Cuţite pentru strunjire

Aşchierea pe strung se realizează cu ajutorul sculelor aşchietoare numite cuţite de strung. Cuţitele
pentru strunjire, fig.3.2., se pot clasifica după mai multe criterii şi anume:
a) După sensul avansului, deosebim cuţite pe stânga şi cuţite pe dreapta.

(a) (b) (c)

Fig. 3.4. Tipurile de cuţite în funcţie de sensul avansului, forma şi poziţia părţii active:
(a) - drepte-pe stânga, pe dreapta;
(b) - cotite-pe stânga, pe dreapta;
(c) - cu cap îngustat.
b) După execuţia cuţitelor, ele pot fi monobloc sau asamblate
c) După precizia prelucrării, cuţitele de strung pot fi: de degroşare, de semifinisare sau de finisare
cu vârf de diamant.
d) După destinaţie, cuţitele sunt normale, speciale şi profilate.
Strunguri
Strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul
strunjirii, la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar
mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă, cuţitul
de strunjit.
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-unelte, dar
şi după unele criterii specifice, după cum urmează:
a) după gradul de universalitate, există:
- strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel);
- strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe
poligonale etc.);
- strunguri speciale;
b)-după poziţia arborelui principal, se deosebesc:
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale;
c)- după gradul de automatizare, se cunosc:
- strunguri cu comenzi manuale;
- strunguri semiautomate;
- strunguri automate;
d)-după numărul arborilor principali, există:
- strunguri monoax;
- strunguri multiaxe;
e)- după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi:
- strunguri monocuţit;
- strunguri multicuţite;
f)- după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte grele
Cele mai utilizate, sunt strungurile universale (fig.3.5), destinate executării următoarelor prelucrări:
strunjiri cilindrice şi conice exterioare şi interioare, strunjire plană, găurire, filetare etc. Părţile
componente ale unui strung normal sunt:
1-Batiul – este elementul cel mai important de a cărui construcţie depinde rigiditatea
strungului şi, implicit precizia de prelucrare

1
 2- Păpuşa fixă- care conţine cutia de viteze cu mecanismele pentru transmiterea şi reglarea
treptelor de turaţii ale arborelui principal
3-Arborele mprincipal- are rolul de a transmite mişcarea de rotaţie piesei de prelucrat şi totodată
de a asigura poziţia corectă a axei de rotaţie a semifabricatului
4-Dispozitivul de prindere şi fixare a semifabricatuli în vederea prelucrării (de tip universal sau
platou)
5-Cutia de avansuri şi filete-conţine emcanismele ce asigură transmiterea şi reglarea treptelor de
avansuri
6-Căruciorul strungilui- asigură avansul longitudianal, transversal sau elicoidal al sculei prin
intermediul şurubului conducător 7 şi a barelor de avansuri 8.
9-Sania portucţit care asiguri fixare şi depladarea cuţitelor de strunjire
10- Păpuşa mobilă-are rolul de fixare a vârfului rotativ şi a mandrinei.
11-Motorul electric.
Arborele principal împreună cu semifabricatul fixat într-un dispozitiv adecvat, efectuează, mişcarea

Fig.3.5. Strung universal.

princiaplă de rotaţie I, iar portcuţitul montat pe sania portcuţit 9, efectuează mişcarea de avans
longitudinal II, şi mişcarea de avans transversal III.
Păpuşa mobilă 5 serveşte la susţinerea pieselor lungi sau grele, la strunjirea între centre,
precum şi la fixarea în pinolă a sculelor pentru prelucrat alezaje. Arborele principal primeşte
mişcarea de rotaţie de la cutia de viteze montată în interiorul păpuşii fixe 2.
Dispozitivele pentru prinderea semifabricatelor
Pe arborele principal sunt montate accesoriile strungului care servesc la prinderea semifabricatelor
de forme şi dimensiuni diferite, precum şi pentru executarea unor lucrări speciale. Ele au rolul de a
centra şi fixa piesa, anihilând efectul forţelor de aşchiere, fără a deforma sau scăpa piesa. Cele mai
utilizate dispozitive de prindere şi fixare a pieselor pe strung sunt: universalele, vârfurile, platourile
cu bacuri reglabile, flanşele şi inimile de
antrenare etc.
Universalele cu strângere
concentrică (fig.3.6), servesc la
prinderea semifabricatelor rotunde, cu
centrare automată prin deplasarea radială
concomitentă a celor trei sau patru
bacuri.
Vârfurile de susţinere (fig.3.7), se folosesc la prinderea
semifabricatelor lungi în găuri de centrare. Acestea au unghiul la vârf de

2
600 iar coada conică, pentru fixarea rapidă în pinolă. Vârfurile pot fi fixe, rotative fig.3.8 sau
flotante. Pentru sprijinirea piessellrr lungi la capatul liber se folsesc gauri de centrae fig.3.9 efecuate
cu ajutorul burgielor de centrare fig,3.10.

Fig.3.6. Fig.3.7. Varfuri de Fig.3.8. Varf Fig.3.9. Gaura Fig..10. Burghiu de

Uniersal sustinere fix. rotativ de centrare centrare

3
 PROCEDEE DE PRELUCRARE PE MASINI DE GAURIT
Pe maşinile de găurie se pot executa de regula, suprafete interioare de tipul alezajului
gaurii). In functie de felul alezajului si a tipului sculei aschietoare, pe masini de gaurit se executa de
regula urmatoarele operatii:
 burgierea (gaurirea propriu-zisa);
 largirea;
 adancirea;
 zencuirea;
 lamarea;
 filetarea cu tarodul.

Fig. 1. Găurirea Fig.2. Largirea Fig.3. Zencuirea Fig.4. Lamarea Fig.5. alezarea
cu burghiul
Burghierea sau gaurirea
Este operaţia de prelucrare prin aşchiere a gaurilor in plin, pana la diametrul de Ø 40 mm.
Intre diametrul de Ø 40 si Ø 80 mm se pot da guri cu burghiul, dar intr-o gaura prealabila. Gaurirea
se executa cu cu ajutorul unei scule, numită burghiu care are doua taisuri transversale si canale
elicoidale pentru evacuarea aschiilor, figura 1.
Miscarile efectuate de burghiu sunt:
● mişcarea principală de aschiere I(n);
● mişcarea de avans II(s), în lungul axei burghiului.
Burghiele elicoidale sunt realizate din oţeluri de scule, oţeluri rapide, din carburi dure
montate pe partea activă,
Lărgirea
Prin lărgire se înţelege procedeul de prelucrare a găurilor, obţinute în prealabil prin turnare,
forjare, matriţare, sau prin găurire, în scopul măririi diametrului acestora, şi se poate executa cu
scule numite lărgitoare, figura 2 care au de regula, patru taisuri.
Lărgirea se aplică raţional la prelucrarea găurilor cu diametre mai mari de 40 mm, obţinându-se
precizii de prelucrare corespunzătoare.
Adâncirea
Adâncirea este un procedeu de prelucrare a găurilor cilindrice sau conice, realiztă la
extremitatea unei găuri existente, de diametru mai mic şi coaxială cu aceasta. Prelucrarea se execută
cu ajutorul unor scule, numite adâncitoare, care au mai multi dinti figura 3 si care sunt prevazute cu
un cep de ghidare in alezajul initial.
Zencuirea
Este un procedeu care asigura tesirea unor gauri existente initial. Ex. 2x45 0. Scula se numeste
zencuitor, figura 4, are mai multi dinti si o conicitate corespenzatoare la varf.
Lamarea
Prin lamare se înţelege operaţia de prelucrare prin aşchiere, a suprafeţelor frontale ale
găurilor, cu scopul obţinerii perpendicularităţii suprafeţelor frontale pe axa găurii, executată cu
ajutorul unor scule de lamat, numite şi adâncitoare pentru lamat, figura 5 .
Alezarea
Alezarea eset procedeul de prelucrare prin aşchiere a găurilor, executată cu scopul îmbunătăţirii
preciziei dimensionale şi a rugozităţii suprafeţelor, realizată cu ajutorul unor scule, numite alezoare,

1
figura 6. Alezoarele sunt scule aşchietoare cu mai mulţi dinţi, plasaţi pe o suprafaţă cilindrică.
Alezoarele se deosebesc de adâncitoare, atât prin precizia prelucrării cât şi prin adaosul de
prelucrare pe care îl îndepărtează, şi care are valori cuprinse între 0,3-0,4 mm.
Filetarea
Filetarea interioară se execută cu ajutorul unor scule aşchietoare numite tarozi, care sunt de
fapt şuruburi transformate în scule aşchietoare, prin confecţionarea unor canale în lungul axei lor,
figura 7.
Pentru a se putea rezliza filetarea cu tarodul, gaura de filetat trebuie executată la un diametru
corespunzător. Filetarea interioară se poate realiza manual sau mecanic, cu un tarod sau cu un set
format din trei tarozi.
Maşini de găurit
Maşinile de găurit sunt destinate
prelucrării găurilor în semifabricate,
realizate cu ajutorul burghielor,
precum şi prelucrării prin lărgire,
adâncire, alezare, filetare, ş.a., ale
găurilor existente. În general, maşinile
Fig. 6. Tarod de găurit realizează mişcarea
principală de aşchiere realizată de
sculă, prin rotirea ei, şi mişcarea de avans a sculei, în timp ce piesa este fixă. Maşinile de găurit pot
fi portative sau fixe si sunt destinate prelucrării găurilor de diametre mici, în piese de dimensiuni
mari sau pentru lucrări de confecţii metalice. Maşinile de găurit sunt acţionate manual, electric sau
pneumatic.
În figura 7, este redată schema de principiu a
maşinii de găurit de masă, la care, scula (burghiul)
este antrenată în mişcarea de rotaţie I şi în mişcarea
de avans II. Mişcarea de avans II se realizează
manual prin intermediul manetei 4. Părţile
componente ale maşinii de găurit de masă sunt:
masa 1, coloană 2, corpul maşinii 3, motorul M.

La operaţiile de găurire prin aşchiere, procesul de

Fig.7. Schema de principiu a maşinii de
găurit de masă
formare a aşchiilor este asemănător cu cel de la
strunjire, dar mai complex din cauza celor două
muchii aşchietoare şi a condiţiilor speciale de lucru.
Datorită faptului că burghiul acţionează într-o masă
de material plin, desprinderea aşchiei este mai
dificilă, deoarece până la evacuarea ei, aşchia este în
contact permanent atât cu burghiul cât şi cu
materialul prelucrat, iar răcirea sculei se face mai
greu. Alegerea regimului de aşchiere la găurire se
face în funcţie de condiţiile de lucru, materialul
sculei şi al semifabricatului, precizia de prelucrare,
etc. Elementele regimului de aşchiere, figura 8
sunt: avansul şi viteza de aşchiere.

Avansul în procesul de găurire este mărimea deplasării burghiului de-a lungul axei sale în timpul
unei rotaţii. Se notează cu s şi se exprimă în mm/rot.
Lăţimea aşchiei se notează cu b şi reprezintă distanţa dintre suprafaţa prelucrată a găurii şi muchia
transversală măsurată de-a lungul muchiei de aşchiere, figura 8, şi se determină cu relaţia:

2
 D [mm]
b
2 sin 
s
Grosimea aşchiei se notează cu a şi are valoarea: a   sin  [mm]
2
Secţiunea aşchiei, q [mm2], reprezintă secţiunea stratului de material scos după o
Ds
rotaţie a burghiului şi se determină cu relaţia: q  a  b  [mm2]
Fig. 8. Elementele 4
aşchiei Viteza de aşchiere variază pentru diferite puncte ale muchiei aşchietoare. Cu cât
punctul considerat este mai aproape de centrul burghiului, cu atât viteza de
aşchiere este mai mică. În practică, prin viteză de aşchiere la găurire se înţelege valoarea ei cea mai
 Dn
mare, adică viteza de la periferia burghiului, şi se determină cu relaţia: v= [m/min];
1000
în care:
D-diametrul exterior al burghiului, [mm];
n-numărul de rotaţii pe minut.
Avansul de aşchiere, de asemenea, variază în funaţie de diametrul burghiului şi de natura
materialului de prelucrat. Viteza de aşchiere utilizată la operaţiile de găurire variază în funcţie de
materialul de prelucrat şi de natura materialului din care este confecţionată scula aşchietoare, iar
alegerea ei corespunzătoare determină durabilitatea burghielor.
Broşarea este procedeul de prelucrare prin aşchierea a suprafetelor profilate interioare executat de o
sculă aschietoare numita brosa prevăzută cu un număr mare de dinţi. Prin acest procedeu se
realizeaza caneluri sau diferite profile patrate, triunghiulare etc. figura 10. Prin brosare se asigura o
precizie dimensionala ridicata, o calitate superioara a suprafetelor prelucrate si o productivitate
ridicata. Schema de principiu a brosarii este prezentata in figura 11.
Brosa executa o miscare rectilinie care este miscare principala de aschiere. Miscarea de avans
lipseste, avansul realizandu-se prin constructia brosei. Brosa are mai multi dinti, dispusi circular,
fiecare dinte lucreaza ca si un cutit de rabotat. Inaltimea fiecarui dinte este mai mare decat a celui
prcedent. Intre dinti exista canale pentru degajarea aschiilor. Brosa este o scula aschietoare scumpa
motiv pentru care brosarea se aplica numai la productia de serie si in masa. Schematic, brosa este
prezentata in figura 12.

Broşarea este procedeul de prelucrare prin aşchierea a suprafetelor profilate interioare executat de
o sculă aschietoare numita brosa prevăzută cu un număr mare de dinţi. Prin acest procedeu se
realizeaza caneluri sau diferite profile patrate, triunghiulare etc. figura 10. Prin brosare se asigura o
precizie dimensionala ridicata, o calitate superioara a suprafetelor prelucrate si o productivitate
ridicata. Schema de principiu a brosarii este prezentata in figura 11. Brosa executa o miscare
rectilinie care este miscare principala de aschiere. Miscarea de avans lipseste, avansul realizandu-se
prin constructia brosei. Brosa are mai multi dinti, dispusi circular, fiecare dinte lucreaza ca si un
cutit de rabotat.

Fig.10. Diferite profile interioare realizate prin brosare:

a)-rotund; b)-patrat; c)-hexagonal; d)-caneluri; e)-canal de pana.

3
 Inaltimea fiecarui dinte este mai mare decat a celui prcedent. Intre dinti exista canale pentru
degajarea aschiilor. Brosa este o scula aschietoare scumpa motiv pentru care brosarea se aplica
numai la productia de serie si in masa. Schematic, brosa este prezentata in figura 12.

Fig.11. Schema de principiu a brosarii

Fig.12. brosa:
l1-lungimea partii de prindere ;l2-lungimea partii de ghidare; l3-lungimea partii de aschiere propriu-zisa;
l4-lungimea partii de ghidare din spate (la iesire) l5-lungimea partii de sprijin.

Broşarea unui alezaj Brosarea unui canal de pana

4
 1
PRELUCRAREA PRIN RABOTARE
Rabotarea este un procedeu tehnologic de prelucrare prin aschiere prin care se prelucreaza de regula
suprafete plane exterioare. Pot fi generate si suprafete inclinate. Miscarea principala de schiere este o
miscare rectilinie alternativa cu o cursa activa si o cursa de retaragere in gol. La finalul fiecarei curse
duble a miscarii principale de aschiere se executa miscarea de avans intermitent. Procedeul se aplica la
prelucrarea suprafetelor fara pretentii mari de calitate a suprafetei (operatii de degrosare) si in cazul
prelucrarii de serie mica. Datorita cursei in gol, productivitatea procedeului este redusa.
Cinematica procesului de aşchiere, pentru cazul prelucrării unei suprafeţe plane, este redat în
figura 1.
Scula aschietoare (cutitul de rabotat) execută mişcarea
principală de aşchiere cu viteza va, care este o mişcare
rectilinie alternativă în plan orizontal realizată în două
Cutit de rabotat
etape: o cursă de lucru,vl, când scula se deplasează înainte
realizând aşchierea şi o cursă in gol, vg, când scula
vl aschietoare se deplasează înapoi, în poziţia iniţială. La
vg sfârşitul cursei de întoarcere a sculei aschietoare, piesa
Piesa execută mişcarea de avans transversal s , o mişcare
intermitentă (pas cu pas) p, sincronizată cu mişcarea
principală, realizându-se astfel îndepărtarea succesivă a
straturilor de material 1, 2,3… Mărimea pasului mişcării
t

s p de avans p, reprezintă avansul transversal st [mm/c.d.]

(c.d. - cursă dublă ).
Fig.1 Regimul de aschiere la rabotare si mortezare
Regimul de aşchiere este definit în acelaşi mod ca şi
la celelalte prelucrări, adică prin v, t, şi s. Adâncimea de aşchiere t si avansul s se stabilesc în funcţie de
materialul prelucrat şi tipul prelucrării.
Viteza de aşchiere va se determină cu relatia:
va= 2  l  ncd [m/min],

în care: 1000
l-lungimea cursei, [mm],
ncd- numarulde curse duble/minut
In general, viteza economică de aşchiere va se alege din
tabele şi are valori cuprinse între 12 şi 22 m/min.
5.2. Cuţite de rabotat
Cuţitele de rabotat servesc la prelucrarea pe raboteză a
suprafeţelor plane şi profilate. Ele au aceeaşi geometrie
şi unghiuri ca şi cuţitele utilizate în cazul strunjirii, cu
deosebirea că acestea sunt mai robuste deoarece
lucrează în condiţii mai grele, iar pătrunderea în
material se face întotdeauna cu şoc.
Cuţitele de rabotat lucrează în condiţii mai dificile
decât cele de strunjit deoarece la fiecare început de
cursă aşchierea începe cu o secţiune completă a aşchiei
şi primeşte un şoc cu efect dăunător asupra conservării
principalele tipuri de cuţite de rabotat tăişului. În figura
2, sunt reprezentate.
Fig. 2. Principalele
tipuri
de cuţite de rabotat:
a-normale; b-cu cap
îngust;
c-late; d-cotite; e-
pentru canale.
 2

Maşini de rabotat
La alegerea maşinii de rabotat se are în vedere volumul producţiei şi precizia prelucrării. Piesele
de dimensiuni mici, a căror lungime nu depăşeşte 900 mm, se prelucrează pe maşini de rabotat
transversale, numite şepinguri, iar piesele de dimensiuni mari se prelucrează pe maşini de rabotat
longitudinale, numite raboteze.Maşina de rabotat transversal sau şepingul (fig.3), se compune din placa de
bază 1, pe care este montat batiul 2 de formă prismatică. Berbecul 3 se deplasează pe ghidaje tip coada de
randunica şi execută mişcarea principală de aşchiere I, rectilinie alternativă. Această mişcare este
imprimată cuţitului 5 montat în capul portcuţit 4. Traversa 7 se deplasează pe ghidajele verticale 6 de pe
partea frontală a batiului şi prin care se realizează mişcarea de reglare IV a adâncimii de aşchiere în piesa
9 fixată pe masa maşinii 8. Piesa fixată direct pe masă (piese mari), sau în dispozitive, tip menghină
(piese mici), execută mişcarea transversală de avans intermitent II, numită şi mişcare principală de avans
iar adâncimea de aşchiere se reglează de la sania portcuţit sau, foarte rar, prin mişcarea de avans a mesei.
Pentru mărirea rigidităţii maşinii, masa acesteia este
sprijinită prin intermediul reazemului reglabil 10.

Prelucrarea prin mortezare

Mortezarea este procedeul de prelucrare prin
aşchiere la care mişcarea
principală rectilinie şi
alternativă, se execută
într-un plan vertical de
către sculă, iar mişcarea
de avans se execută de
către semifabricat, figura
4. Principiul de lucru al
maşinilor de mortezat
este similar cu cel al
Fig.3. Maşină de rabotat transversal (şeping). şepingurilor, cu
deosebirea că mişcarea
rectilinie alternativă a
sculei are loc în plan vertical. Fig. 4. Prelucrarea prin
Aşchierea se realizează în timpul cursei active Vl, iar după cursa în gol mortezare.
Vg, în sens opus, urmează mişcarea de avans transversal, s, realizată de către
piesă, astfel încât cuţitul intră la fiecare cursă în alt strat de material.
Din această cauză, mortezarea este utilizată frecvent la prelucrarea canalelor de pană în alezaje, a
canelurilor, a găurilor profilate, (de ex. dreptunghiulare sau pătrate), a suprafeţelor profilate exterioare
etc..
5.6. Cuţite de mortezat
Cuţitele de mortezat se aseamănă în ceea ce priveşte modul de lucru
cu cele de rabotat, cu deosebirea că mişcarea de dute-vino se face în plan
vertical, iar forţa de aşchiere Fz este orientată în lungul axei cuţitului.
Cuţitele de mortezat lucrează în condiţii mai dificile decât cele de
rabotat. Tipurile principale de cuţite de mortezat suntprezentae in
figura 6.

Fig. 6. Tipuri de cuţite de

mortezat: a- de degroşare;
b-pentru canale de pană;
c-de canelat.
 3

Prelucrarea canalelor

Mortezarea este unul dintre puţinele procedee de prelucrare prin aşchiere prin care se pot obţine
canale de pană în alezajele pieselor.
De regulă, cutitul de mortezat are
lăţimea canalului.
L a prelucrarea canalelo
va asigura o aşezare cât mai precisă
a piesei, astfel încât axa alezajului
să fie paralelă cu traiectoria
cuţitului şi să existe spaţiul
necesar ieşirii cuţitului. Acest
spaţiu se poate realiza aşezând
piesa pe un adaos (fig.7). La
prelucrarea canalelor de pană
Fig. 7. Mortezarea unui canal de pană într-o roată dinţată: înfundate este necesar să se
1-bridă; 2-prismă; 3-masa maşinii; 4-adaos. prevadă în piesă un canal circular
pentru ieşirea cuţitului, în caz
contrar cuţitul se va rupe.
Maşini de mortezat
Maşinile de mortezat sunt utilizate în special în producţia de unicate şi se caracterizează prin
lungimea cursei utile, caracteristică ce determină clasificarea lor.
Tipul reprezentativ îl constitue maşinile de mortezat
obişnuite, având cursa maximă cuprinsă între 100 şi 1500
mm.
Maşinile de mortezat obişnuite, figura 8, se compun
din batiul 1, montantul 2, căruciorul 3 care realizează
mişcarea de avans longitudinal III. Pe carucior se
deplasează sania transversală 4 care realizează mişcarea
de avans transversal II a mesei circulare 5. Montantul 2
este prevăzut cu ghidaje verticale în lungul cărora se
deplasează berbecul 6. În funcţie de forma capului
montant se deosebesc:
● maşini de mortezat cu cap fix, fără sau cu
posibilităţi de înclinare a berbecului în faţă;
Fig. 8. Maşină de mortezat cu cap fix. ● maşini de mortezat cu capul înclinabil lateral, care
are posibilitatea de înclinare a capului de până la un unghi
α de 300;
● maşini de mortezat cu capul deplasabil vertical, caracterizate prin faptul că au berbecul montat
pe o sanie care se poate deplasa vertical în lungul ghidajelor de pe montant.
După principiul de lucru al mecanismului de acţionare, maşinile de mortezat pot fi cu acţionare
mecanică sau hidraulică. Cele mai utilizate sunt maşinile cu acţionare mecanică, deoarece au o construcţie
mai simplă şi o întreţinere mai uşoară.
 1
PRELUCRAREA PRIN FREZARE

Frezarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere care poate genera suprafete plane
exterioare, orizontale, verticale, inclinate si profilate. Frezarea se realizată prin detaşare succesivă de
aşchii cu o sculă aflată în mişcare de rotaţie, numită freză pe masini de frezat. Frezele sunt scule
aşchietoare prevăzute cu mai mulţi dinţi dispuşi pe partea cilindrică, pe partea frontală sau atât pe
partea cilindrică cât şi pe cea frontală. Aşchierea se realizează datorită combinării a două mişcări şi
anume:
● mişcarea de rotaţie a frezei în jurul axei sale, constituind mişcarea principală de aşchiere;
● mişcarea de avans a piesei sau frezei .
În timpul prelucrării, în majoritatea cazurilor, freza este dispusă cu axa de rotaţie fie
orizontală, fie verticală. Din această cauză, după modul în care dinţii frezei atacă materialul distingem:
● frezarea cu freză cilindrică fig.1a;
● frezarea cu freză frontală fig.1b.
Datorită numărului mare de dinţi şi a contactului
lor intermitent cu piesa, freza este o sculă aşchietoare cu
productivitate ridicată şi durabilitate mare. Fiecare dinte
al frezei, in cursul unei rotatii, aschiaza de-a lungul unui
arc de cerc ψ, iar pana la intrarea urmatorului dinte in
material au timp să se răcească deoarece dinţii sunt pe
cea mai mare parte a traiectoriei în aer.
Regimul de aşchiere la frezare
Viteza de aşchiere la frezare v, se consideră
viteza celui mai îndepărtat punct de pe tăiş faţă de axa
frezei. Se calculează cu relaţia:
  D  n ; [m/min]
v
1000
Fig.1. sau se alege din tabele funcţie de materialul de
(a)-frezare cu freza cilindrica; prelucrat, materialul şi numărul de dinţi al frezei, tipul
(b)-frezare cu freza frontala. prelucrării. Corespunzător ei şi diametrului exterior al
frezei, rezultă turaţia necesară:
1000  v
n ; [rot/min]
 D
în care:
v-viteza de aşchiere, [m/min];
D-diametrul exterior al frezei, [mm];
n-turaţia frezei, [rot/min]
Avansul pe dinte sd, reprezintă deplasarea relativă dintre sculă şi piesă la intrarea în aşchiere a
unui dinte până la intrarea în aşchiere a dintelui următor. Se exprimă în [mm/dinte].
Avansul pe rotaţie sr, este deplasarea dintre piesă şi freză la o rotaţie completă a acesteia şi se
exprimă cu relaţia:
sr = sd·n [mm/rot] (6.2)
în care n este turaţia frezei
Viteza de avans sau avansul pe minut s m reprezintă mărimea deplasării piesei în unitatea de
timp. Cunoscând mărimea avansului la o rotaţie sr (s) şi turaţia frezei n se poate determina mărimea
avansului pe minut cu relaţia:
sm = s∙n, [mm/min] (6.3)
Adâncimea de aşchiere t este distanţa dintre suprafaţa iniţială şi cea prelucrată. Regimul de
aşchiere la frezare se stabileşte în acelaşi mod ca şi la celelalte procedee de prelucrare prin aşchiere
Metode de frezare
Din punct de vedere al sensului de rotaţie al sculei în raport cu sensul avansului, distingem:
● frezare în sensul avansului, figura 2a;
● frezare în sens contrar avansului, figura 2b.
 2

Fig. 6.2. Sensul avansului în raport cu sensul de rotaţie al frezei:

a-frezarea contra avansului; b- frezarea în sensul avansului.
Dintre acestea cea mai utilizată este frezarea contra avansului deoarece solicitarea dinţilor este
mult redusă, îndepărtarea adaosului de prelucrare făcându-se sub stratul superficial.
Operatii de frezare
Uzual, prin frezare se pot prelucra urmatoarele suprafete:
a) Frezarea unei suprafete plane cu freza cilindrica, fig.3. Freza, executa miscarea principala de
aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar piesa executa miscarea de avans
longitudinal II(sl).

Fig.3.
Fig.5.
Fig.4. Fig.5.

b) Frezarea unui canal de pana pe un arbore cu freza deget (freza cilondro-frontala care lucreaza de
regula in plan vertical), figura 4.
Freza, executa miscarea principala de aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar
piesa executa miscarea de avans longitudinal II(sl).
c)Frezarea unui canal de pana cu freza
disc, figura 5
Freza, executa miscarea principala de
aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie
in jurul axei sale, iar piesa executa
miscarea de avans longitudinal II(sl).
d) Frezarea unei suprafete verticale,
figura 6
Freza, executa miscarea principala de
aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie
Fig.6 Fig.7. Fig.8. in jurul axei sale, iar piesa executa
miscarea de avans longitudinal II(sl).
e) Frezarea unei suprafete profilate cu ajutorul unei freze profilate, figura 7
Freza, executa miscarea principala de aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar
piesa executa miscarea de avans longitudinal II(sl).
 3
f) Frezarea unui canal T, figura 8
Freza, executa miscarea principala de aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar
piesa executa miscarea de avans longitudinal II(sl).
g) Frezarea unui canal tip coda de randunica, figura 9
Freza, executa miscarea principala de aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar
piesa executa miscarea de avans longitudinal II(sl).
h) Frezarea suprafetelor inclinate, figura 10
Freza, executa miscarea principala de aschiere, I(n) care este o miscare de rotatie in jurul axei sale, iar
piesa executa miscarea de avans longitudinal II(sl).
Masina de frezat universala
Este cea mai completa masina de frezat permitand realizarea unei game largi de operatii si suprafete
permitand utilizarea tuturor configuratiilor de scule si dispozitive. In principiu masina de frezat
universala este formata din urmatoarele parti componente (fig.11.): placa de baza 1 pe care este asezat
batiul masinii 2 in care sunt amplasate motorul M1, cutia de viteze CV, axul principal 3 care primeste
miscarea principala de rotatie I . In alezajul axului principal se pot fixa direct freze sau dispozitive de
prindere a acestora. Deasupra batiului, pe ghidaje in coada de randunica G1 este asezata consola 4 care
permite montarea pe dorn 5 a unor freze cu alezaj 6, dornul fiind centrat in axul principal si rezemat
intr-un lagar fixat 7 in consola. In axul principal se poate fixa dupa necesitate si un cap vertical 8 care
permite functionarea masinii ca masina de frezat vertical. Pe ghidajul vertical G2 al batiului este
asezata sania verticala 9 in care se afla motorul M2 pentru actionarea miscarilor de avans, cutia de
avansuri CA prin intermediul careia se regleaza si transmit miscarile de avans longitudinal II,
transversal III, si vertical IV cu ajutorul unor mecanisme surub-piulita Sv, St, Sl respectiv saniilor
longitudinala 10, transversala 11 si verticala 9 dispuse suprapus.

Clasificarea frezelor
Tipurile de freze utilizate în mod obişnuit
1
pentru aşchierea metalelor sunt prezentate
in figura 12.

Fig.11.
 4

Fig.12 Tipuri de freze

1.Freză deget
2.Freză cilindrică cu dinţi elicoidali
3.Freză modul disc
4.Freză deget
5.Freză cilindro-frontală
6.Freză disc
7.Freză disc
8.Freză pentru canale (coadă de rândunică)
9.Freză deget pentru profilare
10.Freză pentru canale în “T”
11.Freză conică
12.Freză pentru canale
13.Freză deget
14.Freză unghiulară
15.Freză pentru canale
16.Freză pentru canale
17.Freză profilată(suprafeţe convexe)
18.Freză disc
19.Freză biunghiulară
20.Freză profilată(suprafeţe concave)
21.Freză pentru canale
22.Freză cilindro-frontală

Parametrii geometrici ai frezelor

Elementul principal al unei freze îl constituie dintele fig.13.
Fiecare dinte are o suprafaţă de aşezare şi una de degajare. Intersecţia Fig.13. Dintele frezei:
celor două suprafeţe formează tăişul dintelui. Între doi dinţi alăturaţi se 1-canal; 2-faţa de degajare;
găseşte un canal căruia îi revine rolul de a acumula aşchiile rezultate în 3-tăiş; 4-faţa de aşezare.
timpul aşchierii.
 5
Fiecare dinte al frezei lucrează ca şi un cuţit de strung sau de
rabotat, ceea ce înseamnă că procesul de aşchiere prin frezare este
asemănător procesului de aşchiere prin strunjire sau rabotare. Ca
urmare, freza are aceleaşi elemente geometrice ale părţii
aşchietoare a dinţilor (fig.14) şi anume: unghiul de degajare γ, unghiul
de aşezare α, unghiul de ascuţire β.

6.8. Divizarea
În vederea prelucrării unor piese având suprafeţele periferice
dispuse regulat precum roţi dinţate, freze, alezoare, piese cu profil
poligonal etc., este necesară o operaţie de împărţire a periferiei
acestora într-un număr de părţi, operaţie
Fig.14. numită divizare. Această operaţie se execută cu ajutorul unor
Asemănarea dintre dispozitive speciale numite capete divizoare. Operaţiile tipice
cuţitul de rabotat şi executate frecvent pe maşinile de frezat cu ajutorul capului divizor
sunt: frezarea danturii roţilor dinţate, frezarea canalelor elicoidale la
dintele frezei.
diferite scule, tăierea dinţilor la cuplaje, frezarea laturilor unei piese cu
profil poligonal şi altele.
În practică cele mai utilizate sunt capetele divizoare cu discuri
deoarece sunt mai uşor de manevrat şi permit obţinerea unei precizii ridicate.

Divizarea circulară cu ajutorul capetelor divizoare cu discuri

În general, aceste dispozitive conţin un angrenaj melc-roată melcată al cărui raport de

transmisie ic este de demultiplicare (fig.14). Pentru rotirea piesei care se prelucrează, se roteşte
manivela în faţa unui disc prevăzut cu găuri. Această mişcare se transmite unui ax melcat, aflat în
angrenaj cu o roată melcată fixată pe acelaşi ax cu piesa de prelucrat. La o rotire completă a axului
capului divizor, melcul va roti roata melcată cu un dinte, roată care are de obicei 40 de dinţi. Din
această construcţie a capului divizor rezultă că la o rotaţie completă a melcului îi corespunde o
deplasare a roţii melcate cu 1/40 din
circumferinţa sa. Din acest motiv, sunt
necesare 40 de rotaţii ale melcului
pentru a realiza o rotaţie completă a
roţii melcate şi implicit a piesei de
prelucrat. Raportul dintre Z1 si Z2 se
numeste constanta capului divizor si
are de regula valoarea 40 mai rar 60.

Divizarea directă
Se aplica atunci cand caracteristica
capului divizor (numărul de dinţi ai
roţii melcate) se împarte exact la
numărul de diviziuni ce trebuie
obţinute la piesa de prelucrat.
Fig. 16. Mecanismul de divizare Raportul dintre numarul de dinti ai
rotii dintate Z şi numărul de diviziuni
N ce trebuie obţinute reprezintă numărul de rotaţii n pe care trebuie să le facă axul melcat pentru ca
piesa să se rotească cu o diviziune (un dinte).
Z 40
n   A;
N N
unde:
n- numarul de rotatii al axulu melcat;
Z-numarul de dinti ai rotii melcate; Z = 40;
 6
N-numarul de diviziuni ai piesei;
A-numar intreg de rotatii.
Exemplu.
Să se facă divizarea piesei în 8 părţi egale
Z 40
n  5
N 8
Divizarea indirectă

Divizarea indirecta este mai precisa decat cea directa si este cea mai folosita. Sa presupunem ca
dorim sa impartim circumferinta piesei intr-un numar de Np parti impare, adica sa efectuam Np
operatii de frezare echidistante. La o rotire a manivelei, fig. 14, melcul va roti piesa cu 1/40 din
circumferinta sa. Pentru rotirea piesei cu 1/N p din circumferinta, este necesara rotirea manivelei cu n
rotatii conform relatiei:

Z a axm g
n n n n
Np b bxm G
In care:
Z – este constanta capului divizor; Z = 40;
Np – numarul de parti de divizare;
n – numarul de rotatii pe care trebuie sa-l faca manivela;
a si b – fractia (numarul zecimal ramas dupa impartire);
m – factorul de amplificare care da numarul de gauri de pe discul de divizare.
Exemplu: Să se efectueze calculele în vederea divizării unui semifabricat în 7 părţi egale cu ajutorul
unui cap divizor care are Z = 40.
Pentru a putea realiza divizarea trebuie sa selectam un disc din dotarea capului divizor.
discul I : 15, 16, 17, 18, 19, 20 gauri;
discul II : 21, 23, 27, 29, 31, 33 gauri;
discul III: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43 gauri;
discul IV: 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66 găuri.
Alegem discul II si inlocuim datele in relatia:

40 5 5 x3 15
n 5 5 5
Pentru divizarea 7 7 7 x3 21 in 7 parti egale se imparte constanta capului
divizor la numarul de parti egale. Rezulta ca va trebui rotit axul melcat cu 5 rotatii complete, ramanand
raportul5/7. Acest raport se amplifica cu un numar care sa dea la numitor numarul de gauri de pe
discul de divizare ales, in cazul nostru cu 3. Rezulta ca dupa prim frezare, se va face a doua indexare
rotind axul melcat cu 5 rotatii si inca 15 gauri pe discul II cu 21 de gauri. La fiecare indexare se va
efectua o prelucrare.
Danturarea rotilor dintate
Roata dintata este un organ de masina componenta a unui angrenaj. Un angrenaj este format
din doua roti dintate. In functie de pozitia in spatiu a celor doua roti dintate componenete a unui
angrenaj distingem urmatoarele tipuri de angrenaje:
1. angrenaje cilindrice (roti dintate de forma cilindrica);
2. angrenaje conice (roti dintate deforma conica);
3. angrenaje incrucisate (angrenaj melc-roata melcata).
Danturarea rotilor dintate cilindrice
Rotile dintate cilindrice au dantura pe suprafata cilindrica.
Dantura unei roti dintate este elementul component functional al rotii
dintate. Dantura rotilor dintate are un profil specific. Cel mai intalnit
este profilul evolventic, adica evolventa. Prin urmare, profilul unui dinte
este format din doua evolvente, figura 16.
Procedeul de obtinere a danturii rotilor dintate (danturarea) se
clasifica in doua grupe si anume:
Fig.16
 7
a)-danturarea prin copiere;
b)-danturarea prin rulare (rostogolire).
Danturarea prin copiere a rotilor dintate cilindrice
Consta din prelucrarea prin frezare a fiecarui gol dintre dintii rotii in mod succesiv cu ajutorul unei
freze profilate numita freza modul. Frezele modul sunt de doua feluri si anume:
 Freza disc modul figura 17;
 Freza deget modul figura 18.
Pentru frezarea dintilor, roata dintata ce urmeaza a fi prelucrata se fixează pe un dorn rezemat cu un
capăt în dispozitivul de antrenare al capului divizor, iar cu celălalt capăt în vârful păpuşii mobile, fgi.
19. La inceput, piesa executa miscarea de pozitionare III(st). Freza execută mişcarea de aşchiere I(n), iar
piesa mişcarea de avans longitudinal II(sl). Frezarea roţii se execută dinte cu dinte. După prelucrarea
unui gol, piesa se îndepărtează în sens radial III aducându-se în poziţia iniţială, se execută divizarea IV

Fig.17 a si b
şi, după stabilirea adâncimii de frezare, se începe
prelucrarea dintelui următor. Vitezele de aschiere
medii sunt cuprinse intre 8-15 m/min.
Danturarea prin rulare (rostogolira) a rotilor
dintate cilindrice
Exista trei proce si anume:
-danturarea prin rulare cu cutit roata;
- danturarea prin rulare cu cutit pieptene
- danturarea cu freza melc.
Danturarea prin rulare cu cutit roata
Fig.19 Cutitele roata sunt scule destinate
prelucrarii rotilor dintate cu dinti drepti, elicoidali
sau in V, figura 20. Cutitul roata este de fapt o roata dintata executata din otel de scule, prevazuta cu
dinti drepti sau inclinati. Intre scula si semifabricat
exista o miscare de rulare. Cutitul roata angreneaza cu
piesa, astfel ca dintii cutitului patrund in semifabricat si
executa golurile dintilor rotii dintate. Cutitul roata
executa miscarea principala de aschiere I rectilinie
alternativa in plan vertical care este o miscare de
mortezare. De asemenea, cutitul executa si miscarea
de rotatie in jurul axei sale II si avansul III. Piesa
executa miscarea de rotatie II in jurul axei sale si Fig.20
miscarea de patrundere III.
 8
Danturarea prin rulare cu freza melc

Freza melc, figura 21 are o miscare de rotatie I in jurul

axei sale, iar semifabricatul (roata dintata) are de
asemenea o miscare de rotatie in jurul axei sale II. In
acelasi timp, freza melc are si o miscare de avans in plan
vertical III pentru a realiza forma dintelui pe latimea rotii
dintate.

Fig.21
 1
PRELUCRAREA PRIN RECTIFICARE

Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin aşchiere cu ajutorul discurilor

abrazive, în scopul obţinerii unei precizii dimensionale, de formă şi poziţie, precum şi a unei calităţi
superioare a suprafeţelor. Prin acest procedeu adaosul de prelucrare se îndepărtează sub formă de
aşchii foarte fine, fiind considerat un procedeu de prelucrare de
finisare a pieselor.
Scula utilizată la rectificare-discul abraziv, denumit şi piatră de
rectificat-este formată dintr-o multitudine de particule dintr-un
material dur, prinse în masa unui liant fig.1. Caracteristicile de
bază ale sculelor abrazive sunt: materialul abraziv, liantul,
duritatea sculei abrazive, structura, forma şi dimensiunile
particulei.
Particulele aflate la suprafaţa pietrei abrazive efectuează
Fig.1. Structura discurilor simultan aşchierea unui strat de material de pe suprafaţa piesei,
abrazive repezentand muchiile aschietoare, respectiv taisurile discului
abraziv, figura 2.
Pe măsură ce muchiile particulele abrazive se uzează, ele se desprind din masa liantului, făcând
loc altor particule cu muchii de tăiere ascuţite, ceea ce face
ca piatra abrazivă să-şi menţină proprietatea de aşchiere
până la uzura totală.
Materiale abrazive ale particulelor
Materialele abrazive sunt constituite din două părţi
principale şi anume:
● particulele de material abraziv care au rolul de a
desprinde aşchiile;
● liantul care are rolul de a lega granulele abrazive. Fig.2. Elementele constructive ale unei
Prin particula de material abraziv se înţelege o granule abrazive.
bucată din acest material, obţinută prin măcinare, ale cărei
dimensiuni în secţiune transversală nu depăşesc cca. 0,5 mm, figura 3. La fabricarea materialelor
abrazive se folosescurmatorii abrazivi:
Corindonul sau alumina, (Al2O3);
Carbura de siliciu verde sau neagra SiC;
Cuartul, SiO2;
Mica;
Gresia;
Carbura de bor;
Nitrura de bor;
Diamantul natural sau sintetic.
Lianti
Particulele abrazive sunt legate între ele cu ajutorul
liantului care are rolul să asigure corpului abraziv rezistenţa
Fig.3. Particula abrazive
mecanică necesară. Există două categorii de lianţi utilizaţi în
construcţia sculelor abrazive si anume:
lianţi organici (cauciuc, bachelită, şelac);
anorganici (ceramici, silicioşi, pe bază de magneziu).
Duritatea corpurilor abrazive reprezintă capacitatea liantului de a menţine particulele uzate ce tind să
fie desprinse de acţiunea forţelor exterioare. Ea este determinată de rezistenţa liantului, de distanţa
dintre particulee, de mărimea particulelor şi a porilor.
După gradul de duritate, corpurile abrazive se împart în cinci grupe simbolizate cu litere, si
anume:
● foarte moi E, F, G;
 2
● moi H, I, J, K;
● de duritate mijlocie L, M, N, O;
● tari P, Q, R, S;
● foarte tari T, U, V.
În general, la rectificarea metalelor moi se folosesc pietre tari, iar pentru metale dure, pietre
moi.
Forma geometrică a corpurilor abrazive
Forma geometrică, denumirea şi mărimea sculelor abrazive este foarte diferită, datorită marii
varietăţi a operaţiilor de prelucrare. Uzual, sunt folosite urmatoarele forme:
● discuri abrazive de forma cilindrica care lucreaza cu suprafata periferica, de forma cilindrica
a discului figura 4a;
● discuri abrazive profilate, fig.4b, si c in
functie de forma suprafetei de prlucrat;
● discuri abrazive tip oala, fig.4 d si e.
Suprafata de aschiere este frontala si se
utilizeaza la rectificarea suprafetelor plane;
● discuri abrazive cu tija, fig. 4 e folosite la
rectidicarea suprafetelor interioare.
Discurile de rectificat trebuie fixate cu
atenţie pe arborele maşinii de rectificat sau
Fig.4. Tipuri de discuri abrazieve pe butucul flanşei de fixare. Datorită
turaţiilor mari la care lucrează, trebuie avută în vedere o echilibrare corespunzătoare a acestora în
dispozitive, pentru a se evita accidentele datorate spargerii lor.
Clasificarea procedeelor de prelucrare prin rectificare
În funcţie de modul de aşezare a piesei în timpul prelucrării,
distingem:
1. Rectificare rotunda
a) exterioara
- cu prindere intre varfuri
- fara centre
b) interioara
- cu prinderea piesei
- rectificare planetara
- fara prinderea piesei
2. Rectificare plana Fig.5.
3. Rectificarea suprafetelor complexe.
 Rectificarea rotunda exterioara cu prinderea intre varfuri.
Rectificarea între vârfuri se foloseşte la prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare ale a pieselor de
lungime mare şi se caracterizează prin următoarele mişcări, figura 5:
I(nd)- miscarea principala de aschiere care este o miscare de rotatie a discului cu turatia nd;
II(np)-miscarea de rotatie a piesei; III(sl)-avansul longitudinal executat de piesa; IV(st)-avansul
transversal (de patrundere) executat de discul abraziv la fiecare cursa a avansului longitudinal.
Rectificarea între vârfuri se execută pe maşini de rectificat rotund sau pe maşini de rectificat
universale.
 Rectificarea rotunda exterioara cu lungimea piesei mai mica
decat latimea discului abraziv
Se execută fără avans longitudinal, se aplică, de obicei, la prelucrarea
pieselor scurte a caror lungime este mai mica decat latimea discului
abraziv si se caracterizeaza prin urmatoarele miscari, figura 6.
I(nd)-miscarea principala de aschiere care este o miscare de rotatie a
discului cu turatia nd; II(np)-miscarea de rotatie a piesei; IV(st)-avansul
transversal (de patrundere) executat de discul abraziv.

Fig.6
 3
Acest procedeu se aplică, de obicei, la prelucrarea pieselor scurte.
 Rectificare suprafeţelor conice exterioare
Piesa prinsa intre varfuri, impreuna cu masa masinii de rectificat se rotesc cu un unghi
corespunzator conicitatii piesei, apoi rectificarea se efectueaza ca si o rectificare rotunda, figura 7
avand urmatoarele miscari:
I(nd)-miscarea principala de aschiere care este o miscare de rotatie a discului abraziv cu turatia ns;
II(np)-miscarea de rotatie a piesei; III(sl)-avansul longitudinal executat de piesa; IV(st)-avansul
transversal (de patrundere) executat de discul abraziv la fiecare cursa a avansului longitudinal.
 Rectificarea suprafetelor exterioare profilate
La acest procedeu, discul abraziv profilat trebuie să aibă contraprofilul
piesei care se prelucrează, lucrându-se doar cu avans de pătrundere în
cazul pieselor de revoluţie, respectiv cu avans longitudinal şi avans de
pătrundere în cazul pieselor profilate
riglate. Schematic, rectificarea
profilata este prezentata in figura 8 si
necesita urmatoarele miscari:
I(nd)- miscarea principala de
aschiere care este o miscare de rotatie a
discului abraziv cu turatia nd;
II(np)- miscarea de rotatie a
Fig.8 piesei; IV(st)- avansul transversal (de
patrundere) executat de discul
abraziv.
Fig.7
 Rectificarea rotunda exterioara fara prinderea piesei
La rectificarea fără vârfuri piesa se introduce liber, fără
fixare, între două discuri care se rotesc în acelaşi sens, figura 9. Dintre acestea, discul cu diametrul mai
mare, este discul rectificator, iar discul cu diametrul mai mic este discul conducător care roteşte piesa.
Piesa se
sprijină pe
rigla de

Fig.9
Fig.10
conducere. Rigla de conducere se aşează în
aşa fel încât axa piesei de prelucrat să se afle deasupra liniei care uneşte centrele ambelor discuri.
Rectificarea are loc datorita urmatoarelor miscai:
I(nd)-miscarea principala de aschiere care este o miscare de
rotatie a discului abraziv cu turatia nd; II(np)-miscarea de rotatie
a piesei; III(nda)-miscarea de rotatie a discului de antrenare cu
turatia (nda);
 Rectificarea rotunda interioara
În acest caz piesa este fixată în universal, figura 10 împreună cu
care se roteşte în sensul II, iar discul abraziv se roteşte în sensul
opus I realizand mişcarea principală de aşchiere. Discul abraziv Fig.10.
mai execută şi mişcarea avans transversal IV (de patrundere)
perpendiculară pe axa piesei.
Piesa executa miscarea de avans longitudinal III care este o miscare alternativa de dute-vino.
 4
Maşini de rectificat universale
Maşinile de rectificat universale (fig.11), se folosesc pentru rectificarea suprafeţelor cilindrice
şi conice, exterioare sau interioare, precum şi a suprafeţelor frontale. Acestea au un ax destinat
rectificărilor interioare, iar păpuşile port-piatră şi port-piesă se pot roti cu unghiuri mari ce pot ajunge
până la 900. Pentru rectificarea conurilor exterioare şi interioare, ca şi a suprafeţelor frontale, păpuşa
port-piesă (în care se fixează piatra) se poate roti cu 90 0. Mişcările de avans sunt acţionate hidraulic,
avansul de pătrundere se realizează de către păpuşa port-sculă, iar cel circular de către piesă. Părţile
componente ale unei maşini de rectificat universale sunt:
1-batiu;
2-ghidaje longitudinale;
3-masă;
4-şurub pentru blocarea mesei;
5-dispozitiv pentru reglarea conicităţii;
6-manetă de comandă pentru inversarea mişcării longitudinale;
7-roată pentru deplasarea manuală a saniei longitudinale;
8-păpuşa fixă;
9-flanşă de antrenare;
10-buton pentru pornirea-oprirea arborelui port-piesă;
11-păpuşa mobilă;
12-pinolă;
13-broşă;
14-ax cu piatră de rectificat interior;
15-manetă pentru comanda deplasării păpuşii port-piatră.
Maşinile de rectificat universale pot fi utilizate atât la prelucrarea pieselor unicat cât şi a celor
în serie, cu posibilitatea realizării unor cicluri de lucru automatizat

Fig.11. Maşină de rectificat universală.

Rectificarea suprafeţelor plane

Rectificarea plană se foloseşte în mod obişnuit ca operaţie de finisare după prelucrarea prin
rabotare sau frezare a suprafeţelor plane, cu scopul obţinerii unei precizii dimensionale superioare, a
planeităţii suprafeţelor şi a unei calităţi mai bună a acestora.
Fixarea pieselor pe maşinile de rectificat plan se face, în mod obişnuit, pe platouri de fixare
electromagnetice, în menghine sau în dispozitive de fixare speciale. După suprafaţa cu care discul
abraziv execută prelucrarea, rectificarea plană poate fi realizată cu suprafaţa periferică sau suprafaţa
frontală a acesteia. În primul caz discul abraziv este de tipdisc iar în al doilea-tip ’’oală’’.
 Rectificarea suprafetelor plane cu piatră disc pe masa dreptunghiulara
 5
Se execută cu suprafaţa cilindrică exterioară a discului abraziv. Operaţia de rectificare se
efectuează pe maşini de rectificat plan cu masa port-piesă dreptunghiulară având o mişcare de avans
longitudinală rectilinie alternativă sau pe maşini de rectificat plan cu masa port-piesă rotundă în
mişcare de rotaţie. În ambele cazuri, mişcarea principală de aşchiere, avansul transversal şi avansul de
pătrundere sunt executate de discul abraziv.
Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează prin metoda trecerilor succesive cu
urmatoarele miscari, figura 12.
I(nd)-miscarea principala de aschiere care este o miscare de rotatie a
discului cu turatia nd; II(np)-miscarea de avans longitudinal executata
de piesa; III(sl)-avansul transversal executat de discul abraziv dupa
fiecare cursa dubla a mesei pana la prelucrarea completa a suprafetei,
cand discul abraziv primeste avansul de patrundere si indeparteaza
stratul de material urmator; IV(st)-avansul de patrundere executat de
discul abraziv care asigura indepartarea intregului adaos de
prelucrare.
 Rectificarea suprafetelor plane cu disc abraziv tip oala pe
masa dreptunghiulara
Fig.12 Se execută cu suprafaţa frontală a discului abraziv pe maşini de
rectificat plan, care pot avea masa circulară în mişcare de rotaţie sau
dreptunghiulară având mişcare longitudinală rectilinie alternativă. Mişcările caracteristice ale acestor
maşini, figura 13 sunt:
I(nd)-miscarea principala de aschiere care este o miscare de rotatie a discului cu turatia nd; II(np)-
miscarea de avans longitudinal executata de piesa; IV(st)-avansul de patrundere executat de discul
abraziv care asigura indepartarea intregului adaos de prelucrare.
Deoarece la rectificarea plană frontală piatra de rectificat trebuie
să acopere cu suprafaţa ei întreaga lăţime a piesei de prelucrat nu
mai este necesar avansul transversal III.
Rectificarea suprafeţelor complexe
Rectificarea suprafeţelor profilate se poate realiza prin procedeul
prelucrării cu discuri abrazive obişnuite şi prin procedeul prelucrării
cu discuri abrazive speciale.
La prelucrarea cu discuri abrazive obişnuite, conturul piesei se
obţine cu ajutorul şabloanelor, al dispozitivelor de copiat sau prin
generare ca urmare a mişcărilor speciale ale maşinii de rectificat.
Fig.13
Rectificarea filetelor
Rectificarea filetelor se aplică în vederea obţinerii unei precizii
ridicate a dimensiunilor şi profilului filetului diferitelor piese ale maşinilor-unelte (şurubul
conducător), instrumentelor şi aparatelor de măsură şi control (şuruburi micrometrice, calibre de filet),
sculelor (tarozi, filiere) etc.
Operaţia de rectificare se realizează pe maşini de rectificat
filete. Aceste maşini pot rectifica filete cilindrice sau conice, exterioare
sau interioare, cu unul sau mai multe începuturi. Pentru rectificarea
filetelor exterioare şi interioare se pot folosi două procedee de
rectificare şi anume:
● rectificarea cu piatră de rectificat cu profil simplu;
● rectificarea cu piatră de rectificat cu profil multiplu.
Piesele cu o lungime filetată mai mare de 70 mm sau cele care
necesită o precizie deosebită se rectifică cu discuri abrazive având Fig.14. Rectificarea
profil simplu şi grosimi de 6-10 mm. Ele au pe periferie, profilul filetelor exterioare cu
corespunzător filetului de rectificat (fig.14). Mişcarea principală de piatră cu un singur
aşchiere I şi de avans de pătrundere III sunt executate de către discul profil.
 6
abraziv. Piesa execută mişcarea de rotaţie II şi mişcarea de avans longitudinal III, în vederea realizării
elicei filetului. Ca şi la prelucrarea filetelor prin strunjire, între aceste mişcări există o legătură
cinematică determinată astfel încât la o rotaţie a piesei, avansul longitudinal să fie egal cu un pas al
filetului.

7.4. Regimul de aşchiere la rectificare

Mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de către pietrele abrazive,
iar mişcarea de avans longitudinal şi de avans circular (la rectificarea pieselor cilindrice) este efectuată
de către piesa de rectificat (fig.7.5). Mişcările pentru realizarea avansului de pătrundere şi al avansului
transversal (la rectificarea plană, fig.7.6), sunt realizate de regulă, de către piatra abrazivă.
Elementele caracteristice regimului de aşchiere sunt:
Viteza de aşchiere, v este considerată ca fiind viteza periferică a pietrei exprimată, spre
deosebire de alte procedee de prelucrare prin aşchiere, în [m/s]. Se poate considera că viteza de
aşchiere la rectificare este identică cu viteza pietrei abrazive şi se calculează sau se alege din tabele
funcţie de tipul sculei abrazive, durabilitatea sa economică, materialul de prelucrat, tipul prelucrării.
Mărimea vitezei periferice a pietrei abrazive este, însă, limitată de pericolul spargerii, datorită
creşterii forţelor centrifuge şi de producerea arsurilor pe suprafaţa care se prelucrează.
Turaţia necesară pietrei abrazive se calculează funcţie de viteza de aşchiere şi diametrul său cu
relaţia:
1000  60v
np  (7.1)
 D
în care:
np-turaţia pietrei abrazive, [rot/min];
D-diametrul pietrei abrazive, [mm].
Adâncimea de aşchiere t, [mm]. Adâncimea de aşchiere este grosimea stratului de material
care se îndepărtează prin rectificare de pe toată suprafaţa piesei la o trecere a sculei abrazive. Ea este
egală cu avansul radial la rectificarea rotundă (fig.7.5), respectiv avansul în direcţie perpendiculară pe
suprafaţa prelucrată la rectificarea plană (fig.7.6).
Adâncimea de aşchiere poate fi mărită în cazul folosirii unor pietre de rectificat poroase şi cu
granule abrazive mari. Dacă grosimea stratului de material desprins este prea mare în raport cu
mărimea granulelor abrazive, piatra se uzează repede la rectificarea materialelor tari, sau se
îmbâcseşte, când se rectifică materiale moi.
Dacă adâncimea de aşchiere este prea
mică, în raport cu granulele abrazive, piatra
se lustruieşte şi nu mai aşchiază.
Adâncimea de aşchiere poate fi mărită dacă
viteza pietrei abrazive descreşte sau creşte
viteza piesei şi trebuie micşorată când
diametrul pietrei sau al piesei creşte.
Fig.7.5. Schema rectificării cilindrice exterioare Pentru evitarea deformaţiilor care pot
apărea în timpul rectificării pieselor subţiri
şi lungi, ele se rectifică cu adâncimi de aşchiere mici.
Avansul longitudinal sl, [mm/rot], reprezintă deplasarea relativă a piesei în lungul axei sau
lungimii acesteia, în raport cu scula abrazivă la o rotaţie a acesteia, exprimat în [mm/rot]. Deoarece
turaţia sculei e foarte mare, această valoare e foarte mică. Drept consecinţă, în practică avansul
longitudinal se exprimă în [mm/min].
Avansul transversal st, intervine doar la rectificarea plană (fig. 7.6) şi reprezintă deplasarea
axială a pietrei abrazive, efectuată perpendicular pe avansul longitudinal (în plan orizontal) după
fiecare cursă dublă sau simplă a mesei, în scopul aşcierii întreagii suprafaţe a piesei.
Avansul circular intervine doar la rectificarea suprafeţelor de revoluţie (de ex. cilindrice,
fig.7.5) şi, având rolul de a asigura prelucrarea intregii suprafeţe a piesei, este echivalentul avansului
 7
transversal de la rectificarea plană. Este întotdeauna executat de piesă, de obicei în sens invers sensului
de rotaţie a discului abraziv şi se calculează cu relaţia:
 d n
sc  , [m/min] (7.2)
1000
în care:
d-diametrul piesei, [mm];
n-turaţia piesei, [rot/min].
În general, raportul dintre viteza periferică a piesei
în mişcarea de avans circular şi viteza periferică a pietrei
abrazive se ia aproximativ 1/100. Viteza piesei se alege în
funcţie de adâncimea de aşchiere astfel: cu cât
adâncimea de rectificare este mai mică, cu atât viteza piesei
este mai mare şi invers.
Avansul de pătrundere, sp (fig.7.5 şi 7.6) este, de
fapt mişcarea de avans prin care se instalează
adâncimea de aşchiere. El este însă utilizat şi ca avans Fig.7.6. Schema rectificării de
lucru în cazul prelucrării canalelor sau suprafeţelor plane periferice.
profilate de revoluţie având lăţimea egală cu a pietrei abrazive,
Grosimea aşchiei h, [mm], prezintă, de asemenea, o mare importanţă în procesul de
rectificare deoarece determină încărcarea şi uzura pietrei, precum şi calitatea suprafeţei prelucrate

Prelucrarea de netezire a suprafetelor

Prelucrarea de netezire urmareste obtinerea unor calitati superioare ale suprafetelor prelucrate
anterior prin strunjire de finisare, alezare, rectificare etc. Procedeele tehnologice de netezire cele mai
des utilizate sunt:
 honuirea;
 lepuirea;
 lustruirea;
 superfinisarea;
 rodarea
Aplicarea acestor procedee se face intotdeauna dupa prelucrarile de finisare mentionate.
Honuirea
Honuirea este procedeul de prelucrare fină a alezajelor cilindrice cu ajutorul unor bare
abrazive cu granulaţie foarte fină, montate pe un
cap special (extensibil sau fix) numit hon.
V Honuirea se execută, în general, mecanizat cu
p 1 ajutorul unor maşini asemănătoare cu maşinile de
V găurit verticale, în axul cărora se montează honul.
a 2 Axul principal al maşinii îi imprimă honului o
mişcare de rotaţie alternativă combinată cu o
mişcare de translaţie alternativă în sens vertical.
3 Traiectoriile urmelor lăsate de granulele barei
 abrazive pe suprafaţa prelucrată datorită
mişcărilor capului de honuit in coborare si urcare
4 formeaza unghiul α.
Honul este format dintr-un sistem de bare
Figg.7.7
5 abrazive in număr de 3,6,9 sau 12 bare cu
granulaţie fină, montate într-un dispozitiv special
(suporţii 3 din figura 7.7). Poziţia barelor abrazive se reglează prin intermediul conurilor de reglare,
între care se află un arc elicoidal. Conurile sunt înşurubate pe şurubul central, filetat la capete stânga-
dreapta. Prin rotirea şurubului central, barele abrazive se deplasează radial cu ajutorul conurilor.
 8
Avansul de lucru transversal se obtine dupa fiecare cursa de lucru, prin extensia barelor
abrasive, care permit presarea lor pe alezaj. Cursa capului de honuit se regleaza in asa fel incat sa
depaseasca lungimea alezajului atat la inceputul cat si la sfarsitul fiecarei curse (ca si la rabotare).
Barele sunt confectionate din electrocorindon sau carborund de granulatie fine legate cu liant ceramic.
Capul de honuit se compune din şurubul central (1), conurile de reglare (2), suporţii (3) şi
barele abrazive (4).
Barele abrazive execută o mişcare combinată după direcţia rezultantei dintre viteza axială (Va) şi
viteza periferică (Vp), piesa (5) fiind fixă. Fiecare granulă abrazivă descrie o elice pe partea dreaptă la
deplasarea într-un sens şi o elice pe stânga la deplasarea în sens invers, obţinându-se o reţea de linii
elicoidale care se intersectează sub un unghi  , caracteristic honuirii. Honuirea se face in prezenta
unui lichid de racier-ungere format din petrol lampant si ulei.
Prin honuire se realizează precizii dimensionale în treptele de precizie (4…7) ISO, obţinându-se o
calitate superioară a suprafeţei prelucrate, adică o rugozitate a suprafeţei Ra=0,025…0,4 m .

7.9. Clasificarea maşinilor de rectificat

Maşinile de rectificat se clasifică după forma geometrică a suprafeţei de prelucrat în:

a) Maşini de rectificat rotund:
 Maşini de rectificat suprafeţe cilindrice exterioare între vârfuri;
 Maşini de rectificat suprafeţe cilindrice interioare;
 Maşini de rectificat suprafeţe exterioare şi interioare fără vârfuri.
b) Maşini de rectificat plan:
 Maşini orizontale cu masă dreptunghiulară;
 Maşini orizontale cu masă rotativă;
 Maşini verticale cu masă dreptunghiulară;
 Maşini verticale cu masă rotativă;
 Maşini longitudinale (portale).
c) Maşini de rectificat speciale
 Maşini de rectificat filete;
 Maşini pentru rectificarea profilelor;
 Maşini pentru rectificarea găurilor de centare;
 Maşini de rectificat arbori canelaţi;
 Maşini de rerctificat roţi dinţate.
7.9.2. Maşini de rectificat universale
Aschiabiltatea materialelor

Este o proprietate tehnologica a materialelor alaturi de proprietatile de turnabilitate,

deformabilitate, calibilitate, sudabilitate tc.
Prelucrabilitatea prin aschiere (PA)
Este proprietatea tehnologica a unui material care exprima capacitatea materialului de a putea fi
prelucrat prin detasare de ashcii in urmatoarele conditii tehnologice:
 Viteza de aschiere si durabilitatea scului cat mai mare;
 Solicitari mecanice cat mai mici;
 Consum energetic cat mai scazut;
 Calitate buna a suprafetei prelucrate.
Influenta compozitiei chimice la aschiabilitatea aliajelor fier-carbon
Continutl de carbon influenteaza in mod decisiv aschiabilitatea avand un maxim la 0,25%C, figura 1.
La continut mai redus de carbon, otelul are o structura preponderent feritica, adica este moale si are o
ductibilitate mare. Din acest motiv, detasarea de aschii se face dupa o
deformare mare aparand fenomenul depunerii pe tais care conduce la
modificarea geometriei partii active a sculei
aschietoare rezultand o aschiabilitate mai redusa,
figura 2.
La un continut mai mare de 0,25%C structura
otelului este cu un continut mai mare de perlita iar
continutul de cementita creste. Cementita fiind un
Fig.1 constituent dur si fragil conduce la uzura sculei
aschietoare si o durabilitate mai mica.
Cea mai favorabila structura pentru aschiabilitate este structura perlitica si Fig.2
ferito-perlitica
Uzura sculelor aşchietoare.
În timpul procesului de aşchiere scula aşchietoare este supusă la intense solicitări mecanice şi
termice, însoţite de deplasări relative sculă-piesă şi sculă-aşchie. Datorită contactului intim între cele
trei elemente, caracterizat prin presiuni mari de contact şi temperaturi ridicate, prin frecare are loc
desprinderea de particule de pe suprafeţele active ale sculei, având drept consecinţă modificarea în timp
a geometriei acesteia şi înrăutăţirea condiţiilor de prelucrare. Acesta
este fenomenul de uzură, care prezintă o importanţă maximă atât
pentru durabilitatea sculelor aşchietoare, cât şi pentru
productivitatea şi costul prelucrărilor prin aşchiere.
Uzura sculei aşchietoare în procesul aşchierii se manifestă prin
apariţia în timp a unei teşituri pe suprafaţa de aşezare şi a unei
scobituri pe suprafaţa de degajare dispusă paralel cu tăişul principal
(fig.2.25), caracterizate prin cotele specifice care reprezintă
parametrii de uzură.
Uzura pe faţa de aşezare apare datorită frecării cu piesa
Uzura pe faţa de degajare apare datorită frecării aşchiei după
desprinderea ei de materialul de bază. Ele se apreciază prin
adâncimea scobiturii h sau prin lăţimea B a acesteia.

Durabilitatea sculei aschietoare

Prin durabilitatea efectivă T a unei scule aşchietoare se înţelege timpul efectiv de lucru până la
atingerea uzurii admisibile, egal cu timpul de utilizare efectivă între două reascuţiri succesive.
Durabilitatea sculei fiind determinată de atingerea unei anumite uzuri, ea depinde de factorii de uzură,
care sunt: proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat şi ale materialului sculei, regimul
de aşchiere, geometria sculei, condiţiile de răcire-ungere, etc., dintre care, pentru un cuplu de materiale
dat, cea mai mare influenţă o are viteza de aşchiere, care determină temperatura de lucru. Rezulta deci,
ca pentru fiecare operatie de aschiere exista numai o anumita valoare a durabilitatii scului pentru care
productivitatea este maxima iar pretul de cost minim.
 1

PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE A SUPRAFEŢELOR

În procesul de prelucrare al unei piese se urmăreşte să se dea acesteia o configuraţie geometrică
bine determinată, în limitele unei precizii dimensionale date. Datorită însă imperfecţiunilor sistemului
tehnologic de lucru (maşină-unealtă-dispozitiv-piesă-sculă), forma geometrică a piesei rezultă cu
anumite abateri de la conturul teoretic prescris de către proiectant.
Prin abaterea de la forma geometrică se înţelege în general, distanţa maximă dintre suprafaţa
efectivă a piesei şi suprafaţa adiacentă (ideala). Suprafaţa adiacentă este suprafaţa tangentă la suprafaţa
efectivă. Abaterea de la forma prescrisă a suprafeţelor şi a simbolurilor acestora pentru reprezentarea
pe desen sunt prezentate în tabelul 1.
Nr. DENUMIREA ABATERII DE LA FORMA SIMBOL
Crt. GEOMETRICĂ PRESCRISĂ
1 Nerectilinitatea
2 Neplanitatea
3 Necircularitatea
4 Necilindricitatea
5 Abaterea de la forma dată a profilului
6 Abaterea de la forma dată a suprafeţei
Precizia formei reciproce a suprafeţelor
La o piesă, pe lângă precizia formelor geometrice, se cere şi respectarea poziţiilor reciproce ale
suprafeţelor sau axelor acestor suprafeţe. Abaterile de la poziţia nominală pot apărea atât din cauza
slabei rigidităţi a sistemului maşină unealtă-dispozitiv-piesă-sculă, cât şi din cauza alegerii unei
tehnologii greşite (regim de aşchiere
greşit, prindere greşită a piesei sau
sculei, etc).
Abaterea de la poziţia nominală a
unei drepte, a unui plan sau a unui
plan de simetrie este egală cu distanţa
dintre dreapta adiacentă, axa
suprafeţei adiacente de rotaţie, planul
adiacent şi poziţia nominală a acestora
măsurată în limitele lungimii de
referinţă.
Abaterea de la poziţia nominală
a unui plan sau a unui plan de
separaţie este distanţa maximă dintre
planul de simetrie şi poziţia nominală
Fig.5. Exemple de notare ale simbolurilor pentru toleranţele de poziţie: a
a – concentricitatea suprafeţei exterioare faţă de cea interioară, b- perpendicularitatea suprafeţei
frontale faţă de axa piesei, c – paralelismul suprafeţei superioare faţă de cea inferioară, d – simetria
faţă de axa găurii, e – bătaia radială maximă admisă pe toată lungimea suprafeţei date, f – poziţia
axelor găurilor, coaxial faţă de poziţia nominală.
acestora, măsurată în limitele suprafeţei sau lungimii de referinţă. Datele privind toleranţele de formă
sau de poziţie se trec pe dese, înscriindu-se într-un dreptunghi, împărţit în două sau trei căsuţe, în
ordine următoarele simboluri, figura 5.
 simbolul toleranţei, valoarea toleranţei în mm şi litera de identificare a bazei de referinţă.
 2

Rugozitatea suprafeţelor
Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere este determinată de rugozitatea lor care este
formată din microneregularităţi. Aceste neregularităţi apar mai ales la prelucrarea prin aşchiere a
pieselor şi depind de secţiunea aşchiei care la rândul ei depinde de avansul de aşchiere, de raza de
rotunjire a cuţitului, de duritatea materialului prelucrat, de viteza de aşchiere, de lichidul de aşchiere,
vibraţiile maşinii-unelte, geometria sculei etc.
 micşorează suprafaţa efectivă de contact
 uzura acestor mcroneregularităţi înrăutăţeşte condiţiile de frecare şi funcţionare a pieselor
adânciturile lor constituie concentratori de tensiuni care duc la scăderea rezistenţei la eforturi Aceste
neregularităţi prezintă o serie de dezavantaje, cum sunt:

 prin uzura microneregularităţilor se modifică dimensiunile efective ale pieselor

Practic, suprafeţele de contact ale pieselor aflate în mişcare sau în cazul asamblărilor de precizie
ridicată, trebuie să aibă o anumită rugozitate. Prin rugozitate se înţelege deci ansamblul
neregularităţilor unei suprafeţe, cu pas relativ mic, neregularităţi care nu constituie abateri de formă şi
care se stabileşte în funcţie de condiţiile de funcţionare şi anume:
 viteza de mişcare
 mărimea suprafeţei de contact
 precizia dimensională
 precizia formei geometrice
La baza studierii rugozităţii, calculul şi criteriile de rugozitate stă sistemul linear mediu M care este
linia medie a profilului sau echidistantă cu aceasta, figura 6. Specific rugozităţii sunt următoarele
elemente:
m-linia medie a profilului, definită ca
linie de referinţă, măsurată în aşa fel
încât suma pătratelor abaterilor
profilului faţă de linie să fie minim,
conform relaţiei
y2.dx=0
l-lungimea de bază aleasă convenţional
pentru a defini rugozitatea fără
Fig.6. Reprezentarea schematică a rugozităţii suprafeţelor. influenţa celorlalte abateri
i-linia interioară a profilului-paralelă cu
linia medie, care trece prin punctul cel
mai jos al profilului s-pasul neregularităţilor.
Înălţimea medie a rugozităţii Rz
Este distanţa medie dintre cele mai înalte cinci puncte de vârf şi cele mai joase cinci puncte de
fund ale profilului efectiv, cuprinse între liniile exterioare şi interioare. Această distanţă se măsoară în
limitele de referinţă l, faţă e o paralelă
cu linia medie care nu intersectează
profilul, figura 7 şi se determină cu
relaţia:
Rz=[(R1+R2+R3+R4+R5)/
(R2+R4+R6+R8+R10)]/5
Prescrierea judicioasă a rugozităţii
suprafeţelor pieselor prezintă o
importanţă deosebită atât din punct de
vedere dimensional cât şi din punct de

Fig.7. Reprezentarea înălţimii rugoităţii suprafeţelor.

 3

vedere funcţional. Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie se face conform STAS şi în acest sens
se utilizează simbolul de bază sau derivate ca şi în figura 8. Aceste simboluri semnifică obligativitatea
obţinerii suprafeţelor respective printr-o operaţie finală de prelucrare.

Notarea stării suprafeţelor

Relaţia rugozitate-ajustaj-toleranţă, prezintă numeroase aspecte specific funcţionale, care nu permit
decât recomandări de ordin general. În mod special, în cazul ajustajelor cu jocuri sau strângeri mici,
rugozitatea poate conduce la modificarea valorilor acestora.
Prescrierea judicioasă a rugozităţii suprafeţelor pieselor prezintă o importanţă deosebită atât din
punct de vedere dimensional cât şi din punct de vedere funcţional.
Înscrierea rugozităţilor pe desenul de execuţie se face conform STAS. În acest sens se
utilizează simbolul de bază sau derivate aşa cu rezultă din figura 8 şi semnifică obligativitatea obţinerii
suprafeţelor respective pentru operaţia finală de prelucrare.

Fig.8. Simboluri pentru notarea rugozităţii

a- dimensiunile simbolului, b şi d -simbol pentru suprafeţe prelucrate, c-simboluri
pentru suprafeţe care nu se prelucrează, e- simbolul clasei de precizie prelucrată,
f-simbolul valorii rugozităţii (μm), g-valoarea minimă şi maximă admisă, h şi g- alte
valori care se înscriu deasupra braţului orizontal, i, m, n- cifra indică valoarea maximă
admisă a rugozităţii (μm).
 1

PRECIZIA DE PRELUCRARE A PIESELOR (DIMENSIUNILOR)

Pentru ca o piesă obţinută printr-o prelucrare prin aşchiere să-şi poată îndeplini rolul
funcţional cerut, trebuie ca ea să aibă o anumită precizie. Calitatea unei piese este determinată de precizia
pe care o are în urma prelucrării. Prelucrarea unei piese prin aşchiere se face după un desen de execuţie.
Desenul de execuţie este conceput de proiectant care prescrie pe
acest desen toate elementele care definesc precizia de prelucrare
necesară. În general, precizia geometrică este gradul de
concordanţă dintre piesa finită rezultată după prelucrare şi
desenul de execuţie. Pentru a aprecia gradul de concordanţă este
necesar să se stabilească precizia de prelucrare geometrică care
este definită prin:
 precizia dimensiunilor piesei
 precizia formei geometrice a suprafeţelor piesei
 precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor
 ondulaţia suprafeţelor
 calitatea suprafeţelor (rugozitatea)
Precizia dimensională a piesei
Este reprezentată de dimensiune.
Fig.1. Dimensiuni limită.
Dimensiunea - este un număr care exprimă valoarea numerică a
unei lungimi, lăţimi, diametru. Din punct de vedere practic este foarte dificil să se realizeze exact
dimensiunea prescrisă de proiectant. Din acest motiv, proiectantul admite realizarea dimensiunilor
prescrise de el între anumite limite care să asigure funcţionarea ansamblului căruia îi este destinată piesa.
Dimensiunea nominală notată cu N - este dimensiunea prescrisă de proiectant rezultată în urma
calculelor, de rezistenţă mecanică, calculelor de dimensionare sau care se adoptă constructiv, figura 1.
Dimensiunea efectivă, sau reală notată cu E- este dimensiunea rezultată în urma procesului de aşchiere,
se care se determină prin măsurare şi poate fi mai mare sau mai mică decât dimensiunea nominală. Pentru
ca piesa să fie bună, dimensiunea ei efectivă trebuie să se încadreze între dimensiunile limită prescrise de
proiectant. Aceste dimensiuni pot fi ambele mai mari decât dimensiunea nominală, ambele mai mici decât
dimensiunea nominală sau una mai mare şi alta mai mică. În general N ≠ E.
Dimensiunea limită-are o valoare maximă, notată cu Lmax şi minimă, notată cu Lmin. Între aceste valori
trebuie să fie cuprinsă valoarea efectivă E
Lmin ≤ E ≤ Lmax (1)
Dimensiunea maximă şi minimă sunt dimensiuni limită admise pentru ca piesa să-şi poată îndeplini rolul
funcţional. Dacă relaţia (1) nu este îndeplinită, piesa se consideră rebut.
Abaterea superioară As- este egală cu diferenţa dintre valoarea maximă prescrisă şi valoarea nominală
ale aceleiaşi dimensiuni As = Lmax - N
Abaterea inferioară Ai- este egală cu dif.dintre valoarea min. prescrisă a dimensiunii şi valoarea
nominală Ai = Lmin - N
Pentru ca piesa să corespundă funcţional, este necesar să fie îndeplinită următoarea condiţie A i ≤ Aef ≤
As
Abaterea efectivă Aef – este diferenţa dintre valoarea efectivă a dimensiunii şi valoarea nominală A ef = E
- N.
Domeniul de variaţie al dimensiunii între dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă se numeşte câmp
de toleranţă sau toleranţă, se notează cu T şi se determină cu relaţia
T = Lmax - Lmin (2)
sau din relaţiile
As = Lmax - N → Lmax = N + As (3)
Ai = Lmin - N → Lmin = N + Ai (4)
Înlocuind relaţiile 3 şi 4 în relaţia 2, rezultă
T = ( N + As) – (N + Ai) = N + As – N – Ai = As – Ai (5)
Valoarea toleranţei este întotdeauna pozitivă.
 2
Abaterile pot fi astfel amândouă pozitive, amândouă negative, una pozitivă şi cealaltă negativă, sau una
dintre ele zero şi cealaltă pozitivă sau negativă.
Pentru a înţelege mai uşor noţiunile legate de precizia dimensională, aceste dimensiuni vor fi
raportate la suprafeţe cilindrice deoarece sunt cele importante şi cele mai frecvent întâlnite suprafeţe de
asamblare. În componenţa unui ajustaj intră piese care se asamblează şi sunt de tipul alezaj şi arbore.
Dimensiunea caracteristică a suprafeţelor cilindrice (alezaj şi arbore) este diametrul D. În calcule, pentru
alezaj se vor utiliza litere mari, de ex. Dmax, Dmin, As, Ai, TD iar pentru arbori, litere mici de ex. dmax, dmin,
as, ai, Td.
 pentru alezaj: TD = Dmax – Dmin =As -Ai (6)
 pentru arbore: TD = dmax – dmin = as -ai (7)
Diametrele şi abaterile pot fi reprezentate grafic convenţional atât pentru arbori cât şi pentru alezaje. În
figura 2 sunt prezentate abaterile pentru alezaj şi arbore.
Linia FF’ este generatoarea comună pentru toate piesele de acelaşi fel şi pentru toate diametrele. ,,O ’’,
împreună cu generatoarea FF’ determină diametrul nominal N este în acelaşi timp linia de referinţă pentru
arbori. Abaterea se măsoară de la linia O, respective deasupra ei sunt abaterile pozitive iar dedesubt cele
negative. Grafic, alezajele şi arborii se prezintă ca şi în figura 2. Pentru a înţelege mai bine
reprezentarea abaterilor pentru alezaje şi arbori, vom aborda separat prin exemple, cele cinci situaţii

Fig. 2. Reprezentarea grafică a abaterilor pentru alezaje şi arbori.

întâlnite în practică aşa cum rezultă din figura 3 pentru alezaje şi din figura 4 pentru arbori. În figura 3.a
sunt prezentate abaterile pozitive pentru un alezaj care are dimensiunea de Ø 20 +0,1+0,2. Ambele valori ale
toleranţei sunt pozitive.

Fig.3. Reprezentarea abaterilor limită pentru alezaje.

As > 0; Ai > 0; N = 20 mm;

As = Dmax – N = 20,2 – 20 = 0,2 mm
Ai = Dmin – N = 20,1 – 20 = 0,1 mm
TD = As - Ai = 0,2 - 0,1= 0,1mm
 3
Dmax = N + As = 20 + 0,2 = 20,2 mm
Dmin = N + Ai = 20 + 0,1 = 20,1mm
Figura 3 b o valoare a toleranţei este pozitivă iar cealaltă egală cu zero.
Ex. Ø 20+0+0,2.
As > 0; Ai = 0; N = 20 mm;
As = Dmax – N = 20,2 – 20 = 0,2 mm
Ai = Dmin – N = 20,0 – 20 = 0 mm
TD = As - Ai = 0,2 - 0= 0,2mm
Dmax = N + As = 20 + 0,2 = 20,2 mm
Dmin = N + Ai = 20 + 0 = 20mm
Fig.3.c o valoare a toleranţei este pozitivă iar cealaltă negativă.
Ex. Ø 20-0,1+0,2.
As > 0; Ai < 0; N = 20 mm;
As = Dmax – N = 20,2 – 20 = 0,2 mm
Ai = Dmin – N = 19,9 – 20 = - 0,1 mm
TD = As - Ai = 0,2 –(-0,1)= 0,3mm
Dmax = N + As = 20 + 0,2 = 20,2 mm
Dmin = N + Ai = 20 + (-0,1) = 19,9 mm
Fig.3.d. o valoare a toleranţei este zero iar cealaltă negativă.
Ex. Ø 20-0,20.
As = 0; Ai < 0; N = 20 mm;
As = Dmax – N = 20 – 19,8 = 0,2 mm
Ai = Dmin – N = 19,8 – 20 = - 0,2 mm
TD = As - Ai = 0 –(-0,2)= 0,2mm
Dmax = N + As = 20 + 0 = 20 mm
Dmin = N + Ai = 20 + (-0,2) = 19,8 mm
Fig.3.e. Ambele valori ale toleranţei sunt negative.
Ex. Ø 20-0,4-0,2.
As < 0; Ai < 0; N = 20 mm;
As = Dmax – N = 19,8 – 20 = - 0,2 mm
Ai = Dmin – N = 19,6 – 20 = - 0,4 mm
TD = As - Ai = -0,2 –(-0,4)= 0,2mm
Dmax = N + As = 20 + (-0,2) = 19,8 mm
Dmin = N + Ai = 20 + (-0,4) = 19,6 mm
Analg pentru arbori se determină câmpul de toleranţă.
În operaţiile de rutină cu toleranţe se foloseşte o reprezentare grafică simplificată din care se

Fig.4. Reprezentarea abaterilor limită pentru arbori.

elimină conturul piesei şi se menţine numai linia zero, corespunzătoare diametrului nominal şi liniile
corespunzătoare celor două abateri limită. Cu cele două linii ale abaterilor (diametrelor) se formează un
dreptunghi a cărui înălţime este egală cu toleranţa la diametru. Reprezentarea grafică simplificată a
toleranţelor pentru alezaje şi arbori este dată în figura 5.
 4
As
Pe desenele de execuţie ale pieselor, diametrele şi abaterile se prescriu sub forma generală N Ai ,
respectiv N ai, adică pe linia de cotă se scrie valoarea diametrului nominal, precedat dacă este cazul de
semnul convenţional Ø.

Fig.5. Reprezentarea grafică simplificată a abaterilor limită pentru alezaje şi arbori.

SIMBOLIZAREA CÂMPURILOR DE ROLERANŢĂ

Piesele formează, prin asamblare, ajustaje corespunzătoare toleranţelor prescrise la dimensiuni şi

rolul funcţional prevăzut. În sistemul ISO, sunt prevăzute pentru alezaje şi arbori câte 28 poziţii ale
câmpului de toleranţă faţă de linia zero. Fiecare poziţie este simbolizată cu o literă:
 pentru alezaje cu literă mare
 pentru arbori cu literă mică.
Câmpul de toleranţă poate avea diferite poziţii faţă de linia zero. Simbolizarea câmpurilor de toleranţă
după STAS este prezentată în figura 6.

Abaterea care
defineşte fiecare poziţie
faţă de linia de referinţă se
numeşte abatere
fundamentală
şi se notează cu AF.
Simbolul H Fig.6. Simbolizarea câmpurilor de toleranţă aparţine
alezajului unitar (Ai=0)
iar simbolul h arborelui unitar, (as=0).
Alezajele de le A..H şi arborii de la a....h dau ajustaje cu joc deoarece în toate cazurile câmpurile
de toleranţă ale alezajului se află complet deasupra câmpului de toleranţă al arborelui. Rezultă că D min
alezaj ≥ dmax arbore.

Asamblarea alezajelor cu arborii. Ajustaje

 5
Ajustajul este o asamblare, un montaj, între o piesă cuprinzătoare (piesă de tip alezaj) şi o piesă
cuprinsă (piesă de tip arbore) la care ambele suprafeţe de montaj au aceeaşi dimensiune nominală N, de
ex. Ø 40. Luând în considerare numai un alezaj şi un arbore, asamblarea lor se face mai uşor sau mai
greu, în funcţie de valorile diametrelor efective ale celor două suprafeţe. În funcţie de raportul care există
între dimensiunile efective ale celor două suprafeţe de montaj, se deosebesc trei tipuri de ajustaje, şi
anume:
 ajustaje cu joc
 ajustaje cu strângere
 ajustaje intermediare (sau de trecere).
a) Ajustaje cu joc
Sunt ajustajele la care dimensiunea efectivă a arborelui este mai mică decât dimensiunea efectivă
a alezajului. Ajustajele cu joc sunt utilizate atunci când în timpul funcţionării, între piesele de montaj este
necesară o mişcare relativă de rotaţie, de transmisie sau
combinată. În acest caz, arborele se introduce uşor în
alezaj şi se consideră că se face o asamblare cu joc. Jocul
efectiv rezultat în urma asamblării este diferenţa dintre
cele două dimensiuni. Convenţional, cele două grupe de
piese (alezaj şi arbore) care formează ajustajul cu joc se
prezintă ca şi în figura 7. Jocul efectiv, Jef se determină
cu relaţia: Jef = Def - def
Se observă că diametrul efectiv al oricărei piese, arbore
Fig.7. Reprezentarea ajustajului cu joc. sau alezaj, poate avea diferite valori între diametrele
limită. La fel, jocul efectiv poate avea diferite valori între
cele două valori limită, rezultând un joc maxim şi un joc minim, figura 8.
Jocul maxim se obţine prin asamblarea alezajului cu cel mai mare diametru prescris D max cu cel
mai mic diametru al arborelui prescris dmin.
Jmax = Dmax - dmin (8)
Jmin = Dmin - dmax (9)
Jmed = (Jmax+Jmin)/2 (10)
Jocurile limită, Jmax şi Jmin determină un interval de
variaţie al jocurilor efective care se numeşte
TOLERANŢA JOCULUI, se notează cu Tj şi se
determină cu relaţia: Tj = Jmax – Jmin = TD – Td
Toleranţa jocului este definită prin diferenţa între

Fig.8. Reprezentarea jocului la ajustaje.

valorile limită ale jocului şi este egală cu
suma toleranţelor celor două dimensiuni
(Talezaj + Tarbore).
Grafic, alezajele cu joc pot fi prezentate
atunci când toleranţa ajustajului este
Fig.9. Reprezentarea grafică a alezajelor cu joc constantă ca şi poziţie faţă de linia zero
a-toleranţa alezajului şi b a arborelui ct. ca şi poziţie. (Ai=0) şi când
toleranţa
arborelui este constantă faţă de linia zero, adică (a i=0), aşa cum rezultă din
figura 9.
Exemplu. Se dau următoarele dimensiuni pentru alezaj Ø 500 +0,03 iar pentru
arbore Ø50-0,08 -0,02
Să se calculeze caracteristicile ajustajului format de cele două grupe de piese
şi să se reprezinte grafic. Toleranţele le cele două grupe de piese sunt: Fig.10
TD = As –Ai = + 0,03 – 0 =0,03 mm Td = as – ai = (- 0,02) -(– 0,08) = 0,06 mm
Jocurile limită ale ajustajului sunt:
Jmax = Dmax – dmin = 50,03 - 49,92 = 0,11 mm, Jmin = Dmin – dmax = 50 - 49,98=0,02 mm
 6
Jmed = (Jmax – Jmin)/2 = (0,11+0,02)/2 = 0,065 mm.
b) Ajustaje cu strângere
Se caracterizează prin existenţa unei strângeri minime garantate (mai mare ca zero), între două
piese (alezaj şi arbore) asamblate împreună, deoarece diametrul
efectiv al oricărui alezaj este mai mic decât diametrul efectiv al
arborelui. Schematic, asamblarea cu strângere se prezintă ca şi în
figura 11. Strângerea efectivă se notează cu Sef şi se determină cu
relaţia: Sef = def - Def. Ajustajul cu strângere se prezintă ca şi în
figura 12 unde sunt prezentate, înainte de asamblare cele două
piese, alezaj şi arbore. Aceste piese formează un ajustaj cu
strângere. Se observă că strângerea efectivă poate avea diferite
valori datorită faptului că atât diametrul efectiv al alezajului cât
şi al arborelui pot avea înainte de asamblare diferite valori
cuprinse între cele două valori prescrise.
Fig.11. Reprezentarea Prin asamblare, diametrul alezajului este obligat să se
ajustajului cu strângere. mărească iar cel al arborelui să se micşoreze. Din acest motiv
strângerea este exprimată printr-o stare de tensiuni între piesele
asamblate. Valorile limită ale strângerii sunt strângerea maximă notată cu Smax şi strângerea minimă notată
cu Smin, valori care se determină cu relaţiile:
Smax = dmax – Dmin = as - Ai (11)
Smin = Dmin – Dmax = ai - as (12)
Intervalul de variaţie al valorilor strângerii, determinat de strângerea limită, se numeşte toleranţă de
strângere , se notează cu Ts şi se determină cu relaţia:
Ts = Smax –Smin = Td - TD (13)
Toleranţa strângerii este egală cu suma toleranţelor la diametrele pieselor care se asamblează împreună.
Grafic, simplificat, ajustajul cu
strângere se prezintă ca şi în fig. 13.
În cazul ajustajelor cu strângere,
întotdeauna toleranţa arborelui se
găseşte deasupra toleranţei ajustajului.
Exemplu. Să se calculeze
caracteristicile ajustajului cu strângere
care are următoarele dimensiuni:
alezaj Ø 75-0,086 -0,051mm şi arborele Ø
750-0,035 mm. Să se determine
Fig.13. Reprezentarea grafică a alezajelor cu strângere: caracteristicile acestui ajustaj şi să se
Fig.12. Reprezentarea strângerii la ajustaje.
a-toleranţa alezajului şi b a arborelui ct. ca şi poziţie. reprezinte
grafic.

TD = As - Ai = (-0,051) - (-0,086) = 0,035 mm,

Td = as – a i= 0 -(-0,035) = 0,035 mm.
Smax = dmax -Dmin = 75 - 74,914 = 0,086mm,
Smin = dmin - Dmax = 74,965 - 74,949 = 0,016 mm
Smed = (Smax+Smin)/2 = (0,086+0,016)/2 = 0,051 mm. Fig.14.
TS = Smax - Smin = 0,086 -0,016 =0,07 mm
Grafic, alezajul calculat este reprezentat în figura 14.

c) Ajustaje intermediare sau de

trecere
Se întâlnesc situaţii în practică
în care condiţiile de funcţionare
permit atât existenţa jocului cât şu
al strângerii, cu condiţia ca, în
ambele situaţii, valoarea acestora să
fie mică. Este cazul a două piese

Fig.15. Reprezentarea ajustajului intermediar.

 7
asamblate care necesită o centrare bună şi care impune montări şi demontări multiple. Aceste ajustaje se
numesc de trecere sau intermediare deoarece asamblarea este urmată fie de un joc fie de o strângere. La
ajustajele intermediare, diametrele celor două grupe de piese se suprapun parţial sau total aşa cum se
observă în figura 15.
Diferitele valori efective ale jocurilor şi strângerii vor fi cuprinse
între două limite, care sunt jocul maxim şi strângerea maximă,
valori care se determină cu relaţiile:
Jmax = Dmax - dmin = As - ai (14)
Smax = dmax - Dmin = as - Ai (15)
Toleranţa ajustajului intermediar este intervalul de variaţie a
jocurilor şi strângerilor (determinat de cele două limite, Jmax şi
Smax) se notează cu Tt şi se determină cu relaţia: Tt = Jmax - Jmin = TD
- Td (16) Fig.16. Repretzentarea grafică a
Reprezentarea simplificată a ajustajelor intermediare se prezintă ajustajelor intermediare.
ca şi în figura 16.
Exemplu. Ajustajul intermediar format din alezajul cu dimensiunea de Ø 35 0 +0,016mm se asamblează cu
arbore care are dimensiunea de Ø 35 +0,002 +0,013mm. Să se determine caracteristicile acestui ajustaj şi să se
reprezinte grafic.
TD = As -Ai = 0,016 – 0 = 0,016 mm
Td = as - ai = 0,013 - (+0,002) = 0,011mm
Jmax = Dmax - dmin = 35,016 - 35,002 = As - ai = 0,016 - (+0,002) =
0,014mm
Smax = dmax - Dmin = 35,15 – 35 = as - Ai = 0,013 – 0 = 0,013 mm
Jmed = ((Jmax – Jmin)/2 = (0,014 - 0,013)/2 = 0,0005 mm.
Grafic, alezajul calculat este reprezentat în figura 17.
Notarea toleranţelor şi ajustajelor pe desene se face trecând după Fig.17
cifra de cotă N fie simbolul şi precizia, fie valorile abaterilor limită.
Valoarea simbolurilor se ia din tabele conform STAS. În figura 18 sunt prezentate câteva exemple de
notare pe desen a toleranţelor pieselor.

Fig.18. Exemple de notare pe desene a toleranţelor a pieselor şi ansamblelor.