Se deosebesc mai multe tipuri posibile de mentenanță:

• Mentenanța corectivă urmărește repunerea în funcțiune a sistemelor defecte, după ce

acestea au suferit o defectare parțială sau o pană, prin activități de localizarea defectelor, diagnoză și de
eliminare a defecțiunilor apărute, urmate de controlul bunei funcționări. Activitățile de
mentenanță corectivă impun existența unei strategii de gestiune a magaziilor de piese de schimb. În
cadrul depozitelor de piese de schimb, gestiunea se bazează pe un calcul de estimare a numărului pieselor de
schimb, pe baza frecvenței defectărilor. Parametrii care permit abordarea mentenanței corective sunt furnizați
FMEA = Failure mode and effects
de analiza de fiabilitate, de FMEA (

analysis,în trad. Analiza modurilor dedefectare și a efectelor

lor- AMDE ). Procedura de analiză AMDE (FMEA) este reglementată de standardul SR EN 60812 CEI
60812: 2006. Activitățile de mentenanță corectivă se efectuează în ordinea următoare: 1) testare, prin
compararea datelor achiziționate cu niveluri de referință; 2) detectare, deci descoperirea apariției unei
defectări; 3) localizarea elementelor prin care se manifestă defecțiunea; 4) diagnostic constând în analiza
cauzelor defectării; 5) reparare pentru repunerea în stare de bună funcționare; 6) controlul bunei funcționări;
7) înregistrările rezultatelor intervenției, pentru exploatarea lor ulterioară.
• Mentenanța paliativă presupune activități de mentenanță corectivă, destinate a permite unui
mijloc de producție, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor sale.[6]În mod curent
implică acțiuni de depanare, cu caracter provizoriu, care trebuie urmate în cel mai scurt timp de acțiuni
corective, ce trebuie să suprime definitiv cauzele generatoare de defecte.
• Mentenanța preventivă reprezintă un sistem de întreținere planificată, ce are ca scop
menținerea sistemelor tehnice, în condiții normale de funcționare, prin inspecție sistematică, detecție,
lubrificare, curățire și înlocuirea sistematică a elementelor cu anumite grade de defectare, împreună cu
executarea unor operațiuni de revizie periodică și de reglare. Mentenanța preventivă se abordează plecând de
la planul de mentenanță, care identifică sarcinile de mentenanță și intervalele corespunzătoare , în funcție de
timpii de funcționare sau de cicluri de funcționare. Mentenanța preventivă include mentenanță programată.
• Mentenanța preventivă sistematică constă în efectuarea la intervale de timp
prestabilite sau după un număr definit de unități de utilizare, a uneia sau a mai multor operații specificate
într-un plan tehnic normat de intervenții, însă fără controlul prealabil al stării sistemului/echipamentului. De
exemplu, schimbarea bujiilor unui autovehicul la fiecare 25000 km parcurși este o operație tipică de
mentenanță preventivă sistematică.[7]Prin mentenanța preventivă sistematică, componente sau părți dintr-un
echipament/sistem sunt înlocuite la date prestabilite, indiferent de vârsta componentei/părții care va fi
înlocuită.
• Mentenanța condițională este o mentenanță preventivă bazată pe monitorizarea
performanțelor și/sau a parametrilor semnificativi, integrând acțiunile care decurg. Mentenanța condițională
este efectuată după ce unul sau mai mulți indicatori care indică valoarea unei mărimi arată că echipamentul
este pe punctul de a se defecta sau că performanțele echipamentului se înrăutățesc. Mentenanța condițională
se bazează pe folosirea datelor în timp real pentru a prioritiza și optimiza resursele de mentenanță.
• Mentenanța programată este o mentenanță preventivă executată după un calendar
prestabilit sau după un număr definit de unități de utilizare. În l. engl. este denumită uneori mentenanță
planificată.
• Mentenanța predictivă este o mentenanță condițională executată urmărind previziunile
extrapolate ale analizei și evaluării parametrilor semnificativi ai degradării echipamentului/sistemului și
permite întârzierea și planificarea intervențiilor.
• Mentenanța productivă totală (TPM) , în industrie, este un sistem de menținere
și îmbunătățire a integrității sistemelor de producție și a sistemelor calității, prin mașini, echipamente și
angajați care adaugă valoare pentru o organizație. TPM se concentrează pe menținerea tuturor
echipamentelor în stare de funcționare, pentru a evita defecțiunile și întârzierile în procesele de fabricație.
Seiichi Nakajima (1919--2015) este considerat părintele TPM. Conceptul TPM este similar cu
 Managementul calității totale TQM
" ( )" și are ca obiectiv principal mărirea
eficienței generale a echipamentelor unei uzine. Obiectivele directe ale TPM sunt :
--zero opriri accidentale ale utilajelor și instalațiilor;
--zero accidente de muncă.