Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi

Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică şi Informatică

Aplicată
Specializarea: Sisteme electrice

PROIECT DE LICENȚĂ

Îndrumător proiect, Absolvent,

Șef Lucr. Dr. Ing. Gabriel Chiriac Vișan Vlăduț-Constantin

Iași

Anul 2022
 Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi

Facultatea de Inginerie Electrică, Energetică şi Informatică

Aplicată
Specializarea: Sisteme electrice

INJECTORUL PENTRU MASE

PLASTICE RECUPERABILE

Îndrumător proiect, Absolvent,

Șef Lucr. Dr. Ing. Gabriel Chiriac Vișan Vlăduț-Constantin

Iași

Anul 2022
 Cuprins

Memoriu justificativ......................................................................................................3

Capitolul 1. Importanţa materialelor plastice ....................................................4

1.1 Domenii de utilizare a maselor palstice..........................................................................5

1.2 Poluarea rezultată in urma folosirii materialelor plastice...............................................6

Capitolul 2. Principiul injectării materialelor plastice ....................................7

2.1 Dozarea............................................................................................................................8

2.2 Plastifierea........................................................................................................................8

2.3 Parametrii întâlniți..........................................................................................................13

2.4 Tipuri de materiale plastice...........................................................................................17

Capitolul 3. Capacitatea de injectare a unui material plastic .....................19

3.1 Exemple de masini de injecție automate/manuale.........................................................21

3.2 Mașini de injecție mase plastice seria MX....................................................................25

Capitolul 4. Instalație pentru injecția maselor plastice...................................32

4.1 Calculul puterii utile.....................................................................................................32

4.2 Schema electrică a instalației........................................................................................33

4.3 Părțile componente ale instalației.................................................................................34

4.4 Realizarea practică a injectorului de mase plastice......................................................43

Concluzii..........................................................................................................................49

Bibliografie.....................................................................................................................50
 Memoriu justificativ

Viața de zi cu zi ar fi greu de imaginat fără cele mai utilizate materiale: masele

plastice. Dacă privim cu atenție în jurul nostru, este greu de găsit un obiect care nu are
legătură, într-un mod sau altul, cu industria maselor plastice, indiferent dacă este vorba despre
periuțe de dinți, lentile foto, lentile de contact, echipamente medicale sau chiar autoturisme.

Reciclarea materialelor plastice reprezintă o problemă majoră a societății actuale, care

folosește plastic in mod excesiv și recuperează foarte puțin din acesta.

Utilizarea unor echipamente pentru reciclarea plasticului prin topire se poate realiza la
nivel industrial, dar și la nivel de atelier sau firmă de dimensiuni reduse, sau in localități mai
mici pentru care nu rentează transportul plasticului la fabrici mari de reciclare.

Tema abordată in proiect este o temă de actualitate, in contextul consumului uriaș de

plastic și a limitelor legate de reciclarea acestuia și vizează realizarea unui echipament de
dimensiuni reduse pentru reciclarea materialelor plastice.

3
 1. IMPORTANŢA MATERIALELOR PLASTICE

Dezvoltarea explozivă a industriei materialelor plastice datorată, pe de o parte apariţiei

unor numeroşi polimeri noi cu caracteristici foarte diferite, pe de altă parte perfecţionării

tehnologiilor de prelucrare a acestora, a determinat extinderea vertiginoasă în ultimii 20 de ani

a aplicaţiilor materialelor plastice, apariţia a numeroase produse din polimeri sintetici sau

naturali modificaţi, înlocuitori ai metalelor sau ai altor materiale deficitare, care au invadat

mediul artificial în care evoluează viaţa oamenilor, influenţând în mod determinant evoluţia

economico-socială.

Caracteristicile specifice ale materialelor plastice determină, şi vor determina,

realizarea unor produse la un înalt nivel calitativ, cu mari performanţe tehnologice şi de

fiabilitate. În ultimii 50 de ani producţia de materiale plastice s-a dublat practic la fiecare 5

ani, astfel încât se estimează că în anul 2010 producţia mondială va fi de 390 milioane de
tone.

În 2002, în SUA, industria producătoare de utilaje pentru prelucrarea materialelor

plastice a creat 1,4 milioane noi locuri de muncă iar vânzările de maşini, utilaje şi

echipamente au fost de 300 bilioane USD. În 2006 volumul vânzărilor a crescut cu 9,4%

(Equipment Statistics – Annual Report. The Society of the Plastics Industry, Inc. - SPI). [1]

1.1 Domeniile de utilizare a materialelor plastice

4
 Dintre cele mai interesante domenii de aplicare a maselor plastice se numără:

 Industria de ambalaje este şi va rămâne şi în viitor, la nivel mondial, principalul

consumator de materiale plastice. Se estimează că rata de dezvoltare a ambalajelor din
plastic va fi în continuare în medie de 10% anual în lume, iar pe ţări o dezvoltare
proporţională cu produsul naţional brut. Materialele plastice au pătruns adânc în
domeniile de utilizareale sticlei, tablelor şi foliilor metalice, extinderea şi
perfecţionarea sistemelor de ambalaje.

 În domeniul materialelor de construcţii, masele plastice îşi vor continua de

asemenea ascensiunea,pe plan mondial atingându-se ritmuri de creştere a producţiei şi
consumului de 10-15%. Principalele categorii de produse sunt profilele din masele
plastice ca înlocuitor ai tablelor ondulate şi profilelor metalice, panourile stratificate,
elementele prefabricate cu izolaţie termică şi fonică din spume poliuretanice,reţele
sanitare şi electice cuprinzând ţevi dinpoliclorură de vinil şi poliolefine, instalaţii
sanitare din poliesteri armaţi, polimeri acrilici sau aliaje din diferite materiale plastice
cum ar fi acrilonitrilul,butadiena şi stirenul (ABS). Industria construcţiilor de maşini şi
autovehicule a înregistrat cel mai înalt ritm de asimilare a materialelor plastice: în
medie,pe plan mondial, 44% anual. Principalele tipuri depolimeri folosiţi sunt
policlorura de vinil, poliolefinele şi polimerii stirenici. Direcţiile de utilizare a maselor
plastice în construcţia de maşini sediversifică şi se multiplică continuu.

 Electrotehnica şi electronica, beneficiare tradiţionale ale materialelor polimere, au

cunoscut o pătrundere relativ importantă a maselor plastice, în special polimerii
tradiţionali ca policlorura de vinil,polietilena, polistirenul dar şi unele mase plastice
speciale cum sunt policarbonaţii, poliacetalii, polifenilen oxidul etc.

 Industria aerospaţială. Condiţiile principale impuse materialelor plastice utilizate în

acest domeniu sunt: să reziste la temperaturi ridicate şi scăzute, să nu ardă, iar dacă ard
să nu producă fum. Pentru cabinele de pasageri se fosesc laminate din răşini epoxidică

5
 sau fenolică ranforsate cu fibre de sticlă şi acoperite cu un strat metalic subţire pentru
o cât mai bună rezistenţă la foc. La construcţia navelor spaţiale se utilizează plăci cu
structura sandwich de grafit-răşină epoxidică-boraluminiu care rezistă la temperaturi
ridicate.

 Industria chimică. În acest domeniu, materialele plastice işi găsesc cele mai diverse
aplicaţii,începând de la conducte până la piese componente ale pompelor şi
compresoarelor care lucrează în medii corozive, graţie greutăţii scăzute şi rezistenţei
chimice şi mecanice ridicate al acestor materiale.Dar materialele plastice cunosc
utilizări importante chiar în construcţia unor aparate şi utilaje la care cu greu şi-ar fi
putut închipui cineva că se poate renunţa la metal. S-au executat astfel reactoare
chimice din polipropilenă izotactică şi poliester armat cu fibre de sticlă având o
capacitate de nu mai puţin de 48 t,diametrul reactorului fiind de 3m, iar înălţimea de
7,5 m.

 În agricultură ponderea cea mai mare o deţin filmele de polietilenă de joasă presiune,
folosite pentru menţinerea umidităţii solului, protejarea culturilor în sere şi solarii,
impermeabilizarea rezervoarelor şi canalelor. [2]

1.2 Impactul negativ din pricina utilizării materialelor plastice

Consumul și producția de materiale plastice implică utilizarea unor cantități mari de

combustibili fosili, cu implicații negative asupra mediului și a schimbărilor climatice.
Amplificând problema, activitatea economică redusă a dus la scăderi accentuate ale prețurilor
petrolului la nivel global, ceea ce determină producătorii să fabrice articole din plastic din
materii prime virgine bazate pe combustibili fosili, mult mai ieftin decât să utilizeze materiale
plastice reciclate. Dacă producția și utilizarea materialelor plastice continuă să crească așa
cum se preconizează, industria produselor din plastic va reprezenta 20 % din consumul de
produse petroliere la nivel mondial până în 2050, o creștere de la 7 %, cât este în prezent.

Datele provenite din Inventarul gazelor cu efect de seră al AEM arată că emisiile
anuale legate de producția de plastic în UE se ridică la aproximativ 13,4 milioane tone de
6
CO2 sau aproximativ 20 % din emisiile industriei chimice la nivelul UE, potrivit raportului.
Viabilitatea economică a pieței europene și globale de reciclare a materialelor plastice se află
în prezent sub o presiune semnificativă. Cererea mai scăzută de materiale plastice reciclate de
pe piață a complicat, de asemenea, eforturile multor municipalități europene de a-și gestiona
în mod durabil practicile în materie de deșeuri, în prezent fiind utilizate opțiuni mai puțin
dezirabile de eliminare a deșeurilor pentru cantități semnificative de deșeuri de plastic. [3]

2.Principiul injectării materialelor plastice

Procedeul de injectare presupune introducerea materialului plastifiat sub presiune într-

o matriţă unde, după răcire, ia forma cavităţii. Piesele injectate sunt eliminate din matriţă cu
ajutorul unui sistem de aruncare, urmând un nou ciclu de injectare. Importanţa procesului de
injectare a materialelor plastice este dată şi de posibilitatea de a obţine repere cu forme
complicate şi dimensiuni diferite, fără a mai fi necesară o prelucrare ulterioară.

Prelucrarea prin injectare este un proces repetitiv şi este definit de

succesiunea următoarelor operaţii:

- dozarea materialului plastic;

- încălzirea şi topirea materialului plastic în cilindru;

- închiderea matriţei;

- introducerea materialului plastic sub presiune în cavitatea matriţei;

- solidificarea şi răcirea topiturii;

- deschiderea matriţei;

- eliminarea produsului injectat.

Injectarea, împreună cu extruderea,suflarea şi calandrarea, constituie principalele

tehnici de formare a materialelor plastice.

7
 Procedeul de prelucrare prin injectare prezintă, de fapt, un singur dezavantaj, şi
anume, costul ridicat al matriţelor de injectat, fapt pentru care fabricarea produselor prin acest
procedeu devine economică numai în cazul unor serii de fabricaţie suficient de mari.

2.1. Dozarea

Dozarea trebuie să asigure cantitatea corespunzătoare de material plastic pentru

umplerea cavităţii matriţei.

Dozarea cât mai exactă este impusă şi de restricţia ca materialul plastic să fie cât mai

puţin solicitat termic, din motive de degradare, ceea ce înseamnă că în volumul cilindrului de

plastifiere nu trebuie să rămână material între două cicluri de injectare (la maşinile cu piston).

Concordanţa dintre volumul piesei injectate şi volumul de material plastic injectat în

matriţă este un alt argument în favoarea dozării cât mai exacte a materialului.

2.2. Plastifierea

În interiorul cilindrului maşinii de injectare materialul plastic este adus din stare solidă

în stare de topitură cu aport exterior de caldură şi prin transformarea energiei mecanice a

pistonului sau a melcului în energie termică (prin fricţiunea materialului plastic).

Temperatura materialului plastic în cilindrul maşinii depinde de natura materialului

plastic şi de tipul maşinii. În ceea ce priveşte natura materialului, principalul criteriu de

clasificare este comportarea termomecanică a materialului plastic sau deformarea acestuia sub

sarcină constantă, în funcţie de temperatură.

8
 Pentru un material plastic liniar amorf, în diagrama variaţiei deformaţie-temperatură

din figura 2.4, a, se disting trei zone (stări fizice) ale materialului plastic:

- starea sticloasă, caracterizată prin deformaţii elastice foarte mici care cresc liniar o

dată cu temperatura; această stare se menţine până la punctul de vitrifiere Tv. Stării sticloase
îi

este proprie o mişcare de vibraţie a atomilor ce formează catena polimerică, în jurul poziţiei

lor de echilibru;

- starea înalt-elastică (intervalul Tv - Tc), care are ca specific creşterea rapidă a

deformaţiei la începutul intervalului, după care deformaţia ramâne constantă, independent de

ridicarea temperaturii. Deformaţiile dispar la îndepărtarea forţei exterioare. În starea înalt

elastică apar mişcări vibratorii ale segmentelor de catenă (vibraţii torsionale), ceea ce are ca

Injectarea materialelor plastice

finalitate flexibilitatea catenelor polimerice. Deformaţiile înalt-elastice au caracter de

deformaţii întârziate, care descresc lent în timp după ce a încetat solicitarea exterioară;

- starea plastică începe de la punctul corespunzător temperaturii de curgere Tc, iar în

cazul materialelor plastice cristaline, de la temperatura de topire. Starea plastică se

caracterizează prin deformaţii permanente ale materialelor plastice; în această stare

macromoleculele sunt mobilizate în întregime. Starea plastică poate fi vâscoelastică sau

vâscoplastică.

9
 Tranziţia de la o stare fizică la alta nu se face la valori finite de temperatură, ci pe un

domeniu a cărui valoare medie se numeşte temperatură de tranziţie. Astfel, temperatura de

trecere de la starea sticloasă la cea înalt-elastică (şi invers) este temperatura de tranziţie

sticloasă (sau vitroasă) Tv, iar temperatura de tranziţie de la starea înalt-elastică la starea

vâscoplastică şi invers este temperatura de curgere Tc. Substanţele amorfe micromoleculare şi

cele macromoleculare cu masă moleculară joasă trec direct din starea sticloasă în stare lichidă,

cele macromoleculare trec însă mai întâi prin starea înalt-elastică şi numai după aceea în stare

vâscoelastică.

În figura 2.4, Td este temperatura de degradare termică a materialului plastic,

reprezentând valoarea maximă la care poate funcţiona maşina de injectat.

Starea sticloasă reprezintă forma obişnuită a materialelor plastice în stare solidă, ea

fiind determinată de dezordinea catenelor polimerice lungi care reduc capacitatea de trecere a

materialelor plastice în stare cristalină, chiar dacă cristalizarea este posibilă termodinamic.

Există pentru fiecare material plastic un interval restrâns de temperatură în care cele

mai multe proprietăţi fizice suferă variaţii importante; aceste variaţii corespund trecerii de la

10
starea sticloasă la starea înalt-elastică, temperatura de tranziţie sticloasă fiind unul dintre

parametrii cei mai importanţi ai unui material plastic amorf. Privită din punct de vedere

termodinamic, temperatura de tranziţie sticloasă prezintă caracteristicile tranziţiilor de fază de

ordinul doi, adică energia internă şi volumul specific variază continuu (nu se absoarbe şi nu se

degajă energie), însă capacitatea calorică, compresibilitatea, coeficientul de degradare termică

şi modulul de elasticitate variază brusc la punctul de tranziţie.

Tranziţia sticloasă poate fi explicată prin teoria volumului liber de material plastic, prin teoria
echilibrului sau prin teoria de relaxare a golurilor .

Temperatura de tranziţie sticloasă determină limita inferioară a folosirii unui

elastomer şi limita superioară de utilizare a unui material plastic. Valoarea Tv este

determinată de structura materialului plastic şi creşte odată cu masa moleculară.

n figura 2.4, termenul Tb are semnificaţia de temperatură de fragilizare şi reprezintă

temperatura minimă până la care materialul nu este casant. Practic Tb este temperatura la care

o epruvetă din material plastic supusă unei solicitări instantanee de o anumită intensitate se

rupe. Valoarea temperaturii de fragilizare depinde de orientarea macromoleculei (Tb este mai

mic la un grad de orientare mai mare al materialului plastic) şi de condiţiile de determinare a

valorii Tb.

Temperatura de curgere reprezintă punctul la care energia cinetică a

macromoleculelor învinge forţele de coeziune moleculară, ceea ce permite mişcarea lor

relativă de alunecare. Temperatura Tc nu reprezintă o valoare fixă, ci un interval caracteristic

fiecarui tip de material plastic şi se situează la interfaţa stării înalt-elastice şi a stării

vâscoplastice; variaţia în funcţie de temperatură a componentei reversibile a deformaţiei este

11
dată de curba (2) din figura 2.4. Valoarea Tc creşte cu gradul de polimerizare, iar pentru

materialele plastice care prezintă o dispersie a masei moleculare, Tc se transformă într-un

interval.

Temperatura de topire este caracteristică materialelor plastice cristaline şi reprezintă

trecerea de la starea cristalină solidă la starea lichidă. Materialele plastice amorfe nu au

temperatură de topire bine definită, spre deosebire de cele cristaline; materialele plastice
semicristaline se caracterizează atât prin temperatură de topire, cât şi prin cea de vitrifiere. În
cazul

materialelor plastice cristaline, la Tc au loc transformări de fază cu variaţia bruscă a unor

proprietăţi termodinamice ca: volumul specific şi căldura specifică.

Modificarea volumului specific odată cu temperatura se explică prin dispariţia reţelei

cristaline şi creşterea distanţelor intermoleculare.

12
 La temperatura de degradare termică Td, începe descompunerea materialului
plastic

sub influenţa căldurii. Td depinde de durata solicitării termice, de gradul de polimerizare şi de

structura materialului plastic. În figura 2.5, se prezintă un exemplu de alegere a tehnologiei de

injectare în funcţie de caracteristicile de degradare termică a PVC.

Plastifierea materialului plastic în maşina de injectare se realizează prin transmiterea

căldurii de la pereţii cilindrului. Diferenţa de temperatură dintre cilindru şi materialul plastic

trebuie să aibă valori mari, justificate de conductibilitatea termică scăzută a materialelor

plastice. Topirea este favorizată şi de grosimea cât mai mică a stratului de material plastic din

cilindrul de injectare.

Regimul de temperaturi în lungul cilindrului de plastifiere, depinde de natura

materialelor plastice. Pentru materialele plastice cristaline, căldura specifică variază în funcţie

de temperatură, ca în figura 2.6; saltul brusc observat la Tt corespunde transformării fazei

solide în fază lichidă, iar această căldură latentă (care la PA 6.6 reprezintă 16% din totalul

căldurii necesare procesului de injectare [11]) nu mai poate fi asigurată numai prin transfer în

cilindrul maşinii, ci şi cu ajutorul melcului, prin transformarea energiei mecanice în energie

termică. [1]

2.3 Parametrii întâlniți

a) VÂSCOZITATEA

Vâscozitatea este o mărime fizică care măsoară rezistența unui fluid la curgere. Cu alte
cuvinte, este coeficientul de schimb de impuls . Din punct de vedere microscopic,
vâscozitatea este legată de fricțiunea dintre moleculele fluidului. Când fluidul este făcut să

13
curgă în interiorul unei țevi, particulele care alcătuiesc fluidul se mișcă în general mai repede
de-a lungul axei conductei și mai încet în apropierea pereților acesteia; din acest motiv, este
necesar un efort , care se traduce printr-o diferență de presiune , pentru a contracara fricțiunea
dintre straturile de particule și pentru a pune fluidul în mișcare. Efortul perceput de fluid este
proporțional cu vâscozitatea acestuia.

Vâscozitatea este de obicei indicată cu litera greacă μ (mu sau mi) sau mai rar cu litera
η (eta) pentru a aminti legătura cu coeficientul de frecare al mecanicii clasice . Este adesea
numită vâscozitate dinamică pentru a o deosebi de vâscozitatea cinematică , care este o
cantitate similară cu vâscozitatea dinamică, dar dimensional diferită. Fluiditatea este, de
asemenea, definită ca mărimea reciprocă a vâscozității.

Se spune că un fluid care nu are vâscozitate este ideal. În realitate, există fluide fără
vâscozitate la temperaturi scăzute , așa-numitele superfluide . În limbajul comun, deseori
limita de demarcație între lichide este stabilită de apă, astfel încât fluidele cu o vâscozitate
mai mică decât apa sunt identificate ca nevâscoase. De asemenea, fluidele cu vâscozitate
foarte mare, cum ar fi pitch , nu par foarte diferite de un solid.

b) DENSITATEA

Densitatea (sau mai exact densitatea de masă, numită și masă specifică) este o mărime
fizică folosită pentru descrierea materialelor și definită ca masa unității de volum. Astfel,
densitatea unui corp este egală cu raportul dintre masa și volumul său. Unitatea de măsură în
Sistemul Internațional pentru densitate este kilogramul pe metru cub (kg/m³); alte unități
folosite sunt gramul pe centimetru cub (g/cm³), kilogramul pe litru (kg/L) etc. Densitatea se
notează de obicei cu litera grecească ρ (ro) sau cu inițiala cuvântului, litera d.

Densitatea este o mărime locală (intensivă), în sensul că densitatea unui corp poate diferi
de la un loc la altul și nu depinde de mărimea corpului. Corpurile realizate din substanțe

14
omogene au aceeași densitate indiferent de punctul în care se face măsurarea; la un astfel de
corp prin divizare se obțin corpuri care prezintă aceeași densitate. Astfel densitatea este o
mărime prin care poate fi caracterizată substanța respectivă; în unele aplicații densitatea poate
folosi pentru identificarea substanțelor sau evaluarea purității sau concentrației lor.

Volumul substanțelor, și ca urmare și densitatea, depinde de temperatură și de presiune.

La substanțele lichide și mai ales la cele solide această dependență e slabă. În schimb gazele
prezintă variații mari ale densității cu temperatura și presiunea.

Densitatea este importantă în acele situații în care corpurile de densități diferite se

comportă diferit sau trebuie manipulate diferit, ori în care cunoașterea densității poate servi în
efectuarea unor operații. De exemplu, plutirea unui corp solid la suprafața unui lichid este
determinată de relația dintre densitățile celor două substanțe: cele mai multe tipuri de lemn
plutesc pe apă, dar cele mai multe tipuri de metal se scufundă (ambarcațiunile de metal nu se
scufundă pentru că nu sunt masive, ci înglobează și aer, încât densitatea lor medie este mai
mică decât a apei).

Pentru corpuri omogene densitatea este raportul dintre masa corpului și volumul acestuia
(sau masa molară și volumul molar al unei substanțe pure care alcătuiește corpul):

ρ=

m-masa corpului

V-volumul corpului

În cazul corpurilor cu formă geometrică regulată (paralelipiped, cilindru etc.) se mai poate
folosi formula

𝑚
𝜌= =𝑚∗𝑉 = 𝑚 ∗ (𝑘 ∗ 𝑙 )
𝑉

k- coeficientul volumic al formei geometrice respective

𝑙 - este inversul produsului lungime x lățime x înălțime a corpului

15
 c) Coeficient de dilatare termică

Coeficientul de dilatare termică (sau dilatarea termică ) este o măsură a capacității de

dilatare termică a unui corp, care este una dintre caracteristicile materialelor care, împreună cu
coeficientul de compresibilitate, leagă cele trei variabile de stare standard. În special, se
distinge prin:

 volumetric
 superficial
 liniar

Aceste cantități sunt strâns legate. Cel volumetric se măsoară pentru materialele izotrope
lichide și solide , cel liniar este de obicei măsurat în solide și este obișnuit în aplicațiile
inginerești . Ori de câte ori dimensiunile substanței sunt de natură să favorizeze o expansiune
într-o dimensiune sau în două dimensiuni, vorbim respectiv de dilatare liniară sau
superficială, cu clarificarea cuvenită că toate substanțele se dilată în sens volumetric.

d) Constanta dielectrică

Permitivitatea electrică (sau constanta dielectrică) este o mărime, notată ε, care indică
rezistența opusă la polarizare electrică a unui dielectric. Caracterizează proprietățile electrice
ale unui mediu și este dată de relația:

D=ε*E

unde:

E - intensitatea câmpului electric;

D - inducția electrică.

Unitatea de măsură în SI este farad pe metru.

16
Într-un mediu izotrop:

ε=𝜀 (1 + 𝑥 )

𝑥 = susceptibilitatea electrică a mediului;

𝜀 = constanta dielectrică a vidului.

În practică este utilizată o mărime adimensională exprimată prin raportul dintre

permitivitatea unui mediu și cea a vidului:

𝜀
𝜀 =
𝜀

numită permitivitate relativă.

2.4 Tipuri de materiale plastice

Proprietatea U.M ABS PS PAS SAN

Densitatea G/cm³ 1,04÷1,06 1,01÷1,06 1,06÷1,08

0,99÷1,15
Rezistenta la N/mm² 30÷80 20÷40 65÷83
tractiune 17÷62
Rezistenta la N/cm² 0.10 min. 0,4 min. 0,3
soc (120D) min. 0,3
Rezistenta la N/cm² 50÷100 40÷90 24÷93
incovoiere 24÷93
Duritate - 68÷80 20÷70 30÷118
Rockwell 30÷118
Alungire la 1÷4 20÷45 23,3

17
rupere % 23,3

Coeficient de 6÷8 8÷10 8,5÷10,3

dilatare 8,5÷10,3
termica
Caldura Cal/gºC
specifica 0,3÷0,4 0,32 0,32÷0,35 0,3÷0,4
Constanta
dielectrica - 2,5÷5 2,5÷2,6 2,5÷2,6 2,5÷5
(60Hz)

a. PS-ul este un polimer clar care prezinta o rigiditate ridicata, stabilitate dimensionala
buna, greutate specifica redusa si proprietati electrice excelente. Acesta ofera mai
multe avantaje fata de alti polimeri, datorita claritatii si usurintei prelucrarii sale.
Acesta are un cost relativ scazut. Utilizari uzuale ale PS-ului sunt fabricarea jucariilor,
ambalajelor rigide, tavilor de frigider si cutii, recipientelor cosmetice, aparatelor de
iluminat, casetelor audio si a carcaselor de CD-uri.

b. Polimerii de tip ABS sunt materiale termoplastice foarte folosite în toate domeniile
de activitate. Fabricarea ABS este complexă, fiind caracterizată de numărul de
monomeri care intervin în obţinere, iar proprietăţile depind de proporţiile acestor
monomeri aflaţi în amestec. Principiul constă în modificarea unui material copolimer
de tip stirenacrilonitril (SAN) cu ajutorul unui copolimer butadien-acrilonitril care
duce la formarea unui polimer acrilonitril-butadien-stiren.

c. Acrilonitril stiren (SAN) este un copolimer format din stiren și acrilonitril. În mod
uzual SAN-ul conține 20-30% acrilonitril. Acesta poate înlocui polistirenul de uz
general în aplicații care necesită rezistență chimică superioară și rezistență la
temperaturi puțin mai mari.

18
 d. Polistiren rezistent la şoc (PAS)- polimerizarea se realizează în emulsie în prezenţa
polibutadienei, care este un elastomer. Se realizează astfel un copolimer grefat cu
butadien stiren care se numeşte în mod obişnuit polistiren rezistent la şoc sau
polistiren antişoc. [4]

3.Utilaje de prelucrare a materialelor plastice

Procesul de reciclare a deşeurilor sau recondiţionarea deşeurilor aduce avantaje

dincolo de cele de natură financiară. Această superioritate tehnologică promovează
îmbunătăţirea continuă a „calităţii vieţii prin soluţii inovatoare şi soluţii extrem de eficiente
pentru protejarea apei şi energiei”.

Utilajele destinate injectării materialelor plastice diferă între ele mai ales prin
caracteristicile funcţionale, soluţiile constructive adoptate sau gradul de automatizare a unor
operaţii.

Maşinile de injectat materiale plastice se caracterizează prin existenţa a două unităţi

constructive de bază: unitatea de injectare şi unitatea de închidere.Unitatea de injectare
cuprinde: dispozitivul de alimentare cu material, echipamentele de termoplastifiere şi sistemul
de injectare. Acţionarea unităţii de injectare, respectiv a unităţii de închidere poate fi:
pneumatică, hidraulică, hidromecanică sau mecanică. Acţionarea pneumatică se utilizează
numai la maşini cu capacitate de injectare redusă.Pentru injectarea pieselor de dimensiuni
mari, cele mai adecvate sînt maşinile cu acţionare hidraulică. Presiunea necesară acţionării
sistemului de închidere a matriţei şi a sistemului de injectare se realizează cu ajutorul
motoarelor hidraulice liniare.

În figura 2.1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de

injectare (b) şi de eliminare a produsului după răcire (c). Se observă că granulele de material
plastic din pâlnia de alimentare (6) a maşinii de injectat cad în cilindrul (4). Când melcul (7)
este deplasat cu ajutorul sistemului de acţionare a maşinii, materialul este comprimat în zona
frontală a cilindrului (4) şi obligat să vină în contact cu întreaga suprafaţă interioară a

19
cilindrului, încălzită de rezistenţele electrice (5), fapt care determină trecerea sa în fază vâsco
plastică.

Materialul, sub forma unei topituri vâscoase şi relativ omogene, se injectează prin
capul de injectare (3), duza (2) şi reţeaua de injectare a matriţei (1), în cavitatea acesteia. În
contact cu pereţii reci ai matriţei, topitura se solidifică brusc, luând forma pereţilor interiori ai
cavităţii matriţei. După răcirea piesei, matriţa se deschide şi piesa (8) este eliminată cu
ajutorul sistemului de aruncare.

În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe care exercită presiuni importante

asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare, determinând nivelul calităţii
produsului finit şi anume:

- presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra materialului termoplastifiat,

în cilindrul de injectare al maşinii;

- presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise (presiunea interioară
este mai mică decât cea exterioară datorită pierderilor de presiune care apar la trecerea
materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza, reţeaua de injectare, pereţii interiori din
cuibul matriţei etc.);
20
- presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare asupra
materialului injectat în cavitatea matriţei (această presiune compensează contracţia rezultată
în urma răcirii materialului);

- presiunea de sigilare definită ca presiunea exercitată asupra materialului din cavitatea

matriţei, în momentul solidificării culeii (acestei presiuni îi corespunde punctul de sigilare);

- presiunea interioară remanentă, respectiv presiunea care acţionează asupra piesei injectate
în momentul începerii deschiderii matriţei (după sigilare, materialul se contractă datorită
răcirii şi în consecinţă presiunea scade fără însă a atinge valoarea zero). [1]

3.1 Exemple de masini de injecție automate/manuale

a) Injector mase plastice cu acționare manuală

21
 b) Masina de injectie hidraulica mase plastice cu servo-motoare

Mașinile de injecție Bole sunt concepute și dezvoltate de experți germani.

Gama de produse acoperă aproape 100 de specificații și 6 serii principale, din care în special:

• Seria EKS, Masina hidraulica cu servomotoare

• Seria FE, Masina electrica

• Seria DK cu doua platane de inalta precizie.

Mașinile de injecție Bole au o mulțime de tehnologii diferite, specificații avantajoase și sunt

foarte competitive din punct de vedere al prețului, ceea ce face că aceste mașini de injecție să
fie foarte diferite.

Avem echipe de service pentru a acoperi întregul teritoriu al României și un centru de servicii
în Europa, cu un stoc de mașini și piese de schimb.

Mașină de injecție hidraulică cu Servo-Motoare, seria EKS - 100 tone - 6800 tone se
caracterizează prin următoarele:

22
PERFORMANȚĂ

• Închidere centrală cu genunchi extern

• 100% din forță de închidere folosită

• Fără deformare a platanelor sau matrițelor

• L/D standard de 23

• Coloane fară contact

• Ghidaj liniar pentru unitățile de închidere și de injecție

• 3 tipuri de unități de injecție și 4 diametre de melc disponibile

PRECIZIE

• Închidere și deschidere : +/- 0,5mm

• Poziție de injecție : +/- 0,2 mm

• Greutate de injecție : ≤ 3 ‰

• Repetabilitate a preciziei : 0.7 ‰

ECONOMIE

• Între 2% și 5% de materie prima economisită prin sistemul de închidere centrală BOLE față
de sistemul tradițional

• Consum max 0.4 KW/h pt 1 kg de material injectat

INTELIGENȚĂ

• Industry 4.0

23
• Sistem de control Keba [5]

c) Masina de injectie mase plastice cu doua platane

- Seria DK proiectată și dezvoltată de experți germani se plasează la cel mai înalt nivel
tehnologic de pe piață cu un preț competitiv.

Gama se extinde de la 520t la 6800t devenind una dintre cele mai mari mașini cu două platane
din lume.

Seria DK oferă o soluție compactă pentru injecție de înaltă precizie, fiabilă și rapidă în special
pentru piese de mari dimensiuni cu precizie ridicată din industria automotive, electrocasnice și
medicală.

SPECIFICAȚII:

- L / D standard de 23

- 3 tipuri de unități de injecție

24
- Industry 4.0

- Sistem de control Keba

RAPIDITATE ȘI PRECIZIE

- Cilindrii de închidere/desch. cu un design unic, mișcarea matriței rapidă/stabilă/precisă

- Închiderea/desch. simetrică a matriței. Timp de ciclu redus, precizie ridicată

- Control precis de injecție, ghidaj liniar și rezistanta scăzută a uleiului de întoarcere

REZISTENȚĂ

- Coloane foarte rezistente la suprasarcină, design patentat

- Sistem de blocare rapid, stabil, lin protejând coloanele și contrapiulițele

- Contrapiulițe sincronizate: încărcare uniformă, matriță protejată [6]

3.2 Mașini de injecție mase plastice seria MX

Mașină injecție plastic MX de la KraussMaffei, producător consacrat de utilaje injecție

mase plastice. Seria MX cuprinde mașini hidraulice de injecție mase plastice de mari
dimensiuni, cu design modular și forțe de închidere de la 8.500 la 40.000 kN.

Mașina de injecție plastic seria MX permite 150 de combinații între unitățile de închidere
și unitățile de injecție, ceea ce o face ușor de adaptat unei game largi de procese de producție.

Domenii industriale: automotive, electrice și electronice, bunuri de larg consum,

packaging.

25
26
Funcționarea mașinilor de injecție mase plastice din seria MX

Întrucât este necesar să răspundă unor cerințe de producție variate, chiar şi versiunea
de bază a maşinilor de injecție plastic MX are funcții multiple. Seria MX este construită pe
principiul flexibilității, montarea și demontarea fiind ușor de realizat, iar posibilitatea de a
schimba / mixa componentele modulare asigură adaptabilitate maximă.

Pompa hidraulică asigură maşinii debitul şi presiunea de ulei necesare. Ambele sunt
măsurate şi reglate în fiecare etapă a procesului de injecție, obținându-se reducerea
27
considerabilă a consumului de energie. Toate presiunile şi vitezele sunt introduse digital în
unitatea de comandă. Ventilele proporţionate, acţionate electric asigură o repetabilitate
ridicată şi sunt capabile să menţină valorile setate pentru perioade lungi de timp. Acest lucru
este foarte important pentru un ciclu uniform al producţiei şi o calitate excepţională a
produselor.

Pentru o reglare mai exactă a presiunii şi a vitezei şi pentru repetabilitatea valorilor, se

poate opta pentru un ventil de reglare adiţional aferent proceselor de injecţie şi de plastifiere.

Componentele hidraulice sunt legate la unitatea centrală de comandă a maşinii prin cea
mai modernă tehnologie BUS, oferind astfel:

 prelucrarea rapidă şi exactă a datelor

 imunitate faţă de diverse influenţe exterioare

Maşinile de injecţie mase plastice din seria MX sunt foarte uşor de întreţinut.
Componentele se pot monta/demonta cu uşurinţă, fiind asigurat un acces rapid la toate
elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.

Seria MX este dotată cu un sistem special destinat păstrării caracteristicilor și curățării

uleiului hidraulic. În modelul de bază, o pompă hidraulică produce presiunea şi volumul
uleiului pentru toate mişcările maşinii. Pentru performanţe mai ridicate sau pentru mişcări
paralele ale maşinii, puteți opta pentru:

 acumulatori de presiune
 pompe adiţionale

Aceste maşini sunt silenţioase, pompele fiind amplasate în interiorul unei carcase izolate
fonic.

Unitatea de închidere: 4 cilindri acţionează forţa de închidere simetric şi asigură

distribuţia egală a acesteia. Chiar şi la o presiune maximă a injecţiei, mişcările de deschidere
şi închidere sunt controlate, eliminându-se riscul deschiderii accidentale.

28
 Sistemul de închidere hidromecanic, în 2 platane paralele, este dezvoltat special de Krauss
Maffei pentru a asigura precizie și timpi de blocare/ închidere/ deschidere foarte scurți. Pentru
deschiderea matriței, presiunea hidraulică din cele 4 coloane este eliberată simultan.

Platanele rigide asigură un nivel de flexibilitate ridicat, aferent dimensiunilor minime și

maxime ale matrițelor. Acestea au fost proiectate astfel încât planul de separație al matriței
utilizate să nu fie afectat. Paralelismul perfect al platanelor este asigurat chiar și în cazul
matrițelor foarte grele, cu deschideri foarte mari. Lagărul de alunecare al platanului mobil
permite deplasarea ușoară și controlată a acestuia, contribuind la creșterea fiabilității și
rezistența la operare continuă.

Riscul de basculare este eliminat și matrița este protejată în fiecare fază a procesului.
Durata de viață a matriței este în acest fel prelungită, ceea ce contribuie la reducerea costurilor
de întreținere.

Unitățile de injecție ale mașinilor din seria MX se caracterizează prin grad înalt de
precizie și asigură omogenizarea optimă a materialului topit. Sistemul de injecție liniar
transmite forța direct la șnec, prin intermediul pistonului de injecție central, facilitând
fiabilitatea,repetabilitatea și stabilitatea maximă a procesului. Reglarea presiunii și a vitezei de
injecție este o caracteristică standard a seriei MX.

Unitatea de injecție a mașinilor din seria MX oferă:

 stabilitatea procesului
 consum optim de energie
 viteză de injecție
 adaptabilite la tipul de proces și materialul utilizat
 şnecuri de diferite tipuri și diametre, pentru performanţă în producţiei
 șnecuri standard;
 șnecuri pentru mixare;
 șnecuri de înaltă performanță.

29
 Cilindrii unităților de injecție sunt trataţi special pentru a putea funcţiona în condiții de
operare solicitante (abraziune, coroziune, temperaturi înalte, etc.). Mişcările pentru plastifiere
sunt acţionate hidraulic. Dacă procesul de plastifiere trebuie să decurgă în paralel cu alte
procese, puteți opta pentru acționare prin electromotor sau acumulatori de presiune.

Puteți alege din multiple variante de șnecuri cu geometrii diferite și opțional, protecție
împotriva abraziunii, coroziunii și a materialelor cu aderență ridicată (PC, PMMA, adaos de
fibră de sticlă sau talc, etc.).

Pentru o mentenanță foarte facilă, unitatea de injecţie a maşinilor din seria MX se poate
demonta și ridica foarte uşor cu ajutorul unei macarale.

Unitatea de plastifiere este codată. La schimbarea acesteia, maşina recunoaşte parametrii

constructivi și își reglează automat setările, eliminându-se astfel erorile care pot apărea prin
introducerea manuală în sistem a unor date incorecte.

Mașinile de injectat plastic din seria MX sunt dotate cu unități de comandă de tip MC6,
ceea ce asigură:

 Ușurință în parcurgerea și controlul proceselor în derulare, prin tehnologia SplitScreen

 Configurarea unui program de injecție complet, prin tehnologia ProcessDesigner
 Optimizarea consumului de energie prin opțiunea ECO, la simpla acționare a unui
buton
 Alocarea permisiunilor de acces pentru utilizatori, pe diferite nivele de autorizare, în
funcție de rolul acestora în cadrul procesului
 Operabilitate maximă a ecranului tactil aferent panoului de control

Panoul de comandă MC6 este intuitiv și prietenos cu utilizatorul. Afișarea opțiunilor

prin intermediul pictogramelor oferă un control facil asupra maşinii. Procesul este reprezentat
simplu şi exact pe ecranul tactil de mari dimensiuni, realizat din sticlă industrială rezistentă la
zgârieturi și contaminări, cu afișarea parametrilor selectați în 3 ferestre simultan. MC6
permite obținerea unei analize rapide și exacte a procesului, operatorul având control total:
poate verifica oricând parametrii și poate realiza ajustările necesare.

30
 MC6 oferă posibilitatea exportului de date și transferul informațiilor de pe o mașină de
injecție pe alta. Unitatea de control este ușor de personalizat, fiind disponibilă pentru operare
în peste 30 de limbi străine, atât pentru panoul de comandă de pe mașina de injecție, cât și
pentru comanda mobilă, de dimensiuni reduse.

Reprezentarea grafică a procesului este clară, împiedică introducerea de date eronate și

permite memorarea programului potrivit. [7]

31
 4. Instalație pentru injecția maselor plastice

4.1 Calculul puterii utile

Pe baza calculelor efectuate mai jos, pentru realizarea lucrării de licență s-au ales patru
rezistențe, cu valori de 165 W pentru fiecare din ele din fișa de producător.

Calculul puterii utile

(călduraspecifică)

(Temperatura de topire a materialului)

(temperatura inițială a materialului)

(masa materialului)

(timpul de topire)

(căldura latentă de topire a materialului)

(puterea utilă)

32
4.2 Schema electrică a instalației

Alimentarea instalației se realizează de la o sursă de tensiune monofazată(230V).

33
4.3 Părțile componente ale instalației de injecție

a. Rezistența de tip colier

Încălzitoarele cu bandă de mica constau dintr-un fir de rezistență din nichel-crom

înfășurat în jurul unei foi de mica, care este apoi plasat între două foi de mica
suplimentare. O teacă exterioară din oțel rezistent la coroziune înconjoară și protejează
firul și foile de mica.
La fel ca multe produse de întreținere utilizate în industria de turnare prin injecție a
plasticului, încălzitoarele de tip bandă nu sunt adesea în prim-planul atenției - până când
apare o problemă. Fie că este vorba de defecte de turnare sau de timpii morți ai mașinii,
doar atunci când apare o problemă, încălzitorul de bandă devine o fațetă importantă a
producției mașinii.
Pe măsură ce îndatoririle personalului de întreținere și de inginerie s-au extins, timpul
disponibil pentru a se ocupa de orice nevoie de producție s-a redus, iar nevoia de a elimina
potențialele probleme de producție la sursă a crescut. Problemele legate de încălzitorul de

34
bandă - și timpii morți care rezultă - trebuie menținute la un nivel minim dacă personalul
de întreținere și de inginerie dorește să satisfacă toate celelalte solicitări care le ocupă
timpul. În același timp, forțele pieței îi determină pe turnători să livreze produsele la timp
și cu zero defecte - alți factori care cer o funcționare fără probleme a încălzitorului de
bandă. Înțelegerea opțiunilor încălzitorului de bandă, a considerațiilor de proiectare, a
așteptărilor de performanță și a metodelor de prevenire a pierderilor este esențială pentru o
funcționare fără probleme.

Patru stiluri de încălzitor cu bandă sunt utilizate în industria materialelor plastice:

mica, izolat ceramic, cu densitate mare de wați și aluminiu extrudat. Fiecare stil are merite
și dezavantaje și toate sunt disponibile cu diverse opțiuni de terminare și fixare. Alegerea
stilului potrivit pentru aplicația dvs. este o chestiune de potrivire a procesului și a
cerințelor bugetare cu încălzitorul care îndeplinește cel mai bine aceste specificații.

Benzile de Mica. Încălzitoarele cu bandă de mica sunt concepute cu sârmă de

rezistență din nichel-crom înfășurată cu precizie în jurul unei foi de mica, care este apoi
plasată între două foi de mica suplimentare. Mica este utilizată deoarece oferă o bună
conductivitate termică și rezistență dielectrică. Sârma de rezistență din nichel-crom și foile
de mica sunt apoi înconjurate de un înveliș exterior din oțel rezistent la coroziune.

Deoarece benzile de mica sunt dispozitive de încălzire conductoare, contactul intim cu

suprafața care urmează să fie încălzită este important pentru a asigura o durată de viață
lungă. Temperaturile de funcționare ale învelișului nu trebuie să depășească 454 grade
celsius. (Rețineți că această clasificare este pentru învelișul încălzitorului - nu pentru
proces.) Densitatea maximă de wați variază în funcție de producător, dar media este de 35
W/in2. La benzile de mica mai mici, densitatea de wați poate merge de obicei puțin mai
sus. Dacă aplicația necesită temperaturi sau densități de wați mai mari, trebuie selectată o
altă bandă de stil.

Benzile ceramice. Cu un design radical diferit de cel al benzii de mica, încălzitoarele

cu bandă cu izolație ceramică au un fir de rezistență din nichel-crom înfășurat elicoidal,
înșirat prin blocuri ceramice mici. Seria de blocuri ceramice este apoi așezată în interiorul
unei carcase exterioare din oțel inoxidabil căptușită cu izolație din fibră ceramică. Carcasa
are margini zimțate pentru a permite benzii să se extindă complet în timpul instalării.

35
 Exclusiv pentru acest grup, benzile ceramice utilizează transferul de căldură prin
radiație mai degrabă decât prin conducție. Prin urmare, benzile ceramice nu necesită o
potrivire strânsă pe țeavă; de fapt, o potrivire foarte strânsă poate fisura piesele ceramice
pe măsură ce acestea se comprimă pe țeavă. Transferul de căldură radiantă permite, de
asemenea, ca benzile ceramice să fie utilizate mai eficient pe țevi cu diametrul mare, atâta
timp cât dispozitivul de încălzire nu este expus la ulei sau la plastic topit. Substanțe
precum acestea pot contamina încălzitorul din cauza designului său deschis.

Densitatea maximă de wați este de 45 W/in2. Spre deosebire de alte modele, izolația
încorporată a unei benzi ceramice poate fi prevăzută în modele cu un singur strat sau cu
mai multe straturi, îmbunătățind eficiența și siguranța, protejând în același timp produsul
de schimbările de temperatură ambientală care pot afecta profilul termic.

Benzile cu densitate mare de wați. Având în vedere că noile rășini din plastic
necesită temperaturi de lucru mai ridicate, există o cerere tot mai mare de încălzitoare care
pot furniza mai mulți wați într-o anumită zonă. Atunci când puterea necesară depășește
intervalul pentru benzile din mica și ceramică, trebuie utilizată o bandă cu densitate mare
de wați.

Ca și benzile de mica, benzile cu densitate mare de wați sunt încălzitoare conductoare.

Cu toate acestea, construcția lor internă permite temperaturi de lucru și valori nominale de
densitate de wați mult mai mari: Temperaturile de înveliș pot ajunge la 760 grade celsius ,
în timp ce densitățile de wați variază între 80 și 150 W/in2, în funcție de caracteristicile
fizice ale benzii. În general, benzile cu diametrul mai mic pot funcționa la densități de
wați mai mari decât unitățile cu diametrul mai mare.

Benzile din aluminiu extrudat. Benzile din aluminiu extrudat sunt proiectate cu
elemente de încălzire tubulare care se deplasează într-o canelură precisă pe un segment de
aluminiu extrudat. Cu o temperatură nominală de 316 grade celsius și densități de wați de la
35 la 40 W/in2, aceste elemente de încălzire sunt durabile și pot rezista la contaminarea cu
plastic, ulei și alte materiale. O restricție este reprezentată de lățimea benzii, care este limitată
la 0,75, 1,5, 2,5, 3 și 4". În schimb, benzile din mica, ceramică și cele cu densitate mare de

36
wați nu au, în general, limitări de lățime. Atunci când condițiile de mediu sunt volatile, o
bandă din aluminiu extrudat este o opțiune bună. [8]

b) Controlerul REX-C100

Un regulator de temperatură PID, după cum îi spune și numele, este un instrument

utilizat pentru a controla temperatura, în principal fără o implicare extinsă a operatorului. Un
controler PID într-un sistem de control al temperaturii va accepta ca intrare un senzor de
temperatură, cum ar fi un termocuplu sau RD, și va compara temperatura reală cu temperatura
de control dorită sau punctul de setare. Acesta va furniza apoi o ieșire către un element de
control.

Sistemele de control sunt omniprezente în aplicațiile industriale, medicale, militare,

auto, de utilitate publică și în multe alte aplicații - și uneori apar în viața noastră de zi cu zi.
Cu toate acestea, ele sunt de mai multe tipuri, dintre care controlul PID este doar unul dintre
ele, deși cel mai sofisticat. În consecință, vom începe prin a explica ierarhia sistemelor de
control care există astăzi și vom arăta cum se încadrează controlul PID în aceasta. Apoi, ne
concentrăm asupra regulatoarelor PID și a modului în care acestea funcționează.

37
 Controlul în buclă deschisă - cel mai elementar tip. Un exemplu este un furtun de
grădină, conectat la un robinet. Deși robinetul poate fi acționat de un utilizator pentru a regla
debitul de apă, furtunul nu are un mecanism de feedback care să "închidă bucla" pentru o
reglare automată.

Controlul pornit/oprit sau "Bang-Bang" - aceasta este cea mai simplă formă de
control în buclă închisă și este exemplificată de un sistem de încălzire casnic cu un termostat
de cameră. Termostatul compară valoarea măsurată a temperaturii camerei (MV) cu punctul
său de referință (SP) reglat de utilizator. Sistemul utilizează feedback-ul MV pentru a închide
bucla. Dacă temperatura este prea scăzută, acesta pornește încălzirea centrală pentru a încălzi
încăperea până când aceasta atinge temperatura SP. Dacă temperatura depășește SP, încălzirea
va fi oprită și, eventual, va fi pornit aerul condiționat pentru o răcire activă.

Termostatele practice au o histerezis, sau o bandă moartă. Aceasta ar putea fi, de

obicei, de 4°C, astfel încât, pentru un punct de setare de 20°C, termostatul pornește la 18°C și
mai puțin, și se oprește la 22°C și mai mult. Acest lucru expune limitările controlului
pornit/oprit; fără histerezis, termostatul ar comuta continuu, ceea ce ar putea cauza o uzură
excesivă și, eventual, un zgomot audibil deranjant. În schimb, dacă diferența de histerezis este
prea mare, temperatura camerei va fi sub nivelul optim pentru o mare parte din timp.

În plus, în unele sisteme industriale, o pornire bruscă și la sarcină maximă ar putea

duce la probleme legate de curenții de pornire.

Controlul proporțional este o metodă de control continuu care oferă o performanță

mai nuanțată, mai robustă și de mai bună calitate decât abordarea relativ rudimentară de tip
"on/off". Cu toate acestea, proiectarea și optimizarea unei bucle de control pentru o anumită
aplicație nu este lipsită de provocări. De obicei, este de dorit, dacă nu esențial, să se obțină cel
mai rapid timp de răspuns posibil și cea mai mare precizie în regim staționar, fără a crea un
risc de instabilitate. Odată configurată, bucla trebuie să își mențină performanța optimă chiar
și în condiții de proces imprevizibile și schimbătoare. [9]

38
 c) Senzorul de temperatură

Un senzor de temperatură este un dispozitiv, de obicei un termocuplu sau un detector

de temperatură cu rezistență, care furnizează măsurarea temperaturii într-o formă lizibilă prin
intermediul unui semnal electric.

Un termocuplu (T/C) este realizat din două metale diferite care generează o tensiune
electrică direct proporțională cu variația de temperatură. Un RTD (Detector de temperatură cu
rezistență) este un rezistor variabil care își modifică rezistența electrică în mod direct
proporțional cu variația temperaturii, într-un mod precis, repetabil și aproape liniar.

Ei bine, există multe tipuri de senzori de temperatură, dar cel mai comun mod de a le
clasifica se bazează pe modul de conectare, care include senzori de temperatură cu contact și
fără contact.

Senzorii de contact includ termocuplele și termistoarele, deoarece acestea sunt în

contact direct cu obiectul pe care trebuie să-l măsoare. În timp ce, senzorii de temperatură fără
contact măsoară radiația termică eliberată de sursa de căldură. Astfel de contoare de
temperatură sunt adesea utilizate în medii periculoase, cum ar fi centralele nucleare sau
centralele termice. [10]

39
 d) Releul solid state

Releele solid-state sunt echivalentele semiconductoare ale releului electromecanic și

pot fi folosite pentru controlul sarcinilor electrice fără utilizarea pieselor în mișcare.

Spre deosebire de releele electro-mecanice (EMR) care utilizează bobine, câmpuri

magnetice, arcuri și contacte mecanice pentru a opera și comuta o sursă, releul solid-state, sau
SSR, nu are componente în mișcare, ci utilizează proprietățile electrice și optice ale
semiconductorilor pentru a-și realiza funcțiile izolare și comutare de intrare și ieșire.

La fel ca un releu electro-mecanic normal, SSR asigură o izolare electrică completă

între contactele de intrare și ieșire, cu ieșirea sa acționând ca un comutator electric
convențional, având o rezistență foarte mare, aproape infinită atunci când este neconductiv
(deschis) și o rezistență foarte scăzută când conduce (închis). Releele solid-state pot fi
proiectate pentru comutarea atât a curenților AC, cât și a celor DC folosind un SCR, TRIAC
sau ieșire cu tranzistor de comutare în locul contactelor mecanice uzuale, normal-deschise
(NO).

În timp ce releul solid-state și releul electro-mecanic sunt fundamental asemănătoare

prin faptul că intrarea lor de joasă tensiune este izolată electric de ieșirea care comută și

40
controlează o sarcină, releele electro-mecanice au un ciclu de viață limitat al contactelor, pot
ocupa mult spațiu și au viteze mai mici de comutare, în special releele și contactoarele de
puteri mari. Releele solid-state nu au astfel de limitări.

Astfel, principalele avantaje ale releelor solid-state față de releele electromecanice

convenționale constă în faptul că acestea nu au componente în mișcare ca să se uzeze și, prin
urmare, nu au probleme legate de sarcinile de contact, pot comuta atât "ON", cât și "OFF"
mult mai repede decât se poate deplasa o armatură de releu mecanic, precum și comutare ON
la tensiune zero și curent la comutare OFF, eliminând zgomotul electric și tranzițiile.

Releele solid-state pot fi achiziționate în pachete standard de pe raft, variind de la doar

câteva volți sau amperi până la multe sute de volți și amperi de capacitate de comutare a
ieșirii. Dar, releele solid-state cu valori foarte ridicate ale curentului (150 A plus) sunt încă
prea scumpe pentru a fi cumpărate, din cauza cerințelor lor de semiconductoare de putere și
radiatoare de căldură și, deci, contactoarele electro-mecanice mai ieftine sunt încă utilizate.

Similar unui releu electro-mecanic, o tensiune mică de intrare, în mod obișnuit între 3
și 32 de volți DC, poate fi utilizată pentru a controla o tensiune de ieșire sau curent mult mai
mare. De exemplu 240 V, 10 A. Acest lucru le face ideale pentru interfațare cu
microcontroler, PIC și Arduino deoarece un semnal de curent mic, de 5 V de la un micro-
controller sau poartă logică poate fi folosit pentru a controla o anumită sarcină de circuit, și
acest lucru este realizat cu utilizarea de opto-izolatoare.

Una dintre componentele principale ale unui releu solid-state (SSR) este un opto-
izolator (numit și optocuplor) care conține una (sau mai multe) diode emițătoare de lumină
infraroșie, sau sursa de lumină LED, și un dispozitiv foto-sensibil într-o singură carcasă.
Opto-izolatorul izolează intrarea de ieșire.

Sursa de lumină cu LED-uri este conectată la secțiunea de antrenare a intrării SSR și

asigură cuplarea optică printr-o fantă către un tranzistor foto-sensibil adiacent, pereche
darlington sau triac. Atunci când un curent trece prin LED, acesta se aprinde și lumina sa este
focalizată prin fanță spre un foto-tranzistor/foto-triac.

41
 Astfel, ieșirea unui SSR cuplat optic este comutată ON prin aprinderea acestui LED,
de obicei cu semnal de joasă tensiune. Deoarece singura conexiune dintre intrare și ieșire este
un fascicul de lumină, izolarea de înaltă tensiune (de obicei câteva mii de volți) este realizată
prin această opto-izolare internă.

Opto-izolația nu oferă numai un grad mai mare de izolare intrare/ieșire, ci poate

transmite și semnale DC și de joasă frecvență. De asemenea, LED-ul și dispozitivul
fotosensibil ar putea fi total separate unul de celălalt și cuplate optic prin intermediul unei
fibre optice.

Circuitul de intrare al unui SSR poate consta doar dintr-un singur rezistor limitator de
curent în serie cu LED-ul opto-izolatorului sau dintr-un circuit mai complex cu redresare,
reglare de curCapabilitățile de comutare a ieșirilor unui releu solid-state pot fi AC, sau DC
similare cerințelor de tensiune de intrare. Circuitul de ieșire al celor mai multe relee standard
solid-state este configurat să efectueze doar un singur tip de acțiune de comutare, oferind
echivalentul unei funcționări normal-deschise, cu un singur pol, cu o singură aruncare (SPST-
NO) a unui releu electro-mecanic.

Pentru majoritatea dispozitivelor SSR DC, dispozitivele de comutare solid-state

utilizate în mod obișnuit sunt tranzistoare de putere, Darlington și MOSFET, în timp ce pentru
un SSR AC, dispozitivul de comutare este un triac sau tiristoare spate-în-spate. Tiristoarele
sunt preferate datorită capabilității lor de înaltă tensiune și de curent.ent, protecție împotriva
polarității inverse, filtrare etc.

Capabilitățile de comutare a ieșirilor unui releu solid-state pot fi AC, sau DC similare
cerințelor de tensiune de intrare. Circuitul de ieșire al celor mai multe relee standard solid-
state este configurat să efectueze doar un singur tip de acțiune de comutare, oferind
echivalentul unei funcționări normal-deschise, cu un singur pol, cu o singură aruncare (SPST-
NO) a unui releu electro-mecanic.

Pentru majoritatea dispozitivelor SSR DC, dispozitivele de comutare solid-state

utilizate în mod obișnuit sunt tranzistoare de putere, Darlington și MOSFET, în timp ce pentru
un SSR AC, dispozitivul de comutare este un triac sau tiristoare spate-în-spate. Tiristoarele
sunt preferate datorită capabilității lor de înaltă tensiune și de curent. [11]

42
 4.4 Realizarea practică a injectorului de mase plastice

Elementele componente ale injectorului sunt:

 Două controlere de temperatură

 Două relee solid state
 Patru rezistențe de tip colier
 Doi senzori de temperatură
 Un disjunctor diferențial
 Tablou electric

Cele două controlere au rolul de a seta temperatura necesară topirii și injecției plasticului.

43
 La controlerul situat in partea superioara a tabloului electric sunt legate trei din cele patru
rezistențe de tip colier,prin intermediul acestui controler se setează temperatura de topire a
plasticului.

La cel de-al doilea controler(cel situat in partea inferioară a tabloului) este conectată cea
de-a patra rezistență de tip colier,prin intermediul acestui controler se setează temperatura de
ejectare a plasticului.

Cele patru rezistențe sunt conectate pe țeava unde urmează să fie topit plasticul.Primele
trei rezistențe(de sus in jos) sunt legate in paralel si au rolul de a încălzi țeava unde se află
plasticul până la temperatura de topire.

Ultima rezistență(de sus in jos) are rolul de a încălzi plasticul până la temperatura de
injectare.

Disjuctorul diferențial are rol de protecție și este un comutator electric automat destinat să
protejeze circuitele electrice împotriva scurtcircuitelor sau depășirii curentului maxim (dat de
caracteristica întrerupătorului automat), astfel încât circuitul protejat să nu sufere stricăciuni
din cauza efectelor termice provocate de un curent mai mare decât cel nominal. Spre
deosebire de siguranțele electrice fuzibile, care după fiecare declanșare trebuie înlocuite

44
(deoarece se arde fuzibilul), întreruptoarele automate trebuie doar reanclanșate manual după
înlăturarea defectului sau încetarea stării de suprasarcină.

Imaginea prezintă o secvenţă intermediară din timpul montajului cu o parte din legături
realizate.

În figura de mai jos este prezentat cadrul metalic împreună cu cele patru rezistențe legate
pe țeava unde urmează sa fie topit plasticul.

45
 După montarea rezistențelor,s-a trecut la fixarea tabloului pe suportul metalic.În figura de
mai jos se poate observa acest lucru,plus alte elemente componente ale instalației(cele doua
controlere fixate pe ușa tabloului,disjunctorul diferențial,alimentarea monofazată etc).

46
 În figurile de mai jos sunt prezentate imagini din timpul procesului de topire a materiei
prime.După cum se poate observa și pe ecranul controlerelor,temperatura de
topire(controlerul din partea superioară a tabloului) este de 265℃ iar temperatura de
injectare(controlerul din partea inferioară a tabloului) este de 285℃.

Timpul necesar topirii plasticului rezultat în urma realizări practice este de cinci
minute.

47
 În figura de mai jos este prezentată dependența temperaturii in funcție de timp.S-a
plecat de la momentul t=0 s, s-au luat valorile temperaturii din 30 in 30 de secunde, până la
temperatura de topire respectiv temperatura de injectare.Timpul total de încălzire de la
temperatura inițială până la temperatura de topire este de circa 8 minute

Dependența temperaturii în funcție de timp

48
 Concluzii

O primă concluzie trasă în urma realizării acestei lucrări de licență este aceea că
prelucrarea materialelor plastice ca afacere de tip microinterprindere este de interes pentru
mulți datorită disponibilității materiilor prime.

Prelucrarea materialelor plastice au o importanță foarte mare având in vedere nivelul

mare de utilizare a plasticului în diferite domenii de muncă (industria chimică, în agricultură,
în domeniul materialelor de construcţii etc.)

După realizarea și punerea în funcțiune a lucrării realizate, prima concluzie trasă a fost
aceea legată de timpul de topire a plasticului.În realizarea calculului timpul de topire adoptat a
fost de 5 minute si 20 de secunde,iar în urma punerii injectorului în funcțiune mi-a rezultat un
timp de 5 minute.

Pentru lucrarea de licență am ales ca aceast injector de mase plastice să fie acționat
manual,dar pe viitor mi-am propus să vin cu câteva îmbunătățiri și cea mai importantă este
aceea de a-mi ușura munca și de a-l face cu acționare hidraulică.

49
Bibliography
[1] Cătălin Fetecău, Prelucrarea maselor plastice, 2008.:
(https://www.scribd.com/document/164863399/Prelucrarea-Maselor-Plastice-Fetecau).

[2] Ing. Tatiana CONSTANDACHE, MASE PLASTICE COLORATE ŞI DOMENII DE UTILIZAREA A

ACESTORA.: (https://www.agir.ro/buletine/1613.pdf).

[3] Industria materialelor plastice amplifică problema schimbărilor climatice.:

(https://www.eea.europa.eu/ro/highlights/materialele-plastice-o-amenintare-tot).

[4] ABS - Copolimer acrilonitril-butadien-stiren.: (http://www.mase-plastice.ro/).

[5] Masina de injectie hidraulica mase plastice cu servo-motoare.:

(https://pacosar.bizoo.ro/vanzare/23121401/masina-de-injectie-hidraulica-mase-plastice-cu-
servo-motoare).

[6] Masina de injectie mase plastice cu doua platane.:

(https://pacosar.bizoo.ro/vanzare/23126655/masina-de-injectie-mase-plastice-cu-doua-
platane).

[7] Mașini de injecție mase plastice seria MX.: (https://www.plastics-bavaria.ro/masini-de-injectie-

mase-plastice-seria-mx.htm).

[8] Selecting a Band Heater for Performance and Loss Prevention.: (https://www.process-
heating.com/articles/85406-selecting-a-band-heater-for-performance-and-loss-prevention).

[9] PID Controller - Definition and explanations.: (https://www.power-and-beyond.com/pid-

controller--definition-and-explanations-a-915227/).

[10 Temperature Sensors: Types, How It Works, & Applications.:

] (https://www.encardio.com/blog/temperature-sensor-probe-types-how-it-works-
applications/#:~:text=A%20temperature%20sensor%20is%20a,degree%20of%20hotness%20and
%20coolness.).

[11 Releu solid-state SSR.: (https://sites.google.com/site/bazeleelectronicii/home/dispozitive-

] electronice-de-putere/9-releu-solid-state).

50