MENTENANTA ECHIPAMENTELOR

1 Notiuni generale despre MENTENANTA

In dotarea companiilor, fie ele mari sau mici, exista un numar de mijloace fixe, utilizate
atat pentru realizarea productiei cat si pentru alte activitati.

Ceea ce-si doreste orice companie este ca aceste mijloace fixe sa functioneze pe toata
durata lor de viata, la parametrii nominali, cu cat mai putine intreruperi si costuri cat mai
mici pentru reparatii si intretinere.

Intreruperile in functionarea mijloacelor fixe sunt fie planificate, fie accidentale.

Intreruperile planificate pot avea diferite cauze:

 lipsa de comenzi de productie

 lipsa de energie sau materie prima

 lipsa resursei umane necesare

 efectuarea de reparatii planificate etc.

Intreruperile accidentale au drept cauza defectarea pieselor sau materialelor din care este compus
un mijloc fix. In cazurile grave, poate fi vorba chiar de avarierea mijlocului fix.

Aici se poate prezenta un prim paradox al comportamentului detinatorilor de mijloace fixe:

pentru a reduce cheltuielile cu reparatiile se procedeaza, destul de des, la eliminarea efectuarii de
reparatii planificate sau la diminuarea acestora. Se obtin astfel, aparent, doua castiguri: o durata
mai mare de functionare si cheltuieli mai mici cu reparatiile. Realitatea este insa alta: mijloacele
fixe nereparate si neintretinute corespunzator sau la timp ajung sa se defecteze mai des si mai
grav, ceea ce are exact consecintele opuse: durata mai mica de functionare si cheltuieli mai mari
pentru repararea componentelor defectate.

Motivandu-se neglijarea mentenantei prin lipsa resurselor financiare, se pierd din vedere
consecintele dezastruoase chiar asupra acestor resurse. Cu alte cuvinte, economiile de astazi, prin
inactivitate, vor fi 'razbunate' prin cheltuielile de maine, cerute de caderile accidentale ale
fondurilor fixe sau chiar de avarii.

Iata de ce Asociatia de Terotehnica si Terotehnologie din Romania [2] si-a intensificat

considerabil eforturile pentru ca si in tara noastra mentenanta sa-si intre in drepturi. In acest sens
se considera necesare:

 o abordare 'sistematica a conceptiilor moderne de terotehnica si terotehnologie',

indiferent de forma de proprietate

 elaborarea de proceduri si documentatii specifice mentenantei industriale

 includerea in 'Contractul de management' a obiectivelor ce vizeaza pastrarea in buna

stare a patrimoniului.
 Poate ca interesele de moment ale managementului par a motiva desconsiderarea
mentenantei, dar cele pe termen lung sunt, cu siguranta, compromise de o asemenea atitudine.

Solutia corecta si, in acelasi timp, economica, este aceea de a efectua reparatii si
intretinere, doua componente de baza ale mentenantei, alaturi de urmarirea si prelucrarea
statistica a defectelor, diagnosticarea, informatizarea, asigurarea calitatii.

Mentenanta este definita in Larousse ca un ansamblu de activitati ce permite

mentinerea unui sistem sau a unei parti din sistem in stare de buna functionare.

Termenul s-a impus si in economia romaneasca, in special prin activitatea Asociatiei de Terotehnica
si Terotehnologie din Romania (ATTR), condusa de profesor universitar doctor inginer Iulian
Ceausu.

In legatura cu mentenanta sunt de interes doua notiuni: mentenabilitatea si fiabilitatea.

Mentenabilitatea este definita ca fiind insusirea unui echipament de a putea fi mentinut in

stare de functionalitate la parametrii nominali, pe toata durata lui de viata, prin efectuarea
activitatilor specifice mentenantei.

Fiabilitatea este capacitatea masinilor, utilajelor si instalatiilor de a functiona fara defectiuni

un interval de timp bine determinat, in anumite conditii de lucru. [1]

2 Notiuni generale despre Mijloacele fixe

Am vazut mai sus ca mentenanta se aplica mijloacelor fixe din dotarea oricarei companii.

Legea nr. 15 din anul 1994, privind amortizarea capitalului imobilizat in active corporale si
necorporale, stabileste in art.1 obligativitatea companiilor de a amortiza activele corporale si
necorporale, pentru refacerea capitalului angajat. Amortizarea se calculeaza de la data punerii in
functiune si pana la recuperarea integrala a valorii de inventar a acestora. Sunt supuse calculului
de amortizare acele active care sunt destinate sa serveasca activitatea pe o perioada mai mare de
un an si care se consuma treptat (art.2) si care au o valoarea de intrare mai mare decat limita
stabilita prin hotarare a Guvernului (art.3).

Mijloacele fixe fac parte din categoria activelor corporale. Pentru ele limita valorii de intrare
stabilita in prezent este de cel putin 15.000.000 lei. Limita valorica a fost stabilita prin Hotararea
de Guvern nr.1553 din 18 dec. 2003 privind reevaluarea imobilizarilor corporale si stabilirea valorii
de intrare a mijloacelor fixe si se aplica incepand cu data de 1 ianuarie 2004.

Normele de amortizare si duratele de serviciu normale ale fondurilor fixe sunt cele cuprinse in
'Catalogul normelor de amortizare si duratelor de serviciu normale ale fondurilor fixe', aprobat prin
HG nr. 964 din 23 decembrie 1998 [7].

Mijloacele fixe cuprinse in catalog sunt clasificate in general in grupe, subgrupe, clase si subclase,
iar pentru unele si in familii. Astfel, mijloacele fixe amortizabile au fost clasificate in 6 grupe
principale si anume:

 Grupa 1 - Constructii

 Grupa 2 - Echipamente tehnologice (masini, utilaje si instalatii de

lucru)

 Grupa 3 - Aparate si instalatii de masurare, control si reglare

  Grupa 4 - Mijloace de transport

 Grupa 5 - Animale si plantatii

 Grupa 6 - Mobilier, aparatura birotica, echipamente de protectie a

valorilor umane si materiale si alte active corporale

Conform catalogului: "durata normala de functionare reprezinta durata de utilizare a activului

respectiv, in care exploatarea acestuia aduce profit, respectiv veniturile realizate sunt mai mari
decat cheltuielile necesare pentru functionare, intretinere si reparare. In consecinta, durata
normala de utilizare este mai redusa decat durata de viata fizica a activului respectiv".

Duratele de serviciu normale sunt exprimate in:

 ani, la majoritatea fondurilor fixe

 ani si ore de functionare la tractoare, combine si la principalele masini-

unelte si utilaje de constructii

 km parcursi pentru mijloacele de transport auto

 ore de zbor pentru mijloacele de transport aerian

3 Mentenanta in practica
Mentenanta, definita ca un ansamblu de activitati care au ca scop mentinerea in stare de
functionare a fondurilor fixe (denumite in continuare, pentru simplificare, echipamente), la
parametrii nominali si cu costuri minime, pe toata durata lor de viata, inseamna:

 reparatii planificate

 intretinere

 reparatii accidentale (neplanificate)

 urmarirea comportarii in exploatare a echipamentelor

 asigurarea pieselor de schimb si a materialelor necesare reparatiilor si intretinerii

 asigurarea documentatiei tehnice pentru reparatii si intretinere (tehnologii, desene,

scheme etc.)

 modernizarea echipamentelor

In general mentenanta este o componenta a activitatii mecano-energetice, care mai cuprinde:

 asigurarea utilitatilor (energie electrica, gaze naturale, abur tehnologic, apa, aer
comprimat s.a.)

 relatia comerciala cu furnizorii de utilitati

 confectii interne de piese de schimb si de SDV-uri

 confectii externe (la terti) de piese de schimb si de SDV-uri

 reconditionarea pieselor de schimb si a SDV-urilor

  coordonarea metodologica a sectiilor de productie in folosirea utilitatilor

Urmatoarele activitati pot apartine, de asemenea, de sectorul mecano-energetic:

 supravegherea constructiilor in exploatare

 supravegherea utilajelor si instalatiilor care prezinta pericol in exploatare conform

normelor si prevederilor ISCIR (conform HG 1340/2001 ISCIR - Inspectia de Stat
pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune si Instalatiilor de
Ridicat are ca principal obiect de activitate asigurarea in numele statului a protectiei
utilizatorilor si siguranta in functionare pentru instalatiile, aparatele, componentele,
dispozitivele de siguranta si mijloacele de control)[8]. In Anexa 1 sunt prezentate
Domeniile supuse reglementarilor ISCIR

 activitatea metrologica

 verificarile PRAM

In mod practic preocuparea companiilor este concentrata pe doua mari categorii de activitati:

 intretinerea

 reparatiile de toate tipurile

3.1 Intretinerea
3.1.1 Notiuni generale despre intretinere
Intretinerea reprezinta activitatea prin care se asigura:

 functionarea continua a echipamentelor in intervalul de timp dintre doua reparatii, la

parametrii nominali

 prevenirea aparitiei de defecte accidentale si de avarii

 prevenirea si reducerea uzurii componentelor dinamice

 prevenirea si reducerea deteriorarilor si degradarilor materialelor si componentelor

statice

 inregistrarea starii tehnice a echipamentelor si comportarii acestora in timp, in vederea

stabilirii necesarului de lucrari de la prima reparatie planificata

Din simpla definire a intretinerii rezulta importanta ei in ceea ce priveste prevenirea

caderilor accidentale si, ca o consecinta, in reducerea costurilor totale de mentenanta. Cu o singura
conditie: ca ea sa fie practicata continuu si corespunzator. Aceasta inseamna ca personalul din
activitatea de intretinere trebuie sa se afle permanent (practic, pe toata durata schimbului de
lucru) printre echipamentele in functiune, sa observe modul in care acestea functioneaza, sa
consemneze rezultatele verificarilor si constatarilor, sa efectueze verificari specifice si sa intervina
prompt si competent ori de cate ori situatia o impune.

Verificari specifice activitatii de intretinere:

 starea generala a echipamentului

  zgomotul in functionare; amplificarea unui zgomot sau aparitia unui zgomot nou trebuie
sa conduca la depistarea cauzei si la inlaturarea acesteia inainte de a se ajunge la
defect; printre cauzele posibile ale aparitiilor zgomotelor in functionare:

o slabirea unor suruburi de prindere pe fundatie sau pe postament

o uzura rulmentilor

o uzura lagarelor

o lipsa ungerii sau ungere necorespunzatoare

o uzura contactelor aparatelor de comutatie

o sarcina prea mare etc.

 aparitia de batai sau frecari interioare (la electromotoare, pompe, ventilatoare,

compresoare)

 nivelul de incalzire, care se poate constata fie prin citirea indicatiilor unui termometru,
atunci unde echipamentul este dotat cu asa ceva, fie prin simpla atingere cu mana a
suprafetei exterioare (in cazul unor cabluri electrice, de exemplu)

 mirosul: izolatiile electrice supraincalzite, uleiurile supraincalzite precum si alte

materiale produc un miros specific

 starea si calitatea lubrifierii

 existenta unor vibratii

 functionarea ventilatiei, acolo unde ea este prevazuta

 starea tablourilor si dulapurilor electrice: se verifica in primul rand ca usile acestora sa

fie inchise, zgomotul aparatelor de comutatie, starea sigurantelor fuzibile, starea
releelor de protectie si, nu in ultimul rand, nivelul de curatenie si depunerile de praf

 starea transformatoarelor electrice: zgomotul magnetic, pierderi de ulei, temperatura si

aspectul uleiului electroizolant, curatenia in boxa, gradul de murdarire a izolatorilor,
inchiderea boxei

 starea instalatiilor de legare la pamant: se verifica vizual continuitatea si integritatea

acestora

 indicatiile aparatelor de masura si control cu care sunt dotate echipamentele

 starea instalatiilor si circuitelor hidraulice: se verifica sa nu existe pierderi de ulei,

zgomotul in functionare, integritatea prinderilor etc.

Pentru succesul activitatii de intretinere este foarte important ca ea sa fie continua si

organizata. Personalul de intretinere ar trebui sa se afle in permanenta printre echipamentele care
functioneaza si sa efectueze verificarile prezentate mai sus si altele asemanatoare. In cazul
constatarii aparitiei un simptom care, prin persistenta, poate conduce la defectare sau avariere,
este necesar:

 sa se determine cauza

 sa se inlature cauza, fara a se efectua improvizatii.

 In nici un caz inceputul de defect nu trebuie lasat sa evolueze si sa se ajunga la defect
major sau la avarie.

3.1.2 Intretinerea in practica

Ce se constata insa in practica? Cu mici exceptii, intretinerea este transformata dintr-o
activitate cu caracter preventiv intr-o activitate cu caracter "curativ". Aceasta inseamna ca
personalul de intretinere lucreaza in special pentru inlaturarea, la nivel de improvizatie, a
defectelor curente care apar in functionare. Sunt de regula improvizatii care permit reluarea cat
mai rapida a lucrului dar care nu rezolva cauza defectului. Mai mult, improvizatiile sunt de cele mai
multe ori generatoare de noi defecte sau amplificatoare ale defectului initial. Motivele
improvizatiilor sunt diferite:

 lipsa pieselor sau materialelor corespunzatoare

 nedepistarea cauzei reale a simptomului care se manifesta

 neactionarea asupra cauzei

 personal de intretinere cu calificare joasa, care nu este capabil sa efectueze o

interventie de calitate

 lipsa de timp

 presiunea sectiei de productie care cere repunerea imediata in functiune

 lipsa supravegherii personalului muncitor

 lipsa unei culturi tehnice a activitatii de intretinere; in timp, intretinerea a devenit

sinonima cu repunerea rapida in functiune a unui echipament, indiferent de calitatea
acestei repuneri si . cam atat. S-a uitat de prevenire si de supraveghere in functionare.

Una dintre cauzele importante ale rezultatelor slabe ale activitatii de intretinere este lipsa
informatiilor privind defectele anterioare suportate de echipamente, cu cauzele si simptomurile
aferente. Practic, fiecare persoana din intretinere are propria ei experienta si cunoaste o parte
dintre defectele anterioare. De asemenea, experientei proprii se adauga o parte (de regula mica)
din experienta colegilor. In cazul unei activitati de mentenanta neinformatizata, defectele
inregistrate sunt consemnate in registrele de tura si, in cel mai bun caz, in caiete/dosare personale.
Valorificarea informatiilor din registrele de tura este aproape nula: cine parcurge zeci de registre de
tura, de pe durata unui an, pentru a vedea intregul comportament al unui echipament in timp? Dar
de pe durata mai multor ani? Daca aceasta informatie ar fi completa si la dispozitia intregului
personal de intretinere, ar fi posibil sa se determine mai usor iminenta aparitie a unui defect atunci
cand se manifesta unul dintre simptomurile cunoscute.

Exemple de practici negative ale activitatii de intretinere, foarte des intalnite in practica:

Defect Cauze posibile Improvizatie Consecinte posibile ale

improvizatiei
Ardere Suprasarcina la receptor Montare patron cu Scurtcircuit in instala-tie.
sau la mecanismul intensitatea curen-tului
siguranta
antrenat. nominal mai mare.
fuzibila Incendiu.
Defect de izolatie. Montare de patron cu
"lita" in loc de patron Ardere electromotor.
Contacte slabe pe calibrat.
circuitul de alimentare. Deteriorare cabluri
 electrice.

Avarie aparate de
comutatie (lipire contacte
s.a.).
Deconectare Suprasarcina. Scurtcircuitare releu Ardere electromotor.
electromotor
termic.
de catre releul
Blocaje sau uzuri ale
termic
mecanismului antrenat. Montare releu ter-mic
supradimensio-nat.

Exemple de defecte minore care, daca nu sunt inlaturate prompt, pot conduce la defecte
majore:

 slabirea suruburilor de prindere pe postament sau pe suport; se constata usor, chiar si

vizual; se manifesta prin cresterea zgomotului in functionare, vibratii vizibile, cresterea
intensitatii curentului absorbit etc. Daca nu se procedeaza la strangerea acestor
suruburi, se poate ajunge la arderea electromotorului (mai ales daca nici protectia la
suprasarcina nu functioneaza), ruperea unui ax, blocarea mecanismelor etc.

 uzura contactelor aparatelor de comutatie (contactoare, intreruptoare automate etc.);

se datoreaza arcului electric care apare cu ocazia deconectarii sau conectarii unei
sarcini; daca uzura acestor contacte este mai mica de 30% din suprafata de contact,
este posibila refacerea acesteia; o greseala frecventa este aceea de a reface suprafata
de contact folosind un smirghel; corect este sa se foloseasca o pila. Daca uzura
suprafetei de contact depaseste 30%, este obligatorie inlocuirea contactelor uzate cu
altele noi. Daca se folosesc contacte uzate se poate ajunge la defecte foarte grave:
lipirea contactelor, scurtcircuite, arderea electromotoarelor, incendii etc.

 praf si murdarie pe suprafetele electroizolante; cu timpul se poate ajunge la

scurtcircuite, puneri la pamant, incendii etc.

3.1.3 Organizarea intretinerii

Exista doua forme de organizare a intretinerii, intalnite in practica:

 intretinere ca activitate a sectiilor de productie: exista la nivelul fiecarei sectii de

productie personal de intretinere, subordonat ierarhic conducerii acestei sectiei;
aceasta forma de organizare este justificata prin cointeresarea care rezulta pentru
personalul de intretinere in asigurarea functionarii echipamentelor astfel ca acestea sa
aiba o disponibilitate cat mai mare pentru productie. Punctele slabe ale unei asemenea
forme de organizare sunt cel putin doua:

o de multe ori conducerea sectiei de productie nu poate indruma si nici controla

activitatea de intretinere, neavand pregatirea de specialitate necesara

o interesele dictate de nevoile de productie pot conduce la evitarea efectuarii unor

activitati specifice de intretinere, cu consecinte defavorabile in timp asupra starii
generale a echipamentelor.

O varianta a acestei forme de organizare este aceea in care, din punct de vedere
metodologic, personalul de intretinere de la sectiile de productie este coordonat si
controlat de departamentul mecano-energetic. Se ajunge insa astfel la o dubla
subordonare, care de multe ori creeaza probleme.
  intretinerea ca activitate in cadrul sectiei mecano-energetice; principalul repros care se
aduce acestei forme de organizare se refera la slaba legatura/dependenta a activitatii
de intretinere cu/de activitatea de productie propriu-zisa. Avantajul este dat de
calitatea mai buna a activitatii de intretinere, calitate obtinuta datorita conducerii
activitatii de catre personal specializat.

3.1.4 Studiu de caz: arderea electromotoarelor [3]

Arderea infasurarii electromotoarelor este un fenomen pe cat de neplacut pe atat de des
intalnit. Cauzele care pot determina arderea sunt numeroase, de aceea cunoasterea lor este
importanta si permite adoptarea unor masuri preventive corecte si eficiente.

In activitatea practica, de multe ori se cauta si se gasesc "motive" ale arderii si nu cauzele
adevarate. Astfel, este un obicei sa se considere "vinovate" de defectarea electromotoarelor doar
mecanismele antrenate si nu si instalatiile electrice din care electromotoarele fac parte. Defectele
mecanismelor antrenate sunt reale si numeroase (uzuri, blocaje etc.) dar este si necesar si posibil
ca ele sa nu produca arderea infasurarilor.

Daca, totusi, se ard electromotoare, principala cauza o constituie lipsa sau dereglarea
protectiilor.

Arderea unui electromotor se produce atunci cand intensitatea curentului prin infasurarile
sale depaseste valoarea nominala, pe o anumita durata de timp. Cu cat aceasta intensitate este
mai mare, cu atat este mai scurt intervalul de timp pana la aparitia defectului.

O crestere a intensitatii curentului de 1,1-6 ori reprezinta o suprasarcina iar

o crestere a sa de peste 10 ori un scurtcircuit [4].

Suprasarcinile au atat cauze externe electromotorului:

 blocarea mecanismului antrenat

 defecte ale instalatiei electrice din care face parte electromotorul, ca de exemplu:

o alimentarea in doua faze in loc de trei (caz in care are loc o crestere a
intensitatii curentului pe cele doua faze de circa 1,7-1,8 ori si o scadere a
turatiei

o contacte imperfecte sau slabite

o cabluri de alimentare subdimensionate etc.

cat si cauze interne:

 rulmenti uzati

 ventilatie lipsa sau necorespunzatoare

 electromotor subdimensionat fata de cerintele echipamentului pe care-l antreneaza

 infasurarea rebobinata la alti parametric decat cei initiali; de subliniat ca

rebobinarea repetata a electromotoarelor conduce la inrautatirea sensibila a
parametrilor initiali, chiar daca se respecta datele infasurarii (numarul de spire,
sectiunea conductorului, tipul infasurarii) deoarece:

o materialele cu care lucreaza atelierele de bobinaj pot fi mai slabe calitativ

fata de cele folosite de fabricant
 o metoda "arderii" infasurarilor defecte, in vederea scoaterii lor din stator sau
rotor, este daunatoare miezului ferromagnetic si conduce, dupa mai multe
astfel de operatii, la cresterea pierderilor, inrautatirea factorului de putere,
scaderea puterii etc.

Scurtcircuitele sunt datorate in special defectelor interne:

 izolatie necorespunzatoare

 praf conductor depus in electromotor

 ruperea bandajelor rotorice la electromotoarele cu rotor bobinat (rupere datorata

fie suprasarcinilor din rotor, fie frecarii rotorului in stator atunci cand se uzeaza
rulmentii sau lagarele, fie pur si simplu calitatii necorespunzatoare a bandajului)

 slabirea sau imbatranirea prematura a izolatiei datorita unor suprasarcini de valori

reduse dar repetate.

Indiferent de cauza aparitiei suprasarcinilor sau scurtcircuitelor, echipamentele de protectie

trebuie sa asigure evitarea arderii infasurarilor (in cazul suprasarcinilor) respectiv limitarea
consecintelor avariei (in cazul scurtcircuitelor).

De regula, protectia la suprasarcina se realizeaza cu relee termice cu bimetal iar

protectia la scurtcircuit cu sigurante fuzibile.

Analiza oricarei arderi de electromotor trebuie sa inceapa prin analiza protectiilor acestuia.
In acest sens se verifica:

 existenta aparatelor de protectie prevazute

 integritatea acestora

 corectitudinea alegerii lor

 corectitudinea reglajului existent la momentul producerii arderii

In general se constata ca echipamentul de protectie exista fizic dar nu si functional,

principalele deficiente constand in:

 utilizarea de sigurante fuzibile necalibrate sau, in cel mai bun caz, calibrate dar cu
intensitatea curentului nominal superioara celei necesare

 utilizarea de relee termice gresit alese

 stabilirea curentului de serviciu pentru releul termic la valoarea maxima a

curentului de reglaj si nu la cea necesara functie de intensitatea curentului nominal
al electromotorului protejat (practic este vorba de releu nereglat)

 scurtcircuitarea releului termic sau a contactelor sale de comanda

Neplacut este faptul ca, de regula, aceste situatii sunt create chiar de personalul obligat si
indreptatit sa nu le admita, adica electricienii de intretinere.
 O situatie cu totul necorespunzatoare dar, din fericire, mai rar intalnita, este aceea in care
se utilizeaza patroane fuzibile necalibrate, avand un conductor cu sectiunea mult marita, uneori
depasind chiar sectiunea conductorilor electrici de alimentare a electromotorului. Consecintele unei
asemenea iresponsabilitati pot fi dintre cele mai grave, incepand cu deconectarea unor protectii din
amonte (cu oprirea si a altor echipamente) si terminand cu incendierea instaltiilor electrice.

Pentru a reduce numarul arderilor de electromotoare nici o masura nu reprezinta prea

mult. Asa cum mentionam si mai sus, electricienii de intretinere vor supraveghea permanent
electromotoarele in timpul functionarii lor, procedand la oprirea acestora in cazul in care se
constata:

 vibratii

 zgomote caracteristice rulmentilor uzati

 batai sau frecari interioare

 zgomote magnetice anormale

 incalziri locale sau generale puternice

 lipsa ventilatiei

 organe de asamblare slabite sau lipsa etc.

De asemenea, vor verifica periodic:

 starea periilor colectoare si suporturilor portperii

 starea inelelor colectoare

 strangerea legaturilor la borne

 integritatea carcasei statorice si cutiei de borne

 aspectul general (praf, alte depuneri)

luand imediat masurile care se impun.

In plus este important ca:

 la montarea electromotoarelor pe postament sa se acorde o atentie deosebita

centrarii lor, pentru evitarea aparitiei vibratiilor in timpul functionarii

 demontarea de pe postament sa se efectueze cu multa grija deoarece se constata

ca cele mai multe deteriorari mecanice (spargerea carcaselor, ruperea sau fisurarea
talpilor) se produc datorita demontarii neglijente

 dupa inlocuirea unui electromotor sa se masoare intensitatea curentului absorbit in

sarcina; in cazul in care se gasesc valori anormale, se vor determina si remedia
cauzele (deficiente mecanice sau electrice) si abia dupa aceea se va trece la
repornirea echipamentului

 in cadrul reparatiilor de orice tip sa se verifice corectitudinea si integritatea

protectiilor

 si personalul de la intretinere sa fie permanent instruit si supravegheat.

3.2 Reparatiile
O activitate de intretinere corespunzatoare are numeroase efecte pozitive, printre care unele
legate direct de reparatii:

 eliminarea sau cel putin reducerea numarului si amplorii defectelor accidentale

 posibilitatea maririi duratelor dintre reparatiile planificate

 costuri mai mici ale reparatiilor planificate.

Cu toate acestea, reparatiile periodice nu pot fi eliminate din preocuparea companiilor; uzura
fireasca, imbatranirea unor materiale, deprecierea calitativa a altora fac necesare reparatii in cadrul
carora sa se procedeze la inlocuirea acelor piese, subansamble sau materiale care in mod firesc nu
mai corespund.

Astfel de reparatii sunt numite planificate si in legatura cu ele exista multe pareri si mai ales
controverse. Totul porneste de la faptul ca un echipament care inca functioneaza este oprit pentru
reparatie. De aici incep discutiile si reprosurile la adresa . reparatiilor planificate. O anumita
rigiditate care s-a manifestat in trecut motiveaza pana la un punct aceste reprosuri.

De aceea, pentru ca reprosurile sa nu mai fie indreptatite, este necesar sa existe flexibilitate si
criterii corespunzatoare pentru planificare.

3.2.1 Criterii pentru planificare

Mult timp criteriul de baza in planificarea reparatiilor l-a constituit functionarea echipamentului,
exprimata in contori specifici cum ar fi:

 numarul de ore de functionare, pentru multe familii de echipamente precum: masinile

unelte, podurile rulante, mare parte din echipamentele metalurgice, cuptoarele de
incalzire s.a.

 numarul de km parcursi pentru mijloacele auto etc.

Valoarea acestor contori era prevazuta in normative, specifice fiecarei familii de echipamente,
unele dintre ele fiind utilizate si astazi.

Un asemenea normativ ofera, pentru o familie de echipamente, urmatoarele date:

 intervalul dintre doua reparatii de acelasi tip, exprimat in unitati de "contor": ore de
functionare, km parcursi, numar de piese produse etc.

 tipul de reparatie care trebuie executat la atingerea numarului de ore de functionare

prevazute; practica romaneasca a impus, pentru mult timp, 4 tipuri de reparatii:

o capitale, simbol RK

o curente de nivel 2, simbol RC2

o curente de nivel 1, simbol RC1

o revizii tehnice, simbol RT.

Ele formeaza o structura de ciclu de reparatii, in cadrul careia reparatia capitala are
nivelul cel mai de sus iar revizia tehnica nivelul cel mai de jos. Practic o asemenea
structura are urmatoarea forma:

RK - RC2 - RC1 - RT (a)

Sa vedem cum arata o asemenea structura pentru cazul in care:

 intre doua reparatii capitale sunt prevazute 24.000 ore

 intre doua reparatii curente de nivel 2 sunt prevazute 8.000 ore

 intre doua reparatii curente de nivel 1 sunt prevazute 4.000 ore

 intre doua revizii tehnice sunt prevazute 500 ore

RK - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 4.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC2 aici sunt 8.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 12.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC2 aici sunt 16.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RC1 aici sunt 20.000 ore

RT - RT - RT - RT - RT - RT - RT - RK aici sunt 24.000 ore

Primul astfel de ciclu de reparatii incepe odata cu punerea in functiune (simbol PIF) iar
ultimul se termina cu odata cu scoaterea din functiune.

Relatia (a) poate fi scrisa si sub forma:

RK - xRC2 - yRC1 - zRT (b)

unde:

x = numarul de reparatii de tip RC2 intre doua reparatii RK

y = numarul de reparatii de tip RC1 intre doua reparatii RC2

z = numarul de revizii tehnice RT intre doua reparatii curente

RC1

Pentru exemplul prezentat relatia (b) devine:

RK - 2RC2 - 1RC1 - 7 RT

(x = 2, y = 1, z = 7)

Exista si cicluri de reparatii "simplificate", in care lipseste fie RC2, fie RC1; de
asemenea, este posibil de intalnit o structura cu ciclul:

RK - RC - RT

unde RC inseamna Reparatie Curenta

  durata maxima a fiecarui tip de reparatie, exprimata in zile

 valoarea maxima posibil de cheltuit pentru o reparatie de un anumit tip, exprimata in

procente din valoarea de inlocuire a echipamentului. Prin valoare de inlocuire se
intelege pretul cu care se poate cumpara acel mijloc fix la momentul actual. Valoarea
de inlocuire nu este o valoare contabila (si nu se inregistreaza ca atare in evidentele
contabile) ci este o valoare care intereseaza compartimentul de mentenanta pentru a
raporta la ea cheltuielile de reparatii; valorile de inlocuire pentru echipamentele vechi
sunt obtinute de acelasi compartiment, astfel: de la firmele furnizoare, prin echivalari
cu echipamente similare sau prin alte metode.

Pentru mijloacele fixe care nu au stabilita o valoare de inlocuire, calculul se efectueaza

prin raportarea coeficientului prevazut in normativ la valoarea de inventar (valoare din
contabilitate).

Alte tipuri de reparatii intalnite in practica:

 revizii generale RG; au, de regula, periodicitate anuala si sunt reparatii (chiar daca se
numesc Revizii) de cel mai inalt nivel in compania care le practica. Sunt utilizate, de
regula, in companii cu proces continuu si cu multe echipamente intr-un flux/linie de
productie, echipamente care nu pot fi oprite decat toate odata (se intalnesc in rafinarii,
industria aluminiului, industria chimica etc.). Intre doua revizii generale se mai
executa, de regula, doar reparatii RC1 si revizii tehnice RT.

 reparatii sezoniere RS; se utilizeaza la mijloace de transport (care necesita anumite

operatii pregatitoare pentru sezonul de iarna) sau la cladiri si constructii speciale care,
de asemenea, necesita "pregatiri pentru iarna".

3.2.2 Flexibilitate in planificarea reparatiilor

Rigiditatea care s-a manifestat in planificarea reparatiilor, in special pana in anii '90, a condus la o
puternica adversitate impotriva acesteia. Rigiditatea s-a manifestat, in general, prin oprirea
echipamentului pentru reparatie, la data planificata conform normativului, chiar daca:

 nu existau resursele materiale necesare reparatiei

 nu exista forta de munca necesara

 starea tehnica a echipamentului permitea inca mentinerea in functionare a

echipamentului, pentru o perioada limitata, fara ca prin aceasta sa se ajunga la costuri
suplimentare ale urmatoarei reparatii sau la periclitarea functionarii in siguranta.

Asemenea situatii aveau multe consecinte neplacute, printre care:

 slaba calitate a reparatiilor efectuate

 durata mare a unor reparatii

 aparitia de caderi accidentale la scurt timp dupa terminarea unei reparatii planificate

Solutia unor astfel de situatii nu este aceea de a nu mai avea reparatii planificate ci de a schimba
punerea in practica a metodei, de a elimina rigiditatea si formalismul. Astfel, pot fi avute in vedere
urmatoarele:

 normativele sunt rezultatul experientei emitentului de normativ; in cazul in care propria

experienta conduce spre alte concluzii in ceea ce priveste prevederile normativului,
exista posibilitatea de a propune corectii la normativ sau chiar de a propune si de a
obtine aprobare pentru un normativ propriu, la unele familii de echipamente.
 Normativele proprii sunt intalnite frecvent atunci cand echipamentele sunt mai noi si nu
se regasesc in prevederile normativelor. La definirea unor normative interne, aprobate
de Consiliul de Administratie, sunt importante si prevederile cartilor tehnice ale
echipamentelor, ele indicand de multe ori momentul cand este necesar sa se procedeze
la efectuarea unor anumite inlocuiri de piese si materiale. Nu acelasi lucru este insa
valabil pentru echipamentele aflate in urmarirea ISCIR, pentru care trebuie respectate
normativele republicane si, mai general, pentru echipamentele cu mare pericol in
functionare sau care functioneaza in medii cu pericole de expolozie, avarii grave,
pierderi de vieti omenesti etc., pentru care de asemenea primeaza normativele
republicane

 urmarirea comportarii echipamentelor in functionare permite cunoasterea starii

acestora cu exactitate; pot exista niveluri de aprobare interna pentru ca o reparatie
planificata sa fie amanata, daca starea tehnica o permite si, asa cum aratam mai sus,
daca prin aceasta nu se ajunge la costuri suplimentare ale urmatoarei reparatii sau la
periclitarea functionarii in siguranta

 utilizarea unor produse software performante in planificarea reparatiilor are efecte

pozitive in pregatirea acestora, in asigurarea resurselor materiale si umane necesare,
astfel ca la momentul opririi echipamentului pentru reparatie sa fie indeplinite toate
conditiile efectuarii operatiilor prevazute de tehnologia de reparatie.

Pe linia flexibilizarii activitatii de mentenanta se inscrie si Ordinul 35 din 06.12.2002 al ANRE

(Autoritatea Nationala de Reglementare in domeniul energiei) privind Regulamentul de
conducere si organizare a activitatii de mentenanta in sectorul energiei electrice si termice care
desfasoara activitati de producere, transport, distributie sau dispecerizare a energiei electrice
si/sau termice [10]. Astfel, pana la aparitia acestui Ordin pentru toate unitatile din energetica,
precum si pentru companiile care utilizau echipamente energetice (de exemplu, transformatoare de
putere in posturi de transformare proprii) era obligatoriu Normativul PE 016. Acest normativ
stabilea periodicitatea reparatiilor planificate si toate celelalte elemente specifice acestora. Ordinul
35 permite companiilor energetice sa aiba propria organizare a activitatii de reparatii, impunand
doar principiile acestei organizari. Astfel, Ordinul impune acestor companii sa aiba un Program
de Asigurare a Mentenantei - PAM, care va avea in vedere in special echipamentele de tip SISC -
Structurile Instalatiilor (Sistemelor) si Componentelor. PAM-ul are scopul de a asigura siguranta
in functionare si disponibilitatea SISC, mentinerea in functionare si extinderea duratei lor de viata,
contribuind la continuitatea si calitatea alimentarii. PAM-ul trebuie sa asigure ca SISC isi
indeplinesc functiile pe toata durata de viata.

PAM-ul propriu fiecarei companii va cuprinde prevederi clare privind:

a) identificarea SISC carora li se aplica PAM si includerea lor intr-o lista detaliata care
sa fie utilizata la alegerea si programarea lucrarilor de mentenanta (Centralizatorul
SISC incluse in PAM). Cerintele privind PAM se aplica diferentiat, in concordanta cu
rolul si importanta pe care fiecare SISC il are in functionare, in securitatea
personalului si a mediului, gradul de risc implicat, istoria particulara de mentenanta
a fiecarui SISC;

b) sistemul prin care activitatile de mentenanta sunt planificate, programate si

coordonate;

c) alocarea responsabilitatilor si a autoritatii pe fiecare nivel de conducere;

d) sistemele de gestiune prin intermediul carora se pastreaza controlul asupra

activitatilor de mentenanta, se urmareste si se masoara eficienta PAM si se colecteaza
datele relevante din teren pentru modificarea acestuia;
 e) masurile prin care se identifica, se evalueaza si se corecteaza eventualele probleme
aparute la SISC, la conceptia acestora sau de alta natura;

f) indicatorii si criteriile folosite pentru a aprecia rezultatele activitatilor de

mentenanta asupra SISC, precum si performantele personalului de
mentenanta (Capitolul VIII - Art. 18)

3.2.3 Organizarea reparatiilor

Ca si in cazul intretinerii, exista diverse formule de organizare practica a reparatiilor; iata
cateva dintre ele:

 Toate reparatiile sunt centralizate

Centralizarea se realizeaza, de regula, la sectia mecano-energetica; se intalneste si

denumirea de Mecanic Sef. Sectia include mai multe ateliere, organizarea fiind pe
specialitati:

 atelierul mecanic

 atelierul electric

 atelierul instalatori

 atelierul hidraulica

 atelierul constructii

 atelierul de prelucrari mecanice

 PRAM etc.

Functie de marimea companiei aceste ateliere pot fi mai multe sau mai putine. Cateva alte
compartimente (numite birouri, servicii etc.) coordoneaza sau deservesc sectia:

 Proiectarea

 Serviciul tehnic

 Planificarea, lansarea si urmarirea reparatiilor

Teoretic sectia reparatoare ar trebui sa lucreze conform metodologiei, planificarii si

tehnologiilor elaborate de compartimentele tehnice. Practic insa de multe ori relatia este
mai mult formala, ceea ce are consecinte dintre cele mai neplacute asupra companiei. Sa
analizam situatia tehnologiilor de reparatii.

O tehnologie de reparatie este documentul care stabileste modul in care trebuie sa fie
efectuata o reparatie. Ea contine urmatoarele elemente principale:

 echipamentul

 tipul reparatiei care se executa

 operatiile tehnologice, in ordinea succesiunii lor

  resurse materiale necesare (piese de schimb, materiale): cod, denumire,
caracteristici tehnice, cantitate

 resurse umane necesare, la nivel de meserie (lacatus, bobinator, sudor etc.) si

categorie de incadrare

 restrictii de executie

 durata maxima prevazuta

 buget

 antecalcul s.a.

Tehnologii trebuie sa fie persoane foarte bine pregatite, atat din punct de vedere teoretic
cat si practic, astfel ca tehnologia elaborata sa asigure cele mai bune conditii pentru
executia reparatiei. Executantii trebuie sa respecte aceste tehnologii, ceea ce de multe ori
nu se intampla in practica. Experienta reparatiilor anterioare se considera suficienta pentru
executia unei reparatii dar se pierde din vedere ceea ce lipseste, de regula, reparatorilor:
fundamentele teoretice ale unei anumite operatii! Si de aici drumul pana la operatii
"echivalente" este pe cat de scurt pe atat de pagubos.

Practic, o tehnologie poate fi intocmita la nivelul unei familii de echipamente si

personalizata pentru fiecare echipament din familie in parte. Se poate obtine astfel o
biblioteca de tehnologii, la nivelul companiei. Tehnologiile ca atare vor fi utilizate ca punct
de plecare pentru fiecare comanda concreta de reparatie. "Punct de plecare" deoarece este
posibil ca o anumita reparatie sa difere, mai mult sau mai putin, de tehnologia
standard/cadru, din biblioteca. Practica arata insa ca abaterea de la tehnologia standard nu
depaseste de regula 20-25%, astfel ca ceea ce se preia din tehnologia cadru este majoritar.
Castigul de timp este semnificativ.

Majoritatea reparatiilor sunt executate cu forte proprii. Este insa posibil ca o parte dintre
ele, pentru care nu exista, de regula, resursele umane necesare, sa fie executate partial
sau in totalitate de terti. Este, in special, cazul reparatiilor la cladiri si constructii.

 O parte din reparatii sunt efectuate de sectia de productie

Una dintre formele intalnite este aceea in care reparatiile de nivel mai mic (RT, RC) sunt
executate de sectiile de productie (care au in schema personal pentru reparatii) iar cele de nivel
superior (RK, RG) sunt executate de sectia de reparatii. Si in aceasta organizare este posibil ca
unele reparatii sa fie executate, total sau partial, de terti.

 Reparatiile externalizate

Este o practica mai noua in Romania, aceasta de a externaliza in totalitate reparatiile.

Printre primele companii care au procedat la o astfel de organizare se afla cele din industria
energetica; astfel, prin externalizare au fost infiintate:

 Agentii AISEE, specializate in efectuarea de reparatii in unitatile de tip ELECTRICA

 TERMOSERV-uri, specializate in efectuarea de reparatii in sucursale de tip

TERMOELECTRICA

 HIDROSERV-uri, specializate in efectuarea de reparatii in sucursale de tip

HIDROELECTRICA

 SMART SA - Societatea Comerciala pentru Servicii de Mentenanta a Retelei Electrice

de Transport, specializata in efectuarea de reparatii in sucursale de tip
TRANSELECTRICA.
 Externalizarea reparatiilor nu inseamna insa disparitia mentenantei din companie. Practic,
doar executia propriu-zisa a lucrarilor de reparatii este externalizata, toate celelalte activitati
ramanand in grija companiei si anume:

 stabilirea strategiei de mentenanta

 intretinerea

 urmarirea comportarii echipamentelor in timp (supravegherea in functionare)

 planificarea reparatiilor

 contractarea lucrarilor cu executantii externi

 predarea echipamentelor pentru reparatie

 urmarirea executiei

 receptia echipamentelor reparate

 analiza costurilor

 analiza caderilor accidentale etc.

3.2.4 Tipuri de mentenanta

Exista mai multe clasificari ale tipurilor de mentenanta. Printre cele mai utilizate este
urmatoarea:

 Mentenanta corectiva, prin care se rezolva caderile accidentale ale echipamentelor.

 Mentenanta preventiva, prin care se intervine preventiv asupra echipamentelor,

efectuandu-se acele operatii tehnologice care le readuc la parametrii nominali de
functionare

 Mentenanta total productiva (TPM), prin care intregul personal, deservent si de

mentenanta este implicat in realizarea mentenantei echipamentelor

 Mentenanta proactiva, bazata in totalitate pe utilizarea produselor software, cu

scopul valorificarii datelor specifice celorlalte tipuri de mentenanta

 Mentenanta bazata pe fiabilitate

3.2.5 Mentenanta corectiva

Chiar si caderile accidentale trebuie gestionate! Practica arata ca, pe ansamblu, costurile
cauzate de caderile accidentale depasesc costurile mentenantei preventive. Cu toate acestea, asa
cum am mai aratat, multe companii nu acorda atentia cuvenita prevenirii caderilor accidentale.
 O sursa de informatii pentru prevenire ar trebui sa o constituie chiar caderile accidentale
produse in trecut. Cu conditia ca aceste caderi sa fie inregistrate si analizate, iar inregistrarile sa
contina minim urmatoarele date:

 date despre defect:

o echipamentul

o data si ora defectarii

o defectul

o categoria de defect

o cauza defectului

o simptomul care s-a manifestat inainte ca defectul sa se produca

 date despre consecinte:

o durata scoaterii din functiune a echipamentului datorita defectului, din care

durata reparatiei propriu-zise

o costurile remedierii

o pierderile inregistrate

Analize posibile si utile, pe baza acestor date:

 frecventa unor defecte; sunt interesante analize de tip Top-Bottom prin care se pun in
evidenta, de exemplu:

o defectele cele mai frecvente (primele n) pe ansamblul companiei

o defectele cele mai frecvente la o anumita familie de echipamente

o defectele cele mai frecvente la o anumita sectie de productie / linie tehnologica

/ echipament

 locurile din companie (sectia, atelierul) cu cea mai mare frecventa a unui anumit tip de
defect

 cauzele cu cea mai mare repetabilitate (deci cauzele asupra carora nu se intervine
corespunzator)

 defectele sistematice

 tipul defectelor cu cea mai mare repetabilitate (electrice, mecanice, hidraulice etc.); se
pot obtine concluzii inclusiv in ceea ce priveste pregatirea personalului care executa
categoria respectiva de activitati: electricieni, lacatusi, hidraulicieni etc.

 evolutia in timp a defectelor, pe echipamente / ateliere / sectii / subunitati etc.

 evolutia in timp a costurilor cu reparatiile necesare pentru repunerea in functiune

  evolutia in timp a pierderilor de productie datorate defectelor accidentale; este
interesant de comparat suma celor doua costuri cu costurile mentenantei preventive

 pierderile de imagine suferite de companie prin livrari intarziate datorate caderilor

accidentale etc.

Datele care se inregistreaza in acest mod sunt extrem de numeroase. Practica arata ca singura
modalitate prin care aceste date pot fi inregistrate si valorificate este cea oferita de produsele
software specializate.

3.2.6 Mentenanta preventiva

Unul dintre scopurile declarate ale acestui tip de mentenanta este acela de a reduce
ponderea mentenantei corective, aceasta insemnand practic reducerea numarului si gravitatii
caderilor accidentale.

La randul ei, mentenanta preventiva poate fi:

 Bazata pe timp: echipamentele sunt planificate pentru reparatii la un anumit

numar de ore de functionare, la date calendaristice fixate (semestrial / in prima
saptamana din trimestru etc.), dupa o perioada de timp (la fiecare 3 ani),
independent de starea tehnica in care se gasesc acestea

 Bazata pe stare: planificarea pentru reparatie se face la momentul in care se

constata o stare tehnica necorespunzatoare; aceasta stare se stabileste:

 prin supraveghere in functionare

 prin constatari efectuate:

o cu ocazia activitatilor de intretinere

o cu ocazia reviziilor tehnice

 prin masuratori de parametri de functionare (mentenanta se numeste

in acest caz predictiva); se masoara si analizeaza: vibratii, presiuni,
temperaturi (termografie), tensiuni, nivelul de ungere, se pot efectua
masuratori cu ultrasunete etc.

3.2.7 Mentenanta total productiva

Mentenanta total productiva TPM, aparuta in Japonia in anii 1950 si abordata in anii 1980
de multe companii europene dezvoltate, propune o viziune noua, moderna pentru
mentenanta industriala. Potrivit TPM mentenanta:

 este realizata de un grup extins de persoane, incepand cu operatorii utilajelor

si instalatiilor si terminand cu managerii, in centrul grupului aflandu-se, desigur,
personalul specializat

 se obtine printr-o inalta calificare a intregului personal implicat; de aici

rezulta necesitatea si preocuparea continua pentru ridicarea nivelului
de cunostinte pentru muncitori, maistri, tehnicieni, ingineri

 impune utilizarea unor instrumente moderne si eficiente pentru conducere, urmarire si

optimizare, in cadrul acestora informatizarea avand un rol primordial.
 Prin similitudine cu TQM - Total Quality Management - fiecare angajat al intreprinderii
efectueaza mentenanta. Tinta virtuala a acestui tip de mentenanta: zero defecte.

3.2.8 Mentenanta proactiva

Mentenanta proactiva este o metoda bazata pe analiza combinata a:

 tuturor datelor de istoric ale comportarii in functionare a echipamentului, inclusiv si

mai ales a defectelor aparute si a cauzelor acestora

 masuratorilor specifice mentenantei predictive

 informatiilor specifice mentenantei preventiv-planificate

si necesita obligatoriu utilizarea unor produse software performante, capabile sa gestioneze baze
mari de date.

Scopul acestui tip de mentenanta este acela de a maximiza disponibilitatea echipamentelor pentru
productie, in conditiile minimizarii costurilor globale de mentenanta.

Principiul de aplicare consta in a analiza imediat si in detaliu orice problema apare in functionarea
echipamentelor.

3.2.9 Mentenanta bazata pe fiabilitate

Este un model de mentenanta similar modelului mentenantei proactive, fata de care
utilizeaza si metode matematice si statistice specifice fiabilitatii.

Este considerat modelul cel mai puternic si modern al mentenantei.

4 Informatizarea ca suport al mentenantei

In timp ce numeroase tari vest europene dispuneau inca din anii 1980 de produse software
specializate pentru mentenanta, in Romania s-a platit mult timp tribut unor conceptii invechite,
potrivit carora in categoria domeniilor de activitate vizate de informatizare nu se afla si
mentenanta. Sau, in cel mai bun caz, locul acesteia este considerat departe, la coada unei lungi
liste de asteptare.

Sectoarele mecano-energetice, compartimente aflate in centrul mentenantei, nu au nici o

sansa de a-si depasi conditia si de a pune bazele unei mentenante industriale moderne si
eficiente atat de necesare, in absenta computerului! Acesta este singurul instrument care permite
cuprinderea si stapanirea uriasului volum de date si informatii specifice mentenantei si folosirea de
metode si tehnici moderne in elaborarea strategiilor si adoptarea deciziilor.

Mai mult, statisticile existente pe plan mondial arata ca prin informatizarea mentenantei se
obtin beneficii importante precum:

 reducerea bugetelor globale de mentenanta cu circa 35%

 reducerea caderilor accidentale cu peste 50%

 reducerea numarului de avarii cu peste 75%

 reducerea cheltuielilor de aprovizionare pentru mentenanta cu peste 35%

  reducerea imobilizarilor in stocuri, reducerea cheltuielilor globale de gestiune a
stocurilor cu peste 30%

Iata de ce, atat dezvoltarea de sisteme informatice autohtone cat si patrunderea unora
asemanatoare dintre cele deja consacrate in Europa si in lume sunt evenimente cu implicatii dintre
cele mai favorabile asupra viitorului mentenantei companiilor romanesti.

In categoria sistemelor complexe, care cunosc o larga raspandire in tarile vest-europene si

care au o utilizare semnificativa si in Romania, se afla Sistemul de Management al
Mentenantei, dezvoltat de compania de software SIVECO Romania.

5.1 Avantaje si beneficii obtinute prin utilizarea componentei

pentru Managementul Mentenantei:
Experienta numerosilor utilizatori arata ca inca din primii ani de folosire a sistemului se obtin
reduceri ale costurilor mentenantei de circa 15%, urmand ca pe masura ce integrarea, experienta
si baza de date cresc sa se ajunga la 25-30%. Consecinta directa a reducerii numarului de caderi
accidentale, diminuarea costurilor este favorizata si de:

 gestiunea lor in timp real;

 implementarea si urmarirea bugetelor de cheltuieli;

 separarea costurilor interne de cele externe;

 optimizarea utilizarii resurselor materiale si umane etc.

Alte avantaje si beneficii concrete, constatate la companiile care utilizeaza componenta

pentru Managementul Mentenantei:

 Reducerea la minimum a timpului de accesare a informatiilor specifice

mentenantei

Sistemul permite gestionarea si cunoasterea unei arii largi de informatii necesare specialistilor
din compartimentele de mentenanta - practic a tuturor categoriilor de informatii de
interes. Aceste date, care sunt de regula disipate in toata compania: Serviciul
Tehnic/LUR/Productie, Sectiile/Atelierele de reparatii, Sectiile/Atelierele de Proiectare etc. si
greu de gasit in aceste conditii, se vor regasi acum intr-un singur loc: SIVECO APPLICATIONS
- componenta MENTENANTA.

Aducerea tuturor datelor relevante in sistem are avantajul accesarii si cunoasterii lor, usor si
rapid, de catre toti utilizatorii care au nevoie de ele. Datele vor fi adaugate/actualizate de cine
trebuie, atunci cand trebuie, in conformitate cu drepturile de operare conferite. Sistemul asista
utilizatorul astfel ca acesta sa aiba cat mai putine erori de introducere sau il avertizeaza daca
este posibila o eroare. In acest fel,

 Informatia din sistem va fi corecta !

Toate informatiile despre echipamente si comportarea lor in exploatare sunt pastrate pe toata
durata de viata a acestora. In acest scop sistemul pune la dispozitie instrumente de arhivare a
activitatilor incheiate; informatiile necesare pot fi consultate in istoric, astfel ca:

 Experienta poate fi oricand cunoscuta si valorificata de personalul de specialitate,

chiar daca este nou angajat!
 In lipsa calculatorului informatiile din mentenanta se inregistreaza in registre, dosare, caiete. In
general, aceste informatii vor fi accesibile celui care le-a realizat si foarte putin altora. Despre
parcurgerea si valorificarea inregistrarilor pe o perioada lunga de timp nici nu poate fi vorba.
Fiecare specialist din mentenanta va utiliza propria experienta si o mica parte din experienta
colegilor. Situatia devine cu adevarat dificila atunci cand are loc o plecare din compartiment,
deoarece odata cu persoana pleaca si experienta acesteia, chiar daca inregistrarile raman pe
undeva. Daca insa fiecare inregistrare se realizeaza in sistemul informatic atunci:

 Informatia nu se mai pierde la plecarea specialistilor din companie !

Sistemul pune la dispozitie instrumente de cautare performante - filtre de selectie, care permit,
practic in orice moment, o consultare a datelor de interes, printr-o selectie complexa, bazata
pe diverse criterii de cautare bine definite. Sistemul beneficiaza de timpi optimi de executie a
proceselor de cautare, drept pentru care:

 Informatia poate fi accesata cu minim de efort si rapid !

 Posibilitatea analizelor multiple asupra mentenantei, inclusiv a costurilor acesteia

Sistemul ofera instrumentele necesare unei tratari unitare a tuturor entitatilor supuse
mentenantei, oricare ar fi acestea: echipamente tehnologice propriu-zise (utilaje, instalatii, linii
tehnologice etc.), cladiri, constructii speciale, drumuri s.a.m.d.; chiar si componentele acestora
(subansamble, repere) sunt tratate de sistem ca echipamente.

Astfel, sistemul permite definirea cu usurinta a structurii echipamentului, pana la orice nivel de
detaliere se doreste. Un echipament poate fi reprezentat prin structura sa, atat din punct de
vedere constructiv cat si functional.

 Orice echipament, indiferent de natura si complexitate, poate fi

definit in sistem, cu structura sa, pe oricate niveluri de detaliere se doreste !

Sistemul gestioneaza lucrarile de mentenanta in corelatie cu structurile definite, astfel ca orice

interventie asupra unui subechipament, indiferent de nivelul de structura pe care se afla
acesta, va fi reflectata si la nivel superior, la echipament.

 Costurile lucrarilor de mentenanta efectuate/planificate se cumuleaza pe

verticala, de jos in sus (de la un nivel inferior la nivelul superior) !

De asemenea, sistemul permite precizarea pozitiei echipamentelor in companie: din punct de

vedere al locului de amplasare (ZONA), din punct de vedere rolului in companie (FUNCTIE), din
punct de vedere al apartenentei acestuia la o familie de echipamente (FAMILIE) si la un centru
de cost (CENTRU DE COST).

 Toate aceste elemente - Zona / Functie / Familie / Centru de Cost - se

constituie in criterii de grupare/selectie, utilizate pentru analize multiple
ale costurilor mentenantei !

 Reducerea costurilor mentenantei, printr-un control total al activitatii

Sistemul gestioneaza atat costurile interne cat si costurile externe (la terti).

De asemenea, sunt monitorizate toate tipurile de costuri:

o trecute (activitati terminate)

o prezente (activitati in curs de executie)

 o viitoare (planificate).

Costurile sunt detaliate pentru:

o resurse umane-salariati

o resurse materiale

o alte tipuri de costuri

Costurile sunt agregate/cumulate pe:

o zone (ateliere, sectii, subunitati etc.)

o functii indeplinite de echipamente

o centre de cost

o grupari de echipamente (conform unor criterii specifice companiei)

In aceste conditii, sistemul permite:

 Reducerea costurilor printr-un control total al acestora, in TIMP REAL !

Fiecare lucrare de mentenanta care s-a efectuat sau se efectueaza asupra unui echipament
este gestionata de sistem, in principal prin:

o operatiile tehnologice de executat

o resursele umane si materiale necesare

o ciclul de executie

o durata de executie

o costuri

Cunoasterea acestor elemente permite o planificare flexibila a activitatii de mentenanta, care

determina:

 Reducerea costurilor prin optimizarea planificarii !

La companiile care au implementat si utilizeaza componenta pentru Managementul Mentenantei
se constata o scadere a ponderii mentenantei corective in favoarea mentenantei preventiv-
planificate. Acest lucru se reflecta asupra costurilor mentenantei si aduce:

 Reducerea costurilor de mentenanta cu peste 20%, in conditiile cresterii

calitatii acesteia !

Daca se dispune de aparatura pentru monitorizarea caracteristicilor de functionare ale

echipamentelor (presiune, temperatura, vibratii etc.), sistemul poate utiliza informatiile
 respective pentru prevenirea aparitiei defectelor. Sistemul determina cu multa exactitate
momentul cand trebuie sa oprit un echipament pentru o interventie, astfel ca se poate obtine:

 Reducerea costurilor prin optimizarea momentului introducerii echipamentelor

in reparatii !

In acelasi timp, sistemul permite inregistrarea evenimentelor intervenite in functionarea

echipamentului, sub urmatoarea forma:

o defect

o cauza defectului

o simptom manifestat

o mod de remediere

Prin analiza acestora, sistemul permite prevenirea altor defecte asemanatoare, evidentierea
punctelor critice, a defectelor sistematice, a defectelor datorate furnizorilor, care are ca efect:

 Reducerea costurilor datorate defectelor si avariilor, prin reducerea numarului

si gravitatii acestora !

Pentru a facilita analiza defectelor inregistrate, sistemul prezinta "arbori de defecte", construiti
automat pe baza evenimentelor inregistrate in ordine cronologica. Un arbore de defecte are ca
punct de plecare (radacina) un simptom manifestat, detaliat pe cauze, defecte rezultate si
remedii intreprinse.

Un aspect deosebit de semnalat este faptul ca Managementul Mentenantei functioneaza integrat cu

alte componente ale sistemului SIVECO APPLICATIONS: Managementul Stocurilor, Managementul
Achizitiilor, Managementul Contractelor, Managementul Mijloacelor Fixe, Managementul Financiar
Contabil s.a.m.d.

 Ridicarea nivelului de pregatire a intregului personal din mentenanta

Implementarea si utilizarea sistemului are consecinte positive si in ceea ce priveste nivelul general
de pregatire a utilizatorilor finali, prin:

o principiile promovate, care sunt cele ale unei mentenante moderne

o sistemul de scolarizare propus si asigurat utilizatorilor

o punerea la dispozitia utilizatorilor a numeroase documentatii despre sisteme si

despre mentenanta

o promovarea unui benefic schimb de idei, in cadrul manifestarii anuale

'Clubul utilizatorilor', care aduce alaturi utilizatorii sistemului din toate domeniile de
activitate etc.
6 Functionalitati ale sistemului pentru
Managementul Mentenantei
6.1 Gestiunea tehnica totala a echipamentelor
In centrul mentenantei se afla echipamentele, pentru care se doreste mentinerea in stare de
functionare, la parametrii nominali si cu costuri minime, pe toata durata lor de viata.

In centrul Managementului Mentenantei se afla, de asemenea, echipamentele, pentru care se ofera

instrumentele prin care sa se realizeze optim obiectivele mentenantei.

Prin ECHIPAMENT se intelege, practic, tot ceea ce exista in dotarea unei companii si
necesita reparatii si intretinere: cladiri, constructii speciale, utilaje, instalatii, linii tehnologice, linii
electrice, drumuri, conducte etc.

Extrem de util este faptul ca si partile componente ale unui echipament (de la
subansamblele principale pana la repere) pot fi introduse in sistem ca echipamente de sine
statatoare (cu punerea in evidenta a apartenentei lor la un ansamblu, sub forma unei structuri
arborescente flexibile si usor de realizat . Dintre avantajele introducerii componentelor
(subansamblelor) ca echipamente:

o posibilitatea de a gestiona, tehnic si financiar, aceste componente

o posibilitatea de a urmari comportarea lor in exploatare

o posibilitatea unor analize comparative ("pe orizontala"), privind comportarea lor in

exploatare in cadrul unor echipamente diferite (un acelasi tip de electromotor pe
mai multe poduri rulante, o aceeasi pompa de la instalatii diferite etc.)

o posibilitatea cumularii costurilor pe verticala, de jos in sus (in cadrul unui

echipament)

o posibilitatea mostenirii de caracteristici de la echipamentul caruia ii apartin

Fiecare echipament se afla intr-o zona, face parte dintr-o familie, realizeaza
o functie si are atasat un cont de cheltuieli.

Zona se identifica cu organizarea administrativa (subunitati, sectii, ateliere, cladiri s.a.)

a companiei si permite gruparea/selectarea echipamentelor pe criteriul locului de amplasare.

Familia grupeaza echipamentele identice sau similare constructiv si functional. Exemple de

familii:

o transformatoare de putere mono- si trifazate, in ulei si uscate

o cazane de abur de 50 t/h

o electromotoare de curent continuu

o poduri rulante bigrinda, deschidere 12-15 m, sarcina 12,5-15 tf etc.

 Functia grupeaza echipamentele care au acelasi rol functional, sau contribuie la realizarea
aceluiasi lucru. Exemplu de functii:

o Alimentari electrice de medie tensiune

o Alimentari electrice de joasa tensiune

o Producere aer comprimat

o Producere abur tehnologic

o Prelucrari prin aschiere etc.

Centrul de cost - sistemul permite alocarea fiecarui echipament unui centru de cost si
prezinta in orice moment situatia costurilor inregistrate cu activitatile de mentenanta la nivelul
centrelor de cost.

Daca cele 4 criterii prezentate nu sunt suficiente, exista posibilitatea gruparii si dupa
alte criterii, dorite de utilizator. Grupurile dispun de aceleasi facilitati de prelucrare ca si
echipamentele:

o programarea activitatilor poate fi efectuata la nivel de grup

o istoricul ofera date si informatii de grup si/sau de echipamente

o costurile sunt urmarite pentru tot grupul dar pot fi cunoscute si la nivel de
componente ale grupului.

6.2 Gestiunea financiara a echipamentelor

Costurile pentru mentenanta unui echipament sunt agregate automat la nivel de zona, functie,
centru de cost, grup de echipamente, buget si contract (Figura 3).

Figura 3 Inregistrarea costurilor

Controlul costurilor este vital intr-o lume bazata pe concurenta. Trebuie cunoscute si
stapanite toate costurile, inclusiv cele legate de echipamente.

Sistemul ofera costurile trecute, costurile activitatilor in curs de desfasurare, in timp real si
previzionarea costurilor pentru orice perioada si orice tip de activitate. Toate costurile sunt
detaliate pe resurse umane si resurse materiale.

6.3 Conducerea pe baza de bugete

Sistemul contine un modul numit chiar Bugete, in care intreaga activitate de mentenanta poate fi
bugetata, existand posibilitatea de a defini o structura de bugete. Un buget este urmarit ca
realizare prin costurile cumulate automat in Centrele de Cost asociate. Un buget are obligatoriu
cel putin un Centru de Cost asociat; un Centru de Cost poate fi asociat la mai multe bugete.
Sistemul ofera si datele necesare fundamentarii unui buget, astfel:

 Pentru orice lucrare/activitate de mentenanta este posibil de definit o tehnologie de executie

(sau deviz de lucrari), care contine operatii tehnologice, norme de timp, resursele umane si
materiale necesare; valoarea stabilita in aceste conditii la nivel de tehnologie este un prim
element de fundamentare a bugetului

 costurile activitatilor de mentenanta sunt pastrate in baza de date pe toata durata de viata a
echipamentului; evolutia lor in timp poate constitui un alt element de fundamentare a unui
buget

 calcule efectuate asupra valorii de inventar sau de inlocuire a unui echipament ajuta, de
asemenea, la fundamentarea unui buget

6.4 Monitorizarea functionarii echipamentelor

Urmarirea functionarii echipamentelor se realizeaza prin intermediul calendarelor atasate si a

contorilor. Nu numai echipamentele au calendare ci si alte entitati ale sistemului precum resursele
umane, dispozitiile de lucru s.a.

Contorii sunt indicatori folositi pentru stabilirea momentului unei interventii si pot fi exprimati prin:
numarul de ore de functionare, cantitatea produsa, numarul de kilometri parcursi s.a.

6.5 Monitorizarea activitatii personalului, optimizarea

distribuirii sale
Fiecare persoana din activitatea de mentenanta poate avea un calendar atasat, pe baza caruia se
realizeaza repartizarea la lucrari, evidenta activitatii si multe altele.

6.6 Diagnosticarea
Inregistrarea si analiza datelor privind incidentele si defectele care apar in functionarea
echipamentelor au efecte favorabile asupra randamentelor acestora si determina scaderea
numarului caderilor accidentale.

Inregistrarile pot fi definite pentru echipamente de orice nivel si sunt considerate in structura:

SIMPTOME - DEFECTE - CAUZE - REMEDII

Prin prelucrarea si analiza statistica a inregistrarilor sunt evidentiate punctele critice ale
echipamentelor, sunt emise semnale privind defectele datorate unor furnizori, se obtin diagnostice
etc.

Inregistrarea incidentelor/defectelor poate fi facuta fie direct asupra unui echipament fie prin
intermediul unei dispozitii de lucru.

Modulul de diagnosticare functioneaza folosind 3 nomenclatoare: de defecte, de cauze ale

defectelor si de simptomuri. Cel mai important lucru care se cere utilizatorului final este ca acesta
sa inregistreze, in ordine cronologica, toate defectele pe care le suporta un echipament, impreuna
cu cauzele sale si simptomurile care s-au manifestat inainte de producerea defectului propriu-zis.

6.7 Planificarea activitatilor si resurselor

Toate metodele de mentenanta practicate sunt oferite de sistem:

 mentenanta preventiva, bazata pe timp si stare,

 mentenanta predictiva, pe baza de masuratori directe in functionare

 mentenanta proactiva, bazata pe analiza combinata a:

 tuturor datelor de istoric ale evolutiei echipamentului

 masuratorilor specifice mentenantei predictive

 informatiilor specifice mentenantei preventiv-planificate

 mentenanta corectiva (pentru remedierea defectelor accidentale)

Sistemul permite folosirea tuturor acestor metode, individual sau combinat si asigura conditii optime pentru trecerea rapida
de la mentenanta corectiva, la cea preventiva si/sau predictiva.

Caracteristici:

 flexibilitate maxima

 combinarea criteriilor de programare

 corelarea cu programele de productie

 corelarea cu disponibilul de resurse umane si cu asigurarea materiala; comenzile de

aprovizionare aflate in derulare si livrarile in curs pot fi luate in calcul

 emiterea automata de comenzi de lucru pentru fiecare pozitie din plan, cu atasarea resurselor,
listei de piese si materiale, desenelor de piese, tehnologiilor de executie, masurilor de
securitate necesare

 planificarea pe baza de prioritati; interventiile sunt selectate functie de acestea si de data la

care resursele vor fi disponibile

 definirea de factori de ponderare care permit "sincronizarea" cererilor contradictorii

 optimizarea programelor pe baza de algoritm complex, care ia in considerare sute de elemente

etc.

Pot fi simulate programe pe termen lung sau scurt (Figura 5), cu scopul de a evalua costurile, fara a perturba planurile in curs
de desfasurare.

Mentenanta predictiva este visul oricarui sector mecano-energetic si inseamna efectuarea interventiilor functie de starea
concreta a echipamentului, determinata prin masuratori directe efectuate in timpul functionarii. Sistemul poate primi, pastra si
interpreta date diverse, culese direct de la echipament: temperatura, presiunea, vibratiile s.a. in urmatoarele conditii:

 numarul de puncte de masura este nelimitat

 pot fi definite marimile nominale, limitele abaterilor admise si semnalele de alarma pentru
fiecare punct de masura
 frecventa masuratorilor este definita de utilizator dar sistemul poate interveni "inteligent" si
dinamic iar daca observa ca echipamentul da semne de deteriorare, modifica frecventa
acestora astfel ca datele sa fie relevante

 diverse functii permit gestionarea alarmelor; se ofera lista echipamentelor pentru care sunt
estimate defectari si datele la care acestea vor apare

 crearea activitatilor destinate masuratorilor predictive este extrem de usoara: este suficient sa
se copieze, total sau partial, activitatile unei interventii la alta interventie.

Sistemul asista utilizatorul in planificarea resurselor umane (prin calculul disponibilului pentru un
plan dat) si resurselor materiale (prin calculul disponibilului pentru un plan dat, rezervarea
materialelor si pieselor existente si emiterea de raport de necesitate pentru cele care nu exista).

6.8 Dispozitiile de lucru

Sistemul permite crearea si listarea rapida a comenzilor de executie (Figura 6), dupa diverse
criterii si usureaza munca, punand la dispozitie liste de selectie si ferestre prietenoase prin care se
pot afla:

 informatii tehnice despre echipament, istoricul interventiilor, lucrari in curs de executie s.a.

 inregistrarea in sistem a tuturor datelor referitoare la modul concret de realizare a

interventiilor: ore realizate, piese de schimb si materiale utilizate, defecte gasite s.a.

 calculul si prezentarea in timp real a costurilor directe

 continutul fiecarei comenzi de executie

 posibilitatea de vizualizare a comenzilor de lucru grupate pe diverse criterii: zone, echipe de

lucru etc.

Dispozitia de lucru, cunoscuta si sub numele de "Comanda interna" sau "Comanda de reparatie"
contine toate elementele specifice executiei unei lucrari:

 tehnologia de executie

 resursele materiale (piese de schimb si materiale) prevazute si efectiv consumate

 resursele umane prevazute (la nivel de meserie) si salariatii care au lucrat

Dispozitiile de lucru asigura cunoasterea IN TIMP REAL a costurilor unei lucrari aflata in curs de
executie. Acest lucru se asigura prin urmatoarele mecanisme:

 - Costurile resurselor materiale se inregistreaza la nivelul dispozitiei de lucru in mod automat, atunci cand
materialele/piesele sunt eliberate de la magazie;

 - Costurile resurselor umane se calculeaza in momentul introducerii pontajului zilnic al persoanelor care lucreaza pe
dispozitia de lucru respectiva

Sistemul permite definirea de tehnologii cadru pentru fiecare tip de reparatie. Aceste tehnologii
contin operatiile tehnologice, resursele umane necesare (la nivel de meserie), resursele materiale
necesare, indicatii, restrictii, desene, practic orice informatie este necesara pentru o executie
corespunzatoare a reparatiei. O tehnologie cadru este elaborata la nivel de familie de echipamente
si poate fi asociata la fiecare echipament al familiei respective. O astfel de tehnologie poate fi
versionata. Ea poate fi mostenita la nivelul dispozitiilor de lucru (numite si comenzi interne de
reparatii), unde se realizeaza adaptarea ei conform cerintelor concrete ale reparatiei respective.
6.9 Gestiunea pieselor de schimb
Sistemul acorda o atentie deosebita gestiunii pieselor de schimb urmarind, printre altele:

 cunoasterea exacta a pieselor de schimb din dotare

 stabilirea unor cantitati optime pentru aprovizionarea acestora

 cunoasterea desenelor de executie

Sistemul permite realizarea, in modulul Fisiere de baza / Piese de schimb, a unui Nomenclator (unic) cu toate
piesele de schimb folosite in companie. Piesele de schimb pot fi atat standardizate cat si nestandardizate.

Bibliografie

[1] Iulian Ceausu - Enciclopedia manageriala, Editura ATTR

[2] Bucur Constantin Mircea, 'Sedinta de analiza si bilant a activitatii ATTR pe anul 1995', in Revista
de TEROtehnica si TEROtehnologie nr.27-28.

[3] Dimofte Sorin "Masuri practice pentru evitarea arderii infasurarilor electromotoarelor de joasa
tensiune", in Revista de TEROtehnica si TEROtehnologie nr. 13-14

[4] Hortopan Gheorghe - Aparate electrice. Principii si aplicatii. Ed. A-III-a, EDP, Bucuresti, 1980

[5] Pietrareanu T.M. - Pornirea si protectia motoarelor asincrone trifazate, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1976

[6] MONITORUL OFICIAL nr. 242 din 31 mai 1999

Legea nr. 15/1994 republicata, privind amortizarea capitalului imobilizat in active corporale si
necorporale

[7] MONITORUL OFICIAL nr. 21 din 12 ianuarie 2004

HOTARARE nr. 1.553 din 18 decembrie 2003 privind reevaluarea imobilizarilor corporale si
stabilirea valorii de intrare a mijloacelor fixe

[8] MONITORUL OFICIAL nr. 520 din 30 decembrie 1998

HOTARARE nr. 964 din 23 decembrie 1998 pentru aprobarea clasificatiei si a duratelor
normale de functionare a mijloacelor fixe

[9] MONITORUL OFICIAL nr. 37 din 21 ianuarie 2002

HOTARARE nr. 1.340 din 27 decembrie 2001 privind organizarea si functionarea Inspectiei de
Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune si Instalatiilor de Ridicat

[10] Ordinul 35 din 6 decembrie 2002 al ANRE privind Regulamentul de conducere si organizare a
activitatii de mentenanta in sectorul energiei electrice si termice care desfasoara activitati de
producere, transport, distributie sau dispecerizare a energiei electrice si/sau termic

Anexa 1

DOMENII SUPUSE REGLEMENTARILOR ISCIR

(conform Anexei 1 la HG 1.340 din 27 decembrie 2001)

A. Instalatii sub presiune, instalatii de ridicat si aparate consumatoare de combustibil clasice,

supuse regimului de verificare tehnica

1. Cazane de abur, de apa calda sau fierbinte si similare

2. Recipiente care lucreaza sub presiune

3. Conducte pentru fluide sub presiune

4. Macarale, mecanisme de ridicat, ascensoare, instalatii de transport pe cablu, instalatii de

ridicat pe plan inclinat

5. Sobe sau alte aparate de incalzit, in uz neindustrial, alimentate cu combustibil solid, lichid sau
gazos

6. Aparate de gatit si pentru incalzirea apei si similare, in uz neindustrial sau colectiv, alimente
cu combustibil solid, lichid sau gazos

7. Arzatoare pentru combustibil solid, lichid sau gazos

8. Dispozitivele de siguranta pentru instalatiile si aparatele prevazute la pct. 1-7 inclusiv

9. Aparatura si instalatii de automatizare aferente echipamentelor si instalatiilor prevazute la

pct. 1-8 inclusiv.

B. Instalatii sub presiune, instalatii de ridicat si componente din cadrul obiectivelor si instalatiilor
nucleare, supuse regimului de verificare tehnica

1. Generatoare de abur, apa calda sau fierbinte, inclusiv corpul reactorului

2. Recipiente care lucreaza sub presiune

3. Conducte de abur si apa, precum si pentru alte lichide, vapori si gaze tehnice uscate sau
umede

4. Pompe

5. Armaturi

6. Suporturile elementelor sub presiune

7. Macarale, poduri rulante si mecanisme de ridicat

8. Ascensoare

9. Dispozitivele de siguranta pentru instalatiile prevazute la pct. 1, 2, 3, 7 si 8.

C. Materiale folosite la construirea, montarea, exploatarea, repararea si verificarea instalatiilor si

aparatelor, precum si mijloace de control, supuse regimului special de verificare tehnica

1. Produse din metale feroase, neferoase si materiale nemetalice - table, tevi, tuburi, profiluri,
forjate, turnate, semifabricate pentru organe de asamblare

2. Materiale pentru sudura - electrozi, sarme, fluxuri, materiale pentru brazare

 3. Radiofilme pentru radiografie industriala

4. Lichide penetrante - degresanti, penetranti, emulgatori, developanti

5. Pulberi magnetice pentru examinari nedistructive

6. Materiale folosite pentru tratarea agentilor termici mase schimbatoare de ioni, agenti de
alcalinizare si similare

7. Mijloace de control manuale, semiautomate sau automate pentru examinari, masuratori si

incercari nedistructive prin radiografie, ultrasunete, lichide penetrante, pulberi magnetice, curenti
turbionari, emisie acustica, precum si accesoriile necesare executarii lucrarilor respective

8. Detectoare pentru examinarile de etanseitate, precum si accesoriile acestora.