CAP.

5 STRUNJIREA

5.1. Scheme de lucru

Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care se realizează

prin combinarea unei mişcări principale de aşchiere, totdeauna de rotaţie,
executată de către piesa – semifabricat, cu o mişcare de avans în direcţie
longitudinală, transversală, înclinată, totdeauna executată de către sculă. Strunjirea
se execută cu scule cu o singură muchie aşchietoare principală, procesul de
aşchiere desfăşurându-se continuu (fig. 5.1).

Fig. 5.1 Schema de principiu a procedeului de strunjire

81
 Ca urmare a combinării mişcării principale de rotaţie a piesei –
semifabricat cu mişcările de avans longitudinal, transversal, înclinat sau chiar
curbiliniu ale sculei aşchietoare, se pot genera suprafeţe de revoluţie, în
conformitate cu figura 5.2.

a - cilindrice exterioare b- cilindrice interioare

c – plane d - conice

e – elicoidale f - excentrice

82
 g – sferice h - complexe

i – poligonale j- profilate

Fig. 5.2 Tipuri de suprafeţe obţinute prin strunjire

5.2. Operaţii de bază la strunjire

Pentru o mai corectă alegere a sculelor aşchietoare la strunjire, operaţiile

de bază, exemplificate pentru strunjirea exterioară, în conformitate cu figura 5.3,
sunt următoarele:
- strunjire cilindrică (1)
- strunire frontală (2)
- strunjire conică (3)
- strunjire profilată (4).
De asemenea, mişcările pentru strunjirea interioară sunt asemănătoare celor
de la strunjirea exterioară.

83
 Fig. 5.3 Principalele operatii de strunjire exterioară

La strunjirea cilindrică exterioară, mişcarea de avans efectuată de scula

aşchietoare este o mişcare de translaţie rectilinie, paralelă cu axa de rotaţie a
piesei, iar rezultatul prelucrării este acela de micşorare a diametrului piesei.
În cazul strunjirii frontale, mişcarea de avans este perpendiculară pe axa
piesei, conducând la diminuarea lungimii piesei.
Prin combinarea celor două tipuri de mişcări precedente, se generează
suprafeţe conice.
Dându-i sculei o traiectorie plană oarecare (un profil complex), se poate
obţine o suprafaţă de revoluţie oarecare. Strungurile cu comandă numerică (CN)
permit obţinerea unor astfel de profile, definite geometric prin combinaţii de
elemente geometrice simple (segmente, cercuri etc.) sau analitic, prin funcţii sau
chiar punct cu punct, în cazul profilelor nedefinite matematic.
Maşinile unelte cu comandă numerică (MUCN) permit realizarea precisă
şi productivă a reperelor, indiferent de complexitatea acestora. Este de remarcat
chiar faptul că prelucrarea reperelor complexe este realizată cu prioritate pe astfel

84
de maşini, mai ales în varianta includerii lor în sisteme tehnologice de fabricaţie
asistată de calculator.

5.3. Generarea suprafeţelor prin strunjire. Posibilităţi de prelucrare

La prelucrarea prin strunjire generatoarea G poate fi realizată prin toate

procedeele cunoscute:
a. ca generatoare materializată – în cazurile prezentate în figura
5.4. Metoda se aplică în cazul suprafeţelor de lungime mică, în cazul producţiei de
serie mare sau masă, în următoarele situaţii: a – în cazul suprafeţelor scurte; b – în
cazul suprafeţelor laterale; c – în cazul suprafeţelor conice scurte. Metoda prezintă
ca dezavantaj principal apariţia vibraţilor în sistemul tehnologic, din cauza
lungimii mari a tăişului în contact cu suprafaţa de aşchiere;

Fig. 5.4 Generarea suprafeţelor prin strunjire cu generatoare materializată

a. ca generatoare cinematică - în cazurile prezentate în figura 5.5,

respectiv: a – în cazul suprafeţelor cilindrice interioare sau exterioare de lungime
mare; b – în cazul suprafeţelor conice de lungime mare; c - în cazul suprafeţelor
sferice.

85
 a b

Fig. 5.5 Generarea suprafeţelor prin strunjire cu generatoare cinematică

b. ca generatoare programată – în cazul prelucrării suprafeţelor de

revoluţie, complexe, de lungime mare. În acest caz, se foloseşte un program ce
materializează generatoarea suprafeţelor de prelucrat (figura 5.6).
Generatoarea GS materializată pe şablonul 1 este urmărită de sesizorul 2,
care transmite informaţia la căruciorul 3 al strungului; căruciorul va efectua,
simultan cu mişcarea de avans longitudinal vfl, o mişcare de avans transversal vft
de mărime variabilă.
Ca port-programe se pot utiliza: modele, şabloane, benzi magnetice, benzi
perforate etc.

86
 Fig. 5.6 Generarea suprafeţelor prin strunjire cu generatoare programată

Generarea suprafeţelor conice

Strunjirea suprafeţelor conice se poate realiza în funcţie de lungimea
piesei, mărimea conicităţii şi tipul de suprafaţă pe care se execută (exterioară sau
interioară), prin următoarele metode:
- metoda generatoarei materializate - cu cuţite late;
- metoda generatoarei cinematice - prin rotirea saniei port-cuţit şi/sau prin
deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile;
- metoda generatoarei programate - cu ajutorul dispozitivului de copiat.
În toate aceste situaţii, directoarea este cinematică.
Strunjirea conică, efectuată cu ajutorul cuţitelor profilate (figura 5.4 c)
poate fi utilizată atât la prelucrarea suprafeţelor exterioare, cât şi a celor interioare,
folosind avansul longitudinal sau transversal, cu condiţia ca lungimea tăişului să
nu depăşească 20÷25 mm. În caz contrar, pot apărea vibraţii, ca urmare a creşterii
forţei de respingere (radială).
Strunjirea conică prin rotirea saniei port-cuţit se realizează prin înclinarea
plăcii care susţine sania port-cuţit cu unghiul de înclinare α al generatoarei conului
de prelucrat, figura 5.5 b. Valoarea unghiului α se poate calcula cu relaţia:

tg α = (D-d)/2l (5.1)
în care:
D este diametrul mare al conului prelucrat, în mm;
d – diametrul mic al conului, în mm;

87
l – lungimea conului, în mm.
Metoda permite prelucrarea suprafeţelor conice exterioare şi interioare
prin deplasarea, cu avans manual, a saniei port-cuţit, în lungul generatoarei
conului. Lungimea generatoarei conului nu trebuie să depăşească posibilitatea de
deplasare a saniei port-cuţit.
Dezavantajul metodei este dat de lipsa avansului mecanic, care diminuează
productivitatea metodei.
Strunjirea conică prin deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile,
prezentată în figura 5.7, este folosită la prelucrarea pieselor de lungimi mari cu
înclinaţii ce nu depăşesc 8÷10˚. Deplasarea vârfului păpuşii mobile cu cota h faţă
de axa vârfului strungului (paralelă cu ghidajele longitudinale) permite ca direcţia
mişcării de avans longitudinal a cuţitului să rămână paralelă cu generatoarea
conului de prelucrat, făcând astfel posibilă folosirea avansului mecanic [20].

Fig. 5.7 Strunjirea conică prin deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile

Mărimea h se calculează cu relaţia

h = L· sinα = L·tgα · cosα = L/l·( D-d)/2· cosα (5.2)

în care:
L este lungimea totală a piesei, în mm;
D, d, l şi α sunt elementele conului, având semnificaţia din relaţia (5.1).
Metoda se aplică doar la prelucrarea suprafeţelor conice exterioare de
lungimi mari şi conicităţi mici ( α ≤ 10˚), în scopul evitării uzării accentuate a
găurilor de centrare şi a vârfurilor.

88
 Strunjirea conică, cu ajutorul dispozitivului de copiat, se foloseşte la
prelucrarea suprafeţelor conice precise, exterioare şi interioare, cu unghiuri până
la 15÷20° [20].
Strunjirea suprafeţelor profilate se poate realiza prin una din următoarele
metode:
- cu ajutorul cuţitelor profilate (generatoare materializată), ca în figura 5.4 a;
- prin copiere după şablon (generatoare programată), ca în figura 5.6.
Prima metodă se alege când lungimea piesei nu depăşeşte 25 mm, asigurând un
randament bun şi o precizie ridicată la prelucrarea pieselor mici, pe strunguri
automate.

Generarea suprafeţelor elicoidale prin strunjire

Filetarea este prelucrarea prin aşchiere a unor canale elicoidale, cu profil
transversal constant, realizată pe suprafaţele exterioare sau pe cele interioare ale
unor piese cilindrice sau conice.
Generatoarea este materializată de muchia de aşchiere a sculei, iar
directoarea, de formă elicoidală, este realizată pe cale cinematică.
Mişcarea elicoidală de generare a filetului rezultă din compunerea şi
corelarea mişcării de rotaţie a piesei cu mişcarea de avans a cuţitului de filetat.
Condiţia cinematică a realizării filetului este corelarea mişcărilor astfel încât, la o
rotaţie a piesei, cuţitul să se deplaseze cu o distanţă egală cu pasul filetului.
Aceasta se realizează prin lanţul cinematic de filetare compus din piesă, solidară
cu arborele principal al cutiei de viteze, roţile de schimb, cutia de filete şi
avansuri, şurubul conducător, piuliţa cuplabilă, căruciorul longitudinal şi cuţitul
de filetare, ca în figura 5.8.

Fig. 5.8 Lanţul cinematic de filetare

89
 Pentru filete standardizate, frecvent utilizate în construcţia de maşini,
reglarea pasului unui anumit filet se face prin intermediul cutiei de filete şi
avansuri a strungului, utilizând tabela care indică poziţiile manetelor lanţului
cinematic de filetare.
La filetarea pe strung, profilul cuţitului în planul de degajare va fi conjugat
golului filetului. Din motive de rezistenţă mecanică şi rigiditate a sculei, generarea
profilului se va face succesiv, prin mai multe treceri, înaintea fiecărei treceri
cuţitul fiind deplasat radial cu avansul de reglare.

5.4. Forme constructive şi parametrii geometrici ai cuţitelor de strung

Cuţitele de strung se clasifică în funcţie de operaţiile la care sunt utilizate

după cum urmează:
- cuţite drepte pentru degroşare (figura 5.9, a) sau cuţite încovoiate pentru
degroşare, figura 5.9 b, pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice şi a celor frontale;
- cuţite lamă pentru retezat (figura 5.9, d), prinse într-un portcuţit fixat pe
maşină, pentru debitarea pe strung;
- cuţite de colţ (figura 5.9, c), utilizate pentru prelucrarea zonelor greu
accesibile, putând fi utilizate atât la prelucrări frontale, cât şi ca scule pentru
strunjire longitudinală;

90
 Fig. 5.9 Posibilităţi de utilizare a cuţitelor de strung

- cuţite late pentru finisare (figura 5.9, e), care, datorită unghiului de atac
secundar nul, permit lucrul cu avansuri mari, neafectând calitatea suprafeţei, însă
lăţimea tăişului sculei trebuie să fie mai mare decât avansul de lucru.
Cuţitele pentru prelucrarea suprafeţelor interioare sunt similare cu cele
prezentate, dar cu o construcţie specifică. În figurile 5.9 (f, g şi h) sunt prezentate
următoarele tipuri de cuiţite: cuţitul pentru degajat interior, cuţitul pentru strunjire
interioară de degroşare şi cuţitul pentru colţ interior.
După modul în care sunt construite, cuţitele de strung se pot clasifica în
cuţite monobloc şi cuţite armate. La sculele armate, partea activă este
confecţionată din materiale pentru scule (oţel rapid, carburi metalice, materiale
ceramice etc.), iar corpul este confecţionat din oţeluri carbon cu caracteristici
mecanice inferioare.
În reprezentări mai sugestive, tipurile constructive de cuţite utilizate pentru
principalele prelucrări prin strunjire sunt clasificate în figurile de mai jos.

Fig. 5.10 Cuţite pentru strunjire frontală

91
 Fig. 5.11 Cuţite pentru strunjire cilindrică exterioară şi/sau conică
exterioară

Fig. 5.12 Cuţite pentru strunjirea alezajelor

Fig. 5.13 Cuţite pentru retezat sau pentru strunjirea degajărilor exterioare

Fig. 5.14 Cuţite pentru filetat

92
 5.5. Particularităţi ale procesului de strunjire

Prelucrabilitatea, uzura şi puterea necesară la maşina unealtă depind de o

serie de factori precum: materialul de prelucrat, viteza de aşchiere, geometria şi
materialul părţii active a cuţitului, secţiunea aşchiei ş.a. Unele aspecte vor fi
dezvoltate ulterior, în stabilirea condiţiilor de lucru la strunjire.
Pentru optimizarea procesului de aşchiere, care are loc în anumite condiţii
tehnico-organizatorice, trebuie avute în vedere anumite restricţii impuse de: viteza
de aşchiere, alegându-se o viteză reală de aşchiere mai mică decât viteza
economică de aşchiere; stabilitatea termică a sculei; precizia prelucrării; uzarea
sculei; calitatea suprafeţei; adâncimea de aşchiere; deformaţia elastică a sistemului
tehnologic; rigiditatea dinamică a maşinilor-unelte; ritmul liniei tehnologice.
Regimul de aşchiere la strunjire. La stabilirea mărimii valorilor
parametrilor regimului de aşchiere ap, f, vc, trebuie avute în vedere următoarele
aspecte: forma şi dimensiunile semifabricatului, precizia şi rugozitatea suprafeţei
prelucrate, caracteristicile mecanice şi starea suprafeţei semifabricatului,
materialul, construcţia şi parametrii geometrici ai sculei, condiţiile în care se
desfăşoară procesul de aşchiere (răcire, ungere) etc.
Creşterea productivităţii operaţiei la strunjirea de degroşare este mai
raţional să se obţină prin mărirea secţiunii de aşchiere decât prin mărirea vitezei
de aşchiere. În acest fel, la stabilirea regimului de aşchiere se determină mai întâi
dimensiunile aşchiei (ap şi f) şi apoi se calculează mărimea vitezei de aşchiere. Se
recomandă ca adâncimea de aşchiere pentru operaţia de degroşare să fie egală cu
adaosul de material ce urmează a fi îndepărtat. Recomandarea se poate menţine şi
pentru operaţiile de finisare, cu condiţia asigurării preciziei şi rugozităţii
suprafeţei prelucrate.
Plăcuţele Wiper oferă cea mai directă cale către mărirea productivităţii la
strunjire. Plăcuţele Wiper, având o geometrie specifică, permit dublarea avansului
fără a afecta calitatea suprafeţei prelucrate.
Cunoscute fiind influenţele vitezei de aşchiere şi razei la vârf asupra
calităţii suprafeţelor prelucrate, sub aspectul rugozităţii, se poate afirma că
rugozitatea suprafeţelor strunjite poate fi ameliorată prin alegerea unor viteze de
aşchiere mai mari şi a unor raze la vârf mai mari (unghiuri de degajare pozitive).
În cazurile în care se manifestă riscul de apariţie a vibraţiilor, se recomandă
alegerea unor raze la vârf mai mici.
Optimizarea condiţiilor de aşchiere la strunjire se poate face pe baza unor
criterii care au în vedere unul dintre următoarele scopuri: minimizarea costului, a
timpului de prelucrare sau a uzurii sculei sau maximizarea calităţii.

93
 5.6. Maşini unelte, dispozitive şi accesorii utilizate la strunjire

5.6.1. Maşini unelte utilizte la strunjire

Strunguri clasice
Maşina-unealtă pe care se execută operaţia de strunjire se numeşte strung.
În funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţelor prelucrate şi de caracterul
producţiei, strungurile se construiesc într-o gamă foarte variată de forme şi
dimensiuni.
După poziţia axei de rotaţie a arborelui principal se deosebesc:
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale (carusel), caracterizate prin poziția verticala a
arborelui principal şi destinate prelucrării pieselor cu diametre mari şi
lungimi mici.
După poziţia ghidajelor căruciorului faţă de direcţia axului principal se
deosebesc:
- strunguri longitudinale, la care mişcarea de avans are loc, de obicei,
paralel cu axa de rotaţie;
- strunguri transversale, care permit efectuarea mişcării de avans
perpendicular pe axa de rotaţie;
- strunguri universale (normale).

Fig. 5.15 Strungul universal

94
 Strungul normal este utilizat cel mai des, ca urmare a posibilităţilor
prelucrării pieselor lungi sau scurte, din bară laminată sau din semifabricate
individuale, într-o singură operaţie sau în mai multe operaţii, prin efectuarea
următoarelor mişcări: I – mişcarea principală de rotaţie a semifabricatului; II -
mişcarea de avans longitudinal a căruciorului; III - mişcarea de avans a saniei
transversale; IV - deplasarea manuală a suportului port-cuţit.
În componenţa unui strung normal intră mai multe subansambluri, care se
pot observa în figura 5.15. Aceste subansambluri sunt următoarele: 1 - batiu, 2 şi
3 – picioare de sprijin, 4 - ghidajele longitudinale, 5 – căruciorul, 6 - sania
principală, 7 - sania transversală, 8 - sania longitudinală, 9 - suportul port-sculă,
10 - papuşa fixă, 11 - arborele principal al strungului, 12 - dispozitivul de prindere
a semifabricatului, 13 - cutia de avansuri şi filete, 14 - capacul de protecţie, 15 -
bara de avansuri, 16 - şurubul conducător, 17 - păpuşa mobilă, 18 - pinola de
montare a burghiului, 19 - motorul electric de acţionare, 20 - bara de legătură a
manetelor de pornire-oprire.
Acţionarea strungului se face cu un motor electric trifazat, cu ajutorul
transmisiei cu curele trapezoidale.
Lanţul cinematic principal la strunjire este prezentat în figura 5.16.

Fig. 5.16 Schema structurală a unui lanţ cinematic principal la strunjire

Pentru fabricaţia de serie se folosesc strungurile revolver, strungurile

semiautomate şi strungurile automate.
Strungurile revolver sunt dotate cu disc sau cu turelă cu cap revolver,
având 6-8 poziții pentru prinderea unui număr egal de port-scule necesare
prelucrării pieselor din semifabricate laminate, precum şi a semifabricatelor
turnate sau forjate de dimensiuni mici, dintr-o singură prindere.
În cazul strungurilor semiautomate, prelucrarea se realizează automatizat,
cu excepția prinderii semifabricatului şi a desprinderii pieselor prelucrate, faze
care sunt efectuate de către muncitori.
La strungurile automate (monoaxe sau multiaxe), după reglare, prelucrarea
pieselor se face fără intervenția muncitorului.
În funcţie de tipul piesei de prelucrat şi de natura operaţiei executate, se
utilizează strungurile specializate, iar dintre acestea, se deosebesc: strunguri

95
pentru arbori cotiţi; strunguri pentru axe cu came; strunguri de detalonat; strunguri
pentru bandaje de roţi de cale ferată; strunguri pentru decojirea barelor; strunguri
multicuţit etc.
Strunguri cu comandă numerică
Strungurile cu comandă numerică sunt prevăzute cu un echipament CNC,
la care prelucrarea se execută după un program realizat manual sau automat.
Programarea piesei reprezintă generarea informaţiilor de comandă
referitoare la piesă pentru comanda numerică. Datele traiectoriei şi declaraţiile de
modificare trebuie introduse într-un dispozitiv de stocare de date într-o ordine
prestabilită. Un dispozitiv de stocare de date poate fi banda perforată sau poate fi
un dispozitiv magnetic. Programele pot fi generate on-line, prin intermediul
operatorului, direct la maşină sau off-line, ca parte a fazei de planificare
operaţională. Descrierile pieselor sub forma desenelor de execuţie sau date CAD
servesc ca date de ieşire pentru generarea programului, acolo unde se foloseşte
unul din limbajele de programare complexe ale ingineriei de proces, cum ar fi
EXAPT. Cel mai frecvent, abrevierea CAM se referă la activitatea de generare a
comenzilor numerice pentru maşinile automate de prelucrare prin aşchiere, însă nu
se limitează la aceasta.

Fig. 5.17 Strung CN

Programarea strungurilor cu comandă numerică

Funcţii ISO pentru strunguri cu comandă numerică
Funcţii G
COD Semnificaţie
G00 Interpolare liniară, deplasare cu avans rapid

96
G01 Interpolare liniară, deplasare cu avans de lucru
G02 Interpolare circulară, deplasare cu avans de lucru, sens orar
G03 Interpolare circulară, deplasare cu avans de lucru, sens antiorar
G04 Temporizare, mărimea indicată sub adresa F
G09 Oprire precisă la sfârşit de bloc
G33 Ciclu de filetare cu pas constant
G40 Anularea corecţiei de rază a sculei
G41 Corecţie de rază a sculei, scula plasată pe stânga traiectoriei
G42 Corecţie de rază a sculei, scula plasată pe dreapta traiectoriei
G53 Invalidarea decalării de origine
G54 Activare decalare de origine
G59 Decalare de origine programată
G80 Anularea unui ciclu de prelucrare
G81 Ciclu fix de burghiere
G84 Ciclu fix de filetare
G90 Programare absolută, dimensiuni faţă de originea programului
G91 Programare relativă, dimensiuni faţă de punctul iniţial
G94 Viteza de avans în mm/min.
G95 Viteza de avans în mm/rotaţie
G96 Viteză de aşchiere constantă, în m/min.
G97 Turaţia broşei în rot/min.

Funcţii M
COD Semnificaţie
M00 Oprire programată
M01 Oprire opţională programată
M03 Rotaţie broşă în sens orar
M04 Rotaţie broşă în sens antiorar
M6 Apel schimbare sculă
M8 Pornire lichid de aşchiere
M9 Oprire lichid de aşchiere
M40-45 Trepte de turaţie

Alte funcţii:
D - apel corecţie sculă
T - apel sculă
S - adresă pentru programarea turaţiei (în rot/min)
F - adresa pentru programarea vitezei de avans (în mm/min)
• X, Y, Z – pentru coordonatele principale ale punctului de atins;
• A, B, C – pentru coordonate unghiulare (rotaţii în jurul axelor X, Y, Z);
• U, V, W - pentru deplasări secundare paralele cu axele X, Y, Z (translaţii);

97
• I, J, K – pentru coordonatele centrului cercului sau ale unui arc, la interpolare
circulară.
Sub forma cea mai generală, o frază are formatul următor:

Fig. 5.18 Exemplu de frază alcătuită din date numerice

Datele numerice alocate fiecărei funcţii din frază depind de tipul echipamentului
numeric specificat în manualul de programare. Coordonatele liniare pot fi
programate cu o precizie de 1 μm, iar cele unghiulare, cu o miime de grad.
În principal, beneficiile utilizării maşinilor cu comandă numerică sunt
următoarele:
- reglarea mai rapidă a sistemului tehnologic;
- timp mai redus de alimentare a postului de lucru;
- creşterea preciziei şi a repetabilităţii;
- posibilitatea realizării formelor complexe;
- simplificarea sistemului de scule;
- reducerea timpului de prelucrare.

5.6.2. Principalele dispozitive şi accesorii utilizate la strunjire

În vederea prelucrării, semifabricatele pot fi fixate direct pe maşinile
unelte sau prin utilizarea dispozitivelor. Modul în care se face centrarea piesei şi
prinderea în timpul prelucrării a piesei-semifabricat influenţează precizia
prelucrării, dar şi exploatarea judicioasă a maşinii unelte, în scopul creşterii
productivităţii muncii, prin reducerea timpului de lucru.
Pentru ca semifabricatul să execute mişcarea principală de rotaţie, este
necesar ca acesta să fie prins cu axa de rotaţie în arborele principal. Se utilizează
astfel o serie de dispozitive specifice ca: universalul, platoul simplu, platoul cu
patru fălci, echerele de prindere, vârfurile de prindere, flanşele şi inimile de
antrenare, linetele fixe şi mobile, dornurile de prindere ş.a.

98
  Universalul, în variantele constructive prezentate în figura 5.19, b
şi c, se foloseşte pentru prinderea semifabricatelor scurte (la care raportul L/D 4).
Se compune dintr-o carcasă cilindrică, în care este introdusă o coroană dinţată
conică 1, acţionată de pinioanele 2, cu ajutorul unei chei de universal 3 (fig. 5.19,
a). Prinderea piesei se face cu ajutorul unor fălci de prindere 4, care se deplasează
în canalul 5 (în spirală arhimedică). La rotirea coroanei dinţate 1, fălcile sunt
obligate să se deplaseze simultan, radial spre exterior sau interior, permiţând
strângerea centrată pe interiorul S1 sau pe exteriorul S2 sau desprinderea piesei.

b. Universal c. Mandrină cu 3 fălci

Mandrină cu 4 bacuri (autocentrantă) (autocentrantă)

Fig. 5.19 Universalul autocentrant

 Platoul simplu este o placă circulară rigidă. Aceasta are executate

pe suprafaţa frontală diferite găuri străpunse, frezate, care servesc la prinderea
pieselor de formă complicată, cu ajutorul unor şuruburi şi bride de fixare.

99
  Platoul cu patru fălci este format dintr-o placă circulară
prevăzută cu patru ghidaje radiale pe care se deplasează fălcile de prindere,
acţionate independent, de câte un mecanism şurub – piuliţă. Acest tip de platou
este destinat prinderii semifabricatelor relativ scurte, pătrate, excentrice şi a
pieselor brute de forme relativ simple. În funcție de configurația piesei, se
folosesc toate patru fălci sau niciuna.

Fig. 5.20 Platoul simplu Fig. 5.21 Platoul cu patru fălci

(Flanşa strungului)

 Echerele de prindere sunt folosite la prinderea pieselor de formă

complexă; sunt alcătuite dintr-un platou prevăzut cu găuri frezate sau canale T pe
care sunt prinse două sănii, care se pot deplasa pe două ghidaje perpendiculare.
 Vârfurile de centrare. Piesele de rotație având lungimea L > 4D,
în care D este diametrul piesei, se strunjesc între vârfuri sau combinat. Vârfurile
susțin piesa care se prelucrează. Un dispozitiv de antrenare (inimă de antrenare)
leagă piesa de arborele care se rotește. Așezarea şi centrarea piesei se realizează
cu ajutorul vârfurilor de centrare, fixate în arborele principal şi, respectiv, în
păpușa mobilă.

f g
Fig. 5.22 Tipuri constructive de vârfuri de centrare

100
 Forma şi dimensiunile vârfurilor de centrare sunt diferite în funcţie de
dimensiunile, configuraţia geometrică a piesei şi genul de prelucrare la care este
utilizat, deosebindu-se în figura 5.22 următoarele vârfuri de centrare: simple (a),
cu degajare (b), sferice (c), inverse (d), rotative (e). Vârfurile de centrare sunt
prevăzute pe partea de fixare cu o zonă activă 1, de formă conică, un corp cilindric
2 şi coada conică 3 (figura 5.22, a). În figurile 5.22, f şi g sunt prezentate două
tipuri de contravârfuri: contravârf rotativ, f şi contravârf cu mandrină, g.
 Flanşele şi inimile de antrenare se folosesc la rotirea pieselor
prinse între vârfuri fixate în arborele principal ș i, respectiv, în păpuș a mobilă
(figura 5.23). Strângerea pe cele două conuri se realizează prin deplasarea spre
stânga a pinolei . Antrenarea în miș care de rotaț ie se face cu ajutorul unei
flanș e, montată pe capătul filetat al arborelui principal. Flanș a este prevăzută cu
un bolț de antrenare cu ajutorul căruia pune în miș care inima de antrenare fixată
cu un ș urub pe piesă. În alte cazuri, flanș a este prevazută cu un canal în care
intră capătul încovoiat al inimii de antrenare. Pentru a proteja piesa contra strivirii
la strângerea cu ș urubul inimii de antrenare, capătul piesei se poate introduce
într-o bucș ă crestată.
 Linetele fixe şi linetele mobile servesc pentru prelucrarea
semifabricatelor de lungime mare (când raportul L/D10) în vederea creşterii
rigidităţii acestora în timpul prelucrării şi evitării apariţiei abaterilor de formă ale
suprafeţelor prelucrate (figura 5.24). Dacă se recurge la utilizarea linetelor mobile,
acestea se sprijină pe căruciorul strungului, iar dacă se utilizează linete fixe,
acestea se sprijină pe batiu.

Fig. 5.23 Inimă de antrenare Fig. 5.24 Linete

 Portcuţitele sunt utilizate pentru orientarea şi prinderea

corespunzătoare a cuţitelor în vederea executării corecte a suprafeţelor pieselor

101
prelucrate. Construcţia lor trebuie în aşa fel concepută, încât să asigure
respectarea geometriei corecte a cuţitului în sistemul de referinţă funcţional.

Fig. 5.25 Dispozitiv portcuț it

 Dornurile de prindere (rigide sau elastice) sunt utilizate pentru

piesele cu alezaj, prelucrabile la exterior (figura 5.26).
 Bucşele elastice (figura 5.27) asigură o centrare precisă a piesei.
 Alte dispozitive
Pentru prelucrarea unor suprafeţe complexe, strungurile normale sunt
prevăzute, uneori, cu dispozitive de copiat, de strunjit sferic, dispozitive de
detalonat, dispozitive de rectificat, dispozitive de găurit etc.

Fig. 5.26 Fixarea piesei pe dorn Fig. 5.27 Bucşa elastică

102
 5.7. Alegerea condiţiilor de lucru la strunjire

Pentru alegerea condiţiilor de lucru la strunjire, trebuie avute în vedere

următoarele aspecte: forma şi dimensiunile semifabricatului, precizia
dimensională şi rugozitatea suprafeţei prelucrate, caracteristicile mecanice şi
starea suprafeţei materialului de prelucrat, condiţiile în care se desfăşoară procesul
de aşchiere şi productivitatea prelucrării.
În vederea stabilirii condiţiilor de lucru la strunjire sunt parcurse etapele
prezentate în continuare.
Alegerea sculei aşchietoare
Se face în funcţie de tipul prelucrării şi de condiţiile de lucru, alegându-se
cuţitele în conformitate cu standardele în vigoare, aşa cum sunt prezentate în
tabelul 5.1.

Tabelul 5.1
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit gros pentru degroşat. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit încovoiat pentru degroşat. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice. Cuţit drept
SR ISO 243:2011
pentru finisat. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit pentru colţ. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit lat. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit lateral. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 243:2011
Cuţit frontal. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice. Cuţit
SR ISO 243:2011
pentru canelat
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 514:2011
Cuţit pentru interior. Dimensiuni
Cuţite de strung cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate.
SR ISO 514:2011
Cuţit pentru colţ interior. Dimensiuni

103
Cuţite cu plăcuţe schimbabile pentru strunjire interioară.
SR ISO 6261:2011
Suporturi. Simbolizare
Cuţite cu plăcuţe schimbabile pentru strunjire interioară.
SR ISO 5609:2011
Suporturi. Forme şi dimensiuni principale
Mărimi de bază în prelucrarea prin aşchiere şi rectificare.
Partea 1: Geometria părţii active a sculelor aşchietoare.
SR ISO 3002-1:2012
Termeni generali, sisteme de referinţă, unghiurile sculei şi
unghiurile de lucru, sfărâmători de aşchii
Mărimi de bază în prelucrarea prin aşchiere şi rectificare.
SR ISO 3002-2:2012
Partea 2: Geometria părţii active a sculelor aşchietoare.
Mărimi de bază în prelucrarea prin aşchiere şi rectificare.
SR ISO 3002-4:2012
Partea 4: Forţe, energii, putere

În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor de

prelucrat, se alege materialul părţii active a cuţitului, care poate fi: oţel carbon
pentru scule, oţel rapid, oţel aliat pentru scule, carburi metalice şi
mineraloceramice, diamante industriale.
Parametrii geometrici ai părţii active a cuţitului de strung sunt
recomandaţi în conformitate cu SR ISO 3002-1:2012, SR ISO 3002-2:2012, SR
ISO 3002-4:2012 (tabelul 5.1).
Stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii admisibile a sculei
aşchietoare
Durabilitatea economică se alege, în funcţie de următorii factori:
dimensiunile secţiunii cuţitului, materialul părţii active a cuţitului şi materialul
semifabricatului, din tabele şi nomograme. Durabilitatea economică Tec variază
între 30 minute până la 120 minute.
Dacă se urmăreşte o productivitate maximă, durabilitatea Top se calculează
cu relaţia:
1 m
Top   s [min] (5.3)
m
iar dacă se urmăreşte un cost minim al prelucrării, durabilitatea se calculează cu
relaţia:
1 m  C 
Tec    s  2  [min] (5.4)
m  C1 
în care:
m este exponentul durabilităţii;

104
s – timpul consumat cu schimbarea sculei şi reglarea maşinii unelte, în minute;
C1 – salariul muncitorului care execută prelucrarea, în lei/min;
C2 – cheltuielile legate de exploatarea sculei, în lei şi se calculează cu relaţia:
C
C 2   s  C3  s [lei] (5.5)
ns
în care:
s este timpul consumat cu reascuţirea sculei aşchietoare, în min.;
C3 – salariul muncitorului de la ascuţitorie, în lei/min;
Cs – costul iniţial al sculei, în lei;
ns – numărul de ascuţiri permise până la scoaterea din uz a sculei.
Uzura admisibilă a cuţitelor de strung pentru degroşare şi a celor de
finisare se alege din tabele, în funcţie de materialul părţii active a cuţitului,
materialul semifabricatului şi rugozitatea prescrisă piesei.
Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere se alege în funcţie de natura operaţiei de strunjire
(de degroşare, de semifinisare sau de finisare). Adâncimea de aşchiere ap pentru
fiecare trecere se calculează cu relaţia:

ap = Ac / i [mm] (5.6)
în care:
Ac este adaosul de prelucrare calculat pe o parte;
i – numărul de treceri.
La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei productivităţi
maxime, alegându-se un număr cât mai mic de treceri şi adâncime de aşchiere cât
mai mare (limitată de puterea maşinii-unelte, rezistenţa mecanismului de avans şi
momentul de torsiune admis la arborele principal). Adâncimea de aşchiere la
prelucrările de finisare se alege în aşa fel, încât să se poată asigura condiţiile de
precizie şi de rugozitate impuse.
Stabilirea avansului de aşchiere
La strunjirea materialelor, valoarea avansurilor depinde de: rezistenţa
corpului cuţitului sau a plăcuţei din carburi metalice, eforturile admise de
mecanismele de avans ale maşinii unelte, momentul de torsiune admis de arborele
principal (pentru strunjirea de degroşare), precizia prescrisă suprafeţei prelucrate,
calitatea suprafeţei prelucrate (pentru strunjirea de finisare).
Rigiditatea piesei, a maşinii unelte şi a dispozitivelor influenţează alegerea
avansului atât în cazul strunjirii de degroşare, cât şi al strunjirii de finisare.

105
 Pentru creşterea productivităţii muncii se urmăreşte ca avansul să fie cât
mai mare, în concordanţă cu adâncimea de aşchiere stabilită anterior şi cu
restricţiile impuse.
Valoarea avansului la strunjire se alege din tabele sau normative,
determinate pe cale experimentală.
Stabilirea forţelor de aşchiere
În timpul prelucrării apar o serie de forţe care acţionează asupra cuţitului şi
implicit, asupra materialului ce trebuie îndepărtat.
Forţa totală de aşchiere F se calculează cu relaţia:

F  F f2  Fp2  Fc2 [daN] (5.7)

în care:
Fc este forţa principală de aşchiere (tangenţială);
Fp - forţa de respingere (radială);
Ff - forţa de avans (axială).
Aceste componente se calculează cu relaţiile (5.8) determinate experimental, care
relevă influenţele următorilor factori: avansul şi adâncimea de aşchiere, materialul
de prelucrat, geometria şi uzura sculei, lichidele de aşchiere, raza la vârful
cuţitului, viteza de aşchiere.
Aceste componente se calculează cu relaţiile [2]:

Fc  CFc  a pFc  f  kz
x yFc

xF yF p
Fp  CFp  a p p  f  ky (5.8)

F f  C Ff  a pFx  f  kx
x y Fx

în care:
C Fc , C Fp , C F f sunt constante de material şi exponenţii xF, yF se aleg din tabele;
ap – adâncimea de aşchiere;
f – avansul;
kz , ky , kx – coeficienţi de corecţie, în funcţie de starea şi natura materialului, de
geometria sculei aşchietoare, uzura sculei aşchietoare, lichidul de aşchiere, de raza
de la vârful cuţitului, viteza de aşchiere etc.
Stabilirea momentelor de aşchiere
Momentul de aşchiere Mc, se determină cu relaţia:

106
 Fc  D
Mc  [daN m] (5.9)
2000
în care:
D este diametrul piesei de prelucrat, în mm;
Fc – forţa principală de aşchiere, în daN.

Verificarea avansului
Verificarea avansului ales din tabele se face luând în considerare mai
multe criterii:
- din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului, verificarea se face
pornind de la relaţia
b  h 2  Ri
Fc  [daN] (5.10)
6L
pentru cuţite cu corp de secţiune dreptunghiulară şi cu relaţia
  d 3  Ri
Fc  [daN] (5.11)
32L
pentru cuţite de secţiune circulară, în care:
Ri este efortul unitar admisibil la încovoierea materialului cuţitului, în daN/mm2;
b – lăţimea secţiunii cuţitului, în mm;
L – lungimea în consolă a cuţitului, în mm;
h – înălţimea secţiunii cuţitului, în mm;
d – diametrul secţiunii circulare a corpului cuţitului, în mm.
Egalând expresiile (5.10) sau (5.11) cu o relaţie determinată experimental
a forţei de aşchiere Fc, se obţine avansul f, de forma [2]:

h
bh Ri
f adm 
y Fc L [mm/rot] (5.12)
6C Fc  a pFc  k z
x

Stabilirea vitezei de aşchiere

Asimilată de obicei cu viteza principală de aşchiere, viteza de aşchiere se
alege pornind de la valorile vitezei economice de aşchiere vec, rezultată din relaţia
lui Taylor generalizată:

Cv
vec  nv
 kv [m/min] (5.13)
 HB 
T a  f
m
ec
xv
p
yv
 
 200 

107
în care:
Tec este durabilitatea economică, în min;
ap – adâncimea de aşchiere, în mm;
f – avansul, în mm/rot;
HB – durabilitatea materialului de prelucrat;
Cv, m, xv, yv, nv – coeficienţi de corecţie aleşi din tabele.
Coeficientul kv se calculează cu relaţia:

k v  kT  k m  k St  k c  k s  k  k k r  k k' r  k r  k vB  k q  kint  k fr  k rac

în care: kT este coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea sculei; k m - este

coeficient de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului; k St - coeficient
de corecţie în funcţie de starea materialului; k c - coeficient de corecţie în funcţie
de tipul semifabricatului; k s - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea părţii
active a sculei; k  k k  k k' - coeficienţi de corecţie în funcţie de geometria
r r

părţii active; k r - coeficient de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei; k vB -

coeficient de corecţie în funcţie de mărimea uzurii sculei; k q - coeficient de

corecţie în funcţie de secţiunea cuţitului; kint - coeficient de corecţie pentru
strunjirea interioară; k fr - coeficient de corecţie pentru strunjirea frontală; k rac -
coeficient de corecţie în funcţie de lichidul de răcire folosit.

Stabilirea turaţiei şi a vitezei reale de aşchiere

Cunoscându-se viteza mişcării principale de aşchiere, se calculează turaţia
nec cu relaţia:
1000  veC
neC  [rot/min] (5.14)
 D

Deoarece maşinile unelte nu pot realiza orice valoare a turaţiei calculate,

se alege o turaţie de lucru nr, cea mai apropiată, imediat inferioară lui nec, sau
imediat superioară, dacă v  5% .
După stabilirea turaţiei reale nr, se calculează viteza reală vcr cu relaţia:

  D  nr
vcr  [m/min] (5.15)
1000

108
 În final, se calculează pierderea de viteză v:

  D  nec  nr 
 vcr     100 [%] (5.16)
1000  nec 

şi se verifică dacă v  5% . Dacă nu este verificată relaţia, se acţionează asupra

celorlalţi factori care definesc condiţiile de lucru (de exemplu, asupra sculei
aşchietoare utilizate).
Verificarea puterii de aşchiere
Puterea reală de aşchiere Pr,c se determină cu relaţia:

Fc  vcr
Pr ,c  [kW] (5.17)
6000   p
în care:
Fc este componenta principală a forţei de aşchiere, în daN;
vcr – viteza reală de aşchiere, în m/min;
p – randamentul maşinii unelte.
Puterea reală calculată se compară cu puterea motorului electric PME şi
dacă se respectă condiţia Pr,c  PME, atunci regimul stabilit este acceptat, dacă nu,
se acţionează asupra principalilor factori care influenţează viteza de aşchiere sau
forţa de aşchiere.

109