Sunteți pe pagina 1din 18

1.

MENTENANŢA

Dezvoltarea activităţii industriale, realizarea unor producţii cât mai mari, la


calitate cât mai bună şi cu costuri cât mai mici, au determinat orientarea
managementului firmelor si a expertilor în utilaje şi echipamente spre elaborarea
unor măsuri organizatorice şi tehnologii care să reduca opririle accidentale ale
utilajelor si reducerea timpilor de stationare în reparatie, deci a costurilor de
mentenanta.
Mentenanţa este considerată un ansamblu de activitati tehnico-organizatorice
care au ca scop mentinerea în stare de functionare, întreţinerea si reparatia
sistemelor industriale.
Dezvoltarea si cresterea complexitatii sistemelor industriale a dus la
modernizarea si actualizarea tehnicilor si politicilor de mentenanta. Functie de
costurile legate de piesele de schimb si materiale, respectiv de pierderile datorate
timpului de stationare în reparatie, se deosebesc patru tipuri de politici de
mentenanta şi anume :
- Mentenanta reactivă
- Mentenanta corectivă
- Mentenanta preventivă
- Mentenanta predictivă
Primele politici de mentenanta dezvoltate constau în interventii asupra
utilajelor care functionau pâna la oprirea lor accidental, datorita uzurii instaurate
sau datorita aparitiei unor defectiuni. Interventia se considera satisfacatoare atâta
timp cât masina/sistemul functiona la un nivel minim acceptabil. Aceasta se
numeste mentenanta reactiva.

1.1. MENTENANTA REACTIVA

Acest tip de mentenanta este caracterizata prin doua elemente şi anume


planificare scazuta si reparatii incomplete. Reparatiile sunt de cele mai multe ori
prost planificate datorită constrângerilor de timp impuse de producţie şi de
managementul sistemului. În mod curent, mentenanţa reactiva costa de trei-patru
ori mai mult decât în cazul aceeasi problema ar fi rezolvata în mod planificat.
O a doua problemă legata de mentenanţa reactiva este aceea conform careia
activitatea se concentreaza pe repararea simptomului defectului, fara a cauta cauza.
De exemplu, defectarea unui lagar poate cauza disfunctionalitati ale unui
echipament, determinând oprirea productiei. Acesta este schimbat cât de repede si
maşina/sistemul este repus în funcţiune, fara a se încerca determinarea cauzei

1
defectului la nivelul lagarului si/sau fara a se încerca prevenirea reaparitiei
defectului. Ca rezultat, fiabilitatea masinii/sistemului este redusa în mod drastic,
ceea ce determina cresterea frecventei de aparitie a defectului si bineînteles, a
costurilor de întretinere.

1.2. MENTENANTA CORECTIVA

Mentenanţa corectivă reprezintă intervenţiile ca urmare a unor defectări


uşoare, accidentale şi au ca scop restabilirea capacităţii de funcţionare a
produsului. Aceasta permite unui mijloc de productie, în mod provizoriu,
îndeplinirea integrala a functiei, prin interventii la momentul aparitiei unei
probleme. Actiunea este bine planificata, însa, actionându-se nu numai la nivelul
simptomaticii, ci cautându-se şi rezolvându-se însasi cauza defectului.
În cazul mentenantei corective, spre deosebire de cea reactiva, activitatea se
focalizeaza pe sarcini planificate la intervale regulate de timp prin care sa se
asigure mentinerea în stare de functionare la parametri optimi a
masinilor/sistemelor critice. Eficienta programului de mentenanta se judeca în
functie de costul ciclului de viata a masinilor/sistemelor critice si nu în functie de
cât de repede este repus în functiune.
Astfel, principalul obiectiv al mentenantei corective este acela de a elimina
întreruperile în functionare, deviatiile de la conditiile optime de functionare si
interventiile nenecesare. Aceasta presupune reparatii corecte si complete ale
problemelor înca din faza incipienta, pe baza unui program de interventii bine
stabilit, implementat de oameni pregatiti în acest scop, reparatiile fiind verificate
înainte de a pune masina/sistemul din nou în fucntiune. Problemele incipiente nu se
restrâng numai la probleme electrice sau mecanice. Toate deviatiile de la conditiile
optime de functionare, de exemplu randament, capacitate de productie sau calitatea
produselor, sunt corectate imediat ce sunt detectate.
Pentru situatia în care utilajele functioneaza în conditii de siguranta pâna la
instalarea unui anumit nivel de uzura sau a unui defect în stare incipienta, discutam
de mentenanta preventiva si predictiva. În astfel de sisteme, utilajele vor fi oprite
la o data anticipata, iar reparatia va fi facuta doar acolo unde este nevoie. Acest tip
de mentenanta permite depistarea din timp, localizarea si identificarea defectiunii
sau a piesei uzate, precum si calculul duratei de functionare în conditii de siguranta
a utilajului. Activitatea de tip preventiv si predictiv face posibila planificarea
opririi, pregatirea echipei de interventie, asigurarea pieselor de schimb necesare,
respectiv reducerea la minim a duratei de stationare pentru reparative.

2
1.3. MENTENANTA PREVENTIVĂ

Conceptul de mentenanta preventiva are o multitudine de semnificatii. O


interpretare literala a acestui termen defineste un program de mentenanta care are
ca scop eliminarea sau prevenirea mentenantei corective si/sau a celei reactive.
Un program de mentenanta preventiva mai cuprinzator va apela la evaluarea
periodica a echipamentelor/masinilor/sistemelor critice pentru a detecta potentiale
probleme si pentru a programa imediat interventiile necesare care vor preveni orice
degradare a conditiilor de functionare. Activitatile de asigurare a mentenantei sunt
gestionate în timp.
O masina noua are sanse mari sa se defecteze în prima saptamâna de la
punerea în functiune datorita unor probleme legate de instalare. Dupa aceasta
perioada probabilitatea de aparitie a unui defect este relativ redusa pentru o
perioada lunga de timp. Dupa aceasta perioada, numita ciclu de viata,
probabilitatea defectarii creste rapid cu timpul scurs. Managementul mentenantei
preventive ia sau trebuie sa ia în considerare aceasta statistica în planificarea
lucrarilor de reparatii si întretienere.
Implementarea mentenantei preventive la momentul actual variaza într-o
gama larga. Anumite programe sunt extrem de limitate si constau numai în
lubrificare si ajustari minore. Un program real si eficient de mentenanta preventiva
presupune planificarea reparatiilor, lubrificarii, ajustarilor, reconditionarii pentru
toate echipamentele/masinile/subsisteme din cadrul unui sistem industrial.
Numitorul comun al acestor interventii este programarea corecta în timp
functie de statistica prezentata mai sus.
Toate programele de mentenanta pleaca de la premisa ca fiecare
masina/echipament are un timp de viata specific. De exemplu, o pompa
centrifugala, functioneaza în mod normal 18 luni, interval dupa care necesita
lucrari de reparatii capitale. Utilizând un program de mentenanta preventiva,
pompa va fi scoasa din serviciu dupa 17 luni si introdusa în programul de reparatii
capitale. Problema acestui tip de abordare este legata de faptul ca modul de operare
si variabilele specifice locului de montare sau ale sistemului în ansamblu pot afecta
ciclul de viata al masinii. De exemplu, conditiile de exploatare si prin urmare
statistica aparitiilor defectelor pentru o pompa de apa nu sunt acelasi cu o pompa
care asigura evacuarea unor lichide de racier sau de ungere.

3
1.4. MENTENANŢA PREDICTIVĂ

Ca si mentenanta preventiva, cea predictiva are o multime de definitii. Pentru


o parte din operatorii umani aceasta se reduce la monitorizarea vibratiilor masinilor
rotative în vederea detectarii defectelor incipiente si a prevenirii întreruperii
functionarii. Pentru altii, aceasta se refera la monitorizarea cu camere de
termoviziune a contactelor electrice, motoarelor sau altor echipamente electrice,
pentru a detecta problemele aparute.
Premisa comuna de la care porneste mentenanta predictiva este aceea ca
monitorizarea periodica sau continua a starii mecanice, electrice sau a altor
indicatori ai functionarii sistemelor sau proceselor poate furniza datele necesare
asigurarii intervalului maxim între lucrarile de reparatii si întretinere, respectiv de a
minimiza costul întreruperilor de productie neplanificate datorate eventualelor
defectiuni.
Cu toate acestea, mentenanta predictiva este mai mult decât atât. Este de fapt
mijlocul de îmbunatatire si crestere a productivitatii, calitatii produselor si ale
randamentului total al sistemelor de fabricatie si productie.
Mentenanta predictiva este de fapt o filozofie sau o atitudine care, pe baza
conditiilor de functionare permite optimizarea întregului sistem industrial. Un
management cuprinzator al mentenantei predictive utilizeaza cele mai eficiente
metode (monitorizarea vibratiilor, termografia, tribologia, etc) pentru a obtine
parametrii de functionare ale subsistemelor componente ale unui sistem industrial,
pe baza carora va programa activitatile de întretinere si reparatie. Includerea
mentenantei predictive în programul general de mentenanta optimizeaza
disponibilitatea masinilor si echipamentelor si reduce foarte mult costurile de
mentenanta.
Spre deosebire de mentenanta preventiva, care are ca baza de programare
timpul scurs de la punerea în functiune/reparatie capitala/interventie pentru
organizarea activitatilor de mentenanta, mentenenta predictiva are la baza
programarea acestora functie de parametrii/indicatorii efectivi de functionare ai
echipamentului/masinii/sistemului. Utilizarea mentenantei predictive ca element
important al politicii de mentenanta ai unei firme furnizeaza date în timp real
asupra starii mecanice actuale a fiecarei sistem de antrenare si randamentul de
functionare al fiecarui proces. Aceste date reprezinta o baza importanta în
organizarea activitatii de mentenanta. Se vor putea evita astfel întreruperile
neprogramate ale procesului de productie, prin identificarea problemelor înainte ca
ele sa devina serioase. Cea mai mare parte a problemelor pot fi minimizate prin
detectarea lor în faza incipienta.

4
Mentenanta predictiva reprezinta un salt calitativ superior într-un sistem de
mentenanta modern, indiferent de ramura industriala sau de specificul de
productie, deoarece ofera toate informatiile necesare pentru:
- depistarea din timp a aparitiei defectiunilor;
- localizarea acestora;
- diagnosticarea defectiunilor;
- calculul duratei de functionare în conditii de siguranta a utilajului.

2. Nivele de dezvoltare a mentenanţei

2.1. Activităţi de mentenanţă de nivel 1 I


Sunt activităţi de mentenanţă relativ simple, care vor fi efectuate în principal de
operatori de producţie, în cadrul procesului de automentenanţă:
- curăţirea de ansamblu şi a zonei de lucru a utilajului;
- păstrarea ordinii la locul de muncă;
- lubrifierea;
- reglarea unor parametri de funcţionare;
- verificarea nivelului fluidelor, a tensiunii de stranger a diferitelor
componente;
- întocmirea unor fişe cu parametrii tehnologici obţinuţi şi timpul efectiv de
funcţionare;
- alte activităţi preventive, de mică dificultate;
- alertă asupra disfuncţionalităţilor necesar a fi rezolvate de specialişti.

2.2. Activităţi de mentenanţă de nivel 2


ENANŢĂ DE NII
Au un grad mai ridicat de dificultate, prin urmare nu se rezolvă prin
automentenanţă, ci vor fi efectuate de către specialişti în prestarea de activităţi de
întreţinere şi reparaţii specifice:
- activităţi curente corective;
- intervenţii preventive-sistematice, cu grad ridicat de dificultate;
- amplasări/reamplasări ale utilajelor.

5
2.3. Activităţi de mentenanţă de nivel 3

Se realizează consultanţa şi supervizarea activităţilor de mentenanţă de înaltă


calificare sau cu grad redus de repetitivitate, apărute în mod excepţional. Acest gen
de activităţi se efectuează de:
- de terţe firme,
- experţii din compartimentul de mentenanţă, a constructorilor sistemelor
tehnice respective, pe perioada de garanţie sau post-garanţie.

6
3. POKA-YOKE
Poka înseamnă eroare din neatenţie, iar yoke înseamnă prevenire, astfel poka-
yoke se defineşte ca implementarea de instrumente simple şi puţin costisitoare, care
fie identifică situaţiile anormale înaintea apariţiei lor, sau la apariţia lor opresc
producţia pentru a preveni defectele.
Poka Yoke este un instrument al calităţii inventat şi implementat de inginerul
japonez Shingo Shigeo (Dudek-Burlikowska and Szewieczek, 2009). Scopul
acestui instrument este de a elimina defectele unui produs prin prevenirea şi
corecţia cat mai rapidă a erorilor. Poka Yoke reprezintă o metodă de identificare a
defectelor simplă, robustă şi uşor de implementat.
Poka-yoke reduce povara fizică şi mentală a muncitorului, prin eliminarea
necesităţii de a verifica în mod constant erorile tipice ce duc la defecte. Acestea
sunt cele mai obişnuite erori în ordinea importanţei lor:

1. Omiterea etapelor de procesare.


2. Erori de proces.
3. Piese amplasate incorect.
4. Piese ce lipsesc.
5. Piese necorespunzătoare.
6. Procesarea unei piese incorecte.
7. Operaţiuni greşite realizate de un echipament.
8. Erori de ajustare (în timpul unei ajustări, utilajul taie piesa prea subţire sau prea
gros).
9. Utilaje setate incorect.
10. Instrumente şi ustensile pregătite incorect.

Un poka-yoke bun satisface următoarele cerinţe:


• Simplu, cu o durată de viaţă lungă şi necesită puţină mentenanţă.
• De încredere.
• Necostisitor.
• Corespunzător condiţiilor din zona de lucru.

În concluzie Poka Yoke implică prevenirea apariţiei erorilor, identificarea în


timp real a anomaliilor, oprirea imediată a procesului pentru a bloca apariţia altor
erori şi înlăturarea cauzelor erorilor înainte de reînceperea procesului de producţie.

7
3.1. Descrierea metodei Poka Yoke

Un sistem eficient Poka Yoke trebuie să aibă următoarele caracteristici:


- Trebuie să fie simplu şi ieftin;
- Trebuie să fie integrat in procesul de producţie;
- Trebuie să se regăsească langă locul in care poate apărea o eroare astfel incat
feedback-ul către operator să fie cat mai rapid, iar acesta să poată reacţiona in cel
mai scurt timp pentru a inlătura problema.
Aceste dispozitive sau sisteme anti-eroare se pot prezenta sub diferite forme:
- „totul sau nimic”, care permit asamblarea piesei sau a produsului numai într-o
anumită poziţie;
- „contorizare”, care asigură montarea tuturor subansamblelor şi materialelor
necesare pentru acel proces astfel incat muncitorul să nu poată omite asamblarea
unei componente;
- „secvenţierea”, care garantează că paşii unui proces sunt efectuaţi in ordinea
predefinită; omiterea unui pas al procesului sau a unei secvenţe de producţie
devine astfel imposibilă;
- se pot defini şi implementa şi alte modalităţi ingenioase care permit detectarea şi
evitarea unei erori.

Dispozitivele Poka Yoke au in general două funcţii, funcţia de control şi funcţia


de setare sau reglare. Funcţia de control este o metodă de atenţionare, notificare
sau o aluzie către muncitor că un parametru al procesului sau o caracteristică a
produsului este incorectă.
Funcţia de setare este o metodă folosită pentru a detecta erorile sau parametrii
gresiţi ai procesului sau ai caracteristicilor produsului. Funcţia de setare reprezintă
o legătură intre funcţia de control şi inspecţie.

3.2. Eficienţa sistemelor Poka Yoke

Sistemele Poka Yoke se pot implementa cu succes in următoarele spaţii de


lucru:
- Unde este necesară vigilenţa muncitorului;
- Unde dezorientarea poate apărea;
- Unde ajustarea este cerută;
- Unde metodele statistice de control (SPC) sunt dificil de aplicat şi aparent
ineficiente;
- Unde costul instruirii personalului este ridicat iar fluctuaţia acestuia este mare;
- Unde clienţii fac greşeli şi dau vina pe serviciile furnizorului;
- Unde pot apărea situaţii speciale.
8
Există totusi şi zone unde dispozitivele Poka-Yoke nu sunt eficiente. Acestea sunt:
- Testele destructive (o testare destructivă de 100% este neeficientă);
- Acolo unde metoda Poka Yoke creşte timpul de procesare iar ţinta de „cycle
time” este foarte stransă şi astfel capacitatea de producţie riscă să devină
insuficientă;
- Acolo unde controlul bazat pe grafice este eficient; Poka Yoke nu trebuie să
inlocuiască metodele SPC.

3.3. Tipuri de Poka-yoke

Poka-yoke poate detecta deviaţiile în piesa lucrată, în metoda de lucru, sau deviaţia
de la o valoare fixă.

3.3.1. Deviaţiile în piesa lucrată


Acest tip de poka-yoke utilizează senzori ce detectează anormalităţi în
greutatea, dimensiunile, sau forma produsului, de exemplu:
• Greutatea. Stabileşte un standard de greutate pentru fiecare produs prin utilizarea
unui cântar.
• Dimensiuni. Stabileşte standarde pentru grosimea, diametrul interior/exterior,
ş.a.m.d., şi stabileşte deviaţiile prin utilizarea întrerupătoarelor şi opritoarelor de
lumină, ochilor fotoelectrici, etc.
• Formă. Stabileşte standarde pentru unghiuri, numărul şi poziţia găurilor,
curbatura şi altele, şi detectează deviaţiile prin acele de locaţie, interferenţe şi alţi
detector similari.

3.3.2. Deviaţiile de la metoda de lucru


Acest poka-yoke utilizează senzori pentru a identifica erori în mişcările
standard, de exemplu:
• Un senzor fotoelectric calculează de câte ori mâna unui muncitor trece prin faţa
unui fascicul de lumină pentru a lua o piesă. Dacă numărul prestabilit nu este atins
atunci înseamnă că nu toate detaliile au fost puse.
• Un calculator calculează numărul de sudări efectuate pe o piesă. Cleştii nu vor
elibera piesa dacă nu a fost atins numărul corect.
În acest tip de poka-yoke munca trebuie organizată astfel ca procesele din aval să
nu poată începe activitatea până la finisarea procesului precedent. De exemplu:
• În găuriri şi sudări se va putea utiliza un suport ce va ţine piese care deja au fost
găurite/sudate.

9
• La asamblarea modelelor multiple, pentru a depista formele caracteristice fiecărui
model ar trebui utilizaţi senzori fotoelectrici. Acest senzor poate fi unit la un
container de piese, astfel încât piesa va fi transportată la containerul potrivit.

3.3.3. Devierea de la valori fixe


Contoarele sunt foarte eficiente în această metodă. De exemplu:
• Pentru a calcula numărul de găuri forate într-o piesă poate fi utilizat un opritor de
limită.
• Vârfurile de sudare se pot schimba când este atins un anumit număr de sudări,
maşina este oprită şi nu se porneşte până când vârfurile nu sunt schimbate.
Poate fi eficientă şi metoda pieselor lipsă, de exemplu:
• Dacă numărul de piese într-un chit de asamblare este standardizat, piesele rămase
vor indica erori de omitere.
• Măsurarea condiţiilor critice cum ar fi presiunea, temperatura, voltajul sau alţi
parametric de proces. Munca nu poate continua până când valoarea este între
punctele predeterminate. De exemplu:
• Calibre de presiune opresc procesele când sunt detectate scurgeri sau presiuni
mari.
• Cuplările termice opresc motoarele când sunt atinse temperaturi excesive.
• Cuplările de tensiune asigură limite într-o zonă planificată şi se opresc la
deviaţiile de la limite.

10
3.4. Aplicaţii în producţia de componente electronice pentru
industria auto

Următoarele aplicaţii ale metodei Poka Yoke au fost implementate cu succes


într-una din locaţiile din Romania ale unei companii internaţionale, producătoare
de component electronice pentru industria auto.

3.4.1. Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru sortarea


carcaselor

Datorită costurilor ridicate de calitate ale unui anumit proiect, s-a luat decizia
investigării cauzelor care au dus la aceste costuri aparent nejustificate de
complexitatea redusă a produsului. In prima fază s-a realizat o analiză Pareto
(Juran and Godfrey, 1999) pentru evaluarea motivelor care au dus la producţia de
rebuturi (Figura 1). Compararea rezultatelor cu alte analize similare a dus la
concluzia că pinii indoiţi constituiau o problemă mai mare in acest caz.

Figura 1 - Analiza Pareto – Cauze rebuturi DCM

După investigaţii suplimentare s-a observat că pinii indoiţi se datorau


asamblării PCB-urilor (Printed Circuit Board) in carcasele greşite. Pe această linie
se produceau unităţi de control al uşilor la care asamblarea pieselor se executa într-
o celulă automatizată. Faţă de numărul iniţial de variante produse, in timp s-au mai

11
adăugat şi altele care au presupus şi asamblarea unui nou tip de carcasă. Pentru a se
preveni posibilele erori, instrucţiunile de lucru au fost actualizate cu ajutoare
vizuale pentru a-i facilita operatorului alegerea carcasei corecte in funcţie de
varianta produsă. Cu toate acestea, datorită numărului mare de variante şi al
schimbărilor dese de la o variantă la alta, operatorii continuau să facă greşeli şi să
incarce tipul greşit de carcasă in celula automatizată. Prin asamblarea carcasei
incorecte, pinii de pe produs erau indoiţi.
In prima fază, furnizorul celulei a fost contactat şi rugat să implementeze un
sistem care să detecteze incărcarea carcasei corecte in celulă. Oferta primită
propunea un sistem de detecţie foarte complex care presupunea instalarea mai
multor senzori optici pentru detecţia carcaselor incărcate. Odată cu instalarea
acestor senzori devenea necesară şi o modificare considerabilă a software-ului
celulei. Datorită complexităţii ridicate a soluţiei oferite şi preţul sistemului
propus era foarte mare.
S-a identificat aşadar nevoia implementării unui sistem Poka Yoke simplu şi
eficient pentru sortarea carcaselor. În primul rând s-a efectuat o analiză detaliată a
dimensiunilor celor două carcase pe baza desenelor tehnice, identificându-se astfel
diferenţele principale dintre acestea.
Pe baza acestei analize s-au proiectat ulterior două măşti urmand ca acestea să
fie plasate la intrarea in celulă pe banda transportoare de incărcare a carcaselor.
Fluxul de producţie presupunea incărcarea carcaselor de către operator pe banda
transportoare. Prin instalarea acesor măşti doar carcasele corespunzătoare puteau
intra in celulă. Practic astfel s-a asigurat atât folosirea carcasei corecte cat şi
aşezarea acesteia in poziţia corectă pentru montaj. Măştile proiectate special pentru
indepărtarea acestei erori se regăsesc in Figura 2.

12
Figura 2 - Sistem Poka Yoke de sortare a carcaselor

Analiza AMDEC (Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi criticităţii


defectărilor) a procesului a arătat faptul că folosirea acestor măşti nu inlătură
complet riscul asamblării carcasei greşite. In cazul in care muncitorul monta masca
greşită asamblarea carcasei incorecte nu era evitată. Aşadar s-a recunoscut
necesitatea unui al doilea sistem care să asigure folosirea corectă a primului
dispozitiv. In final s-a implementat o soluţie ce foloseşte doi senzori inductivi care
sunt mai ieftini, mai uşor de instalat şi mai robuşti decat cei optici.
Aceşti senzori au fost implementaţi cu ajutorul furnizorului celulei
automatizate şi introduşi in software-ul acesteia. Astfel celula va asambla o
anumită variantă de produs numai dacă se va monta in prealabil masca necesară.
Cei doi senzori inductivi se regăsesc in Figura 3.

13
Figura 3 - Sistem Poka Yoke pentru verificarea prezenţei măştii de sortare corecte

S-a instalat aşadar sistemul complet Poka Yoke iar analiza Pareto realizată luna
următoare a demonstrat beneficiile implementării acestei metode. S-a inlăturat
astfel complet problema pinilor indoiţi datorită montării carcasei greşite. Valoarea
investiţiei a fost cu mult sub preţul unui sistem complex de detecţie a carcasei
corecte bazat pe senzori optici.

14
3.4.2. Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de
împachetare

Una dintre erorile cele mai frecvente in industria producătoare de componente


electronice pentru domeniul auto este expedierea din greşeală a pieselor rebut sau
cu erori neremediate către client. De aceea, in urmă cu caţiva ani, au fost introduse
testele funcţionale finale.
Problema care a apărut ulterior este aceea că piese neconforme in urma testului
funcţional puteau fi totuşi expediate neintenţionat clientului. Prin urmare a fost
proiectată o staţie de împachetare Poka Yoke pentru a preveni aceste evenimente
nedorite. Echipamentul trebuia să sorteze unităţile conforme de cele neconforme şi
să prevină erorile de operare. Figura 4 prezintă staţia de impachetare care a fost
implementată.

Figura 4 - Staţie de împachetare cu sistem Poka Yoke.

15
Etapele procesului de impachetare sunt următoarele:
- O cutie de transport goală este aşezat in staţia de impachetare;
- O piesă este aşezată in poziţia de scanare;
- Mana stangă trebuie să fie aşezată peste un scanner-ul de amprentă; procesul
continuă numai dacă se execută această operaţie; mana trebuie să rămană pe
scanner pană cand piesa este impachetată pentru a evita manipularea mai multor
piese simultan;
- Piesa este scanată şi starea ei este verificată in baza de date (trasabilitate) pentru a
se valida faptul ca este o piesa conformă;
- Dacă piesa a fost declarată conformă la toate procesele anterioare, bariera optică
care protejează cutia permite o intrerupere pentru a aşeza piesa in cutie;
- Dacă piesa este neconformă, pe ecran apare un mesaj de eroare şi piesa trebuie
asezată intr-o tavă specială;
- Când cutia este plină se tipăreşte automat o etichetă de expediere.
Orice intrerupere neplanificată a barierei de protecţie duce la o despachetare
completă a cutiei. Aceasta inseamnă că tot procesul va trebui luat de la inceput, de
la prima piesă.
Aşa cum se poate constata acesta este un sistem Poka Yoke complex, care are
mai multe niveluri de protecţie. In prima fază are loc scanarea pieselor inainte de
impachetare. Dacă o piesă neconformă este scanată şi operatorul nu este atent la
mesajul de eroare care apare pe ecran, barierele de senzori constituie al doilea val
de protecţie pentru că ele nu vor permite aşezarea piesei in cutie. Chiar dacă din
diverse motive aceste protecţii nu vor funcţiona corect, nu va fi tiparită eticheta de
expediere pană cand cutia nu este plină. Prin urmare, chiar dacă o piesă
neconformă ajunge să fie ambalată, cutia va fi plină, dar eticheta nu va fi tiparită.
După ce acest sistem a fost implementat pe mai multe linii de producţie, au
fost analizate rezultatele. Datorită indicatorilor perfecţi de calitate s-a decis
implementarea unor staţii similare pe toate liniile de producţie.

16
3.5. Concluzii

Avantajele utilizării sistemelor Poka Yoke sunt multiple, incepand cu


eficienţa maximă şi incheind cu o durată de viaţă aproape nelimitată. Sunt metode
precise şi pot fi utilizate in aplicaţii care necesită o rată mare de detectare a
erorilor. In afară de industria auto, sistemele Poka Yoke pot fi folosite aproape in
orice domeniu.
Caracteristicile şi avantajele lor majore sunt:
Eficienţa maximă;
Detectare 100%;
Uşor de implementat;
Costuri mici de implementare;
Uşor de inţeles;
Uşor de utilizat.
Motivele menţionate mai sus au condus la concluzia că implementarea
sistemelor Poka Yoke este o necesitate atunci cand se doreşte prevenirea şi
eliminarea defectelor. Atunci când omul greşeşte, ceea ce se întâmplă deoarece
“errare humanum est” - sistemul Poka Yoke il alertează şi il ajută să indeplinească
cele mai inalte standarde de calitate.

17
BIBLIOGRAFIE

1. http://www.afahc.ro/ro/facultate/cursuri/luculescu/6.%20Mentenanta%20si
%20mentenabilitate.pdf
2. http://memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/curs/Mentenanta_not
e_de_curs_1.pdf
3. http://www.memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/pps/curs_MSI_
1.pdf
4. http://www.bel.utcluj.ro/dce/didactic/mc/MC_curs_12_Calitate.pdf
5. Shingō, S., 1986. Zero quality control: source inspection and the poka-yoke
system. Productivity Press.
6. Oprean, C.,Kifor C.V., 2002. Managementul calităţii. Sibiu: Editura
Universităţii Lucian Blaga din Sibiu.

18