STUNJIREA PE MASINI UNELTE CU COMANDA NUMERICA

Miscarile necesare prelucrarii prin strunjire

Generalitati
Strunjirea (fig. 1) este procedeul de prelucrare prin aschiere, care se realizeaza prin combinarea
miscarii princi pal e de rotatie, executata de regula de semifabricat, cu miscarea de avans —
rectilinie — executata de scula.

Cele doua miscari se desfasoara simultan,

miscarea de aschiere pentru un punct de pe taisul
sculei, fi i nd o miscare elicoidala sau spirala, dupa
cum miscarea de avans are loc in lungul axei
semifabricatului sau este perpendiculara pe aceasta.

Operatia de strunjire se desfasoara, ca si

rabotarea si mortezarea, cu scule cu o singura muchie
aschiietoare principala, procesul de aschiere
desfasurandu-se continuu. Pe strungurile e c h i p a t e cu
dispozitive adecvate se pot realiza si miscari de
avans curbilinii, lucru ce conduce la largirea
considerabila a posibilitatilor tehnologice ale acestor
masini.

Prin strunjire se pot obt i ne suprafete plane, de

rotatie, elicoidale, spirale, elicoide spirale sau chiar
suprafete poligonale. Pe langa aceasta procedeul de prelucrare este concretizat si printr-o mare
productivitate, ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire. Mai mult, precizia de prelucrare
este suficient de ridicata, astfel i ncat , pentru multe situatii, strunjirea poate constitui oper at i a finala
de prelucrare.

Sculele de strunjit su nt in general scule simple, cu o geometrie usor de realizat. si, in

consecinta, usor de exploatat.
Generarea suprafetelor prin strunjire
Cazul cel mai obisnuit de generare a suprafetelor prin s t r u n j i r e este acela in care, directoarea,
circulara sau elicoidala, este o b t i n u t a pe cale cinematica, ca traiectorie a unui punct. In cazuri
deosebite, cu echipamente speciale, directoarea poate capata si alte forme. in condi t i i l e in care
aceasta este o directoare programata.

Generatoarea, la prelucrarea prin strunjire, poate fi realizata prin toate procedeele cunoscute:
ca traiectorie a unui punct, ca infasuratoare a unei curbe materializate, prin materializare de catre
muchia deaschiere a sculei sau ca generatoare programata.

a) Generarea suprafetelor prin metoda generatoarei materializate.

In figurile 2 si 3 se prezinta exemple de generare a suprafetelor prin strunjire prin metoda

generatoarei materializate, la prelucrarea cu scule disc profilate a suprafetelor de revolutie, figura 2 si a
suprafetei plane P, figura 3, la prelucrarea cu cutite laterale.

In figura 4, este prezentat procedeul de generare a suprafetelor conice prin strunjire cu scule
avand materializate, prin muchia aschietoare, generatoarea suprafetei prelucrate. In aceste figuri s-
a convenit a nota cu  planul generatoarei G.

Prelucrarea prin acest procedeu a unor suprafete de

revolutie complexe, impune realizarea unor scule profilate
complicate si, in consecinta, greu de realizat. De asemenea,
o latime prea mare a taisului sculei (o lungime mare a
generatoarei) poate
conduce la aparitia vibratiilorsistemului tehnologic.

Metoda are aplicatie la fabricatia de serie mare sau

de masa, ca de exemplu, la strunjirea cailor de rulare ale
inelelor rulmentilor.
 b) Generarea suprafetelor prin metoda generatoarei cinematice.

In cazul generarii suprafetelor a carei generatoare nu poate fi obtinuta prin materializare, se

utilizeaza metode de realizare a traiectoriei generatoare pe cale cinematica.

1. Generatoare cinematica ca traiectorie a unui punct.

Figurile 1 si 5 prezinta, spre exemplificare, la prelucrarea prin strunjire, generarea suprafetelor

cilindrice si respectiv conice in conditiile in care generatoarea se realizeaza ca traiectorie a varfului
sculei — punctul M. Realizarea suprafetei conice, conform figurii, se face utilizand sania portcutit a
strungului.

Utilizarea unor dispozitive speciale permite generarea prin aceeasi metoda si a suprafetelor
sferice (fig. 6). Traiectoria varfului sculei (miscarea de avans) este circulara — o rotatie in jurul unei axe
verticale, perpendiculare pe axa de rotatie a semifabricatului in punctul T0 al acesteia. Directoarea, in
toate situatiile, de forma circulara, se realizeaza pe cale cinematica.

2. Generatoare cinematica ca infasuratoare a unei curbe materializate.

Realizarea generatoarei in forma infasuratoarei unei curbe materializate, se intalneste la strunjirea

cu cutite rotative, figura 7, la care, generatoarea suprafetei prelucrate, in figura un arbore profilat, se
obtine ca infasuratoare a pozitiilor succesive ale muchiei aschietoare a sculei in miscarea relativa intre
scula si semifabricat.

In procesul generarii, se defineste pentru scula un cerc, numit cerc de rulare al semifabricatului,
corespunzator sectiunii axiale a acestuia (sectiunea axiala a semifabricatului corespunde planului
generatoarei ). In acest fel, miscarile I si II ale cutitului rotativ vor fi in asa fel corelate incat cercul
de raza Rr sa ruleze fara alunecare pe dreapta de rulare definita in sectiunea axiala a semifabricatului.
Miscarea de rotatie a semifabricatului in jurul axei proprii, miscarea III, se stabileste din considerente de
ordin tehnologic ca miscare principala.

c. Generarea suprafetelor prin metoda generatoarei programate.

Prelucrarea suprafetelor de revolutie, cu exceptia celor cilindrice, a v a n d generatoare de

lungime mare, uneori de forme complicate, impune utilizarea programarii ca procedeu de realizare a
generatoarei.

In figurile 8 si 9 sunt prezentate doua exemple de utilizare a generatoarei programate la

strunjirea unei suprafete conice si a unei suprafete de revolutie profilate.

La prelucrarea suprafetelor conice, portprogramul il constituie linealul de strunjit conic 1 (fig. 8),
pe care se deplaseaza culisa 2, ghidata fiind pe un ghidaj in coada de randunica. De culisa 2 este
solidarizata, prin strangerea cu maneta 3 a unui surub, piesa de legatura 4, si prin aceasta, sania
transversala 5 a caruciorului strungului.

Linealul 1 este solidarizat pe batiul strungului prin placa 6, tija 7 si piesa 8. pentru ca miscarea
impusa de lineal si culisa sa poata sa fie executata de sania transversala este necesara decuplarea
surubului de avans transversal II, prin desfacerea legaturii piulitei 12, de sania transversala

Programarea unei anumite inclinari a generatoarei G se face prin inclinarea linealului pe placa 6,
cu acelasi unghi cu unghiul generatoarei dorite.

In acest fel, la miscarea de avans longitudinal cu viteza VsL a caruciorului 10 al strungului se

obtine si o miscare transversala, fie VsT viteza acesteia.

Raportul este o marime constanta, egala cu tangenta unghiului .

 Din insumarea celor doua viteze de avans, l ongi t udi nal a si transversala, rezulta viteza de
avans in lungul generatoarei.

In mod similar, figura 8, daca in locul linealului se monteaza un sablon 1 pe care calca rola
pupatoare 2, contactul intre rola (solidarizata ca mai sus de sania transversala eliberata la randul ei de
surubul propriu de avans) si sablon se realizeaza sub actiunea greutatii 3, prin intermediul cablului 4 si a
rolei de deviere 5, atunci, simultan cu miscarea de avans longitudinal, efectuata de caruciorul strungului,
sablonul va determina o miscare transversala cu o viteza variabila
a saniei transversale. Este evident, in acest caz, viteza de parcurgere a generatoarei este variabila
ca directi e si marime.

Realizarea directoarelor cinematice necirculare.

Obtinerea prin strunjire a unor suprafete elicoidale sau spirale, impune realizarea unor
traiectoriidirectoare complexe: elice sau spirala. Cinematica strungurilor, prin combinatiile de miscari
pe care le poate realiza, permite obtinerea si a acestor t i p u r i de directoare.

1. Directoare elicoidale.
Se utilizeaza curent ca directoare cinematice elicoidale elicea cilindrica si elicea conica. In
marea; majoritate a cazurilor practice, pasul celor doua curbe este constant. In figura 10 este prezentata
schema cinematica de pr i nc i pi u pentru realizarea directoarei elicoidale cilindrice. Miscarea de rotatie
a semifabricatului, nas este corelata cu miscarea de deplasare axiala cu viteza vA a varfului sculei,
punctul M, astfel i n c a t acesta descrie o elice cilindrica de pas constant, pE. In acest fel, viteza reala de
aschiere va fi tangenta la elicea cilindrului de raza corespunzatoare punctului M. Se face
observatia ca, se pot realiza directoare elicoidale atat stanga cat si dreapta.
 Realizarea unei directoare elicoidale stinga presupune schimbarea sensului vitezei axiale,
VA (fig. 10), prin inversorul /.

In figura 11 este prezentata schema cinematica de principiu pentru generarea suprafetelor

elicoidale conice (filetelor conice) utilizand linealul prezentat anterior (vezi fig. 8).

Traiectoria punctului M — varful sculei — este, in acest caz, o elice conica de pas axial
constant. Viteza reala de aschiere va fi tangenta la elicea corespunzatoare punctului M, cu observatia ca
unghiul ) este acum variabil, in functie de pozitia punctului M pe elice.
 2. Directoare spirale.

Realizarea suprafetelor de asezare ale frezelor profilate detaIonate, prelucrarea filetelor plane
impun realizarea la strunjire a unor directoare spirale. In figura 12 este prezentat principial modul de
generare a suprafetei de asezare a frezelor disc profilate, cu scopul asigurarii unui unghi de ,asezare de o
anumita valoare si dupa reascutirea pe fata de degajare, a dintilor sculei.
Directoarea suprafetei de asezare este de regula o spirala arhimedica. Realizarea unei astfel ele
forme a directoarei impune corelarea miscarii de rotatie a semifabricatului I si a celei de translatie
II, executata de cutitul profilat, astfel incat un punct oarecare al muchiei aschietoare sa descrie o spirala
arhimedica.

e. Directoare programata.
Prelucrarea prin strunjire a unor piese, avand in sectiunea transversala un profil necircular de
tipul camelor, arborilor poligonali etc. necesita utilizarea unor directoare diferite de forma circulara,
directoare care se pot realiza prin programare.

In figura 13 este prezentat modul de realizare a unor suprafete necirculare prin metoda
directoarei programate.

Semifabricatul 1 este fixat pe masina prin intermediul universalului 9. Pe sania transversala a

caruciorului, eliberata de surubul sau conducator, se monteaza suportul 5 ai rolei palpatoare 6. Rola
palpatoare 6 ia contact cu cama 7 care, prin intermediul rotii dintate 8, se roteste sincron cu arborele
principal al masinii (pe axul principal al strungului se gaseste montata o roata dintata cu acelasi numar
de dinti cu ai rotii 8). Apasarea rolei palpatoare 6 pe cama 7 se face sub actiunea a doua
resoarte 3, solidarizate de sania transversala si a tijelor prelungitoare 4, fixate la randul lor pe caruciorul
strungului. Miscarea de avans este realizata de caruciorul strungului, varful cutitului 2 descriind
generatoarea suprafetei prelucrate.

Aceasta metoda de generare a suprafetelor cu directoare necirculara asigura o buna

productivitate a operatiei, desi, conditiile de lucru ale sculei nu sunt tocmai cele mai corespunzatoare,
geometria functionala a sculei modificandu-se, in functie de pozitia punctului de pe directoare.

In concluzie miscarile necesare la generarea suprafetelor pe strungul normal sunt urmatoarele:

1. Miscarea principala de aschiere (miscarea principala; viteza de aschiere) care se

calculeaza astfel:

m/min, unde:

 – constanta, 3,14:

D – este diametrul piesei in mm;

n – turatia piesei, in rot/min.

Se imparte numaratorul la 1000 deoarece viteza trebuie obtinuta in m/min (pentru o exprimare
simpla), iar diametrul piesei este exprimata in mm.

2. Miscarea de avans, sa, (viteza de avans), in cazul strunjirii masurandu-se in mm/rot, adica
cu cat se deplaseaza cutitul de strung (longitudinal sau transversal) la o singura rotatie a piesei.

3. Adancimea de aschiere, t, masurata in mm, este distanta masurata pe o perpendiculara pe

suprafata aschiata, si reprezinta distanta dintre suprafata de aschiat si suprafata aschiata.

STUNJIREA SUPRAFETELOR DE REVOLUTIE

Cinematica de generare caracteristica strunjirii consta in efectuarea unei miscari de rotatie, in
general de catre piesa-semifabricat, si a unei miscari rectilinii cu caracter continuu, simultan cu prima
miscare, de catre scula aschietcare (cutitul de strung). Miscarea de rotatie este totdeauna miscarea
principala in generare si ea se efectueaza cu turatia de aschiere, nas prin care se. obtine viteza principala
de aschiere vas.

Miscarea rectilinie a cutitului este miscarea de avans din generare si ea se poate efectua in
diferite plane (orizontal, vertical, inclinat) in functie de tipul strungului pe care se realizeaza generarea.

Astfel, la strungul normal, miscarea de avans a cutitului se efectueaza in plan orizontal, de obicei
in directie longitudinala, transversala sau inclinata fata de axa axului principal al strungului, dupa forma
suprafetei generate.

In general, pe strungul normal se genereaza uzual suprafete ale pieselor de rotatie. O categorie
frecventa o formeaza suprafetele cilindrice exterioare (fig. 4, a) si interioare (fig. 4, b).

La generarea suprafetelor plane (fig. 4, c), miscarea rectilinie a cutitului este o miscare de avans
transversal II (VsT), normala pe axa de rotatie.
 Pentru generarea prin strunjire a suprafetelor conice (fig. 4, d), cutitul trebuie sa execute
miscarea rectilinie dupa o directie inclinata fata de aceasta axa cu unghiul  al semiunghiului la virf al
conului. Aceasta este o miscare de avans rezultanta II (Vs), obtinuta din compunerea miscarii de avans
longitudinala III (VsL) cu miscarea de avans transversala IV (VsT). Compunerea celor doua miscari este
astfel realizata incit intre parametrii de viteza ai lor sa existe un raport cinematic constant, astfel ca
miscarea rezultanta (II) sa fie paralela cu generatoarea G a conului.

In cazul suprafetelor de rotatie profilate (fig. 4, e) miscarea de avans II a cutitului nu mai este
rectilinie, ci are o traiectorie identica cu curba generatoare G a suprafetei. Practic, acest lucru se
realizeaza Ia strungul normal utilizind dispozitive de copiat, iar la strungurile speciale, de copiat,
utilizand lanturile cinematice de copiere.

Suprafetele elicoidale ale filetelor reprezinta o alta categorie de suprafete generate frecvent prin
strunjire pe strungul normal, dar si pe alte tipuri de strunguri (revolver, automate etc.).

Cinematica de generare a unei astfel de suprafete, de exemplu cilindrice (fig. 4, f), operatie
denumita frecvent filetare cu cutitul, consta din efectuarea, simultan cu miscarea principala I (nas), a unei
miscari rectilinii paralela cu axa de rotatie a piesei.

Aceasta este o miscare complementara de generare, cunoscuta sub numele de miscare de

deplasare axiala II (Va). Intre cele doua miscari trebuie sa existe o coordonare, cinematica permanenta si
constanta, astfel incit traiectoria miscarii de aschiere rezultante sa fie traiectoria elicoidala de pas, p, la
raza r, date si cunoscute.

Prin strunjire pe strungul normal se pot genera si alte forme de suprafete, ale unor piese care nu
sunt de rotatie. In aceste cazuri, pastrindu-se ca baza cinematica de generare caracteristica acestui
procedeu, se folosesc dispozitive adecvate, astfel incit sa se imprime cutitului miscari complementare de
generare, functie de forma suprafetei ce trebuie generata
STUNJIREA SUPRAFETELOR PLANE
Suprfetele plane, orizontale sau verticale, se obtin cu ajutorul generatoarelor G materializate prin
taisul sculei, daca suprafetele de prelucrat sunt inguste si nu depasesc 610 mm latime, si cu ajutorul
generatoarelor cinematice, obtinute cu ajutorul miscarii II executata de planul generator, fig.1, d.

Inr cazul generatoarelor materializate, miscarea II este o miscare de reglare pozitionala, iar
miscarea III serveste la o noua repozitionare a generatoarei in vederea indepartarii adaosului de
prelucrare. In ambele cazuri, curba directoare D are forma circulara. Se obtine cinematic ca traiectorie a
unui punct de pe generatoare care se roteste cu viteza miscarii I in jurul unei axe OO' normala Ia planul
director.

Schema de generare prezentata in fig.1, d este concretizata prin schemele de prelucrare

prezentate in fig.5.

PARTI COMPONENTE ALE MASINILOR UNELTE CU COMANDA

NUMERICA
 O masina unealta cu comanda numerica este alcatuita din: masina unealta propriu-zisa (1)
si echipamentul de comanda numerica (2), legate intre ele prin echipamentul electric (3).
MUCN sunt fabricate in colaborare de mai multe firme, unele realizand partea clasica, altele fiind
specializate in partea de comanda numerica.
Echipamentele de comanda numerica (ECN) se prezinta intr-o gama foarte larga, fiind concepute dupa
principiul comenzilor numerice de pozitionare sau de conturare.
Cele mai cunoscute echipamente CNC sunt :
- Sinumerik, al firmei Siemens , Germania
- FANUC, Japonia
- Alcatel, Franta
-Mikromat, Germania
Caracteristici ale echipamentului de comanda numerica:
- numarul de axe
- purtatorul de program
- memoria pentru inmagazinarea programelor
- modul de introducere a programelor
- posibilitatile de adaptare pentru legatura cu o memorie externa
- precizia obtinuta
Functiile echipamentului de comanda numerica :
- transmiterea informatiilor,
- conversia marimilor,
- amplificarea marimilor,
- memorarea informatiilor,
- efectuarea de calcule
Fluxul de informatii la prelucrarea mecania pe MUCN
Automatizarea dupa program a MUCN se realizeaza prin :
-circuite deschise de comanda numerica (a) ;
-circuite inchise de reglare numerica (b).
a) Sania 4 a MU este deplasata cu ajutorul elementelor de activare 3, comandat de impulsuri de curent
sau impulsuri hidraulice. Impulsurile ajung la elementul de actionare prin canalul d dupaa citirea
purtatorului de program si prelucrarea informatiilor in sistemul de comanda numerica. Fiecarui element
de actionare 3 ii corespunde o rotire a surubului conducator sub un unghi φ, si deci o deplasare a saniei 4
pe distanta ∆s. Daca rotirea unghiulara se realizeaza cu mare siguranta si dependent de incarcarea
masinii, numarul impulsurilor introduse in elementul de actionare va determina lungimea totala a
deplasarii saniei, iar frecventa lor va determina viteza de deplasare a acestora. Se folosesc sisteme de
reglare la care se controleaza permanent pozitia reala sau marimea deplasarii reale a saniei masinii sau
dimensiunea piesei prelucrate,deoarece asigura o precizie mai mare.

b) Pe langa elementele 3 si 4 exista si traductorul 1 de masurare a deplasarii reale a saniei. Valoarea

reala masurata este transformata in continuare de semnalul g de reactie, care se compara in elementul de
comparatie 2 cu semnalul e, ce reprezinta marimea programata a deplasarilor. In cazul existentei unei
diferente intre cele doua semnale, elementul de comparatie trimite un semnal f catre elementul 3 care
pune in miscare sania 4 in vederea inlaturarii diferentei. S-a alcatuit astfel un sistem de reglare 1-g-2-3-
4-1 al carui rol e de a anula erorile dintre pozitia reala si pozitia programata a saniei.

Avantaje ale MUCN

1. Se inlatura necesitatea utilizarii unor sabloane sau modele care functioneaza foarte greu.
2. Programele numerice se modifica mult mai usor si mai rapid decat programele rigide fixate prin
came, modele, sabloane.
3. Se suprima o serie de erori de reglare crescand astfel calitatea produselor si imbunatatindu-se
exploatarea masinii.
4. Se poate imbunatati organizarea productiei trecandu-se in final la conducerea automata a intregului
proces de productie.
5. In cazul in care forma piesei poate fi exprimata prin ecuatii matematice de exemplu :
Profilul unei palete se poate renunta total la desene si se poate deduce direct profilul din functia
numerica.
6. Posibilitatea reglarii in timp minim a unui numar oarecare de masini-unelte identice, prelucrand
aceeasi piesa.

Dezavantaje ale MUCN

1. Costul ridicat al echipamentului de comanda numerica (de 5-10 ori mai ridicat ) decat al unei masini
unelte obisnuite.
2. Anumite conditii impuse de o utilizare eficienta a MUCN.
3. Asigurarea existentei unui personal specializat pentru conceperea si elaborarea programelor si pentru
interventii urgente in cazul defectarii aparatului de comanda numerica.
CLASIFICAREA MASINILOR UNELTE CU COMANDA NUMERICA
A. In functie de capacitatea calculatorului utilizat, exista doua tipuri de sisteme de comanda
prin calculator a masinilor-unelte :
-sisteme CNC (Computerized Numerical Control), care utilizeaza calculatoare de capacitate
mica (minicalculatoare) pentru comanda unei singure masini-unelte sau a mai multor masini identice pe
care se executa aceleasi operatii ;
-sisteme DNC (Direct Numerical Control ), care utilizeaza calculatoare de capacitate mare
pentru comanda centralizata a unui grup de masini-unelte cu comanda numerica.

A.1 Sisteme CNC

In cazul sistemelor CNC, minicalculatorul preia o parte din functiile echipamentului de comanda
numerica. In cazul comenzii numerice, functiile echipamentului se realizeaza printr-o logica cablata
(hardware), pe cand la sistemele CNC o parte din functii se realizeaza prin logica cablata, iar o alta
parte prin sistemul programelor de calculator (software). Ca urmare sistemele CNC inlocuiesc sistemele
de comanda numerica clasica acolo unde se cere o putere mai mare de calcul si o flexibilitate marita in
programe.
Extinderea sistemelor CNC
Structura de baza a sistemelor CNC poate fi completata cu o serie de blocuri care sa permita
introducerea unor functiuni noi. Aceste blocuri sunt :
-blocul de cuplare a minicalculatorului la un calculator ierarhic superior in vederea integrarii
intr-un sistem complex DNC ;
-blocul de masurare automata a erorilor cinematice ale masinilor-unelte si de compensare a
acestora.
Prin introducerea acestor blocuri, se poate realiza o optimizare a procesului de prelucrare, avand ca
obiectiv productivitate maxima, cost minim, incarcarea optima a masinii et. De asemenea, se mareste
precizia de prelucrare prin introducerea blocului de masurare si compensare a erorilor cinematice.
Extinderea sistemelor CNC se poate realiza si prin dotarea acestora cu alte programe de baza,
cum ar fi cele pentru diagnosticarea si localizarea defectiunilor masinii-unelte si a erorilor ce intervin in
timpul lucrului.
A.2 Sisteme DNC
Sistemele DNC, in afara de conducerea centralizata a masinilor-unelte, asigura distribuirea si evidenta
materialelor, elaborarea programelor de prelucrare a pieselor, planificarea productiei, distribuirea
sculelor etc.
La acest sistem, calculatorul preia cat mai mult posibil din functiile blocurilor echipamentului de
comanda numerica al masinii-unelte. In cazul limita echipamentul de comanda numerica NC este redus
doar la functiile de comanda a actionarilor reglabile, de masurare a deplasarilor, de comanda, a functiilor
auxiliare ale masinii si la logica necesara transmisiei de date.
Calculatorul inchide buclele de reglare a pozitiei pentru toate masinile-unelte, executand toate
calculele de comparatii intre deplasarile precise si cele reale (masurate). El executa, de asemenea,
interpolarea necesara la comenzile de conturare, furnizand in timp real comenzile de deplasare pentru
toate masinile-unelte din grup. Programele-piesa sunt stocate in memoria calculatorului, fiind posibil un
acces simplu si rapid. Ca si la sistemele CNC, comunicarea cu masina-unealta se face direct prin
calculator, in regim interactiv, conversational, on line in timp real, in ambele sensuri.
Sistemele DNC, prin functia de supraveghere a functionarii masinilor-unelte si prin celelalte
functii legate de organizarea si planificarea procesului de fabricatie, realizeaza un coeficent ridicat de
utilizare a masinilor-unelte, cu pana la 30 % mai ridicat decat in cazul masinilor-unelte cu comanda
numerica clasica. Pentru a se implementa eficient un sistem DNC este necesara o cunoastere
aprofundata a intregului proces de fabricatie.
B. In functie de prelucrarile ce le executa, masinile unelte cu comanda numerica pot fi :
 SISTEME DE COORDONATE ALE MASINILOR UNELTE CU
COMANDA NUMERICA
Pentru unificarea si usurarea interschimbabilitatii datelor de programare numerica s-a alcatuit
si acceptat sistemul ISO-R 841 pentru standardizarea axelor de coordonate si a miscarilor la MUCN.
Orice masina unealta executa miscari in raport cu niste axe specifice fiecareia. Stabilirea
corecta a axelor este foarte importanta in cazul MUCN, deoarece programul tine cont de aceste axe.
Exista un sistem de axe de coordonate ale masinii unelte cand axele corespund deplasarilor sculei si un
sistem de axe de coordonate al piesei ce se refera la deplasarile executate de elementul pe care se fixeaza
piesa.
In comanda numerica s-a introdus notiunea de axa ca fiind o deplasare liniara .
Aceste miscari sunt executate de organele mobile ale masinii unelte cu comanda numerica.

Axele de coordonate se stabilesc dupa anumite reguli, astfel :

 Axa Z este paralela cu axa arborelui principal al masinii . Astfel, la o masina de gaurit sau de frezat,
arborele principal antreneaza scula, in timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa piesei. Daca masina
nu are arbore principal, axa Z se alege perpendicular pe suprafata de asezare a piesei. Sensul pozitiv al
axei Z corespunde deplasarii prin care se mareste distanta dintre piesa si scula.
 Axa X este in general, orizontala si paralela cu suprafata de asezare a piesei. Ea este axa principala
de deplasare in planul in care se face pozitionarea piesei fata de scula.
 Axa Y se alege astfel incat sa formeze impreuna cu celelalte un sistem ortogonal drept, care se poate
determina si cu regula mainii drepte din fizica.

Axele pentru miscarile rectilinii formeaza un sistem de coordonate ortogonal drept care
verifica regula mainii drepte.
Pentru a identifica axele unei MUCN, acestora li se atribuie o anumita simbolizare precizata in
recomandarea ISO R- 841/1968 sau in STAS 8902 - 71 . Teoretic exista cazul general, cu 3 axe de
translatie (X,Y,Z) si 3 axe de rotatie (A, B,C) in jurul primelor 3. Se spune ca avem in acest caz o
masina in 6 axe. Daca tot ansamblul este montat pe un suport care la randul lui poate executa miscari,
putem vorbi de masini in 7, 8 sau 9 axe . Aceste masini sunt de o mare complexitate si se proiecteaza de
obicei pentru un scop foarte precis . Masinile care se intalnesc in practica au de obicei 2-5 axe, cele mai
multe avand 2 sau 3 axe.
Miscarile de rotatie se noteaza astfel :
- A - rotatie in jurul axei X
- B - rotatie in jurul axei Y
- C - rotatie in jurul axei Z
Obtinerea miscarilor se face fie prin deplasarea piesei, fie prin deplasarea sculei . Prin deplasare
se intelege atat translatia cat si rotatia . Astfel, deplasarea sculei pe axa +X corespunde cu o deplasare a
mesei pe directia -X. Acest lucru produce de multe ori confuzie in randul programatorilor MUCN si al
operatorilor de la masina. Se greseste la stabilirea sensului de parcurs. Pentru a stabili corect sensurile de
deplasare pe directia axelor se va respecta urmatoarea regula. : Pentru stabilirea sensului miscarilor se
considera piesa ca fiind fixa, iar miscarile sunt executate de scula.

In afara de sistemul de coordonate al masinii-unelte, in care are loc deplasarea sculei, trebuie luat in
considerare si un sistem de coordonate solidar cu piesa, cu axele notate cu Xi , YI , ZI ce se refera la
deplasarile piesei, dupa fixarea ei pe masa masinii. Aceste axe de coordonate au sensul pozitiv in sens
opus celor ale masinii unelte.
 PARTICULARITATI

ALE MASINILOR UNELTE CU COMANDA NUMERICA

STRUNG PARALEL ORIZONTAL CNC

Strungurile paralele orizontale CNC, de precizie si performanta sunt fabricate din materiale si
componente de inalta calitate, ingloband tehnologie de fabricatie avansata. Sistemul CNC ales poate fi:
FAGOR sau FANUC.
1. PARTICULARITATI CONSTRUCTIVE
- Duritatea ridicata de (400-450) HB a ghidajelor si a cailor de rulare, pentru batiu si carucior
- Este prevazut cu o turela (respectiv o axa), ce pozitioneaza scula prin indexare.
- Designul special al papusii fixe garanteaza: functionare silentioasa, viteza de eliminare a spanului si o
excelenta calitate de finisare a pieselor prelucrate.
2. PARTICULARITATI CINEMATICE
- Un sistem automat, avansat de schimbare a vitezei.
- Viteze ridicate de deplasare, viteza speciala de eliminare a spanului.
- Axul principal cu o mare rigiditate, cu rulmenti unghiulari de inalta precizie, care sunt pretensionati si
gresati pentru buna functionare si care garanteaza strunjire de acuratete ridicata.
- Miscarile de avans sunt realizate prin intermediul suruburilor cu bile.

- Pentru fiecare sanie exista un surub cu bile.

- Duritatea suruburilor cu bile pe ambele axe x si z garanteaza o durata de viata ridicata si o mare
acuratete
- Combinatia dintre vitezele ridicate ale axului si avansurilor permite operatorului sa beneficieze de
avantajul ultimelor tehnici moderne in prelucrari.
3. ACTIONAREA
- Operarea este automata.
- Memorie cu capacitate mare de inmagazinare a programelor de utilizare.
- Deplasarea dupa fiecare axa este actionata de un motor electric.
- Pozitionarea pe fiecare axa se realizeaza cu rigle optice sau cu banda magnetica.
- Lanturile de scule (magazine cu un lant sau cu doua lanturi) sunt actionate de o comanda din sistemul
hidraulic.
- Sistemul de racire (atat cel din exteriorul brosei cat si cel din interior) este actionat hidraulic (prin
intermediul unor pompe).
- Modul manual, se lucreaza cu rotile de mana.
- Beneficiaza de un design ergonomic al rotilor de mana electronice pentru folosirea in mod manual,
ceea ce face ca masina sa fie capabila sa functioneze asemanator cu un strung conventional.
- Permite ca rezolutia rotilor de mana electronice sa fie variata.
- Viteza constanta de taiere.
4. ANSAMBLURI SPECIFICE
-Alimentarea cu scule se face prin intermediul turelei (in loc de lanturi de scule), prevazuta cu 6-8
posturi , cu posibilitate de schimbare rapida, prin indexare.
- Scula este prevazuta cu un sistem de masurare cu laser, in vederea efectuarii corectiei in caz de uzura,
rupere.

- Sistem de ungere automata a cailor de rulare.

- Ghidaje patrate pentru sanie in vederea unei rigiditati crescute
- Sistem de protectie a operatorului la viteze ridicate de functionare prin carenajul masinii.
- Sistem automat de evacuare a spanului din zona de lucru.
STRUNG CU COMANDA NUMERICA

Parametrii de functionare:
- Sistem automat, avansat de schimbare a
vitezei. Viteze ridicate de deplasare, viteza speciala
de eliminare a spanului.
- O buna calitate de finisare a pieselor
prelucrate si o precizie de executie ridicata.
Prelucrarea prin strunjire a unui inel, la exterior
1.1. Caracteristici constructive si conditii tehnice impuse arborilor
Piesele din clasa arbori pot fi impartite dupa forma lor geometrica in patru grupe mari (fig. 1.); arbori
drepti; arbori in trepte simetrice sau asimetrice; arbori cotiti; arbori cu came.

Desi domeniul de utilizare al arborilor este foarte mare, varietatea lor constructiva este diferita iar
gama dimensionala extrem de larga (diametre de 0,5 1 500 mm, lungime de 2 . 3 mm pana la peste 10
m, mase de zecimi de gram pana la peste 100 tone) conditiile tehnice de executie sunt foarte
asemanatoare, de aceea se vor prezenta in continuare etapele generale ale unui proces tehnologic de
prelucrare a arborilor.
1.2. Alegerea materialului si semifabricatelor pentru arbori
Pentru confectionarea arborilor se utilizeaza diferite categorii de materiale: oteluri carbon sau
aliate, fonte cu grafit nodular, aliaje neferoase, materiale nemetalice etc, alegerea materialului avand la
baza solicitarile la care este supusa piesa in timpul functionarii si conditiile tehnico - economice de
fabricatie. De obicei, alegerea materialului este indicat sa se faca folosind metoda de analiza a valorilor
optime.
Criteriile care stau la baza alegerii semifabricatelor pentru arbori sunt:
 tipul de productie: in productia de serie mare si de masa si pentru arborii care au o diferenta
pana la 4050 mm intre diametrele treptelor se folosesc barele laminate. De asemenea, pentru
arborii cu diametrul pana la 150200 mm in productie de serie mica si unicate se folosesc tot
barele laminate. Se folosesc de asemenea semifabricate forjate, matritate si chiar turnate (pentru
arbori drepti de dimensiuni mari).
 forma si dimensiunile arborilor: pentru arborii cu diferenta intre diametrele treptelor mai mare
de 4050 mm se folosesc semifabricate forjate, matritate, turnate sau sudate. Pentru productia de
serie mare si de masa se folosesc semifabricate matritate sau turnate. Pentru productia de serie
mica si unicate, in cazul arborilor grei se folosesc semifabricate forjate.
 calitatile fizico-mecanice pe care trebuie sa le aiba arborii in timpul exploatarii: pentru
conditii deosebite de functionare, solicitari puternice se folosesc semifabricate forjate sau
matritate.

1.3. Structura proceselor tehnologice de prelucrare a arborilor drepti

Procesul tehnologic tip de prelucrare a arborilor cuprinde mai multe etape distincte: etapa
operatiilor pregatitoare (prelucrarea suprafetelor frontale de capat, centruirea etc), prelucrarea mecanica
prealabila a suprafetelor principale si a celor auxiliare (canale de pana, caneluri, gauri transversale etc),
tratamentul termic, finisarea suprafetelor principale (functionale si de asamblare) si controlul final.
 De exemplu, structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unui arbore mijlociu, in trepte
cuprinde urmatoarele operatii:

1.3.1. Debitarea semifabricatului

Se face atunci cand semifabricatul nu este forjat, matritat sau turnat. Operatia se executa pe
presa - ghilotina (pentru bare cu diametrul < 60 mm), cu ferastraul circular, cu disc abraziv, prin frezare,
prin strunjire - in functie de tipul productiei si dimensiunile de gabarit (fig. 2).
De multe ori, dupa debitare se face un control nedistructiv - cu ultrasunete, cu pulberi
magnetice, lichide penetrante sau radiatii penetrante - pentru a se pune in evidenta eventualele defecte
de semifabricare.

1. 3. 2. Prelucrarea suprafetelor de capat

Se face in vederea obtinerii suprafetelor de bazare in directie axiala si radiala care sa asigure
precizia asezarii in cadrul operatiilor ulterioare. Prelucrarea suprafetelor frontale se poate face pe
strunguri (arborii mijlocii si mici in productia de serie mica si unicate). Pentru productia de serie mare si
de masa se poate folosi frezarea simultana (fig. 3.) pe masini speciale de frezat.

1 .3. 3. Executia gaurilor de centrare (centruirea)

Gaurile de cercetare sunt, la majoritatea arborilor, bazele tehnologice pentru toate operatiile
ulterioare de prelucrare, de aceea operatia de centruire trebuie efectuata in anumite conditii: ambele
gauri de centrare sa aiba o axa comuna de simetrie, sa aiba o conicitate precisa, sa poata prelua greutatea
arborelui si forteic de aschiere.
Operatia se executa pe masini speciale de centruit sau pe masina speciala de frezat si centruit
(fig. 3.).

1 .3. 4. Prelucrarea de degrosare la unul din capetele arborelui

Se prelucreaza toate treptele cu diametm crescator. in functie de tipul productiei si dimensiunile

de gabarit, operatia se poate face prin strunjire pe strunguri normale, pe stmnguri cu comanda program,
pe strunguri revolver, pe strunguri automate, prin copiere, pe strunguri cu multicutite (fig. 4.), pe
strunguri specializate, prin frezare cu joc de freze (fig. 5.), prin brosare etc.

1. 3. 5. Prelucrarea de degrosare la al doilea capat al arborelui

Se face in mod analog ca operatia de degrosare a primului capat, folosind aceleasi metode si
aceleasi utilaje.

1. 3. 6. Prelucrarea de finisare a primului capat al arborelui

Se face prin strunjirea de finisare pe strunguri normale, pe strunguri cu comanda program,

strunguri automate sau prin brosare.

1. 3. 7. Prelucrarea de finisare a celui de-al doilea capat al arborelui

Se face analog ca operatia precedenta.

1. 3. 8. Prelucrarea canelurilor
Se face in majoritatea cazurilor prin frezare, pe masina universala de frezat, folosind o freza-disc
profilata, folosind si capul divizor (fig. 6.).

1.3.9. Prelucrarea canalelor de pana

Se face prin frezare, pe masina universala de frezat, folosind ca scule aschietoare freze de forma
corespunzatoare tipului de canal de pana (pentru pana disc, pana plan-paralela etc).

1.3.10. Executarea filetelor

Se face pe strunguri normale in cazul productiei de serie mica sau unicate, pe masini
semiautomate speciale de filetat eau pe strunguri prevazute cu capete speciale de filetat „in vartej'.
Executarea filetului „in vartej' este o metoda rapida folosind un dispozitiv relativ simplu montat pe sania
transversala a strungului. Cutitele fixate in capul de filetat (fig. 7.) care primeste miscarea de rotatie de
la un motor electric se rotesc cu o viteza vf , data de relatia: in timp ce piesa executa o

miscare de avans circular cu viteza vp .

1.3.11. Tratamentul termic

Urmareste fie imbunatatirea prelucrabilitatii, fie cresterea caracteristicilor functionale. Pentru
imbunatatirea prelucrabilitatii se aplica tratamente termice de recoacere (de inmuiere, de globulizare a
perlitei, de normalizare, de detensionare etc). Pentru imbunatatirea caracteristicilor functionale se aplica:
calirea superficiala, imbunatatirea, cementarea, cianurarea, carbonitrurarea, iononitrurarea etc.

1. 3. 12. Sablarea
Se face cu jet de nisip prin aspiratie, cu jet de nisip prin impuscare sau jet de alice.

1. 3. 13. Indreptarea
Se face pe prese de indreptat si numai cand este cazul.

1. 3. 14. Rectificarea de degrosare Ia unul din capete

Se face la toate treptele cu diametru crescator, pe masini speciale de rectificat cu doua sau mai
multe discuri si cu control activ al diametrelor. Operatia se poate face cu avans longitudinal, cu avans
transversal (fig. 8.) sau cu piatra abraziva profilata (fig. 9.), in functie de forma si dimensiunile de
gabarit ale arborelui.

1.3.15. Rectificarea de degrosare Ia celalalt capat al arborelui.

Se face in mod analog ca operatia anterioara.

1. 3. 16. Rectificarea canelurilor

Depinde de tipul de productie daca se executa pe masina de rectificat plan sau pe masini speciale
de rectificat caneluri. In functie de modul de centrare se rectifica diametrul interior si flancurile (de
regula, intr-o operatie).

1. 3. 17. Rectificarea de finisare la unul din capetele arborelui

Se face in mod analog ca rectificarea de degrosare, alegandu-se parametrii regimului de

rectificare pentru finisarea suprafetelor, in acest sens marimea avansului longitudinal nu va fi mai mare
decat a treia parte din latimea discului de rectificat. Avansul transversal trebuie sa fie cat mai mic pentru
a se obtine o rugozitate Ra = 0,8 1,4 μm fara arsuri si precizie dimensionala ridicata.

1. 3. 18. Rectificarea de finisare la celalalt capat al arborelui

Se face in mod analog ca la operatia precedenta. Se poate face si rectificarea electrochimica (in
functie de natura materialului de prelucrat).

1. 3. 19. Rectificarea filetelor

Se face pe masini de rectificat filete, fie folosind disc profilat ingust (fig. 10.), fie folosind un
disc profilat lat (fig. 11.). Parametrii regimului de aschiere sunt: viteza periferica a discului de rectificat
(3555 m/s); np - numarul de rotatii al piesei, in rot/min; ap - adancimea de aschiere, in mm; / - numarul
de treceri. Adancimea de aschiere se ia de 0,020,05 mm la degrosare si 0,0030,010 mm la finisare.
Filetul exterior poate fi executat si prin rulare.
1.3.20. Superfinisarea arborilor
Se aplica pe acele suprafete la care trebuie realizata o rugozitate Ra < 0,40,8 μm si o precizie
dimensionala foarte ridicata. Operatia se face cu ajutorul unui dispozitiv numit cap de superfinisat (de
honuit), format din 26 barete abrazive (fig. 12.) Baretele abrazive sunt apasate pe suprafeta de prelucrat
in timp ce aceasta executa o miscare de rotatie, iar capul de superfinisat o miscare rectilinie-alternativa
si una de avans longitudinal.

Pentru superfinisare se folosesc bare abrazive cu granulatia 800. 1000, presiunea care se exercita
asupra lor este de (1,45,5)105 N/m2 , frecventa miscarii rectilinii alternative este de 500.3 000 curse
duble pe minut, avansul longitudinal este mai mic de 0,1 mm / rot. Superfmisarea se face in prezenta
unui lubrifiant format din 8090% petrol si 10 20% ulei de turbina.

1. 3. 21. Finisarea prin ecruisare

Se foloseste numai la anumite suprafete care, pe langa rugozitate mica si precizie dimensionala
ridicata, necesita si o marire a duritatii suprafetei pe o anumita adancime si o marire a rezistentei la
oboseala. Operatia se poate face cu ajutorul unor dispozitive speciale de ecruisat, montate pe arborele
principal al masinii de rectificat (fig. 13.). Parametrii regimului de lucru la ecruisare sunt: viteza de
rotatie a bilelor, in m/s; viteza periferica a piesei care se ecruiseaza in m/min; avansul longitudinal, in
mm/rot; marimea cu care este respinsa bila, in mm, numarul de treceri. Operatia se face folosind si
capete de roluit cu ultrasunete.

2. 1. Controlul final al arborilor

Operatiile de control sunt plasate fie la inceputul procesului tehnologic (se verifica calitatea
materialului, se determina duritatea, rezilienta, rezistenta la tractiune, compozitia chimica), fie pe
parcursul desfasurarii procesului tehnologic de prelucrare. Operatia se executa cu aparate si instrumente
de control universale sau aparate de control speciale.

3. 1. Particularitati ale prelucrarii arborilor cotiti

Arborii cotiti se disting de ceilalti arbori prin faptul ca o parte a tronsoanelor sunt excentrice,
directia excentricitatii fiind in general diferita de la un tronson la altul. Fusurile sunt prin urmare de doua
categorii: fusuri paliere, a caror axa este coliniara cu axa arborelui, si fusuri manetoane, a caror axa este
excentrica fata de cea a arborelui.
In fabricatia de serie mare sau de masa a arborilor cotiti de dimensiuni mici si mijlocii, executati din
otel, semifabricatele se obtin prin matritare pe prese sau ciocane matritoare La serii mici sau dimensiuni
mari, semifabricatele se obtin prin forjare libera.
Tehnologia tip de fabricatie a arborilor cotiti cuprinde aceleasi etape ca in cazul arborilor
drepti: operatii pregatitoare, prelucrarea prealabila a suprafetelor principale si auxiliare, tratamentul
termic, finisarea si controlul final - continutul acestor etape are insa unele particularitati, mai ales atunci
cand fabricatia este de serie mare sau de masa.
Suprafetele fusurilor paliere si manetoanele se prelucreaza prin frezare sau prin strunjire pe masini
speciale.

Tratamentul termic aplicat este recoacerea de detensionare, in prima parte a procesului

tehnologic sau dupa executarea principalelor degrosari, si tratamente termice cu scop functional
(cementare, nitrurare, calire superficiala), aplicate inainte de operatiile de finisare.
Fusurile, suprafetele de antrenare si alte suprafete ale arborilor cotiti se supun unor operatii de finisare
prin rectificare, vibronetezire sau lepuire, pentru a se obtine treapta a sasea de precizie si rugozitatea Ra
< 0,40,8 μm. Rectificarea se face pe masini speciale de rectificat, arborele cotit se aseaza in asa fel incat
axa suprafetei care se prelucreaza sa coincida cu axa masinii. Tot in aceasta etapa se face echilibrarea
arborelui cotit, pe masini speciale de echilibrat.

4. 1. Particularitati ale prelucrarii axelor cu came

Suprafetele caracteristice si in acelasi timp principale sunt camele, dispuse in diverse zone de-a
lungul axei, si fusurile de sprijin, plasate intercalat. Conditii tehnice impuse: precizia dimensionala a
fusurilor in treapta 6 de precizie, bataia radiala < 0,0150,04 mm., pozitia unghiulara a camelor sa aiba
abateri < 1°2°, rugozitatea fusurilor si camelor Ra < 0,20,4 μm si duritatea suprafetelor de 54 62 HRC,
conicitatea si ovalitatea < 0,01 0,02 mm.
Ca materiale utilizate pentru axele cu came sunt: otelurile carbon de calitate OLC 45 AT si
fontele cu grafit nodular.
Ca semifabricate se folosesc in productia de serie mare sau masa semifabricatele matritate
(confectionate din otel) si turnate precis (pentru cele confectionate din fonta).
Tehnologia de prelucrare a axelor cu came prezinta cateva particularitati, dintre care cele mai
importante privesc strunjirea camelor, tratamentul termic, rectificarea camelor si controlul profilului
acestora.
Strunjirea profilata a camelor se executa pe masini specializate care asigura cutitelor
translatia radiala de copiere, corelata (printr-un sistem de copiere) cu rotatia semifabricatului.
Rectificarea camelor se executa pe masini specializate care permit rotatia ansamblului piesei
(miscarea de copiere), corelata cu rotatia piesei, in timp ce scula executa un avans radial la degrosare si
un avans longitudinal de cursa, la finisare.
Fisa film a tehnologiei de obtinere a unei piese din clasa arbori se prezinta in tabelul 1. Pentru
exemplificare s-a presupus axul principal al unei prese mecanice (fig. 15.) ce trebuie realizat intr-o
productie de 1000 buc /an.