PARTEA ECONOMICĂ

CAPITOLUL 5
Introducere în Managementul Mentenanţei

5.1. Noţiuni de bază ale Managementului Mentenanţei

Mentenanța reprezintă un ansamblu de activități tehnico- economice și manageriale,

care au ca scop asigurarea unei performanțe maxime a bunului considerat ( utilaj, clădire,
instalație, etc.). În această viziune mentenanța echipamentelor s-ar putea defini astfel:

Mentenanța = Activități corective ( Reparare, Depanare) + Activități preventive

( Revizie, Întreținere) + Management + Comunicare

Ca urmare, fiind bazată și pe un sistem informațional specific și pe comunicarea cu

celelalte servicii ale întreprinderii, mentenanța devine un concept diferit sub anumite aspecte
de “Întreținere și reparații”, tehnologie utilizată, în mod uzual, pentru a defini acțiuni concrete
de prevenire și de înlăturare a defecțiunilor utilajelor. Mentenanța impune considerarea
aspectelor strategice ale activităților specifice într-o viziune în care rezultatele de ansamblu
ale întreținerii și reparării utilajelor sunt urmărite și analizate pe perioade lungi de timp,
corespunzătoare ciclului de viață al echipamentelor și produselor.

Sisteme de mentenanță

Ținând cont de evoluțiile tehnice și manageriale ale domeniului, tipologia sistemelor

de mentenanță este următoarea:

SISTEME DE
MENTENANȚĂ

MENTENANȚĂ MENTENANȚĂ
CORECTIVĂ PREVENTIVĂ
 Mentenanța corectivă reprezintă ansamblul de activități realizate după defectarea
unui mijloc de producție sau după degradarea funcției sale în mod neprevăzut; aceste activități
constau în localizarea defectelor și diagnosticl acestora, repunerea în funcțiune cu sau fără
modificări, controlul bunei funcționări. Acest tip de mentenanță se descompune în două sub –
tipuri:

MENTENANȚĂ
CORECTIVĂ

MENTENNȚĂ MENTENANȚ
PALIATIVĂ Ă CURATIVĂ

Defecțiuni Defecțiuni

Depanare Reparare

“ As Bad as Old’’ ‘’As Good as’’

Ca tip de eveniment tratat de sistemul de mentenanță corectivă întâlnim „defecțiunea”,

înlăturată prin activități de depanare sau de reparare. Observăm că se are în vedere tratarea
“efectelor” defecțiunilor, fără a interveni asupra cauzelor care le-au produs.

Mentenanța paliativă este reprezentată de activitățile de mentenanță corectivă,

destinate a permite unui mijloc de producție, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau
parțială a funcțiilor sale. Se apelează în mod curent la depanare, această mentenanță paliativă
fiind în principal constituită din acțiuni cu caracter provizoriu care trebuiesc urmate de acțiuni
curative.

În condițiile în care se recurge numai la depanare, starea utilajului este considerată a fi

“As bad as old” ( intr-o traducere și explicație utilă: “la fel de rea ca a unui utial vechi”).
Avantaje:
- Intervenția paliativă degajează un răgaz, în care se poate pregăti intervenția curativă /
repararea);
- Prelungște “viața” unui utilaj până la ănlocuirea lui definitivă din sistemul de
producție;
- Permite vaorificarea unor piese de schimb/ subansambluri aparținând unor utilaje
vechi, casate sau scoase deja din uz.
Dezavantaje:
- Depanarea nu adduce întotdeauna toți parametrii unui utilaj în zona de bună
funcționare;
- Funcționarea provizorie “cu disfuncțiuni“ poate antrena uzura prematură a altor
compenente ale utilajului, conducând la “reparări“ mult mai costisitoare;
- Nu prezintă nicio garanție de previzibilitate a bunei funcționări, prin urmare nici a
unui volum de producție sau a unui nivel calitativ posibil de obținut.

Mentenanța curativă are semnificația activității de mentenanță corectivă, care are ca

obiect repunerea unui mijloc de producție intr-o stare specifică de funcționare, care îi permite
îndeplinirea funcțiilor sale. Aceste activități pot fi reparații, modificări sau amenajări care au
ca obiect suprimarea defecțiunilor.

Avantaje:

- Pe durata unui timp de bună funcționare (TBF), mentenanța curativă este cel mai ieftin
sistem de mentenanță ( pe durata unui TBF nu avem defecțiuni);
- Este sistemul de mentenanță recomandat firmelor care adoptă o strategie a “utilajelor
noi“ (folosesc utilaje în perioada de garanție, după care le înlocuiesc cu altele noi);

Dezavantaje:

- O firmă care cumpără “utilaje noi“ este tentată să aplice acest sistem și după perioada
de garanție, întrucât costurile de mentenanță sunt considerate a fi minime. Pe măsură
însă ce timpul trece, intervențiile devin din ce în ce mai costisitoare.
- Aplicarea unui sistem de mentenantă preponderent curativ afectează previzibilitatea
unei bune funcționări a utilajelor, cu implicații asupra producției și nivelului calitativ
obținut.
 - Întrucât apariția defecțiunilor este supusă unei probabilități necunoscute, este foarte
dificilă stabilirea unui stoc de piese de schimb sau de materiale consumabile. În plus,
face imposibilă determinarea unui efectiv corect de personal alocat mentenanței (dacă
utilajele funcționează, operatorii mentenanței stau; dacă utilajele sunt defecte,
mentenorii sunt ocupați, însă stau operatorii producției).

Mentenanța preventivă este definită ca fiind mentenanța care are ca obiect reducerea
probabilităților de defectare sau degradare a unui bun sau serviciu.

Mentenanța sistematică este definită ca fiind mentenanța realizată prin activități de

întreținere, revizii, reparații curente și reparații capitale, constituite intr-un plan tehnic normat
de intervenții (Plan Tehnic de Mentenanță –PTM) specific fiecărui tip de utilaj.

Mentenanța sistematică este tipul de mentenanță preventivă cel mai des întâlnit în
industria românească, programarea tipurilor de intervenții fiind reglementate prin normative
specifice fiecărui tip de utilaj și fiecărui sector industrial în parte.

MENTENANȚA
PREVENTIVĂ

MENTENANȚA MENTENANȚA MENTENANȚA

SISTEMATICĂ CONDIȚIONALĂ PREVIZIONARĂ

Planul Tehnic de Praguri ale bunei Urmărirea evoluției

Mentenanță funcționări parametrilor

Control Revizii Reparații

Avantaje:

- Reprezintă un progres major în evoluția sistemelor de mentenanță, reducând

semnificativ probabilitatea de defectare/ avarie a utilajelor.
- Planul tehnic de mentenanță permite o bună pregătire materială a intervențiilor
( aprovizionarea la timp cu materiale de întreținere, piese de schimb, ..., diminuând
stocurile aferente);
- Face posibilăprevizionarea și planificarea utilizării resursei umane a mentenanței.

Dezavantaje:

- În funcție de dificultate, o reparație curentă presupune înlocuirea la dată fixă/ număr

fix de ore de funcționae a unor piese/ subansambluri, indiferent de gradul de uzură. Se
ajunge în situația în care acestea se înlocuiesc pentru că “așa este planificat“, deși
gradul lor de uzură încadra utilajul în zona de bună funcționare;
- Planul tehnic de mentenanță nu poate fi în totalitate adaptat regimului de funcționare
al unui utilaj (funcționare într-unul, două sau trei schimburi de muncă);
- Microclimatul industrail, regimul de funcționare, calificarea operatorilor, factorii de
mediu, ... pot infirma jestețea unui PTM. Din acest motiv, este necesară adaptarea
planurilor la condițiile interne de funcționare specifice fiecărei firme în parte.

Mentenanța condițională are semnificația mentenanței realizate prin intermediul

umăririi parametrilor de uzură ai elementelor sau subansamblurilor- cheie ale utilajelor, prin
intermediul unor instrumente specifice (analizoare de uzură, de vibrații, etc.), urmând ca
intervențiile de mentenanță să fie realizate odată de a fost depășit un prag de uzură prestabilit.

Avantaje:

- Tehnicile de mentenanță condițională permit urmărirea principalilor parametri-

descriptori ai disfuncțiunlor, cea ce reduce probabilitatea de avarie a unui utilaj;
- Se constituie drept un progres fațăde mentenanța sistematică, timpii de bună
funcționare fiind extinși prin urmărirea evolției degradării componentelor;
- Se elimină situțiile în care se înlocuiesc în mod inutil componente / subansamble ale
utilajului (înlocuiri care se realizau conform PTM în mentenanța sistematică).
Dezavantaje:

- În multe dintre situații, tehnicile mentenanței condiționale indică un diagnostic general

de tip “bună funcționare/ disfuncțiune“, fără a indica cauza apariției acestora;
- Aplicarea mentenanței condiționale se poate realiza numai de personal cu strictă
specializare în domeniu (de exemplu: în analiza vibrațiilor, în termografie, în
spectrometrie, etc.);
- Interpretarea rezultatelor se bazează pe experiența practică a analizorului, instruirea
teoretică nefiind suficientă. Este nevoie de strategii practice îndelungate și specializate
pe tipuri de utilaj.
- Aplicarea mentenanței condiționale este relativ scumpă, din motive ce țin de costul
ridicar al instrumentelor de măsură și de salariile ridicate asociate unei munci de
specialist în mentenanță.

Cel mai avansat tip de mentenanță întâlnit în prezent este mentenanța previzionară,
definită ca fiind mentenanța preventivă subordonată analizei și urmăririi evoluției
parametrilor semnificativi ai degradării unei funcții sau a unei componente a mașinii, ceea ce
permite întârzierea și planificarea intervențiilor până într-un moment premergător apariției
unei defecțiuni.

Avantaje:

- Maximizarea TBF stabilește un optim între fiabilitatea și disponibilitatea unui utilaj;

- Previziunile asupra momentului declanșării intervențiilor corective permit o bună
pregătire a intervențiilor, minimizând stocurile de pise de schimb și de materiale de
întreținere, dar și de pierderile de producție;

Dezavantaje:

- Este o tehnică de mentenanță scumpă, accesibilă numai firmelor bogate. Chiar și în

situația în care s-ar dispune de suficiente resusrse financiare, numărul de parametri a
căror degradare poate fu urmărită continuu este relativ mic, din motive de ordin
tehnic;
- Mentenanța previzionară este activitate cu componente de cercetare avansată în
domeniu.
 Din păcate, acest tip de mentenanță reprezintă încă un deziderat pentru marea
majoritate a întreprinderilor din România, fiind prin urmare accesibilă numai domeniilor
tehnice de vârf, care utilizează echipamente scumpe.

5.2. Scurtă prezentare a metodei AMDEC

Metoda AMDEC este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul

proiectelor, al mentenanței și în cel al calității totale. Apariția acestei metode de lucru are loc
în anii ’60, fiind legată de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilități maxime a
echipamentelor militare strategice (denumirea inițială a fost Failure Mode and Effect Analysis
– FMEA). Metoda începe să se aplice apoi și în alte domenii, reprezentativă fiind contribuția
franceză în aplicarea metodei în industria de automobile (capatadenumirea de Analyse des
Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité – AMDEC). Ultimele tendințe în
evoluția metodei sunt legate de transferul acesteia către activitățile de mentenanță și de
asigurare a calității în întreprinderile mici și mijlocii. În condițiile creșterii pretențiilor de
calitate ale clienților, a creșterii complexității produselor, a scăderii perioadelor de proiectare
și lansare trebuie să existe o planificare sistematică a calității. Motivul: defectele care pot fi
evitate inițial nu trebuie sa fie corectate mai târziu.

Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza
preventivă sistematică cu grad foarte mare de aplicabilitate. În practica s-a demonstrat că
prețurile pentru corectarea unui defect nedetectat într-o etapă anterioară cresc de 10 ori de la
un stadiu de implementare la altul. AMDEC este constituit din informații externe și interne
procesului, echipamentului sau produsului supus analizei. Informațiile externe sunt cele
furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi analiza functională ,respectiv
analiza preliminară a riscurilor. Informațiile interne sunt rezultatul aplicării și a altor metode
de analiză a sistemului sau de detectarea defectelor, care utilizează același tip de date, la
același nivel decizional și cu care metoda AMDEC se completează și se verifică, dar căreia îi
și furnizează datele necesare analizei specifice proprii,ca de exemplu metoda ‘’Arborele de
defectare’’.

AMDEC (Analiza Modurilor de Disfuncțiune, a Efectelor și Criticității) este o metodă

de analiză a disfuncțiunilor care încearcă să pună în comun competențele grupurilor de muncă
implicate într-un proces de producție, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce are ca scop
creșterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă și mijloacelor de producție.

Această metodă este un prețios instrument de validare și îmbunătățire a siguranței în

funționare a sistemelor tehnice, caracterizată prin cele patru componente ale sale:

 Fiabilitatea;
 Mentenabilitatea;
 Disponibilitatea;
 Securitatea.

Aplicabilitatea metodei nu se rezumă, totuși, doar la domeniile tehnice. Se pot realiza

studii AMDEC adaptate managementului resurselor financiare, umane, materiale,
informaționale etc.

Obiectivele AMDEC
AMDEC își propune o serie de obiective generoase și de cea mai mare importanță
pentru întreprindere. O parte din acestea sunt:

 Determinarea punctelor tari și slabe ale funcționării sistemelor tehnice și proceselor de

fabricație, precum și a întregii întreprinderi;
 Creacrea conexiunii dintre satisfacția clienților, funcționarea întreprinderii, calitatea
producției și funcșionarea utilajelor, prin intermediul unor indicatori de tip
„criticitate”;
 Ierarhizarea acestor indicatori în funcție de criterii determinate în urma unor analize
efectuate în grupuri inter-disciplinare;
 Precizarea mijloacelor de intervenție contra deficiențelor constatate;
 Studierea consecințelor diferitelor tipuri de disfuncțiuni, vis-a-vis de diferitele
componente ale Siguranței în Funcționare : Fiabilitate, Disponibilitate, Securitate,
Mentenabilitate;
 În sfârșit, în cazul analizelor proceselor sau fluxurilor de fabricație, AMDEC
localizează operațiile care pot conduce la elaborarea de produse care nu respectă
caietele de sarcini, deci limitează numărul de rebuturi, pierderile de calitate, în paralel
cu satisfacția clienților.
 Fiind o metodă inductivă, AMDEC pornește de la element și încearcă să determine
influența acestuia asupra întregului sistem în vederea identificării punctelor critice. Tratarea
preferențială a acestora conduce la obținerea rapidă a unor rezultate, în paralel cu o optimizare
a alocării resurselor întreprinderii.

Principiile de bază ale metodei

Principiile de bază ale apilăcării metodei AMDEC sunt următoarele:

 Exhaustivitatea
Exhaustivitatea AMDEC constă în faptul că, pentru un sistem analizat, se vor
identifica toate defecțiunile, existente sau potențiale, analizând atât cauzele cât și efectele.
 Metoda participativă
Managementul participativ presupune promovarea muncii în grup. Managerul are rolul
de coordonator și animator al tuturor activităților grupului, într-o structură ierarhică aplatizată.
Fiecare membru al echipei participă prin competențele sale la luarea de decizii, face propuneri
de îmbunătățire, analizează opiniile colegilor, are contacte nemijlocite cu clientul.
 Inductivitatea
Inductivitatea AMDEC este tocmai un fenomen invers deductivității. Echipa
AMDEC stabilește un nivel de analiză în concordanță cu competența membrilor. Urmare a
abordării inductive, echipa hotărăște un nivel de analiză în concordanță cu competențele
acesteia.
 Rigurozitatea
Metoda AMDEC presupune urmarea unei proceduri de analiză, concretizată printr-o
serie logică de faze de urmat. Gradul de formalizare este adaptat obiectivelor urmărite, ceea
ce înseamnă că metoda va presupune întocmirea unei documentații specifice, mai mult sau
mai puțin cuprinzătoare. Se ține cont de faptul că nu dosarele AMDEC sunt importante, ci
îndelinirea obiectivelor specifice.

Variante ale metodei AMDEC

Într-o întreprindere, disfuncțiunile sunt sau pot fi multiple și variate, provenind din
diferite domenii, cum ar fi: economic, tehnic, organizatoric sau comercial. Acesta este
motivul pentru care AMDEC se adaptează cerințelor, existând mai multe variante clasice ale
metodei, adaptate la tipul de sistem analizat. Prin urmare, AMDEC clasic este orientat către:
  produs / proiect;
 produs / proces;
 mijloc de muncă / utilaj;
 produs / client.

AMDEC produs / proiect permite urmărirea și analizarea produselor încă din

stadiul de proiectare. Acesta încearcă să evidențieze care sunt defectele posibile și implicațiile
acestora asupra utilității produsului final. Are obiectivele legate de de ameliorarea funcțiilor
produselor, a calității acestora, în vederea creșterii gradului de satisfacție înregistrat la client.
Această variant face legătura dintre întreprindere și client.

AMDEC produs / proces se utilizează la validarea tehnologiilor de realizare a unui

produs, astfel încât să fie asigurată o fabricație eficientă a acestuia. Identifică punctele critice
ale funcționării proceselor de producție, astfel încât produsele obținute să îndeplinească
cerințele de calitate impuse prin documentațiile specifice.

AMDEC mijloc de muncă / utilaj est focalizat pe analiza mijloacelor de producție,

în scopul ameliorării fiabilității și a disponibilității acestora, în paralel cu creșterea nivelului
calitativ al produselor.

În cadrul întreprinderilor orientate către client, s-a considerat a fi necesară

introducerea unei noi variante: AMDEC produs / client. Obiectivul acesteia este ameliorarea
satisfacției clienților ca urmare a cumpărării produselor firmei, fapt care va conduce la alte
câștiguri colaterale, cum ar fi: îmbunătățirea imaginii de firmă, creșteri de preț și de beneficiu,
o mai bună gestiune previzională a cererii etc.

Caracterul metodologic al metodei AMDEC permite abordarea tuturor proceselor și

tehnologiilor, prin descompunerea exhaustivă a unui sistem în diferite operații, etape,
elemente sau piese constituente, la un nivel de detaliere care să fie profitabil din punctul de
vedere al raportului efort de analiză / efect.

Unul dintre obiectivele metodei AMDEC constă în crearea conexiunii dintre

satisfacția clienților, funcționarea întreprinderii, calitatea producției și funcționarea
utilajelor.
Concepte fundamentale utilizate în AMDEC

1. Sistemul – reprezintă un ansamblu organizat de elemente aflate în interacțiune pentru

a îndeplini una sau mai multe misiuni.
2. Tipuri de elemente în interacțiune – materiale, informaíonale, umane,
organizaíonale, articulate de regulă în sisteme mixte.
3. Modul de disfuncțiune - Maniera prin care un sistem nu își mai îndeplinește funcția
pentru care a fost conceput. Se descrie relativ la o funcție a unui sistem.
4. Moduri generice de disfuncțiuni – Refuz de pornire, refuz de oprire, funcționare
intempestivă, pierderea funcției, funcționare degradată.
5. Caua disfuncțiunii – Anomalia inițială, susceptibilă de a conduce la un mod de
disfuncțiune. Se exprimă în termeni de ecart în raport cu o normă sau cu o referință
( sub- dimensionare, lipsa de element, non- respect de norma recomandată, etc.). Se
poate regăsi în interiorul sistemului ( defecte de material) sau in afara acestuia ( în
mediu / condiții de exploatare și la nivel de resursă umană.
6. Efectul disfuncțiunii – Concretizarea consecinței unui mod de disfuncțiune, resimțită
de clientul/ utilizatorul sistemului analizat. Se exprimă de aceeași manieră ca și modul
sau cauza disfuncțiunii.
7. ‘’’Tripleta CME’’- înlănțuirea de fenomene de tip ‘’Mod’’ ( la nivel de sistem
observat) – ‘’Cauză’’ ( la nivel de subsistem/ mediu/ resursă umană) – ‘’Efect’’ ( la
nivel de client/ utilizator).

Tripleta CAUZĂ – MOD - EFECT

Pornind de la o arborescența deja identificată, definirea unei triplete CAUZĂ – MOD –
EFECT se realizează pe baza logicii de analiză a fenomenelor defectării:

 se stabilește observatorul și punctul de observare;

 se identifică sistemul analizat;
 observatorul „vizualizează” apariția modului ( M ) asupra sistemului și resimte efectul
( E );
 se cercetează cauzele de apariție a modului la nivel de subsistem.

Prin urmare:

 Modul se va scrie întotdeauna relativ la sistemul analizat;

  Efectul se va regăsi la nivel de observator, pe nivelul arborescenței, imediat uperior
lui M;
 Cauza se va regăsi pe nivlul arborescenței imediat inferior lui M.

Prin aplicarea acestor reguli, se poate obține tripleta CAUZĂ – MOD – EFECT.

Etapele metodei AMDEC

Etapele acestei metode sunt următoarele:

1. Inițializarea
2. Analiza funcțională
3. Analiza disfuncțiunilor
4. Cotarea criticității și întocmirea fișelor AMDEC
5. Elaborarea planului de îmbunătățire.

Etapa I. Inițializarea
Această etapă are ca obiectiv identificarea procesului, produsului sau mijlocului de
producție de studiat, demararea metodei AMDEC și constituirea echipei de analiză.
Studiul se declanșează odată cu identificarea unor disfuncțiuni majore în activitatea
firmei. Se stabilește varianta AMDEC de aplicat (produs – client, produs – proiect, proces –
produs, utilaj – proces).
Componența echipei AMDEC este formată din:
- Inițiatorul
- Decidentul
- Animatorul
- Grupul de analiză: este specific variantei de AMDEC aplicată și este format minimal
din:
 Tehnicieni calitate;
 Tehnicieni producție ;
 Tehnicieni creație;
- Reprezentant client ( doar în cazul AMDEC produs/client).
 Etapa II. Analiza funcțională

Cea de a doua etapă are ca obiectiv caracterizarea bunei funcționări a sistemului

analizat, în mediul său specific de utilizare, precum și descrierea principiilor de funcționare a
sistemului analizat. Aceasta are în vedere:

a) Alegerea obiectului de studiat

b) Identificarea funcțiilor principale
c) Întocmirea arborescenței funcționale și organice
d) Analiza funcțională externă
e) Analiza funcțională internă
Pașii care trebuie de urmat pentru realizarea Analizei Funcționale externe sunt:
- Se alege sistemul de studiat;
- Se determină poziția de utilizare ( faza din ciclul de viață/ ciclul de fabricație) în care
este analizat sistemul respectiv) ;
- Se reprezintă mediile exterioare în contact cu obiectul ( contact fizic, mecanic, etc.)
- Se identifică legăturile dintre obiect și mediu;
- Se stabilește funcția principală;
- Se determină funcțiile restrictive și se cuantifică valorile asociate acestora;
- Se întocmește caietul de sarcini funcționale.

Obiectul analizat ( utilajul) este plasat în mediu său normal de utilizare, definit prin
mediile exterioare.

Stabilirea legăturilor dintre elementele mediilor exterioare va conduce la definirea

unei funcții principale ( FP) (care se dorește a fi maximizată ca importanță) și una sau mai
multe funcții restrictive (FRi,j) care condiționează indeplinirea FP.

Funcțiile care ne vor interesa în mod special vor fi următoarele:

 FP ( funcția principală) = operatorul utilizează mașina X pentru realizarea

produsului Y;
 FRi ( funcții restrictive de tipul i) = funcționarea utilajului are loc în condițiile de
mediu ambiant caracterizat prin factorii i ( temperatură, umiditate, etc., exprimate
în valori concrete);
  FRj (funcții restrictive te tipul j) = funcționarea utilajului este restricționată de
respectarea reglementărilor procesului tehnologic Y ( regim de funcționare,
parametrii tehnologici specifici, etc., utilizând valori concrete);
 Eventual, FRk funcții restrictive de tipul k = alte funcții restrictive, în funcție de
nivelul de detaliere a analizei, provenite din alte categorii de factori restrictivi k.

Analiza funcțională internă se elaborează parcurgând urmatorii pași:

 Se detaliază diferitele elemente analizate prin AMDEC;

 Se definesc limitele sistemului studiat;
 Se schematizează fiecare componentă sau sub- ansamblu printr-un bloc funcțional;
 Se reprezintă fluxul principal și fluxurile buclate.

Analiza devine completă prin cercetarea tuturor fluxurilor corespunzătoare funcțiilor descrise
prin analiza externă.

Analiza funcțională internă se pretează analizei AMDEC utilaj/ proces, putând fi ignorată
pentru celelalte variante ale metodei.

Etapa III. Analiza disfuncțiunilor

Obiectivul acestei etape este descrierea criteriilor de analiză a disfuncțiunilor și

stabilirea formulei criticității.

Exemple de criterii de analiză a disfuncțiunii:

a) Frecvența de apariție a disfuncțiunii (F) – dată de probabilitatea de apariție a cauzelor

de disfuncțiune.
b) Gravitatea / satisfacția clientului (G) – Gravitatea este asociată descierii efectelor
atunci când modurile de disfuncțiune există, iar satisfacția clientului este o formă
specifică de exprimare a gravității într-o variantă AMDEC produs – client.
c) Detectabilitatea (D) – caracterizează posibilitatea de identificare a unei disfunțiuni
atunci când cauza apariției acesteia există.
d) Secuitatea (S) – caracterizează modul prin care disfuncțiunea poate afecta oamenii,
bunurile din jur, mediul .
e) Satisfacția clientului (SC)

Etapa IV. Cotarea criticității și întocmirea fișei AMDEC

 Obiectivele acestei etape sunt de a stabili formatul fișei AMDEC, de a realiza
analiza tripetelor CME, precum și evaluarea criticității pentru modurile de disfuncțiune
identificate.

Criticitatea este o măsură a importanței unei disfuncțiuni carcterizată printr-un

complex de criterii de tip frecvență, gravitate, detectabilitate, securitate.
Într-o analiză clasică a disfuncțiunilor, formula criticității este:
C=FxGxD
În unele situații, însă, se aplică un AMDEC simplificat sub forma:
C=FxG
Pentru o analiză „fină” a importanței disfuncțiunilor se recurge la o desciere a
criteriilor pe un număr mai mare de nivele.
În cazul în care se dorește maximizarea influenței în rezultat al unui criteriu, acesta
va fi caracterizat printr-un număr mare de apreciere.
Atunci când într-o formulă intervine securitatea, aceasta se cuantifică de regulă prin
două nivele:
a) Nu afectează securitatea bunurilor, oamenilor, mediului
b) Afectează securitatea bunurilor, oamenilor, mediului
Ori de câte ori, în situația reală de analiză apare S=2, disfuncțiunea respectivă devine
prioritară indiferent de valorile celorlalți parametri din formula criticității.
Echipa de analiză AMDEC stabilește o formulă a criticității și o descriere a criteriilor
în raport cu varianta AMDEC aplicată și obiectivul studiului.
Întocmirea fișei AMDEC
Se poate afirma că nu există un formular tip de fișă AMDEC, atât timp cât grupul de
analiză are libertatea de a stabili criteriile de analiză a disfuncțiunilor și formula criticității, în
funcție de obiectivele metodei. În orice situație însă, acest formulat trebuie să conțină în mod
obligatoriu tripletele CAUZĂ – MOD - EFECT.

FIȘA AMDEC NR. :

VARIANTA AMDEC:
OBIECTIVELE STUDIULUI:
Nr. Funcție / Mod Cauză Efect F G D C Acțiuni
crt. element prevetive /
corective
 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

Se pleacă de la analiza elementelor, în cazul în care disfuncțiunile sunt identificate

pornind de la analiza funcțională internă și arborescența sistemului, având grijă ca toate
elementele analizate să fie de același nivel.
În cazul în care disfuncțiunile sunt caracterizate pornind de la analiza funcțională
externă (abatere de la parametrii funcției restrictive), fișa AMDEC va descrie tripletele
CAUZĂ – MOD – EFECT de la funcții.
Pornind de la arborescența sistemului trebuie verificat ca toate modurile să fie plasate
pe elemente de același nivel. Cauzele se vor plasa în arborescență pe nivelul imediat inferior
modului sau în mediul de exploatare sau la nivelul resurselor umane. Efectul trebuie plasat pe
nivelul imediat superior modului. Acțiunile preventive / corective trebuie să trateze
întotdeauna cauzele.

Etape V. Elaborarea planului de îmbunătățire

În această etapă se urmărește îndeplinirea următoarelor obiective:

- Întocmirea histogramei criticității
- Stabilirea pragului de îmbunătățire
- Elaborarea planului de îmbunătățire
Analiza tripletelor CAUZĂ – MOD – EFECT efectuată în fișa AMDEC a permis o
cuantificare a importanței fiecărei disfuncțiuni prin intermediul coeficienților de criticitate.
Pornind de aici, se poate trece la elaborarea unui plan de îmbunătățire, pe baza unor
priorități fixate între acțiunile de întreprins.
În acest scop, se apelează la reprezentări grafice de tip histogramă, cu scopul de a
scoate în evidență funcțiile sau elementele cu grad de criticitate ridicat. Interesul este de a
elabora un plan de acțiuni care să elimine disfuncțiunile de criticitate ridicată, cu impact direct
asupra îmbunătățirii funcționării de ansamblu a sistemului analizat. Un alt mod de a afirma că
nu se urmărește obținerea unui sistem de funcționare ideală, ci a unuia capabil să servească
intereselor firmei, funcționând „cu disfuncțiuni”.
Pentru o mai bună înțelegere a modului de constituire al unei astfel de histograme,
se precizează următoarele:
  pornind de la ordinul de mărime al criticității ce se regăsește în fișa AMDEC, se
trasează axa orizontală. Pe aceasta trebuie să se regăsească valorile lui C întâlnite în
rubrica corespunzătoare în fișă;
 pe axa verticală se regăsește numărul de disfuncțiuni ( sau de triplete CAUZĂ – MOD
– EFECT) de aceeași criticitate;
 se trasează histograma. În acest scop, se analizează în fișa AMDEC coloana
corespunzătoare lui C și identificăm de câte ori apar disfuncțiuni cu aceeași valoare a
criticității.

După întocmirea acestei histograme, echipa de analiză are responsabilitatea stabilirii

pragului de criticitate tolerabilă. Altfel spus, disfuncțiunile cu o valoare a criticității mai mare
decât valoarea de prag vor deveni „prioritate” în planurile de îmbunătățire, celelalte fiind în
continuare „tolerate”.

În continuare, se trece la întocmirea planului de îmbunătățire. Acesta are ca obiectiv

tratarea disfuncțiunilor aflate în dreapta pragului stabilit anterior, în sensul diminuării
criticității acestora.

În principiu, un plan de îmbunătățire trebuie să conțină minimal următoarele rubrici:

Nr. Descrierea acțiunii Responsabil Termen de Resurse alocate Rezultate

crt. de îmbunătățire realizare așteptate
1. (se preiau acțiunile (persoană, (estimarea (oameni, timp,
corective ale compartiment, termenului de bani, informații)
disfuncțiunilor serviciu) implementare a
critice din fișa măsurii
AMDEC) corective)
2. ... ... ... ... ...

Aplicarea acestui plan trebuie să conducă la situația în care, după o anumită

perioadă de timp, să nu mai regăsim nici o disfuncțiune în dreapta pragului. Aceasta nu
înseamnă că studiul s-a încheiat.
 Echipa de analiză va stabili ulterior un alt nivel al pragului de criticitate, de valoare
mai redusă, care are rolul de a confirma îmbunătățirea continuă a parametrilor fenomenului
analizat.

Avantajele aplicării unui plan de îmbunătățire:

 permite o planificare în raport cu necesitățile producției;

 permite normarea muncii operatorilor de mentenanță

 permite planificarea aprovizionării cu piese de schimb și materiale consumabile.

Dezavantaj:

 urmând planificarea din planul tehnic de mentenanță se poate ajunge la situația în care
anumite piese sau subansamble se înlocuiesc, deși gradul de uzură este redus.

Urmare a aplicării metodei AMDEC în firmă, se întocmește un dosar care conține:

- Tot ce se cunoaște despre produs/ proces/ utilajv (documentație tehnică specifică);

- Analiza funcțională internă și externă;
- Descrierea criteriilor de analiză a disfuncțiunilor;
- Fișele AMDEC;
- Histograma criticității;
- Planul de îmbunătățire;
- Alte informații considerate ca fiind utile pe parcursul derulării studiului.

Avantajele analizei AMDEC

 
- Recunoașterea din timp și evitarea defectelor posibile în cadrul diferitelor faze ale
planificării și realizarii produselor, cât si în cadrul întregii structurări a proceselor;
- Efectuarea rapidă a modificărilor necesare și evitarea celor care nu sunt necesare,
reducând astfel timpii de fabricație, respectiv scăderea costurilor calității în toate
domeniile; 
- Utilizarea extrem de simplă, cât și aplicarea neutră în toate branșele, atât pentru
probleme tehnice și organizatorice, cât si pentru servicii;
- Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu analiza
valorii, QualityFunction Deployment; 
- Utilizarea corectă a cunoștințelor existente ale experților;
- Fiablitate mai bună și verificarea unor cerințe/caracteristici (caiet de sarcini);
- Îmbunătățirea comunicării, cooperării și colaborării dintre clienți, furnizori și diferite
compartimente interne ale unei organizații.
 CAPITOLUL 6: STUDIU DE CAZ

Identificarea utilajului ce va constitui subiectul analizei

Pentru identificarea mecanismelor de disfuncţionalitate ce pot afecta buna

funcţionalitate a diverselor componente ale unui sistem test IEEE de analiză a fiabilităţii şi
pentru evaluarea criticităţii pentru fiecare mod de defectare, dar şi în vederea îmbunătăţirii
parametrilor de siguranţă în funcţionare a sistemelor, prin identificarea acţiunilor corective şi
preventive am utilizat metoda AMDEC.

Sistemul test IEEE de analiză a fiabilităţii descrie un model de încărcare, este un

sistem de generare și o rețea de transmisie care poate fi utilizat pentru a testa sau compara
metodele de analiză a fiabilității sistemelor de alimentare.

Sistemul test IEEE de analiză a fiabilităţii este prezentat în figura de mai jos:

Figura 1. Reţeaua test IEEE

Cele mai importante părţi componente ale reţelei test IEEE sunt:
●transformatoare;
●întrerupătoare;
●generatoare;
●sistem de bare colectoare;
●surse de compensare:
-compensator sincron;
-bobină de reactanţă;
●linii electrice:
-linii electrice aeriene (LEA);
-linii electrice în cablu (LEC);
●cabluri;
●şunt;
Transformatorul este o este o maşină electromagnetică statică de curent alternativ,
care transformă o energie electromagnetică primară de anumiţi parametrii într-o energie
electromagnetică secundară de alţi parametrii.(transformator trifazat de putere etans cu ulei)
Întrerupătorul este un comutator electric automat destinat să protejeze circuitele
electrice împotriva scurtcircuitelor sau depăşirii curentului maxim, astfel încât circuitul
protejat să nu sufere stricăciuni din cauza efectelor termice provocate de un curent mai mare
decât cel nominal.

Generatorul este un dispozitiv care transformă energia mecanică obţinută dintr-o

sursă externă în energie electric.

Sistemul de bare colectoare reprezintă un nod de conexiuni electrice, extins în spaţiu

pentru a se crea condiţiile constructive necesare racordării mai multor celule dintr-o staţie
electrică.
Liniile electrice reprezintă ansamblul conductelor, dispozitivelor și construcțiilor care
asigură transmiterea la distanță a energiei electrice. 

Cablurile reprezintă un grup de fire metalice, de obicei acoperite cu un strat izolator și

servind, la transportarea energiei electrice. 

Şuntul reprezintă un rezistor electric conectat între două puncte ale unui circuit
electric pentru protejarea porțiunii de circuit cuprinse între aceste puncte.

Pentru aplicarea practică a metodei AMDEC a fost folosit un transformator de putere

trifazat cu două înfăşurări.

Am ales acest model de transformator deoarece prezintă o productivitate ridicată în

cadrul reţelei test IEEE precum şi posibilităţi tehnologice extinse ale acestui tip de utilaj.
 Un avantaj semnificativ al transformatorului de putere trifazat cu două înfăşurări
asupra sistemului test IEEE de analiză a fiabilităţii este acela că energia electrică poate fi
generată, economic, în staţii de mare putere, transportată pe distanţe lungi, la o tensiune
ridicată, cu pierderi foarte mici de energie şi în final, să fie pusă la dispoziţia consumatorului,
la un nivel adecvat nevoilor acestuia.

Un transformator trifazat poate fi echivalat cu trei transformatoare monofazate. Acest lucru

este posibil deoarece modul în care lucrează aceste două tipuri de transformatoare nu este fundamental
diferit. Bineînţeles, spre deosebire de modelul monofazat, există numeroase posibilităţi de conectare
pentru înfăşurarea primară şi secundară în transformatorul trifazat prin care este asigurată o soluţie
optimă pentru aplicaţia respectivă a sistemului test IEEE de analiză a fiabilităţii.

Matricea Securitate - Disponibilitate - Fiabilitate (SDF)

Securitate (S) Disponibilitate (D) Fiabilitate (F)

Securitate (S) 9 2 7
Transformator Şunt Sistem de bare corectoare
Disponibilitate (D) 3 1 8
Întrerupător Generator Linii electrice
Fiabilitate (F) 5 4 6
Surse de compensare Conductoare Cabluri

Obiective
 Pentru analiza disfuncțiunilor, dintr-un proces de producție, în vederea elaborării unui
plan de măsuri este utilizată metoda AMDEC (Analiza Modurilor de Disfuncțiune, a Efectelor
și Criticității) prezentată în capitolul 5 a lucrării. AMDEC este o metodă de analiză a
disfuncțiunilor care încearcă să pună în comun competențele grupurilor de muncă implicate
într-un proces de producție, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce are ca scop creșterea
nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă și mijloacelor de producție. Această
metodă este un prețios instrument de validare și îmbunătățire a siguranței în funționare a
sistemelor tehnice.
În capitolul 6 se va realiza un studiu de caz pentru un transformator de putere trifazat
cu două înfăşurări, unde se vor respecta toate etapele metodei AMDEC. Obiectivul principal
constă în inventarierea modului de defectare a slăbiciunilor componentelor și evaluarea
efectelor asupra ansamblului de funcțiuni a sistemului, precum și de analiză a cauzelor
posibile. Vor fi identificate componentele principale ale produsului, se va întocmi
arborescența, va fi identificată funcția principală precum și funcțiile restrictive, toate acestea
fiind necesare pentru o analiză cât mai corectă. Fișa AMDEC va descrie tripletele CAUZĂ –
MOD – EFECT de la funcții. Cauzele se vor plasa în arborescență pe nivelul imediat inferior
modului sau în mediul de exploatare sau la nivelul resurselor umane. Efectul trebuie plasat pe
nivelul imediat superior modului. Acțiunile preventive / corective trebuie să trateze
întotdeauna cauzele.
Obiectivul final al acestui studiu de caz a fost acela de a elabora un plan de
îmbunătățire, plan care să satisfacă atât cerințele producătorilor cât și a beneficiarilor. Scopul
aplicării metodei îl reprezintă identificarea acţiunilor corective ce trebuie implementate pentru
ameliorarea unui sistem, pe baza unei triplete: cauză – mod de defectare – efect. Metoda
AMDEC este extrem de eficace când este aplicată în analiza defectărilor simple ale
elementelor ce conduc la defectarea globală a sistemului.
Datorită caracterului sistematic şi a reţelei de studiu fin, metoda constituie un instrument
preţios de identificare a defectărilor potenţiale şi a mijloacelor de limitare a efectelor şi a
probabilităţii.
Definirea funcției principale

Energie electromecanică primară Energie electromecanică secundară

Transformator de putere trifazat cu două înfăşurări

Funcția principală identificată este:

F.P. - Transformarea energiei electromecanice primare în energie electromecanică secundară.

În vederea realizării acestui studiu de caz a fost necesară întocmirea arborescenței transformatorului de putere trifazat cu două înfăşurări, după
cum urmează:
 Izolaţii între straturi
Izolator

Supapă de siguranţă
Releu de gaze
Cuvă

Izolatoare de trecere
Conservator
de ulei

Filtru de aer
Indicator de temperatură
Capac
Bobinatorul
Înaltă Tensiune
Bobine de
Ulei

Şablonul de bobinaj
Funcţia de alimentare cu ulei

Mosorul cu sanna
Egalizator de capăt
Secundară

Cablu
Înfăşurare

Joasă Tensiune

Tambur
Bobine de

Inele de sprijin
Izolator de ÎT
trifazat cu două înfăşurări
Transformator de putere

Comutator de reglare a
tensiunii
Înaltă Tensiune
Înfăşurări de

Izolaţii ale spirelor de capăt

Priză de reglaj
Spire
Înfăşurare
Principală

Rondele de preşpan
Funcţia de transformare a

Conductori rotunzi

Joasă Tensiune
Înfăşurări de
Izolator de JT
energiei

Galeţi neîntorşi
Cilindru coaxial
Buloane
Tiranţi de suspensie

Juguri
Schelă
Consolă de fixare
Distanţiere

Miez Magnetic
Miez
Lac de încleiere

Coloane
Canal
Barele de sprijin
Cilindru izolator
 Inele de sprijin
Izolaţii ale spirelor de
capăt
Priză de reglaj
Înaltă Tensiune
Înfăşurare de

Izolator de ÎT
Comutator de reglare a
tensiunii
Tripleta CAUZĂ – MOD – EFECT

Spire
trifazat cu două înfăşurări

Funcţia de transformare a
Transformator de putere

Înfăşurare Principală
energiei

Rondele de preşpan
Găleţi neîntorşi

Înfăşurare de Joasă
Tensiune
Conductori rotunzi
Izolator de JT
Cilindru coaxial
 Din punct de vedere al cunoașterii sistemului, în tripleta CAUZĂ – MOD – EFECT, modurile trebuie situate pe nivelul 3:

Observator | Sistem C
Funcţia de Transformato Neîndeplinirea
Energie electromecanică-transformator
transformare r defect funcției de
nefuncţională conectare/
C M deconectare a
Transformator-funcţia de transformare Înfăşurare Funcţia de Transformato
curenţilor
principală transformare r defect
Funcţia de transformare nefuncţională-înfăşurare principală defectă
defectă nefuncţională
C M E
Înfăşurare de Înfăşurare Funcţia de
Înfăşurare principală defectă-înfăşurare de ÎT defectă ÎT defectă principală transformare
defectă nefuncţională
C M
E
Spiră defectă Înfăşurare de Înfăşurare
ÎT defectă principală
Înfăşurare de ÎT defectă-spiră defectă defectă
M E
Uzura Spiră defectă Înfăşurare de
spirei ÎT defectă
Spiră defectă-uzura spirei
E
Ruperea Uzura Spiră defectă
sârmei spirei

Fig. Tripleta cauză – mod – efect

 Analiza funcțională

În cazul utilajului studiat, s-a considerat a fi necesară întocmirea analizei funcționale

externe și, de asemenea, analizei funcționale interne.

Analiza funcțională externă este prezentată în figura de mai jos:

Energie electromecanică primară

Energie eletromecanică secundară

Transformator

Mediu exterior Mediul de reglementări

Analiza funcțională externă a transformatorului trifazat

Funcțiile restrictive (FR) sunt următoarele:

F.R.1. Puterea aparentă nominală Sn - 16÷ 16000 kVA;

F.R.2. Tensiunea nominală - 20; 10; 6 kV;

F.R.3. Tensiunea de scurtcircuit U k – 4;6 %;

F.R.4. Frecvenţa - f=50Hz;

F.R.5. Conexiunea stea-stea - Yy6;

F.R.6. Raportul de transformare - 6(10)(20)/0,4;

F.R.7. Numărul de coloane - n=3;
F.R.8. Numărul de faze - m=3;
F.R.9. Reglaj de tensiune - Δu=±5% domeniul ±2x2,5;
F.R.10. Pierderi în fier - P0=260 [W];
F.R.11. Pierderi la scurtcircuit - Pk=995 [W];
F.R.12. Curentul de mers în gol - i10=4.3%I1N;
F.R.13. Randamentul maxim - 0,95 ÷ 0,97;

F.R.14. Curentul nominal prin înfăşurarea secundară - 5A;

F.R.15. Regim de funcţionare – permanent;

F.R.16. Supratemperatura maximă a înfăşurării - 65℃ ;

F.R.17. Materialul înfăşurărilor – aluminiu (Al) sau cupru (Cu);

F.R.18. Clasa de temperatura a izolaţiei – A;

F.R.19. Acoperire de protecţie a cuvei - zincare la cald ≥65µm+strat vops;

F.R.20. Supratemperatura maximă a uleiului + 60℃ ;

F.R.21. Temperatura mediului ambiant - -40 ℃ până la + 55 ℃ ;

F.R.22. Cantitatea de ulei - <1000 kg;

F.R.23. Tipul de răcire - ONAN;

F.R.24. Durata de viaţă - minim 15 ani;

F.R.25. Dielectric - ulei electroizolant;

F.R.26. Pierderi la mers în gol la tensiune şi frecvenţă industrială - ≤1,0 kW

F.R.27. Curent de mers în gol la tensiune şi frecvenţă nominală - ≤3 %IN

F.R.28. Tensiunea indusă - 2U n

F.R.29. Linia de fugă specifică nominală minimă - 20 mm/k V

F.R.30. Garanţia - ≥2 ani

Analiza funcțională internă este prezentată în figura de mai jos:

 ENERGIE ELECTROMECANICĂ PRIMARĂ

BARE DE SPRIJIN

COLOANE
CILINDRU IZOLATOR

MIEZ MAGNETIC
MIEZ
CARCASĂ
Limitele
sistemului

ÎNFĂŞURARE CONSOLĂ DE FIXARE

PRINCIPALĂ
JUGURI
SPIRE
TIRANŢI DE SUSPENSIE

IZOLATOR DE ÎNALTĂ
TENSIUNE
ÎNFĂŞURĂRI DE ÎNALTĂ
TENSIUNE
COMUTATOR DE REGLARE A
TENSIUNII

ENERGIE ELECTROMECANICĂ SECUNDARĂ

Analiza funcțională internă a transformatorului trifazat

 Analiza disfuncțiunilor

Defectele produsului sunt analizate în funcție de următoarele elemente:

DESCRIEREA CRITERIULUI F
Disfuncțiunea apare la mai mult de 5 ani de funcționare 1
Disfuncțiunea apare între [4 – 5 ) ani de funcționare 2
Disfuncțiunea apare între [3 - 4) ani de funcționare 3
Disfuncțiunea apare între [2 - 3) ani de funcționare 4
Disfuncțiunea apare la mai puțin de 2 ani de funcționare 5
1. Frecvența de apariție a defectelor (F);

DESCRIEREA CRITERIULUI G
Cost de mentenanță ≤ 100 € 1
Cost de mentenanță cuprins între [100 - 200) € 2
Cost de mentenanță cuprins între [200 - 300) € 3
Cost de mentenanță cuprins între [300 - 400) € 4
Cost de mentenanță ≥ 400 € 5
2. Gravitatea (G);

3. Influența asupra securității persoanelor, bunurilor, mediului (S).

DESCRIEREA CRITERIULUI S
Disfuncțiunea nu afectează securitatea mediului, persoanelor, bunurilor 1
Disfuncțiunea afectează puțin securitatea mediului, persoanelor, bunurilor 2
Disfuncțiunea afectează mediu securitatea mediului, persoanelor, bunurilor 3
Disfuncțiunea afectează major securitatea mediului, persoanelor, bunurilor 4
Disfuncțiunea afectează grav securitatea mediului, persoanelor, bunurilor 5

Cotarea criticității și întocmirea fișelor AMDEC

Criticitatea defectelor vor fi calculate cu ajutorul formulei:
C=FxGxS
Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care permite evidențierea
principalelor tipuri de defecțiuni, a cauzelor potențiale de apariție și a efectelor posibile. Fișa
AMDEC nr. 1 prezintă analiza de criticitate efectuată asupra principalelor mecanisme și
componente ale unui transformator trifazat cu izolaţie în ulei.
 Tabelul: Fișa AMDEC nr.1

FIȘA AMDEC NR. 1

VARIANTĂ AMDEC: Produs / Proces
OBIECTUL STUDIULUI: Tratarea prioritară a modurilor critice de disfuncțiune în cazul transformatorului trifazat
NR. ELEMENT
CRT / FUNCȚIE M C E F G S C ACȚIUNI PREVENTIVE / CORECTIVE
1. Cilindru Spargere Suprasolicitare Oprire 1 2 2 4 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare/
izolator temporară. Înlocuirea cilindrului izolator în 10h de către colectivul de
Înfăşurările de lucru.
înaltă tensiune
nu funcţionează
2. Bare de Îndoire Desfacere Nu se poate 4 1 2 8
sprijin necorespunzătoar realiza controlul Revizie tehnică la 1000 h de funcţionare.
e coloanelor Înlocuirea barelor de sprijin în 10h de către colectivul de
lucru.
3. Miez Miez defect Îmbătrânire Oprirea 2 4 4 32 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
ansamblului Înlocuirea miezului în 24h de către colectivul de lucru.
4. Canal Canal blocat Impurităţi Scăderea 1 2 5 10
eficienţei Revizie tehnică la 1000 h de funcţionare.
coloanelor Curăţarea canalului de impurităţi la 1000 h de funcţionare.

5. Distanţieri Rupere Suprasolicitare Oprire 1 2 5 10 Montaj/verificare de către colectivul de lucru.

Calitate temporară a Analiza globală parametri la 5000 h de funcționare.
distanţieri ansamblului
6. Consolă de Deteriorare Îmbătrânire Sistemul iese 2 2 5 20 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare
fixare consolă de Fiabilitate scăzută din funcţiune Înlocuirea consolei în mai puţin de 4 ore de către echipa de
fixare lucru.
7. Schelă Schelă ruptă Impurităţi Oprirea 1 1 5 5 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
ansamblului Curăţarea schelei de impurităţi la 1000 h de funcţionare.
8. Tiranţi de Distrugere Suprasolicitare Sistemul iese 2 2 5 20 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
suspensie tiranţilor de din funcţiune Recondiționarea tiranţilor de suspensie după 5000h de
suspensie funcționare.
9. Cilindru Cilindru Îmbătrânire ca Nu se poate 1 1 5 5
coaxial coaxial urmare a realiza controlul Montaj/verificare de către colectivul de lucru.
deteriorat factorilor de înfăşurărilor de Recondiționarea cilindrului coaxial după 5000h de
mediu joasă tensiune. funcționare
10. Izolator de Deteriorare Îmbătrânire Sistemul iese 3 2 5 30 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
joasă izolator de din funcțiune Analiza globală parametri la 5000 h de funcționare.
tensiune joasă
tensiune
11. Conductori Distrugere Distrugerea Scăderea 2 2 5 20 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
rotunzi prin frecare suprafeţelor sub eficienţei Analiza globală parametri la 5000 h de funcționare.
acţiunea sarcinii înfăşurărilor de
şi creşterea uzurii. joasă tensiune
12. Rondele de Blocarea Impurităţi Randament 1 4 5 20 Revizie tehnică la 3000 h de funcționare /
preşpan rondelelor scăzut Înlocuirea rondelelor de preşpan în mai putin de 2 h de către
de preşpan personalul de lucru.
Curăţarea rondelelor de preşpan de impurităţi la 1000 h de
funcţionare.
13. Spire Îndoire Desfacere Blocarea 3 2 5 30 Montaj/ verificare de către responsabilul tehnic /
necorespunzătoar înfăşurărilor de Externalizare proces de testare, în 12h.
e înaltă tensiune

14. Comutator Comutator Uzură mecanică Oprire 2 1 2 4 Revizie tehnică la 3500 h de funcționare /
 de reglare a de reglare a ca urmare a temporară a Instruire corespunzătoare responsabililor tehnici.
tensiunii tensiunii agresiunii ansamblului
defect factorilor de
mediu
15. Izolator de Deformare Suprasolicitare Blocarea 2 3 5 30 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare /
înaltă izolator de ansamblului Recondiționarea izolatorului de înaltă tensiune după 5000h
tensiune înaltă de funcționare
tensiune
16. Izolaţii ale Ruperea Suprasolicitare Înfăşurările de 1 2 5 10 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare /
spirelor de izolaţiilor înaltă tensiune Înlocuirea izolaţiilor spirelor de capăt.
capat spirelor de nu funcţionează
capăt
17. Inele de Îndoire Desfacere Scăderea 2 1 2 4 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare /
sprijin necorespunzătoar eficienţei Testarea inelelor de sprijin
e înfăşurărilor de
înaltă tensiune
18. Tambur Blocare Impurităţi Scăderea 1 2 2 4 Externalizare proces testare tambur /
tambur randamentului; Revizie tehnică la 1000 h funcționare.
Oprire
temporară
19. Cablu Rupere Poziţie Oprirea 2 2 2 8 Revizie tehnică la 1000 h de funcționare /
neadecvată; întregului Testarea cablului, 1 săptămână /
Îndoire ansamblu 1 m cablu suplimentar, de acelaşi tip, existent in depozit.
20. Egalizator Egalizator Uzură ca urmare Randament 1 2 3 6 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare /
de capăt de capăt a factorilor de scăzut Monitorizarea randamentului la 2500h.
deteriorat mediu
21. Şablonul de Şablonul de Îmbătrânire Scăderea 2 1 2 4 Montaj/verificare de către colectivul de lucru.
bobinaj bobinaj eficienţei Înlocuirea şablonului de bobinaj în 12 h de către colectivul
 defect bobinelor de de lucru.
înaltă tensiune
22. Bobinator Bobinator Impurtăţi Imposibilitatea 1 1 4 4 Revizie tehnică a 2000 h de funcționare /
inoperant funcţionării Înlocuirea bobinatorului în 12 h de către colectivul de lucru.
bobinelor de
înaltă tensiune
23. Capac Deformare Îmbătrânire Blocarea 1 3 3 9 Montaj/verificare de către colectivul de lucru.
capac conservatorului Analiza globală parametri la 5000 h de funcționare.
de ulei

24. Indicator de Indicator de Suprasolicitare Conservatorului 1 2 4 8 Revizie tehnică la 1000 h funcționare /

temperatură temperatură de ulei nu
inoperant funcţionează Monitorizarea randamentului la 2500h.

25. Filtru de aer Blocare Impurităţi Scăderea 4 1 4 16 Revizie tehnică la 3000 h de funcționare /
filtru de aer randamentului; Înlocuirea filtrului de aer în mai putin de 2 h de către
Oprire personalul de lucru.
temporară
26. Izolatoare Izolatoare de Îmbătrânire ca Sistemul iese 1 2 3 6 Revizie tehnică la 1500 h de funcționare /
de trecere trecere urmare a din funcțiune Monitorizarea randamentului la 2500h.
defecte factorilor de
mediu
28. Releu de Deteriorare Uzură mecanică Blocarea 1 2 5 10 Revizie tehnică la 2000 h de funcționare /
gaze releu de gaze ca urmare a izolatorului Recondiționarea releului de gaze după 5000h de funcționare.
agresiunii
factorilor de
mediu
29. Supapă de Deformare Îmbătrânire, Blocarea 1 1 7 7 Revizie tehnică la 3000 h de funcționare /
siguranţă supapă de ansamblului Înlocuirea supapei de siguranţă în mai puţin de 2 h de către
 siguranţă Suprasolicitare personalul de lucru.

30. Izolaţii între Distrugere Distrugerea Scăderea 1 1 2 2 Revizie tehnică la 1000 h funcționare /
straturi prin frecare suprafeţelor sub eficienţei
acţiunea sarcinii izolatorului Monitorizarea randamentului la 2500h.
şi creşterea uzurii.
 Histograma criticității întâlnite în cazul transformatorului trifazat studiat este
prezentată mai jos:

Histograma AMDEC a criticității

Prag de criticitate
tolerabil
6
Număr cumulat de
disfuncțiuni

4 4
3 3
2 2
1 1 1 1 1

2 4 5 6 7 8 9 10 16 20 30 32
Valori ale criticității

Histograma AMDEC a criticității transformatorului trifazat

Pornind de la histograma criticității s-a stabilit pragul de criticitate tolerabilă la

valoarea 30. Prin urmare, disfuncțiunile care vor fi tratate cu prioritate sunt:
 Miez (C=32);
 Izolator de joasă tensiune (C=30);
 Spire (C=30);
 Izolator de înaltă tensiune (C=30).
Elaborarea planului de acțiuni preventive/ corective
Planul tehnic de îmbunătățire are în vedere realizarea unor acțiuni preventive precum
controlul vizual, revizia și o analiză globală a parametrilor de funcționare la anumite intervale
de timp stabilite,pentru fiecare componentă în parte, ceea ce urmărește scăderea criteriilor de
analiză a disfuncțiunilor. Acțiunile corective constă în înlocuirea componentelor defecte.

Pe baza fişelor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan

de măsuri de ameliorare a situației existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea
defectelor, încercând reducerea, pe cât posibil, a fiecaruia dintre indici. În practică se
vor întâlni situații ce pot căpăta anumite nuanțe în funcție de F, G, D; din acest motiv
va fi necesară o evaluare specifică în vederea stabilirii măsurilor de ameliorare.
Nr. Descrierea acțiunii Termen Responsabil Resurse alocate Rezultate
Crt. de așteptate
realizare Resurse Resurse financiare
umane

1. PTM: Revizie tehnică la 2000 h de 12h 1 tehnician 1 x 45 lei= 45 lei Scăderea criteriilor
funcționare / de analiză a
Ingineri disfuncțiunilor:
calificați în G
24 h domeniu 2 tehnicieni
Acţiune corectivă: Înlocuirea miezului 2 x 200 lei= 400 lei S
în 24h de către colectivul de lucru.
2. PTM: Revizie tehnică la 2000 h de 12h 2 tehnicieni 2 x 100 lei= 200 lei Scăderea criteriilor
funcționare / de analiză a
Inginerii disfuncțiunilor:
calificați în F
Acţiune corectivă: Analiza globală 24 h domeniu 2 electricieni 2 x 200 lei= 400 lei
S
parametri la 5000 h de funcționare.
3. PTM: Montaj/ verificare de către 2h 1 tehnician 1 x 45 lei= 45 lei Scăderea criteriilor
responsabilul tehnic / de analiză a
Ingineri disfuncțiunilor:
calificați în G
Acţiune corectivă: Externalizare 12 h domeniu 2 electricieni 2 x 150 lei= 300 lei S
proces de testare, în 12h.

4. PTM: Revizie tehnică la 1500 h de 24h 1 tehnician 1 x 45 lei= 45 lei Scăderea criteriilor
funcționare / de analiză a
Echipa disfuncțiunilor:
Acţiune corectivă: Recondiționarea 4h certificată și 2 x 70 lei= 140 lei
izolatorului de înaltă tensiune după F
calificată în 1 electrician
5000h de funcționare G
domeniu S
 INTERPRETAREA REZULTATELOR

În urma analizei realizate în fișele AMDEC au rezultat următoarele:

 Criticitatea cea mai ridicată o prezintă defecțiunile la circuitele care afectează eficiența
transformatorului de putere trifazat cu două înfăşurări.
 Deși se produc rar, defecțiunile la nivelul înfășurării principale sau înfășurării
secundare sunt critice, ceea ce conduce la ideea că repunerea în funcțiune a întregului
ansamblu necesită un timp mai îndelungat. În cazul transformatorului de putere
trifazat cu două înfăşurări, gravitatea defectării înfășurării principale sau a celei
secundare se poate reduce prin realizarea unui control vizual și a unei analize globale a
parametrilor de funcționare, la anumite perioade specificate.
 Frecvența cea mai mare a opririlor se datorează defecțiunilor din cadrul izolatorului de
înaltă tensiune.
 Costurile cele mai ridicate, se întâlnesc la analiza globală a parametrilor de funcționare
a înfășurării principale, respectiv secundare.
 Prin realizarea acțiunilor de revizie, control vizual și o analiză globală a parametrilor
de funcționare la intervale de timp stabilite se poate ajunge la o scădere semnificativă
a criteriilor de analiză a disfuncțiunilor.
 CONCLUZII

Metoda AMDEC este considerată ca fiind de bază în managementul

mentenanţei.

Partea economică a acestei lucrări a fost realizată pe baza metodei AMDEC.

După o scurtă prezentare a noțiunilor teoretice cu privire la principiile, etapele,
obiectivele și avantajele acestei metode, s-a realizat un studiu de caz având drept
obiect de analiză un transformator de putere trifazat cu două înfăşurări. Au fost
identificate părțile componente ale transformatorului de putere trifazat cu două
înfăşurări, principiul de funcționare după care s-a identificat funcția principală,
respectiv funcțiile restrictive.

În vederea realizării acestui studiu de caz a fost necesară întocmirea

arborescenței transformatorului de putere trifazat cu două înfăşurări pe patru nivele
pentru a realiza o analiză cât mai corectă asupra apariției modului ( M ), resimțirea
efectului ( E ) și cercetarea cauzelor de apariție a modului la nivel de subsistem. S-a
întocmit fișa AMDEC pentru varianta produs/proces a transformatorului de putere
trifazat cu două înfăşurări. Toate elementele analizate sunt de pe același nivel. S-a
constatat că pentru anumite componente cum ar fi „miez magnetic”, „izolator de joasă
tensiune”, „spire” cât și „izolator de înaltă tensiune” valorile criticității sunt mari.
Pentru utilizarea cât mai eficientă a transformatorului de putere trifazat cu două
înfăşurări de tipul celui analizat este necesară aplicarea unui plan de ameliorare a
mentenanței și calității, care să cuprindă un set de măsuri cum ar fi respectarea
programelor de mentenanță și optimizarea acestora, în vederea reducerii frecvenței și
gravității defecțiunilor la toate subansamblele transformatorului de putere trifazat cu
două înfăşurări, aplicarea principiului mentenanței preventive oportune, care are la
bază sisteme de monitorizare în vederea diagnosticării stării subansamblelor
componente ale utilajului și sisteme de transmitere a datelor către echipa de
mentenanță, realizarea acțiunilor de mentenanță preventivă pe baza informațiilor de la
sistemul de monitorizare care are rolul de a detecta în timp util fenomenele de uzură și
defecțiunile astfel încât intervenția pentru operațiuni de mentenanță preventivă și / sau
corectivă să se facă numai când și pentru ceea ce trebuie.
 Ca urmare, a fost elaborat un plan de îmbunătățire ce are drept scop realizarea
unor acțiuni preventive precum controlul vizual, revizia și o analiză globală a
parametrilor de funcționare la anumite intervale de timp stabilite,pentru fiecare
componentă în parte, ceea ce urmărește scăderea criteriilor de analiză a disfuncțiunilor.
Interesul a fost de a reduce criticitatea defectelor, încercând reducerea, pe cât posibil, a
fiecăruia dintre indici. S-a constatat cǎ analiza AMDEC, prin aspectele funcţionale şi
structurale caracteristice metodologiei sale, se prezintǎ ca o metodǎ de analizǎ a
riscurilor care ar putea fi integratǎ în cadrul unui diagnostic de securitate-sistem,
având avantajul de a oferi diagnosticuri multiple şi non-exonerate.
Datorită avantajelor oferite de această metodă, AMDEC este opţiunea optimă pentru o
firmă de producţie sau prestări servicii, prin intermediul acesteia calitatea produselor fiind
asigurată. De asemenea, aceasta poate duce la scăderea timpilor de dezvoltare, a costurilor de
producţie, la îmbunătăţirea produselor, imaginii și competitivității firmei. Fiind făcută de către
specialişti şi în ultimii anii bazându-se pe softuri specializate, AMDEC determină şi asigură
eficiența managementului calitatii şi a progresului tehnologic.