CAPITOLUL I

INTRODUCERE

Mentenanța reprezintă un ansamblu de activități tehnico-organizatorice care au ca scop

menținerea sau restabilirea unui echipament/sistem (engl. item) într-o stare specifică pentru ca
acesta să fie în măsura de a asigura un serviciu determinat. Conform normei europene EN
13306:2001, mentenanța este ansamblul tuturor acțiunilor tehnice, administrative și de
management, în timpul ciclului de viață al unui echipament/sistem , destinate pentru menținerea
sau restabilirea acestuia într-o stare în care să-și poată îndeplini funcția impusă (necesară).
Altă definiție este formulată de DOD Dictionary of Military and Associated Terms. Prin
mentenanță se înțeleg orice activități cum sunt inspecții, teste, măsurători, înlocuiri, ajustări și
reparații care sunt destinate pentru a menține și restabili o unitate funcțională într-o stare
specificată în care unitatea să-și poată efectua funcțiunile necesare sau să-și restabilească
aptitudinea de efectuare a serviciului (l. engl. serviceability). Un serviciu de mentenanță al unei
întreprinderi poate fi determinat, de asemenea, să participe la studii de ameliorare a procesului
industrial și trebuie să ia în considerare numeroase restricții cum sunt calitatea, securitatea,
mediul, costurile etc. În domeniul informaticii, mentenanța se definește ca fiind procesul prin
care se iau măsurile corespunzătoare pentru ca un echipament, un program sau un sistem de baze
de date să funcționeze corect și să fie actualizat.

Figura 1.1.Mentenanța motorului

 Se deosebesc mai multe tipuri posibile de mentenanță:
 Mentenanța corectivă urmărește repunerea în funcțiune a sistemelor defecte, după ce
acestea au suferit o defectare parțială sau o pană, prin activități de localizarea defectelor,
diagnoză și de eliminare a defecțiunilor apărute, urmate de controlul bunei funcționări.
Activitățile de mentenanță corectivă impun existența unei strategii de gestiune a magaziilor
de piese de schimb. În cadrul depozitelor de piese de schimb, gestiunea se bazează pe un
calcul de estimare a numărului pieselor de schimb, pe baza frecvenței defectărilor.
Parametrii care permit abordarea mentenanței corective sunt furnizați de analiza de
fiabilitate, de FMEA (FMEA = Failure mode and effects analysis, în trad. Analiza modurilor
de defectare și a efectelor lor- AMDE ). Procedura de analiză AMDE (FMEA) este
reglementată de standardul SR EN 60812 CEI 60812: 2006. Activitățile de mentenanță
corectivă se efectuează în ordinea următoare: 1) testare, prin compararea datelor
achiziționate cu niveluri de referință; 2) detectare, deci descoperirea apariției unei defectări;
3) localizarea elementelor prin care se manifestă defecțiunea; 4) diagnostic constând în
analiza cauzelor defectării; 5) reparare pentru repunerea în stare de bună funcționare; 6)
controlul bunei funcționări; 7) înregistrările rezultatelor intervenției, pentru exploatarea lor
ulterioară.
 Mentenanța paliativă presupune activități de mentenanță corectivă, destinate a permite
unui mijloc de producție, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor
sale.[6]În mod curent implică acțiuni de depanare, cu caracter provizoriu, care trebuie urmate
în cel mai scurt timp de acțiuni corective, ce trebuie să suprime definitiv cauzele generatoare
de defecte.
 Mentenanța preventivă reprezintă un sistem de întreținere planificată, ce are ca scop
menținerea sistemelor tehnice, în condiții normale de funcționare, prin inspecție sistematică,
detecție, lubrificare, curățire și înlocuirea sistematică a elementelor cu anumite grade de
defectare, împreună cu executarea unor operațiuni de revizie periodică și de reglare.
Mentenanța preventivă se abordează plecând de la planul de mentenanță, care identifică
sarcinile de mentenanță și intervalele corespunzătoare , în funcție de timpii de funcționare
sau de cicluri de funcționare. Mentenanța preventivă include mentenanță programată.
 Mentenanța preventivă sistematică constă în efectuarea la intervale de timp prestabilite
sau după un număr definit de unități de utilizare, a uneia sau a mai multor operații
specificate într-un plan tehnic normat de intervenții, însă fără controlul prealabil al stării
sistemului/echipamentului. De exemplu, schimbarea bujiilor unui autovehicul la fiecare
25000 km parcurși este o operație tipică de mentenanță preventivă sistematică. [7]Prin
 mentenanța preventivă sistematică, componente sau părți dintr-un echipament/sistem sunt
înlocuite la date prestabilite, indiferent de vârsta componentei/părții care va fi înlocuită.
 Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă bazată pe monitorizarea
performanțelor și/sau a parametrilor semnificativi, integrând acțiunile care decurg.
Mentenanța condițională este efectuată după ce unul sau mai mulți indicatori care indică
valoarea unei mărimi arată că echipamentul este pe punctul de a se defecta sau că
performanțele echipamentului se înrăutățesc. Mentenanța condițională se bazează pe
folosirea datelor în timp real pentru a prioritiza și optimiza resursele de mentenanță.
 Mentenanța programată este o mentenanță preventivă executată după un calendar
prestabilit sau după un număr definit de unități de utilizare. În l. engl. este denumită uneori
mentenanță planificată.
 Mentenanța predictivă este o mentenanță condițională executată urmărind previziunile
extrapolate ale analizei și evaluării parametrilor semnificativi ai degradării
echipamentului/sistemului și permite întârzierea și planificarea intervențiilor.
 Mentenanța productivă totală (TPM) , în industrie, este un sistem de menținere și
îmbunătățire a integrității sistemelor de producție și a sistemelor calității, prin mașini,
echipamente și angajați care adaugă valoare pentru o organizație. TPM se concentrează pe
menținerea tuturor echipamentelor în stare de funcționare, pentru a evita defecțiunile și
întârzierile în procesele de fabricație. Seiichi Nakajima (1919--2015) este considerat
părintele TPM. Conceptul TPM este similar cu "Managementul calității totale (TQM)" și are
ca obiectiv principal mărirea eficienței generale a echipamentelor unei uzine. Obiectivele
directe ale TPM sunt :
- zero opriri accidentale ale utilajelor și instalațiilor;
- zero accidente de muncă.