Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
MENTENANŢA
1
defectului la nivelul lagarului si/sau fara a se încerca prevenirea reaparitiei
defectului. Ca rezultat, fiabilitatea masinii/sistemului este redusa în mod drastic,
ceea ce determina cresterea frecventei de aparitie a defectului si bineînteles, a
costurilor de întretinere.
2
1.3. MENTENANTA PREVENTIVĂ
3
1.4. MENTENANŢA PREDICTIVĂ
4
Mentenanta predictiva reprezinta un salt calitativ superior într-un sistem de
mentenanta modern, indiferent de ramura industriala sau de specificul de
productie, deoarece ofera toate informatiile necesare pentru:
- depistarea din timp a aparitiei defectiunilor;
- localizarea acestora;
- diagnosticarea defectiunilor;
- calculul duratei de functionare în conditii de siguranta a utilajului.
5
2.3. Activităţi de mentenanţă de nivel 3
6
3. POKA-YOKE
Poka înseamnă eroare din neatenţie, iar yoke înseamnă prevenire, astfel poka-
yoke se defineşte ca implementarea de instrumente simple şi puţin costisitoare, care
fie identifică situaţiile anormale înaintea apariţiei lor, sau la apariţia lor opresc
producţia pentru a preveni defectele.
Poka Yoke este un instrument al calităţii inventat şi implementat de inginerul
japonez Shingo Shigeo (Dudek-Burlikowska and Szewieczek, 2009). Scopul
acestui instrument este de a elimina defectele unui produs prin prevenirea şi
corecţia cat mai rapidă a erorilor. Poka Yoke reprezintă o metodă de identificare a
defectelor simplă, robustă şi uşor de implementat.
Poka-yoke reduce povara fizică şi mentală a muncitorului, prin eliminarea
necesităţii de a verifica în mod constant erorile tipice ce duc la defecte. Acestea
sunt cele mai obişnuite erori în ordinea importanţei lor:
7
3.1. Descrierea metodei Poka Yoke
Poka-yoke poate detecta deviaţiile în piesa lucrată, în metoda de lucru, sau deviaţia
de la o valoare fixă.
9
• La asamblarea modelelor multiple, pentru a depista formele caracteristice fiecărui
model ar trebui utilizaţi senzori fotoelectrici. Acest senzor poate fi unit la un
container de piese, astfel încât piesa va fi transportată la containerul potrivit.
10
3.4. Aplicaţii în producţia de componente electronice pentru
industria auto
Datorită costurilor ridicate de calitate ale unui anumit proiect, s-a luat decizia
investigării cauzelor care au dus la aceste costuri aparent nejustificate de
complexitatea redusă a produsului. In prima fază s-a realizat o analiză Pareto
(Juran and Godfrey, 1999) pentru evaluarea motivelor care au dus la producţia de
rebuturi (Figura 1). Compararea rezultatelor cu alte analize similare a dus la
concluzia că pinii indoiţi constituiau o problemă mai mare in acest caz.
11
adăugat şi altele care au presupus şi asamblarea unui nou tip de carcasă. Pentru a se
preveni posibilele erori, instrucţiunile de lucru au fost actualizate cu ajutoare
vizuale pentru a-i facilita operatorului alegerea carcasei corecte in funcţie de
varianta produsă. Cu toate acestea, datorită numărului mare de variante şi al
schimbărilor dese de la o variantă la alta, operatorii continuau să facă greşeli şi să
incarce tipul greşit de carcasă in celula automatizată. Prin asamblarea carcasei
incorecte, pinii de pe produs erau indoiţi.
In prima fază, furnizorul celulei a fost contactat şi rugat să implementeze un
sistem care să detecteze incărcarea carcasei corecte in celulă. Oferta primită
propunea un sistem de detecţie foarte complex care presupunea instalarea mai
multor senzori optici pentru detecţia carcaselor incărcate. Odată cu instalarea
acestor senzori devenea necesară şi o modificare considerabilă a software-ului
celulei. Datorită complexităţii ridicate a soluţiei oferite şi preţul sistemului
propus era foarte mare.
S-a identificat aşadar nevoia implementării unui sistem Poka Yoke simplu şi
eficient pentru sortarea carcaselor. În primul rând s-a efectuat o analiză detaliată a
dimensiunilor celor două carcase pe baza desenelor tehnice, identificându-se astfel
diferenţele principale dintre acestea.
Pe baza acestei analize s-au proiectat ulterior două măşti urmand ca acestea să
fie plasate la intrarea in celulă pe banda transportoare de incărcare a carcaselor.
Fluxul de producţie presupunea incărcarea carcaselor de către operator pe banda
transportoare. Prin instalarea acesor măşti doar carcasele corespunzătoare puteau
intra in celulă. Practic astfel s-a asigurat atât folosirea carcasei corecte cat şi
aşezarea acesteia in poziţia corectă pentru montaj. Măştile proiectate special pentru
indepărtarea acestei erori se regăsesc in Figura 2.
12
Figura 2 - Sistem Poka Yoke de sortare a carcaselor
13
Figura 3 - Sistem Poka Yoke pentru verificarea prezenţei măştii de sortare corecte
S-a instalat aşadar sistemul complet Poka Yoke iar analiza Pareto realizată luna
următoare a demonstrat beneficiile implementării acestei metode. S-a inlăturat
astfel complet problema pinilor indoiţi datorită montării carcasei greşite. Valoarea
investiţiei a fost cu mult sub preţul unui sistem complex de detecţie a carcasei
corecte bazat pe senzori optici.
14
3.4.2. Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de
împachetare
15
Etapele procesului de impachetare sunt următoarele:
- O cutie de transport goală este aşezat in staţia de impachetare;
- O piesă este aşezată in poziţia de scanare;
- Mana stangă trebuie să fie aşezată peste un scanner-ul de amprentă; procesul
continuă numai dacă se execută această operaţie; mana trebuie să rămană pe
scanner pană cand piesa este impachetată pentru a evita manipularea mai multor
piese simultan;
- Piesa este scanată şi starea ei este verificată in baza de date (trasabilitate) pentru a
se valida faptul ca este o piesa conformă;
- Dacă piesa a fost declarată conformă la toate procesele anterioare, bariera optică
care protejează cutia permite o intrerupere pentru a aşeza piesa in cutie;
- Dacă piesa este neconformă, pe ecran apare un mesaj de eroare şi piesa trebuie
asezată intr-o tavă specială;
- Când cutia este plină se tipăreşte automat o etichetă de expediere.
Orice intrerupere neplanificată a barierei de protecţie duce la o despachetare
completă a cutiei. Aceasta inseamnă că tot procesul va trebui luat de la inceput, de
la prima piesă.
Aşa cum se poate constata acesta este un sistem Poka Yoke complex, care are
mai multe niveluri de protecţie. In prima fază are loc scanarea pieselor inainte de
impachetare. Dacă o piesă neconformă este scanată şi operatorul nu este atent la
mesajul de eroare care apare pe ecran, barierele de senzori constituie al doilea val
de protecţie pentru că ele nu vor permite aşezarea piesei in cutie. Chiar dacă din
diverse motive aceste protecţii nu vor funcţiona corect, nu va fi tiparită eticheta de
expediere pană cand cutia nu este plină. Prin urmare, chiar dacă o piesă
neconformă ajunge să fie ambalată, cutia va fi plină, dar eticheta nu va fi tiparită.
După ce acest sistem a fost implementat pe mai multe linii de producţie, au
fost analizate rezultatele. Datorită indicatorilor perfecţi de calitate s-a decis
implementarea unor staţii similare pe toate liniile de producţie.
16
3.5. Concluzii
17
BIBLIOGRAFIE
1. http://www.afahc.ro/ro/facultate/cursuri/luculescu/6.%20Mentenanta%20si
%20mentenabilitate.pdf
2. http://memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/curs/Mentenanta_not
e_de_curs_1.pdf
3. http://www.memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/pps/curs_MSI_
1.pdf
4. http://www.bel.utcluj.ro/dce/didactic/mc/MC_curs_12_Calitate.pdf
5. Shingō, S., 1986. Zero quality control: source inspection and the poka-yoke
system. Productivity Press.
6. Oprean, C.,Kifor C.V., 2002. Managementul calităţii. Sibiu: Editura
Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.
18