Sunteți pe pagina 1din 505

Universitatea Dunrea de Jos

Prelucrarea maselor plastice


Ctlin FETECU

Galai - 2008

Departamentul pentru nvmnt la Distan i cu Frecven Redus Facultatea de Mecanic Specializarea Inginerie Economic i Industrial Anul de studii / Forma de nvmnt III/IFR

Injectarea materialelor plastice

Cuprins

Prefa ................................................................................................................................3 Capitolul 1. Importana materialelor plastice ...............................................................13 Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice .................................................22 2.1. Generaliti .......................................................................................................22 2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului ...................................... 22 2.2.1. Dozarea..............................................................................................26 2.2.2. Plastifierea.........................................................................................26 2.2.3. nchiderea matriei.............................................................................29 2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri .................30 2.2.5. Solidificarea i rcirea topiturii .........................................................38 1.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic ...........................................39 Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice ..............................................................41 3.1. Generaliti .......................................................................................................41 3.2. Proprieti fizice ...............................................................................................42 3.2.1. Fracia de goluri ................................................................................42 3.2.2. Transmiterea presiunii.......................................................................43 3.2.3. Coeficientul de frecare extern .........................................................45 3.2.4. Comportarea reologic ......................................................................46 3.2.5. Modificarea volumului......................................................................47 3.2.6. Debitul curgerii din buncre.............................................................. 49 3.2.7. Durata curgerii din buncre...............................................................50 3.2.8. Conductivitatea termic.....................................................................52 3.3. Proprieti optice ..............................................................................................54 3.3.1. Absorbia i transparena...................................................................54 3.3.2. Reflexia .............................................................................................55 3.3.3. Refracia ............................................................................................55 3.4. Proprietile mecanice ......................................................................................56 3.4.1. Proprietile mecanice instantanee ....................................................57 3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor plastice la traciune............................................................ 57 3.4.1.2. Reziliena i comportamentul materialelor plastice la oc ....................................................................62 3.4.2. Proprieti i comportament pe termen lung .....................................65 3.4.2.1. Fluajul i comportamentul materialelor plastice la fluaj....65
5

Cuprins

3.4.2.2. Oboseala i comportamentul materialelor plastice la oboseal .........................................................................68 3.5. Proprieti tribologice.......................................................................................70 3.6. Proprieti termodinamice ................................................................................ 72 3.6.1. Variaia volumului specific i a densitii n funcie de temperatur ...................................................................................72 3.6.2. Coeficientul de dilatare liniar ..........................................................74 3.6.3. Cldura specific ...............................................................................74 3.6.4. Entalpia..............................................................................................75 3.6.5. Conductivitatea termic.....................................................................77 3.6.6. Difuzivitatea termic .........................................................................77 3.7. Proprieti electrice i magnetice .....................................................................78 Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare..................................84 4.1. Tipuri de materiale ...........................................................................................84 4.2. Materiale termoplastice celulozice................................................................... 84 4.2.1. Acetatul de celuloz (CA) .................................................................85 4.2.3. Acetopropionat de celuloz (CAP) ...................................................86 4.3. Polistireni i compui ai polistirenului .............................................................87 4.3.1. Polistiren de uz general (PS) .............................................................88 4.3.2. Polistiren rezistent la oc (PAS)........................................................89 4.3.3. Acrilonitril-butadien-stiren (ABS) ....................................................91 4.4. Poliamide..........................................................................................................93 4.4.1. Poliamida 6 (PA 6)............................................................................94 4.4.2. Poliamida 6.6 (PA 6.6)......................................................................96 4.4.3. Alte tipuri de poliamide.....................................................................97 4.5. Poliolefine ........................................................................................................99 4.5.1. Polietilena (PE) .................................................................................99 4.5.1.1. Polietilena de joas densitate (PEJD).................................100 4.5.1.2. Polietilena de nalt densitate (PEID) ................................101 4.5.2. Polipropilena (PP) .............................................................................103 4.6. Polimeri acrilici ................................................................................................105 4.6.l. Polimetacrilat de metil (PMMA) .......................................................105 4.6.2. Metacrilat de metil-butadien-stiren (MABS) ....................................108 4.7. Policarbonai (PC) ............................................................................................109 4.8. Policlorura de vinil (PVC) i polimeri vinilici .................................................111 4.8.1. Policlorura de vinil rigid (PVC-R) ..................................................111 4.8.2. Policlorura de vinil flexibil (PVC-F)...............................................113 4.8.3. Policlorura de vinil clorurat (PVC-C) .............................................115 4.9. Polimeri florurai ..............................................................................................115 4.9.1. Politetrafluoretilena (PTFE)..............................................................115 4.10. Poliesteri termoplastici...................................................................................118 4.10.1. Polietilentereftalat (PET).................................................................118 4.10.2. Polibutilentereftalat (PBT) ..............................................................119 4.11. Polifenileni .....................................................................................................121 4.11.1. Polifenilenoxid (PPO); (PPE)..........................................................121 4.12. Polisulfone......................................................................................................123 4.12.1. Polisulfon (PSU)............................................................................124 4.13. Polieterimid (PEI) ..........................................................................................125 4.14. Polimeri cu cristale lichide (LCP)..................................................................127
6

Injectarea materialelor plastice

4.15. Elastomeri termoplastici (TPE)...................................................................... 130 4.15. l. Poliuretan termoplastic (TPU), (TPE-U) ........................................ 130 4.16. Alte materiale termoplastice...........................................................................132 4.16.1. Acrilonitril-stiren-acrilat (ASA)......................................................132 4.16.2. Polimetilenpenten (PMP) ..............................................................133 4.16.3. Poliarilamid (PAA)........................................................................133 4.16.4. Poliamidimid (PAI) .......................................................................134 4.l7. Materiale termoplastice armate ....................................................................... 134 4.17.1. Materiale termoplastice armate cu fibr de sticl............................134 4.17.2. Materiale termoplastice armate cu fibre de carbon ......................... 135 Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice ............138 5.1. Generaliti .......................................................................................................138 5.2. Construcie i funcionare ................................................................................138 5.3. Clasificarea matrielor de injectat materiale plastice .......................................140 Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice ......................................................................................142 6.1. Principiul de lucru ............................................................................................142 6.2. Clasificarea i descrierea mainilor de injectat ................................................143 6.2.1. Clasificarea mainilor de injectat ..................................................................143 6.2.2. Prile componente ale mainilor de injectat.................................................143 6.2.2.1. Batiul ..................................................................................144 6.2.2.2. Subansamblul de nchidere al matriei ...............................144 6.2.2.3. Agregatul de plastifiere i injectare....................................146 6.2.2.4. Dispozitive auxiliare ..........................................................151 6.2.3. Principalele tipuri de maini de injectat ............................................ 152 6.2.4. Acionarea mainilor de injectat........................................................155 6.2.5. Regimul termic al mainilor de injectat ............................................155 6.2.6. Aparate de msur i control.............................................................156 6.3. Alegerea mainii de injectat .............................................................................157 Capitolul 7. Sisteme de injectare ......................................................................................160 7.1. Clasificare.........................................................................................................160 7.2. Injectarea direct ..............................................................................................160 7.3. Injectarea prin canale de distribuie ................................................................163 7.3.1. Canale de distribuie..........................................................................164 7.3.2. Diguri ................................................................................................167 7.4. Injectarea punctiform......................................................................................171 7.5. Injectarea pelicular .........................................................................................174 7.6. Injectarea tip umbrel .......................................................................................175 7.7. Injectarea inelar ..............................................................................................175 7.8. Injectarea cu canal tunel...................................................................................178 7.9. Injectarea cu canale izolate ..............................................................................182 7.10. Injectarea cu duz nclzit ............................................................................185 7.10.1. Duza cu injectare simpl .................................................................185 7.10.2. Duza cu injectare multipl...............................................................188 7.11. Injectarea cu canale nclzite..........................................................................189 7.11.1. Transferul termic n matri.............................................................190 7.11.1.1. Transferul termic prin conducie ......................................190 7.11.1.2. Transferul termic prin convecie ......................................192

Cuprins

7.11.1.3. Transferul termic prin radiaie..........................................193 7.11.1.4. Transferul termic la duz..................................................194 7.11.1.5. Cantitatea total de cldur .............................................196 7.11.2. Dilataia termic a matriei..............................................................197 7.11.2.1. Variaia poziiei ventilului................................................199 7.11.2.2. Efortul unitar produs de variaia temperaturii ..................200 7.11.3. Elemente constructive .....................................................................200 7.11.3.1. Duza central ....................................................................200 7.11.3.2. Duza .................................................................................200 7.11.3.3. Distribuitorul ....................................................................208 Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectare ...........................................213 8.1. Fora de aruncare..............................................................................................213 8.2. Tipuri de sisteme de aruncare...........................................................................216 8.2.1. Aruncarea mecanic ..........................................................................216 8.2.1.1. Tije de aruncare..................................................................217 8.2.1.2. Plac arunctoare i plac portarunctoare ........................ 218 8.2.1.3. Arunctoare tip tift............................................................221 8.2.1.4. Arunctoare tubulare ..........................................................225 8.2.1.5. Aruncarea cu plac dezbrctoare......................................226 8.2.1.6. Arunctoare speciale ..........................................................227 8.2.2. Mecanisme de aruncare.....................................................................228 8.2.2.1. Mecanisme de aruncare cu retragere.................................. 228 8.2.2.2. Mecanisme de aruncare n trepte........................................ 232 8.2.2.3. Mecanisme de aruncare cu amplificare.............................. 236 8.2.3. Mecanisme de aruncare pentru separarea reelei de piesa injectat .............................................................................................238 8.2.4. Sisteme de aruncarea hidraulic ........................................................241 8.2.5. Sisteme de aruncare pneumatic .......................................................242 Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat ........................246 9.1. Generaliti .......................................................................................................246 9.2. Centrarea exterioar .........................................................................................246 9.3. Centrarea interioar ..........................................................................................248 9.4. Alte elemente de centrare.................................................................................251 Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat ................................................255 10.1. Generaliti .....................................................................................................255 10.2. Ecuaia general de bilan termic ...................................................................255 10.3. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri .................................257 10.4. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire ..................................257 10.5. Transferul de cldur n interiorul matriei ....................................................258 10.6. Determinarea timpului de rcire n matri ....................................................259 10.7. Dimensionarea i amplasarea sistemului de rcire.........................................261 10.7.1. Dimensionarea sistemului de rcire ................................................261 10.7.2. Amplasarea sistemului de rcire .....................................................262 10.7.2.1. Rcirea suprafeelor..........................................................262 10.7.2.2. Rcirea plcilor ................................................................263 10.7.2.3. Rcirea poansoanelor .......................................................266 10.7.2.4. Rcirea elementelor mobile..............................................272 10.7.3. Elemente componente ale sistemului de rcire ...............................273
8

Injectarea materialelor plastice

Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat .................................................................276 Capitolul 12. Alegerea materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat.....282 12.1. Generaliti .....................................................................................................282 12.2. Tipuri de oeluri utilizate n confecionarea matrielor de injectat.................283 Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat ..............................286 Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice ..................290 14.1. Aplicaiile designului industrial n proiectarea pieselor injectate din materiale plastice.....................................................................................290 14.1.1. Designul industrial ..........................................................................290 14.1.2. Configuraia, proporiile, ritmul i simetria ....................................293 14.2. Proiectarea formei produselor injectate din materiale plastice ......................298 14.2.1. Condiii impuse geometriei pieselor injectate.................................298 14.2.2. Alegerea punctului de injectare.......................................................298 14.2.3. Aprecierea contraciei materialelor termoplastice...........................298 14.2.4. Planul de separaie al matriei .........................................................301 14.2.5. Grosimea pereilor...........................................................................302 14.2.6. Nervuri de rigidizare .......................................................................305 14.2.7. Coniciti .........................................................................................308 14.2.8. Alezaje n pereii pieselor injectate .................................................308 14.2.9. Subtierile........................................................................................311 14.2.10. Razele de racordare .......................................................................312 14.2.11. Inserii............................................................................................312 14.2.12. Realizarea filetelor ........................................................................313 14.2.13. Profilri pe suprafaa pieselor ....................................................... 314 14.2.14. Conceperea corespunztoare a formei pieselor injectate n vederea asamblrii.....................................................................315 14.2.14.1. Generaliti .....................................................................315 14.2.14.2. Asamblri filetate ...........................................................315 14.2.14.3. Asamblri elastice ..........................................................317 14.2.14.4. Asamblri prin nituire ....................................................318 14.2.15. Principii de proiectare a formei pieselor injectate din materiale plastice..................................................................... 319 14.2.15.1. Proiectarea formei produselor din polistiren .................319 14.2.15.2. Proiectarea formei produselor din polietilen de nalt densitate ............................................................324 14.2.15.3. Proiectarea formei produselor din ABS ......................... 328 14.3. Defectele pieselor injectate din materiale plastice .........................................332 14.3.1. Contracii, deformri, retasuri .........................................................332 14.3.2. Zone de ardere.................................................................................335 14.3.3. Exfolieri...........................................................................................335 14.3.4. Urme de curgere ..............................................................................335 14.3.5. Defecte create de umiditatea materialului plastic ........................... 337 14.3.6. Defecte dependente de presiunea de injectare.................................337 14.3.7. Alte defecte .....................................................................................337 Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice .............................................343 15.1. Modul de prelucrare a materialelor plastice n vederea metalizrii ...............343

Cuprins

15.2. Conductibilizarea suprafeei materialelor plastice .........................................346 15.2.1. Asperizarea..................................................................................................346 15.2.1.1. Asperizarea mecanic .......................................................346 15.2.1.2. Asperizarea cu solveni ....................................................346 15.2.1.3. Asperizarea cu acizi i hidroxizi ......................................347 15.2.2. Activarea i formarea peliculei de metal conductoare de electricitate .................................................................................347 15.2.2.1. Activarea ..........................................................................348 15.2.2.2. Conductibilizarea .............................................................348 15.2.2.3. Tratarea dup conductibilizare .........................................350 15.3. Metalizarea materialelor plastice conductibilizate.........................................350 15.3.1. Baia de cuprare................................................................................351 15.3.2. Baia de nichelare lucioas ...............................................................351 15.4. Dispozitive folosite la metalizarea materialelor plastice................................351 15.4.1. Grupa I de dispozitive ..................................................................... 352 15.4.2. Grupa a II-a de dispozitive ..............................................................353 15.5. Metalizarea prin pulverizare...........................................................................353 15.6. Metode de ncercare .......................................................................................354 15.6.1. ncercarea la cojire ..........................................................................354 15.6.2. ncercarea la zgriere ......................................................................355 15.6.3. ncercarea la ambutisare.................................................................. 355 15.6.4. ncercarea termic ...........................................................................355 15.7. Defecte n procesele de metalizare i remedierea lor..................................... 356 Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice .............366 16.1. Generaliti .....................................................................................................366 16.2. Calculul duratei totale a ciclului de injectare ..................................................... 368 16.3. Determinarea numrului de cuiburi................................................................ 372 16.4. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice........373 16.5. Determinarea mrimii forei de nchidere a matriei......................................375 16.6. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare........................376 16.7. Dimensionarea plcilor de formare ................................................................377 16.7.1. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune interioar ...........................................................377 16.7.2. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune exterioar...........................................................378 16.7.3. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice nchise la un capt supuse la presiune interioar.............................380 16.7.4. Dimensionarea plcilor de formare necilindrice supuse la presiune interioar ...........................................................381 16.8. Dimensionarea i deformarea poansoanelor .................................................. 383 16.8.1. Dimensionarea poansoanelor....................................................................... 384 16.8.2. Deformarea poansoanelor ................................................................ 386 16.8.3. Deformarea poansonului n cazul n care se ia n considerare i sistemul de fixare a poansonului.................. 391 16.9. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei ..............................................393 16.10. Echilibrarea forelor n matri .....................................................................394 16.11. Stabilirea ariei maxime de montaj i a cursei maxime de deschidere a matriei...............................................................................396 16.12. Optimizarea dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru

10

Injectarea materialelor plastice

injectarea materialelor plastice folosind modele cu elemente finite ...........397 16.12.1. Consideraii teoretice.....................................................................397 16.12.2. Optimizarea dimensionarii zonei active a matriei cu un cuib central ..........................................................................399 16.13. Analiza influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii plane de tensiuni din matri, folosind modele cu elemente finite..... 403 16.13.1. Consideraii teoretice.....................................................................403 16.13.2. Analiza prin modelare cu elemente finite a influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii plane de tensiuni din matri ...................................................................406 16.13.2.1. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D axial simetrice ............................................................... 407 16.13.2.2. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane stress).........................409 16.14. Programe de calcul specializate utilizate la proiectarea asistat de calculator a matrielor............................................................................. 411 16.15. Proiectarea matriei pentru injectarea reperului buc. Exemplu de calcul .......................................................................................413 16.15.1. Enunul temei ................................................................................413 16.15.2. Calculul masei reperului................................................................ 413 16.15.3. Alegerea mainii de injectare ........................................................413 16.15.4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare ................................414 16.15.5. Calculul numrului de cuiburi.......................................................414 16.15.6. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice .....................................................................415 16.15.7. Alegerea sistemului de injectare ...................................................415 16.15.7.1. Dimensionarea canalelor de distribuie ..........................416 16.15.7.2. Dimensionarea digului ...................................................417 16.15.8. Calcule de rezisten......................................................................418 16.15.8.1. Calculul presiunii interioare de injectare i a forei de nchidere a matriei.........................................418 16.15.8.2. Verificarea suprafeei de nchidere a matriei ................419 16.15.8.3. Dimensionarea plcilor de formare ................................420 16.15.8.4. Verificarea rigiditii plcilor de formare ......................420 16.15.8.5. Dimensionarea poansoanelor .........................................421 16.15.8.6. Deformarea poansoanelor .............................................. 422 16.15.8.7. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei ..............423 16.15.9. Alegerea sistemului de rcire ........................................................ 424 16.15.9.1. Alegerea sistemului de rcire pentru placa de formare i poansoan....................................................424 16.15.9.2. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri ..............................................................424 16.15.9.3. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire ...........................................................................425 16.15.9.4. Transferul de cldur n interiorul matriei ....................426 16.15.9.5. Determinarea timpului de rcire prin calcul...................427 16.15.10. Alegerea sistemului de aruncare .................................................427 16.15.11. Alegerea sistemului de centrare i conducere .............................429 16.15.12. Schia matriei .............................................................................430 16.15.12.1. Descriere i funcionare................................................430

11

Cuprins

16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor care compun matria ....................................................................430 16.15.14. Simularea injectrii .....................................................................432 Capitolul 17. Tipuri constructive de matrie pentru injectarea matrialelor plastice .437 17.1. Matrie de injectat materiale plastice .............................................................437 17.2. Matrie de presat materiale plastice................................................................450 Anexe .................................................................................................................................453

12

Injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 1 IMPORTANA MATERIALELOR PLASTICE


Dezvoltarea exploziv a industriei materialelor plastice datorat, pe de o parte apariiei unor numeroi polimeri noi cu caracteristici foarte diferite, pe de alt parte perfecionrii tehnologiilor de prelucrare a acestora, a determinat extinderea vertiginoas n ultimii 20 de ani a aplicaiilor materialelor plastice, apariia a numeroase produse din polimeri sintetici sau naturali modificai, nlocuitori ai metalelor sau ai altor materiale deficitare, care au invadat mediul artificial n care evolueaz viaa oamenilor, influennd n mod determinant evoluia economico-social [1, 11, 12]. Caracteristicile specifice ale materialelor plastice determin, i vor determina, realizarea unor produse la un nalt nivel calitativ, cu mari performane tehnologice i de fiabilitate. n ultimii 50 de ani producia de materiale plastice s-a dublat practic la fiecare 5 ani, astfel nct se estimeaz c n anul 2010 producia mondial va fi de 390 milioane de tone [1, 11, 13]. n 2002, n SUA, industria productoare de utilaje pentru prelucrarea materialelor plastice a creat 1,4 milioane noi locuri de munc iar vnzrile de maini, utilaje i echipamente au fost de 300 bilioane USD. n 2006 volumul vnzrilor a crescut cu 9,4% (Equipment Statistics Annual Report. The Society of the Plastics Industry, Inc. - SPI).

PC control

Injectare multicomponent TCX CIM Alimentare dinamica Rapid Prototiping Injectare cu miez fuzibil Injectare peliculara

Raportul calitate / cost

Servo control

Melc piston Cilindru piston


Injectare simpla

CAD CAM EDM

Analiza CAE Matrite modulare Automatizare SPC SQC Injectare canale calde

Piese bimaterial Co-injectie Piese cu insertie Injectare asistata de gaz

1920

1940

1960

1980

2007

Fig. 1.1. Evoluia prelucrrii polimerilor prin injectare [13]

Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de formare a materialelor plastice. Procedeul de prelucrare prin injectare prezint de fapt un singur dezavantaj i anume, costul ridicat al matrielor de injectat, fapt pentru care, fabricarea produselor prin acest procedeu devine economic numai n cazul unor serii de fabricaie suficient de mari. Dezavantajul menionat i-a determinat pe cercettori s acorde o importan deosebit modelrii i simulrii procesului de injectare n vederea conceperii formei optimizate a obiectelor obinute prin acest procedeu i proiectrii matrielor adecvate pentru obinerea formelor dorite. n figura 1.1 se prezint schematic i succint evoluia prelucrrii materialelor plastice prin injectare n ultimii 80 de ani [6, 8, 13].

13

Capitolul 1. Importana materialelor plastice

Dezvoltarea proceselor de prelucrare a materialelor plastice poate fi considerat ca fiind la fel de important ca i invenia plasticului. Progresul tehnic a nvins multe dintre piedicile ntlnite n evoluia industriei materialelor plastice. Primele referiri la materialele plastice naturale pot fi regsite n Vechiul Testament, acestea aflndu-se la originea materialelor plastice moderne. Celuloza a fost prezent pe Terra de cnd au aprut copacii i plantele fiind constituentul principal al pereilor celulari vegetali. Datorit acestui fapt nu exist o dat anume pentru descoperirea ei; a aprut nainte de naterea omului. Recunoaterea celulozei ca fiind un constituent principal al peretelui celular vegetal a fost n anul 1838 datorit descoperirilor botanistului francez Anselme Payen care a izolat celuloza pentru prima dat din lemn. Atunci a fost neleas structura sa. n prezent celuloza este polizaharida cea mai rspndit n natur i se afl sub observaia oamenilor de tiin producndu-se schimbri n procesul de prelucrare, utilizri i genetica plantelor (muli fermieri fiind interesai de mutaiile genetice pentru a produce cantiti mai mari de bumbac) [11, 13]. Dei obinerea unor derivai ai celulozei a fost atribuit profesorului suedez Christian Shonbein, inventatorului englez Alexander Parkes i antreprenorului american John Wesley, practic, cel din urm este considerat ca fiind printele industriei materialelor plastice. Se pare c totul a nceput n 1865 cnd fabrica de bile de biliard Phalon&Colledar a dat un anun care promitea 10 000 $ celui care va gsi un nlocuitor pentru filde n procesul de prelucrare al bilelor de biliard. Se ajunsese la sacrificarea a aproximativ 70000 de elefani pe an, lucru care ar fi dus la dispariia acestui animal, la un pre exorbitant al aurului alb precum i la reducerea profiturilor industriei de bile de biliard [12]. Recompensa de $ 10 000 i-a atras atenia tnrului de 28 de ani, John Wesley Hayatt, tipograf de profesie. Dup orele petrecute n tipografie, el a lucrat la acest proiect n fiecare zi, pn cnd n 1869 a nceput s studieze comportamentul nitrocelulozei, un material cu care Parkers i Shonbein au mai lucrat naintea lui. Dup ce a amestecat bine componentele, i a permis solventului s se evapore complet, naintea solidificrii, a reuit n scurt timp s fabrice bile de biliard de calitate. ncasnd cecul de $ 10 000 Hyatt a format Albany Billiard Ball Company, mpreun cu fratele su Isaiah, devenind astfel un competitor direct al firmei Phalon&Colledar, punnd piatra de fundaie pentru industria materialelor plastice [11, 13]. Bazndu-se pe o main de injectat metal, brevetat n 1870 de John Smith i Jesse Locke, fraii Hyatt realizeaz i breveteaz, n 1872 prima main de injectat cu matri. Acesta a fost primul i cel mai important pas n dezvoltarea industriei obinerii i prelucrrii materialelor plastice. De atunci s-au mai fcut muli pai, mai mari sau mai mici dar ce este cel mai important este c s-a dezvoltat industria de prelucrare a materialelor plastice astfel nct astzi 80% dintre produsele fabricate pe glob au nglobat cel puin un reper din material polimeric. n continuare vom puncta cele mai importante momente din evoluia industriei obinerii i prelucrrii materialelor plastice. Francezul Charles Marie de la Condamine a participat ntre 1735-1744 la o expediie tiinific n Peru pentru msurarea meridianului terestru. Cobornd pe fluviul Amazon a descoperit arborii de cauciuc n inima pdurii tropicale i a notat remarcabilele caliti ale sucului care se scurgea din acetia [11, 13]. Reacia de vulcanizare a fost descoperit de americanul Charles Goodyear care lucra ntr-o zi la un procedeu de tratare a gumei indiene. ntmpltor au czut cteva picturi dintrun amestec de gum de cauciuc i sulf pe un disc cald. A obinut primul brevet n 1844 dar a trebuit s duc o lupt continu cu un mare numr de contrafaceri i a obinut ctig de cauz abia n 1852 [11, 13]. n anul 1860, englezul Charles G. William a fcut primul pas n obinerea cauciucului sintetic separnd izoprena. Primele succese industriale aparin cercettorilor G. Bouchardot

14

Injectarea materialelor plastice

Frana, n 1880 i Tilden Anglia n 1884. Producia de cauciuc sintetic (elastomer) a nceput cu adevrat n timpul celui de-al doilea rzboi mondial viznd nlocuirea cauciucului natural [11, 13]. n 1865 Schutzenberger P. i Nandin G. V. au ncercat s esterifice celuloza cu acid acetic [11, 13]. n 1873 sunt descoperii primii esteri de acid acrilic [11, 13]. Descoperirea policarbonatului (PC) s-a fcut n 1898, dar procedeul industrial a fost pus de ctre H. Schnell, pentru firma Bayer care a vndut pentru prima dat pe pia produsul sub denumirea de Makrolon [11,13]. Polifenilensulfura (PPS) a fost preparat pentru prima dat n 1897 de ctre cercettorii Frencsman i Grenvesse dar n acea perioad nu s-au gsit aplicaii. n 1967 la societatea Philis Petroleum s-a pus la punct primul procedeu industrial de fabricare a PPS. Comercializarea produsului s-a fcut de ctre Philips Petroleum n 1973 [11, 13]. n 1901 dr. Rohm ncepe primele studii asupra polimetacrilatului de metan (PMMA). n anul 1903 Cron C. F. si Weber L. J. breveteaz acetobutariatul de celuloza (CAB). n anul 1905 celuloidul este folosit la inventarea geamului securizat pentru parbrizele automovilelor. Parbrizele din sticl au permis ca ofatul s devin mai confortabil i mai puin periculos. Principalul incovenient era acela al posibilitii rnirii ocupanilor n urma spargerii accidentale a parbrizului. n 1905, un francez, Eduard Benedictus, artist i chimist ofer o soluie - geamul securizat. Noul tip de sticl const ntr-un strat de celuloid aezat ntre dou straturi de sticl obinuit. Adugarea plasticului confer mai mult flexibilitate geamului securizat care mai mult se ndoaie dect se sparge la impact iar n cazul spargerii parbrizului, majoritatea cioburilor rmn lipite de plastic n loc s se mprtie [11, 13]. n 1907 este descoperit bachelita de ctre americanul de origine belgian Leo Baekeland [12]. n 1908 apare celofanul - noul material transparent pentru mpachetat. Chimistul elveian Jacques Brandenberger, a inventat un proces de fabricare a unui material subire, flexibil, dar rezistent i transparent numit de el celofan. Brandenberger a lucrat mai muli ani la procesul industrial de fabricare al celofanului din lemn. Cariera sa de inventator a nceput ntmpltor cnd, aflat ntr-un restaurant a vzut un comesean rsturnnd accidental pe faa de mas un pahar plin cu vin rou, moment n care s-a decis s inventeze un material subire, transparent, care s poat fi aplicat pe feele de mas pentru a le face impermeabile. Brandenberger a ncercat s pulverizeze vscoz lichid pe materiale, dar vscoza le fcea prea fragile i inflexibile. Cu toate acestea, el a observat c stratul format se desprindea sub forma unei folii rezistente i a realizat potenialul su ca material de mpachetat. Iniial, Brandenberger spera s vnd celofanul oamenilor bogai, pentru mpachetarea cadourilor luxuoase. Marca pentru aceast denumire a fost depus n 1912 [11, 13]. Tot n 1908, Hermann Staudinger ncut n 1881, supranumit i pionierul polimerilor a realizat primul studiu privind sinteza polimerilor. Pentru ntreaga activitate desfurat n domeniul cercetrii materialelor polimerice va primi premiul Nobel pentru chimie n 1953. 1917 Bachelita transfom obiectele casnice. Nscut n 1863, Leo Hendrik Baekeland a avut succese att n calitate de chimist ct i ca antreprenor. Baekeland a fcut studii de chimie la Universitatea din Gent, iar la 26 de ani sa stabilit n SUA. Primul su succes l-a constituit Volex n anii 1890, o hrtie fotografic mbuntit. El a vndut brevetul i societatea n 1899 inventatorului George Eastman pentru un milion de dolari. Nemuumindu-se doar cu att, Baekeland s-a hotrt s produc un izolator ieftin pentru industria electric. El a descoperit c, reacia fenolului cu formaldehida producea un plastic solid, dur. Prin nclzire, acest plastic poate fi modelat n diferite forme

15

Capitolul 1. Importana materialelor plastice

care pot fi reproduse n milioane de exemplare. De la descoperirea sa n 1907, bachelita a fost folosit mai ales ca izolator pentru produsele electrice, dar dup 1920 a revoluionat i obiectele casnice. Bachelita a devenit cunoscut ca materialul cu o mie de ntrebuinri. n 1917 Rolls Royce va aduce o nou inovaie noilor sale maini - de data aceasta nu la motor ci la schimbtorul de viteze. Mnerul acestuia va fi din bachelit [11, 13]. n 1921 Eichengrun i Bucholz au proiectat o main de injectat pentru acetat de celuloz [11, 13]. n 1924 apar noi rini folosite la fabricarea vaselor pentru buctrie. Dei nu are o denumire foarte atrgtoare rina formaldehid uric a ptruns din 1924 n casele noastre sub multe forme: ca adeziv, ca strat protector de suprafa sau ca material solid. Cele dou pri componente ale acestui material, ureea i formaldehida i-au gsit o ntrebuinare practic. Ureea este frecvent folosit ca fertilizator iar soluia de formaldehid este folosit pentru sterilizarea instrumentelor chirurgicale. Rina formaldehidic uric este realizat prin nclzirea celor dou componente n prezena amoniacului. Produsul finit este un polimer care poate fi utilizat ca adeziv sau ca nveli protector pentru haine. Amestecat cu fibra lemnoas, ea se transform ntr-un material solid, rigid, termorezistent. Tot n 1924 chimitii Barker i Schinner au obinut o sticl organic comercializat din 1934 sub numele plexiglas [11, 13]. n 1925 firmele Kodac i Rhone Poulenc au fcut studii pentru producia acetopropionatului de celuloz (CAP), urmnd ca n 1943 s se nceap producia industrial. 1930 este anul n care Waldon Semon a realizat un nou material plastic din deeuri. Lucrnd la gigantul chimic B. F. Goodrich, Semon a fcut experimente cu polimeri organici sintetici cum ar fi de exemplu clorura de vinil (PVC) -un material solid cu mic valoare comercial. Procesul descoperit de Semon transform PVC-ul ntr-un material plastic malebil i rezistent. Au studiat de asemenea PVC Bauman (1872), Klatte (1913 - breveteaz polimerizarea unui gaz, clorura de vinil) i Staudinger (1930). Un alt polimer de vinil a avut aceelai impact puternic - polistirenul, care a putut fi produs att ca plastic rigid, ct i ca material uor asemenea spumei. Studiile de polimerizare a polistirenului au nceput ntre anii 1910-1925, au fost continuate ntre anii 1929-1935, iar producia a nceput n anul 1935 la firma Dow Chemical [11, 13]. n 1933 chimistul britanic R. O. Gibson a creat un material plastic nou, polietilen din gazul de etilen. De asemenea, n 1933, germanul Wulff, pune la punct obinerea polistitenului (PS) folosit la confecionarea de jucrii, ambalaje alimentare, carcase de aparatur electronic etc. n 1933 firma BASF inventeaz polistirenul expandat (zpada artificial) utilizat ca izolant termic i element antioc. Tot n 1933, societatea Rohn&Haas a introdus pe pia primul polimetacrilat de metil (PMMA) [11, 13]. n 1934 apar primele fibre sintetice. Nylonul a fost obinut pentru prima oar n 1934 de o echip de cercettori condus de Wallace H. Carothers, director al departamentului de cercetri fundamentale n fizico-chimie la firma lui Du Pont de Nemours, elev al lui Lavoisier, printr-o reacie dintre un acid i o amin. Variind componenii reaciei este imposibil schimbarea proprietilor fibrei, dintr-un material dur ntr-un material moale. Nylonul a fost brevetat n anul 1937. Tot n 1934 a fost introdus pentru prima dat de firma DuPont materialul polivinil florur (PVF), un material termoplastic semicristalin. Descoperirea materialului stiren-acrilonitril (SAN) s-a fcut cutnd s se mbunteasc calitile polistirenului de uz general (rezisten chimic i termic) cu pstrarea proprietilor de transparen. A fost brevetat n 1935 n laboratoarele IG Farbenindustrie A.G [11, 13]. Polietilena de joas densitate a fost obinut n 1935 de englezii Fawett i Gobson iar fabricaia industrial a nceput n 1939 [4]. n 1938 chimistul american Roy J. Plunkett de la Societatea DuPont a reuit polimerizarea tetrafluoretilenei, o nou substan care nu lipete, numind-o Teflon,

16

Injectarea materialelor plastice

politetrafluoretilen (PTFE). Primele instalaii pilot pentru producie industrial a acestui polimer au intrat n funciune n 1943 la firma DuPont, iar ntre 1944-1947 n Marea Britanie la firma ICI. Comercializarea produsului a nceput n anul 1948 [11, 13]. n 1938 apar articulaiile artificiale. Articulaiile artificiale sunt doar unele din multele pri ale corpului care pot fi realizate artificial. Prima artroplastie total de old a fost efectuat n 1938, ea fiind perfecionat n deceniile urmtoare, prin folosirea de noi materiale i modaliti mai performante de prevenire a infeciilor articulaiilor protezate. La nceputul aniilor 80 erau deja realizate articulaii de genunchi, old, cot i degete artificiale [11, 13]. n 1939 firma DuPont SUA ncepe comercializarea nylonului. Se pare c mania nylonului a cuprins la vremea respectiv SUA, ducnd la o cretere fr precedent a produiei hainelor realizate din prima fibr sintetic din lume. Nylonul a putut fi vzut pentru prima oar la Trgul Mondial din 1939 de la New York, cnd gigantul chimic DuPont a i nceput s-l comercializeze. A fost folosit pentru confecionarea parautelor utilizate la debarcarea din Normandia. La sfritul rzboiului, Nylonul devenise deja simbol al modernismului i prosperitii. Tot n 1939 la concernul german I. G. Farbenindustrie A.G., chimistul Schlock obine n condiii de laborator poliamida 6 numit i perlon. n acelai an la fabrica Lichtenberg din Berlin vor fi confecionate primele perii cu peri din perlon [11, 13]. n 1940 a fost produs primul acrilo-nitril-butadien-stiren (ABS ) de ctre US Ruben. ABS-ul a fost dezvoltat ulterior n timpul celui de al doilea rzboi mondial. Tot n 1940 ncepe producia industrial de policlorula de vinil (PVC). Primul care a polimerizat policlorula de vinil i a pus n eviden polimerizarea printr-o simpl expunere la lumin a fost cecettorul Regnault [11, 13]. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la firma DuPont i de ctre Whinfeld i Dickson n anul 1941. Producia comercial a demarat n 1947 de ctre Societatea ICI prin producia de fibre i pelicule din polilietilentereftalat (PET) [8]. n 1942 forele armate americane au adoptat fibra sintetic de nylon pentru realizarea de paraute. Acestea au devenit parte important a rzboaielor moderne. Pn atunci toate parautele erau fabricate din mtase. Producerea mtsii este lent i costisitoare iar parautele din nylon au putut fi fabricate ieftin i rapid [11, 13]. Tot n 1942 ncepe producia la scar industrial a polietilenei de joas densitate (PEJD). Prima instalaie pilot dateaz din anul 1937 iar primele studii de polimerizare a etilenei la nalt presiune au nceput la firma ICI de ctre Gibson i Fawcett. n 1947 societatea ICI demareaz producia industrial de politilenterftalat (PET) prin producia de fibre i pelicule. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la firma DuPont i de ctre Whinfeld i Dickson nc din anul 1941. ntre anii 1953 1954 a aprut o nou tehnic de polimerizare dup procedeul profesorului germanul Karl Ziegler (premiul Nobel 1963), procedeul de polimerizare la presiune joas. Aceast polietilen se numete polietilen de nalt densitate (PEID), pentru c densitatea este superioar polietilenei de joas presiune [11, 13]. n 1954 chimistul italian Giulio Natta obine noi fibre sintetice din polipropilen. Aceasta a fost utilizat la fabricarea covoarelor, frnghiilor i a articolelor de mbrcminte. Natta a demarat un studiu intensiv despre macromolecule. El a descoperit c n condiii corespunztoare mii de molecule de propilen se unesc, formnd o imens molecul de propilen. Natta a mai observat c dac n camera de reacie era adugat un catalizator, reacia avea loc la temperaturi i presiuni sczute [12]. 1955 reprezint anul n care inginerul francez Marc Grgoire a lansat o idee strlucit - tigaia miraculoas (cu Teflon). Contient de faptul c politetrafluoretilena PTFE putea fi folosit pentru reducerea frecrii, Grgoire l-a folosit pentru a creea un nveli pentru tigi, atunci cnd soia sa i-a cerut s fac ceva ca mncarea s nu i se mai lipeasc de vase. Soii

17

Capitolul 1. Importana materialelor plastice

grijulii au considerat c buctresele vor dori s aib tigi care nu lipesc, astfel nct ei au fondat o companie pentru fabricarea acestora, numit Tefal [12]. Tot n 1955 Compania danez LEGO lanseaz un nou sistem revoluionar de contrucie, bazat pe crmizi colorate care pot fi asamblate ntr-un numr astronomic de combinaii diferite. Ole Kirk Christiansen, un tmplar, a ntemeiat compania de jucrii n anii 1930, adoptnd numele Lego prin coasocierea cuvintelor danezeleg (joac) i godt (bine). Mai trziu, Christiansen i-a dat seama c printr-o coinciden, cuvntul latin lego nseamn asamblez. n primii 15 ani, LEGO a fabricat doar jucrii din lemn, dar dup cel de-al doilea Rzboi Mondial a trecut la cele din plastic. Crmizile asamblate automat, un predecesor al crmizilor Lego, au fost lansate n Danemarca n 1948 i s-au dovedit a fi o adevrat lovitur [12]. n 1958 primul poliacetal a fost produs n SUA de ctre societatea DuPont sub denumirea de Derlin. Civa ani mai trziu Celanese i Hoechst au introdus pe pia copolimerii. n 1970 BASF a produs un copolimer sub numele de Ultraform [12]. n 1960 apare prima valv artificial de succes. Chirurgii din Oregon au salvat viaa unui om, redndu-i sntatea, prin implantarea unei valve din plastic i metal n inima sa. Omul a supravieuit nc 3 luni cea mai lung perioad de pn atunci, trit de un pacient cu o valv cardiac artificial. Tot n 1960, la firma DuPont Canada, este obinut polietilena liniar. n 1968 Union Carbide a pus la punct procedeul Unipol n pat fluidizat care a nceput s fie folosit pe scar mare n anul 1977. De asemenea, n 1960 s-a obinut policlorura de viniliden (PVD) i a fost produs pe scar industrial n 1961 de firma Penn Salt Chemicals. Poliariletercetone (PAEK) a fost pentru prima dat obinut de ctre firma DuPont de Nemours n 1962 i apoi de ctre ICI n 1964 [12]. n 1963 a nceput folosirea fibrelor de carbon pentru ntrirea compuilor macromoleculari. Descoperirea care a revoluionat domeniul materialelor s-a impus i n industrie la obiectele de uz casnic. Fibrele de carbon au fost folosite pentru a se obine materiale uoare, rezistente, tenace cu proprieti termice i electrice deosebite. Polifenilenoxid (PPO) a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n laboratoarele societii General Electric. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n Massachussets i producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEIE i firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica, din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori polifenileneter(PPE). Tot n 1964 a fost inventat o familie de poliamide rezistente la temperaturi nalte: Kinel i Kapton [12]. n 1965 a fost introdus n fabricaie polisulfona (PSU) [10]. n 1970 un tnr medic din Michingan, dr. Robert Jarvik, mpreun cu inventatorul olandez Willem Kolff, au realizat prima inim artificial. Dispozitivul numit Jarvik 7, era fcut din plastic, aluminiu i o fibr artificial, dacron. n 1982 aceasta a fost implantat unui pacient, menindu-l n via 112 zile [6, 12]. Tot n 1970 a aprut pe pia materialul polibutilenterftalat (PBT) lansat de societatea CELANESE, urmat apoi de AKAZO, ICI, CIBA, GENERAL ELECTRIC. Materialul polieterimid (PEI) a fost introdus prima dat de dr. Joseph L. Wirt i echipa, n anul 1970, la centrul de cercetri a lui General Electric din SUA. A fost comercializat dup 1982 [12]. Polimerii cu cristale lichide (LPC) au aprut dup 1970 i au fost comercializai ncepnd cu anul 1980. Acetia formeaz o nou clas de materiale cu proprieti neobinuite, de exemplu, o vscozitate redus n stare topit.

18

Injectarea materialelor plastice

n 1981 Grard Eleens (Atochem) a realizat familia de materiale sintetice Pba (intermediar ntre cauciuc i plastic) folosit pentru fabricarea nclmintei i echipamentelor sportive. Din 1985 DMS (Olanda) i Allied (SUA) folosesc o polietilen de 30 ori mai rezistent la traciune dect oelurile de greutate egal cu ea [11]. n 1986 la firma Mitsui Petrochimical, din Japonia, este descoperit Polimetilenpentena (PMP) [7,12]. n 1987 kevlarul este folosit la veste antiglon. Pn n 1987 protejarea unui ofier implica purtarea unei veste grele de 20 de kg, lucru care nici mcar nu garanta supravieuirea. Prin anii 1970, firma DuPont i fcea cunoscut ultimul tip de fibr sintetic, numit Kevlar conceput de Stephanie Kwolek. Kevlar este un material compact, cu o rezisten la ntindere remarcabil. Chimic, kevlarul este cunoscut sub numele de poli-p-fenilen tereftalamid. Este vorba de fapt de un tip de cristal lichid, n care moleculele se dispun asemenea secvenelor n linie dreapt dintr-o soluie. Din fibrele astfel rezultate se poate obine prin esere, un fir foarte puternic, folosit n diferite domenii [12]. Dup 1991 Firma Solvey a pus la punct amestecul ntre poliarilamid i polipropilen (PAA+PP) care are rezisten la rupere i rigiditate superioar poliamidelor tradiionale i absoria de umiditate este foarte sczut i se face foarte lent [8]. Nanotehnologia incremental implic mbuntirea calitilor materialelor prin controlul structurii lor la scar mic. De exemplu, sunt deja materiale plastice armate cu particule microscopice, un fel de nano-adeziv. Astfel aceste materiale devin cu mult mai rezistente att din punct de vedere mecanic, ct i la aciunea compuilor chimici corozivi [8]. Rnile noastre rezultate n urma zgrieturilor se vindec repede, datorit puterii de coagulare a sngelui ce se adun pe suprafaa rnii, i pe care o nchide. De multe ori, natura ne d lecii, astfel nct recent, un grup de cercettori condus de Kathleen Toohey de la Universitatea din Illinois a aplicat acelai principiu n construcia de materiale plastice, n sperana c acestea se vor repara singure, odat rupte [13]. Materialele plastice imaginate au o ntreag reea de canale ncorporate, prin care circul un fluid care se ntrete n contact cu suprafaa. Atunci cnd bucata de plastic se rupe, fluidul ajunge la suprafa, unde reacioneaz cu un catalizator prezent acolo i se ntrete. Cercettorii au rupt plasticul de apte ori, iar el tot de attea ori s-a reparat singur. Polimerii s-au afirmat datorit proprietilor lor deosebite (rezisten mecanic i termic, rezisten la coroziune, densitate mic, prelucrabilitate uoar, conductivitate electric i termic reduse) ca materiale noi, utilizabile n condiii n care materialele clasice nu fceau fa [8]. Materialele plastice au permis rezolvarea unor probleme de cea mai mare importan pentru domenii de vrf ale tehnicii: n construciile aerospaiale, electrotehnic i electronic (izolatori ai conductorilor electrici). Au egalat rezistena mecanic a metalelor, dar sunt mult mai uoare i mai rezistente la agenii atmosferici, acvatici i chimici (firele transatlantice); sunt tot aa de transparente ca i sticla, dar incasabile; rezist la umezeal i bacterii; permit transportul razelor (fibrele optice). Progresele realizate n direcia obinerii de polimeri cu stabilitate termic ridicat au mrit prestigiul materialelor plastice. Astfel, posibilitatea utilizrii politetrafluoretilenei - PTFE pn la aproape 300C a jucat un rol important n realizarea primelor aparate de zbor cu motoare cu reacie, a motoarelor electrice (buce, lagre) i a transformatoarelor cu funcionare la temperaturi ridicate (izolatori la srma de cupru). Utilizarea polimerilor silicoorganici stabili la temperaturi de peste (400500)C permite reducerea gabaritului motoarelor electrice. Izolarea cu astfel de polimeri permite realizarea unor seciuni reduse ale conductorilor cu care se bobineaz rotorul. Se obin economii importante n greutate.

19

Capitolul 1. Importana materialelor plastice

La avioanele supersonice n timpul zborului suprafaa metalic poate atinge temperaturi de pn la 300C. Materialele plastice din care sunt realizate parbrizul, geamurile, garniturile de etanare de la ui, ferestre, trape trebuie s reziste acestor temperaturi. n anvelopele avioanelor de mare vitez se dezvolt la aterizare, pentru foarte scurt timp, temperaturi de peste 320C; polimerii utilizai n acest scop trebuie s-i menin comportarea elastic i s reziste suprasolicitrilor. Densitatea de 5 pn la 9 ori mai mic dect a metalelor recomand utilizarea materialelor plastice n aeronautic [13]. Probleme foarte complicate legate de stabilitatea termic la temperaturi foarte ridicate au fost rezolvate prin utilizarea materialelor plastice [2, 3, 5]. De exemplu: - vrful de atac al rachetelor necesit o finisare perfect, rezisten termic i n plus o perfect stabilitate dimensional la ocurile de temperatur obinuite vitezelor i altitudinilor mari. Lipsa dilatrilor i contractrilor, necesare unei bune dirijri a navei nu poate fi obinut prin utilizarea unei piese metalice, sensibil la variaiile de temperatur. Un stratificat de polimer fenolic a rezolvat aceast problem datorit coeficientului su de dilatare termic mic i a bunei sale stabiliti termice; - ajutajul prin care ies gazele de combustie la motoarele rachet nu poate fi realizat numai din metal, dar nici numai din material plastic datorit temperaturilor foarte mari: (30003500)C. Prin combinarea acestor dou materiale se rezolv problema. Suprafaa metalului se acoper cu un polimer corespunztor (de exemplu cu un polimer fenolic). Adus la temperatur nalt, datorit fenomenului de ablaiune, polimerul se carbonizeaz (nu arde), iar stratul format avnd structur poroas devine izolant termic, ceea ce totodat ncetinete procesul de descompunere. n final, se obine un strat cu caliti de izolant termic excepionale. De exemplu, dac n anumite condiii o suprafa de oel neprotejat ajunge la 1000C, prin aplicarea unui strat de protecie din teflon de 5mm temperatura de la suprafaa metalului ajunge s fie de numai 150C. Exist polimeri care i pstreaz proprietile mecanice n limite largi de temperatur ((-50+500)C). Ali polimeri, n limite restrnse, au stabilitate chimic mai bun dect aurul i platina.

Fig. 1.2. Evoluia produciei mondiale de materiale plastice [13]

Bariera termic a fost nvins de polimeri. Temperaturile nalte nu mai reprezint o ngrdire pentru extinderea utilizrii materialelor plastice. Prin acceptarea de ctre aeronautica
20

Injectarea materialelor plastice

modern (cea mai capricioas i pretenioas ramur a tehnicii) a utilizrii pe scar larg a materialelor plastice se poate considera c acestea au trecut botezul focului. Evoluia produciei mondiale de materiale plastice este, n acest sens, semnificativ (figura 1.2.).
Bibliografie [1] Beaumont, J., P., Nagel, R. and Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design, and Simulation. Hanser, 2002. [2] Horun, S., Punic, T., Sebe, O., M., erban, S. Memorator de materiale plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988. [3] Jinescu, V., Valeriu. Proprieti fizice i termodinamice a materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1979. [4] Kirsch, G., Terweyen, H. Thermotrope flussigkristalline Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990; [5] Mills, M., I. Plastics. Microstructure, Properties and Aplications. Eduard Arnold (Publischers), London, 1986. [6] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic Bucureti, 1986. [7 ] Primet, R. Des Plastiques techniques. Rhone-Poulenc/Techno Nathan, 1990. [8] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [9] Tadmor, Z., Gogos, C., G. Principles of Polymer Processing, New York, John Wiley & Sons, 1979. [10] Ticktin, A. - Polysulfone (PSU). Kunststoffe, Nr. 10, 1996. [11] *** Encyclopedia 1997 with buyers quide. Modern Plastics, 1997. [12] *** tiina i tehnica Secolului XX. Descoperiri i invenii ale ultimului secol, care ne-au schimbat viaa. Editura Aquila93, 2001. [13] *** www.sciencentral.com.

21

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

CAPITOLUL 2 PRINCIPIUL INJECTRII MATERIALELOR PLASTICE


2.1. Generaliti Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de formare a materialelor plastice. Procesul de formare prin injectare const n aducerea unui compound macromolecular n stare plastic i introducerea acestuia sub presiune ntr-o matri de formare. La o anumit temperatur, materialul plastic se ntrete, pstrnd forma matriei; aceasta se deschide pentru evacuarea piesei formate i se nchide apoi din nou, putndu-se relua ciclul de formare. Se obin produse finite sau semifabricate, cu dimensiuni fixe, imprimate n cavitatea matriei. La baza formrii stau fie procese pur fizice, fie procese chimice, fie combinaii ale acestora. Astfel, prin injectare se prelucreaz n primul rnd materialele termoplastice i, ntro mai mic msur, materialele termoreactive. Importana formrii prin injectare const n posibilitatea obinerii unor obiecte cu forme complicate i de mrimi diferite. Se fabric astfel bunuri de larg consum, articole tehnice, jucrii, ambalaje etc. Greutatea produselor variaz de la cteva grame pn la circa 20 kg . Durata unui ciclu de injectare este de (12) min, la fiecare ciclu putndu-se obine unul sau mai multe produse. Formarea prin injectare poate servi la prelucrarea aproape a tuturor compuilor macromoleculari. n mod curent se prelucreaz: polietilena, polipropilena, polistirenul, policlorura de vinil, poliamidele, polimetacrilatul de metil, policarbonaii, ABS, derivai de celuloz, elastomeri etc. La prelucrarea prin injectare, pe de o parte, trebuie s se satisfac exigenele privind calitatea pieselor, iar pe de alt parte, se impune scurtarea ciclului, spre a reduce costul fabricaiei. Realizarea acestor deziderate devine posibil prin construcia unor maini cu o funcionare extrem de rapid. De prim importan este capacitatea de plastifiere a materialului n cilindri i capacitatea de rcire a topiturii n matri. 2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului

Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, n timpul cruia are loc succesiunea urmtoarelor faze: - dozarea materialului plastic n funcie de greutatea piesei injectate; - nclzirea i topirea materialului plastic n cilindrul agregatului de plastifiere; - nchiderea matriei; - introducerea materialului plastic sub presiune n cavitatea matriei; - solidificarea i rcirea topiturii; - deschiderea matriei; - eliminarea produsului injectat. n figura 2.1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de injectare (b) i de eliminare a produsului dup rcire (c). Se observ c granulele de material plastic din plnia de alimentare (6) a mainii de injectat cad n cilindrul (4). Cnd melcul (7) este deplasat cu ajutorul sistemului de acionare a mainii, materialul este comprimat n zona frontal a cilindrului (4) i obligat s vin n contact cu ntreaga suprafa interioar a

22

Injectarea materialelor plastice

cilindrului, nclzit de rezistenele electrice (5), fapt care determin trecerea sa n faz vscoplastic.
1 2 3 4 5 6

a.

b.

c.

Fig. 2.1. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice: a - comprimarea materialului; b - injectarea; c - eliminarea produsului injectat.

Materialul, sub forma unei topituri vscoase i relativ omogene, se injecteaz prin capul de injectare (3), duza (2) i reeaua de injectare a matriei (1), n cavitatea acesteia. n contact cu pereii reci ai matriei, topitura se solidific brusc, lund forma pereilor interiori ai cavitii matriei. Dup rcirea piesei, matria se deschide i piesa (8) este eliminat cu ajutorul sistemului de aruncare. n timpul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni importante asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare, determinnd nivelul calitii produsului finit i anume: - presiunea exterioar, reprezentnd presiunea exercitat asupra materialului termoplastifiat, n cilindrul de injectare al mainii;

23

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

- presiunea interioar, respectiv presiunea din cavitatea matriei nchise (presiunea interioar este mai mic dect cea exterioar datorit pierderilor de presiune care apar la trecerea materialului prin seciuni nguste cum sunt: duza, reeaua de injectare, pereii interiori din cuibul matriei etc.); - presiunea ulterioar, respectiv presiunea exercitat de pistonul de injectare asupra materialului injectat n cavitatea matriei (aceast presiune compenseaz contracia rezultat n urma rcirii materialului); - presiunea de sigilare definit ca presiunea exercitat asupra materialului din cavitatea matriei, n momentul solidificrii culeii (acestei presiuni i corespunde punctul de sigilare); - presiunea interioar remanent, respectiv presiunea care acioneaz asupra piesei injectate n momentul nceperii deschiderii matriei (dup sigilare, materialul se contract datorit rcirii i n consecin presiunea scade fr ns a atinge valoarea zero).
Timp de umplere Presiune ulterioara Piston nainte nchisa Timp de racire Piston napoi Matrita: deschisa Deschidere

Presiune interioara

Punct de sigilare

Presiune remanenta

Timp

Fig. 2.2. Variaia presiunii interioare n timpul ciclului de injectare: 1 - deplasarea matriei; 2 - deplasarea pistonului.

Variaia presiunii interioare n decursul ciclului de injectare poate fi studiat cu ajutorul diagramei presiune-timp, reprezentat n figura 2.2. Conform diagramei, ciclul de injectare cuprinde urmtoarele etape mai importante: - nceperea injectrii prin naintarea pistonului i compactizarea materialului, cavitatea matriei fiind nc neumplut; - creterea presiunii i umplerea cavitii matriei; - creterea n continuare a presiunii pn la atingerea valorii maxime a acesteia;

24

Injectarea materialelor plastice

- exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea matriei s rmn sub presiune continu n timpul procesului de solidificare; - nceperea solidificrii materialului i scderea presiunii o dat cu sigilarea canalelor de umplere a matriei; - rcirea piesei injectate; - deschiderea matriei i eliminarea din matri a piesei injectate. n diagrama din figura 2.2 se observ c presiunea interioar la nceput crete brusc, apoi, dup ncetarea presiunii ulterioare, respectiv dup sigilare, scade treptat la valoarea presiunii remanente [6, 11]. n general, diferena de presiune ntre presiunea exterioar de injectare i presiunea interioar din cavitatea matriei depinde de proprietile materialului termoplastic i de temperatura de injectare, precum i de dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare, culeii, adic de parametrii reelei de injectare. Pentru un anumit material termoplastic, raportul ntre valoarea presiunii exterioare (de injectare) i a presiunii interioare este influenat n mare msur de temperatur. Astfel, la temperaturi mai ridicate, viscozitatea topiturii este mai mic, cderea de presiune va fi mai mic i n consecin presiunea interioar crete. Cu alte cuvinte, o dat cu creterea temperaturii de injectare scade presiunea de injectare necesar asigurrii aceleiai presiuni interioare. Relaia ntre presiunea de injectare i presiunea interioar n funcie de temperatura de injectare n cazul polistirenului, este reprezentat n figura 2.3.
Presiunea interioar, [MPa ] 125
POLISTIREN

100 75 255 C 225oC 210oC 50 25


o

205oC

60

80

100 120 140 160 Presiunea de injectare, [MPa]

Fig. 2.3. Presiunea de injectare i interioar la diferite temperaturi

Presiunea interioar d natere la o for care tinde s deschid matria n timpul injectrii. Din acest motiv, fora de nchidere a mainii trebuie s fie mai mare dect fora interioar, definit prin produsul dintre presiunea interioar i suprafaa cavitii matriei n planul de separaie. Cu ct viscozitatea topiturii este mai mic, cu att diferena ntre fora de nchidere i fora interioar trebuie s fie mai mare. n cazul injectrii cu duz punctiform, proces care prezint avantajul de a nu imprima pe suprafaa produsului urme inestetice ale zonei de injectare, raportul ntre presiunea exterioar i cea interioar joac un rol foarte important. Astfel, n cazul acestui procedeu, seciunea mic prin care materialul termoplastic ptrunde n cavitatea matriei, provoac o supranclzire a acestuia i respectiv o scdere a presiunii interioare. n acest caz, matria se sigileaz mai repede dect n cazul sistemelor de
25

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

injectare cu duz normal. Presiunea interioar mai mic nu poate compensa contracia piesei provocat de rcirea acesteia, avnd n vedere i nclzirea la o temperatur mai mare a materialului datorit trecerii prin seciunea redus a duzei punctiforme. Drept consecin, la injectarea punctiform, contracia piesei injectate este foarte mare, fenomen de care trebuie s se in seama la proiectarea zonei active a matrielor pentru a nu se obine deformri nedorite ale produsului finit, mai ales n cazul n care acesta prezint seciuni variabile sau perei groi. Datorit contraciei n timpul rcirii, pe suprafaa pieselor injectate apar adesea retasuri nedorite. Pentru compensarea acestora, prin aciunea presiunii ulterioare, matria se mai alimenteaz cu material plastifiat. Este important ca pn la terminarea sigilrii matriei, pe durata asigurrii presiunii ulterioare, presiunea exterioar de injectare s aib valoare maxim. Tot datorit acestui fenomen nedorit, la injectarea pieselor cu perei groi, trebuie s se aplice n general o temperatur de injectare mai mic i o presiune de injectare mai mare concomitent cu mrimea duratei presiunii ulterioare. n cazul injectrii pieselor cu perei subiri, trebuie s se micoreze att presiunea de injectare ct i durata de exercitare a presiunii ulterioare, deoarece n acest caz piesa se rcete mai repede, de regul mai nainte ca presiunea interioar s scad la valoarea ei minim. La deschiderea matriei, din aceast cauz apar tensiuni interne n piesele injectate. La rndul lor, tensiunile interne pot provoca fisurarea pieselor (n cazul materialelor termoplastice mai rigide ca de exemplu a poliesterului) sau deformarea lor (n cazul materialelor mai flexibile cum ar fi polietilena).
2.2.1. Dozarea

Dozarea trebuie s asigure cantitatea corespunztoare de material plastic pentru umplerea cavitii matriei. Dozarea ct mai exact este impus i de restricia ca materialul plastic s fie ct mai puin solicitat termic, din motive de degradare, ceea ce nseamn c n volumul cilindrului de plastifiere nu trebuie s rmn material ntre dou cicluri de injectare (la mainile cu piston). Concordana dintre volumul piesei injectate i volumul de material plastic injectat n matri este un alt argument n favoarea dozrii ct mai exacte a materialului.
2.2.2. Plastifierea

n interiorul cilindrului mainii de injectare materialul plastic este adus din stare solid n stare de topitur cu aport exterior de caldur i prin transformarea energiei mecanice a pistonului sau a melcului n energie termic (prin friciunea materialului plastic). Temperatura materialului plastic n cilindrul mainii depinde de natura materialului plastic i de tipul mainii. n ceea ce privete natura materialului, principalul criteriu de clasificare este comportarea termomecanic a materialului plastic sau deformarea acestuia sub sarcin constant, n funcie de temperatur. Pentru un material plastic liniar amorf, n diagrama variaiei deformaie-temperatur din figura 2.4, a, se disting trei zone (stri fizice) ale materialului plastic: - starea sticloas, caracterizat prin deformaii elastice foarte mici care cresc liniar o dat cu temperatura; aceast stare se menine pn la punctul de vitrifiere Tv. Strii sticloase i este proprie o micare de vibraie a atomilor ce formeaz catena polimeric, n jurul poziiei lor de echilibru; - starea nalt-elastic (intervalul Tv - Tc), care are ca specific creterea rapid a deformaiei la nceputul intervalului, dup care deformaia ramne constant, independent de ridicarea temperaturii. Deformaiile dispar la ndeprtarea forei exterioare. n starea nalt elastic apar micri vibratorii ale segmentelor de caten (vibraii torsionale), ceea ce are ca

26

Injectarea materialelor plastice

finalitate flexibilitatea catenelor polimerice. Deformaiile nalt-elastice au caracter de deformaii ntrziate, care descresc lent n timp dup ce a ncetat solicitarea exterioar; - starea plastic ncepe de la punctul corespunztor temperaturii de curgere Tc, iar n cazul materialelor plastice cristaline, de la temperatura de topire. Starea plastic se caracterizeaz prin deformaii permanente ale materialelor plastice; n aceast stare macromoleculele sunt mobilizate n ntregime. Starea plastic poate fi vscoelastic sau vscoplastic.
Stare solida Deformatia specifica, = Aschiere Stare nalt-elastica Stare vscoplastica Formare la cald Injectare, extrudere, presare, sudare C 1 B A 2

Tc Td Temperatura, T Fig. 2.4. Diagrama de stare termomecanic a unui material termoplastic

Tb

Tv

Tranziia de la o stare fizic la alta nu se face la valori finite de temperatur, ci pe un domeniu a crui valoare medie se numete temperatur de tranziie. Astfel, temperatura de trecere de la starea sticloas la cea nalt-elastic (i invers) este temperatura de tranziie sticloas (sau vitroas) Tv, iar temperatura de tranziie de la starea nalt-elastic la starea vscoplastic i invers este temperatura de curgere Tc. Substanele amorfe micromoleculare i cele macromoleculare cu mas molecular joas trec direct din starea sticloas n stare lichid, cele macromoleculare trec ns mai nti prin starea nalt-elastic i numai dup aceea n stare vscoelastic. n figura 2.4, Td este temperatura de degradare termic a materialului plastic, reprezentnd valoarea maxim la care poate funciona maina de injectat. Starea sticloas reprezint forma obinuit a materialelor plastice n stare solid, ea fiind determinat de dezordinea catenelor polimerice lungi care reduc capacitatea de trecere a materialelor plastice n stare cristalin, chiar dac cristalizarea este posibil termodinamic. Exist pentru fiecare material plastic un interval restrns de temperatur n care cele mai multe proprieti fizice sufer variaii importante; aceste variaii corespund trecerii de la starea sticloas la starea nalt-elastic, temperatura de tranziie sticloas fiind unul dintre parametrii cei mai importani ai unui material plastic amorf. Privit din punct de vedere termodinamic, temperatura de tranziie sticloas prezint caracteristicile tranziiilor de faz de ordinul doi, adic energia intern i volumul specific variaz continuu (nu se absoarbe i nu se degaj energie), ns capacitatea caloric, compresibilitatea, coeficientul de degradare termic i modulul de elasticitate variaz brusc la punctul de tranziie. Tranziia sticloas poate fi explicat prin teoria volumului liber de material plastic, prin teoria echilibrului sau prin teoria de relaxare a golurilor [11, 20]. Temperatura de tranziie sticloas determin limita inferioar a folosirii unui elastomer i limita superioar de utilizare a unui material plastic. Valoarea Tv este determinat de structura materialului plastic i crete odat cu masa molecular.

27

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

n figura 2.4, termenul Tb are semnificaia de temperatur de fragilizare i reprezint temperatura minim pn la care materialul nu este casant. Practic Tb este temperatura la care o epruvet din material plastic supus unei solicitri instantanee de o anumit intensitate se rupe. Valoarea temperaturii de fragilizare depinde de orientarea macromoleculei (Tb este mai mic la un grad de orientare mai mare al materialului plastic) i de condiiile de determinare a valorii Tb. Temperatura de curgere reprezint punctul la care energia cinetic a macromoleculelor nvinge forele de coeziune molecular, ceea ce permite micarea lor relativ de alunecare. Temperatura Tc nu reprezint o valoare fix, ci un interval caracteristic fiecarui tip de material plastic i se situeaz la interfaa strii nalt-elastice i a strii vscoplastice; variaia n funcie de temperatur a componentei reversibile a deformaiei este dat de curba (2) din figura 2.4. Valoarea Tc crete cu gradul de polimerizare, iar pentru materialele plastice care prezint o dispersie a masei moleculare, Tc se transform ntr-un interval. Temperatura de topire este caracteristic materialelor plastice cristaline i reprezint trecerea de la starea cristalin solid la starea lichid. Materialele plastice amorfe nu au temperatur de topire bine definit, spre deosebire de cele cristaline; materialele plastice semicristaline se caracterizeaz att prin temperatur de topire, ct i prin cea de vitrifiere. n cazul materialelor plastice cristaline, la Tc au loc transformri de faz cu variaia brusc a unor proprieti termodinamice ca: volumul specific i cldura specific. Modificarea volumului specific odat cu temperatura se explic prin dispariia reelei cristaline i creterea distanelor intermoleculare.
D C Temperatura E F MP P G H

Timpul de ncalzire

Fig. 2.5. Diagrama stabilitii termice a PVC A - domeniul strii sticloase; B - domeniul strii nalt-elastice; C - domeniul strii de topitur (curgere vscoas); D - domeniul optim pentru prelucrare; E, F, G, H - domenii de degradare termic a materialului plastic; MP - domeniul de prelucrare prin injectare cu maini cu melc- piston; P - domeniul de prelucrare prin injectare cu maini cu piston.

La temperatura de degradare termic Td, ncepe descompunerea materialului plastic sub influena cldurii. Td depinde de durata solicitrii termice, de gradul de polimerizare i de structura materialului plastic. n figura 2.5, se prezint un exemplu de alegere a tehnologiei de injectare n funcie de caracteristicile de degradare termic a PVC. Plastifierea materialului plastic n maina de injectare se realizeaz prin transmiterea cldurii de la pereii cilindrului. Diferena de temperatur dintre cilindru i materialul plastic trebuie s aib valori mari, justificate de conductibilitatea termic sczut a materialelor
28

Injectarea materialelor plastice

plastice. Topirea este favorizat i de grosimea ct mai mic a stratului de material plastic din cilindrul de injectare. Regimul de temperaturi n lungul cilindrului de plastifiere, depinde de natura materialelor plastice. Pentru materialele plastice cristaline, cldura specific variaz n funcie de temperatur, ca n figura 2.6; saltul brusc observat la Tt corespunde transformrii fazei solide n faz lichid, iar aceast cldur latent (care la PA 6.6 reprezint 16% din totalul cldurii necesare procesului de injectare [11]) nu mai poate fi asigurat numai prin transfer n cilindrul mainii, ci i cu ajutorul melcului, prin transformarea energiei mecanice n energie termic.
Caldura specifica, [cal/go C]

Solid

Lichid

Tt

Temperatura, [oC]

Fig. 2.6. Temperatura i cldura specific a materialelor plastice semicristaline

La materialele plastice amorfe necesarul de cldur variaz mai lent, ceea ce nseamn c acelai agregat de plastifiere poate plastifia mai mult material plastic amorf dect material plastic cristalin. Valorile de temperatur recomandate pentru injectarea unor materiale plastice (vezi Capitolul 3) reprezint temperatura msurat n jetul de topitur la ieirea din duz. Dinamica temperaturii de-a lungul cilindrului include topirea materialului plastic i nclzirea n continuare a acestuia (valoarea Ts), pe seama friciunii mecanice a topiturii n ajutaj.
2.2.3. nchiderea matriei

Fora de nchidere a matriei trebuie s fie mai mare dect fora de distanare creat de presiunea topiturii de material plastic din matri. Relaia dintre cele dou fore este
Fnchidere = (1,2 1,3) Fdistanare [daN]. Fora de distanare se calculeaz cu relaia (2.1)

Fdistanare = K P A [daN], unde:

(2.2)

K este coeficient ce variaz ca valoare n intervalul (0,30,5), pentru materialele termoplastice injectate cu agregat de plastifiere cu piston i ntre (0,50,7), pentru cele injectate cu agregate cu melc - piston; P - presiunea de injectare a topiturii, n [daN/cm2]; A - aria proieciei piesei pe planul de separaie al matriei, n [cm2].

29

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

Ca ordin de mrime, presiunea de injectare a topiturii variaz ntre (12)103 daN/cm2, valoarea scznd pe msur ce jetul de topitur se ndeprteaz de punctul de intrare n matri. Evoluia presiunii este exponenial cu distana de msurare, dup relaia Px = P e
-kx

[daN/cm2],

(2.3)

n care: Px este presiunea topiturii la distana x fa de orificiul de intrare; P - presiunea de injectare la cota x = 0 ; K are valori diferite funcie de temperatur, de exemplu: k1= 0,035 pentru T=280C; k2 = 0,06 pentru T=200C. Calcularea corect a forei de nchidere face s nu apar bavuri, pierderi de agent de expandare i defecte ale suprafeei pieselor injectate (cnd fora de nchidere nu compenseaz fora de injectare) sau s se consume energie n mod inutil, n cazul supradimensionrii forei de nchidere. Informativ se indic o for de nchidere de 700 daN pentru fiecare (cm2) de suprafa proiectat pe planul de separare pentru o pies injectat din PA 6.6.
2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri

Sub aciunea presiunii pistonului sau a melcului piston, materialul plastic topit trece din cilindrul de nclzire, prin duz i canale, n cavitatea matriei. Presiunea topiturii scade pe circuit de la (12)103 daN/cm2, pn la o presiune apropiat de cea atmosferic (n momentul deschiderii matriei). Scderea final a presiunii se datoreaz rezistenei hidraulice a traseului i ntririi materialului plastic. Presiunea maxim n matri apare la sfritul cursei pistonului i depinde de presiunea realizat de acesta, de temperatura materialului i de configuraia geometric a traseului. Ali factori suplimentari sunt: viscozitatea topiturii, rugozitatea suprafeelor prin care circul materialele plastice, geometria canalelor de curgere.
Presiunea LM Ls e k Lm j

Pr

m T0 Tr i Temperatura

Fig. 2.7. Diagrama ciclului de injectare n coordonate presiune - temperatur

Analitic, dinamica presiunilor se prezint ca n figura 2.7, n care spaiul marcat de curbele LM i Lm reprezint timpul maxim i minim de umplere a matriei, stabilit n funcie de calitatea piesei injectate i de performanele mainilor de injectare. Temperatura este jalonat de linia de sigilare Ls, ce corespunde momentului n care circulaia topiturii de material plastic prin canalul de umplere se ntrerupe din cauza ntririi materialului, la temperatura matriei T0. Evoluia presiunii este ascendent n faza de umplere a matriei (zona i - j), rmne apoi constant (j - k) n faza de compresie, cnd cavitatea matriei s-a umplut cu
30

Injectarea materialelor plastice

material plastic (care ncepe apoi s se rceasc); presiunea se menine constant prin introducere continu de material plastic proaspt topit. Materialul plastic nou introdus este egal volumetric cu contracia topiturii din cavitatea matriei. Se impune ca punctul j, de ncepere a fazei de compresie, s fie situat pe linia Lm. Acesta corespunde punctului de sigilare, cnd injectarea materialului plastic se ntrerupe. Rcirea dup sigilare sau faza de rcire sigilat corespunde zonei (e - m). n final presiunea din matria nchis are valoarea Pr (presiune remanent care are pe diagram un corespondent n temperatura materialului - Tr ) [6, 7, 8, 11]. Dac se reprezint presiunea n matri ca variaie n timp, pot fi evideniate fazele proceselor fizice ce au loc n matri.
Presiune Matrita nchisa Piston nainte PM PS c d napoi

Pr
t0 t1 t2 t3

f t 4 tS

Timp Fig. 2.8. Diagrama ciclului de injectare n coordonate presiune - timp

Pe diagrama din figura 2.8, se disting patru zone, i anume: - zona (a - b) (faza de umplere a matriei) n care temperatura este constant; - zona (b - c), pe msur ce cavitatea se umple cu material plastic, presiunea crete, timpul t1 - t0 fiind caracteristic fazei de umplere; - n zona (c - d) (faza de compresie), similar zonei (k - j) din figura 2.7, presiunea rmne constant, materialul plastic se rcete, volumul scade i densitatea crete. Presiunea se menine constant pe seama adaosului de material plastic topit din cilindrul sau acumulatorul mainii, iar temperatura scade n intervalul (t2 - t1), cnd se elimin o mare cantitate de cldur. Dup cum se observ din diagrama Cp - T (fig. 2.9), ntreaga cantitate de cldur preluat de materialul plastic n timpul procesului de plastifiere corespunde suprafeei haurate. Cldura ce se pierde n matri (preluat n timpul procesului de formare) reprezint suprafaa delimitat de conturul punctele (Tf - Tt - b - c - d). n faza de compresie, corespunztoare intervalului (t2 - t1) din figura 2.8, se preia de ctre agentul de rcire cldura din zona (Tf - Tt) i (c - d). Punctul Tt din diagrama Cp - T (fig. 2.9) corespunde punctului t3 din diagrama 2.8. Tt este punctul de sigilare, iar palierul (c - d), reprezint faza de sigilare. n acest moment presiunea scade accentuat, deoarece se ntrerupe introducerea materialului plastic n matri; din punct de vedere termodinamic sistemul se situeaz la echilibru ntre fazele lichid i solid.

31

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

Caldura specifica

Necesarul de caldura

Caldura care trebuie evacuata din matrita

T0

Tc

Tt

Tf

T Temperatura

Fig. 2.9. Cldura evacuat din matri: Tc - temperatura de cristalizare; Tt - temperatura de topire; T0, Tf - temperatura iniial i final a materialului plastic.

Considernd c faza de umplere a matriei se face izoterm iar faza de compresie ncepe dup ce umplerea s-a terminat, se poate analiza att umplerea la presiune constant i debit variabil, ct i umplerea la presiune variabil i debit constant.

r z L 2R Frontul de topitura

Fig. 2.10. Zona activ a unei matrie de injectare

Analiznd umplerea la presiune constant se poate calcula poziia frontului de topitur i debitul volumetric n funcie de timp. Se presupune c fluidul este incompresibil i nenewtonian, de tip Ostwald de Waele. Umplerea are loc la presiunea constant Puf [11]. Pentru o matri de forma unui canal cilindric circular cu seciune liber, a crui geometrie este reprezentat n figura 2.10, debitul volumetric este dat de relaia [11] R 3 R Puf Dv (t) = , +3 2 m Z ( t ) unde poziia frontului de topitur la momentul t este (2.4)

32

Injectarea materialelor plastice

Z(t ) =

volum de topitura = sectiunea de curgere

D v (t ) dt R 2 , (2.5)

- inversul numrului de curgere, n; m- indicele de consisten. Dac se deriveaz ecuaia (2.5) n raport cu timpul, se obine viteza de curgere [7, 8,

11]
v z (t ) = dZ(t ) D v (t ) . = dt R2

(2.6)

Se substituie ecuaia (2.4) n (2.6) i se integreaz cu urmtoarele condiii la limit: C.L.1 - t = 0 , Z (t ) = 0 , la momentul iniial matria nu conine topitur de material C.L.2 - t = t , Z = Z (t ) , la timpul curent t poziia frontului de topitur este la Z (t ) , i se obine lungimea de ptrundere a frontului de topitur [9, 11]
+ 1 +1 Puf +1 Z(t ) = R + 3 2m
1 + 1 +1

plastic;

(2.7)

Conform ecuaiei (2.7), rezult c lungimea de ptrundere a frontului de topitur este proporional cu raza cuibului R. Expresia debitului volumetric se obine nlocuind relaia (2.7) n (2.4)
R 3 + 1 +1 Puf ( +1) +1 ( ) . Dv t = +1 + 3 2m
1

(2.8)

Analiznd ecuaia (2.7) rezult c raportul lungimilor de ptrundere pentru aceeai topitur n dou matrie cu raze diferite Z1 / Z 2 = R 1 / R 2 este dependent numai de geometria matriei i nu de comportarea reologic a topiturii [1, 4, 11].
Z(t), [m] 0,05 PVC PEID PEJD 0,03 L = 0,05 mm; R = 0,002 mm. POLISTIREN

0,04

0,02

0,01 0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

t, [s]

Fig. 2.11. Variaia lungimii de ptrundere a frontului de topitur n timp


33

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

n figurile 2.11 i 2.12 se prezint variaia lungimii de ptrundere a frontului de topitur i a debitului volumetric n timp pentru cteva materiale plastice [4].
Dv, [m 3s] 0,00018 0,00016 0,00014 0,00012 0,00010 0,00008 0,00006 0,00004 0,00002 0 0 0,005 0,01 0,015 0,02 PVC PEJD POLISTIREN L = 0,05 mm; R = 0,002 mm.

0,025

0,03

0,035

t, [s]

Fig. 2.12. Variaia debitului volumetric n timp

Pentru situaia n care se consider debitul volumetric de topitur constant iar presiunea variabil n timp, geometria curgerii este reprezentat n figura 2.13, matria este sub form de disc, cu H << R 1 .

Fig. 2.13. Geometria curgerii topiturii ntr-un cuib cilindric

Ecuaia de conservare a momentului liniar raportat la sistemul de coordonate din figura 2.13 este

d zr dp = , dr dz iar ecuaia constitutiv pentru fluidul Ostwald de Waele are forma


dv zr = m r . dz
34
n

(2.9)

(2.10)

Injectarea materialelor plastice

Se integreaz ecuaia (2.9) n raport cu z deoarece p = p(r ) astfel nct


dp zr = z + C1 , dr (2.11)

unde C1 este constant de integrare care se determin din condiia la limit C.L.3: z = 0 ; zr = 0 n axa canalului, tensiunea de forfecare fiind nul din considerente de simetrie a curgerii, i se obine dp zr = z . dr (2.12)

Se cupleaz ecuaiile (2.11) i (2.12) i se expliciteaz gradientul vitezei de curgere


dv r dp z = . dz dr m

(2.13)

Prin integrare, ntre axa i peretele canalului se obine viteza maxim de curgere
n 1 dp H v0 = m dr 2 n + 1
+1

(2.14)

iar profilul vitezei de curgere este de forma [12]


2z +1 v r ( z ) = 1 . H

(2.15)

Utiliznd expresia vitezei de curgere se calculeaz debitul volumetric


R H/2 +1 D v = 2 v r (z ) 2 dr dz = 2 R H v0 . + 2 0 0

(2.16)

Se substituie expresia vitezei maxime (2.14) n ecuaia (2.16) i se expliciteaz gradientul de presiune
+2 2 dp = D v m dr 4 R H
n 2 n +1

(2.17)

Profilul presiunii n funcie de raza R se obine prin integrarea ecuaiei (2.17) + 2 2 dp P = dr = D v m 4 H 0 dr


R n 2 n +1

R1 n . 1 n

(2.18)

Variaia razei frontului de topitur n timp determin viteza de curgere dR Dv = (v r )r = R = . dt 2 R H (2.19)

35

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

Prin integrarea ecuaiei (2.19), innd seama de faptul c debitul volumetric este constant, c la momentul iniial matria nu conine topitur de material plastic i de condiia la limit C.L.4: t = 0 ; R = 0 , se obine
D R (t) = v t H
1/ 2

(2.20)

Din ecuaiile (2.16) i (2.20) se obine variaia presiunii n timp m 2n +1 2n + 1 P (t ) = 1 n 2n


n

(1+ n ) 2

(D v

n +1 ) 2

3(n +1) H 2

1 n t 2

(2.21)

n figurile 2.14 i 2.15 se prezint variaia presiunii i razei frontului de topitur n timp pentru cteva materiale plastice.
Pt [Pa] 0,6 PEJD 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 t, [s] PVC PEID R = 0,09 mm; H = 0,002 mm; -5 3 -1 Dv = 7,1 .10 m s .

Fig. 2.14. Variaia presiunii n timp

Rt, [m] 0,006 PEJD 0,005 0,004 0,003 0 POLISTIREN H = 0,002 mm; PVC PEID

0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 t, [s]


Fig. 2.15. Variaia razei frontului de topitur n timp

36

Injectarea materialelor plastice

Faza de compactare (compresie) are loc la presiune constant. Materialul plastic are tendina de solidificare cu scderea volumului i creterea densitii. Pentru a menine presiunea constant se mai introduce topitur n matri. Cavitatea matriei se consider plin cu topitur de material plastic i se pune problema studiului procesului de solidificare a materialului plastic. Formarea crustei de material plastic solid la contactul cu suprafaa matriei este reprezentat n figura 2.16. O reprezentare real a procesului este ilustrat n figura 2.17 i este cunoscut sub numele de efectul Fountain [4, 11, 13].
Polimer solid Matrit

T(y) H

Tt Tp Polimer topit

Fig. 2.16. Formarea crustei de material plastic solid n cuibul matriei

Intrare topitura de polimer Matrita Polimer solidificat

Profilul vitezei

Frontul de topitura

Fig. 2.17. Efectul Fountain


37

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice

Ecuaia de conservare a energiei corespunztoare acestui proces n care se consider c transferul de cldur prin crusta de material plastic se realizeaz printr-un mecanism conductiv n regim nestaionar are forma
cp T 2T = 2 . t y

(2.22)

Ecuaia se aplic att pentru stratul de topitur ct i pentru cel de crust, utiliznd proprietile fizice pentru fiecare caz n parte. Dificultatea rezolvrii ecuaiei const n faptul c trebuie cunoscut profilul iniial al temperaturii n topitur. Dac se presupune c topitura se afl la momentul iniial la temperatura de topire Tt, ecuaia (2.22) este aproximativ satisfcut de urmtorul profil al temperaturii n zona de material plastic solid

y T (y ) = Tp + Tt Tp , h unde:

(2.23)

Tp este temperatura peretelui matriei; H - grosimea crustei solide de material plastic la un moment dat t. Deoarece condiia la limit este o problem de frontier mobil, se scrie ecuaia de bilan de cldur la interfaa topitur - solid impunnd condiia limit C.L.1: y = h; r = s T / y ; la interfaa topitur - solid, fluxul de cldur cedat prin solidificare este egal cu cel transferat prin mecanisme conductive prin crusta de material plastic, unde reprezint debitul de topitur care se solidific pe unitatea de arie; r - cldura latent de solidificare i s - conductivitatea termic a materialului plastic solid. Debitul de topitur ce se solidific pe unitatea de arie este dat de relaia
= s

dh , dt

(2.24)

unde s reprezint densitatea materialului plastic solid. Conform ecuaiei (2.23) i relaiilor de mai sus, condiia la limit C.L.1 devine h dh =
s Tt Tp dt , s r

(2.25)

care prin integrare i innd seama de condiia iniial grosimii crustei de material plastic n timp
2 h = s Tt Tp s r

(t = 0; h = 0)

determin variaia

1/ 2

(2.26)

2.2.5. Solidificarea i rcirea topiturii

n faza urmtoare de rcire sigilat (n intervalul t3 t4, vezi fig. 2.8) se elimin cldura simbolizat prin suprafaa (T - Tt - b - c) din figura 2.9, cldura corespunzatoare solidificrii materialului plastic. Are loc creterea densitii i atingerea unei temperaturi care s permit scoaterea obiectului din matri fr s fie deteriorat (deci s aib stabilitate dimensional). Presiunea final n matri (punctul f - corespunzator presiunii Pr) denumit i presiune rezidual, trebuie s fie puin mai mare dect presiunea atmosferic, pentru a exista garania c obiectul injectat va reproduce dimensiunile cavitii matriei.
38

Injectarea materialelor plastice

Revenind la figura 2.9, cldura depozitat n zona (Tc - T0 - a - b) rmne s fie preluat n interiorul matriei dup ejectarea piesei, deoarece rcirea n continuare n matri nu mai este economic. Rcirea n aceast etap se face cu aer sau ap. Tr corespunde temperaturii de cristalizare pentru materialele plastice cristaline i este unul din parametrii ce caracterizeaz procesul de injectare. ntre aceti parametri se include i punctul Ps , important pentru calitatea produsului finit. La materialele plastice cu viscozitate foarte mic, presiunea de sigilare are valori mici, ceea ce ar duce la scderea presiunii n matri i o calitate slab a pieselor injectate. De aceea, pe canalul de alimentare al matriei se amplaseaz un ventil de reinere, astfel nct curgerea topiturii are un singur sens, spre matri i, n acest caz (fig. 2.8), punctul de sigilare e va coincide cu punctul d, faza rcirii sigilate fiind n acest caz dreapta (d - f). Se consider reprezentativ pentru aceast faz conducia cldurii la suprafaa rece, pn la completa solidificare a fazei lichide i rcirea acesteia n continuare pn la o temperatur final acceptabil. Variaia presiunii corespunztoare fazei de rcire n funcie de timp este reprezentat n figura 2.18. Se constat variaia aproximativ liniar a presiunii n raport cu timpul [11, 20, 21].
2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 5 6 7 Timp, [s] Presiune, p 10 [Pa]

-7

Fig. 2.18. Variaia presiunii n timpul fazei de rcire

2.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic

Injectabilitatea exprim capacitatea unui material plastic de a fi prelucrat la anumii parametri prin injectare. Parametrii specifici trebuie nelei sub forma unor criterii de acceptabilitate stabilite n funcie de tipul de material i de main. Criteriile de acceptabilitate ar putea fi [1, 3, 11, 20, 21]: - rigiditatea; - capacitatea de demulare; - calitatea suprafeei piesei; - compatibilitatea cu geometria cavitii matriei; - inducerea de tensiuni mecanice minime n materialul plastic solidificat. Primele dou criterii se regsesc n diagrama presiune - temperatur a ciclului de injectare (vezi fig. 2.7) iar urmtoarele dou se stabilesc prin proiectarea produsului i matriei. n cadrul parametrilor de proces, durata ciclului de injectare stabilete att productivitatea operaiei de injectare ct i corelarea unor caracteristici de temperatur i presiune din sistem, cu geometria canalelor de curgere a materialelor plastice.

39

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice Bibliografie [1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989. [2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics, Hanser Publishers, Munich, 2006. [3] Duncan, A., J. Bulk Sampling: Problems and Lines of Attack, Tehnometrics, Vol. 4, 1962, pag. 319-334. [4] Fetecu, C. Aspecte reologice la prelucrarea materialelor plastice prin injectare. Faza de umplere. Revista Materiale Plastice, Bucureti, vol.42, nr.4, 2005, pag. 291-293. [5] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition, Hanser Publishers, Munich, 2002. [6] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995. [7] Kamal, M. R., Kenig, S. The Injection Molding of Thermoplastics Part. I. Theoretical Model. Polymers engineering Science, 12, nr. 4, 1976, pag. 294-301. [8] Kamal, M. R., Kenig, S. The Injection Molding of Thermoplastics Part. II. Experimental Test of The Model. Polymers engineering Science, 12, nr. 4, 1976, pag. 302-308. [9] Kuo, Y., Kamal, M., R. The Fluid Mechanicsand The Heat Transfer of Injection Mold Filling of Thermoplastics Materials. Chemical Engineering Science, 22, nr. 4, 1976, pag. 661-669. [10] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988. [11] Mihai, I., R., tefan, A. Simularea proceselor de prelucrare a polimerilor. Editura Tehnic, Bucureti, 1989. [12] Punoiu, V. Tehnologia pieselor sinterizate vol. II, Editura OIDICM, Bucureti, 2002. [13] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition, Hanser publishers, Munich, 2006. [14] Pinto, G., Tadmor, Z. Mixing and Residence Time Distribution in Melt Screw extruders. Polymers Engineering Science, 10, nr. 5, 1970, pag. 279-284. [15] Popa, V. Cooling options for superconducting magnets used for high performance detectors. The 34nd International Scientific Symposium of the Defence Research Agenty, Section Radioelectronics, Lasers and Optoelectronics Systems, Bucharest, May 29-30, 2003, pag. 209-214. [16] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding, Hanser publisher, Munich, 1994. [17] Shapiro, J., Halmos, A., L., Pearson, J., R., A. Melting in single screwextruder. Part I. The Mathematical model. Polymer, 17, nr. 10, 1976, pag. 905-911. [18] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [19] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999. [20] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [21] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

40

Injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 3 PROPRIETILE MATERIALELOR PLASTICE 3.1. Generaliti Caracteristicile materialelor plastice sunt descrise cu ajutorul unor mrimi msurabile (proprieti) din urmtoarele motive: -cunoaterea comportamentului fundamental al materialelor plastice; -necesitatea evalurii aptitudinii unui material de a satisface cerine legate de o anumit funcionalitate; -necesitatea evalurii capacitii unui material de a putea fi transformat ntr-un obiect cu anumite forme si dimensiuni; -necesitatea controlului calitii materialelor i a produselor obinute din acestea. Evaluarea capacitii unui material de a satisface cerinele legate de o anumit funcionalitate are n vedere faptul c proprietile msurate caracterizeaz performanele n utilizare al unui material sau obiect. Astfel, rezistena la rupere, rezistena la deformare, durata de via, prevzute n condiii de temperatur i ambiant chimic bine determinate sunt utilizate la proiectarea majoritii pieselor din materiale plastice. Proprietile optice, electrice, termice, au un rol determinant n utilizarea unui anumit material ntr-o aplicaie. Evaluarea aptitudinii unui material de a putea fi transformat n obiecte de anumite forme i dimensiuni const n precizarea proprietilor care evalueaz comportamentul reologic al materialului n condiii date de fabricaie (temperaturi, presiuni, viteze). Astfel, n cazul materialelor termoplastice domeniul de temperatur disponibil pentru fabricaie se situeaz ntre temperatura de topire i cea la care degradarea termic depete limitele acceptabile. Alegerea materialelor pentru fabricarea reperelor are n vedere att proprietile lor ct i metodele de msurare a acestor proprieti. Fiecare proprietate este semnificativ i pertinent n raport cu metoda prin care ea se definete. Avnd n vedere c influena unor parametri de structur, mediu i transformare este relevant pentru proprietile msurate, metodele de evaluare au fost normalizate, dar, productorii pot dezvolta norme interne sau norme impuse de clieni (ASTM - American Society for Testing and Materials a emis peste 4000 de norme) [1, 8, 9, 16]. n figura 3.1 se prezint schematizat clasificarea proprietilor materialelor plastice. Un rol determinant n alegerea materialelor plastice pentru diferite utilizri l au proprietile mecanice instantanee i comportamentul pe termen lung.

Proprietatile materialelor plastice

Fizice

Chimice

Termodinamice

Mecanice instantanee

Mecanice pe termen lung

Tribologice

Fig. 3.1. Proprietile materialelor plastice

41

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

3.2. Proprieti fizice 3.2.1. Fracia de goluri Un ansamblu de particule n stare granular sau pulverulent cuprinde particulele propriu-zise i golurile dintre ele. Proprietile fizice ale ansamblului depind de volumul golurilor. Fracia de goluri sau porozitatea fg ntr-un strat staionar, este definit ca raportul dintre volumul golurilor Vg i volumul total V al stratului granular sau pulverulent [16] Vg fg = . (3.1) V Fracia de goluri depinde de forma particulelor, de spectrul granulometric, de dimensiunile spaiului de lucru, de presiunea la care este supus ansamblul de particule. Trecerea de la materialul granular sau pulverulent cu densitatea v la materialul compact cu densitatea intrinsec , care are loc pe seama anulrii golurilor, se caracterizeaz prin raportul de compresie

RC =

(T, p ) , V

(3.2)

n care (T,p) este densitatea final la temperatura T i presiunea p a materialului. Fracia de goluri nu este o constant absolut, chiar pentru acelai ansamblu de particule, ea modificndu-se n funcie de aezarea reciproc a particulelor. Dou dintre aranjamentele posibile reprezint cele dou limite ale porozitii unui strat de granule aezate ordonat sau ntmpltor. De exemplu, pentru un strat de particule sferice cu diametrul dp: - aranjamentul cel mai afnat este cel n care centrele sferelor sunt aezate n nodurile unei reele cubice; fiecare sfer este n contact cu ase sfere vecine. Fracia de goluri se obine scznd volumul sferei (de diametrul d) din volumul cubului circumscris i mprind diferena la volumul cubului
g = d3 p 6 = 6 = 0,4764 sau 47,64% ; 6 d3 p d 3 p

(3.3)

- aranjamentul cel mai compact este format din straturi de sfere cu centrele aezate n vrfurile unei piramide echilaterale. Fracia de goluri se calculeaz scznd din volumul unui cub cu latura egal cu unitatea, volumul sferelor din cub. Se presupune c sferele sunt destul de mici , astfel nct numrul lor pe o latur a cubului este l/dp. Se obine, g = 0,2595 sau 25,95%. Fracia de goluri nu depinde de diametrul dp al sferelor. Pentru sfere cu acelai diametru, variaia fraciei de goluri n funcie de unghiul de aezare este redat n tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Variaia fraciei de goluri pentru particule sferice n funcie de unghiul de aezare reciproc

0 =9

0 =6

60 0,259

6118 0,28

6403 0,32

67 21 0,36
42

7128 0,40

77 10 0,44

90 0,476

Injectarea materialelor plastice

Fracia de goluri fg se modific n funcie de aezarea reciproc a particulelor. Aezarea particulelor sferice n canalele melcului cu seciune dreptunghiular, variaz pe msura deplasrii acestora n canal ntre aezarea cea mai afnat (zona de alimentare) i aezarea cea mai compact (zona de pompare) (fig. 3.2).
60

90

Fig. 3.2. Aezarea particulelor sferice n canale cu seciune dreptunghiular

n practic forma, dimensiunile i volumul granulelor nu sunt constante, ele variaz aleator. Distribuia dimensiunilor granulelor influeneaz parametrii regimului termo-mecanic la prelucrarea prin injectare, putnd determina variaii de presiune i debit. n canalele cu seciunea dreptunghiular, densitatea n vrac a granulelor depinde att de aezarea lor n canal ct i de dimensiunile canalului [16].
3.2.2. Transmiterea presiunii

n medii discontinue, granulare sau pulverulente (fg 0), presiunea se transmite altfel dect n fluide (fg = 0). Mediile granulare sunt anizotrope, presiunea netransmindu-se cu aceeai valoare n toate direciile n jurul unui punct. Dac presiunea exterioar acioneaz pe direcia x cu valoarea px, atunci n acelai punct dar pe direcia perpendicular la px, se transmite presiunea (fig. 3.3)

p y = K p px , n care Kp < 1, este coeficientul transmiterii laterale a presiunii.


Px,o

Px Py

Fig. 3.3. Transmiterea presiunii n medii granulare sau pulverulente

Pentru materiale granulare, Kp depinde de presiune i de temperatur (fig. 3.4). n tabelul 3.2 sunt prezentate, pentru cteva materiale plastice, valorile lui Kp pentru p x = (0,25 5) MPa i la T = 20C.
43

60

(3.4)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Kp

0,9

Polietilena de joasa densitate

0,7 p = 10 MPa 0,5 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,5 100 120 T, [C]

0,3

0,1 20 40 60 80

Fig. 3.4. Dependena coeficientului transmiterii laterale a presiunii Kp, de presiune i de temperatur pentru polietilen de joas densitate

n lipsa unor date experimentale, Kp poate fi calculat cu relaia

K p = 1 sin , n care este unghiul frecrii interne a materialului granular sau pulverulent.

(3.5)

Tabelul 3.2. Coeficientul transmiterii laterale a presiunii n medii granulare i pulverulente [16] Forma Diametrul Unghiul de taluz Materialul Kp granular mediu, [mm] natural, [grade]

Polietilen Poliamid 6 Polipropilen PVC- dur Sfere de oel Nisip cuaros

granulat gri pulbere granulat granulat pulbere granulat pulbere sfere neregulat

2,6 x3,7 0,42,5 0,14 1,6x1,6 4x2,8 0,23 2,8x3,3 0,13 2 1,5

25 30 34 36 34 24,5 24,1 31 20 35

0,40 0,43 0,40 0,40 0,40 0,60 0,54 0,38 0,50 0,50

S-a constatat c pentru pulberi, Kp este independent de presiune, pn la presiuni de ordinul a 15 MPa. Presiunea px la distana x de suprafaa care provoac apsarea stratului granular cu presiunea px,0 are expresia
44

Injectarea materialelor plastice


b p x

p x = p x ,0 e

(3.6)

n care bp este constant de material dependent de temperatur i de presiune [16, 18]. Presiunea px scade cu distana. Pentru PVC pulbere, bp < 0,1. n cazul pulberii din polietilen, de exemplu, s-a constatat c presiuni de (1518) MPa determin anularea fraciei de goluri.
3.2.3. Coeficientul de frecare extern

Frecarea ntre granulele sau pulberea de material plastic i suprafeele metalice are importan n practic, deoarece valoarea coeficientului de frecare influeneaz debitul mainii de injectare i determin valoarea energiei disipate prin frecare extern [16]. Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativ, temperatur, rugozitatea suprafeelor n contact, prezena sau absena lubrifiantului pe suprafeele de contact. Coeficientul de frecare extern, att pentru pulberi ct i pentru granule, se micoreaz cu presiunea i este practic independent de viteza relativ n raport cu suprafaa metalic. Coeficientul de frecare crete cu creterea adncimii asperitilor suprafeei metalice i cu numrul microcanalelor de pe suprafaa granulelor. Temperatura are efect diferit asupra coeficientului de frecare extern care este dependent de natura materialului. Frecarea extern a materialelor plastice determin acumularea de sarcin electrostatic. De acest fenomen trebuie s se in seama la transportul prin conducte al granulelor sau a pulberii de material plastic [16, 23, 31].
7 4 D l

d 4 10 9 8 1 2 3 K p p p

1 2 3 5 6

a.

b.

Fig. 3.5. Schema de principiu a unui tribometru pentru pulberi: a. 1 - proba de material (pulbere); 2 - cilindru exterior prevzut cu nclzire; 3 - piston inferior; 4 - piston superior ; 5 - arbore; 6 - plac suport; 7 - termocuplu; 8 - bra; 9 - dinamometru; 10 - lichid termostat pentru reglarea temperaturii probei; b. celula de lucru (D = 45mm, d = 25mm, hminim= 8mm).

Determinarea coeficientului de frecare extern, fe, pentru pulberi se poate face cu ajutorul unui tribometru, al crui principiu de funcionare rezult din figura 3.5. Materialul din celula de lucru este comprimat de pistonul (4), acionat de arborele (5) aflat n micare de rotaie cu viteza periferic . Coeficientul de frecare extern poate fi determinat la presiuni,
45

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

temperaturi i viteze periferice diferite. Pe arborele (5) sunt fixate dou pistoane (3) i (4), astfel c ansamblul format din piesele (3), (4) i (5), ca i proba de pulbere comprimat se rotesc mpreun. Frecarea are loc ntre pulbere i suprafaa interioar a cilindrului (2). Momentul de frecare Mf dintre pulbere i cilindrul (2) este msurat (eventual nregistrat) prin intermediul captorului dinamometric (9). Lichidul (10), introdus n cmaa de nclzire a cilindrului (2), este termostatat. Fora de frecare pe suprafaa cilindrului (2) este
Ff = ( D h ) .

(3.7)

Efortul unitar de forfecare este = f e ( K p p) . Momentul de frecare


M f = Ff D D2 h = f e (K p p). 2 2 (3.9)

(3.8)

Dup msurarea lui Mf se obine coeficientul frecrii externe, din relaia


fe = 2M f . D h Kp p
2

(3.10)

Variaia presiunii pe nlimea h a stratului pulverulent se poate neglija n interpretarea rezultatelor, dac h este relativ mic, iar presiunile p, relativ mari.
3.2.4. Comportarea reologic

Este important ca materialele pulverulente sau granulare care alimenteaz mainile de injectat s aib proprieti de curgere corespunztoare, mai ales n cazul alimentrii automate a mainilor. Din punct de vedere practic, intereseaz curgerea prin plniile de alimentare). Au fost determinate i verificate experimental relaii pentru profilul vitezelor la curgerea granulelor, precum i debitul curgerii particulelor prin orificii circulare sau dreptunghiulare [8, 16]. Caracterizarea capacitii de curgere a unor medii necoezive se face cu ajutorul duratei de curgere dintr-un buncr (plnie) cu diametrul D. Timpul de curgere reprezint durata n care o cantitate de material granular sau pulverulent curge dintr-un buncr de dimensiuni date. Procesul de prelucrare n maina de injectat depinde i de procesul termo-mecanic din zona n care materialul este discontinuu (necoeziv i apoi coeziv). Acest lucru a impus determinarea coeficientului conductivitii termice q. Conductivitatea termic influeneaz transferul termic de la peretele metalic la ansamblul granular sau pulverulent. Coeficientul conductivitii termice q crete proporional cu mrimea densitii n vrac datorit micorrii fraciei de goluri [16, 34, 35]. Ecuaia cea mai utilizat pentru descrierea comportrii reologice a materialelor granulare i pulverulente este ecuaia lui Coulomb, care exprim condiia de echilibru limitat a unui mediu necoeziv n = k + n tg, (3.11) unde: n este efortul unitar tangenial care determin alunecarea relativ a particulelor, dup un plan avnd normala n;
46

Injectarea materialelor plastice

n - presiunea sau efortul unitar normal de compresiune pe direcia normalei n; k - coeficient de aderen, expresie a coeziunii tangeniale a particulelor; - unghiul frecrii mediului necoeziv. Dac efortul unitar tangenial, , aplicat mediului necoeziv, este mai mic dect n dat de relaia (3.11), atunci acesta se va afla n echilibru. Planele din mediul necoeziv pentru care = n se numesc plane de alunecare. Unghiul static al frecrii interne [16], s, (corespunztor lui < n) este mai mare cu (15) dect unghiul dinamic al frecrii interne, d (corespunztor lui n). Creterea umiditii materialului, ca urmare a creterii coeziunii, determin creterea valoarii lui . Valoarea unghiului frecrii interne depinde de natura materialului pulverulent, de dimensiunile i de distribuia dimensiunilor particulelor. n cazul pulberilor, coeficientul k are expresia K = Ce
B g

(3.12)

unde C i B sunt constante de material.


n 3 2 1 4
10

22

42 54

Fig. 3.6. Schema unui vscozimetru pentru pulberi: 1 - cilindru exterior; 2 - cilindru interior; 3 - aripioare interioare; 4 - aripioare exterioare; n - sensul rotaiei cilindrului (1).

Determinarea proprietilor reologice ale mediilor pulverulente sau granulare se poate face cu ajutorul vscozimetrului rotativ din figura 3.6 compus din doi cilindri coaxiali (1) i (2), prevzui cu aripioare exterioare, (3), i respectiv interioare, (4). Aripioarele au rolul de a mpiedica alunecarea particulelor pe suprafaa cilindrilor (1) i (2).
3.2.5. Modificarea volumului

Modificrile de volum sau de densitate la schimbrile de temperatur sunt dependente de mrimea forelor intermoleculare i de stabilitatea reelei cristaline. Funcia temperatur - densitate permite determinarea modificrilor de volum precum i coeficienii de alungire i , cu ajutorul relaiilor: V 20 t = ; V t
47

(3.13)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

l 20 t = ; l 3 t = = unde: 1 2 ; t 2 1 2 , 3 t 2

(3.14) (3.15) (3.16)

V/V este modificarea relativ a volumului; l/l - modificarea relativ a lungimii; 20 - densitatea la 20C; t - este densitatea la temperatura t; t - diferena de temperatur; - coeficientul de deformarere volumic; - coeficientul de alungire liniar. La o densitate de 1g/cm3 (de exemplu la PERLON i NYLON n apropierea temperaturii de topire) i la o modificare de densitate de 0,1%, corespunde o modificare de 10% n volum. Dilatrile la topire i contraciile de volum la rcire sunt de (46)%, de unde i explicaia apariiei golurilor la rcirea pieselor cu perei groi. Compresibilitatea topiturilor este de numai 1/10 fa de cea a lichidelor organice cu mas molecular sczut, cu toate c temperatura de proces este ridicat. La suflarea corpurilor cave sau la extrudarea evilor cu perei groi, stratul de topitur n contact cu sculele de calibrare sau cu cavitile interioare ale matriei este intens rcit numai pe o singur parte. Partea interioar fiind n contact cu aerul nclzit se rcete mult mai trziu dect partea exterioar. Cu ct stratul este mai gros, cu att mai mare este ntrzierea rcirii. La o asemenea rcire unilateral nu pot apare goluri. Din acest motiv este posibil s se fabrice evi cu orice grosime a peretelui prin utilizarea calibroarelor obinuite (de exumplu procedeul cu pern de aer) fr a avea goluri. Toate problemele de prelucrare legate de asigurarea dimensiunilor pieselor se pun pe seama modificrilor de volum care sunt cauzate de rcirea i nghearea neuniform care determin contracia ulterioar. La turnarea fr goluri a pieselor cu perei groi, din PERLON sau NYLON, contracia n volum este de (810)% ceea ce corespunde unei contracii liniare de (2,73,3)%. La injectare, contraciile liniare sunt relativ mici, de (0,52)%, ca urmarea a curgerii ulterioare a materialului plastifiat n miez, a presiunii ulterioare i a pereilor relativ subiri ai pieselor injectate [4, 6, 7, 11, 16]. Tensiuni interne mari apar n primul rnd datorit modificrilor de volum locale i n timp, la rcirea nceat a pieselor cu perei groi de la temperatura de ngheare pn la temperatura camerei. La rcirile intensive apare la suprafa un nveli solid care nu se mai poate adapta la micorarea volumului i a suprafeei atunci cnd are loc, n final, rcirea miezului. Aa se petrec lucrurile la fabricarea barelor pline, unde apar tensiuni de traciune orientate tangenial, axial i radial, o stare de tensiune multiaxial, din care cauz, frecvent, dup fabricare, barele se fisureaz dinspre miez spre exterior. Piesele i profilele cu perei subiri nu dezvolt, n general, tensiuni interne att de mari nct s conduc la apariia fisurilor, chiar atunci cnd n fabricaie sunt condiii de rcire nefavorabile. n asemenea cazuri, tensiunile sunt eliminate uor prin absorbie de umiditate sau nclzire (post-tratare).
48

Injectarea materialelor plastice

Piesele cu perei groi se detensioneaz numai parial prin nclzire i condiionare. De aceea, n acest caz, procesul de fabricaie trebuie astfel realizat nct, pe ct posibil, s fie evitat apariia tensiunilor interne mari. Greutatea const n aceea c topitura trebuie mai nti rcit mult, astfel nct miezul s ajung repede la temperatura de ngheare. Urmarea este crearea unui nveli tare, cu tensiuni interne. Un principiu de eliminare a tensiunilor interne const n nclzirea din nou a piesei sau a profilului imediat dup ntrirea miezului, astfel nct diferena de temperatur ntre suprafa i miez s se diminueze.
3.2.6. Debitul curgerii din buncre

Deoarece din punct de vedere practic intereseaz curgerea din buncre, au fost determinate teoretic i verificate experimental relaii pentru stabilirea profilului vitezelor la curgerea granulelor, precum i pentru determinarea debitului curgerii particulelor prin orificii circulare sau dreptunghiulare. Debitul masic, M, al curgerii prin orificii, are expresia general
M = K p m D 0 n [g/min],

(3.17)

unde: K, m, n sunt constante de material; p = p+po - presiunea sub efectul creia se produce curgerea; po - presiunea generat de stratul granular sub efectul gravitaiei, la nivelul orificiului prin care are loc curgerea; p - presiunea deasupra stratului granular; Do - diametrul orificiului prin care are loc curgerea. Din prelucrarea unor date experimentale a rezultat , m 0,5 i n 2,5. n cazul curgerii numai sub efectul gravitaiei, p = po. La curgerea prin orificii circulare, sub efectul gravitaiei, (fig. 3.7), debitul masic se determin ca fiind
M g = (1 + 3f 2 ) 4 2f
0 ,5 2 ,5 v D0 [g/min],

(3.18)

n care f este coeficientul frecrii interioare a materialului granular necoeziv iar g = 9,81 m / s 2 , acceleraia gravitaional [16, 17, 20, 28].
Dc

Dc 1 Do 2 2 Do 1 z z

Fig. 3.7. Curgerea sub efectul gravitaiei prin orificii verticale

Fig. 3.8. Curgerea sub efectul gravitaiei prin orificii laterale orizontale
49

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

n cazul curgerii prin orificii laterale, orizontale (fig. 3.8), sub efectul gravitaiei, debitul masic are expresia
M D = 15 10 g 0 [g/min], A
2 n

(3.19)

unde:

este densitatea particulelor solide, n [g/cm3]; g - acceleraia gravitaional, g = 9,81 m/s2; D0 - diametrului orificiului de curgere, n [cm]; A, n - constante exprimate n funcie de proprietile particulelor solide: A = 3,24 + 1,5d p 0,57C ; n = 4,23 + 0,58 log d p 0,22C , (3.20) (3.21)

unde C este factor de form al particulelor


C = 1,57 + K1 N + 1 , 4 N m3

(3.22)

m = 1/ s ; N = L / l ; dp - diametrul particulei, n [cm]; K1 - coeficient de form; L - lungimea particulei, n [cm]; l - limea particulei, n [cm]; s - grosimea particulei, n [cm]. Valori pentru coeficienii de form K1 i C pentru cteva materiale sunt prezentate n tabelul 3.3.
Tabelul 3.3. Material Valori ale factorilor K1 i C pentru cteva materiale Forma aproximativ a K1 granulelor interval C mediu

iar

Carboximetil-celuloz Sticl Lactoz

Ascuit, tetraedal Sferic Rotund Ascuit, tetraedal

0,91 0,785 0,92 0,91

2,042,84 33,15 2,743,01 2,032,98

2,32 3,10 2,80 2,54

3.2.7. Durata curgerii din buncre

Caracterizarea capacitii de curgere a unor medii necoezive se poate face cu ajutorul duratei curgerii acestora dintr-un buncr, n funcie de diametrul orificiului D0. Timpul de curgere reprezint durata n care o cantitate de material granular sau pulverulent curge dintr-un buncr de dimensiuni date. Timpul de curgere crete cu micorarea, sub o anumit limit, a diametrului dp. S-a constatat c la particule cu diametrul mai mic dect 150 m, unghiul frecrii interne crete cu micorarea dimensiunilor particulelor.
50

Injectarea materialelor plastice

n consecin, att valoarea lui D0 la care va ncepe curgerea, ct i timpul de curgere pentru un D0 dat, cresc cu micorarea lui dp sub 150m. Timpul de curgere al unui amestec de granule depinde n mare msur de forma i de distribuia dimensiunilor particulelor [8, 11, 16].
111

1
20

18

4 5 6

D0

Fig. 3.9. Dispozitiv pentru determinarea timpului de curgere: 1 - buncr (plnie); 2 - stativ; 3 - piuli olandez; 4 - ajutaj amovibil cu deschideri D0=(818)mm (n trepte de 2mm); 5 - clapet cu deschidere rapid; 6 - vas colector.

n figura 3.10, este reprezentat variaia timpului de curgere, n funcie de diametrul D0 al deschiderii buncrului (fig. 3.9), pentru diferite materiale, avnd particule de forme i de dimensiuni diferite (tab. 3.4).
Timpul de curgere, [s] 25 1,2 20 8 15 10 5 0 10 11 4 3 2 1 9 6 8 10 12 14 16 18 Diametrul deschiderii plniei, D0 , [mm] 7 12 5

Fig. 3.10. Timpul de curgere a materialelor granulare cu caracteristicile prezentate n tabelul 3.4, din dispozitivul prezentat n figura 3.9, n funcie de deschiderea D0 [16]
51

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Timpul de curgere, din buncre cu pereii nenclzii, al materialelor plastice nclzite la temperaturi sub temperatura de nmuiere, nu difer n comparaie cu valorile timpului de curgere ale materialelor nenclzite.
Tabelul 3.4. Forma i dimensiunile granulelor al cror timp de curgere este prezentat n figura 3.10 [16]
Nr. curbei

Materialul

Forma i dimensiunile granulelor Perle cu dp 0,7mm Granule obinute prin extrudere cu dp 1,5mm Granule cilindrice cu dp 2,5mm i cu lungimea de 2,5mm Granule cilindrice cu dp 2,2mm i cu lungimea de 2,2 mm Granule obinute prin extrudere, cu dimensiunea de circa 3mm Granule lenticulare cu dp = 3,2mm i cu grosimea de 1,5mm Granule lenticulare cu dp 3,7mm i cu grosimea de 2,5mm Granule sferice cu dp = 2,0mm Granule cilindrice cu dp = 2,9mm i cu lungimea l = 3,0mm Granule sferice cu dp 4mm, srace n praf Granule cu dimensiunea de 1,2mm, srace n praf Granule cilindrice cu dp 2mm i cu lungimea de (26)mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Polistiren

Policlorur de vinil Polietilen Acetat de celuloz Mas de presare pe baz de rini fenolice

3.2.8. Conductivitatea termic

Determinarea valorii coeficientului conductivitii termice, g, a materialelor plastice granulare i pulverulente este util, deoarece procesele de prelucrare depind i de procesul termomecanic din zona n care materialul este un mediu discontinuu (necoeziv i apoi coeziv).

, [kcal/(m h grd)]

0,40 0,36 0,32 7 0,28 0,24 0,20 0,18 0,12 0,08 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1 1,4 1,6 1,8 3 3 v x10, [kg/m ] 3 2 5 4 6

Fig. 3.11. Dependena coeficientului conductivitii termice a unor materiale granulare i pulverulente, de densitatea n vrac i de dimensiunele particulelor: 1 - material pulverulent; 2 - materiale cu dimensiunile particulelor cuprinse ntre: (2,01,2) mm (dp = 0,14 mm); 3 - (05) mm (dp = 0,175 mm); 4 - (020) mm (dp = 0,25 mm); 5 - (0,620) mm (dp = 1,81mm); 6 - (1,220) mm (dp = 3,15 mm); 7 - (2,520) mm (dp = 5,83mm) [16].
52

Injectarea materialelor plastice

Conductivitatea termic a ansamblurilor de particule aflate n micare, perpendicular la direcia micrii, este influenat de cinetica micrii, la numere Reynolds mai mari dect 6,6 [16, 22]. Cu mrirea presiunii, datorit micorrii fraciei de goluri, crete conductivitatea termic a ansamblului de particule. Conductivitatea termic influeneaz transferul termic de la peretele metalic la ansamblul granular sau pulverulent. Coeficientul conductivitii termice, g, crete proporional cu mrirea densitii n vrac, datorit micorrii fraciei de goluri (fig. 3.11). Valoarea lui g al ansamblului bifazic (particule + aer) se poate calcula cu relaia lui Hamilton i Crosser [13, 16] g = s unde: s este coeficientul conductivitii termice a fazei solide; a - coeficientul conductivitii termice a fazei gazoase; kp - factor de form a particulei. Pentru s > 100g, factorul de form a particulei are expresia k p = 3sa , unde: sa = A p / As ; Ap - aria suprafeei laterale a particulei; As - aria suprafeei laterale a unei sfere cu volumul egal cu volumul particulei considerate. Factorul de form ine seama de abaterea de la sfericitatea particulei. Pentru ansambluri de particule cu dimensiuni diferite, n prima aproximaie, se poate lua pentru dp valoarea sa ca medie geometric d p . Pentru s 100g, factorul de form nu depinde major de forma particulei, nct poate fi considerat egal cu valoarea sa pentru particulele de form sferic pentru care sa = 1 i deci kp = 3. Cu valoarea kp = 3 , din relaia (3.24) se obine g = s a + 2 s 2 g ( s a ) a + 2 s + g ( s a ) . (3.25) (3.24) a + ( k p 1) s ( k p 1) g ( s a ) a + ( k p 1) s + g ( s a ) , (3.23)

Relaia (3.25) reprezint cunoscuta relaie a lui Maxwell [16, 31] i corespunde, n baza ipotezelor care stau la baza deducerii ei (medii izotrope, particulele sunt sferice, distana interparticule este relativ mare n comparaie cu dimensiunile particulelor) cazurilor n care fracia de goluri este relativ mare. Prin utilizarea relaiei (3.25) pentru calculul coeficientului conductivitii termice g al unor materiale plastice granulare, s-au obinut curbele din figura 3.12. Pentru s i a au fost considerate valorile medii pe intervalul de temperatur (1452)oC. Pe diagram sunt notate valorile obinute experimental, n condiii statice, pentru g al ansamblului bifazic material granular aer, corespunztor condiiilor nscrise n tabelul 3.5. Se observ c punctele experimentale corespund unor valori inferioare valorilor de pe curbe, pentru acelai g. Valorile experimentale au fost obinute n condiiile lipsei conveciei fazei gazoase.
53

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

g, [W/(m grd)]

0,4 1-PVC 2-PP 3-PE 3

0,3

0,2 2 0,1 1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
g

Fig. 3.12. Variaia coeficientului mediu al conductivitii termice pentru cteva materiale plastice granulare, n funcie de valoarea fraciei de goluri Tabelul 3.5. Caracteristicile fizice ale materialelor plastice, a cror dependen g - g este redat n figura 3.12 [16]
Natura particulelor solide ale ansamblului granular Diametrul mediu al particulelor, [mm] Densitatea intrinsec a particulelor , [kg/m3] Densitatea n vrac v, [kg/m3] Fracia de goluri , g Coeficientul conductivitii termice a particulelor s, [W/mgrad]

Polipropilen Polietilen Policlorur de vinil

3,3 3,9 1,3

876 920 1,213

543 533 566

0,38 0,421 0,533

0,174 0,371 0,1508

3.3. Proprieti optice

Proprietile optice caracterizeaz modul de comportare a materialelor plastice la interaciunea cu radiaiile electromagnetice; dintre aceste radiaii o importan deosebit n folosirea polimerilor o au radiaiile din spectrul vizibil. Radiaiile care cad pe suprafaa unui polimer pot fi, n principiu, parial reflectate, parial absorbite i parial transmise.
3.3.1. Absorbia i transparena

Corpurile la care radiaiile reflectate i absorbite sunt neglijabile fa de cele transmise, se numesc transparente. Dac proporia de lumin transmis este mai mare de 90% dar mai mic de 100%, corpurile se numesc semitransparente. Un material plastic care absoarbe uniform toate radiaiile din spectrul vizibil apare n negru; dac absorbia este uniform, dar parial, apare cenuiu. Materialul plastic care absoarbe doar anumite radiaii din spectrul vizibil va aprea colorat n culoarea caracteristic a radiaiei absorbite. Fie o plac de material plastic absorbant i neglijnd radiaiile reflectate de suprafeele acestuia, intensitatea It a radiaiei emergente, este dat de relaia I t = I 0 e d , (3.26)

54

Injectarea materialelor plastice

unde: I0 este intensitatea radiaiei incidente; - coeficient de absorbie; d - grosimea plcii de material plastic. Fenomenul de absorbie a radiaiei electromagnetice depinde de natura i structura polimerului i de lungimea de und a radiaiei folosite. Deoarece mecanismul interaciunii radiaiilor electromagnetice cu materia este complex, relaia (3.26) descrie doar aspectul global al fenomenului de absorbie. Studiul lui permite rezolvarea unor importante aspecte legate de structura materialelor plastice [8, 33].
3.3.2. Reflexia

Fenomenul de reflexie a radiaiilor electromagnetice are loc la suprafaa de separare dintre dou medii (fig. 3.13). Capacitatea de reflexie a luminii de ctre corpuri, inclusiv de ctre polimeri, se exprim printr-o mrime denumit luciu, care caracterizeaz suprafaa corpurilor i depinde de o serie de factori: natura materialului, starea suprafeei acestuia, unghiul de inciden, lungimea de und a radiaiei incidente etc.
1 2
i r

3 Vid

Material plastic
Fig. 3.13. Schema pentru definirea indicelui de reflecie: 1 - raza incident; 2 - normala la suprafaa de separaie; 3 -. raza reflectat.

Luciul reprezint intensitatea lumini reflectate de o suprafa la un unghi de inciden de 45 sau 60, comparativ cu lumina reflectat de o suprafa etalon [8, 35].
3.3.3. Refracia

Radiaiile electromagnetice care ptrund dintr-un mediu n alt mediu (de exemplu din aer sau vid ntr-o plac de material plastic) sunt deviate de la direcia de inciden, fenomen care se numete refracie. Refracia se exprim prin indicele de refracie n, care este un raport al vitezei luminii n cele dou medii sau raportul dintre sinusul unghiului de inciden i sinusul unghiului de refracie (fig. 3.14) n pv = unde: npv este indicele de refracie al materialului plastic fa de vid; vp este viteza lumini n materialul plastic; c - viteza luminii. Indicele de refracie depinde de natura i structura materialului plastic, de temperatura i de lungimea de und a radiaiei folosite. Pn la o anumit valoare a gradului de
55

vp c

sin i , sin r

(3.27)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

polimerizare (cel puin 1000 de atomi n catena materialului plastic), indicele de refracie depinde i de masa molecular.
1 2
i

Vid 3
r

Material plastic

Fig. 3.14. Schema pentru definirea indicelui de refracie: 1 - raza incident; 2 - normala la suprafaa de separaie; 3 -. raza refractar. Tabelul 3.6. Indicele de refracie a unor materiale plastice Materialul plastic
t n

Temperatura, [ C]

Politetrafluoretilen Polifluorur de vinil Polioxietilen Polivinilacetat Triacetat de celuloz Polivinilbutiral Polimetilacrilat Polipropilen Polietilen cu densitatea, [g/cm3] 0,914 0,940 0,965 Policlorur de vinil Polistiren Policlorur de viniliden Polivinilcarbazol

1,3500 1,4200 1,4563 1,4665 1,471,48 1,4800 1,4893 1,5030 1,5100 1,521,53 1,5450 1,511,55 1,591,592 1,601,63 1,6830

25 25 30 20 20 20 23 20 20 20 20 20 20

Pentru stabilirea indicelui de refracie este necesar s se foloseasc radiaii monocromatice (de o anumit lungime de und). Se folosete radiaia monocromatic a liniei D a sodiului, creia i corespunde lungimea de und de 589310-10 m. n aceste condiii, t , indicele superior reprezentnd temperatura indicele de refracie fa de vid se noteaz cu n de msurare. n cursul prelucrrii materialelor plastice au loc orientri ale macromoleculelor prin etirare, calandrare, extrudere etc. Aceaste materiale prezint valori diferite ale indicelui de refracie pe direcia de etirare i pe o direcie perpendicular pe aceasta. n tabelul 3.6 sunt t pentru o serie de compui macromoleculari [8, prezentate valorile indicelui de refracie n 35, 36, 41].
3.4. Proprietile mecanice

Pentru a caracteriza din punct de vedere al rezistenei mecanice un material plastic trebuie s se in seama de efectul concentraiei diferitelor materiale din compoziia sa, de
56

Injectarea materialelor plastice

efectul unor factori de mediu (umiditate, temperatur, presiune atmosferic, raze ultraviolete etc.), precum i de efectul trecerii timpului asupra valorilor caracteristicilor mecanice.
3.4.1. Proprietile mecanice instantanee 3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor plastice la traciune

ncercarea de traciune la vitez de deformare constant este probabil metoda cea mai utilizat pentru a caracteriza materialele. Dependena dintre tensiune i deformaie pentru materiale cu comportament diferit [37], este redat n figura 3.15.
= F/S0

materiale fragile prag superior de curgere materiale vascoelastice materiale vascoplastice

= L/L0

Fig. 3.15. Dependena tensiune - deformaie

Curba corespunztoare materialelor vscoelastice a fost trasat pentru cazul n care tensiunea nominal se determin cu relaia

=
unde:

F , S0

(3.28)

F este fora aplicat pe epruvet; S0 - seciunea iniial. Alungirea este definit prin relaia e = L L0 , unde: L este lungimea instantanee a epruvetei; L0 - lungimea iniiala a epruvetei. Deformarea nominal (alungirea relativ) se determin cu relaia (3.29)

L L0 e = . L0 L0

(3.30)

Pe curba corespunztoare materialelor vscoelastice din figura 3.15 se definete o valoare (y;y) a pragului superior de curgere, care, corespunztor nceputului gtuirii epruvetei, servete n general ca limit de elasticitate, mai puin riguroas din punct de vedere tiinific, dar util din punct de vedere practic [25, 35]. Natura vscoelastic a materialelor plastice face ca partea de nceput a curbei s nu fie riguros liniar ceea ce impune utilizarea a dou tipuri de module de elasticitate: -modulul tangent, ET, determinat de tangenta din origine la curba tensiune - deformaie (vezi fig. 3.16)
57

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

ET =

1 ; 1 2 . 2

(3.31)

-modulul secant, ES, definit prin raportul ES = (3.32)

tg = T

tg = S

Fig. 3.16. Modulul de elasticitate tangent i secant

Modulul de elasticitate transversal se determin n funcie de modulul de elasticitate longitudinal E G= E , 2(1 + ) (3.33)

unde este coeficientul lui Poisson ( 0,33 pentru materiale termoplastice rigide). Pentru a determina tensiunea real ' , n epruvet trebuie cunoscut evoluia seciunii S a epruvetei n timpul traciunii

' =

F . S
L L0

(3.34)

Deformaia real ' poate fi calculat cu relaia


=
'

L dL = ln = ln(1 + ) . L L0

(3.35)

Tensiunile de rupere nominal ( r ) i real ( r' ) sunt: r = ' r = Fr ; S0 Fr . Sr (3.36) (3.37)

unde Fr i Sr sunt fora i aria seciunii n momentul ruperii epruvetei.

58

Injectarea materialelor plastice

Tensiunea la pragul de curgere y i deformaia corespunztoare y sunt determinate de primul maxim al curbei (fig. 3.16). Se utilizeaz y ca limit de elasticitate pentru a compara diferite materiale plastice ntre ele. n figura 3.17 se prezint curba tensiune-deformaie i modul de deformare a unei epruvete din material termoplastic ductil pn n momentul ruperii.
Tensiune

Deformatie Fig. 3.17. Deformarea unei epruvete din material termoplastic

n prima parte, pn la pragul superior de curgere (0 < < y ) curba de traciune prezint similitudini cu cea a metalelor, dar diferena fundamental este aceea c modulul lui Young determinat de panta curbei la origine ( = 0 ) este un modul de elasticitate aparent care nu depinde numai de temperatur ci n egal msur i de viteza de deformare (fig. 3.18) [5].
o 100 C 20o C creste viteza, (v)

60 C

scade temperatura, (t)

o 90 C

creste viteza, (v) scade temperatura, (t)

Fig. 3.18. Influena temperaturii i vitezei de deformare

Deformaia indus, practic se anuleaz dac tensiunea aflat sub pragul de curgere este suprimat. n dreptul pragului de curgere ( = y ) se manifest apariia unei deformri plastice care conduce la formarea unei gtuiri a epruvetei testate (vezi fig. 3.15). Ca atare tensiunea nominal se micoreaz corespunztor gtuirii pn la o mrime stabilizat care marcheaz apoi un palier lung unde se nregistreaz doar o cretere lejer i progresiv a acesteia. Procesul de deformare plastic, dincolo de pragul de curgere numit tragere la rece, este nsoit de o orientare a lanurilor macromoleculare n direcia traciunii.
59

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Aa cum am artat deja, polimerul orientat posed un modul de elasticitate i o rezisten superioar n raport cu polimerii neorientai. Pe ultima parte a palierului, cnd gtuirea s-a propagat practic pe ntreaga lungime a epruvetei, tensiunea crete rapid pn la ruperea acesteia. n cazul polimerilor amorfi, care au o stare vitroas la temperaturi joase, plasticitatea este dificil de declanat ntruct ruperea se produce practic naintea atingerii depline a pragului de curgere. Cnd apropiem materialul de temperatura de vitrifiere, se poate produce deformarea plastic. Modulul de elasticitate aparent, ca i tensiunea pragului de curgere, prezint o scdere rapid ntr-un interval de doar cteva zeci de C (pentru PMMA de la y = 50 MPa la y = 22 MPa la 100C). Mrimea domeniului de temperatur n care un polimer amorf este n acelai timp vitros i ductil variaz mult de la un polimer la altul. n tabelul 3.7 sunt prezentate cteva caracteristici mecanice la temperatura mediului ambiant pentru cele mai uzual folosite materiale termoplastice amorfe.
Tabelul 3.7. Material plastic Caracteristicile mecanice la temperatura de 20C Tv, Modulul lui Tensiunea pragului [C] Young, [MPa] de curgere, [MPa] Alungirea relativa la rupere, [%]

Polistiren (PS) Polimetacrilat de metil (PMMA) Policlorura de vinil (PVC) Policarbonat (PC) Polietilena (PET)

100 105 80 149 67

3500 3000 2300 2200 3000

50 70 50 65 50

2 4 20 80 70

Din momentul atingerii temperaturii de vitrifiere Tv, un polimer amorf va prezenta proprietile unui cauciuc sau ale unui lichid vscoelastic, funcie de masa molecular sau gradul de reticulare (fig. 3.19).

Polimer reticular

Polimer nereticular

Fig. 3.19. Comportamentul la traciune a unui polimer amorf

Viteza de deformare afecteaz de asemenea comportamentul materialului plastic, dar mai puin evident ca temperatura; creterea vitezei produce creterea valorii pragului de curgere [8, 16, 41]. Dintre factorii care pot afecta comportamentul mecanic al polimerilor amorfi mai pot fi amintii urmtorii:
60

Injectarea materialelor plastice

-aditivii ntritori; -plastifianii; -dispersia unui polimer plastifiat ntr-un polimer vitros; -reticularea. ncorporarea fibrelor (de sticl, kevlar sau carbon) are ca efect creterea rezistenei i a modulului de elasticitate i diminuarea ductilitii. Exemplu: modulul de elasticitate i rezistena unui policarbonat coninnd 40% fibr de sticl, cresc de 4 ori n raport cu un policarbonat nearmat, dar alungirea specific la rupere este numai de 4% n raport cu 80% [35]. Efectul aditivilor ntritori dispersai (globule, fibre mcinate) asupra modulului de elasticitate i a ductilitii este similar dar mai puin evident ca cel al fibrelor, n schimb se constat frecvent o diminuare a rezistenei la rupere. ncorporarea unui cauciuc ntr-un polimer vitros poate mri semnificativ ductilitatea. Exemplul cel mai concludent l reprezint polistirenul n comparaie cu polistirenul rezistent la oc (tab. 3.8).
Tabelul 3.8. Proprietile polistirenului n comparaie cu polistirenul rezistent la oc Proprieti Polistiren Polistiren rezistent la oc Tensiunea la rupere, [MPa] 52 21 Tensiunea pragului de curgere, [MPa] 19 Modulul lui Young, [GPa] Alungirea la rupere, [% ] Reziliena, [J/m] 3,5 3 16 2,25 45 123

Particulele de cauciuc au dimensiuni sub 1m ceea ce face ca numrul lor s fie foarte ridicat ((10121013)/cm3). Aceste particule determin concentrarea tensiunilor, ceea ce permite declanarea unei deformaii plastice nainte ca ruperea s se produc. Ductilitatea mai multor polimeri (PS, SAN, PMMA) poate fi ameliorat datorit ncorporrii particulelor de cauciuc. Plastifianii diminueaz temperatura de vitrifiere (Tv) ceea ce reduce modulul de elasticitate i rezistena, dar amelioreaz ductilitatea. n anumii polimeri (PMMA, PA) umiditatea absorbit din atmosfer acioneaza ca i plastifiant. Crearea legturilor intermoleculare reduce mobilitatea lanurilor macromoleculare i conduce la o cretere a temperaturii de tranziie vitroas (Tv). Efectul asupra comportrii mecanice este invers cu cel produs de plastifiani: modulul i rezistena cresc, iar ductilitatea scade. Materialele plastice puternic reticulate (termorigidele) sunt fragile. n cazul polimerilor semicristalini, deoarece sunt constituii din dou faze, o dispersie de cristale ntr-o faz amorf, caracteristice sunt dou temperaturi principale de tranziie: - Tv, temperatura de vitrifiere a fazei amorfe; - Tf, temperatura de topire a fazei cristaline. La o temperatur T < Tv, va fi o dispersie de cristale ntr-o matrice vitroas, pe cnd la o temperatur Tv < T < Tf, faza cristalin va fi dispersat ntr-o matrice care se gsete ntr-o stare plastifiat. Gama de temperaturi la care materialul este n acelai timp rigid i ductil este de obicei mult mai extins la polimerii semicristalini dect fa de polimerii amorfi. Tipic, un polimer puternic cristalin pstreaz esenialul rigiditii sale (predominant rigid) pn la temperatura apropiat de Tf. n plus, fa de relativa lor rigiditate, polimerii semi-cristalini posed n intervalul (Tv - Tf) i o ductilitate ridicat. Aceste dou proprieti asociate le confer calitatea de materiale preferate n alegerea pentru numeroase aplicaii. Exemplu: propilena ( Tv = 10o C; Tf = 165o C ) va fi ductil i solid ntre cele dou temperaturi, dar, n practic nu va fi utilizat la temperaturi superioare lui Tf = 100o C , raportul cost/performane favoriznd alte materiale [5, 8, 10, 30, 35, 41].
61

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Gradul de cristalinitate afecteaz evident proprietile mecanice. ntre Tv i Tf apar variaii importante ale modulului de elasticitate i rezistenei de curgere. Exemplu: la temperatura mediului ambiant, polietilena de joas densitate ( = 0,9 g / cm3 ) , a crei grad de cristalinitate este n jur de 35%, este un material ductil i foarte flexibil care seamn mai mult cu un cauciuc dect cu un material plastic. Din contr, polietilena de nalt densitate ( = 0,96 g / cm3 ) , care are un grad de cristalinitate de 75%, va fi de (1520) ori mai rigid [35]. Influena condiiilor de fabricare a pieselor din materiale plastice (condiii de matriare, viteze de rcire) au efect msurabil, dar mult mai puin evident, asupra gradului de cristalinitate. Adaosul de ntritori, plastifiani sau cauciuc are consecine similare cu cele prezentate n cazul polimerilor amorfi.
3.4.1.2. Reziliena i comportamentul materialelor plastice la oc

Exist mai multe metode de ncercare normalizate pentru msurarea rezistenei la oc a materialelor plastice. Punctul comun al acestor metode este faptul c n raport cu celelalte, viteza de solicitare este mult mai ridicat, realizat prin aciunea dinamica a unui percutor (ciocan) asupra epruvetei (fig. 3.20) [8, 33, 35, 38].
Percutor l X E Epruveta fara crestatura B

45

L A

Epruveta cu crestatura

Fig. 3.20. Principiul ncercrii la oc: metoda Charpy (A) i Izod (B).

De obicei epruvetele sunt prevzute cu cresttur pentru a produce un efect de concentrare a tensiunilor n timpul ncercarii. Percutorul lovete epruveta distrugnd-o. Energia total, W, absorbit de epruvet, raportat la seciunea S este denumit reziliena materialului i
i = W [J/m2]. S (3.38)

ncercarea la oc este o metod simpl de ncercare. Dei servete la clasificarea materialelor plastice, utilitatea ncercrii la oc este totui limitat prin faptul c rezultatul este suma mai multor contribuii: - energia necesar pentru amorsarea fisurrii; - energia de propagare a fisurii; - energia elastic acumulat de epruvet care contribuie la proiectarea acesteia. Cuantificarea contribuiilor nu este foarte bine realizat i din acest motiv rezultatele numerice ale ncercrii la oc nu sunt direct utilizabile n proiectare. Reziliena este una din proprietile cele mai importante ale materialelor. Impactul accidental poate determina

62

Injectarea materialelor plastice

succesul sau eecul utilizrii unui anumit material la fabricarea unei piese pentru o aplicaie dat. Parametrii care influeneaza cel mai mult asupra comportamentului la oc a materialelor sunt urmtorii: - dimensiunea crestturii; - temperatura; - orientarea. Efectul crestturii se manifest asupra rezultatelor la ncercarea materialelor plastice la oc efectuate pe epruvete crestate. Efectul de cresttur se regsete i pe obiectele coninnd defecte. Tensiunea local n vecinatatea crestturii va fi superioar tensiunii nominale (calculat fcnd abstracie de cresttur). Raportul ntre valoarea tensiunii reale maximale max care acioneaz la nivelul seciunii reduse i cea a tensiunii nominale , care ar aciona uniform la nivelul aceleiai seciuni, este denumit factor de concentrare a tensiunilor kt. Pentru o cresttur de lungime a i o raz de fund r (fig. 3.21), kt este definit prin relaiile: kt = 1+ kt = 2a ; r (3.39) (3.40)

max .

Pentru o cresttur foarte ascuit ( r 0 ), kt i max ar tinde spre infinit, iar materialul coninnd o asemenea cresttur nu ar suporta nici o solicitare. n realitate se formeaz o zon de deformare plastic la fundul fisurii (fig. 3.21,b), zon care va influena substanial reziliena. Astfel, polimerii fragili (PS, PMM, Poliepoxidele) au zone de deformare plastic foarte mici, pe cnd masele plastice rezistente la oc dezvolt zone de deformare plastic a caror dimensiune caracteristic poate atinge mai muli milimetri.
y
y

x
max

x a a

d = 2r b.

fisura

a.

Fig. 3.21. Concentrarea local a tensiunilor (a) n zona deformrii plastice la fundul fisurii

Efectul razei crestturii pentru dou materiale plastice ductile i rezistente este redat n figura 3.22. Pentru crestturi ascuite (r < 100 m ) policarbonatul poate fi mai puin rezistent dect ABS-ul. Din contr, epruvetele cu cresttura atenuat vor avea valori ale rezilienei mai mari pentru policarbonat dect pentru ABS. Diagrama din figura 3.22 confirm faptul c reziliena este o sum de cel puin dou proprieti mecanice:
63

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

- rezistena la iniierea fisurii care poate fi asociat testelor de oc efectuate pe epruvete necrestate sau avnd crestturi de raz mare. La policarbonat aceast contribuie este mai important dect la ABS; - rezistena la propagarea fisurii ce se poate asocia ncercrii epruvetelor cu crestturi ascuite (msura indirect a acestei proprieti).
[J/m2 ]

PC

100 ABS

10

100

r [mm ]

Fig. 3.22. Reziliena n funcie de raza de fund a crestturii

Temperatura este n relaie direct cu reziliena, dependena fiind ilustrat n figura 3.23. La temperaturi joase deformaia materialelor plastice este neglijabil, ruptura este fragil, iar reziliena relativ independent de temperatur.

Ductil

Fragil T

Fig. 3.23. Influena temperaturii asupra rezilienei

Atunci cnd mobilitatea lanurilor moleculare atinge un anumit nivel, deformaia plastic la fundul crestturii crete cu temperatura, de unde rezult creterea rezilienei. Dup aceast tranziie fragil-ductil se ajunge n domeniul ductil dominat de tensiunea la pragul de curgere, care aa cum s-a artat, scade cu temperatura. Domeniul de temperatur unde se observ tranziia fragil-ductil depinde de asemenea, pentru un material dat, de dimensiunea crestturii a (fig. 3.21). Rezultatele ncercrilor asupra unor epruvete din PVC rigid arat c acest material nu este fragil dect la temperaturi foarte sczute. Temperatura la care tranziia fragil-ductil se produce va crete cu diminuarea razei la fund, iar la crestturi foarte ascuite materialul va avea un comportament fragil chiar i la temperaturi foarte apropiate de temperatura de vitrifiere a PVC-ului. Polipropilena care este semicristalin, are un comportament analog.
64

Injectarea materialelor plastice

3.4.2. Proprieti i comportament pe termen lung

n cele ce urmeaz se vor lua n considerare proprietile i comportamentul materialelor plastice la solicitrile mecanice prelungite (pe termen lung). Problema degradrii i mbtrnirii (fizice, termice i climatice) nu se va lua n considerare.
3.4.2.1. Fluajul i comportamentul materialelor plastice la fluaj

ncercarea de fluaj const n impunerea unei tensiuni constante (n general o for constant) unei epruvete normalizate i urmrirea evoluiei deformaiei n timp (pna la un an i chiar peste). ncercarea de fluaj se realizeaz cel mai frecvent dezvoltnd solicitarea constant la traciune dar poate fi n egal msur folosit compresiunea, ncovoierea sau torsiunea. Epruvetele au forme similare celor folosite la ncercrile de solicitare instantanee.
log

log t Fig. 3.24. Deformaia n funcie de timp la un test de fluaj

log t

Rezultatele pot fi exprimate n mai multe moduri: - curbele deformaie-timp (fig. 3.24) n care fie timpul, fie deformaia pot fi exprimate la o scar logaritmic; - ntr-un anumit caz se poate exprima deformaia n funcie de timp i de mrimea tensiunii cu ajutorul relaiei empirice = A t n , unde A, i n sunt constante determinate experimental [5, 6, 8, 27, 35].
Deformatie, Revenire elastica instantanee

(3.41)

Deformatie elastica ntrziat

Revenire elastica ntarziata Deformatie elastic instantanee Deformatie plastica Deformatie sub solicitare constant Solicitare suprimata Timp, t

Fig. 3.25. Deformaia unui solid supus unei solicitri prelungite


65

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

n testul de relaxare se impune epruvetei o deformare constant i se urmrete apoi evoluia tensiunii n material, n timp. n figura 3.25 se prezint o diagram complet a evoluiei deformaiilor n timp, nainte i dup suprimarea solicitrii constante a epruvetei. Studiul atent al curbei reprezentative la fluaj = f (t ) din figura 3.25 poate pune n eviden nuanri n comportamentul unui material plastic supus ncercrii de fluaj (fig. 3.26).
Deformatie,
3

ef

Timp, t
Fig. 3.26. Curba de fluaj a unui material plastic

Se observ mai multe poriuni care pot sugera participarea urmtoarelor componente: - fluajul primar ( 1 ) produs la o vitez de deformare descresctoare n timp; - fluajul secundar ( 2 ) cnd viteza de deformare este constant; - fluajul teriar ( 3 ) cnd deformarea se accelereaz i conduce de obicei la rupere prin Din cele trei contribuii, numai prima ( 1 ) este recuperabil n materialele plastice, aceasta fiind n concordan cu fenomenele descrise de modelul Kelvin (n materialele ceramice nu exist de obicei recuperare instantanee, aceste materiale nu au memorie) [8, 16, 22, 41]. Fluajul secundar este o deformaie permanent de tip vscos care este ilustrat n modelele de comportare vscoelastic printr-un singur resort. Fluajul teriar este acompaniat de obicei de formarea de microfisuri i crpturi ce se pot observa fie la microscop, fie cu ochiul liber (apariia zonelor albe). Prezena acestor microfisuri indic faptul c ruperea epruvetei este iminent. Timpul necesar pentru a provoca ruperea n funcie de solicitarea aplicat este o caracteristic folosit n concepia pieselor supuse la tensiuni pentru perioade de timp prelungite. Metoda cea mai folosit pentru prezentarea relaiilor ntre tensiuni, timpi i deformaie ntr-un test de fluaj este aceea a curbelor izocrone i izometrice (fig. 3.27). Plecnd de la o familie de curbe = f ( t ) , pentru o anumit valoare a timpului (t3 de exemplu) se pot evidenia deformaiile atinse la diferite tensiuni i trasa astfel curbele = f ( ) pentru un timp constant. O curba izocron exprim deci deformarea n funcie de tensiune la timp constant. Pentru o deformaie dat ( 3 de exemplu) se traseaz curba = f ( t ) . Aceast curb, fluaj.

66

Injectarea materialelor plastice

denumit curba izometric indicnd comportarea materialului la deformare constant, este utilizat ca i curba de relaxare a tensiunilor [6, 7, 14, 41].

4 3

pentru t = t3

t4

t3

t2 t1

1 2 3

Curbe izocrone Curbe izometrice

3 2

t4

t3

t2 t1

Fig. 3.27. Curbe izocrone i izometrice

n cazul n care relaiile empirice de tipul (3.41) sunt disponibile i aplicabile se poate face abstracie de metodele grafice. Astfel, pentru un material vscoelastic liniar ( = 1 ) relaia (3.41) devine
= At n ,

(3.42)

iar modulele de fluaj Ef sau de relaxare Er sunt Ef = Er = 1 n t . A (3.43)

Fluajul este strns legat de energia termic a materialului astfel nct efectul temperaturii se materializeaz prin scderea modulului de fluaj la creterea temperaturii. Comportamentul la fluaj este influnat i de ali factori cum ar fi: masa molecular, cristalinitatea, aditivii ntritori, plastifianii i gradul de reticulare (fig. 3.28).
2,8 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4 102 106 10 7 Timp, [ s] Fig. 3.28. Curbele de fluaj pentru diferite materiale 10 3 104 10 5
C D E

Deformatie, [%]
A B

A - propilena copolimer; B - propilena homopolimer; C - NYLON 6.6; D - poliacetal; E - NYLON 6.6 ntarit 33% cu fibra de sticla.

67

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Polipropilena (fig. 3.28 curba B), ca homopolimer, are un grad de cristalinitate mai ridicat dect copolimerul (fig. 3.28 curba A). Este deci mai rezistent la fluaj cu att mai mult cu ct are Tv = - 10 C, partea amorf gsindu-se n stare plastifiat. Dou materiale plastice tehnice, nylonul (curba C) i poliacetatul (curba D) sunt mai rezistente la fluaj dect propilena. ncorporarea fibrelor n NYLON (curba E) reduce substanial fluajul. La nivelul tensiunii de 10 MPa, NYLON-ul prevzut cu fibre nu sufer practic dect o deformare elastic. n figura 3.29, comportamentul la fluaj al unui PVC rigid i a unei propilene sunt comparate n condiiile unei tensiuni de solicitare relativ slabe, de 2 MPa.
1,5 Deformatie, [%]

Polipropilena

0,5 PVCdur 10 2 10 3 10 4
ului

10 5 10 6 Timp, [s]

Fig. 3.29. Curbele de fluaj ale PVC

dur i a propilenei

n aceste condiii, PVC-ul rigid se deformeaz la nceput mai lent dect polipropilena. Dup cteva luni, deformarea la fluaj a PVC-ului rigid depete pe cea a propilenei [24]. Valorile prezentate n tabelul 3.9 confirm rezistena la fluaj superioar a materialelor plasticelor tehnice (poliacetal, nylon) n raport cu cele ale materialelor plastice primare (polipropilena, polietilena). Materialele termorigide, cum sunt cele fenolice, au o rezisten excelent la fluaj i aceasta se datoreaz structurii reticulare a acestor materiale plastice.
Tabelul 3.9. Rezistena la fluaj a materialelor plastice tehnice n raport cu cele primare Rezistena la Modulul de fluaj la 25 C, [GPa] Materialul fluaj, [MPa] 1 or 100 ore

Poliacetal Poliacetal (40 % fibre sticl) Polipropilena NYLON 6.6 NYLON 6.6(33 % fibre sticl) Polietilena Poliester Teflon

10 70 10 20 30 7 14 7

2,7 10,2 0,7 0,7 5,3 0,8 9,5 0,12

1,9 8,5 0,4 0,5 4,3 0,2 7,6 0,04

3.4.2.2. Oboseala i comportamentul materialelor plastice la oboseal

La o ncercare la oboseal epruveta este supus unei solicitri ciclice (n tensiune sau n deformaie) i se stabilete durata de via (numrul de cicli) pentru fiecare condiie a ncercrii (temperatura mediului ambiant, frecvena i forma solicitrii alternante, geometria epruvetei). Epruveta poate fi solicitat la traciune, ncovoiere sau torsiune. Rezultatele sunt
68

Injectarea materialelor plastice

raportate n numr de cicli la ruperea n condiiile date, sub forma curbei tensiune-numr de cicli. Ca i pentru rezilien acest tip de ncercare permite compararea diferitelor materiale i clasarea lor unul n raport cu altul, rezultatele n sine nereprezentnd proprieti intrinseci ale materialelor testate [8, 14, 18, 24, 41]. ncercarea la oboseal (la solicitri sinusoidale) permite determinarea unei limite de anduran, adic nivelul tensiunii sau deformaiei maxime sub care durata de via a piesei este infinit (fig. 3.30).

min>0 min=0 m>0 m=0 m<0 min=0 max< 0

Tensiune alternanta de tractiune Tensiune repetata de tractiune Tensiune repetata asimetrica Tensiune pur alternanta Tensiune alternanta asimetrica Tensiune repetata de compresiune Tensiune alternanta de compresiune 0

Limita de anduranta

1 2 c
N1 N2 log N ( N = numarul de cicli)

Fig. 3.30. Moduri de solicitare i curba caracteristic la oboseal

Caracterul vscoelastic al polimerilor conduce la pierderi de lucru mecanic n interiorul materialului la fiecare ciclu al ncercrii la oboseal. Aceast pierdere de lucru mecanic este transformat n caldur i contribuie la nclzirea materialului. 28
Temperatura, [oC] 24 20 16 12 8 4 102

1 < 2 < 3 < ... < 7

6 5 4 3 2 1

103 104 105 106 107 log N ( N = numarul de cicli)

Fig. 3.31. nclzirea poliacetalului la ncercri la oboseal

ntr-un test de oboseal cu amplitudine constant de a solicitrilor alternante ( 1 ) (fig. 3.31), temperatura medie a epruvetei va crete pn cnd transferul de cldur spre mediu va fi egal cu cldura generat. Temperatura se va stabiliza i continuarea ncercrii se va produce la aceast temperatur, superioar celei ambiante, pn la ruperea prin oboseal. Mrind apoi amplitudinea tensiunilor de testare (la 2 , 3 , 4 , 5 ), temperatura real a epruvetei va crete n continuare i se poate ntmpla chiar ca ruperea s se produc naintea
69

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

stabilizrii temperaturii. Aceast rupere este denumit rupere termic i este asemntoare unei topiri a materialului n timpul ncercrii. Pentru o anumit configuraie a ncercrii la oboseal (temperatur, geometrie, frecven, mediu) curba tensiune - numrul de cicli se va compune din dou pri (fig. 3.30). Tensiunile de amplitudine ridicat vor fi caracterizate prin ruperea termic ( 1 , N1 ), n timp ce amplitudinile mai slabe vor conduce la rupturea prin oboseala ( 2 , N 2 ).
3.5. Proprieti tribologice

Comportarea tribologic a materialelor termoplastice influeneaz prelucrarea prin injectare i de asemenea influeneaz alegerea lor pentru construcia pieselor supuse fenomenelor de frecare. Acestea se studiaz n combinaiile polimer-polimer i polimer-metal. Proprietile tribologice ale materialelor termoplastice depind de natura polimerului, de natura i cantitatea componentelor topiturii, de natura suprafeei de contact, de rugozitatea pieselor n contact, de presiune, de temperatur i de viteza relativ a pieselor. Pentru materialele plastice ca i pentru metal exist urmtoarele forme de frecare: frecarea uscat, frecarea mixt i frecarea fluid. Valorile coeficientului de frecare pentru diferite cupluri de materiale plastice n cazul frecrii uscate sunt prezentate n tabelul 3.10 [6, 7, 16, 41]. n procesul de frecare al materialelor plastice se constat transfer de material plastic de pe o suprafa pe alta, ceea ce confirm ipoteza naturii adezive a frecrii i uzrii. Se constat c fora de frecare Ff pentru materiale plastice se compune din dou componente: Ff = Fa + Fd , unde: Fa este fora necesar ruperii micilor jonciuni determinate de adeziunea celor dou suprafee aflate n contact; Fd - fora necesar deformrii (sau deplasrii materialului) ca urmare a ntreptrunderii neregularitilor celor dou suprafee aflate n contact.
Tabelul 3.10. Coeficientul de frecare pentru diferite materiale plastice i oel Densitatea, Coeficientul de frecare, Duritate Compusul 3 [g/cm ] (Rockwell) uscat lubrifiat

(3.44)

Teflon Relon Teflon MoS2 (1:1) Teflon MoS2 (31) Teflon-grafit (3:1) Tefon-asbest(3:1) Acetat de celuloz Polimetacrilat de metil Poliamid 6.6 Polietilen Polistiren

2,10 2,14 2,07 2,41 2,88 2,12 2,11 1,13 1,16 1,14 1,02

25 10,5 63 33 42 60,5 72 89 85 25

0,040,03 0,120,19 0,130,21 0,130,22 0,120,19 0,140,21 0,170,32 0,160,47 0,150,33 0,170,80 0,120,45

0,040,06 0,040,06 0,040,06 0,040,06 0,040,06 0,040,05 0,070,14 0,l00,19 0,090,14 0,040,09 0,060,13

Adaosul unor lubrifiani micoreaz att frecarea interioar a polimerului, ct i frecarea pe suprafee metalice. Lubrifianii formeaz un film ntre polimer i suprafaa metalic, evitnd lipirea materialului pe aceast suprafa. n cazul unei polietilene, de
70

Injectarea materialelor plastice

exemplu, prin ungere cu ap, coeficientul de frecare devine de dou ori mai mic dect n cazul frecrii uscate i se reduce aproape la zero n cazul ungerii cu emulsie (fig. 3.32). Temperatura suprafeei metalice cu care materialul plastic se afl n contact influeneaz coeficientul de frecare, costatndu-se astfel creterea coeficientului de frecare cu scderea temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul de frecare crete (fig. 3.33).

0,4 0,3 0,2 0,1 0 4

1 2

10

20

30

40

50

60

70

p, [daN/cm ] 80

Fig. 3.32. Coeficientul de frecare dintre polietilen i oel, la diferite viteze: 1 - frecare uscat la v = 0,0136 m/s; 2 - ungere cu ap la v = 0,0136 m/s; 3 - ungere cu ap la v = 0,136 m/s ; 4 - ungere cu emulsie de ulei la v = 0,0136 m/s; 5 - ungere cu emulsie de ulei la v = 0,136 m/s [35].

Rugozitatea suprafeei joac un rol important pentru cuplul material plastic-oel, constatndu-se un minim pentru PA 6.6 i o variaie mai puin pronunat pentru celelalte materiale plastice (fig. 3.34).

0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 2 4 1 3

0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1

1 2 3 4 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Rugozitatea Ra, [m]

20 40 60 80 100 120 140 Temperatura suprafetei, [oC]


Fig. 3.33. Efectul temperaturii asupra coeficientului de frecare cu oelul pentru diferite materiale plastice: 1 - poliamid; 2 - poliformaldehid; 3 - polietilen de nalt densitate; 4 - poliamid 6 [35].

Fig. 3.34. Efectul rugozitii asupra coeficientului de frecare cu oelul pentru diferite materiale plastice: 1 - poliamid; 2 - poliformaldehid; 3 - polietilen de nalt densitate; 4 - poliamid 6.6 [3].

Presiunea de contact influeneaz att coeficientul de frecare ct i intensitatea uzrii. Pentru toate materialele plastice, creterea presiunii de contact conduce la creterea uzurii.
71

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Durata frecrii modific n general valoarea coeficientului de frecare. n timpul frecrii are loc uzarea suprafeelor aflate n contact. Se disting trei tipuri de uzare la materialele plastice: - uzare abraziv cauzat de asperitile mai dure ale suprafeei cu care materialul plastic vine n contact; - uzare de oboseal cauzat de variaia ciclic a eforturilor unitare locale care are loc prin detaarea local a unor particule de material plastic; - uzare de adeziune cauzat de forele de adeziune dintre suprafeele n contact, care se manifest prin transfer de la o suprafa la alta. Nu exist, n general, o relaie direct ntre frecare i uzare dei factorii care determin mrirea coeficientului de frecare duc n mod frecvent i la mrirea uzurii. Temperatura influeneaz uzarea; din acest motiv n cuplurile cu frecare material plastic-metal, pentru materialul plastic se recomand anumite valori admisibile ale temperaturii (tab. 3.11).
Tabelul 3.11. Temperatura admisibil din punct de vedere tribologic pentru unele materiale plastice Material Temperatura admisibil, [C]

Policlorur de vinil Poliestiren Poliolefine Poliamide Policarbonai


3.6. Proprieti termodinamice

6095 6095 70105 80110 100135

Cunoaterea proprietilor fizice ale materialelor termoplastice la diverse presiuni i temperaturi este necesar pentru stabilirea corect a parametrilor de lucru ai mainii de injectare. Proprietile termodinamice ale materialelor termoplastice depind de temperatur i de presiune, la care se adaug influene specifice polimerilor n legtur cu structura lor cristalin, semicristalin sau amorf.
3.6.1. Variaia volumului specific i a densitii n funcie de temperatur

ntre volumul specific V al unui material i densitatea intrinsec exist relaia V= 1 . (3.45)

Pentru materialele termoplastice variaia volumului specific cu temperatura se caracterizeaz printr-un interval de schimbare de stare care este cu att mai larg cu ct gradul de cristalinitate este mai mic [6, 7, 14, 16, 35]. Volumul specific depinde de temperatur (fig. 3.35) i presiune. Dependena volumului specific de temperatur se exprim sub forma V = V0 [1 + (T T0 ), unde: V0 este volumul specific la temperatura T0 (de schimbare de stare pentru polimerii cristalini i de vitrifiere pentru polimerii amorfi);
72

(3.46)

Injectarea materialelor plastice

- coeficientul de dilatare volumic care indic efectul temperaturii asupra modificrii volumului materialului.
V , [cm3 /g] 0,85 0,80 0,75 0,70 -50 0 50 100 150 200 250 T, [C]

Fig. 3.35. Variaia volumului specific pentru un poliacetal

Valorile T0, V0, i sunt prezentate n tabelul 3.12. Volumul specific depinde i de condiiile termice ale piesei injectate n matri, astfel nct V scade cu creterea temperaturii matriei de injectare.
Tabelul 3.12. Valorile ale lui T0, V0, i pentru cteva materiale termoplastice Densitatea la , T0, V0, Materialul 20oC, [kg/m3] [grad-1] [oC] [m3/kg]

Polietilen de joas densitate Polietilen de nalt densitate Polipropilen PVC Poliestiren Policarbonat Polimetacrilat Poliamid 6.6

918 956 914 1319 1047 1196 1186 1130

115 131 186 80 84 150 105 -

1,249 10-3 1,262 10-3 1,318 10-3 0,730 10-3 0,972 10-3 0,861 10-3 0,866 10-3 0,883 10-3

0,69 10-3 0,69 10-3 0,61 10-3 0,73 10-3 0,56 10-3 0,60 10-3 0,58 10-3 0,5499 10-3

Volumul specific relativ Vr al materialelor plastice se definete ca raportul ntre volumul specific la o anumit temperatur T i valoarea sa la 20C

Vr =

VT . V20o C

(3.47)

Conform relaiei (3.47), dac se cunoate volumul specific al unui material termoplastic, se poate calcula densitatea sa. Densitatea unui material termoplastic provenit dintr-un anumit polimer depinde de natura materialelor auxiliare amestecate cu polimerul, de gradul de cristalinitate i de valoarea presiunii. Pentru materialele poroase, densitatea depinde de procentul de goluri pe unitatea de volum [16].
73

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

3.6.2. Coeficientul de dilatare liniar

Sub influena cldurii, dimensiunile unei piese din material plastic cresc, fenomenul numindu-se dilatare termic. Fenomenul invers, de micorare a dimensiunilor unei piese injectate din material plastic, se numete contracie. O dimensiune L a unei piese injectate la o temperatur dat T se calculeaz cu relaia L T = L 0 [1 + L (T T0 )] , unde: L0 este dimensiunea piesei injectate la temperatura de referin T0; L - coeficientul de dilatare liniar a materialului termoplastic. Coeficientul de dilatare liniar L crete cu temperatura (fig. 3.36). Coeficientul de dilatare liniar depinde de natura i proporia materialului termoplastic ranforsat, precum i de direcia de orientare a fluxurilor de curgere (fig. 3.36,b,c).
2,00 1,75 1,50 1,25 1,00 0,75 0,50 0,25 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 T, [C] b c
-1 L x10-4, [K ]

(3.48)

Fig. 3.36. Variaia coeficientului de dilatare L pentru diferite tipuri de poliacetali: a - Hostaform C nearmat; b - Hostaform C9021 Gv 1/30 perpendicular pe direcia fluxului; c - Hostaform C9021 Gv 1/30 n sensul fluxului [16].

3.6.3. Cldura specific

Cldura specific c este cantitatea de energie caloric necesar unei uniti de mas dintr-un corp pentru a-i modifica temperatura cu un grad c= unde: Q este cantitatea de energie caloric pe unitatea de mas; T - temperatura. Cldura specific caracterizeaz proprietatea unui corp de a acumula cldur. n cazul nclzirii la volum constant, cldura specific se numete cldur specific, la volum constant cv. Dac nclzirea se face la presiune constant, cldura specific se numete cldur specific la presiune constant cp. Pentru substanele solide i lichide c p = c v = c . dQ , dT (3.49)

74

Injectarea materialelor plastice

Pentru polimerii cristalini, la temperatura de schimbare de stare Ts, cldura specific are un salt brusc, iar la polimerii amorfi i cei semicristalini cldura specific nu are salturi brute n intervalul de schimbare de stare. Dependena cldurii specifice de temperatur pentru dou materiale plastice este prezentat n fig. 3.37. Istoria solicitrii termomecanice influeneaz variaia cldurii specifice cu temperatura. Creterea vitezei de nclzire a unui polimer determin creterea valorii cldurii specifice.
c, [kJ/kgK] 4,5 4 3,5 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4 -50 0 50 100 a. 150 200 250 T, [C] c, [kJ/kgK]
Hostyren N3000 Hostoform C9021

3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 -50 0 50 100 150 b. 200 250 T, [C]

Fig. 3.37. Variaia cldurii specifice cu temperatura: a - polistiren (Hostyren N300); b - poliacetal (Hostaform C9021) [35].

3.6.4. Entalpia

Entalpia H este o mrime termodinamic care se determin cu relaia H = U + pV , unde: U este energia intern; p - presiunea; V - volumul specific. Ca i cldura specific, entalpia materialelor plastice depinde de natura polimerului, de gradul de cristalinitate i de evoluia solicitrii termomecanice. Entalpia polimerilor crete cu creterea temperaturii (fig. 3.38) i cu creterea presiunii. Materialele plastice necesit cantiti mari de cldur pentru a ajunge n stare de topitur. Cantitile de caldur necesare n cazul NYLON-ului sau PERLON-ului sunt mai mari dect n cazul altor materiale termoplaste folosite n tehnic, din cauza valorilor mai mari ale cldurii specifice ale acestora att n stare solid ct i n stare de topitur, precum i datorit creterilor mai mari ale valorii acesteia odat cu temperatura. Exemplificarea acestei situaii este dat n figura 3.39 care prezint cldura specific a NYLON-ului (PA 6.6) comparativ cu a altor materiale termoplaste n funcie de temperatur; figura 3.40 prezint dependena entalpiei de temperatur.
75

(3.50)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

150 H, [kcal/kg] PE 0,93 100 Hi PE 0,92

PE 0,96 PE 0,95

PP POM

Caldura de evacuare

50 PS Hr 0 20 50 T r 100 150 200 T i T, [C] PVC

Fig. 3.38. Variaia entalpiei unor polimeri n funcie de temperatur [35]


Caldura specifica, [kcal/(kg grad)] 2,5 2,0 1,5 1,0 Polietilena 0.92 PA 6.6 Entalpia, [kcal/kg] 200 Poliamida 150 100 50 Polistiren 150 200 250 300 Temperatura, [Co] Fig. 3.39. Variaia cldurii specifice cu temperatura 0 50 100 0 Polietilena Polipropilena

Polistiren 20 60

100 150 200 250 o Temperatura, [C ] Fig. 3.40. Variaia entalpiei cu temperatura

Entalpia H, ca mrime termodinamic, este dependent de energia intern, presiunea i volumul specific al masei plastice. n practic prezint ns importan variaia entalpiei H de la starea iniial (temperatura mediului ambiant, 20C) la starea de topitur n domeniul de prelucrare. Astfel, pentru NYLON, exist o relaie de determinare a variaiei entalpiei, pornind de la temperatura de 20C [16, 19, 35] H = C p dt + H s + C ps dt ,
20 tt tt ts

(3.51)

unde: H este variaia entalpiei; Cp - cldura specific a masei plastice n stare netopit (granule la 20C),

C p = 2 103 t + 0,35 [cal/gC]; Cps - cldura specific a masei plastice, C ps = 0,75 cal/gC; tt - temperatura de topire, t t = 255 C;
76

Injectarea materialelor plastice

ts - temperatura topiturii, t t = 275 C; Hs - cldura de topire, H s = 25 cal / g . n urma nlocuirilor rezult H 275 20 = 177 cal / g . Cu aceast valoare se poate determina puterea net de nclzire, N, necesar pentru prelucrarea unei anumite cantiti de topitur Q [kg/h] pe un utilaj de prelucrare
N = 1,167 10 3 H Q.

(3.52)

Pentru NYLON la o temperatur a topiturii de 275C: H s = 175 cal / g ; Q = 10 kg / h ; N = 2,06 kW . Rcirea pieselor fabricate decurge ntotdeauna ceva mai repede dect nclzirea i topirea, deoarece, n primul caz, cldura de cristalizare poate fi eliminat cu un gradient de temperatur mult mai mare dect la nclzire unde trebuie s se in cont de limita de solicitare termic a materialului plastic. Degradrile termice ale materialului, ca urmare a timpilor de nclzire lungi, n special la nclzirea n cilindrul mainii de injectat cu piston, sunt de cele mai multe ori inevitabile. Valoarea mare a entalpiei i sensibilitatea la oxidare a materialelor plastice la temperaturi mai mari de 120C, este motivul care face ca aportul termic i topirea n timpul prelucrrii s se fac: - ntr-un interval de timp scurt (cteva minute); - la o grosime mic a stratului de material; - acolo unde este posibil, prin agitarea permanent a masei de material sau a granulelor.
3.6.5. Conductivitatea termic

Coeficientul de conductivitate termic caracterizeaz capacitatea materialelor de a conduce cldura. Materialele termoplastice nu sunt materiale bune conductoare de cldur. Coeficientul depinde de structura materialului plastic, de orientarea macromoleculelor n piesa injectat, de gradul de cristalinitate, de direcia transmiterii cldurii n raport cu orientarea macromoleculelor, de presiune, de temperatur, de umiditate i de porozitate. n tabelul 3.13 sunt prezentate valori ale coeficientului de conductivitate termic pentru cteva materiale termoplastice. Conductivitatea redus a materialelor termoplastice permite utilizarea lor ca izolatori termici. Conductivitatea termic redus a termoplastelor se mbuntete prin compoundarea acestora cu materiale bune conductoare de cldur: oxizi metalici, pulberi metalice etc.
Tabelul 3.13. Valori pentru coeficieni de dilatare termic liniar i conductivitate termic Coeficient de dilatare termic Coeficient de conductivitate Materialul liniar, [105 grad-1] termic, [W m-1 grad-1]

Polistiren Polimetacrilat de metil Policlorur de venil Policarbonat


3.6.6. Difuzivitatea termic

7,77 7,56 6,61 6,25

0,163 0,197 0,168 0,234

n procesele termice nestaionare, viteza de variaie a temperaturii materialului termoplastic se caracterizeaz prin mrimea numit coeficient de difuzivitate termic
77

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

a=

. c

(3.53)

Pentru materialele plastice coeficientul are valoarea a = (0,4 1,8) 107 m 2 / s . Adaosul de plastifiani micoreaz valoarea difuzivitii termice i coboar temperatura de tranziie vitroas a termoplastelor amorfe. Valoarea coeficientului de difuzivitate termic crete cu creterea gradului de cristalinitate al materialului termoplastic. n cazul materialelor plastice expandate, difuzivitatea termic scade cu mrirea densitii materialului expandat [3, 8, 16, 35, 41].
3.7. Proprieti electrice i magnetice

Proprietile electrice reprezint o sum de parametri (conductibilitate, rezistivitate de volum, rezistivitate de suprafa, permitivitate dielectric, pierderi electrice) cu ajutorul crora se descrie comportarea materialului termoplastic n cmpul electric i care depind de temperatur, frecvena i intensitatea cmpului exterior [6, 8, 35]. n marea lor majoritate materialele plastice sunt dielectrice. Capacitatea de a conduce curentul electric este determinat, de regul, de impuritile ionice i se accentueaz la temperaturi mai mari dect temperatura de vitrifiere. Proprietile izolatoare, la tensiuni joase, sunt independente de tensiunea electric i dependente de temperatur la tensiuni ridicate. Constanta dielectric sau permeabilitatea dielectric este o mrime care arat de cte ori fora de interaciune a dou sarcini este mai mic, n mediul dat, comparativ cu vidul. Constanta dielectric se definete i prin raportul ntre capacitatea unui condensator ce are ntre plci dielectricul considerat, C i capacitatea C0 a aceluiai condensator ntre plcile cruia se afl vid r = C , C0 (3.54)

unde r este permeabilitatea relativ. Creterea capacitii condensatorului, prin interpunerea dielectricului din material termoplastic ntre plcile sale este legat de polarizarea dielectricului. Sub aciunea cmpului electric n moleculele nepolare ale dielectricului se produce deplasarea relativ a electronilor n raport cu nucleele, astfel c apare un moment dipolar indus. Valoarea acestuia este direct proporional cu intensitatea cmpului electric. Sub aciunea cmpului exterior, dielectricul sufer un fenomen de polarizare (polarizare termic i polarizare deformaional). n cazul n care cmpul electric exterior este alternativ, mrimea constantei dielectrice depinde de raportul n care se gsesc pulsaia cmpului i timpul de relaxare a momentului dipolar indus. Rigiditatea dielectric reprezint gradientul de potenial maxim pe care l suport un dielectric fr a se produce strpungerea lui. n tabelul 3.14 sunt prezentate, pentru cteva materiale plastice, valori ale constantei dielectrice i ale rigiditii dielectrice. Constanta dielectric este dependent de temperatura la care se afl dielectricul (fig. 3.41). n dielectric au loc acumulri de energie electric ca urmare a orientrii dipolilor permaneni ai acestuia sau a celor temporari (formai n timpul aciunii cmpului electric). Att formarea dipolilor temporari, ct i orientarea celor permaneni, dau natere la fenomene caracteristice care se accentueaz odat cu creterea intensitii cmpului electric i constituie fenomenul numit polarizarea dielectricilor.
78

Injectarea materialelor plastice

Factorul de pierdere dielectric reprezint partea din energia cmpului exterior care se disipeaz ireversibil n dielectric. Dac la un condensator cu dielectric nepolar se aplic un curent alternativ de tensiune U, atunci vectorul intensitate I devanseaz tensiunea cu un unghi de 90, n acest caz neproducndu-se pierderi [35].
10 R 8 6 4 2 0 4 -50 0 50 5 T, [oC] 100 I' U Fig. 3.42. Dependena I - U pentru un material polar supus unui cmp electric alternativ 3 I '' 1

Fig. 3.41. Constanta dielectric a ctorva materiale plastice: 1 - poliamid ; 2 - poliacetal; 3 - polistiren; 4 - policarbonat; 5 - polietilen de nalt densitate.

Tabelul 3.14. Constanta dielectric i rigiditatea dielectric pentru diferite materiale termoplaste comparativ cu alte materiale [35] Material Constanta Rigiditatea dielectrtic, dielectric [kV/mm]

Vid Aer Ap Hrtie Porelan Sticl de cuar Polietilen Polistiren Politetrafluoretilen Poliamid

1,00000 1,00054 78,5 3,5 6,5 3,8 2,3 2,6 2,1 3,5

0,8 14 4 8 50 25 60 -

Pentru substanele polare, la frecvene joase, polarizarea temporar (de orientare) este n faz cu potenialul. Cu ct crete frecvena, la un moment dat rotirea dipolilor nu poate urma variaia potenialului i ca urmare se produce un decalaj de faz ntre vectorul curentului total I, i vectorul diferen de potenial U. O parte din energia cmpului se absoarbe i se transform n cldur, aceast energie fiind proporional cu frecvena cmpului i tangenta unghiului decalajului de faz . Unghiul se numete unghiul de pierderi dielectrice. n figura 3.42 se prezint dependena I - U pentru un material polar supus unui cmp electric alternativ. Mrimea pierderilor dielectrice se determin cu relaia tg = I = , I
79

(3.55)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

unde: I' i I" sunt componentele pe abscis i ordonat ale vectorul I; ' - constanta dielectric; " - factorul de pierderi dielectrice. n figura 3.43 este prezentat variaia factorului de pierderi dielectrice n funcie de temperatur pentru diferite materiale. Pentru materiale plastice tg = (0,5 10 5 0,3) .
100 80 60 40 3 20 0 -50 0 50 100 T, [C] 4 2 tg x10
-4

Fig. 3.43. Tangenta unghiului de pierderi dielectrice pentru diferite materiale termoplastice n funcie de temperatur (105 Hz): 1 - policarbonat; 2 - polistiren rezistent la oc ; 3 - poliacetal (Hostaform); 4 - polietilen de nalt densitate.

Factorul de putere al dielectricului, reprezint raportul dintre puterea disipat n material i produsul dintre tensiunea i curentul efectiv aplicat i se exprim prin relaia I Fp = = cos . (3.56) I
Tabelul 3.15. Valori ale factorului de putere pentru cteva materiale termoplastice

Material

Politetrafluoretilen Poliformaldehid Policlortrifluoretilen Polivinilacetat Acetat de celuloz Copolimer EVA Polipropilen Polimetacrilat Poliamid Policarbonat Polistiren
80

Fp < 1,4 1,41 1,43 1,451,50 1,471,50 1,4821,485 1,49 1,49 1,52 1,585 1,59

Injectarea materialelor plastice

Valori ale factorului de putere pentru cteva materiale termoplastice sunt prezentate n tabelul 3.15. Datorit valorii mici a factorului de putere, polietilena si polistirenul se utilizeaz ca izolatoare electrice la frecvene ridicate ale curentului electric [7, 8, 35, 41]. Rezistivitatea de volum reprezint raportul dintre gradientul pe direcia curgerii curentului n material, corespunztor tensiunii electrice aplicate i densitatea de curent. Se msoar n [ m ]. Rezistivitatea depinde de durata ct materialul este supus cmpului electric i se poate determina cu relaia v = R v unde: S este seciunea transversal a dielectricului; h - grosimea izolaiei; Rv este rezistena volumic. Rezistivitatea volumic reprezint capacitatea polimerului de a se opune trecerii curentului electric. Rezistivitatea de suprafa reprezint raportul dintre gradientul tensiunii electrice aplicate (paralel cu direcia scurgerii curentului de-a lungul suprafeei) i curentul pe unitatea de lime a suprafeei. Se msoar n [ m ]. Rezistivitatea de suprafa s se poate determina cu relaia s = R s unde: b este lungimea electrozilor; l - este distana dintre electrozi; Rs - rezistena superficial. Rezistena de suprafa Rs exprim capacitatea materialelor plastice de a se opune trecerii sarcinilor electrice prin stratul lor superficial. Fenomene electrostatice i conductivitate electric. Prezena sarcinilor electrostatice n material i pe suprafaa materialului se recunoate prin atracia sau respingerea reciproc dintre acesta i alte suprafee, nsoite de scntei de descrcare electrostatic sau de atragerea particulelor de praf. Prezena sarcinilor electrostatice pe suprafaa pieselor injectate este nedorit. Exist posibilitatea neutralizrii sarcinii electrostatice prin: - aducerea la suprafaa materialului plastic a unei cantiti adecvate de sarcini de semn opus; - reducerea corespunztoare a rezistivitii superficiale astfel ca sarcinile electrostatice s se scurg n alt parte; - prin izolarea i eliminarea mecanismului intern care produce ncrcarea electrostatic. Pentru cazul n care sarcinile electrostatice determin acumularea prafului pe suprafaa piesei injectate, se introduce n material un aditiv antistatic care migreaz ctre suprafaa piesei, determinnd reducerea rezistivitii superficiale. Dac piesa injectat lucreaz ntr-un mediu periculos, exploziv, se folosesc materiale termoplastice cu rezistivitate de volum i superficial mic, materiale plastice cu caliti antistatice. Rezonana magnetic nuclear este un fenomen cauzat de rezonana ntre nivelele energetice ale nucleului atomic plasat ntr-un cmp magnetic. Fiecare nucleu pentru care numrul cuantic de spin este mai mare dect zero are drept caracteristic un moment magnetic.
81

S , h

(3.57)

b , I

(3.58)

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice

Dac nucleul este plasat ntr-un cmp magnetic momentul su adopt un set de orientri discrete. Potrivit legilor mecanicii cuantice tranziia nucleului (protonului) de la o orientare la alta este asociat de absoria sau emisia unei cantiti discrete de energie. Dac un material plastic este plasat ntre polii unui magnet ce produce un cmp magnetic atunci protonul absoarbe sau emite energie. Fiecare proton al materialului plastic este influenat de cmpurile magnetice ale protonilor nconjurtori. Aceasta face s apar un cmp local diferit de zero care se opune sau se adaug cmpului exterior. Forma semnalului de rezonan magnetic nuclear la materialele plastice depinde de structura chimic i fizic i de starea fizic a polimerului.
Bibliografie

[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989. [2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [3] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy Press, 1969. [4] Cincu, C. Cartea operatorului din industria de prelucrare a materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1984. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol.III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol.IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [9] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980. [10] Fabre, L. Le fluajes des plastiques et sa mesure au moyen du rheografe. Industrie des Plastiques Modernes, Julliet 1954, pag. 33. [11] Filz, P., F., Genoske, H. Simulieren statt Probieren. Kunststoffe, nr. 7, 1998. [12] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003. [13] Herbert, R., Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [14] Hohenberg, W. Flstoffe. Kunststoffe, Nr. 7, 1996. [15] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995. [16] Jinescu V., V. Proprietile fizice i termomecanica materialelor plastice. Editura Tehnic, 1979. [17] Kirsch, G., Terwyen, H. Thermotrope flssigkristallinen Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990. [18] Langkamp, U. Sensoren fr Druck und Temperatur. Kunststoffe nr. 12, 1996. [19] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New York, 1994. [20] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988. [21] Menges, G., Mohren, P. Anleitung fr den Bau von Spritzgiess-Werkzeugen. Carl Hanser Verlag, Mnchen, Wien, 1986. [22] Mink, W. Grundzge der Spritzgiesstechnik. Zecher & Hthig Verlag GmbH, Speyer am Rhein, 1979. [23] Multer, J. Plastverarbeiler. Vol. 19, Nr. 3, 1968, pag. 19; Vol. 19, Nr. 9, 1968, pag. 734; Vol. 19, Nr. 10, 1968 pag. 780 i Vol. 19, Nr. 11, pag. 888, 1968. [24] Nishioka, T., Stan, F., Fujimoto, T. Dynamic J Integral and Dynamic Stress Intensity Factor Distributions along Naturally and Dynamically Propagating Three-Dimensional Fracture Fronts. JSME International Journal, Series A, Vol. 45, No. 4, pag. 523-537, 2002. [25] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic Bucureti, 1986. [26] Punoiu, V., Oancea, N., Nicoar, D. Simulation of Plates Deformation Using Discrete Surfaces, Materials Processing and Design: Simulation and Application. NUMIFORM, 2004, OHIO State University, American Institute of Physics, pag. 1007-1010. [27] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [28] Reimer, W., Widig, R. PEEK ersetzt Metal. Kunststoffe, Nr. 4, 1996. [29] Ritto, M., Grande, M. Auslegen und konstruiren von Heisskanalwerkzeu-gen. Kunststoffe, nr. 11, 1990.

82

Injectarea materialelor plastice

[30] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [31] Sakamato, H. Statistical Theory of Systematic Sampling and Mixing Methods of Bulk Materials. Proceedings of 35th Session, International Statistical Institute, Beograd, 1985, pag. 883-884. [32] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006; [33] Sors, L. Rheologische Dimensionierung der Angusskanle und Anschnitte von Spritzgussformen Kunststoffe. Nr. 10, 1975. [34] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture Phenomenon. International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002. [35] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [36] Tudose, R., Z., Volintiru, T., Asandei, N., Lungu, M., Meric, E., Ivan, Gh. Reologia compuilor macromoleculari. Editura Tehnic, Bucureti, 1983. [37] Visman, J. Materials Research and Standards, Vol. II, 1987, pag. 32-36. [38] Wuttke, B., Hindrichsen, G. Jutefaser verstrkles Polypropylen-ein Alternative zur Glasfaserverstrkung. Kunststoffe, Nr. 11, 1994. [39] ***. STAS 6642-73 Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de traciune. [40] ***. STAS 5801-86 Materiale plastice. Determinarea rezistenei la oc Charpy. [41] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

83

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

CAPITOLUL 4 MATERIALE TERMOPLASTICE. CARACTERISTICI DE UTILIZARE


4.1. Tipuri de materiale n cele ce urmeaz, vor fi prezentate, pentru cele mai utilizate materiale termoplastice utilizate n procesul de injectare date, despre: istoric, obinere, prezentare general, proprieti fizice, comportare la ardere, proprieti chimice, materiale auxiliare folosite la compoundarea cu polimeri, noiuni tehnologice despre injectare, noiuni despre piesele injectate, date despre reciclare, domenii de utilizare i denumiri comerciale. Noiunile tehnologice oferite pentru fiecare tip de material sunt informative dorind s cuprind toat gama de fabricani. Denumirile comerciale prezentate precum i denumirea fabricantului pot fi, n unele cazuri, depite ca urmare a dinamicii deosebite nregistrate n domeniul fabricrii i prelucrrii materialelor plastice.

Tu > 150C

100C < Tu < 150C

Tu < 100C

Fig. 4.1. Clasificarea materialelor termoplastice Not: Tu - temperatura maxim de utilizare; c - copolimer; h - homopolimer.

Tehnologul va fi cel care va stabili precis parametrii tehnologici pentru un anumit tip de produs care se obine pe o anumit main de injectat cu un anumit tip de material. Materialele [1, 10, 15] termoplastice sunt mprite n: materiale standard, tehnopolimeri i materiale de nalt performan, aa cum sunt prezentate n figura 4.1. 4.2. Materiale termoplastice celulozice Materialele plastice celulozice au la baz celuloza care se obine din fire scurte de bumbac, in, iut etc. Materialele termoplastice celulozice se obin prin substituirea grupelor hidroxi din molecula celulozei cu diferite alte grupe chimice conform schemei:
celuloz + acid (acetic, butiric etc.), anhidrid, ali compui chimici
esterificare catalizat
amestecare i compoundare

esteri de celuloz (pulberi) + plastifiani, ali aditivi compounduri de polimeri celulozici


84

Injectarea materialelor plastice

Principalele materiale utilizate la injectare sunt: acetatul de celuloz, aceto-butiratul de celuloz i acetopropinatul de celuloz [4, 7, 11, 15, 54]. 4.2.1. Acetatul de celuloz (CA) Istoric. n 1865 Schutzenberger, P. i Nandin, G., V. au ncercat s esterifice celuloza cu acid acetic; n 1908 firma BAYER a iniiat producerea acestui material plastic (CELLIT). n 1921 Eichengrun i Bucholz au proiectat o main de injectat pentru acetat de celuloz. Obinere. Acetatul de celuloz rezult din reacia celulozei cu acid acetic sau anhidrida acetic n prezena acidului sulfuric. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau divers colorate. Proprieti fizice. Acetatul de celuloz este un material amorf i clar transparent. Este un material cu rezisten mecanic mare. Proprietile mecanice ale materialului nu sunt influenate de umiditate, abstracie fcnd rigiditatea i duritatea care se modific n mic msur. Acetatul de celuloz are caliti de transparen bune, gradul de transparen avnd valoarea de 90%. Indicele de refracie msurat la 20C are valori cuprinse ntre (1,471,50). Are proprieti dielectrice foarte bune. Este puin sensibil la praf datorit disiprii rapide pe suprafa a sarcinilor electrostatice. Este foarte rezistent la deformare n regim de temperatur ridicat. Prezint inerie acustic remarcabil. Comportare la ardere. La ardere se comport astfel: - dup aprindere arde lent i continuu; - fumul este slab i de culoare neagr; - cenua rezultat este brun nchis; - flacra are culoare verde - glbuie cu formare de scntei; - se nmoaie i picur; - are miros de acid acetic (neptor) i de hrtie ars. Proprieti chimice. Acetatul de celuloz este : -rezistent la benzine, ulei mineral, unsori, ap, benzen, eter, tetra-clorur de carbon, tricloretilen etc.; -instabil la acizi concentrai; -stabil, dar gonfleaz la acid sulfuric; -instabil i gonfleaz la alcool i formol; -solubil n acetat de etil, clorur de metilen, aceton; -stabil la transpiraia minilor. Materiale auxiliare. Acetatul de celuloz se coloreaz uor rezultnd culori vii. Prin colorare, n funcie de cantitatea de colorant, materialul i pierde transparena devenind translucid i chiar opac. Trebuie s se acorde atenie naturii plastifianilor folosii care au tendina de a migra la suprafa. Se poate arma cu fibr de sticl. Injectare. n vederea injectrii materialul se supune uscrii n etuve la (6080)C timp de dou ore. Este un material sensibil termic. Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre (180225)C i temperatura matriei (6080)C. Presiunea de injectare se alege ntre (65135) MPa, presiunea ulterioar (40100) MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie lent pentru piesele cu perei groi i rapid pentru piesele cu perei subiri. La oprirea mainii se ntrerupe nclzirea, se plastifiaz fr contrapresiune i se purjeaz. Operaia se repet de mai multe ori. Temperaturile cilindrului i matriei pentru acetatul de celuloz sunt prezentate n figura 4.2. Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ 0,4% n direcia curgerii i (0,60,7)% n direcie transversal curgerii.
85

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Postcontracia este foarte mic i poate fi neglijat. Folosirea pieselor se poate realiza pn la maximum 70C. Sudarea pieselor se poate realiza prin procedeele obinuite. Piesele injectate se pot lipi cu ajutorul solvenilor: acetat de etil, clorur de metilen, aceton. Asamblarea demontabil a pieselor injectate se poate realiza prin uruburi sau asamblri cu elemente elastice. Prelucrarea mecanic se poate realiza prin: tiere, gurire, frezare, decupare etc. Ornamentarea pieselor se poate realiza prin metalizare, serigrafie, marcare la cald.

M 60-80

D 210-225

4 210-225

3 200-215

P 40-50 [ oC]

190-205 185-195

Fig. 4.2. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea acetatului de celuloz (CA)

Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina i se pot amesteca cu material virgin n proporie de pn la 50%. Materialul reciclat este preferabil s fie folosit pentru piesele opace. Utilizare. Datorit transparenei, insensibilitii la fisurare i rezistenei mecanice ridicate se poate folosi n diferite domenii de activitate: mnere de scule de mn, corpuri de iluminat diverse, n domeniul cosmetic (mnere de perii, periue de dini), ambalaje transparente. Denumiri comerciale. CELLIDOR S (BAYER), TENITE ACETAT (EASTMAN), CA/GP (ROTUBA), CA* (ALBIS), BERGACELL (BERGMAN), CELLONEX (DYNAMIT) [15]. * urmat de cifre si litere care reprezint serii de fabricaie. 4.2.2. Acetopropionat de celuloz (CAP) Este un material asemntor ca proprieti cu acetatul de celuloz. Se vor prezenta n cele ce urmeaz acele proprieti care sunt deosebite. Istoric. nc din 1913 s-au fcut ncercri de ctre cercettorul Stein. n 1925 firmele KODAK i RHONE POULENC au fcut studii pentru producia industrial. n 1943 Kodak a nceput producia acetopropinatului de celuloz (TENITE). Obinere. Acetopropinatul de celuloz rezult din tratarea celulozei cu acid acetic i acid propionic sau cu anhidridele respective n prezena acidului sulfuric. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau divers colorate. Proprieti fizice. Exist proprieti care l deosebesc de celelalte materiale celulozice. Comportare la ardere: - arderea e lent; - flacra este alb;
86

Injectarea materialelor plastice

- se nmoaie, picur; - mirosul degajat este neptor. Proprieti chimice. Acetopropionatul de celuloz este: - stabil fa de ap, benzin, uleiuri minerale, grsimi, acizi slabi i baze slabe; - instabil la acizi concentrai; - stabil, dar gonfleaz la tetraclorur de carbon, percloretilen, eter i formol; - instabil, gonfleaz la alcooli, tricloretilen, xilen, acid sulfuric concentrat; - solubil n clorur de metilen, acetat de etil, aceton i ortoclorfenol. Materiale auxiliare. Se menin aceleai date ca la acetatul de celuloz. Injectare. n vederea injectrii materialul se supune uscrii n etuve la (6080)C timp de dou ore. Este un material sensibil termic la injectare. Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre (160190)C i temperatura matriei de (6080)C. Presiunea de injectare se alege ntre (65135) MPa, presiunea ulterioar (40100)MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie lent pentru piesele cu perei groi i rapid pentru piesele cu perei subiri. La oprirea mainii se ntrerupe nclzirea, se plastifiaz fr contrapresiune i se purjeaz. Operaia se repet de mai multe ori [15]. Temperaturile cilindrului i matriei pentru acetopropinatul de celuloz sunt prezentate n figura 4.3.

M 60-80

D 180-190

4 175-190

3 170-185

2 165-180

1 160-170

P 40-50 [ oC]

Fig. 4.3. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea acetopropinatului de celuloz (CAP)

Piese injectate. Piesele injectate din acetopropinat de celuloz au aceleai nsuiri ca i celelalte materiale celulozice. Reciclare. Se pstreaz aceleai considerente amintite la acetatul de celuloz. Utilizare. Datorit proprietilor mecanice deosebite, calitilor dielectrice i de transparen, piesele din acetopropinat de celuloz se pot folosi la: rame de ochelari, mnere la scule de mn, n industria electrotehnic i telecomunicaii (piese componente pentru aparate diverse), corpuri de iluminat, instrumente de desen, industria cosmetic (ambalaje, mnere, perii de dini, piepteni etc.), industria farmaceutic (ambalaje) etc. Denumiri comerciale. CELLIDOR CP (BAYER), TENITE PROPINAT (EASTMAN), CP* (ALBIS) [15, 22, 54]. * urmat de cifre si litere care reprezint serii de fabricaie. 4.3. Polistireni i compui ai polistirenului Grupa polimerilor pe baz de stiren cuprinde homopolimeri de stiren, homopolimeri de stireni substituii, produse de polistiren modificate cu ali polimeri. Polistirenul rezult din
87

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

polimerizarea monomerului stiren stiren polistiren. Din grupa polistirenului fac parte: polistirenul de uz general, polistirenul rezistent la oc, copolimerul stiren-acrilonitril, copolimerul acrilonitril-butadien-stiren. [4, 7, 11, 15, 40]. 4.3.1. Polistiren de uz general (PS) Istoric. Studiile de polimerizare a stirenului au nceput ntre anii 1910-1925, au fost continuate ntre anii 1929-1935, iar producia a nceput n anul 1935 la firma Dow Chemical. Obinere. Polistirenul rezistent la oc a fost obinut mai nti prin procedeul de polimerizare n mas, procedeu nlocuit astzi de polimerizarea n suspensie. Aceast ultim metod permite obinerea unei greuti moleculare mai controlate, dar transparena este mai puin bun [14, 15, 40]. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau colorate. Proprieti fizice. Polistirenul de uz general este un material amorf i transparent. Se mai numete, de aceea, polistiren cristal. Permeabilitatea este mai ridicat dect la poliolefine, din cauza structurii amorfe. Polistirenul absoarbe foarte puin apa. Este dur, rigid, fragil i casant i rezist puin la abraziune. Polistirenul trebuie stabilizat deoarece nu rezist la lumin (radiaii ultraviolete). Temperatura de vitrifiere a polistirenului amorf este situat n jurul temperaturii de 100C, iar temperatura de descompunere (320350)C. Polistirenul este un polimer nonpolar fiind un excelent izolator ntr-o larg gam de frecven (de la (50106) Hz). Are rezistivitatea volumic important i n consecin este foarte electrostatic. Avnd valori mici de pierderi dielectrice este interzis sudarea prin cureni de nalt frecven. Comportare la ardere: - arde lent, iar dup aprindere arderea continu; - flacra este strlucitoare i galben; - fumul este negru; - are miros dulceag (tipic de stiren); - degaj CO, CO2 i H2O. Proprieti chimice. Polistirenul are caracteristicile: - rezist bine la: acizi diluai, la soluii saline apoase, la baze; - este atacat de acizii oxidani. Din cauza structurii amorfe, polistirenul este foarte sensibil la aciunea numeroilor ageni chimici care creeaz fisuri i care distrug piesa injectat. Cei mai agresivi ageni sunt: acetona, izopropinatul, benzenul, toluenul, cloroformul, clorura de metilen, tricloretilena, tetraclorura de carbon, benzina; - polistirenul se umfl i se dizolv n medii organice, acest lucru permind i lipirea. Materiale auxiliare. Polistirenul se coloreaz uor rezultnd culori vii. Stabilizarea la radiaiile ultraviolete este necesar n cazul pieselor injectate expuse la razele solare. Exist sorturi de polistiren cu adaosuri care diminueaz efectul electrostatic natural. Se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Exist i sorturi de polistiren care conin ageni de diminuare la flacr. Injectare. Materialul se injecteaz n bune condiii; n general nu este necesar preuscarea, dar uneori se apeleaz la uscarea materialului timp de o or la 50C pentru a evita urmele lsate de o eventual condensare a apei. Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre
88
po lim erizare

Injectarea materialelor plastice

(160230)C i o temperatur a matriei ntre (3050)C. Presiunea de injectare se alege ntre (60160) MPa, presiunea ulterioar (3590) MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie mare. La oprirea mainii nu este necesar s se fac purjarea cu alt material. Temperaturile cilindrului i matriei pentru un polistiren de uz general sunt prezentate n figura 4.4.

M 20-80

D 210-230

4 210-230

3 190-210

2 170-190

1 150-170

P 20-30 [ oC]

Fig. 4.4. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea polistirenului (PS)

Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,40,7)%, iar postcontracia se poate neglija, ceea ce determin o stabilitate dimensional foarte bun. Temperatura maxim de utilizare pentru piese injectate este aproximativ 70C. Piesele din polistiren de uz general se lipesc uor folosind 3 metode: - cu un solvent al polistirenului: aceton, toluen, tricloretilen etc., dar cu riscuri de fisurare; - prin dizolvarea de polistiren (1020)% ntr-un solvent; - printr-un adeziv (de exemplu, adeziv epoxidic etc.). Polistirenul de uz general se poate prelucra mecanic fr probleme. Sudarea pieselor se poate realiza cu ajutorul ultrasunetelor i prin frecare. Rigiditatea polistirenului permite i realizarea de asamblri elastice. Decorarea pieselor se poate realiza prin serigrafie, tampografie. Piesele se pot metaliza n vid. Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot mcina uor. Materialul mcinat se poate amesteca cu material nou n proporie de pn la 100% Utilizare. Graie proprietilor sale polistirenul poate fi utilizat n diverse domenii: articole de uz casnic, articole de birotic, articole electromenajere, piese izolatoare n industria electrotehnic, aparate electronice, jucrii etc. Denumiri comerciale. POLYSTIROL, PS (BASF), VESTYRON (H<LS), EDISTIR (ENICHEM), STYRON (DOW CHEMICAL), LACQRENE (ATOFINA), POLYSTYRENE (BP CHIMIE), AMOCO (AMOCO CHEMICALS), POLYSTYRENE (RTP), LUSTREX (CIBA-GEIGY) [15, 40, 53, 54]. 4.3.2. Polistiren rezistent la oc (PAS) Istoric. Pentru a remedia fragilitatea polistirenului de uz general a fost dezvoltat copolimerul polistiren rezistent la oc. Obinere. Polimerizarea se realizeaz n emulsie n prezena polibutadienei, care este un elastomer. Se realizeaz astfel un copolimer grefat cu butadien stiren care se numete n mod obinuit polistiren rezistent la oc sau polistiren antioc. [15, 32]. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, opace sau divers
89

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

colorate. Proprieti fizice. Este un material opac. Temperatura de vitrifiere este aproximativ 95C. Temperatura de tranziie vitroas a fazei butadienice (80C) permite polistirenului s pstreze caracterul de cauciuc n domeniul (40C) la (+20C) care-i confer materialului o bun rezisten la oc n aceast plaj de temperatur. Prezena butadienei determin o scdere a rezistenei termice a materialului n raport cu polistirenul cristal. Comportare la ardere: - arderea e lent i dup aprindere arde n continuare; - flacra este strlucitoare i galben; - are miros dulceag (tipic de stiren) i de cauciuc. Proprieti chimice. Prezena butadienei limiteaz propagarea fisurilor; polistirenul rezistent la oc se deosebete din punct de vedere al rezistenei chimice, la diferii ageni: - stabil la acizi i baze slabe; - stabilitate condiionat la acizi concentrai, baze concentrate, alcool, ulei sau unsori. Injectare. n general materialul nu se usuc. Uneori ns se poate apela la o uscare timp de (12) ore la temperatura de (5060)C. Presiunea de injectare se alege ntre (60160) MPa, presiunea ulterioar (350900)MPa, iar contrapresiunea (4080) MPa. Condiiile generale de injectare impun pe cilindrul mainii de injectare o plaj de temperaturi ntre (160250)C i o temperatur a matriei cuprins ntre (3060)C. Melcul este asemntor ca geometrie cu cel utilizat la injectarea polistirenului. La oprirea mainii cilindrul nu necesit curire cu alt material. Temperaturile cilindrului i matriei pentru polistirenul rezistent la oc sunt prezentate n figura 4.5. Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,40,6)%. Piesele injectate se pot folosi pn la maxim (6070)C i minim (40C) n absena solicitrilor mecanice. Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina uor. Materialul mcinat se poate amesteca cu material nou n proporie de pn la 100%.

M 50-80

D 220-250

4 220-250

3 200-220

2 180-200

1 160-180

P 30-40 [ oC]

Fig. 4.5. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea polistirenului rezistent la oc (PAS)

Utilizare. Datorit nsuirilor sale, polistirenul rezistent la oc se folosete la: piese componente n diferite aparate electrocasnice (frigidere, mixere, cafetiere etc.), piese componente de aparate electronice (televizoare, radio, casetofoane etc.), articole de uz casnic, ambalaje diverse, jucrii, articole de toalet etc. Denumiri comerciale. POLYSTIROL SB (BASF), VESTYRON (HULS), AMOCO

90

Injectarea materialelor plastice

(AMOCO CHEMICALS), BP POLYSTYRENE (BP CHIMIE), STYRON (DOW CHEMICAL), LACQRENE (ATOFINA), EDISTIR (ENICHEM) [13, 15, 40]. 4.3.3. Acrilonitril-butadien-stiren (ABS) Polimerii de tip ABS sunt materiale termoplastice foarte folosite n toate domeniile de activitate. Istoric. Primul ABS a fost produs n 1940 de ctre US RUBBER i a fost dezvoltat n SUA n timpul celui de al doilea rzboi mondial. Dup 1950 a fost dezvoltat marea familie a ABS [15, 16, 17, 27, 54]. Obinere. Fabricarea ABS este complex, fiind caracterizat de numrul de monomeri care intervin n obinere, iar proprietile depind de proporiile acestor monomeri aflai n amestec. Principiul const n modificarea unui material copolimer de tip stirenacrilonitril (SAN) cu ajutorul unui copolimer butadien-acrilonitril care duce la formarea unui polimer acrilonitril-butadien-stiren. Sunt cunoscute dou tehnici: - amestecarea mecanic a SAN cu acrilonitril-butadien; - grefarea copolimerului n soluie, apoi amestecarea mecanic. Astzi productorii folosesc mai ales tehnica grefrii. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, n general opace, foarte rar transparente. Proprieti fizice. Polimerii ABS sunt materiale amorfe, rigide i cu rezisten relativ ridicat. Caracteristicile fizice sunt determinate de prezena celor 3 monomeri (fig. 4.6). Datorit prezenei monomerului butadien, materialul este opac. Exist totui i ABS transparent ns este nevoie n amestec de un al patrulea monomer (metacrilat de metil). Temperatura de vitrifiere este aproximativ (105125)C. Polimerii de ABS sunt disponibili n toate tentele, cu aspecte de suprafa mate sau strlucitoare.

Fig. 4.6. Contribuia celor trei monomeri la proprietile fizice ale ABS: A - acrilonitril (2030%); B - butadien (2030%); S - stiren (4060%).

Densitatea ABS crete n varianta colorat datorit densitii pigmenilor (bioxid de titan, negru de fum etc.). Exist un mare numr de polimeri de ABS care conin cantiti mici de siliconi care influeneaz n bine aspectul de suprafa ca urmare a lubrifierii interne i care mpiedic apariia defectelor de suprafa ca urmare a curgerii necorespunztoare. ABS-ul este sensibil la radiaiile ultraviolete din cauza dublei legturi a butadienei.
91

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Este un material rigid i cu duritate ridicat i rezist foarte bine la oc, aceasta fiind calitatea principal a materialului, mai ales la temperaturi sczute. n general, polimerii ABS sunt stabili pn la temperaturi de (80115)C i, n plus, rezist pn la (30C). Practic toate materialele ABS au o bun capacitate de izolare. ABS-ul standard se ncarc cu electricitate static, ns productorii livreaz ABS antistatizat care conine aditivi specifici (amine). Umiditatea nu are nici o influen asupra proprietilor electrice ale ABS-ului. Comportare la ardere: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este galben; - are miros aspru de cauciuc. Temperatura de autoinflamare a ABS-ului este (450500)C. Aprinderea poate fi provocat i la 330C. Proprieti chimice. ABS are urmtoarele proprieti chimice: - este insensibil la aciunea umiditii; - are o bun rezisten la aciunea acizilor slabi, la baze slabe, la majoritatea solvenilor alifatici, la uleiuri i grsimi; - nu rezist la produse ca: acizi oxidani (acid azotic i sulfuric), acizi organici (acid acetic i formic), cetone, esteri, hidrocarburi alifatice (hexan, ciclohexan), hidrocarburi aromatice (benzen i toluen), hidrocarburi halogenate (cloroform, tricloretilen etc.). Materiale auxiliare. Materialele ABS au proprieti diverse n funcie de materialele auxiliare adugate, astfel nct pot fi: - materiale care se demuleaz uor; - materialele antistatizante; - materialele rezistente la foc; - materiale rezistente la razele ultraviolete (UV); - materiale pentru galvanoplastie etc. ABS-ul se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Se poate colora n mas fr probleme. Injectare. Materialul se livreaz cu umiditate prescris pentru injectare, n alte condiii materialul necesit o uscare de (13) ore la 80C n etuve cu aer regenerat. Presiunea de injectare recomandat este de (60160) MPa, presiunea ulterioar de (3590) MPa, iar contrapresiunea de (48) MPa. Temperatura de topire a materialului este, n general, cuprins ntre (220280)C. Se recomand ca injectarea s se fac n trepte: injectare lent, apoi injectare rapid. La ntreruperea accidental a procesului de injectare, materialul poate s rmn n cilindrul mainii maximum 20 minute. Peste acest timp este necesar purjarea materialului. La oprirea mainii nu este nevoie s se curee cilindrul cu alt material. Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matrie sunt prezentate n figura 4.7. Piese injectate. Piesele injectate din ABS, material amorf, prezint o bun stabilitate dimensional. Contracia pieselor este cuprins ntre (0,40,7)%. Piesele injectate rezist la temperaturi de pn la maxim 85C. Se pot introduce inserii n matrie sau se pot monta dup injectare, dar sunt necesare msuri de siguran pentru a se evita apariia fisurilor. Inseriile nu trebuie s aib muchii ascuite i trebuiesc prenclzite pentru a reduce mrimea tensiunilor interne. Sunt preferabile inseriile de aluminiu n locul celor de oel. Piesele din ABS se pot asambla prin diferite metode. Sudarea pieselor este posibil prin: elemente nclzite, frecare prin rotaie, flux de gaz cald. Sudarea cu ajutorul ultrasunetelor este posibil. Se recomand s se evite prezena bioxidului de titan, care la concentraii peste 5% poate crea probleme.

92

Injectarea materialelor plastice

Piesele se pot asambla i prin lipire folosind diferii solveni: metilceton, aceton, acetat de etil, dicloretilen, ciclohexanon. Piesele din ABS se pot lipi i cu alte materiale plastice (SAN). Productorii de adezivi recomand diferii adezivi reactivi sau nonreactivi. nainte de asamblare se recomand ca piesele s fie tratate superficial. Piesele se pot asambla i cu uruburi autofiletante. Piesele din ABS se pot decora prin serigrafiere, marcare la cald, metalizare, tampografie, marcare cu laser, pictur i pot fi acoperite prin galvanoplastie. Se face ns un tratament prealabil cu acid cromic sau cu un amestec sulfonic.

M 50-85

D 220-260

4 220-260

3 220-260

2 200-240

1 180-220

P 30-50 [ oC]

Fig. 4.7. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea copolimerului acrilonitril-butadien-stiren (ABS)

Reciclare. Materialele ABS sunt reciclate n cantiti importante. n vederea reciclrii materialul ABS impune urmtoarele restricii: - materialul s nu fie degradat termic; - materialul s fie curat; - s se realizeze o preuscare. Pentru a pstra caliti ridicate pentru piesele injectate, materialul recuperat introdus n amestec cu materialul virgin trebuie s fie n cantiti mici (pn la 30%). Utilizare. Familia de materiale ABS are o larg utilizare: - articole electromenajere (aspiratoare, cafetiere, mixere, usctoare de pr etc.); - aparate electronice i electrice (aparate de radio, casetofoane, videocasetofoane); - aparatur medical; - industria de automobile (aparatur de bord, cutii, armturi, piese de habitaclu); - birotic i calculatoare (carcase de calculatoare, maini de scris, copiatoare); - optic i aparate foto (carcase, suporturi de film etc.); - jucrii, sport i recreere. Denumiri comerciale. TERLURAN (BASF), NOVODUR, LUSTRAN (BAYER), UGIKRAL, CYCOLAC (GE PLASTICS), RONFALIN (DSM), MAGNUM (DOW CHEMICAL), STARFLAM, STARGLAS (FERRO), ARRADUR (ELF ATOCHEM), LASTILAC (LAI), SINKRAL (ENICHEM) [15, 23, 48]. 4.4. Poliamide Poliamidele constituie o familie important a materialelor termoplastice, att prin marea diversitate de tipuri ct i prin calitatea acestora i aplicaiile tehnice n care se utilizeaz [4, 8, 9, 15, 20, 21, 54]. Prima poliamid numit NYLON a fost produs pentru prima dat de firma american DuPont, prin sintez chimic sub form de fibr, n anul 1939. Puin mai trziu (n 1941), au nceput s fie utilizate poliamidele ca materiale plastice. Utilizarea pe scar larg a
93

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

poliamidelor s-a fcut ns dup cel de al doilea rzboi mondial. Poliamidele rezult din policondensarea aminelor (de regul diamine) cu acizi (n special dibazici) sau din polimerizarea acizilor aminici. Clasificarea uzual a poliamidelor este cea numeric, bazat pe indicarea numrului de atomi de carbon din amina respectiv urmat de numrul de atomi de carbon din acid. n funcie de natura poliaminei sau a poliacidului, de proprietile acestora, de condiiile de fabricare etc. se obin diverse tipuri de poliamide cu anumite caracteristici tehnice. Cele mai cunoscute poliamide sunt: poliamida 6 (PA 6), poliamida 6.6 (PA 6.6), poliamida 6.10 (PA 6.10). Se fabric i poliamide modificate cu diverse materiale. 4.4.1. Poliamida 6 (PA 6) Istoric. Dup ce societatea DuPont a dezvoltat poliamidele obinute prin policondensarea diaminelor i diacidului, societatea german I. G. Farbenindustrie A. G. a dezvoltat cercetarea pentru producia poliamidei prin poliadiia caprolactamei [15, 39, 54]. Obinere. Poliamida 6 este produs prin poliadiia monomerului caprolactam. Polimerizarea are loc n autoclav, polimerul fiind topit i dizolvat n ap la temperatur ridicat (250C) i presiune de civa bari. Monomerul se separ prin splare i apoi se usuc. Poliamida trebuie s fie livrat cu grad de umiditate mai mic de 0,2%. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, cu tent opac sau divers colorate. Pentru utilizare se livreaz n saci etani cu umiditate mai mic de 0,2%. Este un material parial cristalin. Proprieti fizice. Poliamida 6 fiind parial cristalin, este translucid n piesele injectate cu perei subiri i opac n cele cu perei groi. Temperatura de vitrifiere pentru PA6 uscat este 60C, iar temperatura de topire de 220C. Datorit plajei nguste de topire, aproximativ 10C, o temperatur prea ridicat determin degradarea i descompunerea ei. Poliamida 6 este higroscopic. Coninutul de ap, n condiii normale, este de aproximativ 2,5%, iar la saturaie de aproximativ 9,5%. Proprietile mecanice sunt influenate de prezena apei din compoziie: - la o absorbie de ap de 2,5%, PA6 i diminueaz rigiditatea i devine rezistent la oc; - uscat, PA6 este casant i fragil (coninut 0,8% ap, dup injectare). Temperatura de topire este de 220C. Temperatura de vitrifiere este de (5060)C, adic peste aceast temperatur materialul curge sub sarcin. Sub aciunea cldurii PA6 rmne dur i tenace, fr transformri vizibile, pn la (90100)C. Peste aceast temperatur sufer o nglbenire uoar i modificarea proprietilor mecanice. Prezint excelente proprieti de alunecare i o mare anduran la oboseal. Suprafaa piesei injectate este de foarte bun calitate. Proprietile electrice sunt influenate de prezena apei [15]: - absorbind ap, i diminueaz proprietile electrice; - uscat, PA6 este un bun izolant electric. Comportare la ardere: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - viteza de ardere este lent; - mirosul este de ln ars; - n timpul arderii materialul se nmoaie i spumeaz; - flacra este galben spre bleu; - prezint fum de culoare neagr. Proprieti chimice. Poliamida 6 are o bun comportare fa de agenii chimici graie cristalinitii sale:
94

Injectarea materialelor plastice

- este stabil la baze slabe, esteri, eteri, hidrocarburi halogenate, alcool, benzoli, ulei, grsimi; - este sensibil la aciunea ultravioletelor i de aceea pentru utilizare exterioar, se stabilizeaz cu negru de fum; - este totui sensibil la ap fiart oxigenat, acizi diluai i acizi tari, fenoli, acid formic, baze concentrate, cetone. Rezist bine la aciunea microorganismelor. Materiale auxiliare. Poliamidei 6 i se pot aduga materiale minerale de umplutur, de exemplu fibre de sticl pn la 50%. Lubrifianii folosii pot fi: sulfura de molibden, grafit etc. Injectare. n vederea injectrii se recomand uscarea materialului timp de dou ore la 80C ntr-o etuv cu aer cald, n particular pentru materialul mcinat. Materialul virgin se poate utiliza direct avnd umiditatea corespunztoare (0,2%). Se folosesc plnii de alimentare cu capac. Condiiile generale de injectare impun o temperatur la cilindrul de injectare de 225280C i temperatura matriei ntre (20120)C. Presiunea de injectare se alege ntre (70160) MPa, presiunea ulterioar (5070) MPa, iar contrapresiunea (56) MPa. Aciunile presiunii de injectare i a presiunii ulterioare se recomand s nu fie prea ndelungate. Viteza de injectare s fie mare dar s se asigure o bun aerisire a matriei. Pn la diametrul melcului de 50 mm se recomand o turaie de (60100) rot/min. Se recomand folosirea unor duze scurte prevzute cu corp de nclzire cu temperatur controlat. La oprirea mainii nu este necesar s se purjeze cu alt material. Este permis o edere scurt a materialului n cilindrul mainii (pn la 20 minute). Dac se depete acest timp materialul sufer degradri termice. La timpi ndelungai de staionare a topiturii n cilindru se folosete o cretere a temperaturii de la plnie la duz. n cazul unor timpi de staionare scuri se poate folosi o nclzire uniform a cilindrului de la plnie la duz. Temperaturile cilindrului i matriei pentru o poliamid 6, se pot urmri n figura 4.8.

M A B 20-120 20-120

D 250-260 240-260 265-275

4 245-255 240-260 260-270

3 230-250 240-260 255-265

2 235-245 240-260 250-260

1 230-240 240-260 245-255

P 80 80 80 [ oC]

C (FS) 30-130

Fig. 4.8. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 6 (PA6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru poliamid cu fibr de sticl (FS).

Piese injectate. Contracia pieselor este cuprins ntre (11,5)%. Dimensiunile piesei injectate sunt influenate de umiditate. Piesele injectate se pot utiliza pn la temperatura maxim de 80C. Piesele se pot asambla elastic datorit elasticitii materialului. Este posibil lipirea pieselor folosind acid formic. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i cu ultrasunete (cu influena umiditii). Piesele injectate se pot asambla elastic. Decorarea pieselor se poate face
95

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

prin marcare la cald, serigrafiere. Poliamida 6 se prelucreaz mecanic fr probleme. Reciclare. Reelele de injectare i piesele rebutate se pot macina fr dificultate pe mori de mcinat clasice. Pentru a-i pstra calitile, procentul de regranulat este recomandat s nu depeasc 10% din amestecul cu material virgin. Datorit sensibilitii la umiditate a materialului reciclat se impune uscarea acestuia nainte de folosire. Calitile piesei injectate (contracia, aspectul suprafeei etc.) sunt n mare msur dependente de cantitatea de material reciclat. Utilizare. Graie proprietilor sale poliamida 6 se poate folosi n diverse domenii: - industria de automobile (componente diverse); - industria electrotehnic (carcase, conectori etc.); - industria materialelor sportive (bocanci de schi, patine cu rotile); - industria electronic (carcase de aparatur); Denumiri comerciale. AKULON (DSM), ULTRAMID (BASF), DURETHAN B (BAYER), TECHNYL, SNIAMID, NYCOA (RHODIA), ZYTEL (DuPONT), RADILON (RDICI), GRILON (EMS), CAPRON (ALLIED SIGNAL), ALBIS PA6 (ALBIS), CELANESE (HOECHST-CELANESE), RADIPOL (POLYMERS INTERNATIONAL), ADELL (ADELL), AMILAN (TORAY), UBE-NYLON (UBE), GELON (GE PLASTICS) [15, 51]. 4.4.2. Poliamida 6.6 (PA 6.6) Istoric. Cercetri care au dus la obinerea poliamidei 6.6 au avut loc n laboratoarele firmei americane DuPont sub conducerea lui W.H. Carothers ntre anii 1928-1935. Producia a demarat n 1939 crendu-se primele fibre sintetice numite NYLON. Obinere. Poliamida 6.6 este preparat prin condensarea acidului adipic (6 atomi de carbon) i hexametilendiamin (6 atomi de carbon). Policondensarea nu e total i polimerul trebuie s fie separat de monomerul rezidual, splat i apoi uscat [15, 32, 54]. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice natur sau divers colorate. Pentru utilizare se livreaz n saci etani cu umiditate mai mic de 0,2%. Proprieti fizice. Este un material parial cristalin. Are proprieti asemntoare cu ale poliamidei 6 cu unele mici deosebiri: - are o rigiditate superioar fa de PA6; - caliti de alunecare mai bune; - rezisten termic superioar; - stabilitate dimensional superioar. Temperatura de topire a PA6.6 este 255C, iar temperatura de vitrifiere 70C. Temperatura de utilizare este 90C. Comportare la ardere: PA6.6 se comport la ardere identic cu PA6. Proprieti chimice. Poliamida 6.6 are proprieti chimice asemntoare cu PA6. Materiale auxiliare. Poliamidei 6.6 i se pot aduga materiale de umplutur minerale: caolin, mic, talc, barit etc. Se pot aduga fibre de sticl lungi sau scurte pn la 50 %. Ca modificatori de oc se pot ncorpora poliolefine sau elastomeri (EPDM) care amelioreaz att rezistena la oc ct i rigiditatea i rezistena termic. Ca lubrifiani se pot folosi: bisulfura de molibden sau PTFE care amelioreaz proprietile de frecare i micoreaz uzura. Injectare, n vederea injectrii se recomand uscarea materialului mcinat timp de dou ore la 80C ntr-o etuv. Materialul virgin se poate utiliza direct avnd umiditatea corespunztoare (0,2%). Se folosesc plnii de alimentare cu capac. Condiiile generale de injectare sunt asemntoare cu ale poliamidei 6 i impun o temperatur a materialului ntre (260290)C i temperatura matriei (40120)C. Temperaturile cilindrului i a matriei pentru o poliamid 6.6. se pot urmri n figura
96

Injectarea materialelor plastice

4.9.

M A B 40-120 40-120

D 290-300 280-290 300-310

4 285-295 280-290 295-305

3 280-290 280-290 290-300

2 270-285 280-290 285-295

1 270-280 280-290 280-290

P 80 80 80 [ oC]

C (FS) 45-130

Fig. 4.9. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 6.6 (PA6.6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru poliamid armat cu fibr de sticl (FS).

Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (l,52)%. Dimensiunile piesei injectate sunt influenate de umiditate dar, ntr-o msur mai mic dect la PA6. PA6.6 armat cu fibr de sticl are contracii diferite n funcie de orientarea fibrelor de sticl. Temperatura maxim de utilizare pentru piese injectate este de aproximativ 90C. Piesele se pot lipi cu dizolvani (acid formic), adezivi bicomponeni tip epoxi sau adezivi de tip cianoacrilai. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i ultrasonic (atenie la umiditate, care perturb sudura). Piesele se pot decora la cald sau prin serigrafiere. Piesele injectate se pot prelucra mecanic fr probleme. Reciclare. Reelele de injectare i piesele rebutate se pot macina fr dificultate pe mori de mcinat clasice. Pentru a-i pstra calitile, procentul de regranulat este recomandat s nu depeasc 10% din amestecul cu material virgin. Datorit sensibilitii la umiditate a materialului reciclat se impune uscarea acestuia nainte de folosire. Calitile piesei injectate (contracia, aspectul suprafeei etc.) sunt n mare msur dependente de cantitatea de material reciclat. Utilizare. Datorit proprietilor sale, PA6.6 se folosete n diverse domenii: - industria electrotehnic (carcase de bobine, conectori, ntreruptoare); - industria de automobile (conectori, cutii de siguran); - n mecanica fin (roi dinate, roi, ghidaje); - n industria textil (fermoare) etc. Denumiri comerciale. AKULOM (DSM), DURETHAN A (BAYER), ULTRAMID A (BASF), ZYTEL (DuPONT), MARANYL (ICI), LATAMID (LAI), GRILON (EMS), TECHNYL (RHODIA), GELON (GE PLASTICS) [15, 52, 54]. 4.4.3. Alte tipuri de poliamide Proprietile deosebite ale poliamidelor le recomand ca fiind materialele termoplastice cu cea mai larg utilizare. De-a lungul timpului s-au dezvoltat familii ale poliamidelor care se deosebesc ntre ele prin diferite caracteristici (tab. 4.1). [15, 18, 47].

97

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Tabelul 4.1. Comparaie ntre familii de poliamide

Familii de poliamide PA6 PA6.6 PA.4.6 PA6/6T PA66.6 PA6.10 PA6.12 PA11 PA12

Punct de topire, [C] 212220 255260 295 280 235243 215220 130200 185 170180

Densitate, [g/cm3] 1,051,16 1,061,20 1,161,18 1,161,18 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01

Absorbia de umiditate n aer, [%] 1,73,5 2,03,1 2,02,3 2,02,5 1,41,6 1,21,6 1,01,5 0,80,9 0,71,5

Contracia, [%] 0,7 1,5 1,5 0,50,2 1,35 0,8 1,2 0,9 0,9

Poliamida 66.6 (PA 66.6). Sunt copoliamide cu un punct de topire inferior celui a PA6.6. Avnd caracteristici superioare PA66.6, se prelucreaz uor prin injectare. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA66.6 sunt prezentate n figura 4.10. Denumiri comerciale: ULTRAMID C (BASF), TECHNILB (RHODIA).

M A B 40-100 40-100

D 260-270 250-270

4 250-260 250-270

3 240-250 250-270

2 230-240 250-270

1 220-230 250-270

P 80 80 [oC]

Fig. 4.10. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 66.6 (PA66.6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.

Poliamida 6.10 (PA 6.10). Are un coninut de umiditate inferior poliamidelor PA6 i PA6.6. Rezist foarte bine la oc i au o bun comportare la temperatur. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA6.10 sunt prezentate n figura 4.11. Denumiri comerciale: TEXAPOL (HANNAENG). Poliamida 11 (PA 11). Are urmtoarele caracteristici: - absorbie de umiditate redus; - caracteristici mecanice ridicate; - rezist bine la unii ageni chimici, hidrocarburi la temperaturi joase; - unele sorturi sunt ranforsate. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA11 sunt prezentate n figura 4.12. Denumiri comerciale: RILSAN B (ATOCHEM). Poliamida 12 (PA 12). Este de provenien petrochimic i are caracteristici asemntoare cu PA11. Cu adaosuri de elastomeri are o bun rezisten la oc. Unele sorturi sunt transparente. Denumiri comerciale: GRILAMID (EMS), VESTAMID L (HLS) [15].
98

Injectarea materialelor plastice

M A B 40-100 40-100

D 250-260 240-250

4 250-260 240-250

3 240-250 240-250

2 230-240 240-250

1 220-230 240-250

P 80 80 [oC]

Fig. 4.11. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 6.10 (PA6.10): A - nclzire cresctoare; B - nclzire constant.

Poliarilamida (PAMXD 6). A fost obinut de firma japonez Mitsubishi Gas Chemical la nceputul anilor 1980, pornind de la acid adipic i o diamin aromatic. Se armeaz cu fibr de sticl.

M A B 40-100 40-100

D 240-250 230-240

4 240-250 230-240

3 230-240 230-240

2 220-230 230-240

1 200-220 230-240

P 80 80 [oC]

Fig. 4.12. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 11 (PA11): A - nclzire cresctoare; B - nclzire constant.

Poliamide transparente. Sunt sorturi de poliamide destinate injectrii, care se prezint sub form de granule natur sau granule colorate. Sunt utilizate pentru fabricarea lmpilor, ochelarilor i mai ales n mecanica fin. Denumiri comerciale: GRILAMID TR55 (EMS), ZYTEL 330 (DuPONT), DURETHANT(BAYER). 4.5. Poliolefine Poliolefinele (polietilena i polipropilena) sunt materiale termoplastice cu o larg utilizare la realizarea produselor prin injectare. 4.5.1. Polietilena (PE) Polietilenele sunt polimeri termoplastici care se obin din polimerizarea monomerului etilen. Structura macromolecular este liniar, cu un numr mai mic sau mai mare de ramificaii. Polietilenele fabricate prin diverse tehnologii se deosebesc prin valorile unor
99

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

caracteristici dintre care amintim: masa molecular, grad de ramificare, cristalinitate, densitate, proprieti mecanice, proprieti termice etc. Dup modul de obinere, polietilenele se mpart n: polietilene de joas densitate, polietilene de nalt densitate i polietilene liniare. 4.5.1.1. Polietilena de joas densitate (PEJD) Istoric. Primele studii de polimerizare a etilenei la nalt presiune au fost fcute la firma ICI de ctre Gibson i Fawcett. Prima instalaie pilot dateaz din 1937, iar producia la scar industrial a nceput n 1942. Obinere. Etilena (CH2 = CH2) gazoas este trecut peste cupru nclzit pentru a elimina toate urmele de oxigen, iar apoi este comprimat la 2000 atmosfere cu utilizarea unor catalizatori ca: oxigenul, peroxidul sau compuii de azot. Reacia de polimerizare este exoterm i temperatura este meninut, n cele mai multe cazuri, la mai mult de 200C [15]. Prezentare general. Materialul termoplastic se prezint sub form de granule transparente, opace sau divers colorate. Temperatura maxim de utilizare continu a pieselor este la maxim 60C. Proprieti fizice. Procedeul de polimerizare la nalt presiune conduce la formarea unui polimer de joas densitate care este ramificat. Materialele pentru injectare au un grad de cristalinitate de 65%. Proprietile mecanice ale polietilenei se caracterizeaz prin urmtoarele: - sunt influenate de orientarea macromolecular determinat de procesul de curgere; - sunt net afectate de greutatea molecular; - rezisten bun la oc; - proprieti bune de alunecare determinate de caracterul parafinic. Temperatura de topire a PEJD este ntre (108115)C, iar temperatura de vitrifiere mai mic de 100C. PEJD este un excelent izolator termic caracterizat prin: rezistivitate redus, rigiditate dielectric ridicat, factor de pierdere dielectric redus. Comportare la ardere: - se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este bleu cu margine galben; - nu are fum i formeaz picturi care pot arde; - are miros de parafin (cear ars). Proprieti chimice. PEJD prezint o excelent stabilitate la produi chimici graie ineriei chimice a macromoleculei: - sensibil la fisurare sub sarcin n prezena: spunului, detergenilor, alcoolului. - stabilitate parial la esteri, cetone, eteri, grsimi; - inert la acizi tari, baze tari i la soluiile de sruri; - insolubil n ap; - instabilitate la benzol, benzin, carburani. Materiale auxiliare. PEJD poate s conin n compoziie adaosuri pentru mbuntirea unor proprieti: rezistena la ultraviolete, proprieti antistatice i pigmeni pentru colorare etc. Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului plastic pe o plaj larg ntre (180240)C i o temperatur a matriei ntre (2040)C. Presiunea la injectare se alege ntre (60120) MPa, presiunea ulterioar (3040) MPa i contrapresiunea ntre (610) MPa. n capul melcului se folosete clapet antiretur, iar n capul cilindrului se pot folosi att duze deschise ct i duze cu nchidere. Viteza periferic a melcului trebuie s fie de (0,30,5) m/s. Materialul este foarte stabil chiar la timpi ndelungai de staionare a mainii. nainte
100

Injectarea materialelor plastice

de folosirea PEJD nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi mai lungi de staionare n cilindru, temperatura crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de staionare temperatura este constant n lungul cilindrului. Temperaturile cilindrului i matriei sunt prezentate n figura 4.13.

M A B 20-40 20-40

D 180-200 200-220

4 200-220 200-220

3 180-200 200-220

2 160-180 200-220

1 140-160 200-220

P 20-30 20-30 [oC]

Fig. 4.13. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea polietilenei de joas densitate (PEJD): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.

Piese injectate. Temperatura maxim de utilizare a pieselor este 60C. La concepia pieselor trebuie acordat atenie contraciei, care este apreciabil: (1,53,5)%. Dimensiunile pieselor injectate nu depind de umiditate. Piesele se pot suda prin: radiaii infraroii, cu aer cald, cu element nclzitor i cu ajutorul ultrasunetelor. n piesele injectate nu se folosesc inserii de cupru, acesta fiind un catalizator de degradare. Reciclare. Piesele injectate sau rebuturile se pot macina uor. Mcintura se poate folosi mpreun cu material nou pn la 100%. Utilizare. PEJD este folosit n diferite domenii de activitate: - articole de menaj (castroane, glei, ligheane etc.); - ambalaje diverse; - jucrii; - piese pentru diferite industrii. Denumiri comerciale: LUPOLEN (BASELL), PETROTHENE (QUANTUM CHEMICALS), MARLEX (PHILIPS PETROLEUM), AMOCO (AMOCO), RIBLENE (POLIMERI EUROPA), FORTIFLEX (SOLVAY), VESTOLEN (HLS), STAMILAN LD (DSM), ARGENTENAI (ARPECHIM) [15, 43, 44, 54]. 4.5.1.2. Polietilena de nalt densitate (PEID) Istoric. ntre anii 1953-1954 a aprut o nou tehnic de polimerizare dup procedeul profesorului Ziegler, procedeul de polimerizare la presiune joas. Aceast polietilen se numete polietilen de nalt densitate, pentru c densitatea este superioar polietilenei de nalt presiune. Obinere. Polimerizarea la presiune joas se realizeaz astfel: etilena gazoas este introdus peste un catalizator format din compui organometalici pe baz de titan i aluminiu. Polimerizarea sub presiune joas se realizeaz, cu o agitare continu, pentru evacuarea cldurii astfel nct s se menin o temperatur de (5070)C. Polietilena format floculeaz i formeaz o suspensie care trebuie s fie separat i purificat de rezidurile catalitice. Masa molecular a polietilenei de nalt densitate este de (24)x104 mol i poate ajunge pn la 10x104 mol.
101

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Exist i alte moduri de preparare: procedeul Philips i procedeul Standard Oil [16]. Prezentare general. Materialul termoplastic se prezint sub form de granule transparente, opace sau divers colorate. Este un material semicristalin cu grad de cristalinitate ntre (6080)%. Piesele injectate pot rezista sub sarcin pn la temperatura de 100C. Proprieti fizice. PEID are cteva proprieti care o deosebesc de PEJD: - are fragilitate mai mare la frig dect PEJD; - are alungirea la rupere mai joas dect PEJD; - PEID rezist la temperaturi superioare PEJD; - are proprieti de alunecare bune; - este un excelent izolator electric. Temperatura de topire este (130140)C, iar temperatura de vitrifiere este100C. Comportare la ardere: - se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este bleu cu margine galben; - nu are fum si formeaz picturi care pot arde; - are miros de parafin (cear ars). Proprieti chimice. Materialul are o excelent rezisten la produi chimici datorit ineriei chimice a macromoleculei: - stabilitate parial la esteri, cetone, eteri, uleiuri, grsimi; - stabil la acizi, baze, alcooli; - instabil la tetraclorur de carbon, benzin, carburani, benzol. Materiale auxiliare. PEID i mbuntete proprietile cu ajutorul unor materiale auxiliare ca: fibre de sticl (pn la 30%), materiale antistatice, talc. Acestea mbuntesc rigiditatea, duritatea i stabilitatea dimensional. Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului pe o plaj larg de temperaturi (160240)C i o temperatur a matriei de (2040)C. Presiunea de injectare se alege ntre (60120) MPa, presiunea ulterioar (3040) MPa i contrapresiunea ntre (610) MPa. Timpii de presare ulterioar sunt mai ndelungai pentru a realiza un bun control dimensional a piesei datorit contraciei mari. Viteza periferic a melcului se recomand ntre (0,30,5) m/s. n capul melcului se folosete clapet antiretur, iar n capul cilindrului se pot folosi att duze deschise ct i duze cu nchidere. nainte de folosirea PEID nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PEID sunt prezentate n figura 4.14.

M A B 20-60 20-60

D 260-280 280-300

4 280-300 280-300

3 260-280 280-300

2 240-260 280-300

1 220-240 280-300

P 40-50 40-50 [ oC]

Fig. 4.14. Temperaturile cilindrului de injectare la prelucrarea polietilenei de nalt densitate (PEID): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.
102

Injectarea materialelor plastice

Piese injectate. La concepia pieselor se va acorda o atenie deosebit contraciei care are valori cuprinse ntre (24)%. Temperatura de utilizare a pieselor este maxim 80C. La piesele injectate nu se folosesc inserii de cupru, acesta fiind un catalizator de degradare. Lipirea polietilenei este foarte dificil datorit rezistenei chimice deosebite datorat macromoleculei i cristalinitii sale. Sudarea se poate realiza la cald, cu element nclzitor, prin frecare, cu radiaii infraroii i ultrasunete. Este imposibil sudarea prin cureni de nalt frecven. Piesele se pot asambla cu elemente elastice. Piesele injectate se pot prelucra mecanic prin strunjire, gurire, frezare. Reciclare. Reelele de injectare i piesele rebutate se pot macina fr dificultate pe mori de mcinat clasice. Procentul de regranulat se recomand pn la 30% n amestec cu material virgin. Peste acest procent calitatea piesei injectate are de suferit. Utilizare. Piesele injectate din PEID sunt foarte larg rspndite: - articole de menaj (glei, castroane, jardiniere, ghivece etc.); - jucrii; - ambalaje (navete, containere etc.); - capace diverse (pentru butelii, bidoane, buoane filetate etc.) articole diverse. Piesele injectate din PEID prezint limite la utilizare datorate: rezistenei limitate la temperatur, sensibilitii la ultraviolete, inflamabilitii, lipire foarte dificil, sudare cu cureni de nalt frecven imposibil. Denumiri comerciale: HOSTALEN, LUPOLEN (BASELL), VESTOLEN, STAMILAN HD (DSM), FINAPRO (ATOFINA), ERACLENE (POLIMERI EUROPA) [15, 25, 43, 54]. 4.5.2. Polipropilena (PP) Istoric. n anul 1954 cercettorul Natta, G., a elaborat prima polipropilen graie catalizatorilor organo-metalici descoperii de Ziegler, G., de la Institutul Max-Planck din Germania. n anul 1957 Montecatini a fabricat primele produse din polipropilen. Pentru aceast inovaie Ziegler i Natta au primit Premiul Nobel pentru chimie. Obinere. Polipropilena se obine din polimerizarea propilenei n prezena catalizatorilor i eventual n prezena altor monomeri. La elaborarea polipropilenei se obin trei structuri diferite: - polipropilen izotactic la care atomii de carbon teriar (grupa -CH3) sunt situai de aceeai parte a lanului principal; - polipropilen sindiotactic la care atomii de carbon teriar sunt organizai regulat de o parte i de alta a lanului principal; - polipropilen atactic la care atomii de carbon teriar sunt situai fr nici o regul de o parte i de alta a lanului principal. Produsele comerciale rezultate pot fi : - copolimeri cu un coninut de (250)% alte olefine; - copolimeri modificai; - compoziii de polipropilen cu un coninut de minim 50% polipropilen n care se includ i ali aditivi; - homopolimeri cu maximum 5% alte olefine. Prezentare general. Se prezint n form de granule opace, de form cilindric. Proprieti fizice. Proprietile mecanice ale monomerilor i copolimerilor sunt foarte diferite, coninutul de elastomer avnd o mare influen. Densitatea variaz ntre (0,8950,910) g/cm3 sau poate depi 1 g/cm3 pentru materialele ranforsate cu fibr de sticl. Este un material cristalin cu grad de cristalinitate de
103

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

60%. Toate tipurile de polipropilene sunt vscoase, iar piesele injectate se fragilizeaz numai sub sarcin ridicat. Temperatura de topire pentru polipropilena homopolimer este cuprins ntre (155175)C, iar temperatura de vitrifiere de aproximativ 5C. Polipropilena este opac. Numai polipropilena atactic permite obinerea de piese transparente, n funcie de grosimea pereilor piesei injectate. Proprietile electrice ale polipropilenei sunt comparabile cu ale polietilenei de nalt densitate. Polipropilena este un foarte bun izolator: rezistivitate slab i rigiditate dielectric ridicat. Comportare la ardere: - se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este albastr cu extremiti galbene; - gonfleaz, picur i se ntrete la suprafa; - viteza de ardere este lent; - are miros dulceag de parafin. Proprieti chimice n comparaie cu polietilena, polipropilena are o rezisten mai bun la ageni chimici i anume: - este instabil la acizi concentrai, baze concentrate, tetraclorur de carbon; - are stabilitate parial la alcooli, cetone, eteri, esteri, ulei i grsimi; - este rezistent la acizi i baze slabe, la soluii de sruri anorganice; - nu absoarbe apa; - este puin stabil la intemperii. Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului plastic n cilindrul mainii de injectat pe o plaj larg ntre (200300)C i o temperatur a matriei ntre (2060)C.

M A B 20-60 20-60

D 260-300 260-300

4 240-280 260-300

3 220-260 260-300

2 200-240 260-300

1 160-200 260-300

P 20-30 20-30 [ oC]

Fig. 4.15. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea polipropilenei (PP): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.

Presiunea de injectare se alege ntre (80140) MPa, presiunea ulterioar (6080) MPa i contrapresiunea ntre (1020) MPa. Viteza periferic a melcului trebuie s fie de (0,30,5) m/s. nainte de folosirea polipropilenei nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi de staionare mai lungi temperatura n cilindru crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de staionare temperatura poate fi constant n lungul cilindrului. Temperaturile cilindrului i matriei la injectarea PP sunt prezentate n figura 4.15. Piese injectate. La proiectarea pieselor injectate se acord atenie contraciei care este cuprins ntre (l, 53)%, iar postcontracia este important. Temperatura maxim de utilizare
104

Injectarea materialelor plastice

a pieselor este aproximativ de 80C. Piesele injectate se pot prelucra mecanic fr probleme, se pot metaliza n vid i se pot galvaniza. Piesele se pot asambla nedemontabil prin sudare folosind elemente de nclzire, prin vibraii i cu ultrasunete; se pot asambla demontabil prin uruburi sau elemente elastice. Asamblrile nedemontabile pot fi realizate prin nituri, elemente elastice sau lipire. Lipirea se poate face cu rini epoxidice, policlorbutadien sau poliuretan. Materiale auxiliare. Polipropilena poate s conin n compoziie adaosuri pentru mbuntirea unor proprieti: rezistena la intemperii, mbuntirea calitilor antistatice, creterea rigiditii, rezistena la temperatur etc. Se poate arma cu fibr de sticl, bile din sticl pentru creterea rigiditii, rezistenei la temperatur i stabilizrii dimensionale ale piesei injectate. Reciclare. Piesele injectate sau rebuturile se pot mcina fr probleme, iar mcintura poate fi folosit n raport cu materialul nou pn la 100%. Dac se folosete un amestec de 20% material nou, produsul obinut prin injectare nu pierde mult din caliti. Piesele injectate realizate ns din material 100% mcinat au proprieti mecanice i de suprafa mai reduse. Utilizare. Polipropilena se poate folosi n diferite domenii de activitate : - medicin (seringi, pipete etc.); - industria textil (bobine, elemente de uzur etc.); - articole de menaj (castroane, glei, ligheane etc.); - articole de grdin (scaune, mese, ghivece, jardiniere etc.); - ambalaje (pahare, capsule, cutii etc.); - industria electronic i electrotehnic (accesorii pentru electromenajere, piese pentru aspiratoare, cutii pentru accesorii electrice etc.); - industria de automobile (paraocuri, tablouri de bord, cutii pentru contacte etc.); - n domeniul sportului (bocanci de schi, patine cu rotile etc.). Denumiri comerciale: 1. Homopolimeri: MOPLEN, NOVOLEN, PRO-FAX, METOCENE (BASELL), ESCORENE PP (EXXON), FINAPRO PP (ATOFINA), MARLEX (PHILIPS), FORTILENE (SOLVAY), AMOCO (AMOCO) FIBERFIL PP (DSM); 2. Copolimeri: AMOCO (AMOCO), FIBERFIL PP (DSM), PRO-FAX, ASTRYN (BASELL) [6, 15, 19, 31, 32, 42, 54]. 4.6. Polimeri acrilici Polimerii acrilici au la baz monomeri derivai din acizii acrilici, metacrilici cloroacrilici etc. Principalele proprieti ale polimerilor acrilici sunt: - claritate i transparen, rezisten bun la mbtrnire i la ageni atmosferici, proprieti mecanice i electrice bune, rezisten chimic bun, caliti de uzinare bune (avantaje); - cost de fabricaie ridicat, temperaturi de utilizare joase, casani i cu sensibilitate la crestturi (dezavantaje). 4.6.l. Polimetacrilat de metil (PMMA) Istoric. Primii esteri de acid acrilic au fost descoperii n 1873, dar studiile asupra PMMA au fost ncepute de ctre dr. Rohm ncepnd din anul 1901. n 1933 Societatea Rohm & Haas a introdus pe pia primul PMMA numit Plexiglas. A fost elaborat un procedeu i de ctre ICI n 1932 [15, 27, 44]. Obinere. Monomerul metacrilat de metil este instabil fr adugarea de inhibitori, ca de exemplu, hidrochinona. Prin aciunea oxigenului, n prezena cldurii i luminii i prin adiia unui peroxid se provoac polimerizarea. PMMA se obine astfel
105

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

metacrilat de metil polimetacrilat de metil. Prezentare general. Se prezint sub form de granule transparente sau divers colorate. Proprieti fizice. PMMA este un polimer atactic, amorf. Prezint cea mai ridicat transparen dintre toate materialele termoplastice avnd un indice de refracie de (l,41,42) i o transmisiune luminoas de (9092)%. PMMA prezint o excelent inut la aciunea ultravioletelor (UV). Principalele proprieti ale PMMA sunt: - proprieti electrice i dielectrice bune; - transparen i claritate mare; - duritate i rigiditate mare; - suprafee strlucitoare. Dezavantajele PMMA sunt: - fragilitate ridicat; - sensibilitate la fisurare. Prezena apei influeneaz proprietile PMMA care absoarbe puin apa, viteza de absorie fiind mic. Temperatura de vitrifiere este n jurul temperaturii de 106C. Suprafaa PMMA este uor electrostatic, dar exist i versiuni de materiale cu proprieti antistatizate. Comportare la ardere. PMMA se comport la ardere astfel: - este un material combustibil care se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii; - arde lent fr exces de fum; - flacra este strlucitoare, albastr cu extremiti galbene; - are miros aromatic de fructe; - degaj bioxid de carbon, oxid de carbon i ap. Proprieti chimice. PMMA rezist bine pn la temperatura de 60C la: - soluii apoase diluate de acizi minerali i organici; - soluii concentrate de baze. La temperatura ambiant rezist bine la: - hidrocarburi alifatice; - soluii apoase de sruri minerale; - unsori i uleiuri. PMMA este sensibil la: acetone, alcooli, cloroform, tetraclorur de carbon, tricloretilen, eteri i esteri. Atunci cnd n piesa injectat rmn tensiuni interne i cnd piesa vine n contact cu substane chimice agresive apar fisuri i piesa devine fragil. PMMA poate fi folosit n domeniul alimentar i pentru a transporta ap potabil. Materiale auxiliare. PMMA se coloreaz uor prin sistemele tradiionale de colorare (pigmeni, concentrate). Transparena pieselor injectate din PMMA nu permite s i se adauge nici materiale auxiliare, nici materiale de armare. Pentru a ameliora rezistena la oc, calitile antistatice i culoarea, exist o gam larg de materiale auxiliare. Injectare. La injectarea materialelor provenite din saci cu umiditate stabilit nu este nevoie de uscare. Dac ns materialul a fost stocat un timp ndelungat n contact cu atmosfera i cnd materialul este ud se apeleaz la uscare timp de (46) ore la 80C. Temperatura de plastifiere a materialului este cuprins ntre (200270)C i temperatura matriei ntre (4090)C. Presiunea de injectare se alege ntre (100140) MPa, presiunea ulterioar ntre (50110) MPa i contrapresiunea ntre (812) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie lent spre medie i rotaia melcului s fie cuprins ntre
106

po lim erizare

Injectarea materialelor plastice

(2050)rot/min. La oprirea mainii nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. Granulele de PMMA sunt preferabile n multe cazuri pentru curirea cilindrului de diferite materiale. Temperaturile cilindrului i temperatura matriei pentru PMMA sunt prezentate n figura 4.16.

M 50-80

D 230-250

4 230-250

3 210-230

2 170-210

1 140-170

P 50-60 [oC]

Fig. 4.16. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucarea polimetacrilatului de metil (PMMA)

Piese injectate. Contracia pieselor injectate din PMMA este cuprins ntre (0,40,7)%. Piesele injectate se pot folosi pn la temperaturi maxime de aproximativ 90C. Trebuie s se acorde atenie sporit introducerii inseriilor n matri datorit coeficientului de dilatare diferit ntre material i inserie. Acest lucru duce la apariia tensiunilor interne i apoi la fisurri n pies. Se recomand ca grosimea pereilor pieselor injectate s nu fie mai mic de l mm. Piesele injectate se pot prelucra mecanic prin tiere cu fierstru, frezare, lustruire, gurire i decupare cu laser. Pentru lipirea pieselor injectate din PMMA exist adezivi speciali, monocomponeni (Loctite) i bicomponeni (tip epoxidici). Lipirea pieselor se poate realiza prin urmtoarele metode: - lipirea pieselor din PMMA cu piese din alte materiale. Piese din PC, ABS, SAN, PS, PAS sunt uor de lipit cu solveni; - lipirea pieselor din PMMA ntre ele folosind solveni (cloroform sau dicloretan), soluie de PMMA ntr-un solvent, soluie de PMMA dizolvat ntr-un monomer metacrilat de metil. Se acord atenie preparrii suprafeelor pentru lipire prin degresare cu white-spirt urmat apoi de o splare cu ap cald. Dup uscare se freac suprafeele cu hrtie abraziv fin pentru o bun ancorare a adezivului. Sudarea pieselor din PMMA se realizeaz la cald, prin frecare, prin vibraii i cu ajutorul ultrasunetelor. Asamblarea pieselor se poate realiza prin nituire i cu ajutorul ultrasunetelor. n piese se pot introduce inserii filetate folosind ultrasunete. Asamblrile elastice sunt limitate de elasticitatea materialului. Se va evita ca elementul elastic sub form de crlig s rmn permanent sub sarcin deoarece exist pericolul apariiei fisurilor. Imprimarea pieselor injectate se poate realiza prin serigrafie, tampografie, metalizare n vid i vopsire cu pistolul. Reciclare. Piesele, rebuturile i reelele din PMMA pot fi reciclate i reutilizate. Sunt necesare urmtoarele condiii: - nu trebuie s fie degradate termic;
107

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

- nu se amestec cu alte materiale; - materialele reciclate trebuie s fie curate; - s se realizeze preuscarea. Materialul reciclat combinat cu materialul virgin nu trebuie s depeasc proporia de 20%. Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii: - industria aeronautic; - industria construciilor; - industria electronic (pick-up-uri, cadrane, scale etc.); - industria de automobile (tablouri de bord, lmpi de poziie i semnalizare, cadrane); -birotic, informatic (piese pentru mobil de birou, maini de scris etc.); - articole de menaj (hote, piese pentru aparate menajere etc.); - medicin (carcase de aparatur, piese componente diverse); - accesorii de sal de baie (butoane robinete, mnere pentru du, suport prosoape); - aparatur foto i optic (lentile, lupe, piese de precizie, lentile ceasuri etc.) - sport i recreere (hublouri de vapoare, jucrii, jocuri etc.); - ambalaje (cutii, articole cosmetice). Denumiri comerciale: LUCRYL (BASF), DIAKON (ICI), VEDRIL (ATOFINA). 4.6.2. Metacrilat de metil-butadien-stiren (MABS) Prezentare general. Se prezint sub form de granule transparente sau opace, de form cilindric. Proprieti fizice. Este un material termoplastic cu structur amorf care se remarc prin rezisten la oc ridicat. Din acest motiv se mai numete polimetacrilat antioc. Prezint i alte proprieti: - viscozitatea este ridicat; - este un material cu transparen ridicat; - are o bun rezisten la cldur i la frig, absoarbe apa foarte puin; - foarte bune caliti dielectrice. Proprieti chimice. La temperatura camerei, materialul este rezistent la hidrocarburi saturate, grsimi animale i vegetale, uleiuri, ap, acizi i baze diluate. Materialul este atacat de: esteri, eteri, cetone, hidrocarburi aromate i clorurate. n mediu nconjurtor folosirea pieselor injectate este limitat deoarece i schimb culoarea (se nglbenesc) i i pierd rezistena la oc.

M 50-80

D 240-260

4 240-260

3 210-240

2 170-210

1 140-170

P 50-60 [ oC]

Fig. 4.17. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru metacrilat de metil-butadien-stiren (MABS)

108

Injectarea materialelor plastice

Injectare. n vederea injectrii pieselor, materialul se usuc dou ore la 70C. Pentru uscare se folosesc usctoare cu deumidificator. Materialul se poate injecta pe maini de injectat clasice. Temperaturile cilindrului i temperatura matriei pentru MABS sunt prezentate n figura 4.17. Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins n general ntre (0,40,7)%. Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina, iar mcintura se poate amesteca cu material virgin n proporie de 30%. n vederea refolosirii, materialul mcinat se usuc. Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii: - articole de scris (corpuri de stilouri, pixuri); - aparatur electronic (capace, ecrane etc.); - articole de toalet (monturi de perii i periue de dini, cutii cosmetice etc.); - aparatur medical (diferite piese de transparen ridicat). Denumiri comerciale: TEKUJX (BASF) [15, 45]. 4.7. Policarbonai (PC) Istoric. Descoperirea policarbonatului s-a fcut n anul 1898, dar procedeul industrial a fost pus la punct ntre anii 1956-1957 de ctre Schnell, H., pentru firma BAYER care a vndut pentru prima dat pe pia produsul sub denumirea de Makrolon [15, 30, 46, 54]. Obinere. Procedeul clasic este acela al condensrii bisfenolului A cu fosgen n mediu alcalin pentru neutralizarea acidului clorhidric format i n mediu de solvent (clorura de metilen) pentru polimer. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau divers colorate. Proprieti fizice. PC este un material amorf i transparent cu o culoare glbuie la grosimi mai mari de perete a piesei injectate. Transparena materialului este foarte bun, transmisia luminii fiind de 90%. Are viscozitate ridicat. Policarbonatul este higroscopic nainte de injectare i nu absoarbe ap dect foarte puin dup injectare (mai puin de 0,2%) fr ca proprietile s fie afectate. Are temperatura de tranziie vitroas la 150C i temperatura de topire 268C. PC are urmtoarele proprieti: - are un bun comportament la fluaj. PC fiind amorf are o tendin mic de deformare; - alungirea la rupere este sczut; -modulul de ncovoiere este ridicat; - se comport elastic pn la rupere. - PC prezint o excelent rezisten la oc att la frig ct i la temperatura de 100C. Limita de rezisten la oc este caracterizat printr-un domeniu de tranziie ductilfragil care poate s fie dependent de mai muli factori: - prezena agenilor chimici fisurani; - temperatur (de la (10C) la (30C)); - masa molecular (mai mic de 20x103 mol); - pragul de contracie admisibil depit. PC are foarte bune proprieti electrice, puin influenate de temperatur i umiditate. Temperatura de topire este aproximativ 250C, iar temperatura de vitrifiere cca. 160C. Comportare la ardere: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - mirosul este de gua; - se nnegrete, picur i se descompune; - flacra este galben.
109

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare fa de diferii ageni chimici: - este atacat de hidrocarburi aromatice; - nu este atacat de acizi slabi, baze tari, hidrocarburi alifatice, eteri, alcooli; - este solubil n hidrocarburi halogenate; - prezint sensibilitate la fisurare sub sarcin n prezena unor substane ca: etanol, benzen, plastifiani de PVC etc. PC poate fi utilizabil pentru aplicaii sterilizabile, ns scufundat permanent n ap la mai mult de 60C hidrolizeaz i i pierde proprietile mecanice. PC poate fi utilizat pentru aplicaii alimentare. Rezistena PC la radiaii ultraviolete, oxigen i ozon este bun ns pentru exterior se folosesc sorturi special stabilizate. Materiale auxiliare. Prin adugarea unor materiale auxiliare se obine un material cu urmtoarele caliti: transparent cristal, cu demulare uoar, antistatizat, stabilitate la radiaii ultraviolete, ignifugant, rezisten termic ridicat. Se poate arma cu fibr de sticl n proporie de (1030)%. Injectare. nainte de injectare se impune n mod imperios uscarea timp de 4 ore la 120C. Absoria de umiditate combinat cu temperatura ridicat n timpul prelucrrii poate duce la hidroliz. La injectare, temperatura materialului trebuie s fie cuprins ntre (250320)C, iar temperatura matriei ntre (80110)C. Datorit viscozitii ridicate, presiunea de injectare trebuie s fie mai mare (110180) MPa, presiunea ulterioar (60130) MPa i contrapresiunea (815) MPa. Viteza de injectare este n funcie de grosimea piesei injectate. Pentru o calitate bun a suprafeelor pieselor injectate se folosete o injectare lent. Viteza periferic de rotaie a melcului este redus i nu trebuie s depeasc (250300) mm/s. La ntreruperea procesului de fabricaie este necesar coborrea temperaturii cilindrului la (170180)C i dac ntreruperea este de durat se golete cilindrul de material. La schimbarea materialului se poate cura cilindrul cu PMMA. Temperaturile cilindrului i temperatura matriei pentru PC sunt prezentate n figura 4.18.

M A 80-110 B (FS) 85-125

D 260-290 280-310

4 290-320 290-330

3 290-320 290-330

2 260-290 280-320

1 230-260 260-300

P 70-90 70-90 [oC]

Fig. 4.18. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru policarbonat (PC): A - nclzire ascendent; B - nclzire pentru fibr de sticl (FS).

Piese injectate. Policarbonatul fiind un polimer amorf, contracia este mic, de aproximativ (0,20,6)%. Temperatura maxim de utilizare a pieselor injectate este aproximativ 100C. Umiditatea nu influeneaz cotele piesei injectate. La concepia pieselor trebuie s se in seama de viscozitatea ridicat a materialului. Asamblarea pieselor se poate face prin: lipire (cu solveni i adezivi), sudare (prin rotaie-vibraie i ultrasunete), asamblare elastic, nituire la cald. Piesele din PC se pot prelucra mecanic prin: strunjire, gurire, frezare i se pot decora
110

Injectarea materialelor plastice

prin imprimare i metalizare n vid. Reciclare. Piesele injectate, rebuturile i reelele se pot recupera dar ponderea materialului reciclat n materialul virgin nu trebuie s depeasc 20%. Peste aceast limit se menine rezistena la temperatur dar scad proprietile mecanice. Utilizare. Datorit calitilor sale deosebite (transparen, rezisten la oc, rezisten la temperatur, stabilitate dimensional) PC se poate utiliza n diferite domenii: - industria optic (ochelari, lentile, aparate foto etc.); - n industria electrotehnic (conectoare, prize, ntreruptoare, contoare electrice); - industria de automobile (faruri, stopuri, plafoniere etc.); - articole de menaj (vesel pentru microunde, aparatur electromenajer, boluri); - n domeniu medical (aparate de dializ, filtre de snge, seringi etc.). Denumiri comerciale: MAKROLON (BAYER), LEXAN (GE PLASTICS), CALIBRE (DOW CHEMICAL), XANTAR, PC 1000 (DSM), JUPILON (MITSUBISHI ENG.), DUROLON (POLICARBONATOS DO BRAZIL), TAFLON (IDEMITSU), TRIREX (SAN YANG/ MITSUBISHI), PENLITE (TEIJIN), LATILON (LAI), STARGLAS PC, STARGLAS-C, STARGLAS-L (FERRO EUROSTAR), VERTON DF (ICI) [15, 27, 30, 40]. 4.8. Policlorura de vinil (PVC) i polimeri vinilici Istoric. Primul care a polimerizat clorura de vinil i a pus n eviden polimerizarea printr-o simpl expunere la lumin a fost cercettorul Regnault. Au studiat de asemenea PVC, Bauman (1872), Klatte (1917) i Staudinger (1930). Producia industrial a nceput n 1940. Obinere. Policlorura de vinil se obine din polimerizarea monomerului clorur de vinil po lim erizare clorur de vinil policlorur de vinil. Exist trei tipuri de PVC dup sistemul de polimerizare aplicat: emulsie, suspensie i n mas. Polimerul rezultat este nestabilizat. Pentru stabilizare i pentru obinerea unor proprieti speciale se adaug n PVC stabilizatori i diveri aditivi (plastifiani, lubrifiani, colorani, materiale de umplutur etc.). Se obin astfel o varietate mare de produse dintre care amintim: PVC rigid, PVC semirigid i PVC flexibil [15]. Proprieti generale. PVC este un polimer amorf cu o bun stabilitate. Are masa molecular medie cuprins ntre (10100)x103 mol, cu un coninut de clor de 57%. Greutatea molecular este indicat printr-un numr numit valoarea K sau K-wert. Kwert este o mrime care exprim gradul de polimerizare i este un factor de distincie important. 4.8.1. Policlorura de vinil rigid (PVC-R) Policlorura de vinil rigid se mai numete i policlorur de vinil dur sau policlorur neplastifiat, PVC-R (R- rigid). Obinere. Policlorura de vinil rigid se obine din suspensie sau emulsie cu K-wert ntre (5060)%. Acest PVC este neplastifiat rezultnd din compoundurile de formare fr plastifiant. Prezentare general. Se prezint sub form de pulbere transparent sau divers colorat, precum i sub form de granule transparente sau divers colorate cu umiditate sub 0,3%. Proprieti fizice. PVC-R este un material dur, rigid, dar cu fragilitate la oc n cresttur i cu bun rezisten la fluaj. Este n principal amorf cu o proporie mic de faz cristalin i deci plaja sa de topire este larg. Temperatura de vitrifiere este 90C.

111

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Are proprieti foarte bune de izolator electric. Compararea cu alte termoplastice arat c factorul de pierdere dielectric (tan ) este mai mare dect la celelalte materiale termoplastice. Comportare la ardere. Datorit coninutului ridicat de clor, este un material termoplastic dificil, cu urmtoarea comportare la ardere: - se aprinde foarte greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii; - flacra este de culoare verde; - sub influena flcrii, materialul se nmoaie i se carbonizeaz; - degaj un miros acru de acid clorhidric. Proprieti chimice. PVC-R prezint o bun rezisten la agenii chimici. Are urmtoarea comportare: - instabil la esteri, cetone, benzen, acetat de butil, clorur de etilen, nitrobenzen, tetracloretilen, tricloretilen; - rezistent la acizi i baze, petrol, benzin, motorin, ulei, grsime. Ca solveni, pentru PVC-R se folosesc tetrahidrofuranul i ciclohexanona. Materiale auxiliare. Pentru a mbuntii proprietile PVC-R se introduc diferite materiale auxiliare, astfel: - pentru a mbunti rezistena la intemperii se folosesc stabilizatori cu cadmiu. - pentru a mbunti rezistena la oc se adaug modificatori de oc (tip elastomer); - pentru stabilizarea la temperatur se folosesc stabilizatori pe baz de plumb, bariu, staniu, zinc etc. Injectare. Pentru plastifierea PVC-R, n maina de injectat, este nevoie de o stabilizare corespunztoare pentru a evita degajarea clorului i formarea acidului clorhidric care conduce la o coroziune agresiv. De asemenea se impune un bun control al temperaturii de lucru. nainte de injectare, materialul nu necesit uscare. Pentru prelucrarea PVC-R se iau n considerare mai muli factori datorit tendinei de descompunere a materialului n caz de supranclzire: - n capul melcului se folosesc vrfuri lise sau spiralate speciale; - materiale metalice rezistente la coroziune pentru main (cilindru, melc, duz); folosirea unui profil de melc special pentru PVC; - materiale rezistente la coroziune pentru matri; - folosirea unui sistem de injectare n matri care evit supranclzirile (s se evite canalele nclzite); - sisteme de reglare a temperaturii cilindrului mainii foarte fiabile. PVC-R se prelucreaz la temperaturi de (160190)C i temperatura matriei ntre (2060)C. Presiunea de injectare se alege ntre (100160) MPa, presiunea ulterioar ntre (4090) MPa i contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare se alege cu grij, n trepte i ct mai lent posibil. Se recomand de asemenea o vitez periferic de rotaie a melcului ct mai lent (0,l m/s). La oprirea mainii se procedeaz astfel: - se oprete nclzirea; - se plastifiaz fr contrapresiune; - se purjeaz lent. Se repet operaiile de plastifiere i purjare pn la golirea complet a cilindrului. Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matri se prezint n figura 4.19. Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,20,6)%. Temperatura maxim de utilizare a pieselor este aproximativ 60C. Piesele se pot asambla prin sudare, cu ultrasunete, sudare cu cureni de nalt frecven i sudare cu impulsuri termice. Piesele se pot lipi cu adezivi speciali pentru PVC sau cu

112

Injectarea materialelor plastice

solveni. Piesele injectate se pot imprima cu procedeele clasice folosind cerneluri pentru PVC.

M 20-60

D 170-200

4 160-190

3 150-180

2 140-170

1 130-160

P 30-40 [oC]

Fig. 4.19. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru policlorura de vinil rigid (PVC-R)

Reciclare. PVC este un material care se recicleaz relativ bine. Pentru recuperare: - este necesar o bun amestecare a materialului virgin cu material recuperat; - nu se permite folosirea materialului degradat termic. Utilizare. Piesele injectate din PVC-R se folosesc n diferite domenii: - industria electrotehnic (prize, piese de izolare, cutii pentru sigurane etc.); - industria chimic (armturi diverse, elemente constructive etc.); - construcii (racorduri, elemente suport etc.); - sectorul de birotic. Denumiri comerciale: VINIDUR (BASF), SOLVIC (SOLVAY), VESTOLIT (HULS), WELVIC (ICI) [15, 35, 42, 54]. 4.8.2. Policlorura de vinil flexibil (PVC-F) Policlorura de vinil flexibil (F- flexibil) este o policlorur de vinil plastifiat (cu adaos de plastifiani). Obinere. PVC-F se obine din PVC suspensie sau emulsie cu K-wert ntre (5565)% n compounduri cu (1565)% plastifiani. Prezentare general. Se prezint sub form de granule sau pulbere transparent sau divers colorat cu umiditate sub 0,3%. Proprieti fizice. PVC-F este un material flexibil, moale, iar proprietile sale sunt dependente de natura i cantitatea de plastifiant. Materiale de adaos pot fi: - plastifiani monomeri care sunt lichide sau paste; - plastifiani polimeri cu consisten ridicat; - materiale de umplutur care au rolul de a scdea preul produsului. Flexibilitatea unui PVC-F este determinat cu ajutorul duritii Shore. Proprietile termice ale PVC-F depind de natura i cantitatea de plastifiant utilizat. Temperatura de utilizare la un PVC-F este de maximum 60C. Exist plastifiani care permit ca reperele injectate s reziste termic pn la 80C. De asemenea se pot obine compoziii rezistente la (40C). PVC-F are foarte bune caliti de izolator electric. Comportare la ardere. Prezint urmtoarele caracteristici: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - are miros de clor; - flacra este verde, uneori strlucitoare n funcie de plastifiant.
113

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Proprieti chimice. PVC-F prezint o bun rezisten la agenii chimici. Are urmtoarea comportare: - rezistent la acid sulfuric, acid boric, acid stearic, acid oxalic, sruri clorurate, acid acetic, etanol; - instabil la acetat de butil, ciclohexanon, ulei de pin, petrol, acid oleic. Materiale auxiliare. Pentru a mbunti calitatea PVC-F, i se adaug diferite substane. Astfel se poate obine rezisten la foc, rezisten la intemperii, mbuntirea transparenei etc. Injectare. Ca i n cazul PVC-R i pentru PVC-F este nevoie de o bun stabilitate termic a materialului pentru a evita degajarea clorului i formarea acidului clorhidric cu puternice efecte corozive. Se impune de asemenea un bun control al temperaturii de lucru. Temperatura de prelucrare a PVC-F este cuprins ntre (150180)C i temperatura matriei ntre (2060)C. Presiunea de injectare se alege ntre (40150) MPa, presiunea ulterioar ntre (3060) MPa si contrapresiunea (48) MPa. PVC-F poate fi prelucrat i cu melci convenionali datorit comportamentului reologic bun. n capul melcului nu se folosete clapet antiretur. Viteza de injectare se alege cu grij, n trepte i ct mai lent posibil. Se recomand o vitez periferic de rotaie lent a melcului (0,l m/s). La oprirea mainii se procedeaz astfel: - se oprete nclzirea; - se plastifiaz fr contrapresiune; - se purjeaz lent. Se repet operaiile de plastifiere i purjare pn la golirea complet a cilindrului. Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matri se prezint n figura 4.20.

M 20-60

D 170-190

4 160-180

3 150-170

2 140-160

1 130-150

P 30-40 [oC]

Fig. 4.20. Temperaturile de injectare i a matriei pentru policlorura de vinil flexibil (PVC-F)

Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ (0,82)%. Materialul permite obinerea unor piese cu configuraie complicat, cu drum de curgere lung. Temperatura maxim de utilizare a pieselor pn la aproximativ 90C. Reciclare. Materialul se poate recupera avnd ns grij ca materialul s nu fie degradat termic. Utilizare. Piesele injectate din PVC-F se folosesc n diferite domenii: - industria uoar (tlpi de nclminte, tocuri nclminte); - industria electrotehnic (fie electrice, butoane de reglaj, elemente de izolare); - birotic-calculatoare (carcase cu form complicat, tastaturi); - n industria de automobile (racorduri, elemente de protecie, butoane tampon). Denumiri comerciale: VINOFLEX (BASF) [15, 53].
114

Injectarea materialelor plastice

4.8.3. Policlorura de vinil clorurat (PVC-C) Obinere. Policlorura de vinil clorurat este un PVC modificat (adaos de clor) cu un coninut de (6470)% clor. Prezentare general. Se prezint sub form de granule sau pulbere divers colorate. Proprieti fizice. Are rezisten mecanic bun i o foarte bun stabilitate termic pn la temperatura de 105C. Prezint caliti dielectrice bune. Comportare la ardere. Prezint urmtoarele caracteristici: - ardere greoaie; - arde cu flacr strlucitoare i produce scntei; - dup aprindere se autostinge; - produce un miros de acid clorhidric. Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare fa de diferii ageni chimici: - rezist la acizi, alcooli, benzine, uleiuri i grsimi, leii; - nu rezist la soluii clorurate, esteri, cetone, benzoli, eteri. Injectare. Temperaturile cilindrului i a matriei la prelucrarea policlorurii de vinil clorurate sunt prezentate n figura 4.21. Piese injectate. Contracia materialului din piesa injectat este cuprins ntre (0,50,6)%. n absena solicitrilor mecanice, piesele injectate se pot folosi pn la (8090)C. Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina pentru a se reinjecta, dar trebuie inut seama ca materialul s nu fie degradat termic.

M 50-70

D 190-200

4 190-200

3 170-190

2 140-170

1 110-140

P 30-40 [oC]

Fig. 4.21. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru policlorura de vinil clorurat (PVC-C)

Utilizare. Datorit rezistenei deosebite la coroziune, piesele injectate se folosesc n componena unor ventile la instalaiile din industria chimic, la construcia aparatelor electrice care lucreaz n mediu coroziv. 4.9. Polimeri florurai Polimerii florurai au proprieti deosebite care se datoreaz structurii, forelor intramoleculare mari i simetriei moleculei i fac parte dintr-o familie de compui macromoleculari n care atomii de hidrogen sunt nlocuii total sau parial cu atomi de fluor. Principalele proprieti ale acestor polimeri se refer la stabilitatea termic ntr-un domeniu larg de temperatur i rezisten chimic la majoritatea agenilor chimici. Polimerii florurai au fost obinui nainte de cel de al doilea rzboi mondial. Din aceast familie fac parte: politetrafluoretilena, policlortrifluoretilena, poliflorura de viniliden etc. 4.9.1. Politetrafluoretilena (PTFE) Istoric. n anul 1938 cercettorul Plunkett, R., J., de la Societatea DuPont a reuit
115

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

polimerizarea tetrafluoretilenei. Primele instalaii pilot pentru producia industrial a acestui polimer au intrat n funciune n 1943 la firma DuPont din SUA, iar ntre 1944-1947 n Marea Britanie la firma ICI. Comercializarea produsului a nceput n anul 1948. Obinere. Monomerul de tetrafluoretilen este un gaz inodor, incolor, netoxic dar foarte reactiv. Polimerizarea este obinut n soluie apoas n prezena peroxidului printr-o reacie foarte exoterm, uneori violent. Se impune o rcire foarte intens dup polimerizare deoarece polimerul se descompune foarte rapid la temperatur nalt. Polimerizarea se poate realiza pornind de la monomerul gazos, n prezena peroxidului n suspensie sau n emulsie. Pentru a obine un polimer cu greutate molecular foarte mare este necesar s se plece de la un monomer foarte pur. Greutatea molecular medie a polimerilor comerciali variaz ntre (50500)x104 mol. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice opace i divers colorate. Proprieti fizice. PTFE este un material cu grad ridicat de cristalinitate, de pn la 95% datorit regularitii macromoleculei i absenei ramificaiilor. PTFE nu are un caracter rigid neputnd fi folosit la piesele injectate solicitate mecanic. Materialul PTFE prezint poroziti ceea ce favorizeaz permeabilitatea gazelor i a vaporilor. PTFE prezint o foarte bun rezisten la oc pn la (200C). Ruperea materialului nu este niciodat fragil ci ductil. Prezint de asemenea o foarte bun rezisten la oboseal prin ncovoieri alternate, cu att mai mult cu ct cristalinitatea sa este mai redus. Calitatea de a mpiedica alunecarea este proprietatea major a PTFE datorit atomilor de flor care nconjoar lanul carbonic realiznd o teac care mpiedic alte materiale s adere. Aceast calitate este pus n eviden n tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Coeficientul de alunecare a PTFE n combinaie cu alte materiale

Cuplu de diferite materiale PRFE / oel uscat PRFE / oel lubrifiat PRFE / PRFE uscat PRFE / PRFE lubrifiat

Coeficient de alunecare, static dinamic 0,06 0,10 0,06 0,10 0,04 0,06 0,04 0,06 0,09 0,09 0,04 0,07 0,04 0,07

Rezistena la uzur este redus. Proprietile mecanice nu sunt influenate de umiditate. Topirea are loc la temperatura de 327C, PTFE fiind unul dintre materialele termoplastice cu rezisten ridicat la temperatur. Proprietile electrice ale PTFE sunt excelente n ansamblul lor. Constanta dielectric este influenat de mai muli parametri: frecvena curentului electric, densitatea marerialului, temperatura i condiiile de prelucrare. Rigiditatea dielectric este ridicat. Rezistivitatea transversal este foarte ridicat, PTFE fiind un bun izolator electric. Comportare la ardere. Prezint urmtoarele caracteristici: - nu se aprinde; - arde fr flacr; - prezint miros de acid fluorhidric fiind foarte toxic. Proprieti chimice. Legturile chimice carbon-flor sunt foarte puternice i protecia asigurat lanului carbonic de ctre atomii de fluor determin ca PTFE s fie un material cu rezisten chimic mare. Materialul este rezistent la urmtoarele substane: acid fluorhidric, acid nitric, soluii calde de sod caustic, clor gazos, hidrazin, oxizi de azot, cloruri, alcooli, esteri, cetone. Nu se cunosc compui chimici care s dizolve PTFE la temperatur sub 300C. Unele substane chimice atac PTFE n apropierea punctului de topire (327C), de exemplu perflorcherosen.
116

Injectarea materialelor plastice

La temperatura mediului ambiant se produce o uoar umflare a materialului n prezena hidrocarburilor florurate i a compuilor nvecinai. PTFE este atacat de civa ageni chimici: - metalele alcaline dizolvate; - halogeni (florul elementar, triflorura de clor). PTFE se caracterizeaz prin: - rezist bine la lumin i intemperii ceea, ce l recomand pentru utilizare exterioar; - nu rezist la radiaiile ultraviolete de intensitate mare. Din punct de vedere al contactului cu organismul uman, PTFE la temperatura mediului ambiant, se comport astfel: - este perfect tolerat pe plan alimentar; - este perfect tolerat n protezele medicale; - nu provoac iritarea pielii. La temperatur ridicat PTFE se comport astfel: - temperatura de descompunere este superioar alimentelor n cazul vaselor teflonate; - n cazul supranclzirilor n vid pot apare descompuneri locale. Materiale auxiliare. PTFE poate fi amestecat cu diferite materiale auxiliare: fibr de sticl, grafit, pulberi metalice (bronz), diferii lubrifiani (bisulfur de molibden). Folosirea materialelor auxiliare de prelucrare urmrete mbuntirea unor proprieti: rezistena la compresiune, conductibilitatea termic, reducerea dilatrii termice i creterea rezistenei la uzur prin abraziune. Injectare. Datorit viscozitii ridicate, la injectare se folosesc presiuni de injectare mari: (140160) MPa. Condiiile generale de injectare impun n cilindrul mainii temperaturi ntre (260360)C, iar la matri o temperatur ntre (140230)C. Temperaturile cilindrului i a matriei pentru PTFE sunt prezentate n figura 4.22. Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ 2%. Piesele injectate pot fi folosite pn la temperaturi maxime de aproximativ 260C, pstrndu-i proprietile mecanice i electrice. Datorit rezistenei materialului la intemperii, piesele injectate se pot folosi n mediul exterior. Piesele injectate din PTFE pot fi prelucrate mecanic, fr probleme, prin: strunjire, frezare, gurire etc. Lipirea pieselor injectate se poate realiza cu adezivi universali.

M 140-230

D 340-360

4 320-340

3 300-320

2 280-300

1 260-280

P 80-90 [oC]

Fig. 4.22. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru politetrafluoretilen (PCTFE)

Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se pot recupera prin mcinare. Utilizare. Datorit proprietilor sale deosebite materialul termoplastic PTFE sub form de piese injectate, se poate folosi n diverse domenii:
117

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

- aparatur chimic divers care lucreaz n mediu agresiv (roi dinate, plci filtrante, rotoare etc.); - construcii de maini, lagre, garnituri de pompe, piese de uzur etc.); - industria electrotehnic (techere, socluri etc.); - industria aviatic. Denumiri comerciale: TEFLON (DuPONT), ALGOFLON (AUSIMONT), HOSTAFLON (HOECHST CELANESE) [15, 38, 54]. 4.10. Poliesteri termoplastici Poliesterii termoplastici sunt polimerii care conin grupa esteric (-CO-O-). Cei mai folosii pentru injectare sunt: polietilentereftalatul, polibutilentereftalatul i polimetilentereftalatul [1, 4, 7, 15, 41, 54]. 4.10.1. Polietilentereftalat (PET) Istoric. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la Societatea DuPont i de ctre Whinfield i Dickson n anul 1941. Producia comercial a demarat n 1947 de ctre Societatea ICI prin producerea de fibre si pelicule. Obinere. PET se obine prin policondensarea acidului tereftalic i a etilenglicolului. Prezentare general. Materialul poate fi amorf sau cu cristalinitate diferit. n funcie de gradul de cristalinitate variaz i anumite proprieti mecanice. Se prezint n form de granule transparente (varianta amorf), natur sau colorate (varianta semicristalin). Se livreaz n saci etani, cu umiditatea corespunztoare pentru injectare (umiditate mai mic de 0,01%). Proprieti fizice. n funcie de starea amorf sau cristalin densitatea este diferit. Proprietile mecanice sunt influenate de starea amorf sau cristalin. Temperatura de topire este de 255C, iar temperatura de vitrifiere de 70C. Temperatura matriei este foarte important: - sub 70C, structura este amorf conferind o bun rezisten la oc dar cu rezisten termic i mecanic mic; - peste 140C structura devine cristalin. Pentru PET armat cu fibre de sticl, temperatura de utilizare poate crete la 150C iar n stare cristalin, are bune proprieti electrice independent de umiditatea nconjurtoare. Comportare la ardere. Are urmtoarele caracteristici: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este de culoare galben-oranj; - mirosul este dulce, aromatic. Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare: - prezint o bun rezisten chimic la ulei, grsimi, solveni organici, hidrocarburi alifatice sau aromatice; - are rezisten mic la acizi tari, baze, soluii alcaline i vapori de ap. Materiale auxiliare. Se poate arma cu: - umplutur mineral i fibre de sticl pn la 45%; - fibr de sticl pn la 45%; - fibr de sticl i ageni de ignifugare pn la 30%. Injectare. n vederea injectrii materialul se usuc n etuve cu aer cald supus recirculrii, mai ales n cazul n care se utilizeaz material recuperat. Uscarea se face la temperaturi de (100140)C timp de 4 ore. Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului termoplastic ntre (270290)C i o temperatur a matriei ntre (110 140)C.
118

Injectarea materialelor plastice

Se recomand o presiune de injectare ntre (120150) MPa, presiunea ulterioar (5070)% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea (58) MPa. Viteza periferic de rotaie a melcului este de maximum 15 m/min i depinde de diametrul melcului. La captul melcului se folosete clapet antiretur, iar la captul cilindrului se pot folosi att duze deschise ct i cu nchidere. La oprirea mainii se oprete nclzirea cilindrului i se purjeaz materialul pn la golirea complet a cilindrului. Pentru timpi de staionare mai lungi a materialului plastic, temperatura cilindrului crete de la plnie spre duz. Pentru timpi de staionare mai scuri, nclzirea este constant n lungul cilindrului. Temperaturile cilindrului i matriei pentru polietilentereftalat se pot urmri n figura 4.23.

M A B 110-140 110-140

D 280-290 285-290

4 280-290 285-290

3 270-280 285-290

2 260-270 285-290

1 250-260 285-290

P 60-70 60-70 [oC]

Fig. 4.23. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polietilentereftalat (PET): A - nclzire ascendent; B nclzire constant.

Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,20,4)%. Temperatura maxim de utilizare pentru piesele injectate este de 110C. Dup injectare, piesele obinute nu absorb umiditate pstrndu-i astfel dimensiunile. Ca urmare proprietilor chimice bune, lipirea pieselor din PET se face dificil; se pot totui lipi folosind adezivi de tip epoxi i cianoacrilai. Sudarea pieselor se face cu element nclzitor, prin frecare sau ultrasunete. Piesele injectate se pot prelucra mecanic. Decorarea, n general, este dificil din cauza rezistenei chimice ridicate a materialului. Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se pot macina. nainte de folosire, materialul se usuc. Materialul recuperat se amestec cu materialul virgin n proporie de pn la 30%. Utilizare. Piesele injectate din PET se pot folosi n diferite domenii de activitate. Rezist la utilizare ndelungat pn la 100C. Se folosete n: - n industria de automobile (carcase, grile etc.); - n electrotehnic i electronic (piese de izolare, carcase, socluri etc.); - domeniul construciei de maini i aparate (buce, lagre, cuplaje, uruburi, arcuri, piese pentru ventile, carcase de pomp, etc); piese de precizie ridicat etc.; - n industria mobilei (balamale, elemente de alunecare, leviere etc.). Denumiri comerciale: ARMITE A (DSM), RYNITE, CRASTIN (DuPONT), IMPET (TICONA), GRILPET (EMS), PETLON (ALBIS), ERTALYTE (DSM) [1, 15, 36, 33]. 4.10.2. Polibutilentereftalat (PBT) Polibutilentereftalatul este un polimer aprut mai recent, dar proprietile sale deosebite l-au plasat n topul materialelor plastice.
119

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Istoric. A aprut pe pia n 1970 lansat de societatea CELANESE, urmat apoi de AKZO, ICI, CIBA, GENERAL ELECTRIC. Obinere. Se obine prin policondensarea acidului tereftalic i 1-4 butandiolului. Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau colorate i se livreaz n saci etani. Proprieti fizice. Este un material semicristalin cu grad de cristalinitate de 60%, cu temperatura de topire de 225C, iar temperatura de vitrifiere de 60C. PBT este foarte sensibil ca i PET la prezena apei n timpul injectrii. Dup injectare, PBT nu absoarbe ap. Datorit structurii cristaline prezint proprieti mecanice corespunztoare: rigiditate bun, rezisten la oboseal, duritate ridicat, proprieti bune de alunecare. PBT are proprieti izolatoare bune i de aceea este folosit n mod curent n industria electrotehnic. Comportare la ardere. Are urmtoarele caracteristici: - se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii; - flacra este de culoare glbui-oranj; - prin ardere se degaj un miros dulce, aromatic. Proprieti chimice. Sub 60C PBT ofer o bun rezisten la agenii chimici ca: acizi slabi, sruri, hidrocarburi alifatice, alcooli, grsimi, uleiuri. Peste 60C aceast rezisten scade mai ales n prezena apei care provoac hidroliza. Solvenii pentru PBT sunt, printre alii: cloroformul, tricloretilena. PBT rezist acceptabil la aciunea radiaiilor ultraviolete i deci pentru aplicaii exterioare va trebui stabilizat. Materiale auxiliare. PBT se poate arma cu: - fibre de sticl pn la 30 %; - bile de sticl. Ca materiale de umplutur se folosesc ageni de ignifugare, ageni de impact etc. Injectare. PBT este foarte sensibil la prezena apei n timpul prelucrrii, care poate determina hidroliza i poate duce la pierderea unor caracteristici ale materialului, fapt pentru care acesta se livreaz uscat n saci. Pentru materialul reciclat, mai ales, se folosete un usctor cu aer, la care aerul dup ce a preluat vaporii de ap trece peste baterii de deumidificare. Materialul se usuc timp de patru ore la (100120)C. Se recomand o presiune de injectare ntre (120150) MPa, presiunea ulterioar (5070)% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea (35) MPa. Viteza periferic a melcului se recomand s nu depeasc 15 m/min. Condiiile generale de injectare presupun o nclzire a materialului termoplastic la (230260)C i o temperatur a matriei (4090)C. La timpi ndelungai de staionare temperatura cilindrului crete de la plnie spre duz, iar pentru timpi de staionare mai scuri temperatura cilindrului este constant. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PBT sunt prezentate n figura 4.24. Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (0,31)%. Temperatura maxim de utilizare pentru piese este 120C. Dup injectare, piesele din PBT nu absorb umiditate i deci sunt stabile dimensional. Folosirea pieselor injectate este limitat de o mai mic rezisten la oc. Rezistena bun la ageni chimici nu favorizeaz lipirea. Se pot folosi adezivi de tipul epoxi sau cianoacrilai. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i cu ultrasunete. Decorarea, n general, este dificil. Piesele injectate din PBT se preteaz la asamblri elastice. Prelucrrile mecanice nu ridic probleme deosebite. Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se recupereaz prin mcinare. nainte de folosire, materialul recuperat se usuc. Materialul recuperat se poate folosi n raport cu materialul virgin pn la 50%.

120

Injectarea materialelor plastice

M A B 40-90 40-90

D 250-260 260-265 270-280

4 250-260 260-265 270-280

3 240-250 260-265 260-270

2 230-240 260-265 250-260

1 220-230 260-265 240-250

P 60-70 60-70 60-70 [oC]

C(FS) 60-120

Fig. 4.24. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polibutirentereftalat (PBT): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru PBT cu fibr de sticl FS.

Utilizare. Piesele injectate din PBT sunt folosite n diferite domenii de activitate: - n industria electrotehnic i electronic (suport lmpi, conectoare, ntreruptoare, suport prize etc.); - n construcia automobilelor (angrenaje, lmpi de cea, faruri, supori, traverse, carcase lmpi retrovizoare); - n mecanica de precizie (contoare, pompe, microscoape, binocluri); - n aparatur electrocasnic (butoane de aragaz, cuple). Denumiri comerciale: POCAN B (BAYER), CRASTIN (DuPONT), ULTRADUR (BASF), VALOX (GE PLASTICS), ARNITET (DSM), CELANEX (TICONA), VESTODUR (H<LS/DEGUSA), TECHSTERT [1, 15, 34, 48, 52]. 4.11. Polifenileni Materialele plastice pe baz de fenilen au aplicaii mai ales n tehnic datorit proprietilor remarcabile pe care le posed. Din aceast familie fac parte polifenilenoxidul i polifenilensulfura. 4.11.1. Polifenilenoxid (PPO); (PPE) Istoric. Polifenilenoxidul a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n laboratoarele Societii GENERAL ELECTRIC. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n Massachussets iar producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa, polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEMIE i firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica, din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori polifenileneter (PPE). Obinere. Polimerul este obinut prin polimerizarea, n prezena oxigenului, a 2,6dimetilfenolului utiliznd catalizatori pe baz de cupru. Polifenilenoxid nu este utilizabil industrial att din cauza preului su ridicat ct i datorit dificultii obinerii. Din acest motiv se modific polimerul prin adiia de polistiren (este de fapt un amestec) [15]. Prezentare general. Se prezint sub form de granule. Se livreaz n saci cu umiditatea prescris (mai mic de 0,02%). Proprieti fizice. Este un polimer amorf dar netransparent. Proprietile mecanice ale PPO sunt influenate de cantitatea de polistiren care intr n compoziie.
121

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Rigiditatea PPO este ridicat, asemntoare PS, ABS sau PC. Rezistena la oc este bun fiind dependent de temperatur, iar duritatea ridicat. Alunecarea este defavorabil pentru PPO, coeficientul de frecare fiind ridicat: 0,4. Polifenilenoxidul i conserv proprietile mecanice bune pn la o temperatur de (110115)C. n funcie de procentul de polistiren, PPO va avea o rezisten mecanic ameliorat pn la 150C. Polifenilenoxidul pur prezint o rezisten termic ridicat, modificat cu polistiren, are de asemenea o rezisten termic bun, care l plaseaz ntre PC la limita superioar i ABS la limita inferioar. Temperatura de topire este de 260C. Temperatura de vitrifiere este: - de 150C pentru amestecul PPO + PS; - de 210C pentru PPO pur. Polifenilenoxidul este un polimer bun izolator electric a crui proprieti sunt independente de umiditate i temperatur. Comportare la ardere. Polifenilenoxidul are urmtoarele caracteristici: - se aprinde greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii; - flacra este de culoare verde; - nu picur; - are miros slab de clor. Proprieti chimice. Absoria de ap este foarte sczut fiind un material stabil dimensional. Polifenilenoxidul rezist bine la urmtorii produi: ap cald sau rece, detergeni, acizi slabi, baze slabe, alcooli. Polifenilenoxidul nu rezist la urmtorii produi: hidrocarburi halogenate, hidrocarburi alifatice, hidrocarburi aromatice, esteri, cetone. Rezist puin la lumin sub aciunea razelor ultraviolete astfel nct i pierde proprietile mecanice i se decoloreaz. Materiale auxiliare. Pentru mbuntirea proprietilor se pot aduga materialului diferii compui: - umpluturi minerale, antistatizani, stabilizatori radiaii ultraviolete; - fibr de sticl pn la 30 %. Injectare. nainte de folosire, mai ales n cazul materialului reciclat i n funcie de tipul PPO se utilizeaz: - pentru tipurile cu curgere uoar o preuscare la (7090)C timp de (23)ore; - pentru alte tipuri, preuscare la (100120)C timp de (23)ore. Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului ntre (250300)C, iar temperatura matriei (60120)C. Presiunea de injectare se alege (100160) MPa, presiunea ulterioar (4550) MPa, iar contrapresiunea este de 5 MPa. Viteza de injectare este moderat spre rapid pentru o bun umplere a cuibului. O vitez prea rapid crete riscul degradrii materialului. Viteza periferic de rotaie a melcului nu trebuie s depeasc (0,150,25) m/s. La oprirea mainii pentru un timp mai ndelungat, se ntrerupe nclzirea i se purjeaz materialul de mai multe ori pn la golire. nainte de folosirea PPO se cur cilindrul cu PS sau PMMA. Dac apare material carbonizat, cilindrul se cur cu materiale speciale (Kapronet). Temperaturile cilindrului i matriei pentru polifenilenoxid sunt prezentate n figura 4.25. Piese injectate. Temperatura maxim de utilizare a pieselor injectate este de (100105)C, iar pentru piesele armate cu fibr de sticl, 110C. Piesele din PPO prezint o bun stabilitate dimensional avnd contraciile pentru polimerul amorf nearmat i armat: - (0,50,7)% pentru materialul nearmat; - (0,10,4)% pentru materialul armat cu 30% fibr de sticl. Prelucrarea macanic a pieselor injectate din PPO se poate realiza fr probleme.

122

Injectarea materialelor plastice

Piesele injectate se pot asambla: - prin elemente elastice; - sudur cu ajutorul ultrasunetelor; - prin nituire; - prin uruburi autofiletante; - sudare la cald (element cald, rotire); - prin lipire. Se pot folosi solveni cu coninut de (17)% PPO (tricloretilen, clorur de metilen, amestecuri de tricloretilen i clorur de metilen). Pentru lipire se pot folosi i adezivi (pe baz de cianoacrilai, adezivi pentru cauciuc, adezivi siliconici, adezivi pe baz de poliuretan). Piesele injectate se pot decora prin serigrafie, galvanoplastie i metalizare n vid, se pot marca la cald i se pot inscripiona cu laser.

M A B (FS) 60-120 70-130

D 240-260 290-300

4 260-280 310-330

3 250-270 300-320

2 240-260 290-310

1 230-250 280-300

P 60-80 60-80 [oC]

Fig. 4.25. Temperaturile cilindrului de injectare i ale matriei pentru polifenilenoxid (PPO): A - material nearmat; B - material armat cu fibr de sticl (FS).

Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se recicleaz. Proporia materialul plastic reciclat n materialul virgin poate fi de pn la 25%. Utilizare. Piesele injectate din PPO pot fi folosite n diferite domenii de activitate: - industria de automobile (tablouri de bord, elemente pentru aerisire i nclzire, cutii pentru centurile de securitate etc.); - industria electrotehnic (carcase bobine, cutii condensatoare, telecomenzi); - aparatur birotic (carcase maini de scris, calculatoare, copiatoare, imprimante); - aparatur electronic (carcase televizoare, radiouri); - produse diverse (corpuri de pompe, contoare de ap). Produsele sunt limitate de: - caliti slabe de alunecare; - lipsa de transparen; - rezisten slab la radiaii ultraviolete. Denumiri comerciale: NORYL (GE PLASTICS), LURANYL (BASF), VESTORAN (HULS), CARIL (SHELL CHEMICAL), XYRON (ASAHI CHEMICAL) ARTLEY (SUMITOMO), JUPIACE (MITSUBISHI GAS CHEMICAL) [5, 15, 29]. 4.12. Polisulfone Polisulfonele formeaz o familie de polimeri care conin gruparea [-C6H5 -SO2] care se remarc prin caracteristici mecanice i termice superioare. Principalele tipuri de polisulfone sunt: polietersulfone i poliarilsulfone.
123

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

4.12.1. Polisulfon (PSU) Istoric. Este un material care a fost introdus n fabricaie n anul 1965. Obinere. Se obine din condensarea bisfenolului A cu 4,4 % dihidroxidifenilsulfon bisfenol A+dihidroxifenilsulfon polisulfon. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice transparente sau opace, divers colorate. Proprieti fizice. Polisulfona este un material termoplastic amorf. Este un material cu proprieti mecanice deosebite: rezisten mecanic ridicat, rigiditate i ductibilitate, rezisten la oboseal. Absoria de umiditate din aer este mic (0,3%). Tranziia vitroas pentru polisulfon este la 187C. Polisulfona este foarte stabil n condiii de temperatur ridicat. Imersate n ap fierbinte, reperele din polisulfon au o remarcabil rezisten la hidroliz. Calitile dielectrice ale materialului sunt foarte bune, nefiind influenate de umiditatea atmosferic i temperatur. ntre (100C) i (150C) caracteristicile mecanice i electrice se menin o perioad ndelungat. Materialul este foarte rezistent la radiaii cu energie mare. Comportare la ardere. Prezint urmtoarele caracteristici: -s e aprinde deosebit de greu; temperatura de aprindere de la o surs extern este de 475C; - degradarea termic se produce dup 400C; - se degaj puin fum i gaze dup aprindere (bioxid de sulf i bioxid de carbon). Proprieti chimice. Polisulfona este: - n condiii de temperatur ridicat rezistent la: ap i soluii apoase, acizi organici i anorganici, baze, hidrocarburi alifatice (benzin, cherosen), alcooli, amine, ageni de sterilizare, uleiuri si grsimi; - rezistent la scurte expuneri la solveni aromatici (benzen, xilen, toluen). Materiale auxiliare. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice i pentru creterea rezistenei la factorii de mediu, materialul se armeaz cu fibr de sticl i fibre de carbon.
po lim erizare

M A B 120-180 120-180

D 360-380 370-380

4 350-370 370-380

3 340-360 370-380

2 330-350 370-380

1 320-340 370-380

P 70-80 70-80 [oC]

Fig. 4.26. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polisulfon (PSU): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.

Injectare. nainte de injectare polisulfona se usuc patru ore la 130C, n usctoare cu aer regenerat.
124

Injectarea materialelor plastice

Temperatura maxim de uscare pentru polisulfon este de 160C. Injectarea se poate face pe maini de injectat tradiionale. Presiunea de injectare se recomand ntre (100120) MPa, presiunea ulterioar ntre (4045) MPa, iar contrapresiunea, 5 MPa. Viteza periferic recomandat pentru melc este (0,10,3) m/s. La oprirea mainii se golete cilindrul, se coboar temperatura la (330340)C i se purjeaz cu poliolefine. Se coboar n continuare temperatura i se purjeaz de mai multe ori pn la curirea complet. Temperaturile cilindrului i matriei pentru PSU se recomand n figura 4.26. Piese injectate. Contracia pieselor injectate din polisulfon este de (0,40,9)%. Temperatura maxim de utilizare pentru piese este 180C. Piesele injectate se asambleaz demontabil prin diferite tehnici: asamblri elastice, asamblri cu uruburi. Inseriile metalice se pot introduce n piesa injectat folosind ultrasunete. Piesele se pot prelucra mecanic prin gurire, strunjire, frezare. Asamblri nedemontabile se pot realiza prin: - sudare la cald; - asamblri cu ajutorul ultrasunetelor; - lipire cu adezivi, cu rini epoxidice, rini fenolice, poliuretani i adezivi siliconici; - lipire cu solveni: N-metil-2-pirolidon sau diclormetan. Piesele se pot metaliza n vid i se pot imprima folosind echipamente cu laser. Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot recupera prin mcinare. Materialul mcinat se amestec n proporie de pn la 20% cu material virgin. Se acord atenie uscrii materialului recuperat datorit sensibilitii acestuia la umiditate. Utilizare. Datorit proprietilor sale materialul se folosete n diferite domenii: - n industria electrotehnic i electronic (ntreruptoare, contactoare etc.); - industria de automobile (piese diverse); - industria aeronautic (fitinguri, piese din cabin, tahometre etc.); - industria medical. Denumiri comerciale: ULTRASON S (BASF), UDEL (AMOCO CHEMICAL), PSU'1000 (DSM) [15, 49, 54]. 4.13. Polieterimid (PEI) Istoric. Acest material a fost produs prima dat de dr. Joseph L. Wirth i echipa sa, n anul 1970, la centrul de cercetri a lui GENERAL ELECTRIC din SUA. A fost comercializat dup 1982. Obinere. Se fabric prin procedeul de policondensare. Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau colorate. Proprieti fizice. PEI este un material termoplastic cu structur amorf i prezint urmtoarele proprieti: - o mare rezisten mecanic i modul de elasticitate excepional; - o mare rigiditate dielectric; - o mare stabilitate la cldur; - o constant dielectric i un factor de disipare stabil pe o plaj larg de temperatur i frecven a curentului electric; - rezisten ridicat la radiaii gama; - are o transparen bun. Comportare la ardere. Este rezistent la flacr i degaj puin fum. Proprieti chimice. Prezint rezisten chimic bun la numeroase substane dar este: - instabil la tricloretilen, cetone, aldehide, i la temperaturi ridicate (85C) la baze tari, lichid de frn, toluen, metiletilceton; - rezistent la alcooli, detergeni, ap, motorin, uleiuri minerale, acid sulfuric, acizi anorganici i organici, baze tari la temperatura camerei (2023C).
125

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Materiale auxiliare. Pentru a mbunti proprietile PEI se folosesc diferite materiale auxiliare. Pentru creterea rezistenei PEI la radiaii ultraviolete se adaug stabilizatori. Se compoundeaz cu adaosuri minerale 20% i se armeaz cu fibr de sticl. Injectare. Materialul este sensibil la umiditate i de aceea se usuc n usctoare cu aer deumidificat timp de (46) ore, la 150C. Temperatura recomandat pentru prelucrare este cuprins ntre (370400)C. Presiunea de injectare se recomandat ntre (130160) MPa, presiunea ulterioar 45 MPa, iar contrapresiunea, 5 MPa. Viteza periferic de rotire a melcului se recomand s nu depeasc 0,2 m/s. La schimbarea materialului se recomand curirea cilindrului. Cel mai bun material pentru curirea PEI este policarbonatul. Se poate folosi de asemenea polietilen de nalt densitate. Se recomand urmtoarele: - operaia de curire se ncepe la temperatura de prelucrare a PEI; - operaia de curire ncepe cu (1015) minute nainte de a ajunge la temperatura reglat. Trebuie s se in seama c PEI are tendina s adere la pereii metalici i de aceea operaia de curire trebuie s decurg cu atenie. Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii de injectat i pentru matri sunt prezentate n figura 4.27.

M A B (FS) 140-180 140-190

D 360-400 370-410

4 370-410 380-420

3 360-400 370-410

2 350-390 360-400

P [oC]

340-380 100-120 350-390 100-120

Fig. 4.27. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polieterimid (PEI): A - material nearmat; B - material armat cu fibr de sticl (FS).

Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de (0,20,6)%. La asamblare se pot folosi inserii metalice montate folosind ultrasunete care ns creeaz tensiuni radiale. Se pot realiza asamblri elastice. Piesele se pot decora prin vopsire, metalizare n vid. Reciclare. Materialul poate fi reciclat n proporie de pn la 20% n amestec cu material virgin. Utilizare. Se poate folosi n diferite domenii: - aparatur medical; - articole de uz casnic transparente folosite pentru cuptoarele cu microunde; - piese de mare precizie i rezisten n industria electronic; - n industria de automobile (lmpi halogene, flotoare n rezervoarele de combustibili etc.). Denumiri comerciale: ULTEM (GE PLASTICS), PE 1000 (DSM).

126

Injectarea materialelor plastice

4.14. Polimeri cu cristale lichide (LCP) Istoric. Polimerii cu cristale lichide (Liquid-Crystal-Polymer, LCP) au aprut dup 1970 i au fost comercializai ncepnd cu anul 1980. Acetia formeaz o nou clas de materiale cu proprieti neobinuite, de exemplu, o slab viscozitate n stare topit. Obinere. Poliesterii aromatici sunt cei mai frecvent utilizai n fabricarea polimerilor cu cristale lichide. Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau divers colorate. Proprieti fizice. Trsturile specifice ale acestor polimeri rezult din structura molecular extrem de ordonat n materialul aflat n stare topit [2, 3, 54]. n figura 4.28 se poate observa structura polimerilor cu cristale lichide. Moleculele rigide n form de bastonae pot fi nserate n dou moduri n polimer: sub form de lanuri laterale pe un lan principal flexibil sau ca elemente ale lanului principal de polimer.
Element liniar rigid Lan cu ramificaii laterale Element flexibil Lan liniar
Fig. 4.28. Structura polimerilor cu cristale lichide

Lanurile polimerilor cu cristale lichide aflate n stare dezordonat n timpul procesului de injectare se orienteaz pe direcia de curgere (fig. 4.29), [12].
Topitur Piesa injectat

Element rigid

Element flexibil

Fig. 4.29. Polimer LCP nainte i dup injectare

LCP este un material semicristalin. Numrul mare de substane utilizate i variaia lor n compoziia unui polimer cu cristale lichide arat c sub aceast denumire se gsesc materiale termoplastice cu proprieti foarte diferite, ns toi polimerii cu cristale lichide au urmtoarele caracteristici de baz: - nalt orientare n materialul rigidizat; - proprieti anizotropice accentuate; - structuri ordonate deja in topitur (cristal lichid); - prelucrabilitate n topitur. Caracteristicile mecanice ale LCP depesc caracteristicile asemntoare ale altor polimeri tehnici, n special rezistena la traciune, modulul de elasticitate la ncovoiere (fig. 4.30) i rezistena la oc.
127

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Rezistenta la tractiune, [Pa ]

PAI 200 PEI 150 PES 100 LCP PEK

Vectra B Vectra A PPS

50

5000

10000 15000 20000 Modulul de elasticitate, [Pa]

Fig. 4.30. Rezistena la traciune i modulul de elasticitate la ncovoierea ctorva materiale armate cu fibr de sticl: PPS este armat cu 40% fibr de sticl; celelalte materiale sunt armate cu 30% fibr de sticl; LCP (Vectra A, Vectra B) [15].

LCP prezint caliti de curgere deosebite care sunt evideniate n figura 4.31 n comparaie cu un policarbonat standard.
Drum de curgere, [mm] 1200 1000 800 600 400 200 a b

2 3 Grosime de perete, [mm]

Fig. 4.31. Diagrama drum curgere - grosime de perete pentru diferite materiale: a - LCP (KU1-9321); b - policarbonat [15].

LCP prezint un coeficient de dilatare termic mic comparabil cu al ceramicii, ceea ce i confer o bun rezisten la oc termic. Absoria de ap este foarte redus. Proprietile electrice ale LCP sunt foarte bune, mai ales rezistivitatea electric de suprafa i de volum. Comportare la ardere. Are o comportare bun la ardere: - arde deosebit de greu i se autostinge; - la ardere se degaj ap, bioxid de carbon i monoxid de carbon.
128

Injectarea materialelor plastice

Proprieti chimice. La aciunea unor ageni chimici se comport astfel: - instabil la acid clorhidric; - nu rezist la acid sulfuric; - rezistent la aceton, metanol, benzin, acid formic, acid acetic, acetat de etil, clormetilen. LCP are o comportare foarte bun n mediul nconjurtor. Materiale auxiliare. Pentru a mbunti proprietile, LCP se compoundeaz cu umpluturi minerale, fibr de sticl, fibr de carbon i se poate colora n bune condiii cu diferite concentrate de culoare. Injectare. Dei absoria de ap este redus, se recomand o uscare a materialului nainte de prelucrare. Materialul virgin sau reciclat se usuc n buncre cu aer deumidificat la temperatura de (150170)C timp de patru ore. LCP poate fi bine prelucrat pe mainile de injectat convenionale. Temperatura recomandat pentru prelucrare este cuprins ntre (290350) C. Presiunea de injectare recomandat este de 100 MPa, presiunea ulterioar 45MPa i contrapresiunea, 5 MPa. Viteza periferic de rotaie a melcului se recomand s fie 0,l m/s. La ntreruperea lucrului pn la o or, nu se recomand msuri deosebite. Pentru ntreruperi mai lungi, se golete cilindrul de material prin injectri repetate i se coboar temperatura pn la 250C. La schimbarea de material se folosete pentru curirea cilindrului PEID sau PP armat cu fibre de sticl. Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii de injectat i pentru matri sunt prezentate n figura 4.32 [15].

M 80-120 50-180

D 270-290 330-350

4 280-300 330-350

3 280-300 330-350

2 280-300 310-330

1 270-280 290-310

P 80-120 80-120 [oC]

Fig. 4.32. Temperaturile cilindrului de injectare i a matriei pentru LCP; A - polimer obinuit; B - polimer de nalt temperatur.

Piese injectate. Materialul LCP are un comportament deviant, la diferite influene, n comparaie cu alte termoplaste: - proprietile produsului sunt influenate n mare msur de construcia, att a piesei injectate ct i a matriei; - calitile liniilor de sudur sunt de calitate mai joas dect la celelalte termoplaste; - proprietile pot fi puternic anizotrope; - poziia locului de injectare este de maxim importan; - timpii ciclului de injectare sunt mai scuri dect la celelalte termoplaste; - matriele pentru termoplastele convenionale se pot folosi la injectarea LCP ns fr s se pun n valoare proprietile deosebite ale acestora; - este neaprat nevoie de o simulare a curgerii n matri. Piesele injectate se pot utiliza pn la o temperatur maxim de 200C. Contracia piesei injectate este cuprins ntre (0,10,5)% i este puternic influenat de sensul curgerii.
129

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Exist post contracie care este puternic anizotrop. Piesele injectate se pot asambla folosind ultrasunete sau vibraie electromagnetic. Se pot folosi asamblrile elastice. Asamblri nedemontabile se pot realiza prin lipire cu diferii adezivi bicomponeni (rini epoxidice, metacrilai sau poliuretani) i monocomponeni (cianoacrilai). Piesele injectate se pot prelucra mecanic ns cu anumite precauii. Se pot metaliza n vid i se pot marca folosind echipamente cu raze laser. Reciclare. Reelele de injectare i rebuturile pot fi mcinate i introduse mpreun cu materialul virgin n procesul de injectare. Se recomand ca materialul reciclat s nu depeasc 25% n amestecul cu materialul virgin. Cele mai bune rezultate la mcinare se obin folosind mori lente. nainte de folosire n procesul de injectare materialul mcinat trebuie s fie uscat. Utilizare. Piesele injectate din LCP se pot folosi n diferite domenii care ridic pretenii deosebite de rezisten mecanic, termic, electric, de stabilitate chimic i inflamabilitate dificil: - n domeniul calculatoarelor (supori de circuite, conectori, diode); - n industria electrotehnic (corpuri de bobin, conectori etc.); - n industria aeronautic; - n industria chimic (componente care lucreaz n prezena agenilor chimici); - n telecomunicaii (centrale telefonice, conectori, carduri etc.); - n industria de automobile. Denumiri comerciale: VECTRA (TICONA), ZENITE (DuPONT), XYDAR (AMOCO), SUMIKA SUPER (SUMITOMO), SIVERAS (TORAY), UENO-LCP (UENO), RODRUN (UNITICA), NOVACCURATE (MITSUBISHI) [15, 26]. 4.15. Elastomeri termoplastici (TPE) Sunt materiale polimerice cu mai multe faze, cu comportament elastic (suplu) la temperatura de utilizare, asemntor elastomerilor. Opus elastomerilor, elastomerii termoplastici se plastifiaz peste temperatura de utilizare. Faza numit supl prezint aceleai proprieti ca i cauciucul. Aceti polimeri sunt numii termoplastici sau termoelastici i se simbolizeaz TPE. Contrar elastomerilor care dup reticulare (vulcanizare) nu mai pot fi deformai la cldur, elastomerii termoplastici se transform ca materialele termoplastice. Ei pot fi deformai i transformai repetat. Sunt materiale reciclabile. Temperatura de tranziie vitroas Tv este totdeauna inferioar temperaturii de 0C. Deformarea remanent este inferioar nivelului de 50%. Cea mai mare parte a pieselor din elastomeri termoplastici pot fi sudate sau lipite. Elastomerii termoplastici pot s fie orientai n acelai mod ca i materialele termoplastice: monoaxial sau biaxial. 4.15. l. Poliuretan termoplastic (TPU), (TPE-U) Poliuretanul termoplastic este o combinaie dintre poliuretan i elastomer. Prezentare general. Se prezint n form de granule cilindrice, natur sau divers colorate. Se livreaz cu coninut de umiditate 0,02%. Proprieti fizice. Materialul prezint cteva proprieti importante: - elasticitate nalt n stare solid; - rezisten la tiere; - rezisten ridicat la uzur; - flexibilitate ntr-un domeniu larg de temperatur; - rezisten ridicat la radiaii ultraviolete de intensitate mare. Proprieti chimice. Materialul prezint urmtoarele caracteristici: - are o bun rezisten la intemperii; - rezist bine la uleiuri i grsimi.
130

Injectarea materialelor plastice

M A B C 15-70 15-70 15-70

D 190-200 190-220 220-240

4 200-220 200-220 230-250

3 190-210 200-220 220-240

2 170-200 180-210 210-230

1 160-180 170-200 210-230

P 70-80 70-80 70-80 [oC]

Fig. 4.33. Temperaturile cilindrului de injectare i a matriei pentru poliuretan termoplastic (TPU): A - TPU de (7887)Shore A; B - TPU de (8795)Shore A; C - TPU de (9598)Shore A.

Materiale auxiliare. Materialul se poate colora cu concentrate de culoare n culori variate. Pentru mbuntirea unor proprieti se pot aduga diferii aditivi (stabilizatori UV, ageni antiblocare etc.).
Contractie, [%]

3 1 2 2 1

6 7 8 Grosime de perete, [mm]

Fig. 4.34. Variaia contraciei n funcie de grosimea de perete pentru diferite tipuri de poliuretan termoplastic: l - Elastollan cu duritate 78 Shore A; 2 - Elastollan cu duritate 90 Shore A.

Injectare. nainte de injectare se recomand uscarea (23) ore la temperatura de (100110)C n usctoare cu aer regenerat. Presiunea de injectare recomandat este ntre (30100) MPa, presiunea ulterioar se alege ntre (1050) MPa, iar contrapresiunea ntre (0,54) MPa. Turaia melcului se alege n funcie de diametrul melcului n = 120 rot/min (D=30 mm), n = 80 rot/min(D = 50 mm), n = 65 rot/min (D = 70 mm), n =30 rot/min (D=120mm). Temperaturile recomandate pentru cilindrul i pentru matria de injectare sunt prezentate n figura 4.33.
131

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Piese injectate. Contracia pieselor este n funcie de duritatea i grosimea pereilor (fig. 4.34). La injectare pot fi folosite i inserii, dar cu dificultate. Inseriile trebuie nclzite. Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele de injectare se pot mcina. n funcie de calitatea dorit pentru produsul finit, se poate folosi material mcinat n proporie de 30% raportat la materialul virgin. Utilizare. Datorit calitilor sale se poate folosi n diferite domenii: - n confecionarea articolelor sportive (bocanci de schi, bocanci pentru patine cu rotile); - n construcia de automobile (manoane de protecie, garnituri, buce, bare de protecie etc.); - n industria electrotehnic (cuple, techere); - n fabricarea aparatelor electrocasnice etc. Denumiri comerciale: DESMOPAN (BAYER), ELASTOLLAN (BASF), PELLETHAN (DOW CHEMICAL) [15, 23]. 4.16. Alte materiale termoplastice 4.16.1. Acrilonitril-stiren-acrilat (ASA) Acrilonitril-stiren-acrilat este un copolimer acrilonitril-stiren rezistent la oc i ester acrilic [4, 15, 54]. Obinere. Materialul ASA rezult din copolimerizarea stirenului i acrilonitrilului cu adugarea unui elastomer acrilic grefat. A fost obinut de firma BASF. Prezentare general. Se livreaz n diverse sorturi de culoare alb-glbuie, opac sau n diferite culori. Granulele au form cilindric. Proprieti fizice. Aceast familie de materiale termoplastice tehnice se caracterizeaz prin caliti mecanice foarte bune: - foarte bun rezisten la oc; - un nalt nivel al rigiditii; - o strlucire ridicat. Materialul prezint o foarte bun rezisten la temperaturi ridicate. Comportarea antistatic a materialului este excelent. Proprieti chimice. ASA este un material cu urmtoarele proprieti chimice: - la temperatura camerei (20C) este rezistent la hidrocarburi, combustibili carburani, uleiuri minerale, grsimi, leii, acizi, soluii de sruri; - este atacat de acizii concentrai, hidrocarburile aromatice, acidul clorhidric, esteri, eteri i cetone. Materialul rezist bine la intemperii i la mbtrnire. Materiale auxiliare. Materialul se poate colora uor n diferite nuane cu ajutorul concentratelor de culoare. Prin adugarea unor aditivi se pot mbuntii diferite caliti. Injectare. Materialul este livrat uscat n saci fr, s fie nevoie de uscare. n cazul n care se las timp ndelungat n contact cu aerul i atunci cnd se folosete material reciclat, este nevoie de o uscare la temperatura de 80C timp de (24) ore n usctoare cu aer. Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi la cilindrul mainii ntre (240280)C i o temperatur a matriei ntre (4080)C. Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (0,40,7)%. Piesele injectate se pot prelucra bine mecanic prin gurire, frezare, strunjire, tanare. Piesele pot fi obinute cu inserii din alam sau bronz. Piesele se pot asambla prin: sudare la cald, sudare cu cureni de nalt frecven, sudare cu ajutorul ultrasunetelor, lipire cu soluii de metiletilceton, dicloretilen sau ciclohexan. Lipirea se poate face i cu adezivi speciali. Reciclare. Piesele rebutate i reelele de injectare se pot mcina far probleme. Pentru
132

Injectarea materialelor plastice

pstrarea calitilor de rezisten a pieselor injectate materialul recuperat se folosete pn la 30% n raport cu materialul virgin. Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii de activitate: - n industria electrotehnic: contactoare, conectoare, fie etc.; - n industria de automobile: mti, bare paraoc de spate i fa; - elemente de semnalizare rutier, panouri indicatoare reflectorizante etc; - n telefonie: carcase de telefoane fixe i mobile, componente diverse etc.; - utilaje i articole de grdin: aparate de tiat iarb, mese, scaune. Denumiri comerciale: LURAN S (BASF), CENTREX 800 (MONSANTO) [28]. 4.16.2. Polimetilenpenten (PMP) Istoric. Este un tehnopolimer obinut pentru prima dat n Japonia, n 1986, la Societatea MITSUI PETROCHEMICAL. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice transparente. Proprieti fizice. Materialul prezint caliti deosebite: - o transparen ridicat cu o transmisie a luminii de (9092)%; - cea mai joas densitate dintre materialele termoplastice (0,83 g/cm3); - o inut termic bun, cu punct de topire ridicat (240C); - proprieti dielectrice superioare. Proprieti chimice. Materialul prezint o rezisten deosebit la diferii ageni chimici: - rezisten foarte bun la acid sulfuric 98%, acid nitric 70%, acid clorhidric concentrat, soluii de hidroxid de sodiu, metiletilceton; - rezisten bun la benzen, tricloretilen, heptan. Utilizare. Se folosete n aplicaii speciale: - aparatur medical (corp seringi, eprubete); - n industria electrotehnic (piese de izolare electric). 4.16.3. Poliarilamid (PAA) Istoric. Este un material termoplastic pus la punct de ctre firma SOLVAY. Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice. Proprieti fizice. Este un material semicristalin. Densitatea este n jur de 1,17 g/cm3. Este un material care prezint rezisten ridicat la traciune, compresie, ncovoiere i rsucire. Rezistena la traciune este apropiat de cea a metalelor. Proprietile de fluaj sunt excelente. Materialul de baz este casant i de aceea se supune modificrii cu aditivi care i mbuntesc rezistena la oc. Temperatura de topire a materialului este ridicat (235240)C. Temperatura de tranziie vitroas se situeaz ntre (80100)C care este o valoare ridicat n raport cu celelalte poliamide. Coeficientul de dilatare este mic n raport cu alte materiale termoplastice. Fluajul este redus: deformarea este inferioar valorii de l% dup 1000 ore sub sarcina de 50 MPa la temperatura de 50C. Materiale auxiliare. Se armeaz cu fibr de sticl pn la 30%. Piese injectate. Piesele din PAA se pot folosi pn la 120C. Utilizare. Se folosete n diferite domenii: - n medicin (aspiratoare medicale, pense chirurgicale etc.); - n industria electronic (conectoare, asiuri, cutii etc.); - n industria de automobile (pompe de benzin, cutii pentru filtre de ulei); - n industria electrotehnic (supori, inductoare de motoare, disjunctoare de securitate etc.); - n mecanic (roi dinate, axe, cartere etc.).
133

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

Denumiri comerciale: IXEF (SOLVAY), NYREF (SOLVAY-MITSUBISHI) [42]. 4.16.4. Poliamidimid (PAI) Istoric. Este un material termoplastic tehnic cu caliti superioare. A fost abinut la Societatea AMOCO CHEMICAL. Proprieti fizice. Materialul posed caliti superioare: - rezisten la uzur; - inflamabilitate i emisiune de fum reduse; - robustee i rigiditate pn la 260C; - rezisten la oc; - rezisten la ageni chimici agresivi; - piesele injectate prezint stabilitate termic i dimensional. Utilizare. Datorit calitilor deosebite, materialul se utilizeaz n diferite domenii: - n industria aeronautic; - n construcia de maini (piese de uzur, colivii pentru rulmeni). Denumiri comerciale: TORLON (DSM). 4.l7. Materiale termoplastice armate Materialele termoplastice pot fi ranforsate cu fibre, microsfere, fulgi, n vederea mbuntirii unor proprieti fizice, fr a altera proprietile chimice i capacitatea de prelucrare prin injectare. 4.17.1. Materiale termoplastice armate cu fibr de sticl Armarea cu fibr de sticl este cea mai rspndit printre materialele termoplastice. Armarea se realizeaz n diferite proporii, n funcie de material, fiind utilizate procente de pn la 50% fibr de sticl. Se armeaz aproape toate materialele termoplastice cunoscute: materiale celulozice, polistirenul i compui ai polistirenului, poliamidele, polipropilenele, poliacetalii, policarbonaii, polifenilenii, polisulfonele etc. Prin armare cu fibr de sticl se modific diferitele proprieti ale materialelor termoplastice, astfel: - proprieti mecanice: - crete rezistena la traciune i la ncovoiere; - crete modulul de elasticitate; - crete duritatea; - crete rezistena la torsiune; - rigidizarea crete odat cu lungimea fibrelor; - rezistena la fluaj se diminueaz. - proprieti termice: - coeficientul de dilatare termic se reduce depinznd n mare msur de proporia materialului de armare; - cldura specific se reduce. - proprieti chimice: - rezisten sporit fa de o mulime de ageni chimici; - absorie redus de ap; - rezisten sporit la factorii de mediu climatic. Din figura 4.35 unde se prezint rezistena la temperatur pentru diferite materiale termoplastice se poate observa o cretere substanial a rezistenei la temperatur a materialelor armate cu fibr de sticl n raport cu cele nearmate. Materialele armate cu fibr de sticl ridic probleme suplimentare la injectare: - uzeaz duza, canalele, digurile i cuibul matriei de injectat;
134

Injectarea materialelor plastice

- uzeaz puternic melcul, cilindrul i duza mainii de injectat i din acest motiv, la injectarea acestor materiale se folosesc uniti de injectare speciale, confecionate din materiale rezistente la uzur.
T [ oC] 350 300 250 200 150 100 50
PET PA-6 PBT PA-66 PPA PC PPO PSU PSU-GF30 PES PAEK PES PES-GF30 PA-6-GF35 PEI-GH30 PES-GHF30 PBT-GF30 PET-GF30 PET-GF45 LCP-A-GF50 PAEK-GF30 LCP-C-GF50 PA-66-GF33 PPS-GF30 PPS-GF40 PAI PAI-GF30 PA-46-GF30 PA-46-GF50 PPA-GF33 PPA-GF45 PEEK-GF30

Rezistenta la temperatura (9,8 MPa)

Fig. 4.35. Variaia rezistenei la temperatur pentru diferite materiale termoplastice (GF-fibr de sticl)

La injectarea materialelor armate, matriele se confecioneaz din materiale rezistente la uzur, digurile se proiecteaz special pentru materiale armate, se evit pe ct posibil injectrile punctiforme. La proiectarea pieselor injectate trebuie s se in seama de puternica anizotropie care se realizeaz la curgerea materialelor n cuib. Astfel, contracia pieselor injectate pe direcia curgerii este mult micorat, iar pe direcia transversal nu este afectat n mare msur astfel nct pot aprea deformri mult mai pregnante dect la materialele termoplastice nearmate. Apar i alte fenomene specifice la curgerea prin matri a materialelor termoplastice armate cu fibr de sticl [1, 15, 24, 54]. Materialele termoplastice armate cu fibr de sticl se simbolizeaz cu simbolul obinuit pentru materialul termoplastic nearmat, urmat de simbolul fibrei de sticl i o cifr care reprezint sutimile de procente ale fibrei de sticl. Exemple: POM-FS30, PA6-FS35, PPS-FS40 etc. Denumirile comerciale pot fi aceleai cu ale celor nearmate sau diferite, urmate ns de simbolul specific pentru fibr de sticl i sutimile de procente ale fibrei de sticl [20]. 4.17.2. Materiale termoplastice armate cu fibre de carbon Fibrele de carbon se utilizeaz n proporie de pn la 40% la armarea diferitelor materiale termoplastice. Cu fibre de carbon se armeaz diferite materiale termoplastice, mai ales tehnopolimerii: PES, PEI, PPS, PEEK etc [37]. Materialele termoplastice armate cu fibre de carbon prezint urmtoarele avantaje: - creterea rigiditii; - creterea modulului de elasticitate de dou ori mai mult dect la armarea cu fibr de sticl; - creterea rezistenei la traciune; - creterea densitii ntr-o msur mai mic dect n cazul armrii cu fibr de sticl;

PPS POM PC-GF30 PPO-GF30 PEEK PA-46 POM-GF25

135

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare

- mbuntirea conductibilitii termice; - mbuntirea calitilor de alunecare; - mbuntirea conductibilitii electrice. La prelucrarea prin injectare uzura unitii de injectare a mainii este mult redus comparativ cu fibra de sticl. Prin folosirea fibrelor de carbon se obin piese injectate rezistente la oc.
Bibliografie [1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989. [2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [3] Altmann, O. Kunststoffteile mit simultaneous Engineering Kostern bewusst entwickeln. Kunststoffe, nr. 12, 1994. [4] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy Press, 1969. [5] Beaumont, J., Ralston, J., Shittleworth, J. and Carnovale, M. Troubleshooting cavity to cavity variations in multi-cavity injection molds. Journal of Injection Molding Technology, 3(2): 1-11 (1999). [6] Behle, U., Mermans, B. Polyphenylensulfid (PPS). Kunststoffe, Nr. 10, 1996. [7] Cochran, W. G. Sampling Techniques. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1983. [8] Duncan, A. J. Quality Control and Industrial Statistics. Richard D. Irwin, Inc. Homewood, Vol. III, 1965. [9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [10] Keuerleber, R., H., Klein, H., G., Wimmer, H., W. Temperatur verhalten verstrkter Hochleistungs Kunststoffe. Kunststoffe, Nr. 12, 1989. [11] Kozulin, N., A., Sapiro, A., Gavurina, R., K. Oborudovanie dlia prozvioodstva i perirabokit plasticeskih mass. Izdanie 2, Leningrad, Isdatefistvo Himiia, 1967. [12] Mallory, R., A. Plastic part design for injection molding. Hanser, 1994, pag. 152. [13] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [14] Robert, A., M., Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [15] ere, I., Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [16] Volintiru, T. Bazele tehnologice ale prelucrrii elastomerilor. Editura Tehnic, Bucureti, 1974. [17] *** Acetal copolimer (POM) Hostaform. Broura firmei Hoechst, ianuarie, 1996. [18] *** Cellidor. Organische Thermoplastische celluloseester. Prospectul firmei Bayer, 07, 1982. [19] *** Cycoloy profile. Prospectul firmei GE Plastics, 08, 1998. [20] *** Desmopan, The link between rubber and engineering thermoplastics. Broura firmei Bayer, 08, 1998. [21] *** Engineering Plastics for new concepts. Prospectul firmei Hls, 10, 1990. [22] *** Hostalen. Broura firmei Hoechst, ianuarie, 1991. [23] *** Injection Molding Industries. Orion, MI, USA. [24] *** Lexan profile. Broura firmei GE Plastics, 09, 1998. [25] *** Luran. Sortimentsbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei BASF, 10, 1993. [26] ***. Luranyl. Product line, properties, processing. Broura firmei BASF, august, 1995. [27] *** Makrolon (PC). Anwendungstechnische Information. Broura firmei Bayer, 01, 1999. [28] *** Matires plastiques Hoechst. Polyolefines renforces. Broura firmei Hoechst, iunie, 1978. [29] *** Novolen. Spritzziess-Marken konzentrate. Broura firmei BASF, 08, 1995. [30] *** PET/PBT, Thermoplastic polyester grades for injection moulding. Broura firmei DSM, septembrie, 1992. [31] *** Pocan (PBT, Anwendungstechnische Information. Broura firmei Bayer, noiembrie, 1997. [32] *** Product profile. Broura firmei GE Plastics, 03, 1997. [33] *** Polybutylenterephtalat (PBT), Celanex. Broura firmei Hoechst, decembrie, 1991. [34] *** Polyphenylensulfid (PPS) Fortron. Broura firmei Hoechst, octombrie, 1990. [35] *** Polymers. A survey of materials and grades. Broura firmei DSM, 08, 1998. [36] *** Polystyrol. Broura firmei BASF, 04, 1987. [37] *** Rassegna delle principali famiglie die materie plastiche. Edizione CESAP rev. o del 27 settembre, 2000. [38] *** Rynite PET. Termoplastic Polyester resins. Product quide and properties. Broura firmei DuPont, decembrie, 1995. [39] *** Solvay polypropylene. Injection moulding. Broura firmei Solvay, 07, 1998. [40] *** Stamilan HD. Vestalen A. Polyetylene for injection moulding. Broura firmei DSM, 03, 1999.

136

Injectarea materialelor plastice [41] *** Strack-Normalien fr Spritzgiess, und Druckgiess. Werkzeuge, 1998. [42] *** Stronger Together. Prospectul firmei Philips Petroleum, 1996. [43] *** Technical data Sheets. Prospectul firmei Polimeri Europe, march, 2000. [44] *** Technische Thermoplaste von Bayer. Produkte und Anwendungen. Broura firmei Bayer, 11, 1997. [45] *** Terluran. Aplications. Product range, properties, processing. Broura firmei BASF, 12, 1997. [46] *** Ticona. Produkt-Palette. Broura firmei Ticona, 02, 2000. [47] *** Ultrason E., Ultrason S., Product line, properties, processing. Prospectul firmei BASF, 10, 1992. [48] *** Ultamid. Aplications, product range, properties, processing. Broura firmei BASF, 09, 1998. [49] *** Ultramid T., Sortimentbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei BASF, 10, 1992. [50] *** Valox profile. Broura firmei G.E. Plastics, 1994. [51] *** Vestyron. Broura firmei Hls, 08, 1993. [52] *** Vinoflex. Vinidur. Vinuran. Description de lassortiment, proprits, transformation. Broura firmei BASF, 1997. [53] *** Zenite LCP. Product quide and properties. Prospectul firmei DuPont, 09, 1998. [54] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

137

Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 5 FUNCIONAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA MATERIALELOR PLASTICE


5.1. Generaliti O dat cu dezvoltarea i diversificarea continu a produciei bunurilor de consum din materiale plastice, industria productoare de materiale plastice a fost confruntat cu probleme noi n ceea ce privete creterea productivitii muncii i ridicarea nivelului calitativ al produciei. O parte important a acestei probleme o constituie proiectarea i construcia corect a matrielor de injectat, factor hotrtor n obinerea unor piese din materiale plastice de calitate corespunztoare [3, 4, 5]. Varietatea deosebit de mare a produselor injectate din materiale plastice a condus la elaborarea unor soluii constructive i tehnologice specifice att n domeniul proiectrii ct i n cel al execuiei matrielor de injectat. Acestea sunt, n general, scule foarte scumpe i pretenioase care necesit, pentru confecionare, oeluri speciale, prelucrri cu maini-unelte de precizie, ajustri foarte fine, cu consum mare de manoper i n cele mai numeroase cazuri, for de munc de nalt calificare [7, 8, 9]. 5.2. Construcie i funcionare Matriele pentru injectat materiale plastice sunt constituite, n principiu, din dou pri principale: semimatria care vine n contact cu duza i semimatria care conine sistemul de eliminare a produsului finit. Cele dou semimatrie sunt fixate pe platourile de prindere ale mainii de injectat, fie direct, prin uruburi de fixare care ptrund n alezajele filetate ale plcilor de prindere ale matriei, fie prin intermediul unor bride de fixare. Planul n care se deschid semimatriele se numete plan de separaie [2, 6, 10, 11, 12, 13].
1 I 2

a.

b.

c.

Fig. 5.1. Tipuri de matrie de injectat: a - cu injectare printr-un orificiu perpendicular pe planul de separaie; b - cu injectare n planul de separaie; c - cu injectare special (bicomponent); 1 - matri de injectare; 2 - capul de injectare al mainii.

Matriele de injectat materiale plastice pot lucra pe maini orizontale (cazul cel mai frecvent), verticale sau pe maini cu unitate de injectare rabatabil la 90. n principal, se deosebesc trei tipuri de matrie de injectat (figura 5.1, a, b i c) i anume: - matrie de injectat cu orificiu de umplere a cavitii, perpendicular pe planul de separaie (fig. 5.1, a);
138

Injectarea materialelor plastice

- matrie de injectat cu orificiul de umplere a cavitii n planul de separaie (fig. 5.1, b). - matrie de injectat cu injectare bicomponent (fig. 5.1, c). Majoritatea matrielor lucreaz folosind injectarea materialului plastic topit printr-un orificiu perpendicular pe planul de separaie, acest tip de matri putnd fi montat att pe maini de injectat orizontale ct i pe cele verticale. Injectarea n planul de separaie se folosete mai rar, de regul numai pentru piese plane mici, aceste matrie putnd lucra numai pe maini de injectat verticale sau pe cele cu unitatea de injectare rabatabil. n figura 5.2 este prezentat o matri de injectat cu dou cuiburi, care cuprinde majoritatea elementelor componente ntlnite n construcia matrielor de injectat. Este utilizat pentru injectarea unei game largi de produse, cu condiia ca acestea s fie prevzute cu coniciti corespunztoare. Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea pachetului de plci ce o alctuiesc, n dou plane de separaie. Dup injectare, matria se deschide mai nti n planul de separaie (I-I). n timpul acestei faze, produsul este extras din locaul de formare (1). Concomitent, elementul de reinere (3) extrage culeea din duza (11). Desprinderea produsului de pe miezul (2) are loc n timpul deschiderii n planul de separaie (II-II) i este efectuat de placa extractoare (10), n urma tamponrii tijei centrale (6) n opritorul mainii de injectat. Legtura ntre tija central (6) i placa extractoare (10) se face prin intermediul discurilor (4) i (5) i a tijelor intermediare (7). Miezul (2) este fixat ntre plcile (8) i (9). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II) poate fi reglat prin modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul mainii de injectat.
1 2 3 4 5

11

10

Fig. 5.2. Matri pentru injectat Pies tronconic


139

Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Soluiile constructive adoptate pentru o matri de injectat, chiar i dintre cele mai simple, pot fi diferite de exemplul dat. Astfel, n special n cazul matrielor cu un singur cuib, poansoanele de formare pot fi practicate direct n plcile respective. n acest caz, placa portpoanson are denumirea de plac de formare. Readucerea sistemului de aruncare n poziia iniial poate fi de asemenea asigurat cu ajutorul unor tifturi i a unor arcuri elicoidale, iar centrarea poziiei reciproce a diferitelor plci ale matriei de injectat se poate realiza cu ajutorul unor buce de centrare n loc de tifturi de centrare. De asemenea, n cazul matrielor mai complexe, n funcie de sistemul de aruncare, sistemul de deschidere, sistemul de injectare etc., apar n plus o serie de alte elemente componente specifice soluiilor constructive adoptate. Condiiile de baz impuse pentru o matri de injectat utilizat la fabricarea pieselor din materiale plastice de calitate superioar, n condiii economice optime, sunt urmtoarele: - s permit aplicarea unei tehnologii de injectare adecvat, ct mai simpl, care asigur realizarea pieselor injectate cu deeuri minime i ntr-o form ct mai apropiat de forma finit a produselor, n aa fel, nct s nu mai fie necesar executarea unor operaii de prelucrare ulterioar; - s corespund mainii de injectat pentru care a fost conceput. Performanele tehnlogice ale mainii ca, de exemplu: capacitatea de injectare, suprafaa frontal de injectare, fora de nchidere, viteza de lucru, presiunea de injectare, cursa platoului mobil de prindere etc., s fie utilizate cu randament maxim, iar masa materialului plastic injectat, ntr-un ciclu de lucru, s fie ct mai apropiat de capacitatea mainii; - s fie astfel conceput i executat nct s asigure productivitate ridicat fr reparaii mari sau nlocuiri ale elementelor active; - s lucreze n ciclu automat, permind astfel operatorului deservirea concomitent a mai multe maini de injectat; - s poat fi executat cu costuri ct mai sczute, fr ca prin aceasta s se prejudicieze calitatea produselor i durata ei de utilizare fr reparaii; - la conceperea i executarea ei s se utilizeze ct mai multe elemente componente tipizate interschimbabile n vederea reducerii timpului i cheltuielilor de execuie. 5.3. Clasificarea matrielor de injectat materiale plastice Avnd n vedere varietatea foarte mare a formei pieselor injectate din materiale plastice, matriele de injectat se pot clasifica dup mai multe criterii i anume: Dup numrul de cuiburi, matriele pot fi: - matrie cu un singur cuib; - matrie cu dou cuiburi; - matrie cu mai multe cuiburi (3, 4, 5 etc.); Dup sistemul de injectare, matriele se clasific astfel: - cu injectare direct prin culee; - cu injectare punctiform; - cu injectare prin canale de distribuie; - cu injectare pelicular sau film; - cu injectare tip umbrel; - cu injectare inelar; - cu injectare prin canal tunel; - cu injectare prin canale izolate; - cu injectare prin canale nclzite; Dup numrul planelor de separaie, matriele se clasific astfel: - cu un singur plan de separaie; - cu dou plane de separaie;
140

Injectarea materialelor plastice

- cu mai multe plane de separaie; Dup modalitatea de acionare a sistemului de aruncare, matriele pot fi: - cu aruncare mecanic; - cu aruncare pneumatic; - cu aruncare hidraulic; Dup modalitatea constructiv de realizare a matriei n funcie de forma piesei, matriele sunt: - simple; - cu bacuri; - cu de urubare; - cu mai multe plane de separaie. Exist i alte criterii de clasificare a matrielor de injectat, ns de mai mic importan (forma piesei injectate, tipul de arunctoare, sistemul de nclzire etc.).
Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [4] Douglas, M., B., Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [5] Douglas, M., B., Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [6] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [9] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [10] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [11] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999. [12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [13] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

141

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 6 ASPECTE TEHNOLOGICE PRIVIND UTILAJELE PENTRU INJECTAREA MATERIALELOR PLASTICE


6.1. Principiul de lucru Utilajele destinate injectrii materialelor plastice difer ntre ele mai ales prin caracteristicile funcionale, soluiile constructive adoptate sau gradul de automatizare a unor operaii. Mainile de injectat materiale plastice se caracterizeaz prin existena a dou uniti constructive de baz: unitatea de injectare i unitatea de nchidere. Unitatea de injectare cuprinde: dispozitivul de alimentare cu material, echipamentele de termoplastifiere i sistemul de injectare. Unitatea de nchidere cuprinde: sistemele de nchidere i deschidere ale matriei, dispozitivul de eliminare a piesei injectate, sistemele de protecie etc. Majoritatea mainilor de injectat (80%) au cele dou uniti de baz amplasate n linie i n plan orizontal, fapt pentru care sunt denumite maini de injectat orizontale. Unitatea de injectare poate fi cu piston sau cu melc - piston. Mainile de injectat cu melc-piston au marele avantaj c lucreaz cu material plastifiat bine omogenizat i n consecin presiunea specific de injectare este cu (4050)% mai mic dect la mainile de injectat cu piston. Acionarea unitii de injectare, respectiv a unitii de nchidere poate fi: pneumatic, hidraulic, hidromecanic, sau mecanic. Acionarea pneumatic se utilizeaz numai la maini cu capacitate de injectare redus. Pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari, cele mai adecvate sunt mainile cu acionare hidraulic. Presiunea necesar acionrii sistemului de nchidere a matriei i a sistemului de injectare se realizeaz cu ajutorul motoarelor hidraulice liniare (fig. 6.1).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

14

13

Fig. 6.1. Schema mainii de injectat acionat hidraulic: 1 - cilindru hidraulic; 2 - piston; 3 - plac de baz; 4 - platou mobil de prindere a matriei; 5 - coloane de ghidare; 6 - cap de injectare; 7 - platou fix de prindere; 8 - suport cilindru; 9 - piston; 10 - plac de baz; 11 - piston de injectare; 12 - cilindru hidraulic; 13 - plac de ghidare; 14 - cilindru de plastifiere.

142

Injectarea materialelor plastice

Mainile de injectat pot lucra cu comand manual, semiautomat i automat. Comanda manual se folosete exclusiv pentru reglarea mainii. n cazul funcionrii n ciclu semiautomat operatorul poate regla toi parametrii regimului de lucru la injectare: dozarea, cursa pistonului, presiunea de injectare, temperaturile n diferite zone ale cilindrului de plastifiere, fora de nchidere, presiunea ulterioar, demularea pieselor precum i nchiderea sau deschiderea matriei. n ciclu automat, dup pornirea mainii, ciclul se repet automat, conform unui program prestabilit. Materialul plastic sub form de granule este introdus n cilindrul de plastifiere cu ajutorul unui dispozitiv de alimentare care realizeaz totodat i dozarea. Reglarea corect a dozrii este foarte important, deoarece dozarea greit poate conduce la obinerea unor piese cu defecte. Dispozitivele de dozare funcioneaz mecanic, cel mai des fiind utilizate dispozitivele de dozare volumetric. Cilindrul de plastifiere trebuie s asigure o capacitate de plastifiere optim, cu variaii de temperatur i pierderi de presiune minime i are rolul de a aduce materialul n stare termoplastifiat ct mai omogen. 6.2. Clasificarea i descrierea mainilor de injectat Mainile de injectat au o mare diversitate constructiv att datorit extinderii operaiei de formare prin injectare a materialelor plastice ct i datorit gamei largi de condiii de prelucrare. 6.2.1. Clasificarea mainilor de injectat Mainile de injectat se clasific dup mai multe criterii: - n funcie de capacitate (greutatea piesei ce se formeaz ntr-un singur ciclu) sunt de 5 grame pn la 2104 grame; - dup tipul agregatului de plastifiere i injectare, mainile de injectat pot fi: cu piston, cu piston i dispozitiv de preplastifiere i cu melc-piston. Cele cu piston i dispozitiv de preplastifiere i cu melc-piston au capaciti mari i asigur o bun omogenizare a materialului; - dup sistemul de acionare a agregatului de nchidere a matriei i de injectare, se clasific n: manuale, electromecanice, electrohidraulice, pneumatice sau mixte. Mainile acionate manual sunt utilizate n laborator. Acionarea electrohidraulic este utilizat cel mai frecvent datorit avantajelor pe care le prezint; - n funcie de direcia de nchidere a matriei i de deplasarea pistonului sunt: maini orizontale, verticale, vertical-orizontale i orizontal-verticale. Mainile orizontale se preteaz unui proces de lucru complet automatizat, dar au dezavantajul c ocup cea mai mare suprafa; - n funcie de sistemul de comand se clasific n maini: manuale, semiautomate i automate. Mainile cu comand manual sunt de mult depite i nlocuite cu cele automate. La cele semiautomate se comand manual numai nceperea ciclului; - n funcie de numrul matrielor pot fi maini cu o singur matri i maini cu (410) matrie montate pe un platou rotativ care le aduce succesiv n dreptul cilindrului de injectare. Mainile de injectat cu mai multe matrie au productivitate mare, fiind indicate n special pentru produse de greutate mic i de serie foarte mare. 6.2.2. Prile componente ale mainilor de injectat Principalele pri componente ale unei maini de injectat sunt: - batiul;
143

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

- subansamblul de nchidere a matriei; - agregatul de plastifiere i de injectare; - dispozitivul de alimentare i dozare; - sistemul de nclzire i reglare a temperaturii; - sistemul de rcire; - aparate de control i dispozitive de siguran. 6.2.2.1. Batiul Pe batiul mainii de injectat se monteaz platourile de prindere ale matriei, subansamblurile de nchidere, agregatul de plastifiere i de injectare etc. Batiul se execut din font cenuie sau oel, prin turnare, sau prin sudare din tabl i profile de oel. 6.2.2.2. Subansamblul de nchidere al matriei Maina de injectat este prevzut cu dou platouri, unul fix i altul mobil, pe care se fixeaz semimatriele. Cu ajutorul unui mecanism, platoul mobil este deplasat n sensul de nchidere sau deschidere al matriei. Fora de nchidere a matriei trebuie s fie mai mare dect fora de deschidere creat de presiunea topiturii din matri. Presiunea topiturii variaz ntre (1022102) MPa i depinde de viscozitatea topiturii, de geometria i volumul cavitii, de geometria traseelor de curgere, de viteza de injectare etc. Fora de nchidere se calculeaz cu relaia 2.1. (vezi Capitolul 2).
6 7 1 2

Fig. 6.2. Mecanism de nchidere cu acionare mecanic

144

Injectarea materialelor plastice

Din punct de vedere al acionrii, exist mecanisme de nchidere cu acionare mecanic, acionare hidromecanic i acionare hidraulic. Mecanismele de nchidere acionate mecanic sunt utilizate la mainile de capacitate mic i medie. Ele sunt relativ complicate i scumpe. Un astfel de mecanism este reprezentat n figura 6.2. [10] Platoul mobil (1) se deplaseaz pe coloanele de ghidare (2) fiind acionat de un motor electric (nereprezentat n desen), prin intermediul reductorului (3), a sectoarelor dinate (4), a prghiilor (5) i (6) i tijei reglabile (7), fixat pe platoul mobil. Mecanismele acionate hidromecanic se ntlnesc att la mainile de capacitate mic, ct i la cele de capacitate mare. Sunt recomandate pentru matrie puin adnci, la care cursa platoului mobil este scurt.

a.

b.

c.
Fig. 6.3. Mecanisme de nchidere cu prghii, cu acionare hidromecanic: a - mecanism cu prghii prelungite; b - mecanism cu prghii i cilindru basculant; c - mecanism cu prghii duble.

Din punct de vedere constructiv se deosebesc acionri hidromecanice cu cremalier sau cu mecanism de nchidere cu genunchi. n genera, la mainile de injectat de capacitate mare se folosesc mecanisme de nchidere cu prghii tip genunchi, care asigur fore mari de nchidere. n figura 6.3 se prezint schemele a trei mecanisme de nchidere acionate hidromecanic: primul cu prghii prelungite (a), al doilea cu genunchi i cilindru basculant (b) iar al treilea cu prghii duble (c). Acionarea hidraulic este recomandat pentru fore de nchidere i curse mari ale platoului mobil. n aceste cazuri se folosesc dou circuite de acionare: unul de joas presiune pentru deplasri de poziionare i al doilea, de nalt presiune pentru nchiderea matriei. Varianta constructiv din figura 6.4 rezolv problema cu ajutorul cilindrului de nchidere (1) i al pistonului de strngere (2). n figura 6.4,a matria este deschis, iar n figura 6.4,b, nchis i strns. Platoul fix (3) i traversa (4) sunt montate pe batiul mainii i solidarizate prin patru coloane (5), pe care gliseaz platoul mobil (6). Semimatriele (7) sunt fixate de cele dou platouri. Cilindrul (1) care face corp comun cu pistonul (2) este fixat n buca filetat (8). Poziia acestei buce n traversa (4) poate fi modificat cu ajutorul bucei (9). Astfel se regleaz distana dintre platoul fix i cel mobil. n interiorul cilindrului de apropiere (1) exist pistonul (10), fixat de buca (8) prin intermediul unei tije. Tija pistonului este strbtut de dou canale prin care se introduce, n unul din cele dou compartimente ale cilindrului (1), lichid de joas presiune. Prin introducerea lichidului de acionare n faa pistonului (10),
145

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

cilindrul (1) este deplasat spre dreapta i matria se nchide. Cu ajutorul pistoanelor (11), semiinelele (12) sunt deplasate spre interior (vezi figura 6.4,b), iar cilindrul (1) este zvort n poziia nchis. Fora de strngere se realizeaz cu lichid de nalt presiune, alimentat prin racordul (13). Perna de lichid ce se formeaz ntre pistonul (2) i platoul (6), deplaseaz platoul nainte pn ce pistonul (2) se sprijin n inelul opritor (14). Consumul de lichid sub presiune este foarte redus la aceast main, ceea ce diminueaz cheltuielile de exploatare [8, 10
4 12 14 13 5

3 1 9

11 10

a.

b.
Fig. 6.4. Mecanism de nchidere cu acionare hidraulic: a. matria nchis; b. matria deschis.

Pentru reducerea dimensiunilor cilindrului hidraulic n zona de nchidere a mainii i pentru mrirea forei de nchidere se utilizeaz mecanisme cu prghii, ca cele prezentate n figura 6.3.
6.2.2.3. Agregatul de plastifiere i injectare

Agregatul de plastifiere i injectare servete la plastifierea materialului, introducerea acestuia sub presiune n matri i meninerea presiunii n timpul stadiului de compresie. Din punct de vedere constructiv pot fi mai multe tipuri: - agregatele cu piston realizeaz plastifierea i injectarea materialului cu ajutorul unui cuplu activ cilindru-piston. Aceste maini au o capacitate limitat de plastifiere i nu omogenizeaz topitura. n figura 6.5 este redat schema unui agregat cu piston. Materialul plastic din plnia (1), dozat cu ajutorul dispozitivului (2), cade n cilindrul de plastifiere (3) al mainii, prevzut n exterior cu manoane de nclzire (4). Granulele presate n spaiul inelar dintre torpila (5) i suprafaa cilindrului nclzit se plastifiaz. Topitura este mpins cu ajutorul pistonului (6) prin capul de injectare (7) i duza (8), n cavitatea matriei;
146

Injectarea materialelor plastice

5 8

Fig. 6.5. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu piston

- agregatele cu melc-piston plastifiaz i injecteaz materialul cu ajutorul cuplului activ format din cilindru i melc. Prin rotirea melcului se efectueaz dozarea, plastifierea (parial prin nclzire autogen) i omogenizarea topiturii. Prin deplasarea axial a melcului se realizeaz injectarea. Aceste maini, cu capacitate mare de plastifiere, asigur un timp scurt de reinere a materialului i o foarte bun omogenizare a acestuia. Din punct de vedere constructiv maina este identic cu un extruder, cu singura deosebire c melcul este prevzut i cu acionare axial. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu un singur melc este prezentat n figura 6.6. Melcul (5) al acestei maini ndeplinete funcia de plastifiere i de injectare. El preia materialul din plnia (1) i l transport n cilindrul (3), prevzut cu nclzire electric exterioar (4). Topitura omogenizat este refulat la deplasarea axial a melcului prin capul de injectare (7) i duza (8) n matri. Injectarea se efectueaz cu melcul aflat n rotaie sau cu melcul oprit. Aceste maini pot fi echipate cu unul sau doi melci; - agregatele cu dispozitiv de preplastifiere folosesc pentru injectare cuplul cilindrupiston, iar pentru plastifiere un dispozitiv cu piston sau cu melc. Ele reprezint o variant mbuntit a agregatelor cu piston. Pentru mainile cu un melc, utilizate ca agregate de plastifiere i injectare, raportul dintre lungimea activ a melcului i diametrul su are valori cuprinse ntre (1015), la rapoarte de compresie de (22,5). Turaia melcului este aceeai ca la extruderele obinuite, iar modificarea turaiei trebuie s se fac continuu. Materialul sub form de granule alimenteaz dispozitivul de preplastifiere, de unde, sub form de topitur, este trecut n cilindrul de injectare. Starea materialului n cilindrul de plastifiere este determinat, n afar de temperaturile zonelor de nclzire, de presiunea care se exercit asupra sa n timpul injectrii, de cantitatea de material dozat i de durata de meninere a materialului n cilindru. Materialul este supus procesului de termoplastifiere treptat, din zona de intrare n cilindru ctre capul de injectare. n figura 6.7 s-a redat schematic procesul de trecere a materialului din faza solid n fazele vsco-elastic, vsco-plastic i n final sub form de topitur, pe msura parcurgerii celor patru zone de nclzire mai importante din cilindrul de injectare. Aproximativ 60% din cantitatea de cldur necesar atingerii temperaturii de topire a materialului plastic este transmis n zonele (2), (3) i (4) de plastifiere. n zona de omogenizare (1), este necesar numai cantitatea de cldur care asigur meninerea temperaturii materialului n intervalul de nmuiere, ct mai aproape de temperatura sa de topire [2, 6, 7, 15, 13, 16].
147

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

1 2 3 4 5 6

Fig. 6.6. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu melc-piston

Capacitatea de curgere a materialului variaz pe direcie radial n seciunea cilindrului, datorit faptului c temperatura de topire este mai ridicat n dreptul peretelui nclzit al cilindrului (fig. 6.7).
1
A

2
B

3
C

A A-A

C B-B C-C

Fig. 6.7. Fazele plastifierii materialului plastic n cilindrul mainii de injectat: 1 - material topit omogenizat; 2 - material topit neomogenizat; 3 - material parial topit; 4 - material solid compactizat; 5 - granule.

148

Injectarea materialelor plastice

Materialele termoplastice nu sunt bune conductoare de cldur i de aceea cu ct cilindrul de plastifiere are diametrul mai mare cu att gradientul de temperatur va fi mai mare. Repartizarea optim a temperaturii se obine n cilindrii de plastifiere cu diametre mici, ns n acest caz se micoreaz capacitatea de plastifiere. Cecetrile experimentale au artat c temperatura cilindrului nu trebuie s depeasc temperatura topiturii cu mai mult de (1015)C [2, 4, 15, 16]. Aceast diferen mic de temperatur reclam ns suprafee mari de nclzire. Pentru rezolvarea acestei contradicii, toi cilindrii de plastifiere ai mainilor de construcie modern sunt prevzui cu torpile de cele mai variate construcii. Din cauza seciunii micorate n dreptul torpilei, capacitatea de plastifiere crete, ns crete i consumul de energie al mainii. Construcia cilindrului, forma torpilei i locul ei de amplasare au un rol determinant n modul de distribuie a temperaturii pe lungimea cilindrului de injectare. mbuntirea procesului de termoplastifiere a materialului plastic s-a realizat prin nlocuirea pistonului de injectare cu un melc-piston. Acesta lucreaz n doi timpi i anume: ntr-o prim faz se rotete, acionnd ca un melc care contribuie n mod substanial la plastifierea materialului prin frecarea lui de pereii nclzii ai cilindrului, simultan cu omogenizarea temperaturii materialului plastic adus n faza de nmuiere i, n a doua faz, acioneaz ca un piston, compactiznd materialul i injectndu-l n cavitatea matriei. Piesele injectate pe maini cu melc-piston sunt calitativ mai bune, deoarece materialul fiind uniform nclzit, tensiunile interne care apar n timpul rcirii piesei sunt mult mai reduse. Pe astfel de maini este posibil i colorarea omogen a materialelor plastice n timpul procesului de injectare. Alturi de sistemul de nchidere a matriei, cilindrul de injectare i sistemul de transport al materialului plastic prin cilindrul de injectare, o importan deosebit o are duza de injectare, fixat prin filetare, la captul cilindrului. Aceasta are rolul de a asigura curgerea uniform a materialului topit n matri, aezndu-se perfect pe duza matriei. Cilindrul de injectare i uneori duza sunt nclzite cu rezistene electrice care permit reglarea uoar a temperaturii, n limita a (2C). Cilindrul se execut din oeluri aliate. El este format din dou pri concentrice: cilindrul exterior care are pereii groi pentru a putea rezista la presiunea din timpul stadiilor de injectare i compresie i pentru a asigura o distribuie uniform a temperaturii; cilindrul interior care se execut din oeluri rezistente la coroziune. Suprafaa interioar a acestui cilindru este rectificat deoarece vine n contact cu polimerul i cu pistonul. Cilindrul de injectare al agregatelor cu piston trebuie s fie dimensionat la o capacitate egal cu de (510) ori capacitatea injectat ntr-un singur ciclu. Pistonul sau melcul-piston injecteaz materialul n matri prin deplasare axial. Acestea se execut din oeluri aliate clite superficial sau din oeluri pentru nitrurare. Torpila este o pies de form hidrodinamic, amplasat n axul cilindrului agregatelor cu piston. Rolul torpilei este de a asigura o seciune de curgere de grosime redus, n vecinatatea peretelui cilindrului nclzit i de a uura astfel plastifierea materialului. Forma i poziia torpilei asigur o repartizare i o curgere uniform a granulelor i topiturii n seciunea inelar. n figura 6.8 s-au reprezentat cteva tipuri de torpedouri utilizate n construcia mainilor de injectat cu piston. Torpedoul (1) din figura 6.8,a este prevzut cu trei aripioare de centrare. Cldura se transmite de la rezistenele electrice (2) prin peretele cilindrului (3). ntre dou stadii succesive de umplere a matriei, materialul staioneaz n spaiul dintre torpedou i cilindru se nclzete i se topete. n figura 6.8,b este reprezentat un torpedou format din dou pri, (1) i (2), i este prevzut n interior cu o bar de cupru (3) care mbuntete conductivitatea termic. Seciunea de curgere a polimerului pe lungimea prii (2) este format din mai multe alezaje cu seciune circular (4), dispuse dup un cerc. La unele maini, torpila (1) este nclzit n interior, figura 6.8,c. Astfel se asigur o capacitate sporit de plastifiere i o reglare a temperaturii polimerului.

149

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

1 1

a.

4 4 1 2

b.

c.
Fig. 6.8. Cilindri de injectare prevzui cu diverse tipuri de torpedouri [16]

d.

O construcie mai nou de torpedou este schematizat n figura 6.8,d. n alezajul conic al cilindrului (1) se monteaz torpedoul (2), a crui seciune de curgere central descrete ctre capul de injectare. Peretele torpedoului este prevzut cu un numr mare de orificii radiale prin care curge, de la interior spre exterior, materialul plastifiat. Acest tip de torpedou se recomand pentru injectarea materialelor cu interval restrns de temperaturi de prelucrare (poliamide). Capul de injectare este montat n captul de refulare al cilindrului. Elementul principal al capului de injectare este duza sau ajutajul prin care se introduce topitura n matri. Deoarece matria este rcit, ajutajul se retrage la sfritul stadiului de compresie, mpiedicnd solidificarea topiturii n canalul ajutajului. n acest scop agregatul de injectare este deplasabil. Construcia capului de injectare depinde de proprietile materialului ce se prelucreaz. Pentru compuii macromoleculari cu viscozitate mare (PVC neplastifiat) se utilizeaz ajutaje deschise, fr riscul deversrii topiturii. La prelucrarea materialelor cu viscozitate mic (poliamide), capul de injectare este prevzut cu dispozitive de nchidere a canalului de scurgere a topiturii. nchiderea se face sub aciunea unui arc sau a presiunii interioare. n figura 6.9 sunt prezentate patru capete de injectare: dou deschise i dou cu un nchiztor. Duza deschis din figura 6.9,a se recomand pentru mainile cu piston, pe cnd duza deschis din figura 6.9,b este utilizat la mainile cu melc-piston. Duza cu nchiztor cu arc, figura 6.9,c se menine nchis sub aciunea arcului din exterior. Deschiderea se face cnd presiunea topiturii devine suficient de mare pentru a comprima arcul. Duza cu supap culisant (2), figura 6.9,d, se nchide sub aciunea arcului (4). Duza (1), supapa (2) i inelul (3) fac corp comun. Sub aciunea arcului (4) acest ansamblu este deplast spre stnga, supapa (2) culiseaz n buca (5) i nchide canalul de trecere. Deschiderea canalului se efectueaz prin presarea duzei de matri i deplasarea napoi a supapei.
150

Injectarea materialelor plastice

a. 3 4 b.

2 5 c. 1 Fig. 6.9. Tipuri constructive de duze de injectare [16]

d.

Unele construcii de maini de injectat de capacitate mare utilizeaz organe de nchidere comandate hidraulic i incluse n sistemul de comand a ciclului de injectare.
6.2.2.4. Dispozitive auxiliare

Plnia i dispozitivul de dozare servesc la alimentarea mainii i dozarea cantitii de material ce se introduce la fiecare ciclu n cilindrul de plastifiere. Funcionarea celor mai multe dispozitive se bazeaz pe dozarea materialului cu ajutorul unei camere ce se umple i se golete alternativ i al crei volum poate fi modificat ntre anumite limite. Schema unui dispozitiv de alimentare i dozare este reprezentat n figura 6.10. Materialul se introduce n buncrul (1), de unde, prin cdere liber, alimenteaz camera de dozare (2). Deschiderea buncrului de alimentare se regleaz cu ajutorul ubrului (3). Fundul camerei de dozare este format dintr-un "piston" (4) ce poate fi deplasat pe vertical cu ajutorul camei (5). n canalul nclinat (6) al camei gliseaz tiftul (7), fixat de pistonul (4). Prin deplasarea n plan orizontal a camei (5), n funcie de sensul deplasrii, pistonul (4) este ridicat sau cobort. La ridicarea pistonului materialul din camera (2) este evacuat n jgheabul (8), de unde cade n cilindrul de plastifiere. Acionarea camei (5) se face cu un sistem de prghii. Articulaia (9) descrie o micare de dute-vino n plan orizontal, ntre limite fixe. Micarea este transmis la cam prin intermediul tijelor (10) i (11) i a piuliei (12). Lungimea cursei, descris de cam i, deci cantitatea de material dozat, se regleaz cu piulia (12) prin modificarea distanei dintre tija (10) i piuli. Arcul (13) ajut la revenirea tijei (10) n vederea nceperii unui nou ciclu de alimentare. Dispozitivul este adecvat pentru materiale sub form de granule de aceeai mrime. Solidele pulverulente nu se dozeaz cu acest dispozitiv deoarece ptrunderea prafului ntre pereii camerei de dozare i piston duce la griparea pistonului.
151

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

8 2 4 13 12 11

5 7 6 10 9

Fig. 6.10. Schema dispozitivului de dozare

6.2.3. Principalele tipuri de maini de injectat

Mainile de injectat materiale plastice sunt fabricate ntr-o mare varietate constructiv. Cele mai reprezentative sunt: maina cu piston, maina cu piston i dispozitiv de preplastifiere, maina cu melc-piston i maina cu platou rotativ (carusel). Maina cu piston prezentat schematic n figura 6.11 face parte din categoria mainilor automate, orizontale, cu acionare hidraulic. Batiul (2), executat din font turnat, este fixat pe placa de fundaie (1). Pe batiu sunt montate agregatul de plastifiere i injectare i subansamblul de nchidere a matriei. Agregatul de plastifiere i injectare este format din cilindrul (3) i pistonul (4), acionat hidraulic, care transmite micarea prin intermediul tijei (5) i pistonului de injectare (6). La partea superioar este montat buncrul (7) i dispozitivul de dozare (8). Materialul este introdus prin racordul (9) n cilindrul de plastifiere (10), prevzut cu torpila (11) i cu rezistenele electrice (12) folosite pentru nclzire. Subansamblul de nchidere a matriei (13) se pune n micare cu ajutorul cilindrului hidraulic oscilant (14), prin intermediul prghiei (15). Maina este echipat cu trei pompe, din care una de nalt presiune (16) i motorul (17) sunt figurate n figura 6.11. Presiunea uleiului n circuite este de 50 bari i 150 bari. Circuitul de joas presiune servete la nchiderea i deschiderea matriei i la retragerea pistonului de injectare, acionri care cer un consum mare de lichid. Lichidul de nalt presiune este folosit pentru injectare i pentru nchiderea matriei [16, 17]. Productivitatea mainilor cu piston este limitat de capacitatea de plastifiere. Anexarea unui dispozitiv de preplastifiere mrete capacitatea de injectare i asigur o omogenizare mai bun a topiturii. n figura 6.12 este reprezentat un dispozitiv de preplastifiere, similar cu o main de extrudere cu melc, montat la o main orizontal cu piston. Polimerul sub form granular aflat n plnia (1) cade prin orificiul de alimentare n cilindrul (2). Melcul (3) transport, plastifiaz i omogenizeaz materialul. Cilindrul dispozitivului de preplastifiere ca i cilindrul de injectare sunt prevzui cu elemente de nclzire (4). Topitura de polimer este refulat de dispozitivul de preplastifiere prin piesa de centrare (6) i supapa cu bil (7), n cilindrul de injectare (5). De aici, cu ajutorul pistonului (8), topitura este injectat n matri [16].
152

Injectarea materialelor plastice

5 3 4

11 12 10 6

13

16 15 14

17

Fig. 6.11. Main de injectat cu piston cu acionare hidraulic


153

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

Dispozitivele de preplastifiere mresc capacitatea de plastifiere a mainii, dar numrul de piese fabricate n unitatea de timp rmne acelai. Aceasta se datorete faptului c timpul necesar unui ciclu de injectare poate fi micorat pn la o anumit limit, dependent de vitezele ce se pot imprima mecanismelor de nchidere i de timpul de staionare a piesei n matri. Creterea numrului de piese fabricate n unitatea de timp se obine prin montarea mai multor matrie pe un platou rotativ. Fiecare matri, prin rotirea platoului, ajunge n dreptul cilindrului de injectare. Rcirea i evacuarea piesei injectate are loc n timpul rotirii platoului, n intervalul de timp dintre dou stadii succesive de umplere a matriei [2, 16].

2 3 7 6

Fig. 6.12. Dispozitiv de preplastifiere montat pe maina de injectat cu piston

Maini de injectat cu un numr mai mare de matrie se construiesc cu platou rotativ orizontal. Ele sunt utilizate la prelucrarea materialelor care necesit un timp mai ndelungat de staionare n matri, aa cum este cazul formrii i vulcanizrii unor piese din cauciuc. n industria de prelucrare a compuilor macromoleculari tehnica de formare prin injectare este cuplat cu tehnica de formare prin suflare. O astfel de tehnologie este utilizat la fabricarea corpurilor cave, recipiente, butoaie etc. Aceste maini se construiesc cu platou rotativ, cnd se urmrete fabricarea unui numr mare de produse n unitatea de timp i produsele sunt de dimensiuni mici. Mainile de injectat sunt din ce n ce mai mult utilizate la formarea pieselor vulcanizate, datorit numeroaselor avantaje pe care le ofer, fa de formarea prin presare. Scurtarea de (1020) ori a duratei de vulcanizare, uniformizarea calitii produselor i lipsa bavurilor sunt numai cteva din aceste avantaje. Mainile de injectat n schimb sunt mai scumpe i factorul economic este hotrtor n alegerea procedeului de formare. Efectul Weissenberg poate fi folosit pentru plastifierea materialelor plastice ce urmeaz a fi prelucrate prin injectare astfel: un melc de lungime mic transport granulele la capul de plastifiere n form de disc, unde sunt supuse la eforturi de forfecare foarte mari; o parte din energia mecanic se transform cldur necesar pentru plastifiere. n ultimii ani s-au fcut progrese nsemnate n construcia mainilor de injectat, caracterizate prin trei elemente: capacitate, vitez i specializare. Mainile cu melc-piston sunt mai utilizate dect cele cu piston. Acionarea melcului-piston se face hidraulic sau mecanic.
154

Injectarea materialelor plastice

Posibilitatea de automatizare integral a operaiei de prelucrare prin injectare a permis productorilor s realizeze maini care sunt comandate de calculator. Folosirea mainilor de injectat trebuie s in seama de ntreg ciclul de lucru, ncepnd de la transportul i alimentarea cu materie prim, asigurarea cu utilaje auxiliare i terminnd cu ambalarea produsului finit i reutilizarea deeurilor de fabricaie. Alegerea mainilor de injectat se face totdeauna n funcie de piesele care urmeaz a fi fabricate, precum i de avantajele urmrite. Pentru majoritatea produselor injectate se folosesc maini de injectat orizontale, cu injectare central. Mainile verticale necesit folosirea unor matrie speciale, necesare pentru obinerea reperelor cu inserii sau cu forme complicate. Caracteristicile mainii de injectat: fora de nchidere, capacitatea, viteza de injectare, presiunea i cteva dimensini caracteristice stau la baza selecionrii mainii n a doua etap.
6.2.4. Acionarea mainilor de injectat

Subansamblul de nchidere a matriei i agregatului de plastifiere i injectare pot fi acionate mecanic, hidraulic sau pneumatic. Datorit avantajelor asigurate, cel mai frecvent este utilizat acionarea mecanic sau hidraulic. Sistemul de acionare mecanic este format dintr-un motor electric trifazat, un reductor de turaie i prgiile de transmitere a micrii. Sistemul de acionare hidraulic se compune din: pompe cu motoare electrice de acionare, rezervor pentru lichid, cilindri hidraulici i distribuitoarele cu sertar. Mainile cu acionare hidraulic sunt prevzute cu dou circuite de ulei, cu presiuni diferite. Circuitul de presiune sczut este folosit n acionrile cu un consum mare de lichid, iar cel de nalt presiune pentru acionrile cu un consum mic. Pompele cu palete i cu roi dinate sunt frecvent utilizate la acionarea hidraulic a mainilor de injectat. Pentru realizarea micrilor rectilinii alternative se folosesc cilindri hidraulici cu piston cu simpl sau dubl aciune i telescopici. Distribuitoarele cu sertar sunt destinate dirijrii lichidului de lucru ctre organele de acionare ale sistemelor hidraulice. Comanda lor se face manual, mecanic, hidraulic, pneumatic sau electromagnetic. Multe maini folosesc un singur motor pentru a aciona pompele sistemului hidraulic al mainii i un alt motor pentru a aciona electromecanic melcul n mod direct sau pentru a aciona o pomp separat pentru sistemul hidraulic al melcului [2, 10, 14, 16].
6.2.5. Regimul termic al mainilor de injectat

Cheltuielile de exploatare a mainilor de formare prin injectare nglobeaz costul utilitilor, energia electric pentru acionarea mainii i plastifierea materialului, apa necesar pentru rcirea matriei, a cilindrului n zona de alimentare i a lichidului de acionare. Dintre elementele costurilor aferente procesului de exploatare, o pondere important revine costului energiei electrice. Cantitatea cea mai mare de energie electric o consum motorul sau motoarele care acioneaz maina, sistemul de nclzire a cilindrului de plastifiere, iar n unele cazuri sistemul de nclzire a canalelor matriei. n unele cazuri, pentru nclzirea cilindrilor mainii se utilizeaz ulei sau abur [11, 16]. Consumul de energie electric necesar pentru plastifierea materialului se calculeaz n funcie de entalpia materialului. Cu ajutorul unor aparate montate pe o main de injectat cu melc, se poate msura variaia presiunii uleiului de acionare i a necesarului de curent pentru acionarea motoarelor. Msurtorile se fac separat n circuitul principal i n circuitul de acionare a melcului. Cele dou curbe de la partea superioar a figurii 6.13 reprezint variaiile de presiune ale uleiului din circuitul principal (a) i din circuitul de acionare a melcului (b), n timpul unui ciclu de prelucrare a polistirenului. Curba inferioar (c) red variaia relativ a curentului electric consumat la acionarea pompelor mainii, indicnd variaiile necesarului de energie n timpul ciclului.
155

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

Deschiderea matritei

Injectarea

Racirea

Presiunea uleiului, [bar]

150 100

50 0

Deschiderea completa

Inchiderea si blocarea matritei

Avansarea pistonului

6 7 Reintoarcerea melcului

10

11

t, [s]

a.

Presiunea uleiului, [bar]

75 50 Avansarea melcului 25 0 6 blocarea matritei

b.
0 1 2 3 Injectarea Avansarea pistonului Inchiderea si 4 5 6 7 Racirea Deschiderea matritei Deschiderea completa 8 9 10 11 t, [s]

5 Unitati de curent 4 3 2 1 0 0

Necesarul de energie electrica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 t, [s]

c.

Fig. 6.13. Variaia presiunii uleiului de acionare n circuitul principal (a) i n circuitul de acionare a melcului (b) i consumul de energie electric pentru acionarea motoarelor (c) n timpul unui ciclu de prelucrare a polistirenului

Principalul consumator de agent termic de rcire este matria. O bun reglare a temperaturii matriei amelioreaz calitatea pieselor formate, reduce procentul de deeuri i micoreaz adesea durata ciclurilor de lucru. n general se consider c reglarea temperaturii matriei nseamn meninerea temperaturii cavitii matriei la o anumit valoare, temperatur care variaz n limite largi n timpul ciclului de injectare [16, 17]
6.2.6. Aparate de msur i control

Aparatura de control este destinat controlului, reglrii i nregistrrii parametrilor tehnologici de proces i este format din: aparate de control i reglare a temperaturii i a presiunii hidraulice, sisteme de temporizare destinate reglrii duratei diferitelor faze ale ciclului de injectare i contoare de nregistrare a numrului de piese injectate.
156

Injectarea materialelor plastice

Matria este protejat n timpul nchiderii, n cazul prezenei unui corp strin. Pentru reglarea precis a vitezei i a presiunii n timpul nchiderii i deschiderii matriei se folosete sistemul de reglare a presiunii hidraulice care asigur, la mainile de injectat, o gam corespunztoare a posibilitilor de reglare [7, 16]. Reglarea circuitului hidraulic se realizeaz prin intermediul unei uniti electronice care asigur succesiunea i durata fazelor i care ncorporeaz i dispozitive de reglare a nclzirii cilindrului de plastifiere. Componentele principale ale sistemului de reglare includ uniti logice, mecanice, electromecanice sau electronice, care sunt construite n scopul asigurrii succesiunii fazelor ciclului dup care funcioneaz maina. Unitatea logic stabilete schema de succesiune a fazelor, regleaz ncrcarea pompei de ulei pentru modificarea vitezei dispozitivelor i asigur blocrile pentru evitarea unei funcionri necorespunztoare a mainii. Temporizatoarele constituie o parte esenial a sistemului de reglare fiind asociate sistemului logic. Sistemele de reglare a temperaturii sunt de tipul galvanometrelor electronice, conectate n cele mai multe cazuri, cu termocuplurile fixate n cilindrul de plastifiere al mainii.
6.3. Alegerea mainii de injectat

Alegerea corect a mainii de injectat are o importan deosebit pentru realizarea pieselor injectate n condiii tehnico-economice optime. Pentru aceasta este necesar cunoaterea caracteristicilor tehnice principale ale mainilor de injectat din dotare, ca de exemplu: volumul maxim de injectare, fora de nchidere, presiunea de injectare, dimensiunile maxime i minime ale matrielor care se pot monta pe platourile de prindere ale mainii etc.
Tabelul 6.1. Principalele caracteristici tehnice ale unor maini de injectat materiale plastice Caracteristici UM MI MI MI MI MI tehnice 100/50 250/80 400/130 630/220 1000/335 Diametrul melcmm 25 40 45 50 60 piston standard Volumul maxim de 96 154 240 430 764 cm3 injectare Presiunea de injectare 114 164 175,5 176 176 MPa maxim Fora de nchidere kN 500 800 1300 2200 3350 Viteza de injectare mm/s 25 30 40 60 70 Capacitatea de kg/h 40 44 80 100 110 plastifiere Dimensiunile de 500/380 560/480 600/600 720/720 900/900 gabarit ale platourilor mm de prindere Distana dintre mm 300/125 350/140 360/140 550/240 600/280 platourile de prindere, max/min Diametrul inelului de mm 101,6/101,6 101,6/101,6 140/140 125/125 200/200 centrare al platoului fix/mobil Cursa platoului de mm 245 300 350 450 500 prindere mobil Dimensiunea maxim mm 325/200 325/270 360/360 430/430 520/520 a matriei (orizontal/vertical) Puterea instalat kW 20 23 37 45 72

157

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice

Alegerea mainii de injectat trebuie s se fac asfel nct performanele mainii s permit obinerea caracteristicilor i proprietilor impuse produsului finit, lund n considerare: tipul materialului termoplastic, masa piesei, suprafeele diferitelor seciuni etc. Nu trebuiesc neglijate nici aspectele economice; astfel, injectarea piesei trebuie s se fac cu un consum de energie minim, respectiv cu ajutorul unei maini de injectat cu putere instalat minim [10, 16] n tabelul 6.1 sunt prezentate principalele caracteristici ale unora dintre mainile de injectat fabricate n Romnia. Pentru proiectarea eficient a matrielor de injectat se recomandat elaborarea unor fie de utilaj pentru parcul mainilor de injectat din dotare, conform exemplului din figura 6.14 [10, 16]
A-A 180
24

B A

250 45

180

176...370 510 Platou mobil 670...830 B A

550 365 210 125 M16adnc35

B-B
M10 adnc 25

550

365

35

70

105

35 70 105 140 210

Platou fix

Fig. 6.14. Fia utilajului de injectat

158

140 210 345

550

Injectarea materialelor plastice Bibliografie

[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R.,Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980. [8] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003. [9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [10] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [11] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [12] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [13] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [14] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999. [15] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [16] Tudose, R. Procese i utilaje n industria de prelucrare a compuilor macro- moleculari. Editura Tehnic, Bucureti, 1976. [17] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

159

Capitolul 7. Sisteme de injectare

CAPITOLUL 7 SISTEME DE INJECTARE


7.1. Clasificare Sistemul de injectare al matriei se compune din: duz, canale i diguri prin care materialul plastic ajunge n cuib. Alegerea i dimensionarea corect a sistemului de injectare, care const de fapt n alegerea modului de injectare, amplasarea cuiburilor, alegerea locului de injectare, stabilirea formei, seciunii i amplasrii canalelor de injectare, are o influen determinant asupra calitii pieselor injectate i asupra productivitii procesului de prelucrare [21, 22, 25]. Cele mai utilizate sisteme de injectare sunt: - injectarea direct; - injectarea prin canale de distribuie; - injectarea punctiform; - injectarea pelicular; - injectarea de tip umbrel; - injectarea inelar; - injectarea cu canal tunel; - injectarea cu canale izolate; - injectarea cu canale nclzite. 7.2. Injectarea direct Injectarea direct se folosete pentru materiale cu viscozitate mare la temperatura de injectare i pentru obinerea pieselor de dimensiuni mari sau a pieselor cu perei groi, fapt pentru care ntreaga seciune a orificiului duzei matriei vine n contact direct cu cuibul (fig. 7.1).
a

b e

Fig. 7.1. Duz cu injectare direct: a - pies injectat; b - culee.

Sistemul permite o reglare corespunztoare a umplerii cuibului, prin aceasta realizndu-se reducerea mrimii contraciei. Injectarea direct ofer cele mai favorabile condiii pentru o curgere reologic optim n matri. Materialul din canalul de injectare, denumit i culee, se separ de pies, dup demulare, prin retezare sau frezare [18, 21, 22].
160

Injectarea materialelor plastice

Pentru o injectare optim, duza trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: - s fie n coaxial cu duza mainii de injectat; - s aib o construcie simpl i robust; - s rein o cantitate redus de material la fiecare injectare; - s realizeze pierderi minime de presiune la curgerea materialului plastic.
2

Fig. 7.2. Zona de contact dintre duza mainii - 1 i duza matriei - 2

Contactul dintre duza matriei i duza mainii de injectat se realizeaz pe o suprafa sferic. Pentru a nu exista blocaje, diametrul duzei matriei este mai mare dect diametrul duzei mainii de injectat (fig. 7.2). Se recomand:
D = d + 1, [mm] ; R = r + 1, [mm] .

r R

(7.1) (7.2)

Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct se prezint n figura 7.3.

e
Fig. 7.3. Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct

Materialul din culee se solidific n duza matriei i ader la pereii acesteia. Fora axial necesar pentru extragerea culeei depinde de: - calitatea suprafeei canalului duzei matriei; - mrimea conicitii culeei; - prezena bavurii la contactul dintre duza matriei i duza mainii de injectat. Pentru reducerea cantitii de material nglobat n culee se recomand ca unghiul de nclinare al culeei s aib valoarea = 130 iar pentru limita superioar se recomand max = 4. Pentru raza de racordare a culeei cu piesa injectat se recomand R = (0,5 1,2) mm .

161

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Diametrul d al culeei poate fi calculat cu relaia [12]

d= unde:

V , 0,785 v t

(7.3)

V este volumul de material injectat, n [cm3]; v - viteza de curgere a materialului plastic n duz, n [cm/s]; t - timpul de injectare, n [s]. n general, se recomand pentru viteza de injectare v 100 cm / s . Practic, produsul (v t ) este constant pentru un material termoplastic dat. n tabelul 7.1. se dau valorile produsului (v t ) pentru diferite materiale termoplastice.
Tabelul 7.1. Valori (v t ) pentru diferite materiale termoplastice

Materialul Polistiren Polimetacrilat de metil Acetat de celuloz Poliamid

vt, [cm] 2,5 2,1 2,25 5

O alt relaie recomandat [9] pentru calculul lui d este


d= 0,52 V , K

(7.4)

unde:

V este volumul de material injectat, n [cm3]; K - constant dependent de tipul materialului plastic injectat (valorile lui K, pentru diferite materiale termoplastice, sunt prezentate n tabelul 7.2.), n [cm].
Tabelul 7.2. Valorile coeficientului K pentru diferite materiale termoplastice

Materialul

K, [cm]

Polistiren PVC plastifiat Polimetacrilat de metil Acetat de celuloz Poliamid

1 0,9 0,85 0,9 2

Relaiile (7.3) i (7.4) dau pentru diametrul d al culeei la contactul cu piesa injectat valori comparabile. Tot pentru calculul lui d se recomand [11, 12, 20, 21, 22] i relaia d = s max + 1,5 [mm] , unde smax reprezint grosimea maxim a piesei injectate.
162

(7.5)

Injectarea materialelor plastice

Pentru determinarea lungimii l a culeei se recomand [19] relaia


5< l < 9, d (7.6)

unde l este lungimea culeei, iar d este diametrul culeei la contactul cu piesa injectat. Dac forma piesei are o configuraie special care impune necesitatea ca lungimea culeei s fie mare i dac pereii piesei sunt prea subiri se procedeaz la mrirea cu (1020)% a diametrului d al culeei [16, 17, 19, 22]. Valorile diametrului d al duzei matriei de injectare, n funcie de tipul materialului i cantitatea de material injectat, poate fi aleas i din tabelul 7.3.
Tabelul 7.3. Dimensiuni orientative ale diametrului duzei Tipul materialului Cantitatea injectat, n [g] i diametrul duzei, n[mm] 010 1020 2150 51100 101150 150200 201800

Polistiren Polietilen de nalt densitate Polietilen de joas densitate Polipropilen Poliamid PVC plastifiat Acetat de celuloz

3 32,5 3 3 3 3 3

3,5 43 3 4 3,5 3,5 3,5

4 4,5 3,5 5 4 4 4

4,5 5 3,5 5,5 4,5 4,5 4,5

5 5,5 4 6 5 5 5

5,5 6 4,5 6,5 5,5 5,5 5,5

6 6,5 5 7 6 6 6

7.3. Injectarea prin canale de distribuie

Acest sistem se folosete n cazul injectrii n matrie cu mai multe cuiburi, atunci cnd materialul plastic este distribuit din duza de injectare, prin canale laterale, la cuiburile matriei (fig. 7.4).

Fig. 7.4. Injectarea prin canale de distribuie: 1 - pies injectat; 2 - dig; 3 - canal de distribuie; 4 - culee.

Deoarece canalele de distribuie sunt practicate att n plcile de formare ale matriei ct i n duza de injectare (l) i n buca central (3), acestea din urm se asigur contra rotirii cu ajutorul unor tifturi cilindrice (2) i (4) (fig. 7.5). n vederea amplasrii optime a cuiburilor n matria de injectat trebuie s se respecte urmtoarele reguli: - lungimea traseului de curgere a materialului plastic prin canalele de distribuie
163

Capitolul 7. Sisteme de injectare

trebuie s fie ct mai mic; - trecerea de la culee la canalul de distribuie i la canalele laterale trebuie s se fac lin, suprafeele de trecere fiind prevzute cu raze de racordare (fig.7.6); - umplerea tuturor cuiburilor trebuie s se fac pe ct posibil, simultan; - injectarea trebuie s fie echilibrat astfel nct s nu ia natere n matri fore reactive care ar putea determina ruperea acesteia; - distana dintre cuiburi trebuie s fie suficient de mare pentru a asigura rcirea i aruncarea piesei injectate.
4 1 2

Fig. 7.5. Injectarea prin canale de distribuie: l - tift cilindric; 2 - duz; 3 - buc central; 4 - tift cilindric.

Gresit

Corect

Fig. 7.6. Construcia zonei de trecere de la culee la canalele de distribuie

Modaliti de amplasare a cuiburilor i a canalelor de distribuie n matri sunt prezentate n figura 7.7.
7.3.1. Canale de distribuie

La dimensionarea canalelor de distribuie se au n vedere factorii: - configuraia matriei (geometria, volumul i grosimea pereilor piesei injectate, condiiile de calitate impuse piesei); - materialul injectat (viscozitatea, compoziia, contracia etc.); - maina de injectat (presiunea de injectare, frecvena injectrilor, tipul nchiderii); - modalitatea de lucru (ciclu semiautomat sau automat). Geometria canalelor de distribuie este de foarte mare importan. Pentru seciunile canalelor de distribuie prezentate n figura 7.8 se recomand [19, 21, 25] urmtoarele valori: - seciune circular: D = s max + 1,5, n [mm]; - seciune parabolic: D = s max + 1,5, n [mm] i L = 1,25 D, n [mm]; - seciune trapezoidal: L = 1,25 D, n [mm]. Relaiile sunt determinate experimental iar smax reprezint grosimea maxim a peretelui piesei injectate. Cercetrile experimentale [1, 2] au permis trasarea unor nomograme cu ajutorul crora s se poat determina seciunea canalelor de distribuie pentru diferite materiale termoplastice (fig. 7.9).
164

Injectarea materialelor plastice

Fig. 7.7. Amplasarea cuiburilor n matri pentru sistemul de injectare prin canale de distribuie

Pentru determinarea diametrului D al canalului de distribuie, n conformitate cu figura 7.9 se procedeaz n modul urmtor: - se determin masa i grosimea peretelui piesei injectate; - se alege diametrul D* n funcie de masa materialului i grosimea peretelui piesei injectate pentru materialul plastic dat n diagramele (l) sau (2); - se determin lungimea canalului de distribuie; - se determin factorul de corecie fL n funcie de lungimea canalului din diagrama (3); - se determin diametrul canalului de distribuie cu relaia:

D = D f L .
D L
15

(7.7)
L

b. c. d. Fig. 7.8. Forma seciunii canalelor de distribuie: a - seciune circular; b - seciune parabolic; c - seciune trapezoidal; d - seciune nefavorabil.

a.

Determinarea seciunii canalului de distribuie prin metoda prezentat d valori aproximative. Pentru calcule mai exacte se ia n considerare comportarea reologic a materialului plastic n canalele de distribuie.
165

Capitolul 7. Sisteme de injectare

800 700 600 500 400 300 200 100

m , [g]

800 700 600 500 400 300 200 100 7


[mm]

m, [g] 350 300 200 150


s =1
2

L , [mm]

1, 5 2

2,5

s= 1

100 50

3,5 4 4,5 5 5,5

4 a.

D*

5 b.

[mm]

D* 0

1,1 1,2

1,3 1,4 1,5 c.

fL

Fig. 7.9. Determinarea seciunii canalelor de distribuie: a - diagram valabil pentru PS, ABS, SAN, CAB; b - diagram valabil pentru PE, PP, PA, PC, POM; c - diagram pentru determinarea factorului de corecie; s - grosimea peretelui piesei, n [mm]; D* - diametrul canalului, n [mm]; m - masa piesei injectate, n [g]; L - lungimea canalului pn la cavitate, n [mm]; f L - factor de corecie.

Debitul de material plastic n canale cu diferite seciuni a fost determinat de Gastrow [10, 21, 22, 25] pentru: - seciune circular,

R 3 p ; Q= 2 K L - seciune dreptunghiular, Q=
unde:

(7.8)

p a 2 b 2 , 2 K (a + b ) L

(7.9)

Q este debitul de material prin seciunea canalului, n [cm3/s]; R - raza canalului circular, n [cm]; p - pierderile de presiune n canal, n [daN/cm2]; K - constant, K = 0,9; L - lungimea canalului, n [cm]; a, b - dimensiunile seciunii dreptunghiulare, n [cm].
a b c d e

D1 D A C B

Fig. 7.10. Sistem de injectare cu canale de distribuie: a, b - canale de distribuie secundare; c - canal de distribuie principal; d - culee; e - pies injectat.
166

D2

Injectarea materialelor plastice

Din relaiile (7.8) i (7.9) se pot determina dimensiunile care caracterizeaz canalul cu: - seciune circular,

D = 23

2 K L Q ; p

(7.10)

- seciune ptrat,

a =3

4 K L Q . p

(7.11)

n figura 7.10 este prezentat un sistem de injectare cu canale de distribuie. Pentru canale circulare de diametre D, D1 i D2 se recomand [19] conform figurii 7.10 urmtoarele relaii: A = D ; B = D ; C = D .
7.3.2. Diguri

Digul reduce seciunea de curgere a topiturii i face legtura dintre canalul de distribuie i cuibul matriei. Exist mai multe tipuri de diguri care se folosesc la injectarea materialelor termoplastice (fig. 7.11). Variantele constructive prezentate n figura 7.11,c,e permit separarea complet a reelei de piesa injectat, dar n unele cazuri se produc desprinderi de material din peretele piesei. Variantele constructive prezentate n figura 7.11,d,f se folosesc n cazul n care se dorete ca peretele piesei injectate s rmn intact.
15

30

L A X

1,52 Y 30

L c. 60

e.
15

L d/2 2 0,5

d/2 f.

a.

b.

d.

0,5

Fig. 7.11. Tipuri de diguri: a - dreptunghiular; b - dreptunghiular excentric; c - circular; d - circular cu protecie; e - semicircular; f - semicircular cu protecie.

A 30 D

Fig. 7.12. Geometria digurilor

Dimensiunile digurilor se recomand de obicei de fiecare productor de materiale plastice, dar sunt recomandate valori orientative (vezi fig. 7.12):
167

30

Capitolul 7. Sisteme de injectare

- pentru dig cu seciune dreptunghiular: L = (0,6 1,2) mm ; B = (0,6 1,2 ) mm ; A = D 1,5 mm ; - pentru dig cu seciune circular: L = (1,5 2 ) mm ; d = (0,6 3) mm . Dimensionarea reologic a canalelor de injectare i a digurilor canalelor se face [3, 19, 21, 22] lund n considerare ipoteze simplificatoare la curgerea materialelor plastice prin canale (curgere staionar, izoterm, laminar i monoaxial). Pornindu-se de la ecuaia lui Newton generalizat, se stabilesc relaii de dimensionare a canalelor

&n , =
unde:
este efortul unitar de forfecare; & - viteza de forfecare sau reopanta; n - coeficient pentru materiale plastice, n = (0,33 1) ; - viscozitatea aparent.

(7.12)

Valoarea coeficientului n se poate determina [19] cu relaia

n=

lg 1 lg 2 . & 1 lg &2 lg

(7.13)

Cunoscnd valoarea lui n se pot calcula, cu ajutorul relaiei (7.12), valorile pentru viscozitatea topiturii:
n &1 1 = 1 / ;

&n 2 = 2 / 2.

(7.14)

Dac cele dou valori difer, se consider valoarea medie. Viscozitatea se poate calcula fie cu relaia (7.14) fie se poate determina din diagrama vitez de forfecare (& ) - efort unitar de forfecare ( ) , la diferite temperaturi. n figurile 7.13 i 7.14 se prezint astfel de diagrame pentru dou materiale termoplastice.
10
1
2 [KPa/cm [KP/cm2 ] ]

3 10
0

170oC

1 10
-1

10

-2

180 C 220oC 170oC 240oC 10 0

2
-1] [s-1

10 1

10 2

10 3

10 4

Fig. 7.13. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polietilen: 1 - Vestolen A6016 (Huls); 2 - polietilen MFI 190/2=20 pentru injectare (ICI); 3 - polietilen MFI 190/2=0,3 pentru extrudare (ICI) [24]

168

Injectarea materialelor plastice

2 [KPa/cm [KP/cm 2]]

10

3 10
0

10

-1

180 oC o 180 C 220 oC o 220 C o 210 C 240 C


o

1 3 1 2

10

-2 0 1 2 3

[s -1 ]
4

10 10 10 10 10 Fig. 7.14. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polistiren: 1 - Vestyron 214(Huls); 2 - Polystiren Impact (ICI); 3-Vestyron X2604(Huls) [23].

w h

L a.

R1

w b. c. Fig. 7.15. Dimensionarea reologic a digurilor

L d.

Au fost stabilite [3, 19, 21, 22] relaii care s exprime dependena dintre forma canalului, pierderea de presiune i debit: a. pentru canale circulare (fig.7.15, a)

p R ; 2K 4Q &= ; R3 =
p m +3 Q= , 2 L m + 3 R unde:
m

(7.15) (7.16)
(7.17)

p este pierderea de presiune; R - raza canalului; L - lungimea canalului; Q - debitul prin seciune; m - constant, m = (1 3) . b. pentru un profil dreptunghiular sau trapezoidal, relaiile sunt valabile pentru w > 10h (fig. 7.15, b):

169

R2
R

Capitolul 7. Sisteme de injectare

p h ; 2L 6Q &= ; W h2
m

(7.18) (7.19) (7.20)

p 1 m+2 Q= w, 2L 2 (m + 2 ) h unde: w este limea canalului; h - nlimea canalului. c. pentru seciune inelar (fig. 7.14, c): =
&=

p (R r ) ; 2L 4Q
m

(7.21) ; (7.22) (7.23)

(R + r ) (R r ) 2

p 2+ m Q= , 2L 2 (m + 2) (R + r ) (R r ) unde: R este raza exterioar; r - raza interioar. d. pentru un orificiu conic (fig. 7.15, d): = p R1 (1 ) ; 2L 3n 4Q 1 ; &= R3 2 3 n
3 3 p R1 R3 2 m , 3/ m /m 4 m ( R1 R3 ) 2 m

(7.24)

(7.25) (7.26)

q=

R2 . R1 n cazul seciunilor circulare, semicirculare, dreptunghiulare, trapezoidale i inelare se introduce noiunea de raz hidraulic unde R1 i R2 sunt razele orificiului conic iar = rh = 2A , C (7.27)

unde A este aria iar C, perimetrul seciunii. Viscozitatea a unei topituri de material plastic la o anumit temperatur T poate fi determinat printr-o interpolare liniar cu relaia ln = ln 1 + unde:
T1 , T2 sunt temperaturi ale materialului;

T T1 ln 1 , T2 T1 2

(7.28)

170

Injectarea materialelor plastice

1, 2 - viscozitile materialului la temperaturile T1 i T2 . Ecuaia de stare Van der Waals este

(p + pi ) (V V') = R 'T ,
unde:

(7.29)

p este presiunea topiturii; p i - presiunea intern a topiturii; V - volumul specific; V i R' - constante de material; T - temperatura topiturii. Valori parametrilor p i , V' i R pentru diferite materiale termoplastice sunt prezentate n tabelul 7.4 [3, 19, 21, 22].
Tabelul 7.4. Constante de material pentru diferite materiale termoplastice

V', pi, [cm/g3] [kPa/cm2] Polistiren 0,822 1840 Polimetacrilat de metil 0,734 2130 Etil celuloz 0,720 2370 Acetobutirat de celuloz 0,688 2810 Polietilen 0,875 3240 Materialul

R'

0,79 0,82 1,35 1,50 2,92

nclzirea materialului la trecerea prin canal se determin ca fiind

t =
unde:

p , 42,7 Cp

(7.30)

t este creterea de temperatur la trecerea materialului plastic prin canal; Cp - cldura specific; - greutatea specific. Utilizarea relaiilor de mai sus, a tabelului 7.4 precum i a diagramelor din figurile 7.12 i 7.13 permit un calcul mai exact al dimensiunilor canalelor i digurilor unei matrie cu canale de distribuie.

7.4. Injectarea punctiform

Sistemul de injectare punctiform a fost realizat datorit tendinei ca urma locului de injectare pe suprafaa piesei s fie ct mai mic. Prin acest sistem, materialul plastic ajunge direct la cuib printr-un canal cu conicitate foarte mare. n figura 7.16 sunt prezentate diferite variante de canale pentru injectarea punctiform. Variantele din figura 7.16, a i c produc desprinderi (ruperi din materialul piesei) n timp ce variantele din figura 7.16, b i d nltur acest neajuns. Injectarea punctiform necesit, pentru extragerea reelei, matrie de injectat cu deschidere n trepte. n timpul funcionrii matrielor de injectat cu canale punctiforme pot aprea unele inconveniente la demularea reelei, datorit unor fire de material ce rmn ntre pies i reea. Necesitatea eliminrii acestui inconvenient, precum i a reducerii duratei ciclului de injectare a condus la o variant mbuntit a sistemului i anume injectarea punctiform cu
171

Capitolul 7. Sisteme de injectare

antecamer. n aceast variant, digul punctiform vine n contact cu o poriune mrit a canalului care formeaz antecamera.
5
5

30

a.
60

b.
2 2 d

d 30

c.

15

d.

0,5

15

0,5

d
30

Fig. 7.16. Forme constructive de duze punctiforme

n tabelul 7.5 sunt prezentate valorile diametrelor recomandate pentru duze punctiforme n funcie de cantitatea de material plastic injectat [3, 5, 6, 19, 21, 22].
Tabelul 7.5. Diametrul orificiului d ale duzelor punctiforme Diametrul Diametrul Masa materialului Masa materialului orificiului d, [mm] injectat, [g] orificiului d, [mm] injectat, [g]

010 1120 2140

0,60,8 0,81,2 1,01,8

41150 151300 301500

1,22,5 1,52,6 1,82,8

a b 1 2

Fig. 7.17. Injectarea punctiform cu antecamer: l - antecamer; 2 - duza mainii; a - material plastic izolator; b - material plastic n topitur.

172

Injectarea materialelor plastice

La prima injectare antecamera se umple cu material plastifiat care, jucnd rol de izolator, permite injectarea continu n zona central (fig. 7.17). Pentru uurarea extragerii dopului de material plastic din antecamer, duza mainii de injectat este prevzut cu degajri. O variant mbuntit a injectrii punctiforme cu antecamer este prezentat n figura 7.18 unde, pentru a micora pierderile de cldur, duza antecamerei este ndeprtat de placa matriei cu ajutorul unor arcuri elicoidale.

25...30

12...15

d D 90

Fig. 7.18. Duz cu antecamer

Pentru injectarea punctiform cu antecamer se folosete frecvent soluia constructiv prezentat n figura 7.19. n acest caz, miezul antecamerei se menine n stare plastifiat permanent cu ajutorul unei duze punctiforme confecionat dintr-un material bun conductor de cldur (Cu) care preia n permanen cldura de la cilindrul mainii de injectat. Acest miez cald", precum i stratul de material plastic care se afl n antecamer i care are rol izolator, permite o injectare permanent. Se impune ca distana dintre capul duzei punctiforme a mainii (2) i fundul antecamerei (1) s fie L = (0,5 1) mm .

0,5...1

2 3 4

L
5

Fig 7.19. Injectarea cu antecamer: l - antecamer; 2 - duza mainii; 3 - suport duz; 4 - cilindrul mainii; 5 - corp de nclzire.
173

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Raportul dintre cantitatea de material injectat, numrul de cicluri de injectare pe minut i dimensiunile geometrice ale duzei cu antecamer sunt prezentate n tabelul 7.6 [19, 21].
Tabelul 7.6. Dimensiunile duzelor cu antecamer Cantitatea de material injectat, [g] 36 715 Numrul de cicluri pe minut 810 67 D, [mm] 8,8 10 d, [mm] 0,81 11,2 b, [mm] 0,5 0,6 R, [mm] 3,5 4

1540 45 11,2 1,21,6 0,7 4,5

41150 23 13,7 1,52,5 0,8 5,5

Injectarea punctiform este recomandat pentru piesele cu perei subiri. Datorit sigilrii rapide n zona digului, presiunea ulterioar aplicat de maina de injectat este mai puin eficace dect n cazul injectrii directe cu duz normal. Din acest motiv, piesele injectate prin acest procedeu prezint, de obicei, contracii mai mari. Aplicarea corect a acestui sistem presupune funcionarea continu, deoarece oprirea mainii duce la solidificarea materialului n antecamer i deci la imposibilitatea relurii procesului de injectare.
7.5. Injectarea pelicular

Injectarea pelicular se recomand pentru obinerea reperelor crora li se impun condiii severe din punct de vedere al proprietilor optice i mecanice cum ar fi: rigle de calcul, liniare, vizoare pentru echipamente audio, video etc. Injectarea pelicular permite: - evitarea incluziunilor de aer; - o mai bun apreciere a contraciilor piesei injectate; - evitarea liniilor de ntlnire pe suprafaa piesei.
A A-A H

D A
e D h

Fig. 7.20. Injectarea pelicular

Fig. 7.21. Injectarea pelicular cu seciune variabil

n cazul injectrii peliculare, materialul plastic ajunge dintr-un canal de distribuie n cuibul matriei printr-un dig cu limea foarte mare i se formeaz astfel ntre reea i piesa injectat o pelicul" (fig. 7.20). La injectarea pelicular trebuie s se respecte relaia 4 D = 4 +k, 3s (7.31)

174

Injectarea materialelor plastice

unde:

k = 2 mm pentru lungimi mici i seciuni mari; k = 4 mm pentru lungimi mari de curgere i seciuni mici. Se recomand de asemenea: h = (0,2 0,7 ) s ; e = (0,5 2 ) mm.

e h D D
L

e h b.
L

a.

Fig. 7.22. Soluii de injectare pelicular

Fig. 7.23. Injectare pelicular central

Pentru a realiza o umplere uniform a cuibului, n cazul n care L s < (100 150) (L lungimea de curgere; s - grosimea peretelui piesei) se aplic injectarea pelicular cu variaia grosimii digului pe lime (fig. 7.21). Exist i alte soluii constructive pentru injectarea pelicular (fig. 7.22). n cazul injectrii pieselor cu suprafa mare n matrie de injectat cu un singur cuib se aplic injectarea pelicular central (fig. 7.23), caz n care, pentru eliminarea reelei de injectare, matria are deschidere cu bacuri.
7.6. Injectarea tip umbrel

Injectarea tip umbrel se aplic pentru piesele tubulare (buce, bobine etc.) pentru care, injectarea n centrul piesei este cea mai convenabil, datorit drumului minim pe care l parcurge materialul plastic pentru umplerea cuibului.

.. R2

R3..5

a.

b.

Fig. 7.24. Injectarea tip umbrel: a - n form de plnie; b - n form de disc.

Dac o pies tubular se injecteaz n mai multe puncte folosind canalele de distribuie, se produc deformri ale piesei pe direcie radial. Sistemul de injectare tip umbrel
175

Capitolul 7. Sisteme de injectare

nltur inconvenientul menionat. Conform injectrii tip umbrel, de la canalul central, materialul ajunge la cuib prin intermediul unui canal n form de plnie (fig. 7.24,a) sau n form de disc (fig. 7.24,b).
AA

Fig. 7.25. Injectarea tip umbrel cu poansonul sprijinit

Pentru aplicarea n bune condiii a injectrii tip umbrel este necesar s fie respectat relaia D 1 , H 5 unde: D este diametrul exterior al piesei injectate; H - nlimea piesei injectate. Atunci cnd nlimea piesei crete, exist pericolul ca poansonul s se ncovoaie n timpul injectrii. Din acest motiv poansonul se sprijin n trei puncte (fig. 7.25). Pentru acest tip de injectare se recomand: e = (0,6 1) mm; = 90o .
7.7. Injectarea inelar

(7.32)

n cazul sistemului de injectare inelar, asemntor cu sistemul de injectare tip umbrel, materialul plastic, ajunge dintr-un canal de distribuie inelar, printr-un dig pelicular, n cuibul matriei (fig. 7.26). Pentru acest tip de injectare se recomand s se respecte corelaiile:
D = s + 1,5 mm; H1 = 2 s;

h = (0,5 2) mm; l = (0,4 1,2) mm; H 2 = 2 s.


176

(7.33)

Injectarea materialelor plastice

H1 H2 D s

Fig. 7.26. Injectarea inelar

Injectarea inelar permite obinerea unei rezistene mecanice mrite a piesei injectate, precizie dimensional mai mare i evitarea urmelor de curgere. Se poate realiza cu canal de distribuie cu seciune circular plasat la exteriorul sau la interiorul piesei injectate (fig. 7.27). Pentru injectarea interioar inelar se recomand:

l = (0,5 1,5) mm; h = (1 1,2) mm. Pentru injectarea exterioar inelar se recomand:
D = (s + 1,5) 4 s, [mm]; l = (0,5 1,5) mm; 2 h= (1 2) mm. 3s

D = s + 1,5 mm;

(7.34)

(7.35)

e D D

e h

h a.

b.

c.
Fig. 7.27. Tipuri de injectarea inelar: a - injectare inelar interioar; b, c - injectare inelar exterioar.
177

Capitolul 7. Sisteme de injectare

7.8. Injectarea cu canal tunel

Prin sistemul de injectare cu canal tunel, materialul plastic ajunge de la duza de injectare la cuibul matriei prin intermediul unui canal de distribuie pus n legtur cu un canal conic nclinat (fig. 7.28). Canalul tunel poate fi practicat n matri n partea mobil sau n partea fix.

Fig. 7.28. Injectarea cu canal tunel

Schia zonei active a unei matrie prevzut cu sistem de injectare cu canal tunel este prezentat n figura 7.29.

Fig. 7.29. Matri de injectare cu canal tunel: a - reea de injectare; b - pies injectat.

La deschiderea matriei, piesa injectat (b), contractat pe poanson, se separ de reeaua de injectare (a) reinut de extractorul central prin forfecarea digului la zona de contact. Piesa este aruncat din matri de arunctoare, iar reeaua este aruncat separat de arunctorul central. Pentru canalul conic rotunjit se recomand construcia din figura 7.30 [3]. Dimensiunile recomandate pentru aceast construcie sunt:
d = (0,7 2,5) mm ; D = (3 6 ) mm ; L < 50 mm ;
= ( 20 50) o ; b = (5 20) o .
178

(7.36)

Injectarea materialelor plastice

D
d

Fig. 7.30. Canal conic rotunjit

Pentru canalul de tip tunel tronconic se recomand soluia constructiv din figura 7.31.

A h
d

DM

a A scara 2:1 b c g

Fig. 7.31. Canal tip tunel tronconic: a, b - dimensiunile seciunii canalului eliptic; DM - diametrul tiftului de msurare.

Dimensiunile canalului tip tunel se determin folosind relaiile [14]: e h= ; tg( )


D M = sin ( ) g ; 1 d a= + g cos tg ; cos (tg + tg ) 2

ma x

(7.37) (7.38) (7.39)

sin ( ) sin ( ) g d cos cos ; b=a 2a g


2

(7.40)

179

Capitolul 7. Sisteme de injectare

s=

d e sin ; + g cos tg + 2 tg ( )
sin ( ) sin ( ) g ; cos cos
2

(7.41)

c = 2 dg
A = ab

(7.42) (7.43)

g g g g a b 1 2 + arcsin1 . 2 a a a a

Canalul tip tunel se poate practica i n partea mobil a matriei (fig. 7.32).

1 4

5
Fig. 7.32. Injectarea cu canal tunel n placa ce conine sistemul de aruncare: l - poanson; 2 - arunctor; 3 - arunctor central; 4 - buc extractoare; 5 - arunctor.

La deschiderea matriei piesa este reinut pe poanson, iar reeaua este reinut de buca extractoare. La sfritul cursei de nchidere, piesa este demulat de arunctoarele (2), iar reeaua de injectare de ctre buca extractoare (4) i arunctorul (5). Reeaua se separ de pies, n zona digului, prin forfecare. n figura 7.33 se prezint soluia constructiv n care, tunelul plasat n partea mobil, este pus n legtur cu un canal suplimentar plasat chiar n arunctor.

Fig. 7.33. Injectare cu canal tunel plasat n partea mobil

Sistemul cu canal tunel se aplic mai ales pentru injectarea materialelor plastice cu elasticitate mare. n cazul materialelor plastice fragile exist pericolul ca la extragerea forat a reelei de injectare din canalul tunel s se produc ruperea acesteia. Este recomandabil ca n

180

Injectarea materialelor plastice

aceste cazuri s se mreasc diametrele canalelor de distribuie astfel nct, n momentul extragerii reelei de injectare din canal, aceasta s nu fie complet solidificat i astfel s fie mai rezistent la ncovoierea inevitabil la care este supus. Pentru canalul tunel curbat (fig. 7.34), se recomand dimensiunile:
d = (0,8 2,5) mm ; d D ; D = (4 6 ) mm ; x 2,5; R = (2,5 3)d1 , [ mm] ; D e = 0,5 mm ; e1 = (0,3 2 ) mm .
90 d2 d e1 e x D

(7.44)

Fig. 7.34. Sistemul de injectare cu canal tunel curbat

La canalul tunel curbat se recomand ca ntre d 1 i d 2 s existe o conicitate cuprins ntre (35), astfel nct deformaiile s fie proporionale pe toat lungimea canalului. Demularea materialului din canalul curbat este uurat n cazul n care canalul de distribuie conic are grosime mic. Se recomand ca zona de conducere a reelei n buca extractoare, la sistemul cu canal tunel curbat, s fie mai lung dect la celelate sisteme de injectare [3, 7].

d1

Fig. 7.35. Fazele demulrii n cazul utilizrii canalului tunel curbat


181

Capitolul 7. Sisteme de injectare

n figura 7.35 se prezint fazele demulrii ntr-o matri cu sistem de injectare cu canal tunel curbat. Materialul plastic din duza mainii ajunge, prin intermediul canalelor de distribuie i prin canalul tunel curbat, la cuib. Piesa injectat este extras de pe poanson de arunctoare, iar reeaua este demulat de arunctorul central. Se produce o retezare forat n zona digului, ntre pies i reea. Materialul din canalul curbat este extras forat din locaul su.
b A a A A-A

1 2 3

Fig. 7.36. Zona activ a unei matrie cu sistem de injectare cu canal tunel curbat: a - pies injectat; b - reea; l - pastil; 2 - urub; 3 - tift de centrare.

Canalul tunel curbat poate fi amplasat n matri att n partea mobil ct i n partea fix. Exist dou posibiliti de execuie a locaului canalului tunel. n prima variant, acesta se realizeaz n dou pastile, n fiecare pastil executndu-se cte o jumtate de canal. n a doua variant constructiv, canalul tunel se execut conform soluiei prezentate n figura 7.36. Injectarea cu canal tunel curbat este foarte des utilizat pentru realizarea roilor dinate din material plastic. Prin sistemul de injectare clasic, roile dinate se injecteaz n zona frontal, necesitnd matrie de injectat complicate cu deschidere n trepte.
7.9. Injectarea cu canale izolate

Pentru a crete rentabilitatea procedeului de injectare a materialelor plastice este necesar ca volumul reelei de injectare s fie ct mai redus. Acest lucru este uor de realizat la matriele cu un singur cuib, folosind sistemul de injectare punctiform cu antecamer. n cazul matrielor de injectare cu mai multe cuiburi sau pentru cele cu un singur cuib destinate pieselor cu volum mare, pentru care injectarea trebuie fcut n mai multe puncte, se folosete sistemul de injectare cu canale izolate (fig. 7.37). n cazul acestui procedeu, de la duza central a matriei, se ramific spre cuiburi canale cu seciune transversal neobinuit de mare. Materialul plastic aflat n aceste canale de distribuie se rcete, formnd o crust care izoleaz, termic materialul plastic topit aflat n mijlocul canalului de distribuie i care este rennoit la fiecare ciclu de injectare. n figura 7.37 se prezint un sistem de injectare cu canale izolate folosit pentru materiale termoplastice cu entalpie mare i cu un domeniu de prelucrare mai larg (polietilena, polipropilena, acetatul de celuloz etc.). Se recomand ca temperatura de prelucrare n acest caz s fie mai ridicat i ciclul de injectare mai rapid (n jur de 20 sec.). Diametrul canalelor pentru materialele menionate trebuie s fie de (1820) mm, iar lungimea lor pn la 200 mm [3, 8, 21, 22].
182

Injectarea materialelor plastice

1 2 3 4

Fig. 7.37. Injectarea cu canale izolate: 1 - duz; 2 - dop; 3 - pastil; 4 - poanson.

Varianta constructiv prezentat n figura 7.38 prezint particularitatea c, n interiorul canalului, n apropierea antecamerei, se introduce un element de nclzire. Soluia reprezint un compromis ntre sistemul de injectare cu canale izolate i sistemul de injectare cu canale nclzite.
1 2

Fig. 7.38. Injectarea cu canale izolate cu duz cu antecamer nclzit: 1 - teac; 2 - element de nclzire; 3 - duz.

Soluia poate fi mbuntit prin folosirea unei torpile nclzite, cu vrf care realizeaz o duz deschis (fig. 7.39, a) sau, o torpil cu vrf care realizeaz o duz cu nchidere acionat de un motor hidraulic i un pachet de arcuri disc (fig. 7.39, b). Sistemul prezentat n figura 7.39 este recomandat pentru materiale plastice care au puncte de topire nalte i la care este necesar nclzirea antecamerei cum sunt: poliamida, policarbonatul, polietilentereftalatul sau poliacetalul. Diametrele recomandate pentru canalele de distribuie sunt de (2025) mm, valabile pentru lungimi de canal pn la 200 mm.
183

Capitolul 7. Sisteme de injectare

3 4

1 2

a.

b.
Fig. 7.39. Injectarea cu canale izolate: a, b - soluii constructive; 1 - torpil; 2 buca de conducere; 3 - arc; 4 - element de nclzire; 5 - motor hidraulic; 6 - arc.

II

II I Fig. 7.40. Injectare cu canale izolate i plan de deschidere suplimentar: l - duz; 2 - element de fixare cu ghiare; 3 - pies de centrare.

n cazul unor staionri prelungite ale mainii sau n cazul unor defeciuni ale acesteia, materialul plastic din interiorul canalului se ntrete n toat seciunea i trebuie evacuat
184

Injectarea materialelor plastice

pentru a putea continua injectarea. Din acest motiv, matriele cu canale izolate se prevd cu un plan de deschidere suplimentar n zona canalului de distribuie (fig. 7.40). Mutarea elementului de fixare cu ghiare (2) n zona planului de separaie (-), permite deschiderea matriei de injectat n zona planului de separaie suplimentar (-). Poziionarea canalelor de distribuie izolate se realizeaz prin intermediul piesei de centrare (3), care n acelai timp servete i pentru extragerea culeei la deschiderea matriei de injectat n planul de separaie (-). Matriele de injectat cu canale izolate prezint urmtoarele avantaje: - eliminarea reelei de injectare i a manoperei necesare ndeprtrii acesteia; - posibilitatea injectrii unor repere greu de obinut prin alte metode; - posibilitatea funcionrii matriei n ciclu automat.
7.10. Injectarea cu duz nclzit

Injectarea cu duz nclzit este acel tip de injectare care se realizeaz direct n cuib cu ajutorul unei duze de construcie special nclzit electric. Utilizarea unei astfel de duze permite eliminarea culeei prevzut la injectarea clasic direct. Duzele se nclzesc cu o rezisten electric i au temperatura controlat cu ajutorul unui termoregulator i a unui termocuplu. Duzele pot fi deschise sau nchise, cu injectare simpl sau multipl.
7.10.1. Duza cu injectare simpl

Duza cu injectare simpl deschis [3, 21, 22] prezentat n figura 7.41 este recomandat la prelucrarea PE, PS, PP pentru o cantitate de 350 g material, iar la prelucrarea SAN pentru o cantitate de 150 g de material.
1

Portiune prelucrabila

5 20

Fig. 7.41. Duz cu nclzire: l - corpul duzei; 2 - element de nclzire; 3 - inel de siguran; L - lungimea de montaj.

Pentru compensarea dilatrii duzei pe lungime n timpul funcionrii, se prevede un joc j (fig. 7.42) j = 0,5 + S , (7.45)

185

Capitolul 7. Sisteme de injectare

unde S este dilataia termic.

a.

b.

Fig. 7.42. Captul duzei cu nclzire: j - jocul de la captul duzei; a, b - variante constructive.

n figura 7.43 este prezentat o duz pentru injectare simpl, deschis, cu vrf. Materialul plastic din canalul central ajunge prin dou canale oblice n zona digului prin care se realizeaz injectarea punctiform. Duza este recomandat la prelucrarea PE, PP, PS pentru o cantitate de 200 grame de material i la prelucrarea SAN pentru o cantitate de 100 grame de material. n tabelul 7.7 se prezint mai multe dimensiuni pentru o astfel de duz [3, 21].

1 A 2 0,8 0,25 90 d

3 4 A

Fig. 7.43. Duz cu nclzire cu vrf: 1 - corp duz; 2 - element de nclzire; 3 - inel de siguran; 4 - vrf; L - lungimea de montaj; d - diametrul digului.

186

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 7.7. Caracteristicile duzelor cu nclzire 50 L,[mm] 400 Puterea, [W] 200 250 300 200 Temperatura, [C] 0,12 0,15 0,18 0,15 S, [mm] 80 L,[mm] 650 Puterea, [W] 200 250 200 250 Temperatura, [C] 0,19 0,24 0,19 0,24 S, [mm] 63 500 250 0,19 100 800 200 0,19

300 0,23

250 0,24

n figura 7.44 se prezint o duz cu nclzire, cu manon de protecie n dou variante constructive.
2 3 4

a.

b.

Fig. 7.44. Duz cu nclzire cu manon de protecie: l - rezisten de nclzire; 2 - torpil; 3 - manon; 4 - tift filetat; a, b - variante constructive.

a.

b. Fig. 7.45. Duze cu nclzire cu antecamer: a, b - variante constructive; l - duz; 2 - antecamer.


187

Capitolul 7. Sisteme de injectare

n figura 7.45 sunt prezentate dou modaliti de utilizare a duzelor cu antecamer la injectarea unei piese ntr-un singur cuib i la injectarea a dou piese cu ajutorul unei reele de distribuie i a canalelor tip tunel.

a.

1 2 3 4

b.

Fig. 7.46. Duze cu nclzire cu nchidere pneumatic: 1 - piston; 2 - cuplaj; 3 - bar; 4 - ac.

Folosirea duzelor cu nclzire cu nchidere pneumatic este recomandat n cazul injectrii unor materiale cu fluiditate ridicat, cnd este necesar ca duza central s se nchid pentru a nu se produce scurgeri de material n cuib dup extragerea piesei injectate (fig. 7.46) [4]. Dup terminarea injectrii, acul (4) este deplasat n poziie nchis ca urmare a activrii lui de bara nclinat (3), care, prin intermediul cuplajului (2) acionat de tija (1) a motorului pneumatic liniar (fig. 7.46, a). naintea injectrii, acul (2) este retras n poziia deschis i materialul plastic poate fi injectat (fig. 7.46, b). Micarea supapei poate fi reglat de la tabloul de comand al mainii de injectat.
7.10.2. Duza cu injectare multipl

Duzele cu injectare multipl sunt duze centrale, cu nclzire, n care injectarea se poate face pe (24) ci (fig. 7.47) [3, 8, 21].

1 D d 2

Fig. 7.47. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare laterale:1 - corpul duzei; 2 - dig.

188

Injectarea materialelor plastice

Corpul (l) al duzei are un canal central cu diametrul de 5 mm de la care se ramific canale laterale cu diametrul de 2,5 mm . Diametrul duzei are valorile D = (29, 32, 34, 36, 38, 40) mm iar diametrul digului variaz ntre d = (0,8 1,8) mm .

d.
15
D

A a. b. c.

A Fig. 7.48. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare frontal: a,b,c - variante de aezare a digurilor; d - detaliu de dig.

Injectarea multipl se poate realiza i frontal prin (26) ci (fig. 7.48). Diametrul D pe care sunt aezate cile de injectare poate fi D = 42 mm sau D = 49 mm.
7.11. Injectarea cu canale nclzite

Sistemul de injectare cu canale nclzite prezint urmtoarele avantaje: asigur obinerea pieselor mici, n matrie cu multe cuiburi (volumul canalelor de distribuie este mai mare sau egal cu volumul pieselor care se injecteaz); permite economisirea materialului plastic din canalele de distribuie; asigur eliminarea manoperei necesare pentru ndeprtarea culeei; permite obinerea pieselor n matrie cu un singur cuib, pentru care se impune o calitate superioar a suprafeei, care nu s-ar putea obine prin injectare lateral.

9 8

10

7 1 2 4 3

6 5

Fig. 7.49. Zona activ a unei matrie cu canale nclzite: l - poanson; 2 - tift de blocare; 3 - plac de formare; 4 - pies de centrare; 5 - inel izolator; 6 - duz central; 7 - distribuitor; 8 - antecamer; 9 - duz punctiform; 10 - dop de presiune.
189

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Datorit unor dificulti care apar n construcie i a costului ridicat al matriei, sistemul de injectare cu canale nclzite este folosit mai rar. Dificultile sunt determinate de problemele pe care le implic izolarea plcilor canalelor calde fa de matri i fa de piesa injectat, de modalitatea de nclzire a plcii care conine canalele de distribuie precum i de asigurarea preciziei necesare prelucrrii duzei de injectare, pentru buna funcionare a sistemului. n figura 7.49 este prezentat zona activ a unei matrie cu sistem de injectare cu canale nclzite. Materialul plastic de la duza mainii de injectat ptrunde n duza central (6) a matriei. Prin canalele de distribuie ale distribuitorului (7), nclzit cu ajutorul unor elemente de nclzire, materialul plastifiat ajunge la duza de injectare (9), n antecamera (8) i apoi la cuiburile matriei de injectat.
7.11.1. Transferul termic n matri

Pentru studiul transferului termic n matrie se fac urmtoarele ipoteze simplificatoare: regimul termic este staionar iar materialul metalic este omogen i izotrop [15, 21, 22]. Analiza transferului termic n cazul unei matrie cu canale nclzite se poate efectua considernd varianta constructiv prezentat n figura 7.49, unde distribuitorul (7) este nclzit iar duza (9) are nclzire indirect. Propagarea cldurii de la distribuitorul nclzit spre celelalte elemente ale matriei se face prin: conducie termic, convecie i radiaie [3, 13].
7.11.1.1. Transferul termic prin conducie

Pentru studiul transmiterii cldurii prin conducie n cazul matriei cu canale nclzite se consider schema din figura 7.50. Transferul de cldur se face de la distribuitorul nclzit ctre: - dopurile de presiune - (Q1 ) ; - mediul nconjurtor - (Q2 ) ; - duz - (Q3 ) ; - antecamer - (Q4 ) .

Q1

Q1

Q2 Q4 Q 3 Q4 Q4 Q 3 Q4

Q2

Fig. 7.50. Transferul termic prin conducie la o matri cu canale nclzite

Se asimileaz distribuitorul nclzit cu un perete plan paralel din material omogen i izotrop (fig. 7.51). Expresia fluxului de cldur prin conducie se exprim cu relaia Qcd = A
unde:

(T1 T2 ) [W ] ,

(7.46)

A este suprafaa peretelui, A = h L, n [m2];


190

Injectarea materialelor plastice

- conductivitatea termic, n [W / m K ] ; - grosimea peretelui, n [m]; T1, T 2 - temperatura pereilor, n [K].


T A
l

Q T1 T2

Fig. 7.51. Variaia temperaturii n peretele plan paralel

Conductivitatea termic se determin pentru temperatura medie Tm (tab. 7.8) care se calculeaz cu relaia Tm = T1 + T2 . 2
Conductivitatea termic pentru diferite materiale

(7.47)
Tabelul 7.8.

Materialul

Argint 99,9% Aluminiu Cupru comercial Cupru electrolitic Alam 90% Cu + 10% Zn Aliaje de aluminiu 92% Al + 8% Cu Oel aliat cu Cr: 0,8% Cr, 8% Ni, 0,2%C Oel aliat cu Cr i Ni:18% Cr, 8%Ni, 0,2%C PEJD (Hostalen) POM (Hostaform) PS (Hostyren) Aer

Tm, [K] 0 0 20 0 0 0 1000 100 20 20 20 20

, [W/mK] 410,5 209,5 272,2 395,4 102,3 127,9 40 17 0,43 0,310,41 0,16 0,025

Pentru ca transferul termic prin conducie s fie redus trebuie s se realizeze urmtoarele: - suprafaa A s fie ct mai mic, motiv pentru care se reduce constructiv suprafaa de contact ntre distribuitor - antecamer i distribuitor - dopuri de presiune; - folosirea unor materiale cu conductivitate termic mic. Pentru a realiza o izolare bun a antecamerelor se folosesc camere izolatoare cu aer. n cazul n care se dorete un bun transfer termic prin conducie se folosesc materiale cu conductivitate termic mare, de exemplu duza punctiform se confecioneaz din cupru (vezi tab. 7.8).
191

Capitolul 7. Sisteme de injectare

7.11.1.2. Transferul termic prin convecie

n cazul matriei cu canale nclzite, transferul termic prin convecie reprezint procesul de schimb de cldur dintre peretele distribuitorului nclzit i aerul cu care este n contact i plcile matriei i atmosfera exterioar (fig. 7.52). Dac se asimileaz distribuitorul nclzit cu un perete plan, iar aerul se consider n micare liber (fig. 7.53) [3, 21], expresia fluxului de cldur prin convecie este

Qcv = A cv Tp Ta , unde: A este suprafaa, n [mm2]; 2 cv - coeficient de convecie, n [W/m K]; Tp - temperatura peretelui distribuitorului, n [K]; Ta - temperatura aerului, n [K].

(7.48)

Fig. 7.52. Transferul termic prin convecie la o matri cu canale nclzite

Coeficientul de convecie pentru aer n micare liber este cv = (5 10) W / m 2 K .


T

p Qcv a Tp Ta x
Fig. 7.53. Variaia de temperatur la transferul termic prin convecie: p - perete; a - aer.

Pentru ca transferul termic prin convecie s fie ct mai redus, distribuitorul nclzit trebuie s fie nglobat n interiorul matriei.
192

Injectarea materialelor plastice

7.11.1.3. Transferul termic prin radiaie

Pentru analiza transferului termic prin radiaie n cazul matriei cu canale nclzite se folosete schema din figura 7.54.

Fig. 7.54. Transferul termic prin radiaie la o matri cu canale nclzite

Transferul termic prin radiaie se realizeaz ntre distribuitorul nclzit i plcile matriei care-1 nconjoar astfel nct, prin extrapolare, transferul termic ntre doi perei are loc conform schemei prezentate n figura 7.55.
T A

T1 Qr

T2 x

Fig. 7.55. Transferul termic prin radiaie ntre dou suprafee

Expresia fluxului de cldur prin radiaie pentru dou suprafee paralele este
Q r = A e1, 2 T (T1 T2 ) , unde: (7.49)

A este suprafaa, n [m2]; e1,2 - coeficient de emisie mutual ntre placa (1) i placa (2), n [W/m2K4];
T - factor dependent de temperaturile suprafeelor; T1,T2 - temperaturile suprafeelor, n [K]. Coeficientul de emisie mutual e1,2 se determin cu relaia

e1,2 = unde:

1 , 1 1 + 1 e1 e 2

(7.50)

e1 este coeficient de emisie al plcii (1); e2 - coeficient de emisie al plcii (2).


193

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Valorile coeficientului de emisie sunt prezentate n tabelul 7.9.


Tabelul 7.9. Coeficieni de emisie dup normala la suprafa pentru diferite materiale Coeficientul de Materialul Starea suprafeei Temperatura, [C] emisie, e [W/m2K]

Oel

Aluminiu

polizat laminat oxidat turnat polizat laminat oxidat

940 20 25 500 20 170 600

0,52 0,57 0,82 0,85 0,04 0,039 0,19

n figura 7.56 se prezint variaia coeficientului T funcie de temperatur pentru dou suprafee aflate la temperaturile T1 i T2. Pentru ca transferul termic prin radiaii s fie ct mai mic, suprafeele blocului se lustruiesc sau se acoper cu plci izolatoare.
e T 100 50
0 C t=100 900 700 800 6000 50 400 0 30 200 100 0
o

10 5

1 0,5 T1 [ C] 0,2 -200 0


o

T2 [ o C] 200 400 600 800 1000 1200

Fig. 7 .56. Variaia coeficientului T funcie de temperatur pentru dou suprafee aflate la temperaturile T1 i T2

7.11.1.4. Transferul termic la duz

Modalitatea n care se realizeaz transferul termic n cazul injectrii cu duz punctiform este prezentat n figura 7.57. Duza punctiform (2) a matriei cu canale nclzite, aflat n contact cu distribuitorul nlzit (l), cedeaz o parte din cantitatea de cldur acumulat materialului plastic din antecamera (3). Transferul termic se realizeaz prin conducie. Se consider c fluxul termic ce trece prin conducie printr-un perete cilindric este n regim permanent, iar conductivitatea materialului este constant (fig. 7.58). Fluxul termic prin conducie se determin ca fiind
Q1 = L T1 T2 [W ], R

(7.51)

194

Injectarea materialelor plastice

unde:

R este rezistena termic conductiv a peretelui, n [ m K / W ] ; L - lungimea cilindrului, n [m]; T1 - temperatura la nivelul peretelui exterior al duzei punctiforme, n [K]; T2 - temperatura la nivelul interior al antecamerei, n [K].
1

Q1

Q1

Q2 dd da
Fig. 7.57. Transferul termic la o duz punctiform: l - distribuitor; 2 - duz punctiform; 3 - antecamer.

Rezistena termic conductiv a peretelui este dat de expresia R= unde: l d ln a [ m K / W] , 2 dd (7.52)

este conductivitatea termic a materialului plastic, n [W/mK]; d a - diametrul interior al antecamerei, n [m]; d d - diametrul exterior al duzei punctiforme, n [m].
T rd = d d 2 ra = d a 2 rx = d x 2 T2

T 1 Tx

rd

rx

ra

Fig. 7.58. Variaia temperaturii ntr-un perete cilindric omogen

Temperatura n interiorul peretelui cilindric, corespunztoare razei rx pentru = const. , se determin cu relaia
195

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Tx = T1 q1 unde:

1 d ln x [ K ] , 2 dd

(7.53)

q1 este fluxul unitar longitudinal q1 = T1 T2 [W / m] . da 1 ln dd 2 (7.54)

n zona vrfului duzei, o parte din cantitatea de cldur a duzei punctiforme este cedat materialului plastic din cuibul matriei prin conducie Q 2 = A (T3 T4 ) [W] , unde: A este suprafaa cilindric a duzei punctiforme, n [m2]; - conductivitatea termic a materialului plastic, n [W/mK]; - grosimea peretelui izolator de material plastic, n [m]; T3 - temperatura capului duzei punctiforme, n [K]; T4 - temperatura capului interior al antecamerei, n [K], Cantitatea total de cldur cedat de duza punctiform va fi Q d = Q1 + Q 2 .
7.11.1.5. Cantitatea total de cldur

(7.55)

(7.56)

Cantitatea de cldur cedat de distribuitorul nclzit elementelor nconjurtoare se calculeaz cu relaia Q = Q cd + Q cv + Q r + Q d [W] , unde: Qcd este cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin conducie; Qcv - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin convecie; Qr - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin radiaie; Qd cantitatea de cldur cedat de duz prin convecie. Pentru simplificarea calculului transferului termic total al unui bloc distribuitor, transferul termic prin conducie, convecie i radiaie sunt luate n considerare prin intermediul randamentului termic. Cantitatea total de cldur se determin cu relaia
Q = m c T [W ],

(7.57)

(7.58)

unde: m este masa blocului distribuitor nclzit, n [kg]; c - cldura specific a oelului, n [kJ/kgK]; pentru oel c = 0,48 [kJ/kgK]; T - diferena de temperatur ntre temperatura de prelucrare i temperatura mediului nconjurtor [K]. Puterea de nclzire a blocului distribuitor se calculeaz cu relaia N= Q [W] , t
196

(7.59)

Injectarea materialelor plastice

unde:

Q este cantitatea de cldur, n [W]; t - timpul de nclzire, n [min], se recomand t = (2030) min.; - randamentul total. Randamentul total se determin cu relaia = t e , unde: (7.60)

t este randament termic al blocului distribuitor, t = (0,4 0,7 ) ; e - randament electric al elementelor de nclzire ( e = 0,9 ). Se adopt un randament termic mai mare sau mai mic n funcie de mrimea suprafeelor aflate n contact. Dac se introduce noiunea de putere specific Ns, pentru blocul distribuitor din oel se recomand N s = ( 200 300 ) W / kg . Puterea total se calculeaz cu relaia N = m Ns , (7.61)

unde: m este masa blocului distribuitor, n [kg]; Ns - puterea specific, n [W/kg]. Masa blocului se calculeaz cu relaia
m = L l h [kg] ,

(7.62)

unde: L este lungimea blocului distribuitor, n [m]; l - limea blocului, n [m]; h - nlimea blocului, n [m]; - greutatea specific, n [kg/m3].
7.11.2. Dilataia termic a matriei

n cazul utililrii matrielor cu canale nclzite, materialul plastic trebuie s rmn n distribuitor ct mai puin timp pentru a nu se produce degradarea lui. Distribuitorul i duzele trebuie s fie foarte bine aliniate pentru a nu aprea decalaje ntre ele, determinnd astfel zone de staionare. Datorit temperaturii ridicate la care se lucreaz, apar ntre distribuitor i duze modificri dimensionale datorate dilataiilor termice (fig. 7.59). n calculul dilataiei termice ce apare la matria cu canale nclzite se iau n considerare: variaia dimensional a distribuitorului, variaia dimensional a plcilor de contact i a ventilelor. Se consider n acest caz variaia liber a lungimilor sub influena temperaturii. O bar de lungime l0, va avea sub influena temperaturii lungimea final 1 = 10 [1 + (Tf Ti )] [mm] , unde: 10 este lungimea iniial la temperatura mediului ambiant, n [mm]; - coeficientul de dilataie liniar, n [K-1]; Tf - temperatura final, n [K]; Ti - temperatura iniial sau temperatura mediului ambiant, n [K].
197

(7.63)

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Dilataia barei se exprim ca fiind 1 = 1 10 = 10 (Tf Ti ) = 10 T [mm].


(7.64)

1 2

L1

3 4 5

L2

L3

Fig. 7.59. Efectul dilataiei termice n zona duzei cu torpil la o matri cu canale nclzite: 1 - plac de prindere; 2 - distribuitor; 3 - torpil; 4 - antecamer; 5 - plac de formare.

Valorile coeficientului de dilataie liniar pentru diferite materiale sunt prezentate n tabelul 7.10.
Tabelul 7.10. Coeficieni de dilatare termic liniar pentru diferite materiale

Materialul

, [K-1]

Oel, oel turnat, font Cupru Bronz Alam Aluminiu

(11 12) 106


17 106 18 106 19 106 24 10 6

Analiznd elementele constructive supuse unei variaii termice a lungimii ntr-un sistem cu canal cald, lucrnd cu ajutaj cu ventil, se pot constata urmtoarele (vezi fig. 7.59): - placa de prindere (1) va avea sub influena rcirii, temperatura T1 . Placa este rcit pentru evitarea supranclzirii; - distribuitorul (2) ajunge la temperatura de prelucrare T2 a materialului termoplastic injectat; - placa de formare (5) atinge temperatura T3 care corespunde temperaturii prescrise pentru cuibul piesei. Pentru ca axele elementelor sistemului s fie aliniate n condiii de exploatare este necesar ca distanele fa de axa cilindrului de injectare s fie identice la diferite temperaturi
L1( T1 ) L 2( T2 ) L 3( T3 ) .
198

(7.65)

Injectarea materialelor plastice

7.11.2.1. Variaia poziiei ventilului

Abateri dimensionale i de poziie pe dou direcii (fig. 7.60) apar datorit dilataiei termice a duzei cu nchidere precum i a celorlalte elemente constructive. Se consider c distribuitorul i placa sunt confecionate din oel. Pe direcia y, abaterea poziiei ventilului (2) este diferena ntre dilataia termic a ventilului i dilataia termic a plcii de formare: l v = v l0 v (Td T0 ) ; l p = vi l0p Tp T0 .
ldx

(7.66) (7.67)

1 2 3

x y

lpy

Fig. 7.60. Abateri ale poziie ventilului la o matri cu canale nclzite: 1 - distribuitor; 2 - ventil; 3 - plac de formare.

Din relaiile (7.66) i (7.67) considernd l 0 v = l 0p = l 0 y rezult l y = l v l p = l0 v [ v (Td T0 ) 0l (Tp T )] , unde: v este coeficientul de dilatare termic a ventilului; 01 - coeficientul de dilatare termic a oelului;
l0v - lungimea ventilului la temperatura mediului ambiant; l0p - lungimea plcii de formare la temperatura mediului ambiant; Td - temperatura distribuitorului; Tp - temperatura plcii de formare; T0 - temperatura mediului nconjurtor. Pe direcia x, abaterea de poziie a ventilului (2) reprezint diferena dintre dilataia distribuitorului pe direcia x i dilataia plcii de formare pe direcia x:

lpx

lvy

(7.68)

ld = 01 l0d (Td T0 ); l p = 01 l0 p Tp T0 . Din relaiile (7.69) i (7.70), considernd l 0d = l 0p = l 0x se obine l x = ld lp = 01 l0 x Td Tp .


199

(7.69) (7.70)

(7.71)

Capitolul 7. Sisteme de injectare

n figura 7.61 se prezint schematic varianta constructiv pentru o matri cu canale nclzite cu mai multe duze cu ventil, caz n care abaterea pe direcia x se calculeaz pentru fiecare ventil n parte lund n considerare distanele fa de planul de referin: l1x pentru lungimea l1 , l 2 x pentru lungimea 12 etc.
l4 l3 l2 l1

Fig. 7.61. Matri cu canale nclzite cu mai multe duze

7.11.2.2. Efortul unitar produs de variaia temperaturii

Efortul unitar produs ntr-o bar omogen prismatic supus unei variaii de temperatur T = T1 T0 , n cazul n care alungirea este mpiedicat, se determin cu relaia T = E (T1 T0 ) [N/mm2], unde: (7.72)

E este modulul de elasticitate al materialului, n [N/mm2]; - coeficientul de dilatare termic. n [K-1]; T1 - temperatura final, n [K]; T0 - temperatura iniial, n [K]. Ecuaiile folosite pentru determinarea dilatrii termice la o matri cu canale nclzite nu in seama de mpiedicarea deformrii. Pentru a se evita scurgerile de material ntre blocul distribuitor i ajutaje se folosesc strngeri cu uruburi care dau natere la fore de frecare care se opun forelor de dilatare termic. Valorile reduse ale acestor fore impun ca influena lor s fie neglijabil.
7.11.3. Elemente constructive

Principalele elemente constructive ale unei matrie cu canale nclzite sunt prezentate n figura 7.62.
7.11.3.1. Duza central

Duza central face legtura ntre duza mainii de injectat i matri (blocul distribuitor) fapt pentru care este prevzut la un cap cu o suprafa sferic pentru o bun aezare a duzei mainii, iar la cellalt cap este prevzut cu filet pentru nurubare n blocul distribuitor. Duza poate fi cu sau fr nclzire. Se confecioneaz din oel aliat cu nichel i crom, cu duritatea 56 HRC.
7.11.3.2. Duza

Duza este elementul constructiv care face legtura ntre distribuitorul nclzit i cuibul matriei, avnd rolul de a menine materialul plastic n stare topit pn la trecerea prin dig.
200

Injectarea materialelor plastice

De asemenea, duza nu trebuie s transmit de la distribuitorul nclzit la cuib o cantitate de cldur mare, ceea ce ar duce la mrirea temperaturii cuibului n aceast zon. Duzele se clasific n dou mari categorii: duze deschise i duze nchise [21]. Duze deschise. Duzele deschise au caracteristica comun de a fi tot timpul n legtur direct cu cuibul prin orificiul duzei ce rmne n permanen deschis (fig. 7.63).
1 2 3 2

Fig. 7.62. Elemente constructive principale la sistemul de injectare cu canale nclzite: l - duz central; 2 - duza; 3 - blocul distribuitor.

O variant constructiv de duz deschis cu nclzire pe corpul duzei i injectare indirect este prezentat n figura 7.64. Acest sistem permite un bun control al temperaturii duzei, ns necesit un spaiu mai mare pe nlime. La dimensionarea sistemului se ia n considerare dilataia termic ntre placa de formare i duz prin jocul x pentru compensarea dilatrii. Arcul taler (4) menine n contact permanent duza deschis cu duza suplimentar (3).

a.

b.

c.

element de ncalzire torpila e.

d.

Fig. 7.63. Tipuri de duze deschise: a - cu corp de nclzire; b - cu nclzire indirect i antecamer; c - cu vrf; d - cu ac; e - cu torpil nclzit.

Un alt sistem constructiv de duze este cel cu duz cu nclzire indirect i antecamer (fig. 7.65). Materialul plastic n stare de topitur din distribuitorul (l) cu temperatur controlat, ajunge n duza punctiform (4), antecamera (3) i apoi n cuibul matriei. O parte din materialul plastic ajunge n spaiul dintre antecamera (3) i duza punctiform (4), material care are rol de izolator termic pentru duz. Duza (4) este nclzit prin conducie, indirect, de la distribuitorul (l), cldura primit fiind folosit pentru meninerea materialului plastic n stare topit la trecerea prin duz. Funcionarea sistemului depinde de mai muli factori, care determin recomandrile constructive prezentate n figura 7.66, tabelul 7.11 i tabelul 7.12, dintre care se pot aminti:
201

Capitolul 7. Sisteme de injectare

- pierderile de cldur prin stratul izolator de material plastic i antecamer; - transferul termic de la distribuitor la duz; - diferenele de temperatur pe lungimea duzei de injectare etc.
4 3 2 1 5

Fig. 7.64. Duz deschis cu nclzire pe corpul duzei i injectare indirect: l - duz; 2 - element de nclzire; 3 - duz suplimentar; 4 - arc disc; 5 - teac pentru termocuplu.

4 3 2

Fig. 7.65. Duz cu nclzire indirect i antecamer: l - distribuitor; 2 - inel intermediar; 3 - antecamer; 4 - duz.

O variant constructiv a duzelor deschise este duza cu vrf care are digul inelar (fig. 7.67). Aceste duze au avantajul c prin intermediul torpilei se realizeaz transferul de cldur de la distribuitorul nclzit la zona digului.
Tabelul 7.11. Dimensiuni constructive pentru duza cu nclzire direct, n [mm] d1 D1 L l1 l2 l3 l4 l5 l6

d din tabelul 0,71,2 6.12

47

max. 2D

23

56

34

0,510 81,2

202

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 7.12. Diametrul digului n funcie de cantitatea de material injectat, pentru duza cu nclzire indirect 1020 2040 40150 150300 300500 Cantitatea de material injectat, [g] 010 0,40,8 0,81,2 11,8 1,22,5 1,52,6 1,82,8 d, [mm]
L l1 60 D1 d1
l4

l5 l6

l3

Fig. 7.66. Forma constructiv a unei duze cu nclzire direct i antecamer

a.
60

b. A A (variante)

l2

e.

c.
60 1..2 0,5 60

d.

Fig. 7.67. Forme constructive de diguri la duzele deschise, cu vrf

Aceste duze sunt recomandate pentru piesele de mici dimensiuni i pentru materialele termoplastice semicristaline. O variant constructiv eficient este prezentat n figura 7.68, variant pentru care se fac urmtoarele recomandri dimensionale: s 3 mm; D = 2 s + d1 + 2 d 2 , [mm]; L 2 = (1,5 2 ) d1 , [ mm]; d1 = 2 d, [mm]; (7.72) d 2 = (2 4 ) mm ; d = 1 , [ mm] . 2
203

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Dl H7/m6 1 A 2 3 4 5 A-A

A L2

d2

40 d d1

Fig. 7.68. Duz deschis cu torpil: l - distribuitor; 2 - torpil; 3 - plac izolatoare; 4 - buc de sprijin; 5 - antecamer.

0,3

L1

80

A-A A A

Fig. 7.69. Duz deschis cu torpil cu nclzire (3 diguri)

Pentru sistemul constructiv cu duz deschis cu torpil se recomand ca torpila s conduc foarte bine cldura i de aceea, acesta se execut din aliaje cu cupru (CuBe sau CuCoBe). Torpila unui astfel de sistem poate fi prevzut n unele cazuri cu dou sau trei diguri (fig. 7.69). Pentru injectarea materialelor termoplastice armate cu fibr de sticl (PA) i pentru cele tip PA i PC se recomand folosirea sistemelor cu duz deschis cu nclzire indirect i dig inelar (fig. 7.70). La aceast construcie, duza este prevzut n vrf cu o pies
204

Injectarea materialelor plastice

confecionat din oel creia i se poate aplica un tratament termic de nitrurare n vederea obinerii unei duriti mari i cu dou orificii de curgere a materialului plastic.
Cu-Be 1 2
4 6 M20

3
5

2,5

1,4 30

Fig. 7.70. Duz deschis cu dig inelar: 1 - duz; 2 - inel de sprijin; 3 - vrf.

max2D
55

25 7

45
70 80

1 2 3

Fig. 7.71. Duza deschis cu torpil nclzit: 1 - element de nclzire; 2 - torpil; 3 - antecamer.

Un exemplu constructiv de duz deschis cu torpil nclzit este prezentat n figura 7.71. Aceast construcie permite mrirea distanei ntre distribuitor i cuibul matriei, iar prin nclzirea torpilei se poate regla temperatura duzei. Soluia constructiv este recomandat la injectarea materialelor termoplastice cu punct de topire ridicat (PA i PC) i tendin de solidificare rapid. Se recomand h = (2,5 3) mm . Duzele deschise cu torpil sunt foarte rspndite, fiind realizate n diferite forme constructive [3, 21] att fr antecamer, ct i cu antecamer (fig. 7.72).
205

Capitolul 7. Sisteme de injectare

a.

b.
Fig. 7.72. Duze deschise cu torpile nclzite exterior: a, b - variante constructive.

Duze cu nchidere. Duzele cu nchidere sunt dotate cu un element constructiv care, prin deplasare axial, nchide sau deschide orificiul sistemului de injectare pe parcursul unui ciclu de injectare. Duzele cu nchidere pot fi construite n dou variante (fig. 7.73).

a. b. Fig. 7.73. Tipuri de duze cu nchidere: a - cu ac de nchidere; b - cu ac de nchidere nclzit.

Duzele cu nchidere au urmtoarele caracteristici: - prin micarea elementului de nchidere se elibereaz orificiul, permind o umplere uoar a cuibului n timpul injectrii, iar prin nchiderea orificiului se mpiedic revenirea materialului n cilindrul de injectare; - datorit formei constructive a elementului de nchidere, pierderile de presiune sunt mici n timpul injectrii; - se realizeaz o curire a orificiului digului; - construcie mai complicat i posibiliti de defectare mai dese; - cost ridicat al construciei.
206

Injectarea materialelor plastice

Un exemplu constructiv de duz cu nchidere este prezentat n figura 7.74.


5 s 0,5

d 70

4 3

Fig. 7.74. Duz cu nchidere cu ac: l - tampon; 2 - arc; 3 - ac; 4 - duz; 5 - inel de sprijin.

Pentru aceast construcie se recomand dimensiunile:


s1 = s + 0,5 [mm] ; L = (2,5 3) d [mm] .

(7.73)

Acul (3) al duzei acioneaz ca o supap aflat n poziie normal nchis (orificiul digului obturat). Simultan cu apariia presiunii de injectare ia natere o for care determin micarea de deschidere a acului prin comprimarea arcului elicoidal (2) pn la tamponarea elementului (1). Cursa de deschidere s1 a acului este pus n legtur cu cursa s necesar. Arcul elicoidal trebuie s aib capetele prelucrate, s fie ghidat pe o lungime ct mai mare i s asigure o for de (8001000) N. Duza este confecionat din aliaj matri cu canale nclzite cu mai multe duze cu ventil matri cu canale nclzite cu mai multe duze cu ventil Cu Co Be sau Cu Be .

a 4 5

3 2 1

Fig. 7.75. Duz cu nchidere cu ac cu nclzire interioar: l - ghidaj; 2 - tij cu ac; 3 - element de nclzire; 4 - element de nclzire interior; 5 - antecamer; a - loc pentru termocuplu.

207

Capitolul 7. Sisteme de injectare

n figura 7.75 se prezint o alt soluie constructiv de duz cu nchidere. Aceast construcie este recomandat pentru produse injectate de dimensiuni mari (navete pentru sticle). Prin folosirea elementului de nclzire interior (4), suplimentar fa de elementele exterioare (3), i datorit posibilitii de msurare cu un termocuplu amplasat n peretele antecamerei, exist posibilitatea unei reglri mai bune a temperaturii materialului plastic ce se injecteaz. Micarea tijei cu ac (2) se realizeaz cu ajutorul ghidajului (1) acionat de un cilindru hidraulic.
7.11.3.3. Distribuitorul

Distribuitorul servete la conducerea materialului plastic de la duza central la duzele punctiforme i ndeplinete urmtoarele condiii: meninerea topiturii la aceeai temperatur n timpul injectrii; pierderi de presiune ale materialului plastic ct mai reduse. Elemente constructive Exist mai multe variante constructive de distribuitoare (fig. 7.76, a-f). n blocurile distribuitoare se gsesc canalele de distribuie care conduc materialul plastic, alezajele pentru duza central i alezajele punctiforme, locaurile pentru elementele de nclzire, locaurile pentru termocuple etc.

a.

b.

c.

d.

e.

f.

Fig. 7.76. Variante constructive de distribuitoare

1 2 3 4 5 6 F

Fig. 7.77. Amplasarea blocului distribuitor ntr-o matri cu canale nclzite: l - dop de presiune; 2 - urub de fixare; 3 - disc de presiune; 4 - bloc distribuitor; 5 - antecamer; 6 - duz.
208

Injectarea materialelor plastice

Blocul distribuitor se fixeaz ntre plcile matriei conform figurii 7.77. Fora de strngere a blocului (4), necesar asigurrii etanrii n zona de contact cu antecamera (5), se realizeaz cu ajutorul uruburilor (2) care se dimensioneaz astfel nct s reziste la presiuni de injectare de pn la 1000 bari. Pentru concentrarea forelor necesare etanrii, n zona duzei se folosesc dopuri de presiune (l), care apas pe discurile de presiune (3). Este necesar ca fora de apsare F, n zona duzei, s fie mai mare dect fora P dezvoltat la injectare. Dopurile de presiune trebuie s aib suprafaa de sprijin mic, astfel ca pierderile de cldur s fie minime. Pot s existe i alte forme de dopuri de presiune (fig. 7.78). Distribuitorul se confecioneaz din oel aliat cu Cr, Mo, Mn, netratat termic.
1 2 3 4 a. b. 1 2 3

Fig. 7.78. Forme constructive de dopuri de presiune: a - n form de tampon; b - n form de disc; l - plac de prindere; 2 - element de presiune; 3 - bloc distribuitor; 4 - urub.

Canale de ditribuie n blocul de distribuie sunt practicate canale de distribuie pentru care se stabilesc: diametrul, lungimea i poziionarea lor (tab. 7.13).
Tabelul 7.13. Dimensionarea canalelor din blocul de distribuie la matriele cu canale nclzite Diametrul Cantitatea de material pe Lungimea canalului, canalului, [mm] cuib, [g] [mm] 5 max. 25 6 2550 8 50100 68 max. 200 810 200400 1014 min. 400

n blocul distribuitor canalele au schimbri de direcie care trebuie s se fac cu raze de curbur pentru a nu se produce curgeri turbulente. De asemenea, este necesar s fie posibil controlul canalelor n vederea curirii, acest lucru fcndu-se prin intermediul unor alezaje obturate. Soluii constructive sunt prezentate n figura 7.79. Dopurile i tifturile folosite la obturarea alezajelor pentru realizarea schimbrii de direcie se execut din oeluri aliate. nclzirea nclzirea blocurilor distribuitoare se realizeaz cu ajutorul elementelor de nclzire sau a corpurilor de nclzire tubulare. Problemele legate de elementele de nclzire se refer la: - poziionarea n blocul distribuitor; - montajul n alezajul corespunztor din bloc; - elementul se monteaz n alezaj cu joc mic (ajustaj H7/h6) pentru un bun transfer termic; - densitatea de putere pe fiecare element trebuie s fie mai mare de 20 W/cm2.
209

Capitolul 7. Sisteme de injectare

1
H7/h6 H7/h6

2 3 4 5 6
A

2 4 a.
A

A-A

b.

c.

Fig. 7.79. Soluii constructive pentru canalele din blocul distribuitor: a - cu dop cilindric; b - cu dop conic; c - cu tift conic; l - dop de presiune; 2 - tift filetat; 3 - aib de Cu; 4 - dop cilindric; 5 - piuli; 6 - tift conic.

Soluii constructive de fixare a elementelor de nclzire n blocul distribuitor sunt prezentate n figura 7.80. n general elementele de nclzire se monteaz n paralel cu canalele de distribuie. Prin aceast aezare se realizeaz o distribuie uniform a fluxului de cldur ctre canale. Se recomand s nu se amplaseze alezajul elementului de nclzire la o distan prea mic fa de canalele de distribuie a materialului plastic (L).
6 7 1 2 3 a. 4 d. L

b.

5
L

e. c. Fig. 7.80. Soluii constructive de montare a elementelor de nclzire: a - direct n alezaj; b - n teac; c - parial n alezaj; d, e - fixare cu bride; l - element de nclzire; 2 - urub; 3 - aib de fixare; 4 - teac; 5 - buc; 6 - brid; 7 - urub.

Temperatura blocului se msoar cu ajutorul unor termocuple (fig. 7.81). La fixarea termocuplelor se respect urmtoarele principii: - realizarea unui contact ct mai bun cu suprafaa de msurare; - se aeaz la (1015) mm de suprafeele de nclzire. nclzirea se poate realiza i cu rezistene tubulare (fig. 7.82) care se monteaz n canale frezate n blocul distribuitor dup traseul dorit. Pentru a fixa tuburile n canalele frezate i pentru a realiza un bun transfer termic se introduce n canale un ciment special (fig. 7.83)
210

Injectarea materialelor plastice

1 2 3

Fig. 7.81. Matri cu canale nclzite: l - duz central; 2 - urub; 3 - termocuplu; 4 - corp de nclzire; 5 - distanier; 6 - tift de centrare.

1 2 3

Fig. 7.82. Bloc distribuitor cu rezisten tubular: l - termocuplu; 2 - bloc distribuitor; 3 - rezisten tubular.

1 2 3 4 a b

d d+4

0 >1

Fig. 7.83. Bloc distribuitor cu nclzire cu rezisten tubular: l - duz central; 2 - plac de izolare; 3 - rezisten tubular; 4 - termocuplu; a - canal; b - ciment special.
211

Capitolul 7. Sisteme de injectare

Obinerea prin injectare a unor repere de calitate superioar, n condiiile unei productiviti ridicate este dependent de alegerea unor soluii corecte n ceea ce privete: - alegera sistemului de injectare; - amplasarea cuiburilor; - dimensionarea sistemului de injectare.
Bibliografie

[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997). [3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [4] Bicking, C., A. The Sampling of Bulk Materials. Materials Research and Standards, March, 1967. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [9] Drimer, D., Demetrescu, I. Fibre de carbon. Editura Tehnic, Bucureti, 1986. [10] Gastrow, H. Der Spritzgiess-Werkzeugbau in 100 Beispielen. Carl Hanser Verlag. Mnchen, Wien, 1990. [11] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [12] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [13] Manea, G. Prelucrarea prin injectare a maselor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1986. [14] Mazilu, D. Matrie pentru cauciuc. Editura Tehnic, Bucureti, 1975. [15] Mink, W. Plastverarbeiler. Vol. 15. Nr. 10, 1964, pag. 583 i Vol. 15, Nr. 11, 1969, pag. 652. [16] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [17] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [18] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [19] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999. [20] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [21] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [22] *** Injection Molding Industries. Orion, MI, USA. [23] *** Vestyron. Broura firmei Hls, 08, 1993. [24] *** Victrex, PEEK, Eigenschaften. Prospectul firmei ICI, 9, 1998. [25] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

212

Injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 8 SISTEME DE ARUNCARE LA MATRIELE DE INJECTAT


8.1. Fora de aruncare n ultima faz a procesului de injectare are loc rcirea, solidificarea i demularea piesei din matri. Demularea piesei este realizat de sistemul de aruncare al matriei (fig. 8.1).
1 2

Fig. 8.1. Schema de principiu pentru sistemul de aruncare: l - sistem de aruncare; 2 - pies injectat.

Fora de deschidere a matriei de injectat trebuie s respecte relaia


F1 < F2 ,

(8.1)

unde: F1 este fora necesar deschiderii matriei; F2 - fora de deschidere a mainii. Fora de eliminare a piesei injectate din matri, trebuie s respecte condiia
FA < F2 ,

(8.2)

unde: FA este fora de aruncare din matri; F2 - fora de deschidere a mainii. Pentru reducerea forei de aruncare din matri este necesar s fie cunoscui factorii de care depinde aceasta, i anume: - piesa injectat: ariile suprafeelor frontale proiectate pe planul de separaie, grosimea pereilor, poriunile umbrite (zonele aflate n apropierea proeminenelor situate perpendicular pe direcia de deschidere a matriei);
213

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

- matria de injectat: rcirea materialului din care este confecionat matria (caracteristicile termice, coeficientul de frecare al suprafeei, starea suprafeei), rigiditatea; - materialul plastic prelucrat: modulul de elasticitate, caracteristicile termice, proprietile termodinamice (contracia), coeficientul de frecare; - parametrii de proces: temperatura de prelucrare, temperatura matriei, timpul de demulare, presiunea remanent, rata de aruncare. Fora de aruncare a piesei din matri se poate determina cu relaia
FA = FD + FR ,

(8.3)

unde: FD este fora de demulare; FR - forele de friciune n sistemul matriei. n figura 8.2 se prezint modalitatea n care, o pies injectat n matri se contract datorit presiunii reziduale din cuib.

t < tD

t = tD

t = tD +24 h
di1(tD+24 h)

di(tD)

Fig. 8.2. Contracia unei piese tubulare la diferite perioade de timp: tD - temperatura de demulare; tD+24 - temperatura msurat la 24 de ore dup demulare.

Dup scoaterea piesei de pe poanson ( t = t D ), diametrul interior i exterior al piesei injectate se micoreaz:
d i > d i1 ;

D i > D i1 .

Fora de demulare se calculeaz cu relaia


FD = p A,

unde:

este coeficientul de frecare ntre miez i piesa injectat; p - presiunea de contact ntre pies i miez; A - suprafaa de contact ntre pies i miez. Modalitatea de calcul a forei de demulare poate fi stabilit pentru diferite forme geometrice ale piesei injectate [3, 13], (fig. 8.3). Cilindru deschis (fig. 8.3,a)
C (%) k C v a l , FD = 2 E 1 100 (8.6)

unde:
214

Di1

Di

d D

(8.4)

(8.5)

Injectarea materialelor plastice

C1 este contracia liniar calculat dup 24 ore de la demularea piesei; k - coeficient de material; - coeficient de frecare ntre material i miez; E - modulul de elasticitate al materialului la temperatura de demulare; a - grosimea de perete; l - lungimea piesei; C V - variaia volumului specific care se calculeaz cu relaia

C v =

VTD VTC VTD

(8.7)

unde: TD este temperatura la care are loc demularea; TC - temperatura mediului ambiant. Dac nu se cunoate termenul kCv, acesta se elimin, obinndu-se astfel o valoare maxim a forei de demulare.

b d. h2

a. L b1 b2 b3 b. h1

h1 c.

Fig. 8.3. Principalele tipuri de forme geometrice ale pieselor injectate pentru care se poate calcula fora de demulare

Cilindru nchis (fig. 8.3,b): - cu miez cu aerisire bd C (% ) FD E 1 2a l + k C v ; 1 100

h2

e.

(8.8)

- cu miez fr aerisire

b d d2 C (% ) FD E 1 2 a l p, k C v + + 1 4 100 unde p este depresiunea (presiunea negativ) din matri (pmax = l000 daN/cm2).
215

(8.9)

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

Form paralelipipedic deschis (fig. 8.3,c)

C (% ) FD 8 E 1 k C v a l . 100
Form paralelipipedic nchis (fig. 8.3,d): - cu miez cu aerisire

(8.10)

2 b (h1 + h 2 ) C (% ) FD E 1 k C v 8 a l , 1 100 - cu miez fr aerisire 2 b (h1 + h 2 ) C (% ) FD 8 E 1 k C v 8 a l + h1 h 2 p , 1 100 unde p este depresiunea din matri (pmax = l000 daN/cm2).

(8.11)

(8.12)

Filet ferstru (n cazul n care dinii filetului piesei rmn n contact pe toat suprafaa cu miezul (fig. 8.3,e). Momentul de demulare se determin cu relaia
l + cos 1 2lr p b + b + b 1 2 3 sin 1 . MD = cos sin L cos

(8.13)

8.2. Tipuri de sisteme de aruncare

Soluia optim pentru aruncarea piesei injectate presupune scoaterea automat a acesteia din matria de injectat deschis, cu ajutorul unui sistem de aruncare adecvat. Sistemele de aruncare utilizate pentru scoaterea pieselor injectate din matri pot fi clasificate n trei mari grupe: - aruncare mecanic; - aruncare hidraulic; - aruncare pneumatic.
8.2.1. Aruncarea mecanic

Aruncarea mecanic este cel mai utilizat sistem de aruncare a pieselor din matria de injectat i este foarte eficient cnd piesa injectat rmne n partea mobil a matriei. Mecanismul de aruncare este acionat de ctre maina de injectat n timpul deschiderii matriei. Rmnerea piesei n partea mobil a matriei se poate realiza prin: - contractarea piesei injectate pe poanson; - existena unor poriuni umbrite"; - cu ajutorul bacurilor. Cele mai utilizate metode de aruncare mecanic a pieselor injectate din matri sunt: - aruncarea cu tifturi de aruncare; - aruncarea tubular; - aruncarea cu plac dezbrctoare. Forma constructiv i cerinele estetice ale piesei injectate sunt factorii care determin

216

Injectarea materialelor plastice

alegerea metodei de aruncare. Sistemul de aruncare mecanic este alctuit din: tija sau placa de aruncare, grupul de plci de aruncare (placa arunctoare i placa portarunctoare) i grupul de arunctoare.
8.2.1.1. Tije de aruncare

Tijele de aruncare vin n contact cu opritorul mainii de injectat i acioneaz sistemul de aruncare format din placa arunctoare, placa portarunctoare, arunctoare i tifturi reaductoare. n figura 8.4 se prezint mai multe variante constructive de tije de aruncare [3, 13]. Tijele arunctoare sunt fixate prin nurubare n placa arunctoare i culiseaz n buce de ghidare.
1 2 4 5 1 2

a. 3 1 2 4 5 2

c. 6 7

d.

b.
Fig. 8.4. Variante constructive de tije arunctoare: 1 - tij arunctoare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac tampon; 4 - tampon; 5 - arc; 6 - tub de aruncare; 7 - urub.

n cazul plcilor de aruncare de dimensiuni mari se folosesc trei sau patru tije care se fixeaz ntr-o plac tampon ce poate fi acionat de tija mainii (fig. 8.4.b), caz n care diametrul plcii tampon trebuie s fie mai mic dect alezajul din platoul mobil al mainii de injectat. Dac tijele tampon sunt prevzute cu arcuri pentru readucerea sistemului de aruncare, n captul lor se monteaz tampoane fixate cu uruburi care au rolul i de a pretensiona arcurile (fig. 8.4,c,d). Sunt soluii constructive care realizeaz o aruncare n trepte a reelei de injectare i a sistemului de aruncare (fig. 8.5). n prima faz este tamponat arunctorul central (2) i apoi
217

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

tamponul (1) prin care este acionat ntregul sistem de aruncare. Tijele de aruncare sunt dimensionate n funcie de lungimea de aruncare necesar sistemului.
1 2 3 4 5 6

Fig. 8.5. Soluie constructiv care asigur aruncarea n trepte: l - tampon; 2 - arunctor central; 3 - tub de aruncare; 4, 5 - arcuri; 6 - buc filetat.

8.2.1.2. Plac arunctoare i plac portarunctoare

Placa arunctoare i placa portarunctoare formeaz un subansamblu care ndeplinete urmtoarele funcii: - fixeaz elementele de aruncare (arunctoare, tifturi reaductoare); - transmite micarea de la tija de aruncare spre arunctoare; - execut micarea de readucere a sistemului n poziie iniial (arcuri sau tifturi reaductoare). Subansamblul plac arunctoare - plac portarunctoare este prezentat n figura 8.6. n placa arunctoare (2) se fixeaz prin nurubare tija de aruncare. Placa arunctoare (2) i placa portarunctoare (3) sunt fixate cu uruburile (4). n placa portarunctoare (3) sunt fixate arunctoarele (5) i tifturile reaductoare (6).

1 2

Fig. 8.6. Plac arunctoare - plac portarunctoare: l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare; 4 - urub; 5 - arunctor; 6 - tift reaductor.

218

Injectarea materialelor plastice

n figura 8.7 sunt prezentate soluii constructive de plci arunctoare i portarunctoare care se deplaseaz n spaiul delimitat de plcile distaniere, n cazul matrielor ptrate sau dreptunghiulare, sau n cel delimitat de inelul distanier la matriele circulare (fig. 8.7,a). Plcile distaniere (4) sunt fixate cu uruburile (1) i sunt centrate cu bucele de centrare (3). Placa arunctoare i placa portarunctoare pot avea, n funcie de forma matriei, diferite forme (ptrate, dreptunghiulare, circulare sau n form de cruce). Ele sunt poziionate n matria de injectat n funcie de modul de amplasare a cuiburilor n placa de formare (fig. 8.7,b, c, d).
4

a.

b.

c.

d.

Fig. 8.7. Soluii constructive de plci arunctoare i portarunctoare: a - seciune prin matri; b, c, d - forme i poziii diferite ale grupului de plci de aruncare; l - urub; 2 - grup de plci arunctoare - portarunctoare; 3 - buc de centrare; 4 - plac distanier.

Conducerea precis a grupului de plci de aruncare se realizeaz cu elemente de ghidare (fig. 8.8), folosite mai ales atunci cnd arunctoarele au diametre mici i exist pericolul ruperii acestora n timpul deplasrii grupului de plci. Prin grupul de plci pot trece diferite elemente constructive ale matriei (poansoane, suporturi etc.).
219

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

Fig. 8.8. Ghidarea plcilor de aruncare: l - tij de ghidare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac arunctoare; 4 - plac portarunctoare.

Sunt soluii constructive (fig. 8.9) la care grupul de plci (2) cuprinde un suport (1), centrat pe placa intermediar (4) cu tiftul cilindric (3).

1 2 3 4 Fig. 8.9. Soluie constructiv cu grup de plci de aruncare: l - suport; 2 - grup de plci; 3 - tift cilindric; 4 - plac intermediar.

n timpul procesului de prelucrare pot ajunge granule din zona plniei de alimentare ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare. Pentru a se evita deformarea plcii arunctoare ca urmare a tasrii granulelor aflate ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare, se monteaz n aceasta din urm (fig. 8.10) elemente de protecie sub form de tampoane.

Fig. 8.10. Elemente de protecie sub form de tampoane: l - plac de prindere; 2 - tampon; 3 - plac arunctoare; 4 - plac portarunctoare.

220

Injectarea materialelor plastice

8.2.1.3. Arunctoare tip tift

Arunctoarele tip tift sunt cele mai utilizate sisteme de aruncare (fig. 8.11). n timpul deschiderii matriei, tija de aruncare ia contact cu opritorul mainii de injectat i mpinge nainte placa arunctoare iar tifturile de aruncare scot piesa injectat de pe poanson. La nchiderea matriei tifturile reaductoare servesc pentru readucerea plcii arunctoare n poziia iniial.

8 7

2 3 4

6 5

Fig. 8. 11. Soluie constructiv cu arunctoare tip tift: l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare; 4 - tift reaductor; 5 - tift de aruncare; 6 - plac de formare; 7 - poanson; 8 - tift tampon.

Stabilirea numrului tifturilor de aruncare i aezarea lor pe suprafaa piesei injectate se face astfel nct piesa injectat s fie aruncat uniform, rapid i fr deteriorri. Fiind montate cu joc, tifturile de aruncare au i rolul de aerisire a cuibului matriei. Tija de aruncare acioneaz placa arunctoare pe care este fixat cu uruburi placa portarunctoare. tifturile de aruncare sunt fixate n placa portarunctoare iar cu placa de formare a matriei formeaz un ajustaj cu joc. Mrimea jocului depinde de tipul materialului plastic injectat, de temperatura matriei, de temperatura de injectare, de nclzirea tifturilor n timpul funcionrii iar pentru tifturile de aruncare avnd diametre mai mari, trebuie asigurat rcirea lor separat. De cele mai multe ori tifturile de aruncare las urme vizibile pe suprafaa piesei injectate. Suprafaa frontal a tifturilor de aruncare, pentru piese care nu sunt plane, se ajusteaz dup suprafaa piesei i se asigur mpotriva rotirii. tifturile de aruncare se fixeaz ntre placa arunctoare i placa portarunctoare prin umrul tiftului de aruncare (fig. 8.11). n figura 8.12 se prezint patru variante constructive de tifturi de aruncare utilizate frecvent, i anume: a. tift de aruncare cu diametrul mai mare de 3 mm, fixat n plac prin temuire; b. tift de aruncare cu diametrul peste 12 mm, executat din material plin, cu umr strunjit; c. tift de aruncare cu diametrul ntre (312) mm, executat din bar, cu umrul de form inelar, care se fixeaz pe captul tiftului prin presare;
221

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

d. tift de aruncare cu corp cilindric de diametru mare i cu tij cilindric cu diametru mic; e. tift de aruncare cu corp cilindric i cu tij cu seciune dreptunghiular.

a.

d.

b.

c.

e.

Fig. 8.12. Soluii constructive pentru arunctoare tip tift

Pentru evitarea ruperii arunctoarelor cu diametre mici sau sub form lamelar folosite la demularea pieselor cu perei subiri, se folosesc diferite soluii constructive de ranforsare. Astfel, n figura 8.13,a este prezentat cazul unui suport prelungitor folosit pentru arunctoare cu diametru mic. Pe corpul (1) cu capul filetat se fixeaz arunctorul (2) cu ajutorul unei piulie speciale (3), sistem care poate fi folosit i pentru arunctoarele tubulare (fig. 8.13,b). n figura 8.13,c se prezint un sistem de aruncare special folosit pentru prelungirea arunctoarelor lamelare. Lamela arunctoare (7) este fixat n buca (6) care culiseaz pe ghidajul prelungitor (8). Funcionarea sistemului este prezentat n figura 8.14.

a.
6 7 8

b.

c.
Fig. 8.13. Arunctoare tip tift speciale: a - suport prelungitor pentru arunctoare tip tift de diametre mici; b - suport prelungitor pentru arunctoare tubulare de diametre mici; c - suport pentru arunctoare lamelare; l - corp; 2 - arunctor; 3 - piuli special; 4 - suport; 5 - arunctor; 6 - buc; 7 - lamel; 8 - ghidaj.
222

Injectarea materialelor plastice

a.

b.

c.
Fig.8.14. Variante constructive ale unui suport pentru arunctoare lamelare

Pentru demularea pieselor injectate cu suprafa frontal mare i cu perei subiri se recomand utilizarea tiftului de aruncare tip taler, prezentat n figura 8.15.

4 3

2 1

Fig. 8.15. Arunctor tip taler: l - taler; 2 - corp arunctor; 3 - eav de rcire; 4 - arc; 5 - racord.

223

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

Acest tip de arunctor are de regul diametrul peste 20 mm, fapt pentru care trebuie rcit separat. Pentru asigurarea etanrii talerului se recomand ca = (2030). Alegerea unghiului ntre aceste limite permite funcionarea tiftului de aruncare, asigur grosimea necesar a talerului i autocentrarea lui. Datorit grosimii sale mari, acest tip de tift de aruncare trebuie rcit separat [13]. n figura 8.16 se prezint cteva soluii constructive pentru arunctoare centrale care au rolul de a reine i arunca reeaua de injectare n cazul injectrii n matrie cu mai multe cuiburi.

1 d

2 l y a. b. c.

d.

e.

f.

Fig. 8.16. Soluii constructive pentru arunctoarele centrale

n figura 8.16,a alezajul bucei se termin cu o parte conic avnd conicitatea invers de circa 5. Lungimea prii conice este egal cu diametrul arunctorului central ( d = x ). Captul arunctorului central se afl la o distan y = 0,4 mm, fa de zona conic a alezajului. Zona de conducere (1) se alege egal cu (23)xd. n figura 8.16,b, captul extractorului este prelucrat n form de Z, iar n varianta din figura 8.16,c buca este prevzut cu un canal interior. Soluia nu este recomandat pentru materialele termoplastice mai dure, deoarece exist pericolul ca materialul s rmn n canalul inelar. n figura 8.16,d alezajul bucei are conicitate invers, iar arunctorul central este prevzut cu cap sferic. Aceast soluie este potrivit pentru materialele termoplastice mai elastice, respectiv pentru scoaterea manual a piesei injectate din cuibul matriei de injectat. n figura 8.16,e se prezint varianta constructiv n care n buca de ghidare funcioneaz un extractor de culee central i un arunctor tubular. Rolul de reinere a reelei de injectare l are extractorul central cu capul de form sferic, iar arunctorul tubular elimin reeaua de injectare de pe extractor. n figura 8.16,f buca de ghidare este prevzut cu o conicitate invers care asigur reinerea reelei de injectare care se elimin la deschiderea matriei de ctre arunctorul tubular.
224

Injectarea materialelor plastice

Ansamblul de aruncare este readus n poziia iniial: - prin nchiderea matriei de injectat; - datorit forei dezvoltate de un arc elicoidal montat pe tija de aruncare.
8.2.1.4. Arunctoare tubulare

Folosirea arunctoarelor tubulare se recomand n cazul pieselor simetrice, cilindrice sau cu poriuni simetrice avnd nlime mare, care se contract puternic pe poanson. n figura 8.17 se prezint o variant constructiv cu arunctoare tubulare. Se impune ca aruncarea s se fac uniform i n imediata apropiere a poansonului. La deschiderea matriei de injectat, tija arunctoare (6) vine n contact cu opritorul mainii i mpinge nainte placa arunctoare (5) i portarunctoarele (4). Arunctoarele tubulare (2) arunc piesele injectate de pe poansoanele (l), iar arunctorul central (3) elimin reeaua de injectare reinut n placa de formare. Pentru varianta constructiv propus se recomand clirea sau nitrurarea suprafeelor n micare. Buca de aruncare se monteaz n placa intermediar cu joc a crui mrime este de (0,10,2) mm [3, 13].

Fig. 8.17. Matri cu arunctoare tubulare: 1 - poanson; 2 - arunctor tubular; 3 - arunctor central; 4 - plac portarunctoare; 5 - plac arunctoare; 6 - tij arunctoare.

a.

b.
Fig. 8.18. Variante constructive de arunctoare tubulare

n figura 8.18 sunt prezentate dou variante constructive de arunctoare tubulare [3, 8, 13].
225

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

8.2.1.5. Aruncarea cu plac dezbrctoare

Sistemul de aruncare cu plac dezbrctoare (fig. 8.19) este utilizat att la matriele de injectat cu un singur cuib ct i la matriele de injectat cu mai multe cuiburi atunci cnd: - sunt injectate piese circulare nalte cu perei subiri i uor deformabile; - se dorete a fi evitat apariia pe suprafaa pieselor injectate a urmelor de tifturi de aruncare; Placa dezbrctoare vine n contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de pe poanson n timpul cursei de aruncare, prin acionarea sa determinnd mpingerea piesei de pe poanson. Coloanele (2) i bucele de ghidare (3) ghideaz placa dezbrctoare n timpul cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa dezbrctoare este readus n poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de injectat sau cu ajutorul forei dezvoltate de arcul elicoidal (7) montat pe tija de aruncare. Tija tampon (4) limiteaz cursa plcii dezbrctoare la deschidere.
2 1 3 4

5 6 7

a.

b.
Fig. 8.19. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare: a - matri n poziie nchis; b - matri n poziie deschis; l - tij de aruncare; 2 - coloan de ghidare; 3 - buc de ghidare; 4 - tij tampon; 5 - plac dezbrctoare; 6 - poanson; 7 - arc.
226

Injectarea materialelor plastice

n cazul injectrii materialelor termoplastice elastice (de exemplu polietilena) aplicnd sistemul de aruncare cu plac dezbrctoare se pot realiza piese injectate cu mici poriuni umbrite, n matrie de injectat simple fr deschidere lateral [13].
8.2.1.6. Arunctoare speciale

Exist unele piese injectate, cu zone umbrite n interior, care nu pot fi realizate de poanson. n aceste situaii se folosesc arunctoare speciale avnd i rol de poanson pentru formarea piesei. n figura 8.20 este prezentat soluia injectrii piesei avnd o zon umbrit, prin utilizarea pentru realizarea formei interioare a unui arunctor nclinat, ghidat n placa portarunctoare.

1 2 3

A-A

A
Fig. 8.20. Sistem de aruncare cu arunctor nclinat: l - poanson; 2 - arunctor; 3 - plac portarunctoare cu canal de ghidare; 4 - tij de aruncare.

1 2 3 4

a.
Fig. 8.21. Sistem de aruncare cu arunctor nclinat: a, b - poziii ale sistemului de aruncare; l - arunctor tip tift; 2 - arunctor nclinat; 3 - suport; 4 - ghidaj.

b.

227

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

n figura 8.21 se prezint o alt form constructiv de arunctor care realizeaz o zon umbrit. Arunctorul (2) este montat nclinat i are captul fixat printr-o articulaie n suportul (3), suport care culiseaz n ghidajul (4) fixat n placa portarunctoare. Articulaia dintre elementele (2) i (3) este un ghidaj n form de T cu cale cilindric [3, 13]. Mrimea unghiului de nclinaie al arunctorului se recomand s fie cuprins n intervalul = (5 10) . n figura 8.22 se prezint un alt caz n care arunctorul prin forma lui realizeaz configuraia piesei. Soluia constructiv prevede dou arunctoare: arunctorul (l) care realizeaz alezajul piesei i arunctorul (2) care definete forma ei exterioar. Piesa este eliminat mai nti de pe arunctorul (l), iar apoi aruncarea piesei din cuib se realizeaz cu ajutorul arunctorului (2).

2 1

Fig. 8.22. Sistem de aruncare cu dou arunctoare: l - arunctor; 2 - arunctor special.

8.2.2. Mecanisme de aruncare 8.2.2.1. Mecanisme de aruncare cu retragere

Sunt cazuri cnd, la anumite tipuri de piese injectate, este nevoie s se introduc, n a doua faz de injectare, inserii metalice sau inserii din material plastic n cuibul matriei. n asemenea cazuri pot apare complicaii, deoarece sistemul de aruncare a fost deja acionat dup prima injectare i tifturile de aruncare se gsesc n poziie avansat, fiind amplasate de regul sub inserie, pentru a asigura o bun aruncare i a se evita bavurile n zona inseriei. De asemenea, pentru matriele de injectat cu deschidere prin bacuri, tifturile de aruncare aflate n poziie avansat, pot provoca la nchiderea bacurilor deterioararea acestora. Este deci necesar ca tifturile de aruncare s fie retrase naintea nchiderii bacurilor. n aceste cazuri se folosesc mecanisme care, dup aruncare, realizeaz retragerea sistemului de aruncare n vederea montrii inseriei sau eliberrii spaiului n care alunec bacul lateral [8, 13]. Mecanismul de aruncare cu retragere mecanic prezentat n figura 8.23 este nurubat n blocul de aruncare al mainii de injectat i asigurat cu contrapiulia (9). La deschiderea matriei de injectat, tija de aruncare (3) este atins de tamponul oscilant (1), punnd n micare placa arunctoare i placa portarunctoare cu tifturile de aruncare pentru expulzarea piesei injectate. n continuarea micrii de deschidere a matriei, placa de prindere mobil (7) ia contact cu tija filetat (5) a zvorului (8). Cama (6) apas asupra tamponului oscilant (1) care mpinge arcul bucei de presiune (2), astfel nct tija de aruncare, sub aciunea arcului elicoidal, revine la poziia ei iniial, antrennd plcile arunctoare i portaunctoare mpreun cu tifturile de aruncare. Astfel, la sfritul cursei de aruncare, tifturile de aruncare sunt complet retrase, iar inseria se poate introduce n cuibul matriei de injectat [3, 15].

228

Injectarea materialelor plastice

a. 9 8 10 7

Fig. 8.23. Mecanism de aruncare cu retragere: a - aruncare; b - retragere; l - tampon oscilant; 2 - buc de presiune; 3 - tij de aruncare; 4 - arc elicoidal; 5 - tij filetat; 6 - cam; 7 - plac de prindere mobil; 8 - zvor cu cam; 9 - contrapiuli; 10 - carcas.

a. 1

b.
Fig. 8.24. Mecanism de aruncare cu retragere, cu bile de blocare:a - aruncare; b - retragere; l - plac de prindere mobil;2 - plac arunctoare; 3 - tifturi de aruncare; 4 - tij de acionare; 5 - arc elicoidal; 6 - bil; 7 - tij de aruncare.

229

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

n figura 8.24 se prezint un alt tip de mecanism de aruncare cu retragere. Prin mpingerea tijei de aruncare (7) este acionat placa arunctoare (2), iar tifturile de aruncare (3) elimin piesa din cuibul matriei. Cursa de deschidere continu iar tija de aruncare (7) elibereaz bilele (6) din poziia lor blocat n poziie liber, astfel nct fora arcului (5) determin retragerea tijei de acionare (4) mpreun cu placa arunctoare i tifturile de aruncare [13, 15].
1 2 3 4 7 6 5

a.

b.

c.

Fig. 8.25. Mecanism de aruncare cu aripioare, cu retragere: a - nceputul aruncrii; b - terminarea aruncrii; c - retragerea sistemului de aruncare; l - tampon tubular; 2 - arc; 3 - aripioar; 4 - tij de aruncare; 5 - buc; 6 - plac arunctoare; 7 - arc elicoidal.

Mecanismul de aruncare cu retragere prezentat n figura 8.25 se monteaz n blocul fix al mainii de injectat prin nurubarea tamponului tubular (1) care are dou fante la captul lui dinspre matri. Tija de aruncare (4) are la extremitate dou aripioare articulate (3) acionate de arcul (2). n prima etap a aruncrii, aripioarele lovesc marginea teit a tamponului tubular (1), acionnd placa arunctoare (6) cu tifturile de aruncare care elimin piesa de pe poanson. n acelai timp, arcurile (7) sunt comprimate. n etapa urmtoare a aruncrii, aripioarele (3) sunt mpinse de degajarea bucei (5) i tija de aruncare (4) poate scpa n alezajul tamponului tubular. Astfel, arcurile (7) mping napoi placa arunctoare cu tifturile de aruncare, elibernd locaurile pentru montarea inseriilor [13, 15].
230

Injectarea materialelor plastice

n figura 8.26 se prezint o alt soluie constructiv pentru mecanismele de aruncare cu retragere. La deschiderea matriei, tamponul (10) antreneaz prin intermediul plcii de blocare (1) ntregul sistem de aruncare care cuprinde plcile (2) i (3), tijele de aruncare (8), placa arunctoare (7) i placa portarunctoare (6). Pe parcursul acestei micri se comprim arcurile (11) i (4). Dup o anumit curs, cama (5) acioneaz placa de blocare (l) care comprim arcurile (9), deblocnd astfel sistemul de aruncare i se produce o retragere rapid a sistemului de aruncare chiar n timpul cursei de deschidere datorit forei exercitate de arcul (4). La deschiderea matriei, arcul (11) determin revenirea tamponului la poziia iniial. n timpul cursei de revenire a tamponului (l), placa de blocare revine la poziia iniial de blocare a tamponului datorit arcului (9) [13]. A
1 A-A 2 3 4 5 6

11

10 A

Fig. 8.26. Mecanism de aruncare cu retragere cu cam: l - plac de blocare; 2 - plac suport; 3 - plac de presiune; 4 - arc; 5 - cam; 6 - plac portarunctoare; 7 - plac arunctoare; 8 - tij de aruncare; 9 - arc; 10 - tampon; 11 - arc.

O alt soluie constructiv pentru un mecanism de aruncare cu retragere este prezentat n figura 8.27. Mecanismul realizeaz retragerea sistemului de aruncare nainte de nchiderea matriei. La deschiderea matriei, tija (1) care se monteaz pe main, ptrunde n subansamblul (A) i realizeaz aruncarea. La nchiderea matriei, subansamblul (A) elibereaz tija (1) i datorit arcului (7) sistemul revine la poziia iniial retrgnd sistemul de aruncare nainte de nchiderea matriei [13].
A

Fig. 8.27. Mecanism cu retragere: l - tij; 2 - buc filetat; 3 - segment elastic; 4 - tampon; 5 - buc arunctoare; 6 - piuli; 7 - arc.

Pentru a se reduce posibilitatea distrugerii arunctoarelor, sistemul prezentat anterior este des folosit atunci cnd nu exist sistem hidraulic folosit pentru retragerea arunctoarelor la matriele cu bacuri (fig. 8.28).
231

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

a.

b.

c.
Fig. 8.28. Fazele funcionrii unui mecanism de aruncare cu retragere

8.2.2.2. Mecanisme de aruncare n trepte

Mecanismele de aruncare n trepte sunt utilizate n urmtoarele cazuri: - piesele injectate au o configuraie geometric special; - geometria piesei cuprinde i pri umbrite; - necesitatea aruncrii piesei injectate separat de reeaua de injectare. Soluiile constructive pentru mecanismele cu aruncare n trepte sunt relativ complicate. Astfel, n figura 8.29 este prezentat un sistem de aruncare n trepte care folosete o cam basculant montat n grupul de plci arunctoare. Cnd sistemul se afl n repaos, arunctoarele (1) i (2) au aceeai nlime raportat la planul de separaie al matriei. La captul cursei de acionare tamponul (5) acioneaz asupra camei (3) care, rotindu-se n jurul
232

Injectarea materialelor plastice

tiftului (4), amplific cursa de aruncare i arunctorul (2) execut o curs suplimentar fa de arunctorul (l), [3, 13].
1 2 3 4 5 A A A-A

Fig. 8.29. Poziii succesive ale unui mecanism cu aruncare n trepte: 1, 2 - arunctoare; 3 - cam; 4 - tift; 5 - tampon; C - curs suplimentar.

n figura 8.30 este prezentat o matri de injectat cu un sistem de aruncare n dou trepte, cu tifturi de aruncare. n prima treapt, aruncarea se realizeaz cu ansamblul de plci arunctoare i portarunctoare (2) i (3) prin acionarea tijei arunctoare (l) de ctre opritorul mainii de injectat. n timpul cursei de deschidere sunt acionate tifturile de aruncare (6), astfel, aflat n micare, ansamblul de portarunctoare (2) i (3) mpinge ansamblul de plci (4) i (5). Fiind acionate tifturile de aruncare 7, se realizeaz cea de-a doua treapt de aruncare [8, 13, 15]. n figura 8.31 este prezentat construcia unei matrie de injectat avnd patru cuiburi, cu aruncare n dou trepte a pieselor injectate, utilizat numai n cazul n care la a doua treapt de aruncare cursa este scurt. La deschiderea matriei, n prima treapt de aruncare, arcurile taler (6), acioneaz asupra plcii arunctoare (4), o mping nainte mpreun cu placa arunctoare (3), astfel nct bucele de aruncare (1) i (2) scot piesa injectat de pe poansonul (5). Placa arunctoare (4), tamponndu-se de reazemul plcii distaniere (8), se oprete, iar placa arunctoare (3), prin tamponarea tijei de aruncare (7) de tamponul fix al mainii, mai
233

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

nainteaz civa milimetri. Astfel, n aceast a doua treapt de aruncare, buca de aruncare (2) scoate piesa injectat de pe buca de aruncare (1).
4 5 6 3 2

1 7

Fig. 8.30. Mecanism de aruncare n dou trepte, cu tifturi: l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare; 4 - plac arunctoare; 5 - plac portarunctoare; 6 - arunctor; 7 - arunctor.

Fig. 8.31. Mecanism de aruncare n dou trepte, cu arunctoare tubulare: 1,2 - buc de aruncare; 3,4 - plci de aruncare; 5 - poanson; 6 - arc taler; 7 - tij de aruncare; 8 - plac distanier.

n figura 8.32 se prezint soluia constructiv pentru treapta a doua a mecanismului de aruncare n cazul n care forma piesei reclam curse de aruncare mai lungi. n acest caz, la captul tijei de aruncare (5) se gsesc dou elemente basculante (7). La aruncare, elementele basculante mping att plcile (l) i (2) ale sistemului de aruncare (I), ct i plcile (3) i (4) ale sistemului de aruncare (II), att timp ct n micarea lor elementele basculante (7) se afl
234

Injectarea materialelor plastice

nc n buca (9). urubul de tamponare (8) mpiedic continuarea cursei sistemului de aruncare (II). Elementele basculante se rotesc n jurul axului lor i n continuare tija de aruncare (5) mpinge nainte numai sistemul de aruncare (I), format din plcile (1) i (2) [3, 8, 13, 15].
1 2 3 4 5 6 7

I II 9 8

a. b. c. Fig. 8.32. Poziiile unui mecanism de aruncare n dou trepte cu sistem clichet:

1,2 - plci de aruncare (I); 3,4 - plci de aruncare (II); 5 - tij de aruncare; 6 - buc; 7 - element basculant; 8 - urub de tamponare; 9 - buc.

O alt soluie constructiv pentru mecanismul de aruncare n dou trepte este prezentat n figura 8.33. La atingerea opritorului mainii de injectat, tija de aruncare (1), prin intermediul segmentului (5), mpinge buca (3) i astfel sunt acionate ambele ansambluri de plci de aruncare (A) i (B). La un moment dat, segmentul (5) scap n locaul interior al bucei (4) i deplasarea bucei (3) nceteaz datorit piuliei (2) care ia contact cu buca (4). Ca urmare, ansamblul de plci (A) se oprete, continundu-i micarea numai ansamblul de plci (B). A B
1 2 3 4 5

Fig. 8.33. Mecanism de aruncare n dou trepte cu sistem tubular: l - tij de aruncare; 2 - piuli; 3,4 - buc; 5 - segment elastic; A, B - grupuri de plci.

n figura 8.34 se prezint un mecanism de aruncare, n care se poate urmri modul de scoatere al piesei injectate din cuib n prima treapt de aruncare (fig. 8.34,b) i apoi aruncarea piesei de pe poanson n a doua treapt de aruncare (fig. 8.34,c) [13]. Un sistem constructiv cu buc elastic interesant este prezentat n figura 8.35 [1, 2], 5, 13]. Cursa H de acionare a sistemului este posibil s fie divizat n dou curse H1 i H2. Tija (1) montat n placa de prindere este introdus n subansamblul (A) format din buca elastic (2) i buca rigid (3). La acionarea sistemului de aruncare, buca elastic (2) fixat
235

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

n placa arunctoare, preseaz pe buca (3) fixat n a doua plac arunctoare. Dup efectuarea cursei H1 se elibereaz buca elastic (2) de pe tija (1) i buca elastic (2) ptrunde n buca rigid (3). Astfel se mai continu micarea numai de ctre prima plac arunctoare cu cursa suplimentar H2.

a.

b.

c.
Fig. 8.34. Etapele aruncrii piesei injectate folosind un mecanism de aruncare n dou trepte: a - poziia iniial; b - prima treapt de aruncare; c - a doua treapt de aruncare.
236

Injectarea materialelor plastice

3 H1

H2

Fig. 8.35. Mecanism de aruncare n dou trepte: l - tij; 2 - buc elastic; 3 - buc rigid; H - cursa total; H1, H2 - curse componente.

n figura 8.36 se poate urmri funcionarea unui mecanism de aruncare n dou trepte.

a.

H1

H2

b.

Fig. 8.36. Poziiile de funcionare a unei matrie echipat cu mecanism de aruncare n dou trepte

8.2.2.3. Mecanisme de aruncare cu amplificare

n cazul pieselor injectate care se demuleaz pe mai multe contururi sau a pieselor cu nervuri, este necesar ca fora de aruncare s aib valori mari. Lustruirea suprafeelor

237

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

poansoanelor sau coniciti mrite nu ajut n mare msur la diminuarea forei de demulare, motiv pentru care se folosete un mecanism cu multiplicarea forei de aruncare (fig. 8.37). Mecanismul se monteaz pe placa de prindere a matriei cu ajutorul a patru uruburi. La deschiderea matriei de injectat, tamponul (l) montat pe main lovete prghia (2) care se rotete n jurul bolului (3), prghie care exercit apsare asupra tijei de aruncare (4). Prghia (2) este astfel construit nct oscilaia ei maxim determin o curs corespunztoare de aruncare.
1 2 3 4 A A

Fig. 8.37. Mecanism de aruncare cu amplificare: l - tampon; 2 - prghie; 3 - bol; 4 - tij de aruncare; - unghi de aruncare.

8.2.3. Mecanisme de aruncare pentru separarea reelei de piesa injectat

Mecanismele de aruncare care asigur separarea reelei de piesa injectat sunt utilizate mai ales la matriele cu mai multe cuiburi. Proiectarea acestor mecanisme are la baz urmtoarele aspecte: - elementele componente ale matriei de injectat, cum sunt: coloanele de ghidare, tifturile de aruncare etc., s fie amplasate n aa fel nct s nu mpiedice cderea pieselor, respectiv a reelei de injectare din matria deschis; - cursa de deschidere a matriei de injectat trebuie s fie suficient de mare pentru a asigura cderea liber, separat, att a pieselor injectate ct i a reelei de injectare; - timpul de rcire al reelei de injectare s nu fie mai mare dect timpul de rcire al pieselor injectate. Separarea pieselor injectate de reeaua de injectare se realizeaz prin deschiderea matriei ntr-un singur plan, n dou sau mai multe planuri de separaie. Soluii constructive pentru separarea pieselor injectate de reeaua de injectare, prin deschiderea matriei ntr-un singur plan de separaie sunt prezentate n figura 8.38, unde deschiderea matriei de injectat se face ntr-o singur treapt, n planul de separaie (I-I). n varianta (a), la deschiderea matriei piesa iese din cuib i culeea din duza (1). tifturile de aruncare (2) i (3) arunc att piesa injectat ct i culeea i datorit deplasrii laterale a piesei, ea se desprinde de reeaua de injectare. n varianta (b), la deschiderea matriei de injectat piesa iese din cuib i culeea din duz. tiftul de aruncare (3) arunc piesa care se desprinde de reeaua de injectare, iar culeea este aruncat ntrziat dup acionarea arunctoarelor (2) i (5) de ctre placa portarunctoare (6) [3, 11, 12, 13]. n figura 8.39 sunt prezentate schematic dou variante de matrie de injectat la care separarea piesei injectate de reeaua de injectare se efectueaz cu deschidere n dou plane de

238

Injectarea materialelor plastice

separaie [8, 9, 10, 13]. Pentru soluia din figura 8.39,a, la deschiderea matriei n planul (I), culeea iese din duza (1), iar arcul (4), comprimat nc la faza de injectare, determin micarea de alunecare a arunctorului (2), provocnd desprinderea culeei din pies i eliminarea din matria de injectat. La deschiderea matriei n planul (II), piesa injectat iese din cuib i este aruncat de pe poansonul (3), de ctre arunctorul tubular (5). n figura 8.39,b este prezentat o soluie constructiv pentru separarea unei piese injectate cu lungime relativ mare, de reeaua de injectare. La deschiderea matriei n planul (I) culeea central iese din duza (6), culeea punctiform se desprinde de pies i arunctoarele (7) i (8) arunc reeaua de injectare. La deschiderea matriei de injectat n planul (II), piesa injectat iese din cuib i apoi este aruncat de pe poansonul (9) cu ajutorul arunctorului tubular (10).
I I

6 5 4 3
2

a.

b.

Fig. 8.38. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind un plan de separaie: l - duz; 2 - arunctor central; 3 - tift de aruncare; 4 - arc; 5 - arunctor de reea; 6 - plac portarunctoare.

II

10

II

8 7 6 Fig. 8.39. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind dou plane de separaie: l - duz; 2 - arunctor central; 3 - poanson; 4 - arc; 5 - arunctor tubular; 6 - duz; 7 - arunctor central; 8 - arunctor de reea; 9 - poanson; 10 - arunctor tubular.

Sunt i soluii constructive pentru separarea pieselor injectate de reeaua de injectare la matrie cu deschidere n mai multe plane de separaie (fig. 8.40). n cazul celor dou soluii
239

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

prezentate n figura 8.40, la deschiderea matriei de injectat n planul (I), se rupe digul, culeea este eliminat din duza (1) i este aruncat de ctre arunctoarele (3) i (4). La deschiderea n planul (II), piesa injectat este eliminat din cuib, rmnnd pe poansonul (2) de pe care este aruncat la deschiderea matriei de injectat n planul (III). Deosebirea ntre cele dou soluii const n aceea c poansonul de formare la soluia (a) este n partea aruncrii, iar la soluia (b) n partea injectrii.
III II I I II III

2 3 1

2 3

a.

b.

Fig. 8.40. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind trei plane de separaie: l - duz; 2 - poanson; 3 - arunctor central; 4 - arunctor.

Separarea reelei de injectare de pies se poate realiza i folosind o tij de aruncare (fig. 8.41). La deschiderea matriei, tamponul mainii (1) lovete mai nti arunctorul (9) care execut o curs prin care desprinde reeaua de piesa injectat. Tamponul (1) lovete apoi tamponul (2) i ntregul sistem de aruncare este pus n aciune. Plcile (6) i (7) sunt puse n micare i piesele injectate sunt aruncate de pe poansonul (8). Revenirea arunctorului (9) se produce ca urmare a destinderii arcului elicoidal (5), iar revenirea ntregului sistem ca urmare a aciunii arcului elicoidal (4).
1 2 3 4 5 6 7 8 9

a.

b.

Fig. 8.41. Poziii de funcionare la separarea piesei injectate de reea cu tij de aruncare: l - tampon main; 2 - tampon matri; 3 - tij de aruncare; 4, 5 - arcuri; 6 - plac de aruncare; 7 - plac de formare; 8 - poanson; 9 - arunctor.

240

Injectarea materialelor plastice

8.2.4. Sisteme de aruncarea hidraulic

Motorul hidraulic liniar folosit de sistemul hidraulic de aruncare a pieselor din matri aparine mainii de injectat, fiind montat pe platoul mainii de injectat prin intermediul unui suport (fig. 8.42). Aruncarea piesei i retragerea sistemului de aruncare este comandat prin programul de lucru al mainii. Tija motorului hidraulic (1) este legat de tija de aruncare a matriei de injectat (6) prin intermediul unei cuple rapide (5) [3, 6, 7]. Limitele cursei tijei motorului hidraulic sunt sesizate de limitatoarele de curs (2) acionate prin intermediul unei came montat pe tij.
4 3 2 1 5 6 7

Fig. 8.42. Sistem de aruncare hidraulic: l - motor hidraulic liniar; 2 - limitator de curs; 3 - suport; 4 - platou mobil main; 5 - cupl; 6 - matri; 7 - arunctor.
ulei ulei

ulei Fig. 8.43. Aruncarea hidraulic cu motoare montate n matri: 1, 2 - motoare hidraulice.

241

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

n unele cazuri, mai rar ntlnite, se poate realiza aruncarea hidraulic chiar n matri (fig. 8.43), situaie n care se pot dezvolta fore de aruncare mari, iar ntregul sistem de aruncare poate fi cuprins n sistemul de comand al mainii de injectat [3, 13, 14, 15].
8.2.5. Sisteme de aruncare pneumatic

n figura 8.44 se prezint soluia constructiv prin care sistemul de aruncare al matriei de injectat poate fi acionat i de un cilindru pneumatic. Cilindrul pneumatic este montat pe matria de injectat, pistonul lui fiind comandat de cursa de deschidere-nchidere a matriei, prin intermediul unor limitatoare de curs. n unele cazuri, cilindrul pneumatic se folosete numai pentru cursa de aruncare, revenirea fcndu-se prin fora dezvoltat de un arc elicoidal care asigur retragerea [3, 4, 13, 15].

1 2 3 4 5

Fig. 8.44. Sistem de aruncare pneumatic: l - cilindru pneumatic; 2 - bra de acionare; 3 - plac arunctoare; 4 - plac portarunctoare; 5 - tift de aruncare.

Fig. 8.45. Aruncare pneumatic cu supap: l - supap; 2 - inel de etanare; 3 - arc elicoidal; 4 - suport.
242

Injectarea materialelor plastice

Soluii constructive combinate de aruncare mecanic i pneumatic sunt folosite n cazul unor piese injectate cu nlime mare, care se contract puternic pe poanson i unde se creeaz efectul de absorbie a aerului dintre poanson i pies. n figura 8.45 este prezentat o soluie folosit la piesele injectate cu suprafa frontal mare, unde, pe lng aruncarea mecanic, sunt folosite mai multe supape pneumatice. n fig. 8.46 sunt prezentate dou soluii constructive folosite la matriele cu mai multe cuiburi, unde se face o combinaie ntre aruncarea mecanic cu plac dezbrctoare i aruncarea pneumatic cu supap [3, 13, 14].
3 B A

4 2 A

a.

b.

Fig. 8.46. Soluii constructive pentru aruncarea pneumatic cu supap la matriele cu mai multe cuiburi: l - supap; 2 - arc; 3 - plac dezbrctoare; 4 - corp supap.

Fig. 8.47. Aruncarea pieselor cu jet de aer: l - matri; 2 - urub de fixare; 3 - corp de suflare; 4 - duz de suflare aer.

243

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat

Fig. 8.48. Matri cu aruncare pneumatic: l - plac de prindere fix; 2 - taler; 3 - poanson; 4 - piston; a - canal pentru aer; A - intrare aer; B - intrare-ieire mediu de rcire.

1 2 3 4

a. aer

b.
Fig. 8.49. Aruncarea culeei cu aer comprimat: l - duz; 2 - tub pentru aer; 3 - buc matri; 4 - duz main.

244

Injectarea materialelor plastice

n cazul n care piesa injectat este aruncat de pe poanson dar mai rmne puin agat pe poanson sau n cuib, se folosete un sistem de suflare montat pe matri care este acionat de o supap pneumatic la deschiderea matriei (fig. 8.47). Un jet intermitent de aer arunc piesele injectate din planul de separaie al matriei [3, 13]. n figura 8.48 este prezentat o matri de injectat cu dou cuiburi, prevzut cu un sistem de aruncare pneumatic, avnd un arunctor tip supap. Partea mobil a matriei este racordat la o reea de aer comprimat care asigur o presiune de 6 bari. La deschiderea complet a matriei de injectat, limitatorul de curs reglat corespunztor cursei de deschidere, acioneaz un ventil prin care aerul comprimat intr mai nti sub pistonul (4), ridicnd talerul (2), moment n care aerul comprimat, trecnd prin canalul (a), intr sub piesa injectat i o elimin de pe poansonul (3) [13]. Pentru piese cu greutatea pn la 100 grame, injectate n matrie cu un singur cuib, poate fi folosit aerul comprimat pentru eliminarea culeei (fig. 8.49). Aerul comprimat ptrunde din tubul (2) ntr-un spaiu inelar i exercit o anumit presiune asupra bucei mobile (3) care deplasndu-se, permite aerului comprimat ca, prin presiunea exercitat asupra gulerului culeei, s o extrag concomitent cu retragerea duzei de injectare a mainii de injectat [13].
Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997). [3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [10] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [11] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [12] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [13] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [14] ere, I. Matrie de injectat n exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998. [15] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

245

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat

CAPITOLUL 9 SISTEME DE CENTRARE I CONDUCERE A MATRIELOR DE INJECTAT


9.1. Generaliti Pentru a se obine piese cu perei uniformi, cu form i geometrie corespunztoare, matria de injectat trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: - reglarea uoar a matriei pe platourile mainii de injectat (fig. 9.1); - stabilitatea plcilor matriei pentru o perioad lung de timp, care s asigure o bun funcionare a sistemelor mobile din interiorul matriei; - alinierea duzei matriei cu duza mainii de injectat; - alinierea sistemului de aruncare al matriei cu sistemul de aruncare al mainii de injectat [1, 3, 4, 16].

3 2

Fig. 9.1. Fixarea semimatrielor pe platourile mainii de injectat: 1 - cilindrul mainii de injectat; 2 - platoul fix al mainii; 3 - matri de injectat; 4 - platoul mobil al mainii; 5 - tampon.

Sunt dou tipuri de centrri i conduceri: exterioare i interioare [2, 13, 14, 15, 16]: - centrarea exterioar reprezint poziionarea matriei de injectat n raport cu maina de injectat; - centrarea interioar reprezint poziionarea celor dou semimatrie i a elementelor lor. Elementele de centrare, conducere i ghidare la o matri de injectat sunt: coloane i buce de conducere i de centrare, inele de centrare, tifturi de centrare etc. 9.2. Centrarea exterioar Centrarea semimatrielor pe platoul fix i mobil al mainii de injectat (fig. 9.2 i fig. 9.3) se realizeaz cu ajutorul unor inele care ptrund n degajrile practicate n platouri i se
246

Injectarea materialelor plastice

fixeaz cu ajutorul a dou sau mai multe uruburi. Inelele de centrare ndeplinesc urmtoarele funciuni: - fixeaz axial duza matriei; - permit accesul duzei mainii de injectat la duza matriei; - fixeaz buca de conducere a tijei de aruncare a matriei. Pentru centrarea semimatriei n partea fix se folosete ajustajul H7/e8 iar n placa mobil ajustajul H7/d8.
1 2

D(H7/e8)

Fig. 9.2. Centrarea matriei n partea fix: 1 - platoul fix al mainii; 2 - inel de centrare; 3 - plac de prindere.

1 2

3 4

Fig. 9.3. Centrarea matriei n partea mobil: 1 - platoul mobil al mainii; 2 - inel de centrare; 3 - buc de conducere; 4 - placa de prindere a matriei.

n figura 9.4 sunt prezentate cteva tipuri de inele de centrare pentru diferite elemente ale matrielor de injectat. Inelele de centrare din pachetul mobil sunt livrate fr alezajul central, care se prelucreaz ulterior n funcie de sistemul de aruncare, iar inelele de centrare din pachetul fix se livreaz n form final.
247

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat

Pentru fixarea unei matrie pe diferite maini, care au degajrile de centrare din platouri cu o mare variatate de forme constructive i dimensiuni, se folosesc inele de centrare intermediare (fig. 9.4,c).

a.

b.

c.

Fig. 9.4. Tipuri de inele de centrare: a - inele de centrare din pachetul mobil; b - inele de centrare din pachetul fix; c - inele intermediare.

Pentru centrarea matriei pe platourile mainii de injectat se parcurg urmtoarele etape: - se ndeprteaz platoul mobil al mainii pentru accesul matriei; - se centreaz matria nchis, prin intermediul inelului, n platoul fix; - se fixeaz matria pe platoul fix cu bride i/sau uruburi; - se apropie platoul mobil de matri, fcnd centrarea prin intermediul inelului de centrare din partea sistemului de aruncare; - se fixeaz matria pe platoul mobil cu bride i/sau uruburi. 9.3. Centrarea interioar Centrarea plcilor matrielor de injectat se realizeaz cel mai adesea cu tifturi cilindrice (fig. 9.5), fie dispuse n partea duzei matriei pe dou rnduri aezate n diagonal, fie dispuse n partea sistemului de aruncare pe patru rnduri. Pentru extragerea uoar a tifturilor, se recomand ca alezajele n care sunt introduse acestea s fie strpunse.
2

Fig. 9.5. Fixarea i centrarea plcilor matriei de injectat: 1 - tift de centrare; 2 - urub de prindere.

248

Injectarea materialelor plastice

Se admite introducerea tifturilor n alezaje nfundate cu condiia s se prevad n partea opus un alezaj cu diametru mai mic pentru ieirea aerului i a demontrii ulterioare a tiftului n caz de necesitate. Pachetele fixe i mobile ale matriei sunt ghidate prin intermediul coloanelor i bucelor de ghidare. n figura 9.6 se prezint o soluie constructiv n care, conducerea i centrarea matriei se realizeaz prin intermediul coloanei de ghidare (5) i a bucei de ghidare (2). tifturile (l) realizeaz centrarea plcilor matriei, iar uruburile (6) fixarea plcilor matriei. Pentru ca cele dou semimatrie A i B s fie centrate i ghidate corespunztor, se recomand ca bucele i coloanele de ghidare s formeze un ajustaj alunector (H7/h6) cu Jmin = 0. Lungimea coloanelor de ghidare se stabilete n funcie de: - adncimea cuiburilor matriei; - grosimea plcilor n care se monteaz; - construcia sistemului de aruncare.
B A

6 1 6 2 5 4 3

I
Fig. 9.6. Soluie constructiv de conducere i centrare a unei matrie: 1 - tift de centrare; 2 - buc de ghidare; 3, 4 - plci de formare; 5 - coloan de ghidare; 6 - uruburi de fixare; A - partea fix a matriei; B - partea mobil a matriei.

Lungimea bucei de ghidare trebuie s fie de (l,53) ori diametrul de ghidare. Pentru reducerea uzurii se recomand ungerea coloanelor de ghidare cu bisulfur de molibden, fapt pentru care ele sunt prevzute cu canale de ungere.

z x

y a. b. c. d.

Fig. 9.7. Poziionarea elementelor de centrare i fixare n plcile matriei: x - alezaj pentru coloana de ghidare; y - alezaj pentru urub; z - alezaj pentru tift de centrare; a - matri rotund cu dou coloane de ghidare; b - matri dreptunghiular cu dou coloane de ghidare; c - matri rotund cu trei coloane de ghidare; d - matri dreptunghiular cu patru coloane de ghidare.
249

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat

Sistemul de conducere i centrare al matriei se amplaseaz de regul ct mai aproape de circumferina matriei astfel nct s permit folosirea optim a spaiului plcilor de formare n vederea amplasrii cuiburilor matriei, a circuitelor de rcire sau a sistemului de nclzire (fig. 9.7). n funcie de sistemul de aruncare folosit, coloanele de ghidare se pot plasa fie n partea duzei, fie n partea sistemului de aruncare. n cazul unor poansoane nalte, se prefer amplasarea coloanelor de ghidare n partea poansonului matriei. Astfel, coloanele protejeaz poansonul la cderea accidental a semimatriei sau n timpul depanrii matriei [5, 6, 7, 14]. n figura 9.8 se prezint o soluie constructiv mai scump (execuia alezajelor de centrare se face pentru ntregul pachet pe o main de gurit n coordonate), care fa de soluia constructiv din figura 9.6 realizeaz pe aceeai ax att conducerea i ghidarea matriei ct i centrarea plcilor matriei. Conducerea i ghidarea matriei se realizeaz prin intermediul coloanei de ghidare (2) i a bucei de ghidare (3), centrarea plcilor matriei cu ajutorul coloanei de ghidare (2), a bucei (3) i a piesei tubulare de centrare (4), iar prinderea plcilor prin intermediul uruburilor (1). Coloana de ghidare (2) este prevzut cu un cep suplimentar de centrare iar piesa tubular de centrare (4) este prevzut cu un diametru interior care permite ptrunderea tijei coloanei de ghidare. Soluia constructiv prezentat permite o folosire mai bun a spaiului plcilor de formare a matriei n vederea amplasrii cuibului, a circuitelor de rcire i a sistemului de nclzire.

4 3

1 2

Fig. 9.8. Soluie constructiv de centrare, conducere i ghidare a plcilor: 1 - urub de prindere; 2 - coloan de ghidare; 3 - buc de ghidare; 4 - pies tubular de centare.

1 2

4
I

Fig. 9.9. Soluie constructiv de centrare i ghidare: 1 - element de fixare; 2 - urub; 3 - coloan de ghidare; 4 - buc de ghidare; 5 - pies tubular de centare.

250

Injectarea materialelor plastice

La soluia constructiv din figura 9.9, pe aceeai ax se realizeaz conducerea i ghidarea matriei, centrarea plcilor matriei precum i fixarea plcilor matriei. Soluia permite folosirea la maximum a spaiului plcii de formare n vederea amplasrii cuibului, a circuitelor de rcire i a sistemului de nclzire [13, 16]. n figura 9.10 se prezint o soluie constructiv pentru ghidarea precis a plcilor de aruncare. Ghidarea de precizie se realizeaz cu ajutorul unei colivii (1) n care sunt montate foarte multe bile unse cu lubrifiant, colivie care se mic att pe coloana de ghidare (3), ct i n buca de ghidare (2). Buca de ghidare (2) se fixeaz n plcile de aruncare, iar coloana de ghidare n placa de prindere (5) i placa intermediar (4) [10, 11, 12, 13, 16].
5 3 2 1 4

a.

b.

Fig. 9.10. Soluii constructive de sisteme de ghidare de precizie a plcilor de aruncare a matriei: 1 - colivie; 2 - buc de ghidare; 3 - coloan de ghidare; 4 - plac intermediar; 5 - plac de prindere.

9.4. Alte elemente de centrare Pentru marea majoritate a pieselor injectate se impun condiii de execuie speciale: - respectarea uniformitii grosimii pereilor pentru piesele care se asambleaz, la piesele injectate cu perei subiri etc.; - linia de marcare a planului de separaie a matriei ct mai discret.
2 1

a.

b.

Fig. 9.11. Soluii constructive de ghidare suplimentar cu elemente n form de bar: 1 - coloan; 2 - ghidaj.

Obinerea unor piese de calitate este condiionat de utilizarea unor elemente de centrare i ghidare suplimentar pe lng sistemele clasice de centrare i ghidare cu coloane i buce de ghidare. Elementele de ghidare trebuiesc lubrifiate periodic. n figura 9.11 se prezint o variant constructiv la care pentru ghidare suplimentar se folosesc elemente n
251

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat

form de bar. Acestea, sunt n numr de dou sau patru i se monteaz n mod simetric n raport cu axele matriei. Coloana (1) culiseaz n ghidajul (2) care se fixeaz cu uruburi n locaurile frezate n matri (fig. 9.12).

1 2

Fig. 9.12. Montarea elementelor de ghidare suplimentare: 1 - sistem de ghidare; 2 - sistem de ghidare suplimentar.

a.

b.

Fig. 9.13. Variante constructive de elemente de centrare cu suprafee conice: 1 - urub de prindere; 2 - aib compensatoare; 3, 4 - elemente de centrare; 5 - element de prindere.

Centrarea suplimentar se poate realiza folosind i elemente de centrare cu suprafee conice (fig. 9.13). Soluiile constructive din figurile 9.12...9.14 se aplic mai ales la matriele dreptunghiulare i ptrate, realizndu-se o centrare de mare precizie. n cazul matrielor cu suprafee de revoluie, simetrice, se folosete un sistem de centrare pe suprafee conice (fig. 9.14.). Soluia prezentat n figura 9.14,b prezint avantajul c folosete inelul de ajustare (4), care dup un timp de folosire, datorit uzurii suprafeelor conice, poate fi demontat, ajustat i remontat. n figura 9.15 se prezint dou soluii constructive pentru centrarea suplimentar i rigidizarea plcilor matrielor dreptunghiulare de dimensiuni mari. Placa i prisma din figura 9.15,a, respectiv 9.15,b pot fi demontate dup atingerea unei anumite valori a mrimii uzurii i ajustate, refcndu-se astfel suprafeele de nchidere.
252

Injectarea materialelor plastice

3
15

4 3 2 1
15

2 1

a.
Fig. 9.14. Soluie constructiv de centrare pe suprafee conice: a - centrare direct; b - centrare cu plac de ajustare; 1 - poanson; 2 - plac portpoanson; 3 - plac de formare; 4 - plac de ajustare.

b.

1
15

3
15

b. Fig. 9.15. Soluie constructiv pentru centrare suplimentar i rigidizarea plcilor matrielor dreptunghiulare de dimensiuni mari: 1 - plac portpoanson; 2 - poanson;
3 - plac de ajustare; 4 - plac de formare; 5 - prism de ajustare.
Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of

a.

253

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [9] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995. [10] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [11] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [12] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [13] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [14] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [15] ere I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [16] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

254

Injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 10 SISTEME DE RCIRE A MATRIELOR DE INJECTAT


10.1. Generaliti Temperatura matriei este unul dintre cei mai importani parametri tehnologici care influeneaz calitatea pieselor injectate din materiale plastice. Procesul de injectare poate s se desfoare n condiii optime numai atunci cnd temperatura matriei este staionar i controlat. Aceasta presupune existena n matri a unei reele prin care s circule un mediu de nclzire-rcire destinat reglrii temperaturii matriei. Deoarece n matriele de injectat se prelucreaz materiale plastice la temperaturi diferite, curgerea acestora depinde de temperatura matriei. n unele cazuri, n funcie de natura materialului plastic prelucrat, matria de injectat trebuie nclzit, folosind ca mediu de nclzire uleiul, a crui circulaie n stare nclzit se realizeaz cu ajutorul unui agregat mobil, dotat cu un sistem de nclzire i reglare a temperaturii. nclzirea matrielor se utilizeaz relativ rar, doar la injectarea anumitor tipuri de materiale plastice i de regul numai la nceputul procesului de injectare, pn la atingerea temperaturii de regim [8]. n schimb, rcirea corespunztoare a matrielor de injectare trebuie asigurat n toate cazurile pentru scurtarea duratei ciclului de injectare i pentru obinerea unor piese injectate cu contracii minime. Rcirea matriei de injectat se realizeaz cu ajutorul unui sistem de canale de rcire folosind ca mediu de rcire apa. Pentru reducerea consumului, apa de rcire circul ntr-un sistem nchis, prevzut cu instalaii de rcire i de recirculare. Reglarea temperaturii de rcire a matriei se realizeaz prin modificarea corespunztoare a debitului apei de rcire, manual, prin manevrearea robineilor la intrarea apei sau automat cu ajutorul sistemului de reglare a debitului de ap. Pentru ca procesul s se desfoare corect, temperatura matriei de injectat trebuie corelat cu o serie de ali factori, ca de exemplu: tipul sistemului de injectare, presiunea de injectare, temperatura de injectare, seciunea reelei de injectare etc. Complexitatea procesului de injectare i numrul mare de factori variabili nu permit efectuarea unor calcule exacte la dimensionarea sistemului de rcire al matriei de injectat. Dintre factorii care influeneaz procesul de injectare, temperatura matriei este unul dintre cei mai importani [1, 2, 3, 4, 5, 16]. Temperatura matriei trebuie s urmreasc dou cerine principale: - cicluri de injectare cu durat ct mai redus, ca urmare a evacurii rapide a cldurii din matri; - calitatea piesei injectate ca funcie a mrimii temperaturii matriei i a uniformitii distribuiei temperaturii. 10.2. Ecuaia general de bilan termic Se consider o matri de injectat (fig. 10.1). Temperatura matriei, parametrul care influeneaz decisiv viteza de rcire i proprietile reperului injectat, se stabilete n funcie de schimbul de cldur care are loc ntre matri i: - materialul termoplastic injectat n matri i materialul matriei, Q; - mediul de rcire, QT; - mediul nconjurtor (platourile mainii i aer), QE. Dac se consider fluxurile termice care ptrund n matri ca pozitive, iar fluxurile termice care prsesc matria ca negative, atunci se poate scrie ecuaia de bilan termic [13]
Q = Q T Q E ,
255

(10.1)

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

din care rezult


Q + Q E + QT = 0 .
QE QE QE Q

(10.2)

QE

QT

Fig. 10.1. Fluxuri termice la o matri de injectat

Cantitatea de cldur care este preluat de matri este identic cu cantitatea de cldur cedat de matri, n cazul n care temperatura matriei este constant n timp.
Tabelul 10.1. Tipuri de transfer termic la o matri de injectat

Domeniul temperaturii matriei, TM


Q>0 QE <0 QT <0

Tipul transferului termic


QE Q

Mediul de rcire

TM = (70100)C

Ap sau ulei de la un sistem de rcire, TT=(80120)oC

QT
Q>0 QE <0 QT <0 QE Q

TM = (2070)C

Ap de la un sistem de rcire, TT=(3080)oC

QT
Q>0 QE <0 QT <0 QE Q

TM < 20C

Ap de la un sistem de rcire, TT=( 5 +10 )oC

QT

256

Injectarea materialelor plastice

n tabelul 10.1 sunt prezentate tipurile de transfer termic n funcie de temperatura matriei necesar injectrii unui anumit material plastic [5, 6, 7, 10, 11, 16]. 10.3. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri Cantitatea de cldur Q, cedat de materialul plastic din cuibul matriei, corpului matriei, se determin cu relaia
Q = m (H 2 H1 ) ,

(10.3)

unde: m este masa piesei injectate, inclusiv reeaua, n [kg]; H2 - entalpia materialului plastic la intrarea n matri, n [kcal/kg]; H1 - entalpia materialului plastic la demulare, n [kcal/kg]. Entalpia materialului plastic se determin ca fiind

H = H 2 H1 = c p TMp TD , unde:

(10.4)

cp este cldura specific a materialului plastic; TMp - temperatura materialului n cuib; TD - temperatura de demulare. Valoarea cldurii specifice pentru diferite tipuri de materiale plastice este prezentat n tabelul 10.2, iar valoarea entalpiei pentru cteva tipuri de materiale plastice n diagrama din figura 3.38 (vezi cap. 3).
Tabelul 10.2. Clduri specifice i cantiti de cldur eliberate de diferite materiale plastice

Material

Polipropilen Poliformaldehid Polimetacrilat de metil Policarbonat PVC dur PVC moale

Cldura specific, [kcal/kgoC] 0,70 0,55 0,55 0,40 0,60

Cantitatea de cldur eliberat, [kcal/kg] 35 50 0 32 0 0

10.4. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire

Cantitatea de cldur Q transferat prin convecie de la matri (mediul solid) la mediul de rcire (mediul lichid) se poate exprima ca fiind QT = T ST TpT TT , unde:

(10.5)

T este coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire, n [W/ m2 K]; ST - suprafaa activ a canalelor de rcire, n [m2]; TpT - temperatura canalului de rcire la perete, n [K]; TT - temperatura mediului de rcire, n [K].

a. Pentru curgere laminar (Re < 2500), coeficientul de transfer de cldur se determin cu relaia
257

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

d 0,0668 Pe c T Lc T = 3,65 + , 2/3 dc dc 1 + 0,045 Pe L c unde: dc este diametrul canalului de rcire, n [m]; - conductibilitatea termic a mediului de rcire, n [W/ m K]; Lc - lungimea canalului de rcire, n [m]. Criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia Pe = R e Pr , unde: Re este numrul lui Reynolds; Pr - numrul lui Prandl.

(10.6)

(10.7)

b. Pentru curgere turbulent (Re > 3500), coeficientul de transfer de cldur se determin cu relaia

T = 0,04

T (Pe )0,75 . dc

(10.8)

n urma calculului numrului lui Reynolds se poate stabili natura regimului de curgere, astfel Re = unde: wT este viteza medie de rcire, n [cm/s]; dc - diametrul canalului de rcire, n [cm]; T - viscozitatea cinematic a mediului de rcire, n [St]. Coeficientul de transfer de cldur, la curgerea laminar, scade cu creterea lungimii canalelor de rcire (relaia (10.6)), fapt pentru care canalele de rcire sunt amplasate pe direcia de curgere a materialului.
10.5. Transferul de cldur n interiorul matriei

wT dc , T

(10.9)

Transferul termic ntre matri i mediul nconjurtor se realizeaz prin radiaie n aer i prin convecie, ctre platourile de prindere ale mainii. Cantitatea de cldur QE, transferat de la matri la mediul nconjurtor (platourile mainii i aer) se determin cu relaia Q E = Qc + Q R , unde: Qc cldura transferat prin convecie; QR - cldura transferat prin radiaie.
258

(10.10)

Injectarea materialelor plastice

Deoarece pierderile de cldur prin convecie sunt nesemnificative chiar la temperaturi ale matriei de pn la 140C, ele pot fi neglijate, Qc = 0, astfel nct relaia (10.10) devine
QE = QR ,

(10.11)

iar
T Q R = SM e C0 Ms , 100
4

(10.12)

unde: SM este suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, n [m2]; e - coeficientul de emisie, n [m2]; C0 - constanta lui Stefan-Boltzman, n [W/m2 K4]; TMs - temperatura la suprafaa matriei, n [K]. Transferul de cldur de la matri ctre mediul nconjurtor poate fi redus prin utilizarea de plci de izolare ntre matri i platourile de prindere ale mainii i prin lustruirea suprafeelor matriei [5, 12, 14, 15, 16].
10.6. Determinarea timpului de rcire n matri

Analiznd transferul termic al unei piese injectate n form de plac se pot stabili relaii pentru determinarea timpului de rcire [2, 9, 13]:
4 T0 TM s2 t r = 2 ln sau a TP TM 8 T0 TM s2 , t r = 2 ln 2 T T a A M

(10.13)

(10.14)

unde:

a este difuzivitatea termic, n [m2/s],

a=

, cP

(10.15)

iar: este coeficientul de conductivitate termic, n [W/mK]; cp - cldura specific la presiune constant, n [J/kg K]; - densitatea materialului plastic, n [kg/m3]; s - grosimea plcii din material plastic, n [m]; T0 - temperatura iniial de prelucrare a materialului plastic, n [K]; TM - temperatura medie a matriei, n [K]; TP- temperatura maxim n mijlocul piesei injectate, la aruncare, n [K]; TA - temperatura medie la aruncarea din matri a piesei injectate, n [K]. n tabelul 10.3 sunt prezentate relaii de calcul a timpului de rcire, pentru diferite geometrii ale pieselor injectate, n domeniul 4 (T0TM )/(TPTM) 100.
259

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

Tabelul 10.3.

Calculul timpul de rcire pentru diferite geometrii ale pieselor injectate [13] Form Timpul de rcire, tr tr/tr plac Plac - grosime s
4 T0 TM ln a TP TM
2

s2

Cilindru - diametrul d

d2 T TM ln 1,599 0 23,14 a TP TM

d2 0,465 s d2 0,250 s

Con - diametrul d

T0 TM d2 ln 2 2 4 a TP TM

Paralelipiped - lime l, nlime h

16 T0 TM 1 ln 2 T T 1 2 1 P M 2 + 2 a h l

1,10 1 1+ s
2

Cilindru - diametrul d, lungime L

1 23,14 2 + 2 a d2 L

6,396 T0 TM ln T T P M

1,20 23,14 s s + 2 d L
1,20 1 1 2 1 2 + 2 + 2 s h L l
h 0,40 s
2

Paralelipiped - lime l, nlime h, lungime L

64 T0 TM ln T T 1 1 2 1 P M 2 + 2 + 2 a h L l 1
64 T0 TM h2 ln 2 3 3 a TP TM

Cub - latura h

Pentru materialele termoplastice cu grosimi s 5mm , timpul de rcire se determin cu relaia A s2 tr = [s], 4a unde: A este coeficient determinat n funcie de raportul (TP-TM)/(T0-TA) n tabelul 10.4; s - grosimea peretelui piesei injectate, n [cm]; a - coeficient de difuzivitate termic (tab. 10.5), n [cm2/s].
Tabelul 10.4. Valorile coeficientului A

(10.16)

(TP -TM)/(T0 -TA) A

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 1,00 0,95 0,78 0,61 0,50 0,39 0,30

Valorile coeficientului de difuzivitate termic pentru diferite materiale plastice sunt prezentate n tabelul 10.5.

260

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 10.5. Coeficientul de difuzivitate termic pentru diferite materiale

Materialul Polietilen de nalt densitate Polietilen de joas densitate Polipropilen Polistiren Policlorur de vinil

Coeficient de difuzivitate termic, [cm2/s] 7,710-4 7,410-4 7,610-4 8,310-4 4,810-4

10.7. Dimensionarea i amplasarea sistemului de rcire 10.7.1. Dimensionarea sistemului de rcire

Pentru calculul simplificat al lungimii canalelor de rcire se stabilete mai nti cantitatea de cldur cedat de piesa injectat matriei, cu relaia Q= unde: tT este durata ciclului de injectare, n [s]; m - masa piesei injectate, n [kg]; H2 - entalpia materialului plastic la intrare n matri (fig. 3.38, cap. 3), n [kJ/kg]; H1 - entalpia materialului plastic la demulare (fig. 3.38, cap.3), n [kJ/kg]. Dac sunt neglijate pierderile de cldur prin convecie i radiaie de la matri ctre exterior, cantitatea de cldur se consider n totalitate evacuat prin circuitul de rcire
Q = k S (T2 T1 ) [W],

3600 m (H 2 H1 ), tT

(10.17)

(10.18)

unde:

S este suprafaa canalelor de rcire, n [m2]; T2 - temperatura materialului la injectare, n [C]; T1 - temperatura mediului de rcire, n [C]; k - coeficient global de schimb de cldur, n [kJ/m2hC]. Coeficientul global de schimb de cldur se determin cu relaia

1 1 = + , k unde:

(10.19)

este distana dintre pies i canalul de rcire, n [m]; - coeficientul de convecie a fluidului de rcire, n [kJ/mhC]; - coeficientul de conductibilitate termic a materialului matriei, n [kJ/mhC]. Coeficientul de convecie a fluidului de rcire se calculeaz cu relaia
& 0,95 [kJ/mhoC], = 19,37 + 0,27Ti V T

(10.20)

unde: Ti este temperatura la intrare n circuitul de rcire, n [C]; & - debitul circuitului de rcire,n [kg/cm2h]. V T
261

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

Debitul se determin cu relaia


& = 10 4 w [kg/m2h], V T

(10.21)

unde este densitatea lichidului de rcire, n [kg/m3], iar viteza de circulaie a fluidului n canale se consider w 2300 m/h. Lungimea canalelor de rcire este 1 + [m], l = Q d c (T2 T1 ) (10.22)

unde dc este diametrul canalului de rcire ales, n [m]. Dac nu este posibil ca lungimea canalului din matri s fie cea calculat, se alege un diametru de canal mai mare [13].
10.7.2. Amplasarea sistemului de rcire

Principiile care stau la baza dimensionrii i amplasrii sistemului de rcire sunt: - amplasarea canalelor n lungul drumului de curgere al materialului plastic n matri; - rcirea uniform a ntregii suprafee a cuibului matriei; - numrul schimbrilor de direcie al circuitului de rcire s fie ct mai mic; - asigurarea etaneitii circuitului de rcire.
10.7.2.1. Rcirea suprafeelor

Rcirea eficient a suprafeelor matriei ar putea fi asigurat dac limea canalului de rcire ar fi egal cu limea cuibului practicat n matri (fig. 10.2).
l l

h1

lT a.

lT b.

Fig. 10.2. Seciuni ale canalelor de rcire: a - ideale din punct de vedere fizic; b - optime din punct de vedere tehnic.
l s lT dc

Fig. 10.3. Canale de rcire cu seciune circular


262

hl

h1

Injectarea materialelor plastice

Canalele de rcire cu seciune circular sunt cele mai rspndite n practic (fig. 10.3), situaie n care se recomand: h1 = (2 3) d c i l = max 3 d c . Recomandri privind dimensiunile canalelor de rcire sunt perezentate n tabelul 10.6.
Tabelul 10.6. Dimensiuni la amplasarea canalelor de rcire

Grosimi de perete s, [mm] 01 12 24 46 68 10.7.2.2. Rcirea plcilor

h1, [mm] 11,315,0 1521 2127 2735 3550

l T, [mm] 1013 1319 1923 23,030,5 30,540,0

dc, [mm] 4,56,0 6,08,5 8,511 1114 1418

Placa de formare i placa portpoanson sunt plcile matriei care trebuie s fie prevzute cu sistem de rcire. n funcie de forma piesei injectate i de numrul de cuiburi, aceaste plci, pot fi circulare, ptrate sau dreptunghiulare.
1 2 y x1

a.

b.

c.

x d.

y1

Fig. 10.4. Sisteme de rcire a plcilor: a - canale ample cu legturi exterioare; b - canale cu legtur interioar; c - reea cu intrarea i ieirea apei de aceeai parte a matriei; d - reea cu intrarea i ieirea apei separat; x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire; 1 - plac; 2 - dop filetat.
A-A y

x y x1 A x A

y1 a. b.

Fig. 10.5. Sisteme de rcire a plcilor: a - rcirea unei matrie cu dou cuiburi; b - rcirea unei matrie cu un cuib; x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.
263

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

Rcirea plcii de formare se realizeaz prin canale rectilinii, legtura dintre canalele de rcire asigurndu-se fie prin intermediul unor canale suplimentare practicate n plcile matriei, sau printr-o legtur exterioar cu tuburi flexibile (fig. 10.4) [13]. Acest sistem de rcire se aplic att la matriele de injectat cu un singur cuib, ct i la cele cu mai multe cuiburi la care cuibul este realizat direct n placa de formare. La aceast soluie ns, repartizarea temperaturii, de regul, nu este uniform pe toat suprafaa piesei i n consecin rcirea piesei nu este uniform. n figura 10.5 se prezint dou sisteme de rcire mai eficiente, care in cont i de transferul local de cldur, rcirea fiind mai intens n zonele cu temperatur mai ridicat. n cazul sistemului din figura 10.5,b, apa de rcire ptrunde n zona central i curge spre periferia piesei injectate printr-un canal frezat n form de spiral n placa de formare. Sistemul este foarte eficace pentru piese simetrice. Circuitele de rcire ale plcilor portpoanson sunt alctuite din canale rectilinii care ocolesc poansoanele (rcirea poansonului se face separat). i n cazul plcilor de formare cu mai multe cuiburi practicate n pastile, canalele circuitului de rcire realizate n placa de formare trebuie s ocoleasc pastilele (fig. 10.6).

Fig. 10.6. Rcirea unei plci portpoanson: x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.

Rcirea optim a plcilor se realizeaz cu canale cu circuite lungi care ocolesc elementele de centrare i ghidare din plac (fig. 10.7).
1

2 3

Fig. 10.7. Circuit lung de rcire printr-o plac de formare: 1 - racord de rcire; 2 - dop de dirijare; 3 - dop de etanare.
264

Injectarea materialelor plastice

n cazul n care canalele de rcire realizeaz circuite prin mai multe plci i pastile, se acord atenie etanrii canalelor de rcire la contactul ntre plci (fig. 10.8).
1

8 7 6

2 3 4 5

Fig. 10.8. Circuit de rcire prin mai multe plci: 1 - racord; 2 - inel de etanare; 3 - dop de dirijare; 4 - dop de etanare; 5 - plac de prindere; 6, 7 - pastile; 8 - plac de formare.

n situaiile n care amplasarea raional a canalelor de rcire nu este posibil datorit obstacolelor din placa de formare sau placa portpoanson (poansoane, pastile, coloane, buce de ghidare etc.) se poate recurge cu foarte bune rezultate la folosirea aa numitelor degete de rcire" (fig. 10.9) [13, 16].
1 2 3 4 5 6

Fig. 10.9. Rcirea prin deget de rcire: 1 - plac de formare; 2 - eav; 3 - racord; 4 - distribuitor; 5 - racord; 6 - dop filetat.

Exist cazuri n care placa portpoanson face corp comun cu poansonul. n aceste cazuri, canalele care realizeaz circuitul de rcire n plac sunt prea ndeprtate de pies, i n consecin, eficiena rcirii scade. n figura 10.10, sunt prezentate schematic dou soluii constructive pentru rcirea plcii portpoanson. n varianta din figura 10.10,a rcirea se face n serie, iar n varianta din figura 10.10,b, n paralel. Rcirea n paralel este mai eficient dect rcirea n serie.
265

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

1 2 3

4 5 6

a.

b.

Fig. 10.10. Rcirea plcilor portpoanson: 1 - plac portpoanson; 2 - garnitur; 3 - ican; 4 - suport; 5 - suport distribuitor; 6 eav; x,y - intrare i ieire mediu de rcire.

10.7.2.3. Rcirea poansoanelor

Materialul plastic vine n contact cu poansonul, cruia i transfer o cantitate nsemnat de cldur. Rcirea necorespunztoare a poansonului determin deformarea acestuia i creterea duratei ciclului de injectare. Poansoanele cu diametre sau laturi mici sunt rcite cu dificultate. Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 3mm. Datorit dimensiunilor mici, acest tip de poansoane sunt rcite cu aer (fig. 10.11).

aer

Fig. 10.11. Principiul rcirii poansoanelor cu aer (d 3mm):1 - poanson; 2 - pastil.

Aerul de rcire circul pe toat durata ciclului de injectare printr-un alezaj central, practicat pe toat lungimea poansonului. Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 5 mm. n orificiul central, obturat, al poansonului, este amplasat un tift de cupru care este scufundat cu un cap n mediul de rcire care circul printr-un canal. Cldura preluat de la
266

Injectarea materialelor plastice

piesa injectat este transferat poansonului, apoi tiftului de cupru care o transfer, datorit unei bune conductibiliti, mediului de rcire (fig. 10.12) [13].

2 3

Fig. 10.12. Rcirea poansoanelor cu tift de cupru (d 5mm): 1 - garnitur; 2 - poanson; 3 - tift de cupru.

Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 8 mm. Mediul de rcire ptrunde printr-o eav poziionat concentric cu alezajul central practicat n poanson, ajunge n vrful poansonului i se scurge prin exteriorul evii realiznd rcirea poansonului (fig. 10.13). Diametrul interior, minim, al evilor pentru dirijarea mediului de rcire poate fi de l,5 mm.
1 2 3

x y Fig. 10.13. Sistem de rcire a poansoanelor, cu eav fixat la interior: 1 - eav; 2 - garnitur; 3 - poanson; x,y - intrare i ieire mediu de rcire.

1 A-A a. A c. 2 3

d. A Fig. 10.14. Soluii constructive pentru rcirea poansoanelor (d 8mm): a - cu eav eit; b - cu suprafa de rcire mrit; c - cu ican; d - cu dop de cupru; 1 - poanson; 2 - ican; 3 - dop. b.
267

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

n cazul folosirii uleiului ca mediu de rcire, la diametre interioare ale evii de rcire de pn la 4mm, pentru creterea seciunii de evacuare se realizeaz o teire a evii (fig. 10.14,a). Pentru a se realiza o rcire eficient, se poate mri suprafaa interioara a poansonului prin profilarea acesteia (fig. 10.14,b). Prin montarea n orificiul interior al poansonului a unei lamele, se poate realiza un circuit de rcire eficace (fig. 10.14,c). Folosind proprietatea de bun conductibilitate a aliajelor neferoase, pentru intensificarea transferului termic mai ales n apropierea locului de injectare, exist posibilitatea montrii unor dopuri din cupru sau alam (fig. 10.14,d). n figura 10.15, se prezint o soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor cu seciune dreptunghiular. Circuitul de rcire este format din dou alezaje oblice, care se ntlnesc n apropierea vrfului poansonului. Transferul termic neuniform, face ca soluia sus amintit s fie mai puin recomandat pentru poansoanele cilindrice.
x

Fig. 10.15. Rcirea poansoanelor cu seciune dreptunghiular

Dac nu exist posibilitatea ca fiecare poanson s fie rcit separat se poate folosi rcirea n serie a poansoanelor (fig. 10.16).
4 3 2 1 6 5

a. b. Fig. 10.16. Soluii constructive pentru rcirea n serie a poansoanelor: 1 - tift; 2 - suport; 3 - tub; 4 - inel de etanare; 5 - suport; 6 - element de deviere (ican).

Exist i soluii constructive pentru realizarea circuitelor de rcire prin poanson, soluii care folosesc un suport n care se monteaz o ican pentru devierea lichidului de rcire (fig. 10.17).
268

Injectarea materialelor plastice

3 A

d 2 a. 1 2 b. 1 2

c.

Fig. 10.17. Soluii constructive cu suport i ican pentru rcirea poansoanelor: 1 - suport; 2 - ican; 3 - inel de etanare.

Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 40 mm. Soluiile constructive adoptate pentru acest tip de poansoane trebuie s asigure un transfer termic ct mai intens (fig. 10.18).
x

Fig. 10.18. Rcirea poansoanelor (d 40mm): 1 - garnitur; 2 - poanson; 3 - miez.

Poansonul este prevzut cu un alezaj central n care se introduce un miez din alam, pentru un transfer termic bun i pentru a nu rugini, n vederea unei demontri uoare a sistemului. Mediul de rcire ptrunde prin alezajul central din miez, ajunge n zona capului
269

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

poansonului i apoi este recirculat prin canalele elicoidale practicate pe suprafaa exterioar a miezului.

a.

Fig. 10.19. Rcirea poansoanelor cu spiral din material plastic: a - spiral cu un nceput; b - spiral cu dou nceputuri.

b.

Rcirea eficient a poansoanelor poate fi realizat i prin folosirea serpentinelor din materiale plastice, rezistente la temperaturi relativ ridicate (140C) i coroziune. Se pot folosi spirale de rcire, cu un nceput (pentru legarea n paralel) sau cu dou nceputuri (pentru legarea n serie), cu diametre cuprinse ntre (1250) mm (fig. 10.19).

x1 y2 y1
1 2

x2

Fig. 10.20. Rcirea pieselor cu perei dubli: x1,y1 - intrarea i ieirea mediului de rcire (1); x2,y2 - intrarea i ieirea mediului de rcire (2); 1 - corp; 2 - miez; 3 - eav; 4 - garnitur de etanare.

Pentru rcirea poansoanelor cu perei dubli (se impune condiia ca peretele s aib grosimea s > 4 mm) se realizeaz dou circuite (fig. 10.20): - un circuit de rcire n miezul (2), circuit realizat cu ajutorul evii (3);
270

Injectarea materialelor plastice

- un circuit ntre corpul (1) i miezul (2), realizat cu ajutorul a dou canale spiralate care se ntlnesc la captul poansonului. n figura 10.21, este prezentat soluia constructiv pentru rcirea unui poanson de dimensiuni mari. Pentru rcire se folosete un circuit cu canale i icane.

1 2 3

Fig. 10.21. Circuit cu patru icane pentru rcirea unui poanson de dimensiuni mari: 1 - ican; 2 - ican; 3 - dop.

n figura 10.22 este prezentat soluia de rcire intens a captului unui poanson care a fost realizat din dou buci.
1 2 3

Fig. 10.22. Rcirea intens a captului unui poanson: 1 - capt poanson; 2 - inel de etanare; 3 - corp poanson.

271

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

10.7.2.4. Rcirea elementelor mobile

Rcirea bacurilor n cazul matrielor de injectat complexe are o mare importan, deoarece n cazul diferenelor mari de temperatur ntre piesele mobile pot aprea fenomene de blocare. Bacurile sunt supradimensionate pentru a putea amplasa canalele care compun circuitul de rcire n interiorul acestora (fig. 10.23).
A A-A

A
Fig. 10.23. Dispunerea canalelor de rcirea ntr-un bac

n figura 10.24 este prezentat o alt soluie constructiv de rcire a unui bac folosind un racord special n unghi de 90 i un prelungitor [13].

3 2 1

Fig. 10.24. Rcirea unui bac: 1 - prelungitor; 2 - racord special; 3 - bac.

n cazurile n care nu este posibil rcirea bacurilor cu canale de rcire, se recurge la o rcire mult mai intens a plcilor matriei cu care bacul vine n contact (placa portpoanson, placa de nchidere, placa de alunecare) [13]. La rcirea poansoanelor rotitoare pentru piese filetate injectate, trebuie asigurat legtura ntre circuitul de rcire din exteriorul mainii i elementele din matri aflate n micare de rotaie (fig. 10.25). Mediul de rcire din distribuitorul fix (1) ptrunde prin eava (9) i ajunge la captul poansonului rotitor (8). Mediul de rcire circul prin orificiul central al
272

Injectarea materialelor plastice

poansonului (8) i ajunge n distribuitorul fix (1). Etanrile circuitului se realizeaz cu ajutorul garniturii (2) i manetei de rotaie (4). Pentru alimentarea miezurilor rotitoare se pot folosi racorduri speciale [13].
1 2 y 3 4 5 6 7 8 9

x
Fig. 10.25. Soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor rotitoare: 1 - distribuitor; 2 - garnitur; 3 - buc; 4 - manet de rotaie; 5 - rulment radial; 6 - roat dinat; 7 rulment axial; 8 - poanson; 9 - eav.

Arunctoarele tip taler, cu diametre d 20 mm, sunt rcite datorit suprafeei mari aflat n contact cu materialul, folosind un sistem de rcire cu eav fixat n interiorul arunctorului.
10.7.3. Elemente componente ale sistemului de rcire

Furtunele din cauciuc i racordurile sunt principalele elemente prin care mediul de rcire aflat n reea ajunge n circuitul de rcire al matriei de injectat (fig. 10.26).
1 2 3

a.

b.

Fig. 10.26. Elemente auxiliare folosite la rcirea matrielor: a - circuit de rcire cu racord simplu; b - circuit de rcire cu racord de etanare; 1 - racord simplu; 2 - colier; 3 - furtun de cauciuc; 4 - corp; 5 - piuli; 6 - aib; 7 - element elastic; 8 - aib.
273

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat

n varianta constructiv din figura 10.26,a, racordul (1), din poliamid se fixeaz prin nurubare n alezajul filetat al matriei de injectat. n varianta constructiv din figura 10.26,b racordul se monteaz ntr-un alezaj, unde se autofixeaz i se autoetaneaz. Prin strngerea piuliei randalinate (5) pe corpul (4), elementul elastic (7) este comprimat ntre aibele (6) i (8) care se deformeaz i se realizeaz autoetanarea i autofixarea [13]. n figura 10.27 sunt prezentate diferite elemente folosite n realizarea sistemului de rcire a matriei.

a.

b.

c.

d. f. h.

e.

g.

j.

Fig. 10.27. Elemente constructive specifice sistemului de rcire a matrielor: a - tub de cauciuc cu protecie metalic; b - tub din PVC transparent; c - tub din poliamid ranforsat; d - racord simplu; e - racord cu cuplare rapid; f - racord simplu la 90; g - racod cu cuplare rapid la 90; h - dop simplu; j - dop cu autoetanare.

a.

b.
Fig. 10.28. Prelungitoare: a - pentru racorduri simple; b - pentru racorduri cu autofixare.

Deoarece sunt situaii n care, pentru rcirea unui anumit element, circuitul de rcire trece prin plci sau pastile, etanarea este asigurat de elemente speciale (fig. 10.28).
274

Injectarea materialelor plastice

Pentru temperaturi ale mediului de rcire de pn la 100C, etanrile fixe se realizeaz cu ajutorul inelelor de cauciuc O (fig. 10.29). Etanrile fixe pentru fluide de rcire cu temperatrura de lucru peste 100C folosesc garnituri de etanare din clingherit sau cupru.

Fig. 10.29. Etanri fixe cu inele O.

Etanrile mobile ale circuitului de rcire sunt mai puin utilizate. Pentru etanrile de rotaie se folosesc manete de rotaie iar pentru etanrile de translaie, inele O. Ca medii de rcire se folosesc: - pn la 100C - ap dedurizat; - peste 100C - ulei mineral.
Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [9] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988. [10] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [11] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [12] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [13] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [14] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [15] ere I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [16] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

275

Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat

CAPITOLUL 11 AERISIREA MATRIELOR DE INJECTAT


Piesele injectate pot prezenta defecte sub forma unor zone arse sau a lipsurilor de material, defecte care pot avea la origine cauze tehnologice (injectarea prea rapid, materialul plastic prea fierbinte, duza mainii de injectat necorespunztoare) sau condiii de aerisire necorespunztoare a matriei de injectat [7, 8, 9, 10]. Dac aerul din interiorul cuibului nu are posibilitatea de a iei din matri, este comprimat i supranclzit, determinnd arderea materialului (fig. 11.1). Aerisirea cuiburilor matriei se face n condiii optime atunci cnd: - aerul este comprimat n zona arunctoarelor, de unde poate fi eliminat cu mai mare uurin; - suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona arunctoarelor; - suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona planului de separaie ca urmare a rectificrii plane cu disc abraziv cu granulaie mare.

Fig. 11.1. Injectarea lateral favorizez apariia zonei de ardere: x - zon de ardere.

Asigurarea aerisirii corespunztoare a cuibului matriei poate fi realizat prin prelucrarea corespunztoare a urmtoarelor elemente: - cuibul matriei; - arunctoarele; - planul de separaie al matriei. n figura 11.2 se prezint principiul aerisirii cuibului unei matrie de injectat. La injectarea lateral a piesele tip pahar, materialul plastic plastifiat umple cuibul mai nti inelar, dup care, frontul de curgere se deplaseaz spre fundul cuibului. Materialul plastic nchide astfel aerul din cuib i l mpinge spre fundul paharului. Pentru a se evita arderea materialului plastic n zona fundului paharului, se plaseaz un poanson montat cu joc, n aa fel nct acesta s permit ieirea aerului n afara cuibului, materialul plastic putnd umple complet cuibul [12, 13, 14, 15]. Pentru uurarea eliminrii aerului, sub poansonul de aerisire se pot plasa alezaje (fig.11.2).
276

Injectarea materialelor plastice

Fig. 11.2. Principiul aerisirii cuibului matriei: 1 - aer; 2 - cuib matri; 3 - canal; 4 - material plastic topit.

Poansonul care asigur aerisirea poate fi proiectat astfel nct s contribuie la mbuntirea esteticii piesei (fig. 11.3).

1 2 3 Fig. 11.3. Aerisirea cuibului pentru obinerea produselor tip pahar: 1 - poanson; 2 - poanson de aerisire; 3 - orificiu de aerisire.

Mrimea jocului cu care se monteaz poansonul de aerisire n matri se alege n funcie de tipul materialului plastic prelucrat (tab. 11.1).
Tabelul 11.1. Jocul la montajul poansonului de aerisire pentru diferite tipuri de materiale

Tipul materialului Materiale termoplastice cristaline PP, PA, POM, PE Materiale termoplastice amorfe PS, ABS, PC, PMMA

Joc, [mm] < 0,015 < 0,030

Pentru piesele nalte i nguste injectate lateral, aerisirea se poate face ca n figura 11.4 executnd un alezaj conic de diametru foarte mic n zona cea mai nalt a cuibului, iar pentru piesele care necesit poansoane cu dimensiuni mai mari se folosete soluia din figura 11.5.
277

Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat

3...5

30

Fig. 11.4. Aerisirea cuibului la injectarea pieselor nalte i nguste


(2...5)

Fig. 11.5. Soluii de aerisire a cuibului


a A A 1 0,02...0,005 1 2
3

0,015...0,005

0,2

A-A scara 5:1 b c

3 4

Fig. 11.6. Aerisirea cuibului pentru produse cu suprafa mare: 1 - tift; 2 - lamele speciale; 3 - pastil; 4 - plac de formare; a - alezaj de aerisire; b - canale de aerisire; c - degajri de aerisire; d - cuib.

n cazul cuiburilor cu form i geometrie complicat, cu suprafa mare i care necesit aerisire foarte eficace, se aplic soluia constructiv prezentat n figura 11.6. Lamelele speciale (2) sunt strnse n pachet cu ajutorul tifturilor (1) i a pastilelor (3) i introduse n placa de formare (4). Aerisirea cuibului se produce prin degajrile (c), canalele (b) i alezajul (a).
278

0,5

Injectarea materialelor plastice

La matriele pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari i la care estetica piesei permite suprafee mate, aerisirea cuibului se poate realiza cu ajutorul unor pastile sinterizate din bronz, suficient de poroase pentru a permite trecerea aerului fr ca materialul plastic s nfunde porozitile. n spatele pastilelor trebuie s existe alezaje care s permit eliminarea aerului. Este recomandabil ca pastila s nu fie prelucrat dup sinterizare pentru a nu fi obturate porozitile n timpul prelucrrii [1, 2, 11, 12]. n figura 11.7 se prezint varianta constructiv la care aerisirea cuibului matriei se realizeaz prin prelucrri corespunztoare ale arunctoarelor.
0,02...0,03

5...8
Fig. 11.7. Aerisirea cu ajutorul arunctoarelor

Aerisirea cuiburilor prin canale de fug prelucrate n planul de separaie al matrielor este foarte raspndit mai ales n cazul injectrii directe sau puntiforme (fig. 11.8). n cazul injectrii prin canale de distribuie, canalele de fug se ntrerup n zona reelei de injectare (fig. 11.9).

A A 0,02 1,5...2,5

Fig. 11.8. Sistem de aerisire n planul de separaie la injectarea direct sau punctiform

n cazul injectrii pieselor cu volum mare, la care este nevoie de o vitez mare de umplere a cuibului, procesul de umplere poate fi ncetinit dac aerisirea este necorespunztoare i poate apare chiar o solidificare prematur a materialului care conduce la umplerea incomplet a cuibului. Evitarea acestor situaii se realizeaz pentru evacuarea aerului din cuib. La captul piesei injectate se practic canale de aerisire sau se folosesc dopuri de aerisire confecionate ntr-o mare varietate de variante constructive. Foarte utilizate sunt dopurile din materiale sinterizate (fig. 11.10) [3, 4, 5, 6].
279

Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat

A A 1,5..2,5 0,0025 A-A b c

Fig. 11.9. Aerisirea cuibului n planul de separaie pentru matrie cu mai multe cuiburi: a - cuib; b - canal de fug; c - canal de aerisire.

a b c

Fig. 11.10. Aerisirea cuibului cu dop de aerisire din material sinterizat: 1 - dop; 2 - plac de formare; a - pies injectat; b - canal de aerisire; c - canal de fug.

n figura 11.11 se prezint forma constructiv a unui dop format dintr-un cilindru metalic n care au fost practicate un numr mare de alezaje.
A

Fig. 11.11. Dop de aerisire: 1 - cilindru; 2 - plac de formare; a - canal de aerisire.

Diametrul interior al evilor se alege n funcie de tipul materialului plastic. Dopul este confecionat din oel (8494)% i cupru (515)%, fapt care permite i o bun disipare a cldurii.
280

Injectarea materialelor plastice Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [9] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [10] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [11] ere I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999. [12] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [13] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [14] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [15] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

281

Capitolul 12. Alegera materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat

CAPITOLUL 12 ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU CONFECIONAREA MATRIELOR DE INJECTAT


12.1. Generaliti Costul materialelor nu are o pondere nsemnat n costul total al matrielor de injectat, astfel nct exist tendina s se aleg pentru piesele componente ale matriei, oeluri aliate scumpe, n sperana c astfel durabilitatea va fi maxim [6, 7, 9, 10]. Alegerea necorespunztoare a materialelor poate s conduc la necesitatea efecturii unor operaii suplimentare chiar n cursul asamblrii matriei, datorit deformrilor, fisurilor i altor defeciuni ale pieselor componente care apar la prelucrare i dup aplicarea tratamentelor termice, ca urmare a alegerii greite a oelurilor. Urmrile sunt i mai grave n exploatarea matrielor. Deformrile i uzura prematur ale unor repere componente ale matriei, care apar n timpul exploatrii, determin obinerea unor piese injectate cu bavuri, deformate i cu alte defeciuni de suprafa. Astfel, necesitatea reparrii frecvente a matrielor de injectat determin reducerea substanial a productivitii. Alegerea corect a oelurilor pentru confecionarea reperelor matrielor de injectat i prescrierea adecvat a tratamentelor termice sunt tot att de importante n proiectarea matrielor de injectat ca i gsirea celor mai bune soluii tehnologice i constructive. Cunoscnd modul de desfurare a procesului de injectare n intimitatea sa, pot fi stabilite proprietile materialelor din care trebuie confecionate elementele componente ale matriei astfel nct s fie satisfcute cerinele impuse acestor materiale [8, 10, 14, 15, 16]. Piesele aflate n contact i n micare relativ cu materialul plastic trebuie s aib o mare rezisten la uzur, respectiv o duritate corespunztoare. Seriile de fabricaie ale produselor injectate sunt, de regul, de la aproximativ cinci mii pn la cteva milioane de buci, la care matria de injectat trebuie s reziste fr a depi uzura admis, pentru a nu fi necesar repararea ei. Prile active trebuie s aib duritate superficial mare, care, n multe cazuri, trebuie s aib i valori diferite, pentru ca uzura s fie mai accentuat la piesele care sunt mai uor de confecionat. Pe lng rezistena ridicat la uzur, oelurile folosite pentru confecionarea acestor piese trebuie s asigure i o tenacitate bun n miez, deoarece, n multe cazuri, presiunile interioare de injectare ating valori ridicate. Rezistena n miez a oelurilor utilizate pentru confecionarea prilor active ale matriei trebuie s fie de minimum 80 daN/mm2 [1, 2, 3, 8]. Oelurile folosite pentru confecionarea prilor active trebuie s se deformeze ct mai puin la tratamentele termice, deoarece deformarea accentuat a pieselor dup tratamentul termic necesit executarea unor operaii de rectificare foarte costisitoare. Pentru evitarea deformrilor mari, piesele active trebuie s aib seciuni ct mai uniforme, iar pentru confecionarea lor trebuie alese oeluri care, dup clire, se rcesc n ulei sau aer. n cazul n care se cere o mare precizie dimensional i de form, mai ales la piese cu seciuni variabile, se recomand utilizarea oelurilor de nitrurare [2, 4, 5, 8, 10, 16]. Oelurile ntrebuinate la confecionarea matrielor de injectat trebuie s fie uor prelucrabile. Calitatea suprafeei piesei injectate depinde, n primul rnd, de calitatea suprafeei elementelor active ale matriei, fapt pentru care, cuibul i poansonul trebuie s se poat lustrui foarte bine, mai ales n cazul injectrii materialelor plastice transparente. Din acest punct de vedere, oelurile nalt aliate, respectiv oelurile pentru cementare cu procentaj

282

Injectarea materialelor plastice

prea mare de carbon n stratul cementat, sunt neindicate, deoarece nu pot fi lustruite n condiii optime. Complexitatea procesului tehnologic de fabricaie a elementelor active ale matriei de injectat determin utilizarea n exclusivitate a oelurilor de bun calitate, omogene, fr incluziuni, fisuri i pori, pentru a se evita apariia defectelor de suprafa. n cazul injectrii pieselor din PVC este necesar pentru confecionarea elementelor active, fie folosirea oelurilor anticorozive (variant costisitoare), fie se aplic cromarea dur pe suprafeele care vin in contact direct cu materialul [8, 10, 11, 12, 13]. 12.2. Tipuri de oeluri utilizate n confecionarea matrielor de injectat Oelurile ntrebuinate n mod curent la confecionarea diferitelor elemente componente ale matrielor de injectat se pot grupa n: - oeluri de uz general; - oeluri pentru cementare; - oeluri pentru nitrurare; - oeluri pentru mbuntire; - oeluri pentru clire; - oeluri anticorozive. Oelurile de uz general, pentru construcii, STAS 500/2-86, sunt uor prelucrabile prin achiere, se sudeaz bine, au rezisten i tenacitate corespunztoare. Tablele din aceste oeluri se pot debita prin tiere oxiacetilenic, fr ca marginile tiate s se cleasc. Cel mai des sunt folosite mrcile: OL42, OL50 i OL60. Aceste oeluri sunt utilizate pentru confecionarea reperelor care nu vin n contact cu materialul plastic i anume: placa intermediar, placa distanier, placa de prindere, uruburi de fixare, prelungitoare, supori, dopuri filetate etc. Oelurile pentru cementare au coninut redus de carbon (< 0,2%C) i o bun tenacitate. Prin cementare, n stratul superficial, pe o adncime de (0,51,3)mm se obine o cretere a coninutului de carbon pn la (0,60,9)%C. Dup clire i revenire joas, stratul exterior poate avea duritatea de (5862) HRC i deci cu rezisten mare la uzur, pstrnd n acelai timp tenacitatea n miez (duritatea poate fi de pn la 300 HB). n construcia matrielor de injectat se utilizeaz att oel carbon de calitate pentru cementare, OLC15 STAS 880-86, ct i oelurile aliate pentru cementare: 18MC10, 15CN15, 21MoMC12, 20MoN35, 18MoCN13, 13CN30, STAS 791-86, mai ales pentru confecionarea coloanelor de ghidare, coloanelor nclinate, camelor, crligelor dar i pentru confecionarea cuiburilor din pastilele fixate n plcile de formare. Mrcile 21TMC12, 28TMC12, 16CNW10 sunt utilizate la confecionarea cuiburilor pentru obinerea unor repere injectate cu tolerane mici. Oeluri pentru nitrurare 33MoCr11 i 38MoCrAl0,9 STAS 791-80, se recomand pentru confecionarea cuiburilor n care se injecteaz piese cu seciuni variabile, de form complicat i cu cerine de precizie ridicate. Dup tratamentul termochimic de nitrurare, suprafaa exterioar devine deosebit de dur (pn la 1050HV) i foarte rezistent la uzur, iar miezul, fiind iniial mbuntit, devine rezistent i tenace (duritatea este de (300370) HB). Se pot obine dimensiuni foarte precise. Piesa poate fi prelucrat la cotele finite nainte de tratamentul de nitrurare, deoarece tratamentul de nitrurare efectundu-se la temperaturi joase, deformaiile sunt practic eliminate. Grosimea stratului nitrurat poate fi uor i precis reglat ( < 0,3 mm ) i, datorit lipsei deformaiilor, rectificarea ulterioar nu este necesar. n general, reperele confecionate din aceste oeluri sunt lustruite dup nitrurare pentru a se ndeprta stratul superficial format din oxizi. Oelurile pentru nitrurare pot fi folosite, att
283

Capitolul 12. Alegera materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat

pentru confecionarea plcilor de formare direct de dimensiuni mai mari, ct i a cuiburilor prevzute cu pastile. Se recomand evitarea folosirii oelurilor aliate cu aluminiu pentru confecionarea cuiburilor n care se injecteaz policarbonai deoarece rezult o schimbare a culorii materialului. Oelurile pentru clire utilizate la confecionarea unor repere din componena matrielor de injectat sunt oelurile carbon pentru scule dar i oelurile aliate pentru scule (reglementate de STAS 1700-86 i STAS 3611-86). Cele mai utilizate mrci de oel carbon de scule sunt: OSC6, OSC9, OSC10, OSC1l, OSC12. Aceste oeluri au clibilitte mic, astfel nct, la grosimi (diametre) mai mari de 5mm duritatea scade brusc sub 60 HRC la (24) mm distan de suprafa. Sunt folosite la confecionarea unor repere cum ar fi: buce de conducere, buce de ghidare, arunctoare tubulare, poansoane de dimensiuni mici. Nu se recomand pentru execuia sculelor cu grosimi mai mari de (2025) mm. Din categoria oelurilor aliate pentru scule cu adncime de clire mare, se folosesc mrcile: 90VMnl8, 200Cr120, 97MnCrW14. Dup tratamentul termic, aceste oeluri confer pieselor duritate superficial mare i n acelai timp tenacitate n miez. Sunt folosite pentru confecionarea plcilor n care sunt practicate cuiburi adnci i de precizie ridicat, a tifturilor de aruncare i de centrare, a poansoanelor lungi etc.
Tabelul 12.1. Oeluri recomandate pentru confecionarea matrielor de injectare

Denumirea elementului matriei Plac de prindere, distanier, intermediar Plac portpoanson, arunctoare, portarunctoare, suport pastile, inele de centrare Elemente active n contact direct cu materialul plastic (plac de formare, pastil, poanson, bac) Elemente active pentru injectarea materialelor plastice cu aciune coroziv Elemente active care trebuie s aib deformare minim dup aplicarea tratamentului termic Coloan de ghidare, cam, crlig Duz, buc de ghidare, buc de conducere Tij de aruncare, plac tampon, tampon tift de aruncare, de centrare, tampon, reaductor

Marca oelului OL60, OLC45 OLC45, OLC55, 50VCr11, 41MoCr11 200Cr120, 90VMn18, OLC15, OSC8, OSC10 20Cr130, 40Cr130 38MoCrAl 09, 33MoCr 11 OLC15, 15Cr08, 18MnCr10 OSC8, OSC10 OLC45, OLC55, 50VCr11 97MnCrW14, WCrNi 40

STAS 500/2-86, 880-80 880-86, 791-80 3611-86, 880-86, 1700-86 3583-86 791-80 880-86, 791-80 1700-86 880-86, 791-80 3611-86

Oelurile pentru mbuntire sunt utilizate datorit urmtoarelor avantaje: prelucrabilitate foarte bun, permit efectuarea de ajustri i remedieri fr complicaii prea mari din punct de vedere tehnologic, probabilitatea redus de apariie a deformrilor dup tratamentul termic [8, 10, 16]. Oelurile carbon de calitate pentru mbuntire cel mai des utilizate, sunt: OLC45, OLC55, OLC60. Acestea se folosesc la confecionarea urmtoarelor repere: plci arunctoare i portarunctoare, plci de formare n care se monteaz pastile sau poansoane, plci tampon. Oelurile aliate pentru mbuntire se utilizeaz pentru confecionarea reperelor puternic solicitate deoarece dup clire i revenire nalt capt rezisten la uzur, sunt

284

Injectarea materialelor plastice

tenace iar duritatea are valori de (300400) HB. Mrcile utilizate frecvent sunt: 41MoCr11, 40Cr10 i 50VCr11. Oelurile anticorozive, STAS 3583-86, se utilizeaz pentru confecionarea pastilelor, a poansoanelor, a plcilor de formare i a bacurilor n cazul injectrii de materiale plastice (de exemplu PVC) cu aciune coroziv. Deoarece preul acestor oeluri este ridicat, utilizarea lor este justificat numai atunci cnd, datorit configuraiei cuiburilor, nu se poate executa cromarea dur a suprafeelor. Cromul, n proporie de minimum 12%, este principalul element de aliere care asigur stabilitatea la coroziune. Mrcile de oel anticoroziv cele mai utilizate sunt: 20Cr130 i 40Cr130. n tabelul 12.1 sunt prezentate cteva recomandri cu privire la alegerea mrcilor de oeluri pentru confecionarea diferitelor elemente componente ale matrielor de injectat materiale plastice.
Bibliografie [1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol .III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [9] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New York, 1994. [10] Oancea, E., O. Oeluri i tratamente termice recomandate la construcia matrielor pentru prelucrarea materialelor plastice. Materiale Plastice, nr. 5, 1971. [11] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [12] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [13] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [14] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [15] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [16] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

285

Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat

CAPITOLUL 13 CONDIII TEHNICE DE EXECUIE A MATRIELOR DE INJECTAT


Elementele componente ale matrielor de injectat se prelucreaz n majoritatea cazurilor prin operaii de achiere (strunjire, frezare, rabotare, gurire, rectificare etc.) iar ajustarea se face manual. O problem deosebit de important o constituie, n afar de executarea ireproabil a elementelor active, asamblarea corect a matrielor de injectat. Asamblarea trebuie s asigure fixarea rigid n poziie reciproc corect a elementelor fixe, centrarea plcilor de prindere pe platourile de prindere ale mainii, conducerea perfect a celor dou semimatrie, funcionarea fr defeciuni a sistemului de aruncare etc. [5, 11, 12]. Condiiile de funcionare ale matriei sunt cele care determin caracterul asamblrii. Toleranele impuse dimensiunilor reperelor matriei de injectat sunt astfel stabilite nct ntre elementele conjugate s existe n funcie de cerine, asamblare cu joc sau cu strngere. n etapa de proiectare trebuie s se aib n vedere, ca elementele care vin n contact cu materialul plastic i elementele supuse uzurii s poat face parte din subansamble demontabile. Asamblarea demontabil ofer posibilitatea prelucrrii individuale a tuturor elementelor componente ale matriei i demontrii lor n caz de necesitate, fr deteriorare, aceasta constituind un avantaj n cazul n care se impune schimbarea unor elemente din diferite motive. Fixarea plcilor matriei de injectat se face cu ajutorul uruburilor cu cap cilindric i loca hexagonal. Dimensiunile i numrul uruburilor folosite pentru strngerea plcilor matrielor de dimensiuni mici i medii se stabilesc pe baza unor criterii constructive iar pentru cele de dimensiuni mari n urma efecturii unor calcule de rezisten.

Fig. 13.1. Ajustaj recomandat pentru poziionarea i fixarea plcilor unei matrie de injectat

Pentru poziionarea plcilor matriei se folosesc de cele mai multe ori tifturi cilindrice, poziionate fie cte dou, aezate pe diagonal (mai ales n partea dinspre duza matriei) fie cte patru (mai ales n pachetul mobil). Alezajele pentru tifturi sunt tolerate n cmpul H7, formnd un ajustaj cu strngere mic (fig. 13.1). Este de preferat ca alezajele s fie strpunse. n caz contrar, n partea obturat se poate practica un alezaj care s permit evacuarea aerului i extragerea cu mai mare uurin a tiftului [7, 8]. Alegerea locului uruburilor i tifturilor pentru fixarea i centrarea plcilor matriei pe aceeai linie cu coloanele i bucele de ghidare, permite folosirea raional a suprafeei plcilor matriei n vederea amplasrii cuiburilor i a orificiilor de rcire [1, 2, 3, 4, 11]. Coloanele i bucele de ghidare ale matriei de injectat trebuie s aib rigiditate mare, precizie dimensional ridicat i rezisten la uzur. Abaterea de la coaxialitate a bucei i coloanei de ghidare nu trebuie s depeasc (0,0120,016) mm [2, 10, 11].
286

H7/m6

Injectarea materialelor plastice

H7/f7

H7/k6

a.
H7/k6

b.

H7/g6

H7/k6

H7/k6

H7/k6

H7/k6

Fig. 13.2. Ajustaje recomandate pentru elemente de centrare i de conducere: a - coloan, buc de ghidare i de centrare; b - ajustaj coloan i buc de ghidare.

n figura 13.2 se prezint cazul n care centrarea plcilor matriei facndu-se cu tifturi cilindrice, coloanele i bucele de ghidare se fixeaz n placa de formare, respectiv n placa portpoanson. Coloanele i bucele de ghidare se monteaz n plcile matriei cu ajustaj intermediar H7/k6.
H7/j6 H7/g6

H7/g6

H7/k6

a.

b.

H7/g6

H7/g6

L c.

d.

Fig. 13.3. Ajustaje recomandate pentru elementele sistemului de aruncare: a - tij de aruncare - buc de conducere - plac de prindere; b - arunctor - buc central - plac; c - arunctor - plac de formare; d - tift reaductor - tift tampon n plci.
287

H7/g6

Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat

n figura 13.2,a, sunt prezentate ajustajele recomandate pentru varianta constructiv n care centrarea i conducerea matriei se face pe aceeai ax, situaie n care toate plcile se prelucreaz n pachet, ntr-o singur prindere. Ajustajele recomandate la asamblarea elementelor sistemului de aruncare al matrielor de injectat sunt prezentate n figura 13.3. Lungimile recomandate ale arunctoarelor n raport cu diametrul lor sunt: d = (13) mm, L = (48) d; d = (35) mm, L = (34) d; d = peste 5 mm, L = (2,53) d. (13.1)

Pastilele, n care sunt executate practic cuiburile matrielor, sunt prevzute cu umeri i se fixeaz n plcile de formare cu uruburi sau prin temuire.

H7

/m6

Fig. 13.4. Ajustaj recomandat pentru coloana nclinat folosit la ghidarea bacului

n figura 13.4, se prezint ajustajul cu strngere recomandat la montajul coloanelor nclinate folosite la matriele de injectat cu bacuri n placa matriei. Pentru a se asigura montarea i demontarea uoar, pastilele se monteaz n plcile matriei cu ajustaj intermediar (fig. 13.5) i se fixeaz cu uruburi, prin temuire sau cu umr.
I
H7/m6

7/j6

I Fig. 13.5. Ajustaj recomandat pentru montarea pastilelor

7/j6

Fig. 13.6. Ajustaje recomandate pentru duza matriei i pentru inelul de centrare

Inelul de centrare a semimatriei fixe se monteaz cu joc n placa de prindere i se fixeaz cu uruburi iar duza se monteaz n placa de formare cu strngerea i se asigur mpotriva rotirii (fig. 13.6). Stabilirea corect a ajustajelor pentru diferite subansamble determin funcionarea optim i cu uzur minim a matrielor de injectat materiale plastice [5, 6, 11, 13, 14].
288

H7/f7

Injectarea materialelor plastice Bibliografie

[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [8] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [9] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [10] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [11] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996. [12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [13] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [14] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

289

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Capitolul 14 PROIECTAREA FORMEI PIESELOR INJECTATE DIN MATERIALE PLASTICE


14.1. Aplicaiile designului industrial n proiectarea pieselor injectate din materiale plastice 14.1.1. Designul industrial Forma obiectelor, poziia determinat de coordonatele spaiului i ale timpului sunt caracteristicile definitorii care permit identificarea oricrui obiect la un moment dat n spaiu. Forma reprezint modalitatea prin care fiecare obiect exist sau se manifest, acioneaz sau se exprim [2, 3, 10]. Ea constituie construcia complex rezultat din aciunea unor fore asupra materiei, care nglobeaz ideea inovatoare, mesajul urmrit a se transmite, soluiile prin care sunt rezolvate funciile obiectului. Forma este perceput prin contur, suprafee i volume, textur, variaii de lumin i umbr, culoare, nuane etc.

Fig. 14.1. Conexiunile existente ntre membrii echipei de proiectare a produselor din materiale plastice

290

Injectarea materialelor plastice

Un produs industrial este caracterizat de urmtoarele elemente: materialul, tehnologia de prelucrare a acestuia, structurile convenionale adoptate pentru rezolvarea unor funciuni, desenul suprafeelor i volumelor, textura, culoarea etc. Elementele subiective ale acestuia pot fi: funcionalitatea produsului, modul de exploatare, rezistena n timp etc. Modalitatea prin care elementele formei se organizeaz ntr-un ansamblu unitar, conform principiilor proporiilor, ritmului, simetriei etc, poart numele de compoziie [1, 3, 5, 10, 12]. Dezvoltarea activitilor pentru elaborarea obiectelor destinate produciei industriale, caracterul complex i tiinific al lucrrilor necesare asigurrii, n cazul bunurilor de consum, a eficienei sociale, economice i tehnice, au scos n eviden eforturile de cercetare tiinific pe care le implic aciunile de design industrial, respectiv de inovare a produselor (fig. 14.1). Activitatea de creaie a produselor, mai ales n domeniul bunurilor de consum, a determinat pe specialiti s adopte, pentru activitile legate de conceperea produselor noi, termenul de design industrial. Conceptul de cercetare aplicativ de produs cuprinde multitudinea de activiti cu caracter de cercetare, care au ca obiectiv creearea i proiectarea obiectelor realizate n producia industrial. Conform acestui concept, designul industrial reprezint etapa creativ a procesului de cercetare, momentul n care, prin organizarea formelor n corelaie cu funciile unui produs, are loc procesul de inovare. Acest moment este minuios pregtit prin numeroase lucrri de cercetare, n scopul furnizrii i prelucrrii informaiilor utile, definirea obiectivelor i este urmat de cercetri care au drept scop optimizarea soluiilor, concretizarea lor ntr-o variant valorificabil prin producia de serie i evaluarea rezultatelor obinute [2, 3, 10]. Studiile efectuate asupra obiectelor folosind teoria informaiilor au condus la ideea c acestea constituie mijloace de comunicare, coninnd n ele mesaje transmise ntre indivizi i colectiviti. Folosind termeni uzuali n lingvistic se poate spune c obiectele sunt purttoare de morfeme (cele mai mici elemente semnificative coninute ntr-un enun), special concepute pentu a comunica o serie de idei oamenilor crora le sunt adresate. n acest caz, se aplic perfect expresia lui Mark Luhan [10, 13, 14]: The medium is the message (mediul este un mesaj). Funcia de transportor al mesajelor se poate manifesta sub mai multe aspecte: a) obiectele pot fi concepute ca purttoare de forme i culori pentru transmiterea unui mesaj estetic dar i unui ndemn la aciune; b) obiectele pot fi concepute ca mijloace de facilitare a contactelor umane; c) obiectele pot fi folosite ca mjloace de comunicare de tip mass-media. Produsele ndeplinesc, pe lng rol funcional i urmtoarele funcii: - social, rezultat din semnificaia cultural a mesajului coninut; - estetic, reieit din configuraie, textur, dimensiuni i mas; - tehnico-economic, determinat de faptul c acestea reprezint un rezultat al produciei sociale. Produsele i unitile de producie au o serie de caracteristici specifice dintre care pot fi amintite urmtoarele [3, 5, 10, 12]: a) produsele, constituind obiectul cercetrii aplicative de produs, rezult n producia industrial, din aciunea unor fore mecanice dirijate de om, prin intermediul mainilor i echipamentelor care execut un ir de operaii bine determinate, n timp ce, n cazul activitii artizanale apare, ca intermediar ntre fora de munc i obiect, numai unealta. Concepia unor obiecte complexe care sunt fabricate cu ajutorul unui sistem de maini, difer fundamental de creaia artizanului sau artistului, care sunt realizatorii direci i unici ai operelor lor deoarece n cazul produciei industriale obiectul nu poate fi sub controlul direct i al interveniei imediate a celui care-l produce. Aceast caracteristic confer cercetrii aplicative de produs un caracter complex i conduce la necesitatea folosirii unor noi metode pentru a asigura realizarea cu ajutorul mainilor automate a ideii elaboratorului; b) proiectarea produselor n urma unui proces de cercetare aplicativ are n vedere i

291

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

noiunea de serialitate. Una din caracteristicile industriei moderne este capacitatea de a produce un obiect dat, ntr-un timp scurt, cu aceleai mijloace, ntr-un numr mare de exemplare. Obiectele create pentru producia industrial trebuie s fie concepute astfel nct acest lucru s poat fi realizat fr modificarea proprietilor exemplarului prototip; c) fabricarea n condiii industriale determin separarea fazei de concepie de cea a execuiei. Cercettorul din domeniul inovrii de produs i echipa multifuncional n mijlocul creia lucreaz, elaboreaz iniial proiectul i apoi modelul experimental sau prototipul obiectului care va trece n producia industrial de serie. Problemele legate de ambalare, prezentare comercial, promovare i desfacere se soluioneaz n faza de proiect i apoi de prototip. n condiiile muncii artizanale sau artistice, creatorul realizeaz concepia i execuia obiectului ca fiind dou faze ntreptrunse ale procesului de creaie a operei. Spre deosebire de original, noiune care se aplic artei, macheta funcional sau prototipul nu reprezint stadiul ultim i definitiv al produciei. Execuia obiectului proiectat este mai departe produsul unei activiti mecanice coordonate de om. Prototipul reprezint, n producia industrial, faza n care se separ activitatea de concepie de cea de execuie; d) produsele proiectate n cadrul cercetrii aplicative de produs nu sunt finalizate de cei care le-au conceput. Ca o consecin a separrii fazei de concepie de cea de execuie, cercettorul care a elaborat produsul particip la procesul de realizare a machetei funcionale i de proiectare a prototipului, fr a mai avea posibilitatea s participe la fabricarea n serie, proces care este realizat de maini dirijate, supuse controlului altor categorii de specialiti, de regul, n afara procesului direct de concepie. n acest fel, apare o depersonalizare a produsului n procesul de execuie; e) valoarea produselor rezultate din cercetarea aplicativ, spre deosebire de cele ale creaiei artistice, este apreciat dup alte criterii. n cazul operei artistice, rezultatul creaiei constituie un liant ntre artist i public, iar opera servete, n ultim instan, exprimrii atitudinii creatorului fa de o anumit problem, satisfacerea nevoii de exteriorizare a creatorului n raport cu cerinele spirituale ale societii i nicidecum realizarea unor valori utilitare. Calitatea produselor noi rezultate din activitatea de cercetare aplicativ nu se apreciaz exclusiv n raport cu valoarea estetic a obiectului, care nu mai reprezint valoarea unic a acestuia. Cercettorul i propune n acest caz s produc obiecte care s rspund n primul rnd, ct mai bine, unor necesiti umane. Estetica obiectului este subordonat totdeauna aspectelor tehnico-funcionale, condiiilor economice de realizare a produsului respectiv; f) modificarea importanei materialului folosit la execuia produsului, ca urmare a subordonrii laturii estetice a produselor destinate produciei industriale, celei tehnico funcionale. Materialul supus aciunii de transformare impune o anumit tehnologie de prelucrare i reclam, de multe ori, prin nsi proprietile sale fizico-chimice, orientarea spre o anumit compoziie formal sau cromatic. n timp ce artistul plastic - artizan are posibilitatea s-i aleag materialul cutnd s dea o expresie ct mai deplin ideii sale artistice, productorul industrial este adesea obligat s foloseasc n conceperea produsului un material impus de funcionalitatea produsului i de posibilitatea asigurrii une eficiene maxime n timpul exploatrii. n condiiile produciei industriale, contactul direct al productorului cu materialul de execuie se reduce la minimum, acesta fiind prelucrat, n multe cazuri, n exclusivitate de maini. n antitez, procesul de creaie artistic este bazat pe un contact permanent i direct cu materialul de lucru, permind intervenia pe parcursul execuiei, modificarea unor premize iniiale, evidenierea mai pregnant a unor mesaje, idei, aspiraii i sentimente [6, 7, 8]. n cazul obiectelor destinate produciei industriale, caracterul i tehnologia produsului o dat concepute, trebuie s fie precise, riguroase, exacte, cci o eroare n acest caz, poate

292

Injectarea materialelor plastice

duce la nereuita nu numai a unui produs ci a ntregii serii de fabricaie; g) cercetarea aplicativ de produs trebuie s evidenieze necesitile consumatorului, considerat deopotriv ca fiin uman i utilizator de bunuri tehnico-industriale [10, 15]. Aceast particularitate permite nelegerea relaiei strnse ntre creaia i producia industrial pe de o parte, cercetrile de marketing, psihologia muncii i ergonomie, pe de alt parte. 14.1.2. Configuraia, proporiile, ritmul i simetria ncercrile de pn acum au demonstrat c ochiul omenesc percepe, n momentul observrii unui obiect, n primul rnd, conturul, respectiv profilul sau desenul obiectului, apoi suprafeele, volumele din care este construit i culoarea acestuia, urmnd identificarea texturii materialului i a modului su de prelucrare [3, 5. 10, 12]. S-a constatat, de asemenea, c ochiul i concentreaz succesiv atenia spre anumite puncte ale formei, numite puncte de apel sau puncte de atracie, astfel nct, n fraciuni relativ scurte de timp, aparatul vizual reconstituie pe retina ochiului imaginea complet a obiectului care se afl n cmpul percepiei vizuale. Trebuie subliniat faptul c parcugerea formei de ctre ochi nu este un proces ntmpltor. Fr a fi haotic, exploatarea formei se desfoar prin parcurgerea unei anumite traiectorii, determinat de compoziie, care oblig ochiul s parcurg toate punctele sale de atracie. De aceea, cea mai simpl cerin a unei compoziii reuite este aceea de a nu contrazice micrile naturale ale ochiului. Aceasta nu nseamn c este suficient plasarea punctelor de apel sau de atracie n direcia razei vizuale a ochiului. Cel mai important lucru este modul n care se reuete distribuirea i ierarhizarea acestor puncte n conformitate cu mesajul urmrit a se transmite privitorului. Organizarea acestora ntr-o compoziie se face conform unor reguli, care determin concentrarea forelor n scopul unificrii prilor ntr-un ansamblu coerent i orienteaz privirea asupra elementelor caracteristice formei. Din acest punct de vedere, elaborarea unei compoziii trebuie s in seama de efectele psihologice pe care le exercit elementele primare ale formei, de regulile proporiilor, ritmului i simetriei, s recurg la comodulare pentru asigurarea armoniei ansamblului, s foloseasc culoarea ca element expresiv de punere n eviden a valorii formei. Toate aceste tehnici completeaz i perfecioneaz rezultatele talentului i personalitii designerului industrial. Configuraia sau conturul unui obiect se definete printr-o compoziie de puncte, linii drepte sau curbe, suprafee sau volume. Amplasate ntr-un spaiu limitat, acestea exercit o influen care genereaz o dat cu perceperea ansamblului, o serie de tensiuni psihice, contribuind la recepionarea, ntr-o msur mai mare sau mai mic, a mesajului coninut de forma respectiv. Aceste influene subiective sunt mai slabe sau mai puternice, n funcie de urmtorii factori [1, 3, 5, 10, 12]: - succesiunea elementelor primare ale conturului i raporturile form - fond; - diferenele de mrime ntre diferitele elemente ale formei; - raporturile lineare ntre elementele formei; - diferenele structurale ntre elementele formei din cadrul unei compoziii; - culoarea i textura materialului. Modul de succesiune a elementelor conturului i raporturile ntre form i fond constituie factorii cei mai activi n crearea forelor spaiale ale unui ansamblu. Lungimea liniilor, limea lor, unghiurile de nclinare, poziia liniilor n raport cu limitele exterioare ale spaiului, influeneaz funcia de stimulare a percepiei. Spaiul nsui n care evolueaz forma, atunci cnd este delimitat, este ncrcat cu un anumit potenial dinamic, din cauza faptului c suntem predispui, din punct de vedere psihologic, s identificm baza ariei care delimiteaz spaiul cu imaginea cea mai apropiat, iar partea de sus cu cea mai deprtat [10]. S-a constatat n mod experimental c, solicitnd unui eantion format din subieci de

293

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

ambele sexe, s aleag ntre o serie de imagini ale unor dreptunghiuri pe cel care reprezint cea mai armonioas relaie ntre lungimea i limea sa, preferina majoritii celor interogai s-a ndreptat spre acele contururi, n care raportul lungime/lime corespunde valorii de 1,618. Acest raport reprezint celebrul numr de aur pe baza cruia nc din antichitate arhitecii i sculptorii au construit cunoscuta seciune de aur. Proporiile contribuie la definirea formei i reprezint raportul cantitativ ntre dimensiuni, suprafee i volume. Proporiile au fost studiate nc din antichitate, de matematicieni, arhiteci, pictori i sculptori care, adeseori, separat sau n colaborare, au calculat i folosit diverse rapoarte de mrimi, pentru a sugera echilibrul i armonia. Lisip a elaborat chiar cunoscutul canon de 8 capete, care preconiza c, pentru o proporie armonioas a corpului omenesc, capul trebuie s reprezinte 1/8 din nlimea corpului, faa i mna, fiecare, cte 1/10 din nlime, piciorul 1/6 din nlime etc. Leonardo da Vinci a studiat modalitile prin care un punct poate mpri o dreapt n dou segmente proporionale i a stabilit un anumit raport pe care l-a denumit proporia de aur. Se spune despre un punct N c mparte un segment AB ntr-un raport corespunztor proporiei de aur, atunci cnd segmentele formate respect relaia [10]

AB AN = . AN NB Proporia de aur are valoarea

(14.1)

1+ 5 5 = 1,618 , 2

(14.2)

iar numrul de aur are urmtoarele proprieti matematice


1 = 1; = 1 + 1 + 1 + ... ; = 1 + 1+ 1+ 1+ 1 1 1 1 1 + ... . (14.3)

mprirea unui segment de dreapt, corespunztor proporiei de aur, era cunoscut n antichitate sub numele de raport extrem i mediu, expresie datorat lui Euclid, nc din secolul al III-lea .e.n. mprirea unui segment n raport extrem i mediu precum i proporia rezultat dau impresia armoniei i echilibrului, ntlnindu-se adesea i n natur. Pentru ca rapoartele n care se afl diferitele dimensiuni ale formei s exprime o proporie armonioas nu este suficient aplicarea matematic a unor formule de calcul. Se impune, ca o condiie obligatorie, intervenia spiritului creativ, a inteligenei i a temperamentului creatorului de forme [2, 3, 10, 12, 13]. Asocierea grafic a rapoartelor pentru obinerea unor proporii cu o valoare estetic corespunztoare, a dat natere principiului modulrii. Acest principiu preconizeaz elaborarea unor forme pornind de la un element de baz denumit modul care, prin combinaii succesive (comodulare), n funcie de o serie de constrngeri, conduce la realizarea unor proporii armonioase ale formelor. Principiul de combinare a modulelor este determinat la rndul su de simetria obiectului. Pornind de la metoda comodulrii, a fost elaborat o nou concepie asupra simetriei. Conform acesteia, simetria nu reprezint egalitatea unor dimensiuni sau forme prin opoziie fa de o ax sau un centru de simetrie. Simetria se bazeaz pe folosirea unor rapoarte egale n construcia formei, constituind mijlocul prin care rapoartele creeaz proporii armonioase. Pentru aceasta, rapoartele ntre diferite elemente ale unei forme trebuie

294

Injectarea materialelor plastice

s se mbine ntr-o anumit ordine sau ritm, legnd prile componente ntr-un ansamblu unitar. n aceast concepie, realizarea unor proporii armonioase prin comodulare presupune [1, 3, 5, 10, 12]: a) alegerea unui modul iniial sau a mai multor module de baz; b) o succesiune logic a modulelor ntr-un ansamblu; c) realizarea egalitii de rapoarte ntre module; d) nlnuirea plastic, prin ritmul care guverneaz aezarea elementelor primare ale formei, suprafeelor i a volumelor; e) concentrarea, printr-o ordonare logic, a prezentrii. Trebuie subliniat faptul c modularea nu implic reducerea formei la o simpl unitate de msur. Chiar dac modularea presupune un numr limitat de uniti, combinarea lor se face numai n sensul obinerii unor rapoarte funcionale. Cu alte cuvinte, identificarea, selecionarea i folosirea modulelor pentru crearea formei se realizeaz n corelare cu funciile obiectului i nu reprezint o simpl repetare a unei uniti elementare a formei. Prin aceasta, modularea implic organizarea global a ntregului sistem pe care-l reprezint obiectul. Modularea nu trebuie confundat cu standardizarea. Normalizarea unei mrimi este condiionat de definirea exact a acesteia sau a limitelor ntre care poate varia, cu o abatere mai mare sau mai mic. Producia de serie are nevoie de normalizare, iar formele obiectelor industriale sunt impracticabile atta vreme ct nu pot fi msurate. A crea norme nseamn a elimina riscul arbitrarului fr ca aceasta s implice substituirea creaiei prin standarde, acestea constituind numai elemente ajuttoare ale procesului de elaborare a formei. Descoperirea culorilor coninute de radiaia luminoas se datoreaz lui Isaac Newton, care n anul 1666, a reuit descompunerea acesteia, trecnd un fascicul de lumin printr-o prism aezat sub un unghi oarecare n raport cu radiaia luminoas [10]. Newton a obinut astfel, pe un ecran alb, o suit de 6 culori (rou, portocaliu, galben, verde, albastru i violet) pe care a numit-o spectrul vizibil al culorilor. Ulterior, la spectrul vizibil al culorilor s-a adugat i indigoul. Cele apte culori care alctuiesc spectrul culorilor se numesc culori fundamentale. Lumina este indispensabil perceperii culorii. n producerea senzaiei de culoare, ea joac rolul de purttor al mesajului de la obiectul iluminat, prin retin, spre sistemul nervos central. Culoarea nu trebuie confundat nici cu lumina, nici cu substana care confer obiectelor proprietatea de a prea colorate. n normele franceze se consider culoarea ca fiind o calitate a senzaiei vizuale produs de radiaiile optice directe, reflectate, difuzate sau transmise de un corp supus iluminrii. Aceleai norme definesc colorantul ca fiind substana colorat, natural sau artificial, solubil ntr-un solvent sau meninut ntr-un mediu de suspensie, pe care l coloreaz corespunztor [3, 10, 12]. Lucrrile oamenilor de tiin au permis totui s se defineasc trei caracteristici mai importante ale culorilor i anume: luminozitatea, tonalitatea i saturaia. Luminozitatea unei radiaii luminoase reprezint o proprietate acromatic, caracteriznd intensitatea acesteia. Astfel, luminozitatea este acea caracteristic a culorii care indic posibilitatea unei suprafee colorate de a emite sau reflecta, ntr-o cantitate mai mare sau mai mic, lumina. Un corp apare alb, dac el reflect uniform o cantitate suficient de lumin, fr a absorbi preferenial nici una din radiaiile de diverse lungimi de und care compun spectrul vizibil. Un corp apare negru, dac absoarbe integral ntreaga cantitate de radiaii pe care o primete (sau o reflect n proporie de 0%), iar un corp este gri sau neutru dac acesta absoarbe sau reflect n mod egal diverse radiaii pe care le primete. Pentru celelalte suprafee colorate, coeficientul de reflexie (determinat de raportul dintre radiaiile reflectate i radiaiile incidente) depinde de lungimea de und a radiaiei incidente precum i de

295

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

proprietile suprafeei reflectante. Dac o suprafa absoarbe, de exemplu, n ntregime radiaiile cu lungimi de und corespunztoare culorii albastre sau verzi din spectrul vizibil, respectiv din lumina natural i reflect radiaiile roii, ea va apare colorat n rou. Msurat fotometric, luminozitatea este definit cantitativ cu ajutorul unui factor numit luminan, care indic caracterul energetic al luminii i este strns legat de fenomenele de transmisie i reflexie a acesteia. Luminana, ca factor care caracterizeaz luminozitatea unei radiaii luminoase, i corespunde pe plan psihosenzorial aa-numitul factor de luminozitate sau claritate. Acesta se exprim de obicei prin adjectivele clar sau nchis, care se folosesc att n cazul culorilor cromatice ct i n cazul culorilor acromatice (foarte clar, clar, mai puin clar, foarte puin clar etc.). Tonalitatea este caracteristica unei culori care se refer la lugimea de und dominant a radiaiei i care poate fi msurat colorimetric. n limbajul obinuit tonalitatea se exprim prin adjective ca: violet, albastru, verde, rou etc., sau prin combinaii ale lor. Ochiul omenesc nu posed o sensibilitate egal pentru toate lungimile de und, pe care le percepe calitativ diferit. De asemenea, pentru fiecare din cele 7 culori ale spectrului vizibil, ochiul omenesc este capabil s recunoasc un mare numr de tonuri, fcnd subtile diferenieri calitative, de trecere de la o culoare la alta, cu toate c acest fenomen are loc n mod continuu, fr delimitri stricte. Fiecare persoan sesizeaz n mod diferit aceste diferenieri. Sensibilitatea difereniat este, la rndul ei, valabil n raport cu lungimea de und respectiv. Datorit acestor sensibiliti difereniate, ochiul omenesc poate percepe aproximativ 200 de tonuri diferite ale culorilor spectrale. n afar de culorile spectrului vizibil, ochiul omenesc mai poate percepe aproximativ 100 de tonuri ale purpuriului, compus din amestecul radiaiilor extreme ale spectrului vizibil, respectiv rou i violet [9, 10]. Saturaia este o caracteristic psihofizic a culorii, fiind definit prin raportul dintre energia cromatic exprimat n senzaia de culoare, rezultat al mecanismelor de percepie descrise anterior, i energia luminoas total emis de o surs luminoas sau de un corp colorat. Saturaia se poate msura fotometric i poart numele de puritate, caracterizat printrun factor de puritate. Aceast caracteristic exprim apropierea, n mai mare sau mai mic msur, a unei culori percepute, de culoarea pur corespunztoare i este desemnat n limbajul curent prin adjectivul pur sau saturat [10, 14, 15, 16]. Cu alte cuvinte, o culoare poate fi mai pur sau mai puin pur, respectiv saturat sau nesaturat, dup cum este de amestecat (diluat), cu alb, negru sau gri. Ea devine mai ntunecat sau mai deschis, comparativ cu tonalitatea pur, pe msur ce este mai nesaturat. Culorile saturate pot fi la rndul lor mai luminoase sau mai ntunecate. Valoarea unei culori este determinat de senzaia creat prin aciunea simultan a celor trei caracteristici descrise anterior. Amplasate alturat sau suprapuse fr a se amesteca, culorile dau natere unor fenomene subiective care pun n eviden natura dinamic a percepiei vizuale. Aceste efecte au loc sub influena simultan sau succesiv a stimulilor luminoi i poart numele de contraste. Efectul lor se manifest prin modificarea aparent a uneia din caracteristicile culorii. Acest efect este folosit pentru punerea n eviden a unor repere, creterea energiei cromatice a unor simboluri, unei suprafee etc., att n grafica publicitar ct i n designul industrial. Cercetarea contrastelor culorilor a dus la concluzia c acestea pot fi grupate n apte mari categorii i anume: a) contrastul intrinsec al culorilor pure sau al culorilor n sine; b) contrastul clar-obscur sau al culorilor nchise-deschise; c) contrastul ntre culorile calde i reci; d) contrastul culorilor complementare;

296

Injectarea materialelor plastice

e) contrastul simultan; f) contrastul de saturaie; g) contrastul de extensie. Contrastul intrinsec al culorilor pure sau al culorilor n sine este cel mai simplu din cele apte categorii de contraste coloristice, fiind pus n eviden prin alturarea a cel puin trei culori de luminozitate maxim, foarte diferite ntre ele, respectiv ndeprtate n cadrul cercului culorilor, cum ar fi, de exmplu, alturarea culorilor galben, rou i albastru. Efectul acestui contrast const n senzaia creterii expresivitii fiecrei culori n parte, care capt o putere de impresionare sporit. Efectul contrastului culorii n sine scade pe msur ce culorile folosite se ndeprteaz de la culorile primare. Contrastul clar-obscur sau de nchis-deschis este contrastul care se obine prin alturarea a dou culori cu luminozitate diferit. El este caracterizat cel mai bine de cazul extrem al contrastului ntre alb i negru. ntre aceste dou extreme poate fi construit o scal continu de griuri, cu grade diferite de luminozitate, contrastul lor fiind cu att mai mare cu ct se altur nuane mai ndeprtate ntre ele i mai apropiate de cele dou extreme. Griul este, n general, o culoare neutr, fr personalitate. Prin asocierea cu alb sau cu negru, griul capt valoare, iar alturat altor culori produce o scdere a expresivitii acestora, Datorit acestei proprieti griul este folosit adesea pentru atenuarea energiei unor culori pure, a contrastului ntre alb i negru. Folosirea contrastului de clar-obscur este ntlnit adeseori n cazul articolelor de uz casnic. n general, n aceste cazuri se folosete contrastul clar-obscur pentru culori calde sau culori reci. n sfrit, contrastul de clar-obscur poate fi folosit la produsele din aluminiu eloxat, articolele electrocasnice cu suprafee metalice neacoperite prin vopsire sau emailare, alternnd diverse tonuri de gri. Contrastul culorilor calde i reci reprezint efectul care apare prin alturarea unor culori care creeaz senzaia de cldur i a celor care creeaz senzaia de rece. S-a constatat experimental c n dou birouri dintre care unul vopsit n albastru-verzui, iar cellalt n rouportocaliu, temperatura la care persoanele supuse experienei sesizau frigul, era diferit cu cteva grade. Fenomenul poate fi explicat prin faptul c unele culori determin o intensificare a circulaiei sanguine, n timp ce celelalte o slbesc. Cele dou poluri ale contrastului caldrece sunt culorile rou-portocaliu i albastru-verzui, prima fiind cea mai cald iar a doua cea rece. Contrastul culorilor complementare reprezint efectul creat prin alturarea a dou culori care prin amestecare dau negru sau gri. Culorile complementare sunt opuse n cercul culorilor formnd perechi, ca de exmplu: galben-violet, rou-verde etc. Amplasate una alturi de cealalt, aceste culori i mresc puterea de strlucire, iar prin amestec se distrug, genernd culoarea neagr sau gri. Atunci cnd se afl n contrast, culorile complementare i pstreaz neschimbat luminozitatea. De obicei, aflate ntr-un raport cantitativ corect, culorile complementare alturate au ca efect o imagine static, echilibrat i foarte clar. Contrastul simultan este efectul produs datorit proprietii oricrei culori percepute de ochiul omenesc, de a sugera simultan culoarea sa complementar. Culoarea complementar generat, n subcontient, sub efectul unui stimul luminos, este doar o senzaie i nu o prezen obiectiv fapt care creeaz un sentiment de exaltare, de intensificare a sentimentului de permanent schimbare. Din aceast cauz, dac privim nentrerupt o culoare, ea pare c-i pierde din intensitate n timp ce senzaia de simultaneitate a culorii complementare se ntrete. Efectul de simultaneitate apare nu numai ntre griuri i o culoare cromatic puternic ci i ntre oricare alte dou culori. Fiecare dintre ele tinde s genereze imaginea culorii sale complementare, atenundu-i reciproc caracteristicile intrinseci i crend noi efecte de culoare. Contrastul de saturaie reprezint efectul care apare prin alturarea culorilor pure, intense i a culorilor diluate, mohorte. n general, culorile spectrului vizibil obinute prin

297

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

dispersia luminii albe sunt culori de saturaie sau de intensitate maxim. Pigmenii sau coloranii pot prezenta la rndul lor, saturaii ridicate. Diluarea culorilor saturate cu alb are ca efect o rcire a culorii iniiale. Amestecul lor cu negru determin o scdere a luminozitii culorii iniiale, obinndu-se acelai efect ca i prin amestecarea cu o culoare complementar corespunztoare. Contrastul cantitativ sau de suprafa se refer la efectele produse prin alturarea a dou culori diferite, aflate n proporii inegale sau acoperind suprafee de dimensiuni diferite [1, 3, 5, 10, 12].
14.2. Proiectarea formei produselor injectate din materiale plastice 14.2.1. Condiii impuse geometriei pieselor injectate

Experiena i cunoaterea caracteristicilor tehnice generale ale diferitelor materiale au determinat fundamentarea unor reguli generale folosite la obinerea unei geometrii corecte a pieselor obinute prin procedeul de injectare: - piesa injectat trebuie s aib forma geometric cea mai simpl posibil; - dimensiunile i masa piesei injectate trebuie s fie ct mai mici; - este necesar ca prin configuraia piesei s fie ndeplinite condiiile de scoatere ale acesteia din matri; - configuraiile complicate i proeminenele se evit, pe ct posibil, pentru a nu complica construcia matriei; - se evit, pe ct posibil, muchiile ascuite; - n general se ia n considerare faptul c materialele termoplastice i micoreaz dimensiunile dup scoaterea din matri, influennd precizia dimensional a piesei injectate. Pentru realizarea acestor condiii este necesar luarea n considerare n faza de proiectare a produsului a urmtorilor factori: - alegerea punctului de injectare; - aprecierea contraciei i preciziei dimensionale; - stabilirea judicioas a planului de separaie al matriei; - stabilirea optim a grosimii pereilor.
14.2.2. Alegerea punctului de injectare

Punctul de injectare se alege n urma analizrii mai multor factori restrictivi i anume [1, 3, 5, 10, 12]. -de natur estetic, datorit faptului c punctul de injectare las ntotdeauna o urm pe suprafaa piesei ca urmare a desprinderii produsului de reeaua de injectare. Pentru piesele care reclam condiii speciale estetice, punctul de injectare este ct mai mic posibil sau se alege ntr-un loc ct mai puin vizibil; - referitor la rezistena mecanic a produsului, avnd n vedere faptul c punctele de injectare i locurile de ntlnire (linii de sudur) constituie locuri de slab rezisten, din acest motiv trebuie plasate n locuri mai puin solicitate; - privind curgerea materialului, care determin ca punctele de injectare s fie plasate astfel nct umplerea cuiburilor s se fac n toate zonele, n acelai timp (limitnd riscurile deformaiilor), evacuarea aerului din cuib fiind asigurat; - de natur funcional, care implic ca punctul de injectare s fie plasat pe axele de simetrie ale pieselor i dac este posibil nu pe suprafee funcionale, mai ales n cazul unor repere n micare.
14.2.3. Aprecierea contraciei materialelor termoplastice

Pentru a putea proiecta corect o pies injectat, att din punct de vedere al formei ct i a stabilitii dimensionale, este important ca fenomenul contraciei s fie bine cunoscut sub

298

Injectarea materialelor plastice

toate aspectele. Pe lng valorile contraciei pe care le indic productorii de materiale, proiectantul trebuie s ia n considerare o serie de factori cum ar fi: comportamentul unor piese injectate n condiii asemntoare, diferite elemente constructive impuse piesei de funcionalitatea sa, alegerea soluiei de injectare optim etc. n figura 14.2 sunt prezentate cteva cazuri tipice pentru care nlturarea fenomenului de contracie a constituit principala problem n conceperea formei piesei injectate [1, 3, 5, 10, 12].

a.

b.

c.

Fig. 14.2. Diferite sisteme de injectare a unei plci dreptunghiulare: a - injectare punctiform lateral; b - injectare lateral pelicular; c - injectare pelicular central.

n cazul injectrii unei plci dreptunghiulare, modalitatea de injectare determin contracii diferite pe direcia liniilor de curgere i pe direcia transversal curgerii. Se observ c n cazul injectrii punctiforme laterale (fig. 14.2,a) se manifest diferena cea mai mare de contracie comparativ cu injectarea lateral pelicular (fig. 14.2,b) i cea central pelicular (fig. 14.2,c). Toate cele trei tipuri de injectare pot fi recomandate deoarece nu provoac deformaii mari. n figura 14.3 este prezentat cazul unui disc de polietilen care s-a deformat n urma injectrii. Acest fel de deformare este specific materialelor termoplastice cristaline la care contracia pe direcia transversal curgerii este mai mare dect cea pe direcia curgerii. O astfel de injectare este nerecomandabil pentru poliolefile. n cazul injectrii discului n acelai mod, dar din materiale termoplastice amorfe, diferena de contracie pe cele dou direcii este mai mic, deformarea este nesemnificativ i injectarea se consider corect. n cazul unei piese injectate din materiale termoplastice armate cu fibre de sticl, acestea se orienteaz n direcia de curgere, provocnd o cretere a contraciei longitudinale i afecteaz foarte puin contracia transversal. Ca urmare, diferena dintre cele dou contracii crete.

b a

Fig. 14.3. Deformarea unui disc din polietilen

Sunt situaii cnd la piese cu anumite forme, apar dup injectare deformaii care se pot sesiza i pentru care exist soluii constructive de remediere.
299

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

n figura 14.4,a este prezentat o cutie paralelipipedic cu punct de injectare n zona central, care s-a deformat sub influena contraciilor. O pies cu geometrie corect se poate obine (fig. 14.4,b), ngrond progresiv pereii de la coluri spre mijlocul feelor (n seciunea A-A). n figura 14.4,c, se prezint o alt soluie constructiv n cazul aceluiai tip de cutie, care face s se produc umplerea simultan a tuturor prilor extreme ale piesei injectate (n seciunea B-B), micornd mult deformaiile.
A-A deformatii 0 B A a. x A B-B B

Fig. 14.4. Sisteme de injectare a unei cutii: a - piesa deformat; 0 - punct de injectare; b - perei n zona de mijloc a fundului piesei; c - perei i fund de cutie cu form modificat.

n cazul unei cutii alungite injectate central (fig. 14.5,a) se produce o deformare ca urmare a efectelor cumulate din contracii. Pentru nlturarea acestui defect se recomand ngroarea peretelui fundului cutiei (fig. 14.5,b) [9, 10, 12].
0 0 x Linie de deformatie 0 a. 0 y b.

Fig. 14.5. Soluii de rezolvare a deformaiilor pentru cutii alungite: a - piesa alungit; b - sistem de ngroare a fundului; 0 - punct de injectare.

n cazul injectrii, n zona central a fundului pieselor avnd forme similare cutiilor paralelipipedice din materialele termoplastice cristaline la care deformaia este mai pregnant, se folosesc soluii constructive de natura celor prezentate n figura 14.6,a i b, prin care seciunea fundului se ntrete fie printr-o serie de nervuri periferice (fig. 14.6,a) fie printr-o profilare multipl (fig. 14.6,b). Pentru piesele de form cilindric sau tronconic, mai ales atunci cnd piesa este injectat din materiale termoplastice cristaline, deformaiile sunt mari datorit diferenei ntre contracia longitudinal i cea transersal, astfel nct se recomand utilizarea soluiilor constructive prezentate n figura 14.7.
300

b.

c.

Injectarea materialelor plastice

a. b. Fig. 14.6. Eliminarea deformaiilor prin practicarea unor nervuri: a - nervuri pe coluri; b - nervurarea fundului cutiei.

0,150

D
Fig. 14.7. Soluii pentru eliminarea deformaiilor la piese cilindrice i tronconice

n concepia pieselor injectate, foarte des ntlnite sunt cazurile de intersecie a mai multor perei. Diferena de grosime la intersecia pereilor poate s produc deformaii diferite n funcie de modalitatea de aranjare a pereilor i de grosimea acestora (fig. 14.8) [3, 5, 10, 12].

Fig. 14.8. Soluii constructive pentru produse avnd pereii intersectai

n cazul prezentat n figura 14.8, piesele se deformeaz fie spre interior atunci cnd grosimea pereilor n raport cu pereii exteriori este mare, fie spre exterior, n cazul grosimii mici a pereilor interiori n raport cu cei exteriori. Contracia reprezint principala cauz a abaterilor dimensionale, n afara abaterilor de form. Variaiile dimensionale inerente procesului de prelucrare prin injectare, trebuie s se ncadreze n toleranele de fabricaie prescrise, deosebit de mici n cazul unor piese care fac parte din ansambluri. Dimensionarea cuiburilor se va face n baza unor relaii de calcul, care in seama de mrimea contraciilor specificate de productori pentru fiecare tip de material n parte.
14.2.4. Planul de separaie al matriei

Poziionarea piesei injectate n matri trebuie s se fac ntr-un astfel de mod nct s se asigure: o scoatere simpl a piesei dup rcire, respectarea condiiilor estetice impuse piesei, reparaia uoar a matriei n cazul apariiei bavurilor etc. [1, 3, 5, 10, 12]. Cele dou plci de formare ale matriei n care se poziioneaz piesele sunt delimitate printr-o suprafa care se numete planul de separaie n raport cu forma piesei injectate. n figura 14.9,a,b i c sunt prezentate cteva exemple de alegere corect a planurilor de separaie, n cazul unor piese injectate care au forme ntlnite frecvent n practic.
301

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

a.

Plan de separatie Plan de separatie 1 2

Plan de separatie

b.

c.
Fig. 14.9. Exemple de alegere a planurilor de separaie pentru piesele: a - pahar; b - dop; c - prghie; l - plac de formare mobil; 2 - plac de formare fix; 3,4 - pastile de formare.

Se observ c, dac n figura 14.9,a i b planurile de separaie sunt suprafee plane, n figura 14.9,c planul de separaie este o suprafa n trepte. n unele cazuri, n planul de separaie apar scurgeri de material ca urmare a faptului c nchiderea matriei a devenit necorespunztoare. Bavurile mari n jurul piesei injectate determin micorarea forei de nchidere n planul de separaie, n acest caz fiind necesar recondiionarea matriei, care va fi cu att mai uoar cu ct planul de separaie al matriei este o suprafa care poate fi prelucrat mai simplu, prin rectificare.
14.2.5. Grosimea pereilor

Stabilirea grosimii pereilor piesei injectate se face la o valoare minim necesar care depinde de [1, 3, 5, 10, 12]: - destinaia i sarcinile la care este supus piesa injectat; - forma piesei; - caracteristicile tehnologice ale materialelor termoplastice. Stabilirea grosimii nominale a peretelui piesei depinde de tipul materialul plastic i de procesul de fabricaie care va fi folosit (tab. 14.1), dar este adesea un compromis ntre cerine contradictorii cum ar fi: rezisten mecanic ridicat, greutate redus, stabilitate dimensional etc.

Fig. 14.10. Pies cu grosime uniform a peretelui


302

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 14.1. Grosimi recomandate ale pereilor pieselor injectate

Grosimea Grosimea minim a medie a peretelui, peretelui, [mm] [mm] Materiale termorigide Alchid (armat cu fibr de sticl) 1.016 3,175 Alchid (armtur mineral) 1.016 4,749 Fibr de sticl 0,762 3,175 Melamin (armat cu celuloz) 0,889 2,54 Fenolic (scop general) 1,27 3,175 Fenolic (armat cu fibr de sticl) 0,762 2,362 Fenolic (armtur textil) 1,574 4,749 Fenolic (armtur mineral) 3,175 4,749 Silicon (armat cu fibr de sticl) 1,27 3,175 Poliester amestecat 1,016 1,778 Materiale termoplastice Acetol 0,381 1,574 ABS 0,762 2,286 Nylon 0,381 1,574 Policarbonat 1,061 2,362 Polietilen (densitate sczut) 0,508 1,574 Polietilen (densitate ridicat) 0,889 1,574 Etilen vinil acetat 0,508 1,574 Polipropilen 0,635 2,035 Polisulfone 1,061 2,54 Polifenilen oxid 0,762 2,035 Polistiren 0,762 1,574 SAN 0,762 1,574 PVC (rigid) 1,061 2,362 Polieuretan 0,635 12,7 Material plastic
A A-A

Grosimea maxim a peretelui, [mm]

12,7 9,525 25,4 4,749 25,4 19,05 9,525 25,4 6,35 25,4 3,175 3,175 3,175 9,525 6,35 6,35 3,175 7,62 9,525 9,525 6,35 6,35 9,525 38,1

Fig. 14.11. Tipuri de piese cu grosime uniform a pereilor


303

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

n principiu se urmrete ca grosimea pereilor piesei injectate s fie uniform (fig. 14.10 i 14.11) pentru a se evita formarea turbulenelor n timpul curgerii materialului termoplastic topit n matri, care are drept consecin formarea de goluri, retasuri i apariia tensiunilor interne n pies (fig. 14.12,a i b). Pentru dimensionarea grosimii pereilor pieselor, proiectantul trebuie s coreleze cerinele impuse de desfurarea procesului de fabricaie (necesitatea curgerii materialului n cavitatea matriei pe un traseu lipsit de sinuoziti, umplerea cuiburilor ntr-un timp ct mai redus) cu cele impuse de destinaia i modul de utilizare a produsului (proprieti mecanice, fizice, optice).
Retasura Goluri

a. b. Fig. 14.12. Exemple de retasuri i goluri: a - incorect; b - corect.

La proiectarea formei pieselor nu se poate respecta totdeauna meninerea unei grosimi uniforme a pereilor, caz n care, trecerea de la o grosime la alta se face progresiv (fig. 14.13,a-h) [1, 3, 5, 10, 12]. Ca urmare a curgerii turbulente a materialelor termoplastice topite, schimbarea brusc de seciune conduce n interiorul piesei injectate la apariia unor tensiuni care determin ruperea piesei la o solicitare mecanic ulterioar. Formarea "locurilor calde" se realizeaz mai ales n colurile piesei, la intersecia pereilor laterali cu fundul piesei sau la intersecia mai multor perei (fig. 14.13,g-h). Legtura ntre perei trebuie din aceast cauz realizat prin rotunjiri cu raze prescrise, n vederea reducerii turbulenelor i eliminarea tensiunilor interne.

a.
r

b. s2
R

s s c. s
r

s1 e.

d. s
r
r

f. g. h. Fig. 14.13. Moduri de proiectare a grosimii pereilor: a,c - incorect; b,d,e,f,g,h - corect; s, s1, s2 - grosimi de perete.

Pentru a realiza piese injectate cu perei subiri, datorit viscozitii materialului, n foarte multe cazuri este necesar s se prelucreze materialul termoplastic la o termperatur ridicat, ceea ce duce, la prelungirea ciclului de injectare [10, 16]. n practic, se folosesc, n
304

Injectarea materialelor plastice

general, grosimi de perete ntre (1,22) mm. Pentru piese miniaturale i pentru materiale cu indice de curgere mare se poate reduce grosimea peretelui piesei injectate pn la (0,30,5) mm. Pentru piese de dimensiuni mari sau piese care prin funcionalitate necesit grosimi de perei mrite, se folosesc de preferin materiale plastice expandate. Pentru determinarea grosimii pereilor unei piese injectate, poate fi folosit i urmtoarea formul empiric [3, 5, 10, 12]. s= unde: s este grosimea peretelui, n [mm]; Lc - lungimea drumului de curgere, n [mm]. Aceast formul este valabil pentru materialele termoplastice cu viscozitate mic. Pentru materialele plastice cu viscozitate mrit (PVC dur, polimetacrilat de metil etc.), grosimea de perete se mrete cu (80150)% fa de cea rezultat din calcul. La proiectarea pereilor pieselor injectate se acord o atenie deosebit i soluiilor constructive pentru margini, mai ales n cazul recipientelor i cutiilor de form cilindric sau paralelipipedic, la care acestea necesit o rigiditate mrit (fig. 14.14). Lc + (0,5 0,6) mm , 100 (14.4)

Fig. 14.14. Rigidizarea prin bordurare a marginilor recipientelor injectate

14.2.6. Nervuri de rigidizare

Nervurile de rigidizare se prevd mai ales la piese cu perei subiri i la cele de dimensiuni mari pentru creterea rezistenei mecanice i a rigiditii pieselor injectate. Ele se folosesc att la consolidarea pereilor laterali ct i a fundului.

Fig. 14.15. Nervuri perimetrice i radiale pentru rigidizare

Pentru ntrirea pereilor laterali se folosete, n general, o nervur plasat n zona median, orientat pe direcia de aruncare a piesei din matri.
305

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice


A-A
C A

C A

Fig. 14.16. Seciuni pentru rigidizarea muchiilor

Fig. 14.17. Nervuri folosite pentru rigidizarea cavitii

n cazul n care se folosesc mai multe nervuri amplasate pe perete, cele din zona marginal au o seciune mrit pentru preluarea sarcinilor de deformaie care iau natere n aceste zone. ntrirea zonei de fund la piesele cu suprafa mare se realizeaz att prin dispunerea unor nervuri de-a lungul perimetrului piesei ct i radial (fig. 14.15) [1, 3, 5, 10, 12]. Pentru rigidizarea muchiilor reperelor din materiale plastice, n practic este folosit o diversitate de seciuni (fig. 14.16). Nervurile sunt adesea folosite pentru a rigidiza pereii alezajelor i pentru a susine inserii metalice (fig. 14.17).

a. a.
A

b. b.
A-A

c. c.

Fig. 14.18. Sisteme de dispunere a nervurilor transversale i longitudinale: a - nervur simpl; b - nervur paralel dubl;c - nervur longitudinal ntrit prin nervuri transversale.

Dac se impune realizarea unei rigidizri mrite la piesa injectat att pentru pereii laterali ct i n zona fundului, se proiecteaz nervuri transversale care fac legtura cu nervurile longitudinale (fig. 14.18). n general, nervurile transversale se proiecteaz cu nlimea de aproximativ jumtate din cea a nervurilor longitudinale, n vederea economisirii materialului plastic [3, 5, 10, 12]. Pentru rigidizarea unor piese de dimensiuni mari (de exemplu navete, cutii etc.), se folosesc nervuri care alctuiesc o reea de o anumit configuraie (fig. 14.19). Trecerea de la o nervur la alta se face prin raze de curbur care uureaz curgerea materialului plastic topit n tot timpul procesului de injectare.
306

b B A

Injectarea materialelor plastice

Fig. 14.19. Reea de nervuri

n vederea reducerii volumului de material injectat i a duratei ciclului de injectare se urmrete s se limiteze valorile razelor de trecere. Dimensiunile geometrice pentru o nervur sunt cele recomandate n figura 14.20 i n tabelul 14.2. [3, 5, 10, 12]. Msurile luate n legtur cu geometria nervurii n raport cu grosimea piesei injectate nu mpiedic ns apariia n peretele piesei, pe partea opus nervurii, a retasurilor.
h
R

=30 - 1o30

R= (0,2 - 0,5) s h= (2 -6) s f= (0,7 - 0,8) s

s
Fig. 14.20. Principalele dimensiuni ale unei nervuri Tabelul 14.2. Grosimea nervurii de rigidizare "f" pentru diferite tipuri de materiale plastice; s - grosimea peretelui produsului

Material Polietilen Polipropilen Polistiren Poliamid Poliacetat

f (0,5-0,7)s (0,3-0,6)s (0,5-0,8)s (0,5-0,6)s (0,6-0,7)s

Pentru piesele injectate crora li se impun condiii de estetic deosebit, aceste retasuri se pot masca cu ajutorul unor nervuri mici sau anuri decorative (fig. 14.21).
Retasura

Fig. 14.21. Exemplu de amplasare a anurilor decorative


307

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

14.2.7. Coniciti

Pentru scoaterea pieselor din matrie, pereii cuiburilor i miezurilor sunt nclinate [10]. Contraciile pieselor injectate depind n mare msur de tipul materialului i de aceea conicitile piesei injectate sunt tratate diferit pentru fiecare material n parte. n general se recomand valori ale unghiurilor de nclinare de maximum 330'. Valorile unghiurilor depind de dimensiunile piesei injectate, valorile mai mici ale unghiurilor de nclinare fiind practicate pentru diametre i nlimi mai mici. Alegerea difereniat de ctre proiectant a acestor unghiuri poate determina, n cazul unor piese complexe, rmnerea piesei injectate n partea n care sunt dispuse arunctoarele.

Fig. 14.22. Pies injectat, cu coniciti: 1 - miez din partea aruncrii; 2 - miez lateral; 3 - miez din partea injectri; 1, 2, 3 - unghiurile de nclinare ale miezurilor; 1, 2, 3 - unghiurile de nclinare ale pieselor.

n figura 14.22, este prezentat cazul unei piese injectate i unghiurile sale de nclinare. Se observ c unghiurile de nclinare ale miezurilor i ale pereilor piesei sunt orientate diferit n raport cu planul de separaie al matriei.
14.2.8. Alezaje n pereii pieselor injectate

Foarte des ntlnite n cazul pieselor injectate sunt alezajele de diferite dimensiuni avnd axa paralel cu axa dup care se deplaseaz semimatriele.

h a.

h b.

Fig. 14.23. Alezaje n pereii pieselor injectate: a - strpunse; b - nfundate.

308

1
1

Injectarea materialelor plastice

Alezajele sunt simplu de realizat, fie prin intermediul unui miez, fie n cazul unor alezaje adnci, prin intermediul a dou miezuri din ambele pri ale matriei. Proiectarea unei piese injectate cu mai multe alezaje ridic probleme legate de curgerea materialului plastic n jurul miezurilor, precum i probleme la sudarea fronturilor de topitur. Alezajele din perei pot fi strpunse (fig. 14.23,a) sau nfundate (fig. 14.23,b i 14.24). Pentru orificii strpunse se recomand, din experiena practic, ca adncimea orificiului s nu depeasc valoarea h = (8 12 ) d , iar pentru orificii nfundate se recomand ca valoarea maxim pentru adncimea acestora s fie de h = (5 6) d , n care d este diametrul orificiului [1, 3, 5, 10, 12].
E

D
Fig. 14.24. Tipuri de alezaje obturate

O atenie deosebit n proiectarea pieselor injectate se acord bosajelor cu axa paralel cu direcia de micare a matriei, plasate lng pereii laterali. Se are n vedere n mod deosebit evitarea aglomerrilor de material care pot determina retasuri, contracii, precum i prelungirea ciclului de injectare (fig. 14.25).

Fig. 14.25. Bosaje

Alezajele ptrunse sunt preferate n cazul injectrii i formrii prin transfer deoarece miezurile se pot fixa n ambele jumti ale matriei.

Distanta fata de margine

Distanta ntre alezaje

Alezaj

Fig. 14.26. Poziionarea alezajelor fa de marginile piesei

309

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

La poziionarea alezajelor trebuie s se in seama de recomandrile referitoare la distanele minime dintre alezaje i dintre acestea i marginile piesei (fig. 14.26 i tab. 14.3). n cazul n care alezajul trebuie sa fie amplasat foarte aproape de marginea piesei i nu sunt respectate condiiile tehnologice impuse, se recomand nlocuirea alezajului cu o tiere marginal (fig. 14.27).
Tabelul 14.3.

Distane minime ntre alezaje i ntre acestea i margine

Diametrul alezajului, [mm] 1,5 2,5 3 4,5 6 8 9,5 12,5

Distana minim fa de margine, [mm] 2,5 3 4 5,5 6,5 8 9 11

Distana minim ntre alezaje, [mm] 3.5 4,5 6,5 8 11 14 22 22

Fig. 14.27. nlocuirea alezajelor cu tieri marginale

n figura 14.28,a,b este prezentat cazul unei piese injectate ntr-o matri cu orificiu n peretele lateral. Prin modificare tehnologic i constructiv, se poate renuna la soluia cu miez i cu bacuri care implic o matri scump (fig. 14.28,a) i se recurge la o soluie care folosete nchiderea conic a poansoanelor (l) i (3) (fig. 14.28,b), aceasta necesitnd o matri mai simpl i mai ieftin.
1 2 1 2

a.

b.

Fig. 14.28. Zone active pentru: a - matri cu miez i deschidere lateral; b - matri cu nchidere conic a poansoanelor; 1 - poanson; 2 - miez lateral; 3 - pastil.

O soluie asemntoare, care folosete nchiderea conic dintre poansonul central i cuib este prezentat n figura 14.29. Aceast soluie este utilizat atunci cnd contactul dintre poanson i peretele plcii de formare se realizeaz sub un unghi de nchidere [10].
310

Injectarea materialelor plastice

Fig. 14.29. Matri cu nchidere conic ntre poansonul central i cuib: 1 - poanson; 2 - plac de formare.

14.2.9. Subtierile

O subtiere (fig. 14.30) este o adncitur sau o proeminen (zon umbrit) aflat pe pies pe o direcie perpendicular pe direcia de deplasare a semimatrielor i care poate produce dificulti la demularea piesei [3, 5, 10, 12].
Plan de separatie Subtaieri exterioare

Subtaiere interioara

Fig. 14.30. Subtieri interioare i exterioare

Pentru evitarea subtierilor se pot aplica diferite soluii constructive (fig. 14.31).
Incorect Corect

Fig. 14.31. Soluie constructiv pentru evitarea subtierilor

311

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

14.2.10. Razele de racordare

Razele de racordare sunt practicate la intresecia suprafeelor plane n scopul reducerii tensiunilor interne care se pot dezvolta n zonele respective (fig. 14.32). Folosirea razelor de racordare mbuntete capacitatea de curgere a materialului i permite umplerea n condiii optime a cuibului matriei.

Incorect

Corect
Fig. 14.32. Folosirea razelor de racordare

14.2.11. Inserii

Pentru obinerea unor repere cu proprieti superioare este uneori necesar nglobarea n piesa injectat a unor piese confecionate din alt material (metal, lemn etc.).

a.

b.

c.

d. e. f. Fig. 14.33. Exemple de inserii metalice: a - cu canale radiale; b - cu canale radiale i suprafa randalinat; c - suprafa crestat; d - suprafa frezat; e - orificii; f - suprafee canelate.

Cele mai folosite inserii sunt cele metalice. Folosirea acestor inserii implic pe lng avantaje i anumite incoveniente, din care cele mai importante sunt [1, 3, 5, 10, 12]: - introducerea inseriilor n matri facndu-se manual, se prelungete ciclul de injectare, iar maina funcioneaz numai n regim semiautomat; - exist necesitatea execuiei cu mare precizie dimensional a inseriilor metalice n vederea introducerii n matri; - diferena de contracie dintre miezurile metalice i materialul termoplastic determin apariia tensiunilor interne n piesa final;
312

Injectarea materialelor plastice

- piesele metalice necesit, n unele cazuri, includerea lor ntr-un perete cu grosime mare; - piesele metalice necesit nclziri, n multe cazuri, la temperaturi de (90120)C. Dezavantajele prezentate determin folosirea inseriilor numai n anumite cazuri bine justificate. n figura 14.33,a...f sunt prezentate cteva tipuri de inserii metalice pentru piesele injectate din materiale termoplastice de unde se poate observa c: - pentru fixarea sigur n materialul termoplastic, inseriile sunt prevzute cu canale radiale (fig. 14.33,a), canale radiale i suprafa randalinat (fig. 14.33,b), suprafa crestat (fig. 14.33,c), orificii (fig. 14.33,e), suprafee frezate (fig. 14.33,d); - n cazul inseriilor cu filete interioare, este recomandat folosirea celor cu un capt nchis, astfel nct n timpul injectrii, materialul plastic s nu se scurg pe lng miezurile suport i s nfunde profilul filetului (fig. 14.33,b); - n vederea injectrii, inseriile se fixeaz n matri pe miezuri suport; - inseriile cu lungime mare (fig. 14.33,c) ca de exemplu n cazul urubelnielor, cablurilor, crligelor pentru umerae etc, pot depi cadrul matriei, fapt pentru care fixarea lor se asigur suplimentar n matri sau n afara matriei, astfel ca poziia acestora s nu se modifice n timpul procesului de injectare [1, 3, 5, 10, 12]. Inseriile metalice se introduc mult mai uor n matriele de injectat pe maini verticale; n cazul n care inseriile se folosesc n matrie montate pe maini orizontale, se recomand aezarea lor pe partea fix a matriei i asigurarea, n cazul n care acest lucru este posibil, cu elemente de siguran contra micrii axiale (de exemplu bile cu arc). n afara inseriilor metalice se folosesc uneori i alte inserii din materiale plastice, lemn etc.
14.2.12. Realizarea filetelor

Piesele injectate din materiale plastice se pot proiecta att cu filete interioare ct i cu filete exterioare. Filetele pot fi realizate direct n matri, n timpul procesului de injectare sau dup injectare, printr-o prelucrare mecanic ulterioar. Realizarea filetului direct n matria de injectare este soluia preferat, datorit calitii suprafeei, preciziei dimensionale i productivitii ridicate [3, 10, 12].
0,3mm minimum

Fig. 14.34. Forma constructiv a suprafeelor filetate executate prin injectare

n legtur cu realizarea filetelor direct n matri sunt necesare urmtoarele observaii tehnologice:
313

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

- piesa injectat se poate proiecta cu un profil de filet variat: metric, rotund, fierstru, whitworth etc.; - pentru filetele interioare se recomand ca profilul s prezinte o mic conicitate pe toat lungimea lui n vederea demontrii uoare; - lungimea filetului interior se limiteaz la minimum posibil pentru a nu complica construcia matriei; - la o pies injectat complex prevzut cu mai multe filete interioare se recomand pe ct posibil limitarea la maximum a numrului alezajelor filetate i orientarea acestora ntr-o singur direcie; - n cazul filetelor exterioare, la alegerea soluiei constructive de realizare se are n vedere destinaia lor. Filetele exterioare pretenioase, care se folosesc la etanri, impun alegerea unei soluii constructive adecvate; - pentru piesele injectate cu filet exterior, de mari dimensiuni, se poate proiecta un filet parial, ceea ce permite folosirea unei matrie mai simple din punct de vedere constructiv; - pentru a evita fragilizarea materialului, se recomand ca nceputul i sfritul filetului s aib forma constructiv din figura 14.34.
14.2.13. Profilri pe suprafaa pieselor

Piesele injectate pot fi prelucrate cu suprafee inscripionate cu cifre, simboluri necesare definirii destinaiei piesei, marcaje, denumirea firmei productoare, standarde, pre etc.
1 2 A-A A-A

a.

b.

Fig. 14.35. Matrie cu profilri: 1 - placa de formare; 2 - pastila; a - profilare n relief; b - profilare n adncime.

nscripionrile pe piesele injectate pot fi proeminente sau n adncime, cele mai folosite fiind cele proeminente care se obin prin gravare direct n matri (fig. 14.35,a i b). Foarte des ntlnit este realizarea inscripionrii ntr-o pastil interschimbabil, soluie care prezint numeroase avantaje; posibilitatea de schimbare a inscripionrii, pstrarea inscripionrii la repararea matriei prin rectificare etc. Forma cea mai convenabil pentru astfel de pastile este cea cu seciune circular. n unele cazuri, suprafeele pieselor injectate impun realizarea unor suprafee matisate, marcaje contrastante n raport cu suprafaa, decorri de suprafa etc. Prin folosirea posibilitilor de prelucrare a suprafeei matriei, sablare sau prelucrri prin electroeroziune, se pot obine efectele dorite.
314

Injectarea materialelor plastice

Fig. 14.36. Piese cu profile ergonomice i decorative

n cazul n care pentru unele piese injectate este necesar asigurarea unor sisteme de prindere manual, n vederea unei bune manevrabiliti (capace, mnere, butoane etc), pe suprafaa piesei se proiecteaz diferite profile (fig. 14.36). La proiectarea acestor piese se ine seama de posibilitile de scoatere din matri (conicitile nervurilor, evitarea poriunilor umbrite etc.)
14.2.14. Conceperea corespunztoare a formei pieselor injectate n vederea asamblrii 14.2.14.1. Generaliti

Procesul tehnologic de injectare are limite, fapt pentru care piesele injectate care nu se pot realiza dintr-o bucat, necesit o asamblare ulterioar.
A-A

a. b. c. d. Fig. 14.37. Proiectarea formei pieselor injectate care urmeaz a fi asamblate: a - incorect; b,c,d - corect.

La montajul a dou piese n vederea realizrii unui ansamblu, pot apare diferene dimensionale datorit contraciilor, care influeneaz estetica unul produs cu pretenii ridicate. Un astfel de caz este prezentat n figura 14.37,a...d unde pentru a masca defeciunea de contur a cutiei (fig. 14.37,a), se ofer mai multe soluii constructive (fig. 14.37,b,c,d) [10, 12]. Exist mai multe procedee de asamblare a pieselor injectate i anume: cu uruburi, cu elemente elastice, prin nituire, prin topire etc.
14.2.14.2. Asamblri filetate

Asamblarea piselor injectate din materiale termoplastice prin intermediul ansamblului mecanic urub-piuli, se folosete n cazul unor piese de dimensiuni mari unde apar solicitri, ca de exemplu n cazul unor recipiente (fig. 14.38,a,b) [5, 11]. Se prefer n acest caz, folosirea unor inele metalice la ansamblrile la care nu apar diferene de temperatur (fig. 14.38,b). Exist i alte modaliti de asamblare a pieselor din materiale plastice folosind uruburi (fig. 14.39,a...d). n figura 14.39,b, urubul este filetat direct n piesa injectat, alezajul filetat realizndu-se fie direct n matri, fie printr-o filetare ulterioar dup injectate.
315

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Obinerea filetului direct n matri (printr-o inserie, cu ajutorul unor miezuri rotitoare etc), este de preferat datorit productivitii ridicate. n fig. 14.39,c este prezentat soluia constructiv de asamblare n care se folosete urubul autofiletant. La nfiletare, urubul i taie singur filet n gaura din piesa injectat, care trebuie s aib anumite dimensiuni n raport cu dimensiunea urubului.

a.

b.

Fig. 14.38. Exemplu de asamblri cu uruburi i piulie: a - cu inel metalic; b - cu aibe.

1 2 3 4 5 6 a. b. D2 D1

bx45

Fig. 14.39. Asamblri filetate : a - cu inserie; b - cu filet n pies; c - cu urub autofiletant; d - dimensiunile alezajelor pentru autofiletare; 1 - urub; 2 - aib; 3,4 - piesele de asamblat; 5 - inserie; 6 - urub autofiletant.

n funcie de tipul materialului plastic, dimensiunile geometrice ale alezajului difer, ns se pot face recomandri generale pentru toate cazurile. Astfel, pentru un anumit diametru d al filetului urubului autofiletant se recomand:
D1 = 0,8 d ; D 2 = (2 2,5) d ; H = 2,5 d ; b = (0,3 0,5) d ; r = (0,8 1,5) mm .

(14.5)

316

Injectarea materialelor plastice

n cazul asamblrii unor piese injectate care nu necesit precizie la asamblare i care au solicitri reduse, se pot folosi uruburi i piulie injectate din material plastic.
14.2.14.3. Asamblri elastice

Materialele termoplastice posed o rezisten bun la fisurare i elasticitate foarte mare cnd sunt supuse la solicitri de ncovoiere. Aceste proprieti fizice se pot folosi avantajos n proiectarea asamblrilor elastice pentru piesele injectate. Asamblarea elastic este montajul ntre dou piese injectate, care prin mpingere forat se deformeaz elastic, realiznd o mbinare demontabil.

a.

b.

c.

d.

e.

Fig. 14.40. Exemple de asamblri elastice: a - cu bra; b - asamblare inelar cu piesa interioar tip buc; c - asamblare inelar cu piesa interioar plin; d - cu bar curbat; e - cu element sferic.

n urma asamblrii, piesele rmn netensionate pn la apariia unei fore exterioare, care tinde s desfac mbinarea. Exist mai multe soluii constructive folosite la proiectarea pieselor injectate asamblate elastic. n figura 14.40,a este prezentat cazul asamblrii elastice cu bra [11]. Cu toate c determinarea forelor, alungirilor specifice, sgeior, necesare dimensionrii corecte n funcie de cerinele impuse asamblrii este posibil, n proiectare se utilizeaz cteva recomandri generale i anume: - pentru unghiurile 1 i 2 se recomand valorile: 1 = 30o, 2 = 45; - pentru asamblrile a cror montare i demontare este frecvent se recomand deformaii elastice ct mai mici n vederea evitrii oboselii materialului plastic; - n cazul unor asamblri puternic solicitate se folosesc brae de fixare cu seciunea variabil pe lungime; - n timpul asamblrii, n poriunea cea mai solicitat, valoarea alungirii specifice nu trebuie s depeasc valoarea admisibil dat pentru materialul plastic. n figura 14.40,b i c sunt prezentate asamblri elastice inelare la care mbinarea dintre cele dou elemente este asigurat de tensiunile radiale; n primul caz (fig. 14.40,b), un tub elastic este introdus forat n alt tub, iar n cazul al doilea (fig. 14.40,c) un element compact este asamblat forat ntr-un tub elastic [11]. n figura 14.40,d este prezentat cazul unei
317

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

asamblri elastice care este supus unei demontri repetate, n acest caz, elementul elastic este format din compunerea unei bare curbate cu un bosaj, bara curbat fiind accesibil n vederea apsrii pentru demontare [11]. n figura 14.40,e este prezentat cazul unei asamblri elastice sferice. Acest tip de asamblare este folosit mai ales n cazul asamblrilor nedemontabile sau foarte rar demontabile. n cazul n care se dorete mrirea elasticitii elementelor de asamblare se folosete pentru elementul compus varianta secionat n dou sau mai multe subelemente.
14.2.14.4. Asamblri prin nituire

La mbinarea nedemontabil a dou piese din materiale termoplastice se folosesc nituri din metal sau din materiale plastice (fig. 14.41) [5, 11].
1 2

a.

d D h H

b. Fig. 14.41. Asamblare prin nituire: a - cu nit metalic tubular; b - cu nit din material plastic; 1 - nit metalic; 2 - piese asamblate; 3 - aib din metal.

Niturile metalice utilizate cel mai frecvent sunt cu tij tubular. n acest caz, se folosete, pentru creterea rezistenei asamblrii, o aib pe partea pe care se formeaz capul de strngere. n cazul n care se folosesc nituri din materiale plastice, acestea se formeaz de regul constructiv din peretele uneia dintre piese (fig. 14.41,b). n acest caz se recomand, pentru un anumit diametru d al tijei [11]:
H = (1,5 4) d ; h = 0,5 d ; D = (1,4 1,6 ) d ;

(14.6)

= (100 110 ) .

Capul nitului se realizeaz prin deformare la cald, la rece sau cu ultrasunete. n tabelul 14.4 se prezint valori recomandate ale toleranelor dimensionale pentru piese din diferite materiale plastice.
318

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 14.4. Toleranele dimensionale recomandate n funcie de materialul i dimensiunile reperului

Dimensiunile reperului, [mm] 25100 100150 150300 B* A* B* A* B* A* ABS 0,0508 0,1016 0,1016 0,1524 0,1524 0,3048 Acetat 0,0635 0,1524 0,1143 0,2023 0,1524 0,381 Acetol 0,0762 0,1016 0,127 0,254 0,252 0,508 Nylon 0,0889 0,1524 0,1524 0,3048 0,254 0,508 Polietilen 0,1016 0,2032 0,2023 0,381 0,3048 0,762 Polipropilen 0,1016 0,1778 0,1778 0,3048 0,254 0,635 Policarbonat 0,0908 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 Vinil rigid 0,0508 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 Stiren 0,0635 0,1016 0,1143 0,2023 0,1524 0,381 Polisulfat 0,0508 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 Fenoli 0,0762 0,1524 0,127 0,254 0,254 0,508 Alchizi 0,0254 0,0762 0,1016 0,2023 0,2023 0,381 * Not: A - Tolerane mai puin recomandate; B - Tolerane de preferat. Material

300600 A* B* 0,381 0,762 0,508 1,524 0,762 1,0116 0,016 1,509 0,762 1,778 0,762 1,524 0,381 0,762 0,381 0,762 0,508 1,016 0,381 0,762 0,762 1,524 0,381 0,762

14.2.15. Principii de proiectare a formei pieselor injectate din materiale plastice

n general, capacitatea unui material de a fi utilizat n diverse scopuri este caracterizat de urmtorii factori: rezistena la rupere la solitarea de traciune, reziliena, alungirea la rupere prin traciune, modulul de elasticitate i duritatea. Factorii menionai sunt dependeni de natura materialului plastic analizat, de aciunea chimic a unor substane, radiaii etc. n cele ce urmeaz se prezint cteva principii de concepere a formei produselor din materiale termoplastice uzuale.
14.2.15.1. Proiectarea formei produselor din polistiren

Polistirenul este unul din principalele materiale termoplastice, folosit datorit uurinei n prelucrare i contraciei reduse, respectiv stabilitii dimensionale apreciabile i nu n ultimul rnd preului sczut [4]. Proiectantul trebuie s in seama de factorii care pot afecta proprietile fizice ale materialului, n special n condiiile mediului nconjurtor: contactul cu substane care pot provoca degradarea materialului, eventuala expunere la raze ultraviolete, efectul temperaturilor nalte i solicitarea pe termen lung a produsului. Un interes deosebit l prezint, n proiectarea produselor din polistiren, comportarea acestora n timp, ilustrat cu destul exactitate prin relaia ntre sarcin - deformare - timp temperatur. Aceast proprietate poate fi definit drept capacitatea materialului plastic de a se deforma sub aciunea unei sarcini de lung durat i ea necesit o analiz mai atent [11]. Sarcina critic - reprezint nivelul sarcinii pentru care polistirenul crap la temperatura camerei. Sarcina respectiv poate aciona din exterior sau din interiorul masei de polimer. Astfel, deoarece la prelucrarea prin injectare are loc plastifierea materialului prin intermediul cldurii i meninerea formei produsului printr-o scdere rapid a temperaturii, rezult c toate produsele din polistiren standard obinute prin injectare prezint tensiuni interne datorate orientrii macromoleculelor i rcirii lor brute. Aceste tensiuni interne pot provoca crparea produsului n timp, atunci cnd ele depesc sarcina critic. Tensiunile interne pot fi puse practic n eviden prin supunerea produselor la temperaturi sub punctul de nmuiere al polimerului. Se obine o deformare care mpreun cu temperatura la care se semnalizeaz
319

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

apariia ei, pot constitui date orientative privind tensiuni interne existente n produsele respective [11]. La proiectarea produselor din polistiren trebuie s se in seama att de tensiunile interne ct i de mrimea sarcinilor externe la care este supus produsul. Un exemplu l constituie proiectarea unei tvi n care se depoziteaz o soluie de 20% acid azotic [11]. Aceast substan reduce limita sarcinii critice cu peste 50% la o temperatur de peste 30C. Proiectantul trebuie, prin designul produsului, s asigure rezistena acestuia fat de un nivel minim al tensiunilor interne, care apar mai ales n regiunea colurilor tvii i n zona culeei de injectare. Reducerea acestor tensiuni se poate obine prin rotunjirea colurilor tvii, mrirea culeei de injectare i prevederea unui inel n jurul acesteia, care s asigure o distribuie uniform a curgerii. n unele cazuri, se recurge i la ngroarea uoar (pn la 0,2 mm) a zonei colurilor i a muchiilor ascuite, aa cum rezult din figura 14.42.
1 2

Fig. 14.42. Exemplu de ngroare a colurilor i muchiilor: 1 - zona cu tensiuni interne mari; 2 - zona cu ngrori.

Pentru reducerea valorii tensiunilor interne, n cazul reperelor din polistiren, se recomand evitarea suprancrcrii matriei cu material i a rcirii inegale a cuibului matriei care conduce la contracii difereniate [11]. Expunerea materialului la agenii exteriori Lumina i mai ales radiaiile ultraviolete, degradeaz n mare msur materialul, chiar cnd el conine adaosuri pentru protecia mpotriva radiaiilor ultraviolete, fapt pentru care, n general, polistirenul nu este recomandat pentru fabricarea produselor utilizate n exterior. Aceste adaosuri ntrzie degradarea polimerului, aa cum rezult i din figura 14.43 [11, 12].
1 Rezilienta [daN.cm/cm 2 ] 2

1 3 9 Fig. 14.43. Efectul negrului de fum asupra rezistenei la lumin: 1 - cu 3% negru de fum; 2 - fr negru de fum.

Efectul temperaturilor joase Temperaturile joase provoac polistirenului o reducere important a rezistenei la impact i afecteaz nedorit alungirea la rupere. Creterea rezistenei polistirenului la temperaturile joase se realizeaz, ntr-o oarecare msur, prin folosirea n amestec a unor cauciucuri modificate, care mbuntesc rezistena la
320

Injectarea materialelor plastice

impact i alungirea la rupere, n condiiile unei temperaturi sczute de pn la (40C).

-20 40 o Temperatura, [ C] Fig. 14.44. Variaia rezilienei, n raport cu scderea temperaturii

Rezilienta [daN . cm/cm 2] +25

Efectul temperaturilor joase asupra rezilienei este indicat n figura 14.44 [10]. Proprietile de fluaj Fluajul se manifest prin aceea c, n timp, apar sub sarcin schimbri nedorite ale dimensiunilor. n unele cazuri, aceast proprietate poate da posibilitatea produsului de a suporta mult mai bine n timp diverse sarcini. Polistirenul prezint importante proprieti de fluaj sau relaxare sub aciunea unei sarcini [10]. Proprietatea de dilatare Proprietatea de dilatare are influene n cazul folosirii inseriilor de metal n produsele fabricate din polistiren.

Rezistenta la rupere 2 [daN/cm ] 0

Timp, [ore]

Fig. 14. 45. Variaia rezistenei la rupere la traciune, n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante

Modulul de elasticitate

Timp, [ore] 0 3000 6000 Fig. 14.46. Variaia modulului de elasticitate, n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante
321

[daN/cm ]

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Diferena considerabil ntre coeficientul de dilatare al metalelor i al polistirenului creeaz tensiuni interne apreciabile, iar proiectantul trebuie s decid dac polistirenul poate suporta aceste tensiuni interne, pe msur ce produsul se rcete. Calculnd diferena de contracie dintre coeficienii respectivi, este posibil apoi, s se defineasc nivelul efortului care apare n produs. n figurile 14.45 i 14.46 [10] sunt redate variaia tensiunii la rupere i ale modulului de elasticitate n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante. Polistirenul i menine n condiii bune proprietile fizico-mecanice la temperaturi ridicate, deoarece spre deosebire de alte materiale plastice, eforturile unitare care iau natere sub aciunea unor fore, produc o deformaie mic, pn aproape de punctul de nmuiere al materialului, cnd are loc o deformare rapid i important. Orientarea macromoleculelor Orientarea macromoleculelor influeneaz mrimea tensiunilor interne care apar n produs fapt pentru care aceast proprietate este important deoarece prin efectul pe care l are asupra rezistenei mecanice i n unele cazuri, asupra costurilor, determin proiectarea corect a formei piesei sub raport optim ntre rezisten i dimensiunile unor seciuni mai solicitate. Un exemplu des ntlnit l reprezint tacmurile care sunt confecionate, n special din polistiren de folosin general sau polistiren cu rezisten la impact medie (alungire (210)%, reziliena dup IZOD (1540) daNcm/cm2) [10]. Prin injectarea pe la capete a acestor produse, se pot obine, datorit unor orientri corespunztoare a macromoleculelor, produse cu rezisten mare la deformare, putndu-se folosi n felul acesta sorturi de polistiren cu rezisten mai mic, dar avnd preuri mai sczute. Aceasta se datoreaz faptului c polistirenul are posibilitatea de a prezenta rezisten la rupere mai mare i alungire cu mult mai mic, pe direcia de orientare a macromoleculelor, comparativ cu direcia perpendicular sensului de orientare a acestora [1, 3, 5, 10, 12]. Polistirenul se prelucreaz prin injectare uor datorit faptului c nu se degradeaz la variaii mari de temperatur, nu degaj gaze n cilindru i are o contracie redus. Aceste proprieti sunt evidente, mai ales la injectarea unor produse de dimensiuni mari i care prezint schimbri de grosime. Contracia redus a materialului ((0,20,6)%) diminueaz mult posibilitatea apariiei retasurilor, golurilor n material i deformaiilor. O atenie deosebit va trebui s fie acordat sistemului de alimentare i rcire a matriei [10, 12]. Acolo unde este posibil, culeele i canalele de injectare trebuie s fie de seciune circular sau trapezoidal, deoarece aceste forme asigur volumul maxim de material pentru aceeai suprafa a seciunii i ajut astfel curgerea laminar a materialului n timpul injectrii. Diametrul sau adncimea canalelor de injectare nu trebuie s fie mai mic dect grosimea maxim a produsului, deoarece aceasta ar diminua mult compresia materialului n matri. Mrimile culeelor depind de forma produsului i, de obicei, sunt cuprinse ntre (0,63,2) mm. Cnd se folosesc matrie cu mai multe cuiburi, este esenial s se echilibreze culeele, pentru a obine debite de curgere a materialului ct mai aproape ca mrime pentru fiecare cavitate, aa cum rezult din figura 14.47.

gresit corect

corect gresit corect

Fig. 14.47. Exemplu de amplasare a canalelor de injectare n raport cu culeea pentru matrie cu mai multe cuiburi

Pentru matriele ale cror cuiburi au volume diferite, culeele trebuie s fie astfel
322

Injectarea materialelor plastice

dimensionate nct s compenseze gradele diferite de curgere necesare fiecrei caviti. Prin respectarea acestor reguli, se evit problemele create de evacuarea produsului din matri, probleme ce apar datorit densificrii diferite a materialului n cuiburi. O atenie deosebit trebuie s se acorde proiectrii i dimensionrii sistemului de rcire a matriei, n cazul produselor din polistiren. Un factor de mare importan la injectarea produselor din polistiren l constituie efectul temperaturii matriei asupra finisajului exterior al produsului. Este de reinut c n cazul n care se impune un finisaj deosebit al suprafeelor, temperatura matriei trebuie s fie meninut n limitele de (5060)C. Se recomand s se foloseasc matrie cromate, care contribuie la un aspect corespunztor al produselor, pe lng creterea durabilitii matriei. Meninerea unei diferene de temperatur ntre jumtile matriei uurez, n general, scoaterea produsului din cuib, mai ales n cazul produselor adnci, unde contracia n jurul miezului poate fi folosit pentru eliminarea produsului din matri [10]. Ca i n cazul altor materiale termoplastice se recomand a fi evitate anumite forme constructive i anume: - colurile ascuite; - schimbri brute de grosime ; - inseriile metalice; - linii de sudare n partea opus zonei de injectare (oriunde este posibil, liniile de sudare trebuie s fie ct mai aproape de culee, deoarece lipsa presiunii poate face din ele zone de minim rezisten, n afara faptului c sunt neaspectoase [10, 12]); - seciunile mari (n general se folosesc seciunile mari pentru asigurarea rezistenei; totui se prefer folosirea de nervuri care au i avantajul de a reduce timpul de rcire).
14.2.15.2. Proiectarea formei produselor din polietilen de nalt densitate

Aspectele avute n vedere n cazul produselor din polietilen de nalt densitate, formate prin injectare, sunt urmtoarele [3, 5, 10, 12]: - toleranele necesare; - umplerea corect a cavitii matriei; - extragerea produsului din matri dup injectare; - calitatea suprafeei produsului injectat; - performanele fizice ale produsului. Umplerea cavitii matriei Forma i mrimea cuibului n care se formeaz produsul sunt limitate de presiunea maxim de injectare realizat de mainile de injectat (circa (150180) MPa), viteza de injectare i viscozitatea relativ nalt a polietilenei de nalt densitate. Cercetrile experimentale arat c este destul de greu de umplut o cavitate n care raportul ntre lungimea pe care o parcurge topitura i diametrul culeei de injectare este mai mare de 300/1. Raportul exact depinde de caracteristicile mainii, de natura polimerului, de viscozitatea topiturii i condiiile de prelucrare folosite. Mrimea culeei are o mare importan asupra uurinei de umplere a unei anumite caviti i trebuie s fie suficient i pentru cuiburile care prezint zone critice pe parcursul curgerii topiturii de polimer. n cazuri extreme se recurge la folosirea matrielor cu plac intermediar (cu trei plci de formare), n dauna preului de cost mai ridicat a acestui tip de matri (fig. 14.48.) Extragerea produsului din matri dup injectare Polietilena de nalt densitate are dup rcire o contracie relativ mare, atingnd uneori (1,54)%, fapt care creeaz de multe ori dificulti la extragerea produsului din matri, deoarece piesa injectat ader la poansonul matriei i nu permite eliminarea de pe aceasta, n special la produsele mari, cu perei laterali lungi. Mrimea contraciei depinde de grosimea peretelui produsului respectiv. Pentru extragerea uoar a pieselor din matrie, pereii acestora sunt prevzui cu coniciti de maxim 1 30', astfel nct s fie respectate toleranele impuse.
323

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Polietilena de nalt densitate este suficient de flexibil pentru a permite ca mici caneluri, nu mai mari ns de 2% din diametru sau limea produsului n zona respectiv, s fie practicate fr pericolul ruperii produsului n momentul extragerii sale [3, 10]. Canelurile de dimensiuni mai mari necesit o construcie mai complex a matriei, prevzndu-se piese mobile, de tip bac, care s permit eliminarea produsului.
I I II

a.

b.

II I I Fig. 14.48. Exemplu de repartizare uniform a reelei de injectare: a - fr plac intermediar de formare; b - cu plac intermediar de formare.

Calitatea suprafeei produsului injectat n zona planului de separaie a matriei este inevitabil formarea unei bavuri care, de cele mai multe ori, micoreaz calitatea suprafeei produsului. Pentru reducerea acestor deficiene, n etapa de proiectare se va acorda o atenie deosebit modalitii i locului de amplasare a planului de separaie.

a. b. Fig. 14.49. Modificarea liniei de nchidere a matriei: a - incorect; b - corect.

n figura 14.49 [10] se ilustreaz modul n care planul de separaie a matriei poate fi deplasat pentru a evita deteriorarea aspectului produsului din polietilen. Atunci cnd dou sau mai multe fluxuri de material topit se ntlnesc n interiorul matriei, la umplerea cavitii acesteia, apar pe suprafaa produsului liniile de sudur ale materialului. Foarte frecvent ele constituie un punct de rezisten redus a produsului chiar atunci cnd nu se vd i nu afecteaz aspectul suprafeei acestuia. n figura 14.50 se prezint situaia n care, prin poziionarea corect a culeelor, poate fi eliminat efectul de sudur sau poate fi deplasat linia de sudur ntr-o zon unde ea nu mai reprezint un risc pentru calitate [10]. Datorit contraciilor mari, la produsele injectate din polietilen de nalt densitate care au seciuni variabile, apar adeseori retasuri. Rcirea mai lent n zona cu grosime mai mare conduce la o contracie mai mare. Cnd seciunea cu grosime mai mic este rcit
324

Injectarea materialelor plastice

complet, miezul seciunii cu grosime mare rmne nc n stare de topitur. Pe msur ce acest miez se rcete, el se contract ducnd practic la apariia unui an. Pentru diminuarea defectului amintit, este de dorit s se prevad rcirea matriei astfel nct s compenseze acest fenomen prin amplasarea judicioas a canalelor de rcire, aa cum este prezentat soluia constructiv din figura 14.51.

a. b. Fig. 14.50. Exemplu de poziionare a reelei de injectare pentru un produs cilindric: a - incorect, cu producerea liniilor de sudur; b - corect, cu canal suplimentar inelar.

Folosirea unor inserii la schimbrile de seciune, reduce ntr-o oarecare msur pericolul apariiei anurilor datorit contraciei. Exist, de asemenea, posibilitatea s se proiecteze o structur ranforsat, pentru a asigura rigiditatea necesar, fr a schimba nejustificat grosimea seciunii produsului.

Fig. 14.51. Exemplu de repartizare a canalelor de rcire

Unele dintre defectele cel mai des ntlnite la produsele injectate din polietilen de nalt densitate l reprezint semnele de curgere de pe suprafaa acestora, defecte cauzate de: umplerea lent a cavitii matriei de ctre polimerul aflat n stare topit i pulverizarea topirii n zona culeei. n cazul n care canalele de distribuie au dimensiuni mici n raport cu grosimea produsului, cel mai des ntlnit este fenomenul de mprtiere n zona de ptrundere a polimerului n cavitatea matriei i respectiv, apariia semnelor de curgere pe suprafaa produsului. Defectul poate fi eliminat cel mai bine prin aezarea canalelor astfel nct direcia de curgere a topiturii n cavitatea matriei s fie spre peretele opus al matriei i nu n direcia lungimii cavitii. Semnele de curgere, care se datoresc umplerii lente a cavitii matriei, se nltur de obicei, prin modificarea parametrilor de prelucrare a polimerului, n sensul asigurrii unei
325

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

umpleri rapide. Proiectarea formei produsului poate diminua efectele semnelor de curgere doar din perspectiva dimensionrii grosimii pereilor [3, 5, 10, 12]. Blocarea aerului n timpul formrii prin injectare conduce la apariia unor semne de arsuri pe suprafaa i n interiorul produselor din polietilen de nalt densitate, motiv pentru care trebuie s se acorde o atenie deosebit poziionrii culeei de injectare i folosirii canalelor de aerisire, pentru a elimina aerul din cavitatea matriei. Mrimea, forma i poziia reelei de injectare afecteaz n mod deosebit aspectul obiectelor injectate din polietilen, determinnd: deformaii, linii de sudur, nmagazinri de aer etc. Modul de orientare a moleculelor n timpul umplerii matriei determin contracia mare a polimerului care conduce la apariia tensiunilor interne ce generaz deformarea produselor injectate din polietilen de nalt densitate. Deformarea poate fi accentuat de seciunile groase i de vitezele diferite de rcire n timpul operaiei de injectare. Pentru evitarea acestor defecte, n proiectarea formei pieselor se au n vedere urmtorii factori: forma produsului, poziia culeelor i amplasarea canalelor de rcire n matri. Mrimea culeei folosite afecteaz deformarea produsului. Culeele mici duc la umplerea lent a matriei i, din aceast cauz, la un grad mai mare de orientare a macromoleculelor n timpul curgerii, respectiv la o accentuare a fenomenului de deformare [10]. Micorarea deformrii poate fi obinut prin rigidizarea produsului, aa cum se arat n figura 14.52, unde adugarea unei rame, n jurul unei cutii, a dus la reducerea evident a deformrii acesteia.

Fig. 14.52. Modificarea formei pentru eliminarea deformaiilor: a - incorect; b - corect, cu ram periferic.

n cazul reperelor n form de cutie defectul cel mai des ntlnit l reprezint nclinarea pereilor laterali datorit contraciei difereniate ce face ca limea i lungimea peretelui lateral, s fie prea mari pentru un perimetru dat.
rece rece

cald cald rece rece

Fig. 14.53. Sistem de rcire difereniat a matriei

Acest neajuns, poate fi nlturat prin ngroarea deliberat a prii centrale a peretelui

326

Injectarea materialelor plastice

lateral [3, 5, 10, 12]. O mare parte a cauzelor deformrii produselor din polietilen de nalt densitate, injectate, rezult din vitezele diferite de rcire n diferitele puncte ale produsului. Acestea la rndul lor duc la o cristalizare mai mare a polimerului n cazul vitezelor mai mici de rcire. Pentru a obine o rcire uniform, canalele de rcire din matri trebuie astfel amplasate, nct s nlture excesul de cldur creat n regiunile culeelor i seciunilor mai groase. Adesea este avantajos s se foloseasc rcirea difereniat (apa rece n zonele fierbini i apa cald sau fierbinte n zonele mai reci ale matriei). Un astfel de caz este indicat n figura 14.53 [10]. Performanele fizice ale produsului Rigidizarea necesar suportrii sarcinilor verticale, ct i rezistena la ndoire n timpul manipulrii, cerut n unele cazuri pentru produsele injectate din polietilen de nalt densitate, se poate obine ct mai economic prin folosirea nervurilor, seciunilor curbe sau fragmentate (fig. 14.54) [10, 12].

Fig. 14.54. Utilizarea nervurilor pentru creterea rezistenei mecanice: a - nervuri pentru mrirea rezistenei la ndoiri laterale sau verticale; b - nervuri situate n zona colurilor; c - nervuri ncruciate pentru solicitri n toate direciile.

Dei polietilena de nalt densitate este, n general, un polimer dur i o configuraie corect ar trebui s asigure rezistena adecvat a produsului, n cazul n care pentru rigidizare trebuie s se foloseasc nervuri, este important ca acestea s fie rotunjite la baz, deoarece colurile ascuite creeaz zone de concentrare a forelor care reduc mult reziliena.

a b Fig. 14.55. Soluii constructive pentru mrirea rezistenei n zona culeei: a - ngroarea peretelui; b - protejarea cu suprafee curbe.

Deoarece din cauza rcirii lente culeele sunt concentratori de tensiuni, proiectarea matriei trebuie s asigure rcirea suplimentar n zona acestora. Tensiunile interne ale produsului care apar n zona culeei pot fi eliminate prin protejarea acestei zone mpotriva ocurilor, prin creterea rezistenei produsului n zona culeei sau prin poziionarea acesteia ntr-o suprafa curb unde tensiunile nu vor genera deformaii i nu vor afecta aspectul produsului. Astfel de exemple sunt indicate n figurile 14.55. i 14.56 [10]. Evitarea ruperii produselor injectate din polietilen de nalt densitate se obine i prin evitarea muchiilor i courilor, evitarea poziionrii unor garnituri sau filete n zona culeei etc. [1, 3, 5, 10, 12].

327

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Fig. 14.56. Vas cu fund bombat n zona culeei

Tolerane Polietilena de nalt densitate are contracia relativ mare, fapt pentru care precizia dimensional ridicat a produsului se realizeaz mai greu dect n cazul materialelor termoplastice cu contracie mai mic. Este posibil ns s se menin toleranele n limite destul de mici. n general, n cazul prelucrrii polietilenei de nalt densitate, se recurge la finisarea matriei dup o injectare de prob, astfel nct s se poat atinge valorile toleranelor dorite. Contracia polimerului poate fi modificat i prin reglarea condiiilor de prelucrare, cum ar fi: presiunea de injectare, temperatura de rcire a matriei, viteza de umplere a matriei etc. [1, 3, 5, 10, 12]. 14.2.15.3. Proiectarea formei produselor din ABS

Proprietile polimerilor ABS variaz mult, n funcie de raportul ntre cei trei monomeri care alctuiesc structura chimic a materialului, greutatea sa molecular, gradul de dispersie etc. Principalele caracteristici, care fac din polimerii ABS materiale foarte utilizate n tehnologia de prelucrare prin injectare, sunt: - reziliena i rigiditatea relativ mare; - duritatea apreciabil; - fluajul redus; - aspect plcut (se poate colora i poate fi obinut un luciu foarte bun); - rezisten chimic bun; - ornamentarea cu uurin a suprafeei prin vopsire, lcuire, metalizare. Datorit proprietilor sale, polimerul ABS se utilizeaz n special la fabricarea carcaselor pentru instrumente muzicale, electronice, aparatur de control, valize, evi, perei interiori pentru frigidere i congelatoare etc. n raport cu reziliena msurat la temperatura de 20C se deosebesc trei caliti de polimeri ABS i anume: - cu rezilien medie ((46) daNcm/cm2); - cu rezilien mare ((615) daNcm/cm2); - cu rezilien foarte mare (peste 15 daNcm/cm2). Stabilirea calitii materialului folosit se face n funcie de analiza proprietilor pe care trebuie s le aib produsul finit. La proiectarea formei produselor din ABS se analizeaz urmtoarele aspecte: - mrimea ocurilor la care este supus piesa la transport i pe durata utilizrii; - la ce temperatur acioneaz ocurile; - msura n care se poate ameliora reziliena prin mrirea grosimii pereilor piesei sau a razelor de racordare n zonele cu probleme. n figura 14.57 se prezint efectul temperaturii asupra rezilienei pentru trei categorii de polimeri ABS cu diferite mrimi ale rezistenei iar n figura 14.58, variaia valorilor
328

Injectarea materialelor plastice

absolute care exprim reziliena msurat prin metoda IZOD i mrimea crestturii practicate n epruveta supus probelor.
30 3 Rezilienta, [daN. cm/cm2] 20 2 10 1

-40

-20 0 +20 Temperatura, [ oC]

+40

Fig. 14.57. Efectul temperaturii asupra rezilienei

40 30 Rezilienta, [daN. cm/cm2]

2 20 1 10

0.02

0,1 Marimea crestaturii, [cm]

0,25

Fig. 14.58. Dependena rezilienei, de mrimea crestturii epruvetei: 1 - rezisten medie; 2 - rezisten mare; 3 - rezisten foarte mare.

3 1000 Lucrul mecanic, [J] 800 600 400 1 200 0,125 0,250 0,400 Grosime, [cm] 0,500 2

Fig. 14.59. Variaia lucrului mecanic n raport cu grosimea epruvetei: 1 - rezisten medie; 2 - rezisten mare; 3 - rezisten foarte mare.

329

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

n figura 14.59 se prezint variaia lucrului mecanic efectuat de ciocanul care lovete epruveta, n momentul ruperii acesteia, n funcie de grosimea epruvetei, pentru aceleai trei categorii de material.
Rezistenta la rupere, [MPa] 70 60 50 40 30 20 10 20 40 60 80 o Temperatura, [ C] 100 1 2 3

Fig. 14.60. Variaia rezistenei la rupere, n raport cu creterea temperaturii: 1 - rezisten medie; 2 - rezisten mare; 3 - rezisten foarte mare.

Modulul de elasticitate, [MPa]

300

1 2

200 3

100

-40

-20

0 20 40 Temperatura, [oC]

60

Fig. 14.61. Variaia modulului de elasticitate, n raport cu creterea temperaturii: 1 - rezisten medie; 2 - rezisten mare; 3 - rezisten foarte mare.

Rezistena la traciune i modulul de elasticitate scade pe msura creterii temperaturii aa cum rezult i din figurile 14.60 i 14.61 [10]. n figura 14.62 se reprezint variaia alungirii sub diferite sarcini n timp, iar n figura 14.63 se red grafic variaia alungirii pentru creterea continu a sarcinii la diferite temperaturi [10]. Analiza diagramelor poate da o orientare proiectanilor de produse asupra maleabilitii materialului respectiv, a posibilitii sale de a suporta deformaii la diferite temperaturi, fr s apar fisuri. n general alungirea la rupere este de (2050)% ns, caracteristic acestui material este faptul c n zona n care sunt concentrate fore de ntindere, ABS-ul poate suporta deformaii
330

Injectarea materialelor plastice

locale de (3-4)ori mai mari dect valoarea medie amintit. Cercetrile experimentale efectuate au evideniat faptul c scderea rezistenei n raport cu temperatura este relativ gradat, fapt care face ca piesele injectate din ABS s fie utilizate cu rezultate bune ntr-un interval larg de temperatur cuprins ntre (40C +80)C i chiar pn la +100C.
40 Alungirea, [%] 30 20 120 10 0 01 70 50 1000 10000 250 180

10 100 Timp, [ore] Fig. 14.62. Variaia alungirii n timp, sub diferite sarcini
550 420 Alungirea, [%] 23 C 300 180 60 60 C
o o o

-10 C

20 30 40 Temperatura, [oC] Fig. 14.63. Variaia alungirii cu creterea sarcinii la diferite temperaturi

10

ABS-ul are un bun fluaj i la temperaturi de peste 40C, fiind utilizabil la fabricarea produselor (de exemplu a conductelor) care lucreaz sub presiune, la temperaturi relativ ridicate. Din punct de vedere al rezistenei chimice, ABS-ul nu este atacat de detergeni, sruri alcaline, uleiuri i unii acizi (cu excepia acizilor oxidani concentrai). Este ns uor atacat de esteri, cetone, benzen, toluen etc. Rezistena la oboseal a ABS-ului este satisfctoare. Piesele din ABS au o foarte bun stabilitate dimensional. Prezint o absorbie redus a apei iar proprietile mecanice nu sunt practic afectate de absorbia apei la temperatura camerei. Dat fiind aciunea distructiv a agenilor oxidani, se utilizeaz rar n exterior i numai n condiiile n care este amestecat cu negru de fum, protejat prin lcuire sau acoperit cu folii protectoare [10]. Polimerul ABS este amorf i, ca atare, nu produce neajunsuri caracteristice unui material cristalizat (contracii mari, anizotropie). Temperatura de topire nu trebuie, n mod normal, s fie sub 190C, limitele recomandate fiind (200220)C sau (220240)C pentru seciunile mari, respectiv curgere
331

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

lent. Pentru a reduce tensiunile interne se recomand ca temperatura matriei s fie cuprins ntre (4090)C n funcie de tipul ABS i forma piesei injectate.
14.3. Defectele pieselor injectate din materiale plastice 14.3.1. Contracii, deformri, retasuri

Contracia materialului plastic influeneaz dimensiunile finale ale piesei injectate. Aprecierea corect a contraciei unor piese injectate este complicat i n general, are un caracter empiric, deoarece depinde de o serie de factori, din care cei mai importani sunt [1, 3, 5, 10, 12]: a) natura materialului care se prelucreaz; b) condiiile de prelucrare (presiunea de injectare, presiunea ulterioar, timpul de meninere a presiunii ulterioare, viteza de injectare); c) forma piesei injectate (grosimea pereilor, dispunerarea icanelor n calea fluxul de material); d) matria de injectat (punctul de injectare, circuitul de rcire). Contracia pieselor injectate crete atunci cnd: a) temperatura materialului plastic topit crete; b) presiunea de injectare, presiunea ulterioar, timpul de meninere a presiunii ulterioare se micoreaz; c) viteza de injectare se micoreaz; d) temperatura matriei este mai ridicat; e) grosimea pereilor crete; f) seciunea digului de injectare se micoreaz. Variaia contraciei n funcie de parametrii de injectare, este redat calitativ n figura 14.64.
Contractia,[%] Contractia,[%] Contractia,[%] Contractia,[%] Temperatura matritei, [oC]
332

Temperatura materialului, [oC] Presiunea de injectare, [daN/cm2] Presiunea ulterioara, [daN/cm2] Contractia,[%] Timpul de mentinere a presiunii ulterioare , [ore]

Fig. 14.64. Dependena contraciei de principalii parametri de injectare

O pies injectat este supus la dou tipuri de contracii: - o contracie pe direcia liniilor de curgere, numit contracie longitudinal; - o contracie perpendicular pe direcia liniilor de curgere, numit contracie transversal.

Injectarea materialelor plastice

Dezechilibrul dintre cele dou contracii creaz o tensiune intern n pies care determin deformarea ei (fig. 14.65). Contraciile au valori diferite i depind n principal de: - natura materialului plastic care se prelucreaz i tendina macromoleculelor sale de orientare (care poate fi micorat prin utilizarea unor materiale de umplutur, ca de exemplu: fibr de sticl, azbest, bioxid de siliciu, sulfat de calciu etc.); - condiiile de rcire din matri (diferene de temperatur de la un punct la altul); - caracteristicile constructive ale piesei injectate (forma piesei, grosimea pereilor, existena unor nervuri etc.); - condiiile de injectare n matri (modul de injectare, locul de injectare, momentul trecerii la presiunea ulterioar, viteza de umplere, presiunea etc.). Condiiile de rcire din matri au o mare influen asupra deformrii pieselor injectate [1, 3, 5, 10, 12].

linia de deformare

retasura
Fig. 14.65. Deformarea rezultat din efectul contraciilor

n figura 14.66,a este prezentat deformarea unei plci care a fost injectat ntr-o matri avnd temperaturile de rcire inegale pe cele dou fee.
Piesa corecta Piesa deformata T2 T2 < T1 T1 a. T2 T1 T2 < T1 x b. T2 T1 T2 > T1 x

T2 T1

T2 < T1

x c. x

T2

T1

T2 > T1

Fig. 14.66. Exemple de deformri: a - deformarea unei plci; b - deformarea unui profil U; c - deformare unei cutii; T1 - temperatura poansonului; T2 - temperatura peretelui cuibului; x - locul de injectare.

333

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Se observ c placa se va deforma convex spre peretele rece (T2), deoarece n partea rece a matriei, materialului plastic se ntrete mai repede, iar contracia nceteaz, n timp ce n partea cald contracia continu. Din figura 14.66,b se observ c, n cazul unei piese injectate n form de U apar dou posibiliti [1, 3, 5, 10, 12]: - n cazul n care temperatura T2 este mai mic dect T1, fundul se deformeaz ca n figur, exact dup considerentele prezentate n cazul unei plci. Pereii laterali se nclin n interior, datorit legturii rigide cu fundul. Perpendicular pe aceast direcie a contraciei apare o tensiune care trage spre interior extremitile profilului, rezultnd astfel o deformare suplimentar a pereilor laterali dup un al doilea plan; - n cazul n care temperatura T2 este mai mare dect T1, efectul deformrii este invers. n cazul deformrii unei piese injectate n form de cutie (fig. 14.66,c) [10], considerentele anterioare rmn valabile. Este de remarcat faptul c, n acest caz, extremitile din coluri sunt reinute n unghi, iar deformarea fundului determin, ntr-o mare msur, deformarea pereilor laterali. Deformarea depinde de urmtorii factori: - sistemul de injectare; - locul injectrii; - momentul trecerii la presiunea ulterioar; - viteza de umplere a cuibului. Practica tehnologic evideniaz urmtoarele [10]: - pentru a limita deformaiile care apar la o pies injectat, locul injectrii se alege astfel nct fronturile de curgere s ajung pe ct posibil simultan la extremitile cuibului; - n cazul unor puncte de injectare multiple, limitele de ntlnire ale fronturilor de curgere favorizeaz deformaia; - viteza cu care materialul plastic topit ptrunde n cuib are influen asupra fronturilor de curgere. Acestea pot suferi stagnri datorit unor obstacole sau schimbri de direcie, stagnri care depind de viteza de curgere; - pentru o umplere optim este important momentul nceperii aciunii presiunii ulterioare. Trecerea prea devreme la presiunea ulterioar, poate s duc la stagnri ale fronturilor de curgere, n timp ce trecerea cu ntrziere la presiunea ulterioar, poate conduce la crearea unor tensiuni n zona punctului de injectare. Dac piesele injectate prezint aglomerri de material (nervuri de ntrire, bosaje), pe suprafaa lor apar contracii locale n forma unor mici adncituri sau anuri numite retasuri (fig. 14.67).

retasura retasura

retasura

goluri

retasura

Fig. 14.67. Zone de apariie a retasurilor


334

Injectarea materialelor plastice

Retasurile se produc ca urmare a faptului c materialul plastic aflat n interiorul zonei aglomerate, deformeaz pereii exteriori deja ntrii. n zonele aglomerate se formeaz, pe lng retasuri, i spaii vidate (bule), fenomen ntlnit i n cazul n care piesa este scoas prematur din matri i introdus n ap n vederea rcirii. Formarea retasurilor depinde de presiunea de injectare, presiunea ulterioar, viteza de injectare, temperatura matriei, dimensiunile canalelor de alimentare, forma piesei injectate etc.
14.3.2. Zone de ardere

Dup demulare, unele piese injectate prezint, pe anumite poriuni, lipsuri de material sau urme de arsuri. Aceste defecte se datoreaz faptului c la umplerea cuibului matriei cu material termoplastic, aerul care umple cavitatea este comprimat, refugiindu-se n anumite zone, n funcie de configuraia piesei injectate. n aceste zone, datorit comprimrii i supranclzirii aerului, cuibul nu se poate umple complet iar materialul plastic este degradat [10]. Fenomenul de apariie al zonelor de ardere (aa numitul efect Diesel) este un fenomen care apare la piesele nalte, cilindrice sau fusiforme, obinute prin injectare lateral i poate fi evitat folosind o vitez de injectare mai mic precum i soluii constructive de aerisire a cuibului matriei.
14.3.3. Exfolieri

Acest defect este ntlnit aproape la toate materialele termoplastice i apare de cele mai multe ori, numai dup utilizarea mai ndelungat a unor piese injectate i poate avea cauze multiple, cum sunt [1, 3, 5, 10, 12]: - prezena n cantiti mici a unui material strin n cilindrul mainii de injectat, provenit de la o injectare anterioar. Acest corp strin rmas n masa materialului de prelucrat, mpiedic fuzionarea omogen a materialului; - agenii pentru desprinderea din matri care au fost aplicai prin pulverizare sau ungere ntr-un strat prea gros i care, n timpul operaiei de umplere a matriei, sunt antrenai n masa injectat i astfel mpiedic fuzionarea omogen a fronturilor de curgere; - temperatura sczut a matriei fa de temperatura nalt a topiturii; - viteza mic de injectare a mainii; - neuniformitatea pereilor piesei injectate; - formarea jetului liber de material; - umiditatea materialului plastic injectat. Fenomenul de exfoliere i gsete explicaia n modul de umplere a cuibului matriei. Materialul plastic topit se depune mai nti pe pereii matriei, n timp ce restul umplerii se realizeaz peste stratul rcit format. Dac temperatura este sczut sau dac umplerea decurge lent, se va forma un strat limit rece care nu este nmuiat sau topit de ctre straturile urmtoare din material plastic. Astfel, iau natere straturi cu viteze de solidificare diferite, care nu sunt mbinate omogen i care duc la apariia tensiunilor interne, provocnd n final exfolierea [10].
14.3.4. Urme de curgere

Urmele de curgere sunt defecte de suprafa foarte des ntlnite la injectarea pieselor din materiale termoplastice. De foarte multe ori, geometria piesei determin alegerea unui anumit tip de injectare care nu ntotdeauna este favorabil curgerii, fapt pentru care n jurul punctului de injectare, apar linii ale frontului de curgere, zone mtuite etc. Fenomenul se explic prin aceea c materialul plastic topit care curge n matri se rcete n mod excesiv
335

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

iar curentul de material este divizat n mai multe fluxuri neomogene [1, 3, 5, 10, 12]. Pentru remedierea acestei defeciuni exist mai multe soluii cum ar fi: - ridicarea temperaturii matriei de injectat; - ridicarea temperaturii matriei n vecintatea punctului de injectare (folosind un element de nclzire); - mrirea vitezei de injectare; - mrirea canalului i digului de injectare; - mrirea temperaturii de injectare. Un defect care se poate oberva foarte frecvent la formarea prin injectare, const n apariia unor zone mate, neregulate, care sunt asemntoare unor incluziuni i care iau natere datorit formrii aa numitului jet liber (fig. 14.68). Jetul de material care urmeaz jetului liber nu are o temperatur suficient pentru a topi n mod omogen excrescenele formate n faza iniial i ca urmare, piesa prezint pe suprafa urmele acestor excrescente iar proprietile mecanice ale piesei se reduc substanial. Pentru reducerea efectelor fenomenului de jet liber se poate crete temperatura materialului plastic, crete fluiditatea sa i implicit tendina de aderare la pereii cuibului matriei.

Fig. 14.68. Formarea jetului liber

Creterea temperaturii materialului plastic se poate face fie n cilindrul mainii de injectat, prin realizarea unor viteze mai mici de injectare prin orificii de injectare cu seciune mare, fie prin creterea vitezei de injectare prin utilizarea unui orificiu de injectare cu seciune mic sau prin mrirea temperaturii matriei n zona orificiului de injectare. De asemenea, prin amplasarea unui poason fix sau mobil, n faa orificiului de injectare, se creeaz un obstacol n calea materialului plastic aflat sub presiune, astfel nct acesta i ridic temperatura i ader la suprafaa cuibului, evitndu-se astfel apariia fenomenului de jet liber [10]. n figura 14.69 este prezentat un exemplu de soluie constructiv pentru eliminarea jetului liber.
a b

1 2 Fig. 14.69. Modalitate de evitare a jetului liber a - cuib; b - canal; 1 - tift; 2 - plac de formare.
336

Injectarea materialelor plastice

14.3.5. Defecte create de umiditatea materialului plastic

Materialele termoplastice sunt higroscopice, iar umiditatea n exces influeneaz att modul de desfurare a procesului tehnologic ct i calitatea produselor finite. Excesul de umiditate se elimin prin nclzire n usctoare, pe o durat de timp i la o temperatur prescris pentru fiecare material n parte. Prezena apei ntr-un material care se prelucreaz determin pe suprafaa piesei injectate prezena unor zone mate, rizuri, bule etc. Aceste defecte i fac simit prezena nu numai n jurul punctului de injectare, ci i n alte locuri pe suprafaa piesei. Ele se prezint de foarte multe ori de forma unor elipse alungite numite i solzi de pete [10].
14.3.6. Defecte dependente de presiunea de injectare

Defectele au aspectul unor canale circulare asemntoare feei unui disc, a undelor pe suprafaa apei sau a suprafeei unei coji de portocal. Aceste defecte i au cauza n umplerea insuficient a cuibului matriei. nlturarea lor este posibil prin [10]: - mrirea dozajului de material; - mrirea presiunii de injectare; - mrirea vitezei de injectare; - mrirea canalului de injectare; - ridicarea temperaturii materialului sau a matriei; - mrirea digului matriei.
14.3.7. Alte defecte

Piesele injectate pot suferi n timpul procesului de injectare i alte defecte n afar de cele prezentate i anume: urme de curgere de culoare nchis, urme de ardere, linii de sudur vizibile, bavuri, aderen la cuib, urme de curgere deschise la culoare, fisuri fine etc. Toate aceste defecte sunt descrise pe larg, mpreun cu cauzele care le provoac, n tabelul 14.5 [1, 3, 5, 10, 12].
Tabelul 14.5.

Defecte ale pieselor injectate din materiale termoplastice

Defectul piesei

Maina de injectat

Cauza Matria de injectat

Deformare, torsionare

3 -Temperatura matriei prea mare; -Plasarea greit a digului; -Temperatura de -Dig prea mic; injectare prea mare -Amplasare greit sau prea mic; a arunctoarelor; -Ciclul de injectare -Poriuni umbrite n prea scurt; matri. -Presiune de injectare prea mare; -Solidificare prea lent; -Timpul efectiv al -Transfer insuficient presiunii de meninere prea scurt. al presiunii de meninere, datorat rezistenei la curgere prea mari.
337

Materialul plastic 4

Concepia piesei 5

-Materialul plastic cu contracie prea mare

-Grosimi de perei neuniforme; -Aglomerri de material; -Treceri brute de la un perete la altul.

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Tabelul 14.5. (continuare)

Linii de curgere i linii de sudur

Injectare incomplet

Formare de bavuri

Contracii

Urme de curgere deschise la culoare

3 -Temperatura -Presiune de matriei prea mic; injectare prea mic; -Suprafaa matriei -Temperatura de este uns; injectare prea mic; -Canal sau dig prea -Viteza de injectare mici; mic. -Plasarea greit a digului. -Temperatura matriei prea mic; -Culeea prea mic; -Dozare insuficient; -Canale de alimentare prea -Presiune de injectare prea mic; lungi; -Poanson deplasat. -Viteza de injectare -Frontul de topitur insuficient; este blocat de cauze -Duza mainii prea generate de sistemul mic sau nfundat; de dezaerare; -nclzirea mainii -Solidificarea defectuas. prematur a topiturii n canalele de alimentare. -Temperatura -nchiderea matriei materialului prea defectuoas; mare; -Corpuri stine -Viteza de injectare aflate n planul de prea mare; separaie al matriei; -Dozare prea mare; -Calitate -Presiune de necorespunztoare a injectare prea mare; suprafeelor de -nchidere etanare a matriei. defectuoas. -Dozare insuficient; -Presiune de -Temperatura injectare prea mic; matriei -Temperatura necorespunztoare; materialului -Culee prea mic; necorespunztoare; -Plasarea greit a -Timpul de digului; meninere a presiunii -Dig prea mic. ulterioare prea mic. -Temperatura i viteza de injectare -Matria prea rece; prea mare; -Culeea prea mic; -Capacitate de -Dig prea mic. plastifiere prea mic;
338

4 -Material cu indice de curgere prea mic; -Coninut ridicat de aditivi.

-Grosimi neuniforme ale pereilor;

-Viscozitatea materialului este prea mare

-Materialul plastic prezint contracii mari

-Grosimi neuniforme ale pereilor; -Aglomerri de material.

-Material prea umed

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 14.5. (continuare)

Scoaterea dificil din matria de formare

Suprafa ondulat; Efect de disc; Efect coaj de portocal.

Retasuri

Locuri de ardere (efect Diesel)

3 -Poriuni umbrite; -Coniciti -Presiune de insuficiente; injectare prea mic; -Culeea prezint -Temperatura anuri, crestturi; materialului plastic -Formarea vidului la necorespunztoare; scoaterea din -Dozare prea mare; matri; -Timpul de -Funcionare meninere a presiunii nesincron a ulterioare prea mic; arunctoarelor; -Timpul de rcire -Matria are prea mic. suprafee necorespunztoare. -Dozare insuficient; -Presiune de injectare prea mic; -Matria prea rece; -Temperatura -Culeea prea mic; materialului prea -Canale de mic; alimentare cu -Capacitate de seciune prea mic; plastifiere prea mic; -Dig prea mic. -Viteza de injectare necorespunztoare; -nclzirea mainii defectuas. -Temperatura de injectare -Temperatura necorespunztoare; matriei -Viteza de injectare necorespunztoare; insuficient; -Digul prea mic; -Dozare insuficient; -Dig incorect -Presiune de amplasat; injectare -Canale de insuficient; alimentare cu -Timpul de seciune prea mic. meninere a presiunii ulterioare insuficient. -Matria nu are canale de aerisire -Temperatura de suficiente i bine injectare prea mare; poziionate; -Viteza de injectare -Temperatura prea mare. peretelui matriei prea mic.
339

-Soluii constructive greite

-Grosimi neuniforme ale pereilor

-Materialul plastic se contract puternic

-Aglomerri de material

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Tabelul 14.5. (continuare)

1 Ondulaii lng culee

2 3 -Timpul de meninere a presiunii ulterioare prea mic; -Matria prea cald -Ciclu de injectare prea scurt.

4 -Material degradat; -Procentaj de material recuperat mare; -Existena n material a


dopurilor reci.

5 -Grosimi de perete neuniforme. Aglomerri de material. -Piesa prezint coluri ascuite; -Grosimi de perete mici; -Grosimi de perete neuniforme. -Piesa prezint tensiuni proprii; -Coluri ascuite. -Aglomerri de material; -Neuniformiti de grosimi ale peretelui.

Pies fragil

-Timpul de meninere a presiunii -Matria prea rece; ulterioare prea mic; -Digul nu este bine -Viteza de injectare amplasat. prea mic.

Piesa prezint fisuri fine lungi sau scurte Urme de curgere negre, pete negre, puncte negre Formarea jetului liber

-Presiune de injectare prea mare

-Digul nu este bine amplasat; -Canal de alimentare necorespunztor.

Formare de bule

-Temperatura de injectare prea mare; -Viteza de injectare -Pereii matriei prea mare; ptai cu grsime -Cilindrul mainii nu este curat. -Dig prea mic; -Poziia matriei-Viteza de injectare Trebuie evitat mare umplerea cuibului de sus n jos. -Dozare i plastifiere insuficient; -Matria prea rece; -Presiune de -Culeea prea mic; injectare prea mic; -Canale de -Temperatura alimentare cu materialului prea seciune prea mic; mare; -Dig prea mic; -Timpul de -Canale de meninere a presiunii alimentare prea ulterioare prea mic; mici. -Presiunea de dozare prea mic. -Aerisire defectuas

-Granulele sau colorantul conine impuriti

-Umiditate n materialul plastic

-Grosimi neuniforme ale pereilor; -Aglomerri de material.

Striaii produse de prezena aerului

340

Injectarea materialelor plastice

Tabelul 14.5. (continuare)

Zone cu arsuri sub forma unor striaii (maron sau argintii)

2 -Temperatura topiturii prea ridicat; -Frecrile din interiorul cilindrului sunt prea mari (ex. viteza prea mare a melcului); -Durata de staionare a materialului n cilindrul mainii prea mare.

- Frecrile din interiorul matriei sunt prea mari (ex. viteza de injectare prea mare)

-Temperatura de uscare prea ridicat; -Timp de uscare prea mare.

Striaii datorate umiditii

-Condens pe pereii matriei

Striaii colorate

-Parametrii de proces incorect alei

Pete strlucitoare

-Uscarea insuficient a materialului; -Depozitarea incorect a materialului. -Dizolvarea incomplet a particulelor de colorant n topitur -Comportare diferit a materialului n momentul contactului cu peretele matriei datorit codiiilor diferite de rcire care conduc la contracii difereniate -Proiectare neadecvat a formei piesei

Urme vizibile ale


arunctorului

-Demulare prea rapid

-Diferene mari de temperatur dintre arunctor i peretele matriei; -Lungimea arunctorului prea mare. -

Defomare n timpul demulrii

-Fora de demulare prea mare

-Contracia piesei

-Geometria piesei injectate

341

Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice

Tabelul 14.5. (continuare)

2 -Vitez mare de injectare; -Temperatur mare a topiturii; -Plastifiere incomplet a materialului.

Exfolieri ale stratului superficial

4 -Material neomogen; -Prezena unor corpuri strine n masa granular; -Umiditate n exces.

Bibliografie [1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation. Paris, 1989. [2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation. Hanser, 2002. [4] Cochran, W., G. Sampling Techniques. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1983. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [10] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic, 1987. [11] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995. [12] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New York, 1994. [13] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006. [14] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [15] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [16] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [17] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [18] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

342

Injectarea matrialelor plastice

CAPITOLUL 15 METALIZAREA PIESELOR DIN MATERIALE PLASTICE


15.1. Modul de prelucrare a materialelor plastice n vederea metalizrii Pentru metalizarea corespunztoare a unei suprafee este necesar s se respecte urmtoarele condiii: - aspect corespunztor; - aderen bun a metalului pe suprafaa materialului plastic; - rezisten la deformare; - rezisten la intemperii. Rezultate foarte bune se obin la metalizarea reperelor din materiale plastice de tip ABS i din polipropilen. Transformarea unor polimeri n policationi a permis combinarea acestora cu alte substane organice, astfel nct a fost posibil obinerea unui material plastic bun conductor de electricitate folosit sub form lichid n special pentru obinerea circuitelor imprimate. Pentru metalizare se preteaz aproape toate materiale plastice, problema principal fiind asperizarea acestora i costurile legate de aceast operaie. S-a ajuns la concluzia c materiale plastice cele mai indicate pentru metalizare sunt cele de tip ABS. Structura i proprietile materialelor plastice de tip ABS asigur acestora un loc special ca materiale plastice metalizabile. Dispersia omogen i foarte fin a componentei de cauciuc permite realizarea unei aderene mai bune a peliculei de metal, care este de (510) ori mai mare dect la alte materiale plastice. Aderena peliculelor de metal se explic prin ancorarea mecanic pe materialul plastic asperizat a metalului depus. Componenta de cauciuc a materialului plastic formeaz, prin oxidare ntr-un amestec de acid cromic cu acid sulfuric, o reea de goluri submicroscopice pe suprafaa materialului, ceea ce permite ancorarea puternic a materialului depus chimic (fig. 15.1).

Fig. 15.1. Formarea punctelor de ancorare

Cercetrile experimentale [3, 4, 5, 7] au evideniat c printr-o asperizare prea ndelungat se obine un efect negativ asupra ntregului schelet al materialului plastic. Pe lng o asperizare vizibil a suprafeei materialului, se remarc i o slbire a aderenei filmului de metal, aceasta datorit slbirii puterii de oxidare n interiorul masei i deci, a oxidrii incomplete a cauciucului n profunzimea materialului plastic. Prin nclzire sau depozitare mai ndelungat se mrete sensibil aderena metalului pe masa ABS. Materialele plastice de tip ABS au i alte proprieti care le-au impus n confecionarea reperelor care urmeaz a fi metalizate:
343

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

- materialul nu atac oelul matrielor i deci nu este necesar cromarea acestora; - se desprinde uor din forme; - contracia este uniform, att longitudinal, ct i transversal; - resturile de materiale (culee, rebuturi etc.) pot fi refolosite, dac nu au suferit degradri termice (se introduc n proporie de 30% ntr-o arj nou); - curarea mainilor este foarte uoar datorit desprinderii fr greutate a materialului de pe prile metalice ale acestora. Se spal uor cu metil-ceton ceea ce uureaz considerabil curarea utilajului. Pentru detensionarea reperelor confecionate din ABS, acestea pot fi nclzite n ap la 60C, dup scoaterea lor din forme. mbtrnirea natural (oxidare) la depozitarea n aer liber are pentru metalizare un efect pozitiv. Dup metalizare nu mai poate apare acest fenomen, deoarece suprafaa este complet protejat de pelicula de metal foarte aderent. Reperele care urmeaz s fie metalizate trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: - aspectul i forma lor trebuie s corespund unui reper confecionate din metal; - s fie pe ct posibil lipsite de tensiuni interne; - suprafaa lor trebuie s fie perfect - ea nu trebuie s prezinte dungi, sufluri, alterri sau retasuri; - evitarea golurilor de contracie, a profilelor cu treceri ascuite; - evitarea colurilor pronunate, a muchiilor ascuite i a suprafeelor plane mari. Retasurile i suflurile pot avea cauze multiple. Ele apar cu precdere n locurile unde au loc variaii de grosime. Este motivul pentru care se recomand s fie evitate trecerile i variaiile pronunate de grosime. Diferenele de grosime la ntrituri sau nervuri este bine s nu depeasc (0,50,6) din grosimea piesei. Colurile exterioare i interioare s fie prevzute cu racordri. Presiuni ridicate la injectare sunt indicate pentru evitarea retasurilor i suflurilor, dar pot da natere la tensiuni interne mari i pot reduce reziliena. Cnd se lucreaz cu presiuni mari, remediul este folosirea unor miezuri elastice.
Aderenta, [daN/25mm] 4,0

t=2s t=5s

3,0

2,0 t=10s 1,0 0 210

230 250 270 Temperatura materialului plastic, [C]

Fig. 15.2. Influena temperaturii i vitezei de injectare asupra aderenei stratului metalic depus pe o epruvet din material plastic cu limea de 25 mm (temperatura matriei 45C, timpul de umplerea cuiburilor 2, 5 i 10 secunde)

La injectare se va ine seama de regula general pentru metalizare: injectarea s se fac cu respectarea strict a temperaturii matriei i cu vitez ct mai mic. Pe lng factorii de
344

Injectarea matrialelor plastice

rezisten ai piesei care sunt influenai de amplasarea locului de injectare, o modificare sensibil o suport i aderena metalului pe materialul plastic, n funcie de locul injectrii, direcia injectrii, forma canalului de injectare i seciunea acestuia. Influena vitezei de injectare asupra aderenei particulelor de metal pe suprafaa reperelor din materiale plastice este prezentat n figura 15.2. n diagrama din figura 15.2. se poate observa, c pentru aceleai condiii de temperatur, la viteze de injectare mari, aderena poate ajunge la valori cu 50% mai reduse fa de acelea obinute n cazul injectrii cu viteze mici. Tot din diagrama prezentat n figura 15.2 se poate observa c pentru o anumit vitez de injectare, aderena crete simultan cu creterea temperaturii. n tabelul 15.1 este exemplificat influena condiiilor de injectare asupra aderenei particulelor de metal pe suprafaa reperelor din materiale plastice.
Tabelul 15.1. Influena condiiilor de injectare asupra aderenei

Felul canalului Conic = 4,7 mm Punctiform = 1,1 mm

Temperatura de injectare, [C] 240 240 240 240

Viteza de injectare, [s] 3,8 1,5 3,8 1,5

Aderena, [daN/25 mm] minim 0,8 1,2 2,3 2,0 maxim 2,0 1,2 4,2 4,4 medie 1,2 0,8 3,3 3,0

De asemenea i grosimea pieselor injectate influeneaz aderena aa cum se poate observa n diagrama din figura 15.3. Creterea grosimii influeneaz pozitiv aderena i ntotdeauna temperaturile mai ridicate dau cele mai bune rezultate n cazul metalizrii.

Grosime 3mm Aderenta [daN/25mm] 3

Grosime 1,5 mm 100

2 80 1 1,5 mm 3 mm 0 200 220 240 260 Temperatura materialului plastic, [C]


345

Fig. 15.3. Influena grosimii piesei asupra aderenei stratului metalic depus pe materialul plastic (limea epruvetei este de 25 mm)

Un factor important la confecionarea pieselor destinate metalizrii l constituie demulanii (n special uleiurile siliconice), care exercit o influen negativ asupra operaiilor ulterioare de metalizare. n timp ce pentru confecionarea pieselor care nu sunt destinate metalizrii se utilizeaz ungerea matrielor de injectat pentru uurarea desprinderii, la reperele

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

metalizabile acest lucru este cu totul contraindicat. Aceasta datorit imposibilitii ndeprtrii ulterioare a peliculei de ulei, care n cazul injectrii se nglobeaz n materialul plastic. 15.2. Conductibilizarea suprafeelor pieselor din materiale plastice Conductibilizarea electric a suprafeei materialelor plastice se face n dou trepte i anume: - asperizarea suprafeelor; - activarea i formarea peliculei de metal, conductoare de electricitate. 15.2.1. Asperizarea 15.2.1.1. Asperizarea mecanic Cercetrile experimentale [1, 7] au artat c pentru aderena depozitului metalic nu este hotrtoare adncimea asperizrii, ci structura suprafeei asperizate. Cel mai folosit procedeu de asperizare este cel de sablare-lepuire, care folosete granule abrazive libere. n timp ce la procedeele convenionale cu aer comprimat se limiteaz fineea granulelor datorit dezvoltrii de praf, la procedeul de sablare-lepuire granulele se leag cu ajutorul unui lichid aa c nu se mai poate forma praf. Din aceast cauz se poate folosi o granulaie foarte mic, obinndu-se totodat, o suprafa mult mai fin. n mod normal se folosete ap, la care se adaug un agent anticoroziv. Procentul de abraziv n jet este de circa (1015)% i se menine n suspensie fie cu ajutorul aerului comprimat, fie cu ajutorul unor substane de flotare. n cele mai multe cazuri se lucreaz cu presiuni cuprinse ntre (46) atm. Asperizarea este influenat de urmtorii factori: - natura abrazivului; - viteza granulelor abrazive; - forma granulelor; - unghiul de inciden. S-a constatat c la o distan de 50 mm de la duz se obine cel mai bun efect de sablare. Unghiul de inciden de 45 pare a fi cel mai indicat. Operaia de sablare-lepuire este relativ costisitoare fa de operaiile de lefuire, polizare, lustruire, ce se execut nainte de metalizare. Sablarea se ncepe ntodeauna de la muchii. Rezultatul sablrii se poate constata abia dup ce piesa s-a uscat. Zonele prost sau slab sablate conduc inevitabil la formarea de bici n timpul metalizrii, deoarece ele nu confer suficient aderen. 15.2.1.2. Asperizarea cu solveni Cunoscnd caracteristicile unor materiele plastice se pot gsi n tabele solvenii fa de care acestea nu sunt rezistente. Solubilitatea ntr-un anumit solvent gsit n tabele, nu este ns ntodeauna calea spre asperizarea cu solveni. Motivele folosirii limitate a asperizrii cu solveni sunt urmtoarele: - aparatura necesar are un pre relativ ridicat (nclzire, ventilaie, absorbie, cuptor de uscare); - solvenii organici atac de obicei suprafaa mult prea puternic i produc scurgeri de material ceea ce face piesa inutilizabil; - suprafaa piesei nu se mrete, ci numai se nmoaie i se dizolv parial. Ea se ntrete la loc dup uscare i prezint aceleai proprieti ca nainte de dizolvare. Solventul difuzat n interiorul materialului plastic este greu de ndeprtat; - solvenii sunt n general foarte scumpi;

346

Injectarea matrialelor plastice

- condiiile de lucru (temperatur, concentraie) sunt n limite strnse i greu de meninut, mai ales, datorit evaporrii relativ mari a tuturor solvenilor. Majoritatea solvenilor nu sunt miscibili cu apa i trebuie ca atare folosii n amestec cu alcool sau percloretilen. Rezultate bune s-au obinut la aplicarea asperizrii cu solveni mai ales la materialele plastice pe baz de formaldehid. Pentru polistiren i pentru policrorura de vinil s-au obinut rezultate acceptabile printrun tratament cu clorur de metilen sau cu un amestec de metanol i clor-benzen n raport de 1:1. Aceste soluii nu se pot folosi ca solveni de imersie, ci pot fi utilizate cu ajutorul unui pistol de priuire. Calitatea asperizrii depinde de diametrul duzei i de presiunea jetului. La procesul descris anterior efectul de asperizare este strns legat de efectul oxigenului din aer. Pe lng stabilirea temperaturii i concentraiei, trebuie prevzute procesele adecvate de uscare sau rcire ct i splrile i neutralizrile respective, etape deosebit de importante. Reperele din materiale termorigide se imerseaz circa 3min. ntru-un amestec de [7, 8, 9, 10]: - hidrochinon - 400 ml; - benzcatechin - 100 ml; - aceton - 4000 ml; Pentru materiale pe baz de cazein ajunge n general o splare cu ap rece sau cald. Pentru materialele pe baz de cauciuc se obin rezultate bune fie prin stropire cu benzen concentrat sau diluat, sau aceton, fie prin imersare n alcool. Folosirea solvenilor la asperizare este destul de problematic i se recomand numai n anumite cazuri. 15.2.1.3. Asperizarea cu acizi i hidroxizi O reet de baie de asperizare care a dat rezultate satisfctoare i este foarte des folosit n scopul pregtirii lipirii materialelor plastice este urmtoarea [7]: - acid sulfuric - 100 ml; - bicromat de potasiu - 15 g; - ap - 50 ml. Aceast reet se recomand n special pentru materialele termoplastice, dar i-a gsit domeniu de aplicare din ce n ce mai larg i la asperizarea materialelor termoreactive. De multe ori se adaug bilor de asperizare cantiti variabile de acid fosforic, care fac ca atacul suprafeei s fie mai blnd i mai uniform. Cuva de lucru trebuie s fie cptuit cu plumb i s aib aezate pe perei i pe fund plci de sticl. Este necesar ca baia s fie legat la reeaua de ventilaie pentru evacuarea noxelor. 15.2.2. Activarea i formarea peliculei de metal conductoare de electricitate Aa cum s-a menionat, este necesar ca suprafeele care urmeaz a fi metalizate s fie fcute bune conductoare de electricitate. Aceasta se realizeaz pe calea depunerii fr curent a unui metal. Electronii necesari acestei depuneri se produc direct n soluie. Producerea electronilor se face cu ajutorul unui reductor (materialele plastice se devin conductoare de electricitate numai prin depunere prin reducere). Pentru producerea depunerii de metal prin reducere este necesar activarea suprafeei. Dup natura metalului care se depune, activarea se produce ntr-o singur treapt sau n dou trepte. La activarea n dou trepte, prima treapt poart denumirea de sensibilizare, iar treapta a doua se numete activare i se produce n soluii coninnd sarea unui metal nobil. Filmul de metal care se formeaz la activare i care are o grosime de o fraciune de micron, servete drept catalizator n metalizarea fr curent.
347

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Metalizarea fr curent formeaz pelicula de metal conductoare de electricitate. Activarea materialului plastic se face prin imersie n una sau dou soluii cu coninut de metal. n mod normal se lucreaz la temperatura camerei, duratele de expunere fiind cuprinse ntre 10 sec i 5 min. Prima treapt, sensibilizarea, se face aproape ntodeauna ntr-o soluie de clorur stanoas. Aceast soluie este captat att de puternic de suprafaa asperizat nct nu poate fi ndeprtat prin splare ulterioar, orict de intens ar fi aceasta. 15.2.2.1. Activarea Activarea se face n soluii de metale nobile. Cel mai des se folosesc n acest scop sruri de paladiu, argint i aur. Ionii bivaleni de staniu sunt oxidai n aceste soluii la ioni tetravaleni. n acelai timp are loc reducerea ionilor de metal nobil i formarea unui film extrem de subire, care servete drept catalizator pentru depunerea chimic ulterioar. n cazul unor suprafee neuniforme, tratamentul poate fi repetat de mai multe ori. Uneori aduce mbuntiri i uscarea pieselor fr a le mai spla dup imersie. Acest lucru este ns greoi i n general nefolosit n practic. De regul se procedeaz n flux continuu, adic piesele asperizate se spal intens, apoi se introduc imediat n baia de sensibilizare, dup care se spal intens n cascad i se introduc n baia de activare. Dup activare se neutralizeaz, se spal intens i se prelucreaz n continuare. Soluia de sensibilizare cu sare de staniu are urmtoarea reet [7, 11, 12]: - clorur stanoas - 10 g/l; - acid clorhidric - 40 ml/l. Prepararea soluiei este foarte simpl. n apa msurat se introduce cantitatea calculat de clorur stanoas i se dizolv complet. Soluia capt un aspect lptos. Se adaug acid clorhidric, n cantiti mici, amestecnd continuu pn ce dispare tulbureala. n momentul n care soluia s-a limpezit nu mai este necesar adugarea acidului clorhidric (chiar dac nu s-a consumat toat cantitatea prevzut n reet). Deoarece soluiile de activare au rol de catalizator pentru bile urmtoare, piesele trebuie foarte bine splate pentru a evita antrenarea soluiilor de activare n bile de cuprare sau nichelare. 15.2.2.2. Conductibilizarea a. Conductibilizarea cu cupru Procedeul se bazeaz pe reducerea metalului respectiv n prezena unui catalizator. Catalizarea o fac chiar piesele activate. Metalul, sub form de ioni n soluie, este redus la forma metalic de un reductor adecvat. Acest reductor introdus n soluie poate provoca imediat reducerea metalului. Bile de cuprare sau nichelare fr curent au avantajul c substana reductoare nu produce n aceste bi reducerea imediat a metalului. Puterea de reducere a substanei reductoare nu este suficient de mare pentru a pune metalul n libertate. Este necesar o for suplimentar a catalizatorului care este introdus n soluie, prin intermediul pieselor activate. Eficacitatea catalizatorului rmne ns limitat n stricta vecintate a suprafeei piesei. n felul acesta nu se pierde metalul din ntreaga mas a soluiei (sub form de nmol) i soluia poate fi reutilizat i la o a doua arj de piese. Spre deosebire de procedeul de imersie prin schimb de ioni, n acest caz nu se oprete depunerea n momentul n care piesa s-a acoperit cu metal. Aceasta se explic prin faptul c, la rndul lui, filmul subire de metal depus acioneaz i el ca un catalizator. n acest fel, cataliza se continu atta vreme ct rmn piesele n baie.

348

Injectarea matrialelor plastice

Soluia de cuprare ofer deci, pe lng un cost relativ sczut de preparare i avantajul unei stabiliti chimice mai ndelungate, care la o exploatare raional a bii poate dura pn cnd s-a consumat metalul din electrolit. Ca o regul general se poate arta c, odat cu creterea coninutului de reductor se mrete viteza de reacie, deci i a depunerii. Creterea temperaturii accelereaz i ea reacia. Baia de cuprare este o soluie Fehling modificat. Pe lng srurile cu coninut de metal-sulfat de cupru sau azotat de cupru, soluia conine un formator de compleci care este n numeroase cazuri sarea Seignette sau Trilon B, care se mai completeaz n unele soluii cu formatori de compleci de natur organic. Pentru a asigura un pH de (1112,5) se adaug soluiei hidroxid de sodiu. Pentru stabilizarea soluiei se adaug substane cunoscute din galvanotehnic ca inhibitori sau anticatalizatori. Se mai adaug soluiilor de cuprare de mai multe ori ageni de luciu i detergeni. Coninutul de metal corespunztor majoritii reetelor actuale este sczut. n general, el este cuprins ntre (1,54) g/l. Cu un gram de cupru se pot acoperi circa (1020) dm2. O mrire a coninutului de cupru conduce la depuneri mai rapide i mai bune, dar, n acelai timp, n multe cazuri la depuneri necontrolate pe pereii cuvei sau la nmol metalic. Soluia de cuprare cel mai frecvent folosit are urmtoarea compoziie [6, 7, 13]: - soluia I: - sare Seignette - 34g/l; - hidroxid de sodiu - 10g/l; - sulfat de cupru - 7g/l; - carbonat de sodiu - 6g/l; - soluia II: - formol - 50 g/l. Temperatura de lucru variaz n mod normal ntre (1822)C. Pentru accelerarea procesului se poate ridica temperatura pn la 35oC. b. Conductibilizarea cu nichel Fa de cuprarea chimic, nichelarea chimic are n primul rnd marele avantaj al unei stabiliti chimice mult mai mari. n al doilea rnd, nichelarea chimic este mai uor de supravegheat dect cuprarea chimic, fa de care este mai simpl i mai rapid. Depozitele de nichel obinute pe cale chimic pot fi cuprate, nichelate direct sau cromate. De asemenea, ele pot fi utilizate direct, folosindu-se n scopuri decorative cu ageni de luciu. Dac, pentru cuprarea chimic, se folosete la activare clorura stanoas i soluia amoniacal de argint, la nichelarea chimic activarea se face exclusiv cu clorur de paladiu. Dup activare cu clorur de paladiu pisele se spal intens i se introduc n soluia de nichelare. Ca substan reductoare se folosete n general hipofosfatul de sodiu. n general, nichelarea chimic decurge la temperaturi mai ridicate dect cuprarea chimic. La unele bi de nichelare se folosesc temperaturi n jur de 50C. Un factor important la nichelarea chimic este aciditatea soluiei care influeneaz puternic procesul de depunere. Aproape toate reetele de nichelare folosesc valori ale pH-ului cuprinse ntre (25). Ca i la cuprarea chimic, concentraia soluiilor de nichelare se reflect n viteza de depunere. La concentraii mai mari, viteza de depunere crete, ns n acelai timp crete i tendina de depunere de metal pe pereii cuvei sau de nmol la fundul bii. O reet de nichelare este urmtoarea [7, 10, 13]: - sulfat de nichel (cristalizat) - 20 g/l; - acetat de sodiu - 6 g/l; - hipofosfit de sodiu - 22,5 g/l. Duratele uzuale de meninere n baie sunt cuprinse ntre (520) min.
349

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

15.2.2.3. Tratarea dup conductibilizare Dup metalizarea chimic a pieselor, acestea se spal intens n ap rece i se trimit la depunerea electrochimic a metalului urmtor, care poate fi cupru sau nichel. Cromarea direct a suprafeelor conductibilizate nu se poate face, deoarece densitile de curent sunt mult prea mari i ard metalul depus chimic. Dac depunerea electrochimic nu este posibil imediat dup metalizarea chimic, piesele se usuc n aer cald sau cel puin se spal rapid n ap fierbinte, pentru a nu permite o oxidare prea puternic a peliculei depuse chimic. Este de preferat ca dup conductibilizare s se fac uscarea reperelor. Pstrarea reperelor astfel uscate trebuie fcut ntr-o ncpere uscat i liber de gaze acide (cum este atmosfera atelierelor galvanice). ntr-o camer fr variaii mari de temperatur piesele se pot pstra chiar i mai multe sptmni. 15.3. Metalizarea materialelor plastice conductibilizate La alegerea electroliilor care pot fi utilizai pentru depunerea electrolitic a metalelor pe piesele conductibilizate trebuie inut seama n primul rnd de coeficientul de dilatare a materialului, care este de aproape ase ori mai mare dect cel de la metale, ct i de sensibilitatea materialelor plastice fa de temperaturile mai ridicate. Coeficientul mare de dilatare a materialelor plastice, fa de cel al depozitelor metalice uzuale, supune legtura metal-material plastic la eforturi foarte mari atunci cnd, n procesul de depunere, apar variaii mari de temperatur (baie cald, splare rece etc.). De aceea, se vor folosi la acoperirea galvanic numai electroliii care s depun un strat de metal ductil i fr tensiuni interne, care s poat ceda la dilatrile i contractrile materialului plastic. De asemenea este indicat folosirea de electrolii cu care s se lucreze pe ct posibil la temperaturi apropiate de cele ale mediului ambiant. Acoperirile galvanice care satisfac n cea mai mare msur aceste condiii sunt cele de cupru. Cuprarea acid, n special, se execut la temperatura camerei i depune straturi moi, ductile i lipsite de tensiuni interne. Depozitul de cupru trebuie s fie suficient de gros pentru a putea fi folosit ca substrat la acoperirile ce urmeaz, din urmtoarele motive: - bile de nichelare, cromare etc., lucreaz n general la temperaturi mai ridicate, ceea ce conduce n mod inevitabil i la nclzirea materialului plastic; - cuprul are o conductibilitate termic foarte bun i este apt s preia cu uurin n ntreaga sa mas o cantitate relativ mare de cldur, n timp ce materialul plastic, mai slab conductor, se nclzete mai greu; - temperatura mai ridicat a cuprului i mai puin ridicat a materialului plastic face ca dilatrile s se omogenizeze n aa fel nct, se reduce simitor tensiunea ce ar lua natere ntre materialul plastic i cupru i deci, se reduce simitor pericolul unor exfolieri. De asemenea, cuprul n bile acide prezint i o mare vitez de formare a germenilor de cristalizare, ceea ce face ca depozitul de cupru s acopere aproape instantaneu ntreaga suprafa a materialului plastic i nu progresiv ca alte acoperiri, unde depozitul se dezvolt i crete progresiv pornind de la punctele de contact catodice. Dup ce s-a depus primul strat de cupru, materialul se poate metaliza mai departe n orice baie. Metalele care se obin din electrolii cu degajare puternic de gaze, cum ar fi alama, trebuie depuse pe un strat compact de cupru-nichel pentru a nu forma bici i a nu conduce la exfolieri. Trebuie acordat mult atenie cromului, care se obine din bi foarte calde i produce gazare puternic. Pentru a evita supranclzirile, care pot aprea la lustruirea depozitelor depuse galvanic, este indicat s se lucreze cu electrolii cu depunere lucioas. Folosirea unor asemenea electrolii cere ns o mare atenie, deoarece se tie c bile cu depunere lucioas

350

Injectarea matrialelor plastice

dau straturi cu tensiuni interne puternice. Rmne deci de ales ntre depuneri mate, netensionate i depuneri lucioase, tensionate. Alegerea se face ns, fr echivoc, n favoarea depunerilor lucioase. Cum aproape toate depunerile galvanice au substrat gros de cupru-nichel se vor prezenta reele pentru aceste dou bi. Deoarece cuprul, ca depunere galvanic, este cel mai ductil, mai bun conductor de cldur i cel mai lipsit de tensiuni interne, este firesc ca primul strat s fie cel de cupru. n general, se lucreaz cu grosimi de cupru de 20 m. 15.3.1. Baia de cuprare Baia de cuprare acid are urmtoarea compoziie [7]: - sulfat de cupru (cristalizat) - 250 g/l; - acid sulfuric - 50 g/l. La aceast compoziie se adaug un agent de luciu organic care s asigure luciul necesar depozitului. Durata de meninere a pieselor n baie variaz ntre (1020) min. Dup cuprare piesele se spal intens i se supun n continuare nichelrii. nainte de a fi nichelate, piesele uscate se decapeaz ntr-o soluie de acid sulfuric 10% apoi se transfer, dup o splare prealabil, n baia de nichelare lucioas. 15.3.2. Baia de nichelare lucioas Baia de nichelare are urmtoarea compoziie [7]: - sulfat de nichel - 360 g/l; - clorur de nichel - 50 g/l; - acid boric - 60 g/l. Srurile se dizolv n ap distilat. Folosirea apei distilate este n general indicat la prepararea tuturor bilor galvanice, datorit faptului c nu conine sruri ca apa obinuit. Datorit temperaturii de lucru mai ridicate, se evapor o bun cantitate de ap, iar electrolitul din baia de nichelare se concentreaz n sruri. La baia de nichelare se folosesc adaosurile [7]: - cumarin - 1 g/l; - p-toluensulfonamid - 2 g/l; - lauril sulfat de sodiu - 0,5 g/l; - formol - 0,5 cm3/l. Primele dou substane se dizolv ntr-o soluie cald concentrat de acid boric nainte de introducerea lor n electrolit. A treia substan se dizolv n puin ap cald i se toarn n baie. Cumarina i p-toluensulfonamida sunt ageni de luciu, iar lauril sulfatul de sodiu este substan antipori. Durata de meninere n baia de nichelare este n general cuprins ntre (1020) min. Dup nichelare piesele se supun unei splri calde, intense (ap demineralizat) i se trimit la bile urmtoare de galvanizare sau se pstreaz uscate pentru operaiile urmtoare. Pentru a evita eventualele eecuri n timpul galvanizrii este indicat detensionarea pieselor din material plastic. Deoarece dup sensibilizare i conductibilizare acest lucru nu este posibil, detensionarea trebuie efectuat nainte de orice prelucrare din fluxul de metalizare. Cel mai indicat este ca piesele s fie detensionate imediat dup injectare. Detensionarea se face printr-un tratament termic care const n nclzirea pieselor la 60C n aer cald. Detensionarea poate fi repetat de mai multe ori. 15.4. Dispozitive folosite la metalizarea materialelor plastice De la nceput trebuie menionat c dispozitivele folosite la metalizarea materialelor plastice sunt esenial deosebite de cele cunoscute la galvanizarea pieselor confecionate din metal.
351

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Este o grup de dispozitive folosite n operaiile de asperizare, sensibilizare, activare i metalizare fr curent (conductibilizare) i o a doua grup de dispozitive folosite la galvanizarea pieselor conductibilizate. Piesele din material plastic fiind mai uoare dect soluiile n care se trateaz, au tendina de plutire, ceea ce impune dispozitivelor s fie astfel concepute nct s oblige obiectele din material plastic s rmn imersate n baie. Prin fixarea piesei pe dispozitiv rezult cel puin dou puncte de contact. Aceste puncte trebuie s fie ct mai mici posibil i aezate de partea piesei care nu este vizibil. La trecerea pieselor din dispozitivele din prima grup pe cele din a doua grup, trebuie asigurat contactul, de data aceasta electric, n alte dou puncte, cel puin. Dispozitivele trebuie s mai asigure i nvluirea n lichid fr ca piesele s se ating una de alta sau de fundul i suprafaa bii. 15.4.1. Grupa I de dispozitive Toate operaiile care se fac cu aceast grup de dispozitive sunt de natur pur chimic aa c, nu trebuie luate n considerare contactele electrice sau conductorii de curent atunci cnd se construiesc dispozitivele.

a.

b.

Fig. 15.4. Cteva exemple de fixare pe dispozitive: a - fixare pe dispozitivul pentru operaiile pn la depunerea electrochimic; b - fixare pe dispozitive pentru depunerea eletrochimic.

La alegerea materialului pentru dispozitive trebuie avut n vedere faptul c acestea sunt supuse unor puternice atacuri n medii acide i alcaline. Ca orice material care parcurge fluxul bilor de metalizare, dispozitivele se acoper cu un film bun conductor de electricitate. Aceste film trebuie s fie perfect aderent pe dispozitiv ca i pe piese, deoarece n caz contrar el se desprinde i cade n bile pe care le parcurge ct i pe piese, producnd asperiti pe suprafaa acestora.

352

Injectarea matrialelor plastice

Se poate constata c 90% din asperitile care se observ pe suprafaa pieselor metalizate provin de la materialul din care se confecioneaz dispozitivele. Acesta este cazul dispozitivelor confecionate n special din oel i alam. Cele mai indicate dispozitive sunt acelea izolate i acoperite cu un strat de material plastic. Forma dispozitivelor este n general cea folosit n galvanotehnic (fig. 15.4). Pe un cadru din bare cu seciune circular sau dreptunghiular, sau de o tij, se prind crlige din srm din oel n care se fixeaz piesele. Prinderea crligelor se face prin introducerea lor n alezaje i mpnarea lor cu pene. Cositorirea nu este indicat deoarece se poate deteriora n soluiile acide fierbini. Prinderea crligelor se poate realiza i prin sudur. Crligele pentru suspendarea cadrului sau a tijei dispozitivului trebuie astfel montate, nct piesele s se gseasc la (35) cm sub nivelul lichidului din baie. Distana dintre piese i fundul bii este bine s nu fie mai mic de 100 mm. 15.4.2. Grupa a II-a de dispozitive n aceast grup intr n mod normal toate dispozitivele folosite n galvano-tehnic, cu unele observaii care au n vedere particuratitile constructiv-funcionale i tehnologice ale pieselor din materiale plastice. Contactul ntre piese i dispozitiv trebuie s fie foarte strns nct s nu permit nici cea mai mic micare a piesei. Acest lucru este necesar deoarece, trebuie avut n vedere c transmiterea curentului nu se face ca la piesele metalice prin toat masa, ci numai prin filmul foarte subire, care este rupt n cazul cnd piesa se mic n baie, conducnd la rebuturi. Cu ct piesa este mai mare cu att strngerea trebuie s fie mai puternic. Contactele trebuie s fie pe ct posibil ct mai uniform distribuite spre a uura trecerea curentului. Parcursul curentului de la contact la suprafaa piesei trebuie ales astfel nct s evite colurile i muchiile unde se produc deseori discontinuiti. De acest lucru trebuie s se in seama chiar de la nceput la proiectarea formei pieselor. 15.5. Metalizarea prin pulverizare Procedeul de metalizare prin pulverizarea unor soluii, care prin reacii de reducere elibereaz metal ce se depune pe suprafaa materialului plastic, este destul de rspndit. Cu acest procedeu se aplic argintul sub forma unei oglinzi de argint i mai rar, cuprul. Procedeul se folosete la confecionarea clieelor i formarea galvanoplastic. Pentru metalizarea prin pulverizare sunt necesare: o cabin de priuit cu o bun ventilaie, un compresor al crui debit depinde de diametrul duzelor pistoalelor de priuit i un pistol cu dou sau trei racorduri de alimentare. Numrul racordurilor de alimentare este determinat de numrul soluiilor componente. La metalizarea prin argintare componenii sunt n majoritatea cazurilor (90%) urmtorii: - azotatul de argint; - amoniacul; - hidroxidul de sodiu; - reductorul. Soluia de argintare conine azotat de argint, amoniac i hidroxid, componenii fiind aproape n cantiti egale. Prepararea soluiei se face n felul urmtor: ntr-o cantitate redus de ap distilat se introduce ntreaga cantitate de azotat de argint, apoi n pri mici amoniacul. La nceput se formeaz o tulbureal maronie care, la continuarea adugrii amoniacului, se limpezete; apoi se adaug hidroxidul, care conduce din nou la formarea unui precipitat maroniu de oxid de argint; precipitatul se redizolv prin adugarea de amoniac; se completeaz cu ap distilat i soluia este gata de folosire.
353

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

O soluie de argintare care d rezultate bune i care folosete un pistol cu numai dou racorduri este urmtoarea [7, 14]: - soluia A: - azotat de argint (10-14) g/l; - amoniac (30-35) g/l; - soluia B: - sulfat de hidrazin (6-7) g/l; - amoniac (6-7) g/l. Dizolvarea componenilor se face numai n ap distilat. Presiunea aerului la pistol trebuie s fie de aproximativ 4 atm pentru a asigura o bun dispersie a soluiei. Diametrul duzelor pistolului de stropit variaz ntre (0,81,2) mm. Distana pistolpies trebuie s fie de circa 30 cm. n principiu, fluxul tehnologic este urmtorul: - degresare; - splare; - asperizare; - splare; - a doua splare prin pulverizare de ap distilat; - pulverizare soluie de activare; - pulverizare ap distilat; - pulverizare soluie de argintare; - pulverizare ap distilat. Grosimile de strat care se pot obine prin pulverizarea argintului ajung pn la 25 m. Grosimile uzuale de strat de argint sunt apropiate de valorile (24) m. Trebuie artat c luciul argintului este maxim la grosimi mici de strat i devine din ce n ce mai slab o dat cu creterea grosimii. 15.6. Metode de ncercare n general, pentru aprecierea calitativ a procesului tehnologic de metalizare, se folosesc urmtoarele ncercri: - ncercarea la cojire; - ncercarea la zgriere; - ncercarea la presare (ambutisare) cu bil; - ncercarea termic. Se cunosc ns multe cazuri n care, dei piesele s-au comportat bine la ncercrile respective, s-au dovedit a nu fi corespunztoare n exploatare i invers, piesele care nu corespundeau la ncercri au avut o durat de exploatare foarte mare. Se pare c ncercarea termic este nc cea mai hotrtoare, fiind cea mai sever dar nu ntotdeauna relevant. 15.6.1. ncercarea la cojire Aceast ncercare se execut astfel: se decupeaz de pe suprafaa piesei o fie lat de 25 mm, se apuc de un capt i se trage filmul de metal n sus, pstrnd tot timpul o direcie perpendicular pe suprafaa de ncercare (fig. 15.5). ncercarea poate fi executat judicios numai pe suprafee plane i presupune o grosime de strat de cel puin 25 m. Rezultatele obinute nu au fost ntotdeauna reproductibile i nici precise, astfel c, aceast ncercare are numai un caracter pur informativ.

354

Injectarea matrialelor plastice

m 25 m

Fig. 15.5. ncercarea la cojire

15.6.2. ncercarea la zgriere Ca i ncercarea la cojire, aceast ncercare are numai un caracter informativ. Pe piesa plan din material plastic metalizat se traseaz o reea de linii perpendiculare ntre ele, formnd ptrate cu latura de 2 mm. La acest test, metalul depus pe materialul plastic nu are voie s se desprind de pe pies. Unele prescripii mai prevd lipirea unei hrtii adezive pe reeaua trasat i dezlipirea prin traciune a unui capt, pstrnd tot timpul o direcie perpendicular pe suprafaa de ncercare (fig. 15.6)
Hrtie adeziva

Fig. 15.6. ncercarea la zgriere

15.6.3. ncercarea la ambutisare Ambutisarea unei plci din material plastic metalizat prin imprimarea unei bile este un test destul de dur n comparaie cu cojirea sau zgrierea. Aici, deformarea este foarte puternic i conduce n multe cazuri la fisurarea sau chiar desprinderea stratului de metal. ncercrile prin aceast metod nu pot fi ns comparabile dect dac materialul plastic are aceiai grosime i este riguros de aceiai calitate. Rezultatele mai sunt influenate de grosimea stratului de metal, de starea de tensiuni interne a materialului plastic, de viteza de apsare a bilei, de raportul de grosimi dintre materialul plastic i metal etc. 15.6.4. ncercarea termic Testul de nclzire i rcire, urmnd anumite temperaturi i durate, este singura metod care ar trebui s nlesneasc aprecierea calitii pieselor din material plastic metalizat avnd forme i dimensiuni diferite. n literatura de specialitate [7] se gsesc indicaii ca ncercarea de temperatur s fie similar cu solicitrile din exploatare, ns o corelare perfect nu poate fi
355

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

realizat; dimpotriv se face constatarea c nimeni nu tie exact ce anume se msoar prin testul termic. Ideea care a stat la baza testului termic este coeficientul de dilatare a materialelor plastice ABS, care este de 5 pn la 15 ori mai mare dect cel al stratului de metal. Orice modificare a temperaturii conduce, din aceast cauz, la limita metal/material plastic, la tensiuni care solicit aderena. Varierea temperaturilor de ncercare peste i sub temperatura ambiant trebuie deci s dea indicaii asupra calitii metalizrii i n special, asupra aderenei. Determinarea se face prin aprecierea suprafeei metalizate n ce privete formarea de crpturi, creuri, bici i orice alte modificri vizibile ale acesteia. Limitele de temperatur i duratele de meninere la temperaturile respective variaz de la ar la ar n funcie de tipul i destinaia produsului. Astfel, n industria de automobile din Anglia se prevede o nclzire la 80C i o rcire la 5C [7]. Duratele de meninere sunt de cte o or. Aceste prescripii indic creterea progresiv a temperaturilor pe cicluri, simultan cu creterea duratelor de meninere, cota de cretere a temperaturilor fiind de cte 5C/ciclu, iar creterea duratei de meninere de cte 30 min. Pentru piese de automobile, n cazul rii noastre, cele mai indicate temperaturi pentru testul de temperatur, ar fi de 80C i (30C), adic temperatura minim pe timp de iarn i temperatura maxim a apei calde la splarea mainilor. Ca durat de meninere s-ar putea considera perioada de 12, respectiv 24 ore. n ce privete durata de meninere se poate enuna urmtoarea lege: cu ct suma timpilor de meninere la temperaturi ridicate i la temperaturi joase este mai mare, cu att testul trebuie considerat ca fiind mai dur. O pies supus la probe termice timp de 24ore poate rmne 10ore la temperatura de 80C i 14 ore la temperatura de (30C), dup cum acelai efect se realizeaz dac se menine piesa timp de 15ore la temperatura de 80C i numai 9 ore la temperatura de (30C). Alegerea timpilor de meninere la ncercare trebuie totui ncadrat n anumite limite. Considernd timpul total mprit n perioade egale pentru temperaturile ridicate i pentru cele sczute, limita uzual este de (25%), adic pentru exemplul de mai sus 15 ore i respectiv 9 ore. 15.7. Defecte n procesele de metalizare i remedierea lor Stabilirea cauzelor care conduc la apariia defectelor n procesele de metalizare este un lucru relativ complicat, deoarece marea majoritate a defectelor se evideniaz abia n faza final, adic dup depunerea electrochimic. n afar de aceasta, caracteristicile defectelor sunt foarte asemntoare pentru o gam larg de cauze care le provoac i acest lucru face deosebit de dificil depistarea just a acestora, necesitnd o lung i aprofundat experien profesional. n principiu, defectele se pot grupa n dou grupe mari i anume: - defecte provenind de la materialul plastic din care este confecionat piesa; - defecte provenind din ciclul complex de metalizare. Modul de injectare i prelucrare joac un rol important la metalizarea materialelor plastice, fapt pentru care, ntre atelierele de prelucrare a materialelor plastice i cele de metalizare, trebuie s existe o strns colaborare. Pentru a stabili dac defectul provine de la materialul plastic din care este confecionat piesa trebuie mai nti cercetat piesa dup ce a fost asperizat. Aceast cercetare se face cu ajutorul unui microscop. Dac la cercetarea microscopic nu se observ nici un defect de suprafa, atunci pentru o punere n eviden a unor eventuale defecte se negrete suprafaa cu grafit, ceea ce ajut la depistarea acestora. Dac nici de aceast dat nu apare nici un defect, se face proba de cojire. Dac nici acum nu apare vreun defect datorit materialului, se poate spune cu probabilitate foarte redus de a grei, c defectul se datoreaz ciclului de conductibilizare-galvanizare.
356

Injectarea matrialelor plastice

O apreciere a calitii materialelor plastice injectate, numai pe cale vizual (cu ochiul liber) nu este posibil dect pentru defecte grosiere, deoarece reflexia difuz a luminii pe materialele plastice mpiedic o apreciere judicioas. Dar aa cum s-a artat anterior, chiar i o suprafa perfect poate genera n special aderen slab, n cazul n care condiiile de injectare (temperatur, vitez, presiune, amplasarea culeii etc.) nu au fost riguros respectate. Dac, dup o judicioas analiz se constat c materialul plastic nu prezint nici un viciu de fabricaie, atunci se va analiza mai nti asperizarea, care de cele mai multe ori (n cazul metalizrii) este cauza principal a defectelor. Conductibilizarea este, de asemenea, n cazul metalizrii, una din cauzele multiplelor defecte. La metalizarea n vid cele mai frecvente defecte se datoreaz lacurilor i solvenilor folosii n aceast operaie i a modului cum acestea sunt aplicate pe piese. La metalizarea prin pulverizare, defectele sunt cauzate n marea lor majoritate de nvechirea soluiilor folosite. Cu excepia metalizrii n vid, unde metalul depus rmne ca atare, la celelalte tipuri de metalizri, piesele sunt ulterior supuse unei metalizri, care poate genera defecte de acoperire final fie din cauza electroliilor, fie din cauza alegerii nejudicioase a succesiunii i grosimii straturilor care se depun pe pies. n tabelele 15.2 i 15.3 se dau cteva date orientative asupra defectelor i remedierii acestora pentru metalizarea chimic - galvanic i pentru metalizarea n vid. n tabelele 15.415.9 sunt prezentate sumar unele defecte care apar la depunerea electrochimic pe piese confecionate din materiale plastice a ctorva metale uzuale.
Tabelul 15.2.[7] Defectele aprute la metalizarea chimic-galvanic i remedierea lor

Defectul

Cauza probabil

Asperizare defectuoas

Formare de bici Suprafaa pieselor este gras Soluia de conductibilizare cu cupru este prea concentrat Soluia de activare cu argint este prea veche Durata de activare este prea mare Soluia de conductibilizare cu cupru este impurificat Pe dispozitive s-au format depozite prin cimentare

Modul de remediere Se mrete durata de asperizare; Se mrete temperatura de asperizare; Se adaug detergeni n soluia de asperizare; Se agit soluia de asperizare sau piesele; Se concentreaz soluia de asperizare sau se face o soluie proaspt. Se adaug un emulgator soluiei de degresare; Se degreseaz la o temperatur mai ridicat i cu o durat mai mare; Muncitorii trebuie s poarte mnui curate din bumbac. Se dilueaz soluia; Se adaug mai puin formol. Se adaug (1020 ml/l) amoniac; Se reface soluia de activare. Se reduce durata de activare Se filtreaz soluia; Se cur bine cuva de lucru. Se folosesc dispozitive izolate sau confecionate din oel inoxidabil; Se demetalizeaz dispozitivele.

Asperiti

357

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Tabelul 15.2 (continuare). Defectele aprute la metalizarea chimic-galvanic i remedierea lor

Defectul

Cauza probabil Piesele sunt impurificate cu siliconi Asperizare defectuoas Piesele sunt aezate aproape unele de altele Soluia de conductibilizare cu cupru este prea rece Soluia de conductibilizare nu este omogen A sczut pH-ul soluiei de conductibilizare Soluia de sensibilizare este prea slab Soluia de activare este prea slab Soluia de conductibilizare este prea rece

Modul de remediere Nu se vor folosi la injectare uleiuri siliconice Se mrete temperatura de asperizare; Se mrete durata de asperizare. Se mrete distana dintre piese Se nclzete soluia de conductibilizare Se omogenizeaz soluia prin amestecare Se regleaz pH-ul cu o soluie rece de NaOH Se concetreaz soluia de sensibilizare cu clorur stanoas Se concetreaz soluia de conductibilizare prin adaos de CuSO4 i formol i se aduce la pH =(1113) prin adaos de soluie rece de NaOH Se nclzete soluia de conductibilizare Se readuce pH-ul la valoarea (1113) Se va evita folosirea de siliconi la injectare Se respect prescripiile de injectare Se injecteaz piesele din material corespunztor Se prelungete durata de asperizare Se scurteaz durata de asperizare Se dilueaz soluia de asperizare Se coboar temperatura de asperizare Se prelungete durata de conductibilizare Se coboar densitatea de curent la 0,5 A/dm2; Se mresc punctele de contact i se mrete numrul acestora.

Formarea unei pelicule neomogene la conductibilizare

Stratul de conductibilizare cu cupru se formeaz prea ncet

A sczut pH-ul soluiei de conductibilizare Materialul plastic este impurificat cu siliconi Piesa nu este bine injectat Materilul plastic nu este cel corespunztor Durata de asperizare este prea scurt Durata de asperizare este prea mare Soluia de asperizare este prea concentrat Soluia de asperizare este prea cald Stratul de conductibilizare este prea subire Densitatea de curent catodic este prea mare; Punctele de contact electric sunt prea mici sau prea puine.

Aderena stratului de metal este necorespunztoare

Arderea stratului conductibilizat n timpul galvanizrii

358

Injectarea matrialelor plastice

Tabelul 15.2 (continuare). Defectele aprute la metalizarea chimic-galvanic i remedierea lor

Defectul Arderea stratului conductibilizat n timpul galvanizrii

Cauza probabil La locul de contact s-a deteriorat stratul conductibil datorit frecrii n timpul agitrii Piesele au rmas mai mult timp n baie (acid sau cianuric) fr curent

Modul de remediere Se fixeaz mai bine piesele sau se lucreaz iniial fr agitarea lor Se evit meninerea pieselor n bile galvanice, fr curent

Tabelul 15.3. [7] Defectele aprute la metalizarea n vid i remedierea lor

Defectul

Cauza probabil Expunere excesiv n solvent a stratului superior Umiditate prea ridicat Incompatibilitatea solventului cu rina din lacuri Distana dintre piese i filamente este prea mic Timp de vaporizare brusc, prea mare Puterea filamentelor este prea mare Echipamentul i aerul sunt prfuite Solvent prea activ n stratul superior Stratul de baz este prea slab Solventul atac ansamblul material plastic - metal Grosimea filmului de metal este prea mic i neuniform Lacurile sunt prea vechi Prea puin solvent n lac Solventul din lac nu este cel indicat Pulverizarea nu se face corect

Opacizarea peliculei

Modul de remediere Corectarea expunerii n locul de acoperire Revizuirea metodei de uscare; Se evit umiditile ridicate (aerul din ncperea de lucru). Corectarea compatibilitii solventului cu rin din lacuri Se mrete distana dintre piese i filamente Se scade durata de vaporizare brusc Se scade puterea filamentelor Meninerea cureniei i filtrarea aerului Se folosete un solvent mai puin activ Se folosete un strat de baz mai rezistent Folosirea unui agent mai puin activ n stratul de baz Se mrete perioada de vaporizare brusc pentru creterea grosimii filmului de metal Se vor folosi lacuri proaspete Se mrete cantitatea de solvent n lac Se va folosi un agent adecvat lacului Se ajusteaz pulverizarea

Arderea stratului

Murdrirea stratului Atacarea stratului de baz

Aspect cenuiu nchis la culoare Gelifiere Pete pe suprafaa piesei metalizate Granuloziti

359

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Tabelul 15.3 (continuare). Defectele aprute la metalizarea n vid i remedierea lor

Defectul Piesa prezint irizaii n culori de curcubeu

Crust fisurat asemntoare cojii de portocal

Cauza probabil Stratul superior de lac este prea subire Piesa prezint contracie prea mare Stratul de baz nu este reticulat Dispozitivul de pulverizare a lacului nu este bine ajustat Viscozitatea lacului nu este corelat cu pulverizarea La lcuirea prin imersie se produc scurgeri pe pies Piesa nu a fost desprfuit nainte de metalizare Pulverizarea nu este corect Stratul de lac este prea gros Metoda de lcuire nu este corelat cu piesele metalizate Viscozitatea lacului nu este corelat cu metoda de lcuire Piesele se extrag prea repede din lac, la metoda prin imersie Lacul conine impuriti

Modul de remediere Se folosete un strat superior mai gros Se vor recoace piesele modelate prin nclzire Se va avea grij ca stratul de baz s fie complet reticulat Se ajusteaz dispozitivul de pulverizarea lacului Se coreleaz viscozitatea lacului cu dispozitivul de pulverizare Se va supraveghea mai atent lcuirea prin imersie; Se va micora viscozitatea lacului. Se va elimina praful naintea metalizrii Se va pulveriza mai omogen i se va mri distana dintre piese i duz Se va micora grosimea stratului de lac Se va lcui prin imersare Se coreleaz viscozitatea lacului cu metoda de lcuire Se micoreaz viteza de scoatere a pieselor din baia de imersie Se cur lacul de toate impuritile
Tabelul 15.4.[7]

Pe pies apar pori de gaze

Piesa finit prezint asperiti

Baia de cuprare acid

Defectul

Cauza probabil

Remedierea Se trateaz baia cu 5ml/l ap oxigenat, aducndu-se soluia la fierbere; Urmeaz apoi o tratare cu crbune activ i filtrare. Se prelucreaz electric baia cu densiti mari de curent; se trateaz ca mai sus. Se filtreaz baia; Se cur anozii i se spal cuva. Se reduce densitatea de curent; Se nclzete baia.

Strat casant cu Impuriti organice fisuri asemntoare pielii de elefant Prea mult agent de luciu Strat aspru i rugos Apar pe piese excrescene i stratul este grosier cristalin n electrolit sunt prezente particule solide Densitatea catodic de curent este prea mare

360

Injectarea matrialelor plastice

Tabelul 15.4 (continuare). Baia de cuprare acid

Defectul Pe pies se formeaz dungi (n special pe suprafeele plane) Anozii se acoper cu nmol

Cauza probabil Acest fenomen se observ n special la bile cu tiouree Prea mult agent de luciu Lips de acid n baie

Remedierea Se trateaz baia ca la primul defect Se reduce adaosul de tiouree Se aciduleaz baia cu acid sulfuric

Tabelul 15.5. [7] Baia de nichelare lucioas

Defectul

Cauza probabil

Remedierea

Se filtreaz baia prin crbune activ; Se prelucreaz electric la densiti mari Impuriti organice de curent; Stratul este casant Se trateaz cu perhidrol i apoi cu crbune activ. Prea mult agent de luciu Se trateaz ca mai sus Se decapeaz piesele n acid sulfuric 10; Stratul de cupru este oxidat Se evit staionarea pieselor cuprate nainte de a fi introduse n baia de nichelare. Stratul de nichel nu ader pe substratul Se va evita atingerea pieselor cuprate; Stratul de cupru este murdar Se degreseaz - decapeaz ntr-o soluie de cupru de grsimi de NaCN 10%. Baia este impurificat cu Se purific baia plumb, fier, cupru sau crom Impuriti organice Se trateaz baia cu crbune activ Densitate de curent prea Se reduce densitatea de curent Nichelul se arde n mare special la prile Temperatura bii este prea Se mrete temperatura proeminente ale joas pieselor Agitarea pieselor este prea Se mrete viteza de deplasare a barei slab catodice pn la 7 m/min. Compoziia necorespunztoare pH-ul nu este bine reglat Se corecteaz pH-ul a bii Se mrete Baia este prea srac n coninutul n Se mrete coninutul de metal din baie metal NiSO4 i H3BO3 Impuriti metalice Distana anod-catod este Se mrete distana anod-catod; (Fe) prea mic Se fierbe soluia i apoi se filtreaz. Prea mult agent de Baia este impurificat cu Se corecteaz baia prin eliminarea luciu aluminiu aluminiului

361

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Tabelul 15.5 (continuare). Baia de nichelare lucioas

Defectul Prea mult agent de luciu

Cauza probabil Piesele nu sunt aezate corect pe dispozitive Polaritate inversat Baia conine crom hexavalent Nu ajunge curentul la piese sau la anozi Densitatea de curent este prea mic Baia a srcit n sruri conductibile Temperatura de lucru este prea joas Lips de ageni de luciu Lips detergeni Agitarea pieselor este prea slab, sau lipsete total pH-ul este dereglat Baia este impurificat cu particule solide Sacii anodici sunt defeci sau estura acestora este prea rar pH-ul este dereglat i precipit sruri, n special n bi mai vechi

Remedierea Se monteaz corect piesele pe dispozitive; Se prelucreaz baia cu densitate mare de curent. Se conecteaz piesele la catod Se reduce cromul la crom trivalent apoi se elimin din baie Se verific curentul electric Se mrete densitatea de curent Se adaug sruri pentru mrirea conductibilitii Se mrete temperatura Se adaug ageni de luciu Se adaug detergeni Se agit piesele; Se mrete viteza de deplasare a barei catodice pn la 7m/min. Se corecteaz pH-ul Se filtreaz baia Se folosesc saci anodici cu estur foarte deas sau casete anodice ceramice poroase Se corecteaz pH-ul
Tabelul 15.6. [7]

Nu se depune metal sau se depune foarte ncet

Strat de nichel mat Strat de nichel poros

Strat de nichel aspru

Baia de cromare

Defectul

Cauza probabil La nichelare au fost incluse n strat substane organice

Remedierea Se depoziteaz stratul prin degresare catodic intermediar i (sau) se decapeaz n acid sulfuric diluat (la nevoie cu adaos de iod) Se corecteaz baia cu carbonat de bariu Se coboar densitatea de curent Se aduce temperatura la (4045)C

Se formeaz pete cenuii

Coninut prea ridicat n H2SO4 Densitate de curent prea mare Temperatura bii este prea joas

362

Injectarea matrialelor plastice

Tabelul 15.6 (continuare). Baia de cromare

Defectul

Cauza probabil Prea mult acid Densitatea bii este prea mic n baie se gsete prea mult crom trivalent

Remedierea Se corecteaz baia cu carbonat de bariu Se concentreaz baia cu anhidrid cromic Se mrete suprafaa anodic, raportul anod-catod = 2 (sau chiar mai mare); Se las baia un timp mai ndelungat n funciune pentru oxidarea cromului. Prile obiectelor din oel care nu trebuie cromate se acoper cu lac; Se izoleaz electric baia; La coninut prea mare de fier, se arunc circa 1/3 din soluie, se completeaz cu ap i apoi se aduce la densitatea prescris prin adaosuri de anhidrid cromic. Se aduce baia la o densitate de (3032)B i se adaug (2060) ml/l acid sulfuric c.p. Se va corela temperatura cu densitatea de curent pentru a se situa n domeniul de luciu (T = 45C; 40 A/dm2)
Tabelul 15.7. [7]

Dispersia i penetraia nu sunt bune

Baia este impurificat cu fier

Pe pies apar culori de curcubeu sau pete brune Stratul de crom este mat

Coninutul de acid sulfuric a sczut pn la (0,60,75)% Nu este corelat temperatura cu densitatea de curent

Baia de almire

Defectul

Cauza probabil Densitate catodic de curent prea mare Coninut prea ridicat n cianur Coninut prea mare n carbonai Degresare i decapare insuficiente Almire pe substrat de nichel; substane organice pe stratul de nichel Coninut prea mare de cianur Prea mult cianur de sodiu Densitate de curent prea mic Prea mult cupru Temperatur prea ridicat

Remedierea Se coboar densitatea de curent Se adaug cianur de cupru i de zinc Se conecteaz baia; Se elimin carbonaii prin refrigerare Se degreseaz i decapeaz judicios ; Se verific ambele bi. Se ndeprteaz substanele organice cu solveni apoi se degreseaz Se adaug cianur de cupru i de zinc Se adaug cianur de cupru Se mrete densitatea de curent Se adaug cianur de zinc Se coboar temperatura

Bicri

Cojirea stratului de alam Nu se depune alam Stratul de alam este prea rocat

363

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice

Tabelul 15.7 (continuare). Baia de almire

Defectul

Cauza probabil Contacte prea slabe ntre piese i dispozitive Baia nu primete suficient curent Piesele stau prea aproape ntre ele Densitate de curent prea mare Coninut prea ridicat n zinc Temperatura este prea joas Coninut prea ridicat n cianuri Coninut prea sczut n cianur Lipsete sarea de conductibilitate

Remedierea Se asigur contacte perfecte Se verific instalaia electric Se mrete spaiul dintre piese Se reduce densitatea de curent Se adaug cianur de cupru Se ridic temperatura Se adaug cianur de zinc i de cupru Se adaug cianur de sodiu Se adaug (12) g/l clorur de sodiu

Stratul de alam este prea rocat

Stratul este palid, foarte deschis

Depunere brun, ptat; anozii se acoper cu mult nmol.

Tabelul 15.8. [7] Baia de argintare

Defectul Strat poros sau cu asperiti

Cauza probabil Coninut prea mare n carbonai Dup depunerea galvanic, piesa nu s-a splat suficient de bine naintea argintrii Uscarea stratului de argint nu a fost corespunztoare Densitate de curent prea mic Distan prea mic anodcatod Prea puin cianur liber n baie Densitate de curent anodic prea mare Tensiune prea mare Coninutul n argint al bii este prea mic

Remedierea Se trateaz baia cu cianur de bariu; Se nlocuiete o parte din soluie cu alta nou fr coninut n carbonat; Se ndeprteaz excesul de carbonat prin refrigerare. Se va spla mai intens Se va spla n ap distilat i usca n curent de aer Se mrete densitatea de curent Se mrete distana dintre anod i pies la cel puin 100mm Se mrete coninutul de cianur prin adaosuri de NaCN sau KCN Se mrete suprafaa anozilor sau se reduce suprafaa pieselor simultan cu reducerea curentului Se lucreaz cu o tensiune mai joas Se mrete coninutul de metal n baie prin adaosuri; Se mrete suprafaa anodic.

Stratul este ptat

Penetraie i dispersie slab

Anozii se acoper cu un strat de culoare brun La catod se produc prea multe gaze, baia fierbe

364

Injectarea matrialelor plastice

Tabelul 15.9. [7] Baia de aurire

Defectul La catod se produce fierberea piesei

Cauza probabil Tensiunea prea mare Coninutul n metal nobil al bii este pra mic Tensiune prea mic Contacte slabe

Remedierea Se lucreaz cu o tensiune mai joas Se mrete coninutul de metal n baie Se mrete tensiunea; La bi de aurire dur se ridic tensiunea la (710) V. Se cur bine dispozitivele Cel mai indicat este confecionarea unui nou electrolit. Corectarea este de cele mai multe ori inutil. Se face un electrolit nou Se aurete fr micarea pieselor Se adaug cianur de aur i potasiu; Se recomand un electrolit nou. Se reduce temperatura Se face un electrolit nou Se scurteaz durata de aurire Se va depune aur pe un substrat mai lucios

Culoarea nu este corespunztoare

Baia este prea srac sau prea bogat n metal

Baia este prea veche Piesele au fot micate n baie Coninut de aur prea mic n baie Stratul are o nuan Temperatura bii este prea maronie mare Baia este prea veche Durata de aurire este prea Stratul de aur nu mare are suficient luciu Substratul nu este lucios
Bibliografie

[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser Publishers, Munich, 2006. [2] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996. [3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997. [4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998. [5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999. [6] Drgan, V., Balint, L. Fenomene la interfaa suport-pelicul la metalizarea cu pulberi metalice i ceramice. Editura Universitii Dunrea de Jos, 1999. [7] Geller, E. Metalizarea materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1974. [8] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002. [9] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition, Hanser publishers, Munich, 2006. [10] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994. [11] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006. [12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997. [13] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001. [14] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.

365

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 16 PROIECTAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA MATERIALELOR PLASTICE


16.1. Generaliti Prin injectare n matrie se prelucreaz 32% din volumul total al materialelor plastice produse de industria mondial. n figura 16.1 este prezentat procesul de injectare ca un important proces de prelucrare a materialelor plastice care, nsoit de un management eficient, poate conduce la obinerea unor produse cu cerere mare pe pieele de desfacere.

PIETE

PRODUSE VANDABILE

COSTURI PROMOVARE AUDIT FINANCIAR MARKETING AUDIT TEHNIC

PRODUSE NOI DEZVOLTARE TEHNOLOGICA STUDII DE FEZABILITATE MANAGEMENT

LEGISLATIE

INOVATII

MANAGEMENT EFICIENT

BREVETE CLIENTI

SONDAJE ANALIZA VALORII PRODUSE FABRICATE

DESIGN

MATERIALE

PROIECTARE TEHNOLOGIE

PROCES DE INJECTARE

PROIECTARE JUDICIOASA SI EXECUTIE DE CALITATE

Fig. 16.1. Drumul parcurs de un produs de la faza de concepie i pn la apariia pe pia


366

Injectarea materialelor plastice

Etapele proiectrii matrielor de injectat sunt prezentate schematizat n figura 16.2.


Date iniiale: Piesa injectat: geometrie, dimensiuni i tolerane, material, solicitri, proprieti, numr de buci. Maina de injectat: date tehnine, caracteristici. Calculul duratei totale a ciclului de injectare Calculul numrului de cuiburi Alegerea sistemului de injectare Stabilirea numrului i a modului de amplasare a planelor de separaie Dimensionarea cuiburilor Stabilirea sistemului de rcire Alegerea sistemului de aruncare Alegerea elementelor pentru centrarea i conducerea matriei Stabilirea sistemului de aerisire a cuibului matriei Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor care compun matria Analiza posibilitilor de fixare a matriei pe platourile mainii de injectat ntocmirea desenului de ansamblu a matriei i a desenelor de execuie Fig. 16.2. Etapele proiectrii unei matrie pentru injectare

Factorii care caracterizeaz maina de injectat sunt urmtorii: - cantitatea de material pe care o poate plastifia maina de injectat n unitatea de timp; - cantitatea de material pe care o injecteaz maina;
367

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

- presiunea maxim de injectare; - fora de nchidere a mainii necesar compensrii forei care ia natere n cuibul matriei la presiunea maxim; - suprafaa maxim a platoului mainii dat de distana dintre coloane. Factorii care determin mrimea matriei sunt: - mrimea piesei; - numrul de cuiburi; - fora de nchidere a matriei; - aria maxim de montare; - cursa maxim de deschidere a matriei. 16.2. Calculul duratei totale a ciclului de injectare Productivitatea mainii de injectare i eficiena economic a ntregului agregat este esenial determinat de capacitatea de plastifiere-injectare a materialului plastic i de durata total a operaiilor ce se petrec n matri. Aceste operaii se regsesc, cu ponderi diferite, n valoarea parametrului denumit, durata ciclului total de injectare n matri. Durata ciclului total de injectare este format din duratele proceselor tehnologice legate de obinerea unei piese finite. Succesiunea stadiilor ce formeaz ciclul total rezult din figura 2.8 (vezi cap. 2), i anume : - umplerea matriei (injectarea propriu-zis) sau perioada t 0 - t1 ; - postinjectarea, t1 - t 2 ; - rcirea piesei, t 2 - t 4 ; - evacuarea produsului, dup depirea lui t 4 .

Fig. 16.3. Fazele ciclui de injectare: 1 - nchiderea i zvorrea matriei; 2 - apropierea agregatului de plastifiere de matri; 3 - injectarea materialului plastic; 4 - postinjectare; 5 - retragerea agregatului de plastifiere; 6 - plastifierea materialului pentru injectarea urmtoare; 7 - rcirea materialului plastic n matri; 8 - deblocarea i deschiderea matriei; 9 - demularea piesei injectate.

368

Injectarea materialelor plastice

n intervalul de timp t 0 - t 4 i dup t4 , maina de injectat execut i alte operaii auxiliare, de natur mecanic, cum ar fi: - nchiderea matriei; - deplasarea cilindrului de injectare; - retragerea melcului i plastifierea materialului plastic; - deschiderea matriei. Succesiunea acestor operaii n timp este prezentat n figura 16.3, iar ponderea lor n valoarea total a ciclului de injectare este schematizat n figura 16.4.
Timp de injectare Polimer sub presiune Postinjectare Matrita inchisa Timp de racire Evacuare piesa Matrita deschisa

Fig. 16.4. Ponderea timpilor operaiilor care compun ciclul formrii prin injectare (100%) n cazul polietilenei

Pentru simplificarea calculelor, numrul operaiilor se restrnge la trei astfel nct

tT = tu + tr + tp , unde:
t T este timpul total (durata ciclului de injectare); t u - timpul de umplere;

(16.1)

t r - timpul de rcire (incluznd stadiul de compresie, rcire i postinjectare); t p - timpul pentru pauz.

Timpul de umplere sau de injectare

Timpul de injectare este timpul necesar pentru umplerea matriei. Procesul de umplere este dependendent de viteza de injectare determinat ca fiind raportul dintre cantitatea de material injectat i timpul de injectare. Viteza de injectare exprim relaia complex ntre configuraia geometric a canalului de curgere i timpul de injectare. Relaia duce la determinarea presiunii de injectare care este o mrime dependent i nu una care poate fi aleas arbitrar. Viteza de injectare influeneaz direct calitatea pieselor injectate astfel nct la valori mari apar degradri termice ale materialului iar la valori mici se produc tensiuni interne n pies, matria se umple incomplet, mbinrile n semimatrie se realizeaz necorespunztor, materialul plastic are o capacitate redus de compactizare, ceea ce duce n final la contracie termic mare [13, 17, 18]. Dezavantajele ce rezult la injectarea cu viteze mici pot fi atenuate de o capacitate de curgere mai bun a materialului, capacitate ce se realizeaz pe seama temperaturii de lucru. Temperatura este ns limitat superior de stabilitatea termic a materialului i de timpul de rcire necesar solidificrii materialului n matri.
369

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Optimizarea ansamblului de parametri: temperatura de curgere, timpul i presiunea de injectare determin stabilirea vitezei optime de injectare care conduce n final la eficien i calitate superioar a produsului finit.
Determinarea timpului de injectare

Determinarea analitic a timpului de injectare se face prin diferite metode de calcul. Una dintre metode stabilete o relaie ntre presiunea i timpul de injectare, la un volum stabilit de material plastic, pe baza unor valori msurate. Relaia final arat c vitezele de injectare ating o valoare limit dincolo de care nu mai este posibil o scurtare a timpului de injectare. Dac metoda se aplic i n cazul n care variaz temperatura, rezult, n final, valoarea presiunii maxime de injectare. Timpul de injectare se poate determina i din considerente termodinamice. Astfel, n timpul procesului de injectare, materialului i se transmite un lucru mecanic numit lucru mecanic de injectare, care determin o cretere a temperaturii. Dac materialul plastic se afl la nceputul procesului de injectare la o temperatur corespunztoare unei deformri optime, timpul de injectare optim poate fi definit ca timpul necesar compensrii creterii temperaturii ca urmare a lucrului mecanic de injectare. Compensarea creterii temperaturii se face prin rcirea matriei, astfel nct starea de deformare a materialului va fi egal la nceputul i la sfritul procesului de injectare [14, 16, 19]. Lucrul mecanic produs la deformare se determin ca fiind

W1 = unde:

Et [J], 427

(16.2)

W1 este lucrul mecanic de deformare msurat pe maina de injectare (se reprezint grafic ca o diagram for-deplasare), n [J]; E - energia consumat pe un element de volum, n [daNcm/s2]; t - timpul de injectare, n [s]. Cldura transmis unitii de volum a materialului, n cursul injectrii, se determin cu relaia W2 = t c [J/cm3],

(16.3)

unde:

W2 este cldura transmis unitii de volum a polimerului, n [J/cm3]; t - variaia temperaturii unei uniti de volum supus injectrii, n [C/g] c - cldura specific, n [J/cm3C]; - densitatea materialului, n [g/cm3]. Pentru W1 = W2 rezult

t c =

Et . 427

(16.4)

Relaia (16.4) permite calculul timpului de injectare t , n care este inclus i timpul de rcire, dac se cunosc ceilali termeni.
Timpul de rcire

Timpul de rcire se determin analitic, n ipoteza rcirii pe ambele fee a unei plci plane de grosime constant, fr convecie, n cavitatea matriei i cu neglijarea efectelor marginale. Considernd c temperatura Ts este aceeai n toat masa topiturii, timpul de
370

Injectarea materialelor plastice

rcire se determin cu relaia tr =


4 Ts Tp 2 ln . T T 2a r p

(16.5)

Calculul timpului de rcire tr se poate face i din bilanul termic al matriei conform cruia, faza de rcire depinde de: - evacuarea cldurii prin agentul de rcire, n funcie de debitul i caracteristicile agentului; - transmisia cldurii de la matri la platourile mainii de injectare i de aici n atmosfer ; - cantitatea de cldur adus n matri de materialul plastic injectat. Cantitatea necesar de agent de rcire ( Q = m c T ) se determin pentru T = (3 5)C . Calculul conduciei termice de la materialul plastic la aer (n momentul contraciei materialului plastic) se determin ca fiind

Q = unde:

A T [J/s], d

(16.6)

[oC].

A este aria suprafeei prii din pies cu grosimea cea mai mare a peretelui, n [m2]; - coeficientul de conductibilitate termic a aerului, n [J/m C]; d - grosimea stratului de aer, n [m]; T - diferena dintre temperatura de intrare a polimerului i a suprafeei matriei, n

Aceeai relaie este folosit i la calculul conductibilitii termice de la suprafaa piesei la suprafaa metalic a cuibului matriei, iar n acest caz: este coeficientul de conductibilitate termic de la oel la polimer; d - distana de la suprafaa piesei la traseul de rcire; T - diferena de temperatur ntre suprafaa cuibului matriei i cea a agentului de rcire. Cantitatea de cldur transportat de materialul plastic injectat din agregatul de plastifiere - injectare depinde de temperatura materialului plastic i de entalpia acestuia. n figura 3.36 (vezi cap. 3) este prezentat variaia entalpiei cu temperatura pentru diferite materiale plastice. Cantitatea de cldur care trebuie s fie evacuat din matri este cea corespunztoare spaiului H i H r Tr Ti . Timpul de rcire tr , pornind de la cldura ce trebuie evacuat (relaia 16.6) corespunztoare entalpiei din figura 3.36, se calculeaz cu relaia [1, 16] tr = unde: Qd [s] , A T (16.7)

este coeficientul de conductibilitate termic a materialului plastic; T este diferena de temperatur ntre materialul plastic i agentul termic.

Timpul pentru pauz

Timpul total de injectare se compune conform figurilor 16.3 i 16.4, din timpii necesari executrii unor operaii mecanice i din timpi auxiliari. Ciclul de injectare al unei
371

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

maini ce funcioneaz n regim automat se descompune n cele nou faze prezentate n figura 16.3. Fazele (1 2) i (5 8) se suprapun n timp; nsumarea duratei lor formeaz timpul pentru pauz t p , care este o constant a mainii (indicat de constructor). n mrimea lui t p se includ: nchiderea i zvorrea matriei, apropierea grupului de injectare, retragerea grupului de injectare, deblocarea, deschiderea matriei i ejectarea produselor finite. Timpul pentru pauz se indic de obicei prin numrul maxim de cicluri n gol, pe minut, cu indicarea maximului i minimului cursei i prin durata unui ciclu [16, 23, 24, 27].
Durata total a ciclului

Timpul total de injectare se determin cu relaia (16.1). Exemplu de calcul: se consider o main de injectare cu melc-piston, cu diametrul melcului de 65mm. Reperul injectat este din PMMA (polimetacrilat de metil = 1,18 g/cm3), are 205 g i nalimea de 72 mm, cursa platoului minim, reculul agregatului de plastifiere are loc la fiecare ciclu, matria se rcete cu ap la temperatura de intrare de 15oC. Caracteristicile mainii sunt: - ciclul n gol, cu curs minim a platanului, t p = 5 s ; 3 - viteza de deplasare a materialului q1 = 163 cm /s. Timpul de injectare se calculeaz cu relaia
ti = unde: V [s], q1 (16.8)

q1 este cantitatea de polimer deplasat ntr-o secund, n [cm3/s]; V - volumul piesei injectate, n [cm3]. Pentru exemplul analizat, timpul de injectare ti , conform relaiei (16.8) este

ti =

205 = 1,065 s. 163 1,18

Timpul de meninere a presiunii n matri se stabilete la valoarea de 3 secunde prin comparaie cu injectarea unor piese asemntoare. Timpul de rcire se alege prin observarea injectrii unor piese asemntoare; valoarea aleas este de 18 secunde. Timpul total de injectare devine astfel
t T = 5 + 1,065 + 18 + 3 = 27,065 s ,

ceea ce corespunde unei producii orare de 133 piese sau 27,26 kg/h.
16.3. Determinarea numrului de cuiburi

Numrul de cuiburi al matriei de injectat se determin, n majoritatea cazurilor, n funcie de dimensiunile piesei care se dorete a fi obinut prin injectare i capacitatea de injectare a mainii pentru care se proiecteaz matria
n= GtT [buc], 3,6 m

(16.9)

unde:

372

Injectarea materialelor plastice

G este capacitatea de plastifiere real a mainii de injectare, n [kg/h] (vezi tabelul 6.1); m - masa unei piese injectate, n [g]; tT - durata complet a ciclului de injectare, n [s]. Masa m a piesei, utilizat n relaia (16.9), este masa net a piesei nmulit cu factorul de corecie din tabelul 16.1.
Tabelul 16.1. Factorii de corecie pentru calculul masei pieselor injectate [23]

Factor de corecie* Masa net a piesei injectate, [g] 1,5 0,30,5 1,4 0,51,0 1,3 13 1,25 35 1,20 510 1,15 1020 1,10 2050 peste 50 1,05 *Pentru piese foarte mici i multe canale de injectare, se aplic factori de corecie mai mari.

Dup calculul numrului de cuiburi trebuie s se verifice dac fora de nchidere a mainii de injectat, rezultat ca for reactiv la fora care ia natere n interiorul matriei, este suficient de mare. Numrul de cuiburi se poate determina i n urma efecturii unui calculul economic, prin care se urmrete stabilirea numrului de cuiburi pentru care creterea cheltuielilor de execuie se justific prin sporul de producie obinut pe seama mririi numrului de cuiburi. Numrul economic de cuiburi, ne se determin cu relaia
ne = N tT K [buc], 60 C

(16.10)

unde: N este numrul de piese care urmeaz a fi fabricate, n [buc]; tT - durata complet a ciclului de injectare, n [min]; K - retribuia orar a operatorului, inclusiv impozit i cheltuielile comune ale seciei de fabricaie, n [lei/or]; C - costul execuiei unui cuib, n [lei].
16.4. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice

Dimensiunile elementelor active trebuie s asigure dimensiunile prescrise ale piesei injectate, dup rcirea ei complet. Pentru a se evita apariia rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor active ale matriei de injectat s se fac n strns concordan cu toleranele prescrise pentru dimensiunile respective ale piesei, avnd n vedere i mrimea contraciei piesei. Fenomenul de contracie se manifest prin aceea c, dimensiunile piesei, msurate dup (1224) ore de la injectare sunt mai mici dect dimensiunile corespunztoare ale elementelor active (cuiburi i poansoane) ale matriei, chiar n situaia n care construcia tehnologic a matriei de injectat este corect, maina de injectare este n bun stare de
373

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

funcionare i corect reglat, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabilii i respectai ntocmai n exploatare. Valorile teoretice ale contraciilor, n procente, pentru materialele plastice ntrebuinate n mod curent la injectarea produselor sunt prezentate n tabelul 16.2.
Tabelul 16.2. Valoarea contraciei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice

Tipul materialului termoplastic Valoarea contraciei, [%] Polistiren de uz general 0,20,6 Polistiren rezistent la oc 0,20,6 Polietilen de mare densitate 2,05,0 Polietilen de mic densitate 1,55,0 Polipropilen 1,02,5 Poliamid 6 0,61,4 Policarbonat 0,50,7 PVC dur 0,10,5 PVC plastifiat 1,05,0 Acetat de celuloz 0,31,0 Polimetacrilat 0,20,8

Dac se noteaz o dimensiune nominal a unei piese cu h i tolerana ei cu (), dimensiunea efectiv a piesei va fi (h). Similar, notnd dimensiunea nominal corespondend a cuibului cu H i tolerana ei cu (), dimensiunea efectiv a cuibului va fi (H). Dimensiunea maxim a piesei (h+) se va realiza cu dimensiunea maxim a cuibului (H+) atunci cnd contracia este minim (Cmin) respectiv, dimensiunea minim a piesei (h) va rezulta cu dimensiunea minim a cuibului (H) atunci cnd contracia este maxim (Cmax) [15, 23, 24, 27]. Conform reprezentrii din figura 16.5, pot fi scrise ecuaiile:
(H + ) (H + ) C min = h + ;

(16.11) (H ) (H ) C max = h .
R

H - Cmax -
h

+ Cmed + (H+)Cmin Cmin

(H-)Cmax

Fig. 16.5. Dimensiuni nominale i tolerane ale piesei injectate i ale cuibului

374

Injectarea materialelor plastice

Dac se adun i se scad ecuaiile 16.11 neglijnd termenii cu valori foarte mici (Cmin i Cmax) i introducnd noiunea de contracie medie exprimat prin relaia C med = rezult: H= h ; 1 C med (16.13) C min C = H max . 2 Din ecuaiile (16.11) rezult C min C > H max . 2 (16.14) C min + C max , 2 (16.12)

Analiznd expresia (16.14) se poate concluziona c piesele injectate se pot realiza cu o precizie dimensional ridicat numai din materiale plastice care au contracii mici i pentru care dispersia contraciei variaz n limite strnse. Tolerana calculat cu ajutorul relaiei (16.14) este valabil pentru piesele realizate n matrie cu pri active fixe. Dac piesa injectat se realizeaz n matrie cu pri active mobile, (de exemplu cu bacuri), trebuie s se in seama de ajustajul prilor mobile i de mrimea uzurii previzibile iar dimensiunea care trebuie indicat pe desenul matriei este H (0,50,6) mm.
16.5. Determinarea mrimii forei de nchidere a matriei

Fora interioar maxim de injectare (fig. 16.6) se determin cu relaia Fmax = p i A efpr [daN], unde: pi este presiunea topiturii n matri (presiunea interioar), n [daN/cm2]; Aefpr - aria efectiv a proieciei piesei injectate i a reelei de injectare pe planul de separaie al matriei, n [cm2]. Conform datelor experimentale [3, 4, 23, 27] valoarea presiunii interioare din cuibul matriei, (presiunea exterioar a mainii de injectat, din care s-au sczut pierderile de presiune la trecerea prin duz i canalele de injectare), poate fi dedus din valoarea presiunii exterioare cu relaia p i = (0,4 0,6) p e [daN/cm2], (16.16) (16.15)

unde pe este presiunea exterioar a mainii de injectat (tab. 16.3). Fora interioar maxim de injectare se determin din relaiile (16.15) i (16.16) ca fiind

Fmax = (0,4 0,6) p e A efpr [daN].


375

(16.17)

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Fora de nchidere a matriei de injectat, Fi se determin cu relaia Fi = (1,1 1,2) Fmax [daN].
A A-A

(16.18)

Fi

Fmax

Fmax

Fi

Aefp

Fig. 16.6. Fora de nchidere a matriei: Fmax - fora interioar maxim de injectare; Fi - fora de nchidere a matriei; Aefp - aria efectiv proiectat pe planul de separaie al matriei. Tabelul 16.3. Valorile presiunii exterioare de injectare a mainii pentru tipurile uzuale de materiale plastice [23]

Tipul materialului termoplastic Polistiren de uz general Polistiren rezistent la oc Polietilen de mare densitate Polietilen de mic densitate Polipropilen Poliamida 6 Policarbonat PVC dur Acetat de celuloz Polimetacrilat

Valoarea presiunii de injectare, [daN/cm2] 8001200 8001800 6001500 6001700 12001800 8001400 12001500 10002000 8001200 10001800

16.6. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare

Aceast verificare se efectueaz n cazul n care aria suprafeei frontale a cuibului, sau a cuiburilor, este mare n raport cu aria suprafeei totale a plcii de formare. Aria efectiv a suprafeei totale a plcii de formare se determin ca fiind A efSt = A efpr + A efSi [cm2], astfel nct aria suprafeei de nchidere va fi A efSi = A efSt A efpr [cm2],
376

(16.19)

(16.20)

Injectarea materialelor plastice

unde:

A efSt este aria efectiv a suprafeei totale a plcii de formare, n [cm2]; A efpr - aria efectiv a proieciei piesei injectate, sau a pieselor i a reelei de injectare pe planul de separaie al matriei, n [cm2]; A efSi - aria efectiv a suprafeei de nchidere, n [cm2]. Aria suprafeei de nchidere se determin ca fiind A Si = Fi [cm2], a (16.21)

ASi este suprafaa de nchidere necesar, n [cm2]; Fi - fora de nchidere a matriei de injectat (vezi relaia 16.18), n [daN]; a - rezistena admisibil a oelului din care este confecionat placa de formare, n [daN/cm2]. Aria suprafeei de nchidere efectiv AefSi trebuie s fie mai mare dect suprafaa de nchidere necesar calculat cu relaia (16.21) A efSi > ASi . (16.22)

unde:

16.7. Dimensionarea plcilor de formare 16.7.1. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune interioar

n general, dimensionarea plcilor de formare ale matrielor de injectat (cuiburilor) este relativ dificil datorit varietii mari a formelor geometrice a cavitilor practicate n plcile de formare. Verificarea se efectueaz n cazul plcilor de formare avnd cuiburi cu seciunea i cu adncimea mare. Se poate considera n mod simplificat c placa de formare este dreptunghiular sau rotund i n plac exist numai cuibul matriei, fcnd abstracie de celelalte alezaje. Pentru efectuarea calculelelor, plcile de formare circulare se consider cilindri cu perei groi, supui presiunii interioare pi care acioneaz n timpul procesului de injectare (fig. 16.7).

pi
d

ot or +d or o o t

pi

pi

or

ot

d D

Fig. 16.7. Plac de formare cilindric supus la presiune interioar

377

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Diametrul interior d al plcii de formare se stabilete constructiv iar diametrul exterior D se determin cu relaia
D = d
a + 0,7 p i [cm], a 1,3 p i

(16.23)

n care: D este diametrul exterior al plcii de formare, n [cm]; d - diametrul cuibului, n [cm]; pi - presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2]; a- rezistena admisibil la traciune pentrul materialul plcii de formare, n [daN/cm2]. Atunci cnd, att diametrul interior ct i cel exterior al plcii de formare cilindic se determin constructiv, dimensiunile plcii de formare se pot verifica cu relaia ef = p i D2 + d2 D d
2 2

[ daN/cm2].

(16.24)

Dimensionarea plcii este corect dac se respect relaia ef < a . (16.25)

Sgeata f, a unei plci de formare cilindric (cuib) supus la presiune interioar, se calculeaz cu relaia

f =
unde:

pi d D2 + d2 [cm], 2 + 2 2E D d

(16.26)

E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4); - coeficientul de contracie transversal ( = 0,3). Pe conturul piesei injectate pot aprea bavuri pentru o valoare a sgeii f 0,1 mm , fapt pentru care, sgeata efectiv calculat cu relaia (16.26) nu poate depi (0,030,06) mm.
16.7.2. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune exterioar

ntr-un tub gros, supus la presiune exterioar (fig. 16.8), iau natere eforturi unitare tangeniale t i eforturi unitare radiale r , iar eforturile unitare maxime se determin cu relaiile: - pentru Dx = d
t max = 2 pe D 2 [ daN/cm2]; 2 2 D d

(16.27)

- pentru Dx = D r max = p e [ daN/cm2]. (16.28)

378

Injectarea materialelor plastice

pe
or + do r o o
Dx D d
t
r

ot

or

pe ot

d D

Fig. 16.8. Plac de formare cilindric supus la presiune exterioar: pe - presiune exterioar; r - efort unitar radial; t - efort unitar tangenial.

Folosind ipoteza a II-a de rezisten se poate determina d cunoscnd constructiv D d= D a + 1,6 p e a + pe [cm]. (16.29)

Cnd se cunosc constructiv D i d, pentru calcule de verificare se determin efortul unitar echivalent dup ipoteza a II-a de rezisten [7, 8, 9, 10, 11, 27]

D2 [ daN/cm2]. e = pe 2 D d2

(16.30)

Dimensionarea plcii de formare este corect dac este satisfcut condiia e a . (16.31)

Sgeata f, a unei plci de formare cilindric (cuib) supus la presiune exterioar, se calculeaz cu relaia

f =

pe D D2 + d2 2 [cm]. 2 2E D d
Tabelul 16.4. Valorile constantelor E i pentru diferite materiale

(16.32)

Materialul Oel carbon Oel aliat Oel turnat Alam laminat la rece

E, [daN/cm2] (22,1)106 2,1106 1,75106 (0,910,99)106


379

0,240,28 0,250,30 0,320,42

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

16.7.3. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice nchise la un capt supuse la presiune interioar

ntr-un tub nchis la un capt supus la presiune interioar (fig. 16.9) apar eforturi unitare tangeniale t , eforturi unitare radiale r i eforturi unitare normale x , paralele cu axa tubului [7].
h

or
or +

ox

or

ot

do r or ot
Pi

ox

or
ox

ot

Fig. 16.9. Plac de formare cilindric nchis la un capt supus la presiune interioar: p i - presiune interioar; t - efort unitar tangenial; r - efort unitar radial;

x - efort unitar normal.

Efortul unitar tangenial maxim tmax , cel radial maxim rmax i efortul unitar normal

x se determin cu relaiile:
t max = p i D2 + d 2 D d
2 2

[daN/cm2];

(16.33) (16.34) (16.35)

r max = p i [daN/cm2];
x = pi d2 [daN/cm2]. 2 2 D d

Aplicnd ipoteza a II-a de rezisten (ipoteza deformaiilor maxime) efortul unitar echivalent va fi [7] e = 1 (2 + 3 ) sau e = x ( t max + r max ) , unde 1 > 2 > 3 sau x > t max > r max . (16.37) (16.36)

Introducnd n relaia (l6.36) e = a i = 0,3, se poate determina diametrul exterior al plcii de formare, D.
380

Injectarea materialelor plastice

Atunci cnd se cunosc D i d, placa de formare se verific folosind relaia (16.36), punnd condiia e a . (16.38)

Deformarea elastic total a plcii de formare, calculat prin nsumarea deformaiilor la ncovoiere i forfecare va fi 3,12p h 2 f= + [cm]. 2E s 2E s 3 3p h 4 (16.39)

16.7.4. Dimensionarea plcilor de formare necilindrice supuse la presiune interioar

Plcile de formare dreptunghiulare ale matrielor de injectare se consider a fi plci cu perei groi, prevzute la interior cu caviti necirculare. Dimensiunile interioare i exterioare ale plcii de formare dreptunghiulare se determin constructiv i apoi se verific prin calcul la solicitarea compus de ntindere i ncovoiere. Pentru simplificarea calculului, peretele plcii de formare se consider ca o grind uniform ncrcat, ncastrat la capete. Se consider seciunile periculoase, respectiv seciunea (I-I) i seciunea (II-II), dispuse la distane egale de colurile interioare ale plcii de formare (fig. 16.10) [7, 23, 27]. Pentru plcile de formare dreptunghiulare supuse la solicitarea compus de ntindere i ncovoiere, se utilizeaz relaia
= unde: F este fora care solicit peretele la ntindere, n [daN]; ASp - este aria seciunii peretelui, n [cm2]; Mmax - momentul de ncovoiere maxim, n [daNcm]; W - modulul de rezisten, n [cm3].
II II
2

M F + max [daN/cm2], 2 A Sp W

(16.40)

II

pi
I

pi
L l II I I I

pi
1

Fig. 16.10. Plac de formare necilindric supus la presiune interioar


381

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Conform notaiilor din figura 16.10 pentru seciunea (I-I) se poate scrie:
2 h 1 [cm3]; 6 p i h L2 M max = [daNcm], 24

W=

(16.41) (16.42)

iar pentru seciunea (II-II):


h 2 2 [cm3]; W= 6 p h l2 [daNcm]. M max = i 24

(16.43) (16.44)

nlocuind relaiile 16.4116.44 n relaia 16.40, se obine: - pentru seciunea (I-I) = pi 2 S L2 [daN/cm2]; 1 + h 1 2 2 1 (16.45)

- pentru seciunea II-II = unde: pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2]; S1,2 - ariile proieciilor cavitilor de formare pe peretele B i respectiv A, n [cm2]; h - nlimea plcii de formare, n [cm]; 1,2 - grosimile pereilor plcii de formare n seciunile (I-I) i respectiv (II-II), n [cm]; L - distana ntre reazeme n seciunea (I-I), n [cm]; l - distana ntre reazeme n seciunea (II-II), n [cm]. Rezistenele calculate cu relaiile 16.45 i 16.46 trebuie s respecte condiia (16.25), adic s fie mai mici dect rezistena admisibil a pentru oelul din care este confecionat placa de formare. Verificarea rigiditii plcilor de formare se face, de regul, la matriele de injectat avnd dimensiuni mari, n care se injecteaz piese plane cu seciune mare [4]. Verificarea rigiditii se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie mai mic dect sgeata admisibil. n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigiditii se face numai pentru unul din pereii plcii i anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare. Considernd peretele cu lungimea maxim o bar simplu rezemat la capete, ncrcat cu o sarcin uniform distribuit, sgeata maxim la mijlocul barei se determin cu relaia pi 2 S l2 2 + 2 [daN/cm2], h 2 2 2 (16.46)

p i h L4 f = [cm], 384 E I
unde: pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
382

(16.47)

Injectarea materialelor plastice

L - distana maxim ntre reazeme, n [cm]; E - modulul de elasticitate longitudinal, n [daN/cm2]; h - nlimea plcii de formare, n [cm]; I - momentul de inerie care se determin cu relaia
3 h 1 [cm4]. I= 12

(16.48)

16.8. Dimensionarea i deformarea poansoanelor

Poansoanele matrielor de injectat au forme i seciuni diferite n funcie de forma i geometria pieselor injectate, iar diferenele de presiune care iau natere pe suprafaa poansonului n timpul procesului de umplere, determin ncovoierea acestuia ceea ce va conduce la apariia unor suprafee excentrice n piesa injectat. Pentru simplificare, n figura 16.11, se consider trei forme constructive de poansoane.
A A-A D d L2 H C L1 l2 L2 H B C L1 C-C d H A B l1 B-B

a.

b.

c.

Fig. 16.11. Forme constructive de poansoane ntlnite la matriele de injectat

Se consider c pentru fiecare tip de poanson exist trei tipuri de solicitare, n funcie de modalitile de injectare (fig. 16.12) [4, 23]. Dimensionarea poansoanelor se face avnd n vedere urmtoarele ipoteze simplificatoare: -se face abstracie de conicitatea poansoanelor introducndu-se dimensiuni medii (fig. 16.13) [23] care se determin cu relaia

D=

D1 + D 2 ; 2

(16.49)

- fixarea poansoanelor se consider rigid; - n cazul poansoanelor cu alezaje de rcire, acestea se consider perforate; - masa proprie a poansoanelor nu se ia n considerare; - nu se ia n considerare efectul de amplificare al presiunii n zona lrgit a cuibului dinspre partea injectat ca urmare a ncovoierii poansonului; - nu se ia n considerare efectul de consolidare a fundului neperforat.

383

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice


x

H b.

a.

H c.

Fig. 16.12. Tipuri de ncrcare ale unui poanson: a - injectare lateral la baza poansonului; b - injectare lateral la captul poansonului; c - injectare central n captul poansonului.

16.8.1. Dimensionarea poansoanelor

Dimensionarea se face considernd poansonul ca o bar solicitat la ncovoiere, avnd n vedere tipurile de ncrcare prezentate n figura 16.12 = unde: M [daN/cm2] , W (16.50)

este efortul unitar de ncovoiere, n [daN/cm2]; M - moment de ncovoiere, n [daNcm]; W - modulul de rezisten la ncovoiere, n [cm3]. n funcie de scopul urmrit, relaia (16.50) poate fi scris: - pentru dimensionare

Wnec = unde:

M [cm3] , a

D1

Fig. 16.13. Poanson conic

D2

(16.51)

a este efort unitar adimisibil la ncovoiere, n [daN/cm2]; Wnec - modulul de rezisten necesar, n [cm3]. - pentru verificare:

ef = unde:

M a , Wef

(16.52)

ef este efort unitar efectiv, n [daN/cm2]; Wef - modulul de rezisten efectiv, [cm3].
384

Injectarea materialelor plastice

n tabelul 16.5 se prezint relaiile de calcul a modului de rezisten pentru seciuni simple.
Tabelul 16.5. Momente de inerie i module de rezisten pentru seciuni simple Momente de inerie, Module de rezisten, Seciunea [cm4] [cm3]

1 b a2
2

I1 =

b h3 12 h b3 I2 = 12

W1 =

b h2 6 h b2 W2 = 6

1
2
2

I1 = I 2 =

a4 12

W1 = W2 =

a2 6

1
d2

I1 =

d4 0.05d 4 64

W1 =

d3 0,1d 3 32

d D

D4 I1 = 64

d 4 1 D

d D3 W1 = 1 32 D

I1 =
b B
B

b/2 B
B

b/2 B
B

B H3 b h 3 12

W1 =

B H3 b h3 6H

I1 =

B H3 + b h3 12

W1 =

B H3 + b h3 6H

b/2

b/2 b/2

b/2

Momentele de ncovoiere se determin n funcie de tipul de ncrcare al barei conform variantelor prezentate n cele ce urmeaz.
a. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin distribuit triunghiular (fig. 16.12,a). Ecuaia momentului ncovoietor ntr-o seciune x este

385

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Mx =

pi x 3 [daN cm] , 6H

(16.53)

unde p este sarcina distribuit liniar. Pentru x = H momentul ncovoietor maxim n valoare absolut se calculeaz cu relaia
M max pi H 2 [daN cm]. = 6

(16.54)

b. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin distribuit triunghiular (fig. 16.12,b). Ecuaia momentului ncovoietor ntr-o seciune x este
Mx = pi x 3 pi H x pi H 2 . + + 6H 2 3

(16.55)

Pentru x = H momentul ncovoietor maxim n valoare absolut se calculeaz cu relaia


M max = 2p i H 2 [daN cm]. 3

(16.56)

c. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin uniform distribuit (fig. 16.12,c). Ecuaia momentului ncovoietor ntr-o seciune x este
M= pi x 2 p H2 . + pi H x i 2 2

(16.57)

Pentru x = H momentul ncovoietor maxim n valoare absolut se calculeaz cu relaia


M max = pi H 2 [daN cm]. 2

(16.58)

16.8.2. Deformarea poansoanelor

Considernd poansonul ca o bar (fig. 16.14), n calculul deformaiei maxime a unui poanson aflat n consol, se pornete de la faptul c deformaia total se compune din deformaia datorat solicitrii la ncovoiere i deformaia datorat sarcinilor transversale f = fi + ff [cm], unde: fi este deformaia datorat solicitrii la ncovoiere, n [cm]; ff,- deformaia datorat sarcinilor transversale, n [cm]. Deformaia total a unui poanson se calculeaz cu relaia ft = k1k2f [cm], unde: k1, k2 sunt factori de calcul; f - deformaia calculat cu relaia (16.60).
386

(16.59)

(16.60)

Injectarea materialelor plastice

Factorul k1 ia n considerare efectele presiunii materialului plastic din jurul poansoanelor, ca urmare a apariiei contrapresiunii, care se opune deformrii poansonului. Acest factor este o msur a raportului dintre presiunea efectiv i pierderea de presiune considerat [23]
k1 = p ef , pc

(16.61)

unde: pef este presiunea efectiv, adic presiunea rmas ca urmare a existenei contrapresiunii pe partea opus poansonului; pc - contrapresiunea de pe faa opus poansonului.
p
i

p ff fi

pc pc pr

Fig. 16.14. Deformarea total a unui poanson cilindric ncastrat: fi - sgeata datorit ncovoierii; ff - sgeata datorit sarcinii transversale; pi - presiunea de injectare; pc - contrapresiune; pr - presiune remanent.

Pentru poansoane cilindrice, factorul k1 se calculeaz cu relaia [23] k1 = 0,846 D sin 2,1 , H (16.62)

unde (fig.16.11.a): D este diametrul exterior al poansonului; H - lungimea poansonului. Pentru poansoane scurte i foarte groase (D/H > 1) nu se aplic relaia (16.62). Pentru poansoane cu seciune dreptunghiular (fig. 16.11,b), factorul k1 se calculeaz cu relaia [23]
2 L1 L1 k1 = a1 + a 2 121 22 , L2 L 2

(16.63)

unde: L1 este limea poansonului; L2 - nlimea poansonului. Factorii a1 i a2 se calculeaz cu relaiile [23]:

Lc 0,0407 ; H L a 2 = 1,2923 10 3 c 256543 10 4 , H a1 = 0,2873


387

(16.64) (16.65)

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

unde: Lc este perimetrul seciunii poansonului Lc=2 (Ll + L2); (16.66)

H - nlimea poansonului. Factorul k2 ia n considerare presiunea necesar pentru umplerea matriei. Presiunea de injectare, necesar pentru umplerea cuiburilor unei matrie printr-un canal cu seciune dreptunghiular, respect, n aceleai condiii de injectare (material, temperatur, viteza frontului de curgere), relaia [23]
p= 1 s2

(16.67)

unde s este grosimea peretelui reperului. Presiunea de injectare solicit diferit poansonul, n funcie de grosimea peretelui reperului. Diferenierea este luat n considerare cu ajutorul factorului k2 care se calculeaz cu relaia k2 = unde: p este presiunea real necesar umplerii matriei; pc - contrapresiunea de pe faa opus poansonului. Pentru calculul factorului k2, cercetrile experimentale [4, 23] au condus la obinerea s & H 56,9 + 39,1 1 a V L , k2 = 8 L s3 unde: s este grosimea de perete a piesei injectate, n [mm]; a - viscozitatea aparent, n [Nm/s]; & - debitul de material, n [cm3/s]; V L - limea de curgere a canalului, n [mm]. n funcie de forma seciunii poansonului, pentru calculul limii de curgere L (fig. 16.15) se folosesc relaiile [23]: - pentru poansoane cu seciune circular
6

p , pc

(16.68)

relaiei

(16.69)

L = (D + s); - pentru poansoane cu seciune dreptunghiular L = 2(Ll + L2 + 2s).

(16.70)

(16.71)

Sgeata total ft a unui poanson cu seciune inelar se calculeaz cu relaia (l6.60) cunoscnd valorile lui kl, k2 i f. Sgeata f se poate determina cu relaia
10,4 pc H D 32 H 2 + C f= [mm], 1 2 2 3 E (D d ) 15 (D d ) (16.72)

388

Injectarea materialelor plastice

unde: pc este contrapresiunea pe faa opus poansonului, n [daN/cm2]; D - diametrul exterior al poansonului, n [cm]; d - diametrul interior al poansonului, n [cm]; pentru poansoane pline, d = 0; E - modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2]. Factorul C1 poate avea urmtoarele expresii [23]: - pentru 2 D 10 2 D (D d ) + 44 ; 14,4 - pentru D > 10 C1 =
C1 = 1 .
x s

(16.73)

(16.74)

Fig. 16.15. Calculul nlimii de curgere la un poanson cilindric

H f [mm] 0,150 0,120 H=50mm 0,090 0,060 0,003 0,007 0 30 60 90 120 150 D [mm] H=80mm H=100mm H=150mm

Fig. 16.16. Sgeata unui poanson cilindric plin: materialul injectat - polistiren, PS-143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere V=50 cm3/s; grosimea de perete s = (12) mm; temperatura matriei Tm = 40C [23].
389

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Cercetrile experimentale [4, 12, 23, 27] au fcut posibil trasarea unor diagrame care permit s se determine cu uurin ncovoierea total n funcie de diametrul exterior al poansonului pentru diferite lungimi ale poansonului i grosimii de perete ale reperului injectat (fig. 16.16...16.18).

a. f [mm] 0,15 0,12 0,09 0,06 0,03 0,07 0 30 60 90 120 150 D[mm] f [mm] H=50mm 0,15

b.

H=50mm H=80mm
H=100mm

H=80mm 0,12 H=100mm 0,09 H=150mm 0,06 0,03 0,07 0 30 60 90 120 D[mm] 150

Fig. 16.17. Sgeata total a unui poanson cilindric cu seciune inelar (d = 3/5D): materialul injectat polistiren, PS- 143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere V= 50 cm3/s; grosimea de perete s = (l2) mm; temperatura matriei Tm = 40C; a, b - modaliti de ncrcare a poansonului [23].
l1

a.
H

b.

L2

L1

L1

f [mm] 2,00 1,00 0,50 0,20 0,10 0,05 0,02 0,01 1 2 5 10 20


H=150 H=100 H=80

f [mm] 2,00 1,00 0,50 0,20 0,10 0,05 L [mm] 50 0,02 0,01 1 2 5 10 20
H=150 H=100 H=80

L [mm] 50

Fig. 16.18. Sgeata total a unui poanson cu seciune dreptunghiular: material polistiren, PS-143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgereV= 50 cm3/s; grosimea de perete S = 2 mm; temperatura matriei Tm = 60C; L1 - are valoarea constant; L1 = 40 mm; L2 = L1/2 mm; a - seciune plin; b - cu alezaj cu seciune dreptunghiular.
390

L2

l2

Injectarea materialelor plastice

16.8.3. Deformarea poansonului n cazul n care se ia n considerare i sistemul de fixare a poansonului

Dac se consider poansonul ca fiind fixat n placa port-poanson (fig. 16.19), sgeata total fT se determin ca fiind f T = f t + f fp , unde: ft este sgeata total a poansonului n cazul n care nu se ia n considerare fixarea poansonului; f fp - sgeata total a poansonului n urma lurii n considerare a fixrii poansonului. (16.75)

Fig. 16.19. Sgeata total a unui poanson la luarea n considerare a fixrii poansonului: fl - sgeata datorat sarcinilor transversale; f2 - sgeata datorat momentului ncovoietor; ftp - sgeata total n urma lurii n considerare a fixrii poansonului.

Mrimea sgeii ftp se determin conform figurii 16.19 cu relaia f fp = f1 + f 2 , unde:


f1 este sgeata poansonului n alezajul de fixare datorit forelor transversale; f2 - sgeata poansonului datorit solicitrii la ncovoiere. n figura 16.20 se prezint solicitrile care apar n cazul unui poanson fixat n placa port-poanson. Sgeile f1 i f2 se determin cu relaiile:

f tp

f2

f1

(16.76)

f1 =
f2 =

p1 L [mm]; E
p 2 L (2 H + H1 ) [mm], E H1
391

(16.77) (16.78)

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

unde: p1 este presiunea de contact datorat forelor transversale, n [daN/cm2]; p2 - presiunea de contact datorat momentului de ncovoiere, n [daN/cm2]; L - nlimea de fixare a poansonului, n [mm]; H- nlimea poansonului, n [mm]; H1 - lungimea fixrii poansonului, n [mm]; E- modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2].

Xp D

x H1 P 1 P2 H

Fig. 16.20. Solicitri la un poanson fixat n placa port-poanson: p1 - presiune datorat sarcinilor transversale; p2 - presiune datorat momentului ncovoietor.

Sgeata poansonului nu este influenat sensibil dac L > 3D. Presiunile de contact p1 i p2 se determin cu relaiile [23]: p1 = p2 = unde: este unghiul de nclinare al poansonului; x - distana de la baza poansonului pn la punctul de aplicaie al forei rezultante echivalent, ca urmare a distribuirii presiunii pe poanson (x = H /3); p ef - presiunea efectiv p ef = k1 p , unde: k1 este coeficient; p - presiune de umplere. n cazul poansoanelor cu seciune dreptunghiular, pentru determinarea sgeilor f1 i f2 se folosesc relaiile (16.77) i (16.78) dup ce n relaiile (16.79) i (16.80) s-a nlocuit diametrul D cu limea L1 (fig. 16.21).
392

pef H (3 D 2 H tg ) [daN/cm2]; 6D H1 pef H (2 x + H1 ) (3 D 2 H tg ) [daN/cm2], 2 D H1

(16.79)

(16.80)

(16.81)

Injectarea materialelor plastice

A A-A L2

A H1 H

L1

Fig. 16.21. Poanson cu seciune dreptunghiular fixat n placa port - poanson

16.9. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei

Plcile matrielor de injectat sunt solicitate la ncovoiere i forfecare ca urmare a presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor. Din figura 16.22 se observ c presiunea exercitat asupra poansonului (6) i a plcilor de formare (5) i (7) determin deformarea plcii de sprijin (4) i a plcii de prindere (8).
1 2 3 4 5 6 7 8 9

f Placa de sprijin (4) Placa de prindere (8)

Fig. 16.22. Deformarea plcilor matriei n urma solicitrii la ncovoiere i forfecare: l - platou mobil; 2, 8 - plci de prindere; 3 - bar distanier; 4 - plac de sprijin; 5, 7 - plci de formare; 6 - poanson; 9 - platou fix.

Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin uniform distribuit. Sgeata aprut ca urmare a deformrii se determin cu relaia
393

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

f=

3 pi h 4 1,33 pi h 2 + [mm]. 4E s 32 E s3

(16.82)

Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare de diametru D, se consider o plac de diametru D ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform distribuit pi. n urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia
6 pi D 4 1,3 pi D 2 [mm]. + f= 8E s 569 E s3

(16.83)

Reducerea mrimii sgeii plcii de sprijin se realizeaz folosind soluii constructive cu reazeme suplimentare (fig. 16.23).
1 2

Fig. 16.23. Soluie constructiv pentru reducerea sgeii plcii de sprijin: l - reazem suplimentar; 2 - plac de sprijin [23].

16.10. Echilibrarea forelor n matri

n funcie de configuraia i dimensiunile piesei care urmeaz a fi injectat i de tipul produciei, se alege sistemul de injectare i sistemul de canale care compun reeaua de injectare. n timpul desfurrii porcesului de injectare apare n interiorul matriei o for rezultant ca urmare a presiunii exercitate de frontul de topitur. Deoarece fora de nchidere a mainii de injectat este aplicat n centrul de simetrie al platourilor mainii, este necesar ca i fora care ia natere n matri s fie aplicat tot n centrul de simetrie al platourilor. n caz contrar, n urma dezechilibrrii celor dou fore, este posibil s se produc un dezechilibru n raport cu fora de nchidere a mainii i ca urmare a frecrilor existente ntre coloanele i bucele de ghidare din matri i main apar fenomene nedorite cum ar fi: - curgerea materialului plastic n planul de separaie al matriei ((I-I), fig. 16.24); - apariia bavurii la piesele finite, n planul de separaie; - deformarea plcilor de formare n planul de separaie. n figura 16.25 se prezint cazul unor piese care impun existena cuiburilor simetrice (fig. 16.25,a) sau amplasarea simetric a mai multor cuiburi (fig. 16.25,b). n cazul pieselor asimetrice sau a amplasrii asimetrice a reelei de injectare i implicit a cuiburilor, este necesar ca n mod obligatoriu s se echilibreze forele n matri,
394

Injectarea materialelor plastice

determinndu-se centrul de greutate ca n cazul plcilor omogene i parcurgndu-se urmtoarele etape: - se descompune suprafaa proiectat a piesei n suprafee componente simple [23]
S = Si ;

(16.84)

-se raporteaz surafaa S i suprafeele Si la un sistem de axe rectangulare xOy iar coordonatele centrului de greutate G(xG, yG) se determin cu relaiile:
xG = yG = x i Si ; Si y i Si , Si

(16.85)

(16.86)

unde:
x i ; y i sunt distanele centrelor de greutate ale suprafeelor simple n raport cu axele

xOy;
Si - suprafee simple.
I

a.

x b.

I
Fig. 16.24. Matri dezechilibrat (l < L)

Fig. 16.25. Piese obinute prin injectare: a - pies circular; b - pies injectat n matri cu trei cuiburi dispuse simetric.

x S3 G3 S2 x S1 G1 0
Fig. 16.26. Pies asimetric pe axa Oy
3

G2 x x
1

x y
395

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

n figura 16.26 se prezint o pies cu suprafee simetrice fa de Ox, dar nu i fa de Oy. Centrul de greutate se va gsi pe axa Ox. Se descompune suprafaa piesei n trei suprafee simple (S1, S2, S3) pentru care se cunosc centrele de greutate (G1, G2, G3) i se determin cu relaia (16.85) poziia centrului de greutate G(xG, 0) xG = x i Si x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3 x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3 = . = S1 + S2 + S3 S Si (16.87)

Sunt situaii n care echilibrarea nu este posibil, astfel nct dezechilibrul cauzat de forele P i P1 este compensat de fora P2 creat prin introducerea barei de compensare (2) (fig. 16.27) [4, 23, 27].

P2

P2

P P1

P P1

Fig. 16.27. Soluie constructiv pentru echilibrarea forelor la o matri dezechilibrat: 1, 4 - platouri mobile; 2 - bar de compensare; 3 - matri.

16.11. Stabilirea ariei maxime de montaj i a cursei maxime de deschidere a matriei

Aria maxim de montaj a matriei este limitat la interior de distana maxim ntre coloanele de ghidare pe orizontal i vertical (fig. 16.28).

Fig. 16.28. Proiecia ariei cuiburilor pe platoul mainii de injectat

Cursa maxim de deschidere trebuie s in seama att de nlimea poansonului pe care se formeaz piesa ct i de posibilitile de extragere a piesei de pe poanson.

396

Injectarea materialelor plastice

16.12. Optimizarea dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru injectarea materialelor plastice folosind modele cu elemente finite

Odat cu dezvoltarea i diversificarea continu a produciei bunurilor de consum din materiale plastice, industria productoare de materiale plastice a fost confruntat cu probleme noi n ceea ce privete creterea calitii produselor. Rezolvarea acestor probleme se poate realiza prin optimizarea proiectrii i construcia corect a matrielor de injectat, factor hotrtor n obinerea unor piese din materiale termoplastice de calitate corespunztoare [4, 5, 6, 27]. Varietatea deosebit de mare a produselor injectate din materiale plastice a condus la elaborarea unor soluii constructive i tehnologice specifice att n domeniul proiectrii ct i n cel al execuiei matrielor de injectat. Acestea sunt, n general, scule foarte scumpe i pretenioase care necesit, pentru confecionare, oeluri speciale, prelucrri cu maini-unelte de precizie, ajustri foarte fine, fapt pentru care se acord o atenie deosebit optimizrii proiectarii lor.
16.12.1. Consideraii teoretice [26]

n cele ce urmeaz se vor prezenta paii care se parcurg n cazul utilizrii procedurilor pentru optimizarea proiectrii zonei active a matrielor de injectat materiale plastice folosind modelarea cu elemente finite.

Pasul 1. Construirea parametrizat a modelului


Pentru optimizarea formei, se construiete parametric geometria modelului acolo unde este necesar. Parametrii trebuie definii ca variabile. Pentru problemele de optimizare, n proiectare este posibil utilizarea limbajului de programare al programului COSMOS/M pentru modelul parametrizat att pentru geometrie ct i pentru proprietile de material. Limbajul de programare uureaz descrierea variabilelor n GEOSTAR i d posibilitatea: - utilizrii variabilelor sub form de variabile simple, vectori i funcii; - construirii unor expresii aritmetice; - generrii macro-urilor; - utilizrii comenzilor pentru controlul structurii; - utilizrii expresiilor logice. Descrierea geometric parametrizat a modelului trebuie fcut cu mare atenie. Alegerea parametrilor trebuie s descrie modelul complet, astfel nct atunci cnd valorile parametrilor se modific n timpul procesului de optimizare, geometria creat i reeaua de elemente s nu genereze erori.

Pasul 2. Se execut toate cerinele analizei


Se execut analiza iniial n COSMOS/M. Tipurile de analiz suportate n procesul de optimizare sunt: - analiza static a tensiunilor (incluznd cazurile multiple de ncrcare); - analiza stabilitii; - analiza modurilor proprii de vibraie; - analiza transferului termic; - analiza structural neliniar; - analiza post dinamic; - analiza compotrii la oboseal.
397

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Pentru optimizarea multidisciplinar se pot lansa modulele n orice ordine naintea executrii optimizrii propriu-zise cu excepia urmtoarelor cazuri: - analiza modurilor proprii i analiza stabilitii nu pot fi combinate pentru c mpart aceeai baz de date (excepie fac cazurile cnd utilizatorul i definete funcii utilizate ca restricii sau funcii obiectiv); - dac se dorete realizarea optimizrii ntr-o problem de transfer termic - analiz static liniar n care temperaturile sunt calculate cu modulul HSTAR sau FFE Thermal, atunci se urmresc paii: - se utilizeaz R_THERMAL pentru analiza termic; - se utilizeaz TEMPREAD pentru a citi temperaturile rezultate n urma transferului termic; - se utilizeaz A_STATIC pentru includerea ncrcrilor termice n analiza static; - se utilizeaz R_STATIC pentru executarea analizei statice.

Pasul 3. Analiza rezultatelor obinute n urma efecturii analizei iniiale Pasul 4. nceperea procedurilor de optimizare prin definirea variabilelor
Fiecare variabil trebuie definit ca parametru; pentru controlul variabilei se utilizeaz: - tipul variabilei i numele acesteia ca parametru; - limita inferioar i superioar; - tolerana de convergen; - metoda de pre-optimizare utilizat (metoda perturbaiei sau de evaluare aleatoare); - opiuni de mrime i tip de element (numai pentru analiza static liniar) unde trebuie fcut distincie ntre elementele de bar 2D i 3D i pentru elementele SHELL cu comportare de membran sau plac ncovoiat.

Pasul 5. Definirea funciei obiectiv


Se definete funcia obiectiv i se controleaz urmtoarele informaii: - tipul funciilor obiectiv; - straturile sau numerele feelor elementelor (pentru structuri compozite); - tipul de analiz; - tipul de aplicaie (maximizare sau minimizare); - tipul de aproximare; - tolerana de convergen; - punctele de referin (deplasri relative); - cazul de ncrcare.

Pasul 6. Definirea restriciilor


Se definete comportarea restriciilor i se controleaz urmtoarele informaii: - tipul restriciilor; - straturile sau numerele feelor elementelor (pentru structuri compozite); - tipul de analiz; - geometria asociat; - limitele restriciilor (inferioar i superioar); - tolerana; - punctele cheie de referin (pentru deplasri relative); - tipul de aproximare; - cazul de ncrcare. n scopul controlrii acestui pas, se utilizeaz o comand care permite introducerea factorilor de trunchiere pentru restriciile neviolate. Dac valoarea normalizat a unei restricii

398

Injectarea materialelor plastice

este peste valoarea negativ a factorului de trunchiere, atunci acea restricie este adugat pe lista celor critice.

Pasul 7. Specificarea parametrilor pentru optimizare


Se specific parametrii ciclului de optimizare i anume: - numrul maxim de cicluri (nloops flag); - numrul de puncte n care se verific convergena (loop_conv flag); - tipurile de analiz. Ar trebui menionat c ntr-un ciclu de optimizare se execut analizele n aceeai ordine specificat aici. Pentru probleme de transfer termic - analiz static liniar trebuie specificat THERMAL urmat de STATIC; - numrul de cicluri nefezabile. Este recomandat ca ntotdeauna s se porneasc de la o soluie fezabil. Altfel, programul afieaz un mesaj prin care se poate alege s se continue sau s se opreasc analiza. Dac se alege s se continue analiza, ciclurile de optimizare se vor termina dac nu este atins o soluie fezabil dup cinci cicluri consecutive. Se lanseaz procesul de optimizare.

Pasul 8. Restartarea opiunilor cu privire la convergen


n cazul n care numrul maxim de cicluri este depit, se poate restarta procesul.

Pasul 9. Postprocesarea rezultatelor dup optimizare


Se pot vizualiza graficele de variaie ale convergenei pentru funcia obiectiv (OP_OBJ), comportarea restriciilor (OP_CON), i variabilelor de optimizare (OP_VAR) funcie de numrul de cicluri. Se pot urmri on - line rezultatele analizei.
16.12.2. Optimizarea dimensionarii zonei active a matriei cu un cuib central

n cele ce urmeaz se prezint etapele optimizrii dimensionrii zonei active a matriei monocuib (fig. 16.29) pentru realizarea reperului din figura 16.30. Modelul cu elemente finite realizat parametric pentru matria cu un singur cuib este reprezentat n figura 16.31 [6]. S-au utilizat elemente PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane stress) cu grosimea de 20 mm.
1

30 20

Fig. 16.29. Zona activ a matriei monocuib pentru realizarea reperului buc: 1 - poanson; 2 - reperul buc; 3 - cuib cilindric fr fund.

Fig. 16.30. Reperul buc

Parametrul considerat este raza exterioar R (fig. 16.31) a cuibului cilindric fr fund (3) din figura 16.29.
399

20

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

Fig. 16.31. Modelul cu elemente finite

Cuibul cilindric fr fund confecionat dintr-un oel aliat (materialul (1) n fig. 16.31) este fixat (formnd un ajustaj alunector) ntr-o plac confecionat dintr-un oel de uz general (materialul (2) n fig. 16.31). Proprietile materialelor necesare n analiza termic i static sunt prezentate n tabelul 16.6.
Tabelul 16.6. Proprietile materialelor

Proprieti Modulul de elasticitate longitudinal, E [daN/cm2] Constanta lui Poisson, Coeficientul de dilatare termic liniar, [grad-1] Conductivitatea termic, k [W/mK]

Material 1 2106 2,8 1,110-5 18

Material 2 2106 2,