1

MASEPLASTICE

PRINCIPIUL INJECTĂRII MATERIALELOR PLASTICE

1-cavitatea matritei;
2-diuza;
3-capul de injectare;
4-torpila;
5-cilindru;
6-piston de alimentare;
7-palnie de alimentare;
8-piston;
9-rezistente electrice;

Fig.1. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice :

a-comprimarea materialului;
b-injectarea ;
c-eliminarea produsului injectat.
Injectarea, împreună cu extruderea şi calandrarea, constituie principalele tehnici de formare
a materialelor plastice. Procesul de formare prin injectare constă în aducerea unui compound
macromolecular în stare plastică şi introducerea acestuia sub presiune într-o matriţă de formare.
La o anumită temperatură, materialul plastic se întăreşte, păstrând forma matriţei; aceasta se
deschide pentru evacuarea piesei formate şi se închide apoi din nou, putându-se relua ciclul de
formare. Se obţin produse finite sau semifabricate, cu dimensiuni fixe, imprimate în cavitatea
matriţei. La baza formării stau fie procese pur fizice, fie procese chimice, fie combinaţii ale
acestora. Astfel, prin injectare se prelucrează în primul rând materialele termoplastice şi, într-o
 2

mai mică măsură, materialele termoreactive. Importanţa formării prin injectare constă în
posibilitatea obţinerii unor obiecte cu forme complicate şi de mărimi diferite. Se fabrică astfel
bunuri de larg consum, articole tehnice, jucării, ambalaje etc. Greutatea produselor variază de la
câteva grame până la circa 20 kg . Durata unui ciclu de injectare este de (1÷2) min, la fiecare
ciclu putându-se obţine unul sau mai multe produse. Formarea prin injectare poate servi la
prelucrarea aproape a tuturor compuşilor macromoleculari. În mod curent se prelucrează:
polietilena, polipropilena, polistirenul, policlorura de vinil, poliamidele, polimetacrilatul de
metil, policarbonaţii, ABS, derivaţi de celuloză, elastomeri etc. La prelucrarea prin injectare, pe
de o parte, trebuie să se satisfacă exigenţele privind calitatea pieselor, iar pe de altă parte, se
impune scurtarea ciclului, spre a reduce costul fabricaţiei. Realizarea acestor deziderate devine
posibilă prin construcţia unor maşini cu o funcţionare extrem de rapidă. De primă importanţă
este capacitatea de plastifiere a materialului în cilindri şi capacitatea de răcire a topiturii în
matriţă.
Principiul de realizare a operaţiei. Bazele procesului
Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, în timpul căruia are loc succesiunea următoarelor
faze:
- dozarea materialului plastic în funcţie de greutatea piesei injectate;
- încălzirea şi topirea materialului plastic în cilindrul agregatului de plastifiere;
- închiderea matriţei;
- introducerea materialului plastic sub presiune în cavitatea matriţei;
- solidificarea şi răcirea topiturii;
- deschiderea matriţei;
- eliminarea produsului injectat.
În figura 1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de
injectare (b) şi de eliminare a produsului după răcire (c). Se observă că granulele de material
plastic din pâlnia de alimentare (7) a maşinii de injectat, datorită deplasării pistonului de
alimentare (6), cad în cilindrul (5), plasându-se în faţa pistonului (8) aflat în poziţie retrasă. Când
acesta este deplasat cu ajutorul sistemului de acţionare a maşinii, materialul este comprimat în
zona frontală a cilindrului (5) şi obligat să vină în contact cu întreaga suprafaţă interioara a
cilindrului, incalzita de rezistenta 9, fapt care determina trecerea sa in stare viscoasa-plastica a
cesteia.
La procesul de termoplastifiere contribuie, într-o măsură importantă, torpila (4) amplasată
concentric cu cilindrul de injectare, care omogenizează temperatura materialului în curs de topire
şi micşorează secţiunea de trecere a materialului, mărind frecările interne ale fluidului vâscos. În
felul acesta se accelerează procesul de atingere a temperaturii de curgere, respectiv a temperaturii
la care poate avea loc injectarea materialului în matriţă. Materialul, sub forma unei topituri
vâscoase şi relativ omogene, se injectează prin capul de injectare (3), duza (2) şi reţeaua de
injectare a matriţei (1), în cavitatea acesteia. În contact cu pereţii reci ai matriţei, topitura se
solidifică brusc, luând forma pèreţilor interiori ai cavităţii matriţei. După răcirea piesei, matriţa
se deschide şi piesa este eliminată. În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe care exercită
 3

presiuni importante asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare, determinând
nivelul calităţii produsului finit şi anume:
 presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra materialului termo-
plastifiat, în cilindrul de injectare al maşinii;
 presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise (presiunea
interioară este mai mica decât cea exterioară datorită pierderilor de presiune care apar
latrecerea materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza, reţeaua de injectare, pereţii
interioridin cuibul matriţei etc.);
 presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare
asupramaterialului injectat în cavitatea matriţei (aceastăpresiune compensează contracţia
rezultată în urma răcirii materialului);
 presiunea de sigilare definită ca presiunea exercitată asupra materialului din
cavitateamatriţ ei, în momentul solidifică rii culeii (acestei presiuni îi corespunde punctul
de sigilare);
 presiunea interioară remanentă , respectiv presiunea care acţionează asupra
pieseiinjectate în momentul începerii deschiderii matriţei (dupăsigilare, materialul se
contractă datorită răcirii şi în consecinţă presiunea scade fără însă a atinge valoarea
zero).
Procedee speciale de injectare
Injectarea multi-jet în matriţă cu placă rotativă
Injectarea multi-jet în matriţă folosind placă rotativă. Acest procedeu implică folosirea
unor matriţe cu două unităţi de injectare (vezi fig. 2), în prima dintre ele realizându-se o
preinjectare, utilizând primul material (materialul A), după care, forma finală a piesei este dată
prin injectarea celui de-al doilea material (materialul B) peste primul.
În interiorul primei cavităţi se realizează preinjectarea după care matriţa este deschisă şi este
rotită cu 180º pentru a aduce piesa injectată în primă etapă, în poziţia necesară pentru injectarea
finală.
Avantajele procedeului
Pe lângă avantajele enumerate la procedeul de coinjectere acest tip de injectare are o
productivitate ridicată deoarece în acest mod se pot injecta simultan cele două materiale.
Dezavantajele procedeului
Principalul dezavantaj legat de injectarea de acest tip îl reprezintă investiţia mare pentru o
matriţă mai complexă (rotativă) şi o maşină specială de injectat, cu mai multe unităţi de injectare
şi un sistem special de control al acestora. Trebuie totuşi precizat că în ultima perioadă barierele
legate de costul mare de fabricaţie, au fost îndepărtate deoarece marii producători de
echipamente de injectat au integrat şi acest modul de injectare multicomponent în produsele lor.
 4

Fig. 2. Schema matriţei de injectat multi-jet folosind o matriţă cu placă rotativă

Aplicaţii
Una din cele mai populare aplicaţii este injectarea unui elastomer termoplastic flexibil
peun substrat rigid pentru a crea senzaţia de moale, catifelat la atingere şi păstrarea aceloraşi
caracteristici mecanice ale substratului rigid (ex. surubelniţa). Ca aplicabilitate, procedeul de
injectare multicomponent oferă posibilitatea de a obţine o varietate de produse în toate domeniile
de la cel electric la cel casnic şi mai ales in industria constructoare de maşini.
Bi-injectarea
Este un procedeu de injectare multi-material care presupune injectarea materialelor în
diferite puncte ale matriţei. În acest fel, bi-injectarea are caracteristici comune ale co-injecţiei
(injectarea simultană a două materiale prin aceeaşi duză) şi ale injectării cu miez retractabil
(unde injectarea se realizează în două puncte, secvenţial). Folosind acest procedeu se obţine un
timp al operaţiei mai scurt decât în tehnica cu inchizător retractabil. Cu toate acestea,
caracteristic acestei tehnici este faptul ca materialele nu prezintă o foarte bună delimitare la
interfaţă acest lucru putând reprezenta o problemă, figura 3.

Dozarea
 5

Fig. 3. Schema matriţei pentru bi-injectare

Dozarea trebuie să asigure cantitatea corespunzătoare de material plastic pentru umplerea
caviăţii matriţei. Dozarea cât mai exactă este impusă şi de restricţia ca materialul plastic să fie
cât mai puţin solicitat termic, din motive de degradare, ceea ce înseamnă că în volumul
cilindrului de plastifiere nu trebuie să rămână material între două cicluri de injectare (la maşinile
cu piston). Concordanţa dintre volumul piesei injectate şi volumul de material plastic injectat în
matriţă este un alt argument în favoarea dozării cât mai exacte a materialului.
Plastifierea
În interiorul cilindrului maşinii de injectare materialul plastic este adus din stare solidă în
stare de topitură cu aport exterior de caldură şi prin transformarea energiei mecanice a pistonului
sau a melcului în energie termică (prin fricţiunea materialului plastic). Temperatura materialului
plastic în cilindrul maşinii depinde de natura materialului plastic şi de tipul maşinii. În ceea ce
priveşte natura materialului, principalul criteriu de clasificare este comportarea termomecanică a
materialului plastic sau deformarea acestuia sub sarcină constantă, în funcţie de temperatură.
de temperatură şi presiune din sistem, cu geometria canalelor de curgere a materialelor plastic.

EXTRUDAREA MATERIALELOR PLASTICE

Prin extrudare se înțelege procesul de obținere a diferitelor tipuri de profile din materiale plastice
(fig. 4): tuburi, profile diverse, izolații de cabluri electrice. Prin acest procedeu se obțin produse
continue, de lungime mare, cu o bună viteză de fabricație. Instalațiile de extrudare a materialelor
plastice se compun din:
•mașina de extrudare (extruder) ;
•dispozitivul de extrudare (matrița);
•dispozitivele de granulare, alimentare;
•dispozitivele de calibrare și răcire;
 6

•sistemul de preluare și tăiere a profilului respectiv;

Produse din materiale plastice obținute prin extrudare

Fig.4.Schema de principiu a extrudării materialelor plastice

Instalațiile de extrudare a materialelor plastice se compun din:

•mașina de extrudare (extruder);
•dispozitivul de extrudare (matrița);
•dispozitivele de granulare, alimentare;
•dispozitivele de calibrare și răcire;
•sistemul de preluare și tăiere a profilului respectiv;
sistemul de înfășurare (dacă e cazul).
În figura 8 se prezintă schema de principiu a extrudării unui profil din material plastic. Granulele
de material plastic sunt alimentate în mod continuu din pâlnia sistemul de alimentare. Materialul
ajunge în cilindrul extruder ului și avansează înspre partea lui frontală, fiind transportat prin
mișcarea de rotație a melcului extruderului. Cilindrul este încălzit prin rezistențe electrice plasate
în exteriorul său, temperatura materialului plastic
crescând pe măsura avansului spre partea frontală.
Astfel, granulele sunt plastifiate, și materialul, în această stare, este împins prin matrița de
extrudare. Va lua forma orificiului acestea, procesul are loc în mod continuu, astfel rezultând la
ieșirea din matriță produsul extrudat. Acesta este preluat în dispozitivele de răcire, apoi este fie
tăiat la lungimea dorită (bare, profile, tuburi), fie rulat pe tobe de înfășurare (tuburi subțiri,
cabluri).
Capul de extrudare si filiera
Capul de extrudare, figura 5, este subansamblul montat pe cilindrul masinii de extrudare
in aval de sensul curgerii materialului care asigura trecerea materialului prin filiera care va da
forma si dimensiunile piesei extrudate. Filiera difera pentru fiecare produs extrudat. Intre
cilindrul de lucru si extruder se monteaza o sita cu rol de filtrare a impuritatilor existente in
material si de a asigura contrapresiune regularizand fluxul materialului extrudat. Grosimea sitei
este cuprinsa intre 6-50 mm cu orificii de la 0,8-5 mm.
 7

Fig.5. Capul de extrudat (extruderul)

Filiera
Filiera, figura 8 se caracterizează prin mărimea şi forma secţiunii transversale în zona cea
mai îngustă. Secţiunea longitudinală este formată din mai multe zone tronconice şi un orificiu de
calibrare, care dă dimensiune şi forma finală a produsului. Filierele se confecţionează din oţel
carbon sau aliate pentru scule, aliaje dure, diamant.

Fig.6. Sectiune londitudinala prin filiera

EXTRUDAREA FOLIILOR

Se obtin prin extrudare cu cap de filiera cu duza lata. Materialul este extrudat la temperaturi cat
mai mari, pentru a reduce la minim vascozitatea topiturii .Grosimea foliei extrudate este cuprinsa
intre 0,2-ordinul mm…………………. Racirea foliei se realizeaza cu aer, prin imersare directa
 8

in apa, pe cilindrii raciti cu apa in interior sau combinatii ale acestor variante. Primcipul de
functionare este prezentat in figura 7.

Fig.7. Schema instalatiei de extrudare cu fanta lata si racirea foliei cu aer

1-extruder; 2-cap de filier cu duza lata, 3-sistem de racire cu aer; 4-tambur de racire; 5-role de
netezire; 6-sistem de infasurare.

EXTRUDAREA PLACILOR
Prin acest procedeu se obtin placi din polistiren (PS); polipropen (PP); polietilena (PP) Placile
subtiri sunt utilizate pentru obtinerea ambalajelor alimentare prin termoformare. Procedeul
prezinta un sistem de netezire a placilor (calandru cu cilindrii lustruiti). Cilindrii sunt incalziti
prin circulatie de fluid. Scematic procedeul este ilustrat in figura 8.

Fig.8. Schema instalatiei de extrudare a placilor subtiri

1-extruder; 2-cap de filiera cu fanta lata; 3-placa extrudata; 4-sistem de role (calandru) pentru
netezirea pacilor; 5-conveior cu role; 6-banda continua din fibre de sticla tesute; 7,8,9,12-role
conducatoare; 10-valturi de tragere cauciucate; 11-sistem de taiere
 9

COEXTRUDAREA PLACILOR
Coextrudarea, fig.9-este o extrudare simultana a mai multor straturi de material prin aceeasi
filiera. Fiecare extruder trebuie sa asigure o curgere laminara a topiturii de polimer pentru
evitarea amestecarii straturilor. Un singur extruder poate depune unul sau doua straturi de
polimer Se pot obtine folii/placi cu 2-9 straturi cu grosimi minime cuprinse intre 30-120µm Prin
acest procedeu se pot extruda polietilena (PE); polistiren (PS) etc. Fiecare strat are un rol bine
determinat si anume:
Contactul direct cu alimentul
Compatibilizarea sau adeziunea altor straturi

Fig.9.Schema instalatiei de coextrudare pentru placi cu 3 straturi

1-bloc de alimentare; 2-cap de extrudare
 10

EXTRUDARE-SUFLARE CORPURI CAVE

Prin acest procedeu se pot obtine corpuri cave: sticle; flacoane;

borcane etc,figura 10.
Tubul se introduce intre bacurile unei matrite care definesc
conturul exterior al produsului dorit. Matrita se inchide apoi,
inchizand totodata si capatul tubului debitat. In interiorul tubului
se sufla cu aer comprimat astfel incat tubul din polimer aflat in
stare plastico-vascoasa este dilatat pana la peretii matritei in
contact cu care se raceste. Dupa extrdare, se deschide matrita si
se scoate produsul extrudat.

Fig.10. Extrudarea-suflarea corpurilor

cave

FORMAREA PRIN COMPRESIE

Avantaje:
Posibilitatea obtinerii de obiecte de dimensiuni mari;
Pierderi reduse de material
Stabilitate dimensionala foarte buna
Contractie redusa si reproductibilitate
Calitate buna a suprafelelor pieselor formate
Productivitate ridicate
Dezavantaje:
Productivitate redusa pentru procedeul clasic
 11

Procedeul nu se preteaza la formarea obiectelor fragile sau cu forme complexe

Cantitatea de material introdusa in cavitatea matritei trebuie sa fiec strict controlata
Procedeul este ilustrat in figura 11.
PRINCIPIUL METODEI
Materialul plastic in stare topita este introdus si presat in matrita
Etapele formarii prin compresie:
I – alimentarea matritei descise cu material plastic sub forma de
granule, pastile, semifabricat preformat.
Materialul poate fi preincalzit ceea ce conduce la scurtarea ciclului de
formare
II - inchiderea, incalzirea materialului uniforma in toata masa, pana la
temperatura de topire si presare cu ajutorul semimatritei superioare,
actionata hhidraulic
III - racirea uniforma a piesei pana la temperatura indicata pentru
scoatere
IV - scoaterea piesei din matrita cu ajutorul unui extractor

Fig.11. Formarea prin compresie

 12

FORMAREA PRIN TURNARE CENTRIFUGALA, figura 12

Se utilizeaza pentru fabricarea pieselor goale in interior intr-o

singura etapa utilizand temperatura si rotatia biaxiala

Etapele formarii:

I - Introducere materiei prime sub forma de granule sau pasta,

cantarita in prealabil, intr-o forma metalica goala;

II – inchidera etansa a formei, rotirea acesteiea concomitent cu

incalzirea formei. Masa plastica este topita si distribuita pe
peretii interiori ai formei datorita fortei centrifuge;

III – racirea formei simultan cu rotirea formei;

IV – dupa racire, forma se deschide si se scoate piesa.

Fig.12. Turnarea centrifugala

TERMOFORMAREA
Procedeul permite obtinerea de piese sau semifabricate din placi sau folii din materiale plastice
Piesele se obtin prin formarea la temperaturi sub temperatura de curgere a materialului, ca
urmare a deformarii inalt elastice a materialelor termoplaste.
Avantaje:
Formarea usoare a pieselor cu pereti subtiri dificil de obtinut prin alte procedee;
Productivitate ridicata;
Investitii de capital mici.
 13

TERMOFORMAREA SUB VACUUM

Metoda este utila pentru fabricarea farfuriilor si paharelor de unica

folosinta

Etapele procesului tehnologia:

1- placa din material plastic este supusa incalzirii electrice;

2 - placa incalzita este asezata peste cavitatea matritei;

3 – prin aplicarea vacuumului placa este trasa si ia forma matritei;

4 – piesa obtinuta este intarita prin contactul cu suprafata rece a

matritei si apoi este extrasa aceasta

Fig.13. Termoformarea sub vacuum

TERMOFORMAREA ASISTATA DE UN POANSON

Este o varianta a formarii sub vid care permite obtinerea de piese

cu inaltime mare. Acest procedeu utilizeaza o matrita negativa
avand cavitatea concava. Procedeul tenologic este identic cu cel
de la termoformarea sub vacuum, figura 14.

Frig.14. Termoformarea asistata de un poanson

SUDAREA MATERIALELOR PLASTICE

Tevile, fitinguri, elemente de închidere, etc din materiale plastice au o larga utilizare si
se caracterizeaza prin urmatoarele proprietati raportate la cele din oţel:
- densitate scăzută,
- rezistenţe ridicată la presiune interioară (pînă la 16 bar),
- rezistenţă la acţiunea corosivă a fluidelor transportate,
- rezistenţa mecanică mai scăzută,
- flexibilitate ridicată,
 14

- tenacitate ridicată pînă la temperatura de -70ºC,

- stabiliatte dimensională pînla la temperatura de +120ºC,
- rezistenţă la uzare de cca 4 ori mai mare decât a oţelului,
- coeficientul de dilatare termică liniară de 10-20 ori mai mare decât a oţelului,
- posibilităţi de prelucrare prin aşchiere şi îmbinare deosebit de facile.
Reţelele din elemente din materiale plastice se utilizează pentru transportul apei reci, calde, aer
comprimat, gaz metan. Durata normată de utilizare este de 50 de ani.
Tehnologia sudării materialelor plastice.
`Materialele plastice incalzite local sub temperatura sa de descompunere se prezinta in stare
plastifianta (materiale amorfe) sau vascoasa (materiale cristaline). Ele se resolodifica dupa racire.
Daca doua piese astfel incalzite sunt in contact si stranse una fata de cealalata se poate obtine o
difuzie a particulelor in zona de incalzire ceea ce genereaza impletirea macromoleculelor
obtinandu-se efectul de sudare a partilor. Sudarea depinde de calitatea difuziei materialului iar
aceasta direct de temperatura de incalzire si durata strangerii.
Sudarea cap la cap cu element încălzitor detaşabil, utilizează un rezistor electric pentru
încălzire (figura 15.). Temperatura este urmărită cu un senzor de temperatură (termorezistentă,
termocuplu). Parametrii de lucru monitorizaţi de controlerul de proces sunt:
- forţa iniţială axială,
- temperatura de plastifiere,
- durata de încălzire,
- durata de manevrare pentru îndepărtarea elementului încălzitor,
- forţa de refulare axială,
- durata de refulare.

Fig.15. Sudarea materialelor termoplastice cap la cap cu element incalzitor.

Elementul încălzitor se aduce la temperatura de sudare şi apoi se poziţionează între
componentele de sudat. În acest mod, căldura se transmite la un volum redus de material care nu
se deformează excesiv, iar îmbinarea va avea un aspect estetic. Se aplică o presiune axială pentru
contactul frontal cu suprafaţa încălzitorului şi transmiterea căldurii. Temperatura este dependentă
de natura materialului, iar durata se stabileşte funcţie de grosimea pereţilor componentelor. Se
asigură astfel egalizarea presiunii pe toată circumferinţă pieselor de îmbinat şi se formează o
îngroşare de cca. 10 % din grosimea peretelui.
După preîncălzire, suprafeţele de sudat sunt desprinse de elementul încălzitor, încât să nu
se deterioreze sau să se impurifice. Timpul pentru desprindere şi îndepărtarea elementului
încălzitor, respectiv apropierea pieselor de sudat, constituie timpul de manevră. Trebuie redus la
minim pentru a nu se pierde căldura acumulată. Urmează aplicarea presiunii de îmbinare. După
 15

intrarea în contact a suprafeţelor, presiunea creşte la cca. 0,1 N/mm2, urmează perioada de
menţinere constantă a presiunii pînă la răcirea componentelor. Răcirea trebuie să se facă lent şi
uniform.
Sudarea cu ultrasunete
Este un procedeu prin care se realizeaza asamblarea materialelor termoplastice la care
suprafetele de imbinat sunt supuse vibratiilor mecanice produse de ultrasunete cu frecventa
cuprinsa intre 20-30kHz. Aceste vibratii incalzesc zona de contact in timp fosrte scurt. Sudarea
se realizeaza pe masini de de sudat corespunzatoare prin difuzia marialului plastifiat datorita
unui ciclu de incalzire si mentinere a celor doua piese sub o anumita presiune. Sudarea cu
ultrasunete se realizeaza prin mai multe procedee dintre care cele mai uzuale sunt: prin puncte si
in linie fig. 16.

a b
Fig.16. Sudarea materialelor termoplastice cu ultrasunete:
a)-prin puncte; b)-in linie
Sudarea cu radiatii infrarosii a materialelor plastice, consta in incalzirea pieselor de sudat cu
ajutorul radiatiilor infrarosii emise de lampa cu halogen, focalizata cu ajutorul unui sistem de
lentile sau oglinzi / reflectoare in zona de imbinat. Sudarea cu radiatii in infrarosu se poate aplica
la sudarea prin suprapunere sau cap la cap, figura 17.
 16

Fig.17. Sudarea cu radatii infrarosii

A – inainte de sudare; B- dupa sudare
1-sursa de radiatii infrarosii; 2- semisfere bila deo-roll
Procesul de sudare cuprinde urmatoarele faze:
Incalzirea pieselor de sudat, aflate in contact cu elementul incalzitor;
Oprirea sursei de radiatii infrarosii si sudarea propriuzisa, consecinta a apropierii pieselor de
sudat, incalzite, si a aplicarii presiunii de sudare
Parametrii tehnologici la acest procedeu sunt:
Temperatura focarului sursei de radiatii infrarosii;
Timpul de incalzire;
Presiunea la sudare;
Viteza de refulare;
Timpul de refulare;

Sudarea cu laser a materialelor plastice, consta in incalzirea pieselor de sudat cu ajutorul unui
fascicul laser.
Parametrii tenologici ai acestui procedeu, figura 18 sunt:
 Puterea fascicului laser care reprezinta energia emisa de asesta in unitatea de timp;
 Puterea fasciculului este dependenta de presiunea din cavitatea laserului si de conditiile in
care se realizeaza preionizarea si descarcrea mediului;
 Distanta de lucru – reprezinta distanta focala care este fixa in raport cu sistemul optic dat
de energia emisa de acesta in unitate;
 Viteza de sudare – este foarte scurta in in situatia colimarii fascicului laser in sector de
cerc.

Fig.18. Sudarea cu laser focalizat in sector de cerc

 17

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN PROTOTIPARE RAPIDĂ

(RAPID PROTOTYPING)

Rapid prototyping (RP) cuprinde tehnici de fabricare automată a obiectelor tridimensionale

utilizând date privind piesa de fabricat primite de maşina-unealtă direct de la un computer, unde
aceasta este modelată utilizând tehnici CAD. Rapid prototyping mai este denumită Solid
Freeform Fabrication sau Layered Manufacturing. Produsele realizate prin RP (fig. 19.) sunt
utilizate ca:

Fig. 19. Produse realizate prin rapid prototyping

• modele de aspect (design) pentru analize de design, studii ergonomice, prospectarea pieţei,
etc.;
• modele funcţionale cu ajutorul cărora se verifică concepte asupra unor produse noi, se testează
noi principii de lucru, se evaluează diverşi factori de influenţă, se analizează comportarea
materialelor, etc.;
• produse finite mai puţin solicitate într-un ansamblu funcţional (suporţi, plăci, carcase,
elemente de legătură, etc.).
Tehnologia RP presupune două mari etape:
• proiectarea asistată;
• fabricaţia asista
Proiectarea asistată obţine modelul geometric ce prefigurează, la scară, viitorul obiect dorit,
prin desfăşurarea următoarelor activităţi:
 etapa 1 - stabilirea modelului geometric, prevede:
 analiza rolului obiectului în ansamblul funcţional din care face parte, stabilindu-se o
formă geometrică cu cote funcţionale, auxiliare, nefuncţionale;
 optimizarea formei geometrice prin tratarea condiţiilor funcţionale şi ale solicitărilor
mecanice prin metoda elementului finit;
 memorarea modelului geometric în memoria sistemului 3D-CAD se face prin
asimilarea fiecărui element finit cu un punct de coordonate XYZ şi versorul direcţionat după
proiecţiile sale faţă de axele sistemului de coordonate;
 etapa 2 – modelul geometric este secţionat (sliced) după o mulţime de plane
orizontale XY necesare realizării obiectului prin straturi suprapuse; datele
 18

referitoare la fiecare strat sunt memorate si sunt transmise maşinii de lucru pe care se va
fabrica obiectul modelat.

Generarea modelului CAD (utilizând CATIA, Pro Engineer, I-Deas,

Solidworks)
Fabricaţia asistată implică verificarea datelor transmise automat de la proiectarea asistată,
alegerea procedeului de lucru, a tipului de maşină şi a materialului iniţial necesar.
În esenţă, fabricarea unui obiect prin RP cuprinde:
 mişcări compuse aplicate capului maşinii de lucru în planul XY pentru
realizarea unui strat;
 mişcare de avans intermitent pe axa Z pentru execuţia treptată a obiectului
prin straturi succesiv-suprapuse.
În cadrul larg al tehnologiilor de RP s-au dezvoltat o serie de procedee, dintre care cele mai
utilizate sunt:
1. Stereolitografia – STL (stereolithography)
2. Laminated Object Manufacturing – LOM
3. Fused Deposition Modelling – FDM
4. Selective Laser Sintering – SLS
5. 3D Printing
STEREOLITOGRAFIA (STL)
Stereolitografia cuprinde o grupă de procedee tehnologice de realizare a obiectelor din
materiale plastice de tip polimeri fotosensibili care se întăresc la expunerea la un flux de lumină
generat de un laser heliu-cadmiu. Principiul de bază se referă la realizarea strat cu strat a
obiectului ca urmare a întăririi polimerului fotosensibil (aflat iniţial în stare lichidă) cu ajutorul
razei laser.
Maşina de lucru primeşte informaţia privind datele fiecărui strat şi realizează deplasarea în
planul XY a petei de focalizare a razei laser deasupra rezervorului cu polimer lichid. În locul de
contact polimerul se întăreşte, raza laser baleiază în continuare întreaga suprafaţă
corespunzătoare stratului de obţinut până când acesta este complet configurat (întărit) şi se
separă prin solidificare la suprafaţa băii lichide. Urmează o mişcare de coborâre a platformei de
susţinere a obiectului şi configurarea următorul strat al acestuia. În figura 21 se prezintă
 19

schematic principiul de lucru al STL. Ca materiale plastice se folosesc: poliamide (PA),

poliuretani (PUR), policarbonaţi (PC), copolimeri ai stirenului (ABS, SAN), răşini epoxidice
(EP), siliconi (SI).

Fig. 21Principiul de lucru al stereolitografiei

Stereolitografia e un procedeu larg răspândit şi conferă obiectelor realizate acurateţe şi precizie.
Dezavantajele sunt legate de slaba rezistenţă mecanică a obiectelor realizate din materiale
plastice şi manipularea anevoiosă a polimerilor, toxicitatea şi mirosul neplăcut emanat în timpul
lucrului.
LAMINATED OBJECT MANUFACTURING –FABRICAREA OBIECTELOR PRIN
LAMINARE (LOM)
Procedeul LOM – Laminated Object Manufacturing utilizează un laser cu CO 2 pentru a crea
straturile succesive 2D ale obiectului tridimensional modelat, straturi ce sunt configurate pe o
hârtie specială (sau folii de material plastic, ceramice, aluminiu) cu adeziv pe faţa inferioară.
Un strat de astfel de hârtie e suprapus straturilor obţinute anterior, prin trecerea pe suprafaţa sa a
unei role încălzite şi presate. Capul laser separă apoi conturul exterior al stratului curent. Schema
de principiu a procedeului e prezentată în figura 22.
 20

Fig. 22. Principiul de lucru al procedeului LOM

Avantajele procedeului LOM:

• fenomenele de contracţie sunt minime, nu există pericolul apariţiei tensiunilor interne;
• costul maşinilor de lucru şi al întreţinerii lor este mai scăzut decât la celelalte procedee;
• costul materialelor utilizate este mai scăzut decât cel al fotopolimerilor;
• blocul de straturi încleiate sub acţiunea radiaţiei laser are o rezistenţă mecanică ridicată;
• forma tehnologică a obiectului poate avea intrânduri, găuri transversale, pereţi de diferite
grosimi cu treceri bruşte de la o grosime la alta;
• nu se foloseşte curăţirea chimică cu substanţe toxice sau cu soluţii dizolvante cu
efect de poluare a mediului înconjurător.

Dezavantajele procedeului LOM:

• spaţiul de lucru trebuie amenajat spre a fi rezistent la pericolul de incendiu;
• obiectele au suprafeţe de calitate scăzută, impunându-se operaţii de finisare ulterioară;
• obiectele îşi modifică configuraţia în atmosferă umedă;
• stabilitatea în timp depinde esenţial de orientarea straturilor;
• pierderile de material sunt mari.

FUSED DEPOSITION MODELING- DEPUEREA DE STRATURI SUPRAPUSE DE

MATERIAL PLASIC TOPIT (FDM)
Procedeul FDM – Fused Deposition Modeling se bazează pe depunerea prin topire a
straturilor suprapuse de material plastic. Un fir de material plastic (de obicei ABS) este trecut
prin duza fierbinte a unui cap de lucru care asigură topirea acestuia, depunerea peste statul
anterior, urmată de solidificarea rapidă. Capul de lucru se deplasează comandat în planul XY
pentru realizarea corespunzătoare a stratului curent, după care urmează coborârea platformei de
susţinere a modelului şi trecerea la realizarea stratului următor. În figura 23 se prezintă schema
de principiu a procedeului FDM.
 21

Fig. 23. Schema de principiu a procedeului FDM

Avantajele procedeului FDM:

• raport bun între cost/putere;
• nu necesită operaţii ulterioare costisitoare;
• se poate obţine o calitate bună a supafeţelor;
• materiale ieftine, care permit obţinerea de modele în mai multe culori.
Dezavantajele procedeului FDM:
• nu e adecvat pentru realizarea de obiecte cu detalii pretenţioase sau cu pereţi foarte subţiri şi
înalţi;
• pe înălţime apar imprecizii de aşezare a straturilor.

SELECTIVE LASER SINTERING – SINTERIZAREA SELECTIVA CU LASER (SLS)

Procedeul SLS – Selective Laser Sintering crează obiectul tridimensional strat cu strat, din
pulberi de material plastic, pulberi metalice sau ceramice care sunt depuse în straturi succesive şi
apoi sunt topite local şi sinterizate cu ajutorul unui laser cu CO 2. Pata de focalizare a razei laser
se deplasează comandat în plan XY până când stratul este complet configurat şi se separă prin
solidificare de restul pulberii. Urmează apoi coborârea plaformei de susţinere a obiectului şi
începerea realizării următorului strat. Părţile de pulbere neexpuse razei laser rămân pe platforma
mobilă în stare de pulbere şi se extrag după terminarea obiectului, putând fi refolosite. În figura
24 se prezintă schema de principiu a acestui procedeu.
 22

Fig. 24. Schema de principiu a procedeului SLS

3D PRINTING
Procedeul 3D Printing crează obiectul tridimensional strat cu strat, din pulberi de material
plastic, depuse în straturi succesive şi solidizate cu ajutorul unui adeziv. Adezivul este trimis
asupra stratului de pulbere printr-o duză de injectare montată pe un mecanism care asigură
deplasare XY (gen printer), realizând prin aceste mișcări stratul curent al piesei (fig.25), după
care urmează coborârea platformei de susţinere a modelului şi trecerea la realizarea stratului
următor.
 23

Fig. 25. Schema de principiu a procedeului 3D Printing

FIBRE DIN STICLA

Fibra de sticla constituie una dintre cele mai importante materiale compozite rezistente variatiilor
de temperatura si actiunile unor substante chimice agresive. Fibra de sticla in amestec cu alte
substante plastice mareste elasticitatea si rezistenta mecanica a acestora. Procesul tehnologic de
obţinere a fibrelor de sticlă comportă două etape şi anume:
– topirea minereului silicos la 1200÷1600°C,
confecţionarea de baghete.
Acesete baghete sunt topitre pana jung in stare vascoasa si trecuta prin orificiile filierelor.
Filamentele la ieşirea din filieră, în contact cu un curent de aer, se răcesc şi se solidifică, apoi se
înfăşoară cu o viteză mare pe formate speciale, realizându-se o subţiere corespunzătoare a
filamentelor.
Din rasini poliesterice armate cu fibra de sticla se obţin o serie intreaga de bunuri: piscine, cazi,
chiuvete, cadiţe de dus, blaturi de bucatarie, glafuri de fereastra, barci si catarge pentru barci,
hidrobiciclete, elemente de caroserie si rezervoare de carburant pentru autovehicule, fuselaje de
planoare, antene parabolice, tobogane de joaca pentru copii. : vata de sticla (ca izolator termic)
plasa cu fibra de sticla (ca element de fixare a izolatiilor termice exterioare din polistiren
expandat), tapet din tesatura de fibra de sticla (pentru hoteluri si spitale, unde legea impune
spalarea frecventa a peretilor). Schematic, procesul de obținere al fibrei de sticlă este ilustrat în
figura 36. Materia primă, formată din nisip, in buncarul 1și se topeste în cuptorul de topir 2.
Amestecul topit este transformat în filamente cu ajutorul duzelor de filare 3. Filamentele7 sunt
 24

răcite cu ajutorul aerului 4, trecute prin instalatia de apretare 5 și apoi înfășurate pe rola de
infasurare 6 rezultand fibrele 8.

Fig.26. Schema procesului de producţie a fibrei de sticlă

Fabricarea fibrelor de carbon

Fibra de carbon este considerată fibra cu un conținut de cel puṭin 90% carbon. Pentru descrierea
fibrei cu un conținut mai mare de 99% carbon se folosește termenul de fibră grafitica. Pentru
obținerea fibrei de carbon, se folosesc o varietate mare de materiale, numite precursoare. Acestea
sunt filate în filamente subțiri care sunt apoi convertite în fibră de carbon în 4 etape:
-stabilizarea (oxidare);
-carbonizar
-tratamentul suprafeței.
Fibrele continue sunt apoi bobinate și comercializate pentru țesere sau pentru alte procedee de
obținere a structurilor din fibră de carbon (filament winding, pultrusion). Astăzi, materialul
precursor predominant în fabricarea fibrelor de carbon este poliacrilonitrilul (PAN). Astăzi, fibra
de carbon este fibra cu cea mai mare răspândire în industria aerospatiala. În ultimele două
decenii, proprietățile fibrelor de carbon au crescut spectaculos ca rezultat al cererii de materiale
cât mai rezistente și cât mai ușoare. Ca și raport rezistenta/greutate, fibra de carbon reprezintă cel
mai bun material ce poate fi produs la scară industrială în acest moment. Capacitatea mondială
de producție înregistrează o continuă creștere de la apariția materialului până în prezent, un salt
spectaculos fiind înregistrat odată cu demararea proiectului Boeing 787 Dreamliner. Schema
procesului de producţie a fibrelor de carbon este ilustrat in figura 27.
 25

Fig.27. Schema procesului de producţie a fibrelor de carbon

Fabricarea fibrelor optice

Fibra optică este o fibra de sticla sau plastic care transportă lumina de-a lungul său. Fibrele
optice sunt folosite pe scară largă în domeniul telecomunicațiilor, unde permit transmisii pe
distanțe mai mari și la largimi de banda mai mari decât alte medii de comunicație. Fibrele sunt
utilizate în locul cablurilor de metal deoarece semnalul este transmis cu pierderi mai mici, și
deoarece sunt imune la interfete electromagnetice. Fibrele optice sunt utilizate și pentru iluminat
și transportă imagine, permițând astfel vizualizarea în zone înguste. Unele fibre optice proiectate
special sunt utilizate în diverse alte aplicații, inclusiv senzori și laseri.
Principiul de funcționare. O fibră optică este un ghid de unda dielectric cilindric ce transmite
lumina de-a lungul axei sale, prin procesul de reflexie interna totala. Fibra contine un miez
înconjurat de un strat de substanță (teacă). Pentru a păstra semnalul optic în miez, indicele de
refractie al miezului trebuie să fie mai mare decât cel al tecii. Limita dintre miez și teacă poate fi
fie abruptă, în fibra cu salt de indice, fie gradat, în fibra cu indice gradat.