Mentenanță

De la Wikipedia, enciclopedia liberă

Sari la navigareSari la căutare

Mentenanța reprezintă un ansamblu de activități tehnico-organizatorice care au ca scop menținerea sau

restabilirea unui echipament/sistem (engl. item) într-o stare specifică pentru ca acesta să fie în măsura
de a asigura un serviciu determinat. Conform normei europene EN 13306:2001, mentenanța este
ansamblul tuturor acțiunilor tehnice, administrative și de management, în timpul ciclului de viață al unui
echipament/sistem, destinate pentru menținerea sau restabilirea acestuia într-o stare în care să-și poată
îndeplini funcția impusă (necesară).[1]Altă definiție este formulată de DOD Dictionary of Military and
Associated Terms[2]: Prin mentenanță se înțeleg orice activități cum sunt inspecții, teste, măsurători,
înlocuiri, ajustări și reparații care sunt destinate pentru a menține și restabili o unitate funcțională într-o
stare specificată în care unitatea să-și poată efectua funcțiunile necesare sau să-și restabilească
aptitudinea de efectuare a serviciului (l. engl. serviceability). Un serviciu de mentenanță al unei
întreprinderi poate fi determinat, de asemenea, să participe la studii de ameliorare a procesului
industrial și trebuie să ia în considerare numeroase restricții cum sunt calitatea, securitatea, mediul,
costurile etc. În domeniul informaticii, mentenanța se definește ca fiind procesul prin care se iau
măsurile corespunzătoare pentru ca un echipament, un program sau un sistem de baze de date să
funcționeze corect și să fie actualizat.[3]

În domeniul tehnicii militare, mentenanța este definită ca fiind activitatea care are ca obiect menținerea
în stare operațională a unei flote, a unei armate.[4]

Agenția AAP-6 de Standardizare a NATO, într-un Glosar de termeni și definiții[5] oferă o amplă definiție:
„Mentenanța este ansamblul măsurilor luate pentru a pune sau repune materialul
[sistemul/echipamentul] într-o stare specificată, până la sfârșitul folosirii sale, incluzând controlul,
încercările, întreținerea, modificările, reparația, restaurarea, recondiționarea, reutilizarea, recuperarea
și prelevarea unor piese din produse pentru a repara alte echipamente și vehicule deteriorate.”

Noțiunea formalizată de "mentenanță" a apărut în industria producției de bunuri către sfârșitul anilor
1970. În literatura de specialitate din România, termenul mentenanță a fost utilizat cu precădere după
anul 1989, până la acea dată fiind substituit cu "întreținere și reparații".
Cuprins

1 Tipuri de mentenanță

2 Mentenanța condițională

3 Parametri cantitativi de mentenanță/mentenabilitate

4 Sisteme de organizare a reparării utilajelor

5 Costurile mentenanței

6 Analiza modurilor de defectare și a efectelor --FMEA

7 Mentenanța centrată pe fiabilitate

8 Manual de mentenanță

9 Metode de evaluare a timpilor de reparare

10 Analiza Markov

11 Note

12 Vezi și

13 Bibliografie

14 Legături externe

Tipuri de mentenanță

Se deosebesc mai multe tipuri posibile de mentenanță:

Mentenanța corectivă urmărește repunerea în funcțiune a sistemelor defecte, după ce acestea au

suferit o defectare parțială sau o pană, prin activități de localizarea defectelor, diagnoză și de eliminare a
defecțiunilor apărute, urmate de controlul bunei funcționări. Activitățile de mentenanță corectivă impun
existența unei strategii de gestiune a magaziilor de piese de schimb. În cadrul depozitelor de piese de
schimb, gestiunea se bazează pe un calcul de estimare a numărului pieselor de schimb, pe baza
frecvenței defectărilor. Parametrii care permit abordarea mentenanței corective sunt furnizați de analiza
de fiabilitate, de FMEA (FMEA = Failure mode and effects analysis, în trad. Analiza modurilor de
defectare și a efectelor lor- AMDE ). Procedura de analiză AMDE (FMEA) este reglementată de
standardul SR EN 60812 CEI 60812: 2006. Activitățile de mentenanță corectivă se efectuează în ordinea
următoare: 1) testare, prin compararea datelor achiziționate cu niveluri de referință; 2) detectare, deci
descoperirea apariției unei defectări; 3) localizarea elementelor prin care se manifestă defecțiunea; 4)
diagnostic constând în analiza cauzelor defectării; 5) reparare pentru repunerea în stare de bună
funcționare; 6) controlul bunei funcționări; 7) înregistrările rezultatelor intervenției, pentru exploatarea
lor ulterioară.

Mentenanța paliativă presupune activități de mentenanță corectivă, destinate a permite unui mijloc de
producție, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor sale.[6]În mod curent implică
acțiuni de depanare, cu caracter provizoriu, care trebuie urmate în cel mai scurt timp de acțiuni
corective, ce trebuie să suprime definitiv cauzele generatoare de defecte.

Mentenanța preventivă reprezintă un sistem de întreținere planificată, ce are ca scop menținerea

sistemelor tehnice, în condiții normale de funcționare, prin inspecție sistematică, detecție, lubrificare,
curățire și înlocuirea sistematică a elementelor cu anumite grade de defectare, împreună cu executarea
unor operațiuni de revizie periodică și de reglare. Mentenanța preventivă se abordează plecând de la
planul de mentenanță, care identifică sarcinile de mentenanță și intervalele corespunzătoare , în funcție
de timpii de funcționare sau de cicluri de funcționare. Mentenanța preventivă include mentenanță
programată.

Mentenanța preventivă sistematică constă în efectuarea la intervale de timp prestabilite sau după un
număr definit de unități de utilizare, a uneia sau a mai multor operații specificate într-un plan tehnic
normat de intervenții, însă fără controlul prealabil al stării sistemului/echipamentului. De exemplu,
schimbarea bujiilor unui autovehicul la fiecare 25000 km parcurși este o operație tipică de mentenanță
preventivă sistematică.[7]Prin mentenanța preventivă sistematică, componente sau părți dintr-un
echipament/sistem sunt înlocuite la date prestabilite, indiferent de vârsta componentei/părții care va fi
înlocuită.

Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă bazată pe monitorizarea performanțelor și/sau

a parametrilor semnificativi, integrând acțiunile care decurg. Mentenanța condițională este efectuată
după ce unul sau mai mulți indicatori care indică valoarea unei mărimi arată că echipamentul este pe
punctul de a se defecta sau că performanțele echipamentului se înrăutățesc. Mentenanța condițională
se bazează pe folosirea datelor în timp real pentru a prioritiza și optimiza resursele de mentenanță.

Mentenanța programată este o mentenanță preventivă executată după un calendar prestabilit sau după
un număr definit de unități de utilizare. În l. engl. este denumită uneori mentenanță planificată.

Mentenanța predictivă este o mentenanță condițională executată urmărind previziunile extrapolate ale
analizei și evaluării parametrilor semnificativi ai degradării echipamentului/sistemului și permite
întârzierea și planificarea intervențiilor.

Mentenanța productivă totală (TPM) , în industrie, este un sistem de menținere și îmbunătățire a

integrității sistemelor de producție și a sistemelor calității, prin mașini, echipamente și angajați care
adaugă valoare pentru o organizație. TPM se concentrează pe menținerea tuturor echipamentelor în
stare de funcționare, pentru a evita defecțiunile și întârzierile în procesele de fabricație. Seiichi Nakajima
(1919--2015) este considerat părintele TPM. Conceptul TPM este similar cu "Managementul calității
totale (TQM)" și are ca obiectiv principal mărirea eficienței generale a echipamentelor unei uzine.
Obiectivele directe ale TPM sunt :
--zero opriri accidentale ale utilajelor și instalațiilor;

--zero accidente de muncă.

Mentenanța condițională

Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă aplicată în funcție de starea/condiția

echipamentului, fiind subordonată unor informații necesare diagnosticării condiției acestuia
(autodiagnostic, informația transmisă de un senzor, măsurarea unui grad de uzură etc.) Astfel de
informații pot include nivelul de zgomot, de viteză, de debit, de temperatură, de vibrații, de poziție, de
repetabilitate etc. Majoritatea senzorilor și echipamentelor de monitorizare se bazează pe modele
vibratorii, electrice, hidraulice, pneumatice, corosive, de uzare, de mișcare etc.

Aplicațiile principale actuale ale mentenanței condiționale există în domeniul industriilor de proces.
Monitorizarea echipamentelor/sistemelor se poate face, de exemplu:

prin urmărirea vibrațiilor echipamentului; astfel pot fi sesizate până la 80% din defecțiunile survenite la
echipamente rotative simple: electromotoare, ventilatoare, pompe centrifuge;

prin analiza lubrifianților, pentru a se constata gradul de degradare/contaminare a acestora;

prin măsurări termografice în infraroșu, pentru a se detecta: încălziri anormale, apariția efectului Joule
(de exemplu, la linii electrice de înaltă tensiune, la contacte electrice fără presiune adecvată, la
dezechilibrarea fazelor etc.), evaporarea (de exemplu, în domeniul industriei hârtiei), frecările (de
exemplu, la rulmenți uzați sau blocați). Tehnica în infraroșu permite efectuarea de măsurări în locuri
dificile și impracticabile pentru a introduce instrumente de măsură de contact. Intensitatea emisiei
infraroșu depinde de temperatura suprafeței.

Perfecționarea senzorilor pentru monitorizarea funcționării sistemelor a avut ca rezultat utilizarea lor în
foarte multe domenii. De exemplu, multe dintre mărcile moderne de automobile sunt echipate cu
sisteme electronice de diagnosticare care indică momentele în care automobilul trebuie dus la service,
necesitatea schimbării uleiului, a filtrului etc.

Parametri cantitativi de mentenanță/mentenabilitate

În standarde [8]sunt exemplificați diferiți timpi de mentenanță și costuri aferente, care depind de
capacitatea sistemului/echipamentului de a fi menținut sau repus în funcțiune, precum și de mijloacele
logistice de mentenanță, după cum urmează:

timp mediu de reparare activ (MART --Mean Active Repair Time) este timpul de mentenanță corectivă
pentru asigurarea fiabilității echipamentului;

timpi medii de mentenanță preventivă activă;

numărul mediu de ore-om de mentenanță pe oră de funcționare (MMH/OH = Mean Maintenance

Hours/Operating Hour);

durata medie de indisponibilitate datorită reparării pe oră de funcționare;

durata medie de indisponibilitate pe oră de funcționare datorată mentenanței preventive;

interval între controale de rutină;

costul mentenanței pe ora de funcționare;

numărul de personal pentru acțiunea de mentenanță;

costul logisticii de mentenanță pentru ciclul de viață.

Timpul mediu de reparare este unul dintre indicatorii cei mai utilizați ai mentenanței și mentenabilității
și include următoarele elemente:

-- timp pentru diagnostic (detectarea defectului, localizarea cauzei defectului etc);

-- timpi de întârzieri tehnice (întârzieri curente: timp de montare, răcire, interpretarea și utilizarea
informațiilor etc.);

-- timpi pentru repunerea în funcțiune (dezasamblare, interschimbare, reasamblare, reglare etc.);

-- timpi pentru verificarea finală (proceduri de încercare, dacă sunt necesare).

Mai sunt utilizați ca indicatori: MTBF (mean time between failures), durata medie între defecțiuni
reprezintă intervalul mediu de timp, care se scurge până când o piesă sau un sistem se defectează sau
necesită întreținere; MTBO (mean time between overhauls) =timpul mediu între revizii.

Mijloacele logistice de mentenanță, care influențează timpii de mentenanță se referă la personalul din
compartimentul de Mentenanță (în România acest compartiment este denumit și "Mecanic-șef"),
instruire, stocuri de piese de schimb, utilități curente etc.

Sisteme de organizare a reparării utilajelor

Au fost elaborate două sisteme de întreținere și reparare a utilajelor: 1) sisteme de reparare pe baza
constatărilor; 2) sistem de reparare preventiv-planificat.

Sistemul de reparare pe baza constatărilor presupune stabilirea datelor de oprire a utilajelor pentru
intrarea lor în reparații, în urma monitorizării modurilor de defectare a utilajelor de către personal
specializat. Sistemul de reparare preventiv-planificat asigură două caracteristici pentru ansamblul
măsurilor de întreținere și reparare: a) caracteristica profilactică; b) caracterul planificat. Caracteristica
profilactică rezultă din adoptarea de măsuri de întreținere și control care urmăresc să prevină
posibilitatea apariției unei uzuri premature. Caracterul planificat este datorat faptului că lucrările de
întreținere și reparații se efectuează la date calendaristice stabilite anterior.

Sistemul de reparare preventiv- planificat include următoarele categorii de intervenții tehnice:

întreținerea și supravegherea zilnică a utilajului;

revizia tehnică Rt;

reparații curente de grad I și II, Rc1 și Rc2;

reparația capitală RK cuprinde activități complexe de mentenanță a produselor , precum revizuirea

completă a produselor, demontarea tuturor părților componente, verificarea completă a componentelor
care se pot defecta și înlocuirea componentelor uzate.

Costurile mentenanței

Costurile mentenanței includ cheltuielile implicate de funcționarea compartimentului Mentenanță, care

se referă la costurile manoperei, ale diferitelor subcontractări ale mentenanței către alte organizații,
costurile pieselor de schimb și ale materialelor consumabile: lubrifianți, vaseline etc., costurile
transportului pieselor de schimb.

Costurile ineficacității mentenanței includ:

vătămările corporale grave ale personalului, datorate insecurității;

indisponibilizarea echipamentelor, precum și costul măsurilor de înlocuire adoptate;

penalizări contractuale;

stocuri intermediare (de exemplu, stocuri de producție neterminată, datorate defectării utilajelor);

echipamente excedentare;

non--calitatea imputabilă mentenanței deficitare (produse neconforme, reprelucrări, rebuturi, reclasări

ale produselor neconforme, retururi etc.);

Cel mai frecvent, costurile ineficacității mentenanței cuprind doar costurile indisponibilizăriii
echipamentelor. Evaluarea tuturor costurilor ineficacității mentenanței se face prin cuantificarea tuturor
elementelor de cost mai sus menționate.

Costurile activității de mentenanță pot fi clasificate după mai multe criterii:

după natura lor:

pentru salarizarea personalului;

costul echipamentelor și utilajelor de mentenanță;

costurile pentru produse și materiale consumabile pentru mentenanță (piese de schimb, lubrifianți etc.);

după destinație:

pentru pregătirea activităților de mentenanță (studii, metode, ordonanțare...)

pentru intervenții de mentenanță;

pentru stocarea articolelor ce aparțin nomenclaturii entităților supuse mentenanței;

pentru formarea personalului de mentenanță;

după tipul sistemului de mentenanță:

costuri pentru mentenanță preventivă sistematică/condițională;

costuri pentru mentenanță corectivă;

costuri pentru revizii, modernizări sau reconstruiri;

Analiza modurilor de defectare și a efectelor --FMEA

Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor--FMEA (acronimul pentru denumirea în l.engleză:

Failure mode and effects analysis) este o metodă sistematică, structurată de analiză a defectărilor,
folosită deseori în studiile de analiză a fiabilității sistemelor. Această metodă permite analizarea critică a
fiecărui subansamblu, element sau componentă a unui produs (utilaj, instalație etc.) pentru a constata
modurile reale sau potențiale de defectare, cauzele posibile ale defectărilor, consecințele defectărilor
asupra funcțiilor produsului, modurile și mijloacele necesare pentru a se evita sau a limita aceste
consecințe. Această metodă este utilizată în special în faza de proiectare a unui produs, pentru a
identifica defectele potențiale ale produsului, însă poate fi utilă și în faza de mentenanță, în scopul
definirii acțiunilor ulterioare de întreținere preventivă, pentru evaluarea mărimii necesare a stocului de
piese de schimb etc. Principalele etape de bază în realizarea metodei FMEA sunt următoarele:

definirea condițiilor de performanță ale produsului/sistemului;

descompunerea/divizarea produsului la nivel funcțional (în diferite funcții care vor trebui să fie
îndeplinite de diferitele blocuri funcționale);

identificarea posibilităților de apariție a defectelor, a frecvenței de apariție și a efectelor acestor defecte

asupra funcționării produsului;

identificarea cauzelor de defectare care vor apărea în timpul exploatării viitoare;

stabilirea probabilității de detectare a defectelor, pentru fiecare defect potențial;

se stabilesc acțiunile preventive și acțiunile corective de mentenanță pentru repunerea în funcțiune a

produsului.

O variantă a acestei tehnici este FMECA (Failure mode, effects and criticality analysis) adică analiza
modurilor de defectare, a efectelor și a criticității lor, la care suplimentar se evaluează gravitatea
(criticitatea) defectării. În l. franceză această tehnică are sigla AMDEC. FMECA ,respectiv AMDEC este o
metodă de analiză previzională a fiabilității, mentenabilității și securității sistemelor (produse,
echipamente, procese etc.). Metoda FMECA tinde să fie preferată în dezvoltarea programelor spațiale și
în aplicații militare ale NATO, în timp ce diferitele forme ale FMEA predomină în alte industrii.
Mentenanța centrată pe fiabilitate

Mentenanța centrată pe fiabilitate (Reliability Centered Maintenance --RCM) este un proces aplicat
pentru stabilirea nivelurilor minime de mentenanță, pentru obținerea siguranței produsului. RCM poate
fi utilizat pentru a elabora o strategie de mentenanță eficientă ca și costuri, pentru a adresa cauzele
predominante ale defectării sistemelor/echipamentelor.

Este o abordare sistematică pentru definirea unui program de mentenanță de rutină, compus din
activități cu costuri eficiente, care ar trebui să păstreze funcțiunile importante.

Analiza RCM permite identificarea activităților de mentenanță preventivă necesare unui

echipament/sistem și stabilirea intervalelor de timp între efectuarea activităților de mentenanță
preventivă (sau programată). Unul dintre obiectivele fundamentale ale analizei RCM este de a dezvolta
un program de mentenanță care va asigura mărirea fiabilității sistemului. În esență, o activitate de
mentenanță ar trebui să fie implementată înainte de apariția defectării componentei respective. O
analiză RCM este condusă pentru a determina ce activități de mentenanță preventivă ar trebui efectuate
pe parcursul ciclului de viață.

Standardul MIL--STD--2173[9]oferă un ghid pentru analiza RCM. În prezent, RCM este definit în
standardul SAE JA1011, Evaluation Criteria for RCM Processes. Acest standard stabilește criteriile
minime pe care orice proces de mentenanță ar trebui să le satisfacă pentru a fi considerat RCM.
Elaborarea procesului de mentenanță RCM trebuie să înceapă cu rezolvarea următoarelor probleme, în
ordinea următoare.

Care este obiectul (itemul) previzionat a se realiza și standardele sale de performanță ?

În ce moduri se poate defecta în raport cu funcțiunile necesare ?

Care sunt evenimentele care pot cauza fiecare defecțiune ? În acest context, orice eveniment este o
afirmație despre cauza defectării unei componente.

Ce se întâmplă când apare fiecare defecțiune ?

Ce importanță are fiecare defectare ?

Ce activități sistematice pot fi efectuate proactiv pentru a preveni sau diminua într-un grad satisfăcător
consecințele (efectele) unei defectări ?

Ce trebuie să se facă dacă o activitate preventivă potrivită nu s-a putut identifica ?

Analiza RCM va utiliza informațiile generate de FMEA (vezi Secțiunea : Analiza modurilor de defectare și
a efectelor--FMEA), pentru a identifica ce componente hardware au cel mai mare efect asupra fiabilității
și disponibilității echipamentului/sistemului, prin identificarea modurilor probabile de defectare.
Deoarece modelele de defectare a echipamentelor electronice prezintă în general o rată a defectărilor
constantă, analiza RCM are cel mai mare impact asupra activităților de mentenanță ale produselor
electromecanice și mecanice.

Procesul logic al RCM ia în considerare sarcinile de mentenanță referitoare la trei domenii[10] :

Înlocuirea programată, acolo unde există degradare din cauza vechimii sau uzării, înainte ca o defecțiune
funcțională să poată fi prevenită printr-o sarcină de înlocuire/revizie generală la un interval
predeterminat, fixat (în general în funcție de timpul operațional sau pentru sisteme aviatice în ore de
zbor)

Mentenanța în starea satisfăcătoare (en:on-condition maintenance) acolo unde există degradare,

înainte ca o defecțiune funcțională să poată fi detectată prin inspecții și evaluări periodice

Monitorizarea stării subsistemelor unde există degradare, înainte ca o defecțiune funcțională să poată fi
detectată în timp suficient, de către instrumentație (de exemplu, indicatoare de temperatură, presiune,
vibrații).

În cazul sistemelor aviatice, monitorizarea stării subsistemelor prezintă următoarele avantaje:

Indicarea imediată a defecțiunii

Securitate de zbor sporită

Eficacitate mărită a misiunii

Disponibilitate mărită

Timpi de testare reduși

Mentenanță redusă, în ore-om/ore de zbor

Diagnoză redusă a defectelor incorecte

Cerințe mai reduse a nivelului de competențe.[10]

Procesul de analiză logică completă a RCM implică patru faze majore:

Faza 1: Efectuarea analizei modurilor de defectare pentru a identifica obiectele (itemurile) critice, în
particular itemul final, de exemplu, motor, transmisie, sistemul de rotori etc.;

Faza 2: aplicarea logicii de decizie RCM la fiecare item critic, cu scopul de a selecta combinația optimă a
sarcinilor înlocuirii programate, mentenanței în stare satrisfăcătoare și a monitorizării stării sau cu
scopul de a determina dacă este necesară o reproiectare;

Faza 3: implementarea deciziilor RCM prin definirea sarcinilor și cerințelor specifice, precum și a
intervalelor adecvate pentru implementarea lor și prin dezvoltarea datelor necesare pentru analiza
logisticii;

Faza 4: aplicarea eforturilor susținute de inginerie, utilizând datele actuale experimentale fiabilitate
hardware- îmbătrânire pentru a optimiza procesul.

Procesul logic al RCM se aplică la fiecare item critic și sunt efectuate aprecieri asupra necesității
diferitelor sarcini de mentenanță. Sarcinile considerate a fi necesare, împreună cu intervalele
determinate a fi adecvate, formează programul de mentenanță programat.

Logica RCM este aplicată inițial în timpul procesului de dezvoltare la piesele critice și modurile de
defectare a acestora sunt identificate prin tehnica analizei modurilor de defectare și a efectelor (FMEA).
Datele experimentale actuale/reale sunt utilizate ulterior, după dezvoltare, ca parte a unui efort
inigineresc susținut pentru a elimina decizii de opțiune prestabilită (en: default) și a optimiza programul.

Deciziile RCM sunt implementate prin definirea cerințelor specifice pentru fiecare sarcină selectată și
determinarea intervalelor corespunzătoare pentru implementarea lor. Sarcinile cuprind lubrificarea și
întreținerea, verificări operaționale, inspecții, reprelucrări și înlocuiri, după cum este necesar, pentru a
reflecta deciziile și acțiunile care rezultă din procesul de analiză logică.

Analiza defectelor

Pentru a putea identifica rapid un defect și, apoi, pentru a efectua reparația unui echipament sunt
necesare o comunicație susținută între compartimentele "producție" și "mentenanță" (sau "întreținere
și reparații") , o bună cunoaștere a echipamentelor de producție , precum și aplicarea metodei "Analiza
defectelor". Principalele etape ale acestei metode sunt următoarele:

analizarea situației existente - prin colectarea de informații de la operatorii echipamentului;

stabilirea unui diagnostic și identificarea cauzelor posibile prin aplicarea metodei "Analiza arborelui de
defecte" (vezi standardul SR EN 61025: 2007);

verificarea cauzelor posibile pentru a stabili cauza probabilă --prin intermediul testelor, măsurărilor și al
comparațiilor;

repararea echipamentului în scopul eliminării acestei cauze;

identificarea cauzei inițiale (a cauzei probabile verificate), verificarea și eliminarea acesteia;

stabilirea consecințelor secundare și eliminarea lor (această etapă se parcurge, de obicei, simultan cu
utilizarea metodei FMEA, pentru a se stabili dacă această cauză inițială nu a generat și alte defecte);

verificarea tuturor echipamentelor similare existente, pentru a efectua modificările necesare;

înregistrarea în fișa mijlocului fix a caracteristicilor defectului constatat și a modificărilor efectuate.

Manual de mentenanță

Manualul de mentenanță este un document care conține instrucțiuni tehnice destinate să mențină un
item sau să-l restaureze în starea în care să-și poată îndeplini funcțiunile cerute. Conform standardului
britanic BS EN 13460: 2002[11]manualul de mentenanță ar trebui să includă următoarele informații:

data editării manualului

acțiuni de mentenanță preventivă

--inspecții

--calibrare/ajustare

--înlocuiri de piese defecte

--ungere
proceduri pentru:

--detectarea defecțiunilor

--demontare/montare

--reparare

--ajustare

diagrama cauză--efect (diagrama lui Ishikawa)

unelte speciale necesare

recomandări pentru piese de schimb

cerințe pentru siguranță (engl. safety), de exemplu: semnale, readucere în stare de funcționare,
controlul sursei de energie...

Metode de evaluare a timpilor de reparare

Duratele lucrărilor de reparații trebuie estimate pentru fiecare fază a reparației, ca de exemplu:
pregătirea, localizarea defectelor, reînlocuiri, ajustări/calibrări, control, verificarea și pregătirea
utilajului/echipamentului pentru utilizare operațională.

Există mai multe metode de evaluare a timpilor de reparare[12][13]: prin experimentare, prin
examinarea documentelor tehnice și prin diagrama de mentenanță tip arbore.

Metoda experimentală prevede culegerea de informații în timpul funcționării utilajului privind

momentele apariției defectărilor, identificarea elementelor înlocuite sa u repuse în funcțiune și timpii
consumați în aceste scopuri, detalii asupra condițiilor de solicitare și de mediu.
Metoda diagramei de mentenanță tip arbore constă din analiza unei operații de mentenanță, analiză
care se referă la trei faze principale:

--faza localizării defectului, printr-o succesiune de măsurători, făcute într-o ordine logică și eficace, prin
localizarea cât mai rapidă a defectului, ca loc și natură a acestuia;

--faza de reparare care este reprezentată de înlocuirea efectivă a elementului defect;

--faza de etalonare și control, constând în verificarea sistemului și stabilirea conformității cu

caracteristicile inițiale, după remedierea defecțiunii.

Așadar, diagrama de mentenanță tip arbore (denumită și arborescentă) este o reprezentare grafică a
unei operații logice de mentenanță corectivă sau preventivă, furnizând procedurile calitative și
cantitative necesare acestei operații de mentenanță. Eficacitatea unei diagrame de mentenanță tip
arbore va fi cu atât mai mare cu cât ordinea diferitelor măsurători va fi aleasă astfel încât să ofere un
maxim de informații, în vederea diagnosticării finale, cu un număr minim de măsurători. Deci, trebuie
determinată măsurătoarea cea mai reprezentativă care să fie efectuată cea dintâi, astfel ca din aproape
în aproape, ținându-se seama de informația măsurării precedente, să se ajungă la defect.

Analiza Markov

Analiza Markov este o metodă de analiză adaptată pentru evaluarea structurilor complexe ale
sistemelor și strategiilor complexe de mentenanță și reparații. Sistemele abordabile prin teoria
proceselor Markov sunt cele supuse activităților de mentenanță, la care este posibilă menținerea în timp
a parametrilor și care au capacitatea de restabilire/restaurare a acestora. Un asemenea concept
presupune ca sistemul să fie astfel conceput încât să permită diagnosticarea, repararea și întreținerea
eficientă, cu intervenții din afara lui.

Metoda se bazează pe teoria lanțurilor Markov. În principiu, probabilitățile elementelor sistemului

(componente, subsisteme) cu mai multe stări, de a se găsi într-o stare (funcțională) dată sau de a se
produce evenimente (defectare, restabilire) la anumite momente sau intervale de timp se evaluează cu
ajutorul unor modele matematice. Inițial, toate stările care prezintă interes trebuie definite împreună cu
probabilitățile de tranziție de la o stare la alta a procesului ( rate de defectare, sau de reparare a
componentelor, cicluri de evenimente etc.). În cazul sistemelor supuse mentenanței, stările demne de
atenție sunt stări de funcționare, respectiv stări de defectare. Este necesar să se accepte ipoteza că
nivelurile de tranziție (rate de defectare, cicluri de evenimente) sunt constante, adică sunt independente
de timp sau de evenimente anterioare. Așadar, starea de defectare a unei componente a sistemului este
independentă de starea celorlalte componente. Restaurarea unui element al sistemului este
independentă de starea celorlalte elemente.

Analiza calitativă implică determinarea tuturor stărilor posibile ale sistemului, reprezentate de preferință
printr-o diagramă de tranziție. În acest scop se poate recurge la tehnica tabelelor de adevăr.
Probabilitățile de tranziție de la o stare la alta și conexiunile dintre stările sistemului, reprezentate în
diagrama de tranziție, permit constituirea diagramei de tranziție dorite (modelul matematic), în scopul
calculului fiabilității sistemului. Analiza Markov este utilă și pentru calculul mărimilor de disponibilitate
ale sistemului.