3.

OPERAŢII TEHNOLOGICE PE MAŞINI DE RABOTAT

Scopul lucrării
Cunoaşterea comenzii şi exploatării maşinilor-unelte, a sculelor, dispozitivelor de prindere şi
fixare a semifabricatelor, precum şi a operaţiilor tehnologice executate pe maşini de rabotat
transversale.

Conţinutul lucrării
1. Generalităţi privind rabotarea
2. Clasificarea maşinilor de rabotat şi construcţiea şepingului
3. Operaţii tehnologice pe maşini de rabotat
4. Determinarea regimului de aşchiere la rabotare

1. GENERALITĂŢI PRIVIND RABOTAREA

Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere caracterizat prin utilizarea unor scule
cu un singur tăiş principal şi prin existenţa unei mişcări de translaţie într-un plan orizontal. Se
utilizează la prelucrarea, în special, a suprafeţelor plane orizontale, verticale sau înclinate, canale de
pană şi canale în formă de T, dar şi a suprafeţelor profilate inclusiv danturi de cremalieră, în cazul
producţiei individuale şi de serie mică a unor piese de precizie medie (treapta 8-10 ISO) şi
rugozitatea suprafeţelor prelucrate Ra = 3,2...12,5 μm.
Mişcarea de aşchiere este o translaţie alternativă executată după o direcţie orizontală de către
sculă în cazul maşinilor de rabotat transversale sau şepinguri, respectiv de către piesă în cazul
maşinilor de rabotat longitudinale sau raboteze.
La toate tipurile de maşini de rabotat, cursa totală în direcţia mişcării de aşchiere I (fig.5.1) se
compune dintr-o cursă activă (Ia) în care are loc îndepărtarea stratului de material sub formă de
aşchii şi o cursă pasivă (I p ) sau de mers în gol în care scula revine în poziţia iniţială.

Fig.5.1.

Mişcarea de avans II este rectilinie intermitentă, efectuată de către piesa la şepinguri şi de către
sculă la raboteze, la sfârşitul cursei pasive.
Prinderea semifabricatului 1, pe masa maşinii de rabotat, se realizează în mai multe moduri şi
anume:
♦ prin rezemare directă pe masa maşinii, iar fixarea şi strângerea se face cu ajutorul unor bride
2 şi a şuruburilor 3, fig.S.2.a; ♦ cu ajutorul menghinelor cu fălci paralele 4, fig.5.2.b;
 ♦ cu ajutorul colţarelor 5 şi strângerea cu cleme 6, folosindu-se şi reazeme mobile 7, fig.5.2.c.
♦ cu ajutorul prismelor în V în cazul pieselor cilindrice.
♦

Fig. 5.2.

2. CLASIFICAREA MAŞINILOR DE RABOTAT ŞI CONSTRUCŢIA ŞEPINGULUI

În funcţie de modalitatea de realizare a mişcării de aşchiere, maşinile de rabotat pot fi cu cap

mobil sau cu masă mobilă, iar după principiul de acţionare a lanţului cinematic principal, pot fi cu
acţionare mecanică sau hidraulică.
Maşini de rabotat cu cap mobil, denumite şi maşini de rabotat transversal sau şepinguri, sunt
utilizate în producţie individuală şi de serie mică, la prelucrarea pieselor mici a căror lungime nu
depăşeşte 900 mm.
Şepingul se compune din placa de bază 1 (fig. 5.3.) pe care se află montat batiul 2, de formă
prismatică, pe ale cărui ghidaje superioare se deplasează rectiliniu alternativ berbecul 5, prevăzut cu
capul portcuţit 4, care se poate deplasa pe ghidaje, faţă de berbec, într-o direcţie perpendiculară faţă
de mişcarea de aşchiere I, asigurând fie poziţionarea adecvată a cuţitului în funcţie de dimensiunile
piesei de prelucrat şi de stabilirea adâncimii de aşchiere (mişcarea de reglare III) fie pentru
realizarea mişcării de avans intermitent III în cazul prelucrării suprafeţelor plane verticale sau
înclinate. Pentru realizarea suprafeţelor înclinate capul portcuţit se poate roti faţă de berbec
(mişcarea de poziţionare V).
În partea din faţă batiul 2 este prevăzut cu ghidaje verticale pe care se deplasează traversa 6,
obţinându-se mişcarea de reglare IV, necesară pentru prelucrarea pieselor de gabarit diferit şi
respectiv stabilirea poziţiei relative sculă-piesă. Traversa este prevăzută cu ghidaje, pe care se
deplasează masa maşinii 5, imprimând piesei montată pe ea, mişcarea de avans transversal II.
 Fig. 5.3.

Suportul portsculă este rabatabil, permiţând ca la cursa pasivă, cuţitul să se ridice faţă de piesă
cu scopul protejării tăişului sculei şi a suprafeţei prelucrate. Pentru o aşezare corectă a sculei faţă de
semifabricat, în scopul obţinerii unor unghiuri de atac dorite, suportul portsculă se poate roti faţă de
capul portcuţit (vezi fig.5.5 şi fig. 5.6).
Mişcarea de aşchiere, rectilinie alternativă I, se realizează prin următorul lanţ cinematic:
motorul M, cutia de viteze CV, transmisia cu roţi dinţate z1 - z2, butonul de manivelă cu piatră de
culisă m, aflat pe discul coroanei dinţate z2, culisa oscilantă C, articulată la berbec.
Mişcarea de avans transversal II, transmisă mesei în mod periodic, se realizează de la arborele
roţii dinţate z2 prin intermediul angrenajului z3 – z4 mecanismul bielă-manivelă b, mecanismul cu
clichet K 1 , roata de clichet z 5 , şurubul conducător al avansului transversal. Mecanismul cu clichet
asigură realizarea intermitentă a avansului transversal II, corelat cu mişcarea de aşchiere a sculei I,
astfel ca la fiecare cursă dublă a sculei să se realizeze o mişcare de avans pe direcţia respectivă.
Mişcarea de avans vertical III se realizează manual cu ajutorul roţii de mână sau mecanic
(numai în jos) printr-un mecanism cu clichet, comandat de o placă înclinată fixată de batiu
(nereprezentată pe schemă).

3. OPERAŢII TEHNOLOGICE PE MAŞINI DE RABOTAT;

a) Prelucrarea suprafeţelor plane orizontale se execută prin rabotarea de trecere (fig. 5.1)
folosind cuţite normale de rabotat.
Pe maşinile de rabotat transversal şi longitudinal se pot realiza si suprafeţe plane în trepte, atât
în direcţia de avans (fig.5.4.a) cât şi în direcţia mişcării de aşchiere (fig. 5.4.b).
Piesele cu suprafeţe plane în trepte (fig. 5.4.b) trebuie prevăzute de la proiectare cu canale
pentru a da posibilitatea de ieşire a cuţitului din aşchiere, având o lăţime l = 5...10 mm.
 Fig. 5.4.

b) Prelucrarea suprafeţelor plane verticale se realizează prin rabotarea de pătrundere, având

loc mişcarea de avans vertical III (fig. 5.5.), utilizând cuţite normale sau cuţite pentru colţ, drepte
sau încovoiate, înclinate cu 15...20° faţă de direcţia de avans. Prin această înclinare se asigură
ridicarea cuţitului de pe suprafaţa prelucrată , la cursa de mers în gol.
c) Prelucrarea suprafeţelor plane înclinate se realizează cu ajutorul cuţitelor drepte sau
încovoiate, fie prin înclinarea săniei portcuţit, astfel ca direcţia de avans să fie paralelă cu suprafaţa
prelucrată (fig. 5.5), fie prin fixarea înclinată a semifabricatelor în dispozitive speciale (fig. 5.6.).

Fig.5.5. Fig.5.6.
1.-placă rotitoare ; 2. - sanie portcuţit; 3. - suportul portsculă ;
4. - clapetă rabatabilă ; 5. - cuţitul de raboteză

d) Prelucrarea canalelor în formă de T se realizează în mai multe faze, folosind diferite tipuri
de cuţite aşa cum rezultă din fig.5.7. În plus, pentru a putea introduce cuţitul în canalul vertical la
începutul fazelor 2 şi 3 este necesar ca lăţimea B a canalului respectiv să fie mai mare decât
dimensiunea b a cuţitului.
 Fig. 5.7.

e) Prelucrarea danturii la cremaliere se execută cu ajutorul cuţitelor profilate (modul).

Divizarea se poate realiza direct cu ajutorul tamburuluigradat al şurubului conducător al săniei
transversale sau folosind un dispozitiv de divizare montat pe traversă.
Prelucrarea se face cu avans vertical III al săniei portcuţit, iar după executarea fiecărui gol se
deplasează masa împreună cu cremaliera cu un pas p în direcţia mişcării de divizare.
f) Prelucrarea suprafeţelor profilate se realizează cu ajutorul cuţitelor profilate (la suprafeţe
înguste), după trasaj, folosind avansul manual, sau cu ajutorul unor dispozitive hidraulice de copiat
după şablon, în cazul producţiei de serie.

5. DETERMINAREA REGIMULUI DE AŞCHIERE LA RABOTARE

Problemă
Să se determine regimul de aşchiere, forţa de aşchiere şi puterea necesară prelucrării prin
rabotare a piesei din fig. 5.8, realizată din OL 42. Să se identifice şi timpul de bază necesar
prelucrării.

Fig. 5.8.
 4.1. Alegerea sculei aşchietoare se realizează în funcţie de tipul suprafeţei prelucrate, de
natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului.Îngeneral la rabotare se
utilizează aceleaşi tipuri de cuţite ca şi la strunjire dar trebuie alese mai robuste pentru a rezista
şocurilor repetate la intrarea în material.

4.2. Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare

Durabilitatea T a cuţitelor de rabotat variază în limite suficient de largi în funcţie de: natura
materialului de prelucrat, dimensiunile şi materialul sculei, tipul rabotârii (de treare sau de
pătrundere), intensitatea regimului de aşchiere şi condiţiile de prelucrare. Valorile durabilităţii
cuţitelor în cazul rabotârii se aleg din tabelul 4.4, (vezi lucrarea |7| din bibliografie), în funcţie de
materialul de prelucrat şi materialul sculei.

4.3. Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

Adâncimea de aşchiere t se determină în funcţie de: proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului de prelucrat, volumul de material ce trebuie detaşat, dimensiunile şi forma geometrică
ale piesei respectiv configuraţia şi rigiditatea pisei, rigiditatea despozitivului de fixare a piesei şi
puterea disponibilă a maşinii-unelte.
Observaţie: Valoarea adâncimii de aşchiere la rabotare nu trebuie să fie mai mică de 0,2 ... 0.4 mm,
deoarece la aşchii mai puţin adânci nu se asigură o pătrundere suficientă a cuţitului în material şi ca
urmare, aşchierea propriu-zisă este local substituită printr-o tasare a materialului, ceea ce implică
deteriorarea suprafeţei prelucrate, scăderea durabilităţii sculei şi apariţia vibraţiilor la şchiere.
A 16
Pentru situaţia dată se alege t=5mm, rezultă numărul de treceri i  c   3  1 mm adaos pentru
t 5
rabotare de finisare.

4.4. Stabilirea avansului de aşchiere

Mărimea avansului s la rabotare se stabileşte în funcţie de aceleaşi elemente ca şi adâncimea de
aşchiere, cu influenţele respective similare. În plus avansul mai depinde şi de adâncimea de aşchiere
adoptată, de calitatea suprafeţei şi precizia dimensională impusă.
Valorile avansului la rabotarea de degroşare sunt date în tabele, în funcţie de: adâncimea de
aşchiere t, stabilită anterior, materialul de prelucrat şi cel al sculei, rigiditatea sistemului tehnologic
maşină-unealtă-dispozitiv-piesă-sculă.
Observaţie: în anumite condiţii, valoarea nominală a avansului la degroşare trebuie verificată din
punct de vedere al rezistenţei corpului sculei şi al plăcuţei din carburi metalice, respectiv al forţei
maxime de tracţiune dezvoltată în lanţul cinematic de aşchiere al maşinii-unelte. În tabelul 4.12 [7]
sunt date valori nominale ale avansului la rabotarea de degroşare, valori care corespund unei
durabilităţi optime a sculei şi unui volum maxim de material detaşat. În tuncţie de condiţiile de
prelucrare valoarea avansului se corectează cu coeficienţii din tabel.
Se alege din tabelelul 4.12 [7] s=1,43mm/c.d, pentru oţel laminat fără crustă => Ks=1,15,
pentru χ = 90° => K χ = 0,40, iar pentru Lconsolă = 2,5 h => Kh = 1
K = K s K χ Kh= 1,15. 0,40.1 = 0,46
Deci s = snom. K = 1,32 - 0,46 = 0,60 mm / c.d

4.5 Stabilirea vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere la rabotare depinde, în principal, de compoziţia chimică, structura, duritatea
şi prelucrabilitatea materialului de prelucrat, de materialul şi geometria sculei aşchietoare, de
rigiditatea maşinii-unelte şi a piesei şi de valorile determinate în prealabil ale adâncimii de aşchiere
şi avansului.
Viteza principală de aşchiere la rabotare se poate calcula cu ajutorul relaţiei:
 Cv
vp  , (5.1)
T mv
 t xv  s yv
unde:
Cv - coeficient în funcţie dc natura materialului semifabricatului şi materialul sculei;
T - durabilitatea sculei;
mv - exponentul durabilităţii;
xv, yv - exponenţi în funcţie de materialul piesei şi sculei, tipul de prelucrare.
Valorile Cv, mv, xv„ yv, sunt date în tabelul 4.4 (vezi lucrarea [l] din bibliografie) sau, vitezele
recomandate în funcţie de materialul de prelucrat şi tipul prelucrării, se pot extrage direct din tabele
şi normative, spre exemplu: tabelul 5.1.

Tabelul 5.1

Materialul de Viteza de aşchiere v [m/min]

prelucrat Degroşare Finisare
Aluminiu 40 ... 50 60...65
Alamă şi bronz 36 ... 44 60 ... 65
Fontă cenuşie 18 ... 22 12 ... 32
Oţel carbon şi slab 14 ... 18 11 ... 26
aliat
Oţel înalt aliat 1 1 ... 14 18 ... 24
Aliaje 3 ... 5 6 ... 10
termorezistente

Din tabelul 5.1 alegem vp = 14 m/min

4.6. Determinarea numărului de curse duble pe minut

Odată determinată sau stabilită viteza de aşchiere, se poate calcula numărul de curse duble pe
minut ncd, în mişcarea de aşchiere, conform relaţiei:
1000  v  k
ncd  [cd/min] (5.2.)
L  1  k 

Fig. 5.9.

vp
unde : k  1,5...3 (5.3)
va
 7( 1

în care vp este viteza în cursa pasivă, iar va este viteza în cursa activă.
Lungimea L a cursei de lucru este dată de relaţia (fig.5.9.):
L=l + li + ld [mm] (5.4)

în care: l este lungimea suprafeţei de prelucrat, în [mm];

li - lungimea cursei de intrare a cuţitului, în [mm];
iar ld - lungimea cursei de depăşire a cuţitului, în [mm].
În tabelul 4.18. [7] sunt date, valorile sumei lungimii curselor (li + ld) în cazul maşinilor de rabotat
transversal.
Se alege li + ld =50 mm, deci L=150+50=200 mm
1000  14  1,5
ncd   42 [cd/min]
200  1  1,5
Din gama de turaţii a maşinii-unelte. tabelul 4.19 [7], se alege valoarea ncd imediat inferioară
celei determinate de calcul, ncd.ales= 38 cd/min.

Pentru această valoare, viteza principală de aşchiere reală va fi:

n  L1  K  38  2001  1,5
v pr  cd .ales 
1000 K 1000  1,5

4.7. Verificarea puterii motorului electric

Cunoscând condiţiile de prelucrare şi parametrii regimului de aşchiere (t, s, vp), se poate
calcula forţa principală de aşchiere şi puterera necesară aşchierii.
Se verifică puterea necesară şi se compară cu puterea maşinii-unelte. Dacă puterea necesară
este mai mare decât puterea maşinii-unelte se recomandă reducerea vitezei de aşchiere vp; t şi s
rămânând constanţi, efectul asupra productivităţii fiind mai redus în această situaţie.
Se verifică de asemeni dacă Fz ≤ Fmin,
unde:
Fmin - forţa minimă a maşinii-unelte la jumătatea cursei berbecului.
Din tabelul 5.2 pentru t=5mm şi s=060mm se determină:
Fz ≈ 830daN
Cunoscându-se Fz se calculează puterea necesară, executării aşchierii cu parametrii daţi.

Tabelul 5.2
Valori orientative ale forţei principale de aşchiere Fz la rabotarea pieselor din oţel de construcţie.

Adâncimea Avansul s [mm/c.d]

de aşchiere 0.10 0.30 0,60 0.90 1.20
t [mm] Forţa princilală Fz [daN]
0,5 18 45 - - -
1 40 90 160 - -
2,5 90 290 500 670 -
5 210 490 830 1100 1380
7,5 320 735 1085 1620 2110

Calculul puterii necesare la aşchiere:

Fz  v p 830  12,66
Pnec    1,75 [kW]
6  10 3 6  10 3
unde forţa a fost exprimată în daN, iar viteza în m/min.
Puterea motorului Pm, care poate asigura puterea utilă necesară este:
 Pnec 1,75
Pm    2,19 [kW]
 0,8

Dacă puterea utilă necesară este mai mare decât cea furnizată de motorul electric sau foarte
apropiată de aceasta - cazul prezent - se preferă utilizarea unui regim mai puţin intensiv pentru a se
evita blocarea maşinii în sarcină, fapt ce conduce la uzura prematură a sculei aşchietoare.
Din tabelul 4.19 [7] se verifică puterea motorului.
Prelucrarea cu regimul de aşchiere de mai sus poate fi făcută pe şepingul S 700 A, care are
puterea motoare de 4 kW, iar puterea utilă de aproximativ 3,2 kW.
În dotare avem însă S 425 - B care nu asigură decât 2,2 kW putere motoare, deci l,76 kW
putere utilă, deci în această situaţie regimul de aşchiere este prea intensiv pentru puterea motorului
electric şi se iau măsuri tehnologice pentru diminuarea puterii necesare.
Dintre parametrii: t, s, v este mai economic să se diminueze viteza de aşchiere.
Din gama de turaţii a maşinii unelte se alege valoarea ncd imediat inferioară celei folosite,
tabelul 4.19 [7], şi anume:
ncd.ales= 29 cd/min
Se recalculează vp
n  L1  K  29  2001  1,5
v pr  cd .ales   9,66 m/min
1000 K 1000  1,5

Cu aceasta,
Fz  v p 830  9,66
Pnec    1,34 kW 
6  10 3 6  10 3
 1,67 kW   2,2 kW 
P 1,34
Pm  nec 
 0,8
Deci. cu regimul de aşchiere t = 5 mm, s = 0,6 mm/cd şi n = 29 cd/min, prelucrarea se poate
face pe S 425 B în condiţii bune, fără suprasolicitarea maşinii.

4.8. Calculul timpului de bată al fazei de degroşare

Faza de degroşare cuprinde i = 3 treceri în care se îndepărtează cei 15 mm de material.
Timpul de bază pentru fiecare trecere este:
Ltr ltr  l sig
t b ,trecere  
vs
Ltr = Lăţimea trecerii exprimată în mm;
vs = viteza de avans [mm/min];
Pentru aceşti parametrii avem:
Ltr = ltr + lsig = 30 + 1...2 ≈ 31,5

unde s-a introdus lăţimea transversală (ltr) a canalului de prelucrat de 30 mm din desen, iar lsig este
un spaţiu de siguranţă ales constructiv astfel încât scula să nu intre accidental în material chiar de la
prima cursă dublă, când încă maşina nu a intrat în regimul de lucru.
Obţinem la final:
tb.necesar= 1,80 min
tb.degroare= i . tb.necesar= 5,40 min
 Valorile parametrilor regimului de aşchiere şi de reglare se trec în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3

l s vp ncd ncd.ales vpr Pnec Pm tbdegroşare

[mm] [mm/cd] [cd/min] [cd/min] [cd/min] [m/min] [kW] [kW] [min]
5 0,60 14 42 38 12,66 1,75 2,11 -
29 9,66 1,34 1,67 5,4

Observaţie: Se constată că prelucrarea nu este foarte productivă, dar are avantajul că se poate
executa pe maşini-unelte simple, cu calificare redusă a operatorului, folosind scule ieftine etc.

Însă, dacă la acelaşi volum de material de îndepărtat, canalul ar fi fost mai lung de câteva ori
spre exemplu, dar mai îngust, atunci productivitatea ar fi fost superioară deoarece factorul Ltr care
intră direct în calculul timpului de bază ar fi fost diminuat substanţial şi aceeaşi prelucrare ar fi
putut dura de câteva ori mai puţin - dar nu chiar cu acelaşi ordin de mărime.

Teme
1. Să se analizeze implicaţiile asupra timpului de bază al prelucrării, dacă dimensiunile
(volumul materialului îndepărtat prin degroşare) se schimbă de la 30 x 15 x 150 mm la 15 x 15 x
300mm.
Să se comenteze rezultatele obţinute.
2. Să se reia etapele de calcul pentru rabotarea de finisare, pentru îndepărtarea stratului de 1
mm, de adaos de prelucrare destinat acestei faze. Să se compare rezultatele obţinute, cu cele de la
prelucrarea de degroşare.