CUPRINS

Memoriu justificativ ………………………………………………………………2

Capitolul I – Industria morăritului și panificației
I.1. Introducere……………………………………………………………………………………3
I.2. Prezentarea procesului de morărit ………………………………………………………….6
Capitolul II – Prezentarea echipamentelor din industria de morărit…………..10
Capitolul III - Prezentarea mașinilor pentru separarea produselor de măciniș
III.1. Prezentarea principiului de funcționare ale acestor dispozitive.......................................15
III.2. Comanda numerică în industria morăritului ....................................................................16
III.3. Utilaje folosite pentru măcinarea și separarea cerealelor.................................................19
Capitolul IV – Calculul constructiv al principalelor elemente ale unei mori cu
ciocănele pentru măcinarea grâului. Calculul ciclonului
IV.1. Procesul de măcinare pentru o moară cu ciocănele. Componente și mărimi necesare...34
IV.2. Calculul constructiv al ciclonului.........................................................................................40
Capitolul V – Concluzii……………………………………………………………43
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………….44

1
 Memoriu justificativ

Industria morăritului este una complexă și necesită multe resurse. Folosirea acesteia pe
scară largă a dus la dezvoltarea de noi și noi concept de mori, capabile să execute operația
morăritului specific cerințelor clientului. Morile cu construcție simplistă tind să devină un bun din
ce în ce mai folosit în gospodăriile locuitorilor din mediul rural, fapt ce a constituit întocmirea
prezentei lucrări.
Dezvoltarea morăritului a implicat crearea unor modele de mori destul de simple. Prețul,
ușurința folosirii, simplitatea constructivă au determinat ca aceste dispozitive atât de necesare să fie
folosite pe scară largă. Acest lucru a atras atenția multor studii de caz, unul fiind și prezenta
lucrare.
Abordarea acestei lucrări se concentrează pe prezentarea principalelor mașinării folosite în
morărit și pe aparatele aferente acestora. Un rol extraordinar de important îl joacă separatoarele,
care fac ca produsul finit (făina, de cele mai multe ori) să îndeplinească standardul de maximă
calitate. Din nefericire însă, industria morăritului nu a cunoscut un salt spectaculos în
automatizarea procesului, câteva aspect de acest gen fiind prezente doar în controlul procesului de
morărit. Pes curt, în această lucrare, s-au prezentat sistemele de bază de control în industria
morăritului la ora actuală.
Din rațiunile mai sus amintite, adică a extinderii (chiar și la nivel de gospodărie) a morilor
cu ciocănele, s-a optat pentru prezentarea unui astfel de dispozitiv și pe prezentarea ciclonului,
parte care asigură separarea materialului de măcinat. Se constată, nu numai în industria
morăritului, că mașinile de orice fel au tendința să fie din ce în ce mai simpliste în materie de
lanțuri cinematice și de funcționare. Așa e și cazul morii cu ciocănele. Construcția sa este una
simplă, asemenea fiind și cazul separatorului (ciclonului). A fost necesar un calcul constructive și
de dimensiuni de adoptat și calculul îmbinărilor cu nituri prin care se îmbină partea cilindrică și
partea conică a acestuia. S-a prezentat, principial, și modul de calcul al unei mori cu ciocănele,
prezentându-se principalele mărimi necesare și date inițiale ale acestei mașinării.
Lucrarea de față își propune să prezinte faptul că aceste dispozitive folosite în măciniș sunt
din ce în ce mai folosite, au construcții din ce în ce mai simple, însă partea de automatizare mai are
loc de multe îmbunătățiri. Scopul principal a fost, însă, evidențierea unui fenomen al extinderii
unui anume tip de moară, și anume moara cu ciocănele.

2
 AUTORUL

Capitolul I – Industria morăritului și a panificației

I.1. Introducere
Termenul de morărit al grăunților aflați în stare brută este unul extins, referindu-se în special la
marunțirea necesară a boabelor de grâu, porumb sau a altor tipuri de cereale aflate în stare naturală.
Aceasta este definiția ”morăritului” ce intră în interpretarea unui inginer specializat în acest tip de
operațiuni sau a unui manager care se ocupă cu astfel de lucruri. Un chimist sau un manager care se
ocupă de calitate poate interpreta acest termen ca fiind transformarea unui material brut într-o altă
stare, potrivită unui proces ulterior. Această definiție cuprinde orice aspect privind transformarea unui
produs dintr-o stare brută într-o altă stare, utilă unor procese ulterioare. Oricum, această definiție este
mult prea largă în a fi discutată într-un capitol precum cel de față. Oricum, multe din aceste definiții
vor fi tratate ca fiind corelate cu alte domenii. Acest prim capitol al prezentei lucrări se va ocupa
exclusiv cu prezentarea unei viziuni inginerești a termenului de ”morărit”.
În multe cazuri, morăritul este un proces destul de simplu de înțeles, implicând folosirea unui
dispozitiv de marunțire simplu pentru a trece materialul din stare brută într-o stare mai fină. Într-un
sens particular, termenul de ”morărit” se referă la producerea făinii albe din grâu. Termenul de
”morărit” poate fi folosit pentru mai multe ramuri ale industriei, nu numai pentru cazul obținerii făinii
albe din grâu.
Morăritul numit lichid este un proces dezvoltat de unii producători care depărtează, prin
tehnologia și metodologia propusă, termenul de ”morărit” de la cel inițial. Ei introduc cantități
semnificative de apă în procesul de mărunțire, cu rezultatul că produsul final este unul lichid, și nu o
pudră.
Pentru că procesul de morărit actual, în cazul multor industrii, este unul relativ simplist,
progresul tehnologic a fost limitat în a crește eficiența în adoptarea comenzii numerice, lucru care
mărește exponențial viteza și precizia de producție. Filosofiile comenzii numerice a făcut ca mai toate
industriile morăritului să cunoască dezvoltări miraculoase.
Din cauza faptului că industria morăritului este una foarte complexă și predominantă printre
alte tipuri de industrii de acest fel, s-a pus un efort substanțial în dezvoltarea dispozitivelor și a
mașinilor care pot optimiza timpul și eficiența de producție.
3
 Istoria morăritului apare undeva în Egipul antic, poate chiar și mai devreme de atât. S-a folosit
forța brută a omului, ulterior îmbunătățită de cea a animalelor și de cea hidrostatică. Se cunoaște, ceva
mai târziu, apariția unor mori automate, unde mai toate operațiunile de obținere a făinii erau realizate
aproape automat. Figura de mai jos prezintă fazele incipiente ale morăritului.

Fig. I.1.: Urluitoare

Morăritul cu ajutorul pietrelor de moară s-au folosit până târziu, chiar până la sfârșitul secolului
19. Atunci au apărut morile de vânt cu ajutorul cărora s-a putut obține o făină de calitate superioară.
Metoda folosită pentru producerea făinii din ziua de astăzi a fost dezvoltată în ultima decadă a
mileniului II. Această metodă își are originile în ceea ce se numește procesul francez. Acest proces, la
rândul său, își are și el originile destul de îndepărtate, pe undeva prin secolul XVI, principiul de bază
funcționând pe principiul folosirii unor stadii intermediare de mărunțire a grâului.

Fig. I.2.: Moară de grâu din secolul al XVIII-lea

4
 Pietrele de moară avea și ele tot așa un rol încât puteau sa ajute și mai mult la mărunțirea
grâului.
Așa-numita schemă de principiu franceză este prezentată, schematic, mai jos.

Fig.I.3.: Schema de principiu franceză

Dezvoltarea tehnologiei morăritului după introducerea morilor de vânt și a sistemului de

reducție gradual a dus la dezvoltarea capacității de lucru pentru mașinile de morărit și modul de lucru
al acestora bazat pe comanda numerică. În figura de mai jos se prezintă unele modele de mori
moderne, modele folosite începând cu secolul XX.

5
 Fig.I.4.: Moară din secolul XX

II.2. Prezentarea procesului de morărit

Există o sumă de factori specifici privind procesul morăritului, multe dintre aceste aspecte
nefiind găsite în alte industrii. Astfel, un grup de termeni pot fi necunoscuți sau nefamiliari pentru o
parte din public. Această primă secțiune a lucrării de față își propune să elucideze anumite necunoscute
privind acest proces. Posner și Hibbs au descris acest proces mai în detaliu decât au facut-o alții, așadar
viziunea lor va fi prezentată în cele ce urmează.
Morăritul grâului este un proces continuu folosit pentru a transforma grâul aflat în stare brută,
grosieră, naturală, într-o formă ce poate fi folosită mai departe în industria panificației sau în alte
ramuri similare acesteia.
Făina albă este produsul finit al morăritului. Principiul cerut în această industrie este obținerea
cantității maxime de făină din grâul brut, într-o stare cât mai pură posibil. Un alt produs rezultat în
urma morăritului este tărâța, folosită și ea în industria alimentară. Multe din operații își propun sa
separe fructul (bobul de grâu) de partea embrionica, proces denumit germinare. Aceste co-produse
contribuie semnificativ din punct de vedere financiar la viabilitatea operațiilor morăritului. Una din
operațiile care asigură succesul în procedeul morăritului este separarea amidonului din grâu. Procesul
acesta a fost destul de dificil de implementat. Există doar un singur mod în care făina albă este produsă
global. Acest mod se numește sistem gradual de reducție.
Sistemul gradual de reducție al făinii albe este un proces prin care se obține calitatea și
cantitatea de făină dorită, cu ajutorul unor mai mulți pași intermediari. Pașii aceștia intermediari
6
asigură marunțirea treptată a bobului de grâu și a ce rămâne din bobul de grâu în urma primului proces
de marunțire.
Procesul de morărit pentru făina albă poate fi reprezentat cu ajutorul unei diagrame bloc (figura
I.2.). Există trei sisteme de lucru principale în cadrul procesului. Ele sunt cunoscute sub numele de
sistemul de zdrobire, de purificare și de reducție sau separație. Al doilea proces nu este suportat de
către toate mașinile, prin urmare acesta poate să lipsească din ecuație. El poate fi înlocuit cu procesul
de mărunțire a boabelor. Oricum, celelalte două procese sunt nelipsite din orice activitate de morărit.
Sistemul de mărunțire al boabelor este acea parte a procesului unde are loc cea mai însemnată
cantitate de separat. Acest proces este realizat îndeosebi cu ajutorul morilor care prevăd un profil de
fierăstrău, tocmai în scopul mărunțirii. Dispozitivele de mărunțire de pe moară acționează cu viteze
diferite una spre cealaltă. Combinația acestora două este atribuită operației în sensul că, atunci când are
loc primul contact cu bobul de grâu, bobul este secționat, astfel încât o cantitate semnificativă de
material este eliberată în sistemele de reducție, în scopul operațiunii ulterioare de sitare/cernere.

Fig.I.5: Schema de principiu morărit

7
 O mică parte din făină este obținută în acest stadiu și este eliminată înaintea începerii unor alte
procese. Rămășițele care rămân în sistemul de zdrobire după primul contact vor fi din nou trecute prin
alte sisteme de mărunțire. Din nou, rămășițele sunt eliminate în sistemul de cernere iar sistemul de
reducție este eliberat. Acest proces este repetat de 4-5 ori.
Sistemul de cernere conține trei mecanisme: separatoarele, laminoarele cu role și cernitoarele.
Separatoarele sunt mecanisme care separă particulele pe criteriul mărimii, rezistenței la aer și a
gravitației specifice. Mărunțitoarele cu care sunt prevăzute sistemele de separare provin de la sistemele
amintite mai sus. Particulele care sunt suficient de pure sunt separate imediat, ies din sistemul de
separare și trec în sistemul de reducție pentru procesări ulterioare. Particulele din bob care mai rămân
vor fi procesate cu ajutorul laminoarelor cu role, ale căror suprafețe formează un profil transversal tip
ferăstrău. Reziduurile și diversele coji sau părți tari sunt ceea ce rezultă din această etapă a procesului.
În ultimă etapă, cea mai mare cantitate de material care intră în procesul de separare este transferat
sistemului de reducție. Materialul care mai rămâne este expediat sistemului de zdrobire. Deoarece în
faza de separare are loc acțiunea dispozitivelor de mărunțire, în faza de purificare se obține cea mai
redusă cantitate de făină.
Mecanismul de reducție este principalul mecanism de unde se obține cea mai mare cantitate de
făină. De asemenea, reprezintă locul unde proprietatea dorită a făinii poate fi obținută prin diverse
artificii tehnologice. Mecanismul de reducție constă într-o serie de laminoare cu role și site secvențial
dispuse. Materialul este transferat de la sistemul de zdrobire și de cernere la acele laminoare în scopul
reducerii dimensiunilor lor, deși aparatul de cernit a eliminat destule impurități. Laminoarele folosite în
sistemul de reducție diferă de celelalte laminoare folosite în alte mecanisme similare, în sensul ca
vitezele de deplasare sunt reduse, iar suprafețele sunt ceva mai fine. Materialul care nu este suficient
redus în dimensiune într-o singură trecere prin acel sistem urmează a fi cernit și trecut din nou printr-
un stadiu de mărunțire. Acest procedeu este repetat de cca. 11 ori.
Amidonul din grâu este obținut prin aplicarea forfecării și presiunii asupra granulelor care
conțin
amidonul. Eforturile de forfecare sunt aplicate în virtutea funcționalității laminoarelor cu role.
Rezultatul proceselor repetitive menționate anterior de mărunțire și cernere cu ajutorul a trei
mecanisme este obținerea făinii din cerealele supuse procesului de morărit. Cantitățile de făină
eliberate la fiecare etapă enumerată variază în funcție de diversele tipuri de mori. Acestea depind, în
principal, de tipul bobului de grâu, de operatorul de pe mașină, cerințele clientului, furnizorul de
echipamente necesare, locația geografică și chiar și de tradiții. Câteva statistici sunt ilustrative mai jos:

8
 - cantitatea eliberată de la sistemul de zdrobire – 88%;
- cantitatea eliberată de la sistemul de cernere și de reducție – 10%;
- cantitatea de făină totală eliberată = 78%.
Deoarece nu există două sisteme de mașini de morărit la fel, diferența dintre ele intervine în
intensitatea cu care procesele descrise anterior sunt aplicate și modul în care sunt configurate mașinile.
Același proces a fost aplicat pentru mai mult de 100 de ani în ultimul timp, cu schimbări minore în
strategia de proces.
Prin procesul de măcinare se dorește distrugerea integrității boabelor de cereale, în scopul
separării particulelor de endosperm de particulele de înveliș. După ce are loc acest procedeu,
particulele de endosperm sunt transformate în făină fină.
Acest procedeu își desfășoară cursul pe diferența de structură a celor două părți componente ale
bobului (înveliș + endosperm). Endospermul se poate fărâma ușor, însă învelișul rezistă mai bine, fără
să se fărâmițeze.
Datorită diferenței de structură între înveliș și endosperm, operația de separare nu este
executată cu succes doar prin simpla sfărâmare. Forma bobului împiedică și el desfășurarea acestui
proces, întrucât pierderile de endosperm sunt relativ mari. În figura de mai jos, se prezintă o schemă
tehnologică de morărit mult mai amplă decât cea prezentată anterior.

9
 Fig. I.6.: Schemă tehnologică de morărit

Capitolul II – Prezentarea echipamentelor din industria de morărit

10
 Pentru a ilustra mai detaliat procesul morăritului și obținerea făinii (produsul finit), mai jos este
prezentată o imagine a structurii bobului de grâu.

Fig. II.1.: Structura bobului de grâu

Principalele părți anatomice ale bobului de grâusunt prezentate în tabelul de mai jos. Se face
această prezentare întrucât, după cum s-a prezentat și la capitolul 1, structura bobului este cea care
dictează procesele prin care trece bobul de grâu din stare naturală grosieră la starea finală (făină).

Tabelul I.1. – Proporția părților anatomice ale bobului de grâu

În funcție de schema de principiu prezentată la finalul capitolului 1, se vor prezenta toate

echipamentele folosite în morărit. Se vor prezenta pe rând.
1. Recepția grâului. Se face în două etape: una calitativă și una cantitativă. Cea cantitativă are
scop cântărirea materiei prime constituită din loturi. Cea calitativă are scop stabilirea
indicatorilor calitativi care caracterizează acel lot de cereale.

11
 Recoltarea de probe se face de catre un anume laborator autorizat, cu ajutorul unor echipamente
speciale. Echipamentele cele mai importante sunt sondele.

Fig.II.2.: Sonde pentru saci și cilindrice

2. Depozitarea. După recepție, cerealele se depozitează în silozuri, în loturi separate. Depozitarea

și păstrarea în silozuri trebuie făcută cu multă grijă, pentru ca grâul să nu-și piardă din calități.
3. Omogenizarea. Se face fie manual, fie cu ajutorul unor echipamente numite omogenizatoare.
Omogenizarea manuală se face cu ajutorul unui con cu ajutorul căruia cerealele se împrăștie din
centru către margini.
Omogenizarea făcută cu ajutorul echipamentelor speciale de omogenizare (omogenizatoare) se
face cu ajutorul omogenizatorului divizor cu deschideri multiple. Desigur, mai există și varianta
omogenizatorului de tip canadian și cel conic. Figura de mai jos prezintă cazul cel mai întâlnit de
omogenizator, adică cel cu deschideri multiple.

Fig. II.3: Omogenizator cu deschideri multiple

4. Curățarea cerealelor. Când cerealele sosesc la locul de prelucrare, acestea sunt supuse unei
precurățări pentru a elimina gunoiul sau corpurile străine care, accidental, se pot afla în masa de
cereale.
Pentru a separa corpurile străine, însușirile morfologice principale sunt:
- forma;
- suprafața și starea acesteia;
- structura învelișului.

12
 Mai jos sunt prezentate cele mai folosite echipamente de separare și curățare a cerealelor.

Fig. II.4: Separator Bühler și instalație de curățat PRIMUS

5. Eliminarea materialelor feroase din masa de cereale. Se face cu ajutorul unor echipamente
speciale denumite separatoare electromagnetice. Un model de separator electromagnetic cu
bandă este prezentat în figura de mai jos.

Fig. II.5.: Separator electromagnetic cu bandă

6. Eliminarea pietrelor din cereale. Se face cu ajutorul unor separatoare care combină sortarea și
separarea, ținând cont de masa particulelor și de însușirile aerodinamice ale lor.

13
 Fig. II.6: Separator de pietre Forsberg

7. Echipamente de separare a impurităților ținându-se cont de forma acestora. Se face cu ajutorul

unor echipamente speciale numite trioare. Pot avea formă spiralată, cilindrică, palete sau cu
discuri.
Triorul cilindric este un echipament care pregătește grâul pentru măcinare prin eliminarea
impurităților de formă sferică sau aproape similară. Mai jos se prezintă forma constructivă a unui trior
cilindric.

Fig. II.7: Trior spiralat

8. Echipamente pentru decojirea cerealelor. Această etapă constă în îndepărtarea impurităților,

microorganismelor, particulelor de praf, etc. de pe suprafața boabelor. Mașinile de decojit vor
acționa după spălarea acestora și după uscarea lor.
9. Echipamente pentru condiționare hidrotermică. Este un proces de pregatire a cerealelor, prin
tratarea acestora, folosindu-se umiditatea.

14
 În cazul în care se dorește obținerea produsului finit din cereale, operația se numește măcinare.
Pentru produsele de dimensiuni mai mari și cu o duritate ceva mai ridicată, procesul se numește
concasare.
Măcinarea se face cu aplicarea solicitărilor de forfecare, frecare, lovire, presare. Ele în general
funcționează concomitent, procesul curent numindu-se măcinare complexă. Mai jos se prezintă
solicitările folosite în măcinare.

Fig. II.8: Moduri de măcinare

Multe din inovațiile apărute în echipamentele și industria morăritului pornesc de la premiza că

acestea sunt, de fapt, idei vechi dezvoltate în timpurile moderne datorate avansării tehnologiei. Un
prim exemplu este aplicarea dublei forfecări fără procesul de cernere intermediar.
Există două motive principale ale progresului tehnologic în această industrie. Primul pas constă
în lipsa de canalizare a unei investiții masive pentru cercetarea procesului morăritului. Celălalt motiv
constă în faptul că morile sunt considerate consumatoare de resurse mai degrabă decât constructoare.
Astfel, industria se bazează pe un număr relativ restrâns de specialiști ingineri, asistați de diverse
optimizări pentru procesul de proiectare al morilor și al procesului de morărit în sine. Din aceste
motive, progresul tehnologic realizat de inginerii care lucrează în morărit este unul dificil și lent. În
ciuda acestor limitări, au existat un număr de avantaje în aplicarea tehnologiilor convenționale, care au
dus la imbunătățirea eficienței procesului în mori. În capitolul următor, se vor prezenta aceste salturi.
Au existat trei categorii principale unde avantajele au fost făcute. Acestea au constat în capacitățile
mașinilor folosite, construcția de mașini și noile tehnologii de prelucrare.
Filosofia convențională de lucru în cazul morilor constă în faptul ca fiecare pas de mărunțire
trebuie urmat de cernere, iar materialul foarte fin trebuie eliminat înaintea unui alt proces de strivire.
Dubla tăiere a boabelor contravine acestei filosofii, furnizând economii de proces semnificative.

15
 Capitolul III - Prezentarea mașinilor pentru separarea produselor de
măciniș

III.1. Prezentarea principiilor de funcționare ale acestor dispozitive

Principiul de bază în această expunere se bazează pe imbunătățirea eficienței mașinilor
existente, mai degrabă decât dezvoltarea unor noi tehnologii a unor astfel de mașini. Așa-numita
suprafață mică de morărit reprezintă, la ora actuală, norma de referință. Această noțiune se referă la
numărul echipamentelor de marunțiti necesar pentru prelucrarea unei cantități anume de grâu. Figura
indicativă este cunoscută drept suprafața disponibilă de rulare și se măsoară la suta de kilograme de
grâu procesat la 24 de ore.
Eficiența mașinilor de cernut a crescut și ea exponențial. Acest lucru s-a realizat prin fabricarea
lor la dimensiuni mai mari, cu spații mai mari pentru realizarea cernerii. Încorporarea dispozitivelor
rotative de cernut în procesul curgerii a redus suprafața destinată cernerii necesară în mecanismul de
zdrobire. Acest lucru se datorează crețterii eficienței în separarea materiei grosiere în cantități mai
mari.
Un progres substanțial s-a constatat în modul în care aceste mațini s-au construit. Oțelul a
înlocuit cheresteaua ca material de construcție. Tavalugurile au fost construite din fonte și lemn până
când anumiți fabricanți au decis ca fabricarea carcasei să fie făcută din table oțelite. Acest lucru a avut
un impact benefic asupra costurilor de producție și a eficienței acestora. De asemenea, s-a mărit
substanțial durata de funcționare a morilor.
Dezvoltări în tăvălugurile morilor nu mai sunt astăzi limitate de metoda de fabricație și de
modul în care acestea sunt montate. Se constată că și zgomotul, odată cu aceste beneficii prezentate, s-
a redus substanțial. Acest lucru se datorează și înlocuirii transmisiei prin lanț și angrenaje cu curele la
mecanismul diferențial. Eliminarea aerului în zonele de tăiere și mărunțire nu mai reprezintă o
problemă la ora actuală. Există acum diverse sisteme de control electronic care asigură o funcționare a
tăvălugurilor continuă și satisfăcătoare. Acest lucru constituie un avantaj considerabil în mărirea
duratei de viață a dispozitivului și a siguranței în funcționare a acestuia.
Morile cu dispozitiv de tăiere dublu sunt din ce în ce mai folosite la ora actuală în industria
morăritului. Acest lucru este datorat creșterii eficienței în funcționare, prin reducerea alunecarilor și a
frecărilor. Se constată, de asemenea, economii de capital datorate noușlui mod de construcție a unor
astfel de echipamente.

16
 Stimulul pentru dezvoltarea procesului de măcinare în morărit este unul determinant în
producerea unor echipamente de calitate la un preț cât mai scăzut. Acest lucru s-a obținut în ultimii ani,
prin investiții masive în dezvoltarea de noi tehnologii, furnizate de un număr restrâns de furnizori de
astfel de echipamente. Oricum, cele mai noi dezvoltări au fost concentrate asupra optimizării
proiectării acestor echipamente și aplicării asupra acestor mașini strategiile de procesare deja existente.
Rezultatul este dezvoltarea unor mori mai compacte în ultimii ani.
III.2. Comanda numerică în industria morăritului
Importanța unui control al datelor precis și de încredere în vederea optimizării și a sistemelor
de informare nu pot fi supraevidențiate. Aceste date reprezintă primul pas în bucla care face ca
procesul de optimizare să fie posibil. Procesul morăritului folosește multe dispozitive de măsurat
performanța mașinii, dar multe dintre ele nu sunt potrivite pentru aplicații online. Metoda Farand
pentru măsurarea amidonului necesită să fie mai precisă și capabilă de a produce rezultate care pot fi
interpretate de un sistem computerizat de bază. Verificarea datelor prin senzori este o necesitate
evidentă. Oricum, problemele de măsurare constituie principalul motiv pentru eșecul controlul
procesului. Problemele de citire incorectă sau incompletă fac parte din acest peisaj.
Cele mai complexe instrumente depind de analiza unor date statistice și o cantitate de muncă
apreciabilă pentru a asambla destule teste pentru date pentru a menține calibrarea pieselor.
McFarlane a realizat o amplă documentare a unui număr considerabil de senzori implicați în
industria alimentare. Oricum, analiza Near Infra Red (NIR) formează scheletul pentru o analiză online
pentru mori și se pare că va rezista suficient de mult acest lucru. Psotka (1999) a menționat urgența
razelor X fluorescente ca o tehnologie suplimentară a NIR pentru diverse aplicații ulterioare. Această
tehnologie pare a fi superioară NIR pentru măsurarea cantității de amidon și de cenușă și se află sub
evaluarea specialiștilor din Statele Unite.
Echipamentul NIR este cel folosit la ora actuală în industria morăritului. Motivele pentru care
această metodă este populară sunt:
- instrumentația este simplă;
- există puține operații de manipulare;
- dispozitivele întorc rezultatele destul de rapid.
O ușoară creștere a erorilor a metodelor clasice pot fi tolerate întrucât pentru multe aplicații ale
controlului calității acest obstacol este depășit datorită numărului ridicat de probe.

17
 Determinarea cu ajutorul dispozitivelor NIR a nicelului proteinelor și a umidității este
comparabilă cu metodele clasice, în timp ce cantitatea de cenușă este determinată în laborator și cu
ajutorul diverselor dispozitive.
Tehnologia folosită în ziua de astăzi poate măsura online și în timp real diverse caracteristici
ale procesului morăritului. Vin din spate și metodele cu razele X și metodele gravimetrice.
S-a realizat o serie de chestionare în anumite fabrici de morărit și s-au obținut următoarele
rezultate:
- industriile de panificație și de morărit au un procentaj scăzut de automatizare;
- tendința este de creștere pentru astfel de tehnologii, deși este una destul de lentă;
- multe dintre aceste industrii rămân încă neconvinse de utilitatea unor astfel de sisteme;
- este posibil să se demonstreze beneficiile imense pe care astfel de tehnologii le-ar aduce
industriilor de morărit și de panificație.
Beneficiile aduse de tehnologii de acest gen includ îmbunătățirea calității și a controlului
producției. Multe din procesele automatizate au caracteristici precum:
- igienă;
- trasabilitatea potrivită a produsului;
- calitate maximă, în concordanță cu cerințele clientului.
Îmbunătățirea controlului automat salvează energie și îmbunătățește consistența produsului
asigurând stabilitate procesului. Procesele pot fi operate la capacitate aproape maximă. În unele cazuri,
un sistem simplu de control al procesului de măciniș va obține efectul dorit, unele având nevoie de
sisteme ceva mai complicate.
Drept sisteme convenționale de control numeric în industria morăritului, se amintesc metodele
de control convențional. Ele se bazează pe controllere integrate, cu principiul Singlu – Input Single –
Output. Acestea au fost folosite de-a lungul timpului, ele fiind eficiente în cazul în care dinamica
procesului este cunoaște o oarecare constanță. În cazul unor procese mai complexe, s-au dezvoltat alte
sisteme pentru a gestiona și mai bine procesul. Eficiența constă în:
- controlul funcționării continue, fără pierderi majore de timpi importanți;
- controlul rației de produs obținut;
- controlul în cascadă, care constă în eficientizarea funcționării unui alt controller, folosit în
procesul morăritului;
- controlul constrângerilor de proces.

18
 În plus, există foarte multe cazuri de controllere încorporate care îndeplinesc diverse
funcții în procesul morăritului. Tehnici de control masiv sunt folosite pentru a funcționa în
toate condițiile de funcționare impuse. Acestea sunt introduse în special în cazul în care se
dorește o oarecare siguranță în funcționare.
După cum s-a menționat, tehnicile de control avansat se iau în calcul pentru folosirea
acestora în industria morăritului atunci când cele convenționale nu pot îndeplini toate criteriile
cerute în precizia procesului de morărit. Aceste metode de control avansat se enumeră după
cum urmează:
1. Controlul predictiv bazat pe un model.
2. Controlul bazat pe reguli și instrucțiuni.
3. Control fuzzy.
4. Controlul adaptive.
Se vor prezenta, pe scurt, fiecare din aceste metode.
1. Controlul predictiv bazat pe model este o tehnică de supraveghere a procesului morăritului care
este aplicată atunci când este necesară o compensare a unei eventuale întârzieri din cadrul
procesului, atunci când dinamica procesului este una complexă sau atunci când există
interacțiuni multivariabile. Există un număr apreciabil de pachete software care îndeplinesc
cerințele preciziei necesare. Astfel de sisteme sunt capabile de următoarele lucruri:
- predicția modului de desfășurare a procesului morăritului;
- calculul setărilor optime pentru mașina de măcinat, pentru a se asigura că toți parametrii
funcționali sunt menținuți pe toată perioada măcinării;
- răspuns rapid al controllerului în cazul unor schimbări ale condițiilor în care procesul se
desfășoară.
2. Controlul bazat pe reguli și instrucțiuni este folosit în situații unde modurile de control al
procesului nu sunt potrivite sau nu există suficienți indicatori asupra desfășurării procesului.
Regulile și instrucțiunile folosite în sistemele de control pot lua forma unor egalități numerice.
Drept exemplu, sintagma „Dacă temperatura depășește 100 grade Celsius, atunci opriți
funcționarea dispozitivelor de măcinare” poate fi transpusă în sintagme și propoziții logice și
matematice. Acest mod de control al procesului prezintă următoarele beneficii:
- sunt bazate pe scheme dezvoltate de experți, ceea ce conferă un grad ridicat de precizie;
- pot fi integrate în sisteme moderne numite Sisteme de control distribuite sau sisteme de
supraveghere și control și de achiziții de date;

19
- pot fi folosite limbaje de programare foarte avansate și eficiente.
3. Controlul fuzzy este o extensie a sistemului de control bazat pe instrucțiuni și reguli, însă aceste
reguli sunt prezentate într-o manieră mai puțin precisă. Sintagmele sunt simple; un bun
exemplu este “dacă apa este fierbinte, atunci pompa de apă nu funcționează”. Această abordare
a sistemului fuzzy este util atunci când se dorește o schimbare minoră în cadrul procesului de
măcinare.
Controlul fuzzy se bazează pe următoarele patru elemente:
- un modul de generare automatică a regulii, care este capabil sa creeze reguli ușor de interpretat
de microcontroller;
- un modul de management al bazelor de date care sintetizează regulile generate de modulul
automatic;
- un dispozitiv de acționare;
- un modul de evaluare care să decidă când se oprește procesul morăritului.
4. Controlul adaptiv este acel tip de control care permite intervenția factorului uman chiar în
timpul desfășurării procesului de măcinare. Este un bun mod de a gestiona dinamica procesului.
Tehnica este folosită unde o strategie rigidă de control nu este eficientă în a oferi rezultate
satisfăcătoare privind performanța și dinamica procesului. Dinamica procesului se poate
schimba datorită non-liniarității acestuia, devieri de funcționare pentru mașinile de morărit sau
schimbările condițiilor de operare.
III.3. Utilaje folosite pentru măcinarea și separarea cerealelor
Aceste utilaje se numesc mori. Cele mai întâlnite tipuri de mori sunt morile cu ciocane (cele
care realizează o materie rezultată granulată grosieră) și morile cu bile (granulația obținută este
una mult mai fină). Acest tip de grnulație se obține prin lovirea și frecarea boabelor cu acele
corpuri de măcinare. Mai există un tip de moară numit mori cu valțuri. Principiul acestora este
cel de măcinare complexă.
Schemele folosite pentru morile cu ciocane și cu valț dublu sunt prezentate mai jos.

20
 Fig. III.1: Scheme de măcinare ale morii cu ciocane și cu valț dublu

Schema de principiu a morii cu bile este prezentată mai jos.

Fig. III.2: Schemă moară cu bile

O moară cu bile este formată dintr-un tambur rotativ – 1, având diametrul D și lungimea L. Mai
este prevăzută cu fusurile 2 și 3 și lagărele 4 și 5, dar și o acționare periferică și centrală. Tamburul este
prevăzut cu plăci de blindaj executate din oțel (pot fi și alte materiale, depinzând de materialul de
măcinat). În interiorul tamburului se află ceea ce trebuie măcinat, permanent fiind alimentat cu
materialul de mărunțit 6. Mărunțirea se face prin impactul materialului de mărunțit cu bilele și pereții
tamburului. În timpul rotirii tamburului, atât bilele, cât și materialul ce trebuie măcinat sunt ridicate la
înălțimea H iar în cădere se realizează măcinarea, prin impactul bilelor cu materialul de măcinat.
21
 Drept avantaje ale morilor cu bile, se pot aminti:
- construcție simplă;
- siguranță în exploatare;
- grad de măcinare destul de bun.
Dezavantaje ale morilor cu bile pot fi:
- volumul camerei de lucru este folosită în proporție relativ mică (aproape 35 – 45%);
- consum de energie destul de ridicat;
- zgomot și vibrații ridicate.
În tabelul de mai jos, se face o clasificare a morilor cu bile.
Morile cu bile se folosesc destul de frecvent pentru o gamă extinsă de materiale în diferite
industrii precum cea chimică, minieră, materiale de construcții, industria alimentară și de
panificație.

Tabelul III.1: Clasificarea morilor cu bile

În cazul morilor cu valțuri, un model este prezentat mai jos.

22
 Fig. III.2: Moară cu valțuri

Moara de mai sus se compune din următoarele:

1. Cuva de alimentare a morii – se fixează pârghiile care activează sistemul de dozare.
2. Sistemul de dozare – trierea cantității de cereale care intră în moară.
3. Transmisia prin curele – reduce viteza de rotație a motorului.
4. Apărătoare – nu permite accesul la fulii sau curele a celui care folosește moara.
5. Blocul cu valțuri – 3 valțuri existente pentru aplatizare și angrenajele pentru transmisia
mișcării.
6. Motorul electric – De obicei, se folosește un motor de o putere de 7.5 kW și 1440 rot/min.
7. Suportul morii.
8. Apărătoare – analog cu 4.
9. Cuvă de evacuare – asigura evacuarea acelor cereale ce au fost aplatizate.
O astfel de moară, de obicei, prezintă caracteristicile tehnice și productive ca cele prezentate în
tabelul de mai jos.

23
 Tabelul III.2. : Caracteristici tehnice moară cu valțuri

Moara cu ciocănele funcționează pe principiul prezentat în figura de mai jos.

24
 Fig. III.3: Moară cu ciocănele – alcătuire

Acest tip de moară, destul de folosit (motiv pentru care a și fost prezentat în exemplul de față)
este alcătuită din următoarele componente:
1. Cadrul – are 4 picioare de fixare a ramei de cornier.
2. Carcasa – prevăzută cu un capac de cauciuc. Pe această carcasă se fixează clapeta de reglare a
debitului și jgheabul de evacuare.
3. Rotorul prevăzut cu ciocănele – alcătuit din două inele prinse cu 4 distanțiere și între care se
pun bolțurile pe care se fixează ciocanele.
4. Motor electric + transmisie prin curea trapezoidală – ajută la acționarea organelor active ale
morii.
5. Dispozitivul de tăiat lemne.
6. Dispozitivul de mărunțit și tocat rădăcinoase.
Drept caracteristici tehnice, se amintesc:
- Productivitate – cereale – 180 200 kg/h;
- Puterea motorului – se alege între 1.8 și 2.2 kW;
- Turația motorului – de obicei, 3000 rot/min;

25
 - Transmisia curelei – 10 x 8 x 1350 per curea;
- Numărul de ciocane – 16;
- Dimensiuni orificii sită – D3 (cereale);
- Dimensiuni gabaritice:
L = 1300 mm;
l = 500 mm;
h = 1200 mm.
Deși au avut parte de o descriere relativ succintă în partea capitolului 2, în cele ce urmează, se
vor prezenta cele mai folosite separatoare folosite în industria morăritului.
1. Separatorul – aspirator (tararul). Acest tip de separator ajută la eliminarea corpurilor străine
care prezintă deosebiri substanțiale față de cereale. Aceste deosebiri constau în mărime și în
forma acestora aerodinamică. Corpurile străine cu dimensiuni mari sunt separate de restul
cerealelor cu ajutorul acționării ciururilor și a curenților de aer.

Fig. III.4: Un model de aspirator separator

Specificațiile tehnice ale acestui tip de separator sunt prezentate cu ajutorul tabelelor de mai
jos.
26
 Tabelul III.3: Caracteristici tehnice ale separatorului aspirator

Schema funcțională a acestui tip de aspirator, cu toate componentele sale, este prezentată mai
jos. Se va face și o scurtă descriere relativă la caracteristicile acestuia.

27
 Fig. III.5: Schemă funcțională a separatorului aspirator

Separatorul aspirator este format din următoarele componente:

1. Gura unde se alimentează – locul pe unde intră materia de măcinat;
2. Clapeta reglare debit – se face acest lucru în funcție de cantitatea de măcinat;
3. Casetă site;
4. Site pentru separator;
5. Bila de curățire – eliminarea impurităților rezultate în urma procesului de măciniș;
6. Excentricul;
7. Camera impurităților ușoare;
8. Racordul de aspirație;
9. Dispozitiv reglarea aerului – necesară în timpul măcinișului;
10. Transportorul impurităților ușoare;
11. Gaură de evacuare a produsului;
12. Loc de evacuare impurități mari;
13. Loc de evacuare a impurităților mici.
Dispozitivul care servește la curățirea de final a cerealelor se numește postcurățitor. Se
aseamănă destul de mult cu separatorul aspirator, cu excepția numărului de site și prin proprietatea
că aspirația se realizează numai le ieșire. Nu au ventilator propriu de antrenare pentru particule
ușoare. Este prevăzut cu două rânduri de site. Are o productivitate de cca. 8 t grâu/oră.
2. Sita vibratoare este folosită în eliminarea impurităților grosiere, dar și a prafului sau a altor
corpuri străine fine. Acest lucru este posibil din cauza faptului că este prevăzută cu două ciururi

28
 vibratoare suprapuse: una pentru materia grosieră iar alta pentru materia fină. Are o capacitate
de curățire de 6 t grâu/oră. O imagine a unui astfel de aparat este prezentată mai jos.

Fig. III.6: Sită vibratoare

Caracterisitici tehnice:
- Dimensiunile de gabarit : 1800 x 890 x 1200;
- Înălțime de lucru : 1200 mm;
- Oțel inoxidabil AISI 304;
- Prevăzut cu suporți antivibratorii 100 mm;
- Viteza vibromotorului este de 1400 rot/min;
- Tensiunea U = 380 V.
3. Un alt dispozitiv folosit pentru separarea produselor în industria morăritului este
vibroaspiratorul. Schema de principiu, descriere, caracteristici tehnice și alte aspecte sunt
prezentate în cele ce urmează.
Vibroaspiratorul este, de fapt, un precurățitor folosit pentru cereale sau oleaginoase. Are ceva
din principiile separatorului prin mișcarea vibratorie, dar și al proprietăților aerodinamice. Este
constituit din 3 site suprapuse. Vibrațiile sale foarte puternice implică lipsa pericolului înfundării
sitelor, nefiind necesare dispozitive de curățare ale acestora. Schema de principiu a
vibroaspirtorului este prezentată mai jos.
29
 Fig. III.7: Vibroaspiratorul

Elementele componente prezentate cu numere în figura de mai sus sunt următoarele:

1. Gura de alimentare – locul de introdus materialul;
2. Ventilatorul;
3. Dispozitiv de distribuire;
4. Ciururile suprapuse;
5. Loc de evacuare.
Următoarele dispozitive se bazează pe proprietățile aerodinamice ale boabelor și a materialelor
intruse printre cereale. Sortarea pe baza caracteristicilor aerodinamice are loc după două principii:
- când curentul de aer are o direcție opusă direcției de cădere a particulelor, operația se numește
de tarare;
- când direcția curentului de aer este la 90 grade pe direcția căderii particulelor, operația este de
vanturare.
În tabelul de mai jos, se dau caracteristicile aerodinamice pentru cele mai întâlnite produse
cerealiere.

30
 Tabelul III.4: Proprietățile aerodinamice ale produselor cerealiere

Drept dispozitive de separare aerodinamică, amintim:

- separatorul cascadă;
- aspiratorul cu circuit închis;
- pneumoseparatorul;
- aparat magnetic cu magneți permanenți;
- separatorul electromagnetic.
Se va prezenta fiecare dispozitiv pe scurt.

31
 4.Separatorul cascadă este folosit pentru eliminarea prafului fin și a particulelor ușoare din
boabe. Cu ajutorul clapetelor se va face reglarea vitezei aerului de ieșire.

Fig. III.8: Separator cascadă

Din schema cinematică a figurii de mai sus se identifică următoarele:

1. Deflectorul.
2. Buncărul de alimentare.
3. Tamburul de distribuire a separatorului.
4. Fantele laterale.
5. Camera de decantare.
6. Locul de eliminare al particulelor ușoare.
7. Clapeta de autoreglare a diverselor funcții de operare ale aparatului.
8. Locul unde se evacuează pparticulele grele.
9. Locul de evacuare al produsului finit.
10. Clapetele pentru reglarea curentului de aer.
11. Magnet.

32
 Fig. III.9: Imagine separator cascadă

5.Aspiratorul cu circuit închis se folosește în industria de fabricare a crupelor. Nefiind din

industria de panificație, nu va fi prezentat în prezenta lucrare.
6.Pneumoseparatorul se folosește în curățătoriile morilor și fac parte din acele instalații
pneumatice de transport pe verticală. Funcționează tot pe principiul separării cu curenți de aer, cu rol
de precurățitor și de distribuitor, bazându-se pe proprietățile aerodinamice. De cele mai multe ori sunt
folosite pentru eliminarea impurităților ușoare din cereale.

Fig. III.10: Pneumoseparator – schemă de principiu

33
 În schema de principiu prezentată în figura III.10, avem următoarele elemente:
1. Canalul de alimentare – locul de intrare al materialului de morărit.
2. Ecranul.
3. Ecluză necesară pentru eliminarea grâului.
4. Gura de evacuare a produsului finit.
5. Ecranul vertical.
6. Cameră de expansiune.
7. Locul de evacuare al particulelor de masă medie.
8. Conducta pentru evacuarea particulelor ușoare.
9. Ciclon.
De obicei, separarea pneumatică are loc diferențiat, totul ținându-se cont de masa particulelor,
presiunea aerului și direcția fluxului curentului.
Cicloanele ajută la prepurificarea aerului aspirat din instalații pneumatice și de la desprăfuirea
utilajelor de condiționare a grâului.
Filtrele curăță aerul (datorită trecerii acestuia prin țesaturi textile), după care asigură
recircularea aerului.
7.Aparatul magnetic cu magneți permanenți este format din mai mulți magneți, situați pe o bară
de oțel, la o anumită distanță unul de celălalt. Cu ajutorul unei clapete, se poate regla grosimea stratului
de grâu care să treacă peste magneți. Înclinarea este una corespunzătoare, tocmai pentru a facilita
alunecarea boabelor peste câmpul magnetic.
Are principalul avantaj că este simplu construit, este ușor de utilizat, are gabarit redus și nu
consumă prea multă energie.

Fig. III.11: Aparat magnetic cu magneți permanenți

Dezavantajele acestuia sunt:

34
 - curățarea manuală periodică;
- puterea lui de a reține impuritățile este una redusă;
- necesită demagnetizare după 5-6 luni de funcționare, acest lucru conducând la slăbirea
magnetismului în timp.
Părțile componente ale acestuia sunt:
1. Fantă de alimentare – locul pe unde intră materialul.
2. Perete înclinat pentru ușurința circulației materialului.
3. Prag.
4. Suber.
5. Piuliță.
6. Placă metalică.
7. Magneți pentru separare.
8. Tirantul.
9. Fereastră de vizitare.
10. Loc de evacuare.
Separatorul electromagnetic a fost prezentat în capitolul 2. Separatoarele după formă se numesc
trioare. Triorul cilindric a fost prezentat tot în cadrul capitolului II.

35
 Capitolul IV – Calculul constructiv al principalelor elemente ale unei mori
cu ciocănele pentru măcinarea grâului. Calculul ciclonului
IV.1. Procesul de măcinare pentru o moară cu ciocănele. Componente și mărimi necesare
Modul în care are loc măcinatul în această moară este următorul:
- materialul este lovit de către ciocane;
- materialul este lovit în mod repetat de blindaj;
- are loc frecarea cu ciocanele;
- are loc o frecare a particulelor între ele.
În figura de mai jos se prezintă principial schema morii și modul în care circulă materialul prin
ea.

Fig. IV.1: Mod de funcționare a morilor cu ciocane

Datorită asimetriei formei sale, dar și a modului de poziționare a punctului de impact raportat la
centrul de greutate al particulei, particulele de material sunt deviate pe direcție axială.
Materialul se macină în acest tip de moară prin lovirea acestuia cu ciocanele, cu blindajul și
prin frecarea cu ciocanele.
Teoria măcinării prin frecare a fost dezvoltată de Romadin, completată ulterior de Cerny. Au
fost făcute anumite măsurători straboscopice în privința deplasării particulelor și s-a constatat că
acestea se lovesc de pereții blindajului morii, astfel că o mare parte din particule ( mai ales particulele
cu dimensiuni mari și mijlocii) sunt măcinate prin izbire.

36
 Curentul de aer este accelerat de mișcările ciocanelor și este frânat în zona stratului de material
de la perete. Aceste măsurători au mai arătat că masa de material este mai rarefiată în zona centrală a
morii. Viteza periferică a fiecărei particule va fi mai redusă decât a ciocanelor datorită frecărilor și a
traiectoriei spirale.
W t <rω (1)
Dimensiunile care contează pentru aceste mori sunt diametrul D și lungimea L a rotorului.
Pentru aceste mori, turația rotorului variază între 730 și 1500 rot / min. Pentru discul montat pe
arborele principal se montează un număr de ciocane, de preferabil 2, 3, 4 sau 6. Modul în care aceste
ciocane sunt montate au o influență semnificativă asupra funcționării morii. Desigur, trebuie luat în
calcul și duritatea materialului (poate fi grâu, porumb, orez sau alte cereale), dar și cu modul de
alimentare și cu tipul separatorului (în cazul studiului de față, se va folosi un ciclon).
Schema de principiu în montarea ciocanelor este dată de forma unor diagrame, diagrame care
se obțin prin desfășurarea rotorului în plan. Modul de distribuție al ciocanelor poate fi:
- în eșicher – toate discurile au un număr egal de ciocane;
- în săgeată – există un interstițiu între ciocane, care forțează circulația materialului prin moară;
- elicoidală – modujl în care sunt dispuse ciocanele creează un spațiu elicoidal între ele;
- longitudinală – sunt prevăzute niște canale longitudinale între ciocane.
Mai jos sunt schemele dispunerii prezentate mai sus.

Fig. IV.2.: Moduri de montare a ciocanelor

37
 Mărimile cele mai importante pentru calcului morii cu ciocănele ale cazului de față sunt:
- D r – reprezintă diametrul rotorului (m);
- Lr – lungimea rotorului (m);
- n − turația rotorului (rot/min);
- K u - un coeficient denumit de corecție care ține seama de influența pe care o are umiditatea
1

asupra coeficientului de măcinabilitate;

- K u – un coeficient care ține cont de variația greutății specifice cu umiditatea;
2

- K c – coeficient indicator al debitului morii în funcție de finețea materialului de măcinat;

- capacitatea de producție – 900 – 1000 kg/h pentru porumb, 500 – 600 kg/h pentru știuleți de
porumb, orz și grâu 1000 – 1100 kg / h;
- motorul electric de acționare al morii: 9 kW / 3000 rot/min;
- 48 de ciocănele;
- numărul de site – 4 bucăți;
- dimensiunile găurilor sitei: 4mm, 6 mm, 8mm, 16 mm;
- înălțimea ciclonului este de 2.8 m;
- masă totală moară cca. 370 kg.
Modelul studiului de caz este o moară cu ciocănele MC 1000 Cv. Mai jos este prezentată
imaginea morii.

Fig. IV.3: Moară cu ciocănele MC 1000 CV

38
 Lungimea rotorului se determină din următoarea relație, folosindu-ne de formula puterii morii:

N=1.25 · 10−6 · D 3.4 2.4

r · n · Lr 0.52
( Z
Z0 )
+0.48 ( 2 )

În relația de mai sus:

Z – numărul efectiv de ciocane de pe rotor;
Z 0 – numărul total de ciocane de pe rotor;
Lr – lungimea rotorului.
Din (2), avem

N
Lr =
−6 3.4
1.25 · 10 · D r · n
2.4
(0.52 ZZ +0.48 ) = 21.7 ≈22 cm = 0.22 m.
0

Viteza periferică se calculează cu relația:

πn m
U= · L =314 ·0.22=69.8 .(3)
30 r s
Variația puterii morii cu ciocănele în raport cu lungimea rotorului este ilustrată prin diagrama
de mai jos.

Fig. IV.4: Dependența putere moară– lungime rotor

În ceea ce înseamnă uzura ciocanelor, aceasta este o problemă importantă. Aceasta poate
ajunge până la 200g/t, ceea ce înseamnă o reducere în timpul de exploatare de până la 150 – 200 ore.
Intensitatea uzurii variază cu sarcina specifică. Pentru evitarea unei uzuri pronunțate, sarcina motorului
se adoptă între 40 – 60 Kw/m 2 .

39
 În legătură cu debitul dat de moară, acesta este afectat destul de mult de uzura ciocanelor. Se
spune că aceasta este influențată de un coeficient constant mai sus prezentat, K u . Lovirea materialului
de către ciocan este considerată neelastică, ceea ce implică o împingere a acestuia în fața ciocanului.
De obicei, acest coeficient se adoptă cam 0.85. Forța centrifugă care apare creează o presiune pe stratul
de material, pe care îl îndeasă. În acest fel, partea frontală a ciocanului ajunge să alunece pe acel strat
îndesat.
Un alt tip de uzură a ciocanelor va fi aceea dependentă de poziția acestora pe moară. Viteza cu
care ciocanele suferă uzură este direct proporțională cu grosimea stratului de material dintre ciocan și
blindaj. Mai jos sunt prezentate câteva diagrame cu ajutorul cărora se determină variația uzurii în
funcție de diverși factori.

Fig. IV.5: Uzura ciocanelor în funcție de interstițiul ciocan-carcasă și cu timpul de funcționare

Evoluția în timp a uzurii ciocanelor este prezentată în diagrama de mai jos.

Fig. IV.6: Evoluția uzurii ciocănelelor în timp

40
 De obicei, în calculul morilor, în funcție de materialul de măcinat, există mărimea B denumită
debit. În funcție de această mărime (dar și de alți factori, precum umiditatea, gradul de măcinare,
diverși coeficienți anterior definiți) se pot identifica diagramele definite experimental mai jos, în
funcție de timp.

Fig. IV.6: Variația în timp a uzurii și a debitului

Uzura este foarte mult influențată de:

- numărul de ciocănele – cu cât numărul de ciocănele este mai mare, cu atât uzura este mai mare;
- calitatea materialului din care sunt confecționate ciocănelele;
- calitatea materialului de măcinat;
- viteza de lucru.
Consumul de energie pentru o moară este influențată de mărirea fineții de măcinare, dar și de
debit. În diagramele de mai jos este prezentat acest lucru.

41
 Fig. IV.7: Variația consumului de energie în funcție de debit

Fig. IV.8: Variația energiei în funcție de finețea de măcinare

IV.2. Calculul transmisiei prin curele

Calculul transmisiei prin curele trapezoidale înguste se efectuează conform STAS 1163-71,

Calculul raportului de transmisie

Raportul total de transmisie

nr 2880
iT = = =5 ,23
ni 550

Raportul de transmisie al curelelor

i T 5 , 23
i TC = = =1 , 005⇒ iTC =1,1
i R 5,2

Puterea de calcul la arborele conducător

Pc =P emSTAS =3 Kw

Turaţia roţii conducătoare

n1 =nr =2880rot /min

Turaţia roţii conduse

n1 2880
n2 = = =2618 rot /min
iTC 1,1

Regimul de lucru – transmisia este utilizată la un strung cu funcţionarea în două schimburi

(16 ore)
42
Raportul de transmitere

n1 2880
i= = =i =1,1
n2 2618 TC

Tipul curelei

n1=28 0rot /min ¿}¿¿⇒cureaSPZ¿Dp1=63÷180mm¿¿

Diametrul primitiv al roţii mici (roata de pe motor)

Dp 1=90 mm

Diametrul primitiv al roţii mari

Dp 2 =i TC⋅Dp 1=1,1⋅90=99 mm

Media diametrelor primitive

Dp m=0,5 ( Dp 1 + Dp 2 ) =94 ,5 mm

Diametrul rolei de întindere

Dp 0 =Dp 1=90 mm

Distanţa preliminară dintre axe

0,7 ( Dp 1 + Dp 2 ) ≤ A≤2 ( Dp 1 + Dp 2 ) ⇒132 , 3 mm≤ A≤378 mm

Se alege aproximativ A=Dp 1 + Dp 2 rotunjit în cm

A=189 mm=18 , 9 cm⇒ A=19 cm=190 mm

Unghiul dintre ramurile curelei

57 ( Dp 1 −Dp 2 ) 57 ( 99−90 )
γ= = =2,70
A 190

Unghiul de înfăşurare de pe roata mică

β 1=180 0−γ =1800 −2,70 =177 , 30

43
 Unghiul de înfăşurare de pe roata mare

β 2=180 0 + γ=180 0 +2,7 0 =182, 70

Lungimea primitivă a curelei

2
( Dp 1 −Dp 2 ) 81
Lp=2 A+ π Dp m+ =380+ π⋅94 ,5+ =676 , 83 mm
4A 4⋅190

Se rotunjeşte la cea mai apropiată valoare,conform tabelului 1.10, pagina 13, Îndrumar de
proiectarea organelor de maşini – Curele şi lanţuri

LpSTAS =710 mm
Distanţa reală dintre axe

A= p+ √ p2 −q
p=0 , 25⋅Lp−0 , 393 ( Dp1 +Dp 2 ) =177 , 5−74 ,27=103 , 23 mm
2
q=0 , 125 ( Dp1−Dp 2 ) =0 ,125⋅18=2 , 25 mm
A=103 , 23+ √( 103 , 23 )2 −2, 25=206 , 44 mm ⇒ A real=206 mm

Viteza periferică a curelei

π⋅Dp 1⋅n1 π⋅90⋅2880

V= = =13 , 57 m/ s
60000 60000

Coeficientul de funcţionare, tabelul 1.21,pagina 27, Îndrumar de proiectarea organelor de

maşini – Curele şi lanţuri

C f =1,4

Coeficientul de lungime, tabelul 1.22, pagina 29, Îndrumar de proiectarea organelor de maşini
– Curele şi lanţuri

C L=0 ,84

Coeficientul de înfăşurare
C β =1

Puterea nominală transmisă de o curea

44
 Dp1=90mm ¿}iTC=1,1 ¿}¿¿⇒P0=3, 45Kw¿
Numărul preliminar de curele

C f⋅Pc 1 , 43⋅3
z0= = =1 , 44 curele
C L⋅P 0 0 , 84⋅3 , 45

Numărul real de curele

z=2 curele

Numărul de roţi u=2

Frecvenţa încovoierii curelelor

3 3
u⋅V⋅10 2⋅13 ,57⋅10
f= = =38 , 22 Hz
Lp 710
Forţa periferică

P0⋅103 3 , 45⋅103
F= = =254 , 23 N
V 13 ,57

Forţa de întindere a curelei

F0 =1,5⋅F =1,5⋅254 , 23=381, 34 N

IV.2. Alegerea penelor

Transmiterea puterii şi a momentului de torsiune între arbori şi roţile dinţate (şi de curea) se
realizează cu ajutorul unor pene paralele. Dimensiunea b×h ale penelor se aleg din STAS 1003 –
1004 / 71, iar lungimea acestora se calculează din condiţia de rezistenţă la strivire. În cazul în care
lungimea calculată a penei depăşeşte lungimea tronsonului pe care se montează se vor monta două
pene diametral opuse.

{
l=
4 Mt
d⋅h⋅σ aS
¿ ¿¿¿

45
  Arborele I
d=18 mm
b=6mm 4⋅10942 ,66
l= =5 ,78 mm ⇒l=6 mm
h=6mm 18⋅6⋅70

 Arborele II
d=32 mm
b=10 mm 4⋅24511 ,56
l= =5 , 47 mm⇒ l=6 mm
h=8 mm 32⋅8⋅70

 Arborele III
d=42 mm
b=12mm 4⋅57847 , 64
l= =9 , 82 mm ⇒l=10 mm
h=8 mm 42⋅8⋅70
IV.3. Proiectarea arborilor
Predimensionarea arborilor

Pentru arbori, in functie de solicitari, se utilizeaza otelurile carbon obisnuite, iar pentru arborii
mari, otelurile de imbunatatire sau aliate.
Pentru arbori scurti si solicitari mici se utilizeaza OL 50.

Arborele aI
Calculul diametrului primitiv

d p 1≥
√
3 16⋅M t
π⋅σ at

Mt=30410 N·mm

46
σat=20 MPa

dp1=20 mm

Stabilirea lungimilor nominale :

lungimea butucului pentru roata de curea

l1=(1,2…2)dp1=40 mm

lungimea tronsoanelor care separa organe aflate in miscare relativa in afara carcasei

l2=20 mm

lungimea tronsonului pe care se face etansarea

l3=0,8· dp1=16 mm

lungimea fusurilor la lagarele cu rulmenti

l4=l6=0,8· dp1=16 mm

lungimea tronsonului dintre rulmenti

l5=1,5·l4=25 mm

lungimea tronsonului care separa organe aflate in miscare in interiorul carcasei

l7=10mm

lungimea butucului pentru roata conica

l8=(1,2…2)dp1=40 mm

lungimea tronsoanelor din diagrama

a=65 mm
b=41 mm
c=38 mm

lungimea totala a arborelui

l=183 mm

Calculul fortelor care apar in arbore

F0=1140 N
F=760 N
47
 2 Mt
Ftk 1 = =
dm 1 1433 N

dm1=d1-b·sinδ1
dm1=42,46 mm

Frk1=Ftk1·tgα0·cosδ1=469 N
Fak1=Ftk1·tgα0·sinδ1=229 N

Calculul momentelor
dm1
M a =Fak 1⋅
2
Ma=4862 N ·mm

V: VB+VC-F-Ftk1=0

ΣMB=0 F ·a+VC ·b- Ftk1 ·(b+c)=0

F tk 1⋅( b+c )−F⋅a

V C=
b
VC=1556 N

ΣMC=0 F(a+b)-VB·b- Ftk1 ·c=0

F⋅( a+b )−F tk 1⋅c

V B=
b
VB=637 N

I x1 ∈ (0,65) M(x1)=-F·x1

M(0)=0
M(65)=-49400 N·mm

IIx2 ∈ (0,41) M(x2)=-F(a+x2)+VB·x2

M(0)=-49400 N·mm
M(41)=-54454 N·mm

IIIx3 ∈ (0,38) M(x3)=-Ftk1·x3

48
 M(0)=0
M(38)=-54454 N·mm

H: HB+HC-F0-Frk1=0

ΣMB=0 F0·a+HC·b-Frk1·(b+c)-Ma=0

F rk 1⋅( b+c )+ M a−F 0⋅a

H C=
b
HC=-785 N

ΣMC=0 F0·(a+b)-HB·b-Frk1·c-Ma=0
F 0⋅( a+b )−F rk 1⋅c−M a
H B=
b
HB=2394 N

I x1 ∈ (0,65) M(x1)=-F0·x1

M(0)=0
M(65)=-74100N·mm

IIx2 ∈ (0,41) M(x2)=-F0(a+x2)+HB·x2

M(0)=-74100 N·mm
M(41)=-22868 N·mm

IIIx3 ∈ (0,38) M(x3)=-Frk1·x3-Ma

M(0)=-4862
M(38)=-22686 N·mm

M rez = √ 2
( M iV ) + ( M iH )
2

MArez=0
MBrez=89057 N·mm
MCrez=59058 N·mm
MDrez=4862 N·mm

49
 M echiv = √ rez
( M )
2
+ ( αM t )
2

MAechiv=20375 N·mm
MBechiv=91358 N·mm
MCechiv=62474 N·mm
MDechiv=20947 N·mm

d echiv =
√
3 32⋅M echiv
π⋅σ at σat=55 MPa

dAechiv=15,57 mm
dBechiv=25,67 mm
dCechiv=22,62 mm
dDechiv=15,71 mm

Arborele aII
Calculul diametrului primitiv

d p 2≥
√
3 16⋅M t
π⋅σ at

Mt=36282 N·mm

σat=20 MPa

dp1=21 mm

Stabilirea lungimilor nominale

lungimea fusurilor la lagarele de rulmenti

l1=l7=20 mm

lungimea tronsoanelor care separa organe de masini aflate in miscare relativa in carcasa

l2=l6=10 mm

lungimea tronsonului pentru roata conica

l3=40 mm

lungimea tronsonului dintre roti

l4=20 mm

lungimea butucului pentru roata cilindrica

50
 l5=34 mm

lungimea tronsoanelor din diagrama

a=40 mm
b=57 mm
c=37 mm

lungimea totala a arborelui

l=154 mm

Calculul fortelor care apar in arbore

2 Mt2
Ftk 2 = =
dm1 834 N
dm2=d2-b·sinδ2
dm2=87 mm

Frk2=Ftk2·tgα0·cosδ2=133 N
Fak2=Ftk2·tgα0·sinδ2=273 N

2 Mt 2
Ftc 1= =1662 N
d w1

Frc1=Ftc1·tgα0=605 N
Fac1=Ftc1·tgβ= 445 N

Calculul momentelor

d
M a ( F ak 2 )=F ak 2⋅ m 2
2 =11876 N
dw 1
M a ( F ac 1 )=F ac 1⋅
2 =25465 N
V: VA-VD-Ftk2+Ftc1=0

ΣMA=0-Ftk2·a+Ftc1·(a+b)-VD·(a+b+c)=0

F tc 1⋅( a+b )−F tk 2⋅a

V D=
a+ b+c

51
 VD=888 N

ΣMD=0-VA·(a+b+c)+Ftk2·(b+c)-Ftc1·c=0

F tk 2 (b+c )−Ftc 1⋅c

V A=
a+ b+c
VA=60 N

I x1 ∈ (0,40) M(x1)=VA·x1

M(0)=0
M(40)=2400 N·mm

IIx2 ∈ (0,57) M(x2)=VA(a+x2)-Ftk2·x2

M(0)=2400 N·mm
M(57)=-41718 N·mm

IIIx3 ∈ (0,47) M(x3)=-VD·x3

M(0)=0
M(47)=-41718 N·mm

H: HA-Frk2+Frc1-HD=0

ΣMA=0-Frk2·a+Ma(Fak2)+Frc1 · (a+b)-Ma(Fac1)-HD ·(a+b+c)=0

F rk 2⋅a+ M a ( F ak 2 )+ Frc 1 (a+b )−M a ( F ac1 )

HD=
a+b+ c
HD=350 N

ΣMD=0-HA·(a+b+c)+ Ma(Fak2)+ Frk2·(b+c)- Frc1 ·c- Ma(Fac1)=0

M a ( F ak 2 )+F rk 2 (b+c )−Frc 1⋅c−M a ( Fac 1 )

H A=
a+ b+c
HA=-196 N

I x1 ∈ (0,40) M(x1)=HA·x1

M(0)=0
52
 M(40)=-7840 N·mm

IIx2 ∈ (0,57) M(x2)=HA(a+x2)-Ftk2·x2-Ma(Fak2)

M(0)=-19716 N·mm
M(57)= -78426 N·mm

IIIx3 ∈ (0,47) M(x3)=-HD·x3

M(0)=0
M(47)=-16450 N·mm

M rez = √ iV
( M )
2
+ ( M iH )
2

MArez=0 N·mm
MBrez1=8199 N·mm
MBrez2=19862 N·mm
MCrez1= 88831N·mm
MCrez2= 44844 N·mm
MDrez=0 N·mm

M echiv = √ 2 2
( M rez ) + ( αM t )
MAechiv=7687 N·mm
MBechiv1= 11239 N·mm
MBechiv2=21298 N·mm
MCechiv1=89163 N·mm
MCechiv2=45498 N·mm
MDechiv=7687 N·mm

d echiv =
√
3 32⋅M echiv
π⋅σ at σat=55 MPa

dAechiv= 11,25 mm
dBechiv1=12,77 mm
dBechiv2=15,8 mm
dCechiv1=25,46 mm
dCechiv2=20,35 mm
dDechiv=11,25 mm

Arborele aIII

Calculul diametrului primitive

53
d p 2≥
√
3 16⋅M t
π⋅σ at

Mt=69316 N·mm

σat=20 MPa

dp1=26 mm

Stabilirea lungimilor nominale

lungimea fusurilor la lagarele cu rulmenti

l1=l6=22 mm

lungimea tronsoanelor care separa organe aflate in miscare relative in carcasa

l2=10 mm

lungimea butucului pentru roata

l3=34 mm

lungimea tronsonului liber

l4+l5=70 mm

lungimea tronsonului pe care se face etansarea

l7=0,8·dp1=21 mm

lungimea tronsonului care separa organe aflate in miscare in exteriorul carcasei

l8=20 mm
lungimea butucului pentru cupla

l9=(1,2…2)dp1=32 mm

lungimea tronsoanelor din diagrama

a=38 mm
b=98 mm
c=84 mm

lungimea totala a arborelui

54
 l=231 mm

Calculul fortelor ce apar in arbore

2 M t3
Ftc 2= =1211 N
d w2

dw2=114,45 mm

Frc2=Ftc2·tgα0= 441 N
Fac2=Ftc2·tgβ= 324 N

Calculul momentelor

d
M a ( F ac 2 )=Fac 2⋅ w2
2 =18541 N

V: VB-Ftc2+VD=0

ΣMB=0- Ftc2·b+VD(a+b)=0

F tc 2⋅b
V D=
a+b

VD=873 N

ΣMD=0 Ftc2·a-VB (a+b)=0

F tc 2⋅a
V B=
a+ b
VB=338 N

I x1 ∈ (0,98) M(x1)=VB·x1

M(0)=0
M(98)=33124 N·mm

IIx2 ∈ (0,38) M(x2)= VD·x2

M(0)=0 N·mm
M(38)=33174 N·mm

H: HB-Ftc2+HD=0

55
ΣMB=0- Ftc2·b-Ma(Fac2)+HD(a+b)=0

F tc 2⋅b+ M a ( F ac2 )
HD=
a+b
HD=1009 N

ΣMD=0 Ftc2·a-HB (a+b)-Ma(Fac2)=0

F tc 2⋅a−M a ( F ac2 )
H B=
a+ b
HB=202 N

I x1 ∈ (0,98) M(x1)=HB·x1

M(0)=0
M(98)=199576 N·mm

IIx2 ∈ (0,38) M(x2)= HD·x2

M(0)=0 N·mm
M(38)=38342 N·mm

M rez = M iV 2 + √( ) ( M iH )
2

MArez=0 N·mm
MBrez=0 N·mm
MCrez1=202306 N·mm
MCrez2=50669 N·mm
MDrez=0 N·mm

M echiv = √ rez
( M )
2
+ ( αM t )
2

MAechiv=46442 N·mm
MBechiv= 46442 N·mm
MCechiv1=207568 N·mm
MCechiv2= 68733N·mm
MDechiv=46442 N·mm

d echiv =
√
3 32⋅M echiv
π⋅σ at σat=55 MPa
56
 dAechiv=20,49 mm
dBechiv=20,49 mm
dCechiv1= 33,75 mm
dCechiv2=23,35 mm
dDechiv=20,49 mm

Proiectarea formei constructive a arborilor

Arborele aI

dp1=20 mm
d1=dp+0,1·dp=22 mm
d2=d1+6=26 mm
d3=d2+2=28 mm
d4>d3 => d4=30 mm
d5=d4+6=36 mm
d6=30 mm
d7=28 mm
d8=26 mm

l1=(1,2…2)dp1=40 mm
l2=20 mm
l3=0,8· dp1=16 mm
l4=l6=0,8· dp1=30 mm
l5=1,5·l4=25 mm
l7=10mm
l8=(1,2…2)dp1=40 mm

Arborele aII
dp1=21 mm
d1=30 mm
d2=d1+6=36 mm
d3=d2+5=41 mm
d4=d3+6=47 mm
d5=41 mm
d6=36 mm
d7=30 mm

l1=l7=25 mm
l2=l6=10 mm
l3=40 mm
l4=20 mm
l5=34 mm

Arborele aIII

57
dp1=26 mm
d1=30 mm
d2=d1+6=36 mm
d3=d2+5=41 mm
d4=d3+6=47 mm
d5=36 mm
d6=30 mm
d7= d8= d9=28 mm

l1=l6=25 mm
l2=10 mm
l3=34 mm
l4+l5=70 mm
l7=0,8·dp1=21 mm
l8=20 mm
l9=(1,2…2)dp1=32 mm

Calcul lagăr cu rostogolire

Date cunoscute:

-forta radiala din lagar:

6
Fr  3.157 10  N

-turatia:

n = 2880 rot/min;

-diametrul fusului:

D  50  mm

-latimea cuzinetului:

B  30  mm

-raportul B/D:

B
 0.6
D

58
-tipul uleiului: TIN25

Marimi calculate:

-presiunea medie:

Fr
p m 
B 2
D
D pm  3588948.667
Pa
-viteza medie:

-1
Vm   D  n Vm  4.112335ms

Marimi alese:

-jocul relativ:
T 1
  ( 0.5 1 1.5 2 2.5 ) 
1000[%]

-temperatura mediului ambiant:

t0  20
[grade C]

-temperatura probabila de functionare a lagarului:

T
t  ( 60 70 80 90 100) [grade C]

-vâscozitatea dinamica:

T N s
  ( 0.01490 0.01089 0.00820 0.00635 0.00504) 
2
m

-vâscozitatea cinematica:

2
T 6 m
  ( 16.6 12.4 9.25 7.2 5.75)  10 
s

-inaltimea admisibila a filmului de lubrefiant:

59
 3
h a  6.8  10  mm

-temperatura admisibila:

ta  70
[grade C]

Ungerea se face cu inel si racire naturala prin corpul lagarului.

-aria exterioara a lagarului, excluzând baza:

2
A  20  D  B A  30000mm

-coeficientul de transfer termic:

Kc  5.5

-emisivitatea:

m  0.7

-coeficientul de radiatie:

j   j 
Kr  3.9  0.039 t  t0   0.072 0.0022 t  t0   t0
j 

-coeficientul global de transfer termic:

W
K   Kc  Kr 
2 T -3
m K  ( 14.16 14.99 15.82 16.65 17.48) kg s

Determinarea temperaturilor de echilibru:

-calculul coeficientului de portanta:

i  n
Cp 
i j
 2
pm   j

 0.43475806 0.10868951 0.04830645 0.02717238 0.01739032

 0.3177527 0.07943818 0.03530586 0.01985954 0.01271011
 
Cp   0.23926282 0.05981571 0.02658476 0.01495393 0.00957051
 0.1852828 0.0463207 0.02058698 0.01158017 0.00741131
 
 0.1470591 0.03676478 0.0163399 0.00919119 0.00588236
60
 T
epsilon  ( 0 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.95 1 )

espsilon  reverse( epsilon)

T
CP  ( 1000 4.538 2.502 1.194 0.7105 0.445 0.2885 0.189 0.1177 0.0614 0.0226 0.0104 0 )

CP  reverse( CP)

T
CQ  ( 0 0.0671 0.01295 0.2710 0.4101 0.5645 0.7030 0.8486 0.9818 0.1253 1.2632 1.3302 1.4082)
CQ  reverse( CQ)
T
Cf  ( 1000 80.42 50.12 23.88 14.41 9.39 6.83 4.85 3.44 2.19 1.26 0.81 0 )
Cf  reverse( Cf)
f (x)  interp( cspline(CP epsilon)  CP epsilon x)
g(x)  interp( cspline(CP CQ)  CP CQ x)
h(x)  interp( cspline(CP Cf)  CP Cf  x)

-excentricitatea relativa:


i  j  f Cp
i j 
 0.59481738 0.28536028 0.17288962 0.11589091 0.07994184
 0.52290758 0.23434601 0.1406141 0.08970418 0.0602535
 
   0.4553885 0.19686971 0.11393529 0.0698798 0.04623675
 0.3954416 0.168407 0.09249351 0.05528064 0.03624685
 
 0.34448396 0.14463002 0.07565482 0.04450187 0.02900946

-se pastreaza in calcul numai acele valori ale lui  pentru care

 >= 0.2:

i  j  i  j if i  j  0.2
0 otherwise

 0.59481738 0.28536028 0 0 0
 0.52290758 0.23434601 0 
0 0
 
   0.4553885 0 0 0 0
 0.3954416 0 0 0 0
 
 0.34448396 0 0 0 0

-calculul grosimii minime relative a filmului de lubrefiant:

61
  1  

i  j  i  j if i  j  1
0 otherwise
 0.40518262 0.71463972 0 0 0
 0.47709242 0.76565399 0 
0 0
 
   0.5446115 0 0 0 0
 0.6045584 0 0 0 0
 
 0.65551604 0 0 0 0

-calculul grosimii minime a filmului de lubrefiant:

D
hm  i  j   i 
i j 2

 0.00506478 0.008933 0 0 0
 0.01192731 0.01914135 0 
0 0
 
h m   0.02042293 0 0 0 0  mm
 0.03022792 0 0 0 0
 
 0.04096975 0 0 0 0

-calculul puterii consumate prin frecare:

Pf
i j 
 h Cp
i j W
 9.22328911 3.24700638 1.89708382 1.38426359 1.10377532
 7.35095523 2.59571364 1.59159474 1.18145276 0.92284056
 
Pf   5.8646869 2.15467791 1.36863501 1.01636781 0.76471848 W
 4.77693541 1.8518597 1.20286578 0.86995928 0.63341637
 
 4.03460758 1.62722327 1.06764542 0.74309598 0.52749119

-calculul debitului de scapari:

CQ
i j
 g Cp  i j 
2
Qs  CQ  B  D  n  i
i j i j

62
  568.475137 775.885159 469.913907 1155.789108 1286.767014
 1398.746855 251.036666 1849.0847982540.6151592602.855917
  mm3
Qs   1964.637521 452.351781 3506.5440493888.544338 3923.3692 
 3453.0202352153.4475825054.725869 5214.34586 5257.842305 s
 
 5740.8470084378.7043016457.4087396543.7236146608.178323

-calculul puterii ce se transforma in caldura si este evacuata prin corpul lagarului:

Pc  K  A  t  t0
j j j  
T
Pc  ( 16.992 22.485 28.476 34.965 41.952) W

vascozitatea dinamica la temperaturile de echilibru

N s
 ech  ech tech 
T
ech tech  ( 0.022 0.021 0.02 0.018 0.017) m
2

 ech  n
i
Cp_ech 
 2
i
pm   i

T
Cp_ech  ( 0.025845780.038382860.063882760.133979330.50352251)

-excentricitatea relativa:


_ech i  f Cp_ech
i 
T
_ech  ( 0.11144069 0.148952310.204866330.325261750.62732089
)

-calculul grosimii minime relative a filmului de lubrefiant:

_ech  1  _ech

T
_ech  ( 0.888559310.851047690.795133670.674738250.37267911)

-calculul grosimii minime a filmului de lubrefiant:

D
h m_ech  _ech i   i 
i 2
T
hm_ech  ( 0.055534960.042552380.029817510.016868460.00465849) mm

63
-calculul puterii consumate prin frecare:

Pf_ech  h Cp_ech  W
i i 
T
Pf_ech  ( 1.348842881.666266762.245494213.7750721710.3978496) W

-calculul debitului de scapari:

CQ_ech  g Cp_ech
i  i 
2
Qs_ech  CQ_ech  B  D  n   i
i i
3
T mm
Qs_ech  ( 5922.004223280.177465269.5569852276.124335489.389672)
s

-coeficientul pentru calculul jocurilor relative la temperatura de montaj:

Kd  23  min  0.0015  max 0.002

6
 min20   min  Kd   tech  t0  10

T
 min20  ( 0.00216 0.0022 0.00224 0.00228 0.00232)

6
 max20   max  Kd   tech  t0  10

T
 max20  ( 0.00266 0.0027 0.00274 0.00278 0.00282)

Jmin20  min20 D

T
Jmin20  ( 0.10807 0.10978 0.11181 0.11389 0.1158) mm

Jmax20  max20 D

T
Jmax20  ( 0.13307 0.13478 0.13681 0.13889 0.1408) mm

3
Jmin_STAS  140 10  mm

64
Jmin_STAS 0.14mm

3
Jmax_STAS  216 10  mm

Jmax_STAS 0.216mm

Jmin_20  Jmin20
4

Jmax_20  Jmax20
4

-jocurile finale:

Jmin_STAS 0.14mm Jmin_20 0.114mm Jmax_20 0.139mm Jmax_STAS 0.216mm

< < <

-temperatura de echilibru:

tech  52.01
3 [grade C]

H7: +0.030 ... 0.000

c6: -0.140 ... -0.159
J 0.140 ... 0.189:

ajustajul final:

H7
c6

Capitolul V - Concluzii

65
 Prezenta lucrare a constituit o scurtă incursiune în tehnologiile de morărit, prezentându-se și
partea de comandă numerică. După cum s-a menționat în lucrare, spre deosebire de alte industrii, unde
automatizarea tinde să se extinde vertiginos, în industria morăritului extinderea nu este chiar atât de
rapidă. S-au prezentat principalele tehnici de control ale procesului de morărit, lucru care constituie un
real folos în industria morăritului și controlul acestui proces.
În prezenta lucrare, s-a abordat tematica principalelor tipuri de mori folosite la ora actuală. S-a
mai prezentat și utilajele auxiliare folosite în morărit. S-a specificat faptul că morăritul este un
procedeu complicat, de aceea rolul separatoarelor este unul fundamental în această industrie. S-au
prezentat principalele tipuri de separatoare și funcționalitatea acestora, pe scurt.
În studiul de caz, s-a ales cazul calculului unui ciclon (tot separator este), datorită simplității
sale constructive și datorită faptului că este folosit în morile cu ciocănele. De aceea, în capitolul 3 s-au
prezentat câteva elemente principiale și de calcul pentru morile cu ciocănele, datorită faptului că
această moară are o funcționalitate destul de simplistă și este prezentă în multe gospodării din mediul
rural. Modelul de moară ales a fost moară cu ciocănele MC 1000 CV. Separatorul ciclon face parte din
ansamblul prezentat.
În concluzie, faptul că morăritul se îndreaptă cu pași ușori spre automatizare, iar morile cu
ciocănele sunt din ce în ce mai prezente în gospodăriile din mediul rural, s-a optat pentru prezentarea
acestei teme.

BIBLIOGRAFIE

66
1. Cercetări privind optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a cerealelor –
Universitatea Transilvania – Brașov, 2011, Teză de doctorat Istrate Ana-Maria.
2. Carte tehnică Moară cu ciocănele MC 1000 CV.
3. Carte tehnică moară aplatizor cu valțuri.
4. Contribuții la studiul procesului de separare aerodinamică a amestecurilor solide cu aplicații
în industria alimentară, Universitatea Vasile Alecsandri, Bacău, Teză de doctorat Mihail
Ristea.
5. Tehnologia morăritului și panificației, Curs, Universitatea Politehnică București, 1993.
6. Revista Energetica, 1971.
7. Cercetări teoretice şi experimentale privind optimizarea proceselor de lucru ale
separatoarelor gravimetrice pentru impurităţile din seminţele de cereal, Universitatea
Transilvania Brașov, Teză de doctorat Geafir Gh. Carmen.
8. http://cmtrossi.ro/ciclon
9. http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Proiect-Echipamente-pentru-
pro21.php
10. http://www.industriealimentara.ro/utilaje-industria-alimentara/81-maruntirea-in-industria-
alimentara/ma%C8%99ini-de-m%C4%83run%C8%9Bire-prin-dezintegrare.html
11. http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/UTILAJE-FOLOSITE-PENTRU-
DESCOJ141.php
12. http://www.academia.edu/9668957/Linia-Tehnologica-de-Curatare-a-Graului

67