenţa ruperii fibrei în procesul de obţinere a compozitului;
 conservarea proprităţilor mecanice iniţiale.
Obţinerea fibrelor se utilizează, în general, folisind două metode:

 metoda depunerii chimice în faza de vapori (DCV);
 injecţia ceramicelor în stare lichidă (adică substanţe transformate prin tratament
termic, ulterior, în ceramică).
Prin experimentări s-a constatat că fibrele continue de cristale filiforme de Si3N4 şi
SiC au caracteristici mecanice absolut remarcabile. Totuşi, notăm că performanţele acestora
sunt depăşite de fibrele din cristale filiforme de carbon, produse la lungime de zeci de cm.
Fig.4.26. Nano compozit cu matrice pe bază de siliciu
Selecţia elementelor unui compozit se face având în vedere în primul rând cerinţele ce se
impun acestuia. Dacă se cere o rezistenţă la rupere mărită, fibrele trebuiesc să aibă modul de
elasticitate mai ridicat decât matricea şi un coeficient de dilatare termică pe cât posibil,
apropiat de cel al matricei, în vederea minimizării contracţiilor de origine termică, pe
elementul care va supus la tracţiune. Ceramicele rezistă mult mai bine la compresiune decât la
tracţiune. Din această cauză temperatura de obţinere a compozitului trebuie aleasă astfel încât
la temperatura de lucru sau la temperatura mediului ambiant, matricea să se afle în
compresiune.
Un alt factor care prezintă o importanţă deosebită este suprafaţa de contact fibră- matrice.
O legătură prea puternică între acestea, dacă ea urmează repartiţiei de sarcini între fibre,
contribuind prin aceasta la creşterea rezistenţei, va uşura propagarea microfisurilor şi va creşte
fragilitatea compozitului. Tensiunea de rupere este mult crescută dacă legătura fibră matrice
nu e prea puternică, deoarece compozitul se bazează şi pe alungirea fibrelor.
158
Fibrele nesferice scurte care nu sunt orientate în direcţia solicitării sunt periculoase
deoarece generează concentratori de tensiune la extremităţile lor ascuţite. Din acest motiv
compozitele pentru piesele solicitate în mai multe direcţii trebuie să conţină fibre continue.
Ceramicele, ca şi metalele, pot fi durificate prin precipitarea în acestea a unor faze dure. În
acest caz însă diferenţa între coeficientul de dilatare termică al precipitatului şi al matricei
trebuie să fie mică, iar precipitaţiile să supună matricea la compresiune, deoarece altfel există
riscul ca în compozit, în cursul răcirii, să apară microfisuri. Prin adăugarea de fibre la o
matrice ceramică se pot realiza efecte diferite:
 creşterea contracţiei secţiunii la rupere prin tracţiune sau încovoiere, dar nu
atenuarea fragilităţii;
 creşterea energiei de rupere, fără modificarea contracţiei secţiunii de rupere;
 creşterea energiei de rupere şi a contracţiei la rupere;
 creşterea rezistenţei la fluaj a compozitului, dacă în el sunt incorporate fibre care
rezistă bine la fluaj.
O clasă importantă şi bine studiată de materiale ceramice este cea care au la bază sticla.
Înainte de trecerea în starea cu aspect vitros, vâscozitatea sticlelor se diminuează cu creşterea
temperaturii; acest fapt se întâmplă şi în cazul răşinilor epoxidice, dar la temperaturi mult mai
ridicate. Va rezulta că sticlele vor juca acelaşi rol ca şi răşinile clasice dar la temperaturi mult
mai înalte. Există şi avantajul că gama sticlelor disponibile în ceea ce priveşte temperaturile
de lucru cât şi proprietăţile chimice, mecanice, termice este foarte întinsă. Compozitele pe
bază de sticlă sunt deja dezvoltate pentru a lucra continuu la 600o C, în atmosferă oxidantă,
cu o matrice de sticlă pyrex şi fibre de carbon continue de înaltă performanţă. Compozitele cu
matrice de sticlă cu aspect vitros sunt deja superioare unor compozite cu matrice metalică ca
fibre de carbon- matrice de aluminiu, fibre de bor SiC – matrice de titan. Se poate afirma că
problema reducerii fragilităţii materialelor ceramice, la o valoare acceptabilă, se va rezolva
prin ranforsare cu fibre metalice, de carbon, bor, siliciu, deci prin utilizarea lor ca materiale
compozite. Dintre materialele compozite utilizate enumerăm:
 matrice nitrură de siliciu Si3N4 cu fibre de carbură de siliciu (fig.4.26) care
ameliorează uşor tenacitatea. Încorporarea fibrelor de tantal diminuează, de asemenea,
fragilitatea compozitului.
 matrice şi fibre de nitrură de bor, cu rezistenţă la rupere la tracţiune de ordinul a 350
MPa. Aceste compozite pot fi pregătite prin bobinarea unui mănunchi de fire de
nitrură de bor, impregnată cu o pastă de nitrură de bor sau densificare prin depunere
din stare de vapori. Ele rezistă până la 850o C în atmosferă oxidantă şi până la peste
2000o C în atmosferă neutră sau reducătoare.
 compozitele fibră ZrO cu matrice ZrO2. Încorporarea fibrelor, deşi prea slabe, permite
o creştere relativă a rezistenţei materialului în raport cu ceramica neranforsată.
Rezistenţa la impact a ZrO2 a fost crescută prin încorporarea de cristale filiforme de
ZrO.
 compozitele fibre de grafit-carbură de tantal depusă prin tehnica DCV şi presată la
cald, prezintă o bună rezistenţă la uzură şi la şocuri termice, datorită particulelor de
carbură ca şi compozitele Si5N4-SiC şi sticlă-grafit. Se preconizează a fi folosite pe
scară largă la folosirea paletelor turbinelor cu gaze, camerelor de ardere a rachetelor,
lagăre, etc.
 compozitele C-ZrC, dezvoltate pentru aplicaţii la motoarele nucleare. ZrC este depus
parţial prin tehnica DCV.
ceramicele piezoelectrice ranforsate cu cristale filiforme de safir (Al2O3).
159
Capitolul V
PROPRIETĂŢILE ELASTICE ALE

MATERIALELOR COMPOZITE
Elasticitatea materialelor compozite
Introducere
Posibilitatea de a combina materiale cu proprietăţi diferite pentru a obţine un material

cu anumite caracteristici reprezintă avantajul unui material compozit. Materialele compozite
asupra cărora ne vom concentra vor fi ranforsate atât cu fibre continue şi discontinue cât şi cu
incluziuni, toate aceste materiale fiind incluse într-o matrice elastică. În sistemele cu fibre
continue, comportarea mecanică este determinată de orientarea fibrelor care este astfel aleasă
încât să anticipeze încărcările la care este supus materialul. Fibrele vor determina comportarea
elastică a compozitelor în timp ce componentele care alcătuiesc matricea stabilesc în ce
condiţii exterioare poate lucra materialul, spre exemplu temperatura la care poate fi utilizat
acesta. Materialele ceramice şi metalele pot fi utilizate pentru temperaturi înalte în timp ce
polimerii, care au cost mai scăzut, pot fi utilizaţi doar până la temperaturi de 300o Celsius.
Capitolul de faţă îşi propune prezentarea principalelor modalităţi de modelare, a metodelor de
obţinere a caracteristicilor mecanice pentru compozite care utilizează ca matrice polimeri,
rezultatele poutând fi extinse, cu unele precauţii, şi la materiale ceramice sau metale.
Fibrele, utilizate în compozite cu matrice alcătuite din polimeri, pot fi fibre de sticlă,
metalice, de carbon sau din familia materialelor organice. Totodată pentru fiecare dintre
aceste familii se poate obţine o plajă mare de valori ale proprietăţilor mecanice, în funcţie de
modul de obţinere al fibrelor. Fibrele de sticlă şi cele metalice sunt izotrope astfel încât
proprietăţile lor mecanice vor fi definite de doi parametrii.
Fibrele de carbon şi cele organice, datorită alinierii moleculare, sunt izotrope
transversal fiind necesari cinci parametrii pentru a defini proprietăţile mecanice.
Matricele alcătuite din polimeri pot fi fabricate în două moduri: primul mod constă
într-o “turnare” a materialului care, după răcire, se solidifică (materialele termoplastice), pe
când cel de-al doilea mod constă în solidificarea ireversibilă a materialului în urma unor
reacţii chimice care blochează structurile moleculare într-o reţea tridimensională. Aceste
materiale nu pot fi “turnate”. Limita superioară la care un polimer poate fi utilizat este
determinată de temperatura de tranziţie la “starea sticloasă” Tg. La temperaturi peste această
limită rigiditatea unor polimeri scade cu câteva ordine de mărime.
În cele ce urmează se va considera că polimerii vor fi materiale izotrope, deci sunt
necesari doar doi parametrii pentru a defini proprietăţile elastice. În general există o diferenţă
mare între mărimile care definesc proprietăţile elastice ale fibrelor şi ale matricei.
Microstructura, adică modul de dispunere al fibrelor în matrice, va determina
proprietăţile materialului rezultat. Fibrele pot fi lungi şi alineate, împachetate după o anumită
geometrie, pot avea secţiune circulară sau eliptică sau pot exista compozite cu fibre scurte. În
cazul fibrele scurte dispunerea spaţială este determinată de modul în care se va fabrica
materialul compozit. Variaţiile în orientarea fibrelor şi în lungimea lor, determinată de
procesul de fabricaţie, va putea duce la variaţii semnificative ale proprietăţilor mecanice ale
materialului compozit rezultat. Acest lucru face ca să putem obţine o mare diversitate de
proprietăţi ale materialului compozit, utilizând doar doi constituenţi dar variind dimensiunile
160
şi orientarea unuia dintre ei. Plaja foarte mare de combinaţii de materiale, concentraţii,
microstructuri disponibile pentru alcătuirea unui material compozit fac ca o suită de analize
experimentale pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale diferitelor combinaţii să fie
aproape imposibil de făcut din cauza costurilor pe care le va impune acest lucru. Ca urmare,
se pune problema estimării prin calcul a acestor proprietăţi, deci alcătuirea unor modele
mecanice potrivite, care vor fi apoi validate de experienţă, care să permită tratarea unui număr
important de combinaţii, similare din anumite puncte de vedere, dar alcătuite din materiale
diferite, cu dimensiuni diferite, etc.
Tabelul 5.1
a) Materiale pentru armare cu fibre
Coef.
Modul de elasticitate lui Deform.
Modulul lui Modulul de elasti- Poisson plană
Young citate transversal
EL ET GLT GTT νLT νTT K
(Gpa)
Anorganice
Carbon(AS-4) 241 21 - 8,3 0,25 0,27 14,6
Copper 105 105 40,4 40,4 0,3 0,3 101
Sticlă (E) 71,2 71,2 29,2 29,2 0,22 0,22 52,1
Oţel 190 190 73,1 73,1 0,3 0,3 183
Cuarţ 69 69 29,5 29,5 0,17 0,17 44,7
Organice
Aramid (PRO-29) 72 5,5 - 2 0,36 0,38 4,6
Aramid (PRO-49) 124 6,9 - 2,6 0,33 0,33 5,2
Nylon 66 6,6 6,6 2,5 2,5 0,33 0,33 7,3
Polyethylene 13,8 13,8 5,18 5,18 0,33 0,33 15,3
terephthalate
Polyvinyng alcohol 21 21 7,9 7,9 0,33 0,33 22,9
Tabelul 5.2
b) Materiale pentru matrice din polimeri
Coef. lui Defor-
Modul de elasticitate Poisson -maţia
Modulul lui Modulul de elasti- plană
Young citate transversal
EL = ET GLT =GTT νLT = νTT K
(Gpa)
Termoset
Epoxy (Epon 828) 3,8 1,4 0,35 4,7
Epoxy 2,5 1,4 0,35 3,1
Epoxy (Epon 828z) 3,25 1,28 0,35 4
Poliester 3,25 1,38 0,3 3,1
Termoplastice
Nylon 12 1,24 0,466 0,33 1,38
Policarbonat 2,38 0,895 0,33 2,63
161
Polyetherethe-ketone 3,7 0,98 0,36 4,9

Polymethyl 2,6 0,98 0,33 2,9
methacrylate
Tipice 3 1 0,33 3,3
Problema centrală în dezvoltarea unui model micromecanic al unui compozit constă în

determinarea unui câmp de deformaţii (tensiuni) consistent cu câmpul impus corpului la nivel
macroscopic. Câmpul de tensiuni şi deformaţii al unui corp omogen, la nivel macroscopic,
poate fi obţinut dacă se ţine seama de condiţiile de contur impuse corpului şi de încărcarea
care îl solicită. Încărcările şi deformaţiile la conturul despărţitor al elementelor care alcătuiesc
compozitul sunt în general dificil de obţinut. Câmpul intern de tensiuni şi deformaţii la nivel
microscopic este local influenţat de diferenţa relativă între proprietăţile constituenţilor, de
mărimea , forma şi orientarea relativă a acestora precum şi de geometria dispunerii celulelor
care se repetă pentru a alcătui compozitul.
Deşi materialele care intră în componenţa unui material compozit pot fi izotrope,
datorită dispunerii acestora materialul rezultant poate fi, în medie, anizotrop. Materialele cu
care se operează în practică pot fi materiale omogene sau neomogene. Un material compozit
este, în mod evident, neomogen. Totuşi, în cadrul modelelor care se elaborează pentru
determinarea proprietăţilor elastice ale unui compozit, se consideră că, în medie, avem de-a
face cu un material omogen, în general anizotrop. Materialul neomogen rezultă prin
dispunerea statistică a materialelor de ranforsare în cadrul matricei de legătură.
Un corp anizotrop are proprietăţi diferite după direcţii diferite. Direcţiile pentru care
proprietăţile elastice sunt aceleaşi se zice că sunt elastic echivalente. În funcţie de structura sa
un corp poate fi izotrop sau anizotrop şi omegen sau neomogen. În diferitele tipuri de
materiale se pot distinge două tipuri de anizotropie: lineară şi nelineară.
Elasticitate anizotropă
O anumită stare de tensiune va genera o deformaţie care va depinde de proprietăţile
materialului. Legătura care există între tensiuni şi deformaţii este realizată prin ecuaţiile
constitutive, stabilite pe cale experimentală. Dacă ne plasăm în cadrul elasticităţii lineare,
legătura dintre tensiuni şi deformaţii va fi lineară şi vom putea scrie legea lui Hooke
generalizată sub forma:
11  C11 C12 C13 C14 C15 C16  11 

    
22  C21 C22 C23 C24 C25 C36 3322
C 
 C
26
  C C32 C33 C34 C35
   33   31   (5.1)
 12  C41 C42 C43 C44 C45 C46 212 
 23  C51 C52 C53 C54 C55 C56 223 
    
 31  C61 C62 C63 C64 C65 C66  2 31 

În cazul unui corp omogen coeficienţii Cij sunt funcţii de coordonatele punctului
pentru care se scrie legea. Dacă avem de-a face cu un corp neomogen, atunci coeficienţii vor
depinde de poziţia punctului. În cazul unui corp omogen coeficienţii Cij se vor numi constante
elastice sau moduli elastici. În cazul unui corp neomogen aceşti coefcienţi se vor numi
caracteristici elastice. În cazul lucrării se va lucra cu materiale omogene.
Se poate obţine, prin inversare, şi legătura dintre deformaţii şi tensiuni:
   C 1    S   (5.2)
162
Matricea S  poartă numele de matricea complianţelor iar coeficienţii Sij , care sunt tot
constante elastice, poartă numele de coeficienţii deformaţiilor specifice sau constantele
complianţelor.
Aşadar pentru a determina legătura tensiuni – deformaţii este necesară cunoaşterea, în
general, a 36 de parametrii elastici. Ecuaţiile scrise sunt valabile pentru materiale linear
elastice, omogene şi anizotrope. Matricele [ C ] şi [ S ] sunt simetrice pentru acest tip de
materiale, Motiv pentru care o astfel de matrice este definită de numai 21 de constante
elastice care vor trebui determinate pe cale experimentală.
Unii autori utilizează, în locul constantelor elastice, aşa numitele constantele
inginereşti cum ar fi modulul lui Young, modul de elasticitate transversală, coeficientul lui
Poisson. Spre exemplu, un mod de scriere utilizând aceste constante este:
1
 xx  (    zx   yz ,x yz   zx, x xz   xy ,x xy )
Exx xx yy yx zz
1
 yy  ( xy  xx   yy  zy   yz , y yz   zx, y xz   xy, y xy )
Eyy
 zz
1
 zz  (   yz yy   zz   yz , z yz   zx, z xz   xy, z xy )
Ezz xx xz
(5.3)
1
 yz  (    y , yz yy   z , yz zz   yz   zx, yz xz  xy, yz xy )
Gyz x, yz xx
1
 xz  (    y , zx yy   z, zx zz   yz, zx yz   xz   xy, zxxy )
Gxz x, zx xx
1
 xy  (    y, xy yy   z , xy zz   yz ,xy yz  zx,xy  xz   xy )
Gxy x, xy xx
În aceste formule Exx, Ezz, Eyy reprezintă modulii lui Young, respectiv pentru direcţiile
x,y,z;
Gzy, Gxy, Gxz sunt modulii de elasticitate transversali pentru plane paralele la planele de
coordonate ;
  xy ,  yz , sunt coefcienţii lui Pisson caracterizând contracţia în direcţia unei axe
zx 
când tensiunea este aplicată în direcţia celeilalte axe; coeficienţii
 xy , yz ,  xy ,zx ,  yz, zx ,  yz, xy ,  zx, yz ,  zx, xy caracterizează forfecarea în plane paralele la
planele de coordonate produse de tensiunile de forfecare acţionând în alte plane
paralele la planele de coordonate;
constantele x, yz ,  x, zx ,  x, xy , .... .. reprezintă influenţa mutuală a coeficienţilor
prezentaţi anterior, care caracterizează întinderea în direcţia axelor de coordonate
produse de tensiunile de forfecare care acţionează în planele de coordonate. În final
aceşti coeficienţi reprezintă forfecările în planele de coordonate datorate tensiunilor
normale acţionând în direcţia axelor de coordonate; ei sunt denumiţi coeficienţii de
influenţă mutuală de ordinul doi.
În cazul în care există simetrii în modul de manifestare a anizotropiei, aceste simetrii
vor determina reducerea numărului de parametrii care definesc comportarea elastică a
corpului. Simetria elastică se exprimă prin faptul că în fiecare punct sunt direcţii simetrice
referitoare la proprietăţile elastice. Legătura dintre simetria structurală şi simetria elastică a
fost stabilită prima dată de Neumann pentru cristale şi a fost formulată în felul următor:
163
proprietăţile fizice ale unui material (inclusiv cele elastice) prezintă aceleaşi simetrii ca şi
forma cristalografică sau o simetrie mai perfectă decât aceasta. Principiul poate fi extins la
corpuri care nu sunt cristale dar au simetrie structurală cum ar fi lemnul, materialele întărite
cu fibre de sticlă, plastice întările cu diferite tipuri de fibră.
Dacă există un anumit tip de simetrie pentru un corp anizotrop, atunci legea
generalizată a lui Hooke îşi simplifică forma întrucât o serie de termeni devin zero, în timp ce
între alţii există legături lineare.
În cele ce urmează vor fi prezentate principalele tipuri de simetrie elastică întâlnite în
practică.
a) Plan de simetrie elastică
Să presupunem că prin fiecare punct al corpului trece un plan având următoarele
proprietăţi:
 oricare două direcţii care sunt simetrice faţă de acest plan sunt echivalente în
ceea ce priveşte proprietăţile elastice.
 o direcţie perpendiculară pe planul de simetrie elastică va fi numită direcţie
principală de elasticitate .
Dacă se alege axa x ca fiind normală la planul de simetrie elastică şi celelalte două axe
în plan, atunci va trebui ca opt constante elastice să fie zero. Dacă scriem legătura dintre
deformaţiile elastice şi tensiuni sub forma    C 1    S   va trebui să avem:
S14  S24  S34  S46  S15  S25  S35  S56  0
iar numărul de constante elastice se va restrânge la 13. Legea generalizată a lui Hooke ia
forma:
 11  S11 S12 S13 S14 0 0 11 

   S  
S 22 S 23 S 24 0 0 22 
 22   12
     33  S S23 S33 S34 0 0  33  (5.4)
   13  
2 S S 24 0  23 
 23   14 S 34 S 44 0
2 31  0 0 0 0 S55 S56  31 
    
2 12   0 0 0 0 S56 S 66   12 


b) Corp ortotrop
Dacă prin fiecare punct al corpului trec trei plane de simetrie elastică perpendiculare
şi aceste plane îşi păstrează orientarea în oricare punct al corpului spunem că avem de-a
face cu un corp ortogonal anizotrop sau, pe scurt, ortotrop.
Dacă vom considera şi celelalte direcţii principale elastice, va trebui să avem în plus
faţă de cazul precedent, condiţiile:
S14  S24  S34  S56
În acest caz se poate scrie legea lui Hooke sub forma:
 11  S11 S12 S13 0 0 0  11 
   
0 
 22   S12 SS22 S23 0 
0  22 

  33  S13 S33 0 0 0  33 
      (5.5)
23

0 23 
223   0 0 0 S 44 0 
2 31   0 0 0 0 S55 0  31 
    
2 12   0 0 0 0 0 S 66   12 
164


Relaţiile constitutive, dacă exprimăm inversăm relaţia anterioară, vor lua forma:
  C C12 C13 0 0 0  11 

 11  C11 C C 0 0 0   
 22   12 22 23  22 
  C C23 C33 0 0 0   33 
   33   13 
(5.6)
23   0 0 0 C 44 0 0 223  
 31   0 0 0 0
C55 0 2 31 
    
 12   0 0 0 0 0 C 66  2 12 

şi în virtutea simetriei matricei coeficienţilor, vor depinde doar de 9 parametrii. Dacă se

introduc constantele inginereşti Eii , Gij , relaţiile dintre deformaţii şi tensiuni, pentru un
ij
corp cu elasticitate ortotropă, sunt:
  31 
1   0 0 0 
21
 E 

11 E22 E33
  
     12 1
 E32 0
0 0  
 11
11 E E22  11

33
 22   13  23 1  22 
  
  E E E 0 0 0  
  33    11 3323 (5.7.)

22 33
2 23  0 0 0
2 0 0  
231    
  31 
G23
 2
2 12   0 0 0 0 0   12 
 G31 
 2 
 0 0 0 0 0 
 G12 

Între coeficienţii Eij există următoarele relaţii, dictate de simetria coeficienţiilor:
12  21  23  32  31  13
 ;  ;  ; (5.8)
E11 E22 E22 E33 E33 E11
care reduce numărul constantelor inginereşti independente, de la 12 la 9.
c) Plan de izotropie (axă de simetrie de rotaţie) – corp transversal izotrop

Să considerăm un corp care are următoarele proprietăţi: prin fiecare punct trec
plane de simetrie elastică paralele, în care toate direcţiile sunt elastic echivalente (plan de
izotropie). Cu alte cuvinte în fiecare punct există o direcţie principală de elasticitate cu
direcţie fixă în orice punct al corpului şi o infinitate de direcţii principale de elasticitate în
planul normal pe această direcţie. Un astfel de corp posedă deci simetrie cilindrică referitor
la proprietăţile elastice.El poartă numele de transversal izotrop.
Dacă se alege ca axă de simetrie cilindrică axa x, atunci legea lui Hooke va căpăta
forma:
165
 11  S11 S12 S12 0 0 0  11 

   
0 
 22  S12 
S22 S23 0 0  22 

   S S23 S 22 0 0 0  33 
   33    12 
(5.9)
2S 22  S 23  0 0 23 
223   0 0 0 
2 31   0 0 0 0 S44 0  31 
    
2 12   0 0 0 0 0 S 44   12 


Dacă se introduc:
 constantele inginereşti EL , ET ,
 modulii transversali ai lui Young după axa de simetrie cilindrică şi după o direcţie
aflată în planul de izotropie,
 νT coeficientul lui Poisson caracterizând contracţia transversală în planul de
izotropie când tensiunea este aplicată în acest plan,
 νL coeficientul lui Poisson caracterizând contracţia transversală în planul de
izotropie când tensiunea este aplicată în direcţie normală pe planul de izotropie,
GT modulul de elasticitate transversal pentru planul de izotrope
GL modul de elasticitate transversal pentru un plan perpendicular pe planul de
izotropie, se poate scrie:
1  T 
E  T  0 0 0 
ET
 L ET 
    1

T  
L E E 0 0 0
 E L  11
   22 
11
22 T 1T
    L 0 0 0  
  33   EL  T
ET ET  33  (5.9)
 2
0  
2   0
 23   0 0 0  23 
2 31    31 

GT
   2  
2 12   0 0 0 0 0   12 
 GL 
 2 
 0

0 0 0 0
 G L 
 
E
cu: GT  .
2(1   T )
Pentru un corp transversal izotrop există doar cinci constante care definesc relaţiile
constitutive. Prin inversare se obţine şi:
166
11  C11 C12 C12 0 0 0 11 

  C C C 0 0 0  
 22   12 22 23  22 
 33  C12 C23 C22 0 0 0  33  (5.10)
    
23   0 0 0 23 
0 C66 0 
 31   0 0 0 0
C44 0  31 
    
 12   0 0 0 0 0 C 44   12 

 C  C23
cu:
C66  22
2
d) Corp izotrop.
Dacă toate direcţiile sunt elastic echivalente şi principale atunci va rezulta că legea lui Hooke
va avea forma binecunoscută:
11 
1
  (
11   33) ; (5.11)
E 22
 22 
1
22  (  11  ; (5.12)
E 33
33 
1
33    22  ; (5.13)
E
(11
2(1  )  2(1  )  2(1   )
 12  212  12 ;  23  223  23 ;  31  231   31 .
E E E
unde:
- E este modulul de elasticitate longitudinal,
- ν coeficientul lui Poisson
- G va reprezenta modulul de elasticitate transversal care , pentru materiale izotrope, este dat
de relaţia:
E
G . (5.14)
2(1  
)
Matriceal, pentru un corp izotrop, relaţiile constitutive vor lua forma:
 11   1   0 0 0 11 

     
1 
22   0 0 0 22 
    1 0 0 0  33 
 33  1  
(5.15)
212  E 0   0 12 
  0 0 2(1 ) 0 
223   0 0 0 0  0   
   2(1 )  23 
2 31   0 0 0 0 0 2(1   )   31 
167
 
Dacă vom exprima tensiunile în funcţie de deformaţii, se va putea scrie:
1    0 0 0 
11    1     
 0 0 0   11
   
22    1  0 0 0 22 
 33  E  0 
 0 1  2  33  (5.16)
0 0 0
    
212 
 2
   (1   )(1  2 ) 
12
 0 1 0 2 
23  0 0 0
   2  23 
2
 31   0 1  2  2 31 
0 0 0
0
 2 

Constanta lui Lamé λ are expresia:
2G E
  ; (5.17)
1 (1 )(1 2 )
2
Deformaţia specifică este:
v  11   22  33 (5.18)
iar relaţiile între tensiuni şi deplasări pot fi scrise , cu ajutorul acestei deformaţii specifice:
11  v  2G11 ;  22  v  2G22 ;  33  v  2G33 ;

12  2G12 ;  23  2G23 ;  31  2G31 ; (5.19)
Relaţii între constantele elastice

Constantele elastice inginereşti uzuale sunt constituite din modulul lui Young (modulul de
elasticitate longitudinal), coeficientul lui Poisson şi modulul de elasticitate transversal. În cele
ce urmează vor fi prezentate relaţii care există între aceste constante de material şi coeficienţii
care apar în legea lui Hooke generalizată.
Materiale izotrope
Legea constitutivă pentru un material izotrop este:
 ij   kk ij  2Gij , (5.20)
sau, explicit:
11  (11  22  33 )  2G11

 22  (11   22  33 )  2G22 (5.21)
 33  (11   22  33 )  2G33
12  2G12
 23  2G23 , (5.22)
 31  2G31
168
În formă matriceală relaţiile pot fi scrise:
11    2G   0 0 0  11 
   
22      2G  0 0 0 
 22 
33       2G 0 0 0  33  (5.23)
     
12   0 0 0 G 0 0 212 
 23   0 0 0 0 G 0 223 
    
 31   0 0 0 0 0 G 2 31 

unde  este coeficientul lui Lamé, G (se mai notează cu μ) este modulul de elasticitate
transversal iar ij simbolul lui Konnecker. Dacă se compară acestă relaţie cu forma clasică
utilizată în teoria elasticităţii:
1     0 0 0 
11    1   0  11 
0 0
    
22    1  0 0 0 22 
 33  E  0 
 0 1  2  33  (5.24)
0 0 0
    
 2
 12  (1   )(1  2 )   12 
 1 0 22  
23  0 0 0 0
   2  23 
2
 31   0 1  2  2 31 
0 0 0
0
 2 

vor rezulta următoarele relaţii între constantele elastice:
E(1  )
C11  C22  C33    2G    2 
(1  )(1  2 ) (5.25)
E
C12  C23  C31   
(1  )(1  2 )
E C  C12
C44  C55  C66  G     11 (5.26)
2(1 2
)
Dacă calculăm raportul:
C11 1


 (5.27)
C12 
se obţine:
C12 (C  2C12)(C11  C12 )
 ; E  11 . (5.28)
C11  C12 C11  C12
Mai obţinem şi:
E E
  C12  ;   C66  . (5.29)
(1 )(1 2 ) 2(1
)
169
Aceste relaţii pot fi scrise în formă alternativă:
 (3  2)

 ; E . (5.30)
2(  )   

Modulul de volum, pentru o stare plană de deformaţii, poate fi exprimat sub forma:
1 1 E
K  (C  C )     . (5.31)
2 (1 )(1 2 )
23 22 23
2
Modulul de volum pentru starea spaţială de deformaţii este:

1 1
K23  (C21  C22  C23 )  (3  2 ) 
E
. (5.32)
2 3 3(1  2
)
Materiale izotrope transversal
Între constantele inginereşti utilizate în tehnică şi coeficienţii ecuaţiilor constitutive

pot fi exista următoarele relaţii:
 modulul de volum:
1
K 23  (C 22  C23 ) ; (5.33)
2
 modulul de elasticitate transversal:
C22  C23
G23   C55  C66 ; (5.34)
2
 modulii de elasticitate transversali, perpendiculari la planul x2x3 :
G12  G13  G1  C44 (5.35)
 modulul de elasticitate longitudinal:

2C 2
C2 CC  C2
E11  C11 12  C11  12
 11 22 12 (5.36)
C22  C33 C22 C22
 coeficientul lui Poisson pentru încărcare uniaxială în direcţia lui x1 :
1  C11  E11  2
1
C12 C12
 21  31 1      ; (5.37)

2 K23  C 22  C33  2C22
 modulul lui Young longitudinal corespunzător planului x2x3 :
170
E  E  4G23 K 23 (5.38)
K 23 G23
22 33
 coeficientul lui Poisson corespunzător planului x2x3 :
K 23 G23
 23  ; (5.39)
K 23 G23
unde:
4K  2

  1  23E 1
11
Materiale compozite întărite cu fibre continue

Introducere
Problema centrală a analizei micromecanice pentru orice tip de material compozit
constă în determinarea unui câmp de tensiune sau deformaţie intern compatibil cu câmpul
extern impus corpului macroscopic. Acest câmp intern este local influenţat de proprietăţile
componentelor compozitului, de mărimea, forma şi orientarea relativă a fazelor componente şi
de geometria împachetării fazelor. Determinarea proprietăţilor elastice a materialelor
compozite cu fibre continue va permite dezvoltarea metodelor propuse pentru a studia
structuri compozite mai complexe cum ar fi compozite întărite cu particule sau compozite cu
fibre discontinue. În cele ce urmează atenţia va fi îndreptată către compozite întărite cu fibre
pe o singură direcţie [39], [41], [44], [45], [46], [47], [49], [56], [63], [84]. În analiza acestor
materiale ca şi în fabricaţia lor structurile cu fibre orientate unidirecţional sunt recunoscute ca
fiind elementul structural de bază al unui compozit. Au fost stabilite metode pentru a
prevedea comportarea unor astfel de materiale utilizându-se proprietăţile fazelor componente.
Compozitul cu fibre orientate unidirecţional va avea proprietăţi diferite de-a lungul
fibrei şi perpendicular pe acestea. În cele ce urmează cu indicele L se va indica direcţia
fibrelor iar cu indicele T o direcţie perpendiculară pe acestea. Deasemenea cu indicele f vor fi
notate mărimile care se referă la fibră (sau la faza mai rigidă) iar cu indicele m cele care se
referă la matrice. În general materialul matricei este izotrop astfel încât sunt necesari doar doi
parametrii independenţi pentru a-i descrie proprietăţile (spre exemplu modulul de elasticitate
longitudinal E şi coeficientul lui Poisson ν ). Prezenţa fibrelor vor introduce o anizotropie în
comportarea materialului compozit. Materialul va fi transversal izotrop, pentru compozite cu
fibre continue, deci vor fi necesari cinci parametrii independenţi pentru a descrie comportarea
materialului. O complicaţie poate fi introdusă de faptul că, spe exemplu, o răşină îşi schimbă
proprietăţile elastice în cadrul compozitului datorită tensiunilor reziduale şi a altor factori
care ţin de fabricarea noului material. Fibrele de stică sunt în mod uzual izotrope şi sunt
necesari doar doi descriptori pentru caracterizarea lor. Alte fibre ca cele de carbon sau fibrele
organice pot avea izotropie transversală, proprietăţile de-a lungul axei diferind de proprietăţile
pe o direcţie perpendiculară pe axă. În acest caz vor fi necesari cinci parametrii independenţi
pentru a descrie proprietăţile materialului. Din nefericire, determinarea proprietăţilor elastice
ale fibrelor după o direcţie tranversală este dificil de făcut cauză din care, datele de intrare
pentru determinarea proprietăţilor compozitului sunt deja aproximative, ceea ce va cauza
probleme suplimentare în determinarea proprietăţilor globale. În alte cazuri fibrele nu sunt
fabricate astfel încât să aibă secţiunea perfect circulară. Totuşi, în acest caz, dacă se consideră
171
că orientarea fibrelor este aleatoare, medierea efectelor face ca rezultatele obţinute

considerându-se secţiunea constantă să nu difere mult de cele reale.
Chiar dacă se lucrează cu fibre izotrope, proprietăţile rezultante vor depinde de
geometria împachetării. Astfel, pentru fibre aşezate într-o reţea dreptunghiulară cu fibre
orientate unidirecţional, compozitul va avea o comportare ortotropică şi va necesita
cunoaşterea a nouă parametrii independenţi. În cazul considerării unei reţele pătrate, gradul de
simetrie creşte şi sunt necesari numai şase parametrii pentru descrierea proprietăţilor elastice.
Cazul în care împachetarea este hexagonală sau avem de-a face cu o distribuţie aleatoare a
fibrelor, materialul va fi izotrop tranversal şi ca atare vor fi necesari doar cinci parametrii
pentru descrierea proprietăţilor.
În principiu, mărimea cantităţilor care descriu proprietăţilor elastice ale compozitului,
pot fi obţinute cunoscându-se informaţii despre geometrie (forma şi mărimea fibrelor,
geometria împachetării), despre materialele componente, despre încărcarea la care este supusă
suprafaţa exterioară a materialului şi despre legătura care există între fibră şi matrice.
Majoritatea lucrărilor care s-au ocupat de această problemă au făcut următoarele
simplificări:
i) suprafeţele fazelor sunt considerate a fi în contact direct şi lipite unele de altele
(fără alunecări)
ii) atenţia este îndreptată către răspunsul mediu al materialului compozit la diferite
sarcini.
Aceste simplificări se pot aplica doar dacă deformaţiile sunt mici şi nu vor influenţa în
mod semnificativ comportarea materialului.
Modelele matematice au fost dezvoltate făcându-se ipoteze asupra naturii câmpului
intern de tensiuni şi deformaţii şi (sau) asupra geometriei interne. În general informaţiile
privind datele experimentale relativ la mărimea, forma, orientarea sau distribuirea fibrelor
sunt sărace şi ca urmare modelele au considerat în primă aproximaţie proprietăţile elastice ale
componentelor şi procentul lor în compozit. Metodele utilizate pot fi grupate în următoarele
categorii:
- tehnici numerice;
- modele mecanice;
- modele cu incluziuni;
- metode de estimare prin mărginire;
- metode semi-empirice.
Metodele numerice utilizează dezvoltări în serie şi analiză numerică, atenţia
concentrându-se pe o celulă identică care, prin repetare, va constitui compozitul. Aceste
metode au fost aplicate pe cazuri restrânse şi nu permit dezvoltări utile în practică.
Metodele mecanice sunt cele mai simple şi cele mai utilizate pentru analiza unor astfel
de probleme, din aplicarea acestor metode rezultând regula amestecurilor.
Metodele tip “self-consistent field” introduc simplificări în microstructura
compozitului astfel încât să se obţină câmpuri privind deplasările sau deformaţiile cât mai
apropiate de realitate. Simplificările introduse în descrierea microstructurii sunt de mică
importanţă în cazul compozitelor armate cu fibre. Ele devin însă importante pentru compozite
întărite cu fibre scurte sau cu particule.
Metodele de mărginire utilizează principii variaţionale pentru a obţine margini
superioare şi inferioare pentru proprietăţile elastice ale materialului. Aceste rezultate sunt utile
numai dacă marginile superioară şi inferioară pentru un material sunt suficient de apropiate.
În caz contrar rezultatele prezintă puţină importanţă practică.
În general valorile obţinute privind proprietăţile determinate pentru direcţia
longitudinală sunt apropiate între ele şi apropiate cu valorile rezultate din legea amestecului.
172
Din nefericire, valorile inferioare şi superioare pentru proprietăţile transversale sunt, în

general, foarte diferite motiv pentru care utilitatea practică a acestora este redusă.
Aceste dificultăţi întâmpinate de modelele teoretice ca şi complexitatea calculului
necesar a fi efectuat au dus la dezvoltarea unor modele semi-empirice. Printre alte modele
semi-empirice regula amestecurilor corectată propusă de Halpin şi Tsai (1969) oferă cel mai
util instrument pentru obţinerea unor relaţii utile. De asemenea oferă o formă convenabilă
pentru a putea compara rezultatele unor modele teoretice diferite.
Modele mecanice
Cele mai simple modele pentru a descrie proprietăţile unui compozit pornesc de la
analogia cu arcurile elastice legate în serie sau paralel. Răspunsul longitudinal este tratat ca şi
cum fazele sunt paralele, nelipite şi supuse la sarcini longitudinale.
Din punct de vedere mecanic această abordare presupune că fiecare component este
supus la aceeaşi deformaţie specifică. Această analogie cu arcurile legate în paralel duce la
următoarea relaţie simplă între proprietăţile mecanice ale componentelor:
P *  v P
n
(5.40)
ii
i1
unde: Pi reprezintă proprietatea componentului;

i reprezintă propriertatea compozitului.
Procentul fazei i în compoziţia compozitului este dată de relaţia:
Vi
v  (5.41)
i
V
unde Vi reprezintă volumul ocupat de componentul i ;

V reprezintă volumul total al compozitului.
Totodata avem relaţia:
n
v
i 1
i 1 (5.42)
care pentru un compozit cu două componente (n = 2) (spre exemplu fibră-răşină) va lua

forma:
P*  v f P f  vm Pm (5.43)
cu: v f  vm  1 , deci vm  1  v f .
Dacă proprietatea fibrei Pf este considerabil mai mare decât proprietatea matricei Pm,
atunci contribuţia matricei la proprietatea respectivă a compozitului este neglijabilă iar
valoarea proprietăţii compozitului poate fi aproximată prin:
P*  v f Pf (5.44)
Răspunsul transversal al compozitului la sarcini mecanice este determinat făcând

analogia cu arcurile cuplate în serie. În acest caz valoarea proprietăţii P* este dată de relaţia:
173
n
v
P  i i
*
(5.45)
1 Pi
unde mărimele Pi şi vi au aceeaşi semnificaţie ca şi în cazul precedent. Pentru un compozit

bifazic relaţia va avea aspectul:
1 vf  vm .
*
 (5.46)
P Pf Pm
Caz în acest caz, dacă proprietatea fazei este considerabil mai mică decât cea a
matricei, dominantă va fi proprietatea matricei şi vom avea aproximaţia:
1 vm
*
 (5.47)
P Pm
vf
întrucât termenul poate fi neglijat.
Pf
Rezultă că proprietăţile în direcţie transversală sunt dominate de proprietatea matricei
în timp ce proprietăţile în direcţie longitudinală sunt dominate de proprietatea fibrei de
întărire.
Aceste relaţii simple sunt cunoscute sub numele de legea amestecurilor. S-a
demonstrat că legea amestecurilor utilizată în calcularea proprietăţilor după direcţia
longitudinală dă rezultate foarte bune, în concordanţă cu rezultatele experimentale. Acest
rezultat este normal întrucât continuitatea fibrelor asigură uniformitatea câmpului privind
deformaţii specifice în direcţia paralelă cu fibrele. În contrast, legea amestecurilor utilizată
pentru determinarea proprietăţilor în direcţia transversală (deci şi a modulului de elasticitate
transversal) dau rezultate care sunt departe de rezultatele obţinute experimental. Ele sunt în
general mai mici, în mod sensibil, decât cele date de legea amestecurilor. Această diferenţă
este datorată ipotezei tensiunilor uniforme. Este evident că avem câmpul de tensiuni în
direcţie perpendiculară pe fibră sensibil diferit în cele două faze, fibră şi matrice. Ca urmare,
dificultatea majoră în a determina comportarea unui compozit cu fibre continue este asociată
cu prevederea proprietăţilor în direcţie transversală şi a modulului de elasticitate transversal.
Proprietăţile mecanice în direcţie transversală sunt sensibile la proprietăţile de
structură, ignorate în general în modelele mecanice utilizate. În vederea înlăturării ipotezei
incorectă a tensiunilor uniforme, unele lucrări au considerat o parte a modelului supus la
tensiuni uniforme în timp ce altele au fost supuse la deformaţii uniforme. Aceste ipoteze au
ţinut seama de modul concret de alcătuire geometrică a compozitului. Totuşi aceste modele nu
au dus decât la mici ameliorări ale valorilor obţinute cu legea amestecurilor.
În concluzie, preocuparea principală a modelelor mecanice utilizate pentru
determinarea proprietăţilor materialelor compozite constă în a face simplificări care să
permită tratarea unor porţiuni ca fiind supuse la tensiuni uniforme în timp ce altele sunt
considerate ca fiind supuse la deformaţii specifice uniforme. Aceste simplificări au dus la
construirea aşa numitelor „modele combinate”. Aşa cum a fost arătat de Hill (1964) nici unul
din modelele bazate pe ipoteza tensiunilor constante sau a deformaţiilor specifice constante nu
este corect: forţele care apar la suprafaţa de separare a celor două faze nu sunt în echilibru în
cazul deformaţiilor specifice constante în timp ce în cazul câmpului de tensiuni constante vor
exista discontinuităţi la suprafaţa de separare a fazelor. Totuşi aceste metode dau rezultatete
convenabile pentru proiectanţi cu un efort de calcul minim.
174
Se poate trage concluzia că legea amestecurilor pentru determinarea proprietăţilor în

direcţie longitudinală dă rezultate bune. Deoarece aceste rezultate nu conţin informaţii
referitoare la forma fibrelor, geometria împachetării lor şi spaţiul dintre fibre, este natural să
concluzionăm că aceşti factori nu joacă un rol important la determinarea proprietăţilor în
direcţie longitudinală. Rezultă că influenţa fibrei şi a matricei sunt direct proporţionale cu
procentul volumic al lor. Dacă diferenţa dintre proprietăţile fibrei şi a matricei sunt foarte
diferite, atunci proprietăţile fibrei vor determina comportarea compozitului în direcţie
longitudinală. În particular, modulul longitudinal pentru un astfel de compozit este determinat
aproape în totalitate de modulul fibrei, deci va rezulta că este indiferent tipul de matrice
utilizat, tip de matrice care poate fi ales pe baza altor considerente constructive.
În contrast, modulul de elasticitate transversal şi proprietăţile transversale sunt
sensibil determinate de geometria împachetării, geometria fibrei şi distanţa dintre fibre.
Modulul de elasticitate transversal şi proprietăţile după direcţia transversală depind de
comportarea matricei. Aceste proprietăţi vor fi analizate atunci când se va alege materialul
matricei care va fi utilizată.
Model cu fibre incorporate

Pentru a mări precizia rezultatelor obţinute cu modelele mecanice considerând un
câmp de tensiuni sau deformaţii uniform, s-au dezvoltat metode pentru a obţine câmpul
intern de tensiuni şi deformaţii introducând simplificări în geometria compozitului. În acest
scop se utilizeaza modelele cu fibre „incorporate” , metode care reduc problema de studiat
la aceea a unor cilindrii identici introduşi în matrice. Astfel problema determinării câmpului
de tensiuni şi deformaţii devine una foarte precisă iar rezultatele obţinute vor fi mai bune
întrucât vor ţine seama şi de geometria componentelor, nu numai de concentraţia lor.
Limitările sunt impuse de faptul că această tratare se va limita numai la materiale compozite
care sunt izotrope transversal. Studiul acestor materiale presupune determinarea a cinci
parametri care vor caracteriza comportarea mecanică a compozitului. În mod practic se
utilizează: modulul de volum K, modulul de elasticitate transversal G, coeficientul lui Poisson
ν12, modulul de elasticitate longitudinal E11.
Dezavantajul acestor modele este că duc la relaţii matematice dificil de rezolvat. Spre
exemplu, pentru obţinerea modulului de elasticitate transversal, trebuie rezolvată o ecuaţie
polinomială, lucru care se poate face numai numeric. De asemenea, în relaţiile obţinute, nu
apar parametrii care să ţină cont de tipul de împachetare a fibrelor (rectangular, hexagonal,etc)
ceea ce duce la o pierdere de informaţie în descrierea microstructurii deci şi la obţinerea unor
rezultate aproximative.
Metode de mărginire
Metodele care determină margini superioare sau inferioare pentru caracteristicile
mecanice ale compozitului sunt apreciate întrucât oferă o imagine rapidă şi aproximativă
despre comportarea materialului. Problema este de a dezvolta modele care să ofere margini
cât mai apropiate între ele, astfel încât comportarea materialului să fie cât mai bine
caracterizată de aceste margini. Baza acestor abordări o constituie teoremele energetice.
Constantele mecanice sunt determinate considerând că materialul eterogen este înlocuit cu un
material omogen, care este supus la condiţii de suprafaţă identice (deplasări impuse sau forţe
de suprafaţă impuse). Energia acumulată în materialul eterogen, real, va fi mai mică decât
energia acumulată în sistemul echivalent, omogen, care are aceleaşi condiţii de contur.
În cele ce urmează se va determina energia acumulată de un element reprezentativ al
materialului compozit. Matricea constantelor elastice C* şi matricea complianţelor S*, a unui
sistem eterogen sunt definite ca fiind proprietăţile unui material omogen care are o energie
echivalentă atunci când cele două sisteme sunt supuse la aceleaşi condiţii de contur (deplasări
175
de suprafaţă egale şi solicitări superficiale egale). Energia acumulată pentru un material linear
elastic este dată de una dintre formulele de mai jos:
U   T C  
1
2 (5.48)
U    S  
1 T
2
Cele două forme, pentru un material omogen, vor duce la rezultate identice: una dintre
ele se obţine dacă se cunoşte câmpul de deformaţii iar cealaltă dacă se cunoaşte câmpul de
tensiuni. Referitor la un material omogen, dacă se fac simplificări pentru a putea calcula mai
uşor câmpul de tensiuni şi deformaţii, cele două expresii nu vor mai avea aceeaşi valoare, ele
vor diferi de cele exacte datorită simplificărilor. Aceste diferenţe vor servi pentru a se obţine
valori ale constantelor elastice care mărginesc valorile reale. Metodele utilizate pentru
determinarea acestor valori se bazează pe principiul minimului lucrului mecanic şi a lucrului
mecanic complementar. Cele două principii vor da valori limită pentru constantele inginereşti
folosite.
Relaţiile concrete pentru calculul acestor limite se obţin propunând un câmp de
tensiuni static echivalent cu cel dat pentru materialul eterogen (dacă se consideră că asupra lui
acţionează aceleaşi condiţii de contur). Aceste expresii vor fi utilizate în calculul energiei
deformaţie cu ajutorul matricei complianţelor S*. La fel, dacă se utilizează un câmp cu
deformaţii static echivalent cu câmpul iniţial, având aceleaşi condiţii de contur, atunci se va
calcula energia internă utilizând expresia în care intervine matricea C*. Cele mai simple
forme de câmp compatibil sunt constituite din câmpurile de tensiuni uniforme şi câmpurile cu
deformaţii uniforme. Aceste câmpuri vor da aproximaţii destul de proaste, în realitate
căutându-se câmpuri cât mai apropiate de situaţia reală. Au fost dezvoltate metode
variaţionale care să ofere o alegere mai realistă a câmpurilor de tensiuni şi deformaţii
compatibile. Metodele îmbunătăţite privind determinarea marginilor, utilizează metodele
variaţionale nu doar pentru a verifica compatibilitatea cu condiţiile de contur (deplasări şi
solicitări superficiale impuse) dar şi pentru a determina valoarea cât mai apropriată de
realitate a energiei calculate aproximativ, cu aceste metode.
O determinare cât mai bună a marginilor presepune utilizarea a cât mai multă
informaţie privind microstructura (geometria fibrei, împachetarea fibrelor, dimensiuni
relative, etc). Dacă nu sunt cunoscute detalii suplimentare despre fibre, atunci marginile care
se obţin vor ţine seama numai de concentraţia procentuală a fibrelor şi de materialul din care
sunt făcute acestea. Bineînţeles, aceste margini vor fi departe de realitate, mai ales dacă
proprietăţile fibrei şi matricei diferă mult între ele. Totuşi, ele vor fi cele mai bune aproximaţii
în aceste circumstanţe. Valorile obţinute pentru proprietăţile longitudinale cu aceste formule,
bazate pe puţină informaţie sunt, din fericire, foarte bune.
Calculul concret al constantelor elastice presupune determinarea mediei energiei
pentru materialul respectiv. Această medie se calculează cu formula:
1
U    U (x, y, z)dxdydz (5.49)
V
Cel mai simplu câmp cu deformaţii compatibil cu deformaţiile impuse conturului este
câmpul uniform cu deformaţii:
o (5.50)
ij ij
În aceste condiţii matricea coeficienţilor elastici va satisface relaţia matriceală:
C * 1 CdV . (5.51)

V
176
Ţinând seama că o parte a volumului este ocupat de fibră iar altă parte de matrice, se
poate scrie:
1
V
 
CdV  v f C f  vm Cm  . (5.52)
Aceste relaţii corespund modelului clasic al lui Voigt(1910):

 
C   v C  v
V
f f m Cm  . (5.53.)
în care indicele V se referă la modelul lui Voigt.

Matricea constantelor elastice pentru un material real va trebui să satisfacă relaţia:
  
  C   v C  v
C V
f f m Cm  . (5.54)
Astfel se determină marginile superioare pentru constantele elastice. Motivul pentru

care un câmp cu deformaţii uniform este utilizat pentru determinarea marginilor superioare
este condiţionat de următoarele consideraţii:dacă matricea constantelor elastice nu este
aceeaşi peste tot pentru un material eterogen, atunci un câmp uniform cu deformaţii va
implica automat un câmp neuniform de tensiuni. Atunci câmpul neechilibrat de tensiuni va
tinde să deplaseze punctele corpului. Energia internă calculată în aceste circumstanţe va fi mai
mare decât energia internă în cazul real (de echilibru). În acest caz energia calculată utilizând
modelul lui Voigt este mai mare decât energia internă a materialului real. Ca o consecinţă,
modelul lui Voigt serveşte pentru determinarea unor margini superioare pentru constantele
elastice.
Determinarea limitelor inferioare utilizează un câmp uniform de tensiuni:
 o . (5.55)
ij ij
Caz în acest caz se va obţine:

S * 1 SdV . (5.56)
V
Media se poate calcula după relaţia:

1
V
S dV  v f S f  vm Sm  (5.57)
rezultând expresia clasică a modelului lui Reuss (1929):

  
S   v S  v
R
f f m Sm  (5.58)
În cazul fibrelor aliniate care au o izotropie transversală, va rezulta relaţia ce va oferi
marginile:
 
  S   v S  v
S R
f f m Sm  . (5.59)
În aceste relaţii avem:
177
1 1
S11  ; S22  , etc.
EL ET
Modelul lui Reuss va servi la determinarea marginilor inferioare ale constantelor

elastice. În acest caz câmpul cu deformaţii nu va mai fi compatibil la frontiera dintre cele
două faze, fiind necesară o energie suplimentară pentru asigurarea acestei compatibilităţi. Ca
atare energia calculată cu aceste aproximaţii (câmp de tensiuni uniform) va fi mai mică decât
cea reală şi din această observaţie se pot determina marginile inferioare ale constantelor
elastice.
Aceste valori obţinute pentru marginile inferioare şi superioare ale constantelor
elastice sunt corecte dar ele asigură aproximaţii bune doar dacă proprietăţile materialelor care
formează compozitul sunt apropiate. În caz contrar aceste margini sunt destul de depărtate
între ele şi sunt necesare modele mai complete, care să ţină seama de geometria fibrelor ca şi
de modul de dispunere al acestora.
Eforturile în dezvoltarea acestei metode de determinare a marginilor s-au concentrat în
sensul determinării unor câmpuri de deformaţii (tensiuni) care să dea cele mai mici (mari)
valori posibile ale energiei interne calculate cu aceste formule.
O metodă care îmbunătăţeşte aceste încercări consideră devierile materialului real faţă
de sistemul omogen de referinţă. Introducerea unui sistem de referinţă omogen, iniţial
nespecificat, permite o flexibilitate mărită în tratarea problemei. Sistemul de referinţă iniţial
este un material omogen, cu matricea constantelor elastice Co nespecificată, dar care este
aceeaşi în tot materialul. Dacă sistemul de referinţă omogen este supus la aceeaşi încărcare şi
deformaţie ca şi compozitul, el va fi fi supus la câmp uniform de tensiuni şi deformaţii.
Analiza este îndreptată spre diferenţa dintre câmpul real de tensiuni şi deformaţii şi cel
al sistemului, omogen , de referinţă. În vederea caracterizării acestei situaţii sunt introduşi
nişte deviatori:

p    C o   ; u'  u  u o  (5.60)
'  o ; R C Co  ; H   R 1 (5.61)
în care: p poartă numele de tensorul de polarizare al tensiunilor;

[R] dă fluctuaţia matricei constantelor faţă de matricea materialului de
referinţă;
 ' dă variaţia câmpului de deformaţii;
u' fluctuaţia câmpului de deplasări.
Metodele îmbunătăţite pentru calculul marginilor caută un câmp de tensiuni şi
deformaţii astfel încât tensorul de polarizare să poată satisface simultan condiţiile de
continuitate şi de echilibru. Problema variaţională formulată în termeni de acest deviator
conduc la următoarea problemă, pe care o prezentăm pe scurt în cele ce urmează.
U  U o  ( pT H p pT  o  pT  ')dV
Funcţia1 obiectiv este: 1
(5.62)
h
2 2
unde Uo este energia de deformaţie în starea de echilibru a sistemului de referinţă. Variabilele
care apar sunt supuse condiţiilor subsidiare:
178
C o
ijkl kl
 ' p   0
ij , j
' 
1
u

'
 u' 
ij i, j j,i
2
u (S )  0
'
i
unde S reprezintă suprafaţa corpului şi condiţiilor de staţionaritate:
p R o   ' .

Funcţia obiectiv energie internă este staţionară atunci când condiţiile de staţionaritate
sunt îndeplinite. Energia internă la echilibru va satisface următoarele inegalităţi:
Ub  Uh dacă [R] este pozitiv definită
Ub  Uh dacă [R] este negativ definită.
Prin acestă metodă se pot obţin atât marginile inferioare cât şi cele superioare prin
ajustarea sistemului de referinţă ales. Din punctul de vedere al problemei variaţionale,
apariţia condiţiilor subsidiare duce la dificultăţi în alegerea tensorului polarizării. Această
dificultate a fost eliminată utilizând o problemă variaţională liberă de constrângeri
suplimentare. Baza acestui mod de abordare o constituie observaţia că tensorul polarizărilor
este tratat ca o variabilă iar câmpul de deformaţii este complet determinat de condiţiile
subsidiare. Cele trei condiţii subsidiare pot fi privite ca o problemă de statică pentru un sistem
omogen, supus la condiţii de contur omogene şi la un câmp de forţe de volum pij,j. Câmpul de
deformaţii rezultat  ' poate fi exprimat în termeni de pij,j printr-un operator integral cu
ajutorul funcţiei tensoriale a lui Green şi un factor de ponderare. În acest caz cîmpul  ' va
satisface automat condiţiile subsidiare şi deasemenea se poate înlocui funcţia obiectiv  '
cu relaţiile obţinute din condiţiile subsidiare, eliminându-se şi obţinându-se o problemă
variaţională liberă de constrângeri suplimentare.
Dacă se utilizează deformaţia medie, energia internă la echilibru pe unitatea de volum
este dată de valoarea staţionară a funcţiei obiectiv:
U
R

1
  C   1 p H p
o T o T
 pT    
o
2 2

1
G  p'(r) p'(r'r)
2 
o T
dV (5.63)
unde valoarea staţionară, notată cu U Rs are un maxim când [R] este pozitiv definită şi un
minim dacă [R] este negativ definită. Integrala care apre în ecuaţia energiei implică utilizarea
unei funcţii de corelaţie în două puncte p'(r)T p' (r'r) .
S-a arătat faptul că dacă funcţia de corelaţie în două puncte are simetrie cilindrică sau
elipsoidală ultima integrală este dată de:
G  p' (r) p' (r'r) p'  E p' 

1 1 1 T
dV 
o T o 1
(5.64)
2 2
unde [Eo] este un tensor constant.
179
Valoarea staţionară a energiei este dată de:
Us
R

1
  C   1 p'  
o T o T o 
(5.65)
2 2
iar cîmpul optimal este obţinut prin relaţia:
H p o   o  E o p '1  . (5.66)


Energia optimă este dată de:

  o  C' o 
1 T
U' 
(5.67)
R
2
Se obţine următoarea relaţie pentru matricea constantelor elastice:
C' Co   M o  
 E o 
1 1
(5.68)
 
unde:
M   v o
f M of  vm M mo
M   H  E 
o
x
o
x
o 1
H   R   C   C 
o
x
o 1
x x
o 1
.
 
Termenul E o depinde de forma fazelor ca şi de alegerea particulară a materialului de
 
referinţă reprezentat prin C o . Pentru cazul particular al fibrelor continue aliniate forma
acestui tensor este dată în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3. Componentele tensorului de corelaţie E   pentru un compozit cu

o
fibre continue aliniate

0 0 0 0 0 0 
0 k  m k E m 0 0 0 
 E E E 
 kE  mE 0 
  0 E
Eo  
k m E 0 0

0 0 0 mE 0 0 
0 0 0 0 E 0 

0 0 0 0 0 E 
kE  1  (k o  mo ) 1
; mE  ; E 
(4K  mo )
o
8mo (k o  mo ) 8 o
Material de referinţă transversal izotrop
180
ELoETo

   12o   13o
k o 
 E  2E   
 23 ;LT
o o o
;
2 1  o o o o 2 TT
TT L T LT
mo  GoTT Go 23 ;  o  G LT
o
 G12o  G o13
Material de referinţă izotrop

Eo
k o  ; mo G o
;  o G o
2(1  o )(1  2 o
)
Marginile trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

a) pentru marginile inferioare trebuie să avem: C C o  0   (pozitiv definită) de unde
rezultă:

C *  C o    
 E o 
1 1
Mo (5.69)
 
b) pentru marginile superioare:

C *  C o    
 E o 
1 1
Mo (5.70)
 
unde C * reprezintă matricea constantelor elastice pentru materialul compozit.

Condiţia de pozitivitate impusă este îndeplinită dacă [Co] este matricea 0. Aşadar
pentru această alegere a sistemului de referinţă se obţin valorile lui Reuss.
Dacă:
C  0
o
; C * Vf S f  Vm Sm 1 (5.71.)
În mod similar condiţia de negativitate este asigurată dacă [Co] este luată infinit. În
acest caz se obţin marginile lui Voigt:

C  
o
; C * v f C f  vmCm  (5.72)
O altă alegere se obţine considerând ca material de referinţă matricea pură. Materialul

compozitului va avea proprietăţi superioare faţă de cel al matricei, astfel încât:
C   Cm   0
În aceste condiţii se obţin margini îmbunătăţite 1
1
  
Luând Co  Cm  , obţinem: C *  Cm    M
o
 
 E 
o
 
181

 

o
În aceste relaţii matricea E este determinată cu matricea ca fază de referinţă. La fel,
condiţia de negativitate se poate obţine luând ca material de referinţă fibra, caz în care este
îndeplinită condiţia: C   Cm   0 .
   
Dacă C o  C f se obţine:

 
 E o 
1 1
C *  Cm   Mo
  (5.73)

 
unde matricea E este determinată cu fibra ca material de referinţă. În aceste condiţii
o
modulul longitudinal al lui Young şi coeficientul lui Poisson sunt foarte bine mărginite. Dacă
coeficienţii lui Poisson pentru fibră şi matrice sunt apropiaţi atunci cele două limite converg
către legea simplă a amestecurilor. Astfel, pentru scopuri practice, legea amestecurilor dă
valori convenabile pentru E11 şi ν12 în cazul compozitelor cu fibre continue. Din nefericire
celelalte proprietăţi nu mai sunt atât de bine mărginite. Marginile superioară şi inferioară pot
fi îmbunătăţite dacă se folosesc informaţii suplimentare privind microstructura. Aceste
informaţii pot fi utilizate folosind funcţiile de corelaţie în trei sau patru puncte. În general
introducerea informaţiilor suplimentare prin funcţiile de corelaţie în trei sau mai multe puncte
îmbunătăţesc sensibil marginile obţinute.
Modele semiempirice. Formula lui Halpin-Tsai

Dificultăţile apărute în calculul valorilor constantelor elastice pentru compozit au dus
la propunerea unor formule semiempirice pentru determinarea acestora care să lege
proprietăţile compozitului de proprietăţile componentelor. O relaţie simplă pentru calcularea
acestor proprietăţi au dat-o Halpin şi Tsai (1969):
 1 V f 
P* P 


m

 1 V f 
 (5.74)
 Pf  Pm
cu: 
Pf  Pm
Ca şi mai înainte: P* reprezintă proprietatea compozitului ,
Pf reprezintă proprietatea fibrei
Pm reprezintă proprietatea matricei.
Ideea de bază a acestei formule este aceea că valoarea proprietăţii P* trebuie să fie
cuprinsă între valorile lui Reuss şi Voigt, parametrul de scală ξ servind la a ajusta valoarea
proprietăţii între cele două valori. Factorul de ajustare poate fi tratat ca un parametru a cărui
valoare poate fi obţinut prin determinări experimentale. Dacă valoarea lui ξ este determinată
experimental pentru un set (P*,Vf) atunci utilizând formula:
P (P*  P ) V P* (P  P )

 (5.75)

f ex m f ex f m
*
P (P  P
m f ex )  (1Vf )(Pf  Pm )
se poate determina ξ pentru orice valoare a lui Vf. Formula lui Halpin-Tsai a dat valori foarte
bune pentru proprietăţile longitudinale ale unui compozit cu fibre continue. Valori
experimentale sunt mai greu de obţinut pentru proprietăţile transversale. Coeficientul ξ
depinde de geometria fibrei.
182
Tabelul 5.4. Rezumatul rezultatelor obţinute pentru determinarea constantelor elastice pentru
fibre continue, aliniate, cu distribuţie aleatoare
Marginea superioară P*(+)=P*(α=f,β=m)
Marginea inferioară P*(-)=P*( α=m,β=f)
m-proprietatea matricei; f- proprietatea fibrei
Proprietatea P* Funcţia de mărginire P(α,β)
EL 4(   )2 K K 
V EL  V EL 
K K   (V K  V K
     


(L  L)(K  K )
 LT  ( L ) V LT  V LT 
K K    (V K   V K) 


GLT ( )  (     )  V (     )
(     ) V (     )
GTT ( m) m K  (m  m )  2m m  V K (m  m )

K  (m  m )  2m m V (K  2m )(m  m )
K (K  m )  V m (K  K )
K
(K   m ) V (K   K )
4K ()GTT ()EL ()

ET () 
EL()K ()  GTT()  4K ()G TT() 2 LT
(m)
 TT ( )
E () () 4 2 (m)G
K ()  G TT ()K ()
E ()K ()  G () 4K ()G () (m)
L LT TT
2
L TT TT LT
Tabelul 5.5. Regula amestecurilor pentru estimatori conservativi ai

proprietăţilor compozitelor cu fibre continue
P* = proprietatea compozitului; Pf = proprietatea fibrei ;
Pm = proprietatea matricei; Vf = volumul procentual al fibrei.
P (1   p  pVf ) P  Pm
P*  m ; p  f
1   pV f Pf   p Pm
 p - factorul de ranforsare.
a. Proprietăţi longitudinale P*= VfPf+(1-Vf)Pm

Proprietatea P* p
Modulul lui Young EL ∞
Coeficientul lui Poisson νLT ∞
Proprietăţi de transport q ∞
183
b. Proprietăţi în direcţie transversală

Proprietatea P* p
Modulul de elasticitate transversal GLT 1
GTTm
Modulul de volum în plan KT ≈0
KTm
KTm
Modulul de elasticitate transversal GTT ≈1
KTm  2GTTm
Modulul lui Young după direcţia transversală
4K T GTT EL
≈1
EL (K T G TT )  4KT G 2
TT LT
Coeficientul lui Poisson după direcţia transversală
E E
 23  TT  1 T  2LT2 T
2K T EL
5.3. Modele micromecanice pentru compozite întărite cu particule

Compozitele întărite cu particule reprezintă următorul nivel de complexitate în
derularea calculelor după cele întărite cu fibre continue [75],[53], în aceste sisteme,
particulele întăritoare având forma sferică (sau aproape sferică). Discontinuitatea care apare în
aceste sisteme introduce variaţii importante ale câmpului de tensiuni şi deformaţii care fac ca
analiza unui astfel de sistem să fie dificilă.
Un avantaj în analiză decurge din faptul că incluziunile sferice nu vor introduce
parametri suplimentari care să descrie orientarea acestora (cum s-ar întâmpla dacă de exemplu
incluziunile ar fi elipsoidale). Compozitele întărite cu particule sferice sunt considerate
materiale izotrope, ca atare elementele matricei coeficienţilor elastici vor îndeplini condiţiile:
C11  C22  C33

C12  C13  C23
1
C C C  (C  C )
66
2 11
44 55 12
fiind necesare doar două constante de material pentru a caracteriza proprietăţile mecanice ale
compozitului. Să alegem cele două constante elastice ca fiind modulul de volum K şi modulul
de elasticitate transversal G.
Avem:
1
K (C  C )
11 12
3
1
G (C  C )  C C C
11 12 44 55 66
2
Modulul de elasticiate longitudinal şi coeficientul lui Poisson sunt daţi de relaţiile:
9KG 3K  2G
E ;  . (5.76)
3K  G 2(3K  G)
184
La fel ca în cazul compozitelor cu fibre continue, s-au elaborat numeroase lucrări care
să determine estimaţii pentru modulul de eleasticitate longitudinal, coeficientul lui Poisson,
modulul de elasticitate transversal, modulul de volum K, pentru compozitele întărite cu
particule sferice, ţinând seama de concentraţia acestora şi de natura materialelor folosite.
Modele mecanice
În cele ce urmează se face un studiu al comportării mecanice al unui astfel de sistem,
de unde apoi se vor deduce relaţiile necesare pentru determinarea caracteristicilor mecanice
ale compozitului. Studiul este bazat pe ipoteza că fiecare fază a compozitului (matricea şi
particulele de incluziune) este supusă la aceeaşi tensiune sau la aceeaşi deformaţie. Marea
aproximaţie în distribuţia internă a tensiunilor (sau deformaţiilor) constă în faptul că nu se va
ţine seama de forma, mărimea, modul de distribuţie al incluziunilor ci se vor considera numai
următorii parametrii:
a) proprietăţile elastice ale componentelor;
b) procentul incluziunilor din volumul total al compozitului.
Relaţiile clasice ale lui Voigt (1910) şi Reuss (1929) aparţin acestei categorii de
ipoteze. Voigt presupune că fiecare componenet este supus la aceeaşi deformaţie relativă., iar
prin analogie cu un sistem de două arcuri conectate în paralel se obţine relaţia:
PV vm Pm v f Pf (5.77)
unde PV poate fi K sau G.

Reuss a considerat versiunea în care fiecare fază a compozitului este supusă la aceeaşi
tensiune. În această situaţie, prin analogie cu un sistem de două arcuri legate în serie,
obţinându-se relaţia:
1 vm v f
  (5.78)
PR Pm Pf
unde PR poate fi E, G, K.
Estimările făcute de Voigt şi Reuss reprezintă extremele valorilor calculate pentru un
anumit tip de compozit. Modelul lui Voigt acordă mai multă importanţă fazei mai rigide
(particula) în timp ce modelul lui Reuss acordă importanţă fazei mai elastice (matricea).
Astfel, dacă valoarea proprietăţilor componentelor diferă printr-un ordin de mărime,
atunci şi diferenţa dintre cele două estimări va fi de un ordin de mărime.
Ulterior au fost create diferite modele care au dat valori pentru marginea inferioară şi
superioară, cuprinse între cele două valori extreme ale lui Voigt-Reuss. În aceste modele
unele combinaţii ale fazelor componente sunt considerate a fi supuse la deformaţii constante
în timp ce altele sunt supuse la tensiuni constante. Aceste ipoteze duc la introducerea unor
parametri suplimentari, care sunt corectaţi prin rezultate obţinute experimental.
Hill(1964) arată că nici un model bazat pe tensiuni uniforme sau pe un câmp de
deformaţii uniform nu poate fi corect, întrucât forţele care apar la suprafaţa de separaţie a
celor două faze nu pot fi în echilibru în cazul deformaţiilor constante, în timp ce în cazul
tensiunilor constante vor exista discontinuităţi la suprafaţa de separare a fazelor componente.
Din acest motiv se caută modele care să corespundă mai bine realităţii. În acest scop, Hill
(1965) reprezintă geometria fazei unui compozit cu particule sferice ca fiind o singură
particulă sferică aflată într-un mediu a cărui proprietăţi sunt luate egale cu media
proprietăţilor luate pentru întregul compozit.
185
Metode de determinare a marginilor valorilor proprietăţilor elastice.

În cazul particulelor sferice sistemul (compozitul) prezintă simetrie sferică, astfel încât
vom avea pentru tensorul de corelaţie:
Eo  Eo  Eo   (7  10o ) (5.79)
;
30(1  o )Go
11 22 33
1
E12o  E21
o
 E13o  E31o  E23
o
 E32o  ; (5.80)
30(1 o )Go
Eo  E o  Eo   (8  10 o . (5.81)
)
15(1  o )Go
44 55 66
celelalte componente Eijo fiind nule.

Mărimile Go şi νo reprezintă modul de elasticitate transversal, respectiv coeficientul lui
Poisson pentru faza de referinţă. Acest mod de tratare determină constantele mecanice care
conduc la legea constitutivă:
C   C   M   E 
* o o 1 o 1
(5.82)
cu:
M   v M  v M 
o o o
M   H  E 
f f m m
o 1 o o
H   R  C  C  .
x x
o 1 o o
x x x
 
unde: C * reprezintă matricea constantelor elastice pentru compozit,
C  reprezintă matricea constantelor elastice pentru un material arbitrar, de
o
referinţă.
 
Alegerea lui C o reprezintă cheia acestui mod de tratare a problemei. Dacă se consideră
relaţiile scrise pentru a determina marginile superioare şi inferioare ale constantelor elastice
 
matericea C o este determinată de următoarele condiţii:
- pentru determinarea marginilor superioare se impune condiţia ( Co este nepozitiv  
definită):
C  C   0 o
- pentru determinarea marginilor inferioare se impune condiţia ( C o   este pozitiv

definită):
C  C   0 o
  este: C  = ∞ (pentru prima condiţie). Această

Cea mai simplă alegere pentru C o o
alegere conduce la rezultatul găsit de Voigt. Se alege C  = 0 pentru condiţia a doua o
obţinându-se în acest caz rezultatul lui Reuss. Aceste rezultate corespund marginilor
determinate de Paul (1960) şi reprezintă extremele în sensul că proprietatea a cărei valoare
este P* trebuie să respecte condiţiile:
PR  P*  PV
186
unde R reprezintă Reuss, V reprezintă Voigt iar P* poate fi G sau K.

Hill (1963,1964) şi Hashin şi Shtrikman (1963) au determinat valori mai apropiate de
 
realitate pentru C o , care respectă condiţiile impuse, considerând izotropia particulei şi a
 
matricei. Acest lucru permite determinarea unei valori mai apropiate de realitate a lui Co . Se
consideră în acestă abordare că variaţiile câmpului elastic nu trebuie să depăşească valorile
celui mai rigid component şi trebuie să fie mai mari dacă se consideră cel mai elastic
component. În acest caz se obţin pentru marginile superioară şi inferioră valori date de:
C  C   M   E 

f
o 1 o 1
(5.83)
C  C   M   E 

m
o 1 o 1
(5.84)
 
unde: E o este calculat cu matricea ca fază de referinţă pentru marginile inferioară şi cu fibra
ca referinţă pentru marginea superioară. Se obţin astfel valorile:

vmK
K *  K 
f 1  1  v  K  (5.85)
1  v  f 
 K 
3 f 1  v f  f 
v f K
K *  K m 1  1  v  K  (5.86)
1  v  m  m 
 1  vm  K m 
 3
G*  G  vmG (5.87.)

4  5v  G 
f
2
1  v  f 
15 f  1  v f  
G f  
v f G 
G*  G m 2  4  5v  G  (5.88)
1  v  m    m 
15  1  vm  Gm 

cu P  Pf  Pm . Aceste relaţii sugerează că marginile inferioare corespund unor particule

incorporate într-o matrice continuă în timp ce marginile superioare corespund situaţiei când
materialul matricei este incorporat într-o fază continuă ce posedă proprietăţile fibrei. Este
rezonabil a presupune că un compozit alcătuit din particule aflate într-o matrice de polimeri,
va avea proprietăţi ce se vor apropia de marginile inferioare. Aceste relaţii pot fi puse într-o
formă compactă în ecuaţia lui Halpin-Tsai (Ashton, 1969):
Pm (1   p  pv f )
P*  (5.89)
1   pv f
cu: 
  Pf  Pm
Pf  p Pm
p
187
unde P este K sau G. Modulul de elasticitate longitudinal şi coeficientul lui Poisson pot fi
acum calculate cu relaţiile auxiliare prezentate anterior. Factorul  p este prezentat în tabelul
5.6.
Tab. 5.6. Valorile factorului de ranforsare

Valorile factorului de întărire
Proprietatea  pR  pl  pu  pV
Margine Margine
P* Reuss inferioară superioară Voigt
îmbunătăţită îmbunătăţită
K 2(1 2 m ) 2(1 2 f )K f
0 1 m ∞
(1 f )Km
G 7  5 m (7  5 f )G f
0 8 10 m ∞
(8 10 f )Gm
Rezultatele corespund celor determinate de Hill (1963,1964), Hashin şi Shtrikmann

(1963) şi Walpole (1966), însă aceste margini sunt mai restrictive decât cele obţinute fără
informaţii referitoare la formă, mărime şi modul de împachetare al incluziunilor. Deşi aceste
margini îmbunătăţite oferă valori mai bune faţă de cele obţinute de Voigt şi Reuss totuşi ele
sunt departe de valorile obţinute prin experienţă pentru modelele studiate. În vederea creşterii
preciziei determinării acestor margini trebuie să se considere modul în care este alcătuită
microstructura. Informaţii suplimentare privind microstructura pot fi introduse prin utilizarea
funcţiilor de corelaţie în n puncte.
Nomura (1979) a arătat că se pot obţine valori mai bune pentru margini, dacă se
consideră funcţiilede corelaţie în trei puncte Din nefericire aceste margini sunt încă departe de
valorile experimentale obţinute. Considerarea unor funcţii de corelaţie prin mai multe puncte
va duce la o mai bună apreciere a marginilor. Determinarea informaţiilor necesare pentru
determinarea funcţiilor de corelaţie în n puncte cere date referitoare la structură (sau la
modelul structural) cu mai multe detalii.
Modele cu incluziuni
În ecuaţiile determinate anterior parametrii matricei de referinţă Co  
pot fi
consideraţi ca parametrii care incorporează influenţa diferiţilor factori care caracterizează
 
microstructura. Utilizarea matricei C o în determinarea marginilor exemplifică acest mod de
 
abordare. Atribuindu-i-se lui C valoarea 0 sau infinit poate fi privită ca o lipsă totală a
o
informaţiei privind natura componentelor compozitului. Fără nici o informaţie disponibilă

predicţiile preliminare trebuie să fie limitate la stabilirea condiţiilor ca marginea inferioară să
fie 0 iar cea superioară infinit. Utilizarea acestor predicţii preliminare duce la determinarea
aproximărilor lui Voigt şi Reuss. Margini îmbunătăţite pot fi determinate dacă se consideră
informaţii suplimentare referioare la proprietăţile componentelor. Cu o cunoaştere a
proprietăţilor componentelor, predicţiile pot fi îmbunătăţite astfel încât marginile inferioare să
fie cel puţin cât cele ale materialului mai elastic iar cele superioare cel mult cât cele ale
materialului mai rigid. Aceste considerente vor duce la obţinerea unor margini îmbunătăţite,
determinate anterior.
 
Mai departe dacă se consideră pentru C o aceste valori îmbunătăţite ale marginilor
superioară şi inferioară şi astfel se vor obţine noi margini inferioare şi superioare, mai bune.
188
 
Repetându-se procedeul, prin iteraţie, printr-un proces de trecere la limită, matricea C o va
 
deveni în final matricea constantelor elastice căutate C * . Acest mod de abordare corespunde
modelelor „self-consitent field” propuse iniţial de Hershey (1954) şi Kroner (1958). Condiţia:
   
C o = C* duce la relaţia:
 M 
o 1
 
 Eo
1
0 (5.90)
     
unde diferite componete ale lui C o apar atât în M o cât şi în E o .
 
Această relaţie reprezintă o serie de ecuaţii, cuplate, care dau C o . Soluţiile acestor
 
ecuaţii dau în final C* , iar soluţiile în ul unui material izotrop corespund modelului „self
consistent field” prezentat de Hill (1965) şi Budiansky (1965).
Smith (1976) a comparat aceste rezultate cu cele obţinute pentru cazurile practice ale
incluziunilor iar, Christensen (1979) a arătat că abordarea cu model „self consistent field”
poate fi privită nu ca un model geometric ci mai curând ca o schemă iterativă. Înlocuirea
   
iterativă a lui C o prin aproximaţii succesive va duce la o relaţie unică pentru C * dar nu
sunt motive să considerăm că procedeul este convergent către soluţia reală, în lipsa unor
informaţii referitoare la proprietăţile componentelor. Soluţii mai bune se obţin dacă sunt
considerate proprietăţile geometrice ale modelului. Astfel a fost dezvoltat un model sferic de
Hashin (1962) şi modelul cu trei faze introdus de Kerner(1956) şi van der Poel (1958).
Elementul de bază al unui compozit sferic este o incluziune sferică de rază a aflată într-o
matrice sferică de rază b. Raţia a3/b3 este luată independentă de mărimea absolută a
elementului şi egală cu fracţia volumului particulei. Hashin (1963) a mai făcut ipoteza
conform căreia compozitul este compus dintr-o mulţime de astfel de sfere, care acoperă
complet volumul.
Acest model impune ipoteza că există o distribuţie a mărimilor particulelor astfel încât
întreg volumul să fie ocupat, deci impune şi existenţa unor particule infinitezimale. Marginile
în acest caz au fost obţinute utilizând tehnici variaţionale (Hashin, 1962), astfel că marginile
superioară şi inferioară pentru modulul de volum K coincid, de unde rezultă că valoarea
obţinută este valoarea exactă.
Aboudi (1983) consideră componentul alcătuit din reţele de cuburi. Rezultatul său
pentru modulul de volum K este echivalent cu cel obţinut considerând modelul sferic şi duce
la concluzia că acest parametru este insensibil la mărimea sferelor. Marginile pentru modulul
de elasticitate transversal sunt diferite.
Modele semiempirice.
Complexitatea şi rezultatele slabe obţinute de modelele teoretice a dus la considerarea
modeleleor semiempirice. Aceste modele au putut să ţină seama mai bine de forma reală a
geometriei prin considerarea unor parametrii variabili. Forma lui Halpin-Tsai este rezultatul
cel mai popular utilizat. În aceste formule:
-P poate fi K sau G,
-vf este procentul componentului mai rigid,
-vm este procentul matricei (Pf mai mare ca Pm)
-ξ poate fi considerat ca un parametru ajustabil.
Punctul central al relaţiei lui Halpin-Tsai este recunoaşterea că proprietatea
compozitului se găseşte între extremele determinate de Reuss şi Voigt. Parametrul ξ serveşte
la ajustarea proprietăţilor efective între limitele lui Reuss (ξ = 0) şi Voigt (ξ = ∞ ).
189
Extensia rezultatelor lui Halpin-Tsai la sisteme cu particule (l=d) corespunde lui ξE = 2

şi ξG=1. Relaţia lui Halpin-Tsai cu ξE = 2 tinde să subestimeze modulul de elasticitate
longitudinal pentru o concentraţie a particulelor peste 40 % . Lewis şi Nielsen (1970) au
propus o modificare a ecuaţiei lui Kerner (1956) pentru a ţine aseama de limitele impuse de
volumul maxim posibil al incluziunilor sferice.
În timp ce ecuaţia lui Kerner corespunde unor margini îmbunătăţite, relaţia lui Lewis-
Nielsen poate fi exprimată ca o modificare:
Pm(1  p1 pv f )
P*  (5.91)
1  pvv f
cu:
  Pf  Pm
,
Po p1Pm
p
cu factorul  p1 dat în tabelul 5.6 în coloana cu marginile inferioare îmbunataţite. (P* poate
fi K sau G). Termenul „v” este introdus pentru a compensa faptul că o împachetare apropiată a
sferelor nu poate depăşi o anumită fracţie v fmax. Spre exemplu o împachetare hexagonală sau
centrată faţă în faţă sunt limitate la o fracţie de 74 % ; o împachetare centrată în faţă este
limitată la 60 % în timp ce o împachetare cubică duce la fracţia de 52 %.
Într-un sistem real se presupune că există toate cele patru moduri de împachetare în mod egal,
ceea ce duce la o medie de vfmax = 2/3 .
Lewis şi Nielsen (1970) cer ca pentru v,:
1) v vf = 0 la vf = 0 ;
2) la vf = 0 şi:
3) v vf = 1 la vf = vfmax
Ei propun următoare formă pentru satisfacerea acestor condiţii:
max 
v  1 1 v f v (5.92)
 v max  
2 f
f
O metodă clasică privind dezvoltarea relaţiilor constitutive, este bazată pe dezvoltarea

în serie funcţie de concentraţia sferelor (Christensen , 1979). Aplicarea acestei metode
asimptotice este limitată la concentraţii extreme (spre exemplu vf=0). Totuşi, aşa cum a arătat
Christensen, limitele de aplicabilitate pot fi extinse printr-o alegere corespunzătoare a bazei
dezvoltării în serie.
McGee şi McCullough (1981) au propus ca proprietatea studiată să fie considerată ca
o dezvoltare în serie în termeni de diferenţa dintre marginea superioară şi marginea inferioară:
l  (S l S ) u ....
S*  S 
unde S poate fi oricare dintre elementele diagonale ale matricei de elasticitate (S=Sjj , j=1,2,..
.,6), iar pentru simplitate se vor reţine numai termenii lineari.
Factorul de proporţionalitate  poate fi aproximat printr-o dezvoltare în serie în funcţie de

concentraţia vf :
190
 (v f )    v f  v2f  ...
Trebuie ca  (v f ) să satisfacă condiţiilor:

0  (v f )  1
Dacă vf se apropie de 1 astfel încât incluziunea să tindă să devină o fază continuă,

comportarea trebuie să tindă către marginea superioară. Aceste condiţii impun ca:
 (0)  0 ;  (1)  1.
şi totodată lasă numai parametrul γ nederminat care se poate obţine din dezvoltarea propusă
sub forma:
l v Sf u v v (S
S *  vmS  f m Sl ) , u
numită regula S-amestecurilor propusă de McGee şi McCullough (1981).

Parametrul γ poate fi fixat considerând aspectele limitatoare ale continuităţii fazei. Aşa cum s-
a arătat, procentul maxim al fazei rigide se obţine pentru o împachetare strânsă a sferelor într-
un sistem hexagonal (sau centrat faţă în faţă) când v max = 0,74. Orice valoare pentru v > 0,74
f f
trebuie să corespundă unei faze continue conţinând incluziuni polimerice. La fel, dacă se
consideră sfere din polimer incluse într-o fază continuă de matrice rigidă, pentru vm > 0,74 ,
polimerul va reprezenta o fază continuă în care se vor găsi componente din faza rigidă. Aceste
considerente l-au dus pe Hashin, în cazul în care Pf » Pm, la obţinerea următoarei relaţii pentru
γ:
2c  1
 (5.93)
c
unde c este fracţia critică de volum care se obţine pentru fiecare tip de aranjament
geometric.
Regula S-amestecurilor poate fi pusă într-o formă similară cu forma modificată a relaţiei
Halpin-Tsai de către Lewis-Nielsen:
Pm (1   p1 p1v f )
P*  (5.94)
1  p1v f
Pf  Pm .
  (5.95)
p1 Pf  p1Pm
În cazul în care ne aflăm, cu Pf » Pm , şi vf ξPu » 1 factorul de corecţie ψ se reduce la:
 vm 

  1   [v f  c  vm (1   c )] (v f  0) . (5.96)
c 
191
Dacă fracţia critică de volum este considerată pentru o aranjare oarecare aleatoare a
2
sferelor (  c  ) atunci:
3
1
  1  (1  v )2
(v  0) , (5.97.)
f f
2
care poate fi comparata cu corecţia lui Lewis-Newton:

3
v1
v
4 f
Cele două relaţii dau practic aceleaşi valori pentru 0  v f  0,5 .
5.4. Modele micromecanice pentru compozite cu fibre discontinue

Considerarea fibrelor care compun compozitul ca fiind continue duce la simplificarea
relaţiilor care se obţin pentru calculul proprietăţilor elastice. Cazul în care fibrele sunt
discontinue duce la creşterea complexităţii problemei care trebuie studiată. Această
complexitate este determinată de orientarea fibrelor, care poate fi diferită, distribuţia lungimii
lor şi distribuţia fibrelor în interiorul compozitului.
Rezultatele care se obţin încercând să se aplice metodele prezentate anterior duc la
valori pentru estimarea marginilor foarte diferite, care nu pot ajuta la prevederea comportării
reale a materialului. S-au făcut eforturi pentru a se obţine şi în aceste cazuri margini
îmbunătăţite dar rezultatele nu au fost foarte încurajatoare.
Metoda principală presupune îmbunătăţirea modelelor considerându-se informaţii
suplimentare privind microstructura [6], informaţii care au fost utilizate considerându-se
funcţii de corelaţie în două, trei sau mai multe puncte.
Aceste lucrări au ţinut seama de rolul microstructurii dar obţinerea rezultatelor au
implicat considerarea unui număr mare de descriptori. În cele ce urmează se prezintă câteva
rezultate în acest domeniu.
Punctul de plecare în această analiză îl constituie tratarea variaţională a lui Wu şi
McCullogh, 1977, astfel că utilizând notaţii matriceale, energia elastică specifică medie
pentru un sistem eterogen poate fi scrisă sub formă:
U
R
  
  C   ~p o T H ~p o   ~ 0  p
1 ~o T o ~o 1

2 2

1
 
T

~p'(r') G o (r) p'(r  r')dV (5.98)
2
şi este staţionară dacă:
H (r)p(r)   o   G o (r r ') p'(r' )dV ' (5.99)

cu:
H (r)  C(r) C o 1
Înlocuind condiţia de staţionaritate în expresia energiei de deformaţie, se obţine
valoarea staţionară a acestei energii sub forma:
192
Us   
  C    
1 ~o T o o 1 ~o T
p

(5.100)
R
2 2
Paranteza dublă p semnifică media cantităţii p pe volumul de microstructură

considerat:
1
p pdV
V V
 (5.101)
Dacă microstructura este independentă de poziţie, avem, pentru o mărime q oarecare:
q  vfqf  vm qm (5.102)
unde: vf şi vm sunt procentele de fibră şi matrice

q este media mărimii:
q peste faza considerată (fibră sau matrice).
În media considerată sunt implicaţi toţi desriptorii structurali ai microstructurii care ţin
seama de formă, raportul dimensiunilor şi orientare. Este clar că dacă considerăm
microstructura independentă de poziţia incluziunilor, atunci această ipoteză va restricţiona
obţinerea unui rezultat foarte exact. Obţinerea acestuia presupune considerarea unor
informaţii suplimentare referitoare la geometria şi poziţionarea fibrelor. Efectuarea calculelor
introduce o funcţie tip distribuţie definită astfel:
1 daca r este in interiorul incluziunii

Si (r  X i )  
0 daca r este in exteriorul incluziunii
Dacă se introduce tensorul lui Eshelby, prezentat în tabelul 5.7 se pot calcula
marginile inferioară şi superioară ale constantelor elastice cu formulele dezvoltate anterior
pentru fibrele continue şi particule.
Tabelul 5.7. Componentele tensorului lui Eshelby pentru incluziuni elipsoidale

(3h3  4h 1) h
E11o E o
22  ; E12o  3 ; E13o  E23
o
 2h4
2 2
E33o  4(h3  h2 ) ; E 44
o
 E55o  2(4h4 h 1 2h )2
o
E66  2(h3 2h 1)
C o22  C44
0
1
 o o
;   o
4C22 C 44 4C66
h2  1  h1 ; h4  h1  h3 ; h5  1  2h1  h3
Dacă raportul dimensiunilor elipsoidului a > 1 avem:

a2 1 1 1 X
X 2 2
; Y  ln
a X 1 X
193
h1 
2  (1 X 2 )Y
2X 2
;   
h3  6 3X 2  X 2  2 X 2 3 Y 4 X 4
Dacă raportul dimensiunilor elipsoidului a=1, avem:
2 3
h1  ; h3
3 15
Dacă raportul dimensiunilor elipsoidului între 0 şi 1 avem:
a2
Z 2
1 a2
 
h1  Z 
1 Z tan  Z  Z 
2 1  1 
   
Z   1 
h3  Z 1 Z 2 1 5Z 3 2Z 4tan

1
 
2  Z 
În general incluziunile elipsoidale nu reprezintă decât o aproximaţie a formei reale a

fibrelor, astfel încât pentru a considera cazurile reale este necesar să se utilizeze modele care
să ţină seama de forma exactă, dimensiunile şi orientarea fibrelor. Rezolvarea unei astfel de
probleme este în general dificilă şi a făcut obiectul a numeroase lucrări.
194
Capitolul VI
DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR
MECANICE PENTRU UNELE TIPURI DE
COMPOZITE
Lamina unidirecţională. Interacţiunea fibre-matrice

Materialele compozite armate cu fibre fac parte din clasa materialelor neomogene şi
anizotrope astfel încât mecanica lor este mult mai complexă decât cea a materialelor
convenţionale. Elementul de bază al unei structuri compozite stratificate îl reprezintă lamina
armată unidirecţional cu fibre inserate într-un sistem de răşină (matrice). Ipotezele
fundamentale în descrierea interacţiunii dintre fibre şi matrice, într-o lamină armată
unidirecţional supusă sarcinilor de tracţiune, sunt :
 Atât fibrele cât şi matricea se comportă ca materiale liniar elastice;
 Iniţial, lamina nu prezintă tensiuni reziduale;
 Sarcinile aplicate sunt paralele sau perpendiculare pe direcţia fibrelor;
 Matricea nu prezintă goluri şi defecte;
 Legătura dintre fibre şi matrice este perfectă;
 Fibrele sunt uniform distribuite în masa matricei.
Solicitarea la tracţiune longitudinală. Fibre paralele continue

În urma solicitării la tracţiune longitudinală, alungirea laminei compozite armate
unidirecţional (εC) este identică celor ale matricei (εM) şi fibrelor (εF):
    .
F M C
(6.1)
Considerând faptul că atât fibrele cât şi matricea sunt liniar elastice, tensiunile
longitudinale respective sunt:
  E    E  ,
F F F F C
(6.2)
 M  EM  M  EM C . (6.3)
Forţa de tracţiune aplicată materialului compozit este preluată atât de fibre cât şi de
matrice:
P P P  (6.4)
F M
sau: 
 C A    A    A ,
C F F M M
A A
 C   F  M  M ,
F (6.5)
A A
C C
195
unde: σC = tensiunea medie de tracţiune în compozit; AF = aria netă a suprafeţei transversale

a fibrelor; AM = aria netă a suprafeţei transversale a matricei, iar A A A .
C F M
Fig. 6.1 Diagrame tensiune-alungire în cazul unei lamine armate cu fibre continue paralele, solicitată la
tracţiune longitudinală
A A
F V  M V 1
Rapoartele reprezintă fracţiunea volumică a fibrelor iar
A F A M
C C
reprezintă fracţiunea volumică a matricei, astfel încât ecuaţia (6.5) devine:
 C  F   M 1  . (6.6)
Ţinând cont de ecuaţiile (6.2) şi (6.3) şi împărţind ambii termeni ai ecuaţiei (6.6) prin εC,
rezultă modulul de elasticitate longitudinal pentru compozit:
E E   EM  1 . (6.7)
C F
Ecuaţia (6.7) arată faptul că valoarea modulului de elasticitate longitudinal al
compozitului se situează între valorile modulelor de elasticitate ale fibrei şi matricei. De
regulă, alungirea la rupere a fibrelor este mai mică decât alungirea la rupere a matricei, astfel
încât, presupunând că toate fibrele prezintă aceeaşi rezistenţă, ruperea lor duce inevitabil la
ruperea compozitului. Conform ecuaţiei (6.6), rezistenţa la rupere la tracţiune longitudinală a
compozitului armat cu fibre este (fig. 6.1):
 rLC  rF   M'  1 , (6.8)
unde σrF = rezistenţa la rupere a fibrelor iar σM’ = tensiunea matricei în momentul în care
alungirea ei atinge alungirea la rupere a fibrelor (εM = εrF).
Solicitarea la tracţiune longitudinală. Fibre paralele discontinue

Lamina armată cu fibre paralele discontinue, solicitată la tracţiune longitudinală, prezintă
o particularitate prin existenţa unui mecanism de forfecare între fibre şi matrice, mecanism ce
transferă sarcina de tracţiune către fibre. Ca urmare a unei diferenţe între alungirea
longitudinală a matricei şi cea a fibrelor, se crează o tensiune tangenţială de-a lungul interfeţei
fibră-matrice.
196
Se poate calcula distribuţia tensiunii normale într-o fibră discontinuă, considerând o

porţiune infinitezimală dx la distanţa x faţă de unul din capetele fibrei (fig. 4.2):
 
  d 2     d    d 2     d  dx  0
 (6.9)
4 F F F 4 F F F i
Fig. 6.2. Lamină armată cu fibre paralele discontinue solicitată la tracţiune longitudinală
sau prin simplificare:

d F 4 i
 , 6.10)
dx dF
unde: σF = tensiunea longitudinală în fibră la distanţa x faţă de un capăt al ei;
dF = diametrul fibrei;
τi = tensiunea tangenţială la interfaţa fibră-matrice.
Presupunând σF = 0 la distanţa x = 0 şi integrând ecuaţia (6.10), rezultă:
4
x 4
    i  x,
F d   i dx
d
(6.11)
F 0 F
unde τi se presupune a fi constantă. Tensiunea maximă în fibră poate fi atinsă la o distanţă
l
x  T de fiecare capăt al fibrei, lT fiind lungimea de transfer a sarcinii şi reprezintă lungimea
2
minimă a fibrei în care este atinsă tensiunea maximă în fibră:
l
 max F  2i  T . (6.12)
d
F
Din ecuaţia (6.12) se poate calcula o lungime critică a fibrelor pentru dF şi τi date:

l  rF  d , (6.13)
critic 2 F
i
Dacă se iau în consideraţie şi distribuţiile tensiunii normale în apropierea capetelor fibrei
(pentru x  l / 2 ) atunci se poate calcula o tensiune medie în fibre:
T
197
1 lF
F
l  0 F  dx,
(6.14)
F
de unde rezultă:
 l 
 F  max F 1 T . (6.15)
 2 l 
 F 
În cazul în care lungimea fibrei este superioară lungimii critice a ei (lF > lcritic), substituind
σmax F = σrF şi lT = lcritic, rezistenţa la rupere longitudinală a unui compozit armat cu fibre
paralele discontinue se calculează astfel:
 
 rL  rF    M'  1  rF   1lcritic    M'  1 . (6.16)
 2l 
 F 

Solicitarea la tracţiune perpendicular pe fibre

Asupra fibrei solicitată perpendicular, acţionează diferite influenţe care afectează
comportarea mecanică a laminei:
 Tensiuni determinate de sarcini;
 Tensiuni perturbatoare;
 Eventuale tensiuni interne;
 Tensiuni suplimentare ce au drept rezultat o mărire a alungirii matricei.
Dacă un element din lamina compozită, având fibrele dispuse paralel, este deformat sub
acţiunea unei tensiuni de tracţiune perpendicular pe fibre (fig. 4.3), deformaţiile măsurabile la
exterior trebuie să aibă loc şi în interiorul materialului.
Datorită modulului de elasticitate ridicat, fibra se alungeşte foarte puţin, astfel încât
aproape toată alungirea transversală este preluată de către matrice. Această alungire
transversală a matricei este cu mult mai mare decât alungirea observată la exteriorul laminei.
Fig.6.3 Lamină compozită armată cu fibre paralele continue, solicitată perpendicular pe fibre
Ecuaţia de echilibru (fig. 6.3)

P  P P , (6.17)
F M
  F  M . (6.18)
Condiţii geometrice:
l
 , (6.19)
l 
0
198
l  l  l . (6.20)
M F
l l
şi F  
Cu M  , rezultă:
l M l F
M F
  l   l   l , (6.21)
 0 M M F F
l  l l , (6.22)
F 0 M
l  l 
  M  M   F 1 M . (6.23)
l  l 
0  0 




Fig. 6.4 Fibre dispuse paralel în lamina compozită, solicitate transversal
Legea de material (uniaxial):

 
  F;   M,
(6.24)
F E M E
F M
iar cu σ = σM = σF se obţine:
l E  l 
   M  M  M 1 M  (6.25)
l E  l 
 0 F  0 
şi de aici rezultă factorulde mărire a alungirii matricei:
1
f  M  1. (6.26)
  E  l 
 lM
 M 1 M 
 l E  l 
0 F  0 
Relaţii geometrice:
l ld, (6.27)
M 0
199
l
M 1 d ,
(6.28)
l l
0 0
dar conform fig. 6.4 fracţiunea volumică a fibrelor se poate exprima sub forma:
 d 2
, (6.29)
4l 2
0
de unde rezultă:
d 2
  . (6.30)
l
0

Deci:
l
M 1 2   .
(6.31)
l 
0
Pentru dispunerea fibrelor “în formă pătrată” rezultă factorul de mărire a alungirii
matricei:
1
f  . (6.32)
  E 
2    1 M 
1
  E 
 F 


Legile de elasticitate ale laminei armate cu fibre paralele continue
Se consideră o lamină armată cu fibre continue, paralele, inserate în matrice (fig. 6.5).
Pentru a descrie caracteristicile elastice ale laminei compozite se definesc două sisteme de axe
de coordonate:
 Sistemul x-y-z în care axele x şi y reprezintă direcţiile rezultante ale sarcinilor
iar axa z se desfăşoară perpendicular pe planul format de axele x-y.
 Sistemul ║ -  - z determină direcţiile principale în material, în care axa ║ se
desfăşoară de-a lungul fibrelor şi reprezintă direcţia longitudinală a laminei iar sensul
axei  este perpendicular pe fibre şi determină direcţia transversală a laminei.
Unghiul α dintre direcţia pozitivă a axei x şi direcţia pozitivă a axei ║ se numeşte unghi de
orientare a fibrelor şi este pozitiv când se măsoară în sens trigonometric prin suprapunerea
direcţiei pozitive a axei ║ peste direcţia pozitivă a axei x.
Proprietăţile elastice ale laminei, precum modulul de elasticitate longitudinal E,
coeficientul lui Poisson υ şi modulul de elasticitate transversal G, sunt definite prin utilizarea
a doi indici.
200
Fig. 6.5 Definirea axelor de coordonate într-o lamină armată cu fibre
Primul indice reprezintă direcţia de acţiune a sarcinii iar al doilea indice reprezintă direcţia
de măsurare a respectivei proprietăţi. De exemplu, G║┴ reprezintă modulul de elasticitate
transversal măsurat pe direcţia  , datorat acţiunii sarcinii pe direcţia ║. Tensiunile şi
alungirile sunt şi ele reprezentate prin doi indici. Primul indice reprezintă direcţia
perpendiculară faţă de planul în care acţionează componenta tensiunii iar al doilea indice
reprezintă direcţia de acţiune a componentei tensiunii. De exemplu, primul indice al tensiunii
tangenţiale τxy reprezintă direcţia perpendiculară faţă de planul y-z iar indicele y reprezintă
direcţia componentei tensiunii. Tensiunile σxx, σyy şi τxy = τyx se mai numesc şi tensiuni
intralaminare (în plan), în timp ce σzz, τxz şi τyz sunt denumite tensiuni interlaminare.
Transformarea complianţelor
Se consideră o lamină în care tensiunile acţionează în plan (adică σzz = τxz = τyz = 0, fig.
6.6). Relaţiile tensiune-alungire în domeniul elastic sunt:
 xx  c11  xx  c12  yy  c13  xy , (6.33)
 yy  c12  xx  c22  yy  c23  xy , (6.34)
 xy  c13  xx  c23  yy  c33  xy , (6.35)
În acest caz, alungirile laminei sunt exprimate funcţie de tensiuni unde cij reprezintă
componentele transformate ale matricii complianţelor (denumită şi matrice de flexibilitate).
Aceste componente se mai numesc şi complianţe şi se determină funcţie de mărimile
fundamentale de elasticitate ale stratului armat unidirecţional E║, E┴, υ┴║, G║┴ precum şi
funcţie de unghiul de dispunere a fibrelor, α. În literatura de specialitate, mărimile
fundamentale de elasticitate ale stratului armat unidirecţional sunt denumite şi constante
tehnice.
201
Fig. 6.6. Tensiuni într-o lamină compozită, în cazul stării plane de tensiune
Componentele transformate ale matricii complianţelor se determină astfel:
cos4  sin 4  1  1 2 

 II 2
c      sin 2 , (6.36)
11 E E 4  G II  E 
II   II 
sin 4  cos4  1  1 2 
 II 2
 sin 2 ,
c22  EII  E  4   G (6.37)
E 
 II  II 
cos2 2  1 1 2 II 

c   sin 2 2 , (6.38)
   

33 G
II  E II E E II 
1 1  
1
c   1  sin 2 2   II   sin 4   cos 4   ,
 (6.39)

12 4 E E G  E  
 II  II   II
 2 2 1 
 II 3
c    sin  cos 
13  E E G
  II II  
 2 2 
 II 1 3
 E E  cos  sin  , (6.40)
G 
 II II II  
 2 2 1 
 II 3
 E cos  sin 
c23   
G
E
  II II  
 2 2
 II
202

1 
3 sin
 E E 
G  cos. (6.41)
 II II II  
203


Transformarea rigidităţilor
În cazul în care tensiunile laminei compozite se exprimă funcţie de alungiri:

 xx  r11  xx  r12  yy  r13  xy , (6.42)
 yy  r12  xx  r22  yy  r23  xy , (6.43)
 xy  r13  xx  r23  yy  r33  xy , (6.44)

atunci rij reprezintă componentele transformate ale matricii rigidităţii, componente ce se
determină şi în acest caz funcţie de mărimile fundamentale de elasticitate ale stratului armat
unidirecţional E║, E┴, υ┴║, G║┴ precum şi funcţie de unghiul de dispunere a fibrelor, α [30]:
E cos 4 
E sin 4 
r  II   
11 1  1 
 II  II  E  II II  
1  II  2
   2GII  sin 2 , (6.45)

2 1  
  II II  
4
E sin  4
E cos 
r  II   
22 1  1 
 II II   II II  
1    II  E 2
   2GII  sin 2 , (6.46)

2 1  
  II EII   E
1 II 

r G     
33 II  4 1  1 
  II II   II II 
2 E   
 II  

1   4GII  sin 2 ,
2 (6.47)
 II II  

 II  E 
II  E
1  E
r12    
1   1   
 II II  4
  II II  1  II II 
 
  
2 II  E

 4 GII   sin 2 ,
2 (6.48)
1  
  E
 II II 
E  2

E 
1  II
   II   2

sin  
 

r      4G
13 2  1  1  II 
  II II  1 II II   II II  
 E  E 
  II   II   2G  sin 2 , (6.49)
II 
 1   1   
  II II   II II  
204
 Horaţiu TEODORESCU-DRĂGHICESCU
 E

1  E 

 II    E
II



r      2G   
23 2  1  1  II   1 
  II II   II II     II II 
E 2 E  
  II  sin 2   sin 2 .
   4G (6.50)
1  1   II   
 II II   II II   
Mărimile fundamentale de elasticitate ale stratului armat unidirecţional se calculează
utilizând relaţiile din micromecanica laminei compozite:
E   E  1   E ,
II F M
 II    F  1  M ,
E
E  M  1 0,85 2 , (6.51)


1 2
1     EM

1,25
M
 2 
1M   EF
 
 E
II  II   ,
E
II
1 0,6 0,5
G  GM  . (6.52)
II  G
1   
1,25 M
GF
Comportarea la variaţii de temperatură şi umiditate a laminei armate

unidirecţional cu fibre paralele continue
Materialul fibrelor precum şi cel al matricei prezintă deformaţii foarte diferite la variaţii
ale temperaturii şi umidităţii. Aceste variaţii produc tensiuni interne într-un compozit
stratificat, atât la nivel micromecanic cât şi la nivel macromecanic. În continuare se iau în
consideraţie numai tensiunile interne “macromecanice” ce apar, de exemplu, la răcirea
compozitului de la temperatura de polimerizare, la temperatura mediului ambiant. Aceste
tensiuni interne datorite variaţiilor de temperatură sunt destul de periculoase putând duce la
deteriorarea materialului compozit chiar în lipsa unei solicitări exterioare. Acest lucru este
mai pregnant în cazul materialelor compozite armate cu fibre de carbon, fibre ce prezintă
coeficienţi extrem de diferiţi de dilatare termică pe direcţia lor longitudinală respectiv radială.
Prin expunerea la umiditate a unui material compozit stratificat, în interiorul acestuia ia
naştere o stare de tensiuni interne provocată de creşterea în volum a matricei datorită umflării
ei. Fibrele de sticlă precum şi cele de carbon nu absorb umiditatea, în schimb fibrele
aramidice sunt puternic influenţate de umiditate.
Conform lui Schneider, coeficienţii de dilatare termică pe direcţiile 0° (de-a lungul
fibrelor) şi 90° (perpendicular pe fibre) se calculează astfel:
 M 
   FII , (6.53)
II FII  E
 FII
1 1
E
M
205
2   3   E 
  M  M  M 1 1,1
2
 M  EFM 
    

 F  
   
 E

,(6.54)
11,1  
M M  2 F 

1,1 2  1  1 
  M M  M E 1,1 
 M 
unde:αF║ = coeficientul de dilatare termică liniară a fibrei pe direcţia ei longitudinală;
αF┴ = coeficientul de dilatare termică liniară a fibrei pe direcţia ei radială;
αM = coeficientul de dilatare termică liniară a matricei;
EF║ = modulul de elasticitate al fibrei pe direcţia ei longitudinală;
EF┴ = modulul de elasticitate al fibrei pe direcţia ei radială;
EM = modulul de elasticitate al matricei;
υM = coeficientul de contracţie transversală a matricei;
φ = fracţiunea volumică a fibrelor.
Ecuaţiile (6.53) şi (6.54) arată faptul că aceşti coeficienţi de dilatare termică pot fi
determinaţi în funcţie de proprietăţile componentelor materialului compozit şi de fracţiunea
volumică a fibrelor. În cazul în care fibrele sunt dispuse sub un unghi θ faţă de direcţia axei x,
atunci coeficienţii de dilatare termică pe direcţiile x şi y pot fi determinaţi funcţie de
coeficienţii α║ şi α┴ :
 xx  II  cos2      sin2  ,
 yy  II  sin2      cos2  , (6.55)

 xy  2 sin  cos  II   , 
unde αxx şi αyy reprezintă coeficienţii liniari de dilatare termică pe direcţiile x respectiv y
iar αxy este coeficientul de dilatare termică tangenţială.
Coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, în cazul unei lamine armate unidirecţional, se
calculează, conform lui Tsai şi Hahn , astfel:

 M  EM compozit
  E  1   E  , (6.56)
II F II M M
1    
 
M M


compozit    
F  1    M  II
, (6.57)
M
unde:
β║ = coeficientul de dilatare datorită umidităţii, pe direcţia 0° (de-a lungul fibrelor);
β┴ = coeficientul de dilatare datorită umidităţii, pe direcţia 90° (perpendicular pe
direcţia fibrelor);
βM = coeficientul de dilatare a matricei datorită umidităţii;
ρcompozit = densitatea compozitului;
ρM = densitatea matricei;
υF = coeficientul de contracţie transversală a fibrei;
υM = coeficientul de contracţie transversală a matricei;
EF║ = modulul de elasticitate al fibrei pe direcţia ei longitudinală;
EM = modulul de elasticitate al matricei;
φ= fracţiunea volumică a fibrelor.
206
Analog sistemului de ecuaţii (6.55), se estimează coeficienţii de dilatare pe direcţiile x şi y
datorită umidităţii, în cazul în care fibrele sunt dispuse sub un unghi θ faţă de direcţia axei x :
 xx   II  cos2     sin 2  ,

 yy   II  sin     cos2  ,
2
(6.58)

xy
 II 

 2 sin  cos     ,
unde βxx şi βyy reprezintă coeficienţii liniari de dilatare pe direcţiile x respectiv y datorită
umidităţii iar βxy reprezintă coeficientul de dilatare tangenţială datorită umidităţii. Alungirile
εxx t-u, εyy t-u şi lunecarea γxy t-u datorită unei variaţii de temperatură ΔT şi variaţii de umiditate
ΔU în cazul unei lamine armată unidirecţional, fără a se lua în consideraţie o solicitare
mecanică, se determină astfel :
 xx t  u  xx  T   xx  U ,
 yy t  u  yy  T   yy  U , (6.59)
 xy t  u  xy  T   xy  U ,
unde:
εxx t-u = alungirea laminei pe direcţia axei x datorită unei variaţii de temperatură ΔT
şi variaţii de umiditate ΔU;
εyy t-u = alungirea laminei pe direcţia axei y datorită unei variaţii de temperatură ΔT
şi variaţii de umiditate ΔU;
γxy t-u = lunecarea laminei datorită unei variaţii de temperatură ΔT şi variaţii de
umiditate ΔU.
Indicele t-u desemnează acţiunea combinată a variaţiei temperaturii ΔT şi umidităţii ΔU.
Dimensionarea structurilor compozite cu ajutorul teoriei stratificatului.

Observaţii preliminare şi ipoteze
Teoria stratificatului ia în considerare capacitatea portantă a răşinii matricei şi este

utilizată pentru calculul tensiunilor şi alungirilor în fiecare lamină a unei structuri compozite
stratificate. Comportarea mecanică a unei astfel de structuri se poate obţine prin calcul, având
drept elemente de intrare următoarele date:
 Stabilirea constructivă a stratificatului;
 Stabilirea numărului laminelor şi a fracţiunii volumice a fibrelor;
 Stabilirea direcţiei fibrelor (unghiul α);
 Stabilirea grosimilor laminelor precum şi a grosimii totale a stratificatului.
O structură compozită stratificată se compune din mai multe lamine armate unidirecţional,
suprapuse una peste alta pe direcţia grosimii lor (axa z, fig. 6.7). În acest fel apar numai
solicitările nxx, nyy, nxy (solicitare în plan) ce cauzează numai deformaţiile εxx, εyy, γxy fără
arcuiri (încovoieri sau torsionări).
207
Fig. 6.7 Schema constructivă a unui compozit stratificat armat cu fibre
Ipotezele fundamentale ale acestei teorii sunt:

 Stratificatul este subţire şi lat (lăţimea lui este mult mai mare decât grosimea);
 Între diferitele lamine există o perfectă legătură interlaminară;
 Distribuţia alungirilor pe direcţia grosimii stratificatului este liniară;
 Din punct de vedere macroscopic, toate laminele sunt omogene şi se comportă
liniar elastic.
Ipotezele sunt totdeauna îndeplinite în cazul unei dispuneri simetrice a laminelor faţă de
suprafaţa mediană.
Desfăşurarea calculului
Se consideră o structură compozită stratificată alcătuită din N lamine unidirecţionale (K =

1…N) cu direcţiile fibrelor α1, α2 … αN, solicitată conform schemei prezentate în fig. 6.8.
Fig. 6.8 Schema solicitărilor unui compozit stratificat
208
Legea de elasticitate a laminei unidirecţionale K este:

 r  r  r  (6.60)
xxK 11K xxK  12K yyK  13K  xyK ,
 r  r  r  (6.61)
yyK 12K xxK  22K yyK  23K  xyK ,
 r  r  r  (6.62)
xyK 13K xxK  23K yyK  33K  xyK ,
unde rijK reprezintă rigidităţile transformate [ecuaţiile (6.45) – (6.50)], σxxK şi σyyK sunt
tensiunile medii ale laminei K pe direcţiile axelor x respectiv y iar τxyK reprezintă tensiunea
tangenţială medie a laminei K raportată la sistemul de coordonate x-y.
Ecuaţiile de echilibru
n
xx
N

xx  t   
xxK K

t   n
N
xxK
, (6.63)
K1 K1
N      n yyK ,
N
n  yy  t    yyK  t K  (6.64)
yy
K 1   K 1
N  
xy  xy  t    xyK  t K   xyK
n N n ,
(6.65)
K 1   K1
unde nxx şi nyy sunt forţele normale pe unitatea de lungime a compozitului stratificat, pe
direcţiile x respectiv y iar nxy reprezintă forţa de forfecare pe unitatea de lungime a
compozitului raportată la sistemul de coordonate x-y.
σxx şi σyy sunt tensiunile normale pe direcţiile x respectiv y ale compozitului stratificat, τxy
reprezintă tensiunea tangenţială a compozitului raportată la sistemul de coordonate x-y.
tK şi t reprezintă grosimea laminei K respectiv grosimea stratificatului, nxxK şi nyyK sunt
forţele pe unitatea de lungime a laminei K pe direcţiile x respectiv y iar nxyK este forţa de
forfecare pe unitatea de lungime a laminei K raportată la sistemul de coordonate x-y.
Condiţii geometrice ale compozitului

Pe lângă ecuaţiile de echilibru trebuie determinate şi condiţiile geometrice pentru calculul
tensiunilor. Pentru compozitele stratificate, aceste condiţii sunt:
 Laminele sunt aderente una faţă de cealaltă;
 Toate laminele suportă, într-un loc anumit, aceleaşi deformaţii εxx, εyy, γxy ca şi
întregul compozit stratificat. Adică:
 xxK   xx , (6.66)
 yyK   yy , (6.68)
 xyK  xy , (6.69)
pentru toate straturile K = 1…N.
209
Legea de elasticitate a compozitului stratificat
Cu ajutorul ecuaţiilor (6.63) - (6.65) şi (6.66) - (6.70) se obţine legea de elasticitate a

compozitului stratificat:
N  t  N  t  N  t 
 xx  xx    r  K       r  K       r  K , (6.70)
  12K t  xy
K  1
11K t  yy
K  1
13K t 
 K  1  
N  t  N  t  N  t 
 yy   xx    r  K       r  K       r  K ,
22K t  xy  23K t 
K  1
12K t   yy K  1  K  1  
(6.71)
N  t   t   t 
 K       r  K       r
N N
 xy  xx   r  K ,
23K t  xy
 
 
K  1
13K t 
K  1
 yy K  1 33K t  

(6.72)
iar din aceste relaţii se pot recunoaşte rigidităţile rij ale unui compozit stratificat:
N  t 
r ij    r  K . (6.73)
K  1
ijK t 

În aceste condiţii, legea de elasticitate a compozitului stratificat devine:
 xx  r11   xx  r12   yy  r13   xy , (6.74)
 yy  r12   xx  r 22   yy  r 23   xy , (6.75)
 xy  r13   xx  r 23   yy  r33   xy , (6.76)
unde rij sunt funcţie de mărimile fundamentale de elasticitate ale fiecărei lamine E║K, E┴K,
υ┴║K, G║┴K precum şi funcţie de unghiul de dispunere a fibrelor αK.
Mărimile fundamentale de elasticitate ale laminei unidirecţionale sunt prezentate în
ecuaţiile (6.46) - (6.52). Cu ajutorul acestor mărimi fundamentale de elasticitate pot fi
calculate mărimile de elasticitate ale compozitului stratificat, luând în consideraţie mărimile
de elasticitate ale fibrelor şi matricei precum şi geometria compozitului.
Analiza alungirilor şi lunecărilor
Din ecuaţiile (6.74) - (6.76) se calculează alungirile εxx, εyy precum şi lunecarea γxy.
Alungirile laminelor individuale ε║K, ε┴K precum şi lunecările γ║┴K rezultă prin transformare:
1
    cos2     sin 2     sin 2 , (6.77)
II K xx K yy K 2 xy K
1
    sin 2     cos2     sin 2 , (6.78)
K xx K yy K 2 xy K
 II  K    xx   yy   sin 2 K   xy  cos 2 K . (6.79

 
210
Tensiunile în laminele compozitului
În final, din deformaţiile prezentate în ecuaţiile (6.77) - (6.79) rezultă tensiunile în

laminele individuale ale compozitului stratificat:
E  E
 
II K    II K  K 

,

K (6.80)
II K 1  II K 1 
 II K II  K  II K II  K
 E E
  
 II K  K
 
 K  

 K 1 II K 1 
, (6.81)
  K
 II K II  K  II K II  K
 G  . (6.82)
II  K II  II 
Pentru a putea face o predicţie asupra pericolului ruperii în laminele individuale se

utilizează, de regulă, o ipoteză de rupere.
210
Capitolul VII
TENSIUNI ŞI DEFORMAŢII ÎN STRUCTURI

COMPOZITE MULTISTRAT ARMATE CU
FIBRE
În cazul în care un element constructive compozit armat cu fibre este solicitat multiaxial,
de cele mai multe ori este necesară o aranjare a fibrelor în două sau mai multe direcţii. Este
cazul tuburilor compozite armate cu fibre solicitate prin presiune interioară sau exterioară. La
aceste tuburi, fibrele pot fi aranjate atât pe direcţiile ambelor solicitări principale (direcţia
axială şi circumferenţială) cât şi pe direcţiile liniilor de formă elicoidală dispuse încrucişat şi
simetric faţă de direcţia axială. Acest lucru conduce conduce, în cazul anumitor tehnici de
înfaşurare, la o construcţie a peretelui tubului formată din mai multe straturi, fiecare strat
având fibre dispuse într-o singură direcţie. Dacă există direcţii preferenţiale ale orientării
fibrelor atunci există şi direcţii preferenţiale ale proprietăţilor elastice. Se vorbeşte astfel de o
anizotropie a elasticităţii. Dacă dispunerea fibrelor este simetrică faţă de două axe
perpendiculare între ele atunci există cazul special al anizotropiei ortogonale sau ortotropie.
Axele de simetrie sunt în acest caz axe ortotrope. Se desemnează în general drept compozit
multistrat, un element constructiv fabricat din minim două straturi ce prezintă, pentru o
direcţie fixă dată, diferite valori ale proprietăţilor de elasticitate (module de elasticitate
longitudinale, transversale, coeficienţi de contracţie transversală). Se tratează în special
compozite multistrat ale căror straturi individuale sunt unidirecţional armate, toate fibrele
fiind dispuse liniar şi paralel una faţă de cealaltă.
Fig. 7.1 Reprezentarea schematică a unui element compozit multistrat cu “n” straturi indiviuale
ortotrope
211
Axele “naturale”ale unui strat UD se desfăşoară paralel (│) şi perpendicular  pe

direcţia fibrelor. Stabilirea sistemului de coordonate al unui compozit multistrat, precum şi
notaţiile mărimilor utilizate în calcule sunt prezentate în figura 7.1.
Fig 7.2. Reprezentarea tensiunilor într-un compozit multistrat
Tensiunile normale  şi cele tangenţiale ce iau naştere într-un compozit multistrat

solicitat se prezintă în figura 6.2.
Pe direcţia x şi y acţionează sarcinile ce conduc la tensiunile medii ̂ x , ̂ y , şi ˆxy pe
întreaga grosime t a compozitului. Aşa cum se obişnuieşte în teoria elasticităţii plăcilor subţiri
şi a membranelor, se presupune că rezultatele sarcinilor ce duc la calculul tensiunilor medii
̂ x , ˆ y , şi ˆxy , se află pe suprafaţa mediană z=0 a compozitului. Suprafaţa mediană este
accea suprafaţa ce înjumătăţeşte peste tot grosimea totala t a compozitului (fig. 7.1).
Scopul calculelor este de a determina tensiunile ̂ x , ̂ y , şi ˆ#k ce acţionează paralel şi
perpendicular pe directia fibrelor. Index-ul k serveşte la numerotarea curentă a straturilor
individuale cu direcţii diferite ale fibrelor (k = 1 ... n). Cu toate că exită bazele teoretice ale
analizei tensiunilor si deformaţiilor compozitelor multistrat, în practică, calculele se fac
adesea după metode simplificatoare, cum ar fi aşa numita teorie a reţelei. Conform acestei
teorii, se presupune că reţeaua de fibre preia in exclusivitate toată solicitarea, neglijându – se
scopul matricei. Teoria reţelei nu poate da nici o informaţie asupra unei posibile formări de
fisuri prin solicitarea matricii, cu mult inaintea colapsului unui element constructiv. Din acest
motiv este necesară realizarea unor metode exacte de calcul care să ia în consideraţie, cât mai
realist posibil, suportul matricei. Există posibilitatea unei reduceri a volumului de calcul
deoarece în practică se utilizează elemente constructive multistrat armate cu fibre care se
reduc la cazuri speciale:
212
Fig. 7.3 Compozite multistrat speciale. a) Compozitul rectangular (CR); b). Compozitul unghiular
simetric (CUS) (120)
■ Compozitul rectangular (CR) („cross – ply composite”), fig. 7.3a, ce constă din straturi
individuale UD ce acceasi proprietăţi mecanice. În acest caz exista numai două direcţii ale
fibrelor, ce se încrucişează rectangulat. Suma grosimilor straturilor individuale ce prezintă
acceasi directie a fibrelor poate să fie diferită.
■ Compozitul unghiular simetric (CUS) („balanced angle – ply composite”), fig. 7.3b, ce
constă din doua straturi individuale UD cu acceleaşi proprietăţi mecanice. De asemenea există
numai două direcţii ale fibrelor ce se pot însă încricişa sub un unghi oarecare. Suma
grosimilor straturilor individuale cu acceaşi direcţie a fibrelor, este aceeaşi.
Legile şi constantele de elasticitate ale straturilor individuale unidirecţionale

ale compozitelor multistrat armate cu fibre
Direcţii de solicitare paralel şi perpendicular pe direcţia fibrelor
Aşa cum se prezintă în figura 7.2, în cazul general, solicitarea plana a unui strat UD este
formată din 3 componente ce au fost raportate la axele naturale:
■ „Solicitarea longitudinală”  | (tensiunea normală este paralelă pe direcţia fibrelor);
■ „Solicitarea transversală”   (tensiunea normală este perpendiculară pe direcţia
fibrelor).
■ „Solicitarea tangenţială”  # (tensiunile tangenţiale sunt paralel şi perpendicular pe
direcţia fibrelor).
Secţiunea transversală a stratului UD nu este omogenă însă calculul se realizează cu
tensiunile medii ce sunt definite in modul următor:
1
A A
  dA (7.1)
1
    dA (7.2)
A A

1 1
 dA  dA (7.3)
At A
A 
213
 
unde  reprezintă tensiunile normale şi tangenţiale ce acţionează pe un element de arie

infinitezimală dA al matricii sau al fibrei. Dacă acţionează singură o solicitare longitudinală
 1 atunci ea provoacă următoarele alungiri :
 Paralel pe direcţia fibrelor :  | / E|| ;
 Perpendicular pe direcţia fibrelor : | | / E|| .
Dacă acţionează singură o solicitare transversală   , atunci ea provoacă următoarele

alungiri:
 Perpendicular pe direcţia fibrelor :   / E ;

 Paralel pe direcţia fibrelor :   |  / E .
Pentru starea plană de solicitare, prin suprapunerea acţiunilor celor 3 tensiuni  |,   şi

 # rezultă următoarea lege a elasticităţii :
 |  | / E| |  / E 
     / E   |  | / E|  (7.4a)
 #   # / G# 
La coeficienţii de contracţie , primul index reprezintă direcţia contracţiei iar al doilea,

direcţia solicitării ce produce această contracţie.
Legea de elasticitate a stratului UD în cazul solicitării plane  , , 

|  # paralel şi
perpendicular pe direcţia fibrelor , se prezintă astfel :
 |  c||  c||  
   c||  c (7.4.b)
 #  c# #
unde:  
c  E /1  | || 
| |
c  E /1 | 
214

c#  G#
c || || E|| /1|||| 
c||  ||| E / 1 ||||  (7.4c)

c||  c||
Constantele fundamentale de elasticitate ale stratului UD armat cu fibre sunt:

E|   EF  1   EM (7.5)
|   F  1  M (7.6)
E  E 1  0,85  / 1   
0 2
 1,25
 E / E
0
 (7.7)
|  | E / E 
 M M F
(7.8)
||
G#  GM 1  0,6  0,5 / 1     1,25

  G M / GF  (7.9)
unde:
EM  EM /1M ;
0 2
GM  EM /21  M ;
GF  EF / 21  F ;

Constantele c , c c c sau c  c  reprezintă combinaţii ale constantelor
| , #, | | |
fundamentale de elasticitate E| , E, G#, | sau || ce sunt definite prin ecuaţiile (7.4.a).
Constantele fundamentale de elasticitate E|| , E, G#, || sau || ale stratului UD sunt
prezentate prin ecuaţiile (7.5- 7.9), ca funcţii ale constantelor de elasticitate EF , F , GF şi
EM ,M , GM ale fibrelor respectiv matricei, precum şi a fracţiunii volumice a fibrelor:
Direcţii de solicitare ce se abat de la direcţia paralelă şi perpendiculară pe fibre
Legea de elasticitate ţi constantele de elasticitate transformate ale stratului UD în cazul

solicitării plane sub direcţiile x şi y, ce se abat cu unghiul de la direcţiile axelor ortrotope
(|| şi  pe fibre ), sunt prezentate în modul următor 120:
Legea generală de elasticitate:
 x  c11 x  c12 y  c13 xy
 y  c21 x  c22 y  c23 xy (7.10)
 x y  c31 x  c32 y  c33 xy
cu: cij  c ji (7.11)
Constantele de elasticitate transformate ale stratului UD sunt:
c11  c| cos4   c sin4   1/ 2C1 sin2 2 (7.12)
c  c cos   c sin   1/ 2C sin 2
4 4 2
(7.13)
 1/ 4 C2 sin 2 2
22  | 1
c33  c# (7.14)
c12  c21  c|  1/ 4C2 sin 2 2
(7.15)
215

c  c  1/ 2 C sin   c  C  sin 2
2
 (7.16)
13 31 2 | 1

c23  c32  1 / 2 c   C1   C2 sin  sin 2
2
(7.17)
c  E /1  ;
unde:
| | | ||
c  E / 1  || ;
c|  || E / 1 |||| ;
c#  G# ;
C1  c||  2c# ;
C  c  c  2c  2c ;
2 |  || #
Legea de elasticitate a compozitului multistrat are aceeaşi formă cu cea a straturilor

individuale. Deoarece axele ortotrope ale straturilor individuale nu coincid totdeauna cu
direcţiile x şi y ale solicitării compozitului , legea de elasticitate se prezintă în forma sa
generală, conform ecuaţiilor (3.10). Deci, pentru compozit sunt valabile ecuaţiile:
ˆ x  ĉ11 x  ĉ12 y  ĉ13 xy

ˆ y  ĉ21 x  ĉ22 y  ĉ23 xy (7.18)
ˆxy  ĉ31 x  ĉ32 y  ĉ33 xy
Constantele de elasticitate c ale compozitului se pot exprima funcţie de constantele de
elasticitate şi grosimile relative tk / t ale straturilor individuale. Din condiţiile de echilibru,
conform fig. 7.2 rezultă :
t  x   t k xk
t  y   tk yk (7.19)
t  xy   t k xyk
Legea de elasticitate a compozitului se poate exprima sub forma:
 x   x  tkc11k  y  tkc12k   xy  tkc13k
 y   x  tkc12k  y  tkc22k   xy  tkc23k (7.20)
 xy   x  tkc13k  y  tkc23k   xy  tkc33k
cu tk  tk / t  t k /  t k .
Din (7.18) şi (7.20) rezultă :
ĉij  ĉ ji  tk / t cijk (7.21)

Deformaţiile  x ,  y şi  xy se obţin astfel 120:
 x  Sˆ   Sˆ Sˆ 
11 x 12 y 13 xy
216
 y  Sˆ   Sˆ Sˆ  (7.22)

12 x 22 y 23 xy
 xy  Sˆ   Sˆ  Sˆ 
13 x 23 y 13 xy
unde:
S11  1/ S cˆ22ĉ33  ĉ 23  ; S12  1/ S ĉ13 ĉ23  ĉ12 ĉ33 

ˆ 2 ˆ
Ŝ  1/ S ĉ ĉ  ĉ 213  ; Sˆ  1/ S cˆ cˆ  cˆ cˆ 
Ŝ  1/ S ĉ ĉ  ĉ 2 
22 11 33 13 12 23 13 22
; Sˆ  1/ S cˆcˆ  cˆ cˆ 
33 11 22 12 23 12 13 23 11
S  cˆ cˆ cˆ  2 cˆcˆcˆ  ĉ ĉ 2  cˆ cˆ2  cˆ cˆ 2
11 22 33 12 13 23 11 23 22 13 33 12
Tensiunile şi deformaţiile compozitelor multistrat speciale, în cazul solicitǎrilor

plane
Din categoria compozitelor multistrat speciale fac parte compozitul rectangular (CR) şi
compozitul unghiular simetric (CUS). Ambele compozite constau din straturi UD armate cu
fibre, straturi ce pot avea grosimi diferite, însă prezentând aceeaşi construcţie (de exemplu
acelaşi tip de fibre, aceeaşi răşină, aceeaşi fracţiune volumică a fibrelor).
La compozitele CR şi CUS există numai două direcţii ale fibrelor. Fibrele ambelor direcţii
pot fi repartizate în multe straturi parţiale oarecare, trebuind să existe însă o stratificare
simetrică faţă de suprafaţa mediană a compozitului.Totuşi, în calcule apar numai două grosimi
de strat , t1şi t2 , ce reprezintă grosimile tuturor straturilor parţiale cu aceeaşi orientare a
fibrelor.
Compozitul rectangular
Compozitul rectangular (CR) este prezentat schematic în figura 7.3.a.

În primul rând se determină constantele cˆ ale legii de elasticitate pentru compozit,
conform ecuaţiilor (7.18). Constantele de elasticitate ”c” ale straturilor individuale se
determină din ecuaţiile (7.12 - 7.17) prin înlocuirea unghiurilor 1  0o şi  2  90o .
Prin utilizarea relaţiei (7.21) se obţine, pentru compozitul CR cu t1  t1 / t şi
t2  t2 / t, următoarea lege de elasticitate :
x  t1c||  t2c  x  c|| y

   
  c    t c  t c  (7.23)
|| x
y
 1  2 ||
 y
Din ecuaţiile (7.23) rezultă faptul că tensiunile normale  x şi  y sunt asociate numai cu
alungirile  x şi  y iar tensiunea tangenţială  xy este legată numai de lunecarea  xy , adică
direcţiile x şi y sunt direcţiile axelor ortotrope ale compozitului CR deci şi ale straturilor
individuale.
Pornind de la legea de elasticitate (7.23) a compozitului CR s-au calculat tensiunile şi
deformaţiile ce interesează. Rezultatele sunt prezentate în ecuaţiile (7.24 – 7.31). Toate
tensiunile şi deformaţiile sunt simple funcţii ale constantelor fundamentale de elasticitate
E , E , ,  , G şi ale grosimilor relative t  şi t  , precum şi a solicitărilor  , , . Din
||  || || # 1 2 x y xy
217
ecuaţiile (7.24 - 7.26) pot fi deduse şi formulele modulelor de elasticitate E, ale coeficienţilor
de contracţie transversală şi a modulului de elasticitate transversal a compozitului CR, în care
se ia în considerare cazul special al solicitării uniaxiale singulare prin x sau  y sau
solicitarea de torsiune pură prin  xy. În acest caz, mărimile de elasticitate ale compozitului
sunt.
Êx   x /  x
Ê y   y /  y
Ĝxy   xy /  xy
 yx   y /  x
 xy   x /  y
Aceste module de elasticitate şi aceşti coeficienţi de contracţie transversală sunt simple
 , 
funcţii ale constantelor fundamentale de elasticitate E|| , E || ||,G# ale stratului UD şi ale
grosimilor relative t  şi t  . , 
1 2
Compozitul unghiular simetric
Compozitul
 unghiular
 simetric (CUS) este prezentat schematic în figura 7.3.b. În acest
caz, t  t / t  1/ 2 şi t  t / t  1/ 2;    şi    . Constantele de elasticitate cˆale
1 1 2 2 1 2 ij
compozitului CUS rezultă din relaţia (7.21):
ĉ  t c  t c  1/ 2c  c 
ij 1 ij1 2 ij 2 ij1 ij 2
Constantele de elasticitate cij ale straturilor individuale sunt date de ecuatiile (7.12-7.17)
cu 1   şi 2   . Datorită faptului că sin  4 sin  
4
 şi cos  4 cos  4  precum
şi sin 2 2  sin 2  2 , rezultă:
c11 1  c11 2  c11; c22 1  c22 2  c22 ; c33 1  c33 2  c33 ; c12 1  c12 2  c12 .
Datorită faptului că sin 2   sin 2    şi sin 2   sin 2 , rezultă:
c13 1  c13 2 ; c23 1  c23 2 .
Astfel, legea de elasticitate a compozitului CUS comparată cu ecuaţiile (7.18), devine:
ˆ x  c11 x  c12 y
̂ y  c12 x  c22 y
Rezultă faptul că şi în cazul compozitului CUS cât şi în cel al compozitului CR, direcţiile
x şi y sunt direcţiile axelor ortrotope. Acest lucru provine din dispunerea simetrică a fibrelor
218
faţă de axele x şi y. Se observă faptul că la un compozit multistrat, direcţiile axelor ortotrope

nu coincid totdeauna cu direcţiile fibrelor. Constantele c11, c22 , c33 şi c12 se obţin din ecuaţiile
(7.12 – 7.15) în care se înlocuieşte unghiul  . Pornind de la legea de elasticitate (7.36),
tensiunile şi deformaţiile compozitului CUS ce rezultă în urma solicitărilor prin ˆ x , ̂ y şi ˆxy
sunt prezentate în ecuaţiile (7.37 – 7.48). Formulele modulelor de elasticitate Êx , Ê y , ale
coeficienţilor de contracţie transversală  yx ,xy şi a modului de elasticitate transversal Ĝxy ale
compozitului CUS sunt date în ecuaţiile (7.49-7.51).
Tensiuni şi deformaţii ale compozitului rectangular (cr) în cazul solicitării

plane
t  t / t
1 1
t2   t 2 / t
N  t t  E / E   E / E  2 1   
0 12 ||   || || ||

Deformaţii în cazul solicitării plane prin ̂ x , ̂ y , şi ˆxy :
      1   / E 1 N  t   t  E / E    ˆ 

y 
  1  x
2 || ||  ||

x ||1 || 0 2 ||
  (7.24)
      1   / E 1 N  t   t  E / E    ̂ 
x 
 2  x
1 || ||  ||

y ||2 || 0 1 ||

 (7.25)
  xy   #1   #2  1/ G#   ˆxy
(7.26)
219
Tensiuni în cazul solicitării plane prin ̂ x , ̂ y , şi ˆxy :

    1/ N  t  t E / E    ˆ  t     ˆ 
    
y 
  1
|| || 

 x 2 || || 
||1 x1 0 2 ||
(7.27)
    1/ N  t  t E / E    ˆ  t      ˆ 
  
||  x 
  2 
||
||2 y2 0 1 || 
 y 1 || ||
(7.28)
     1/ N  t  t E / E         ̂  t        ̂ 
 
x 
  1 || || 
 
1 y1 0 2 || y 2 || ||
(7.29)
     1/ N  t  t E / E         ̂  t       ˆ 
  
  2  
2 x2 0 1 || || || x 1 || || y
(7.30)
 #1   #2   xy1   xy 2  ˆxy
Modulele de elasticitate şi coeficienţii de contracţie la solicitarea uniaxială prin ̂ x sau

ˆ y :
Eˆ 1/1     t  E  t E   / t  E

  E
2 
 t E  

(7.31)
x || ||
 1 || 2  ||
  1  2 ||
 
  E  / t E

Eˆ 1/1     t  E  t  E 
 t E  
2 
(7.32)
y || ||
 2 || 1  || 
 2  1 ||
 

   / t  t E / E 
  
(7.33)
yx
1 2 ||  
||
   /t  t E / E 
 
(7.34)
||  2  
xy
 1 ||


Tensiuni şi deformaţii ale compozitului unghiular simetric (CUS) în cazul
solicitării plane
220
A  G# / E||
B  E / E  1  2||

D  1/ 2[E / E   1  2|| ]

||
 
||
F  2 (E / E )   2 ||
H  E / E  1
||
||
J  E|| / E 1
L  2||
M  1 ||
P  1 ||
Q  E|| / E  ||

/ E  
R  E||   ||
t1 / t  t2 / t  1/ 2

N  2 1  1  ABsin 2 2 
N  2AF  D  AF sin 2  2
Deformaţii în cazul solicitării plane prin ̂ x , ̂ y , şi ˆxy :
 x 1/ E ||1/ N  AF  D sin 2 2 ̂ x  ̂ y  H  J cos 2ˆx  L  ̂ y 


(7.35)

 y 1/ E || 1/ N  AF  D sin 2 ̂ x  ˆy  H  J cos 2ˆ y  L  ̂ x 
2

(7.36)
 xy  1/ E||1/ N 2F ˆxy (7.37)
|| 1,2  1/ E 1/ N  AF  M sin 2 2  M ̂  ˆy  P cos 2ˆ  ˆy m
|| x x
m 1/ E|| 1/ N F sin 2ˆxy (7.38)
  1,2  1/ E 1/ N  AF  Q  sin 2 2  Q ̂  ˆy  R cos 2ˆ  ˆy 
|| x x
 1/ E||1/ N F sin 2 ˆxy (7.39)
 #1,2  m 1 / E|| 1/ N J cos 2 ˆ x  ̂ y   Bˆ x  ̂ y sin 2 

  1/ E|| 1/ N 2F cos 2 ˆxy
(7.40)
Tensiunile în cazul solicitării plane prin ̂ x , ̂ y , şi ˆxy :
 x 1,2  ̂ x m 1/ N J  2D  AF  cos 2 sin 2  ˆxy (7.41)
221
 y 1,2  ˆ y m 1/ N J  2D  AF cos 2sin 2 ˆxy (7.42)

 xy 1,2  ˆxy m 1/ N AJ ˆ x  ̂ y   1  AB  cos 2 ̂ x  ̂ y sin 2
(7.43)
|| 1,2  1/N 1  1  2 AR sin 2 ̂ x  ̂ y  cos 2 ̂ x  ̂ y m
2
m 1/ N 2Q sin 2 ˆxy (7.44)

  1,2  1/N 1  1 2 AP sin 2 2 ̂  ̂ y   cos 2 ̂  ̂ y 
x x
 1/ N 2M sin 2 ˆxy

 # 1,2  m 1/ N AJ cos 2 ˆ x  ˆ y   B ˆ x  ˆ y sin 2 
 1/ N 2 AF cos 2  ˆxy (7.45)
Modulele de elasticitate şi coeficienţii de contracţie transversală în cazul solicitării
uniaxiale prin  x sau  y :

  
Ê x, y  E|| 2 1  1  AB sin 2 2 /  AF  D sin 2 2  H m J cos 2 

yx, xy

 L   AF  D sin 2 2 /  AF  D sin 2
2  H m J cos 2  (7.46)
(7.47)
Modulul de elasticitate transversal în cazul solicitării la torsiune pură prin  xy :
Ĝxy  E ||A D / F   Asin 2 2 (7.48)
222
Capitolul VIII
ABORDĂRI NUMERICE ŞI TEORETICE
Comportarea mecanică a tubului compozit  E armat cu fibre de sticlă, tub cu

secvenţa straturilor 55 / 553 , nepretensionat, solicitat la presiune interioară
Se consideră un tub compozit multistrat armat cu fibre de sticlă fabricat din 6 straturi
indivduale, tub cu secvenţa straturilor 55 / 553 corespunzătoare celor 3 înfăşurări
elicoidal simetrice (fig. 8.1). Calculul tensiunilor şi deformaţiilor tubului solicitat la presiune
interioară s-a realizat neglijându-se acţiunea temperaturii şi umidităţii asupra structurii
peretelui. De-asemenea se presupune că straturile tubului sunt ortotropede, iar grosimea t a
peretelui tubului este mult mai mică decât raza r de curbură a acestuia.
Din rezultatele experimentale obţinute pe acest tip de tub au rezultat datele de calcul
prezentate în tabelele 8.1 – 8.3.
Fig. 8.1 Reprezentarea schematică a înfăşurărilor tubului 55 / 553
223
Tabelul 8.1 Mărimile fundamentale de elasticitate pentru materialul compozit pe bază de răşini
poliesterice armat cu fibre de sticlă tip E
Tabelul 8.2 Mărimile fundamentale de elasticitate pentru materialele izotrope
Tabelul 8.3 Date geometrice şi de solicitare
Calculul constantelor ce intră în competenţa ecuaţiilor 8.19 – 8.27, se prezintă în Tabelul 8.4.
Tabelul 8.4 Constantele ce intră în componenţa ecuaţiilor 8.19 – 8.27
224
Calculul tensiunii circumferiţiale  C corespunzătoare celor 3 înfăşurări (fig. 8.1):

 Înfăşurarea 1 (stratul UD1 şi UD2): 

 C1,2   pr1  / t1  t2  (8.1)
 Înfăşurarea 2 (stratul UD3 şi UD4):
 C 3,4   pr2  / t1  t2  t3  t4  (8.2)

 C 5,6   pr3  / t1  t2  t3  t4  t5  t6  (8.3)

Calculul tensiunii axiale  A corespunzătoare celor 3 înfăşurări:
 Înfăşurarea 1 (stratul UD1 şi UD2): 

 A1,2   pr1  /2t1  t2  (8.4)
 A3,4   pr2  /2t1  t2  t3  t4  (8.5)

 A5,6   pr3  /2t1  t2  t3  t4  t5  t6  (8.6)
Cu ajutorul ecuaţiilor 8.19 – 8.27 şi conform relaţiilor 8.1 – 8.6 se calculează tensiunile şi
alungirile din cele 3 infăşurări ale tubului. Rezultatele sunt prezentate în Tabelul 8.5.
Tabelul 8.5 Tensiunile şi alungirile straturilor unidirecţionale ale tubului compozit  E cu

secvenţa 55 / 553 , nepretensionat, solicitat la presiune interioară de 1,5 Mpa
Distribuţiile tensiunilor circumferinţiale  C , axiale  A , a tensiunilor  AC ,  || ,   ,  #

precum şi distribuţiile alungirilor circumferinţiale  C şi axiale  A în straturile UD ale
tubului compozit, sunt prezentate în figurile 8.2 – 8.9
225
Fig. 8.2 Variaţia tensiunii circumferenţiale  C în

tubul compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 553
Fig. 8.3. Variaţia tensiunii axiale  A în

226
Fig. 8.4. Variaţia tensiunii circumferenţiale C în

Fig. 8.5. Variaţia tensiunii circumferenţiale  A
în tubul compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 553 :
227
Fig. 8.6. Variaţia tensiunii circumferenţiale  AC

Fig. 8.7. Variaţia tensiunii circumferenţiale ||

228
Fig. 8.8 Variaţia tensiunii circumferenţiale  
Fig. 8.9. Variaţia tensiunii circumferenţiale  #
în tubul compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 553
229
Dependenţa mărimilor fundamentale de elasticitate ale stratului unidirecţional

armat cu fibre de sticlă, faţă de variaţia fracţiunii volumice a fibrelor, în cazul
tubului compozit E cu secvenţa straturilor 55 / 553
Comportarea mecanică a unui tub compozit multistrat solicitat la presiune interioară este
influenţată de gradul de armare al răşinii matricei. Cu cât fracţiunea volumică este mai mare,
cu atât rezistenţa materialului compozit creşte. În funcţie de dezvoltarile technologice legate
atât de procesul de înfăşurare al fibrelor pe dorn, cât şi al echipamentelor folosite în acest
proces, gradul de armare al compozitelor multistrat tubulare este cuprinsă între 15 şi 65%.
Constantele de elasticitate ale compozitelor multistrat, esenţiale în evaluarea
preformaţelor materialului, pot fi determinate fie experimental, fie din datele de bază ale
materialului fibrei, respectiv al matricei. Pentru determinarea mărimilor fundamantale de
elasticiatate ale stratului unidirecţional armat cu fibre de sticlă, în cazul tubului compozit  E
cu secvenţa straturilor 55 / 553 , au fost utilizate relaţiile micromecanice 7.28 – 7.34.
Aceste relaţii se coroborează cu mărimile fundamantale de elasticitate ale materialelor
izotrope ce intră în componenţa materialului compozit, mărimi ce sunt prezentate în Tabelul
7.6. Calculul mărimilor fundamantale de elasticitate ale stratului unidirecţional în cazul
tubului  E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , l-am efectuat atât în starea nepretensionată
cât şi la pretensionare, utilizând două tipuri de răşină: epoxidică şi poliesterică.
Tabelul 8.6 Mărimile fundamentale de elasticitate ale materialelor izotrope aflate în componenţa
tubului compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , atât în stare nepretensionată cât şi la
pretensionare
Dependenţa mărimilor fundamentale de elasticitate ale stratului unidirecţional armat cu

fibre de sticlă, funcţie de variaţia fracţiunii volumice a fibrelor în cazul tubului compozit  E
cu secvenţa straturilor 55 / 553 , este prezentată în figurile 8.10 – 8.17.
230
Fig. 8.10. Variaţia modulelor de elasticitateale stratului UD funcţie de gradul de armare, în cazului tubul
compozit E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare nepretensionată
Fig.8.11. Variaţia coeficienţilor Poisson ai stratului UD funcţie de gradul de armare, în cazului tubul
compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare nepretensionată
231
Fig. 8.12. Variaţia modulelor de elasticitate ale stratului UD funcţie de gradul de armare, în cazului tubul
Fig. 8.13. Variaţia coeficienţilor Poisson ai stratului UD funcţie de gradul de armare, în cazului tubul
232
compozit E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare pretensionată
compozit E cu secvenţa straturilor 55 / 553 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare pretensionată
233
 
compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 55 3 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare pretensionată
 
compozit  E cu secvenţa straturilor 55 / 55 3 , tub pe baza de răşini epoxidice, stare pretensionată
234
Comportarea mecanică a tubului armat cu ţesătură din fibre de sticlă, tub

nepretensionat solicitat la presiune interioară
Ţesăturile executate din fibre de sticlă sunt caracterizate prin numărul de noduri pe
centimetru pătrat, lăţime, grosime, porozitate (lăţimea ochiului)rezistenţa la îndoire, aspectul
suprafeţei şi tratamentele care i-au fost aplicate. Principalele noduri de ţesere sunt: legătura
pânză (fibrele de urzeală şi bătătura trec periodic unul deasupra celuilalt), legătura diagonală
(ţesătura formează un model caracteristic, cu linii diagonale la suprafaţa pânzei) şi legătura
satin (suprafaţa ţesăturii este formată din fibre aparţinând fie urzelii, fie bătăturii). Modul de
ţesere al fibrelor, grosimea şi gradul de torsionare a lor au o influenţă considerabilă asupra
caracteristicilor mecanice ale structurii materialului compozit. În ceea ce priveşte structura
tubulară compozită, cele mai bune caracteristici mecanice se obţin în cazul armării structurii
cu ţesături subţiri, modul de ţesere fiind legătura pânză. Calculul tensiunilor şi alungirilor
unui tub compozit armat cu ţesătură din fibre de sticlă, tub solicitat la presiune interioară, l-
am realizat în ipoteza neglijării acţiunii temperaturii şi a umidităţii asupra structurii
materialului compozit. Deasemenea, se presupune că straturile sunt ortopede, iar grosimea
totală t a peretelui a tubului este mai mult mai mică decât raza r de curbură a acestuia.
Se consideră un tub compozit armat cu ţesătură din fibre de sticlă (modul de ţesere fiind
legătura de pânză), tub fabricat prin înfăşurarea a 8 straturi de ţesătură şi solicitat la presiune
interioară (fig. 8.18).
Prin t1 şi t2 se desemnează grosimea fibrelor de urzeală respectiv de bătătură, grosimea
celor două se consideră egală şi, prin modul de ţesere, formează împreună un strat de ţesătură
cu grosimea totală t . A şi C reprezintă direcţia axială respectiv circumferenţială a tubului.
Tensiunile, alungirile şi lunecarea tubului compozit armat cu ţesătură de fibre de sticlă,
solicitat la presiune interiaoră, sunt:
 Alungiri şi lunecare

 A 1 |||| / E|| 1/ 2K t  tE /|| E  2||C (8.20)
  1   / E 1/ 2K 2t  tE / E  2  (8.21)
C || || || ||  || C
 AC  0 (8.22)
Fig.8.18. Reprezentarea schematică a tubului compozit armat cu ţesătură din fibre de sticlă, tub
nepretensionat solicitat la presiune interioară
235
 Tensiuni
 

 ||1  1/ 2K t  tE || / E || 
 2t  ||  ||  
 || C
(8.23)

 ||2  1/ 2K 2t  tE || / E|| || t || ||  
C
(8.24)
 1  1/ 2K 2t  tE / E||    ||  t   || C

|| ||
(8.25)
 2  1/ 2K t  tE / E||    || ||  2t ||   || C
(8.26)
 AC1,2   #1,2  0
(8.27)

unde: K  t 2 E / E   E  / E  2 1 || || ; t  t / t  t2 / t

|| || 1
Din rezultatele experimentale obţinute pe acest tip de tub au rezultat datele de calcul
prezentate în tabelele 8.7 – 8.9.
Tabelul 8.7 Mărimile fundamentale de elasticitate pentru materialul compozit pe bază de

răşini poliesterice armat cu ţesături din fibre de sticlă tip E
Tabelul 8.8 Mărimile fundamentale de elasticitate pentru materialele izotrope
236
Tabelul 8.9. Date geometrice şi de solicitare
Calculul tensiunii circumferinţiale  C în cele 8 straturi ale tubului solicitat la presiune

interioară:
 Stratul 1:  C1  pr1 / tS1 (8.28)
 Stratul 1-2:  C12  pr2 / t S1  t S 2  (8.29)
 Straturile 1-3:  C13  pr3 / t S1  t S 2  t S 3  (8.30)
 Straturile 1-4:  C14  pr4 / t S1  t S 2  t S 3  t S 4  (8.31)
 Straturile 1-5: 
 C15  pr5 / t S1  tS 2  t S 3  t S 4  t S 5  (8.32)
 C16  pr6 / t S1  tS 2  t S 3  t S 4  t S 5  t S 6  (8.33)
 C17  pr7 / t S1  t S 2  t S 3  t S 4  t S 5  t S 6  tS 7  (8.34)
 C18  pr8 / t S1  tS 2  t S 3  t S 4  t S 5  t S 6  t S 7  t S 8  (8.35)
Razele ri şi grosimile straturilor tSi (i=1 ... n) ce intră în calculul relaţiilor 8.28 – 8.35
sunt prezentate în Tabelul 8.10.
Tabelul 8.10. Razele ri şi grosimile straturilor tSi necesare calculului tensiunilor ciecuferenţiale
C
237
Cu ajutorul relaţiilor 8.28 – 8.35 şi a datelor din tabelele 8.6 – 8.9 se calculează tensiunile
şi alungirilor din straturile tubului compozit. Rezultatele sunt centralizate în Tabelul 8.9.
Tabelul 8.11. Tensiunile, alungirile şi lunecarea tubului compozit armat cu ţesătură din fibră de
sticlă, tub nepretensionat solicitat la presiune interioară de 1,5Mpa
Distribuţiile alungirilor şi tensiunilor în straturile tubului compozit armat cu ţesătură din

fibre de sticlă, tub solicitat la presiune interioară, sunt prezentate în figurile 8.18 – 8.20.
Fig. 8.19. Distribuţiile alungirilor axiale şi circumferenţiale în straturile tubului compozit
238
Fig. 8.20. Distribuţiile tensiunilor  C , ||1 şi ||2

în straturile tubului compozit armat cu ţesătură
Fig. 8.21. Distribuţiile tensiunilor  C , 1 şi  2

în straturile tubului compozit armat cu ţesătură
Probleme rezolvate
Se consideră o lamină armată unidirecţional cu fibre continue de carbon de înaltă
rigiditate, inserate într-o matrice epoxidică, fracţiunea volumică a fibrelor fiind de 55%.
Să se determine rezistenţa la rupere la tracţiune longitudinală a laminei.
Se cunosc: EF = 465 GPa; σrF = 2,375 GPa; EM = 3,75 GPa; σcurgere M = 130 MPa.
239
Rezolvare:
Deoarece comportarea fibrelor de carbon de înaltă rigiditate este una liniar elastică,
alungirea la rupere a acestor fibre este:
 2,375
  rF   0,0051 .
rF E 465
F
În ipoteza comportării matricei ca un material ideal elasto-plastic, alungirea la curgere a
matricei se poate determina astfel:

curgere M 130 
    0,034.
curgere M E
M 3,75  103
Conform rezultatelor este de aşteptat o rupere a fibrelor înainte de a se produce curgerea
matricei. Tensiunea în matrice, la momentul ruperii fibrelor, se calculează în modul următor:
 M '  E M   rF   3,75  103   0,005119,125 MPa.
 
Introducând rezultatele în ecuaţia (6.8) se obţine rezistenţa la rupere la tracţiune
longitudinală a laminei:
 rLC  2375  0,55 19,125  1 0,551314,85 MPa.
O lamină armată unidirecţional cu fibre continue are fracţiunea volumică a fibrelor

de sticlă de 35%, inserate într-o matrice poliesterică. Calculaţi fracţiunea de sarcină
preluată de fibre, în cazul solicitării la tracţiune în lungul fibrelor acestui tip de compozit,
precum şi fracţiunea volumică critică a fibrelor. Proprietăţile fibrelor şi matricei sunt:
EF = 73 GPa; σrF = 2,4 GPa; EM = 1,5 GPa; σrM = 92 MPa.
Rezolvare:
Sarcina totală aplicată laminei este preluată atât de fibre cât şi de matrice (P = PF + PM).
Fracţiunea sarcinii preluată numai de fibre este:
P  A
F F F .
P   A   A
F F M M
Împărţind termenul din dreapta al ecuaţiei de mai sus cu AC şi ţinând cont de ecuaţiile
(6.6) şi (6.7), rezultă:
P  A   E 
F F F F F ,
P   A   A  F    M 1  EF   EM 1 
F F M M
P
F  73  0,35
 0,96 ,
P 73  0,35  1,5  10,35
ceea ce înseamnă că fibrele de sticlă pot prelua până la 96% din sarcina totală aplicată
laminei. Pentru ca armarea matricei să fie eficientă, adică pentru σrLC ≥ σrM, fracţiunea
volumică a fibrelor trebuie să depăşească o anumită valoare critică. Această fracţiune
volumică critică a fibrelor se poate determina prin atribuirea valorii σrLC = σrM în ecuaţia (6.8).
Astfel:            
 rM  rF   M ' 1    .
rF  rM '  M '
Rezultă:
240
 


   
  rM   EM  rF 

rM  E M  rF
E 
 F ,
  rM   M '    E    

rF M ' rF M rF    E   rF 
rF M
 


  2,4  103 


E
F 
 3   
92  1,5  10   

 

  3 
 73  10 
 
  
 0,018.
 2,4  103 
2,4  103   1,5  103   

  
73  10  
 
3
  
   
În general, în practică, pentru toate tipurile de aplicaţii, fracţiunile volumice ale fibrelor
sunt cu mult mai mari decât valorile lor critice. În acest caz, φ >> 1,8%.
Se consideră un compozit armat cu fibre paralele discontinue având 40% fracţiunea

volumică a fibrelor, fibre inserate într-o matrice epoxidică. Determinaţi rezistenţa la rupere
longitudinală a compozitului pentru patru cazuri:
a) τi = 5 MPa şi lF = 4,75 mm; b) τi = 50 MPa şi lF = 4,75 mm;
c) τi = 5 MPa şi lF = 25,4 mm; d) τi = 50 MPa şi lF = 25,4 mm.
Se cunosc: dF = 7μm; σrF = 2,4 GPa; EF = 73 GPa; EM = 3,75 GPa.
Rezolvare:
a) Conform ecuaţiei (6.13), lungimea critică a fibrei este:
 2,4  103 
    7 10 3  1,68 mm  l .
l   
critic F
2  5   
Considerând caracteristica tensiune-alungire a fibrelor de sticlă ca fiind una liniar elastică,
rezultă rezistenţa matricei în momentul în care alungirea ei atinge alungirea la rupere a
fibrelor (εM = εrF):
 2,4 103 
 M '   3,75  10  
3    123,28 MPa .
   73103 
 
 
Rezistenţa la rupere longitudinală a compozitului rezultă conform relaţiei (6.16):
 3   1,68 

 rL   2,410   1   0,4  123,28   1 0,4864,19 MPa.
   24,75 
b) Pentru o tensiune tangenţială de 10 ori mai mare la interfaţa fibră-matrice, lcritic = 0,168
mm, valoare mult mai mică decât lF. În acest caz, rezistenţa la rupere longitudinală a
compozitului este:
 3   0,168 

 rL   2,410   1 0,4  123,28  1 0,41017 MPa.
   2 4,75 
c) Pentru lungimi ale fibrelor lF = 25,4 mm:
241
 3   1,68 

 rL   2,410   1 0,4  123,28  1 0,41002,21MPa.
   2 25,4 
d) Pentru o tensiune tangenţială de 10 ori mai mare la interfaţa fibră-matrice:
 3   0,168 

 rL   2,410   1 0,4  123,28  1 0,41030,79 MPa.
   225,4 
Din aceste exemple se pot trage următoarele concluzii:
 La aceeaşi lungime a fibrelor (lF = 4,75 mm) dar cu o tensiune tangenţială de
10 ori mai mare la interfaţa fibră-matrice (cazurile a şi b), rezultă o creştere cu
aproximativ 18% a rezistenţei la rupere longitudinală a compozitului. Practic,
îmbunătăţind legătura dintre fibre şi matrice prin utilizarea unei tehnologii care să
mărească adeziunea fibrelor la matrice, se va realiza o creştere a rezistenţei la rupere
longitudinală a compozitului.
 În cazul utilizării unor fibre cu lungimi mai mari (lF = 25,4 mm), creşterea de
10 ori a tensiunii tangenţiale la interfaţa fibră-matrice conduce la o creştere cu numai
3% a rezistenţei la rupere longitudinală a compozitului (cazurile c şi d).
 Două materiale compozite cu aceeaşi tensiune tangenţială la interfaţa fibră-
matrice (τi = 5 MPa) dar având lungimi diferite ale fibrelor, prezintă valori diferite ale
rezistenţei la rupere longitudinală, compozitul cu lungimea fibrelor
lF = 25,4 mm prezentând o creştere cu aproximativ 16% a acestei rezistenţe
(cazurile a şi c).
8.4.4.O lamină compozită pe bază de răşină poliesterică armată cu fibre lungi de sticlă este
solicitată la tracţiune perpendicular pe direcţia fibrelor. Reprezentaţi grafic variaţia factorului
de mărire a alungirii matricei precum şi variaţia alungirii laminei perpendicular pe direcţia
fibrelor, funcţie de fracţiunea volumică a fibrelor.
Se cunosc: EM = 3500 MPa; EF = 73 GPa; εM rupere = 3%; φ = 15 – 60%.
Rezolvare:
a) De exemplu, pentru o fracţiune volumică a fibrelor de 35%, conform ecuaţiei (6.32),
factorul de mărire a alungirii matricei este:
1
f   2,74.
 
2 
1 0,35  1 3500 


  
 73 103 
Din ecuaţia (6.26) rezultă alungirea laminei perpendicular pe direcţia fibrelor:

M rupere 0,03
    1,09 % .
f  2,74

Concluzii:
 Odată cu creşterea fracţiunii volumice a fibrelor, creşte şi factorul de mărire a
alungirii matricei (fig. 8.9);
 Mărirea alungirii matricei creşte odată cu creşterea raportului modulelor de
E
F  ; iar factorul de mărire a alungirii matricei conduce la o scădere a
elasticitate
E
M
alungirii laminei compozite perpendicular pe direcţia fibrelor (fig.8.10).
242
Fig. 8.9 Distribuţia factorului Fig. 8.10 Variaţia alungirii laminei

de mărire a alungirii matricei perpendicular pe direcţia fibrelor
Se consideră un compozit armat cu fibre lungi de sticlă inserate într-o matrice

epoxidică, fibre ce prezintă un diametru mediu de 10 μm iar lungimea medie a matricei
dintre două fibre alăturate este de 5 μm. În cazul solicitării compozitului la tracţiune
perpendicular pe direcţia fibrelor, să se determine factorul de mărire a alungirii matricei
precum şi alungirea compozitului perpendicular pe direcţia fibrelor. Caracteristicile
fibrelor şi matricei sunt: EF = 73 GPa; EM = 3,75 GPa, εM rupere = 4%.
Rezolvare:
Din ecuaţia (6.27) rezultă lungimea medie dintre două fibre alăturate:
l  l  d 15 m,
0 M F
iar conform
2
ecuaţiei 2(6.30) se poate calcula fracţiunea volumică a fibrelor:
 d    10  
  l   4   15   4  35%.
 0  
Factorul de mărire al alungirii matricei va fi:
1
f   2,72 ,
 2  3,75 
1 0,35  1 
  73 
iar alungirea compozitului perpendicular pe direcţia fibrelor este:

M rupere 0,04 
    1,47 %.
 f  2,72

Determinaţi complianţele transformate ale unei lamine compozite aflată într-o stare
plană de tensiune, lamină armată unidirecţional cu fibre de sticlă dispuse sub un unghi de
45°. Reprezentaţi grafic distribuţia complianţelor transformate, funcţie de variaţia
unghiului de dispunere a fibrelor. Constantele de elasticitate ale laminei sunt:
E║ = 47000 MPa; E┴ = 14800 MPa; υ┴║ = 0,3; G║┴ = 5700 MPa; iar α = 0° – 90°.
243
Rezolvare:
Din ecuaţiile (6.36) – (6.41) rezultă complianţele transformate:
2  0,3 
c 
cos4 45 sin 4 45 1  1 
     sin 2 90  62  10 6 MPa1 ,

 

11 14800 4 
47000 5700 47000 
2  0,3 
c 
sin 4 45

cos4 45 1  1 
    sin 2 90  62  10 6 MPa1 ,

 

22 47000
2 14800 4 5700 47000 
cos 90  1 2  0,3 
 sin 2 90 101  10 6 MPa 1 ,
1
c    
 
33 5700 47000 14800 47000 
1  1 1 1 
c      sin 2 90 

12 4 47000 14800 5700 
 0,3
47000

 sin4 45  cos4 45   24  106 MPa1 , 
Fig. 8.11 Distribuţia complianţelor transformate c11, c22 şi c33

 2 1 
c  2  0,3   sin3 45  cos 45 
   
13 14800 47000 5700 


1   3
 2 2  0,3   cos 45  sin 45  23  10 6 MPa1 ,
   
 

47000 47000 5700 


 2  0,3  1  cos3 45  sin 45 
 c  2   
23 14800 47000 5700 




1  6

2 2  0,3  3
 sin 45  cos 45  23  10 MPa 1 .
  
 

47000 47000 5700 


Distribuţia complianţelor transformate, în cazul unei lamine armate cu fibre de sticlă,

244
funcţie de variaţia unghiului de dispunere a fibrelor este prezentată în fig. 6.11 şi 6.12.
245
Fig. 6.12 Distribuţia complianţelor transformate c12, c13 şi c23
Determinaţi rigidităţile transformate ale unei lamine compozite armate

unidirecţional cu fibre de sticlă dispuse sub un unghi de 45°. Reprezentaţi grafic
distribuţia rigidităţilor transformate funcţie de variaţia unghiului de dispunere a fibrelor,
cunoscând faptul că lamina se află într-o stare plană de tensiune. Constantele de
elasticitate ale laminei sunt:
E║ = 47000 MPa; E┴ = 14800 MPa; υ┴║ = 0,3; G║┴ = 5700 MPa; şi α = 0° – 90°.
Rezolvare:
Din ecuaţia (6.54) se calculează coeficientul de contracţie transversală υ║┴:
E
   0,3 
14800
   0,094 .
II   II E 47000
II
Se calculează rigidităţile transformate :
4 4
r  r 47000  cos 45  14800  sin 45 


11 22 1 0,3  0,094 1 0,3  0,094

1  0,314800  2 3
 2   1 0,30,094  25700sin 90  2310 MPa ,
  
 2  0,3 14800  4  5700  sin 2 90   13 10 3 MPa ,
r  5700  1  
47000

14800

33 4  1  0,3  0,094 1  0,3  0,094 1  0,3  0,094 
r  0,314800 
12 1 0,30,094

1   2 90 12 103
  47000  14800



20,314800  45700sin MPa ,
4 1 0,30,094 1 0,30,094 1 0,30,094 
1   2 45 
r    47000  14800 
20,314800  45700sin
13 2 1 0,30,094 1 0,30,094 1 0,30,094 
 47000 0,314800  3
   25700  sin 90  810 MPa ,
1 0,30,094 1 0,30,094  
246
 Horaţiu TEODORESCU-DRĂGHICESCU 
1  14800 0,314800   47000 14800

r   
 
  25700     
23 2 1 0,30,094 1 0,30,094   1 0,30,094 1 0,30,094

20,314800   
  45700sin 2 90 sin 90  8103 MPa.
1 0,30,094  
Distribuţia rigidităţilor transformate r11, r22 şi r33 în cazul unei lamine armate
unidirecţional cu fibre de sticlă, funcţie de variaţia unghiului de dispunere a fibrelor este
prezentată în fig. 8.13.
Fig. 8.13 Distribuţia rigidităţilor transformate r11, r22 şi r33
Determinaţi mărimile fundamentale de elasticitate ale unei lamine aflată într-o stare
plană de tensiune, lamină ce prezintă 40% fracţiunea volumică a fibrelor de sticlă dispuse
unidirecţional într-o matrice epoxidică. Reprezentaţi grafic variaţia acestor mărimi
fundamentale de elasticitate funcţie de fracţiunea volumică a fibrelor. Datele referitoare la
proprietăţile fibrelor şi matricei sunt:
EF = 73 GPa; EM = 3,6 GPa; υF = 0,25; υM = 0,35; iar φ variază între 10% şi 70%.
Rezolvare:
Pentru calculul mărimilor fundamentale de elasticitate ale laminei armate unidirecţional se
estimează modulele de elasticitate transversală ale matricei şi fibrelor, ca fiind:
EM 3,6
GM   1,33GPa ,
2 1  M  2 1 0,35
EF 73
GF    29,2 GPa.
2 1  F  2 1 0,25
De exemplu, pentru o fracţiune volumică a fibrelor de 40%, mărimile fundamentale de
elasticitate ale laminei se calculează, astfel:
E   E  1 E  0,473 1 0,43,6  31,36 GPa ,

II F M
 II   F  1 M  0,40,25  1 0,40,35  0,31 ,
247
E
E  M  1 0,85 2 




2
1 1,25    EM

1

M
 2 
1M  EF
 
2
3,6  1 0,850,4  15,98GPa ,
 
1 0,352 10,41,25  0,43,6
1 0,35  73
2
 
   
E 15,98
     0,31   0,157 ,
II   II E 31,36
II
 G  1 0,6 0,5 1 0,60,40,5

G
II  M G 1,33  1,25 1,33  2,93GPa.
1 1,25   M 10,4  0,4
G 29,2
F
Reprezentările grafice ale mărimilor fundamentale de elasticitate ale laminei armate

unidirecţional sunt arătate în fig. 8.14.
Fig 8.14. Mărimile fundamentale de elasticitate υ┴║ şi υ║┴ ale laminei armate unidirecţional
Se consideră o lamină compozită armată unidirecţional cu fibre de bor dispuse sub

un unghi de 0° într-o matrice epoxidică. Lamina, ce prezintă o fracţiune volumică a
fibrelor de 60%, este supusă unui câmp de tensiuni biaxiale σxx şi σyy. Determinaţi
alungirile laminei εxx şi εyy Datele de solicitare precum şi caracteristicile fibrelor şi
matricei sunt:
EF = 420 GPa; EM = 3,6 GPa; υF = 0,1; υM = 0,35; φ = 60%; α = 0°; σxx = 1 GPa;
σyy = 0,5 GPa.
Rezolvare:
Se estimează modulele de elasticitate transversală ale fibrelor şi matricei:
EM 3,6
GM   1,33 GPa ,
2 1  M  2 1 0,35
248
EF  420 190,9 GPa.
GF 
2 1  F  2 1 0,1
Cu ajutorul ecuaţiilor (6.51) – (6.55) se calculează mărimile fundamentale de elasticitate
ale laminei:
E   E  1 E  0,6 420  1 0,6 3,6  253,44GPa ,
II F M
 II  F  1 M  0,60,1 1 0,60,35  0,2 ,
E
E  M  1 0,85 2 




2
1     EM

1

1,25
M
 2 
1M  EF
 
3,6  1 0,850,62 16,53GPa ,
 
2 0,63,6
1 0,35 10,61,25 1 0,35 2   420
 
 
 E
  0,2  16,53
    0,013 ,
II   II E 253,44
II
 G  1 0,6 0,5 1,33  1 0,60,60,5

G
II  M G 1,25 1,33  6,04 GPa.
1 1,25   M 10,6  0,6
G 190,9
F
Pentru calculul alungirilor εxx şi εyy se determină complianţele transformate:


cos4 0 sin 4 0 1  1 20,2 sin 2 0  3945,710 6 GPa1 ,
c     
 
11 253,44 16,53 4  6,04 253,44 


sin 4 0 cos4 0 1  1 20,2 sin 2 0  60496 10 6 GPa1 ,
c     
 
22 253,44 16,53 4 6,04 253,44 
 

 
c  1  1  1  1  sin2 0 
12 4 253,44 16 ,53 6 ,04 
0,2   sin 4 0  cos 4 0    789,110  6 GPa 1 .

253,44  

Menţionând că tensiunea tangenţială τxy = 0, alungirile εxx şi εyy vor fi :
 xx  c   c    3945,710  6   1    789,110  6   0,5  3551 10  6 ,

11 xx 12 yy    

 6  6 6
 yy  c   c     789,110   1   6049610   0,5 29458 10 .
12 xx 22 yy    
249
Este interesant de observat faptul că deşi solicitarea pe direcţia axei y este jumătate faţă de
cea pe direcţia axei x, alungirea εyy este de 8 ori mai mare faţă de cea pe direcţia axei x, ceea
ce denotă rezistenţa scăzută la tracţiune a laminei perpendicular pe direcţia fibrelor (fig. 8.15).
Fig. 8.15 Tensiuni şi alungiri într-o lamină armată unidirecţional cu fibre de bor dispuse sub un unghi
de 0° într-o matrice epoxidică
Se consideră o lamină compozită armată unidirecţional cu fibre de bor dispuse sub

un unghi de - 45° într-o matrice epoxidică. Lamina, ce prezintă o fracţiune volumică a
fibrelor de 60%, este supusă unui câmp de tensiuni biaxiale σxx şi σyy. Determinaţi
alungirile laminei εxx şi εyy precum şi lunecarea γxy. Datele de solicitare precum şi
caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EF = 420 GPa; EM = 3,6 GPa; υF = 0,1; υM =
0,35; φ = 60%; α = -45°;
σxx = 1 GPa; σyy = 0,5 GPa.
Rezolvare:
Modulele de elasticitate transversale ale fibrelor şi matricei se estimează a fi:
EM  3,6
G   1,33 GPa ,
M 2 1   2 1 0,35
M
EF  420 190,9 GPa.
GF 
2 1 F  2 1 0,1
Se calculează mărimile fundamentale de elasticitate ale laminei:
 II  F  1 M  0,60,1 1 0,60,35  0,2 ,
E
E  M  1 0,85 2 

 12


1     EM


1,25
M 1 2   E
 M F
3,6  1 0,850,62 16,53GPa ,
 
1 0,352 10,61,25  0,63,6
1 0,35   420
2
 
250
 Horaţiu TEODORESCU-DRĂGHICESCU 
E
  0,2 16,53
    0,013 ,
II   II E 253,44
II
1 0,6 0,5 1,33  1 0,60,60,5
G
II 
 G 
M G 1,25 1,33  6,04GPa.
1 1,25   M 10,6  0,6
G 190,9
F
Se determină complianţele transformate:

cos4  45 sin 4  45 1  1 20,2 sin 2  90 57106,610 6 GPa1 ,
c     
 
11 253,44 16,53 4  6,04 253,44 


sin 4  45 cos4  45 1  1 20,2 sin 2  90 57106,610 6 GPa1 ,
c     
 
22 253,44 16,53 4  6,04 253,44 
1  1 1 1 2  90
c12      sin

4  253,44 16,53 6,04 
 
0,2  sin 4  45  cos 4  45    25674,8 10 6 GPa 1 ,
253,44

 2 1 3
c 
 
20,2 
 
sin  45cos  45
 

13 16,53 253,44 6,04 

 1 cos3  45 sin  45  28275,1106 GPa 1 ,
 2   20,2  
 
253,44 253,44 6 ,04 
 2 
c   20,2  1 cos3  45 sin  45
  

23 16 ,53 253,44 6 ,04

 2  20,2  1 sin3  45cos  45  28275,110 6 GPa1 .
   
 253,44 253,44 6,04 
Se calculează alungirile εxx şi εyy şi lunecarea γxy :
6
 xx  c   c    57106,610   1
11 xx 12 yy  

  25674,8 106  0,5  44269,2106 ,


6
 yy  c12 xx  c 22  yy   25674,810  1
 
 
 57106 ,6 10 6  0,5  2878,510 6 ,
 6
 xy  c   c    28275,110  1
13 xx 23 yy  
 
  28275,1106  0,5   42412,6 10 6 .
Se observă faptul că deşi tensiunea tangenţială τxy = 0, câmpul de tensiune biaxial

cauzează o lunecare γxy în cazul laminelor armate unidirecţional cu fibre dispuse sub unghiuri
α diferite de 0° şi 90°. În fig. 8.16. se prezintă tensiunile, alungirile şi lunecarea γxy a laminei
armate unidirecţional cu fibre de bor dispuse la - 45° într-o matrice epoxidică.
251
Fig. 8.16. Tensiuni, alungiri şi lunecarea γxy în cazul unei lamine armate unidirecţional cu fibre de bor
dispuse sub un unghi de - 45° într-o matrice epoxidică
Se consideră o lamină armată unidirecţional cu fibre de sticlă dispuse sub unghiul

de 30° într-o matrice epoxidică. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 60%. În cazul în
care lamina este supusă numai variaţiilor de temperatură, determinaţi coeficienţii de
dilatare termică pe direcţiile axelor x şi y. Reprezentaţi grafic variaţiile acestor coeficienţi
funcţie de fracţiunea volumică a fibrelor (φ = 0 - 90%). Datele referitoare la materialul
compozit precum şi proprietăţile fibrelor şi matricei sunt:
EM = 3000 MPa; υM = 0,35; αM = 65 · 10 –6 K –1; θ = 30°;
EF║ = EF┴ = 73000 MPa; αF║ = αF┴ = 4,8 · 10 –6 K –1.
Rezolvare:
Pentru o fracţiune volumică a fibrelor φ = 60%, coeficienţii de dilatare termică de-a lungul
şi perpendicular pe direcţia fibrelor se calculează conform relaţiilor (6.56) şi (6.57):
 6510 6    4,810 6 

 II  4,810  
  6     6,410 6 K  1 ,
  0,6

730001
1 0,6 3000
   65 10  6    65 10  6    4,8 10  6  
      

 
2 0,353  0,35 2  0,35 1 1,10,6 73000 
  0,35
   3000  2710 6 K 1 . 
 2  73000 11,10,6 

1,10,6 20,35  0,35 1  1 0,35  
   3000 1,10,6 

Coeficienţii de dilatare termică pe direcţiile x şi y se determină astfel:
 xx  6,410 6   cos2 30  2710 6  sin 2 30 11,510 6 K 1 ,

   
252
   6,410  6  sin 2 30   2710  6   cos 2 30  21,810  6 K 1 ,
yy    
  2sin 30cos 30  6,410  6    27 10  6   17,810  6 K  1 .
xy    

Variaţia coeficienţilor de dilatare termică α║, α┴, αxx, αyy şi αxy funcţie de fracţiunea
volumică a fibrelor este prezentată în fig. 8.17.
Fig. 8.17. Coeficienţii de dilatare termică în cazul unei

lamine armate unidirecţional cu fibre de sticlă

care lamina este supusă numai variaţiilor de umiditate, determinaţi coeficienţii de dilatare
datorită umidităţii, pe direcţiile axelor x şi y. Reprezentaţi grafic variaţiile acestor
coeficienţi funcţie de fracţiunea volumică a fibrelor (φ = 0 - 90%). Datele referitoare la
materialul compozit precum şi proprietăţile fibrelor şi matricei sunt:
ρcompozit = 1950 kg/m3; ρM = 1200 kg/m3; EM = 3000 MPa; υM = 0,35;

βM = 0,18; υF = 0,25; EF║ = 73000 MPa; θ = 30°.
Rezolvare:
Se determină coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, de-a lungul şi perpendicular pe
fibre:
0,183000 1,95
 II    0,0195 ,
0,6 73000  1 0,63000 1,2
10,350,181,95
   0,60,25  1 0,60,35  0,0195  0,1844.
 1,2
Coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, pe direcţiile axelor x şi y se calculează astfel:
 xx  0,0195cos2 30  0,1844sin 2 30  0,0607 ,
 yy  0,0195sin 2 30  0,1844cos2 30  0,1431,

 xy  2 sin 30cos 300,0195  0,1844  0,1428.
253
Variaţia coeficienţilor de dilatare datorită umidităţii, β║, β┴, βxx, βyy şi βxy este prezentată în
fig. 8.18.
Fig.8.18 Curbele coeficienţilor de dilatare datorită umidităţii,

în cazul unei lamine armate unidirecţional cu fibre de sticlă

de - 45° într-o matrice epoxidică. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 60%. În cazul în
care lamina este solicitată numai la o variaţie de temperatură ΔT = - 100 K ce are loc
datorită răcirii ei de la temperatura de polimerizare la temperatura mediului ambiant,
determinaţi alungirile εxx t, εyy t pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea γxy t.
Caracteristicile fibrelor de sticlă şi ale matricei sunt: EM = 3500 MPa; υM = 0,35; αM = 65
· 10 –6 K –1; θ = -45°;
EF║ = EF┴ = 73000 MPa; αF║ = αF┴ = 4,8 · 10 –6 K –1.
Rezolvare:
Coeficienţii de dilatare termică de-a lungul şi perpendicular pe direcţia fibrelor se
determină astfel:
 65 10 6    4,8 10 6 
  4,8 10 6      6,66 10 6 K  1,
II  
  0,6 73000 
 1
1  0,6  3500 
   6510 6    6510 6    4,810 6  

      
3 2  
 2 0,35  0,35  0,35 1 1,10,6  73000
    3500 0,35  6 1
 27,3510 K . 
 2  73000 11,1 0,6 
1,10,6 20,35  0,35 1  1 0,35  
   3500 1,10,6 

Coeficienţii de dilatare termică pe direcţiile x şi y se calculează în felul următor:

   6,6610  6  cos 2 (45)  27,3510 6  sin 2 (45) 1710 6 K 1 ,
xx  
254
 Horaţiu TEODORESCU-DRĂGHICESCU
   6,6610  sin 2 (45)  27,3510 6 cos 2 (45) 1710 6 K 1 ,


 6 
yy  
  
 xy  2 sin( 45 )cos( 45 ) 6 ,66 10 6  27 ,3510 6  20,69 10 6 K 1 .
Alungirile εxx t, εyy t pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea γxy t în cazul laminei
solicitate numai la variaţia de temperatură ΔT :
 xx t   xx  T  1710  6   100  17 10  4 ,
 
 yy t   yy  T  17 10  6   100  17 10  4 ,
 
 xy t   xy  T   20,6910  6   100   20,6910  4.
 
În fig. 8.19. se prezintă schematic contracţiile specifice suportate de lamina compozită sub
influenţa variaţiei de temperatură ΔT = -100 K.
Fig. 8.19. Contracţiile specifice ale laminei de la temperatura de polimerizare

care lamina este supusă numai unei variaţii de umiditate ΔU = 1%, determinaţi alungirile
εxx u, εyy u pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea γxy u. Datele referitoare la
materialul compozit precum şi caracteristicile fibrelor şi matricei sunt:
ρcompozit = 1900 kg/m3; ρM = 1100 kg/m3; EM = 3450 MPa; υM = 0,35; βM = 0,18;
υF = 0,25; EF║ = 73000 MPa; θ = 45°.
Rezolvare:
Coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, de-a lungul şi perpendicular pe fibre vor fi:
0,183450 1900
 II    0,0343,
0,473000  1 0,43450 1100
1 0,350,181900
   0,40,25  1 0,40,350,0343  0,1914.
 1100
Coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, pe direcţiile axelor x şi y se calculează:
255
 xx  0,0343cos2 45  0,1914sin 2 45  0,1128 ,
 yy  0,0343sin 2 45  0,1914cos2 45  0,1128 ,

 xy  2 sin 45cos 450,0343  0,1914  0,0785.
Alungirile εxx u, εyy u pe direcţiile axelor x respectiv y precum şi lunecarea γxy u în cazul
laminei supusă numai variaţiei de umiditate ΔU = 1%, :
 xx u   xx U  0,11280,01 11,2810 4 ,
 yy u   yy  U  0,11280,01 11,2810 4 ,
 xy u   xy U  0,07850,01 7 ,8510  4 .
În fig. 8.20 se prezintă schematic alungirile şi lunecarea laminei armate unidirecţional cu

fibre de sticlă dispuse sub un unghi de 45° într-o matrice epoxidică, lamină supusă unei
variaţii de umiditate de 1%.
Fig.8.20. Alungirile şi lunecarea laminei armate unidirecţional cu fibre de sticlă dispuse sub un unghi de
45° într-o matrice epoxidică, lamină supusă unei variaţii de umiditate de 1%.
6.9.15. O lamină armată unidirecţional cu fibre de carbon dispuse sub un unghi de 55° într-o
matrice epoxidică este supusă acţiunii combinate a unei variaţii de temperatură ΔT = - 40 K
de la temperatura de polimerizare la temperatura mediului ambiant şi unei variaţii de
umiditate ΔU = 1,5%. Cunoscând fracţiunea volumică a fibrelor, φ = 60%, determinaţi
alungirile pe direcţiile axelor x respectiv y precum şi lunecarea laminei. Caracteristicile
fibrelor şi ale matricei precum şi datele referitoare la materialul compozit sunt:
EM = 3,9 GPa; υM = 0,35; αM = 65 · 10–6 K –1; θ = 55°; φ = 60%; EF║ = 540 GPa;
EF┴ = 27 GPa; αF║ = - 0,5 · 10-6 K -1; υF = 0,2; αF┴ = 30 · 10–6 K –1; ρcompozit = 2100
kg/m3; ρM = 1250 kg/m3; βM = 0,18.
Rezolvare:
Pasul 1. Se calculează coeficienţii de dilatare termică de-a lungul şi perpendicular pe
direcţia fibrelor conform ecuaţiilor (6.56) şi (6.57):
256
 65 10  6     0,5 10 6 
   0,5 10  6        0,18 10 6 K 1 ,
II  
  0,6 540
 1
1 0,6 3,9
   65 10  6    6510  6    30 10  6 
  

      
3 2  27 
2 0,35  0,35  0,35  1 1,1 0,6 0,35  




    2 

 3,9 
27 1 1,1 0,6 45,76  10
 6 1
K ,

1,1 0,6   2  0,35  0,35  1  1 0,35 


   3,9 1,1 0,6 

iar coeficienţii de dilatare termică pe direcţiile axelor x respectiv y vor fi:

 xx    0,1810  6  cos 2 55   45,7610  6   sin 2 55  30,6410  6 K 1,
   
 yy    0,1810  6   sin 2 55   45,7610  6   cos 2 55 14,9310  6 K 1,
   
  2sin 55cos 55   0,1810    45,7610  6    43,1610  6 K  1 .
  6  
xy    

Pasul 2. Se calculează coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, de-a lungul şi

perpendicular pe direcţia fibrelor, utilizând ecuaţiile (6.59) şi (6.60):
0,183,9 2,1
 II    0,0036 ,
0,6540  1 0,63,9 1,25
10,350,18 2,1
   0,60,2  1 0,60,350,0036  0,1956 ,
 1,25
iar cu ajutorul ecuaţiilor (6.61) se determină coeficienţii de dilatare datorită umidităţii, pe
direcţiile axelor x respectiv y:
 xx  0,0036 cos2 55  0,1956  sin2 55  0,1324 ,

 yy  0,0036sin 2 55  0,1956cos2 55  0,0667 ,
 xy  2 sin 55cos 550,0036 0,1956   0,1804 .
Pasul 3. Se calculează alungirile εxx t-u, εyy t-u pe direcţiile axelor x respectiv y precum şi
lunecarea γxy t-u sub acţiunea combinată a variaţiei temperaturii şi
umidităţii:
 xx t  u   xx  T   xx  U   3010  6    40  0,1324 0,015  7,8610  4 ,
 
 yy t  u   yy T   yy U  14,9310  6  40  0,06670,015 4,0310 4 ,

 xy t  u   xy  T   xy  U    43,1610  6    40   0,1804 0,015   9,7910  4.
 
6.9.17 Se consideră un compozit stratificat având secvenţa straturilor [0/90/0/90],
compus din 4 lamine armate unidirecţional cu fibre de sticlă, fiecare lamină având fracţiunea
volumică a fibrelor φ = 60%. Grosimea totală a compozitului este de 2 mm, fiecare lamină
257
prezentând o grosime de 0,5 mm. Determinaţi tensiunile şi alungirile în laminele compozitului

stratificat cunoscând faptul că acesta este supus unui câmp biaxial de forţe nxx şi nyy precum şi
a unei forţe de forfecare nxy. Datele de calcul şi caracterisicile fibrelor şi matricei sunt:
φ1…4 = 60%; α1 = 0°; α2 = 90°; α3 = 0°; α4 = 90°; t1…4 = 0,5 mm; t = 2mm;
nxx = 300 N/mm; nyy = 150 N/mm; nxy = 50 N/mm; EF = 73000 N/mm2; υF = 0,25;
GF = 29200 N/mm2; EM = 3750 N/mm2; υM = 0,35; GM = 1390 N/mm2.
Rezolvare:
Pasul 1. Se calculează mărimile fundamentale de elasticitate ale laminelor utilizând
ecuaţiile (6.51) – (6.55):
 
E M  0,673000  1 0,63750  45300 N / mm 2 ,
E   E  1 
   
    
II1...4 1...4 F

1...4
   1 0,6 0,25 1 0,6 0,35 0,29 ,
 II1...4 1...4 F 1...4 M
3750  1 0,850,62
E    15800 N / mm2 ,
 1...4 1 0,352 1 0,61,25 0,63750
1 0,35 2  73000
E  
  1...4  0,29 
15800
   0,101,
II  1...4  II1...4 E 45300
II1...4
1 0,6  0,60,5 2
G  1390  5873 N / mm .
II  1...4 1390
1 0,6 1,25  0,6 
29200
Pasul 2. Se calculează rigidităţile transformate ale fiecărei lamine: Pentru laminele 1 şi 3
rezultă:
4 4
r 45300cos 0  15800sin 0 


11 1,3 1 0,290,101 1 0,290,101

1   2
  0,2915800  25873sin 2 0  46666,8 N / mm ,

2  1 0,290,101 
45300sin 4 0 15800cos4 0 
r   
 
22 1,3 1 0,290,101 1 0,290,101

1   2
  0,2915800  25873sin 2 0 16276,7 N / mm ,

2  1 0,290,101 
1  45300 15800
r  5873     
33 1,3 4 1  0,29  0,101 1  0,29  0,101 
20,29 15800  2 2
  4 5873 sin 0  5873 N / mm ,
10,29 0,101 
 45300
0,2915800  1  15800 
r   
 
12 1,3 1 0,29 0,101 4 1 0,29 0,101 1 0,29 0,101

2  0,29 15800 
  4  5873  sin 2 0  4720,2 N / mm2 ,
1  0,29  0,101 
258
r r 0.
13 1,3 23 1,3
Pentru laminele 2 şi 4, rigidităţile transformate sunt:
45300cos4 90 15800sin 4 90 
r   
11 2,4 1 0,290,101 1 0,290,101
1   2
  0,2915800  25873sin 2 180 16276,7 N / mm ,

2  1 0,290,101 
45300sin 4 90 15800cos4 90 
r   
 
22 2,4 1 0,290,101 1 0,290,101

1   2
  0,2915800  25873sin 2 180  46666,8 N / mm ,

2  1 0,290,101 
1 45300 15800
r33 2,4  5873    
4  10,29 0,101 10,29 0,101 
20,2915800  2 2
  45873 sin 180  5873 N / mm ,
1 0,290,101 
 45300
0,29 15800  1 
r    15800 
12 2,4 10,29 0,101 4 1 0,29 0,101 10,29 0,101

20,29 15800  2 2
  4 5873 sin 180  4720,2 N / mm ,
10,29 0,101 
r r 0.
13 2,4 23 2,4
Pasul 3. Calculul rigidităţilor compozitului stratificat, prin însumarea rigidităţilor tuturor
laminelor, utilizând ecuaţia (6.75):
 0,25   0,25  2
r11  2 46666 ,8    216276 ,7  2  15735,8 N / mm ,
 2   
 0,25   0,25  2
r 22  216276 ,7    2 46666 ,8 
2 2  15735,8 N / mm ,
   
 0,25   0,25  2

r 33  25873 2   25873 2   2936,5 N / mm ,


   
 0,25   0,25  2

r12  2  4720,2
2   2  4720,2 2   2360,1N / mm ,

   
r13  r 23 0.
Pasul 4. Se calculează complianţele transformate ale fiecărei lamine în parte. Pentru
laminele 1 şi 3, complianţele transformate sunt:
cos4 0 sin 4 0 1  1 20,29 
c      sin 2 0  2210 6 mm2 / N ,
 
11 1,3 45300 15800 4 5873 45300 
sin 4 0 cos4 0 1  1 20,29 
c      sin 2 0  63,210 6 mm2 / N ,
259
 
 
22 1,3 45300 15800 4 5873 45300 
260

cos2 0  1 20,29 
sin 2 0 170,210 6 mm2 / N ,
1
c    
 
33 1,3 5873 15800 45300 
45300
1 
c12 1,3  1   1  1 
2
sin 0 
4  45300 15800 5873 
0,29   sin 4 0  cos 4 0    6,410  6 mm 2 / N ,

45300  
c c  0.
13 1,3 23 1,3
Pentru laminele 2 şi 4, complianţele transformate sunt:
cos4 90 sin 4 90 1  1 20,29 
c      sin 2 180  63,210 6 mm2 / N ,
 
11 2,4 45300 15800 4 5873 45300 
sin 4 90 cos4 90 1  1 20,29 
c      sin 2 180  2210 6 mm2 / N ,
 
22 2,4 45300 15800 4 5873 45300 
cos2 180  1 20,29 
sin 2 180 170,210 6 mm2 / N ,
1
c    
 
33 2,4 5873 15800 45300 
45300
c12 2,4  1   1  1  1   sin 2 180 
4  45300 15800 5873 
0,29   sin 4 90  cos 4 90    6,410  6 mm 2 / N ,

45300  
c c  0.
13 2,4 23 2,4
Pasul 5. Se calculează complianţele compozitului stratificat prin însumarea tuturor
complianţelor laminelor:
c c  6 mm2 / N ,
11 11 1  11 2  11 3  11 4 170,410
c c c
c 22  c c c c 170,4 10 6 mm2 / N ,

22 1 22 2 22 3 22 4
c c c  680,810 6 mm2 / N ,
33 33 1 33 2  c33 3  c33 4
c c c c c   25,610 6 mm2 / N ,
12 12 1 12 2 12 3 12 4
c13  c23 0.
Pasul 6. Calculul alungirilor εxx, εyy precum şi a lunecării γxy a compozitului stratificat, sub
acţiunea tensiunilor σxx, σyy şi τxy. Se calculează tensiunile normale pe direcţiile x respectiv y
ale compozitului precum şi tensiunea tangenţială a compozitului raportată la sistemul de
coordonate x-y:
nxx 300 150 N / mm2 ,
  
xx
nt 2
yy 150 2
   
261
yy 75 N / mm ,
t 2
Alungirile εxx, εyy precum şi lunecarea γxy vor fi:
262
  
 xx  c11  xx  c12  yy  170,4 10 6 150  25,6 10 6 75  0,0236 , 
 yy  c12   xx  c 22   yy   25,6 10 6  150  170,4 10 6  75  0,0089 ,
   

 xy  c33  xy  680,8 10 6 25  0,017. 
Pasul 7. Se calculează alungirile şi lunecările fiecărei lamine, astfel că pentru laminele 1
şi 3:
1
  0,0236cos2 0  0,0089sin 2 0   0,017 sin 0  0,0236 ,
II 1,3 2
2 2 1
  0,0236sin 0  0,0089cos 0   0,017 sin 0  0,0089 ,
1,3 2
 II 1,3  0,0236  0,0089sin 0  0,017cos 0  0,017.
Pentru laminele 2 şi 4:
1
  0,0236cos2 90  0,0089sin 2 90  0,017sin180  0,0089 ,
II 2,4 2
1
 2 2
 0,0236sin 90  0,0089cos 90  0,017sin180  0,0236,
 2,4 2
 II  2,4  0,0236 0,0089 sin 180  0,017 cos 180  0,017.
Pasul 8. Calculul tensiunilor fiecărei lamine. Pentru laminele 1 şi 3:
 
453000,0236  0,29158000,0089  1143,34 N / mm2 ,
II 1,3 10,29 0,101 10,29 0,101
0,29158000,0236 158000,0089  256,26 N / mm2 ,
  
1,3 1 0,290,101 1 0,290,101
 II 1,3  58730,017  99,84 N / mm2 .
Pentru laminele 2 şi 4:
 
453000,0089  0,29158000,0236  526 ,73 N / mm2 ,
II 2,4 10,290,101 10,29 0,101
0,29158000,0089 158000,0236  426,14 N / mm2 ,
  
 2,4 1 0,290,101 1 0,290,101
 II  2,4  5873 0,017   99,84 N / mm2.
Probleme nerezolvate
8.5.1 Determinaţi modulul de elasticitate longitudinal, rezistenţa la tracţiune şi alungirea
la rupere a unei lamine compozite pe bază de răşină epoxidică armate unidirecţional cu fibre
continue de carbon. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 60% iar caracteristicile fibrelor şi
matricei sunt: EF = 290 GPa; σrF = 5,5 GPa; EM = 3,5 GPa; σrM = 100 MPa; εrM = 0,03.
Răspuns: EC = 175,4 GPa; σrLC = 3,32 GPa; εC = 0,0189.
Calculaţi fracţiunea de sarcină preluată de fibre în cazul solicitării la tracţiune a unei

lamine compozite pe bază de răşină epoxidică armate unidirecţional cu fibre continue de
sticlă, precum şi fracţiunea volumică critică a fibrelor. Fracţiunea volumică a fibrelor este
de 35%. Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt:
263
EF = 73 GPa; σrF = 1,1 GPa; EM = 3,9 GPa; σrM = 115 MPa.

PF
Răspuns:  90%.
P
O lamină compozită armată unidirecţional cu fibre continue de carbon, conţine 40%

fracţiune volumică a fibrelor inserate într-o matrice epoxidică. Determinaţi fracţiunea de
sarcină preluată de fibre, în cazul solicitării laminei la tracţiune perpendicular pe direcţia
lor, precum şi fracţiunea volumică critică a fibrelor. Comparaţi aceste rezultate cu cele
obţinute în cazul unei solicitări a laminei de-a lungul fibrelor. Proprietăţile fibrelor şi
matricei sunt: EF║
= 495 GPa; EF┴ = 18,5 GPa; EM = 3,5 GPa; σrF = 1,5 GPa; σrM = 50 MPa.
Răspuns:  PF   77 ,8%;  PF   98,9%.
 
   
 
 P    P  II
Determinaţi rezistenţa la rupere longitudinală a unui compozit armat cu fibre de

sticlă, paralele şi discontinue, inserate într-o matrice poliesterică ştiind că lungimea critică
a fibrei lcr = 1,75 mm, diametrul fibrei dF = 12 μm, lungimea fibrelor lF = 25,4 mm,
tensiunea tangenţială de-a lungul interfeţei fibră-matrice este τi = 45 MPa iar fracţiunea
volumică a fibrelor φ = 35%. Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EF = 73 GPa; EM =
1,75 GPa.
Răspuns: σrL = 4,63 GPa.
Calculaţi rezistenţa la rupere a fibrelor în cazul unui compozit armat cu fibre

paralele şi discontinue de carbon inserate într-o matrice epoxidică, cunoscând rezistenţa la
rupere longitudinală a compozitului σrL = 1 GPa, lungimea critică a fibrelor lcr = 2,5 mm,
lungimea fibrelor lF = 12,7 mm şi fracţiunea volumică a fibrelor φ = 60%. Determinaţi
tensiunea tangenţială τi la interfaţa fibră-matrice ştiind că diametrul fibrelor este dF = 7
μm. Care este influenţa lungimii critice a fibrelor asupra tensiunii tangenţiale? Dar
influenţa diametrului fibrelor? Proprietăţile fibrelor şi matricei sunt: EF = 540 GPa; EM =
3,65 GPa.
Răspuns: σrF = 1,84 GPa; τi = 2,5 MPa.
O lamină compozită pe bază de răşină epoxidică armată cu fibre unidirecţionale de

carbon este solicitată la tracţiune perpendicular pe direcţia fibrelor. Determinaţi alungirea
laminei perpendicular pe direcţia fibrelor cunoscând alungirea la rupere a matricei ca fiind
5,5% iar fracţiunea volumică a fibrelor, 55%. Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EM
= 3,95 GPa; EF┴ = 20 GPa.
Răspuns: ε┴ = 1,8%.
Determinaţi alungirea unei lamine compozite pe bază de răşină poliesterică armată

cu fibre unidirecţionale de sticlă, solicitată la tracţiune perpendicular pe direcţia fibrelor.
Se cunosc: rezistenţa la rupere a matricei σrM = 85 MPa; EM = 3,2 GPa; EF = 73 GPa;
diametrul mediu al fibrelor dF = 18,5 μm iar lungimea medie a matricei dintre două fibre
alăturate este lM = 9 μm.
Răspuns: ε┴ = 0,81%.
Se consideră o lamină compozită pe bază de răşină epoxidică armată

unidirecţional cu fibre de carbon dispuse sub un unghi de 30° faţă de direcţia axei x.
264
Fracţiunea volumică a fibrelor este de 45%. Determinaţi complianţele transformate ale
laminei în cazul stării plane de tensiune. Reprezentaţi grafic distribuţia acestor
complianţe
265
transformate, în cazul unei variaţii de dispunere a fibrelor cuprinsă între –45° şi 45°.
Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EF║ = 520 GPa; EF┴ = 24 GPa; υF = 0,32; EM =
4,05 GPa; υM = 0,34.
Răspuns:
- 45° - 30° - 15° 0° 15° 30° 45°
-3 -1
c11 [10 GPa ] 82 50,6 18 4,2 18 50,6 82
c22 [10-3 GPa-1] 82 100 104 104 104 100 82
-3 -1
c33 [10 GPa ] 111,3 139,9 197,1 225,7 197,1 139,9 111,3
c12 [10-3 GPa-1] - 30 - 22,8 - 8,5 - 1,4 - 8,5 -22,8 - 30
-3 -1
c13 [10 GPa ] - 49,4 - 67,9 - 49,5 0 49,5 67,9 49,4
c23 [10-3 GPa-1] - 49,8 - 18,5 - 0,009 0 0,009 18,5 49,8
Se consideră o lamină compozită pe bază de răşină poliesterică armată unidirecţional

cu fibre de sticlă dispuse sub un unghi de 30° faţă de direcţia axei x. Fracţiunea volumică
a fibrelor este de 35%. Calculaţi rigidităţile transformate ale laminei în cazul unei stări
plane de tensiune. Reprezentaţi grafic distribuţia rigidităţilor transformate, în cazul unei
variaţii de dispunere a fibrelor cuprinsă între –30° şi 30°. Caracteristicile fibrelor şi
matricei sunt: EF = 73 GPa; υF = 0,2; EM = 1,5 GPa; υM = 0,35.
Răspuns:
- 30° - 15° 0° 15° 30°
r11 [GPa] 16,5 23,75 26,79 23,75 16,5
r22 [GPa] 4,76 3,32 3,21 3,32 4,76
r33 [GPa] 5,58 2,7 1,26 2,7 5,58
r12 [GPa] 5,27 2,39 0,95 2,39 5,27
r13 [GPa] 7,6 5,44 0 - 5,44 - 7,6
r23 [GPa] - 7,6 - 5,44 0 5,44 7,6
O lamină compozită pe bază de răşină epoxidică este armată unidirecţional cu fibre

de carbon dispuse sub un unghi de 0° faţă de direcţia axei x. Lamina, ce prezintă o
fracţiune volumică a fibrelor de 50%, este supusă unui câmp de tensiuni biaxiale σxx = 2,5
GPa şi σyy = 1,7 GPa. Calculaţi alungirile laminei εxx şi εyy. Proprietăţile fibrelor şi
matricei sunt: EF║ = 495 GPa; EF┴ = 19 GPa; υF = 0,32; EM = 4,1 GPa; υM = 0,3.
Răspuns: εxx = 0,0079; εyy = 0,1647.
O lamină compozită pe bază de răşină poliesterică este armată unidirecţional cu

fibre de carbon dispuse sub un unghi de –55° faţă de direcţia axei x. Lamina prezintă o
fracţiune volumică a fibrelor de 35% şi este solicitată de un câmp de tensiuni biaxiale σxx
= 725 MPa şi σyy = 545 MPa. Determinaţi alungirile laminei εxx şi εyy precum şi lunecarea
γxy cunoscând caracteristicile fibrelor şi matricei: EF║ = 535 GPa; EF┴ = 23 GPa; υF =
0,32; EM
= 2000 MPa; υM = 0,38.
Răspuns: εxx = 0,064; εyy = - 0,019; γxy = - 0,128.
Se consideră o lamină armată unidirecţional cu fibre dispuse sub un unghi α faţă de

direcţia axei x. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 58% iar grosimea laminei este de 0,5
mm. Determinaţi tensiunile pe direcţiile principale în material, pentru α = 0°, 30°, 60° şi
90° cunoscând faptul că lamina este solicitată de forţa normală nxx = 250 N/mm precum şi
de o forţă de forfecare nxy = 25 N/mm ce acţionează în planul x-y. În cazul în care
unghiurile de dispunere a fibrelor prezintă valori negative, explicaţi influenţa acestora
asupra acestor tensiuni. Se cunosc: EF = 73 GPa; υF = 0,25; GF = 28,5 GPa; EM = 3,65
GPa; υM = 0,35; GM
= 1,27 GPa.
266
Răspuns:
0° 30° 60° 90°
σ║ [MPa] 480 329 90,4 0,4
σ┴ [MPa] 3 168 412 497
τ║┴ [MPa] 49,7 131 33,5 - 49,7
O lamină pe bază de răşină epoxidică armată unidirecţional cu fibre de sticlă,

prezintă un unghi de dispunere a fibrelor de –55° faţă de direcţia axei x şi o fracţiune
volumică a fibrelor de 45%. Grosimea laminei este de 0,35 mm. Calculaţi tensiunile pe
direcţiile principale în material ştiind că lamina este solicitată de un câmp biaxial de forţe
normale nxx = 175 N/mm şi nyy = 125 N/mm precum şi a unei forţe de forfecare nxy = 40
N/mm. Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EF = 73 GPa; υF = 0,25; EM = 3,65 GPa; υM
= 0,35.
Răspuns: σ║ = 485 MPa; σ┴ = 334 MPa; τ║┴ = - 103 MPa.
Se consideră o lamină armată unidirecţional cu fibre de sticlă dispuse sub un unghi

θ faţă de direcţia axei x. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 39%. În cazul în care
lamina este solicitată numai datorită unei variaţii de temperatură ΔT = - 35 K ce are loc ca
urmare a răcirii ei de la temperatura de polimerizare la temperatura mediului ambiant,
determinaţi şi reprezentaţi grafic alungirile εxx t, εyy t pe direcţiile axelor x şi y precum şi
lunecarea γxy t, funcţie de θ = 15°, 30°, 45°, 60°, 75° şi 90°. Se cunosc: αF║ = αF┴ = 4,8 ·
10-6 K-1; αM = 65 · 10-6 K-1 precum şi proprietăţile fibrelor şi cele ale matricei: EF║ = EF┴
= 73000 MPa; EM = 4120 MPa; υM =0,38.
Răspuns:
15° 30° 45° 60° 75° 90°
εxx t [·10
-6
] - 410,9 - 607,9 - 877,4 - 1146,6 - 1343,6 - 1416,1
εyy t [·10
-6
] -1343,6 - 1146,6 - 877,4 - 607,9 - 410,9 - 338,8
γxy t [·10
-6
] 538,6 932,7 1077,3 932,7 538,6 0
O lamină armată unidirecţional cu fibre aramidice prezintă un unghi de dispunere a

fibrelor de – 55° faţă de direcţia axei x şi o fracţiune volumică a fibrelor de 52%. Calculaţi
alungirile εxx t, εyy t pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea γxy t, în cazul în care
lamina este solicitată numai ca urmare a unei variaţii de temperatură ΔT = - 70 K ce are
loc datorită răcirii ei de la temperatura de polimerizare la temperatura mediului ambiant.
Se cunosc: αF║ =
- 6 · 10-6 K-1; αF┴ = 17 · 10-6 K-1; αM = 65 · 10-6 K-1 precum şi caracteristicile fibrelor şi cele
ale matricei: EF║ = 128000 MPa; EF┴ = 4800 MPa; EM = 3925 MPa; υM =0,36.
Răspuns: εxx t = - 1772,4 · 10-6 ; εyy t = - 726,6 · 10-6; γxy t = - 2873,5 · 10-6.

fibrelor de 81,8° şi o fracţiune volumică a fibrelor de 48%. Determinaţi tensiunile interne pe
direcţiile principale în material, ce iau naştere ca urmare a solicitării laminei datorită unei
variaţii de temperatură ΔT = - 110 K ce are loc ca urmare a răcirii ei de la temperatura de
polimerizare la temperatura mediului ambiant. Se cunosc: αF║ = - 4,5 · 10-6 K-1; αF┴ = 15,3 ·
10-6 K-1; αM = 65 · 10-6 K-1 precum şi proprietăţile fibrelor şi cele ale matricei: EF║ = 119500
MPa; EF┴ = 5340 MPa; υF =0,27; EM = 3640 MPa; υM =0,36.
Răspuns: σ║ = - 1,12 MPa; σ┴ = - 24,11 MPa; τ║┴ = - 10 MPa.
267
Se consideră o lamină armată unidirecţional cu fibre de carbon dispuse sub unghiul

θ faţă de direcţia axei x. Fracţiunea volumică a fibrelor este de 62%. În cazul în care
lamina este solicitată numai datorită unei variaţii de umiditate ΔU = 3,5%, calculaţi şi
reprezentaţi grafic alungirile εxx u, εyy u pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea γxy u,
funcţie de unghiul θ = 15°, 30°, 45°, 60°, 75° şi 90°. Se cunosc: ρcompozit = 1450 kg/m3; ρM
= 1150 kg/m3; EM = 4120 MPa; υM = 0,35; βM = 0,18; υF = 0,3; EF║ = 537000 MPa.
Răspuns:
15° 30° 45° 60° 75° 90°
εxx u [-] 0,00042 0,0013 0,0025 0,0038 0,0047 0,0051
εyy u [-] 0,0047 0,0038 0,0025 0,0013 0,00042 0,00009
γxy u [-] -0,0024 -0,0043 -0,005 -0,0043 -0,0024 0
O lamină armată unidirecţional cu fibre de carbon de rigiditate ridicată

prezintă un unghi de dispunere a fibrelor de 16° faţă de direcţia axei x şi o fracţiune
volumică a fibrelor de 57%. Calculaţi tensiunile pe direcţiile principale în material σ║, σ┴
şi τ║┴ în cazul în care lamina este solicitată numai ca urmare a unei variaţii de umiditate
ΔU = 1,5%. Se cunosc: ρcompozit = 1700 kg/m3; ρM = 1120 kg/m3; βM = 0,20 precum şi
caracteristicile fibrelor şi matricei: EF║ = 545 GPa; EF┴ = 24,5 GPa; υF = 0,28; EM =
3247 MPa; υM = 0,34.
Răspuns: σ║ = 280 MPa; σ┴ = 26,2 MPa; τ║┴ = - 13,21 MPa.
Se consideră o lamină pe bază de răşină poliesterică armată unidirecţional cu fibre

de sticlă dispuse sub unghiul de 45° faţă de direcţia axei x, fracţiunea volumică a fibrelor
fiind de 38%. Determinaţi alungirile pe direcţiile axelor x şi y precum şi lunecarea laminei
în cazul solicitării combinate a ei ca urmare a unei variaţii de temperatură ΔT = - 85 K şi a
unei variaţii de umiditate ΔU = 4,75%. Cum influenţează unghiul de dispunere a fibrelor
de –45° asupra deformaţiilor specifice ale laminei ? Se cunosc: αF║ = αF┴ = 5,2 · 10-6 K-1;
αM = 54 · 10-6 K-1; ρcompozit = 1950 kg/m3; ρM = 1080 kg/m3; βM = 0,15 precum şi
proprietăţile fibrelor şi cele ale matricei:EF║ = EF┴ = 73000 MPa; υF =0,25; EM = 1680
MPa; υM =0,4.
Răspuns: εxx t-u = 0,002; εyy t-u = 0,002; γxy t-u = - 0,003.
O lamină armată unidirecţional cu fibre de carbon de rezistenţă ridicată prezintă un

unghi de dispunere a fibrelor de –30° faţă de direcţia axei x şi o fracţiune volumică a fibrelor
de 63%. Determinaţi tensiunile pe direcţiile principale în material în cazul în care lamina este
solicitată combinat ca urmare a unei variaţii de temperatură ΔT = - 65 K precum şi a unei
variaţii de umiditate ΔU = 5,8%. Se cunosc: αF║ = - 0,55 · 10-6 K-1; αF┴ = 32 · 10-6 K-1; αM =
62 · 10-6 K-1; ρcompozit = 1400 kg/m3; ρM = 1150 kg/m3; βM = 0,18 precum şi caracteristicile
fibrelor şi cele ale matricei:EF║ = 540000 MPa; EF┴ = 24000 MPa; υF =0,3; EM = 4050
MPa; υM =0,37.
Răspuns: σ║ = 1,24 GPa; σ┴ = 0,036 GPa; τ║┴ = 0,028 GPa.

fibrelor de 55° inserate într-o matrice epoxidică şi o fracţiune volumică a fibrelor de 51%.
Grosimea laminei este de 0,28 mm. Calculaţi tensiunile pe direcţiile principale în material
ştiind că lamina este solicitată combinat de un câmp biaxial de forţe normale nxx = 234 N/mm,
nyy = 148 N/mm, de o forţă de forfecare nxy = 73 N/mm ce acţionează în planul x-y, de o
variaţie de temperatură ΔT = - 125 K precum şi de o variaţie de umiditate ΔU = 3,3%. Se
cunosc: αF║ = - 7,25 · 10-6 K-1; αF┴ = 14,3 · 10-6 K-1; αM = 59 · 10-6 K-1; ρcompozit = 1320 kg/m3;
ρM = 1090 kg/m3; βM = 0,17 precum şi caracteristicile fibrelor şi ale matricei: EF║ = 123000
MPa; EF┴ = 5100 MPa; υF =0,2; EM = 3827 MPa; υM =0,33.
268
Răspuns: σ║ = 0,43 GPa; σ┴ = 0,985 GPa; τ║┴ = 0,054 GPa.
Se consideră un compozit stratificat cu secvenţa laminelor [0/45/-45/90]S,

compozit armat unidirecţional cu fibre de sticlă, fiecare lamină prezintă fracţiunea
volumică a fibrelor de 43%. Grosimea totală a compozitului este de 3,5 mm iar laminele
au o grosime de 0,43 mm. Determinaţi tensiunile în fiecare lamină a compozitului
stratificat cunoscând faptul că acesta este solicitat de un câmp biaxial de forţe nxx = 330
N/mm, nyy = 250 N/mm şi de o forţă de forfecare nxy = 55 N/mm ce acţionează în planul x-
y. Caracteristicile fibrelor şi matricei sunt: EF = 73 GPa; υF =0,23; EM = 4,2 GPa; υM
=0,34.
Răspuns:
Stratul 1 şi 8 Stratul 2 şi 7 Stratul 3 şi 6 Stratul 4 şi 5
σ║ [GPa] 1,6 0,84 1,82 1,06
σ┴ [GPa] 0,43 0,61 0,37 0,56
τ║┴ [GPa] 0,13 0,072 - 0,072 - 0,13
Un compozit stratificat armat cu fibre unidirecţionale de carbon, cu secvenţa

laminelor [(0)8], prezintă următoarele fracţiuni volumice ale fibrelor laminelor: φ1,3,5,7 =
39% iar φ2,4,6,8 = 60%. Grosimea totală a compozitului este de 2 mm, laminele având
următoarele grosimi: t1,8 = 0,5 mm; t2,7 = 0,25 mm şi t3,4,5,6 = 0,125 mm.
Determinaţi tensiunile în laminele compozitului stratificat ştiind că acesta este supus
forţelor normale nxx = 165 N/mm şi nyy = 85 N/mm. Caracteristicile fibrelor şi matricei
sunt: EF║ = 527000 MPa; EF┴ = 21500 MPa; υF =0,3; EM = 3825 MPa; υM =0,37.
Răspuns:
Straturile 1, 3, 5, 7 Straturile 2, 4, 6, 8
σ║ [GPa] 0,54 0,83
σ┴ [GPa] 0,27 0,44
Se consideră un compozit stratificat armat cu fibre unidirecţionale de carbon,

secvenţa laminelor fiind [0/90/45/-45]S. Fracţiunea volumică a fibrelor fiecărei lamine este
de 57% iar grosimea fiecărei lamine este de 0,25 mm. Calculaţi tensiunile şi alungirile în
laminele compozitului cunoscând faptul că acesta este supus simultan:
 unei variaţii de temperatură ΔT = - 100 K ce are loc ca urmare a răcirii
compozitului de la temperatura de polimerizare la temperatura mediului ambiant;
 unei variaţii de umiditate ΔU = 2,3%;
 unui câmp biaxial de forţe normale nxx = 215 N/mm şi nyy = 185 N/mm precum
şi unei forţe de forfecare nxy = 75 N/mm ce acţionează în planul x-y.
Se cunosc: αF║ = - 0,45 · 10-6 K-1; αF┴ = 29 · 10-6 K-1; αM = 65 · 10-6 K-1; ρcompozit = 1700
kg/m3; ρM = 1100 kg/m3; βM = 0,18 precum şi caracteristicile fibrelor şi cele ale matricei: EF║
= 528 GPa; EF┴ = 21 GPa; υF =0,3; EM = 3,84 GPa; υM =0,37.
Răspuns:
Stratul 1 şi 8 Stratul 2 şi 7 Stratul 3 şi 6 Stratul 4 şi 5
ε║ [-] 0,036184 0,028602 0,012785 0,052
ε┴ [-] 0,028602 0,036184 0,052 0,012785
γ║┴ [-] 0,039216 - 0,039216 0,007582 - 0,007582
σ║ [GPa] 11,11 8,83 4,09 15,85
σ┴ [GPa] 0,49 0,55 0,68 0,36
τ║┴ [GPa] 0,22 - 0,22 0,043 - 0,043
269
Capitolul IX
TEHNOLOGII DE FABRICARE A PIESELOR

DIN MATERIALE CERAMICE PENTRU
MOTOARELE DE AUTOVEHICULE
Introducere
Dezvoltarea tehnologiilor avansate este condiţionată şi de folosirea unor materiale noi
cu performanţe avansate, din grupa cărora fac parte şi materialele ceramice, care se plasează
ca importanţă tehnico-economică, imediat după metale şi materiale plastice.
Materialul ceramic reprezintă orice solid anorganic şi nemetalic (oxizi de aluminiu,
zirconiu, beriliu, titan, siliciu, uraniu şi carburi, nitruri şi boruri) obţinut sau calcinat la
temeperaturi ridicate.
Extinderea domeniilor de aplicare, în construcţia sistemelor autovehiculelor, se
datorează performanţelor deosebite pe care le au:
 duritate ridicată
 păstrarea rezistenţei mecanice la temperaturi ridicate
 rezistenţă la acţiunea acizilor şi bazelor
 densitate redusă
 porozitate acceptabilă
 conductibilitate termică redusă
tehnologii de elaborare simple
 nu necesită prelucrări mecanice după calcinare
surse de materii prime nelimitate
Materiale ceramice folosite în construcţia motoarelor
Materialele ceramice cu largă utilizare in consrucţia de motoare pot fi de tipul oxidice sau
neoxidice.
Materialele ceramice oxidice sunt utilizate sub formă de garnituri în etanşare, ventile,
închizătoare, corpuri izolate de bujii. Proprietăţile fizico-mecanice ale acestor tipuri de
materiale sunt prezenatate sun forma tabelară (tab.9.1.)
Oxidiul de zirconiu , “PSZ” – Parially Stabized Zirconium – se utilizează sub formă
modificată cu mici adaosuri de oxizi de calciu, magneziu şi itriu, prin aliere, proprietăţile lui
devinind stabile la temperaturi ridicate, iar rezistenţa mecanică se majorează. Pe de altă
parte, posedă şi excelente calităţi antifricţiune datorită cărora poate fi întrebuinţat la
fabricarea unor piese autoportante. Datorită faptului că fabricarea reperelor cu forme
complexe este scumpă, densitatea ridicată a oxidului de zirconiu poate constitui un dezavantaj
pentru piesele aflate în mişcare alternativă. Coeficientul de conductibilitate termică redus îl
face eficace ca bun termoizolator, iar coeficientul de dilatare termică apropiat de cel al fontei
îl recomandă spre a fi folosit în îmbinări cu materiale metalice fără pericolul apariţiei
tensiunilor termice.
270
Tab.9.1. Proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor ceramice epoxidice

Efort
Propr. Coef. Coef. de Modul de unitar la
Densi- Poro- de conducti- elasticitate încov.
-tate -zitate dilatar -bilitate la 1250* [Mpa]
[g/cm3 [%] e Termică 10 3[MPa] 800 1400
Material ] 10-5[k- [W/mk] K K
1
]
ZrO2 5,9 - 9,8 2,5 200 600 300
Al2O2TiO2 3,2 15,0 3,0 2,0 23 40 20
MAS 1,0 23,4 2,0 1,0 12 10 10
Al2SiO5 1,74 49,6 4,4 - - - -
Titanul de aluminiu “ATI” , este un material care datorită coeficientului de dilatare

termică redus şi modulului de elasticitate mic este foarte rezistent la şoc termic, dar sensibil al
încovoiere, ceea ce face să poată fi folosit doar înglobat în fontă sau aluminiu.
Cordieritul este un material care se remarcă atât prin coeficienţi de dilatare şi
conductibilitate termică reduşi, cât şi printr-o bună rezistenţă la şocuri termice, ceea ce-l face
utilizabil la piese supuse unor temperaturi înalte, cu variaţie rapidă care sunt slab solicitate
mecanic.
Tab.9.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor ceramice neoxidice

Caracte- Densi Poro Coef. Modul de Efort unitar la încov.
ristica tate zitate de elasti- [Mpa]
Tipul [g/cm3] [%] dilata -citate 290 1270K 1670
materia- re la 1250* K K
lului 10-5 10 3[Mpa]
[k-1]
Si3N4 sinterizată 1,9...2,2 30...40 3,0 120 150 150 150
Si3N4 sinterizată 2,4...2,6 18...25 3,0 160 250 250 300
prin reacţie
Si3N4 presată la 3,2 0 3,2 320 700 700 400
cald
SiC sinterizată 2,7 16 4,5 280 250 250 250
prin reacţie
SiC impregnată 3,1 0 4,3 360 400 500 250
cu Si
SiC recristalizată 2,6 20 4,5 200 100 100 100
SiC sinterizată 3,0 5 4,6 400 500 450 400
SiC presată la 3,2 0 4,6 420 550 550 450
cald
Materialele ceramice neoxidice nu există în natură, ele trebuiesc produse pe cale

sintetică, fiind combinaţii ale siliciului cu borul, carbonul, azotul, respectiv: carbura de siliciu
(SiC), nitrura de siliciu (Si3N4), carbura de bor (BN) şi siliciurile de bor (SiB4, SiB6).
Proprietăţile fizico-mecanice ale acestor materialelor ceramice neoxidice sunt
prezenatate sun forma tabelară (tab.9.2.)
Carbura de siliciu seproduce prin reducerea cu carbon, în cuptoare electrice, a
bioxidului de siliciu (SiO2), care există în cantităţi superficiale în natură.
271
Nitrura de siliciu se obţine prin reducerea bioxidului de siliciu cu carbonul, rezultând

metal-siliciu. Acesta prin reacţie ulterioară cu azotul se transformă în nitrură de siliciu.
Proprietăţile mecanice ale acestor materiale sunt mult influenţate de porozitate.În
vederea executării produselor fără pori sunt necesare adaosuri care acţionează nefavorabil
asupra rezistenţei la temperaturi înalte. Reperele ale căror proprietăţi nu sunt afecttae de
majorarea temperaturii sunt cele executate prin sintetizare de reacţie.
Densitate redusă a materialelor neoxidice face ca acestea să fie recomandate pentru
execuţia componentelor în mişcare de rotaţie – rotoarele turbinelor.
Tehnologii de fabricare a pieselor ceramice
Materiile prime din care se formează componentele ceramicese prezintă sub formă de
pulbere fină şi foarte fină, fapt ptr. care producerea acestora prevede utilizarea anumitor
metode chimice cum ar fi: descompunerea sărurilor, depunerea în stare gazoasă.
Procedeul tehnologic de producere a pulberii ceramice într-o instalaţie mecanică (MICOP-
fig. 9.1) începe prin premăcinarea materiei prime (dimensiunile granulelor sunt sub 300 m ),
după care urmează măcinarea uscată şi sortarea cu aer, rezultând particule cu dimensiuni mai
mici de 4 m , sau macinarea umedă şi uscarea sub jet, care se realizează prin coliziunea
particulelor antrenate la viteze foarte mari cu aer comprimat sau abur şi tratarea suprafeţelor,
atunci când produsul final trebuie amestecat cu aditivi.
Fig. 9.1. Schema procedeului MICOP de obţinere a pulberii ceramice

1- premăcinare; 2- măcinare uscată; 3- sortare cu aer; 4- amestecare; 5- măcinare umedă; 6- uscare sub
jet; 7- măcinare în jet; 8- tratarea suprafeţei; 9- depozitare
O metodă eficientă a producerii pulberii ceramice este cea care foloseşte în acest scop
un jet de plasmă. Principial, tehnologia de fabricare incepe cu omogenizarea amestecului
format din pudră, plastifianţi, lianţi şi aditivi şi umectarea acestuia cu un mediu lichid până se
obţine o suspensie denumită barbotină apoasă.
Urmatoarea etapă constă în mularea masei ceramice în forme, prin diferite procedee –
extrudare, presare uniaxială, turnare în forme sau în foi subţiri, injectare sau extrudare
termoplastică. Datorită faptului că piesele rezultate sunt fragile şi au o porozitate ridicată,
pentru a le majora densitatea şi a favoriza dezvoltarea fazei cristaline, se aplică un tratament
termic care constă în presinterizare la 1400...1600K.Astfel, în urma acestui tratament de
272
presinterizare piesele au o rezistenţă mecanică suficientă pentru a putea fi uzinate în vederea

execuţiei unor profile inaccesibile tehnicilor clasice de formare. Calcinarea definitivă se
produce al temperaturi ridicate (1800...2500 K) în cuptoare cu atmosfere protectoare.
Formarea prin presare presupune ca suspensia de praf ceramic împreună cu adaosul
de presare să fie uscate prin pulverizare într-un curent de aer cald, rezultând în final garnule
compuse din mici sfere compacte ale căror caracteristici trebuiesc controlate pentru a se
menţine constante. Presarea uniaxială se execută cu prese mecanice sau hidraulice, metoda
fiind utilă in cazul în care este necesară execuţia pieselor complexe cu pereţi subţiri.
Trebuie menţionat faptul a presiunea de lucru nu depăseşte 100 Mpa. Formarea prin
turnare este deosebit de eficientă pentru piesele cu cavităţi. Această tehnologie prevede
execuţia în prealabil a unei forme de ipsos având o cavitate geometrică omotetică faţă de
configuraţia piesei ce urmează a fi realizată, cavitate ce urmează a fi umplută apoi cu
barbotină şi menţinută sub presiune.
Astfel, ipsosul absoarbe apa suspensiei, pe suprafţa formei depuându-se un strat din
materialul aflat în barbotină.În momentul în care grosimea sendimentului atinge valoarea
necesară, se extrage surplusul de barbotină din formă, urmând ca aceasta să fie supuisă
uscării. După uscare şi contracţie se obţine modelul din materialul ceramic al piesei.
Barbotina de turnare este o suspensie alcătuită din din pulberi ceramice, mediu solvent
şi polimeri organici. Foile ceramice se obţin prin întinderea suspensiei într-un strat subţire pe
o bandă transportoare care are inclus pe tarseu şi un cuptor de calcinare.
Turnarea sub presiune este un procedeu eficient pentru realizarea reperelor cu forme
complexe, valorificându-se totodată proprietăţile termoplastice ale materialelor ceramice. În
acest caz, barbotina formată din polimeri şi praf ceramic este supusă uscării, granulele
rezultate fiind trecute apoi în maşini de modelat sau în prese de încălzire.
Sub acţiunea căldurii, polimerii îşi recapătă proprietăţile plastice făcând posibilă
punerea în formă a compozitiei prin extrudare sau injecţie. După injectarea masei ceramice
matriţa este supusă răcirii, urmând a fi extrasă.
Depunerea ceramicii prin pulverizare cu plasmă (fig.9.2) nu reprezintă un procedeu
de formare propriu-zis, fiind utilizat pentru acoperirea suprafeţelor metalice supuse
temperaturilor înalte şi coroziunii, cum ar fi: paletele şi carcasa turbinei, canalizaţia de
evacuare capul pistonului, talerul şi scaunul supapei, etc.
Această metodă presupune pulverizarea materialelor ceramice având conductibilitate
termică redusă, sunt rezistente la temperaturi înalte şi la şoc termic, şi care se pot folisi doar
pe un suport metalic datorită rezistenţei mecanice scăzute (MAS).
Calitatea legăturii dintre ceramică şi metal este foarte delicată, datorită marii diferenţe
dintre coeficienţii de dilatare termică şi a lipsei de aderenţă dintre cele două componente.
Există două tehnologii de realizare a legăturii dintre materialul ceramic şi suportul
metalic:
 metalizarea directă a suprafeţei ceramice
 metoda fixării active
Metalizarea directă a suprafeţei ceramice, constă în pulverizarea în atmosfera
reductoare a unui prim strat de molibden, mangan, wolfram, titan, zirconiu sau vanadiu, peste
care se depune un electrolitic de nichel care va veni în contact cu aliajele de bază.
Metoda fixării active, presupune obţinerea unei suduri directe, în acest scop
utilizându-se elemente adiţionale de hidruri de titan sau zirconiu ce permit umezirea
ceramicii.Legătura se realizează sub vid secundar.
273
Fig. 9.2. Depunerea ceramicii prin pulverizare cu plasmă

1- orificiu de introducere a gazului de protecţie; 2- buncăre cu pulbere ceramică; 3- catod din wolfram; 4-
carcasa palsmotronului; 5- anod din cupru
În cazul pieselor de mărime medie la care se preconizează modificări ale

configuraţiei, se recomandă turnarea ceramică. Reperele simple se fabrică prin extrudare iar
cele cu configuraţie complexă prin injecţie termoplastică.
Execuţia elementelor din nitrură de siliciu sinterizată prin reacţie, siliciul sub formă
de pulbere, cu sau fără materiale de legătură se modelează în forme, schema procesului
tehnologic fiind prezentată în fig. 9.3.
Fig.9. 3. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor

din nitrură de siliciu prin sinterizare de reacţie
După un scurt tartament termic, într-un cuptor cu azot sau argon, piesele sunt
prelucrate pe maşini-unelte. În urma calcinării, care se realizează în atmosferă cu azot, piesele
suferă modificări dimensionale de maxim  0,1%. În ciuda porozităţii, materialul are o
rezistenţă mecanică remarcabilă şi o stabilitate excelentă la fluaj.
Prin această tehnologie se pot executa doar piese de dimensiuni reduse, deoarece
azotul trebuie să patrundă din afară spre interiorul pereţilor iar reacţile se produc exoterm. Din
274
această cauză căptuşeala cuptorului se poate supraîncălzi, siliciul topindu-se înainte de a

ajunge să reacţioneze cu azotul.
Un produs poros , dar cu proprietăţi mecanice mai bune, se poate realiza din carbură
de siliciu prin sinterizare de reacţie, schema procesului tehnologic fiind redată în fig. 9.4.
Fig. 9.4. Schema procesului tehnologic de execuţie

a pieselor din carbură de siliciu prin sinterizare de reacţie
Un material superior se poate produce prin presarea la cald a nitrurii de siliciu. La

presiuni şi temperaturi ridicate se obţine compactizarea totală a pulberii de nitrură de siliciu
prin adăugarea unei anumite cantităţi de oxizi de magneziu şi itriu.
Acest procedeu, a cărui schemă tehnologică este prezentată în fig. 9.5, asigură o
ceramică cu rezistenţă mecanică maximă, dar prezintă marele dezavantaj că se pot realiza
doar a piese simple care pentru dimensionarea definitivă trebuiesc prelucrate cu scule
dinamice.
275
Fig.9.5. Shema procesului tehnologic de obţinere

a pieselor din nitrură de siliciu prin presare la cald
Elemente din materiale ceramice utilizate în construcţia motoarelor de autovehicule
Materialele ceramice, datorită proprietăţilor pe care le dispun:

 conductibilitate termică redusă
 buna stabilitate la şocuri termice
 rezistenţă ridicată la acţiunea agenţilor chimici şi erozivi
duritate mare
 posibilitatea reţinerii uleiului în pori
 coeficienţii de frecare mai scăzuţi decât în cazul cuplei oţel-oţel
 proprietăţi excepţionale ca şi izolatori electrici
au devenit indispensabile pentru izolatorul bujiei, electrolitul sondei Lambda precumşi pentru
componentele de bază ale catalizatoarelor pentru noxele din gazele de eşapament ale
motoarelor cu aprindere prin scânteie.
Totodată se pot folisi şi la placarea părţii superioare a pistoanelor motoarelor
turbocompund, construcţia cămăşilor de cilindri, ghidurilor şi scaunelor de supape, rotaorelor
de turbină , lagărelor de alunecare şi rostogolire.
Ca suport pentru catalizatorul din tubulatura de evacuare a gazelor arse din m.a.s. se
foloseşte un cilindru ceramic cu secţiunea circulară sau ovală, care are un aspect de fagure
datorită canalelor longitudinale care-l străbat (fig. 9.6.a).
276
Fig.9.6. a). Catalizatorul pentru noxele din gazele de evacuare ale m.a.s.: 1-catalizator ceramic, 2- suport
elastic pentru catalizator, 3- sondă Lambda
b) Filtru ceramic pentru fumul din gazele de evacuare ale m.a.s.: 1- dop ceramic, 2- monolit ceramic din
cordierit
Materialul suportului ceramic monolitic este cardieritul, un silicat de magneziu-

aluminiu, caracterizat printr-o stabilitate termică ridicată, adică punctul de topire este superior
temperaturii de 1700K.
Numărul de canale şi ponderea masei ceramice se stabilesc funcţie de anumiţi
factori, cei mai importanţi fiind destinaţia catalizatorului, rezistenţa gazodinamică şi la
sfărâmare, suprafaţa geometrică a pereţilor celulelor precum şi gradul de activare al
catalizatorului.
Structura de fagure a suportului ceramic permite ca la un volum redus să se obţină
suprafeţe active mari – un monolit cu un volum de 1 dm3 posedă peste 4100 de canale cu o
suprafaţă totala a pereţilor de 3 m2.
Pereţii canalelor sunt acoperiţi cu două straturi, unul realizat din oxid de aluminiu şi
pământuri rare, iar cel de-al doilea din platină, rhodiu şi paladiu. Primul strat constituie aşa-
zişii promotorii care îmbunătăţesc reactivitatea chimică a stratului calitativ – activ conferindu-
i totodată o suprafaţă specifică foarte mare.
În vederea reducerii poluării atmosferice la motaorele cu aprindere prin compresie,
gazele de eşapament ale acestora sunt trecute prin filtre ceramice celulare de silicat de
277
aluminiu care rezistă la temperaturi de 780...880 K şi la agresivitatea agenţilor chimici(fig.

9.6.b.).
Sonda Lambda , prezentată în fig.9.7, este elementul care asigură identificarea
calităţii amestecului carburant furnizând totodată semnalul de corecţie al debitului de
combustibil în circuitul închis de reglaj.
Fig.9.7. Sonda Lambda: 1-contacte elastice pentru încălzire; 2-tub de protecţie; 3-ceramică(ZrO2); 4-inel de
etanşare cu contact de masă la electrodul exterior; 5-încălzitor;6-contact pentru transmiterea tensiunii sondei la
electrodul interior
Izolatorul , piesa fundamentală a bujiei, ridică cele mai multe dificultăţi în procesul
de fabricaţie, motiv pentru care în reţelele de materiale şi în soluţiile tehnologice trebuie să se
găsească acele variante care vor oferi bujiei supleţea termică dotită. Pornind de la aceste
necesităţi conţinutul în aluminiu al materialului de bază variază între 60 şi 95 %, iar pentru a
asigura protecţia împotriva umidităţii pe izolatorul calcinat sau crud se aplică un strat de
email.
Pornind de la necesitatea realizării unor produse cu performanţe superioare,
izolatoarele bujiilor se execută după o tehnologie prezentată succint în fig.9.8.
Fig.9. 8. Schema procesului tehnologic de fabricare a izolatorului ceramic al bujiei
Folosirea materialelor ceramice în construcţia elementelor ce delimitează camerele

de ardere determină:
 redistribuirea pierderilor termice prin majorarea caldurii eliminate cu gazele de evacuare
şi micşorarea celei cedate sistemului de răcire
 uşurarea pornirii la rece
278
reducerea emisiilor poluante

reducerea consumului specific de combustibil
 funcţionarea cu un raport de compresie mai redus
eliminarea fumului
Multe firme constructoare de maşini desfăşoară diverse cercetări în vederea
valorificării avantajelor oferite de materialele ceramice.În acest sens, CUMMINS ENGINE
COMPANY împreună ADIABATICS, INC. şi Centrul de Cercetări LEWIS inclus în NASA,
au realizat un motor adiabatic având următoarele caracteristici:
Pe=55 kW
n=3000 rot/min
pe=1,6 Mpa
S/D=77/77 mm/mm
Vt=1,4 dm3
 4 cilindri în linie
   14
masa = 136 kg
 un consum de combustibil de 31/100 km atunci când echipează autotirisme cu masa de
1360 kg.
La acest motor, a cărei secţiune transversală este reprezentată în fig. 9.9, s-au folosit
materiale ceramice atât în construcţia pieselor care delimitează camere de ardere cât şi pentru
ghidurile de supapă. Totodată camerele de evacuare din chiulasă s-au izolat termic.
Rezultatele cercetării sintetizate sub formă tabelară (tab.9.3) arată că performanţele
autoturismelor echipate cu motoare turbocompound adiabatice sunt necesare superioare celor
clasice.
Tab.9.3. Performanţele unui autoturism echipat cu doua tipuri de motoare

Tipul Consumul de combustibil [dm3/100 km] Accelerare de
motorului Ciclul oraş Deplasare pe Ciclu combinat la 0 la 90 km/h
autostradă [s]
M.A.C. 6,75 5,65 6,25 15,2
tradiţional
M.A.C. adiabtic 3,25 2,44 3,02 13,0
Cercetările întreprinse de CUMMINS ENGINE COMPANY şi TARADCOM U.S.

ARMY, pe motorul Turbo Cummins NH în vederea îmbunătăţirii perormanţelor acestuia au
condus la realizarea motorului adiabatic “ turbocompund” Cummins NTA 400 cu urmatoarele
carcateristici:
Pe=366 kW
n=1900 rot/min
pe=1,3 Mpa
S/D=152,4 139,7mm/mm
Vt=14 dm3
 6 cilindri în linie
   1,8
ce=170 g/kWh
279
Fig.9.9. Secţiune transversală prin motorul Diesel Cummins adiabatic: 1-supapă; 2-ceramică de protecţie a
canalului de evacuare; 3-scaunul supapei; 4-talerul supapei acoperit cu material ceramic; 5-cămaşa
cilindrului; 6-blocul motor; 7-piston din materiale compozite; 8-garnitură de etansare din material ceramic;9-
piesă iontermediară; 10-garnitură din material ceramicpentru separarea chiulasei de blocul motor; 11-inserţie
ceramică pentru talerul şi scaunul supapei de admisie; 12-injector; 13-suportul injectorului
Randamentul efectiv de 48 % s-a putut obţine prin turbo-supra alimentarea

motorului şi folosirea unei turbine de putere cu rotor din ceramică, antrenata de gazele de
evacuare şi cuplata cu arborele cotit prin intermediul unui reductor.
Firma Ford Motors C. desfăşoară cercetări intense pentru utilizarea matrerialelor
ceramice pe motoarele cu ardere interna cu piston. În fig. 9.10 este reprezentată secţiunea
transversală prin motorul FORD adiabatic, Motor la care reducerea consumului specific de
combustibil de 4...7 % s-a realizat prin folosirea materialelor ceramice la elementele ce
delimitează spaţiul de lucru al fluidului motor. Pistoanele ce echipează motoarele adiabatice
pot fi din aluminiu cu inserţie ceramică în zona camerei de ardere sau executate integral din
materilae ceramice (fig.9. 11) .
Cămăşile de cilindri din fontă cenuşie perlitică ale motoarelor cu componente
ceramice s-au izolat la partea superioară cu bucşe din oxid de zirconiu montate prin fretare. În
vederea izolării canalelor de evacuare din chiulase , se introduc în timpul turnăruu inserţii din
titanat de aluminiu, iar pe suprafeţele din zona camerei de ardere care trebuiesc izolate termic
sunt aplicate prin fretare plăci din oxid de zirconiu.
Cercetări în domeniu se desfăşoară şi la alte firme ca de ex.:
 General Motors – pierderile de căldură au fost diminuate cu 5...7 %
Elsbett-Konstruktion- consumul de combustibil a fost redus cu 4 %
 Porsche – izolarea galeriilor interioare serealizează folosind ceramică pe bază
de titan
 Mazda şi Toyota – camerele de pierdere sunt executate din materiale ceramice
 Renault – randamentul termic a fost îmbunătăţit cu 4...5,5 %
280
Fig. 9.10. Secţiunea transversală prin motorul FORD adiabatic: 1-ghidul supapei, răcit cu ulei; 2-inel ceramic
în partea superioară a cămăşii cilindrului; 3-canale de răcire; 4-piston cu cap de oţel şi corp din aluminiu; 5-
injector pentru pulverizarea uleiului de răcire a pistonului; 6-segmenţi; 7-talerul supapei şi scaunul său,
acoperite cu ceramică; 8-suprafaţa chiulasei acoperită cu o folie din zirconiu; 9-injector răcit cu ulei
Fig. 9.11. A.Pistoane din: a)-nitrură de siliciu; b) 1-aluminu; 2-oţel; 3-nitrură de siliciu; c) 1- aluminiu; 2-
nitrură de siliciu;
Valorificarea cercetărilor recente în domeniul materialelor ceramice s-a concretizat

prin realizarea de către CERAFORM a supapelor, ghidurilor de supape şi scaunelor de supape
dintr-o matrice de nitrat de siliciu umplută cu carbură de siliciu. Materialul, care poartă
denumirea de CERAFORM ZTA, are rezistenţa la rupere cu 40% mai mare decât a celor
monolitice. Prin confecţionarea supapei din acest material compozit se reduc frecările cu 40%
iar greutatea se micşorează cu 60%.
Turbosuflantele ce echipează motoarele autoturismelor au un timp de răspuns
nesatisfăcător la schimbările bruşte ale turaţiei şi sarcinii. Înlocuirea rotorului metalic al
turbinei cu unul ceramic din carburi sau nitruri de siliciu sinterizate sub presiune, care are o
densitate de trei ori mai mică , asigură o reducere a inerţiei lui şi o diminuare a timpului de
răspuns la accelerare.Succesele înregistrate în acest domeniu de Garrett Automotive Products,
281
deschid largi persepective turbosuflantelor cu rotoare executate integral sau placate cu

materiale ceramice.
Fabricarea din nitruri sau carburi de siliciu sinterizate convenţional sau prin reacţie, a
arzătorului şi planşelor parafoc, cilindrilor şi carcasei generatorului, pistoanelor şi
preîncălzitorului de aer ale motorului Striling, reprezentat în secţiune în fig. 9.12, determină:
 creşterea randamentului efectiv cu 5...7% ;
majorarea puterii cu 15...20% ;
diminuarea noxelor din gazele de evacuare.
Fig. 9.12. Secţiune printr-un motor Striling:1-încălzitor; 2- preîncălzitor; 3-piston; 4-regenerator; 5-răcitor;
6-tija pistonului;7-elemente de etanşare a pistonului; 8-arbore cotit; 9-bielă; 10-arbore motor; 11-cap de cruce;
12-elemente de etansare;13-cilindru; 14-arzător;15-injector de combustibil
Datorită rezistenţelor ridicate la temperaturi înalte şi excelentelor proprietăţi

tribologice, materialele ceramice se folosesc la fabricarea lagărelor de alunecare impregnate
cu garfit sau alt lubrifiant solid anorganic (bisulfură de molibden sau bisulfură de Wolfram)
precum şi a lagarelor de rostogolire (nitrură de siliciu presata la cald).
282
Capitolul X
TEHNOLOGII DE FABRICARE A
COMPONENTELOR DIN MATERIALE
COMPOZITE PENTRU AUTOVEHICULE
Introducere
Materialele compozite sunt realizate dintr-o matrice metalică sau nemetalică , întărită
prin dispersia uor particule, fibre sau gaze. Materialele care intră în structura compozitelor
sunt masele palstice, fibrele sintetice, cele de sticlă, bor, fibrele metalice, ceramice, metalele ,
componentele celulozice, etc.
Principalele caracteristici ale materialelor compozite:
 densitate mult mai redusă decât a celor metalice
 rezistenţă la tracţiune mare
 coeficienţii de dilatare foarte mici în raport cu metalele
 rezisteţe ridicate la şoc şi la acţiunea agenţilor corozivi şi abrazivi
 siguranţă mare în funcţionare
 greutate redusă
 caracteristici mecanice constante la temperaturi ridicateîn condiţiile execuţiei lor cu
consumuri energetice scăzute, pe instalaţii mai puţin costisitoare, în raport cu metalele.
Tehnologia fabricării compozitelor metalice

Un metal compozit se obţine dintr-o matrice metalică , constituită din aliaj pe bază de
Ni sau Co, îmbunătăţit prin aliere cu W, Mo,A, Al, Zr, B şi fibre de ranforsare constituite din
carburi metalice de Ni, Ti, Nb, Ta, în condiţiile unei solidificări dirijate.
Realizarea compozitelor metalice cu structură uniformă presupune ca trecerea în faza
solidă să se facă după o izotermă iar viteza de soldificare să fie constantă. Solidificarea cu
suprafaţa plană se desfăşoară într-o instalaţie ce cuprinde o sursă caldă la partea superioară,
un arece la ce ainferioară şi o izolaţie termică în zona de întărire.Schema unei instalaţii de
solidificare unidirecţională este prezentată în fig. 10.1.
Materialul compozit rezultă prin deplasarea materialului topit de la sursa caldă la cea
rece, fibrele sau lamelele crescând perpendicular pe frontul de solidificare.Procesul se
desfăşoară respectând condiţa ca G v  T D unde:
G – gradientul de temperatură al suprafeţi de solidificare
v – viteza de soldificare
T - intervalul de solidificare
D – coeficientul de difuzie
În vederea execuţiei pieselor din metale compozite cu variaţii bruste de secţiune a fost
pus la punct un procedeu care constă în introducerea ansamblului formă – piesă de solidificat
într-o baie de staniu lichid. Se obţine astfel o supra-încălzire a probei cu 300...350 K datorită
tensiunii slabe a vaporilor de staniu la temperatură ridicată. Instalaţia de solidificare este
prezentată în fig. 10.2.
283
Fig. 10.1. Schema instalaţiei de solidificare unidirecţională
Procedeul permite realizarea de repere cu dimensiuni apropiuate de cotele finale cu o

structură fibroasă bine orientată.
Principalele avantaje ale piesele din metale compozite sunt:
 rezistenţe la fluaj;
 sensibilitate redusă la ciclajul termic;
 stabilitate structurală ;
 rezistenţă mecanică ridicată.
Fig. 10.2. Instalaţia de solidificare dirijată: 1-pudră prealiată; 2-izolator termic; 3-coloana de etan lichid în
creuzet de garfit; 4- bobină de încălzire prin inducţie; 5-cochilă ceramică; 6-localizarea frontului de
solidificare; 7-dispozitiv de încălzire auxiliar; 8-sursă rece
284
Tehnologii de execuţie a pieselor din materiale compozite pe bază de fibre

Tehnologii de fabricare a fibrelor
Protecţia fibrelor este asigurată de matricea de răşini epoxidice, fenolice, polieterice

sau siliconice, polimide şi alije metalice în timp ce ca;litatea materialelor compozite este
determinată de compatibilitatea fizică şi chimică la temperaturi înalte între fibră şi matrice.
Compatibilitatea fizică depinde coeficienţii de dilatare a celor două faze în timp ce
compatibilitatea chimică este realizată dacă acestea sunt de aceeaşi natură. În cazul în care
sunt de natura diferită, cele două faze trebuie să fie în echilibrul termodinamic.
Fibrele celulozice pot fi din in, cânepă şi lemn, ob, obţinându-se prin tehnologiile
clasice moderne.Posedă proprietăţi mecanice bune dar sunt higroscopice şi variabile în
consistenţă.
Fibrele ceramice pot fi realizate prin depuneri chimice în starea de vapori sau prin
injecţie.
Dupa modul în care se realizează încălzirea, sistemele de confecţionare a fibrelor pot fi
cu pereţi calzi când creşterea temperaturii este asigurată prin radiaţie şi cu pereţi reci când
energia termică este conţinută deja în masa de material.
Fabricarea fibrelor ceramice prin injecţie în fază lichidă precursoare, presupune
folosirea unor barbotine din pulberi infiltrate sub vid în reţeaua fibroasă, geluri colidale
formate din materiale ceramice şi produse lichide sau precursori chimici.
Tehnologia de fbaricare a fibrelor de sticlă prin tragere continuă: 1-cuptor filieră; 2-bile de stică; 3-
filieră; 4-filamente continue de sticlă; 5-sistem de răcire a filamentelor; 6-sistem de tratare;7-dispozitiv
de
asamblare a filamentelor; 8-dispozitiv de bobinare a fibrei;9-dispozitiv de uscare a fibrei; 10-,11- bobine; 12-
răsucirea fibrelor sistem yarn; 13-răsucirea fibrelor sistem roving.
Fibrele metalice sunt realizate din oţeluri cu conţinut redus de carbon aliate cu 35 %
cobalt, 5 % nichel şi 25% molibden sau din tungsten, aluminiu, molibden, cupru electrolitic.
Fibrele de sticlă se fabrică din baghete sau din bile şi topitură când se aplică
tehnologia tragerii continue, reprezentată în fig. 10.3.
Caracteristicile cele mai importante ale fibrelor de sticlă sunt :
285
 insolubile în apa şi acizi,

 nu sunt higroscopice,
 nu putrezesc,
 nu sunt combustibile,
 sunt insensibile la acţiunea radiaţiilor infraroşii
 au rezistenţă dielectrică ridicată
 conductibilitate termică redusă
 sunt bune izolatoare fonice
 rezistenţă bună la tracţiune, şoc şi compresiune
Fibrele de azbest se obţin prin tehnologii asemănătoare celor ceramice, însă prezintă o
rezistenţă mecanică mai redusă decât a celor din sticlă, dar modulul de celasticitate este mai
mare. Aceste tipuri de fibre aderă usor la matricile din răşini.
Fibrele de bor fac parte din grupa materialelor de înaltă rigiditate, fiind realizate dintr-
un miez de sârmă de wolfram, cu diamterul de 12...13 m , pe care se aplică prin depunere
chimică în faza gazoasă un strat de bor. Schema instalaţiei este reprezentată în fig. 10.4.
Fig. 10.4. Schema instalaţiei pentru realizarea firului de bor şi de aplicare pe acesta a barierei de difuzie
Caracterul fragil al fibrelor de bor impune ca acestea să fie asociate cu o matrice

organică sau metalică care să le menţina aliniate şi uniform repartizate, protejându-le astfel
împotriva agresivităţii mediului ambiant.
Principalerle caracteristici ale fibrelor de bor:
 densitate redusă 2,5...2,6 kg/dm3
 rezistenţă la tracţiune ridicată 2800...4200 Mpa
modulul de elasticitate acceptabil 400 Gpa
Fibrele de grafit sunt acele fibre care prezintă difractograma de raze X caracteristică
grafitului, având un modul de elasticitate mult mai ridicat decât al fibrelor de carbon
obisnuite.
Fibrele de carbon sunt considerate ca fiind acele fibre care prezintă o structură
cristalină tipică ca cea a grafitului, bidimensionala şi fără să prezinte un carcater regulatîn
direcţia axei C.
Tehnologiile de fabricare a fibrelor de carbon pornesc fie de la materialul gata filat
utilizând diferite fibre de tip textil sau de la rezidii de distrilare, gudroane, smoală. Schema
tehnologiei de prelucrare a fibrelor de carbon din gudroane aromatice este prezentată în
schema I
286
Schema I
Materie primă (gudroane, resturi ceramice) cu următoarea compoziţie: carbon 92,14%;

hidrogen 4,5%; oxigen1,3%; azot 0,7%, sulf 0,4%

Purificare


Adoas polimer cu oxigen (ex. 10% în greutate novalac cu masa moleculară 300...7000)


Încalzire până la 680 K cu agitare constantă şi cu o viteză de încălzire de 2,2
K/min;Materialele valabile sunt antrenate în curent de azot cu un debit de 1 dm3/min


Filare la 535 K cu viteza de 330m/min


Încălzirea fibrei în aer de la temperatura mediului ambiant la 523K timp de 7,5 ore
(viteza de încălzire 0,5 K/min)


Încălzire în atmosferă inerta de la 523 K la 1023K timp de 15 ore


Încălzire în atmosferă inertă de la 973 K la 1273 K timp de 2,5 ore


Fibră de carbon




Fibrele de carbon obţinute din cele textile, constituie materialul de bază pentru alte
tehnologii, datorită proprietăţilor superioare pe care le posedă în comparaţie cu alte fibre.
În schema II este prezentată structura tehnologiei de fabricare pentru aceste tipuri de
fibre.
Schema II
Material filat (poliacrilonitril sau copolimer al său cu policlorură de vinil,

alcool polivinil, poliamide, acrilat de metil, metacrilat de metil)

Oxidarea superficială la 570K timp de o oră în aer
sau în amestec de oxogen şi azot


287
 
Încălzire în atmosferă inertă până la 1273 K (viteza de încălzire 12K/min). Menţinerea

fibrei timp de 30 min. la 1273K

Încălzire 30 min. la 2873 K în atmosferă inertă


Fibră de carbon (E=450KN/mm2)




Fibrele de carbon datorită caracteristicilor mecanice excelente pe care le prezintă :

densitatea de 1,6...1,9 kg/dm3
modulul de elasticitate longitudinal de 236...400 Gpa
 rezistenţă la rupere 210...280 Mpa
deformarea la rupere de 0,5...1,0%
sunt utilizate tot mai frecvent în construcţia:
-carterului motorului
- rotorului pompei de apă
- tacheţilor
- fustelor pistoanelor
- bielelor
- pinioanelor distribuţiei
- caroseriilor
- barelor de protecţie
- rezervoarelor de combustibil
Materialele de tip wiskers, reprezentând o clasă de fibre scurte cu rezistenţă mecanică

ridicată, puţin influenţată de temperatură, se obţin din oxid de aluminiu, oxid de beriliu,
carbură de bor, grafit, oxid de magneziu, carbură de siliciu şi nitrură de siliciu.
Aceste tipuri de materiale sunt rezultatul creşterii, în anumite condiţii, a cristalelor.
Schema instalaţiei pentru producerea acestor fibrelor de acest tip este redată schematic
în fig. 10.5.
În prima etapa, materia primă (gudroanele petroliere, uleiul de antracen, smoala) este
supusă vaporizării la 570...720K. Camera este umplută cu gaz inert şi cu un gaz activ(oxidul
sau bioxidul de carbon), care conţine oxigen şi reacţionează cu compuşii organici. Din camera
de gazeificare amestecul gazos este introdus într-un cuptor de reacţie, cu temperatura de
1000...1500K. Amestecul gazos este apoi descompus termic în cuptorul de reacţie şi nucleele
de carbon sunt depozitate pe substrat iar fibrele carbon cresc în jurul lor.
În final, fibrele de carbon precursoare sunt tratate timp de 1...600 s, într-un cuptor cu
atmosferă de gaz inert şi cu temperatura de 3000...3300 K, obţinându-se în final garfitizarea
totală.
Majorarea adezivităţii fibră-matrice şi reducerea fragilităţii unor sorturi se realizează
prin tratarea suprafeţelor acestora cu gaze fierbinţi sau lichide oxidative, ori prin tratamente
de acoperire.
Nu trebuie uitat de subliniat faptul că materialele de tip wiskers se folosesc ca
materiale de armare pentru întărirea unor răşini sau pentru consildarea suplimentară a unor
structuri armate cu fibre de sticla sau de carbon.
288
Fig. 10.5. Instalaţie pentru producerea fibrelor de tip wiskers: 1-materie primă, 2-pompă; 3-cameră de
gazeificare, 4-manta de încălzire; 5-gaz inert; 6,8-debitmetre; 7-gaz; 9-tub de amestecare; 10-tub de trecere
pentru materia primă purtătoare; 11-cuptor; 12-tub de cuarţ;13- rezistenţa de încălzire;14- incintă cu sbstrat de
grafit;15-termocuplu;16-milivotmetru; 17-vas de spălare;18-ieşirea amestecului gazos neconsumat;19-fibre de
carbon
Procedee tehnologice de obţinere a materialelor compozite

A. Compozite pe bază de fibre de carbon
În funcţie de piesele care trebuie să se realizeze din materiale compozite, in fibre se
adaugă, printr-un proces tehnologic ulterior, un alt material (metal, Răşină, etc.) care are rolul
de a forma suportul. Astfel, prin tehnica implantării ionilor, se pot introduce în gudroane,
înaintew sau dupa producerea fibrelor carbonice, pudre de siliciu, aluminiu sau zirconiu.
Fibrele de carbon pot fi acoperite cu diverse substanţe, direct sau prin intermediul
unui reactiv. Atunci când acoperirea se face cu carbonpirolitic, fibrele se încălzesc la
1800...2300 K şi se recirculă un amestec de metan şi heliu deasupra lor. Acoperirea cu carbură
de siliciu se realizează prin încălzirea fibrelor în prezenţa siliconului şi etilenei, iar cea cu
nitrură, prin reacţia dintre silan şi amoniac la contactul suprafeţelor fibrelor.
Materialele compozite care implică suspensii de metal, aliaj sau pudră ceramică se pot
fabrica prin punerea în contact a fibrelor de carbon cu o suspensie conţinând o fază continuă a
unui lichid fidrofobic inert şi o fază dispersă a unui metal inert, aliaj sau particule ceramice
într-un fliud hidrofil nemiscibil. Dacă acoperirea fibrelor cu suspensie, ambele lichide sunt
îndepărtate din mediu.
O largă răspândire o au materialele compozite care au în compoziţie o răşină de bază
în care au fost înglobate fibre de carbon, acestea putând fi acoperite cu un strat de carbon
amorf.
Compozitele cu proprietăti mecanice şi termice foarte bune se pot obţine prin piroliza
precursorului în azot sau altă atmosferă inertă cu conţinut redus de oxigen.În acest scop, în
tubul aflat la o temperatură ridicată, în care se află fibrele de carbon , a căror suprafaţă
urmează a fi supusă activării, se introduce un curent puternic de azot (viteza curentului de
azot este 30..35 m/s).
Îmbunătăţirea proprietăţilor pieselor din materiale compozite se poate realiza prin
depunerea de vapori metalici în vid înalt. Astfel, suprafaţa materialului de metalizat este
tratată cu un jet de lichid abraziv pentru îndepărtarea unui strat superficial (cu grosimea de
2...10 m ).Acest tratament asigură expunerea parţială a fibrelor de acrbon bune conducatoare
de electricitate si nu distruge matricea de palstic.
289
După tratamentul cu jet abaraziv reperele sunt degazate la o temperatură inferioară, cu

cel mult 20 K, celei de formare. Piesele sunt supuse apoi unui tratament de descărcare in gaz
prin aplicarea unei tensiuni negative înalte, Care actionează la începutul procesului de
depunere, prin ionii metalici cu energie cinetică mare , atât asupra fibrelor de carbon cât şi
asupra matricii, realizând legături ferme şi permanente între aceştia şi material.Când grosimea
stratului de ioni metalici ajunge la 0,2...1,0 m se opreşte descărcarea şi se continua procesul
de depunere în vid, până când se realizează dimensiunea dorită, adică 2...10 m .
B. Compozite pe bază de fibre de bor

Procesul tehnologic de elaborare a compozitelor pe bază de fibre de bor cu
matrice metalică are urmatoarea structură, fiind de altfel prezentată şi în fig. 10.6.
 alinierea şi distantarae regulată a fibrelor
 proiectarea pe pânză de fibre, cu ajutorul unui plasmotron, a matricei metalice
 pulverizarea pe matricea metalică a unui strat subţire de adezivi (polistiren distilat în
toluen)
 preasarea în fază semilichidă sau solidă şi laminarae la cald a straturilor de bază sau a
ţesăturii de bor,aflata între doua folii metalice
Prin înglobarea fibrelor de bor într-o matrice organică (răşină epoxidică) se realizează
materiale compozite cu proprietăţi remarcabile:
 densitatea 1,3...2,0 kg/dm3 ;
 rezistenţa de rupere la încovoiere 1000... 3500 Mpa;
 modulul de elasticitate 21...320 Gpa;
 rezistenţa la forfecare 40...100 Mpa;
 rezistenţa la compresiune 200...2700 Mpa.
În vederea asigurării unei bune adeziuni a fibrelor de bor la matricea din răşină,
acestea sunt bine umectate înainte de înglobare în structură.
Fig. 10.6. Procesul tehnologic de realizare a materialelor

compozite cu matrice metalică
290
Fibrele de bor se pot îngloba şi într-o matrice metalică (aluminiu, titan, plumb), rezultând
compozitele cu matrice metalică şi proprieţăti îmbunătăţite:
 rezistenţă la temperaturi ridicate;
 o bună conductibilitate termică şi electrică;
 nu sunt sensibile la acţiunea radiaţiilor ultraviolete şi la coroziune;
 posedă apreciabile caracteristici mecanice.
C. Compozite pe bază de fibre de sticlă

Compozitele acestei grupe se obţin din ţesături din fibre de sticlă preinpregnate cu
răşini fenolice. Polimerizarea răşinii se realizează in autoclavă, intr-un singur ciclu, la
presiunea de 1,5...3,0 Mpa.
Evitarea forfecării interstarturi se realizează introducând fibrele pe direcţia
perpendiculara straturilor. Aceste structuri sunt rezultatul ţeserii sau înfăşurării fibrelor în
jurul unei reţele preexistente. Stratul de bază este impregnat, sub presiune înaltă, cu o răşină
care ulterior este supusă polimerizării.
Structurile compozite pe bază de fibre de sticlă prezintă anumite proprietăţi
îmbunătăţite:
 densitatea de 1,6 kg/dm3;
 modulul de elasticitate 19...21 Gpa;
 rezistenţa la tracţiune 2800...3700 Mpa.
D. Compozite pe bază de fibre ceramice

Asocierea dintre fibrele ceramice şi matricea ceramică sau metalică se poate realiza prin:
- calcinarea la cald
- difuzia la temperatură joasă a pulberii ceramice
- depunerea ceramicii plecând de la faza gazoasă
La aceste tipuri de compozite, matricea se prezintă sub formă de pastă (obţinută din
pulberi ceramice cu un liant organic) , pe când fibrele sunt realizate prin metoda depunerii
chimice în faza de vapori sau prin injecţia ceramicelor în stare lichidă.
Materialele compozite ceramice pot fi alcătuite din:
- matrice din nitrură de siliciu şi fibre de carbură de siliciu
- matrice şi fibre din nitrură de bor
- matrice şi fibre din oxid de zirconiu
- matrice din carbură de tantal şi fibre din grafit
- matrice din ceramică piezolectrică şi fibre din cristale filiforme de safir.
Dezavantajul acestor materiale sunt cauzate de fragilitatea lor ridicată şi de
prelucrabilitatea dificilă, în schimb compozitele ceramice sunt caracterizate de :
 modul de elasticitate acceptabil, 200..300 Mpa
 rezistenţă ridicată la oboseală
 rezistenţă ridicată la temperaturi extreme ale ciclului, de peste 1500K
 rezistenţă ridicată la rupere, 500...900 Mpa
 rezistenţă ridicată la acţiunea agenţilor corosivi
Tehnologii de formare a componentelor şi structurilor din materiale compozite

Semifabricatele compozite se prezintă atât sub forma de benzi, paturi din fibre scurte
sau lungi, cât şi sub formă de foi preimpreganate sau impregante cu răşini. Din acestea se
formează piesele prin presare, vacuumare şi autoclavizare, înfăşurare, stropire, contact,
împachetare şi injecţie, în continuare prezentându-se pe scurt fiecare procedeu.
291
Formarea prin presare – constă în deformarea benzilor preimpregnate sub acţiunea

proeminenţelor semimatriţelor încălzite. În timpul imprimării formei se realizează şi
tratamentul termic al răşinii.. Metoda se recomandă pentru piese mici (suprafaţa sub un metru
pătrat).
Formarea prin vacuumare şi autoclavizare – se realizează în urma aplicării unei
presiuni de valoare prestabilită (0,3...0,6 Mpa), prin intermediul unei incinte flexibile, asupra
straturilor de preimpregnare.Presiunea este creată fie prin vacuum, fie cu aer comprimat, iar
căldura necesară tratamentului termic este furnizată de un cuptor cu o autoclava în care este
introdus întregul ansamblu. Procedeul se aplică pentru prototipuri şi producţie de serie mică.
Formarea prin înfăşurare este rezultatul acoperirii cu fascicule de fibre de acelaşi tip
sau de tipuri diferite, a suprafeţei exterioare a unei matriţe aflată în mişcare de rotaţie. După
operaţia de înfăşurare urmează un tratament termic pentru polimerizare. Parametrii procesului
tehnologic sunt: pasul de înfăşurare, modul de înfăşurare, fracţia volumică a materialului de
armare, numărul şi tipul de straturi înfăşurate, unghiul de aşezare a fibrelor , gradul de
pretensionare a acestora.Procedeul se recomandă pentru bucşe antifricţiune, conducte,
fitinguri, vase de presiune, rezervoarele de capacitate mare de pe autocisterne
Formarea prin împachetare este similară ca şi principiu cu cea precedentă cu
deosebirea că se folosesc pentru înfăşurare benzi preimpregnate. Soluţia este destintă
fabricării tuburilor de dimensiuni variate.
Formarea prin injecţie este tehnologia prin care armarea se face cu fibre scurte
dispuse uniform sau dirijate dupa anumite direcţii. După această tehnologie se obţin piese de
dimensiuni mici şi mijlocii, cu forme deosebit de complexe, de precizie ridicată şi cu
suprafeţe de calitate superioară, de tipul corpurilor de pompă, carcaselor şi componentelor
pentru sistemele hidraulice.
Tragerea profilelor rezultă prin deplasarea fibrei continue dintr-un rezervor, ce
conţine răşina, printr-o filieră care are rolul de a înlătura aerul inclus in compoziţie şi excesul
de răşini din fibra preimpregnată, precum şi de a realiza forma impusă piesei.
Polimerizarea finală se realizează fie în matriţa închisă, fie într-un cuptor tunel pentru
componentele mai mari. Metoda este deosebit de eficientă la execuţia semifabricatelor
profilate din răşini armate cu fibre şi a celor folosite la placarea unor profile metalice cu
materiale compozite.
Formarea prin stropire rezultă prin pulverizarea simultana atât a răşinii cât şi a fibrei
tocate. Procedeul este folosit la acoperirea suprafeţelor unor piese cu materiale compozite sau
la reparaţii.
Formarea prin contact este folosită la impregnarea cu răşini a unor ţesături din fibre
cu suprafeţe foarte mari.
Piese de autovehicule fabricate din materiale compozite

Materialele compozite au largi utilizări în construcţia autovehiculelor, datorită
excepţionalelor proprietăţi pe care le posedă:
- rezistenţa şi rigiditatea specifică, raportate la densitate, sunt de 5 ori mai mari decât
ale oţelului;
- rezistenţă la oboseală prin solicitări de încovoiere;
- de două ori mai mare decât ale oţelului;
- consumul redus de energie
- autolubrifiere
Aceste tipuri de materiale sunt folosite la:
- fabricarea reperelor componente ale motorului (biele, bolţurile pistoanelor, pinioanele
mecanismului de distribuţie, tacheţii, rotorul pompei de apă)
- transmisiei (carcasele diferenţialului şi cutiei de viteze, arborele cardanic)
292
- suspensiei (arcurile lamelare)

- şasiului (longeroanele, traversele)
- caroseriei (capotele, aripile barele de protecţie)
Piese din materiale compozite pentru motoare

Temperatura ridicată, la care funcţionează piesele motorului, a împiedicat mult
timp pătrunderea materialelor plastice în acest domeniu. Armarea cu fibre de carbon., bor,
sticla sau ceramice a unor răşini termorezistente, a majorat atât temperatura de deformare (la
600...800K) cât şi limita de oboseală la solicitări termice.
Fig. 10.7. a) Structura procesului tehnologic de fabricare a bielei din fibre carbonice;
Introducerea materialelor compozite în construcţia motoarelor cu ardere internă cu

piston, a fost urmată de îmbunătăţirea cu 5...10 % a performanţelor energetice, reducerea
greutăţii, zgomotelor şi vibraţiilor.
Tehnologia de execuţie a pieselor compozite pentru motoare este relativ simplă,
prezentându-se pentru exemplificare în fig. 10.7. structura procesului tehnologic de fabricarea
bielei din fibre carbonice şi materiale ceramice.
293
Fig. 10.7. b) Bielă din materiale compozite (fibre carbon+materiale ceramice)
Elemente din materiale compozite implementate în transmisiile autovehiculelor

Folosirea materialelor compozite pentru execuţia carcaselor diferenţialului, punţii
motoare şi cutiei de viteze are ca efect diminuarea vibraţiilor şi greutăţii concomitent cu
creşterea rezistenţei la acţiunea agenţilor corosivi.
Evoluţia autovehiculelor cu tracţiune integrală necesită utilizarea de transmisii longitudinale
cu înalte performanţe mecanice în condiţiile ameliorării confortului şi securităţii.
Aceste exigenţe sunt satisfăcute de transmisiile cardanice compozite care:
- au un număr redus de tronsoane şi elemente mecanice faţă de cele clasice;
- pot atenua vibraţiile produse de motor
- au greutate redusă de 1,5...2,0 ori mai mică faţă de cele din oţel
- rigiditate şi fiabilitate ridicate
- preţ de cost acceptabil
Arborii cardanici din materiale compozite sunt fabricaţi prin procedeul înfăşurării cu
răşini epoxidice, care ranforsate cu fibre de sticlă, carbon sau aramid sunt aplicate pe un
racord metalic (aluminiu) al pieselor de joncţiune. Finisarea se realizează prin rularea
exterioară a filamentelor.
Valorificând avantajele oferite de materialele compozite: masa redusă, rigiditatea
ridicată, rezistenţa la torsiune şi flexiune, capacitate bună de amortizare a şocurilor şi
vibraţiilor, specialiştii au conceput şi realizat structuri originale de legătură şi fixare a
îmbinării tripoide (10.8.)
294
Fig. 10.8. a) Racordul la articulaţia tripoidă (1) şi semiarborele planetar (2) din oţel – construcţia actuală; b)
Rcordul al articulaţia tripoidă (3) şi semiarborele palnetar (4) din materiale compozite – construcţie modernă
Caroseriile din materiale palstice armate cu fibre de sticlă, sau cele executate din
compozite hibride de tipul sticla-carbon au depăşit stadiul cercetărilor de laborator, Ele
intrând în producţia de serie a unor firme.
Înlocuirea arcurilor lamelare din materiale convenţionale cu cele din compozite armate
cu fibre de carbon cu rezistenţă ridicatăă simţitor zgomotul din interiorul vehiculului.
Garnituri de etanşare din materiale compozite

Etanşarea galeriilor de admisie şi evacuare, băii de ulei, chiulasei, capacului
distribuţiei, pompei de apa, cutiei de viteze, etc. se realizează cu garnituri care trebuie să
reziste la presiuni mari, temperaturi ridicate, la acţiunea uleiului de ungere, carburanţilor şi
lichidului natigel.
Valorile ridicate ale rezistenţei mecanice se obţin prin introducerea azbestului în
compoziţia materialului de etansare. În unele cazuri rezistenţa azbestului nu mai este
suficientă, astfel încât se impune armarae garniturilor cu ţesături sau cu folii metalice.
În procesul de realizare al garniturilor, liantul se dizolvă cu un solvent, după care se
amestecă cu azbest şi materiale de umplutură. Pasta rezultată se laminează , între un cilindru
încălzit şi unul răcit, la grosimea prestabilită. După uscarea foilor, urmează decuparea şi
ştanţarea garniturilor., fazele acestui proces tehnologic fiind redat în fig. 10.9.
Garniturile din această familie pot fi acoperite parţial sau total cu elastomeri, răşini
sintetice sau folii metalice. Deasemenea prezintă anumite caractersitici mecanice excelente:
 rezistă la comprimare la presiuni de 15...30 Mpa
 se deformează la comprimare 9...14% din grosime
 elasticitatea este de 40...45%
 densitatea de 1,65...1,90 kg/dm3
295
Liant  Cauciuc+sulf+materilae de protecţie la

îmbătrînire+colorant
+ + +
Fibre de Azbest Fibre sintetice
întărire 
+ + +
Material de Azbest sau Material de
umplutură  materila de umplutură
umplutură
  
Material de CAF CAF
garnitură material surogat
Fig.10.9. Fazele procesului tehnologic la fabricarea garniturilor

de etanşare din materiale compozite
-
Etanşarea dintre cilindri şi chiulasă se realizează prin intermediul garniturii de
ghiulasă, care poate avea forma unei plăci sau a unei garnituri inelare.
Garnitura de chiulasă
În funcţie de materialul din care se execută poate fi: metaloplastică, plastică sau
metalică
Fig. 10.10. Garnitura de chiulasă: a) metaplastică:

1-armătură metalică; 2-inserţie metalică ; b) metaplastică cu inel de protecţie
Garnitura metoplastică se execută dintr-o foaie de azbest armată cu o ţesătură din fibre
metalice sau cu o placă intermediară din cupru sau oţel. Marginile orificiilor pentru camera de
ardere şi uneori cele ale canalelor pentru circulaţia lichidului de răcire şi lubrifiantului sunt
bordurate cu tablă subţire din cupru sau aluminiu (fig. 10.10, a). Garniturile care au în
interiorul armăturii un inel de protecţie din oţel se execută pentru motoarele cu aprindere prin
compresie supraalimentate (fig.10.10. b).
Procesul tehnologic la fabricarea garniturii de chiulasă are următoarea structură:
- debitarea din semifabricatul metalo-plastic, aflat sub formă de benzi, cu o foarfecă ghilotină,
a unor eşantioane având dimensiunile exterioare egale cu cele ale garniturilor
- ştanţarea, în una (garnituri mici) sau două faze (garnituri mari) a decuparilor pentru orificiile
camerei de ardere şi canalelor de trecere a lubrifiantului şi lichidului de răcire
- ştanţarea şi ambutisarea inelelor necesare bordurării marginilor orificiilor
- asamblarea inelelor pe garnitură şi presarea acestora cu o presă de 40 GN
- imersarea garniturii într-o soluţie pe bază de cauciuc, pentru a realiza la montaj o buna
etanşare în zona canalelor pri care circula lichidul de răcire
296
Datorită efectului nociv al industriilor producătoare de azbest se caută noi soluţii

pentru substituirea acestuia din garniturile de chiulasă. În acest sens se folosesc elemente de
etanşare formate din materiale moi şi inele metalice sau folii de grafit
Fig. 10.11. Garnituri de etanşare din: a) elastomeri şi inel metalic profilat;

b) elastomeri şi inelneprofilat; c) elastomeri şi un element metalic răsfrânt;
d) elastomeri în mai multe straturi şi un element bimetalic;
1-canal de circulaţie a lichidului de răcire; 2-element de etanşare;
3-chiulasă; 4-cămaşa cilindrului; 5-blocul motor
Garniturile din materiale moi se realizează din amestecuri de fibre sintetice

anorgatice (fibre de textile, de sticlă sau carbonice) sau aromatice (fibre poliamide),
poliesterice, polivinilcoholice şi materilae de umplutură. Acestea sunt vulcanizate, după
malaxare, în matriţe împreună cu elementele metalice de etanşare a camerei de ardere. Inelele
metalice de etansare a camerei de ardere sunt executate din una sau mai multe bucăţi în
diferite varainte constructive, după cum se poate observa şi din fig. 10.11.
Suprafeţele exterioare ale garnituriloe elastice de etanşare pot fi atacate cu acizi.În
porii formaţi se introduc prin difuzie atomi de garfit, care se descompun ulterior prin
tratamente termice.Fulgii de garfit care se formează în urma expansiunii se tasează pe
instalaţii de calandrare, fără a introduce lianţi şi elemente de întărire sau umplere în folii.
Depunerea în straturi a grafitului asigură materialului rezistenţe ridicate la solicitări mecanice
şi termice, precum şi proprietăţi elastice deosebite.
Garnituri subţiri pe bază de celuloză se folosesc acolo unde se cere o bună
adaptabilitate materialului la suprafaţa de etanşare, atunci când cuplul de strângere este mic.
Datorită proprietăţilor pe care le prezintă celuloza:
- sensibila la oxidare şi la descompunere hidrolitică
- higroscopică
- rezistă timp îndelungat doar la temperaturi de până la 400 K
- este mai grosolană decât azbestul de circa 1000 ori,
garniturile pe bază de celuloză fabricată în aceleaşi condiţii ca una din azbest, va avea un
volum al porilor mult mai mare, fiind necesare strângeri la valori mai ridicate pentru
realizarea aceluiaş efect de etanşare.
În vederea obţinerii unei etanşări similare la aceeaşi strângere a garniturilor pe bază de
celuloză cu a celor cu azbest, precum şi pentru protejarea reţelei de fibre împotriva acţiunii
mediilor apoase, în materialul celulozic se introduc lianţi şi materiale de umplutură: clei
proteic, cauciuc nitril butadien amestecat cu materiale de vulcanizare, cauciuc natural, cauciuc
acrilatic.
297
Metodele de fabricare a garniturilor pe bază de celuloză pot fi:

- metoda impregnării, când fârtia brută se cufundă într-o baie în care s-au dizolvat lianţii şi
celelalte materiale de umplutură. După extragaerea foliilor acestease usucă prin suflarea cu
aer fierbinte sau în cazul impregnării cu elastomeri se vulcanizează.
- metoda “beater-addition” la care adăugarea liantului se face în faza fabricării hârtiei.
Etanşările auxiliare se pot face nu numai cu garnituri subţiri ci şi cu paste sau lichide
speciale. Acestea se adaptează locaşului care trebuie etanşat şi ca urmare se mai numesc
"formed-in-place gasket”.
Materialele FIPG sunt amestecuri de solvenţi cu cauciuri sintetice şi răşini naturale
sau sintetice, răşini anaerobe şi cauciucuri siliconice având proprietatea de a umple
neregularităţile suprafeţelor de separaţie la strângeri mult mai mici decât cele uzuale (fig.
10.12., a). Garniturile speciale se pot folosi împreună cu lichidele speciale de etanşare, caz în
care se obţine o mărire locală a presiunii specifice determinând totodată şi o etanşare mai
bună (fig. 10.12., b).
Etanşările cu materiale FIPG se remarcă prin bune rezistenţe mecanice până la
temperaturi de 470 K şi flexibilitatea satisfăcătoare până la 320 K. După demontarea pieselor
etansate prin acest procedeu, la un eventualk nou montaj trebuiesc folosite garnituri clasice.
Elementele care se etansează prin această tehnică sunt prezentate în fig. 10.12.c
Garniturile de frecare sunt organe de maşini destinate:
- să transforme, progresiv şi controlat, energia cinetică a autovehiculului în căldură, care apoi
trebuie cedată atmosferei de către ansamblul frânei
- să asigure transmiterea momentului motor transmisiei prin intermediul ambreiajului
Materialele de frecare româneşti se împart, funcţie de tehnologia de fabricaţie, în
următoarele grupe:
 RM 17-8 (GRUPA A ) - cuprinde garniturile de frecare executtae din maestecuri
complexe având drept constituenţi principali fibre de azbest şi un liant infuzibil pe bază de
răşini sintetice fenolice.
 RM 17-9 (GRUPA A1 ) – garniturile acestei grupe se execută prin presare în
matriţe, urmată de un tratament termic în cuptor.materialele au în componenţă fibre de azbest
şi un liant infuzibil pe bază de răşini.
 WM-2 (GRUPA B, tip I ) - include garniturile din amestecuri pe bază de azbest şi
un liant semirigid compus dintr-o răşină fenolică naturală şi latex de cauciuc. Produsele
acestei grupe sunt realizate prin extrudare şi tratament termic între formele de turnare, Fiind
întrebuinţate la frânele cu tambur ale autovehiculelor mici şi mijlocii.
 WM – 2A (GRUPA B, tip II )- include garnituri obţinute la fel ca cele din grupa
precedentă , având aceeaşi intrebuinţare, dar prezintă o flexibilitate mai bună.
 Garnituri ţesute din fibre de azbest (GRUPA C )- înglobează benzile de frecare
executate din ţesătură din fir de azbest impregnată cu o răşină modificată pe bază de
componenţi fenolici naturali. Caracteristica principală a acestor materiale o constituie
elasticitatea ridicată, fiind indicate în obţinerea de gsarnituri de frecare pentru autovehicule
ce lucrează în condiţii grele de exploatare.
298
Fig. 10.12. a) Etanşarea suprafeţelor cu garnituri plane şi mase de etanşare:

1-garnitură plană; 2-zona de etansare; 3-masă de etanşare;
b) Etanşare cu garnitură plană: 1-garnitură plană; 2,3-elemente ce se etanşează;
c) Elemente din structura automobilului ce se etansează cu garnituri e ti FIPG
10. 3.5. Piese compozite fabricate prin metalurgia pulberilor

Sistemele auxiliare ale autovehiculelor au în componenţa lor un număr mare de piese
cu două sau mai multe funcţiuni care necesită structuri compozite realizate din materiale
diferite, fiecăruia dintre acestea revenindu-i un anume rol. Aceste piese cmpozite se
recomandă a fi realizate prin:
- asamblarae unor piese unitare comprimabile
- bi-comprimarea şi bi-calcinarea unor pulberi diferite
- supraformarea unei inserţii calcinate
- depunerea unui materila plastic pe elementul de armare
Metodele de îmbinare clasice permit realizarea pieselor compozite prin procedee
fizico-mecanice rezultând repere cu proprietăţi şi caractersitici apropiate de cele ale
compozitelor. Aceste metode de îmbinare
- fretarea la rece;
- sertizare;
- brazură;
- sudură;
- lipire
încep să fie concurate de cele care permit obţinerea pieselor compozite prin metalurgia
pulberilor.
În continuare, vor fi anlizate pe scurt cele mai reprezentative procedee.
A. Bi-comprimarea şi bi-calcinarea a două pulberi
Această tehnică presupune obţinerea pieselor ale caror proprietăţi sunt net diferenţiate
în tranşe orizontale. De asemenea se poate recurge la comprimarae în bi sau multi-straturi
299
atunci când diferitele părţi ale unei piese trebuie să îndeplinească funcţii distincte. Se pot
folosi piese rotative cu scule multiple pentru astfel de produse.(fig. 10.13.a)
Fig. 10.13. a) Comprimarae materialelor compozite bi-strat:

1-umplerea cu un prim amestec;2-precomprimarae primului maestec
;3-umplerea cu un al doliea amestec; 4co-comprimarea celor două amestecuri
; 5-ejectarea comprimatului mix;
b) Comprimarea materialelor compozite din tranşee verticale de pulbere
După ejectarea compozitului din maşina de formatacesta este sinterizat. În cursul

acestei operaţii se efectuează şi legătura la interfaţa celor două straturi. Zona de joncţiune
dintre cele două mkateriale poate fi ameliorată dacă precomprimarea primului strat se
efectuează cu un poanson striat.
Această tehnică este utilă în fabricarea contactelor electrice bi-strat la care una din
feţe trebuie să reziste la acţiunea arcului electric, iar cealaltă să poată fi îmbinată prin bruzură
(lipire cu un material care se opeşte la o temperatură mai mare de 670 K).
Bi-comprimarae a două amestecuri distincte se mai poate efectua şi pe tranşee de
pulbere dipuse alăturat, (fig.10.13, b.)
Alimentarea matriţei trebuie efectuată astfel încât să se evite amestecarea, la nivelul
planului de joncţiune AB, între cele două categorii de pulberi, comprimarea celor două
tranşee fiind apoi simultană.
Aplicaţie la acest procedeu poate fi considerat culbutorul compozit (fig. 10.14.), la
acre partea activă este formată din oţel carburant special de înaltă densitate - 7,5 kg/dm3,
duritate ridicată – 45 HRB, iarcorpul este realizatdintr-un oţel cu densitate medie – 7 kg/dm3
şi duritate mică – 25 HRB.
300
Fig. 10.14. Culbutor cu talpa de frecare din material compozit:

1-corpul culbutorului din oţel; 2-talpa culbutorului din materila compozit
B. Comprimarea unei pulberi cu inserţie metalică

O noua tehnică, promovată recent în Japonia, permite comprimarea pseudo-izostatică
la rece a unei pulberi şi a unei inserţii metalice, pulberea putând fi în exteriorul sau interiorul
cilindrului masiv.
În acest mod se poate realiza lansatorul de demaror cu cuzinet autolubrifiant,
reprezentat schematic în fig. 10.15.
Cuzinetul se obţine prin comprimarea unui inel din pulbere de bronz în alezajul
pinionului lansator, după care ansamblul este apoi introdus în cuptor (1070 K) pentru
sinterizarea materialului inelului.
Teoretic este posibilă amplasarea în momentul comprimării a unei inserţi metalice
masive sau calcinată într-o pulbere, astfel încât se poate introduce o talpă de frecare din oţel
rapid într-un culbutor din aluminiu calcinat.
301
Fig. 10.15. Lansator de demaror cu cuzinet lubrifiant:

1-lansatorul de demaror; 2-pudră; 3- dantura pinionului;
4-piesă pentru centrarea broşei; 5-matriţă
C. Realizarea pieselor compozite prin sinterizare-difuziune

O metodă practică pentru realizarea asamblării a două piese în cursul sinterizării este
utilizarea pentru fiecare dintre ele a unui aliaj diferit, astfel încât unul dintre acestea se
sinterizează cu retargere iar celalalt cu expansiune volumică.
Înaintea sinterizării, cele două piese formate sunt prinse una în alta (fig. 10.16.), pe
când în timpul sinterizării retragerea piesei exterioare şi expansiunea celei interioare
determină o rigidizare mecanică a lor.
Fig. 10.16. Realizarea pieselor compozite prin sinterizare-difuzie:

1-material care se retrage; 2-material care îşi măreşte volumul
Caracteristicile mecanice ale asamblării pot fi sporite considerabil dacă una dintre cele
două piese este sinterizată în faza lichidă.
Prin acest procedeu se pot executa arborii cu came (TOYOTA şi NIPPON PISTON
RING). În acest caz, arborele cu cama reprezentat schematic în fig.10.17., este constituit
dintr-un tub canelat pe care sunt trase fusurile de reazem şi camele formate din pulberi
metalice – 5% crom; 1% Mo; 2% Cu; 2,5% C; 0,5% P. Canelurile tubului servesc la
poziţionarae unghiulară a camelor.
302
Fig. 10.17. Arbore cu came tip TOYOTA:

1-came; 2-camă pentru pompa de benzină; 3-pinion; 4-fusuri de reazem
Dupa îmbinare, ansamblul este introdus într-un cuptor de sinterizare, la 1380 K unde
se efectuează simultan:
 brazurarea fusurilor pe arbore;
 sinterizarea camelor:
 solidarizarea camelor pe rabore prin sinterizarea-difuzie
Prin această tehnologie, execuţia arborelui cu cama este urmată de:
o reducerea greutăţii acestuia cu 25 %
o îmbunătăţirea rezistenţei la uzură a camelor
o simplificarea sistemului de ungere
o diminuarea cu 20 % a prelucrărilor mecanice ale camelor
303
Capitolul XI
ADEZIVI
Introducere
Adezivii sunt substanţe, de natură organică sau anorganică, ce pot lega corpurile solide
prin fenomenul de adeziune, fără a schimba structura şi proprietăţile materialelor îmbinate. Ei
au numeroase utilizări în realizarea îmbinărilor:
 pentru structuri simple, care nu sunt supuse la solicitări mecanice importante (lipirea cu
adezivi conservă uşurinţa asamblării conferind o ţinută satisfăcătoare în condiţiile unei
aplicări rapide);
 pentru structuri complexe, care nu sunt solicitate dinamic la şocuri şi vibraţii (adezivii
permit reducerea greutăţii, suprimarea şuruburilor şi a găurilor care induc fragilitate
materialului);
 pentru materiale compozite (uşurinţa realizării legăturii este predominantă, adezivii
conferind asamblării o bună rezistenţă mecanică, etanşeitate şi un comportament
acceptabil în timp).
Parametrii asamblării prin lipire, se determină cu ajutorul unor relaţii simple de calcul.
Limitele procedeului sunt binecunoscute ele defavorizând în anumite situaţii produsul.
Tehnica lipirii cu adezivi combină două aspecte:
 unul mecanic, deoarece există multe piese cu grosimi apropiate de 0,1 mm, care se
asamblează;
Forţa F
unul privind procedeele de
Forţa de atracţie
Lipire asamblare.
Forţa de respingere
r
Forţa de atracţie compusă Teoria adeziunii
A1 A 2
Adeziunea constituie rezultanta
forţelor de atracţie intermoleculară,
Distanţa care se manifestă la nivelul
r - distanţa între doi atomi în lipsa legăturilor
suprafeţelor de contact ale
diferitelor substanţe solide sau
lichide.
Forţele care se manifestă între
Energia
moleculele aceleiaşi substanţe,
determină fenomenul de coeziune.
Rezistenţa mecanică a îmbinărilor
m - Energia potenţială minimă
lipite este determinată de mărimea
A1 A2
forţelor de coeziune şi adeziune.
Distanţa
Deci:
m
 fenomenele de ancorare a
Energia potenţială datorată forţelor de respingere
Energia potenţială datorată forţelor de atracţie

suprafeţelor constituie baza
Energia potenţială totală
lipirii;
 reţelele atomice trebuie dispuse
astfel încât energia sistemului să
fie minimă (figura 11.1).
Fig. 11.1. Forţele şi energia, disponibile într-o îmbinare
Legăturile se descompun în primare
lipită
şi secundare
304
(a) Legăturile primare cuprind:

1.- Legăturile homopolare sau covalente (legături atomice prin intermediul
electronilor spin);
2.- Legăturile ionice (sarcinile atomice pozitive sau negative pot pierde sau câştiga
electroni);
3.- Legăturile metalice (atracţie electrostatică între ionii şi electronii de valenţă).
(b) Legăturile secundare (Van der Waals) se împart în:
1.- Forţe London (de dispersie) = forţe nepolare care acţionează asupra tuturor
atomilor;
2.- Forţe de inducţie (Debye) = forţe rezultate la acţiunea: polarităţii unei molecule pe
alte molecule sau pe un metal; ionilor pe molecule;
3.- Forţe datorate dipolilor (Keesom) = forţe electrostatice datorate moleculelor
puternic polare.
Forţele van der WAALS sunt forţe de legătură slabe a căror energie este proporţională cu
r-6 (r distanţa între dipoli [interdipolară]). Deci, influenţa distanţei intermoleculare este
preponderentă în expresia energiei de legătură. Aceste forţe se clasează în trei grupe:
 Forţe KEESOM: Corespund interacţiunii moleculare, fiecare având un moment dipolar
permanent. Energia de coeziune, în acest caz, variază de la 8 la 17 kJ/mol. Ele se
manifestă în sisteme posedând grupe polare ca:  NO2,  Cl,  CO2 – R. Aceste grupe
polare sunt prezente în poliesterii liniari;
 Forţe DEBYE sunt datorate interacţiunii dintre un dipol permanent (purtat printr-o
grupare moleculară) cu dipolul care include un grup vecin în urma modificării repartiţiei
sarcinilor electrice. Intensitatea lor depinde de momentul dipolar al grupului inductor,
polaritatea indusă şi distanţa dipolară. Energia corespunde valorilor de 4…8 kJ/mol;
 Forţele LONDON sunt rezultatul disimetriei de configuraţie electronică instantanee a
atomilor. Ele sunt de slabă intensitate (2…4 kJ/mol) şi există în toate eşantioanele
macromoleculare, neintervenind de manieră semnificativă ca pentru compuşii care nu
posedă grupări polare ca de exemplu polibutadienă, polietilenă, etc.
Tehnologia lipirii
Succesul lipirii depinde de următorii factori:
 respectarea riguroasă a gamei de fabricaţie şi în particular de:
 pregătirea suprafeţelor;
 respectarea duratelor de viaţă ale materialelor;
 folosirea unui adeziv adaptat necesităţilor;
 activitatea productivă, realizată în condiţiile unui control riguros al purităţii aerului,
cu o maximă atenţie asupra diferitelor operaţii.
Principalele faze ale lipirii cu adezivi sunt următoarele:
- degresare mecanică (uscare);
- polizare;
- degresare ultrasonoră, în baie chimică (uscare);
- impregnare;
- fixare mecanică;
- polimerizare;
- control.
305
Tratamentele suprafeţelor
Degresarea.
Ea delimitează tratamentul suprafeţei, care permite realizarea unei bune lipiri. Se face
înainte şi după tratamentul mecanic, cu solvenţi sau soluţii alcaline.
Degresarea cu solvenţi se poate realiza:
 manual;
% din rezistenta
nominala la Domeniul uzual  prin pulverizare;
forfecare de utilizare
200
 cu ultrasunete în faza de
vapori.
150 Degresarea manuală este foarte
simplă şi puţin eficace. Ea se
100
face cu ajutorul unei bucăţi de
şifon, din bumbac alb pur, care
50
nu lasă scame, sau cu o pensulă.
0
0 10 20 30 40
Rugozitatea [mm]
Rugozitatea [m]
Fig. 11.2. Variaţia rezistenţei la forfecare în funcţie de

rugozitatea suprafeţelor îmbinate
Solventul (metiletilcetonă sau tricloretan) este proiectat pe suprafaţa piesei, sau pe

şifon, cu un pistolet (cu azot sau electric) sau cu o pipetă.
Degresarea prin pulverizare se efectuează cu o instalaţie industrială. Percloretilena, încălzită
la 330…340 K, este proiectată sub forma unui jet, pe suprafaţa ce trebuie degresată.
Degresarea cu ultrasunete în faza de vapori se realizează în trei faze:
 înmuiere în baie cu tricloretan, încălzit la temperatura de 330 K (eficacitatea este
accentuată prin activarea ultrasonică a lichidului);
 clătire într-o baie cu tricloretan rece regenerat;
 clătire în faza de vapori: vaporii de tricloretan se condensează pe piesa rece; lichidul
curge pe piesă şi antrenează ultimele reziduuri.
Degresarea alcalină se efectuează prin imersie într-o baie alcalină caldă (330…340 K).
Soluţia poate fi preparată din sodă şi bicarbonat de sodiu. Cu ea se degresează piesele din
aliaje de aluminiu, oţel şi titan. Metoda este foarte eficace atunci când soluţia este activată cu
ultrasunete în faza de vapori
Tratamentul mecanic al suprafeţelor

Polizarea se efectuează manual sau mecanic cu pânze abrazive (granulaţie < 120). Rizurile
rezultante pe suprafaţa piesei vor facilita aderenţa la lipire sau vopsire.
Şablarea este rezultanta proiectării, cu ajutorul aerului comprimat, a unui jet de alice, nisip
sau cuarţ pe suprafaţa ce trebuie pregătită. În final, se obţine un strat superficial ce facilitează
ancorajul şi acoperirea. În cazul aliajelor din aluminiu, distanţa dintre piesă şi duză este de
200…300 mmm în schimb pentru cele din oţel ea este de 150…200 mm.
Creşterea rugozităţii suprafeţei de îmbinare până la o anumită valoare, determină
mărirea rezistenţei la forfecare (figura 11.2). Performanţe superioare se obţin pentru rugozităţi
ale suprafeţelor mai mari de 3,2 m şi mai mici de 32 m .
306
Tratamentele chimice
Aliajele din aluminiu pot fi supuse tratamentelor sulfocromice, cu deoxidin alodin şi
electrochimice (figura 11.3).
Fig. 11.3. Structura procesului tehnologic la

tratamentul chimic al pieselor din aliaje de aluminiu
Tratamentul sulfocromic rezultă în urma atacării, prin înmuiere, într-o soluţie, cu

temperatura de 340 K, de acid sulfuric (concentraţie 23,0%) şi de bicromat de sodiu
(concentraţie 6,5 %) diluată cu apă (70,5%). Procesul este urmat de spălare cu apă curentă sau
distilată.
Tratamentul cu deoxidin alodin presupune parcurgerea următoarelor etape:
 spălarea în apă curentă;
 pasivizare, cu soluţie de alodin 1200 rece, timp de 10…30 secunde;
 spălare în apă curentă;
 spălare în apă distilată, rece sau caldă.
Tratamentul electrochimic al pieselor din aliaje de aluminiu constă în:
 spălare cu apă curentă;
307
 scufundarea pieselor într-o baie, cu temperatura de 310 K, conţinând o soluţie formată

din: CrO3(80 g/l), acid boric (55 g/l), acid oxalic (5 g/l) şi apă; Tensiunea=40 V. Durata
menţinerii pieselor în baie=40 minute;
 spălare cu apă curentă;
 spălare cu apă distilată, caldă sau rece;
uscare (30 minute la 340 K).
Tratamentul chimic al oţelurilor (figura 11.4), se realizează după o degresare îngrijită.
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
 atacul cu o soluţie de acid sulfuric ( =1,82 kg/dm3, 30% concentraţie în apă) timp – 4
minute; temperatura 335 K;
 pasivizare într-o soluţie sulfocromică (H2SO4 – 25% în volum, Na2Cr2O7 – 2,5% în apă)
timp – 5 minute; temperatura 343 K;
 spălare în apă distilată, rece sau caldă;
 uscare; timp – 30 minute; temperatura aerului – 340 K.
Fig. 11.4. . Structura procesului tehnologic

la tratamentul chimic al pieselor din oţel inoxidabil
Lipirea
În cazul obţinerii unor asamblări cu caracteristici mecanice şi fizice maxime, lipirile
trebuiesc realizate într-o încăpere foarte curată (< 100.000 particule, cu dimensiunea mai
308
mică de 0,5 m ), cu temperatura mediului de 290…294 K, umiditatea de 50…60% HR,

suprapresiunea de 1316 N/m2.
Modul de preparare al amestecului de adezivi este specific fiecărei grupe de materiale.
Durata de viaţă al acestuia este variabilă şi defineşte timpul scurs din momentul debutului
procesului de preparare până la finalizarea asamblării. Suprafeţele de îmbinare sunt acoperite
cu adeziv folosind spatule din metal, sau din cauciuc. Grosimea stratului este mai mare cu
10…20% faţă de cea necesară (valorile optime sunt mai mici de 0,1 mm) calibrată, astfel încât
să se asigure poziţionarea corectă a pieselor.
După umectarea cu adeziv, piesele sunt menţinute în contact, folosind dispozitive
specializate, până la polimerizarea materialului de legare. Adezivul fluid în exces antrenează
toate bulele, care ar putea afecta asamblarea. Dozarea şi aplicarea adezivului se realizează cu
instalaţii automate sau semiautomate pentru producţia de serie.
Fixarea finală a pieselor este asigurată de utilaje ,care permit reglarea poziţiei
reciproce şi controlul efortului.
Fig. 11.5. Dependenţa rezistenţei la forfecare

de mărimea jocului dintre arbore şi alezaj
În cazul îmbinărilor filetate, depunerea adezivului se face numai pe filetul şurubului.

Pentru prezoane, acesta se aplică doar pe filetul interior. În caz contrar stratul de adeziv este
împins afară de aerul evacuat din gaura filetată.
Dacă îmbinările trebuie realizate cu joc mic, adezivul se depune numai pe suprafaţa
unei piese. Pentru jocuri mari, ambele suprafeţe sunt acoperite cu adeziv. Îmbinări
performante se obţin pentru un joc, între arbore şi alezaj, de 0,0…0,1 mm (fig. 11.5).
Jocurile mici necesită adezivi fluizi, iar cele mari adezivi vâscoşi. Odată cu majorarea
jocului creşte şi durata timpului de întărire.
Stabilitatea la presiune a îmbinărilor este şi ea dependentă de mărimea jocului dintre piesele
îmbinate (fig. 11.6).
309
Fig. 11.6.Stabilitatea la presiune a îmbinării în funcţie de valoarea jocului
Polimerizarea adezivului se produce în timp. Durata acestui proces este dependentă de

tipul adezivului folosit şi de temperatura mediului în care află piesele supuse lipirii. Deoarece
rezistenţa îmbinării creşte în timp (fig.11.7), elementele asamblate pot fi supuse unui cuplu de
forţe numai după ce se înregistrează rezistenţa prevăzută pentru joncţiune.
Fig. 11.7. Influenţa timpului de întărire asupra rezistenţei la forfecare a adezivilor anaerobi
Calitatea lipirii este asigurată prin:

 respectarea gamei de fabricaţie;
 încercări la forfecare efectuate pe epruvete realizate în acelaşi timp cu piesele;
metode de control nedistructiv (radio, termografie, ultrasunete, etc.).
Piesele îmbinate cu adezivi pot fi demontate prin ruperea stratului de legătură. Dacă
rezistenţa mecanică a îmbinării este mare atunci acestea trebuie încălzite până la temperaturi
de 470…520 K.
Caracteristicile adezivilor
În componenţa adezivilor intră: polimerul, solventul sau amestecul de solvenţi,
materiale de umplutură, întăritori, acceleratori, agenţi reticulari, stabilizatori şi plastifianţi.
310
Clasificarea lor se face în funcţie de apartenenţa chimică a componentului principal, care intră
în compoziţie (fig.11.8).
Masticul
Cleiurile, sub formă de mastic sunt mono sau bicomponente de diverse vâscozităţi. Ele
polimerizează la temperatura mediului ambiant, aceasta putând fi mult accelerată prin
încălzire. Ele sunt:
epoxi;
siliconice;
 polisulfură;
poliuretane.
Adezivi epoxi
Sunt produşi de:
 3M – EC 2216;
 Ciba Geigy – AW 106, AV 123B, AY 103, AY 129, AV 138, BCL 408;
Loctite
Proprietăţile acestora sunt structurate în tabelul 11.1.
Tabelul 11.1. Adezivi epoxi - caracteristici
a de as./
Alungire
Presiune
reticular
Duritate
Timp de
stocare
compr.
Proporţii
Rezist.
Temp.
temp.
Timp
viaţă
Visc.
Din.
[%]
Adezivi
Baz Duri [zile la
[bar
[K] [Po] [ore] [US] [%] [bar/K]
ă f. ] ]
20 / 353
BC 2216 100 140 2772 2500 3 7 60 120 50
10 / 423
AW 106 / 15 / 353
100 80 2905 2000 2,5 7 65 100 30
HV 953 U 10 / 373
AV 123 B /
100 100 2935 40000 1,5 7 70 120 10 20 / 353
HV 953 H
AY 103 /
100 8 2935 1 7 80 100
HY 951
AV129 /
2935 0,75 7 100
HY 930
AV 138 /
100 40 2935 2000 1 7 85 100 1
HV 998
2,7 /
100 / 393
BSL 408 100 7,5 2935 3 333 85 150
80 / 463
K
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = unităţi SHORE

Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]
Adezivi siliconici
Sunt produşi de Rohne Poulene (tabelul 11.2) sub codificările: RTY 90006, RTV 90037, RTV
188, RTV 130, RTV 147, CAF 730.
311
Tabelul 11.2. Adezivi siliconici (furnizaţi de Rhone–Poulenc) - caracteristici
Alungire
reticular
Duritate
Timp de
Primar
stocare
compr.
Proporţii
Rezist.
Temp.
Timp
viaţă
Visc.
Din.
[%]
Adezivi
la
Baz Duri [zile [bar
[K] [Po] [ore] [US] [%]
ă f. ] ]
RTV
100 10 253 10000 2 15 50 30 150 SI 1200
90006
RTV
100 10 253 10000 5 15 50 25 150 SI 1200
90037B
Cata
RTV
100 l C 253 50000 5 15 55 20 250 MB
188
0,3
RTV
100 10 253 1500 7 15 50 45 250 MB
147
Cata
RTV
100 l C 253 400 2 15 60 20 150
130
0,75
CAF Mono
2885 15 25 15 400
730 component
Obs.: Temperatura mediului 293 K; US = unităţi SHORE

Po = POISE=[N.s/m2]; Bar = 105.[N/m2]
Adezivi poliuretanici
Sunt produşi de Rohne Poulenc (tabelul 11.3).
Tabelul 11.3. Adezivi poliuretanici – Caracteristici

Rezistenţa la
Timp de viaţă
Temperatura
compresiune
Viscozitate
de stocare
Alungirea
reticulării
Proporţii
Duritate
Durata
Adeziv
Bază Întăritor [K] [Po] [h] [zile] [US] [N/mm2] [%]

PR
100 10 2935 25 6 15 30 15 500
1221B2
Adezivi sub formă de film

Sunt în general cleiuri epoxi modificate. Ele se prezintă sub formă de folii suple cu
grosimea de 0,2 mm. Suportul poate fi o ţesătură. Ele polimerizează sub presiune (0,1…0,3
MPa) la temperaturi cuprinse între 390…440 K.
Se deosebesc (tabelul 11.4):
 adezivii care polimerizează la 390 K (ex. BSL 313A – Ciba Geigy sau METABOND 1113
– Narmco);
312
 adezivii care polimerizează la 440 K (ex. BSL 308A Ciba Geigy)
Tabelul 11.4. Adezivii sub formă de film
Rezistenţa
Rezistenţa
tracţiune
forfecare
Condiţii de operare
Adezivul
la
la
[K] [MPa] [min] [K/min] [MPa] [MPa / K]
Metalbond 400 0,3 30 1,5 28 16,5 / 350
1113 1,0 / 470
BSL 390 0,2…0,4 30 1,5 36 23,0 / 350
313 A 0,8 / 470
BSL 440 0,2…0,3 60 2,5 13 29,0 / 350
308 A 1,2 / 470
Brazura compozită
Se utilizează pentru a uni piese de tipul carbon – carbon în stadiul intertratament.
Caracteristicile acestui produs sunt prezentate în tabelul 11.5.
Tabelul 11.5. Caracteristicile brazurii compozite
Retistenţa la
Caracteristici
Temperatura
polimerizării
de stocare
tracţiune
Duritate
generale
Proporţii
Durata
Tipul
Bază Întăritor [K] [h / K] [US] [MPa]

C34 100 34 290 4 / 370 70 4 Lipiri
+ rigide şi
16 / 390 etanşe
Utilizarea adezivilor
Soluţiile aplicate pentru lipirea diferitelor materiale plastice precum şi destinaţia
anumitor reţete de adezivi sunt prezentate in tabelele 11.6. şi 11.7
313
Tabelul 11.6. Lipirea materialelor plastice de aceiaşi natură

Adezivul
Materialul
Solventul şi alţi Modul de lucru
de lipit Polimerul de bază
componenţi
1 2 3 4
Dicloretan,
PCV clorurat cloruri de
Copolimer clorură de metilen, acetonă
vinil - acetat de vinil sau amestecul Asperizarea suprafeţelor de lipit,
PCV dur acestora pensulare adeziv şi presare 15
PCV Acetat de etil, secunde la 298 K.
plastifiat Esteri poliacrilici şi acetonă, toluen,
(35% metacrilici clorură de
plastifiant) metilen
Acetonă, acetat
Cauciucuri de etil cu adaos
poliuretanice de toluen şi
Asperizarea suprafeţelor de lipit,
izocianaţi
pensulare sau pulverizare adeziv şi
PCV
Polimetacrilat cu masa presare
plastifiat
moleculară mare + Acetat de butil
(plastifiant
răşină epoxidică fluidă
> 35%)
Acetat de etil-
Poliacrilaţi Asperizarea suprafeţei
acetonă
Clorură de
Polimetacrilaţi metilen, acetat
de etil Pensulare adeziv
Clorură de
Cauciuc Toluen,
polivinil
butadienacrilonitrilic nitroderivaţi
Acetat de etil,
Policloropren clorură de
Presare
metilen
Clorcauciuc Ciclohexanona
Hidrocarburi
aromatice,
Răşini epoxidice
tetraclorură de
carbon
Acetonă, acetat
Poliuretani
de etil Pretratarea suprafeţei cu mijloace
Florură de
Hidrocarburi mecanice sau chimice, pensulare şi
polivinil
Cauciucuri sintetice clorurate şi presare.
aromatice
Acetat de etil,
cetone,
Poliacrilaţi
tetraclorură de
carbon
314
Clorură de
metilen,
dicloretanaceton
ă, cloroform,
Polimetacri acetat de vinil
Polimetacrilat
lat monomer,
furfurol, xilen, Suprafaţa se gonflează cu solventul
precum şI respectiv, se aplică pelicula de
amestecuri ale adeziv şi se presează 50…60 min.
acestora
Toluen + 2…3%
Polistiren
dioctilftalat
Polistiren Monomeri
Fără solvent
polimerizabili
Polimeri cianacrilici
Spume
polis- Polivinil acetat
Dispersii apoase
tirenice
Poliacrilaţi Pulverizare adeziv şi presare
Polistiren
rezistent la Polistiren + răşină Toluen, benzen
şoc
Acid formic,
Poliamide fenol sau
rezorcină
Procondensare pe
Poliamidă bază de răşini fenol Soluţia se aplică prin pensulare.
formaldehidice + 15% Peliculele sau piesele se presează 30
Fără solvent
acid minute.
paratoluensulfonic
(întăritor)
Poliamidă Rezorcină +
Poliamidă modificată
folii alcool
Asperizarea suprafeţelor cu corindon
Răşini epoxidixe
de granulaţie 1mm
Răşini epoxidice + Depunerea peliculei, întărirea la rece
poliamide sau la 353 K
Poliesteri
nesaturaţi Pretratarea suprafeţei prin descărcări
armaţi cu Fără solvent electrice sau aplicarea unui strat
fibre de intermediar de viniltriclorsilan,
Poliesteri nesaturaţi tratarea chimică cu NaOH la cald,
sticlă
structurabili la rece sau prin imersarea materialului în
soluţii pe bază de săruri de plumb şi
staniu, sau oxidare cu acid azotic şi
H2SO4 concentrat
Răşini epoxidice Pretratarea suprafeţei prin asperizare
Polietilenă Răşini poliesterice Fără solvenţi sau prin oxidare cu: amestec nitrant,
nesaturate amestec sulfocromic, acizi
315
Polibutadienă cu halogenaţi.
izocianaţi
Solvenţi clasici
Policloropren cu
izocianaţi
Acetat de polivinil sau
Dispersii apoase
poliacrilaţi Pretratarea cu solvenţi: benzen,
Polibutedienă + răşini Monomer stiren toluen, decalină, dicloretilenă
epoxi + peroxid
Policloropren Pretratarea chimică cu o soluţie de
Polipropile
Solvenţi clasici 60% H2SO4, 15% H2O şi 25%
nă Cauciuc natural
K2Cr2O7 la 343 K
Policarbonaţi 10% Clorură de etilen
Policarbon Esteri poliacrilici Soluţia se aplică prin pensulare,
aţi Copolimeri ai Solvenţi clasici piesele se unesc prin contact direct
acetatului de vinil
Solvenţi pentru
Poliuretani
poliuretani
Poliuretani
Solvenţi
Butadienacrilonitrilic
adecvaţi
Solvenţi pentru Suprafaţa se asperizează sau se
Poliuretani
poliuretani tratează cu solvenţi
Soliţii de polistiren +
ABS Benzen, toluen
răşini
Cetone, acetat
Polimeri ABS
de etil
Cauciuc + Pretratarea suprafeţei cu: 23.10-3kg
poliizocianaţi Solvenţi clasici sodiu metalic în soliţie compusă din:
Poliacrilaţi 128.10-3 kg naftalină şi 100.10-3dm3
Politeraflor tetrahidrofuran, se păstrează timp de
etilenă 2 ore la 298 K ferită de aer şi de
Răşini epoxidice Fără solvenţi umiditate.
Piesele de lipit sunt introduse în
soluţie
Tabelul 11.7. Aplicaţiile adezivilor

Adeziv Caracteristici generale Utilizări Suport – natura rupturii
1 2 3 4
EC 2216 - Adeziv epoxi suplu; Grosimea adezivului - Oţeluri, inox, aliaje de
- Rezistă la solicitări 0,1…0,5 mm (pentru aluminiu (la solicitări
mari; unele aplicaţii poate mari ruptură parţială a
- Tratament de curăţire ajunge la 4 mm) adezivului);
a suprafeţei - Materiale compozite:
- Îmbătrânire a lipiturii - Carbon şi silice
fenolică;
- Silice şi carbon redus
(Ruptură a adezivului şi
materialului)
- Grafit (ruptură a
grafitului);
316
- Cauciuc: neopren, VG
11, EPD (+ agent de
aderenţă), butil (+ agent
de aderare) (ruptură a
adezivului, ruptură
superficială a
materialului);
- Siliconi (ruptură a
adezivului);
- Suprafeţe cadmiate.
AW 106 - Adeziv epoxi; Grosimea adezivului - Materiale identice cu cele
- Rezistenţă la 0,05…1,00 mm pentru care se poate
solicitări mari; Nu se recomandă pentru folosi EC 2216
- Punere în lucru lipiri funcţionale.
facilă;
- Îmbătrânire a
produselor de bază;
- Îmbătrânire medie a
lipitirilor;
- Degazare în vid.
AV 123 - Adeziv epoxi foarte Lipiri foarte rigide - Metale;
B vâscos. Asigură o grosimea adezivului - Materiale compozite.
asamblare rigidă; 0,1…0,5 mm
- Rezistenţă la
solicitări mari;
- Utilizare delicată,
foarte vâscos,
îmbătrânire medie a
lipiturilor
AY 103 - Adeziv foarte fluid - Lipirea necesită o - Metale;
realizează asamblări bună fluidizare a - Materiale compozite.
rigide; adezivului
- Degazare în vid; - Se pune în locul
- Rezistă la solicitări termocuplelor;
medii - Se utilizează la
formele complicate
Grosimea 0,5…3,0 mm
AV 129 - Adeziv epoxi rigid; - Îmbinările rezistă - Metale;
- Rezistă la solicitări, până la 370 K; - Materiale compozite.
la temperatură; - Grosimea adezivului
- Durata scăzută de 0,05…0,5 mm
viaţă a adezivului
AV 138 - Adeziv epoxi rigid; - Lipirile rezistă până - Metale;
- Rezistă bine la la temperaturi de 420 - Materiale compozite.
solicitări, la K;
temperatură; - Grosimea 0,05…0,50
- Durata de viaţă a mm
adezivului foarte
mică (30 minute)
317
RTV - Adeziv siliconic - Lipiri suple; - Metale;

90037B fluid; - Grosimea adezivului - Materiale compozite;
- Necesită utilizarea 0,5…4,0 mm - Siliconi.
unui element primar.
RTV 188 - Adeziv siliconic; - Lipiri suple ale - Metale;
- Proprietăţi mecanice etanşărilor; - Materiale compozite;
bune; - Grosimea adezivului - Siliconi.
- Necesită un element 0,5…4,0 mm.
primar.
RTV 147 - Adeziv siliconic - Lipiri suple; - Metale;
fluid; - Fabricarea - Materiale compozite.
- Proprietăţi mecanice membranelor
foarte bune; rezistente la căldură;
- Necesită un element - Grosimea stratului
primar. 0,5…10,0 mm.
RTV 130 - Adeziv siliconic - Lipiri exigente care - Metale;
fluid; impun un fluaj facil; - Materiale compozite.
- Posibilitatea - Injecţie după adiţia
diminuării viscozităţii uleiului.
prin adăugarea de
ulei;
- Necesită un produs
primar.
PR - Adeziv polisulfură; - Toate lipirile nu - Metale;
1221B2 - Suplu; necesită caracteristici - Materiale compozite;
- Utilizare uşoară. speciale; - Cauciuc.
- Lipirile pot fi
distruse.
PR 1524 - Adeziv poliuretanic - Lipiri foarte suple; - Metale;
relativ fluid; - Lipiri pe pudre. - Materiale compozite.
- Foarte suplu;
- Necesită, utilizarea
unui produs primar;
- Nu polimerizează
sensibil la umiditate.
CAF - Adeziv - Lipiri suple. - Metale;
730 monocompozit; - Materiale compozite.
- Polimerizează sub
acţiunea umidităţii
aerului
Îmbinări cu răşini adezive anaerobe

Răşinile adezive anaerobe sunt amestecuri complexe ce conţin unul sau mai mulţi
monomeri acrilici sau metacrilici (dietilenglicol-demetacrilat, trietilenglicol-dimetacrilat,
tetraetilengicol-dimetacrilat, dicolracrilat-trietilenglicol, etc.), agenţi de îngroşare
(copolimer stirenacrilat de metil, poliacetat de vinil, polistiren, polimetacrilat de metil,
cauciuc clorurat, carbonil, etc.), iniţiatori (peroxizi organici, hidroperoxizi, compuşi organici
exigenţi, etc.), acceleratori (amine terţiare alifatice, amine aromatice, derivaţi ai hidrazinei,
sulfone aromatice, etc.) şi inhibitori (fenoli substituiţi, tiazine, etc.).
318
Adezivii anaerobi desemnează o familie de răşini a căror polimerizare se produce în

absenţa aerului sub efectul catalitic al metalelor. Datorită capacităţii sale de penetraţie,
adezivul anaerob pătrunde în toate interstiţiile şi rugozităţile suprafeţelor. Polimerizarea
rapidă a răşinii din care este constituit, rezistenţa deosebită la acţiunea agenţilor corozivi şi a
solvenţilor, la solicitările mecanice şi la variaţiile mari de temperatură (70…420 K), precum
şi aderarea perfectă la suprafeţele pieselor din materiale metalice, ceramice sau plastice sunt
caracteristici care recomandă acest adeziv pentru fixarea mecanică a pieselor. Îmbinările
tehnice trebuie astfel concepute încât să fie solicitate doar la compresiune şi forfecare (corpuri
cu axe de rotaţie: filete, bucşe, roţi, arbori, lagăre, conducte; suprafeţe menţinute în contact
datorită unei forţe exterioare).
Răşini anaerobe de fixare

Se folosesc pentru îmbinarea pieselor cilindrice supuse la sarcini radiale şi axiale
(bucşe, lagăre, bolţuri, roţi dinţate, rotoare, etc.). Rezistenţele la forfecare depind de mărimea
suprafeţei de contact, rugozitatea şi natura materialelor din care sunt confecţionate piesele. Cu
aceste răşini se pot realiza îmbinări la care fixarea se face prin lipire şi fretare la cald sau la
rece.
Asamblarea prin fretare la cald şi lipire

Acest procedeu se aplică la fixarea coroanei diferenţialului pe o carcasă (ex. transmisia
autoturismelor RENAULT 9 şi 11). În mod curent asamblarea coroanei diferenţialului cu
caseta se face prin şuruburi sau nituri. Aplicarea fretării la cald şi lipirii conduce la reducerea
dimensiunilor de gabarit ale produsului, a defectelor de montaj şi a cheltuielilor de producţie.
În plus, tehnologia convenţională solicită realizarea unei strângeri importante între coroană şi
casetă, ceea ce provoacă tensiuni importante şi deformaţii ale danturii, care trebuie eliminate
prin rectificare. De asemenea cuplul transmis este limitat. Tehnologia nouă impune o
strângere, cu mult diminuată, între coroană şi casetă, determină tensiuni minime, eliminarea
uzinajului după asamblare şi majorarea cuplului transmis.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde următoarele operaţii:
 spălarea casetei cu soluţie alcalină, uscarea ei cu aer cald şi depunerea adezivului
anaerobic, cu un sistem de role, pe suprafeţele de îmbinare (grosimea stratului de adeziv
se controlează cu radiaţii ultraviolete);
 spălarea coroanei cu soluţie alcalină şi încălzirea ei cu radiaţii infraroşii până la
temperatura de 430…435 K;
 montarea coroanei pe casetă şi menţinerea lor în poziţie imobilă timp de 15 secunde.
Asamblarea prin fretare la rece şi lipire

În acest caz, răşina îmbunătăţeşte de 2…3 ori legătura mecanică. Ea umple spaţiul
dintre piesele (0,03…0,05 mm) ce se asamblează şi permite transmiterea eforturilor.
Polimerizarea se produce la temperatura mediului ambiant.
Procedeul se aplică la lipirea elementelor componente ale coloanei de direcţie şi punţii
spate. De asemenea, camele formate şi sinterizate din pulberi metalice pot fi fixate pe axul
tubular al arborelui de distribuţie cu ajutorul adezivilor anaerobi.
Soluţia cu arbore cu came tubular permite creşterea productivităţii şi calităţii execuţiei,
precum şi rezolvarea problemelor ungerii camelor şi standardizării arborilor. Prin acest
procedeu se mai pot asambla furcile de schimbare a treptelor de viteză pe axele lor (se
înlocuieşte fixarea cu ştift), semicuzinetul în corpul bielei (se elimină uzinarea pentru pintenul
semicuzinetului sau ştiftul de blocare) şi joja de ulei pe suportul ei.
319
Răşini anaerobe de blocare

Sunt utilizate pentru asigurarea îmbinărilor cu şuruburi şi prezoane. Îmbinările sunt
rezistente la şocuri şi vibraţii. De aceea este inutilă folosirea sistemelor mecanice de asigurare.
Răşinile folosite pentru blocare au în stare lichidă un indice de viscozitate apropiat de
cel al lubrifianţilor, iar după polimerizare acesta se majorează împiedicând slăbirea strângerii.
Printr-o uşoară încălzire a îmbinării se pot efectua reglaje. Demontarea se face prin încălzirea
zonei de îmbinare.
Răşini anaerobe de etanşare

Se folosesc pentru îmbinarea tuturor racordurilor filetate ale conductelor instalaţiilor
pneumatice şi hidraulice. Etanşarea cu aceşti adezivi asigură o funcţionare perfectă până la
presiunea de explozie a conductei.
Răşinile din această grupă suportă deformări şi dilatări diferenţiate. Ele se folosesc şi
la etanşarea pompelor de apă, benzină, a capacelor pe carcase, etc. .
Adezivi pentru piesele din aluminiu
Brazarea elementelor din aluminiu

Brazarea reprezintă procesul de unire a metalelor utilizând un material de adaos topit
(metal), care prin răcire formează o legătură metalică între piese. Brazarea cu flacără este un
procedeu preferat la producerea schimbătoarelor de căldură, cum sunt radiatoarele,
condensatoarele, vaporizatoarele şi încălzitoarele. Buna rezistenţă la coroziune, maleabilitatea
şi conductibilitatea termică ridicată fac aluminiul un material ideal pentru construcţia acestor
schimbătoare de căldură.
Brazarea cu aluminiu implică alăturarea pieselor de asamblat cu un aliaj brazant.
Acesta (aliaj Al-Si) are un punct de topire mult mai scăzut decât cel al elementelor
componente. Aliajul brazant este plasat adiacent, sau între componente ce trebuie lipite, iar
ansamblul este apoi încălzit la o temperatură ce asigură topirea acestuia în condiţiile în care
celelalte componente îşi păstrează forma. După răcire, aliajul brazant formează o legătură
metalică între suprafeţele alăturate ale componentelor.
În aplicaţiile pentru schimbătoarele de căldură ale automobilelor, metalul de
umplutură este asigurat sub forma unei paste subţiri depusă deasupra piesei de bază. Piesa
conferă integritatea structurală, în timp ce pasta subţire, cu punct de topire mai scăzut (Al-Si)
se fluidizează şi curge în timpul procesului de brazare, pentru a asigura, după răcire, o
legătură metalică între componente. De obicei, este necesar să se utilizeze o pastă brazantă
pentru înlăturarea peliculei native de oxid de aluminiu de pe întreaga suprafaţă. Această pastă
trebuie să fie capabilă să îndepărteze bariera, constituită de pelicula de oxid, în timpul
procesului de brazare, pentru a permite metalului de umplutură curgerea liberă şi prevenirea
reoxidării suprafeţelor.
Multe tehnici de curăţare cu pastă şi brazare au evoluat de-a lungul anilor, unul din
procedeele recunoscute acum în lumea întreagă fiind cel de brazare cu pulbere NOCOLOK.
Evoluţia procedeelor de brazare
Pasta de brazare cu cloruri

Primul procedeu de brazare cu aluminiu folosea o pastă pe bază de clor (un amestec de
săruri de clor şi de aditivi derivaţi din fluor). Unităţile erau scufundate într-o baie caldă de
sare lichefiată. Aceasta acţiona ca o pastă de curăţare şi în acelaşi timp aducea piesele la
temperatura de brazare. Metoda determina depunerea pe elementele schimbătorului de căldură
a unui reziduu corosiv higroscopic.Unităţile brazate necesitau un tratament intensiv post-
320
brazare, sub forma spălării cu apă, conservare şi pasivizare a suprafeţei pentru a o proteja de
acţiunea agenţilor corosivi.
Tehnicile de brazare în cuptor, au fost de asemenea, folosite. Ele utilizau încărcări cu
pastă de clor cu densitatea de 150…300 g/m2. Pentru a reduce tratamentele post-brazare, au
fost impuse condiţii severe în ceea ce priveşte atmosfera cuptorului (ex. punctul de rouă  233
K).
Tratamentele post-brazare erau totuşi necesare pentru înlăturarea reziduurilor corosive.
Costul ridicat şi poluarea rezultată în urma tratamentului post-brazare au constituit o barieră
în calea extinderii aplicaţilor la brazarea produselor din aluminiu.
Brazarea în vid
Atenţia industriilor producătoare a fost atrasă de procedee de brazare fără pastă de
curăţare. Unul din aceste procedee a fost brazarea în vid. Această tehnică elimina necesitatea
tratamentele post-brazare dar impunea toleranţe mult mai stricte referitoare la atmosfera
cuptorului (punctul de rouă  213 K), curăţirea suprafeţelor şi forma geometrică a
componentelor. Pentru acest procedeu menţinerea purităţii atmosferei era dificilă şi
costisitoare. De aceea preocupările au fost redirijate spre procesele cu pastă de curăţare.
Brazarea cu pulbere NOCOLOK

Obiectivul propus era dezvoltarea unui proces tehnologic care să ofere avantajele
pastei de curăţare şi, în acelaşi timp, să evite dezavantajele tratamentelor post-brazare, precum
şi susceptibilitatea la coroziune. O tehnologie de brazare a fost astfel pusă la punct folosind un
amestec nehigroscopic şi necoroziv din fluoroaluminat de potasiu, care îndepărtează cu succes
pelicula de oxid de aluminiu, nu reacţionează cu aluminiul în stare lichidă sau solidă şi
produce reziduuri insolubile în apă. Această pulbere şi procedeul, care o utilizează, poartă
denumirea de brazare cu pulbere NOCOLOK.
Pulberea de brazare NOCOLOK
Elaborare
Pulberea NOCOLOK este produsă în fază lichidă utilizând Al(OH)3, HF şi KOH drept
materii prime. Toleranţe stricte din procesul de producere şi varietatea mare a procedeelor de
control al calităţii (Standarde Alcan) asigură obţinerea unei pulberi de înaltă puritate şi
consistenţă. Rezultatul este o pulbere fină şi albă constând în principal dintr-un amestec de
sare de fluoroaluminat de potasiu cu o formulă generală K1-3AlF4-6, în care urme de apă
(0,2…0,4 %) pot fi prezente. La temperatura de brazare, aceasta corespunde fazei KF:AlF3
din diagramă.
Caracteristici
Pulberea eutectică rezultată are un punct de topire bine definit (între 838…845 K), sub
temperatura de 850 K a aliajului Al-Si. Particulele au dimensiuni de 2…50 m . Fracţiuni mai
mari de particule sunt evitate deliberat. Această caracteristică reduce nivelul prafului în timpul
manevrării pulberii.
Pulberea NOCOLOK este nehigroscopică şi foarte puţin solubilă în apă
(0,2%…0,4%). Durata de viaţă şi forma sunt astfel nelimitate. Pulberea nu reacţionează cu
aluminiul la temperatura camerei sau la temperatura de brazare. Ea devine reactivă numai în
stare topită (sau cel puţin parţial topită). Pasta lasă un reziduu principal insolubil în apă, ce nu
trebuie curăţat.
321
Rolul pulberii
Odată topită, pulberea acţionează prin dizolvarea oxidului tenace, prezent pe
suprafeţele pieselor din aluminiu, prevenind astfel oxidarea ulterioară. Pulberea umectează
suprafeţele componentelor ce trebuie lipite, permiţând metalului de umplere să fie atras în
spaţiul de îmbinare sub acţiunea forţei capilare. După răcire, pasta rămâne pe suprafaţa piesei
sub forma unei pelicule subţiri şi puternic aderentă.
Procesul de brazare
Aplicarea pulberii
Înainte de acoperirea cu pubere, schimbătorul de căldură asamblat, este supus unui
proces de curăţare, pentru înlăturarea lubrifianţilor. Pulberea NOCOLOK este apoi aplicată pe
piesele individuale sau asamblate, ca pastă apoasă, prin inundare, stropire sau scufundare. Un
aditiv (surfactant) este adăugat de obicei pentru a ajuta umectarea şi formarea unei depuneri
uniforme de pastă. Agitarea este necesară pentru prevenirea sedimentării. Concentraţia de
pulbere, de obicei în limitele 5…25%, reglează încărcarea cu pastă.
O etapă în procesul tehnologic este aceea a suflării cu aer comprimat. Aceasta asigură
înlăturarea excesului de pulbere adunată în partea inferioară a pieselor acoperite. Scopul este
realizarea unei acoperiri uniforme fără acumulări punctiforme.
Uscarea
După acoperirea cu pastă, piesele sunt uscate la temperatura de 473 K. Aceasta trebuie
supravegheată pentru a evita supraîncălzirea schimbătorului de căldură, deoarece
temperaturile ridicate (peste 523 K) pot cauza formarea oxizilor de temperatură înaltă pe
suprafeţele pieselor din aluminiu. Aceşti oxizi sunt mai dificil de îndepărtat cu pulbere
NOCOLOK. Scopul uscării este acela de a elimina apa din faza de acoperire cu pulbere.
Componentele trebuie să nu conţină în pulberea depusă apă înainte de a intra în cuptorul de
brazare. În mod normal, cantitatea necesară de pulbere, pentru realizarea aderenţei, este de ~ 5
g/m2.
Brazarea
Brazarea cu pulbere NOCOLOK se face într-o atmosferă inertă cum este cea de azot,
în cuptoare cu prelucrare pe loturi, sau în cuptoare tip tunel cu vatră continuă.
Azotul este introdus în secţiunea critică pentru procesul de brazare din cuptor şi curge apoi
spre intrarea şi ieşirea acestuia. Astfel se previne intrarea contaminanţilor din exterior. Pe
măsură ce piesele intră în faza critică a procesului de brazare, atmosfera se stabilizează
(punctul de rouă este  233 K, iar concentraţia de O2 este sub 100 ppm). Aceste condiţii sunt
necesare pentru obţinerea unor rezultate optime în procesul de brazare.
În intervalul de temperaturi 803…833 K, urmele de KAlF4 se vaporizează şi în
prezenţa umezelii pot reacţiona pentru a forma HF. Punctul de rouă este strict controlat, nu
numai pentru a asigura o atmosferă curată pentru brazare ci şi pentru a reduce cât mai mult
formarea HF.
Pasta remanentă
După răcire, reziduul rămâne pe suprafeţele pieselor ca o peliculă subţire şi aderentă,
cu o grosime de 1...2 . Stratul de reziduu este nehigroscopic, necoroziv şi insolubil în medii
apoase. Nu sunt necesare tratamente ulterioare ale suprafeţei, dacă se doreşte vopsirea sau
acoperirea de protecţie. Reziduul pastei conferă o ridicată rezistenţă la coroziune. Acesta nu
dispare în timpul ciclurilor termice.
322
Metalurgie
Aliajele de bază
Aliajele aluminiului sunt clasificate în funcţie de elementele de aliere. Clasificările asociaţiei
aluminiului sunt prezentate în tabela 11.6:
Tabelul 11.8 Sistemul de clasificare al aliajelor brute de Aluminiu

Seria aliajului Elementul principal de aliere
1xxx > 99,00% Aluminiu
2xxx Cupru
3xxx Mangan
4xxx Siliciu
5xxx Magneziu
6xxx Magneziu şi Siliciu
7xxx Zinc
8xxx Alte elemente
9xxx Serii nefolosite
Compoziţia chimică a fiecărui aliaj AA este înregistrată la asociaţia aluminiului. Câteva

exemple sunt prezentate în tabelul 11.7.
Tabelul 9.9. Exemple de compoziţie ale aliajelor de aluminiu în procente de greutate*

Serie
aliaj Altele
AA Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr Fiecare Total
1100 0,95 (Si+Fe) 0,05- 0,05 - 0,10 - 0,05 0,15
0,20
1435 0,15 0,30- 0,02 0,05 0,05 0,10 - 0,03 0,03
0,50
3003 0,60 0,70 0,05- 1,00- - 0,10 - 0,05 0,15
0,20 1,50
3005 0,60 0,70 0,30 1,00- 0,20- 0,25 0,10 0,05 0,15
1,50 0,60
6063 0,20- 0,35 0,10 0,10 0,45- 0,10 0,10 0,05 0,15
0,60 0,90
*Valoarea maximă dacă nu este prezentată sub forma unor limite
Multe din aceste aliaje de bază sunt compatibile cu brazarea folosind pulbere
NOCOLOK. Aliaje precum AA 3003 şi AA 3005 sunt uzual folosite ca materiale de bază
pentru schimbătoarele de căldură brazate cu pulbere NOCOLOK.
Magneziul
Pentru îmbunătăţirea rezistenţei şi prelucrabilităţii, unele aliaje conţin Mg ca element
de aliere. Proporţia acestuia nu trebuie să depăşească o limită maximă ce poate fi tolerată de
brazarea cu pulbere NOCOLOK. Brazabilitatea în cuptor se reduce dacă aliajele de aluminiu
conţin peste 0,5% Mg. Pasta NOCOLOK are o limită până la care poate absorbi oxizii de
magneziu ce se formează pe suprafeţele aliajelor ce conţin magneziu. În plus, magneziul poate
difuza la suprafaţa aliajului în timpul procesului de brazare reacţionând cu pulberea ţi
modificând compoziţia şi eficienţa acesteia. Gradienţi mari de creştere a temperaturii şi o
323
grosime mai mare a pastei, folosite la aplicaţiile pentru arzătoare, pot tolera concentraţii mai
mari de Mg.
Armături din aliaje de aluminiu

Brazarea armăturilor presupune existenţa unei folii de aliaj de bază acoperită cu unul
sau două straturi din aliaje Al-Si, cu punct de topire mai scăzut. Acest strat subţire formează
5% până la 10% din grosimea armăturii de brazat.
Aliaje brazante
AA 4343 este cel mai des utilizat aliaj pentru brazare. Dacă este dorită umplerea unor
spaţii mai mari, sau în cazurile în care brazarea se produce la temperaturi mai scăzute, aliajul
AA 4045 este preferat. Alegerea acestuia depinde de aplicaţia specifică.
Procesul de producţie
În cazul in care se realizează brazarea cu flacără, mărimea jocului se recomandă a fi
de 0,10…0,15 mm. Pot fi admise şi jocuri mai mari, dar acestea atenuează fenomenul de
capilaritate şi măresc efectul gravitaţional. Ca urmare, metalul de aport se poate scurge printre
piese. Dacă jocurile sunt prea mici nu este permisă repartizarea uniformă a metalului de aport
în jurul joncţiunii şi sunt generate discontinuităţi în zona de brazare.
Procedeul permite brazarea aluminiului şi cu alte metale, precum: bronzul, cuprul,
oţelul sau oţelul inoxidabil. Cuprul şi aluminiul formează un eutectic la 821 K. Când fluxul se
topeşte şi oxizii de la suprafaţă sunt îndepărtaţi, difuzia intermetalică dintre componentele din
Cu şi Al este inevitabilă. Aceasta face ca la temperatura de brazare o anumită cantitate din
aluminiul şi cuprul din zona de joncţiune să se consume pentru a forma un amestec eutectic.
Eutecticul Al-Cu constituie un metal de adaos şi de aceea nu mai este necesar adaosul unui alt
material de aport. Evitarea difuziei şi a consumului excesiv de metale impune controlul
timpului şi a temperaturii de brazare.
324
BIBLIOGRAFIE
1. Aboudi,J., Micromechanical Characterization of the Non-linear Viscoelastic Behaviour of

Resin Matrix Composites. Composites Science and Technology, 38, 1990, pp.371-386.
2. Agassant, J. F. ş.a. Le mise en forme – Des matieres plastiques, Ed. Tehnique et
Documentation, Paris, 1996;
3. Akin,J.E., Application and Implementation of Finite Element Methods. Academic Press,
London, 1982.
4. Alamoreanu, E., Optimization Algorithms for Composite Laminated Design. CDM 2001,
Braşov, vol. II, p.229-234.
5. Alămoreanu,E., Chiriţă,R., Bare şi plăci din materiale compozite. Ed. Tehnică, Bucureşti,
1997.
5. Anghel, V., Constantin, N., Sorohan, S., Petre, C., Dynamic Finite Element Analysis of
Composites Laminated Plates. CDM 2001, Braşov, vol. II, p.241-245.
6. Arlie, J. P. Synthetic Rubbers – Processes and Economic Data, Ed. Technique, Paris,
1992;
7. Arnold, V.I., Ecuaţii diferenţiale ordinare. Ed. Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti,
1973.
8. Bader,M.G., Hill,A.R., Short Fiber Composites Material Science and Technology. A
comprehensive Treatement. Vol.13, Structures and Properties of Composites, Ed. By R.W.
Cahn, P. Haasen, E.J. Kramer, Ed. Weinheim,1998, pp.291-338.
9. Barbu,M., Materiale compozite din lemn. Ed. Lux Libris, Braşov, 1999
10. Beleş, A.A., Voinea, R.P., Rezistenţa materialelor, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1958.
11. Bellman, R., Introducere în analiza matriceală. Ed. Tehnică, Buc., 1969.
12. Benham,P.P., Crawford, R.J., Armstrong, C.G., Machanics of Engineering Materials.
Langman, 1998
13. Boleanţu,L., Rezistenţa materialelor, vol.I, Institutul Politehnic Timişoara, 1973.
14. Bowles,D.E., Griffin, O.H., Micromechanics Analysis of Space Simulated Thermal
Stresses in Composites. Part II: Multidirectional Laminates and Failure Predictions. Journal of
Reinforced Plastics and Composites, Vol.10, September 1991, pp.522-539.
15. Bratu, P., Vibraţiile sistemelor elastice, Ed. Tehnică, Bucureşti, 2000.
16. Brinson,L.C., Knauss,W.G., Finite Element Analysis of Multiphase Viscoelastic Solids.
Journal of Applied Mechanics, Vol.59, December 1992, pp.730-737.
17. Brüller, O.S., On the Nonlinear Characterization of the Long Term Behaviour of
Polymeric Materials. Polymer Engineering and Science, January, 1987, Vol.27, No.2, pp.144-
148.
18. Brüller, O.S., Yur Charakterisierung des Langzeitverhaltens von Kunststoffen, Archive of
Applied Mechanics, Vol. 63, 1993.
19. Brüller, Katouzian,M., Vlase,S., Some Results on the Nonlinear Viscoelastic Behaviour
of Fiber Reinforced Compozite. Congres - Recent Advances in Experimental Mechanics, A.A.
Balkema,Barcelona., 1994, p.1025-1029.
20. Budiansky,B., On the Elastic Moduli of Some Heterogeneous Materials. J. Mech. Phys.
Solids, 1965, Vol.13, pp.223-237.
21. Buzdugan,Gh., Rezistenţa materialelor, Bucureşti, Ed. Academiei, 1986.
325
22. Carlsson, L.A., Fracture of Fiber Composites Material Science and Technology. A
23. Cazimirovici, E., Teoria deformărilor plastice. Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1981.
24. Charles J.A., Crane F.A.A., Furness J.A.G., Selection and Use of Engineering
Materials. Butterworth&Heinemann, Oxford, 2004.
25. Chawla, K.K., Composite Materials. Science and Engineering, Springer Verlag, New-
York, 1987,
26. Chawla,K.K., Metal Matrix Composites, Material Science and Technology. A compre-
hensive Treatement. Vol.13, Structures and Properties of Composites, Ed. By R.W. Cahn, P.
Haasen, E.J. Kramer, Ed. Weinheim,1998, pp.121-183.
27. Cherkaev,A.V., Gibiansky,L.V., Coupled Estimates for the Bulk and Shear Moduli of a
Two- Dimensional Isotropic Elastic Composite. J. Mech. Phys. Solids, Vol.41, Nr.5, pp.937-
980, 1993.
28. Chiru,A., ş.a., Materiale compozite. Vol.I, Ed. Universităţii TRANSILVANIA Braşov,
1999.
29. Chiru, Anghel şi Marincaş, Dumitru Tehnologii speciale de fabricare şi reparare a
autovehiculelor, Reprografia Universităţii TRANSILVANIA, 1991;
30. Chretien, G. şi Hatat, D. Initiation aux plastiques et aux composites, Ed. Techique et
Documentation (Lavoisier), 1986, Paris;
31. Chretien, Gilbert Materiaux composites a matrice organique. Technique et
documentation, Ed. Lavoisier, Paris, 1986;
32. Christensen, R.M., Viscoelastic Properties of Heterogeneous Media. J. Mech. Phys.
Solids, 1969, Vol.17, pp.23-41.
33. Cognard, Philippe Les applications industrielles des materiaux composites, Edition du
Moniteur, Paris, 1996;
34. Constantinescu,V.N., Găletuşe,S., Materiale speciale pentru maşini aeriene şi vehicule
aero-spaţiale. Institutul Politehnic Bucureşti, 1971.
35. Corbert, C. Memotech – Matieres plastiques – Materiaux et outillages de mise en forme,
Ed. Casteilla, Paris, 1995;
36. Cristescu, N.D., Crăciun, E.M., Soos, E., Mechanics of Elastic Composites. Chapman &
Hall CRC, 2004.
37. Curchod, J. Synthese, proprietes et technologie des elastomers, Ed. Institut National de
Formation et d’enseignement professionnel du caoutchouc, Paris, 1984;
38. Curtu,I., ş.a., Rezistenţa materialelor şi teoria elasticităţii- curs şi aplicaţii.Partea
I,II,III, Universitatea TRANSILVANIA din Braşov, 1997-1998.
39. Cuteanu, E., Marinov, R., Metoda elementelor finite în proiectarea structurilor. Ed.
Facla, Timişoara, 1980.
40. Demidovici, B., Maron,I., Elements de calcul numerique. Editions Moscou, 1973.
41. Demmler, A. Trends in automotive materials, În Automotive Engineering, dec. 1998, p.
26-27;
42. Denterre, R. şi Froyer, G. Introduction aux materiaux polymeres, Ed. Technique, Paris,
1997;
43. Dessarthe, A. şi Carayol, M. Usinage des matières plastiques des matériaux composites
et des élastomères., Centre Technique des Industries Mecaniques, Paris 1996;
44. Donnell,L.H., Beams, Plates. McGraww-Hill Book Company, New York, 1990.
45. Donzelli, G., Fusari, M., Turri, A., Fibre Reinforced Aluminium for Aeronnautical
Applications. Advanced Materials Technology International, 1991, p.93-95.
326
46. Eduljee,R.F., McCullough,R.L., Elastic Properties of Composites. Material Science and

Technology. A comprehensive Treatement. Vol.13, Structures and Properties of Composites,
Ed. By R.W. Cahn, P. Haasen, E.J. Kramer, Ed. Weinheim,1998, pp.381-474.
47. Ehrenstein, W. G., Kuhmann, K. Mehrkomponenten – Spritzgeissen – Technologie,
Prozess und Verbundeigenschaften, Springer – VDI – GmbH, Düseldorf, 1997;
48. Fantozzi,G., Olagnon,C., Ceramic Matrix Composites. Material Science and
49. Fares, N., Dvorak, G.J., Finite Deformation Constitutive Relations for Elastic-Plastic
Fibrous Metal Matrix Composites. Journal of Applied Mechanics, Vol.60, september 1993,
pp.619-624.
50. Feodosiev, V.I., Resistance des materiaux, Edition de la Paix, Moscou, 1977.
51. Filonenco-Borodici,M.M., Teoria elasticităţii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1952.
Gay, Daniel Materiaux composites, Ed. Hermes, Paris, 1997;
52. Ghazavi, A., Gordaninejad, F., Chalhoub, N.G., Dynamic Analysis of a Composite-
Material Flexible Robot Arm. Computers&Structures, Vol.49, No.2, pp.315-327.
53. Gioncu, V., Ivan, M., Bazele calculului structurilor la stabilitate. Ed. Facla, Timişoara,
1983.
54. Gheorghiu, Al., Statica construcţiilor, Ed. Tehnică, Buc., 1980.
55. Goia, I., Rezistenţa materialelor. Vol.I,II,Universitatea din Braşov.
56. Goia, I., Rezistenţa materialelor, Editura Transilvania Expres, Braşov, 2000.
57. Goia, I., ş.a., Rezistenţa materialelor, Culegere de probleme, Universitatea Transilvania
din Braşov, 1990.
58. Goia,I., Modrea,A., ş.a., A IX-a Conferinta internationala CONAT, Brasov, 1999.
59. Goia, I., Modrea, A., ş.a., M.,Analiza comparativa a metodelor de calcul a constantelor
elastice in cazul materialelor compozite. MECANICA SOLIDULUI, Pitesti, mai,2003.
60 . Goia, I., Modrea, A., Thalmann, I., Vlase, S., Asupra influenţelor abaterilor structurale
şi dimensionale asupra valorii constantelor elastice. I. Consideraţii geometrice. A XXVIII-a
Conferinţă Naţională de Mecanica Solidelor, 28-29 mai, 2004, Târgovişte, p.48.
61. Goia, I., Modrea, A., Thalmann, I., Vlase, S., Asupra influenţelor abaterilor structurale
şi dimensionale asupra valorii constantelor elastice. II. O analiză numerică. A XXVIII-a
Conferinţă Naţională de Mecanica Solidelor, 28-29 mai, 2004, Târgovişte, p.54.
62. Goia, I., Modrea, A., Vlase, S., Thalmann, I., On the Geometric, Structural and
Dimensional Differences observed to Fibre Reinforced Composites. Part I. Theoretical
Considerations. Artens, 2004, Sibiu.
63. Goia, I., Modrea, A., Vlase, S., Thalmann, I., On the Geometric, Structural and
Dimensional Differences observed to Fibre Reinforced Composites. Part II. Experimental
Results. Artens, 2004, Sibiu.
64. Goldenberg, N., Horun,S., Didicescu, Cr., Încercarea materialelor plastice. Ed.Tehnică,
Buc., 1967.
65. Grediac, M., Vautrin, A., Verchery, G., A General Method for Data Averaging of
Anisotropic Elastic Constants. Journal of Applied Mechanics, Vol.60, September 1993,
pp.614-618.
66. Hadăr,A., Structuri compozite stratificate. Ed. Academiei, Ed. AGIR, 2002.
67. Hansen, A.C., Blackketter, D.M., Walrath,D.E., An Invariant-Based Flow Rule for
Anisotropic Plasticity Applied to Composite Materials. Journal of Applied Mechanics,
Vol.58, December 1991, pp.881-888.
68. Hashin, Z., On the Elastic Behaviour of Fiber Reinforced Materials of Arbitrary
Transverse Phase Geometry. J. Mech.Phys. Solids, 1965, Vol.13, pp.119-134.
327
69. Hashin, Z., Rosen, W.B., The Elastic Moduli of Fiber-Reinforced Materials. Journal of
Applied Mechanics, June, 1964, pp.223-232.
70. Hashin, Z., Shtrikman, S., On Some Variational Principles in Anisotropic and
Nonhomogeneous Elasticity. J. Mech. Phys. Solides, 1962,Vol.10, pp.335-342.
71. Hashin, Z., Shtrikman, S., A Variational Approach to the Theory of the Elastic
Behaviour of Polycristals. J. Mech. Phys. Solides, 1962,Vol.10, pp.343-352.
72. Hashin, Z., Shtrikman, S., A Variational Approach to the Theory of the Elastic
Behaviour of Multiphase Materials. J. Mech. Phys. Solides, 1963,Vol.11, pp.127-140.
73. Hill,R., Elastic Properties of Reinforced Solids: Some Theoretical Principles.
J.Mech.Phys, 1963, Vol.11, pp.357-372.
74. Hill,R., Theory of Mechanical Properties of Fibre-Strengthened Materials: I. Elastic
Behaviour. J. Mech. Phys. Solids, 1964, Vol.12, pp. 199-212.
75. Hill,R., Theory of Mechanical Properties of Fibre-Strengthened Materials: II. Inelastic
Behaviour. J. Mech. Phys. Solids, 1964, Vol.12, pp. 213-218.
76. Hill, R., Continuum Micro-Mechanics of Elastoplastic Polycrystals. J. Mech. Phys.
Solids, 1965, Vol.13, pp.89-101.
77. Hill, R., Theory of Mechanical Properties of Fibre-Strengthened Materials-III. Self-
Consistent Model. J. Mech. Phys. Solids, 1965, Vol.13, pp.189-198.
78. Hill, R., A Self-Consistent Mechanics of Composite Materials. J. Mech. Phys. Solids,
1965, Vol.13, pp.213-232.
79. Hütte, Manualul inginerului. Fundamente. Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
80. Hwu,C., Yen,W.J., On the Anisotropic Elastic Inclusions in Plane Elastostatics. Journal
of Applied Mechanics, Vol.60, September 1993, pp.626-632.
81. Ishida,H., Bussi,P., Morphology Control in Polymer Composites. Material Science and
82. Ispas, St., Materiale compozite. Ed. Tehnică, Buc.,1987.
83. Iacob, C., Mecanica teoretică, Ed. Didactică şi Pedagogică, Buc., 1977.
84. Ivan, M., Bazele calcului liniar al structurilor. Ed. Facla, Timişoara, 1985.
85. Jiga,G., Noţiuni fundamentale în mecanica materialelor compozite. ATLAS PRESS,
Bucureşti, 2004.
86. Katouzian, M., On the Effect of Temperature on Creep Behavior of Neat and Carbon
Fiber Reinforced PEEK and Epoxy – A Micromechanical Approach. Fortschritt-Berichte,
Reihe 18, Mechanik/ Bruchmechanik, Nr. 163, VDI Verlag, Düsseldorf, 1994.
87. Kelly,A., Fibrous Composite Materials. Material Science and Technology. A compre-
88. Kim, R.Y., Strength of Fiber Composites. Material Science and Technology. A compr-
ehensive Treatement. Vol.13, Structures and Properties of Composites, Ed. By R.W. Cahn, P.
89. Kim, J.K., Mai, Y.W., Interfaces in Composites. Material Science and Technology. A
90. Landau,L., Lifchitz,E., Théorie de l´élasticité. Editions Mir, Moscou, 1967.
91. Legendre, A. Le materiau carbone – Des ceramiquesnoires aux fibres de carbone, Ed.
Eyrolles, Paris, 1992;
92. Lekhnitskii,S.G., Theory of Eklasticity of an Anisotropic Body. Mir Publishers, Moecow,
1981.
93. Mangeron,D., Irimiciuc, N., Mecanica rigidelor cu aplicaţii în inginerie. Vol.1-3, 1978-
1982, Ed. Tehnică, Bucureşti.
328
94. Marincaş, Dumitru, s.a. “Combustibili, lubrifianţi şi materiale speciale pentru

automobile”, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983; Massonet, Ch., Resistance des
materiaux, Sciences et Lettres, Liege, 1962.
95. Massonet, Ch., ş.a., Calculul structurilor la calculatoare electronice. Ed. Tehnică, 1972.
96. Maurice, R. Technologie des composites, Ed. Hermes, Paris, 1998;
97. Mazilu, P., Posea, N., Probleme de rezistenţa materialelor, Ed. Tehnică, 1969.
98. Mazilu, P., Rezistenţa materialelor, Institutul de construcţii, Bucureşti, 1974.
99. Maxwell, James Plastics in the Automotive Industry, Ed. Woodhead Publishing Ltd.,
Cambrige, 1994;
100. Menges, G. Werkstoffkunde Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, München, 1990;
101. Menning, G. Werkzeuge für die Kunststoffveraxbeitung – Baurten, Hertellung,
Betrieb., Carl Hanser Verlag, München, 1992;
102. Michaeli, W. Einfürung in die Kunstsoffverarbeitung., Carl Hanser Verlag, München,
1992;
103. Mihail, R., Goldenberg, N., Prelucrarea materialelor plastice. Ed. Tehnică, Buc., 1963.
104. Milton,G.W., Kohn, R.V., Variational Bounds on the Effective Moduli of Anisotropic
Composites. J. Mech. Phys. Solids, Vol. 36, No.6, pp.597-629, 1988.
105. Mocanu, D.R., Rezistenţa materialelor, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1980.
106. Mocanu, R.D., ş.a., Analiza experimentală a tensiunilor. Vol.I,II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1977.
107. Modrea, A., ş.a., Evaluation of the elastic parameter for a composite when the
strain/stress field is obtain via finite element method. A III-a Conferinţă de dinamica
maşinilor, Braşov, oct.2001, p.365-370.
108. Modrea,A., ş.a., Evalution of homogenized coefficients for fiber reinforced plastic. A
III-a Conferinţă de dinamica maşinilor, Braşov, oct.2001,p.371-374.
109. Modrea,A., ş.a., Mathematical Background for Evaluation of Homogenized Coefficients
for Fiber Reinforced Plastic (FRP). A III-a Conferinţă de dinamica maşinilor, Braşov,
oct.2001, p.375-378.
110. Modrea, A., Evaluarea parametrilor mecanici omogenizati pentru un material alcatuit
din mai multe componente. A XXII-a Conferinta Nationala de MECANICA SOLIDELOR,
Brasov,1998.
111. Modrea, A., Dancs, I., Efecte electronice. Editura ACADEMOS, Targu Mures, 1998.
112. Modrea, A., ş.a., The Use of the Law of Mixtures- Some Considerations. ESMC-Grecia,
2003.
113. Modrea,A., ş.a., Elastic Identification of a Composite Material using Finite Element
Method. Ovidius University Annals of Mechanical Engineering, Volume IV, Tom I,
2002,p.554-557, ISSN-1223-7221. Prezentată şi la ARTENS.
114. Modrea,A., Goia, I., The Influence of the Dimensional Differences on the Mechanical
Properties of a Composite. Ovidius University Annals of Mechanical Engineering ,Volume
IV, Tom I, 2002, p.558-565, ISSN-1223-7221. Prezentată şi la ARTENS.
115. Modrea, A., Goia, I., Identificarea elastică a unui compozit cu fibre cilindrice dispuse
în reţea pătrată. Brăila.
116. Modrea, A., ş.a., Oportunitatea folosirii legii amestecurilor în identificarea
comportării elastice a compozitelor. Marina. Constanţa.
117. Modrea, A., ş.a., An analysis of the Variation of the Mechanical Properties of Some
Compozite Materials. PRASIC 02, Simpozion Naţional cu participare internaţională, Ed. VII,
7-8 Noiembrie, 2002, Braşov, p.
118. Modrea, A., Goia, I., , Asupra utilizării legii amestecurilor la calculul proprietăţilor
elastice ale compozitelor. PRASIC 02, Simpozion Naţional cu participare internaţională, Ed.
VII, 7-8 Noiembrie, 2002, Braşov, p.
329
119. Modrea, A., ş.a., Asupra unor metode de determinare a constantelor elastice pentru
materialele composite armate cu fibre cilindrice. Analele Universităţii Aurel Vlaicu din Arad,
secţia MECANICĂ, fascicola p. , ISSN: 1582-3393, Arad,2002.
120. Modrea, A., Goia, I., ş.a., M., Finite Element Method used for the Elastic Constants of a
Compozite Material Calculus. The Annals of the Oradea University, vol.II (XII), p.10, mai,
2003, ISSN - 1583 - 0691.
121. Modrea, A., ş.a., The Use of the Law of Mixtures- Some Considerations. 5-th
EUROMECH SOLID MECHANICS CONFERENCE, ESMC, Thessaloniki,17-22 august,
Grecia
122. Mori,T., Tanaka,K., Average Stress in Matrix and Average Elastic Energy of Materials
with Misfitting Inclusions. Acta Metalurgica, Vol.21, May, 1973, pp.571-574.
123. Nevaz,G.M., Polymer-Matrix Composites, Material Science and Technology. A compre-
124. Niculescu, M., Dinculeanu, N., Marcus, S., Analiză matematică, Vol.I, II. Ed.
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1966.
125. Norris, A.N., An Examination of the Mori-Tanaka Effective Medium Approximation for
Multiphase Composites. Journal of Applied Mechanics, Vol.56, March 1989, pp.83-88.
126. Oudet, C. Polymeres – Structure et Preoprietes. Inroduction, Ed. Masnon, Paris, 1994;
127. Parvizi-Majidi, A., Fibers and Whiskers, Material Science and Technology. A compre-
128. Pascariu, I., Elemente finite. Concepte – aplicaţii. Editura Militară, Bucureşti, 1985.
129. Pasricha,A., a.o., The Nonlinear Viscoelastic/Viscoplastic Behaviour of IM6/5260 Gra-
phite/ Bismaleimide.
130. Peride,N., Iliescu,N., Tehnici tensometrice. Ed. Politehnica Press, 2003, Bucureşti.
131. Posea, N., Rezistenţa materialelor, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1979.
132. Rădoi, M., Deciu, E., Mecanica. Ed. Didactică şi Pedagogică, Buc., 1981.
133. Reyne, M. Technologie des plastiques, Ed. Hermes, Paris, 1998;
134. Roscoe,R., Bounds for the Real and Imaginary Parts of the Dynamic Moduli of
Composite Viscoelastic Systems. J. Mech. Phys. Solids, 1969, Vol.17, pp.17-22.
135. Sauvage, Dominique, s.a. Materiaux composites, Ed. Teknea, Toulouse, 1989;
136. Serier, J. B. Histoire du cautchouc, Ed. Desjouqueres, Paris, 1993;
Smith, Edward Mechanical Engineer’s Reference Book, Ed. Butterworth Heinemann, 1994;
137. Steven,H.Y., a.o., Dynamic Characterisation of Flexible Slider-Crank Mechanisms
Made of Laminated Composites. Mechanics Research Communications, Vo,20(2), pp.107-
120, 1993.
138. Sun, C.T., Inelastic Properties of Composites Material Science and Technology. A
139. Symmetric Laminates. Journal of Applied Mechanics, Vol.59, March 1992, pp.39-47.
140. Şabac, I.Gh., Matematici speciale, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
141. Şomotecan,M., Compozite. Calculul de rezistenţă. Editura UT Press, Cluj Napoca,
2000.
142. Ştefan, I., Materiale compozite. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1987.
143. Ştefănescu, Fl., Neagu, G., Mihai, A., Materiale compozite. Ed. Did. Şi Ped., Bucureşti,
1966.
144. Tabakov, P.Y., Analysis of Significantly Non-homogeneous Laminated Plated using a
Variational Approach. Adaptative Modeling and Simulation, ADMOS 2003, p.146.
330
145. Talreja, R., Fatigue of Fiber Composites. Material Science and Technology. A
146. Teodorescu, H.,. Teză de doctorat. Braşov, 2002.
147. Teodorescu, H.,. Fundamentele şi mecanica materialelor compozite polimerice, Editura
Universităţii „Transilvania” Braşov, 2007
148. Teodorescu, P.P., Probleme plane în teoria elasticităţii, vol.I şi II, Ed. Academiei,
Bucureşti, 1961.
149. Teodorescu, P.P., Probleme spaţiale în teoria elasticităţii, Ed. Academiei, Bucureşti,
1970.
150. Teodorescu, P.P., Dinamica corpurilor linear elastice. Ed. Academieie, Bucureşti,
1972.
151. Timoshenko, S.P., Young,D.H., Theory of Structures, New York, 1972.
152. Timoshenko, S.P., Gere,J., Teoria stabilităţii elastice, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1967.
153. Timoshenko,S.P., Goodier, J.N., Theory of Elasticity, McGraww-Hill Book Co., Inc.,
New York, 1970.
154. Torquato,S., Lado, F., Improved Bounds on the Effective Elastic Moduli of Random
Arrays of Cilinders. Journal of Applied Mechanics, Vol.59, March 1992, pp.1-6.
155.Ţenţulescu, D., Ţenţulescu, L., Fibre de sticlă. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1994.
156. Voinea, R., Introducere în mecanica solidului cu aplicaţii în inginerie. Ed. Academiei,
Bucureşti, 1989.
157. Voinea, R.P., Stroe,I.V., Introducere în teoria sistemelor dinamice. Bucureşti, Ed.
Academiei, 2000.
158. Voinea,R., Voiculescu, D., Ceauşu, V., Elasticitate şi plasticitate, Institutul Politehnic
Bucureşti, 1976.
159. Voinea,R., Voiculescu, D., Ceauşu, V., Mecanica. Ed. Did şi Ped., Bucureşti, 1983.
160. Vâlcovici, V., Bălan, St., Voinea, R., Mecanică teoretică. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1963.
161. S. Vlase, Gh. Deliu, Modrea, A., M. Deliu, Some Properties of Symmetric Flexible
Multi-Body Systems . ESMC Grecia, 2003.
162. Vlase,S., Mihalcică,V., Modrea, A,Cotoros, D., On the Reactions Eliminating in the
Virtual Dynamic Analysis of the Mechanisms. Bul. Institutului Politehnic din Iaşi. Tomul L,
Fascicola 6A, p.77-82, 2004.
163. Vlase, S., Tofan, M., Goia, I., Modrea, A., On the Vibrations of the Multibody Systems
with Structural Symmetries. A II-a Conferinta Internationalaa SRA de acustică şi vibraţii,
oct.2004, Bucureşti
164. Vlase S., Teodorescu H., Purcarea R., Modrea A., Mecanica materialelor compozite
armate cu fibre, Editura Infomarket, Brasov, 2008.
165. Voinea, R., Voiculescu, D., Ceauşu, V., Elasticitate şi plasticitate, I.P. Bucureşti, 1976.
166. Voinea, R., Voiculescu, D., Ceauşu, V., Mecanica. Ed. Didactică şi Pedagogică, Buc.,
1984.
167. Zahlten, W., Lineare Finite-Element-Methoden. Rheinisch-Westfalische Technische
Hochschule Aachen, 1998
168. Zhao, Z.H., Weng, G.J., Effective Elastic Moduli of Ribbon-Reinforced Composites.
Journal of Applied Mechanics, Vol.57, March 1990, pp.158-167.
169. Walpole,L.J., On Bounds for the Overall Elastic Moduli of Inhomogeneous Systems-I. J.
Mech. Phys. Solids, 1966, Vol.14, pp.151-162.
170. Walpole, L.J., On Bounds for the Overall Elastic Moduli of Inhomogeneous Systems-II.
J. Mech. Phys. Solids, 1966, Vol.14, pp.289-301.
171. Walpole,L.J., On the Overall Elastic Moduli of Composite Materials. J. Mech. Phys.
Solids, 1969, Vol.17, pp.235-251.
331
172. Wang, Y.M., The Influence of Inclusion Shape on the Overall Viscoelastic Behaviour of
Composites. Journal of Applied Mechanics, Vol.59, september 1992, pp.510-518.
173. Wang, Y.M., Tarn, J.Q., Green s Functions for Generalized Plane Problems of
Anisotropic Bodies With a Hole or a Rigid Inclusion. Journal of Applied Mechanics, Vol.60,
September, 1993, pp.583-587.
174. Whitney, J.,McCullough,R.L., Micromecahanical Materials Modeling. Technomic
Publishing Co, Lancaster,1990.
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei CIBA-GEIGY;
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei Rohne-Poulene;
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei HULS-AKTIENGESELLSCHAFT;
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei KRAUSS – MAFFEI
AKTIENGESELLSCHAFT;
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei SOLVAY FLOUR UND DERIVATE;
*** Prospectele şi manualele tehnice ale firmei LOCTITE.
*** Bayer: Nouvelle organisation, nouveaux produits. În Ingenieurs de l’Automobile, nr.
723-724, (sep – oct 1998), p. 30-35.
332
Anexa 1
Evoluţia istorică a materialelor plastice şi elastomerilor
Prima
Anul Prima firmă Ţara de
Familia denumire Inventator
lansării producătoare origine
comercială
Cauciuc reticulat - Charles 1839 - SUA
(brevet) GOODYEAR
Definirea - Thomas 1844 - Marea
termenului de HANCOCK Britanie
vulcanizare
Producerea primei - Henry 1846 - Franţa,
mostre de nitrat de BRACONART, Germania
celuloză Christian
Friedrich
SCHÖNBEIN
Nitrat de celuloză Celuloid John WESLEY 1870 Albany Dental SUA
(CN) şi Isaiah S. Plate
HYATT
Cazeină (CS) Galalit - 1889 Kritsche Franţa
Acetat de celuloză - - 1905 Bayer Germania
(CA)
Fenoplaste (PF) Bachelită BACKELAND 1909 General SUA
Bakelite
Celuloză Celofan BRANDEMBE 1915 La Cellophane Franţa
regenerată RGER
Polistiren (PS) Trolit - 1915 I.G. Germania
Farbenindustri
e
Alkid (AK) Gliptal - 1926 General SUA
Electric
Polimetilacrilat - WULFF 1927 Röhm şi Haas Germania
(PMA)
Aminoplaste (AP) Pollopas POLLAK 1928 - SUA
Polivinil acetat Elvacet - 1928 Schawinigan Germania
(PVAC) Chem. Ltd.
Policaprolactan Perlon - 1929 I.G. Germania
(PA 6) Farbenindustri
e
Stiren – Butadien Stirolux - 1929 I.G. Germania
cauciucul Farbenindustri
(GRB/SBR) e
Cauciuc butadien- Buna S -1940 1930 Du Pont de SUA
stiren-acrilonitril Sau Nemours
Buna N
Cauciuc cloropren - - 1930 Du Pont de SUA
333
(CR) Nemours
Polistiren (PS) - STAUDINGER 1930 I.G. Farben Germania
Policlorura de vinil Vestalit - 1931 I.G. Germania
(PVC) Farbenindustri
e
Polimetilmetacrilat Plexiglas WULFF 1931 Roum şi Hass Germania
(PMMA)
Polivinil (PV) - OSTROMYSLE 1931 I.G. Farben Germania
NSKI, KLATTE
şi ZACHARIAS
Cauciuc Neoprenul - 1932 Du Pont de SUA
policloropren Nemours
Policlorotrifluor Hostaflon - 1934 Hoechst Germania
etilenă (PCTFE)
Polivinilformal - - 1934 Schawinigan Germania
(PVA) Chem. Ltd.
Poliacrilonitril Orlon - 1936 - URSS
(PAN)
CopolimerulStriren LURAN - 1937 I.G. Germania
acrilonitril (SAN) Farbenindustri
e
Polietilenă (PEld) ldPE FAWCET şi 1937 ICI Marea
GIBSON Britanie
Copolimerul stiren SK 1940 Slate URSS
– butadienă
Poliviniliden Saran - 1940 Dow Chem. SUA
(PVDC) Co
Copolimerul stiren GRS (SBR) -1942 1941 Slate SUA
– butadienă
Poliamida 6 (PA Nylon CAROTHERS 1941 Du Pont de SUA
66) Nemours
Silicon (SI) - - 1941 Dow Corning SUA
Poliester nesaturat (răşini) FOSTER 1942 Pittsburgh SUA
Glass
Alcool polivinilic Vinaviol - 1943 Schawinigan Germania
(PVA) Chem. Ltd.
Cauciuc polisulfid Thikol - 1943 Thikol Chem. SUA
(TR) Co.
Clorură de vinil – Vinidur - 1943 Schawinigan Germania
acetat (PVCac) Chem. Ltd.
Copolimerul Cauciuc butil - 1943 ESSO SUA
Izobutan – izopren
Polidimetlsiloxan DOW- - 1943 Dow Chem. SUA
corning Co.
Polietilena de Vestolen - 1943 BASF Germania
densitate ridicată
Politetrafluor Teflon TFE PLUNKETT şi 1943 Du Pont de SUA
etilenă (PTFE) REBOCK Nemours
ABS ABS – DALY şi 1946 Marbon SUA
334
amestec CALVERT
mecanic
Poliamida 11 (PA Rilsan ZELNER şi 1946 Organico Franţa
11) GENAS
Polietilentereftalat Terilen - 1946 ICI Ltd. Marea
(PET) Britanie
Epoxi (EP) Araldit CASTAN 1947 Ciba-Geigy Elveţia
Poliuretan (PU) Perlon “V” Otto BAYER 1947 Bayer Germania
Copolimer - - 1950 ICI Ltd. Marea
Etilenvinilacetat Britanie
(EVAC)
Polistiren expandat Stiropor - 1951 BASF Germania
Toliacetat Delrin Mac DONALD 1953 EI Du Pont de SUA
Nemours &
Co.
Polietilena de PEhd ZIEGLER 1955 Hoechst Germania
înaltă densitate
(PEhd)
Polipropilenă Profax NATTA 1957 Montecatini Italia
izotactică (PP) Hercules /
Hoechst
Policarbonat (PC) Makrolon SCHNELL 1958 Bayer / Germania /
General SUA
Electric
Polietilen clor (CPE) Hostapren 1959 Hoecst Germania
Polioximetilen (POM) Delrin (acetat) 1959 EI Du Pont de SUA
Nemours &
Co.
Elastomer etilenpropilenă Vistalon 1960 Exxon SUA
(EPR)
Polietilenă cu densitate Sclair 1960 EI Du Pont de Canada
medie liniară (PElld) Nemours &
Co.
Cauciuc polibutadienă (BR) - 1961 Goodyear SUA
Schell
Poli (m – fenilensaftalmid) Noncex 1961 EI Du Pont de SUA
Nemours &
Co.
Poliuretan termoplastic Estan 1961 B.F. Goodrich SUA
(TPU)
Polifuorura de viniliden Kynal 1962 Pennwalt SUA
(PVDF) Chem. Co.
Polihidroxiter de bisfenol – a Fenoxy 1962 Union Carbide SUA
(Fenoxy)
Poliizopren (IR) - 1962 Goodyear SUA
Schell
Polimidă (PI) Kapton 1962 EI Du Pont de SUA
Nemours &
Co.
335
Etilen propilenă dienă Nordel 1963 EI Du Pont de SUA

(EPDM) Nemours &
Co.
Stiren-anhidrid maleic Cadon DYLARK 1963 Sinclair SUA
(SMA) Petrochemicals
Co.
Etilen – copolimer ionomer Surlin 1964 EI Du Pont de SUA
(Ionomer) Nemours &
Co.
Polifenilen eter (PPE) PPO 1964 General SUA
Electric Co.
Poliamidă imidă (PAT) Torlon 1965 Amoco Chem. SUA
Co.
Polisulfonă de bisfenol A Udel 1965 Union SUA
(PSF) Carbide/
Amoco
Poly (stiren-b-butadienă Kraton D 1965 Shell Chem. SUA
(SBS) Co.
Polifenilenă (PPE/aliaj) Noril 1966 General SUA
Electric
Poli–4-metilpenten-1 (PMP) XT 1969 ICI/Mitsui SUA
Petrochem
Polibutilen tereftalat (PBT) Celanex 1969 Celanese Italia
Polimidă Kinel – vespel 1970 EI Du Pont de SUA
Nemours &
Co. Franţa
Rohne-Poulenc
Poli (p-fenilenizoftalamid) Kevlar 1972 EI Du Pont de SUA
(Aramid) Nemours &
Co.
Polietersulfon (PES) Victrex 1972 ICI Ltd. Marea
Britanie
Polimeri cristale lichide Ekkcel 1972 I-2000
(LCP) Carborundum
SBS hidrogen (SEBS) Kraton G 1972 Shell Chem. SUA
Co.
Polisulfură de fenilen (PPS) Ryton R 1973 Philips SUA
Petroleum Co.
Poliarilat (PAr) U – polimer 1974 Unitika
Polietereterectonă (PEEK) Victrex 1978 ICI Ltd. Marea
Britanie
Poliester carbonat aromatic Apec 1980 Chem Werke Germania
(APEC) Albert Bayer
Polieterblocamid (PEBA) Pebax 1981 Atochem Germania
Polieteremidă (PEI) Uetem 1982 General SUA
Electric Co
Poliarilsulfon (PAS) Radel 1983 Amoco SUA
Poliarileter (PAE) Pariel 1985 Union Carbide SUA
Co.
336
Polimidsulfon (PISF) - 1986 Celonese Italia

Poliamida 46 (PA 46) Stanil 1987 DSM
Politioestersulfon (PTES) Amoroon 1987 Dai Nippon Japonia
Ink &
Chemicals
Polistiren sindiotactic (SPS) - 1989 Japonia
Poliftalamidă (PPA) Amodel 1991 Amoco SUA
Polipropilenă sindiotactică - 1992 Sumimoto Japonia
(SPP) Chemical
337

Curs Materiale Plastice Si Compozite

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Materiale Plastice Si Compozite

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Maria Luminiţa SCUTARU, Anghel CHIRU, Sorin VLASE, Corneliu COFARU,

UTILIZAREA MATERIALELOR PLASTICE ŞI

Fig.1.1. Materiale ceramice utilizate în construcţia pistoanelor

Supapele trebuie să aibă o

Placuţele de frână ceramice

Fig.1.3. Plăcuţe de frână

Au fost concepute materiale compozite care să

Fig.1.5. Material compozit generator de energie

Fig.1.6. Componente de automobil care pot fi fabricate din materiale compozite

Materiale plastice şi compozite în ingineria autovehiculelor

a) Amorfă Deformări mari Lineară sau Mişcări micro- şi macrobrowniene Policlorura de

b) cristalin Deformări mari Lineară Idem, dar numai în apropierea Polipropena

Elastică Deformări mari Spaţială, cu Mişcările macrobrowniene

Rigidă Deformări mici Spaţială, cu Atât mişcările macro- cât şi cele

Caracteristicile tehnice ale materialelor plastice

Fig. 2.1. Filiaţia materialelor de sinteză

Plasticele omogene au caracteristici specifice:

Clasificarea după criterii tehnico-economice

În această clasificare, nu trebuie să se confunde poliesterul termoplastic sau saturat

Termoplaste Caracteristici Caracteristici Termodure

PS, PSE Calităţi Forme simple Stabile la Fenoplaste

PMM Calităţi de Estetice Structuri Poliesteri (UP)

15 polimeri 7-8 polimeri

Fig. 2.2. Clasificarea şi tipologia utilizării polimerilor

Ultimul este un constituent esenţial al structurilor din materiale ranforsate cu fibre de

Clasificarea după natura chimică

 copolimerul se obţine în urma polimerizării mai multor monomeri cu structuri diferite.

Tabelul. 2.2. Clasificarea după natura chimică

Alte moduri de clasificare

Rafinare Vaporizare/Cracare Reactor

De exemplu, monomerul etenă (CH2 = CH2), cu masa moleculară 32, generează

Fig. 2.3. Stadiile preparării polimerilor

Fig.2.4. Fabricarea PVC prin polimerizare

Poliacid + polialcool Solvent de Răşină în

Poliadiţia se obţine printr-o reacţie cu amorsare şi fără reziduu, constând în adiţia

Clasificarea din punct de vedere al reversibilităţii transformărilor

 Prima etapă a procesului de producere este cea de obţinere a polimerului în

- CH2OH + H-  - CH2- + H2O

CH2 CH R CH CH2 (R lanţ scurt, circa C20) (a)

Fig. 2.5.. Schema de obţinere a răşinii epoxidice

Fig. 2.6. Moduri de formare a materialelor plastice

În figura 2.6 sunt prezentate, sugestiv, operaţiile de polimerizare şi policondensare ce

Tabelul 2.4. Materiale termoplaste şi termodure

Tabelul 2.5. Clasificarea principalelor familii de aditivi pentru materiale plastice

O analiză minuţioasă a influenţei aditivilor asupra proprietăţilor materialelor plastice

Tabelul 2.6. Aditivi pentru materialele plastice

Caracteristicile tehnice ale materialelor plastice

Tabelul 2.7. Greutatea specifică a principalelor grupe de materiale plastice

elasticitate specific E/σ x

elasticitate Ex102, MPa

Benzi de ţesătură im-

Policarbonat 1,2 25 20,8 62.5 522 120 1000 100 83,3

Fig.2.7. Modulul de elasticitate al materialelor plastice

Fig.2.8. Rezistenţa la tracţiune a materialelor plastice

Pentru caracterizarea comportării la încărcare statică se foloseşte cel mai mult

Fig.2.9. Gruparea unor materiale plastice în domeniul:

Fig.2.10. Rezistenţa la şoc a materialelor plastice

Celelalte materiale au o comportare diferită de cele rigide, fiind casante, proprietate

se accentuează cu scăderea temperaturii, paralel cu scăderea cantităţii de lucru mecanic care

Tabelul 2.9. Factori de rigiditate şi compararea epruvetei şi a greutăţilor/m2 la acelaşi factor de

Dacă, pentru încercarea la şoc, se iau măsuri de împiedicare a deformării epruvetei,

Fig.2.11. Rezistenţa la şoc, pe epruvete crestate, a materialelor plastice

Rigiditatea unui material este determinată de produsul dintre modulul de elasticitate E