Prelucrarea Producctiei Agricole

Gavril Blc Maini i instalaii pentru industria alimentar
Grafica: Irimu T. Adrian Aurelian Socaci N.I. Tiberiu Stefan Recenzia: Prof. univ. dr. ing. Victor Ro Conf. dr. ing. Marius Ghere Prof. fiz. Vasile Blc Gavril Blc, 2009. Toate drepturile rezervate
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei BLC, GAVRIL Maini i instalaii pentru industria alimentar / Blc Gavril. - Cluj-Napoca : Alma Mater, 2009 Bibliogr. ISBN 978-606-504-057-1 664.02
Tiparul executat la SC Print Art Cluj-Napoca, str. Rahovei nr. 2 Tel.: 0264-593903 Email: printartcluj@gmail.com http://almamater.clujnet.com
Gavril Blc
Maini i instalaii pentru industria alimentar
Editura Alma Mater Cluj-Napoca, 2009
CUPRINS
Prefa 13
1. TEHNICI I PROCESE UTILIZATE LA CONSTRUCIA I EXPLOATAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTAR

1.1 Ultrasunetele n industria alimentar 1.1.1 Noiuni generale 1.1.2 Caracteristicile undei de propagare 1.1.3 Fenomene ale propagrii ultrasunetelor 1.1.4. Producerea ultrasunetelor 1.1.5. Aplicaii ale ultrasunetelor n industria alimentar 1.2 Microundele i curenii de nalt frecven n industria alimentar 1.2.1 Consideraii generale 1.2.2. Scheme privind reflectarea undelor. 1.2.3. Aparatura necesar 1.3. Extrudarea in industria alimentar 1.3.1 Analiza constructiv i funcional a unui extruder 1.3.2 Analiza procesului de extrudare 1.3.3. Instalaii i tehnologii de extrudare n industria alimentar 1.4. Tehnici de uscare a produselor lichide din industria alimentar 1.4.1. Consideraii generale 1.4.2. Alegerea instalaiilor de uscare prin pulverizare 1.4.3. Elemente componente ale unei instalaii de uscare prin pulverizare 1.4.4. Variante constuctive de instalaii 1.5 Utilizarea frigului n industria alimentara 1.5.1. Consideraii generale 1.5.2 Principiul de funcionare al unei instalaii frigorifice cu o treapt de comprimare 1.5.3 Ciclul instalaiilor frigorifice cu dou trepte de comprimare 1.5.4. Ciclul instalaiilor frigorifice cu dou trepte de comprimare i cu dou laminri 1.5.5. Prelucrarea i conservarea produselor agro-alimentare prin frig 1.5.6 Calculul necesarului de frig pentru frigorifere. 1.5.7.Decongelarea suprafeelor de rcire a aerului. 1.6. Procese i utilaje pentru amestecare i omogenizare 1.6.1. Consideraii generale 1.6.2. Amestectoare mecanice 1.6.3 Amestectoare hidraulice 1.6.4 Amestectoare prin barbotare cu gaze 15 15 16 18 19 22 24 24 25 26 28 28 30 31 37 37 38 40 42 43 43 44 46 47 47 59 61 63 63 64 69 70
Gavril Blc 72 72 73 82 91 104 104 105 107 107 108
1.7 Tehnici i procese de separare 1.7.1 Consideraii generale 1.7.2 Separarea prin sedimentare 1.7.3 Separarea prin centrifugare 1.7.4 Separarea prin filtrare 1.8 Concentrarea in industria alimentar 1.8.1 Concentrarea 1.8.2 Instalaii de concentrare utilizate n industria alimentar. 1.9 Apa n industria alimentar. 1.9.1. Consideraii generale privind caracteristicile apei utilizat n industria alimentar 1.9.2.Instalaia pentru dedurizarea apei
2. CALCULUL I CONSTRUCIA RECIPIENILOR UTILIZAI N INDUSTRIA ALIMENTAR 2.1 Calculul i construcia discurilor i membranelor 2.1.1 Consideraii generale 2.1.2 Discuri circulare pline, ncrcate simetric i solicitate la ncovoiere 2.1.3.Discuri circulare i inelare 2.1.4.Teoria de calcul a membranelor cu perei subiri 2.1.5. ncovoierea membranelor cilindrice la ncrcarea simetric sau teoria de moment. 2.1.6.ncovoierea membranelor conice la o ncrcare simetric. 2.1.7. Calculul mbinrilor membranelor 2.1.8.Calculul unor repere ale instalaiilor termice 111 111 111 117 126 128 138 140 142
3. CONSTRUCIA I FUNCIONAREA UTILAJELOR I INSTALAIILOR PENTRU PRODUCEREA ULEIURILOR DE FLOAREA SOARELUI

3.1 Consideraii generale 3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a uleiului de floarea soarelui 3.2.1 Pregtirea seminelor de floarea soarelui n vederea procesrii (Fig. 3.1) 3.2.2 Operaii, instalaii i utilaje utilizate pentru obinerea uleiului de floarea soarelui. 153 153 153 155
Cuprins
4. MAINI I INSTALAII DIN INDUSTRIA ZAHRULUI

4.1 Consideraii generale 4.2 Materia prim i materiale auxiliare utilizate la fabricarea zahrului 4.2.1 Indicatori cu referire la aspectul exterior 4.2.2 Indicatori de calitate tehnologic 4.3.Tehnologia obinerii zahrului i utilajele specifice 4.3.1 Descrcarea si depozitarea sfeclei 4.3.2 Curarea i transportul sfeclei 4.3.3 Dozatorul de sfecl (Fig.4.4) 4.3.4 Captatorul de pietre (Fig. 4.5) 4.3.5 Prinzatorul de paie i vreji (Fig.4.6) 4.3.6 Utilaje de ridicat sfecl la maina de splare 4.3.7 Maina pentru splarea sfeclei de zahr 4.3.8 Maini pentru tierea sfeclei de zahr n tieei 4.3.9 Difuzia i instalaiile specifice 4.3.10 Instalaii i aparate pentru purificarea zemii de difuzie 4.3.11 Evaporarea zemii subiri (concentrarea) 4.3.12 Fierberea si cristalizarea zahrului 4.3.13 Centrifugarea 4.3.14 Rafinarea zahrului 4.3.15 Utilaje pentru prelucrarea zahrului umed 4.3.16 Presarea si uscarea borhotului 4.3.17 Fabricarea zahrului cubic 4.3.18 Utilaje pentru producerea laptelui de var i gazului de saturaie 169 169 170 170 172 173 173 174 174 175 175 176 177 180 183 190 191 192 194 198 204 205 208
5. MAINI I INSTALAII DIN INDUSTIA LAPTELUI

5.1. Consideraii generale 5.2. Materiile prime i auxiliare utilizate n industria laptelui 5.3. Tehnologia prelucrrii laptelui 5.3.1 Obinerea produselor lactate dietetice acide 5.3.2 Prepararea smntnii 5.3.3 Prepararea untului 5.3.4 Prepararea brnzeturilor 5.4 Instalaii utilizate pentru prepararea produselor din lapte 5.4.1 Instalaia pentru pasteurizarea laptelui 5.4.2 Instalaia pentru pasteurizarea smntnii 5.4.3 Linie pentru fabricarea brnzei proaspete de vaci 213 213 214 214 215 216 216 216 218 222 223
Gavril Blc
6. MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA CRNII

6.1. Mijloace de transport specifice 6.1.1. Crucioare, electrocare i electrostivuitoare 6.1.2.Mijloace de ridicat, cobort i transportat 6.2 Instalaii, utilaje i dispozitive pentru suprimarea vieii animalelor 6.2.1 Dispozitive i utilaje pentru imobilizare 6.2.2 Dispozitive i utilaje pentru asomarea animalelor 6.3. Utilaje i instalaii pentru jupuire, oprire, depilare i prlirea animalelor 6.3.1. Utilaje pentru jupuirea animalelor 6.3.2.Maini i instalaii pentru oprire 6.3.3.Maini pentru depilarea porcinelor 6.3.4.Echipamente pentru prlire i curare final a carcasei. 247 6.3.5.Maini pentru ndeprtarea scrumului dup prlire i pentru curarea final a carcasei. 6.4.Maini pentru prelucrarea primar a carcaselor. 6.4.1.Eviscerarea 6.4.2.Maini pentru despicarea carcaselor, ecornare i decalotarea cpnilor 6.5.Maini pentru tiat i mrunit. 6.5.1.Forme constructive ale cuitelor pentru mainile de tiat carne. 6.5.2.Aparatele de tocare 6.5.3.Cuite pentru mrunirea crnii 6.5.4.Mecanisme de tocare cu separarea ligamentelor. 6.5.5.Mainile de tocat 6.5.6.Maini pentru zdrobit i separat oase. 6.5.7.Dispozitive mecanice pentru extras oase. 6.5.8.Maini pentru obinerea crnii de separator. 6.5.9.Maini destinate mrunirii fine (Cutere) 6.5.10. Maini de mrunit 6.5.11.Maini pentru amestecarea i malaxarea produselor din industria crnii. 6.5.12.Maini pentru umplut membrane 6.5.13.Instalaii pentru afumarea crnii i produselor din carne. 226 226 229 232 232 234 239 239 244 246
248 248 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 262 266 269 272
7. CONSTRUCIA I FUNCIONAREA MAINILOR I INSTALAIILOR DIN INDUSTRIA DE MORRIT I PANIFICAIE

7.1 Industria de morrit 7.1.1 Consideraii generale 7.1.2 Raportul dintre procesul de mcini i caracteristicile grului 279 279 280
Cuprins 7.1.3 Raportul dintre procesul de mcini i caracteristicile produselor rezultate 7.1.4 Influena procesului de mcini asupra indicilor economici 7.1.5 Procedee de mcinare 7.1.6 Sisteme de transport a grului utilizate n industria de morrit 7.1.7 Utilaje utilizare n fluxurile tehnologice dintr-o moar de cereale 7.2 Industria de panificaie
282 282 283 295 296 298
8. TEHNOLOGII, UTILAJE I INSTALAII DIN INDUSTRIA DROJDIEI

8. 1 Consideraii generale 8. 2. Fluxul tehnologic i utilaje pentru fabricarea industrial a drojdiei 8. 2. 1. Pregtirea melasei alimentare 8. 2. 2. Prepararea soluiilor nutritive 8. 2. 3. Prepararea culturii pure de drojdie n laborator 8.2.4. Obinerea i ambalarea drojdiei la scar industrial. 305 309 309 313 313 314
9. MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA MALULUI I BERII

9.1.Materii prime utilizate la fabricarea berii. 9.1.1. Orzul 9.1.2.Hameiul 9.1.3. Apa 9.1.4. nlocuitorii de mal 9.2.Utilaje i instalaii pentru obinerea malului. 9.2.1. Condiionarea orzului 9.2.2. Utilaje pentru nmuierea orzului. 9.2.3.Germinarea orzului 9.2.5 Tratarea malului 9.2.6.Instalaii pentru mcinarea malului 9.2.7. Instalaii pentru plmdire. 9.2.8. Instalaii pentru filtrarea mustului. Cazanul pentru filtrarea mustului de bere 9.2.9. Instalaii pentru fierberea mustului cu hamei. 319 319 319 319 320 320 321 321 323 324 326 329 331 332
10
Gavril Blc
10. UTILAJE SI INSTALAII DIN INDUSTRIA OETULUI

10.1 Consideraii generale 10.2 Tehnologia de fabricare a oetului si utilajele principale utilizate 337 337
11. MAINI I INTALAII PENTRU OBINEREA VINULUI

11.1 Generaliti 11.2 Materia prim 11.3. Materiile auxiliare 11.4.Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor 11.4.1.Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor albe 11.4.2. Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor roii 11.5. Linii tehnologice pentru obinerea vinurilor de mas i a sucurilor din struguri 11.6 Utilaje pentru fermentare pe bostin (Fig. 11.6) 11.7 Utilaje pentru zdrobire i desciorchinare 11.7.1 Consideraii generale 11.7.2 Clasificarea mainilor de zdrobire i desciorchinare 11.7.3 Variante constructive de zdrobitoare- desciorchinatoare 11.7.4 Calculul tehnologic al zdrobitoarelor-desciorchinatoare i al morilor cu cuite 11.7.5 Cerine impuse exploatrii i ntreinerii utilajelor pentru zdrobirea fructelor i strugurilor 11.8 Utilaje pentru separarea mustului ravac 11.8.1 Consideraii generale 11.8.2 Scurgtoare cu co 11.8.3 Scurgtoare cu camer 11.8.4 Scurgtoarele cu coloan 11.8.5 Scurgtoarele cu melc 11.8.6 Scurgtorul oscilant 11.8.7 Calculul productivitii scurgtoarelor 11.9 Utilaje pentru presarea strugurilor 11.9.1 Cerine generale privind utilajele pentru presare 11.9.2 Prese cu aciune discontinu 11.9.3 Presa pneumatic orizontal de tipul PPS-2,3 11.9.4 Presa cu membran 11.9.5 Presele cu aciune continu 11.9.6 Calculul productivitii i puterii preselor utilizate n vinificaie 11.9.7 Sisteme de filtrare a vinului 11.9.8 Instalaii pentru tratarea termic a vinului 343 343 344 345 345 348 349 350 351 351 352 353 364 369 370 370 371 371 373 374 375 375 378 378 379 380 381 383 383 386 387
Cuprins
11
12. INSTALAII PENTRU OBINEREA PRODUSELOR ALCOOLICE

12.1. Instalaii pentru distilarea produselor vinicole 12.1.1. Distilarea simpl 12.1.2. Distilarea fracionat 12.1.3. Distilarea integral 12.1.4. Rectificarea 12.1.5. Echilibrul lichid-vapori 12.1.6. Destinaia i clasificarea instalaiilor pentru distilarea produselor vinicole 12.2. Instalaii de distilare dscontinu continu 12.2.1. Instalaia cu funcionare periodic de tip Charante 12.2.2. Instalaie cu funcionare discontinu 12.2.3. Instalaie cu funcionare discontinu de tip PU-500 12.2.4. Instalaia de distilare pentru rachiu i vinars ICOR-500 12.2.5. Instalaia cu funcionare continu C-5M 12.2.6. Instalaia de distilare n vid 12.2.7. Instalaia de rectificare pentru concentrarea aromei din sucul de fructe 12.3. Instalaii de rectificare 12.3.1. Construcia instalaiilor de rectificare 12.4. Instalaii pentru obinerea alcoolului din produse amidonoase Bibliografie 389 389 390 390 390 390 391 392 392 394 396 397 399 401 404 406 406 412 419
Prefa
Dezvoltarea proceselor tehnologice i tehnologiilor din industria alimentar, ca cerin imperativ a diversificrii i creterii calitii produselor din acest sector, presupune preocupri susinute n direcia cunoaterii bazelor teoretice, modelelor matematice i de automatizare care stau la baza conceperii proiectrii i realizrii utilajelor, mainilor i instalaiilor specifice. Pe de alt parte eficientizarea produciei i diversificarea produselor alimentare presupune o dinamic fr precedent n perfecionarea si dezvoltarea de linii tehnologice care s rspund cerinelor tehnice de mediu i pre, menite s echilibreze concurena pe pia. Din aceste motive cunoaterea utilajelor i instalaiilor existente constituie o baz, care impreun cu cele prezentate n coninutul crii asigur cadrul tehnic necesar, dezvoltrii tehnologice n industria alimentar. n abordarea coninutului crii s-a avut n vedere tratarea ntr-un capitol separat a tehnicilor i proceselor care stau la baza construciei i exploatrii utilajelor pentru industria alimentar putnd fi utilizate n coordonate particulare n domeniul mainiilor i instalaiilor din industria laptelui, zahrului, uleiului, crnii, drojdiei, vinului, berii, oetului, alcoolului i n industria de morrit i panificaie. Problemele tehnice tratate n acest capitol se vor regsi ca i aplicaie n toate domeniile din industria alimentar, chiar i cele care nu fac parte din coninutul acestei cri. Lucrarea se adreseaz specialitilor din proiectarea, construcia i exploatarea utilajelor i instalaiilor din industria alimentar, studeniilor, masteranzilor i doctoranzilor din cadrul facultilor de profil. In scopul elaborrii unei noi ediii imbuntite, autorul, primete observaiile pertinente din partea specialitilor i mulumete pentru sugestiile pozitive care pot s apar. Autorul.
TEHNICI I PROCESE UTILIZATE LA CONSTRUCIA I EXPLOATAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTAR
1.1 Ultrasunetele n industria alimentar 1.1.1 Noiuni generale Ultrasunetele sunt acele unde elastice avnd frecvena de 16 kHz pn la 10 kHz. Utilizarea lor pe scar tot mai larg n industria alimentar se datoreaz unor particulariti cum sunt: - difuzie i absorbie mult mai mare n raport cu sunetele (16 Hz pn la 10 kHz) n acelai mediu de propagare; - pot fi amplificate, dirijate sau focalizate; - transport energii mult superioare sunetelor; - realizeaz fenomenul de cavitaie. Viteza de propagare a ultrasunetelor v este dat de produsul dintre frecvena f i lungimea de und , adic: v = f , [m/s] (1.1) Cu ct viteza este mai mic cu att ultrasunetele se propag mai rectiliniu.Viteza si direcia de propagare sunt determinate si de proprietile mediului in care se propag (solid, lichid, gazos). Viteza de propagare a undelor transversale vt este mai mic dect viteza undelor longitudinale vl, ntre acestea existnd relaia:
vl = 3 vt , t,[m/s]
(1.2)
n funcie de mediul n care se propag, viteza longitudinal a undelor se exprim cu relaiile: - n mediu solid,
vl = M (1 ) (1 + )(1 )
(1.3)
- n mediu lichid, vl = - n mediu gazos,
(1.4)
vl =
xa p ,
(1.5)
16 unde: M, este modulul de elasticitate;
Gavril Blc
x a - coeficient adiabatic; - coeficientul de frecare; - densitatea gazului; - coeficientul lui Poisson; - modulul de compresibilitate; p - presiunea gazului i a lichidului. Viteza de propagare n mediu gazos pentru undele transversale este dat de relaia:
vt =
unde: G, este modul de elasticitate transversal; - densitatea mediului (gaz).
G ,
(1.6)
1.1.2 Caracteristicile undei de propagare Intensitatea undei, este mrimea ce caracterizeaz transferul de energie prin unitatea de suprafa a mediului i se determin cu relaia:
I=
unde: dEm , este energia transportat de und; S - aria suprafeei de transport; dt - unitatea de timp. Tinnd seama de amplitudinea pulsaiei undei i densitatea mediului, I=
dEm [W / m 2 ] , Sdt
(1.7)
Energia propagat de und E m , este dat de relaia: (1.9) E m =E P + E Valoarea energiei propagat ntr- un volum al unui mediu de mas m este dat de relaia: Em = m 2 A2 cos 2 (t kx ) , (1.10) n care: m, este masa particulelor din mediul de propagare; A - amplitudinea undei; pulsaia undei;
2 A 2 , 2
(1.8)
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar t - durata de oscilaie; x - distana de la surs la frontul undei; k=
17
2 i reprezint modulul vectorului und.
n cazul propagrii undei pe o direcie, energia toatal pe unitatea de volum va fi dat de relaia:
Em = 1 m 2 A2 cos 2 (t kx ) = dV 2 A2 cos 2 (t kx) , 2
(1.11)
Reflexia i refracia undelor. Considernd cunoscut sensul fizic al acestor dou caracteristici se poate determina coeficientul de refelxie R cu relaia:
unde:
I 2 A22 ( Z 1 Z 2 ) 2 , R= = = I 1 A12 ( Z 1 + Z 2 ) 2
(1.12)
I 1 - este intensitatea undei incidente; I 2 - este intensitatea undei reflectate; I 3 - intensitatea undei refractate; Z 1, Z 2 - impedanele acustice. Z 1 = 1 1 si Z 2 = 2 2 Coeficinetul de transmisie T este dat de relaia:
2 I 3 Z 2 A2 4Z1 Z 2 = = I 1 Z 1 A12 ( Z 1 + Z 2 ) 2
(1.13)
T=
(1.14)
Atenuarea undei se produce datorit fenomenului de difuzie i absorbie, astfel nct la ieirea din mediul de propagare va avea intensitatea : (1.15) 2 a x
I = Iie
unde: a = at + dt, notaiile avnd semnificaia : a- coeficient de atenuare total; at - coeficient de atenuare prin absorbie; dt- coeficient de atenuare prin difuzie; x - grosimea mediului de propagare; Ii- intensitatea iniial Amplitudinea undei A se poate calcula cu relaia:
A = Ao e a x
(1.16)
18 unde A O este amplitudinea iniial.
Gavril Blc
Absorbia energiei undelor. Gradul de absorbie i a se poate determina cu relaia: ia = unde: w a , este energia absolut; w O - energia incident. Absorbia poate fi determinat de frecrile interne ale mediului de propagare, rezultnd un coeficient de absorbie avdat de efectul de vscozitate (relaia lui Stocks):
av = 8 2 f 2 33v 3
wa , wO
(1.17)
(1.18)
n condiia creterii fenomenului de conductivitate termic a mediului, coeficientul de absorbie acse determin cu relaia lui Kirchoff i anume :
ac = 2 2 f 2 xa 1 T v3 x cp
(1.19)
unde:
x a , este coeficientul adiabatic; c p - cldura specific la presiune constant;
T - coeficient de conductivitate termic. Coeficinetul total de absorbie va fi:

= x 1 2 2 f 2 3 + a r 2 xv 4 cp
(1.20)
1.1.3 Fenomene ale propagrii ultrasunetelor Fenomenul de cavitaie, apare odat cu propagarea ultrasunetelor ca rezultat al mririi i micorrii succesive a presiunii lichidului n jurul unei valori medii. n golurile care apar se adun gaze i vapori rmnnd n lichid i dezvoltnd n urma comprimrii ulterioare n interiorul lui presiuni de ordinul miilor de atmosfere. Se poate determina astfel presiunea maxim p n lichidul ultrasonat cu relaia: p = 0,163 p O ( unde: p O , este presiunea hidrostatic a lichidului; Ro- raza iniial a bulei de gaz;
RO 2 ) , R
(1.21)
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar R - raza final a bulei de gaz.
19
Mrimea cavitii depinde de intensitatea acustic i vascozitate. Cu ct vscozitatea este mai mare cu att presiunea necesar pentru apariia cavitii este mai mare. n asemenea condiii de lucru date, rezult: - p > po , bulele din lichid execut o micare oscilatorie cu frecvena:
fr =
1 3 x a pO , 2R
(1.22)
unde x a este coeficient adiabatic; -presiunea hidrostatic; -fr este frecvena de rezonan. f f r (bulele sunt instabile aprnd fenomenul de implozie cu efect de mprtiere); - f f r , volumul bulelor crete ajungnd la suprafaa i producnd fenomenul de degazare. Fenomenul de oxidare, apare datorit formrii de H 2 O 2 puternic oxidant n prezena O2 atmosferic. Pictura de lichid din interiorul bulei are sarcini electrice de sens contrar fa de aceasta i provoac descrcri electrice sub form de fulgere, ioniznd apa i dnd natere unor radicali liberi puternic ionizai. Fenomenul de distrugere a structurii cristaline a lichidului, se formeaz ca urmare a frecrii cristalelor ntre ele la apariia fulgerelor microscopice i ca urmare a presiunilor mari locale. Pentru perioade scurte d natere la fenomenul de sonoluminiscen.
1.1.4. Producerea ultrasunetelor Ultrasunetele se realizeaz n: - instalaii mecanice, care folosesc, pentru producerea vibraiilor, generatoare mecanice, aerodinamice sau hidromecanice; - instalaii electroacustice, folosesc pentru producerea vibraiilor generatoare piezoelectrice i magnetostrictive. Instalaii mecanice: Cel mai des utilizate n industria alimentar sunt instalaiile hidromecanice, a cror principiu este prezentat n figura 1.1
20
Gavril Blc
Fig.1.1 Principiul de funcionare al unei instalaii hidromecanice n rezervorul 1 se gsete lichidul care se ultrasoneaz. Lichidul este aspirat de pompa 4 i trimis prin ajutajul 3 asupra unei membrane 2, care vibreaz n plan vertical i produce undele ultrasonice. Frecvena ultrasunetelor n acest caz se calculeaz cu relaia:
f = 22, 4d E , 4 l 2 3
(1.23)
unde: d este grosimea lamelei (cm) E - modulul de elasticitate; - densitatea materialului lamelei (g/cm3); l - lungimea lamelei (cm). Mrimile de frecvene obinute cu lamelele de oel sunt de 10-15 kHz. Instalaii electroacustice Cele mai frecvent utilizate sunt traductoarele piezoelectrice care utilizeaz n loc de lamel un cristal de cuar care-i schimb dimensiunile n funcie de sensul curentului aplicat. Alte materiale utilizate n afar de cuar sunt: niobatul de plumb (PbNb2O6), zirconat de plumb, titanat de bariu (BaTiO3), etc. Constructiv traductoarele se realizeaz n jumtate de lungime de und, sfert de lungime de und i compuse. n cele ce urmeaz sunt prezentate cteva exemple de traductoare de tipul electroacustic:
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar Traductoare piezoelectrice a.n jumtate de lungime de und (Fig1.2), cu grosimea plcii d = ; 2
21
Fig. 1.2 Traductor piezoelectric cu d= ; 2 b. n sfert de lungime de und (Fig 1.3). Placa de grosime d = este asamblat rigid cu o plac de grosime d 1 realizat 4 din oel, argint, duraluminiu, wolfram sau titan.
Fig. 1.3 Traductor piezielectric cu d= ; 4 c.Compus, realizat dintr-o plac piezoelectric sau dou fixate tip sandwich ntre plci metalice dup cum urmeaz: - cu o plac piezoelectric 1, plac de reflexie 2, plac de radiaie 3 (Fig1.4).
Fig 1.4 Traductor compus - cu o plac piezoelectric 1, plac de reflexie 2, plac de radiaie 3, electrod cu orificii 4 (Fig1.5).
22
Gavril Blc
Fig.1.5 Traductor compus complex
d.Magnetostrictive Sunt traductoare cu care se pot obine frecvene de 25... 50 kHz (Fig. 1.6),
Fig. 1.6 Schema unui traductor magnetostrictiv. O asemenea instalaie se compune din: traductor magnetostrictiv 1, bobinaj de oscilaie 2, condensator 3, bobin de oc 4, generator de nalt frecven G 2 , generator de curent continuu G 1 . Funcionarea acestor traductoare se bazeaz pe fenomenul magnetostrictiv (efect Joule). Pentru construcia acestor traductoare se utilizeaz: Ni, Co, Fe; ferite permalloy (45%Ni, 55%Fe); supermalloy (66%Ni, 34%Fe). 1.1.5. Aplicaii ale ultrasunetelor n industria alimentar Ultrasunetele i gsesc aplicare n mai toate sectoarele industriei alimentare, din care cele mai importante sunt: industria crnii pentru determinarea stratului de slnin la porcine, pentru srarea crnii, pentru extragerea grsimii din oase, la fabricarea unor prospturi cu grsimi vegetale sau animale (parizer, crenvuti, etc), n industria laptelui, n
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar
23
cadrul instalaiilor pentru omogenizarea i deshidratarea laptelui, n industria uleiului pentru obinerea emulsiilor A/U i a maionezelor U/A, n industria panificaiei , pentru emulsii de tipul U/A folosite la fabricarea aluaturilor i a emulsiilor A/U pentru ungerea tvilor n vederea coacerii pinii. n continuare (Fig 1.7) pentru exemplificare se va prezenta o instalaie de uscare cu reactor pulsator sonic utilizat in industria laptelui.
Fig 1.7 Instalaie de uscare cu reactor pulsator sonic. Fluidul cald este adus prin conducta 1 i trecut peste reactorul pulsator sonic 2, care este alimentat cu lichid concentrat ce urmeaz a fi uscat. Amestecul cald de lichid concentrat - fluid cald ajunge n colectorul primar 3 prevzut cu o conduct de evacuare pulbere separat 4 i o conduct de aspiraie pulbere-fluid cald 5. Amestecul pulbere - fluid cald ajunge n colectorul secundar 6 pentru recuperarea particulelor fine, care sunt aduse prin conducta 7 i evacuate mpreun cu particulele din colectorul 3 prin ecluza 8. Fluidul cald trece prin recuperatorul de cldur 9 i este evacuat de ventilatorul 10 prin conducta 11. De asemenea ultrasunetele se utilizeaz cu succes pentru splarea i curirea unor ambalaje din industria alimentar. Instalaiile pot fi de tipul cu rotor sau tunel. Pentru splarea buteliilor utilizate n industria alimentar se poate folosi o instalaie de tip tunel a crei schem de principiu este prezentat n figura1.8.
24
Gavril Blc
Fig.1.8 Instalaie de tip tunel pentru splarea buteliilor. Instalaia cuprinde: zona de ncrcare I , zona de presplare II, zona de splare cu ultrasunete III, zona de cltire final IV i zona de descrcare a instalaiei V. Corespunztor acestor zone sunt realizate, tronsoane independente cu legturi tehnologice corespunztoare. Ambalajele sunt aduse cu transportorul 1, fiind fixate cu un dispozitiv automat 2 la transportorul instalaiei 3, care le duce n zona de presplare II, apoi n zona de splarecurire cu ultrasunete III, cltirea finala IV i evacuate prin transportorul 6. In zona de splare - curire sunt montate sursele de ultrasunete 4 i se introduce soluia pentru curire. Timpul de splare se reduce pn la 1 minut dac lungimea instalaiei este de 6-9 m. Temperatura soluiei este de 50...80C ,iar zgomotul din interiorul mainii este de 80...82 dB ceea ce face ca instalaia sa fie izolat fonic. Productivitatea unei asemenea instalaii este de aproximativ 2000 butelii /zi.
1.2 Microundele i curenii de nalt frecven n industria alimentar 1.2.1 Consideraii generale Microundele fac parte din grupa undelor electromagnetice i sunt de tipul: - cu frecven super- nalt (SHF) - cu cureni de nalt frecven (UHF) avnd in componen dou cmpuri (electric +magnetic).
25
Microundele se caracterizeaz prin: - frecvena de propagare: = 915 25 MHz pentru o lungime de und = 32,8 cm sau = 22125 125 MHz pentru o lungime de unda =1,2 cm; - viteza de propagare : v= 300000 km/s. n cazul curenilor de nalta frecven (CIF) pentru : - = 3000cm frecvena de propagare este = 13,5MHz; - = 1200cm frecvena de propagare este = 40MHz. n ultimele dou decenii utilizarea microundelor n industria alimentar i pentru uz caznic a cunoscut o dezvoltare exploziv . Astfel n anul 1987 n gospodriile individuale , microundele au fost utilzate n urmtoarele procente: SUA -65%, Japonia -50%, Anglia30%, Frana, Olanda i Germania -11%.
1.2.2. Scheme privind reflectarea undelor. ntr-un produs alimentar datorit undelor electromagnetice se pot produce urmtoarele tipuri de polarizri: - electronic, Pe, care duce la apariia momentului dipol; - atomic, Pa, care duce la orientarea ionilor n reeaua cristalin; - dipolar, Pd, care rezultat n urma aciunii cmpului electromagnetic asupra moleculelor polare cu moment dipol propriu (ap); -microstructural, Pm, apare ca rezultat al orientrii ionilor si polarizrii dipol; - electrolitic, Pel. n figura 1.9 se prezint schema de propagare a microundelor pentru nclzirea unor produse, iar n figura 1.10 se prezint mecanismul nclzirii n dielectric.
Fig. 1.9 Schema propagrii microundelor pentru nclzirea produselor
26
Gavril Blc
Fig. 1.10 Schem privind mecanismul nclzirii n dielectric. a- circuit deschis ; b- circuit nchis.
1.2.3. Aparatura necesar ntr-o instalaie pentru obinerea microundelor sunt necesare urmtoarele subansamble: - generatorul de microunde; - cavitatea necesar pentru propagarea microundelor. Generatorul de microunde cuprinde: - sistem de alimentare i transformare cu curent la tensiune nalt; - tub electronic cu modulator de vitez; - sistem de rcire al tubului emitor. Tuburile utilizate sunt de 3 tipuri: - magnetroane: P...25 kW cu tensiunea de alimentare U=2000...7000V; - klistroane: P=25...100 kW cu tensiunea de alimentare de ordinul a zeci de mii de voli; - amplitroni: P > 100 kW cu tensiunea de alimentare de ordinul a zeci de mii de voli. Magnetronul, este un tub electronic la care catodul nu face parte din circuitul electric. Se compune din : - bloc anodic rcit cu aer i are la partea central un inel cu caviti de rezonan; - magnet permanent; - ansamblu catodic cilindric; - anten emitoare; - elemente de fixare. Catodul nclzit emite electroni, supui cmpului catod-anod i cmpului magnetic paralel cu axa tubului. Cnd magnetronul oscileaz electronii cedeaz energia i se depun pe anod. Energia se transmite de ctre cuplajul magnetic la cavitile rezonante, de unde este colectat i radiat de o anten, care se afl plasat n cmaa de vid a tubului. Energia este condus printr-un cablu coaxial sau tub dreptunghiular de aluminiu ntr-un spaiu metalic
27
(cuptor) sau se concentreaz cu un element director diatermic. Randamentul este de 50...60%, iar durata de funcionare de aproximativ 4000 ore. Klistronul, este un tub electronic modular de vitez, care difer de magnetron prin modul de separare al catodului. Oscilaiile sunt generate prin frnarea i accelerarea alternativ a unui fascicul de electroni, realizndu-se o concentrare periodic a electronilor, respectiv a modulaiilor de vitez. Klistronul folosete tranzitul ntre dou puncte date, pentru a produce fluxul modelat de electroni, care furnizeaz energie pulsatoare unui rezonator cu cavitaie. Klistroanele sunt elemente costisitoare i necesit tensiuni de alimentare mari de circa 30000V. Din aceste motive se fabric n serie klistroane de 30 i 100 kW, avnd o durat de funcionare de aproximativ 10000 ore. Microundele sunt utilizate pentru fabricarea cuptoarelor de gtit i pentru uscarea diferitelor produse agricole . In figura 1.11 este prezentat schema funcional a unui cuptor de tip Cryodry pentru uscarea pastelor finoase Acest tip de cuptor are puterea instalat la Pi =25 kW i frecvena v = 915MHz.
Fig.1.11 Schema de principiu a tunelului Cryodry. 1-ncrcare ; 2- ventilaie; 3- alimentator;4- magnetron; 5- descrcare. Tunelul de uscare funcioneaz combinat, dup cum urmeaz : - cu aer cald pentru reducerea umiditii de la 30 la 20%; - cu microunde pentru reducerea umiditii de la 20 la 14% ; - cu aer cald (tunel clasic) pentru reducerea umiditii de la 14 la 2,5%.
28
Gavril Blc
1.3. Extrudarea in industria alimentar 1.3.1 Analiza constructiv i funcional a unui extruder Extrudarea , const n supunerea materialelor i materiilor prime sub form de pulbere sau amestec de materii prime alimentare sub form de pulberi hidratate, unui tratament de presiune i temperatur, urmat de trecerea forat printr-o filier, tiate adecvat a diferite dimensiuni i apoi eliminate spre destinaie. Schema de principiu a unei instalaii de tip extrudere este prezentat n figura 1.12.
Fig. 1.12. Schema privind principiul de funcionare a unui extruder Instalaia se compune din: malaxor, instalaie de alimentare cu vapori 2, melcul de alimentare 1, corpul de compresie 3, seciunea de presiune i temperatur maxim 4, dispozitivul de tiere 5, transportorul de produs final 6 i capul de extrudare 7. n malaxor se amestec finuri, griuri, aromatizani, colorani, etc, care se introduc n seciunea de alimentare 1 a extruderului, seciune ce lucreaz la presiunea atmosferic, asigur omogenitatea amestecului i elimin aerul din material. Materialul n amestec cu vapori trece n sectiunea de compresie 3, care lucreaz la presiune joas i medie. In aceast seciune are loc gelatinizarea amidonului i congelarea proteinelor.
29
n seciunea 4 materialul este supus la presiune i temperatur maxim i dirijat spre capul de extrudare. In urma acestui tratament materialul are caracteristicile unui fluid i este supus unui fenomen de curgere, ordonndu-se astfel sub form de straturi concentrice, iar fibrele de protein se orienteaz n sensul curgerii prin extruder. Dup iesirea din extruder materialul se exapandeaz datorit scderii brusce a presiunii pn la cea atmosferic i se pierde instantaneu prin evaporare restul de ap rmas, reducndu-i mult temperatura. n final cu ajutorul cuitului 5 materialul este tiat la dimensiunile dorite. Capul de extrudare (Fig1.13), are diferite forme de orificii cum ar fi: circulare, inelare, dreptunghiulare, etc.
Fig 1.13 Forme ale unor capete de extrudare. a) orificiu cilindric, b) orificiu dreptunghiular, c) orificiu inelar. Tipurile constructive de extrudere, se realizeaz n funcie de destinaia lor. Sunt cunoscute urmtoarele variante constructive: - extrudere monourub, se folosesc pentru obinerea unor produse tip saleuri, sau pregelificatoare, care dup decupare sunt expandate ntr-un cuptor tunel;
30
Gavril Blc
- extrudere cu dublu etaj, la care primul etaj este utilizat pentru pretratamentul termic al produsului, iar al doilea pentru extrudare (ex.obinerea pufuleilor); -extrudere pentru produse moi, cum sunt matriele inelare utilizate la obinerea de furaje concentrate pentru animale; - extrudere speciale, utilizate pentru texturizarea amestecurilor proteice; - extrudere pentru cereale i finuri. n cadrul unor linii tehnologice, extruderele mai sunt nsoite de: tunele de uscare, prjitoare, uniti pentru realizarea aromatizrii, uniti pentru ambalare, etc. 1.3.2 Analiza procesului de extrudare Procesul de extrudare este condiionat de: - compoziia amestecului; - viteza de naintare a materialului n extruder; - presiunea i temperatura de extrudare; - durata de staionare a materialului n extruder. Compoziia amestecului. Datorit unor transformri ce au loc la extrudare n structura materialului este necesar ca amestecul s nu aib mai mult de 35...40% glucide i aproximativ 50% coninut de proteine. La un coninut mai ridicat de proteine se adaug ageni reductori (sulfat de K, Na) pentru a elimina aspectul gumos al produsului. Dac umiditatea amestecului depete 25% datorit creterii presiunii de vapori n extruder are loc o coagulare prematur a proteinelor i caramelizarea amestecului. Sub 20% umiditate procesul de gelifiere a amidonului nu are loc. Viteza de naintare a materialului pe extruder. Curgerea materialului prin extruder poate fi considerat ca o suprapunere a dou curgeri: - datorit mpingerii materialului de ctre melc n lungul spirelor lui, cu un debit Qs proporional cu turaia; - datorit presiunii fluidului cu un debit Qf. n timpul procesului de lucru (considernd melcul ntr-un sistem de coordonate xoy) materialul curge n direcia axei y, axei x i peste profilul lateral al spirelor n cazul unor scpri de material. Pentru o curgere bun Qs>Qf. La trecerea prin melc, procesul de transferare a materialului este prezentat n figura 1.14. Viteza de curgere a materialului in orificiile capului de extrudare este n funcie de vscozitate, de geometria orificiilor i de geometria spirelor.
31
Fig.1.14 Trecerea materialului prin extruder; 1-melc, 2- cilindru, 3- micare turbionar, 4- faz traziie, 5- faz adiacent spirei. Presiunea i temperatura din extruder. Temperatura din extruder se realizeaz din aport caloric exterior, din vapori de ap, fie datorit frecrii n special n partea final a extruderului, fie presiunii realizate prin construcia seciunilor de trecere la valori diferite. Durata de staionare a materialului n extruder, influeneaz n mare msur realizarea extrudrii i inclusiv a expandrii materialului. Durata mic de staionare influeneaz negativ transformarea principalelor componente din amestec. 1.3.3. Instalaii i tehnologii de extrudare n industria alimentar Extrudarea sub form de filme. Materialul proteic de o anumit origine i structur se transform n past cu 60...70% S.U. (Fig1.l5) n instalaia de extrudare sub form de filme. Dintr-un malaxor materialul este trimis n coul de alimentare 1 i preluat de melcul de alimentare 2. Pasta este nclzit indirect cu ajutorul apei calde prin sistemul 3 pn la temperatura de 42...65C. Melcul 2 avnd turaia de 8...12 rot/min, mpinge pasta spre blocul matri 4, care are n continuare un subansamblu 5, de nclzire cu abur pentru partea exterioar i subansamblul 8 pentru partea interioar. In blocul matri materialul este supus la presiuni de 7..10 MPa (70...100 bari) i temperaturi de 65...160C pe durata de trecere de 0,3...1 minute, unde ia forma unei pelicule tubulare. La cptul cursei materialul este tiat cu cuitele 6.
32
Gavril Blc
Fig. 1.15 Schema instalaiei de extrudare sub form de filme n drumul su prin tubul 7 materialul este tratat termic cu ajutorul aburului injectat prin tubul 8. Ecluza dozatoare 9 menine sub presiune permanent tubulatura 7 i evacueaz n flux continuu produsul extrudat. Extrudarea la temperaturi joase, n instalaia de extrudare prezentat n figura 1.16, materialul se alimenteaz prin plnia 1, canalul din corpul extruderului 2 i melcul cu spir cu pas constant 3, apoi produsul extrudat se scoate prin orificiul 5 sau matria 6. Corpul extruderului 2 este prevzut cu o manta de rcire 4 alimentat cu agent de rcire de ctre pompa 8 din rezervorul 7. Materialul iese din extruder congelat avnd forma matriei prin care trece. Materialul poate fi adus n stare uscat prin tratare cu aer cald sau microunde.
33
Fig. 1.16 Schema instalaiei de extrudare la temperaturi joase
Extrudarea dubl, n instalaia de extrudare dubl (Fig1.17), materia prim i apa se amestec n malaxorul 1 n proporie de a obine 60... 73% S.U. Materialul este preluat de ctre un cilindru cu melc 2 si trecut spre camera tubular 8. Cilindrul 3 este nclzit cu abur sau ap cald astfel nct amestecul s ajung prin 4 i 5 la exterior la temperatura de 61...83oC. n prelungirea melcului se afl matria 4 sub form tubular lsnd liber o trecere inelar n care se realizeaz prima extrudare. Produsul trece n camera tubular 8 avnd lungimi de 1,8...3 m, unde se continu extrudarea sub efectul temperatur/presiune. La partea inferioar a tubului 8 se gsesc cuitele 9, care porioneaz materialul tiat n fii i apoi este preluat de melcul 10. Produsele sunt evacuate prin valva rotativ sau supapa de contrapresiune 11.
34
Gavril Blc
Fig 1.17 Schema unei instalaii de extrudare dubl Extrudarea n industria de morrit i panificaie. Prin aceast metod se obin produse tip snacks-uri, saleuri, pufulei, finuri instant, etc. La obinerea pufuleilor materia prim o constituie mlaiul. Un produs de calitate se obine daca amidonul din mlai are 18...28% amiloz i <70% amilopectin. Aceasta, deoarece amiloza i amilopectin la extrudare se comport antagonic. Extrudarea n industria produselor zaharoase Extrudarea n acest caz se folosete pentru decristalizarea zahrului, realizarea operaiei de consare i dezinfectare a mcinturii de cacao. n vederea obinerii de siropuri fierte i fondani la soluia de zaharoz se adaug soluie de glucoz i zahr invertit, care ncetinesc viteza de cristalizare i atenueaz puterea de ndulcire a zaharozei. n tehnologia clasic fondantul este o past alba format dintr-o faz solid (cristale de zaharoz) i o faz lichid (soluie de zaharoz, glucoz i zahr invertit). El se obine prin dizolvarea celor dou componente la cald n 30% din greutate ap, apoi se adaug glucoz i zahrul invertit n proprorii cerute. n funcie de destinaie amestecul se concentreaz sub vid i se bate n maini de fondant pentru obinerea masei cristaline.
35
n condiiile extrudrii amestecul format din zaharoz i siropul de glucoz este introdus, fr adaos de ap, n extruder i comprimat n acelai sens cu doi melci copenetrani. O aplicaie a extrudrii este linia tehnologic pentru decristalizarea zaharozei, prezentat schematic n figura 1.18. Instalaia cu extruderul 5 intercalat, permite realizarea procesului de decristalizare pornind de la un amestec de 50% sirop-glucoz i 50% zaharoz. Produsul finit are temperatura da 120...130oC i sub form de jet vrtos, transparent far cristale vizibile. Prin extrudare n seciunile de presiune ridicat din extruder, zaharoza se dizolv n soluie de glucoz, odat cu sfrmarea cristalelor de zaharoz de ctre melci.
Fig, 1.18 Schema unei linii tehnologice pentru decristalizare. Extrudarea, fa de metoda clasic, d rezultate bune i la fabricarea ciocolatei. n figura 1.19 este prezentat schema bloc a unei instalaii pentru fabricarea ciocolatei. n cadrul fluxului tehnologic din figura 1.19, torefierea se realizeaz ntr-o coloan cu 3 zone (Fig. 1.20), a cror structur se prezint astfel: 1 - film subire; 2 - punct etan; I - zona de rcire; II- zona de torefiere, III- zona de uscare si degresare; 4 flux gazos sub depresiune; 5 flux gazos sub presiune; 6 sirop de cacao; 7 - ncorporare ap; 8 - degajare soluii reactive;
36
Gavril Blc
Fig.1.19 Schema bloc a unei instalatii de fabricare a ciocolatei.1-curtire; 2-preuscare; 3,4 - sfrmare;5-mcinare sub vid; 6-mcinare la presiune de o atmosfer; 7-decontaminare;8-torefiere n strat subire; 9-mrunire continu;10-consare continu prin extrudare; 11-aditiv;12-adaos ingrediente.
Fig.1.20 Coloan cu 3 zone pentru realizarea torefierii
37
Consarea se realizeaz intr-o instalaie a crei schema este prezentat n figura 1.21.
Fig. 1.21. Schema unei instalaii de consare. Masa de ciocolat se introduce prin plnia 1 cu ncorporare de gaz, apoi este preluat de primele dou module ale extruderului 2, unde se lichefiaz untul de cacao i se elimin substanele volatile. Surplusul de unt se introduce n cel de-al treilea modul unde masa de ciocolat este plastifiat obinndu-se astfel fluiditatea dorit. 1.4. Tehnici de uscare a produselor lichide din industria alimentar 1.4.1. Consideraii generale Prin uscarea produselor lichide se nelege pulverizarea acestora n picturi foarte fine, care vin n contact cu un fluid cald, urmate de o uscare instantanee fr a ridica exagerat temperatura produsului. Produsele lichide pot fi: laptele, sucurile de legume i fructe, extractele vegetale, iar agentul de uscare, gazele de ardere sau aerul cald. Rezultatul uscrii este o pulbere fin care nu mai necesit mrunire avnd caracteristici senzoriale superioare produselor obinute prin procesul pelicular. Temperatura aerului utilizat la uscare este de 140...159 oC , durata de uscare de circa 1...10s i dimensiunile unei particule de 20... 100 m. Mrimea dimensional a particulelor n acest interval depinde de mai muli factori dintre care se amintesc: sistemul de pulverizare, prezena vacuolelor n particule determinate de coninutul de aer al lichidului concentrat (volumul acestora i gradul de dilatare al lor se datoreaza evoluiei temperaturii la pulverizare). Gradul de uscare determin coninutul de substan uscat a particulelor. Evoluia temperaturii mediului de uscare pe durata procesului de uscare i depirea temperaturii de evaporare a apei vor duce la supranclziri locale a particulelor la apariia unor cruste pe suprafaa exterioar a lor, care vor fisura i particulele nu vor mai fi reinute de
38
Gavril Blc
cicloane la separare, fiind evacuate ca reziduuri odat cu aerul uzat. De asemenea particulele devin mai puin solubile n mediile unde vor fi utilizate. Aceste fenomene se pot produce la uscarea ntr-o singur treapt. Pentru a evita neajunsurile prezentate se recomand uscarea n instalaii de uscare cu dou trepte, n care temperatura, n faze critice ale procesului de uscare, poate fi meninut la nivel optim. n figura 1.22 este prezentat diagrama de evoluie a coninutului de substan uscat a particulelor innd seama de temperatura mediului de uscare, temperatura agentului de uscare i temperatura particulelor.
Fig.1.22 Diagrama de evoluie a volumului de substan uscat Curbele indicate n diagram reprezint: - pentru uscarea ntr-o singur treapt: 1 variaia temperaturii mediului; 3- variaia coninutului de substan uscat funcie de temperatura mediului;1-variaia temperaturii particulelor; 3- variaia coninutului de substan uscat n funcie de temperatura particulei; - pentru uscarea n dou trepte (doi timpi): 2 variaia temperaturii mediului. 4 - variaia coninutului de substan uscat funcie de temperatura mediului; 2- variaia temperaturii particulelor; 4 variaia coninutului de substan uscat a particulei n funcie de temperatura acesteia 1.4.2. Alegerea instalaiilor de uscare prin pulverizare Criteriile de baz n alegerea instalaiilor de uscare sunt: - criteriul energetic; - tipul de produs supus uscrii.
39
n funcie de criteriul energetic, se alege sistemul sau sistemele care dau cel mai nalt randament termic T
T = Ti Te Ti Tma
(1.24)
unde: T i - este temperatura aerului la intrarea n usctor; T e - temperatura aerului la ieirea din usctor; Tma- temperatura mediului ambiant. Randamentul termic crete considerabil (pn la 98%) dac se utilizeaz nclzirea direct cu gaze de ardere n loc de nclzirea cu aer cald (indirect). Avnd n vedere c la uscarea produselor alimentare nu este utilizat nclzirea direct se recomand utilizarea usctorului n doi timpi cu recuperarea cldurii din gazele evacuate din usctor. De asemenea la procedeul de uscare n doi timpi se obin produse de calitate superioar (densitate mare, nivelul redus de grsime, coninut redus de aer inclus) n condiii de randament mai bun. Schema unei instalaii clasice de uscare prin pulverizare a produselor lichide este prezentat n figura 1.23. Instalaia de uscare prin pulverizare se compune din: turnul de uscare 1, dispozitivul de pulverizare 2, pompa de alimentare 3, bateria de nclzire 4, linia de transport pneumatic 5, cicloanele 6 i agentul de uscare 7.
Fig. 1.23 Schema unei instalaii clasice de uscare prin pulverizare.
40
Gavril Blc
1.4.3.Elemente componente ale unei instalaii de uscare prin pulverizare Sistemul de pulverizare. Se utilizeaz trei sisteme: - cu presiune de lichid; - cu presiune de aer; - rotativ. La sistemul cu presiune de lichid, lichidul se trimite printr-un ajutaj la presiunea de 10...60 daN/cm2 (1...6MPa) i strbate ajutajul n spiral, urmnd s fie laminat ntre perei i un con ce provoac o obturaie parial. In cazul dispersiei prin presiunea de aer se utilizeaz o presiune de 5... 10 daN/cm2 (0.5...1MPa). Sistemul rotativ utilizeaz un atomizor centrifugal (turbin) montat pe un ax vertical antrenat la 10000 rot/min. Sistemul de nclzire a agentului, este format din baterii nclzite de regul cu abur, iar nclzirea suplimentar cu radiatoare elctrice. Circularea aerului se face cu ventilatoare. Camerele de uscare, au forma cilindric cu fundul plat sau tronconic. Cele cu fundul tronconic se utilizeaz la produsele cu coninut mare de grsime. Pentru a mpiedica aderarea particolelor umede la perei, acestea se realizeaz cu perei dubli ntre care circul apa. Poziiile relative a sistemului de pulverizare i a sistemului de alimentare cu agent de uscare sunt prezentate n figura 1.24
Fig. 1.24. Poziiile relative ale sistemului de pulverizare i alimentare cu agent de uscare. a - contracurent, b - echicurent, c - echicurent i dispozitiv de pulverizare de tip turbin, d - contracurent cu dispozitiv de pulverizare de tip turbin.
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar Spltor umed de aer uzat.
41
La eliminarea aerului uzat din instalaia de uscare se constat un procent ridicat (0,5 %) de pulbere care este antrenat odat cu acesta. Pentru recuperarea pulberii se intercaleaz n instalaie recuperatoare sau spltoare umede. Ele se cupleaz n linii dup cicloane mrind astfel randamentul de recuperare. Schema unui recuperator umed de aer uzat se prezint n figura 1.25 i cuprinde tubul venturi 1 i ciclonul separator 2. Aerul uzat n amestec cu pulberea intr n tubul venturi 1 mrindu-i viteza n zona n care lichidul intr printr-o diuz auto-curitoare. Amestecul format trece prin difuzorul tubului i ajunge n ciclonul separator 2, de unde aerul este evacuat pe la partea superioar, iar lichidul printr-un orificiu situat la baza ciclonului.
Fig.1.25 Schema unui recuperator umed de aer uzat Modalitatea de intercalare a spltorului umed de aer uzat ntr-o instalaie de uscare prin pulverizare este prezentat n figura 1.26 i conine: concentratoarele 1, spltor umed de aer uzat 2, turn de uscare 3, cicloanele 4 i vasul de colectare lichid din spltorul umed 5.
42
Gavril Blc
Fig 1.26 Schema unei instalaii de uscare prin pulverizare 1.4.4. Variante constuctive de instalaii Instalaia NEMA- WERKE Instalaia Nema-Werke (Fig1.27) se compune din: bazinul de alimentare 1, pomp centrifugal pentru alimentarea turnului de uscare 2, filtrul 3, ventilatoare centrifugale 4, bateriile pentru nclzire 5 , turnul de uscare 6 , disc de pulverizare 7, gura de evcuare lapte praf 8, melcul transportor 9, filtrul cu saci 10, ecluza 11, sita vibratoare 12 i bazinul colector pentru lapte 13. Lichidul concentrat avnd 45% S. U. se gsete n bazinul 1, unde este preluat de pompa 2 i introdus n turnul de uscare 6 de ctre turbina 7. Ventilatoarele 4 absorb aerul din atmosfer i l trec prin filtrele 3 i bateriile de nclzire 5, dup care este introdus lateral i pe la partea superioar n turnul de uscare la o temperatur de 150oC. Aerul cu un coninut de circa 5% praf de produs este trimis de ventilatorul 4 la filtrul cu saci 10, de unde este evacuat cu ventilatorul 4, iar praful intr n circuitul produsului. Produsul praf se depune pe fundul turnului de uscare, de unde este preluat de paleta rotativ 8 i transmis la nivelul 9, apoi trece pe sita vibratoare 12, realizndu-se rcirea n pat fluidizant de la 45-50C la 35C i se colecteaz n bazinul 3. Aceast instalaie se utilizeaz cu rezultate bune la obinerea laptelui praf.
43
Fig.1.27. Schema unei instalaii tip NEMA-WERKE n afar de aceast instalaie mai sunt cunoscute i altele, dintre care se amintesc: - PAASCH SILKEBORG, care utilizeaz un atomizor pentru pulverizarea produsului concentrat (45...46% SU), iar aerul cald este introdus numai pe la partea superioar i dirijat cu o serie de plci perforate pentru o eficient distribuiie a lui. -INSTALAIA ROGERS, are camera de uscare dreptunghiular i baz plat orizontal.Aerul de uscare este trimis echicurent cu produsul fin pulverizat. - INSTALAIA ANHIDRO, se realizeaz n 4 tipuri, fiecare cu cte 24 de mrimi. Tipurile se deosebesc dup capacitatea de evaporare i temperatura aerului cald de intrare.Pentru industria laptelui se folosesc tipurile I i II i au caracteristicile: - Tip I: 20...4000 kg/h i ta = 156...180C - Tip II: 40...8000 kg apa/h i ta = 230oC. La toate produsele oinute n instalaiile de uscare prin pulverizare activitatea bacteriilor mezofile i termofile, aerobe i anaerobe este n scdere cu ct temperatura de intrare a lichidului n dispozitivul de pulverizare este mai mare.
1.5 Utilizarea frigului n industria alimentara 1.5.1. Consideraii generale Industria alimentar este sectorul n care se utilizeaz pe scar larg efectele frigului, att n prelucrarea primar i pstrarea produselor agricole, ct i n procesele tehnologice de obinere a unor produse finite i de pstrare a lor. In procesul tehnologic de
44
Gavril Blc
pstrare a produselor, frigul se utilizeaz n depozite frigorifice i n depozite cu atmosfer controlat. n marea majoritate a cazurilor se utilizeaz centrale frigorifice cu circuit primar de rcire, n care agentul frigorific este amoniacul i cu circuit secundar de rcire, n care agentul frigorific secundar este o saramur, un lichid pe baz de etilen-glicol, etc. n cazul utilizrii instalaiei pentru depozite frigorifice, amoniacul nu depete spaiul centralei frigorifice , ci preia cldura de la agentul frigorific secundar, care este dirijat spre celulele depozitului i asigur rcirea aerului vehiculat de ventilatoarele instalaiilor de aer carcasat. La scparea unor cantiti mici de amoniac n spaiul destinat legumelor i fructelor, apare schimbarea culorii acestora i nmuierea esuturilor. Dac concentraia n amoniac depete 0,8% se produc vtmri importante n masa de produse. Neutralizarea efectului produs de amoniac se face prin introducerea bioxidului de sulf n ncpere, urmat de o aerisire ndelungat.
1.5.2 Principiul de funcionare al unei instalaii frigorifice cu o treapt de comprimare n figura 1.28 se prezint o instalaie frigorific cu o treapt de comprimare, utiliznd ca agent frigorific primar amoniacul. n vaporizatorul V se introduce un fluid frigorific secundar, care circul de la i spre celulele frigorifice.
Fig. 1.28 Schema unei instalaii frigorifice cu o treapt de comprimare
45
Compresorul K, aspir vaporii saturai uscai din separatorul de lichid SL i-i refuleaz n stare supranclzit n condensatorul C, unde se rcesc izobar i apoi se condenseaz izoterm-izobar prin cedarea cldurii de supranclzire i condensare, unui agent de rcire (ap, aer). Lichidul trece n subracitorul SR, unde este subrcit izobar i apoi laminat izentalpic n ventilul de reglaj VR pn la temperatura i presiunea de vaporizare. Amestecul de lichid i vapori ajunge n separatorul de lichid SR , care ndeplinete urmtoarele atribuiuni : - separ vaporii de lichid, asigurnd compresorului o funcionare uscat i alimentaeaz numai cu lichid vaporizatorul; - asigur funcionarea n regim ncrcat a vaporizatorului, fapt ce are influen asupra intensitii schimbului de cldur. Din separatorul de lichid SL, lichidul ajunge n vaporizator se vaporizeaz izotermizobar, prelund cldura de la mediul ce urmeaz a fi rcit sau de la agentul frigorific secundar . n figura.1.29 este prezentat ciclul teoretic de funcionare al instalaiei frigorifice cu o treapt de comprimare.
Fig 1.29 Ciclul teoretic al unei instalatii frigorifice cu o treapt de comprimare. Transformrile de stare la care este supus agentul frigorific primar. a. temperatur-entropie; b presiune entalpie. Pe poriunea 1-2 are loc comprimarea vaporilor uscai, dup aspiraia din separatorul de lichid SL. Pe poriunea 2-2 2-3, vaporii supranclzii n condensator se rcesc izobar, transformndu-se n lichid dup un proces izoterm - izobar . Agentul frigorific lichefiat se rcete n continuare pe poriunea 3-3 n subrcitor dup o transformare izobar. Fluidul frigorific este laminat prin ventil dup o transformare izentalpic pn la temperatura i presiunea de vaporizare din punctul 4.
46
Gavril Blc
Valorile temperaturilor corespunztoare condiiilor normale de funcionare sunt: - temperatura de vaporizare, t v = -10C; - temperatura de condensare, tc = +25C; - temperatura de subrcire, tsr =+15C. Raportul presiunilor din condensator Pc i Pv din vaporizator corespunztor acestor temperaturi este Pc / Pv = 3,45. 1.5.3 Ciclul instalaiilor frigorifice cu dou trepte de comprimare
Fig 1.30 Principiul de funcionare al unei instalaii frigorifice cu dou trepte de comprimare, a- schema de principiu ; b- ciclul teoretic de funcionare n cadrul acestor instalaii (Fig 1.30) vaporii agentului frigorific cu presiunea P 1 obinui n vaporizatorul 6 sunt aspirai de compresorul 1 i comprimai adiabatic pn la presiunea P1. Vaporii supranclzii sunt trecui n rcitorul cu ap 3 i rcii izobar, dup curba 1 -1, de unde sunt aspirai de compresorul 2 i comprimai pn la presiunea P2. Procesele urmtoare sunt identice cu cele de la o instalaie cu o singur treapt de comprimare. Comparnd ciclul teoretic al celor dou instalaii, n cazul n care amndou funcioneaz ntre aceleai limite de presiuni, rezult: - temperatura final a vaporilor comprimai se micoreaz de la T2, la T2; - lucru mecanic de comprimare se reduce cu valoarea suprafeei 22 1 1; - eficiena frigorific a instalaiei cu dou trepte de comprimare crete:
f = qo aria15' S '5 S1 q aria15S '5 S1 = > f = o = 1" aria11 1 23461 1 aria123461
(1.25)
47
Dezavantajul acestui tip de instalaie rezult din faptul c, existnd diferene mari ntre presiunea din vaporizator i condensator, titlul vaporilor rezultai prin laminare crete apreciabil ceea ce conduce la reducerea capacitatii figorifice.
1.5.4. Ciclul instalaiilor frigorifice cu dou trepte de comprimare i cu dou laminri n cadrul acestei instalaii (Fig 1.31), vaporii agentului frigorific cu presiunea P1 din vaporizatorul 8 sunt aspirai de ctre compresorul 1 i comprimai adiabatic pn la presiunea P1. Rcirea intermediar n vaporizator se face cu lichid frigorific n recipientul 3 la saturaie i cu presiunea P 1. Rcirea vaporilor este izobar de la temperatura T1` la T1``, ca urmare, o parte din lichidul existent n recipient se vaporizeaz.
Fig 1.31 Principiul de funcionare al unei instalaii frigorifice cu dou trepte de comprimare i cu dou laminari. a- schema de principiu ; b- ciclul teoretic de funcionare
1.5.5. Prelucrarea i conservarea produselor agro-alimentare prin frig n vederea prelucrrii i pstrrii prin frig a produselor agro-alimentare se utilizeaz urmtoarele tehnici: - congelarea, metod prin care are loc rcirea produsului la temperatura de -18C...25C, la care 95% din coninutul de ap se solidific sub form de ghea; - refrigerarea, este procedeul prin care se face rcirea rapid a produselor ntre 0C i 5C i apoi pstrarea constant la acest interval de temperatur, fr a se produce forme de ghea n produs;
48
Gavril Blc
- criodisecarea (liofilizarea), este procedeul prin care produsele prealabil congelate se deshidrateaz prin eliminarea umiditii pe calea sublimrii cristalelor de ghea n vid, pe baza unui aport controlat de temperatur. n cadrul derulrii unor procese tehnologice din industria alimentar se utilizeaz procesarea prin frig urmrindu-se cteva obiective din care se amintesc: - asigurarea de temperaturi optime n procesul de fabricaie(ex.fermentarea vinului i berii); - maturarea unor preparate din industria crnii; - modificarea unor nsuiri fizico-chimice la unele produse utilizate la fabricarea ciocolatei, untului, margarinei, ngheatei etc; - modificarea compoziiei unor produse lichide pentru accelerarea procesului de limpezire (ex.proceasrea vinului pentru concentrarea mustului de struguri sau creterea coninutului de alcool la fabricarea vinurilor); - evitarea alterrii unor produse alimentare utilizate ca materie prim pn ajung n procesul tehnologic de fabricaie; Pentru eficin maxim n procesul tehnologic de tratare prin frig este necesar ndeplinirea concomitent a urmtoarelor condiii: - frigul se aplic la un aliment sntos; - frigul se aplic n fazele cele mai precoce; - frigul se aplic netrerupt i constant pe toat durata procesrii i pstrrii produsului pn la consum;
1.5.5.1. Congelarea produselor agro-alimentare Eficientizarea procesului de congelare se obine atunci cnd faza de maxim cristalizare a apei(-1...-5C)este rapid i 60...75% din coninutul total de ap se solidific urmat de continuarea procesului prin subrcirea produsului la -18....-25C, cnd 90...95% din ap se solidific.Aceste deziderate se obin atunci cnd temperatura mediului de rcire este de -30...-35C, iar agentul frigorific din instalaie se vaporizeaz la -40...-45C. Prin urmare ntreg procesul de congelare este caracterizat de: - viteza de congelare, ce reprezint viteza cu care avanseaz fenomenul de cristalizare a apei n produs; - timpul de congelare,reprezint timpul n care frontul de congelare nainteaz din exterior spre interior n tot volumul produsului. n funcie de mediul de rcire folosit i de modul de preluare a cldurii de la produs sunt cunoscute urmtoarele sisteme de congelare : - n curent de aer rece: - congelare n strat fix; - congelare n strat fluidizant; - prin imersie n ageni intermediari; - prin contact direct cu ageni criogenici;
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar - prin contact cu supafee metalice reci.
49
Dei apa pur congeleaz la 0C, apa liber i legat coninut de produsele alimentare nghea la temperaturi mai sczute dup cum umeaz: - carne de vit i porc.......-0,6.....-1,2C - carne de pete ................-0,6.....-2C - lapte................................-0,55...-0,56C - legume............................-0,44...-3,66C - fructe...............................-1........-4C - ou...................................-0,5....-0,6C Aparatele sau agregatele pentru congelare sunt cu funcionare continu sau discontinu. La agregatele cu funionare discontinu sau intermitent o arj de lucru cuprinde trei faze: ncrcare, congelare i descrcare. a. Congelarea n curent de aer rece, este un procedeu care se desfoar n spaii bine delimitate i izolate termic.Spaiile sunt prevzute cu rcitoare de aer carcasat i ventilatoare axiale sau centrifugale.Aerul de rcire cu care vine n contact produsul are temperatua ntre -25 i -40C. Congelarea n curent de aer rece se face n aparate de congelare cu funionare discontinu (celule de congelare i tunele de congelare), semicontinu i continu. Celulele de congelare, sunt destinate congelrii produselor de dimensiuni mici (unt, mruntaie de pasre, pete, etc.) preambalate sau ambalate n cutii de carton. n figura 1.32 este prezentat n seciune o celul de congelare cu circulaie forat a aerului rece.
Fig.1.32.Celul de congelare cu circulaie forat a aerului rece. 1-perete cu izolaie termic;2-rcitor de aer carcasat;3-spaiu de congelare; 4-ventilatoare axiale. Acest tip de celule se folosesc pentru congelarea rapid a carcaselor din carne suspendate pe conveiere sau a altor produse din carne preambalate. Dimensiunile unei asemenea celule sunt de 6x3x3,6 m, prevzute cu
50
Gavril Blc
ventilatoarele 4, care asigur o circulaie n plan longitudinal a curentului de aer n 150....200 cicluri volum de aer/or la temperatura de -30....-35C. Tunelele de congelare, sunt construcii frigorifice izolate termic, avnd dimensiuni combinaii ntre lungimile de 9,12,15,18 m i limi de 3,6 m. Temperatura din incint este asigurat la -25...-40C i o vitez a curentului de aer n tunelul nencrcat de 1,5 m/s. Acest tip de tunele se realizeaz n 3 variante constructive: - cu circulaie longitudinal i plafon fals; - cu circulaie longitudinal i perete despritor; - cu circulaie longitudinal i deflectoare pentru dirijarea curentului de aer rece. n figura 1.33 se prezint schema unui tunel de congelare cu circulaie longitudinal i perete despritor. Avnd n vedere c n aceste tunele cmpul termic este neuniform este necesar a se utiliza ventilatoare reversibile,care permit la anumite intervale de timp schimbarea sensului de rotire i prin urmare inversarea sensului de circulaie al aerului.Se recomand ca ncrcarea tunelelor de congelare cu carne s se fac n sens longtudinal n plane paralele cu curentul de aer. n cazul ncrcrii pe linii transversale aeriene este obligatorie dispunerea intercalat a carcaselor.
Fig. 1.33 Schema unui tunel de congelare cu circulaie longitudinal i perete despritor. 1-peretele celulei de congelare;2-rcitor de aer;3-ventilator; 4-perete depritor; 5-canal de aer. Cel mai eficient tip de tunel pentru congelarea carcaselor de porc, viei, ovine etc., este cel cu insuflarea vertical a aerului rece(Fig 1.34.).
51
Fig.1.34.Seciune printr-un tunel cu insuflare vertical a aerului rece. 1-peretele tunelului;2-rcitor de aer;3-ventilator;4-plafon perforat;5-canal de depresiune; 6-linie aerian de suspendare a carcaselor; 7-spaiu de congelare. Pentru asigurarea uniformitii de distribuie a aerului rece rcitoarele de aer 2 nsoite de ventilatoarele 3 se amplaseaz n numr necesar pe toat latura transversal a depozitului sau pe latura unde sunt dispuse. Depozitul poate fi prevzut i cu rastele pentru aezarea crnii.Aerul rece de la rcitorul de aer 2 este trimis de ventilatorul 3 prin canalul 5 i plafonul perforat 4 peste produsele din carne aezate n spaiul de congelare 7. Asemenea tuneluri pot fi cu funcionare semicontinu sau continu cu forma constructiv adecvat. La tunelurile cu funcionare continu (Fig 1.35) produsele (carcasele) sunt atrnate n conveiere cu lan i parcurg n plan transversal toat lungimea ntr-un anumit timp fixat pentru congelare.
52
Gavril Blc
Fig.1.35.Schema unui tunel cu funcinare continu. I-intrare conveier;II-ieire conveier;1-perete tunel;2-plafon perforat; 3-conveier; 4-rcitor de aer;5-ventilator;6-spaiu de congelare. Micarea conveierului 3 se face n plan transversal n aa fel nct s se asigure ventilarea uniform i n flux continuu pn la parcurgerea timpului de congelare. Congelarea n strat fluidizant, este un procedeu care se aplic produselor agroalimentare de dimensiuni reduse (legume,fructe,mruntaie,etc.). Procedeul const n insuflarea ascendent a curenilor de aer reci asupra stratului de produs, nct acesta se afneaz crendu-se o stare de fluidizare.n aceste condiii aerul rece cuprinde fiecare particul ,realiznd congelarea individual.Obinerea stratului fluidizant este dependent de mrimea vitezei curentului de aer (m/s) i de presiunea curentului de aer.Structura stratului de o anumit presiune pn la faza de fluidizare tumultoas cuprinde i alte faze dup cum urmeaz: - faza de strat fix; - faza de afnare a stratului fix; - faza de prefluidizare; - faza de fluidizare; - faza tumultoas sau de ptrundere a stratului de ctre curentul de aer rece. Dintre aparatele de congelare n strat fluidizant se pot aminti:
53
- aparate de congelare prin fluidizare cu band transportoare; - aparate de congelare n strat fluidizant cu jgheab. n figura 1.36 se prezint schema de principiu a unui congelator n strat fluidizant cu jgheab. Instalaia se compune dintr-o carcas termoizolant 1, n care se afl jgheabul 2 confecionat din oel inoxidabil, avnd fundul perforat.
Fig.1.36.Schema unui congelator n strat fluidizant. 1-carcas termoizolant;2-jgheab perforat;3-sistem de alimentare; 4-evacuare;5-ventilator;6-material fluidizat;7-colector ap; 8-vaporizator; 9-duuri pentru decongelare. Materialul intr prin sistemul de alimentare 3 pe jgheabul oscilant i perforat 2, unde se congeleaz. Sub jgheab se monteaz vaporizatoarele instalaiei frigorifice 8 i ventilatoarele 5, n numr ca s acoper toat lungimea aparatului. Decongelarea instalaiei se face prin registrele cu duuri 9. b. Congelarea prin imersie n ageni intermediari, se face cu aparate de tipul cu funcionare continu i utilizeaz soluii necongelabile la temperaturi sczute.Instalaia utilizeaz soluii de tipul propilenglicol sau saramur de clorur de calciu. O particularitate a instalaiei o constituie faptul c produesele nu intr n contact direct cu soluia de congelare, prin urmare este necesar ca ambalarea s se fac prin vacuum pentru a elimina orice aer remanent din ambalaj. Metoda nu are larg rspndire i se aplic la congelarea unor specii de peti i la congelarea psrilor preambalate n pungi din materiale impermeabile. c. Congelarea prin contact direct cu ageni criogenici, se face cu aparate de tipul n flux continuu,n care produsele vin n contact direct cu agenii criogenici. Majoritatea acestor tipuri de aparate lucreaz cu azot lichid. Aparatul este o incint n care circul un transportor ,pe care se aeaz produsele. Congelarea are loc n trei faze:n faza 1 produsele aezate pe band circul n contracurent cu vaporii de azot vehiculai de ventilatoare axiale i evacuai la -40C. n faza a 2-a se produce o congelare ultrarapid prin pulverizare de azot lichid la -180C ,iar n faza a 3-a urmeaz o uniformizare a temperaturii n masa produsului.Metoda se aplic la produse cu granulaie fin,respectiv grosimi reduse.
54
Gavril Blc
d. Congelarea prin contact cu suprafee metalice reci, se realizeaz n aparate n care produsul vine n contact direct cu suprafeele metalice rcite de ageni frigorifici. Transmiterea cldurii se face prin conducie. Sunt cunoscute mai multe tipuri de aparate din aceast categorie: - congelatoare cu plci: - orizontale; - rotative; - congelatoare cu cilindri metalici. Congelatoarele cu plci (Fig.1.37.), sunt aparate destinate congelrii produselor preambalate.
Fig.1.37.Schema de principiu a unui congelator cu plci orizontale.1-carcas izolat termic;2-plac mobil;3-cilindru hidraulic;4-plci libere; 5-distrbuitor pentru agentul frigorific; 6-compresor; 7-conduct de alimentare cu agent frigorific; 8-u;9-furtune de alimentare a plcilor cu agent frigorific; 10-distaniere;11-picioare de sprijin;12-mner. Durata congelrii este dependent de grosimea de ambalare a produsului(25...30 minute pentru grosimi de 25 mm; 60...90 minute pentru grosimi ntre 25...50mm; 150...240 minute pentru grosimi ntre 50...100mm). Congelatorul este format dintr-o cacas izolat termic 1, n care se gsete placa frigorific mobil 2 legat de cilindrul hidraulic 3. Deasupra acestor plci, distanate de tampoanele din lemn 10 se gsesc plcile libere 4 pe care se stivuiesc produsele supuse
55
procesului de congelare. Dup ncrcarea pachetelor prin ua 8 pe plcile 2; 4 iniial distanate se acioneaz cilindrul hidraulic 3 care le apropie i le pune n contact cu produsul. Alimentarea cu agent frigorific a plcilor se face prin compresorul 6, conducta 7, distribuitorul 5 i furtunele flexibile 9. n circuitul hidraulic se gsesc supape de siguran care limiteaz presiunea pentru protejarea produselor mpotriva deformrilor mecanice. Instalaia utilizeaz ca agent frigorific amoniacul R22 sau R502, iar presiunea n intalaia hidraulic de (0,5...7)104 Pa. Temperatura de vaporizare este -25...-40 C i coeficientul de transmitere a cldurii este de (5,8...6)102 W/m2K. Congelatoarele cu plci rotative,sunt aparate care au dispuse plcile radial n interiorul unui cilindru rotativ.Pe o parte a cilindrului este un cap divizor care distribuie amoniacul n plci,iar pe partea opus un alt cap divizor care colecteaz amoniacul. Temperatura de vaporizare este -30...-40C. Consumul de frig este de 192103KJ/h.
1.5.5.2 Refrigerarea produselor agro-alimentare. Refrigerarea este un proces de transfer de cldur fr schimbarea strii de agregare. Prin refrigerare are loc rcirea produsului alimentar pn la temperaturi aproape de punctul de congelare, fr formarea de ghea.Fenomenul de refrigerare este nsoit de transfer de mas ,respectiv umiditate de la produsul cu temperatur mai ridicat la mediul de rcire cu temperatur mai sczut.n urma pocesului de refrigerare produsele alimentare trebuie s aib temperatura ntre 0...5C, iar mediul de rcire -5...2C. Procedeele de refrigerare se clasific dup cum urmeaz: - dup modul de conducere a procesului de rcire: - refrigerare lent; - refrigerare rapid. - dup natura mediului de rcire: - refrigerare n aer; - refrigerare n ageni intermediari; - refrigerare n contact cu ap hidric; - refrigerare n schimbtoare de cldur; - refrigerare n vid. Dintre procedeele menionate mai sus cel mai des se utilizeaz refrigerarea n aer. Refrigerarea n aer n funcie de spaiul de refrigerare cunoate mai multe variante: - n camere staionare: - camere de refrigerare; - celule de refrigerare; - tunele de refrigerare. - n mijloace de transport: - vagoane frigorifice; - autofrigorifice; - nave frigorifice.
56
Gavril Blc
Dintre metodele de refrigerare cea mai rspndit este refrigerarea direct rapid ntro faz sau n mai multe faze pentru carcase de bovine, porcine sau ovine. Principalii parametri ce trebuie respectai n interiorul unei celule de refrigerare sunt: - nlimea de suspendare a carcaselor sau semicarcaselor: - bovine: 4,5m; - ovine: 1,85m; - porcine: 2m. - viteza de refrigerare n tunele: - circulaie longitudinal: 1...5m/s; - circulaie vertical:1,5...2m/s; - circulaie transversal: se calculeaz corespunztor unui debit orar de 25...300 ori volumul tunelului gol. a. Parametrii aerului la refrigerare, sunt temperatura, viteza si umiditatea relativ. Temperatura aerului la refrigerare depinde de natura produsului i de sistemul de refrigerare.Acestea impun unul sau mai multe niveluri de temperatur. n cazul primului nivel de temperatur utilizat, echivalent cu primul timp de njumtire a temperaturii de refrigerare se utilizeaz aer la -12....-15C dup care se reduce la -1...+1C pe toat durata de refrigerare echivalent cu cea de-a doua faz.n cazul primului interval de temperatur se utilizeaz n funcie de natura produsului valorile de temperatur prezentate n tabelul 1.1. Tabelul 1.1. Valori de tamperatur la refrigerare Temperaturi (C) Faza Produsul I II Fructe -8......-9 -1......+1 Carcase de bovine -5......-6 -1......+1 Carcase de porcine -10......-12 -1......+1 - Viteza aerului, este influenat de tipul de refrigerare:lent sau rapid. n cazul refrigerrii lente se utilizeaz viteze de pn la 0,3m/s,mai mic dac ncperea este goal i mai mare dac celula de refrigerare este ncrcat. De modul de ncrcare i aezare a produselor n celula de refrigerare depinde direcia cuenilor de aer(vertical,longitudinal sau transversal). - Umiditatea aerului, este parametrul care controlat i meninut n limite optime asigur pierderi minime n greutate a produselor alimentare. n timpul refrigerrii se recomand o umiditate a aerului rece de 90...95% pentru produsele din carne,legume i fructe; 75...80% pentru ceap i usturoi; 85...90% pentru celelalte produse agro-alimentare.
57
b. Camerele de refrigerare, sunt spaii destinate pstrrii produselor alimentare cu dimensiuni i caracterstici determinate de destinaie,natura produselor i modul de distribuire a curenilor de aer. Pentru depozitarea i pstrarea legumelor i fructelor se utilizeaz camere frigorifice mari de dimensiuni: 12x12m; 12x18m; 12x24m; 18x24m; 18x30m; 18x36m; 24x24m; iar nlimea liber de 7...8m. Sunt spaii nchise,iluminate artificial, deoarece lumina intensific activitatea metabolic din produse. Capacitatea acestor celule este de 200..800 tone. Pentru circulaia aerului n camerele frigorfice se utilizeaz sisteme de dirijare a aerului construite n mai multe variante: - cu un canal de aer; - cu dou canale de aer; - cu insuflarea aerului rece prin pardoseal; - cu utilizarea rcitoarelor de aer carcasat; - cu difuzor sau ajutaje montate sub tavanul camerelor. Rcitorul cu dou canale (Fig 1.38), utilizeaz canalul de aspiraie 1 montat sub tavan i canalul de refulare a aerului rece 2 realizat la partea inferioar a depozitului izolat termic 5.
Fig.1.38.Schema unei camere de rcire cu dou canale: 1-canal de aspiraie;2-canal de refulare;3-rcitor;4-ventilator;5-perete depozit; 6-spaiu de depozitare;7-umidificator;8-priza de aer proaspt. Canalele 1 i 2 sunt perforate pe la partea interioar,iar rcitoarele i ventilatoarele centrifugale se pot amplasa n coridoarele tehnice ale celulelor i nu n spaiul de depozitare. Ventilatoarele trebuie s acopere pierderile de presiune pe ntreg circuitul.n incint se prevd camere de umidificare 7 cu separatoare de lichid i prize de aer proaspt 8, prevzute cu sisteme de filtrare. Pentru depozitarea i pstrarea legumelor i fructelor se utilizeaze camere frigorifice cu introducerea aerului rece prin pardoseal (Fig.1.39.).
58
Gavril Blc
Asemenea camere sunt prevzute cu sisteme de control a umiditii , temperaturii att pe timp de iarn ct i pe timp de var. Aerul proaspt este accesat n camera 17 prin prizele de aer 15 montate pe acoperi. Ventilatorul 6 aspir aerul din camerea 17 prin gura de acces 5, l trimite peste rcitorul 7 spre canalul de aer rece 2 i de aici prin gurile de distribuie 3 n incinta de depozitare 4. Regimul termic din incinta 4 este inut n limitele cerute prin reglarea umiditii relative cu umidificatorul 12, termostatele 11, rcitorul 7 i nclzitorul 9. ntreg procesul tehnologic din celula frigorific este automatizat.
Fig.1.39. Schema unei camere frigorifice cu introducerea aerului rece prin pardoseal. 1-perete izolat termic; 2-canal n pardoseal; 3-guri de distribuie aer rece; 4-incint de depozitare; 5-gur de acces aer proaspt; 6-ventilator axial; 7-baterie de rcire; 8-duze pentru decongelare; 9-baterie de nclzire; 10-higrostate;11-termostate;12-umidificator;13ceas programator;14-evacuare aer uzat; 15-acces aer curat;16-comand automat a ventilatoarelor;17-camer aer proaspt. Pentru refrigerarea rapid a produselor alimentare se utilizeaz tuneluri pentru refrigerare cu circulaia transversal a aerului (Fig.1.40).
59
Fig1.40.Schema unui tunel pentru refrigerare cu circulaia transversal a aerului.1-perete izolat;2-canal de aer rece;3-tunel cu linie aerian de suspendare a carcaselor; 4-carcase; 5-ventilator; 6-rcitorde aer. Acest tip de tunele de refrigerare se realizeaz la lungimi de 6, 9, 12, 15, 18, 21 m, limi de 3 sau 6 m i nlimea de 3, 6... 8m. Circulaia aerului n tunel poate fi longitudinal, transversal sau vertical i se face cu ventilatoare axiale sau centrifugale. Temperatura aerului din tunel este -2C, iar viteza curenilor de aer de 2...3m/s. n aceste condiii durata de congelare a unui lot este de 14...18 ore. Pe lng aceste tipuri de tuneluri se cunosc i alte variante constructive, dintre care se amintesc: tuneluri de refrigerare a crnii cu circulaie vertical a aerului, tuneluri de congelare cu circulaie forat a aerului, tuneluri de congelare ngemnate sau tuneluri de congelare cu circulaie mixt a aerului.
1.5.6 Calculul necesarului de frig pentru frigorifere. La stabilirea necesarului de frig n cadrul unui depozit frigorific este necesar a avea n vedere urmtoarele: - cunoaterea planului i dimensiunilor frigoriferului; - orientarea cldirii fa de punctele cardinale; - dimensiunile fiecrui spaiu frigorific, inclusiv starea de izolaie; - temperatura de regim din fiecare camer; - condiiile climatice ale zonei; - numrul de arje de ncrcare a depozitului ntr-o zi.
60
Gavril Blc
Necesarul de frig se calculeaz pentru fiecare spaiu rcit n baza unui bilan termic pentru 24 de ore. Cantitatea de cldur Q necesar a fi extras din fiecare spaiu se calculeaz cu relaia: Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (KJ/24h) (1.26)
unde: - Q1 este cantitatea de cldur ce ptrunde din exterior datorit diferenei de temperatur i datorit radiaiei ; - Q2 -necesarul de frig pentru refrigerarea i congelarea produselor; - Q3 -necesarul de frig pentru ventilarea camerelor; - Q4 -necesarul de frig n timpul expoloatrii. Prin urmare: Q1 = Qt + Qr (KJ/24h) (1.27)
Qt = 86,4 Ki Si ti
i =0
(KJ/24h)
(1.28)
unde: - Ki este coeficientul de trensfer termic, (w/m2K); - Si -suprafaa elementului luat n calcul, (m2); - ti diferena de temperatur, (K). Cantitatea de cldur ce ptrunde din exterior datorit radiaiei solare Qr se calculeaz cu relaia:
Qr =
K S r tr 3600 (KJ/24h) 1000
(1.29)
n care K este coeficientul de transfer termic, (w/m2K); Sr-suprafaa luat n calcul,(m2);
tr -creterea temperaturii datorit radiaiei solare,(K);

-durata radiaiei solare, (ore). Pentru zona sudic =12ore; pentru zone medii i de nord =9ore. Pentru calculul tr , se recomand relaia:
tr = 0.75
I Sr e
(1.30)
61
n care I este intensitatea radiaiei solare (w/ m2) i are valorile I=640 w/ m2 pentru suprafee plane orizontale i I=375 w/m2 pentru suprafee verticale cu expunere sudic. e-coeficient de transfer termic din exterior spre interior, (w/ m2K). Necesarul de frig pentru refrigerarea i congelarea produselor Q2 se calculeaz cu relaia: Q2 = m(ii - if ), (KJ/24h) (1.31)
n care m, este cantitatea de produse prelucrate prin frig, (kg/24h); ii - entalpia produsului n stare iniial, (KJ/kg); if - entalpia produsului n stare final, (KJ/kg). Dac se ine seama de rcirea ambalajului aferent,atunci Q2 se nmulete cu m coeficientul de neuniformitate n vaoare de 1,8 i se obine Q2 acoperitor. Necesarul de frig pentru ventilarea camerelor Q3 se calculeaz cu relaia:
Q3 = V n 1 (iex ii ) 103 (KJ/24h)
(1.32)
n care V este volumul spaiului luat n calcul, (m3); n - numrul de renprosptri a aerului; 1 - densitatea aerului la temperatura t din spaiul luat n calcul, (kg/m3); iex, ii entalpiile specifice ale aerului exterior, respectiv interior din spaiul frogorific, (J/kg). Pierderile de frig n timpul exploatrii depozitului Q4, in seama de pierderile prin deschiderea uilor, nclzirea spaiului de ctre oameni, motoare electrice, corpuri de iluminat, etc. i se calculeaz cu relaia: Q4=(0,1...0,4)Q1, (KJ/24h) (1.33)
Prin urmare cunoscnd valoarea lui Q(KJ/24h) i cosidernd c o instalaie lucreaz 16 din 24 de ore se poate calcula puterea(capacitatea) P a unui agregat frigorific cu relaia:
P=
Q (KJ/h) 16
(1.34)
1.5.7.Decongelarea suprafeelor de rcire a aerului. Pe suprafaa exterioar a elementelor de rcire a aerului,a cror temperatur scade sub 0C, se depune umiditatea din aer sub form de zpad. Stratul de zpad se dezvolt n grosime diminund coeficientul global de transfer termic i determinnd creterea
62
Gavril Blc
rezistenei la curgere a aerului spre rcitor cu consecine asupra scderii puterii frigorifice a instalaiei. Din aceste motive se impune ca periodic zpada s fie topit, procedeu ce poart denumirea de decongelare sau degivrare. n acest scop se utilizeaz dou procedee: - cu vapori calzi de agent frigorific; - cu agent intermediar. 1.5.7.1.Decongelarea cu vapori calzi de agent frigorific (Fig.1.41.), face parte din structura procedeelor interne de decongelare prin care cldura necesar se obine din vaporii calzi refulai de compresor. Pentru eliminarea din vaporizator a lichidului rece,la nceputul decongelrii se introduc vapori calzi pe la partea superioar a bateriilor de rcire. Metoda este eficient pentru o instalaie cu mai multe vaporizatoare V ,deoarece n timp ce 1/3 din vaporizatoare se afl pe decongelare, 2/3 funcioneaz pe rcire i asigur permanent aburul cald necesar.
Fig.1.41.Schema unei instalaii pentru decongelare cu vapori calzi. V-vaporizatoare;C-compresor;VL-ventile de laminare;SD-staie de distribuie;R-rcitor; SU-separator de ulei. 1.5.7.2.Decongelarea cu agent intermediar nclzit (Fig.1.42), este o metod din categoria celor cu rcire indirect a agentului intermediar cu ajutorul elementelor de rcire ER. De cele mai multe ori circuitul pentru agentul intermediar cald este complet separat, ceea ce permite funcionarea concomitent i a circuitului de rcire.
63
Fig.1.42.Schema unei instalaii pentru decongelarea cu agent intermediar nclzit. ER-element de rcire;I-nclzitor;P-pomp;Vc-vapori calzi;BR-bazin de rcire; SRsubrcitor;C-compresor; SD-staie de distribuie;V-vaporizator;R1...R17-robinei. Cu ajutorul pompei P agentul intermediar este trimis prin robineii R3,R8,R9 i R10 ctre elementele de rcire i recirculat n instalaie. Pentru decongelare se nchid robineii R1,R2,R3 i se deschid robineii R4,R5,R6 i R7 pentru nclzirea agentului intermediar cu ajutorul vaporilor calzi Vc n nclzitorul I. De aici este pompat agentul intermediar cald ctre rcitoarele ER pentru decongelare.
1.6. Procese i utilaje pentru amestecare i omogenizare 1.6.1. Consideraii generale Procesele de prelucrare primar a produselor agro-alimentare presupun operaii de amestecare i omogenizare a dou sau mai multe componente. Amestecurile sunt definite de existena mediului de dispersie i a fazei (produsului) de dispersie. Fiecare din acestea pot fi de natur solid, lichid sau gazoas.n funce de starea fazei dispersate n mediul de dispersie sunt cunoscute amestecuri eterogene i omogene.
64
Gavril Blc
innd seama de natura i starea componentelor din amestec, noiunea de amestecare este specific fazelor solide, pentru fazele lichide fiind denumit omogenizare, iar pentru fazele consistente (sub form de past) denumit malaxare. Utilajele i instalaiile utilizate n procesul de amestecare poart denumirea de amestecatoare sau agitatoare, dac utilajul are scopul de a menine numai un anumit timp o dispersie. Clasificarea amestectoarelor se face dup mai multe criterii, dintre care cele mai importante sunt: - din punct de vedere constructiv : - mecanice: - cu brae ; - cu elice ; - cu turbin ; - elicoidale. - hidraulice. - prin barbotare. - din punct de vedere a vitezei periferice de rotaie : - lente (de vitez mic); - rapide. - din punct de vedere al operaiei de amestecare: - cu caracter continuu ; - cu caracter discontinuu. Omogenizatoarele se mpart din punct de vedere constructiv n dou grupe: - omogenizatoare cu supape ; - omogenizatoare centrifugale. n funcie de numrul de trepte n care se realizeaz omogenizarea, se disting omogenizatoare ntr-o singur treapt i n dou trepte. Factorii care influeneaz intensitatea i calitatea amestecrii sunt : - viteza periferic, n cazul dispozitivelor mecanice; - puterea specific consumat; - consumul specific de agent de barbotare n cazul amestecrii cu gaze; - structura, proprietile i starea componentelor amestecului; - temperatura masei de amestec; - condiiile de desfurare a operaiei. 1.6.2. Amestectoare mecanice Amestectoarele mecanice sunt utilaje care realizeaz operaia de amestecare cu dispozitive mecanice rotative a cror elemente sunt de tipul : bare, rotoare, elice, spirale, etc. (Fig.1.43).
65
Fig.1.43 Tipuri de amestectoare mecanice rotative. a - cu palete; b - tip cadru; c - cu elice; d - cu arbore orizontal i palete verticale;e-elicoidale. 1 arbore; 2 - palet; 3 - cadru; 4- elice; 5 - brae verticale; 6 - melc;7- tub tiraj; 8 - element de nclzire de tip serpentin. Amestectoarele mecanice funcioneaz pe urmtoarele principii: - forfecarea mediului de amestec nsoit de crearea turbulenei locale, provocnd apariia gradienilor de vitez n direcie radial. - antrenarea amestecului n micare de circulaie n aa fel nct ntreaga mas de material s treac prin cmpuri cu turbulen maxim. Dispozitivele de amestecare mecanic (Fig.1.43) se amplaseaz n recipiente n care se desfoar procesul de amestecare. Amplasarea poate fi: vertical n poziie central sau excentric, vertical dreapt sau nclinat n raport cu axa recipientului, nsoite de elemente complementare de tipul icanelor verticale sau tuburilor de tiraj. Toate aceste modaliti de amplasare a dispozitivelor de amestec au scopul de a mri eficiena procesului de amestec i de a mpiedica apariia vrtejurilor centrale n masa de amestec. Tuburile de tiraj 7 (Fig.1.43.e) sunt de form cilindric amplasate vertical, de form tubular spiralat sau tuburi tronconice i au rolul de a dirija curentul de lichid spre dispozitivele de amestecare. Acelai rol l ndeplinesc icanele verticale sau termice. Amestectoarele cu palete sau brae (Fig.1.43.a) se utilizeaz pentru omogenizarea materialelor consistente, lichidelor, amestecurilor solid-lichid cu coninut mic de suspensii, etc.Componentele sunt supuse procesului de amestecare att dup direcie vertical ct i dup direcie radial. Amestectoarele cu palet se realizeaz ntr-o gam diversificat de forme n funcie de amplasarea paletelor pe arbore. Paletele pot fi dou sau mai multe amplasate n plane perpendiculare i la diferite nivele pe arbore n funcie de nlimea recipientului. Utilajele care folosesc acest tip de amestectoare poart denumirea de malaxoare.
66
Gavril Blc
Puterea necesar pentru acionarea dispozitivului de amestecare cu palete se calculeaz cu relaia : P = P1 + P2 + P3, [KW] (1.35) n care: P1- este puterea necesar pentru acionare; P2-puterea necesar pentru acoperirea pierderilor prin frecare; P3-puterea pierdut datorat randamentului transmisiei. Pentru calculul componentei P1 se consider un volum elementar de lichid antrenat V (Fig.1.44), a crui valoare este:
Fig.1.44. Schem pentru calculul puterii necesare pentru amestecare
dV=dsv, [m3/s]
(1.36)
n care: este coeficient de rezisten a crui valori n funcie de r/h sunt date n tabelul 1.2; ds suprafaa elementar situat la distana x fa de axa de rotaie. S = hdx; v viteza periferic a suprafeei elementare. v =2rx . Tabelul 1.2. 18 1,4 2
r/h
1 1,1
2 1,15
4 1,19
10 1,29
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar Puterea necesar pentru punerea n micare a volumului elementar dV este:
dP 1 = v2 pv 3ds dV = 2 2
67
(1.37)
Dup integrarea ecuaiei (1.37) n raport cu x n limitele (0,r) se obine puterea P 1 pentru o singur palet, avnd expresia :
3 3 4 , P 1 = n hr
[W] (1.38)
Puterea P 2 se obine n funcie de fora de frecare din lagre i de viteza periferic a arborelui.
P2 = G v p , [KW]
n care: - este coeficientul de frecare dintre arbore i lagr; G greutatea rotorului; v p viteza periferic a arborelui n lagr. Puterea P 3 se determin n funce de puterea P 1 astfel: P 3 =(0,080,25)P1 , [KW]
(1.39)
(1.40)
Amestectoarele elicoidale (Fig.1.43.e) se utilizeaz pentru omogenizarea fazelor solide i lichide, pentru amestecul lichidelor vscoase, a pastelor consistente sau a suspensiilor fibroase. Datorit posibilitilor de recirculare a fazelor pn la obinerea gradului de omogenizare dorit, acest tip de omogenizare are aplicaii practice multiple i n diverse combinaii de amestecare. Amestectoarele elicoidale se pot monta n recipieni simpli sau dubli decalai la 180, dac: 1 < H/D 3 i 1,04 D/d 1,3 (1.41) unde : H - este nlimea coloanei de lichid, [m]; D - diametrul recipientului, [m]; d - diametrul circumferinei descris de paletele elicei, [m]. Amestectoarele cu elice (Fig.1.43.c) se utilizeaz pentru amestecarea lichidelor cu vscozitate mic sau medie pentru amestecarea unor componente n recipieni cu raport mare ntre nlime i diametru. Puterea P, necesar antrenrii elicei se poate calcula cu relaia:
68
Gavril Blc
P=
pentru Re 0 10 i
K1 2 3 d , [Kw] 102
(1.42)
P=
50, n care: pentru Re 5
K2 3 5 d , [Kw] 102 g
(1.43)
este vscozitatea dinamic ,[ Pa s ]; densitatea lichidului, [kg/m3]; d diametrul elicei, [m]; k 1 ,k 2 coeficieni ce depind de consistena lichidului. Criteriul Reynolds de apreciere a curgerii fluidului este definit de relaia:
Re =
n care: n este turaia dispozitvului de amestecare, [rot/min]; vscozitatea dinamic a amestecului, [Pa s]; l densitatea lichidului, [kg/m3]; d diametrul elicei, [m]. Cunoscnd valorile R e se poate aprecia regimul de curgere dup cum urmeaz: - R e < 1 ,regim laminar; - 10 < R e < 1000 , regim tranzitoriu; - R e > 1000, regim turbulent. Turaia amestectorului cu elice este dat de relaia:
n d 2 l
(1.44)
n=
n care:
2v a , [rot/min] k1 d sin 2
(1.45)
v a este viteza axial medie a lichidului, [m/s]; k 1 coeficientul de alunecare (k 1 = 0,8); d diametrul elicei, [m]; unghiul de nclinare al paletei. Viteza medie axial v a , a lichidului prin tub este dat de relaia:
69
va =
(1.46) n care: - V este volumul lichidului din recipient , [m3]; - k=68 treceri/minut pentru amestectoare-elice cu V=0,251 m3 i fr tub de tiraj; - k=24 treceri/minut pentru V=1,616,6 m3 i tub de tiraj; - A aria seciunii transversale a cilindrului de lichid , [m2]. Valorile seciunii A sunt date de relaia:
kV A , [m/s]
A = K0
d 2 , [m2] 4
(1.47)
n care K 0 este coeficientul de contracie al lichidului (k 0 =0,8). Amestectoarele cu elice se utilizeaz cu succes pentru omogenizarea lichidelor cu vscozitatea < 4 Pa s i a suspensiilor n care diametrul particuleor solide este < 0,5 mm. Arborele dispozitivului de amestecare se monteaz n priz direct cu arborele motorului electric n cazul amesecrii componentelor cu vscozitate < 0,3 Pa s i prin intermediul unui reductor de turaie pentru componentele cu vscozitate > 0,3 Pa s.
1.6.3 Amestectoare hidraulice Utilajele de acest tip se bazeaz pe recircularea lichidului din recipient utilizndu-se n acest sens cteva procedee: - aspiraia lichidului pe la partea inferioar a recipientului i introducerea cu presiune pe la partea superioar; - aspiraia lichidului pe la partea inferioar a recipientului cu ajutorul unei pompe i pulverizarea pe la partea superioar; - aspiraia lichidului cu o pomp centrifug i pulverizarea n masa de lichid cu ajutorul unui injector (Fig.1.45). Acest procedeu este specific amestecrii a dou sau mai multe lichide care se introduc n recipient pe la partea superioar a acestuia (Fig.1.45) prin conductele 4 i 5. Aerisirea rezervorului se face prin conducta 6.
70
Gavril Blc
Fig.1.45. Schema unui amestector hidraulic cu injector. 1 - recipient; 2 pomp centrifug; 3 - injector;4-conducte introducere lichid; 6 conduct evacuare aer; 7 - ventile.
1.6.4 Amestectoare prin barbotare cu gaze Barbotarea este un procedeu prin care se introduc gaze n masa de lichid provocnd agitarea acestuia (Fig.1.46). Strbaterea masei de lichid se face sub form de bule realiznd amestecarea componentelor. Agenii de barbotare pot fi aerul comprimat, gazele sau vaporii sub presiune.Aerul se utilizeaz pentru lichide a cror vscozitate este mai mic de 0,2 Pas. Realizarea amestecrii se poate face prin: - injectare static prin evi perforate (Fig.1.46), grtare; - plci perforate, evi ndoite, etc.; - injectare dinamic, cu agitatoare tip elice sau evi perforate n micare de rotaie; - sisteme mixte prin injectare static sau dinamic n masa de lichid agitat prin metode hidraulice.
71
Fig.1.46 Schema unui amestector prin barbotare. 1- recipient; 2- conduct introducere gaze; 3- evi perforate: 4- racord alimentare lichid; 5racord evacuare gaz (aer); 6 - racord evacuare lichid . Intensitatea i eficiena amestecrii se realizeaz prin amplasarea n interiorul recipienilor de site perforate, icane, tuburi de tiraj, etc. Debitul de gaz necesar operaiei de barbotare se calculeaz cu relaia: Q = qs , [m3/s] n care: - q este debitul specific de gaz, [m3/m2/s]; - s este suprafaa oglinzii lichidului, [m2]. (1.49)
Presiunea gazului la intrarea n recipient terbuie s nving suma dintre presiunea piezometric a coloanei de lichid, presiunea din recipient i rezistenele hidraulice datorate frecrii. Prin urmare :
n care: L este lungimea conductei de gaz, [m]; d diametrul conductei de gaz, [m];
v2 L n p = + i g + H g l + p0 d i =1 2
(1.50)
, i coeficieni de rezisten local; v viteza aerului n conducta de alimentare. v=2040 m/s; g , l densitatea gazelor respectiv lichidului, [kg/m3]; H nlimea coloanei de lichid, [m]; p 0 presiunea la suprafaa oglinzii lichidului, [Pa].
72
Gavril Blc
Amestecarea prin barbotare se folosete n tehnologia vinului (n instalaii de distilare, de alcoolizare-dezalcoolizare, etc), la amestecarea lichidelor cu vscozitate mic (< 0,2 Pa s), n procese de prelucrare primar, etc.
1.7 Tehnici i procese de separare 1.7.1 Consideraii generale Amestecurile eterogene sunt formate din dou sau mai multe elemente componente de natur solid, lichid, gazoas sau combinaii ale acestora. innd seama de proporia de participare la amestec, fazele se mpart n dou grupe: - faza dispersant, reprezint mediul n care are loc dispersia; - faza dispers, reprezint particulele de mici dimensiuni distribuite n mediul de dispersie. Clasificarea amestecurilor eterogene se face n funcie de mai multe criterii: a. Dup starea fizic a fazelor dispersant i dispers: - suspensii (amestec lichid-solid), n care faza dispersant este un lichid, iar faza dispers format din particule solide ale unor produse; - emulsii (amestec lichid-lichid), n care faza dispersant i dispers sunt lichide nemiscibile; - dispersie gazoas (amestec gaz-solid), n care faza dispersant este un gaz i faza dispers particule solide; - spume (amestec lichid-gaz), n care faza dispersant este un lichid, iar faza dispers un gaz; - aerosoli (amestec gaz-lichid), n care faza dispersant este un gaz, iar faza dispers particule fine de lichid sub form de cea. b. Dup dimensiunea particulelor din amestecul eterogen sau gradul de dispersie: - suspensii coloidale: dimensiunile particulelor fazei disperse sunt mai mici dect 0,1m; - suspensii tulburi:dimensiunile particulelor fazei disperse au valori de 0,5..5 m; - suspensii fine: faza dispers are dimensiunile 50100 m i amestecul prezint aspect omogen; - suspensii grosiere: particulele fazei disperse au dimensiunile >100 m. Prin procesul de separare se urmrete obinerea fiecrei faze a amestecului n stare ct mai pur. Tehnicile i procedeele folosite n acest scop sunt: - separarea prin sedimentare; - separarea prin centrifugare; - separarea prin filtrare.
73
1.7.2 Separarea prin sedimentare Sedimentarea, este operaia prin care se realizeaz separarea elementelor constituente a unui sistem eterogen sub aciunea unui cmp gravitaional, ca urmare a densitii lor diferite n cadrul amestecului. Operaia de sedimentare a unor amestecuri eterogene solid-lichid poart denumirea de decantare sau limpezire.n urma procesului de sedimentare rezult un sediment (precipitat) n masa de decantant. n literatura de specialitate [5] se mai folosesc termenii de influent pentru suspensia iniial i clarificare pentru separarea fazei lichide din amestecul eterogen, eliminndu-se faza solid. 1.7.2.1 Bazele teoretice ale procesului de sedimentare Se consider o particul de mas m, volum V i densitate p , ntr-un mediu dispersant cu densitatea m . (Fig.1.47).
Fig.1.47. Schema procesului de sedimentare. Particula va fi supus aciunii forei gravitaionale G, forei portante F p sau arhimedic i forei de rezisten a mediului F r . Mrimea acestor fore este determinat de relaiile: G=mg=vpg, Fp = Vm g
74
Gavril Blc
Fr = m S p , (1.51) 2 n care: este coeficientul de rezisten local; v viteza de deplasare a particulei n raport cu mediul de dispersie [m/s]. Se consider vertical descendent. Sp proiecia suprafeei particulei pe un plan perpendicular pe direcia de deplasare n mediul de dispersie, [m2]. Din condiia de echilibru ,
v2 p
G F p = Fr
apare viteza limit de sedimentare, care coincide cu viteza particulei, adic :
(1.52)
V ( p m )g =
de unde,
v2 p 2
m S p
, (1.53)
vs =
2Vg ( p m ) S p m
, (1.54)
n cazul unor particule de form sferic, relaia (1.54) devine :
vS =
p m 4 g d 3 m
(1.55)
Coeficientul de rezisten este dependent de numrul Reynolds (Re), a crui valoare este dat de relaia :
Re =
vd ,
(1.56)
n care: v este viteza de deplasare a particulei, [m/s]; d diametrul particulei, [m]; vscozitatea cinematic,[m2/s]. n funcie de regimurile de sedimentare se pot determina valorile vitezei de sedimentare vs dup cum urmeaz: - n regim de sedimentare laminar (Stokes), cu Re (10-4, 2) i =24/Re se obine:
75
1 g 2 d 18 m - n regim de sedimentare turbulent (Newton) cu vsl =
(1.57)
Re (500,2 105)i =0,440,45 se obine:

vsl = 1,7 g d m
(1.58)
- n regim de sedimentare nedeterminat (Allen) cu Re (2,500) i =
18,5 se obine: R e 0,6

0,714
g 0,714 vsn = 0,152 0,43 d 1,143 m
(1.59)
n procesul de sedimentare se discut despre diametrele minime, respectiv critice a particulelor ntr-un anumit regim de sedimentare. Din relaia (1.56) se obine:
v S = Re
de unde innd seama de (1.55) se obine:
(1. 60)
Re 4 g = d m d 3
Din relaia (1.57) rezult diametrul critic minim i maxim al particulelor:
(1.61)
d min,max = 3
3 2 2 m Re 4 g
( )
min, max
(1.62)
Viteza de sedimentare a particulelor este influenat de ctre o mulime de factori dintre care se amintesc: - natura, cantitatea, concentraia, densitatea i vscozitatea fazei dispersante; - natura, structura i densitatea masei disperse; - forma i dimensiunile particulelor fazei disperse; - temperatura mediului de executare a operaiei de sedimentare; - tipul i modul de funcionare a aparatului de sedimentare;
76
Gavril Blc - natura adaosurilor pentru influenarea procesului de sedimentare.
O problem esenial n calculul dispozitivelor de sedimentare (decantare) o constituie capacitatea de sedimentare determinat de debitul de faz lichid limpezit Q1 i suprafaa de sedimentare S (Fig.1.48).
Fig.1.48. Schem privind calculul unui decantor . H- nlimea de decantare. Debitul de faz lichid Q 1 se calculeaz cu relaia :
Q1 =
SH , [m3/s] t
(1.63)
n care t este timpul de staionare a lichidului n decantor, [ore]. Valoarea timpului t trebuie s fie mai mare sau cel puin egal cu timpul de sedimentare t s , care se calculeaz cu relaia:
tS =
H . vS
(1.64)
innd seama de (1.64) relaia (1.63) devine : (1.65) Q1 = S v S , [m3/s] Din relaia (1.65) rezult: capacitatea de sedimentare depinde de suprafaa decantorului S, de viteza de sedimentare v S i nu de nlimea de decantare H.
77
Notnd cu Q 0 debitul de faz lichid din suspensia iniial de concentraie x 0 (kg solid/kg lichid) i cu Q 2 debitul de faz lichid din precipitat (Fig.1.48), din bilanul de material al fazei lichide se obine:
Q0 = Q1 + Q2 , [m3/s] iar din bilanul de material al substanei solide uscate,
(1.66) (1.67)
Q0 x 0 = Q 2 x 2 , Din relaiile (1.65), (1.66) i (1.67) se obine : Q1 = S v S = Q0 Q2 ,

de unde :
S = Q0
x2 x0 , [m2] x2 vS
(1.68)
Cu ajutorul relaiei (1.68) se poate calcula suprafaa de sedimentare necesar pentru obinerea a Q 1 m3/s, lichid limpezit dintr-o substan de concentraie x 0 pn la concentraia x 2 . n cazul vaselor florentine suprafaa de sedimentare se calculeaz cu relaia:
S=
n care:
Q , [m2] v S1 + v S 2
(1.69)
- Q S este debitul de emulsie, n [m3/s]; - v S1 i v S 2 - vitezele de separare a celor dou faze, n [m/s]. Pentru calculul suprafeei de desprfuire a aerului suprafaa camerelor de sedimentare S a se calculeaz cu relaia:
Sa =
n care:
Qa , [m2] v S min
(1.70)
- Q a este debitul de amestec pentru fiecare compartiment n [m3/s]; - v S min - viteza de sedimentare a celor mai mici particole n [m/s].
78
Gavril Blc 1.7.2.2 Construcia i procesul de lucru al dispozitivelor de sedimentare 1.7.2.2.1 Separatoare pentru amestecuri eterogene solid-lichid
Separarea amestecurilor eterogene solid-lichid se efectueaz prin decantare rezultnd sedimentul sau precipitatul i decantatul. Operaia de decantare se realizeaz n decantoare cu funcionare continu sau intermitent. Decantoarele cu funcionare continu, sunt aparate pentru debite mari i un coninut ridicat de solid n suspensie. n decantoarele continue a amestecurilor solid-lichid (Fig.1.49) att alimentarea cu suspensii ct i eliminarea lichidului limpezit i precipitatului se fac continuu.
Fig. 1.49. Schema unui decantor cilindric cu funcionare continu.1 - rezervor cilindric; 2 - dispozitiv de raclare cu brae; 3 mecanism de acionare; 4 - ax vertical; 5 - jgheab colectare evacuare continu. Fundul decantorului se execut de form conic. Alimentarea suspensiei se face prin racordul A. Colectarea i evacuarea nmolului se face la vrful conului i se elimin prin racordul C, iar evacuarea decantantului se face prin racordul B. O alt variant constructiv de decantor continuu este cel prezentat n figura 1.50. Fiind denumit decantor cilindric vertical, acest aparat este format din recipientul 1 cu fundul conic, un tub central cu evazare la partea inferioar 2 i rigolele periferice 3 pentru colectarea decantantului. Alimentarea cu suspensie se face prin racordul A,evacuarea decantantului prin racordul B i a precipitatului prin racordul C.
79
Acest tip de aparate se utilizeaz pentru prelucrarea primar a vinurilor cu un grad ridicat de limpezire (9899%) i o durat a procesului de 1,53h .Pentru a grbi procesul de sedimentare gravitaional se adaug n suspensie diferite materiale coagulante (bentonita, etc.).
Fig. 1.50. Schema unui decantor cilindric vertical. 1- corpul decantorului; 2- tub central; 3- rigol. Decantoarele cu funcionare discontinu Acest tip de decantoare fac parte din categoria celor mai simple instalaii pentru separarea prin sedimentare.Un asemenea decantor se poate construi de form paralelipipedic (Fig.1.51) sau cilindric i este prevzut cu racord pentru alimentare cu suspensie A, evacuare decantant B i evacuare decantat C.
80
Gavril Blc
Fig.1.51 Schema unui separator discontinuu. 1-corpul decantorului; 2- sifon basculant 3- scripete. Evacuarea decantatului prin racordul C se fac cu ajutorul unui sifon basculant 2 confecionat din eav i acionat prin intermediul unui scripete 3. n acest tip de decantoare creterea vitezei de sedimentare se obine prin nclzirea suspensiei. Pentru reducerea timpului i creterea eficienei procesului de sedimentare se construiesc decantoare compartimentate pe vertical n care grosimea stratului de suspensie este mic i suprafaa de sedimentare mare. Se mai construiesc decantoare de form paralelipipedic cu fundul nclinat sau de form paralelipipedic compartimentate pe orizontal prin perei nclinai. 1.7.2.2.2 Separatoare pentru amestecuri eterogene lichid - lichid Separatoarele utilizate pentru emulsii (amestec lichid-lichid) sunt de tipul cu funcionare continu. n funcie de natura fazelor din amestec aceste separatoare pot fi de tipul deschise sau nchise. Separatoarele de tipul nchis poart denumirea de vase florentine. Schema constructiv a unui vas florentin de tip nchis este prezentat n figura 1.52. Un asemenea vas este prevzut cu patru racorduri principale: A pentru alimentarea cu amestec; B pentru evacuare faz uoar; C pentru evacuare faz grea; D pentru evacuare nmol. Vasul mai poate fi prevzut cu un racord pentru evacuarea vaporilor care se pot forma n interiorul recipientului datorit volatilitii fazei mai uoare. n dreptul racordului de alimentare A (Fig.1.52) se formeaz o zon de separare 2 ntre cele dou faze ale amestecului cu densitile 1 respectiv 2. n zona de separare se creaz o turbulen datorit vitezei jetului de suspensie proaspt i datorit micrii de ascenden a fazei uoare.
81
Fig.1.52 Schema unui vas florentin de tipul nchis. 1- corpul vasului; 2- suprafaa de separare.
1.7.2.2.3 Separatoare pentru amestecurile eterogene solid gaz Prin construcia lor, acest tip de separatoare in seama de natura amestecului eterogen care poate fi sub form de dispersii mecanice (amestec gaz-particule solide) i dispersii condensate (amestec gaz-particule lichide). Aceste separatoare sunt prevzute cu camere de sedimentare i traiectorie sinuoas a curentului de aer (Fig.1.53.a), cu camere de sedimentare i perei despritori verticali (Fig.1.53.b) sau drepi i nclinai (Fig.1.53.c).
a b c Fig.1.53 Variante constructive de camere de sedimentare simple.
82
Gavril Blc
Pentru eficiena procesului de separare se utilizeaz camere de sedimentare cu perei despritori multipli (Fig.1.54.a i b).
. Fig.1.54 Camere de sedimentare cu perei multipli. Introducerea de obstacole n calea curentului de aer n diferite variante constructive duce la schimbarea brusc a direciei curentului de aer cu efect asupra depunerii particulelor grele din suspensie n camerele de sedimentare. 1.7.3 Separarea prin centrifugare 1.7.3.1 Consideraii generale Centrifugarea este operaia de separare a unor amestecuri eterogene n faze constituente utiliznd un cmp de fore centrifug. Utilajele folosite n acest scop poart denumirea de centrifuge. Dei sunt asemntoare din punct de vedere a principiului de funcionare centrifugele se difereniaz din punct de vedere constructiv, al modului de funcionare, destinaiei i eficienei. Aceste elemente de difereniere impuse suplimentar i de caracteristicile amestecurilor le clasific dup mai multe criterii, dintre care se amintesc: - modul de susinere al tamburului centrifugei: - suspendate; - sprijinite; - dup poziia axei centrifugei: - orizontale; - verticale; - nclinate; - dup realizarea alimentrii cu amestec eterogen i evacuarea fazelor: - deschise; - ermetice (alimentare i evacuare n sistem nchis sub presiune); - semiermetice; - dup modul de funcionare: - cu funcionare continu; - cu funcionare periodic;
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar - dup destinaie: - separatoare - decantoare; - filtrante; - dup factorul de eficien la separare: - normale, k < 5 000; - supercentrifuge, k >5 000.
83
Centrifugarea prin sedimentare i filtrare sunt procedee des ntlnite n procesele de prelucrare primar i din industria alimentar. Separarea centrifugal prin sedimentare (Fig.1.55.a) se realizeaz n baza diferenei de greutate a componentelor amestecului eterogen supus aciunii unui cmp de fore centrifug. Particulele cu densitate mai mare se vor sedimenta primele prin aezarea pe peretele tobei.
b. Fig.1.55 Principiul separrii centrifugale. a -prin sedimentare; b- prin filtrare. 1- decantant; 2 - precipitat. Separarea centrifugal prin filtrare (Fig.1.55.b) se bazeaz pe depunerea fazei solide din amestec pe pereii centrifugei i eliminarea filtratului pe direcia radial prin orificiile acesteia sub influena cmpului de fore centrifug.
a.
1.7.3.2 Bazele teoretice ale procesului de separare prin centrifugare Pentru aprecierea factorilor care influeneaz operaia de centrifugare se consider o particul de mas m (Fig.1.56) plasat n cmp centrifug asupra creia acioneaz fora gravitaional G i fora centrifug F c a crei expresie este F c =m2r.
84
Gavril Blc
Fig.1.56 Schema centrifugrii unui amestec lichid-solid.
Eficiena separrii este apreciat prin factorul de separare K c , care reprezint raportul dintre intensitatea cmpului centrifug i a celui gravitaional, adic:
Fc m 2 r r Kc = = , , sau K c = 2 g G mg
n care: - r este distana particulei fa de axa de rotaie; - este viteza unghiular de rotaie a vasului.
(1.71)
Analiznd coeficientul K c , ca raport dintre acceleraia centrifug i cea gravitaional se constat c procesul de separare centrifug este influenat de: - mrimea forei centrifuge; - natura amestecului eterogen supus centrifugrii. Dac valoarea coeficientului K c < 5 000 centrifugele sunt considerate normale, iar dac K c > 5000 se consider supercentrifuge. n procesul de centrifugare, pereii tobei sunt solicitai att de presiunea materialului din interior ct i de greutatea proprie a materialului tobei. Mrimea presiunii care solicit pereii unei tobe cilindrice (Fig.1.56) este dat de relaia:
p=
Fc A
(1.72)
Explicitnd termenii din relaia (1.72) se obine :
85
m 2 r V 2 r 2 rH 2 r p= = = = 2 ro 2 rH 2 rH 2 rH
n care: - este grosimea peretelui tobei, n m; - densitatea materialului tobei, n kg/m3; - H nlimea tobei, n m; - V volumul tobei, n m3. Dac se ine seama c pentru vasele cu perei subiri
(1.73)
=
din relaia (1.73) se obine:
pr r r ,
(1.74)
r =
(1.75)
n care r este rezistena la rupere a materialului tobei, n N/m2. innd seama de relaiile (1.71) i (1.75) se obine:
K =
(1.76) Analiznd relaia (1.76) se constat c utiliznd la construcia tobei materiale cu r ridicat i de valoare mic se obine un factor de separare mare, care poate fi reglat de valorile constructive impuse razei tobei R. Debitul teoretic Q al lichidului limpezit prin centrifugare pe principiul sedimentrii n regim laminar se poate calcula cu relaia:
r rg
Q = v s K c Ad ,
n care: - v s este viteza de sedimentare, n m/s; - A d suprafaa activ a decantorului, n m2; - K c - factorul de separare.
(1.77)
n relaia (1.77) expresia K c Ad = i p poart denumirea de indice de productivitate i se determin n funcie de regimul de funcionare a separatoarelor. Pentru regimul de tranziie,
i p = K c0, 075 Ad ,
iar pentru regimul turbulent
(1.78) (1.79)
i p = K c0,5 Ad .
86
Gavril Blc
Productivitatea real a centrifugei exprimat prin debitul real Q r se determin cu relaia :
Qr = Q c ,
(1.80)
n care c este coeficientul de eficacitate i se determin experimental n funcie de turaia rotorului care depete turaia suspensiei; - Q debitul teoretic, n m3/s. Puterea de demaraj necesar acionrii centrifugei pn la atingerea turaiei de regim se calculeaz cu relaia: P=Pmr+Plr+Pfl+Pfa+Pri , [Kw] (1.81) n care: - Pmr este puterea necesar pentru aducerea maselor n micare la turaia de regim; - Plr - puterea necesar aducerii materialului supus centrifugrii la turaia de regim; - Pfl - puterea necesar nvingerii frecrii din lagrele centrifugei; - Pfa - puterea necesar nvingerii frecrii dintre centrifug i aer; - Pri - puterea necesar nvingerii unor rezistene interioare suplimentare. Puterea de regim P r , reprezint puterea necesar n toate etapele procesului de centrifugare la turaie de regim. n funcie de tipul de centrifug se poate calcula cu relaiile: - pentru centrifuge cu funcionare continu, (1.82) Pr=Plr+Pfl+Pfa+Pri,[Kw] - pentru centrifuge cu funcionare discontinu, Pr=Pfl+Pfa, [Kw] (1.83) Puterea necesar pentru aducerea maselor n micare la turaia de regim, se calculeaz cu relaia:
Pmr =
H 2 r23 td ,
(1.84)
n care: - H este nlimea prii cilindrice a tobei, [m]; - densitatea materialului tobei, [kg/m3]; - r 2 - raza bazei mici a tronconului ce formeaz talerul, [m]; - grosimea peretelui tobei, [m]; - t d - timpul de demaraj, [ore]. Puterea necesar aducerii materialului supus centrifugrii la turaia de regim se calculeaz cu relaia:
87
n care:
2 (r24 r14 ) 1 , [Kw] Plr = H m td 4
(1.85)
- m este densitatea materialului supus centrifugrii, [kg/m3]; - r 1 - raza bazei mari a tronconului ce formeaz talerul, [m]. n dimensionarea centrifugelor uzuale se alege r1=1,4r2. Puterea necesar nvingerii frecrii din lagrele centrifugei se calculeaz cu relaia: n care :
Ffl =
r3m , [Kw] 1000
(1.86)
- este coeficientul de frecare n lagr (=7 10-2...10-1); - m masa total a pieselor i materialului supus centrifugrii aflate n micare de rotaie, [kg]; - r3 distana de la axa de rotaie la punctul de frecare din lagr, [m]. Puterea necesar nvingerii frecrii dintre centrifug i aer este dat de relaia :
Pfa = 2,994 106 r13 a , [Kw]

n care este un coeficient de rezisten (=2,3);
(1.87)
- a - densitatea aerului [kg/m3] Puterea necesar nvingerii unor rezistene interioare suplimentare este dat de relaia:
Prt = 5,5 106 k Qr 2 r42
(1.88)
n care: - k este un coeficient ce ine seama de direcia de evacuare (pentru evacuare radial k=1,1); - Q r - debitul real al centrifugei, [m3/s]; - R4- distana de la axa tobei pn la racordul de evacuare, [m]. 1.7.3.3 Construcia i procesul de lucru al separatoarelor centrifugale Construcia separatoarelor centrifugale se face n funcie de principiile de funcionare i de destinaia acestora. n cele ce urmeaz se vor prezenta cteva din variantele constructive mai frecvent utilizate, precum i exemple de instalaii n care acestea se pot integra. Pentru separarea prin centrifugare cu depunerea precipitatului prin sedimentare se utilizeaz centrifuge a cror schem este prezentat n figura 1.57
88
Gavril Blc
Fig.1.57.Schema centrifugei pentru operaia de sedimentare 1-carcas; 2-tob centrifugal; A-alimentare suspensie ; B- evacuare decantant. Centrifuga pentru operaia de sedimentare este format din carcasa fix 1 i toba centrifug 2. Separarea se realizeaz prin depunerea precipitatului pe peretele tobei 2 n straturi succesive n funcie de masa particulelor i evacuarea decantantului pe la partea superioar. Eliminarea decantatului se face sub efectul forei centrifuge prin racordul B practicat n carcasa fix 1. n figura 1.58. este prezentat o seciune prin centrifuga biconic cu funcionare continu.Este o instalaie utilizat pentru separarea suspensiilor cu un coninut ridicat de faz solid. Alimentarea cu suspensie se face prin racordul de alimentare 3. Construcia rotorului cu talere 1 este separat de toba 2 pentru a asigura evacuarea continu a decantantului prin racordul A i precipitatului prin racordul B. De asemenea rotorul cu talere 1 i toba 2 sunt antrenate cu viteze diferite de pn la 10%. Din punct de vedere constructiv acest lucru se realizeaz cu transmisii planetare.
89
Fig.1.58 Seciune prin centrifuga biconic cu funcionare continu. 1- rotor cu talere; 2- tob; 2 - gur de alimentare emulsie; A - evacuare lichid;B - evacuare sediment. Schema unei centrifuge compartimentate cu funcionare periodic este prezentat n figura 1.59. Toba 2 este format dintr-un pachet de talere tronconice asamblate prin suprapunere cu distana ntre ele, lsnd spaiu pn la pereii laterali ai carcasei pe care se va depune precipitatul. Prin volumele tronconice libere dintre talerele tobei va circula amestecul alimentat prin racordul 3. Evacuarea decantantului se face prin racordul A. n cele mai multe cazuri la centrifugele cu funcionare periodic rotorul tobei 2 i carcasa 1 se rotesc cu aceeai turaie.
90
Gavril Blc
Fig.1.59 Schema unei centrifuge compartimentat cu funcionare periodic.1-carcas;2-tob centrifug 3- gur de alimentare;A- evacuare decantant. n cele mai multe cazuri utilajele pentru centrifugare se utilizeaz integrate alturi de alte utilaje n instalaii de procesare primar a produselor agricole sau de industrie alimentar. O astfel de instalaie care se utilizeaz pentru obinerea mustului din struguri este prezentat n figura 1.60. Mustul colectat de la zdrobire i presare este trecut n rezervorul 3, de unde parcurge o faz de precurire ntr-o sit cu perii rotative 4. De aici este trecut prin separatorul centrifugal 5 unde este separat de impuriti solide i apoi depozitat n rezervorul 6 pentru fermentare sau alte utilizri. Sedimentul de la toate fazele procesului tehnologic este colectat n reeaua B.
91
Fig.1.60. Instalaie pentru curirea mustului prin centrifugare. 1 - separator; 2-pres; 3 -rezervor pentru must; 4- sit cu perii;5- separator centrifugal; 6 rezervor pentru must; A- colectare must decantat; B - colectare sediment.
1.7.4 Separarea prin filtrare 1.7.4.1 Consideraii generale Filtrarea este operaia prin care se realizeaz separarea fazelor unui amestec eterogen prin trecerea fazei fluide printr-un mediu poros i reinerea la suprafa sau n structura acestuia a fazei solide. Particulele solide reinute poart denumirea de precipitat, iar faza fluid care parcurge mediul poros este denumit filtrat. Ansamblul sau aparatul prin care se realizeaz filtrarea poart denumirea de filtru. Curgerea hidrodinamic a unei pri din amestecul eterogen prin mediul poros al filtrului este determinat de diferena de presiune ntre cele dou pri a stratului filtrant. Viteza de filtrare crete direct proporional cu diferena de presiune creat pe suprafeele elementului filtrant i scade odat cu creterea grosimii stratului de precipitat depus. Materialele filtrante utilizate pentru construcia filtrelor sunt: - materiale metalice (table perforate, mpletituri metalice, etc); - esturi textile (din fibre vegetale,animale,etc); - materiale minerale (crbune activ, dolomit ars parial, argil, etc). n ce privete dispunerea i forma stratului filtrant,acesta poate fi sub form de: - membrane (de natur animal, vegetal, sintetic, etc.); - straturi fibroase (fire de azbest, ln, in, sticl, celuloz, etc);
92
Gavril Blc
- straturi pulverulente (pulberi de crbune sau Kieselgur dispuse pe un anumit suport); - plci poroase (granule presate cu sau fr liant); - straturi granulare (straturi din pietri, nisip sau materiale active puternic absorbante, etc). 1.7.4.2 Bazele teoretice ale procesului de separare prin filtrare Pentru tratarea teoriei filtrrii n diferite medii poroase se consider curgerea fluidelor n regim laminar. Din mulimea de factori care influeneaz curgerea fluidelor prin mediul poros este necesar a lua n calcul pe cei mai importani, dintre care se amintesc: - comportarea precipitatului sub influena presiunii (compresibil sau necompresibil); - felul n care se desfoar procesul de filtrare (cu nchiderea treptat a porilor sau fr nchiderea porilor); - desfurarea procesului de curgere prin mediul poros (presiune i vitez alternant constante i variabile). - natura i caracteristicile mediului filtrant; - natura i compoziia amestecului eterogen ce urmeaz a fi supus filtrrii; Se consider un mediu filtrant (Fig.1.61) format dintr-un strat poros 1 (membran filtrant) i precipitatul 2. La trecerea fluidului prin acest mediu va avea loc o pierdere de presiune total p dat de expresia:
p = p 2 p1 = p1 + p 2 , [Pa]
n care p 1 este presiunea iniial la intrarea prin mediul filtrant, [Pa]; p 2 - presiunea dup trecerea fluidului prin mediul filtrant.
(1.89)
Fig.1.61 Schema procesului de filtrare prin dou straturi filtrante. 1 - membran filtrant ; 2 - precipitat; 3 - fluid; 4 - filtrat; h1- grosimea sedimentului (precipitatului); h2- grosimea membranei.
93
Considernd membrana filtrant de grosime h 2 ca mediu filtrant al filtrului ideal, n regim de curgere laminar valoarea presiunii p 2 este dat de expresia:
2 l v2 , [Pa] p 2 = d 2
(1.90)
n care: - este coeficient de pierdere liniar de sarcin; - l - lungimea drumului parcurs de filtrant, [m]; - d - diametrul orificiului prin care are loc curgerea (diametrul porului), [m]; - v 2 - viteza de curgere a fluidului la filtrare, [m/s]; - - densitatea fluidului, [Kg/m3]. Valoarea drumului parcurs de filtrant se poate calcula cu relaia:
l = h2 , [m]
n care: - este un coeficient supraunitar;
(1.91)
- h 2 - grosimea stratului filtrant (membranei). Valoarea coeficientului de pierdere liniar de sarcin se calculeaz n funcie de numrul lui Reynolds cu relaia :
= 64 Re1
innd seama de relaia (8.10) se poate scrie:
(1.92)
= 64
v2 d ,
(1.93)
n care este vscozitatea cinematic a fluidului, [m2/s]. Din relaiile (1.90), (1.91) i (1.92) se obine expresia vitezei de filtrare:
d2 v2 = p2 , [m/s] 32 d h2
(1.94)
, innd seama de seciunea transversal a unui por de form cilindric A p = 4 expresia (1.94) devine:
d 2
v2 =
1 p2 Ap 8 h2
(1.95)
94
Gavril Blc
Valoarea debitului volumic de fluid q prin seciunea unui por A p se poate determina cu relaia:
q = Ap v2
innd seama de relaia (1.94), expresia (1.96) devine:
(1.96)
Admind c pe ntreaga suprafa filtrant A f se gsesc n pori/m2 se poate calcula debitul de fluid cu expresia:
p 2 d 4 , [m3/s] q= 128 h2
(1.97)
Q = Af n q =
Notnd cu =
n d 4 A f p 2 128 h2
(1.98)
128 , [m 2 ] se definete rezistena hidraulic volumic 4 nd

1 A f p 2 2 h2
1
la filtrare, iar expresia (1.94) devine:
Q=
(1.99)
Din expresia (1.99) termenul 2 h2 = r ,[m ], poart denumirea de rezisten hidraulic specific la filtrare. Analiznd relaia (1.99) se constat c viteza de filtrare prin filtrul ideal poate avea forma:
v2 =
p 2 1 , [m/s] 2 h2
(1.100)
n cazul filtrului real pentru precipitate necompresibile pe lng stratul poros filtrant de grosime h 2 apare i stratul de precipitat de grosime variabil h 1 (Fig.1.61). n aceast situaie se consider c viteza de filtrare prin cele dou straturi este constant, adic:
v=
p1 p 2 = 1 h1 2 h2
(1.101)
Din expresiile (1.89) i (1.101) rezult pierderea de presiune total prin cele dou straturi :
95 (1.102)
p = v( 1 h1 + 2 h2 )
Considernd c la 1 m3 de filtrat se depun x m3 de precipitat se poate determina grosimea stratului de precipitat h 1 n funcie de volumul de filtrat V cu relaia:
h1 =
Din relaia (1.101) se poate obine:
x V Af , [m]
1 h1 2
(1.103)
h2 =
(1.104)
nlocuind membrana filtrant cu un strat de precipitat cu grosime echivalent h e a crui rezisten la filtrare s fie egal cu a membranei, se poate calcula grosimea stratului echivalent cu expresia:
hz = he =
1 x Ve 2 Af , [m]
(1.105)
n care V e este volumul de amestec eterogen pentru depunerea unui strat de precipitat de grosime h e . Deoarece viteza de curgere se poate exprima sub forma:
v=
(1.106) i innd seama de relaia (1.101) se obine ecuaia diferenial a filtrrii pentru precipitate necompresibile de forma:
dV Af dt
Af p dV = dt (1h1 + 2 h2 )
(1.107)
Pentru amestecurile care depun precipitat de grosime neglijabil, adic h1 = 0 ecuaia (1.107) devine:
dV Af p = dt 2 h2
sau dac se ine cont de relaia (1.101)
(1.108)
A2 dV f p = dt 1 x (V + Ve )
(1.109)
96
Gavril Blc Din acest moment tratarea ecuaiei poate decurge n dou moduri i anume: - filtrarea la vitez variabil i diferen de presiune constant; - filtrarea la presiune variabil i vitez de filtrare constant. n primul caz integrnd ecuaia (1.109) n limitele [ 0, (t + t e )] se obine:
(v + ve ) =
2
A3 f p 1 x
(t + te )
(1.110)
Notnd cu : q =
V V ; qe = e i k = 2p , ecuaia (1.110) devine: Af Af 1 x
(q + q e )2 = k (t + t e )
Prin diferenierea ecuaiei (1.111) se obine:
(1.111) (1.112)
2 (q + qe )dq = kdt
sau,
dt 2 = (q + qe ) dq k
(1.113)
Dup separarea variabilelor n relaia (1.113) i efectuarea integrrii se obine relaia de forma: (1.114) Expresia (1.114) reprezint relaia dintre volumul filtrat q printr-un m3 de suprafa filtrant n timpul t. n al doilea caz dV = V = ct i innd seama de (1.105) i (1.107) se obine:
q 2 + 2q e q = k t
dt
V = t
de unde,
Af p V 1 x + he , A f
(1.115)
xv 2 v p = 1 2 + he At A t f f V
(1.116)
= v , se obine valoarea diferenei de presiune la nlocuind n relaia (1.116) A t f filtrarea centrifugal n raport cu viteza:
97
(1.117) Filtrarea n cmp centrifug este un procedeu mai complex dect filtrarea obinuit. n cadrul acestui proces se parcurg trei etape i anume: - formarea sedimentului; - tasarea sedimentului; - eliminarea filtratului. Pentru studiul filtrrii n cmp centrifug se impun cteva ipoteze simplificatoare: - neglijarea rezistenei hidraulice a membranei filtrante; - straturile de precipitat depuse pe peretele tobei se taseaz instantaneu, ceea ce face ca rezistena hidraulic volumic 1 a precipitatului s fie cea a precipitatului tasat. n aceste condiii simplificatoare nlocuind n ecuaia diferenial a filtrrii (1.107)
p = 1 (xv 2t + he v )
2 h2 = 0 i n (1.109),Ve=0 rezult:
V dV =
A2 f p 1 x
dt
(1.118)
Prin integrarea ecuaiei (1.118) se obine:

2 V 2 Af p t+c = 2 1 x
(1.119)
Constanta c se determin din condiiile iniiale. Astfel pe intervalul de filtrare (0,t) volumul de filtrat V, va fi dat de relaia: (1.120) Pentru determinarea lui p se consider un element de volum dV cu grosime dR i nlime H , dintr-o centrifug filtrant.Fora centrifug elementar dFc ce acioneaz asupra elementului n raport cu axa de rotaie la distana R de aceasta are valoarea: dFe=dm2R=dV2R=2RdRH2R=2R22HdR Variaia presiunii p ntre feele cilindrice interioare i exterioare a centrifugei determinate de razele R1 i R2 fa de axa de rotaie, este dat de relaia:
V = Af
2pt 1 x
Fc 2 R 2 2 H dR p = = ; 2 RH Af p = 2 RdR
Integrnd ecuaia (1.121) ntre limitele (R1 , R 2 ) se obine: (1.121)
98
Gavril Blc
p = 2 RdR
R
R2
2 2 1 R2 R1 ( ) 2
(1.122)
innd seama de relaia (1.122) n relaia (1.120) se calculeaz volumul de filtrat cu expresia:
V = Af
(R
2 2
1 R1 ) gt
1 x
(1.123)
Filtrarea aerului se bazeaz pe aceleai legi ca i filtrarea lichidelor. Pierderea de presiune p n procesul de filtrare se calculeaz cu relaia:
c p = b q a , [Pa]
(1.124)
n care: - q a este debitul specific de aer; - b i c coeficieni (b=0,03; c=1,28). Prin logaritmare ecuaia (1.124) devine:
lg p = lg b + c lg qa
Notnd cu y = lg p i x = lg qa ecuaia (1-125) devine:
(1.125)
y = lg b + cx
(1.126)
Reprezentnd grafic n sistem de coordonate (x,y) n scar logaritmic ecuaia (1.126) este o dreapt. De aici se poate determina dependena dintre pierderea de presiune p i debitul specific de aer qa. Debitul specific de aer se poate calcula cu relaia:
qa = n p va , 4 n care: - np este numrul de pori pe unitate de suprafa; - dp- diametrul porilor, [m]; - va - viteza aerului prin materialul filtrant, [m/s]. Cunoscnd c
va = 2p a
2 dp
(1.127)
(1.128)
Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar relaia (1.127) devine:
99
qa = n p
2 dp
2p , a
(1.129)
n care a este densitatea aerului. Debitul total al filtrului este dat de relaia:
Q = q a A f , [m3/s] n care Af este suprafaa total a filtrului, [m2].

1.7.4.3 Construcia i procesul de lucru al filtrelor
(1.130)
n cadrul punctului 1.7.4.1. s-au prezentat materialele filtrante,dispunerea i forma materialului, care determin multitudinea de variante constructive de filtre.Dintre acestea s-au ales cteva variante constructive care se prezint n cele ce urmeaz: Filtrul tubular (Fig.1.62) se compune din carcasa 1 n care se introduce elementul filtrant 2. Carcasa este prevzut cu capacul de vizitare 3, racordul de alimentare 4 i de evacuare 5. Filtrul funcioneaz sub presiunea coloanei de lichid ce se afl deasupra stratului filtrant.
Fig. 1.62 Schema unui filtru tubular.1-carcas;2-element filtrant;3-capac de vizitare;4 racord de alimentare,5-racord de evacuare. Pentru a uura funcionarea instalaiei din care fac parte i pentru a reduce numrul de curiri ntr-un interval de timp se utilizeaz filtre tubulare duble legate n paralel. Acest tip de filtre au o larg utilizare n industria laptelui. Filtru cu cartu (Fig.1.63), are elementul filtrant tip cartu confecionat din hrtie de diferite poroziti, srm sau plas din mas plastic cu diferite mrimi de ochiuri.
100
Gavril Blc
Fig.1.63. Filtru cu cartu.1- carcas; 2 - element filtrant; 3- capac, 4- racord de alimentare;5- racord de evacuare. Cartuul filtrant este montat pe un cadru metalic sau mas plastic formnd elementul filtrant 2. Acesta se introduce n carcasa 1 prevzut cu un capac 3. Filtrul este prevzut cu racordul 4 de admisie i racordul 5 de evacuare. n funcionare lichidul sau aerul sunt forate s treac prin cartuul 2 unde se rein impuritile prin sedimentare. Acest tip de filtre au diverse ntrebuinri n industria alimentar i de procesare primar a produselor agricole n funcie de natura i construcia elementului filtrant. Filtrul cu plci (Fig.1.64) face parte din categoria de filtre ce lucreaz sub presiune hidrostatic.
101
Fig. 1.64. Schema de principiu a filtrului cu plci. 1-carcas; 2- plci filtrante; 3- manoane de fixare; 4- racord de alimentare; 5-racord de evacuare filtrat. Filtrul se compune din carcasa 1 n care se fixeaz plcile filtrante 2 prin intermediul pieselor 3. Intrarea materialului de filtrat se face prin racordul 4 i evacuarea prin racordul 5. Exist i alt categorie de filtre cu plci ce lucreaz sub presiune denumite cu plci i rame sau cu plci n funcie de modul de fixare al plcilor. Acestea fac parte din categoria filtrelor cu aciune discontinu. Filtrul centrifugal (Fig.1.65.a) se compune din carcasa 1 n care se asambleaz toba centrifug .
102
Gavril Blc
Fig. 1.65. Filtrarea centrifugal. a - schema centrifugei filtrante; b - structura materialului filtrant. 1- carcas; 2- tob centrifug;3- material filtrant; 4- strat de drenaj;5 - sit sau pnz filtrant; 6 precipitat; A - alimentare suspensie; B evacuare. Pe partea interioar a tobei se fixeaz materialul filtrant 3 (Fig.1.65.b) compus dintr-o pnz 2 sau 5 i eventual o alt sit filtrant. ntre sit i pnz se fixeaz un strat de drenaj 4 format dintr-o mpletitur de srm cu ochiuri mari. Filtrul este alimentat cu soluie pentru filtru pe la partea superioar prin racordul A. Filtratul curge pe direcie radial, se colecteaz i evacueaz prin racordul B, iar precipitatul 6 se depune pe peretele centrifugei, de unde se ndeprteaz prin splare sau alte metode. La aceste tipuri de aparate fora centrifug influeneaz asupra vitezei de filtrare i asupra umiditii finale a precipitatului. La filtrele centrifugale utilizate n industria laptelui, toba centrifug 2 este nlocuit cu un pachet de talere fixate pe un arbore central. Utilajele pentru filtrare pot funciona individual sau integrate n instalaii avnd diferite destinaii. O asemenea instalaie utilizat pentru procesarea primar a strugurilor n vederea obinerii mustului este prezentat n figura 1.66.
103
Fig.1.66. Instalaie pentru procesarea primar a mustului cu decantare centrifugal orizontal. 1-zdrobire;2- separare; 3- presare; 4- rezervor de colectare; 5- decantor; 6- rezervor de fermentare; 7 - pomp. Dup fazele de zdrobire i presare, mustul cu un coninut ridicat de impuriti ajunge n rezervorul de colectare 3, de unde trece prin centrifuga cu ax orizontal 4. De aici mustul filtrat, cu un coninut de maxim 3% corpuri solide este colectat n rezervorul 5 n vederea fermentrii.
104
Gavril Blc
1.8 Concentrarea in industria alimentar 1.8.1 Concentrarea Concentrarea se realizeaz n scopul asigurrii conservabilitii produselor prin eliminarea unor anumite cantiti de ap, astfel nct s se menin valoarea nutritiv a produsului i propietile senzoriale. O instalaie pentru concentrare n industria alimentar cuprinde: evaporatorul, care are nglobat sau anexat separatorul de lichid/vapori, condensatorul, termocompresorul (dac este necesar ca instalaia s funcioneze cu acesta), echipamente auxiliare (pompe de apa, pompe de vid, aparate de msur i control, etc). Evaporatorul, sau cum este denumit sistem pentru vaporizare se poate realiza n mai multe variante constructive: - cu film descendent; - cu film expandat; - cu plci; - cu rotor (denumit RTC); - Centri-Therm. Schema unui evaporator cu film descendent este prezentat in figura 1.67.
Fig 1.67. Schema unui evaporator cu film descendent 1-corp multitubular; 2-evi;3-racord;4-separator;5-racord abur;6-racord condens; A-lichid de concentrat;B-intrare abur; C-evacuare condens;D-vapori;E-lichid.
105
Aparatul se compune dintr-un corp vertical multitubular 1 ce cuprinde evile 2 cu diametre de =40...60 mm i lungimea de 3...6 m. Prin intermediul racordului 3 se cupleaz cu separatorul lichid - vapori . La aceste evaporatoare se monteaz serpentine pentru nclzirea lichidului nainte de concentrare. Montarea lor se poate face n interiorul aparatului sau la partea superioar a separatorului de lichid - vapori 4. Lichidul de concentrat prenclzit se introduce cu ajutorul unei pompe pe la partea superioar a aparatului de evaporare i se scurge ntro pelicula subire pe suprafaa interioar a evilor 2, mpreun cu vaporii degajai din produs. Prin racordul 5 se introduce aburul, iar condensul se evacueaza prin racordul 6. Amestecul lichid concentrat vapori de ap trece prin racordul 3 n separatorul 4 unde se separ lichidul concentrat de vapori i apoi se elimin. Cu aceast instalaie se poate realiza o concentraie de 45...48% dac se respect cteva condiii i anume: alegerea raportului lungime eava/suprafa de schimb, nct filmul de lichid s fie continuu i s aib o grosime de 1,5...1,8 mm i la evacuare 0,5 mm. Dintre cele mai productive i eficiente evaporatoare este cel rotativ (RTC). El poate fi montat n cadrul unei instalaii de concentrare sau n cadrul unei instalaii de uscare. Condensatorul, are rolul de a condensa vaporii rezultai din concentrarea lichidelor. Condensatoarele se clasific astfel: a. Dup modul de recuperare a vaporilor: - de amestec, n care vaporii se amestec cu apa de rcire i se elimin sub form de ap cald, recupernd n acest fel i o cantitate apreciabil de caldur. - de contact n care vaporii se condensez la ntlnirea unei suprafee rcite. b. Din punct de vedere funcional: - simple (sunt n legtur direct cu pompa de vid, care extrage apa cald); - semibarometrice (apa cald este extras cu o pomp centrifug, iar aerul i gazele cu ejectoare sau pompe de vid); - barometrice: apa se scurge din condensator spre un bazin printr-o coloan de 10,33 m. In acest caz coloana de apa realizeaza o presiune de o atmosfera extrgnd din condensator gazele si aerul.
1.8.2 Instalaii de concentrare utilizate n industria alimentar. Sunt cunoscute urmatoarele instalaii de concentrare: ale firmei ANHIDRO n cinci tipuri (FI, FII, FIII, FIV, FV); instalaii ALFA- LAVAL; AHRENSS BODEN cu dublu i triplu efect i termocompresie, instalaii tip WIEGAND; tip PAASCH SILKEBORG; cu dublu efect i termocompresie APV; tip CENTRI- THERM, cu film expandat i tip EVAPAC. n cele ce urmeaz se va prezenta schema unei instalaii de concentrare tip ALFALAVAL.
106
Gavril Blc
Acest tip de instalaie este frecvent folosit pentru produse cum sunt: sucuri de fructe, siropuri de zahr, glucoz, cafea solubil, drojdie, lapte integral, lapte degresat, zer acid, dulce i fermentat, plasm de bovine i porcine. Instalaia cuprinde trei stadii de concentrare i este prezentat schematic n figura 1.68.
Fig 1.68 Schema de principiu a unei instalatii de concentrare de tip ALFA-LAVAL Principalele componente ale instalaiei sunt: vasul de alimente 1; pompa de alimentare 2; debitmetru 3; prenclzitorul i condensatorul 4; rezervorul tampon 5; pompa de descrcare din pasteurizator 6; tub de meninere la temperatura de pasteurizare 7; corpurile de evaporare 8, 11, 14; cicloanele de separare lichid- vapori 9, 12, 15; pompele de descrcare 10, 13, 16; indicatorul de densitate 17; termocompresorul 18; pompa de vid 19; scurgere pentru apa din condensatorul 20; pompa pentru condensatorul de la primul efect 21; pompa pentru condensatul de la al treilea efect 22. Fiecare din aceste instalaii se pot imbunti prin ridicarea randamentului lor, utiliznd combinaii ale subansamblelor componente i anume: - evaporatoare peliculare, concentrarea n mai multe trepte (instalaii mai costisitoare); - folosirea termocompresiei sau compresiei mecanice; - prenclzierea produsului nainte de concentrare pn la temperatura de fierbere din primul corp de evaporare cu meninerea de circa 4 minute la aceste temperaturi.
107
Prenclzirea la 90...100C se poate face n schimbtoare de cldur separate multitubulare, sau n schimbtoare de cldur de tip serpentin n interiorul condensatorului.
1.9 Apa n industria alimentar. 1.9.1.Consideraii generale privind caracteristicile apei utilizat n industria alimentar Apa reprezint o materie prim de baz i are ntrebuinri multiple n toate tehnologiile alimentare. Apa se utilizeaz i ca materie auxiliar pentru splare, rcire,sortare sau transportul unor materiale.Din punct de vedere cantitativ i calitativ,apa trebuie s corespund fiecrui proces tehnologic n aa fel nct s asigure calitatea produselor alimentare. Apa tehnologic din industria alimentar trebuie s aib caracteristici microbiologice normale i s corespund cerinelor de potabilitate.n cteva sectoare ale industriei alimentare apa trebuie s ndeplineasc unele condiii speciale,dup cum urmeaz: - n industria berii,n procesul de fierbere(brasaj) apa trebuie s conin un procent de sruri care s nu influeneze negativ calitatea i nsuirile berii. Din aceste motive apa,indiferent de sursa de provenien (de suprafa,din puuri de mic sau mare adncime,etc) se supune unui proces de tratare i condiionare. Duritatea i alcalinitatea influeneaz culoarea i aroma berii. - n industria laptelui i produselor lactate,n funcie de destinaie trebuie s rspund unor caracteristici. Apa pentru splare trebuie s fie pur din punct de vedere biologic, s nu conin bacterii feruginoase sulfo-oxidante sau sulfo-reductoare i s aib adugate substane clorigene. Apa utilizat la splarea untului nu trebuie s conin n mod expres peste 0,5 mg/l Mn i 0,1 mg/l Cu. Apa n industria brnzeturilor nu trebuie s conin spori de mucegai i bacterii fluorescente care descompun grsimea i duc la apariia unui gust amar,miros neplcut i pete alb-glbui. - n industria conservelor, apa trebuie s ndeplineasc condiii de duritate, aciditate, concentraie n sruri de calciu i magneziu, fier, etc., n aa fel nct s asigure pstrare i conservabilitate ndelungat. Astfel concentraia n ioni de hidrogen trebuie s fie stabilalcalin i nu acid, cu un pH=7...7,5. Concentraiile n Fe i Mg trebuie s fie < 0,1 mg/l pentru a nu produce precipitate sub form de sulfuri pe interiorul cutiilor de conserve. Srurile de calciu i magneziu formeaz cu substanele pectice din legume i fructe compui pectocalcici sau pectomagnezici insolubili cu efect asupra ntririi esuturilor vegetale. Astfel duritatea optim recomandat poate fi ntre 5..7D(1duritate=10 mgCaO/l ap). Duritatea redus poate duce la nmuierea esuturilor vegetale i la difuzia unor substane hidrosolubile din legume. - n industria fermentativ, coninutul de sruri i ioni din ap se mpart n inactivi (KCl, NaCl, Na2SO4, etc) i activi care influeneaz asupra pH-ului soluiei. La creterea
108
Gavril Blc
pH-ului contribuie carbonaii i bicarbonaii alcalini,bicarbonaii de calciu i magneziu,iar la scderea pH-ului contribuie ioni de Ca2+ i Mg2+, srurile de calciu i magneziu cu acizi minerali tari (sulfuric,clorhidric i azotic). Din punct de vedere a duritii totale apele utilizate n industria alimentar se disting prin parametri prezentai n tabelul 1.3 Tabelul 1.3 Clasificarea apelor n funcie de duritatea total. Duritatea Nivelul de ioni alcalino[D] pmntoi/l de ap 04,0 0.1,45 4,18,0 1,452,80 8,112,0 2,894,30 12,118,0 4,336,40 18,130,0 6,4910,8 >30 >10,8
Tipul (caracterul) apei Ap foarte moale Ap moale Ap moderat dur Ap relativ dur Ap dur Ap foarte dur
La parametrii de duritate prezentai n tabelul 1.3 se ajunge trecnd apa naintea oricrui proces tehnologic printr-o instalaie de dedurizare.
1.9.2.Instalaia pentru dedurizarea apei Instalaia pentru dedurizarea apei, cuprinde 3 subansamble principale (Fig 1.69): - rezervor principal 1; - supap multipl 2 cu comand hidraulic cu dublu efect; - rezervor pentru clorur de natriu 3. n faza I de lucru se creaz presiune n punctele 1 i 2 a supapei pilot de comand 7 i va aciona prin punctele 1 i 2 pistoanele 11. Astfel se va crea circuitul apei netratate din punctul B cu sgei negre i circuitul apei dedurizate A (cu sgei albe). n faza II apa netratat trece prin filtrul difuzor 5, stratul de rin 9, stratul de cuar 10 i iese dedurizat prin tubul colector 12 spre punctul de evacuare A. Concomitent are loc aspiraia de saramur n echicurent din rezervorul 3 prin ejectorul 4 crendu-se presiune din punctele 3-4 ale supapei pilot 7 spre pistoanle 11 prin punctele 3-4.
109
Fig.1.69.Schema privind principiul contructiv a unei instalaii pentru dedurizarea apei. 1-rezervor principal;2-supap multipl;3-rezervor pentru NaCl;4-ejector;5-filtru difuzor; 6-sistem de pornire i control;7-supap pilot de comand;8-filtru difuzor inferior; 9-rin;10-cuar;A-ieire ap dedurizat;B-intrare ap;C-aspiraie saramur; 11-pistoane;12-tub colector. n faza III are loc splarea lent n echicurent n care se creeaz presiune n punctele 3-2 ale supapei pilot 7 i se transmite presiune pistoanelor 11 prin punctele 3 si 4.
CALCULUL I CONSTRUCIA RECIPIENILOR UTILIZAI N INDUSTRIA ALIMENTAR
2.1 Calculul i construcia discurilor i membranelor 2.1.1 Consideraii generale n construcia de utilaje alimentare pentru dimensionarea unui numar mare de repere, calculul de rezistena se reduce la calculul membranelor i discurilor. Membrana, reprezinta corpul care are una dintre dimensiuni (grosimea) mult mai mic dect celelalte doua. Locul geometric al punctelor echidistante fa de ambele suprafee ale membranei poart denumirea de suprafa de mijloc. Dac suprafaa de mijloc a membranei este plan, ea se numete disc, iar dac este sferic, conic sau cilindric ea se va numi corespunztor. Daca se ine seama de forma geometric a conturului exterior discurile pot fi : - rotunde; - ptrate; - dreptunghiulare; - trapezoidale, etc. 2.1.2 Discuri circulare pline, ncrcate simetric i solicitate la ncovoiere O bun parte din reperele utilajelor alimentare au forma unor discuri circulare cum ar fi: capace de rezervor, funduri plane de rezervoare, etc. Din punct de vedere analitic, la baza studiului curburii discurilor stau dou ipoteze: - toate punctele de pe o dreapt oarecare perpendicular pe suprafaa discului nainte de deformare i care trece prin centrul acestuia, rmn dup deformare pe normal la aceast suprafa; - n toate planele paralele cu planul de mijloc, tensiunile normale sunt nule(=0). Calculele la a cror baz stau cele dou ipoteze dau rezultate suficient de precise atunci cnd grosimea cea mai mare a discului nu depaete 1/5 din diametru. Pentru studiul discurilor a cror sgeat maxim de ncovoiere este foarte mic n raport cu grosimea, n calcule se neglijeaz deplasrile radiale ale punctelor planului mijlociu, permind astfel simplificarea analizei strii de deformare. Se consider un reper sub form de disc a crui grosime este h i raza r, ncrcat simetric fat de axa Oz (Fig.2.1). La o ncrcare corespunzatoare sageii de deformare f, normala se va roti faa de Oz cu unghiul , astfel nct:
df dr
(2.1)
112
Gavril Blc
n relaia (2.1) semnul (-) depinde de direcia de citire a lui f si devine (+), pe msura ncrcrii discului cnd unghiul se micoreaz.
Fig.2.1. Schema de calcul a unui disc ncrcat uniform. Pentru a analiza poziia normalelor nainte i dup deformare situate la distane dr se consider o seciune diametral prin disc conform figurii 2.2.
Fig 2.2. Seciunea diametral prin disc. Considernd un segment radial ab situat la distana z fa de axa de simetrie plan a discului, acesta se va alungi dup solicitare cu o valoare:
r =
a 'b ' ab d =z ab dr
(2.2)
Alungirea periferic relativ n punctul b se poate determina comparnd lungimea circumferinelor nainte i dup deformare.
Calculul i construcia recipienilor utilizai n industria alimentar
113
t =
(2.3) Pentru studiul solicitrii discului se consider un element infinitezimal prin decuparea radial sub unghiul d i limitat de dou seciuni concentrice de raz r i r + dr (Fig.2.3).
2 (r + z ) =z r 2 r
Fig.2.3. Element de disc. Considernd o seciune la distana z de centrul de simetrie n plan a elementului (Fig.2.3) dup legea lui Hooke se poate stabili o legatur ntre deformaile r,t i tensiunile r,t:
t r , E E r = r t E E t =
(2.4)
n care r sunt tensiuni radiale; t - tensiuni tangeniale (perpendiculare pe raz); coeficientul lui Poisson; E modulul de elasticitate. Rezolvnd ecuaiile (2.4) se obine :
t =
i
E ( t + r ) 1 2
(2.5)
E r = ( r + t ) 1 2
114
Gavril Blc
nlocuind n (2.5) ecuaiile (2.2) i (2.3) se obine:
t =
i
Ez d + 2 dr 1 r
(2.6)
r =
Ez d + 2 r 1 dr
n cazul general pe lng tensiunile normale apar i tensiuni tangeniale localizate pe feele ce aparin seciunilor cilindrice. Planele radiale fiind plane de simetrie, n seciunile corespunztoare lor lipsesc tensiunile tangeniale. Scriind ecuaiile de momente de ncovoiere Mr i Mt raportate la unitatea de lungime a seciunii corespunztoare se obine:
h 2
Mr =
h 2
h + 2 h 2
zdz
(2.7)
M t = t zdz
nlocuind n (2.7) expresiile (2.6) se obine:
Mr = Mt =
Dup integrare se obine:
E d + z 2 dz 2 r h 1 dr
2
h 2
(2.8)
E d 2 + z dz 2 dr 1 r
h 2 h 2
Mr =
E h 3 d + 2 r 1 12 dr
(2.9)
E h3 d Mt = + 2 dr 1 12 r
n care
E h reprezit rigiditatea cilindric. 1 2 12
Calculul i construcia recipienilor utilizai n industria alimentar Prin urmare:
115
d + Mr = D r dr d Mt = D + dr r
Comparnd ecuaiile (2.10) cu ecuaiile (2.6) se obine:
(2.10)
12 M r z, h3 12 M r t = z h3 r =
Deoarece tensiunile normale au valoare maxim la z = h/2 se poate obine:
(2.11)
r max = t max
6M r , h2 6M = 2t h d 2 +
(2.12)
Scriind ecuaiile de momente care acioneaz asupra elementului discului din figura 2.4 fa de Oy se obine:
(M r + dM r )(r + dr )d M r rd 2 M t dr sin
Qrd dr dr + (Q + dQ )(r + dr )d =0 2 2
(2.13)
Valoarea lui Mt se poate obine i pe cale grafic (Fig.2.4b) proiectnd pe direcia Oy vectorii momente, avnd direcia perpendicular pe planul de seciune.
116
Gavril Blc
a b Fig.2.4 Schema aciunii forelor i momentelor asupra discului. a-asupra elementului; b-suma vectorilor de momente. Dup efectuarea calculelor n ecuaia (2.13) i dup eliminarea termenilor cu valori foarte mici se obine:
Mr +
dM r r M t + Qr = 0 dr
(2.14)
d 2 1 d d d D + + D 2 + D + + Qr = 0 r dr r dr r r dr dr
sau
nlocuind n (2.14) valorile lui Mr i Mt din (2.10) se obine;
d 2 1 d D 2 + 2 = Q dr r dr r
Deoarece,
(2.15)
d 2 1 d d d + 2 = + 2 dr r dr r dr dr r
se obine:
D
innd seama c:
d d + = Q dr dr r
(2.16)
117
d ( r ) d =r + dr dr
sau
d 1 d ( r ) + = dr r r dr
Ecuaia (2.16) devine:
D
sau
d 1 d ( r ) , = Q dr r dr 1 Q (r )dr 1 d ( r ) r rdr
(2.17)
D=
(2.18)
Pentru explicarea sensului expresiei din parantez este necesar nsumarea termen cu termen a ecuaiei (2.10):
d M r + M t = D (1 + ) + (1 + ) dr r
sau
Mr + Mt 1 d ( r ) d = D + =D 1+ r dr dr r
(2.19)
2.1.3.Discuri circulare i inelare Se consider un disc circular ncrcat cu 3 tipuri sarcini, cu 5 tronsoane ncrcate diferit (Fig.2.5). innd seama de Fig.2.5, valoarea forei tietoare Q(r) pe primele 4 sectoare este: Sectorul 1: Q=0; Sectorul 2: Q=0;
2 r P Q= + 2 r Sectorul 4:
Sectorul 3: Q = P
q 2 r 2 (r a32 )
(2.20)
118
Gavril Blc Integrnd expresiile(2.20) se obin pe sectoare urmtoarele valori: Sectorul 1: Q(r)dr=C1; Sectorul 2: Q(r)dr=C1+C2; Sectorul 3: Q (r )dr = C2
P P ln r + ln a2 + C3 2 2
Sectorul 4:
Q (r )dr = C2
2 qa 2 qa 2 P P qr 2 qa3 ln r + ln a2 + + 3 ln r 3 ln a3 + C4 2 2 4 4 2 2
(2.21)
Fig.2.5. Disc circular cu diferite ncrcri. Termenii constani din expresia (2.21) sunt coninui de abcisa seciunii de margine (i)i=1,2,..,n astfel rezultnd egalitatea C1=C2=C4. Comparnd ecuaiile (2.18) i (2.19) rezult:
Mr + Mt = Q (r )dr . 1+ M ri + M ti = C1 , 1+
(2.22)
n acelai timp, pentru primul sector s-a obinut - Q(r)dr=C1 , de aceea: (2.23)
n care indicii superiori i ai lui M arat numrul de ordine al sectorului(tronsonului). innd seama de (2.22) se va obine pentru al 3-lea sector:
C1 + C2 = C
P P ln a2 + ln a3 + C3 , 2 2
(2.24)
de unde C1=C3, stabilindu-se n mod analog c C4=C3.
119
Pentru explicitarea lui C1 se folosete condiia de la nceputul coordonatelor r=0 unde Mr = Mt = M0. Cu aceast condiie din (2.23) rezult:
C1 =
m.
2M 0 . 1+
(2.25)
Expresia -Q(r)dr la valoarea r1, va fi egal cu momentul de ncovoire a intensitaii Deoarece valorile expresiei -Q(r)dr pentru primul i al doilea tronson se deosebete de valoarea C2, atunci rezult c C2 =m. Astfel ecuaia pentru al 4-lea tronson poate fi notat sub forma:
2 qa3 P P 1 d ( r ) 2 M 0 D = +m ln r + ln a2 + ln r + r dr 1+ 2 2 2
nmulind termenii ecuaiei (2.26) cu r, integrndu-se i apoi mprind-o cu r se obine:
2 2 qa3 qa3 qr 2 + ln a3 4 4 4
(2.26)
2 2 M0 mr a12 pr a2 a2 r+ + 1 + 1 ln 2 2 2 r 1+ 2 r 8 r 2 2 2 a3 a3 qr 3 a3 1 + 2 2ln 2 2 16 r r r
(2.27)
Coeficienii lui rm ,rp i qr3 reprezint variaia funciei adimensionale =
ai . r
Aceste funcii sunt numite nsoitori. Ele se calculeaz pentru orice valori i pot fi prezentate tabelar. Simboliznd funciile nsoitoare prin , ecuaia (2.27) se poate scrie sub forma:
= M 0
r + mr m + P p + qr 3 p 1+
(2.28)
innd seama de (2.1) i (2.10) se poate scrie:
M r = M 0 + m rm + P rp + qr 2 rq M t = M 0 + m tm + P tp + qr 2 tq Df = Df 0 + M 0 r2 + mr 2 fm + Pr 2 fp + qr 4 fq q (1 + )
(2.29)
n cazul discului inelar (Fig2.6) este necesar s se analizeze mai nti tronsonul 1, pentru care ecuaia (2.18) va primi forma:
120
Gavril Blc
D
Dup integrare se obine:
1 d ( r ) = A1 r dr
(2.30)
r B D = A1 + 1 2 r
nlocuind valoarea lui n (2.1)i integrnd se obine:
(2.31)
(2.32) Din (2.19) i (2.30) innd cont de neschimbarea lui A1 pe ntregul tronson se obine:
r2 Df = A1 + B1 ln r + C1 4 Mr0 + Mt0 1+
A =
(2.33)
Fig.2.6 Disc inelar ncrcat cu diferite sarcini nlocuind n (2.31) r=r0 i =0 rezult:
r02 B1 = D0 r0 A1 2 (2.34) d i egalnd prile lor drepte se obine n Rezolvnd ecuaiile (2.10) n raport cu dr final: M M r D = t r 1 2 (2.35)
i pentru prima seciune (r=r0 i =0) rezult:
D0 =
Mt0 Mr0 r0 1 2
(2.36)
121
Substituind valorile lui A1 si D0 din ecuatiile (2.30) i (2.36) n ecuaia (2.34) se obine:
(2.37) Valoarea C1 se obine din ecuaia (2.32), notnd-o pentru seciunea incipient i nlocuind-o n valoarea A1 i B1 din ecuaiile (2.33) i (2.37):
Mt0 Mr0 2 Mr0 Mt r02 B1 = r0 1 2 1+ 2
C1 = Df 0
(2.38) Valorile lui A1 si B1 obinute din ecuaiile (2.33) i (2.34) nlocuite n (2.31) i difereniate n raport cu r i innd seama de i d dup nlocuire i simplificare n (2.10) se obine: dr
Mr0 + Mt0 r02 Mt0 Mr0 r02 Mr0 Mt0 r02 ln r0 1+ 4 1 2 1+ 2
M r = Mr0 rr + Mt0 rt M t = Mr0 tr + Mt0 tt
(2.39)
nlocuind n ecuaiile (2.31) i (2.32) valorile A1, B1, C1 se obine:
D = Mr0 r r + Mt0 r t
Df = Df 0 + Mr0 r 2 fr + Mt0 r 2 ft
Astfel pentru discul inelar ecuaiile (2.28) i (2.29) se vor nota sub forma:
(2.40)
M r = M 0 rr + Mt0 rt + m rm + P rp + qr 2 rq M t = M r 0 tr + Mt0 tt + m tm + P tp + qr 2 tq
Relaia (2.40) devine: (2.41)
D = M r 0 r r + M t 0 r t + mr m + Pr p + qr 3 q Df = Df 0 + M r 0 r 2 fr + M t 0 r 2 ft + mr 2 fm + Pr 2 fp + qr 4 fq
(2.42) Expresiile funciilor rr; rt; tr; tt; r; t; fr; etc, sunt prezentate n tabelul 2.1, iar valorile lor numerice pentru cazul =0.3 n tabelele 2.2...2.5.Ecuaiile (2.41) pentru Mr, Mt, Dq i Df sunt scrise pentru 4 poriuni de for (sarcin). Considernd sarcina q pn la marginea discului (fig. 2.6) i introducnd apoi sarcina corespunztoare de sens invers n intervalul r-a4 se pot scrie ecuaiile i pentru a-5-a poriune folosind expresiile 2.41. Aceste expresii se folosesc mai nti pentru sarcina q n sensul da n intervalul x-a3 i n sensul invers n intervalul x-a4. Momentele Mr i Mt vor fi considerate pozitive dac duc la extensia discului n partea inferioar.
122
Gavril Blc Tabelul 2.1. Expresiile funciilor ii Not: =
r0 a a a ; 1 = 1 ; 2 = 2 ; 3 = 3 r r r r rt = 1 1 2 ); ( 2 rm = 1 (1 + ) + 12 (1 ) ; 2
rr =
1 1+ 2 ) ; ( 2 rp = rq =
1 (1 )(1 22 ) (1 + )ln 22 ; 8
1 3 + 32 4 (1 )32 2 (1 + )ln 32 . 16 tt = 1 1 + 2 ); ( 2 tm =
tr =
1 1 2 ); ( 2 tp = tq =
1 (1 + ) 12 (1 ) ; 2
1 (1 )(1 22 )+ (1 + )ln 22 ; 8
1 1 + 3 32 4 (1 )32 2 (1 + )ln 32 . 16 r = 1 (1 ) 2 (1 + ) 2 ; 2( 1 ) m =
t =
1 (1 ) 2 (1 + ) 2 ; 2( 1 ) 1 22 ln 22 1); ( 8 wr = wt = q =
1 1 2 ); ( 2
p =
1 1 + 32 (2ln 32 32 ) ; 16
1 (1 )( 1 2 )+ (1 + ) 2 ln 2 2 ; 4( 1 ) 1 (1 )( 1 2 ) (1 + ) 2 ln 2 2 ; 4( 1 )
123
wm =
1 2 1 1 2 1 + 22 )ln 22 ; wp = 2 1 ( 1 12 ( ; 1 ln ) 1 8 2 4 1 wq = 1 + 32 4 532 + (2 + 32 )2ln 32 . 64
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
rr
0,5000 0,5012 0,5050 0,5112 0,5200 0,5312 0,5450 0,5612 0,5800 0,6012 0,6250 0,6512 0,6800 0,7112 0,7450 0,7812 0,8200 0,8612 0,9050 0,9512 1,0000
rt
0,5000 0,4988 0,4950 0,4888 0,4800 0,4688 0,4550 0,4388 0,4200 0,3988 0,3750 0,3488 0,3200 0,2888 0,2550 0,2188 0,1800 0,1388 0,0950 0,0488 0,0000
Tabelul 2.2 Valorile funcilor nsoitoare pentru ecuaia.Mr rm rp rq

0,6500 0,6509 0,6535 0,6579 0,6640 0,6719 0,6815 0,6929 0,7060 0,7209 0,7375 0,7559 0,7769 0,7979 0,8215 0,8469 0,8740 0,9024 0,9335 0,9659 1,0000 0,3378 0,2659 0,2235 0,1933 0,1696 0,1499 0,1331 0,1182 0,1048 0,0926 0,0813 0,0707 0,0608 0,0511 0,0420 0,0331 0,0245 0,0162 0,0080 0,0000 0,2063 0,2032 0,1963 0,1868 0,1754 0,1626 0,1489 0,1345 0,1197 0,1049 0,0902 0,0759 0,0622 0,0493 0,0375 0,0269 0,0177 0,0103 0,0047 0,0012 0,0000
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
tr 0,5000 0,4988 0,4950 0,4888 0,4800 0,4688 0,4550
Tabelul 2.3 Valorile funcilor nsoitoare pentru ecuaiile Mt tt tm tp tq 0,5000 0,6500 0,1188 0,5012 0,6491 0,2822 0,1161 0,5050 0,6465 0,2107 0,1105 0,5112 0,6421 0,1691 0,1032 0,5200 0,6360 0,1398 0,0948 0,5312 0,6281 0,1173 0,0857 0,5450 0,6185 0,0992 0,0764
124
Gavril Blc Tabelul 2.3 (continuare)
0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
0,4388 0,4200 0,3988 0,3750 0,3488 0,3200 0,2888 0,2550 0,2188 0,1800 0,1388 0,0950 0,0488 1,000
0,5612 0,5800 0,6012 0,6250 0,6512 0,6800 0,7112 0,7450 0,7812 0,8200 0,8612 0,9050 0,9512 1,000
0,6071 0,5940 0,5791 0,5625 0,5441 0,5240 0,5021 0,4785 0,4531 0,4260 0,3971 0,3665 0,3341 0,3000
0,0842 0,0714 0,0604 0,0508 0,0424 0,0350 0,0285 0,0227 0,0176 0,0131 0,0091 0,0056 0,0026 0,0000
0,0671 0,0580 0,0492 0,0409 0,0333 0,0263 0,0200 0,0147 0,0101 0,00642 0,00356 0,00156 0,00038 0,0000
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
r 0,3847 0,3828 0,3775 0,3685 0,3561 0,3400 0,3204 0,2971 0,2704 0,2400 0,2061 0,1685 0,1275 0,0828 0,0346 -0,0172 -0,0726 -0,1315 -0,1940 -0,2601 -0,3297
Tabelul 2.4 Valorile funciilor nsoitoare pentru ecuaiile D t m p q 0,3847 0,5000 0,06250 0,3865 0,4988 0,1988 0,06062 0,3918 0,4950 0,1439 0,05674 0,4008 0,4888 0,1121 0,05180 0,4132 0,4800 0,0899 0,04630 0,4293 0,4688 0,0730 0,04059 0,4489 0,4550 0,0596 0,03491 0,4722 0,4388 0,0486 0,02941 0,4989 0,4200 0,0395 0,02425 0,5293 0,3988 0,0318 0,01951 0,5632 0,3750 0,0253 0,01527 0,6008 0,3488 0,0198 0,01156 0,6418 0,3200 0,0152 0,00842 0,6865 0,2888 0,0113 0,00584 0,7347 0,2550 0,00809 0,00380 0,7865 0,2138 0,00549 0,00227 0,8418 0,1800 0,00343 0,00114 0,9008 0,1388 0,00189 0,00042 0,9633 0,0950 0,00041 0,000158 1,0294 0,0488 0,00020 0,000020 1,0990 0,0000 0,0000 0,0000
125
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
fr 0,1924 0,1865 0,1740 0,1575 0,1387 0,1185 0,0976 0,0769 0,0568 0,0379 0,0204 0,00496 -0,00828 -0,0190 -0,0268 -0,0314 -0,0328 -0,0305 -0,0245 -0,0143 0,0000
Tabelul 2.5 Valorile funciilor nsoitoare pentru ecuaiile Df ft fm fp fq 0,1924 0,2500 0,2500 0,1973 0,2456 0,0798 0,2456 0,2069 0,2360 0,0532 0,2360 0,2186 0,2230 0,0383 0,2230 0,2307 0,2078 0,0284 0,2078 0,2422 0,1911 0,0213 0,1911 0,2525 0,1730 0,0160 0,1733 0,2607 0,1551 0,0120 0,1551 0,2663 0,1367 0,00887 0,1367 0,2689 0,1185 0,00647 0,1185 0,2681 0,1009 0,00463 0,1009 0,2634 0,0840 0,00323 0,0840 0,2545 0,0681 0,00218 0,0681 0,2412 0,0534 0,00140 0,0534 0,2230 0,0401 0,000853 0,0401 0,1998 0,0285 0,000478 0,0285 0,1713 0,0185 0,000237 0,0185 0,1375 0,0108 0,000097 0,0108 0,0976 0,00483 0,000028 0,00483 0,0519 0,00123 0,000031 0,00123 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Pentru un disc inelar ncrcat uniform cu sarcin p distribuit pe profilul interior i avnd raza axului r0=0,5R (R - raza discului), realizat dintr-un material avnd coeficientul Poisson 0,3 se pot determina Mr i Mt la condiii limit dup cum urmeaz:
rr (0,5 ) = 0,625; rt = 0,375 rq (0,5 ) = 0,0902; er (1) = 0,3297; t (1) = 1,099; q (1) = 0
Utiliznd condiiile limit la r = R; Mr = 0 i r = r0 ; = 0, se obin ecuaiile:
M r 0 0,625 + M t 0 0,375 pR 2 0,0902 = 0 M r 0 0,3297 + M t 01,099 = 0 ,

de unde: Mt0=0,3Mr0. nlocuind n prima ecuaie se obine: Mr0=0,1945pR2
(2.43)
126 i apoi:
Gavril Blc
Mt0=0,0583pR2. 2.1.4.Teoria de calcul a membranelor cu perei subiri Membranele cu perei subiri pot fi considerate acele discuri la care raportul grosimii peretelui h faa de raza curbei suprafeei de mijloc nu depaete 0,05. Pentru studiul membranelor este necesar s se diferenieze cu precizie tipul de membran, modul de fixare a ei, ncrcarea cu fore i momente precum i posibilitile de amplificare a lor. Teoria de calcul a membranelor cu perei subiri se bazeaz pe accepiunea ipotezelor emise la teoria discurilor. Lund n considerare membranele de rotaie, calculul lor este simplu dac se consider tensiunile din membrane distribuite uniform pe grosimea peretelui, lipsind astfel solicitarea la ncovoiere. Bazat pe aceast presupunere, teoria fr moment se folosete n cazul n care membrana are forma unui corp de rotaie, fr treceri brusce de seciune, fra fixri rigide i ncrcat cu fore i momente uniform distribuite. n condiiile apariiei unor treceri de seciuni brusce, cu fixri rigide ale membranei i ncrcri de contur apar tensiuni de ncovoiere atingnd uneoi valori mari. Deoarece deformriile plastice locale nu reduc capacitatea portant a membranei i avnd un caracter local, n calcule tensiunile de ncovoiere (curbare) pot fi neglijate.
Fig.2.7. Schema de calcul a tensiunilor n membrane Pentru determinarea tensiunilor membranologice (fr moment) se consider un element din membran (Fig.2.7) delimitat de dou seciuni meridionale limitrofe i dou seciuni normale pe meridian.
127
Elementul de suprafa de grosime h delimitat de razele t i m supus la presiunea h este prezentat n figura 2.8. Elementul de suprafa este solicitat de tensiunile meridionale m i de circumferin t, care genereaz forele mdSth i tdSmh. Aceste fore vor da pe direcia tangenial (Fig.2.8) rezultanta:
ab = bc dt = t dsm h
iar pe direcia median rezultanta:
dst t
(2.44)
m dst h
dsm m
Fig.2.8. Schema de calcul a unui element din membran Suma celor dou rezultante d o for care echilibreaz presiunea corespunztoare elementului luat n calcul. Astfel c:
pdSt dS m = m dst dsm

de unde:
h h + t dsm dst m t
(2.45)
(2.46) Rezultatul obinut poart denumirea de ecuaia lui Laplace, care nu este suficient pentru determinarea lui t i m. Pentru aceasta se vor seciona pereii recipientului (Fig.2.7) la o distan y fa de axa x cu un plan normal fa de meridian i se elimin partea superioar. Aciunea pereilor nlturai se nlocuiete cu o tensiune normal m iar presiunea lichidului se nlocuiete cu presiunea p. Dac greutatea lichidului este G ecuaia de echilibru este:
m t p + = m t h
128
Gavril Blc
(2.47) Din aceast ecuaie n condiii concrete rezult m, iar apoi din (2.45) rezult m. Cazul prezentat se refer la membrane simetrice, ns n realitate n proiectarea operaional a recipienilor se vor ntlni mai multe membrane mbinate (ex.: decantoarele cu funduri conice). n zonele de mbinare apar de regul tensiuni locale care se pot determina din ecuaiile de compatibilitate a deformaiilor utiliznd teoria de moment a membranelor.
m 2t h sin p (t sin ) G = 0
2
2.1.5. ncovoierea membranelor cilindrice la ncrcarea simetric sau teoria de moment. Tensiunile de ncovoiere avnd deseori caracter local, permit n proiectare s nu se in seama de deformaiile plastice locale, dac ele nu reduc capacitatea portant a membranei. Situaia este aplicabil n cazul fixrii rigide a membranei cilindrice, executat din material plastic, n prezena unei ncrcri statice. Dac materialul membranei este casant, ori sarcinile pe membran sunt ciclice, tensiunile marginale sunt periculoase. La mbinarea prin sudur cap la cap a tablei trebuie s se in cont c la o stare de tensiune univoc biaxial, la un raport de tensiuni de circumferin i meridionale apropiate de unitate, este posibil o distrugere a materialului prin casabilitate. n fiecare caz trebuie avute n vedere tensiunile locale de ncovoiere i s se poat determina valoarea lor posibil, evalund caracterul influenei lor asupra construciei. Pentru a ntelege funcionarea membranei simetrice sub aciunea unor sarcini simetrice, se consider o membran cilindric lung la marginea creia se aplic momente de ncovoiere uniform distribuie M0 i fore transversale Q0 (Fig.2.9). Dac se raporteaz forele transversale Q0 i momentele de ncovoiere M0 la unitatea de lungime a circumferinei suprafeei medii a cilindrului i se separ din cilindru o fie unitar a crei deplasare radial este y, se poate determina deformarea relativ a fiei n sens periferic.
2 (rTy ) 2 r y = r 2 r E y, r
(2.48)
iar tensiunea periferic pe suprafaa de mijloc va fi:
= E =
(2.49)
unde E este modul de elasticitate al materialului membranei. Forele perierice de ntindere T au valoarea pe unitate de lungime a benzii:
T =
Ey h r
(2.50)
Calculul i construcia recipienilor utilizai n industria alimentar i dau o rezultant R ndreptat pe direcia razei de valoare:
129
R=2
Ey d Ey = 2 h h r r 2
(2.51)
Fig.2.9.Membran cilindric ncrcat cu momente de ncovoiere i fore tietoare. Din relaia (2.51) rezult c R este proporional cu sgata de ncovoiere i se opune rezistenei ei. In baza legii generalizate a lui Hooke se poate determina alungirea relativ n sens axial astfel:
mo = t0 =
1 ( m to ), E
(2.52)
iar n sens periferic (tangenial) expresia este:
1 ( t 0 m 0 ) = 0 , (2.53) E unde indicele 0 indic studiul tensiunilor i deformaiilor relative condiionate numai de
ncovoierea benzii, deoarece deplasarea tangenial este exclus din cauza benzilor vecine. n acest caz:
t 0 = m 0
(2.54)
130
Gavril Blc
m0 =
m0 1 2 )= m 0 = m 0 , ( E E E' 2 1
(2.55)
unde: E ' = E , rezultnd c sgeaa de ncovoiere a benzii trebuie studiat ca o bar 1 2 liber cu E>E. Ecuaia diferenial ce leag sgeata de ncovoiere a barei i intensitatea sarcinii distribuite: (2.56) Cunscut din rezistena materialelor, expresia 2.56 se poate utiliza i n cazul ncovoierii benzii ndeprtate din membrana cilindric. nlocuind n (2.56) valoarea lui q(x) cu R deoarece este fora mic ce acioneaz asupra benzii din partea benzilor vecine i n locul lui E cu E se obine:
d4y EJ = 4 = q ( x). dx
d4y E ' J = 4 = R , dx
unde (-) indic faptul c R d sensul sgeii de ncovoiere a benzii.
(2.57)
h3 J = nlocuind n (2.57) pe E i R, dar innd seama c se obine: 12 4 d y Ey D 4 = 2 h, (2.58) dx r 3 E h unde D = i reprezint rigiditatea cilindric a discului sau membranei. 12 ( 1 2 )
Ecuaia (2.58) se mai poate scrie: unde:
d4y = 4 4 y, dx
3 3( 1 2 ) . eh 4 =4 = 4 Dr 2 r 2h2
(2.59)
Soluia general a ecuaiei (2.59) are forma: (2.60) innd seama c la valori mari a lui x valoarea ex ia valori mari, iar sgeata de ncovoiere n realitate scade, se trage concluzia c C1 i C2 trebuie s fie mici. Pentru membrane lungi se poate considera C1= C2=0 i ecuaia (2.60) va avea forma:
y = e x (c1 cos x + c2 sin x ) + e x (c3 cos x + c4 sin x )
y = e x (C3 cos x + C4 sin x )
(2.61)
131
Rezolvara ecuaiei (2.61) se simplific dac se accept un nou sistem de coordonate la al doilea capt al membranei cu sens invers axei x. Considernd C1= C2=0, C3 i C4 se determin din condiiile limit corespunztoare, obinnd astfel sgeile de ncovoiere pentru a doua margine a cilindrului. Folosind ecuaia diferenial a axei deformate a barei:
se poate determina M dup formula:
d2y M = dx 2 EJ d2y . dx 2
(2.62) (2.63)
M = D
Constantele C3 i C4 se determin scriind condiiile de ncrcare a captului cilindrului cu perei subiri, obinnd:
(M x )x=o
d2y = D 2 = M 0 dx
(2.64) (2.65)
d3y dM x = = Q D ( x )x=o 3 = Q0 dx x =o dx x =o
Cu ajutorul ecuaiei (2.63) i innd cont de y din ecuaia (2.61) se obine:
y=
i
e x M 0 (sin x cos x ) Q0 cos x 2 3 D C3 = M 1 (Q + M 0 ); C4 = 20 3 2 D 2 D
(2.66)
(2.67) Pornind de la faptul c sgata de ncovoiere maxim este la captul ncrcat, rezult:
( y )x=0 =
(2.68) Semnul (-) este condiionat de faptul c y este considerat pozitiv n sens fa de direcia cilindrului. Prin diferenierea relaiei (2.68) n raport cu x rezult unghiul de rotaie la captul ncrcat al membranei cilindrice adic:
1 ( M 0 + Q ) 2 3 D
e x dy = 2 2 M 0 cos x + Q (cos x + sin x ) = dx x =o 2 D 1 = 2 (Q0 + 2 M 0 ) . D
(2.69)
132
Gavril Blc
Dac pe marginea lungimii membranei cilindrice acioneaz momente de ncovoiere uniform distribuite M0 , atunci ecuaia sgeiilor de ncovoiere se obine din (2.66) n care Q0 =0, adic:
y(
Pentru x=0:
M0 )
e x M 0 (sin x cos x ) . 2 2 D M0 = M0 . 2 2 D e x M 0 cos x, = 2 2 D
(2.70)
( 0) yx =o =
M
(2.71)
Ecuaia unghiurilor de rotaie se obin dn (2.69) fcnd Q0=0, adic:
dy dx
(M 0 )
(2.72)
iar unghiul de rotatie la margine (pentru x=0) este:

0 M dy = 0 = Me . D dx x =o
(M )
(2.73)
Dac asupra marginii membranei acioneaz numai fore tietoare Q0 (adic M0=0) sgeata corespunztoare se calculeaz fcnd n (2.68) M0=0, adic:
y
iar sgeata de ncovoiere este:
(Qe )
e xQ0 cos x , = 2 3 D
(2.74)
( y )(x=o) =
Q0
Q0 = Q0 . 3 2 D
(2.75)
Unghiurile de rotaie vor fi:

0 e xQ0 dy (cos x + sin x ), = 3 dx x =o 2 D
(Q )
(2.76)
iar la marginea membranei:
Q0 dy = Q0 . = 3 dx x =o 2 D
(Q0 )
(2.77)
n cazurile prezentate nu s-a inut seama de fore ce pot fi anexate la fiecare margine a membranei. Dac x ia diferite valori i pe marginea cilindrului acioneaz numai fore transversale Q0, sgeata de ncovoiere are forma:
(Q0 )
e xQ0 cos x = . 2 3 D
(2.78)
133
innd seama c ( y )x =o =
(Q0 )
Q0 , relaia (2.76) devine: 2 3 D = e x cos x

(2.79)
y(
Q0 )
( y )x=o
(Q0 )
Dnd valori lui x n intervalul (0,2) se obin datele prezentate n tabelul 2.6. Tabelul 2.6 Valorile sgeii de ncovoiere n funcie de x x 0
2
0
3 2
0
y(
Q0 ) Q0
( y )(x=o)
0,0432
0,0018
Analiznd datele din tabelul 2.6 rezult c n zona n care au loc deformri considerabile are o lime de ordinul unei semiunde /. Dac se consider limea benzii l mai mare dect o semiund se obin urmtoarele rezultate:
r 2h2 = 4 . 3( 1 2 )
(2.80)
Considernd =0,3 rezult:
l 2,5 r h .
(2.81)
Pentru uurina utilizrii relaiilor de calcul se vor determina valorile deplasrilor marginii membranei sub aciunea forelor i momentelor unitare. Simbolizarea deplasrilor i unghiurilor innd seama de planul de aciune a forelor se face astfel: - 11- unghiul de rotaie al membranei fa de aciunea momentului de ncovoiere unitar pe direcia acestuia; - 12 - unghiul de rotaie al marginii membranei fa de aciunea forei transversale unitare n sensul aciunii momentului de ncovoiere; - 22 - deplasarea marginii membranei fa de aciunea forei unitare n planul cercului paralel; - 21 - deplasarea marginii membranei sub aciunea momentului unitar n sensul fortei transversale.
134
Gavril Blc
innd seama de (2.73), (2.75) i (2.77) se obine:
1 ; D 1 12 = = 11 ; 2 2 D 2 1 22 = = 12 3 2 D 11 = rh ( 1 2 ) Eh
3
(2.82)
nlocuind n (2.82) expresiile lui D si din componena ecuaiilor (2.58) i (2.59) se obine:
11 = 12 = 22 =
4
=
4
3( 1 2 )
12
2 3( 1
4
11
rh ;
3( 1 2 )
12 rh
Pentru =0,3 expresia 4 3 1 2 se poate neglija obinndu-se:
9,35 rh 1 2 ); ( 3 hE 12 = 0,39 rh11 ; 11 = 22 = 0,78 rh12

Pentru oelul la care E=2,1106daN/cm2 i =0,3 se obin:
r ; h5 r 12 = 0,0166 105 2 ; h 11 = 0,0425 104 22 = 0,0128 105 r3 . h3
(2.85)
135
Pentru cazul n care l < 2,5 rh se obine un sistem de ecuaii greoi de rezolvat datorit constantelor C1, C2, C3 i C4 din (2.60) i (2.61) care se pot determina din condiia limitat. Pentru cazuri mai rspndite de membrane n tabelul 2.7 se dau relaii de calcul ale deplasrilor 1. Tabelul 2.7 Relaii de calcul pentru in n cazul unor membrane uzuale Schia membranei Cilindru circular Q K1 K2 K3 Relaii de calcul
l > 2,5 rh
r
0 1
0 2
0 3
0 k10 = k2 = k30 = i,
iar valorile lor se aleg din tabelul 2.8 Con circular R 1 sin sin -----
v1 = 1 + 0,195
Con circular cu nclinare mic R
1 v1
h (4 )ctg Q h ctg Q
sin
v2sin
v2 = 1 0,195
Con circular trunchiat Ro
1 v3
sin
v2sin
v3 = 1 0,195
h ctg (1 ) Q
136
Gavril Blc Tabelul 2.7 (continuare)
Membran sferic
1 W1
sin
sin W2 cos A= sin 2 2 W1 1 AW1 W1 = 1 (1 2 )ctg 2 Q 1 W2 = 2 (1 )ctg 2 Q

Tabelul 2.8 Valoarea mrimilor k0 din tabelul 2.7
x 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4
k10
24,1866 14,1111 9,0060 6,1561 4,4487 3,3700 2,6602 2,1782 1,8430 1,6057
0 k2
k30
4,0052 3,3375 2,8636 2,5098 2,2360 2,0189 1,8433 1,6991 1,5795 1,4795
x 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5
k10
1,4354 1,3122 1,2226 1,1574 1,1102 1,0762 1,0520 1,0350 1,0233 1,0154 1,0103
0 k2
k30
1,3955 1,3247 1,2650 1,2148 1,1727 1,1376 1,1084 1,0845 1,0650 1,0493 1,0368
12,026 8,3707 6,1736 4,7546 3,7882 3,1042 2,6050 2,2324 1,9493 1,7315
1,5623 1,4303 1,3269 1,2461 1,1830 1,1341 1,0966 1,0680 1,0467 1,0310 1,0198
innd seama de valorile coeficienilor din tabelele 2.7 i 2.8 relaiile de calcul ale deplasrilor sunt:
n care:
9,35 Qh 1 k1 1 2 )k1 ; ( 3 D hE 12 = 21 = 11 k2 = 0,39 Qh11k2 ; 2 22 = 12 k3 = 112 k2 k3 0,78 Qh12 k2 k3 2 11 =
(2.86)
137
3( 1 2 ) =4 ; Q2h2 D= h3 E . 12 ( 1 2 )
Momentul de ncovoiere care acioneaz n seciune meridional a membranei cilindrice se determin cu ajutorul ecuaiei (2.61) prin difereniere n raport cu x obinnd:
Mx =
1 2 M 0e x (cos x + sin x ) + 2Q0e x sin x (2.87) 2
Odat cu momentele meridionale la ncovoierea benzii delimitate de peretele cilindrului apar momente inelare (circulare) M, care opun rezisten distorsionrii formei seciunilor transversale ale benzii. innd seama de relaia (2.54) pentru momentul circular M2 se poate scrie: M=Mx Tensiunile meridionale limit n peretele membranei cilindrice se determin ca raport al momentului de ncovoiere fa de momentul de rezisten al seciunii dreptunghiulare a benzii cu baza egal cu unitatea i nlimea h.
1x =
(2.89) nlocuind (2.87) n relaia (2.89) se obine expresia pentru tensiunile meridionale ce apar ca rezultat al aciunii momentelor de ncovoiere M0 i a forelor transversale Q aplicate la marginea membranei. n calculele practice de dimensionri, prezint interes valoarea tensiunilor la marginea membranei, adic:
6M x h2
10 =
(2.90) Tensiunea periferic limit este suma dintre tensiunea periferic determinat de momentul inelar M2 i tensiunea condiionat de fora periferic conform relaiei (2.50), adic:
0 2 =
6M 0 h2
6M h
2
T h
(2.91)
Dac T2 este fora periferic la marginea membranei i M2 momentul inelar n aceeai zon, se poate determina tensiunea periferic la marginea membranei cu relaia:
0 2 =
6 M 2 T2 + h2 h
(2.92)
138
Gavril Blc
Fa de relaiile de mai sus, valorile la membranele cu perei subiri, la membranele cu perei groi, sarcinile ce acioneaz asupra diferitelor suprafee, trebuie s fie considerate n zona medie a suprafeei. Exemplu: Dac un cilindru este supus unei presiuni interioare p1 i exterioare p2, n ecuaiile de calcul se ia n considerare: unde: k = r1 .
p = p1
2 (kp1 p2 ) r1 r , p2 2 = rm rm 1+ k
(2.93)
r2
La determinarea tensiunilor trebuie s se aib n vedere imparitatea formulei (2.92) referitor la cilindrii cu perei groi. Formula nu ine seama de diferena n lungime a fibrelor periferice interioare i exterioare. De aceea un rezultat precis se poate obine cu formula:
0 2 =
6 M 2 (M y )x =0 + , h2 r h
m 2
(2.94)
relaie obinut prin nlocuirea lui T din relaia (2.50) n relaia (2.92) i a lui r cu rm 2 deoarece nu poate fi neglijat grosimea cilindrului.
2.1.6.ncovoierea membranelor conice la o ncrcare simetric. Se consider o membran conic de forma din figura 2.10, la marginea creia acioneaz fora H.
Fig.2.10.Membran conic sub aciunea forei tietoare

k k k se pot obine dac fora H se proiecteaz pe direcia x-x Deplasrile 11 ; 12 ; 22 perpendicular pe membrana conic. Considernd H=1 i utiliznd formulele din tabelul 2.7 se obin relaiile:
139
9,35 Rh 1 2 ); ( 3 hE k k 12 = 0,39 Rh11 sin ;

k 11 = k k 22 . = 0,78 Rh sin 12
(2.95)
Formulele (2.95) sunt corecte pentru un unghi nu prea mic. Se susine acest lucru deoarece eroarea admis n comparaie cu unitatea este h ctg . Cnd eroarea iese din R limitele admise este necesar a se introduce o corecie v. Pentru determinarea tensiunilor la marginea membranei conice se va proiecta fora H care acioneaz n direcia razei n planul axei membranei. Se poate calcula astfel tensiunea total periferic meridional.
T1 = H cos
(2.96) (2.97)
10 =
T1 6 M 0 2 , k k
unde M0 este momentul de ncovoiere ce acioneaz la marginea membranei. Penru determinarea tensiunilor periferice totale pe marginea membranelor conice trebuie s se determine forele periferice T2 cu relaia:
T2 =
Ey h, r
(2.98) (2.99)
n care y este sgeata de ncovoiere i are valoarea: Din (2.98) i (2.99) rezult:
y = 12 M 0 + 22 H hE (12 M 1 + 22 H ). r
(2.100) Dac unghiul este mic n cazul membranelor conice se introduce corecia v2 astfel c relaia (2.100) devine:
T2 =
T2 =
hE 22 H . 12 M 1 + r v2 0,34h cos H, v1
(2.101)
Momentul inelar la marginea membranei conice se va determina cu relaia:
M 2 = M0 +
(2.102)
iar tensiunea inelar total la marginea membranei este:

0 2 =
T2 6 M 2 + 2 h h
(2.103)
140
Gavril Blc Pentru marginea secionat a membranei se scriu relaiile:
T1 = H cos ; T2 =
hE (12 M 1 + 22 H ); r h cos M 2 = M 0 0, 272 H. v3
(2.104)
Dac membrana conic se mbin cu o alt membran sau se fixeaz la margine, n locul de mbinare apar fore de distanare egale cu proiecia forelor meridionale mh pe planul perpendicular pe axa membranei, adic:
H p = m h cos
(2.105)
2.1.7. Calculul mbinrilor membranelor n cazul fixrii sau mbinrii membranelor pe lng forele inelare i meridionale calculate dup teoria fr moment a membranelor, apar momente de ncovoiere, fore transversale, inelare i meridionale, condiionate de curbarea local a membranelor. Efectul aciunii lor poart denumirea de efect de margine. Rezolvarea problemelor legate de efectul de margine se face utiliznd metoda forelor din rezistena materialelor. Se folosete astfel condiia de continuitate a deformrilor, adic se consider membranele legate n imposibilitatea de a efectua deplasri relative. Pentru calculul unor asemenea mbinri se taie locul mbinrii cu un plan perpendicular pe axa sa, rezultnd un sistem static determinat format din dou membarne. La ambele membrane se aplic sarcinile date, iar n locul seciunii forele calculate dup teoria fr moment. Se aplic i fore necunoscute necesare calculului cum ar fi momentele i forele meridionale. Odat sistemul constituit se scriu ecuaiile canonice dup metoda forelor. Pentru elucidarea celor spuse se va face n continuare studiul unui recipient format din dou membrane mbinate (Fig.2.11). Se admite ideea deformrii ambelor membrane care compun recipientul sub aciunea unor fore exterioare anexate la acestea, independente una fa de alta. Se noteaz cu 2p deplasarea radial a marginii membranei 1, prin 1p rotirea ei, cu 2p deplasarea radial a marginii membranei 2 i 1p rotirea ei. Dei n general deplasrile radiale i unghiulare ale celor dou membrane nu sunt egale, n cazul de fa membranele nu se pot deforma independent una fa de alta. n seciunile de margine apar fore radiale i transversale Q0 i Q0 inverse ca sens i momente de ncovoiere M0. Considernd n acest caz delpasrile radiale si unghiulare de rotaie a seciunilor egale se poate scrie sistemul de ecuaii sub forma canonic, astfel:

I I II II 11 M 0 + 12 Q0 + 1Ip = 11 M 0 + 12 Q0I + 1II p I I II II 21 M 0 + 22 Q0 + 2I p = 21 M 0 + 22 Q0I + 2IIp ,
141
(2.106)
n care 11, 21, 22 sunt deplasrile unghiulare radiale ale marginilor membranelor 1 i 2 sub aciunea forelor i momentelor unitare. Forele transversale, eforturile i sarcinile ndreptate pe raz, care fa de axa membranei duc la extensia sa, se consider pozitive, iar pe direcia invers se consider negative. Momentele ndreptate spre exterior, care duc la ntidnerea fibrelor exterioare i comprimarea celor inerioare se consider pozitive, iar sesul invers negativ.
Fig.2.11.Schema de calcul a unui recipient. Deformrile ce apar ca efect al aciunii forelor radiale vor fi considerate pozitive, cnd aceste fore fa de axa virolei sau a fundului, duc la ntindere.
142
Gavril Blc
Deformrile unghiulare, se consider pozitive dac momentele de ncovoiere duc la ntinderea fibrelor interioare a primului element al recipientului sau a fibrelor exterioare la cel de-al doilea element al recipientului. Pentru calculul practic al recipientilor se formuleaz expresii pentru deplasrile date de forele exterioare, forele transversale unitare i momentele de ncovoiere aplicate la marginea membranei. Se nlocuiesc aceste valori n ecuaiile (2.106) i se obine Q0 i M0, iar apoi se determin tensiunile din seciunile meridionale i inelare. 2.1.8.Calculul unor repere ale instalaiilor termice 2.1.8.1.Calculul unor corpuri cilindrice ale aparatelor verticale n industria alimentar i chimic se utilizeaz frecvent aparate termice i de capacitate cu corpuri cilindirce.Astfel de subansamble sunt: tancurile de depozitare a lichidelor (de pstrare a laptelui), cuve de fermentare, etc; care n procesul tehnologic sunt supuse unor presiuni interne apreciabile. Forele care acioneaz asupra pereilor sunt date de presiunea hidrostatic a lichidului, fiind astfel dependente de nlimea coloanei hidraulice. Dac ntr-un punct pe suprafaa interioar a recipientului presiunea hidrostatic i presiunea suplimentar depesc 0,07 MPa, la proiectare recipienii trebuie considerai sub presiune. Cnd raza curbei meridionale a cilindrului este rezult m = 0 . innd seama Qm de relaia (2.44) se obine: (2.107) unde r este raza recipientului. Dac se secioneaz cilindrul cu un plan perpendicular pe generatoare i se scrie ecuaia de echilibru a prii secionate rezult: (2.108) m 2 rh = r 2 p, din care:
t =
pr , h
m =
pr 1 = t . 2h 2
(2.109)
La dimensionarea recipientului prezint interes acea zon a lui, unde presiunea lichidului atinge valoarea maxim. Pentru cilindrul vertical ncrcat cu lichid presiunea maxim de care trebuie s se in seama este:
p = p0 + H ,
(2.110)
unde, este greutatea volumic a lichidului n kg/cm3,
Calculul i construcia recipienilor utilizai n industria alimentar H - nlimea coloanei de lichid n recipient. n acest caz tensiunea periferic este:
143
(2.111) iar m rezult din (2.109). Dac cilindrul este acoperit la partea superioar, tensiunea nominal este egal cu zero. Tensiunea la peretele recipientului n sens radial se consider zero. n varianta realizrii recipienilor din materiale plastice se face apel la teoria tensiunilor maxime tangeniale n baza crora tensiunea echivalent este:
t =
p0 + H r, h
ech = 1 3 . p0 + H
(2.112) (2.113)
n cazul abordat 1 = t i 3=0. Prin urmare ech= 1= t,
t = r i h unde este tensiunea admis la ntindere. Din relaia (2.7) rezult grosimea recipientului: h=
( p0 + h )r .
(2.114)
Deoarece n practic se utilizeaz recipieni sudai se introduce n (2.8) coeficientul de rezisten a custurii sudate reprezentat prin raportul rezistenei custurii fa de rezistena metalului de baz precum i adaosul la coroziunea c. n final pentru calculul grosimii peretelui se utilizeaz relaia:
h=
( p0 + H )r + c.
(2.115)
Literatura de specialitate recomand i o alt formul pentru calculul grosimii peretelui bazat pe teoria energetic de rezisten. Aceast relaie este:
ech =
unde 1 , 2 , 3, sunt tensiuni normale principale ntr-un punct dat. n cazul membranelor cilindrice supuse la presiuni interioare se utilizeaz relaiile:
1 2 2 2 , ( 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 1 3 ) 2 pr pr ; 2 = m = ; 3 = 2 = 0 h h 1,73 pr . 2h
(2.116)
1 = t =
nlocuind aceste valori n (2.10) se obine: (2.117)
144
Gavril Blc
Dac se noteaz cu Di diametrul interior al recipientului, c adaosul la coroziune, h i h- grosimea total i de calcul a peretelui, raza suprafeei medii a membranei rsm este:
rsm =
Di (h c ) , 2
(2.118)
iar grosimea total a peretelui va fi h=h+c. Dup nlocuiri n (2.117) se obine:
h=
pDi + c. 2,3 p D
(2.119)
n 1, 2 se recomand Dac raportul dintre diametrul nominal Dn i Di este D utilizarea formulei (2.71). i Valorile adaosului la coroziune c i coeficientul de rezisten al custurii sunt prezentate n tabelele 2.9 i 2.10. Tabelul 2.9 Valoarea adaosului de coroziune c Valoarea lui Material Factorii de influen c (mm) Agresivitaea mediului, Oeluri-carbon durata de funcionare, 1...3 dimensiunea aparatului Cupru Recopt, clit, la h<6mm 0,5...1 Aluminiu h<8mm 0,5...1
Tabelul 2.10 Valoarea coeficientului de rezisten al custurii c Tipul sudurii Material Valoare Electric, cap la cap Oeluri n special 1 n T manual Orice material sudabil 0,95 Cap la cap executate manual dintr-o parte cu adaos pe partea de vrf a Orice material sudabil 0,9 custurii cu aderen la materialul de baz pe toat lungimea custurii mbinri n T fr ptrunderi dense, mbinri prin suprapunere n n Orice material sudabil 0,8 prezena custurilor din dou pri. mbinri cap la cap sudate automat Orice material sudabil 0,8 dintr-o parte sub strat de flux mbinare cap la cap dintr-o parte Orice material sudabil 0,7 executate manual
145
Dac marginea inferioar a membranei cilindrice este fixat rigid condiiile de calcul a membranei prezentate pn aici se schimb. Calculul grosimii elementelor cilindrice compuse din sectoare de grosimi diferite i mbinate dup generatoare, se face pentru fiecare tronson n parte. n cazul unui ansamblu obinut numai din mbinri circulare, nu se iau n calcul coeficienii de rezisten ai mbinrii.
2.1.8.2. Calculul recipienilor aflai sub presiune. Pentru construcia unor repere din cadrul utilajelor i instalaiilor din industria alimentar, care lucreaz sub presiune, sunt cunoscute metode matematice evoluate, cum este metoda elementului finit i modele standardizate. Acestea din urm sunt sub forma unor prescripii sau acte normative i au caracterul unor recomandri sau pot fi obligatorii pentru o anumit ramur industrial. Pentru instalaiile sub presiune sunt prescripii tehnice obligatorii elaborate de instituia care urmrete i autorizeaz la nivel naional funcionarea instalaiilor n cauz. innd seama de recomandrile acestor instituii, pentru calculul de rezisten a recipienilor sub presiune se iau n considerare urmtoarele: - presiunea interioar produs de aciunea unui lichid, gaz, coloan solid, etc; - presiunea exterioar sau sarcinile datorate aciunii factorilor externi (dac este cazul): zpad, vnt, aciuni seismice, presiunea atmosferic, etc.; - greutatea recipientului n condiii de lucru (cu coninutul lui); - sarcinile suplimentare la care este solicitat: aparate i mijloace de deservire, conducte i alte construcii metalice fixate pe recipient, cptueli, izolaii, etc.; - reaciunea elementelor de susinere a recipientului; - sarcini dinamice care apar n timpul exploatrii : loviturile de berbec, sarcini datorate micrii coninutului din recipient, sarcini datorate creterii presiunii, sarcini datorate dilatrilor termice cnd presiunea crete peste 510-2 MPa, lovituri sau alte sarcini de oc; - temperatura peretelui recipientului diferit de cea a mediului de amplasare; - momentele de ncovoiere ce apar la recipienii a cror ax longitudinal nu este o dreapt. Calculul recipienilor sub presiune trebuie s aib n vedere valoarea presiunii de regim (de lucru), presiunea de calcul, presiunea de prob hidraulic i/sau pneumatic. Utiliznd modelele de calcul elaborate conform unor prescripii sau standarde, la dimensionarea grosimii recipientului se folosete relaia:
= pc
D + ce + cr , 2 a krs pc
(2.120)
n care pc este presiunea de verificare; - D diametrul interior al elementului ; - a- tensiunea admisibil ;
146
Gavril Blc
- krs coeficient de rezisten a mbinrilor sudate ; - ce adaos pentru condiii de exploatare; - cr- adaos pentru rotunjire. n cazul n care este cunoscut grosimea de proiectare a recipientului, se poate calcula presiunea de verificare pc cu ajutorul relaiei:
pc =
(2.121) Relaiile (2.120) i (2.121) sunt aplicabile dac se ndeplinete urmatoarea condiie: (2.122) Pentru aplicarea calculelor conform unor normative sau prescripii, o importan major o are ncadrarea corect a situaiei n ipoteze i cerine funcionale. Identificarea tipului de solicitare la care este supus recipientul este hotrtor n alegerea soluiilor de dimensionare. Astfel, se consider sarcini statice, acele sarcini care produc n structur tensiuni care scad sau cresc cu o vitez sub 1N/mm2s. Numai n aceste condiii n calcule se pot neglija vibraiile, forele de inerie, acceleraiile, etc. La dimensionarea recipienilor sub presiune, pentru stabilirea modului de calcul mai trebuie inut seama i de: - tipul de elemente de asamblare (toroidal, cilindric, etc) i modul de asamblare; - tipul pereilor (subiri sau groi), deoarece relaiile de calcul sunt complet diferite. Pentru dimensionarea unui recipient cu perei subiri sub presiune, format dintr-un tronson cilindric mbinat cu unul toroidal i acesta cu unul sferic, n figura 2.12 se prezint condiiile solicitrilor dup cum urmeaz: - Pentru mbinarea sectorului cilindric cu sectorul toroidal :
c t c t c t c t P 1 = P 1 ; M 1 = M 1 ; x1 = x1 ; 1 = 1
2 a krs ( ce ) D + cr
ce 1 D
- Pentru mbinarea sectorului toroidal cu sectorul sferic:

s t s t s t s P2t = P 1 ; M 2 = M 1 ; x2 = x1 ; 2 = 1
Sub influena sarcinilor prezentate n structura de rezisten a recipienilor se dezvolt tensiuni crora le corespunde o stare de deformaii i invers. Deformaia are o component elastic i una plastic. Componenta elastic este ntr-o coresponden biunivoc cu sarcina, n timp ce componenta plastic nu realizeaz acest lucru. Predominarea uneia sau alteia din componente, este n funcie de intensitatea solicitrii i caracteristicile fizico-mecanice ale materialului.
147
Fig.2.12. Schema privind modul de calcul al unui recipient. a-construcia(1-cilindru, 2-tor, 3-sfer);b-condiiile solicitrilor (Pi-sarcinile concentrate, Mi - momentele, xi - deformaiile, i - temperaturile) n acest sens, pentru construcia de recipieni sub presiune se recomand aliaje metalice, care la ncrcri de intensitate mic se deformeaz elastic i doar la o cretere mare a ncrcrii se deformeaz plastic. 2.1.8.3 Dimensionarea elementelor cilindrice supuse la presiuni interioare. Supus la presiune interioar p constant, elementul cilindrului este solicitat la tensiuni de membran axial-simetrice(Fig2.13): - Meridionale, Ts; - Inelare (paralele),T.
Fig.2.13 Solicitarea unui element cilindric Considernd un element din nveli (corp) la grosime s0 i laturi unitare ds1=ds1=1 mm. Datorit solicitrii axial simetrice asupra elementului acioneaz: T = 1 s0 i Ts = 2 s0
148 Prin urmare:
Gavril Blc
1 =
i
T T = A1 1 s0 Ts T = s A2 1 s0
2 =
Pentru elementul unitar din figura2.13, prima raz de curbur meridian este R1= , iar raza paralel sau inelar R2 este R2=r=Rm=ct, iar unghiul =/2 (Fig.2.14).
Fig.2.14. Schema de solicitare la presiune interioar. Pe conturul liber spre suprafeele de fund acioneaz presiunile de contur p0 egale cu presiunea rezultat P (Fig.2.15).
149
Fig.2.15.Schema de acionare a presiunilor de contur. Scriind ecuaiile de echilibru (Fig.2.13) raportat la P unde x=0 i z = -p, rezult:
Ts = pRm =
respectiv
pDm 2
2 =
Ts . s0
Tensiunea pe conturul median, datorit distribuiei unuforme a presiunii, este aceeai cu presiunea rezultant pr ce acioneaz asupra capacului, adic:
2 Dm D2 p p, 4 4 Avnd n vedere c s0 << Dm i s0 << R1 = Rm i ca atare D = Dm s0 Dm
p0 = pr =
Deoarece nu sunt solicitri de momente: adic de unde,
Ts T + = z., R1 R2 2 P Dm p , Ts R2 = 0 = 2 4 2 pRm P Dm , Ts = = 2 4
150
Gavril Blc
1 =
Se remarc faptul c
P Dm . 4 s0
T 2 = = 2, cea ce nseamn solicitri pe direcia meridian Ts 1
(longitudinal) a mantalelor cilindrice. Prin urmare la ncrcri termice mari cedarea va fi pe generatoare. n aceste condiii
ech = max = 2 =
P Dm as . 2 s0
Ca urmare pentru un anumit material al cazanului se alege o grosime a peretelui:
s0
sau pentru o siguran sporit
P Dm , 2 as
s0
(2.123) n cazul unor construcii de cazane sau schimtoare de cldur din industria alimentar apar solicitri acolo unde n jurul cazanului circul abur sub presiune. Presiunea care apare se numete presiune critic i contribuie la pierderea stabilitii mantalei cazanului aprnd ondulaii. n acest caz se recomand calculul presiunii critice pe baza energiei totale a nveliului exterior asupra cruia acioneaz presiunea de abur. Pentru calculul recipienilor axial-simetrici se recomand cu succes metoda elementului finit. 2.1.8.4.Condiii tehnice pentru realizarea i asamblarea elementelor cilindrice ale recipienilor. Elementele cilindrice se realizeaz prin virolare (curbare) ntre valuri corespunztoare i sudate pe generatoare, n aa fel nct fibra de laminare s fie pe direcia de asamblare a virolelor, adic perpendicular pe generatoare. Pentru un recipient de diametru interior D i grosimea tablei s , lungimea semifabricatului se calculeaz cu relaia: (2.124) L = (D + S ), (mm) La mbinarea mai multor buci de tabl pentru realizarea lungimii L, adic: L=L1+L2+L3+L4 , (mm) trebuie ndeplinite urmtoarele condiii: - dou custuri vecine (suduri) s fie la o distan mai mare de 800 mm (Fig.2.16).
P Dm . 2 as p
151
- n cazul mai multor asemenea suduri, pentru una singur se admite o distan minim de 200 mm.
Fig.2.16.Poziia custurilor de asamblare a tablelor La mbinarea mai multor virole (1,2,3) prin sudare cap la cap (Fig.2.17) se vor respecta urmatoarele condiii:
Fig.2.17. Virole asamblate. S-grosimea tablei - ntre dou cordoane de sudur a dou virole nvecinate s existe un decalaj 100> a> 3S,mm; - virola terminal (de capt) s aib lungimea 300 mm; - sudurile de asamblare ale virolelor s fie circumfereniale; - la recipienii orizontali cordoanele de sudur de la mbinarea mai multor buci de tabl trebuie s fie efectuate la poziii mai mari de 70 (punctele B i D raportate la C); - se evit amplasarea reazemelor pe cordoanele de sudur; - la fixarea unor supori interiori se decupeaz din peretele recipientului sau se ntrerupe cordonul de fixare a acestora; - la sudarea cap la cap a virolelor cu perei de grosimi diferite se teete tabla mai groas pn la grosimea celeilalte; - orificiile tehnologice nu se vor practica pe cordoanele de sudur sau n apropierea acestora; - pentru elementele conice se respect regulile de la elementele cilindrice.
3
-
CONSTRUCIA I FUNCIONAREA UTILAJELOR I INSTALAIILOR PENTRU PRODUCEREA ULEIURILOR DE FLOAREA SOARELUI
3.1 Consideraii generale Uleiurile vegetale sunt produse alimentare de baz n alimentaie. Ele se obin din: seminele unor plante oleiaginoase (floarea soarelui, rapi, ricin, etc); fructele unor pomi (nuc, palmier, mslin, etc); boabele unor plante leguminoase (soia).
Obinerea uleiului din aceste produse se face prin presare, centrifugare i extracie n cazul seminelor oleiaginoase. Pentru procesul de extracie se folosesc dizolvani dintre care se amintesc: hidrocarburi alifatice (benzin), alcooli (etilic, izopropilic), hexanul, hidrocarburi clorurate (tetraclorura de carbon CCl4, diclor etanol CH2Cl2, etc.), iar n procesul de hidrogenare se folosete hidrogenul. n cadrul fluxului tehnologic se mai folosesc ageni de splare i dezinfecie dintre care se amintesc: soda caustic (n soluie de 3%), laptele de var (n soluie de 1%), sod calcinat (n soluie de 3..10%), clorura de var (n soluie de 0,3..0,4%), etc. Procesul tehnologic este consumator important de energie electric, termic, abur, aer comprimat, iar pentru ambalarea produsului finit, butelii din material plastic sau sticl, folie de Al, celofan, butoaie, cutii, lzi, etc. 3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a uleiului de floarea soarelui 3.2.1 Pregtirea seminelor de floarea soarelui n vederea procesrii (Fig. 3.1) Seminele de floarea soarelui sunt aduse la rampa de descrcare 1, unde se recepioneaz i apoi cu ajutorul elevatorului 2 i melcului distribuitor 3 ajung n celulele de recepie 4. De aici cu ajutorul transportorului 5 i elevatorului 6 ajung la un separator cu sit rotativ 7, unde se separ corpurile strine mari (CS) de seminele de floarea soarelui. Seminele sunt trecute prin cdere liber peste magnetul rotativ 8, unde se separ de corpurile strine metalice i ajunge la mainile de curat si sortat cu site plane 9. De aici praful transportat de ventilatoare ajunge n buncrul de praf 11, componentele uoare n amestec cu praf n cicloanele de separare 10, de unde praful ajunge n buncrul 11, componentele uoare n 12, iar seminele de floarea soarelui n rezervorul tampon 13 de unde sunt preluate de transportorul 14 i elevatorul 15 i depozitate prin intermediul distribuitoarelor 16 i 17 n celulele intermediare 18. n funcie de cerinele fluxului tehnologic se usuc n usctorul
154 Gavril Blc
Fig.3.1 Schema unei staii pentru condiionarea seminelor de floarea soarelui n vederea procesrii
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 155 19 utiliznd aerul rece din exterior, nclzit n schimbtorul de cldur al focarului usctorului. Dup uscare i rcire n zona de rcire a usctorului, seminele sunt trecute prin dozatoarele volumetrice 20, transportorul 21, elevatorul 22 la mainile de curat i sortat 23 de unde seminele se depoziteaz prin intermediul dozatoarelor 24 n buncrele 25, iar praful se colecteaz n buncrul de praf 11. ntreaga structur a fluxului tehnologic se utilizeaz dac seminele de floarea soarelui au umiditatea mai mare de 10%. Dac umiditatea este mai mic de 10% seminele fie se utilizeaz direct n fluxul tehnologic fie se depoziteaz n buncrele 25 ocolind sistemul de uscare. n cadrul procesului de uscare trebuie respectai urmtorii parametri: corpuri strine max. 25%. temperatura seminelor in turnul de uscare 30...650C; temperatura la arztor 90..920C; debitul la descrcarea usctorului 55m3/h i umiditatea final a seminelor 7%. n silozurile de pstrare se urmrete umiditatea care nu trebuie s depeasc 7% i temperatura de nclzire a seminelor care trebuie s fie maxim 320C. Peste aceast temperatur monitorizat permanent se fac manevre de aerare cu ventilatoare mobile sau instalaii specifice. 3.2.2 Operaii, instalaii i utilaje utilizate pentru obinerea uleiului de floarea soarelui. 3.2.2.1 Obinerea uleiului de pres Din depozitele 25 (Fig.3.1) seminele de floarea soarelui ajung n depozitul tampon 1 (Fig. 3.2), care asigur pe o durat determinat necesarul de semine la procesare. Uleiul brut purificat se obine dup schema din figura 3.2. Seminele de floarea soarelui trec din depozitul tampon 1 n cntarul automat 2 cu mrimea cupei de 200 kg, prin dozatorul 3, n buncrele de dozare 4 i apoi n tobele de spargere 5. Seminele sparte trec pe decojitoarele 6, unde are loc o separare dimensional (granulometric) si pneumatic a miezului de praf i de coaj. Se consider o decojire eficient atunci cnd rezult 20..35% semine nedecojite, 8..11% coaj cu un coninut de max. 1% miez antrenat. De la 6 smna nespart se ntoarce n distribuitorul 3 i reintr n fluxul tehnologic, iar miezul i praful oleiaginos este trimis peste magnetul 11 la moara de mcinare 12. Cojile cu un coninut redus de miez trec prin maina de curat i sortat cu site plane unde sunt separate i depozitate n buncrul 9, iar miezul recuperat intr n circuitul spre mcinare. Praful mpreun cu particule fine de semine este aspirat de ventilatorul 7 i trimis n separatorul de praf de unde particulele oleiaginoase ajung n circuitul miezului recuperat, iar praful evacuat pe circuitul Ep. Mcintura de la moara 12 ajunge n depozitul intermediar 13 pe banda 14, peste magenetul 15 n prjitoarele 16. Mcintura se consider de bun calitate dac peste 60% din masa total are granulaia nct s treac prin sita cu orificii de = 1mm. n prjitorul 16 mcintura este nclzit umectat la 1051150C cu abur sau ap de adaos.
156
Gavril Blc
Fig.3.2 Schema instalaiei pentru obinerea uleiului brut de floarea soarelui. 1- depozit tampon; 2 cntar; 3- distribuitor; 4- buncre de dozare; 5- tobe de spargere; 6- decojitoare; 7 ventilatoare; 8 site; 9 depozitare coji; 10 separator de praf; 11,15 magnei; 12 moar; 13- depozit; 14 transportor; 16 prjitor; 17 pres de ulei; 18 rezervor colector ulei; 19 decantor; 20 filtre cu rame i plci; 21- prenclzitor cu serpentin; 22- vas colector; 23 pomp de vid; 24 usctor de ulei; 25- separator de picturi; 26- rcitor; 27 rezervor intermediar; 28- rezervor de depozitare ulei; RSN retur smn nespart; Ev evacuare vapori; Ep evacuare praf; P-pomp.
Aburul produs n centrala termic se va livra la 180...2200C i presiune 0,7..0,8 MPa. Scopul mcinrii este de a rupe membrana care nvelete celulele, pentru a nlesni destrmarea structurii oleoplasme i a uura extragerea uleiului la presare. Din prjitoare mcintura trece la presele mecanice 17, de unde rezult uleiul brut de pres cu za care se depoziteaz n rezervorul cu agitator 18, iar brokenul de floarea soarelui cu un coninut de 15..20% ulei i umiditate 6% este trimis cu ajutorul transportatorului 14 spre instalaia de prelucrare prin extracie. Din rezervorul 18 zaul n suspensia de ulei
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 157 este pompat n decantorul 19, de unde este trimis la prjitorul 16, iar uleiul este pompat spre filtrele cu rame i plci 20. De aici zaul reinut de pnza de filtru intr n circuitul de recuperare spre prjitor, iar uleiul este pompat (sau prin scurgere liber) la un prenclzitor cu serpentin 21, unde se nclzete la 900C i se depoziteaz n vasul colector 22. Din vazul 22 uleiul este trimis de pompa de vacuum n usctorul de ulei 24, de unde prin pulverizare cu ajutorul unor diuze n separatorul de picturi 25 este separat de ap i devine uscat. Uleiul uscat este pompat spre rcitoarele 26 unde se rcete la 400C. De aici uleiul este pompat prin filtru cu rame i plci 20, rezultnd uleiul brut purificat, care se depoziteaz n depozitul intermediar 27 pentru controlul aciditii i apoi n rezervorul de depozitare 28. Zaul rezultat de la filtru 20 este trimis la prjitoarele 16 pentru reluarea fluxului tehnologic. Unul din utilajele importante din cadrul unei instalaii pentru obinerea uleiului de floarea soarelui este presa de ulei. Presa de ulei (Fig.3.3) este format din melcul asamblat 1, filtru de ulei 2 realizat din mai multe baghete longitudinale montate n dou semicaje. Antrenarea melcului se face de la o curea multipl prin intermediul aibei 5 i reductorului 4.
Fig.3.3 Schema de principiu pentru o pres de ulei. 1-melc asamblat; 2- filtru; 3- melc dozator; 4 motor electric; 5 reductor; 6 -aib de curea multipl; 7 melc stnga drepta; 8- evacuare ulei; 9 - evacuare, broken; 10 cuva batiului; 11 transmisie cu lan. Presa este alimentat cu materie prim prin intermediul subansamblului cu melc 4, antrenat independent de motorul electric 4 cu o putere de 1,5 Kw la turaia de 1500 rot/ min. Prin intermediul unui variator de turaie se poate regla turaia n limitele a 1270 rot/ min n funcie de productivitatea presei. La partea inferioar a cuvei batiului 10 se gsete melcul 7 cu spirale stnga dreapta pentru antrenarea uleiului spre gura de evacuare 8. Melcul 7 este antrenat de la melcul asamblat 1 prin intermediul unei transmisii cu lan 11.
158
Gavril Blc
Melcul asamblat, 1 reprezentat n figura 3.3 este format dintr-un arbore gurit pe toat lungimea n zona central n scopul circulaiei lichidului de rcire, pe care se monteaz 6 (ase) tronsoane de melc 2 (Fig.3.4) i 3 (trei) distaniere 1. Distanierele 1 i tronsoanele 2 sunt asamblate cu cte 2 pene fiecare n vederea prelurii eforturilor de torsiune aprute n timpul procesului tehnologic. Toate tronsoanele i distanierele sunt asamblate cu o prestrngere la o for de 6105N direct pe main cu un dispozitiv hidraulic livrat special n acest sens.
Fig.3.4 Structura melcului de presare 1 distaniere; 2,3 tronsoane de melc. Tronsoanele de melci se realizeaz cu pai diferii i diametrul de fund variabil, n cretere spre evacuare. Filtrul presei (Fig.3.5) se compune din dou semicaje 2 construite sub form unor baghete echidistante ntre care se afl plcue de spalt. Pe lungimea lui, filtrul are cmpurile de filtrare A,B,C,D,E,F,G. La nivelul de separare a cmpurilor de filtrare sunt prevzute cuite rzuitoare pentru uniformizarea seminelor n vederea uurrii procesului de presare.
Fig.3.5. Schema unui filtru. 1- baghete; 2- caje; 3- riglete de strngere; 4 lamele; A, B, C, D, E, F, G cmpuri de filtrare.
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 159 Grosimea plcuelor, respective distana ntre baghete difer de la un cmp de filtrare la altul (Fig.3.5). Astfel n tabelul 3.1 sunt prezentate grosimile plcuelor de spalt n funcie de cmpul de filtrare. Tabelul 3.1 Valorile grosimii plcuelor de palt funcie de cmpul de filtrare Grosimea plcuelor de Observaii spalt (mm) 0,20 La schimbarea baghetelor, n cmpurile cu baghete 0,25 nguste se pot folosi 0,35 ntr-un numr mic baghete 0,45 mai groase si invers. 0,65 0,75 0,80
Cmpul de filtrare A B C D E F G
Procentul de extracie al uleiului se poate regla prin deplasarea axial a unui con de reglaj situat spre zona de evacuare a brokenului. Astfel pentru o presare eficient grosimea stratului de broken se va regla la 5..10 mm. Pentru un randament bun n procesul de presare se recomand ca temperatura paietelor la intrarea n pres s fie de 1100C. 3.2.2.2 Obinerea uleiului de extracie Extractorul de ulei (Fig.3.6), este un utilaj compus din corpul 1 n interiorul cruia se gsete lanul transportor pe role 7, antrenat de tamburul motric 18 fixat pe un ax de antrenare pus n micare din exterior cu o turaie de 0,51,0 rot/min. La partea inferioar sunt prevzute cuvele de colectare 21 separate de perei despritori n aa fel aezai nct deversarea miscelei s se fac n direcia miscelei mai concentrate. Lanul transportor 7 are fixate pe role rame cu site din bare sub form de pan, care asamblate dau forma unei benzi speciale. La partea de evacuare a materialului epuizat se gsete buncrul de descrcare 14 prevzut la partea inferioar cu un melc i apoi o ecluz de sigurana 15. La captul benzii 7 se gsete o instalaie de rzuire 13 care are rolul de a elimina spre buncrul 14 depunerile mai mari ce se leag de barele transportorului. La capetele benzii 7 se gsesc dou instalaii pentru splare utiliznd ca agent de splare hexanul. Hexanul proaspt ajunge n schimbtorul de cldur 10, apoi n rezervorul 9, de unde pompa P10 l preia i realizeaz splarea benzii. A doua splare a benzii are loc n captul de alimentare, ungnd astfel banda cu miscel naintea alimentrii extractorului cu material reducnd riscul nfundrii. Miscela colectat n cuvele 21 este pompat de pompele P4P9 prin diuzele 12 n masa de material. Procesul din interior se poate observa prin geamuri practicate n carcasa extractorului.
160 Gavril Blc
Fig.3.6 Schema unui extractor de ulei crud. 1- corpul extractorului; 2 buncr de alimentare; 3 conveier de alimentare; 4 dispozitiv de siguran; 5 transportor cu raclei; 6 hidrocicloane; 7- lan de antrenare; 8 sit; 9-rezervor pentru hexan; 10 schimbtor de cldur; 11 dispersor de lichid; 12- distribuitor de lichid; 13 - tob de rzuire; 14 buncr de descrcare cu melc cu turaie variabil; 15 ecluz de siguran; 16 transportor cu lan; 17 pomp; P4,P2 pompe lichid splare; P1,P3,P5...P9 pompe miscel; P10- pomp splare band; 18 tambur motric; 19- rezervor pentru miscel; 20 greble articulate; 21- cuve de colectare; 22- ventil de sigurana.
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 161 Lungimea de lucru a extractorului este mprit n seciuni de umectare de nite greble articulate 20, care au rolul de a preveni amestecarea miscelelor din diferitele trepte pe partea superioar a stratului de material, formnd bariere de material. Recircularea miscelei se face de dou ori cu pompele P4P9 n stratul de material proaspt alimentat, dup care prin pompa P3 este trimis n hidrocicloanele 6 pentru curirea final i apoi n rezervorul 19. Materialul epuizat este preluat din buncrul de descrcare 14 de ctre tranportorul cu lan 16 i trimis la desolventizare. nlimea patului de material n extractor se poate regla cu ajutorul unei plci de reglaj n funcie de capacitatea de prelucrare i de gradul de epuizare a materialului dorit a se obine n final. Extractorul de ulei (Fig. 3.6) se alimenteaz cu material de extracie prin intermediul transportorului cu raclei 5, a conveierului de alimentare 3, dispozitivului de sigurana 4 i buncrului de alimentare 2. Buncrul de alimentare este prevzut cu controller pentru meninerea unui nivel de material constant n corelare cu viteza lanului de antrenare 7. Prima treapt de splare a materialului are loc n buncr ridicnd densitatea acestuia. n interiorul corpului extractorului materialul oleiaginos este transportat de banda 7, concomitent avnd loc splarea cu ajutorul dispersoarelor de lichid. Hexanul ajunge la dispersoare dup ce trece prin schimbtorul de cldur 10, rezervorul 9 i pompa P10. Miscela trece n contracurent cu materialul supus extraciei i devine din ce n ce mai concentrat. Miescela concentrat este preluat de pompa P3, filtrat ntr-o prim treapt n hidrocicloanele 6 i apoi trimis n rezervoarele 19, de unde pleac la distilare. n cazul apariiei de presiune excesiv de hexan, extractorul este protejat de ventilul de sigurana 22. Materialul supus extraciei ncrcat cu solvent (hexan) este transportat prin intermediul transportorului cu lan 16 ctre instalaia de desolventizare 3 (Fig.3.7). Alimentarea instalaiei se face prin intermediul gurii de alimentare 1 i a ecluzei rotative 2. Desolventizorul 3 (Fig. 3. 7) este o instalaie sub forma unui corp cilindric vertical care are n zona central axul 18 pe care sunt fixate braele 19. ntreg ansamblul este antrenat de grupul 20. n seciune vertical desolventizorul este mprit n mai multe compartimente: - compartimentul I de pre-desolventizare cu abur indirect provenit din sursa 17; - compartimentele II, III, IV, de desolventizare cu abur direct provenit din aceeai surs; - compartimentul V de stirpare (eliminare) final a solventului; - compartimentul VI de uscare cu aer a rotului; - compartimentul VII de rcire cu aer a rotului. Fluxul de rot parcurge de sus n jos compartimentele desolventizorului cu o vitez controlat prin limita cderii de presiune pentru a putea fi splat eficient cu aburul introdus pe compartimente. n compartimentul I de predesolventizare, rotul nclzit la 55..570C elimin o parte din solvent, continund a se nclzi indirect cu abur prin compartimentele de nclzire
162
Gavril Blc
la 67..700C. Aburul condensat iese din compartimentul de predesolventizare din care se recupereaz n cazanul de abur. Compartimentul superior de predesolventizare are o geometrie de tip disc, iar celelalte sunt de tip inelar. rotul intr spre desolventizare cu o umiditate i cantitate de solvent apreciabil. n compartimentele II, III i IV de desolventizare, rotul se nclzete de la 67..700C la 951000C, mrindu-i totodat umiditatea proporional cu cantitatea de solvent prezent n rot. Aburul se introduce de jos n sus n stratul de rot n contra curent, condenseaz n rot cednd cldura latent pentru a vaporiza amestecul solvent-ap. Temperatura vaporilor ajunge 72..750C. n compartimentul V de stirpare temperatura rotului se menine la 105..1100C. Aburul i pierde temperatura urcnd prin rot asigurnd cldura necesar ndeprtrii ultimelor rmie de solvent din rot. n compartimentul de uscare cu aer VI temperatura rotului scade de la 1051100C 0 la 55 C, iar umiditatea cu 0,5..1% peste umiditatea final dorit. Pentru a obine nivelul dorit de uscare, aerul ce urmeaz a fi insuflat n instalaie se poate nclzi cu un nclzitor cu fascicul pn la 1400C. Cu ajutorul ventilatorului 9 aerul se introduce n instalaie cu o vitez de 10..12 m/min determinnd transferul de umiditate i de cldur n aer. n compartimentul de rcire VII, temperatura rotului scade de la 550C la 7..100C, iar umiditatea de la 13% la 1212,5%. Viteza de insuflare a aerului de la 1820 m/min asigur fluidizarea rotului pentru a optimiza transferul de umiditate i cldur n aer. Aerul din compartimentele de uscare i rcire trece n cicloanele de condiionare 20. De aici aerul curat este eliminat n atmosfer, iar rotul separat prin intermediul transportoarelor 21 i 22 n depozitul 23, sau se reintroduce n fluxul principal. Praful transportat de gaze n interiorul desolventizorului trece n separatorul de praf umed 4, unde este separat de apa fierbinte n circuit nchis vehiculat de pompa 5. Tot n separatorul 4 ajung gazele ce conin 90...92% hexan, 8...10% abur i cantiti mici de particule fine de rot. Dup splare apa fierbinte este recircul n instalaie, iar gazele curate de hexan trec pentru prima treapt de evaporare n economizorul 6, unde se condenseaz progresiv prin schimbul de cldur cu miscela, cu solvent sau ap rece n condensatorul 7 meninut sub un vacuum uor de un ejector i cu ap rece n condensatorul de suprafa 8, de unde intr n absorberul 10 al instalaiei de recuperare solvent. Gazele cu aburul ce vin din ejector se folosesc ca i agent termic la fierbtorul de siguran sau n alt scop. Toate condensatele inclusive de la economizatorul 6 intr n separatorul 8. Apa n exces din condensatorul 7 se trimite de pompa 27 la un schimbtor de cldur 28 i apoi la fierbtorul de siguran 29, unde este fiart cu ajutorul vaporilor de la ejectorul 26. Din fierbtorul de siguran 29 apa fiart trece n schimbtorul de cldur 28 i apoi la staia de ape reziduale 30. rotul din desolvetizorul 3 este evacuat prin gura 25 n depozitul 23, unde ajunge i rotul de la cicloanele de condiionare 20. Aerul ncrcat cu hexan trece din condensorul 8 n absorberul 10. Aici aerul cu hexan n ascenden intr n contact cu uleiul mineral sau vegetal pulverizat n contracurent. Hexanul este absorbit de ulei, iar aerul este evacuat de un ventilator n atmosfer.
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 163
Fig.3.7 Schema de principiu a instalaiei de predesolventizare; 1 gura de alimentare; 2 ecluz rotativ; 3 desolvetizor; 4- separator de praf umed; 5- pomp; 6 economizor de abur; 7 condensator de gaze; 8 condensator de suprafa (separator de ap hexan); 9 ventilator; 10 absorber; 11 schimbtor de cldur; 12 rcitor; 13-schimbtor de cldur; 14- desorber (stripper); P15, P16, pompe; 17- surs de abur; 18 ax central; 19 brae; 20 cicloane pentru curat aer; 21,22- transportoare; 23- depozit rot; 24- grup de antrenare; 25 gur de evacuare; I ap rece; II- retur ap rece; 26- ejector; 27 pomp; 28 schimbtor de cldur; 29 fierbtor de siguran; 30 ape reziduale.
164
Gavril Blc
Ventilatorul este prevzut cu un inversor de frecven n scopul controlului turaiei n funcie de depresiunea necesar a se asigura n extractor. Uleiul este absorbit din fundul absorberului 10 de pompa 15 i trimis la schimbtorul de cldur 11 unde se nclzete cu ulei desolventizat i apoi nclzit mai departe n schimbtorul de cldur 13 cu abur de joas presiune ca s intre la tempertura necesar n desorberul (stripperul) 14. n desorber hexanul este distilat, nclzit, condensat i reluat prin B n circuitul de hexan. Uleiul este trecut din desorber cu ajutorul pompei P16 la schimbtoarele de cldur 11 i 12 pentru rcire i apoi la absorberul 10. Instalaia de recuperare hexan lucreaz sub vid i la o temperatur de circa 1000C. Hexanul rezultat se pstreaz n rezervoare cilindrice specializate, iar preaplinul din instalaie n alte rezervoare. Ambele rezervoare sunt legate la un separator de ap hexan pentru ventilarea de siguran. Miscela se depoziteaz n rezervoare separate. Trimiterea n instalaie a miscelei i hexanului se face cu pompe centrifugale cu care sunt echipate rezervoarele. Numrul de rezervoare se dimensioneaz n funcie de capacitatea de producie a instalaiei. Distilarea miscelei, finisarea i uscarea uleiului, parcurge mai multe operaii ale procesului tehnologic dup cum urmeaz: -trecerea din tancul de depozitare n prima treapt de evaporare; - ridicarea temperaturii miscelei la 750C simultan cu rcirea uleiului de la 1000C la 700C, ntr-un schimbtor de cldur miscel/ulei; - trecerea n treapta a 2-a de evaporare cnd miscela se nclzete de la 750C la 1000C i concentreaz miscela de la 8090% ulei i 10..20% solvent la 95..97% ulei i 3..5% solvent; - stirparea uleiului n coloana de stirpare 8 cnd miscela este concentrat de la 95..97% ulei i 3..5% solvent la 99,97% ulei i 0.03% solvent.; - uscarea uleiului, este operaia prin care se concentreaz miscela de la 99,97% ulei i 0,03% solvent la 99,99% ulei i solvent < 0,01%, reducndu-se semnificativ i umiditate. n usctor uleiul este pulverizat de sus n jos printre nite grtare creind un film descendent. Dac uleiul nu are destul umiditate se adaug o cantitate de abur supranclzit pentru a uura transportul gazelor. Hexanul i vaporii de ap sunt extrai din usctor cu ajutorul unui ejector cu abur. Aburul extras se folosete ca agent la coloana de stirpare. Usctorul 10 lucreaz la o presiune absolut de c.c.a. 7KPa; - rcirea uleiului se face de la 750C la 400C folosind un schimbtor de cldur multitubular 12, utiliznd ca agent de rcire apa de alimentare cazan fcnd o recuperare termic bun a apei nclzind-o la 550C i apoi nclzit n rezervorul de recuperare la 950C. Ca agent de rcire se poate utiliza i miscela din circuit; - condensarea vaporilor, de la prima i a 2-a treapt de vaporizare, vaporilor de la coloana de stirpare i vaporilor provenii de la coloana de stirpare ulei mineral. Operaia se face n condensatoarele de vacuum 5 si 6, care sunt schimbtoare multitubulare cu curgerea vaporilor divizat. Vaporii din partea inferioar i central a condensatorului sunt
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 165 absorbii de ctre un ejector. Apa la 300C circul de la partea inferioar la cea superioar a condensatorului venind n contact cu vaporii finali i crend un vacuum de 40 KPa. - separarea solventului de ap se face n separatorul solvent/ap dup ce cu ajutorul unui prenclzitor se ridic temperatura solventului de la 450C la 570C, condensnd simultan excesul de vapori de la toastare i de la fierbtorul de siguran. Amestecul de solvent i ap intr prin captul separatorului, ocolete un pachet la plci deflectoare i trece printr-o conduct cu nlime variabil spre pompa de alimentare a fierbtorului final; - creterea temperaturii apelor evacuate din separator de la 450C la 800C, simultan cu rcirea apei evacuate de la 950C la 600C. Operaiunea se face ntr-un schimbtor de cldur de tip multitubular cu capace demontabile; - nclzirea apelor evacuate de la 800C la 950C se face evapornd hexanul remanent, urmnd a fi evacuat cu o pomp centrifugal. Operaia se face cu fierbtorul de siguran n dou trepte. - prenclzirea solventului de la 570C la 600C, se face n prenclzitorul de solvent, un utilaj de tip multitubular cu circulaia aburului de joas presiune n tubulatura interioar. Schema instalaiei de distilare miscel, finisare i uscare ulei este prezentat n figura 3.8. Cu ajutorul pompei P3 miscela este preluat din extractorul 1 i transferat n hidrocicloanele 6 i apoi n rezervorul tampon 19. Din rezervorul 19, pompa P11 transfer miscela prin debitmetrul 2 ctre evaporatorul 3 unde are loc prima trapt de evaporare. Evaporatorul 3 utilizeaz cldura gazelor provenite din desolventizare toastare pentru evaporarea din miscel a unei pri de solvent. De aici miscela trece n circuitul 4 unde se separ de gaze, care sunt trimise n C (Fig.3.7.). Miscela este preluat de pompa P12i trimis n schimbtorul de cldur ulei-miscel 5 i 6 unde se nclzete n prima treapt (TrI) de ctre uleiul de la concentrare i n treapta a II-a (TrII) cu abur de joas presiune. De aici miscela trece in ciclonul 7 i apoi printr-un preaplin n coloana de stirpare 8. Coloana lucreaz sub vacuum i pentru a face o evaporare complet a hexanului (solvent) se injecteaz la partea inferioar abur care strbate n contracurent cu uleiul concetrat de jos n sus coloana i spal ntreaga cantitate de ulei. Din coloana de stirpare 8, cu ajutorul pompei P14 uleiul este trimis n prenclzitorul de ulei 11 i apoi n usctorul de ulei cu vacuum realizat de ejectorul 9. De aici aburul este dirijat mai departe spre coloana de stirpare 8. Din usctorul 10 uleiul este trimis de pompa P13 spre schimbtorul de cldur 5 i apoi la rcitorul 12. De aici uleiul este trimis la rezervorul tampon 13 i apoi prin intermediul pompei P15 la rezervoarele de stocare 14, 15, 16.
166
Gavril Blc
Fig.3.8. Schema unei instalaii de distilare miscel, finisare i uscare ulei. 1- extractor; P3 pomp; 6 hidrocicloane; 19 rezervor intermediar pentru miscel; P11- pomp; 2- debitmetru pentru miscel; 3- evaporator; 4 ciclon de separare; P12 pomp centrifugal; 5,6 schimbtoare de cldur; 7 ciclon; 8- coloan de stirpare; 9 ejector; 10 usctor cu vacuum; P13, P14, P15 pompe de ulei; 11 prenclzitor de ulei; 12 rcitor final; 13- rezervor pentru stocare intermediar; 14, 15, 16 rezervoare de stocare;
3.2.2.3 Degumarea uleiurilor de pres i de extracie Degumarea, este operaia prin care se elimin substanele hidrosensibile din uleiuri care ar putea provoca la depozitarea pe termen lung sedimente ce ngreuneaz procesul de rafinare. Derularea procesului tehnologic de degumare se prezint n schema din figura 3.9.
Construcia utilajelor i instalaiilor din industria uleiurilor de floarea soarelui 167
Fig.3.9. Schema procesului tehnologic de degumare a uleiurilor de pres i de extracie.
168
Gavril Blc
Fazele principale ale procesului de degumare sunt: - rcirea uleiului de prese, se face de la temperatura de 850C la 700C ntr-un schimbtor de cldur cu plci. Apa de rcire utilizat n acest scop provine de la schimbtorul de cldur ce rcete uleiul uscat. Uleiul uscat la rndul lui fiind rcit cu ap de la alimentare cazane de la osmoz. Apa cald rezultat se dirijeaz spre secia de desolventizare; - amestecarea uleiului de pres cu uleiul de extracie se face n secia de extracie n rezervoare de ulei inoxidabile cu posibiliti de reglare a temperaturii ntre 700C i 800C, necesar procesului de degumare. - mixarea, se realizeaz cu un mixer static avnd scopul de coagulare a fosfolipidelor hidratabile i formarea precipitatului centrifugabil. Printr-un debitmetru de acelai tip cu cel de ulei n mixer se pompeaz i ap pentru sensibilizarea fosfolipidelor. Mixarea se face n funcie de raportul ulei/ap cu scopul de a obine o reduce considerabil a fosfolipidelor din ulei. Dup malaxare amestecul este trecut ntr-un vas de maturare prevzut cu agitator. - centrifugarea, se realizeaz cu o centrifug separatoare cu scopul de a separa materiile gumoase (mucilagiile) precipitate i a obine uleiul degumat. Mucilagiile sunt colectate ntr-un rezervor, de unde sunt pompate spre toastare sau spre rafinare pentru separare prin fierbere salin. Pentru uurarea golirii conductelor de depuneri, reeaua de distribuie mucilagii este prevzut cu sisteme de aburire. - nclzirea uleiului degumat se realizeaz ntr-un schimbtor de cldur cu plci utiliznd ca agent aburul la presiunea de 0,3 MPa, din care se recupereaz condensul, care se trimite ntr-un rezervor de condens i de aici n fluxul tehnologic. - uscarea uleiului, se face intr-un usctor sub aciunea unei instalaii de vid pentru a menine depresiunea corespunztoare. Usctorul de ulei degumat lucreaz la o presiune de 8 103 Pa. - rcirea uleiului degumat, se face cu un schimbtor de cldura cu plci. Agentul de rcire este apa de alimentare a cazanului de la osmoz. Apa cald rezultat se folosete n fluxul tehnologic. -prepararea apei calde se face din apa din reea ntr-un vas de preparare folosind ca agent de nclzire aburul la 0,3MPa injectat direct in ap. Temperatura de nclzire va fi ntre 700C i 850C, iar distribuia la consumatori se face cu ajutorul unor pompe.
MAINI I INSTALAII DIN INDUSTRIA ZAHRULUI
4.1 Consideraii generale Zahrul i produsele zaharoase sunt alimente care completeaz necesarul de glucide din corpul uman. Zahrul face parte din produsele zaharoase alturi de produsele de caramelaj, produsele de laborator (drajeuri, rahat, ciocolat, cremoase, erbeturi, etc.) i alte produse zaharoase (halva, rahat, fructe confiate, etc.). Zahrul din trestie de zahr se fabric n ri precum Brazilia sau Cuba, n rile europene procesndu-se doar zahrul brun din trestie importat. 4.2 Materia prim i materiale auxiliare utilizate la fabricarea zahrului Materia prim n industria zahrului este sfecla de zahr i trestia de zahr. Sfecla de zahr este o plant bianuala, care n primul an i dezvolt rdcinile i o rozet de frunze, iar n al doilea an se dezvolt tulpina floriol, dup ce rdcina pstrat peste iarn este plantat primvara .n structura sa sfecla conine: 75% ap i 25% substane uscate din care 17,5% zahr si 7,5% substane zaharoase. Substanele nezaharoase conin substane organice cu azot 1,1 %, fr azot 0,9 % i substane anorganice 0,5%. Substanele anorganice alctuiesc cenua, care conine elemente minerale cum sunt: K, Na, Ca, Mg, Fe, Mn, Ni i Zn. n ce privete structura unei rdcini de sfecl de zahr, parenchimul (Fig. 4.1) reprezint celula n care se gsete sucul celular care conine zaharoza.
Fig. 4.1 Structura unei celule din parenchim. 1 citoplasm ; 2 membran citoplasmatic ; 3 vacuol cu suc celular ; 4 nucleu O rdcin de sfecl ajuns la maturitate are vacuola (cu suc) mare i stratul de citoplasm redus.
170
Gavril Blc
Sfecla de zahr n faza de recepie se apreciaz dup indicatori de calitate dintre care se amintesc: - indicatori cu referire la aspectul exterior; - indicatori de calitate tehnologic. 4.2.1 Indicatori cu referire la aspectul exterior a) Indicatorul de form, i f , reprezint raportul dintre diametrul rdcinii d(mm), msurat la din lungimea sfeclei i diametrul maxim D(mm) msurat n zona cea mai dezvoltat, adic:
if =
d 100 , D
(4.1)
innd seama de acest indicator sfecla pentru industrializare se apreciaz astfel: - sfecl subire : 50 % i f 55 % ; - sfecl fuziform : 55 % i f 60 % ; - sfecl normal : 60 % i f 65 % ; - sfecl groas : i f > 65%. b) Indicatorul de greutate a coletului, ig , reprezint raportul dintre masa coletului mc (g) i mas total a sfeclei necoletate mt (g) .
ig =
mc 100 . mt
(4.2)
c) Indicatorul de diametru, id , se calculeaz cu relaia:
id =
Ls 100 , D
(4.3)
n care, Ls este lungimea total a sfeclei, [mm] ; D diametrul maxim al sfeclei, [mm] 4.2.2 Indicatori de calitate tehnologic a) Coninutul de zahr, se determin n laborator pe cale polarimetric i se exprim n (kg/100 kg sfecl) . b) Factorul Mz, reprezint cantitatea de melas tip 50 (kg), ce se obine la 100 kg zahr cristal . c) Randamentul teoretic de zahr cristal T se exprim cu relaia :
Maini i instalaii din industria zahrului
171
100 p T = C z z 1 m , [kg/100 kg sfecl] p

n care, Cz este coninutul de zahr din sfecl,[%] ;
(4.4)
z pierderi tehnologice de zahr [kg/100 kg sfecla];

p puritatea zemii subiri obinut n laborator,[%] ; m coninutul melasigen al nezahrului raportat la puritatea melasei .
m=
pm ,[%] 100 p m
(4.5)
n care, pm este puritatea melasei determinat statistic, (%). Zahrul rmas n melas, z m va putea fi exprimat prin relaia:
z m = c z T , [kg/100 kg sfecl].
(4.6)
d) Puritatea sucului celular, pSC, reprezint procentul de zahr ( p z ) din suc fa de substana uscat a sucului celular pu , i se calculeaz cu relaia :
pSC =
pZ 100 . pu
(4.7)
e) Coninutul de marc (pulp) al sfeclei, reprezint cantitatea de substan insolubil n ap raportat la 100 kg sfecl [kg/100 kg sfecl]. f ) Coninutul de rafinoz raportat la 100 kg sfecl [kg/100 kg sfecl]. g) Coninutul de substan reductoare . Sunt unele substane care fac parte din categoria substanelor organice fr azot, din substanele nezaharoase din sucul de sfecl de zahr i nu trebuie s depeasc 0,1%. Se exprim n (kg/100 kg sfecl). Materiale auxiliare, utilizate la fabricarea zahrului sunt: laptele de var [Ca(OH)2] dioxidul de carbon (CO2), schimbtor de ioni cu sodiu (Na+), soluie de NaCl, cocs, hidrosulfit (Na2S2O4) sau blanchit, crbunele de oase. De asemenea se utilizeaz materiale
172
Gavril Blc
pentru ambalare i transport (hrtie, saci, materiale plastice, carton, navete din lemn sau plastic) i ageni de splare i dezinfecie (sod caustic 3%, sod calcinat 310%, lapte de var 1%, clorur de var 0,30,4 %).
4.3.Tehnologia obinerii zahrului i utilajele specifice Schema procesului tehnologice de obinere a zahrului este prezentat n figura 4.2. Parcurgnd operaiile din blocul I se extrage prin rafinare zahrul cubic i zahrul cristal, iar pe cele din blocul II zahrul rafinat. La parcurgerea operaiilor tehnologice de recepie i tiere sfecl din figura 4.2 se execut urmtoarele operaii intermediare: descrcarea si depozitarea, curirea i transportul tehnologic utiliznd dozatoare de sfecl, prinztoare de paie si vreji, utilaje de ridicat sfecla la maina de splat.
Fig. 4.2 Schema operaiilor tehnologice la fabricarea zahrului.
Maini i instalaii din industria zahrului 4.3.1 Descrcarea si depozitarea sfeclei
173
Descrcarea se poate face manual cu furci cu dini rotunjii ; mecanic prin autobasculare sau folosind platforme care se nclin hidraulic, i folosind jet de ap la presiunea de 0,4 MPa i un debit de 600800 l/100 kg sfecl . Depozitarea se face pe platforme libere sau limitate de perei laterali n aa fel nct s asigure continuitatea produciei din fabric pe o durat de 23 zile. n cadrul fluxului tehnologic se depoziteaz n canale de adncime nclinate cu 45, sub care se afl canalul transportor cu pant de scurgere (Fig.4.3).
Fig. 4.3 Schema unui canal de depozitare de adncime. 1 canal semi-ngropat ; 2 perete canal suprateran;3 grtar; 4 canal hidraulic de transport sfecl ;5 sfecl . 4.3.2 Curarea i transportul sfeclei Din platforma de depozitare sau din canalul de depozitare, sfecla se trimite n canalul de splare tiere printr-un canal hidraulic prevzut cu decantoare pentru purificarea apei de transport i avnd o pant cu nclinarea spre partea final. Apa din canalul de transport are un debit de 610 l / Kg de sfecl, viteza de 0,6 0,7 m/s i temperatura 20 C. n canalul hidraulic are loc o splare parial a sfeclei, o precurare i o reglare a fluxului datorit utilajelor montate pe parcurs, dintre care se amintesc: - dozator de sfecl ; - prinztor de sfecl ; - prinztor de paie i vreji ; - utilaje de ridicare sfecl la maina de splare.
174 4.3.3 Dozatorul de sfecl (Fig.4.4)
Gavril Blc
Este un utilaj necesar pentru a trimite sfecla n mod ritmic spre sectorul de prelucrare. Pe axul 1, antrenat cu viteza unghiulara sunt fixate spiele 3 avnd n prelungire grtarele 2. n zona de fund a canalului 4 grtarele 2 au forma din figura 4.4 .
Fig. 4.4 Schema unui dozator de sfecl . 1 ax ; 2 grtare pentru dozare ; 3 spie ; 4 canal. 4.3.4 Captatorul de pietre (Fig. 4.5) Este un dispozitiv construit la fundul canalului hidraulic i are rolul de a ndeprta din masa de sfecl de zahr pietrele i alte corpuri mai grele ce ar putea defecta mainile de tiat sfecl. Pietrele fiind mai grele intr prin zona A, se rostogolesc pe planul nclinat i ajung n incinta 2 dup ce registrul 3 se ridic datorit presiunii create de apa din tuurile 5 i 4.
Fig. 4.5 Schema unui prinztor de pietre 1 corp; 2 spaii de colectare a pietrelor; 3 registru mobil; 4 tu pentru ap ; 5 tu ap sub presiune ; A zona de alimentare .
Maini i instalaii din industria zahrului 4.3.5 Prinztorul de paie i vreji (Fig.4.6)
175
Este un dispozitiv de colectare a paielor i vrejilor de la suprafaa apei din canalul de transport.
Fig. 4.6 Schema unui prinztor de paie i vreji.1 canal hidraulic; 2 transportor cu lan i elemente de antrenare; 3 sfecl; 4 paie i vreji; 5 motoreductor; 6 planul nclinat; 7 transportor tip band; 8 curea de antrenare . Paiele i vrejile plutesc deasupra apei n canalul hidraulic, iar transportorul cu lan i elemente de antrenare 2 le preia i le trece pe planul nclinat 6 i apoi pe transportorul cu banda 7. Lanul este antrenat de motoreductorul 5 prin roata de curea 8 . 4.3.6 Utilaje de ridicat sfecl la maina de splare Sunt utilaje care ridic sfecla din canalul hidraulic la nivelul solului ctre maina de splare. Se cunosc mai multe tipuri de utilaje i anume: - transportor elicoidal nclinat ; - elevator nclinat cu cupe ; - roata elevatoare ; - pompa centrifugal ; - pompa Mamut . Cel mai economicos sistem utilizat n fluxul tehnologic este transportorul elicoidal nclinat (Fig.4.7). Sfecla este preluat de melcul 2 de la gura de descrcare a canalului hidraulic i ridicat la aproximativ 3 m la maina de splat 7 .
176
Gavril Blc
Fig.4.7 Schema unui transportor elicoidal nclinat 1 carcas; 2 melc; 3 buncr; 4 gura de alimentare; 5 gura de descrcare; 6 grup de antrenare; 7 main de splat 4.3.7 Maina pentru splarea sfeclei de zahr Maina pentru splarea sfeclei de zahr, este montat la captul terminal al canalului hidraulic i are rolul de a ndeprta pietrele, pmntul, nisipul, paiele i microorganismele de la suprafaa sfeclei. Maina de splat sfecl (Fig.4.8) se fabric n dou variante constructive : - cu 3 compartimente: - pentru separare noroi ; - pentru separare pietre mari, mici i nisip; - pentru separare paie, frunze, rdcini etc. - cu cuv dubl. n figura 4.8 se prezint schema unei maini de splat sfecl cu 3 compartimente. Cuva 1 (Fig.4.8) de form prismatic este confecionat din tabl de oel avnd o lungime, de 1520 m i compartimentat de cte doi perei verticali 3 dup cum urmeaz: compartimentul A (Fig.4.8 a i b) pentru separarea nmolului, compartimentul C (Fig. 4.8 a i b) pentru separarea paielor, frunzelor, etc. i compartimentul B (Fig.4.8 a si c) pentru separarea pietrelor mari, mici i nisip.
177
Fig.4.8 Schema unei maini pentru splarea sfeclei de zahr . a -. vedere de sus ; b.c seciuni compartimente ; 1 cuv ; 2 axe cu palete ;3 perei despritori ; 4 racorduri de ap ; 5 roi dinate ; 6 grup de antrenare ;7 perete orizontal perforat ;8 perete orizontal rabatabil; 9 capac. La partea inferioar a cuvei este prevzut capacul 9 acionat hidraulic pentru acces la colector. n compartimentul B (Fig. 4.8 a si c) grtarul 8 este rabatabil n planul vertical. 4.3.8 Maini pentru tierea sfeclei de zahr n tieei Acest tip de maini sunt fabricate n scopul de a pregti sfecla de zahr sub form de tieei pentru a mri cantitatea de zahr extras din sfecl i pentru a micora timpul de extracie. Sunt cunoscute mai multe tipuri de maini dintre care se amintesc: - maina cu disc; - maina centrifugal.
178
Gavril Blc
Dintre cele mai des utilizate maini este maina cu disc a crei schem de principiu este prezentat n figura 4.9.
Fig. 4.9 Schema procesului de tiere cu maina cu disc. 1 manta cilindric; 2 discul mainii ;3 - cuit ;4 axul de antrenare; A gura de alimentare cu sfecl; E gura de evacuare tieei. Sfecla este alimentat prin gura de alimentare A i datorit greutii proprii ajunge la discul mainii 2 prevzut cu cuitele 3. Discul fixat pe axul 4 are un diametru D=13502200 mm i o turaie n=6070 rot/min. Lungimea activ a cuitelor (Fig. 4.10) este de 274 411 mm.
Fig.4.10 Schema de amplasare a cuitelor pe disc. 1 butuc ; 2 plac; 3 cuit; 4 locauri pentru cuit;5 coroana exterioar; 6 coroana interioar
179
Dup obinerea tieeilor din sfecl i prezentarea utilajelor aferente se trece la urmtoarele faze ale procesului tehnologic de fabricare a zahrului prezentat n figura 4.11. Tieeii de sfecl se introduc n contra-curent cu apa demineralizat fierbinte, la 70C, n bateria 1 de unde rezult zeama de difuzie i borhotul. n reactorul 2 se purific cu lapte de var i CO2 pentru a obine zeama subire. Soluia rezultat prin decantare se nclzete la 95 103 C n prenclzitorul 3, unde se face saturarea cu O2 la pH=99,5. Zeama subire obinut n 3 se filtreaz prin filtrul-pres 4 pentru a reduce CaO, rezultnd un semiprodus utilizat ca ngrmnt. Zeama subire se decoloreaz n reactorul 5 cu dioxidul de sulf SO2, se decanteaz i se filtreaz n filtrul rotativ 6 rezultnd nmolul i zeama purificat. Aceasta se concentreaz n evaporatorul 7, apoi se cristalizeaz, rezultnd o zeama groas I, care se omogenizeaz prin amestecare n malaxorul 8. Se fierbe n 9 i trece la centrifuga 10, pentru separarea cristalelor de zahr de siropul intercristalin (sirop verde I) i de siropul mam denumit melas.
Fig. 4.11 Schema de principiu a procesului tehnologic de fabricare a zahrului:1 baterie de difuzie; 2 reactor; 3 prenclzitor; 4 filtru-pres; 5 reactor; 6 filtru rotativ; 7 evaporator; 8 malaxor omogenizator; 9 fierbtor ; 10 centrifug; 11 usctor; 12 mas groas produs II ;I purificarea zemei de difuzie
180
Gavril Blc
Zahrul alb rezultat este sortat, rafinat, uscat n 11 i ambalat. Din siropul verde I se obine o mas groas produs II, care dup fierbere n aparate de tipul celor din 7 i 9, i centrifugare, rezult siropul verde II, care se recicleaz n omogenizatorul 8 i zahrul galben sau zahrul produs II, care nu se folosete la consum. Zahrul pulbere se dizolv ntr-o zeam subire rezultnd siropul clers. Dup fierbere i adugare de Kiselgur, se amestec cu zeama groas I n omogenizatorul 8 i intr n circuit. 4.3.9 Difuzia i instalaiile specifice Difuzia este un procedeu de extragere a zahrului din tieeii de sfecl cu ajutorul apei. Tieeii se nclzesc la 7080C ceea ce permite protoplasmei s se adune spre interiorul celulei prin coagularea proteinelor, iar sucul intr n contact cu membrana celulei prin care zahrul poate trece. Instalaiile de difuzie cunoscute sunt : - cu funcionare continu tip RT ; - cu funcionare continu tip BMA; - cu funcionare continu tip DDS.
4.3.9.1 Instalaia tip RT (Fig.4.12), se compune din tamburul 1 prevzut cu o coroan dinat 2 pentru antrenare i dou role de susinere. n interiorul cilindrului 1 se gsesc dou spirale cu dou nceputuri decalate la 180, ce compun dou culoare prin care zeama este dirijat spre 2 camere. n partea central pe lungimea tamburului se gsete eava ptrat tip butuc 11, prin care zeama trece dintrun compartiment n altul. De placa central 11 este fixat placa 10 perforat la prile exterioare. De partea plin a plcii sunt fixate table nclinate pentru antrenarea tieeilor din sfecl. Sensul de fixare a tablelor este n aa fel nct tieeii s alunece invers sensului de rotire a tamburului .
181
Fig.4.12 Schema unei instalaii tip RT. 1 tambur; 2 coroana de antrenare; 3 role de susinere; 4 grup de antrenare melc-roat melcat i variator de turaie; 5 suport role; 6 alimentare cu ap; 7 alimentare tieei;8 evacuare zeam; 9 evacuare borhot; 10 plac tip sit; 11 butuc mobil. 4.3.9.2 Instalaia de difuzie cu funcionare continu tip BMA (Fig 4.13), este o instalaie tip coloan vertical avnd corpul 1 montat n poziie vertical, iar n zona central se afl axul gol 1 pe care sunt montate spirele 3. Pe axul central 2 sunt montate spirele 3 antrenate impreun cu axul de ctre motorul electric 7 prin intermediul grupului de roi 6. La partea inferioar a coloanei se gsete rezervorul de zeam de difuzie 4. Tieeii de sfecl se prenclzesc n malaxorul 10 de ctre zeama de difuzie nclzit n schimbtorul de cldur 9. Din malaxorul 12 tieeii nclzii sunt trimii de pompa 8 pe sita 12 . Datorit spirelor 3 tieeii circul de jos n sus n contracurent cu apa rece care este alimentat prin racordul Ar i apa cald prin racodul Ac. Borhotul rezultat se elimin prin gura de evacuare 5, iar zeama de difuzie se adun n rezervorul 4, de unde se elimin prin racordul C.
182
Gavril Blc
Fig. 4.13 Schema unei instalaii de difuzie cu funcionare continu tip BMA. 1 corpul aparatului; 2 ax central gol; 3 spiral melc;4 rezervor zeam de difuzie; 5 gur evacuare borhot; 6 angrenare transmisie;7 motor + grup de acionare; 8 pompe;9 schimbtor de cldur pentru zeama recirculat;10 malaxor prenclzitor tieei; 11 palete fixe; 12 sit; B borhot; Ar ap rece; Ac ap cald; C zeam de difuzie; A ap ; T tieei. Procesul de lucru n interiorul difuzorului pentru o arj dureaz circa 80 minute, iar parametrii de lucru sunt: turaia medie n=0,91,7 rot/minut; ncrctura 50 kg tieei la 100 l de ap i productivitatea de 1500 to / 24 h la o coloan cu nlimea h= 24 m i diametrul d= 3,7m. 4.3.9.3 Extractorul DDS Extractorul DDS este un aparat format dintr-o cuv bicilindric poziionat la 8C fa de orizontal. Tieeii circul transportai de spirele celor doi melci n contracurent cu apa alimentat pe partea opus. Aparatul lucreaz n 4 zone de lucru pn la obinerea de zeam de difuzie.
183
Zeama de difuzie obinut cu unul din cele 3 utilaje necesit purificare n reactorul 2 (Fig. 4.11) pe urmtoarele considerente: - eliminarea proteinelor coagulate i particulele n suspensie pentru a uura filtrarea; - ndepartarea saponinelor care produc spum ce mpiedic evaporarea i cristalizarea zahrului; - corectarea culorii nchise care s-ar transmite cristalelor n zahr; - eliminarea impuritilor coloidale care impiedic fierberea i cristalizarea; - necesitatea corectrii pH-ului pentru a evita antrenarea n melas a unei cantiti suplimentare de zhar.
4.3.10 Instalaii i aparate pentru purificarea zemii de difuzie Operaiile de baz n procesul de purificare sunt: - predefecare; - defecarea; - saturaia I; - saturaia II; - prefierberea zemii subiri dup saturaia II; - decalcifierea; - sulfitarea zemii subiri; - separarea precipitatului; - decantarea; - filtrarea. ndeprtarea precipitatului sub form de nmol se face dup operaiile: saturaia I, saturaia II i sulfitare. 4.3.10.1 Predefecarea, este operaia prin care se elimin coloizii din zeama de difuzie prin adugarea unui procent de 0,15 0,35% lapte de var, nct pH-ul la 20C s fie 10,811,2. Sunt cunoscute mai multe sisteme de predefecare: - sistemul progresiv cu tratarea zemii de difuzie cu zeam predefecat (BriegellMller); - sistemul cu adaugare progresiv de var (Kartasov, Vasatko); - sistemul simplu (Spengler, Btger) . a) Sistemul progresiv cu tratarea zemii de difuzie cu zeama predefecat, utilizeaz o instalaie de tip Briegell Muller (Fig.4.14):
184
Gavril Blc
Fig.4.14 Schema unui predefecator Briegell-Mller 1 corpul vasului; 2 fund semicilindric; 3 agitator cu brae; 4 tabl fix;5 tabl mobil; 6 racord de alimentare; 7 racord pentru lapte de var;8 evacuare zeam predefecat; 9 dispozitiv pentru reglare nivel; IVII compartimente. Predefecatorul Briegell-Mller este un vas orizontal 1 cu fundul semicilindric 2. Vasul este compartimentat n IVII compartimente de ctre tabla fix 4, iar la fund este prevzut cu un agitator cu brae 3. Prin racordul 6 se alimenteaz zeama pentru predefecare n compartimentul I, iar laptele de var prin racordul 7 n compartimentul VII. Zeama de difuzie trece dintr-un compartiment n altul pn la VII unde se adaug Ca(OH)2 pentru stabilizarea pH-ului final.Rotind clapetele mobile 5 n jurul axei lor se creaz doi cureni unul de la compartimentul I la VII i altul de la VII la I. Zeama predefecat iese din aparat prin dispozitivul 8 prevzut cu un sistem de reglare a nivelului.
4.3.10.2 Defecarea, reprezint operaia tehnologic prin care se obine : - sterilizarea zemii prin aciunea Ca(OH)2 asupra microorganismelor pe care le conine; - precipitarea compuilor care reacioneaz cu Ca2+ i OH- ; - pregtirea condiiilor nct la carbonatare s se formeze o mas absorbant de cristale i alta de precipitat care ajut la procesul de filtrare. Pentru defecare se utilizeaz dou tipuri de aparate : a) Aparate de defecare la cald ; b) Aparate de defecare la rece.
185
a) Aparatul de defecare la cald (Fig. 4.15), se compune dintr-un vas cilindric 1 n interiorul cruia se gsete agitatul cu brae 2 antrenat de grupul conic 6 la n=3040 rot/min. Pe peretele vasului cilindric 1 n partea interioar se gsesc dispuse contrabraele 3. Prin conducta 5 este alimentat zeama predefecat nclzit la 85C, iar prin plnia 4 laptele de var (CaO) n procent de 1,4 2,25%.
Fig.4.15 Schema unui defecator la cald. 1 corpul defecatorului; 2 agitator cu brae; 3 contrabrae;4 alimentare lapte de var; 5 alimentare zeam predefecat; 6 grup de antrenare agitator; 7 colector de zeam defecat; 8 evacuare zeam defecat spre saturaia I; 9 evacuare zeam defecat; 10 ventil de golire. Dup umplerea instalaiei agitatorul 2 realizeaz omogenizarea componentelor, timp n care are loc precipitarea nezaharurilor anorganice de sulfatul de calciu, precipitarea acizilor organici liberi sub forma de sruri de calciu i descompunerea srurilor acizilor organici cu calciu i potasiu n KOH i NaOH, Ca(OH)2 i provoac descompunerea substanelor pectice, proteice i aminele . Zeama defecat trece prin colectorul de zeam 7 i conducta 8 spre saturaia I . b) Aparatul de defecare la rece, are principul de funcionare acelai cu defecatorul la cald ns corpul este un cilindru cu D > H i are un agitator cu palete ce se mic lent cu o turaie de 1 rot/min i lucreaz la 40C. 4.3.10.3 Saturaia I, are ca scop formarea de precipitat cu excesul de lapte de var slab legat sub form de zaharai mono si dicalcici. Zeama defecat intr n aparat la 8590 C cu alcalinitate de 1,52 % CaO care se afl sub form de suspensie n procent de 90%
186
Gavril Blc
i 10% sub form de hidroxid de calciu. Zeama este tratat cu gaz de saturaie provenit de la cuptorul de var coninnd 2634% O2 pn la o alcalinitate de 0,06 0,1 % CaO, respectiv un pH = 10,811,2. Pentru saturaia I se folosesc dou tipuri de aparate : a) Cu funcionare continu ; b) Cu funcionare discontinu . a) Aparatul cu funcionare continu (Fig.4.16)
Fig. 4.16 Schema unui aparat cu funcionare continu pentru saturaia I. 1 corpul aparatului; 2 distribuitor gaz de saturaie; 3 distribuitor zeam defecat+recirculat; 4 pomp centrifug; 5 conduct de recirculare; 6 conduct de evacuare zeam saturat ; 7 conduct gaz de saturaie; 8 preaplin;9 evacuare gaz de saturaie uzat; A zeam defecat; B Zeam defecat + zeam recirculat; C admisie gaz de saturaie; D evacuare zeam saturat; E evacuare gaze de saturaie uzate. n cilindrul 1, zeama defecat + zeama recirculat intr prin racordul 3 i este distribuit de sus n jos . Bioxidul de carbon O2 este adus prin conducta 7 i distribuit n contracurent n masa de zeam prin distribuitorul cu duze 2. Zeama saturat trece prin conducta 6 spre preaplinul 8 i apoi evacuat prin racordul D, n timp ce gazele uzate prsesc aparatul prin racordul E. Reaciile care au loc n aparat sunt urmtoarele : CO2+H2O<=>H2CO3
187
CaO+H2O<=>Ca(OH)2 (4.8) Ca(OH)2 + H2CO3=CaCO3+2H2O b) Aparatul cu funcionare discontinu (Fig.4.17) Zeama de difuzie + nmolul concentrat sunt aduse n vasul 1 prin racordul 2 peste care se alimenteaz prin racordul C oxidul de calciu (CaO) i prin racordul D bioxidul de carbon (CO2). Gazul de saturaie (CO2) adus prin conducta 5 este distribuit n aparat prin distribuitorul 4 i circul n contracurent cu masa de zeam .
Fig.4.17 Schema unui aparat pentru saturaia I cu funcionare discontinu. 1 corpul aparatului; 2 racordul de alimentare; 3 conduct de evacuare zeam saturaie I; 4 distribuitor CO2; 5 racord alimentare CO2; 6 sprgtor de spum; 7 dispozitiv de msurare nivel; A alimentare zeam + nmol concentrat; B evacuare zeam saturat; C alimentare CaO; D alimentare CO2; E evacuare gaz de saturaie uzat. Controlul nivelului zemeii n aparat se face cu dispozitivul 7 .La partea superioar cilindrul 1 este prevzut cu un sprgtor de spum 6 i racordul E pentru evacuarea gazului de saturaie uzat. Zeama saturat este preluat de racordul 3 i evacuat prin racordul B . 4.3.10.4 Saturaia a II a, este un procedeu prin care se scade la minim coninutul de sruri de calciu din zeama subire i se precipit excesul de var prin adaos de CO2. Aparatele utilizate sunt cele de tipul prezentat n figurile 4.16 i 4.17. Tratarea cu CO2 se face pn alcalinitatea ajunge la 100150 mg CaO/litru i un pH=8,28,8. Pentru un proces corespunztor de saturaie KOH i NaOH se transform dup reaciile: 2KOH + O2 = K2O3+H2O (4.9) 2NaOH+CO2=Na2CO3+H2O Operaia de saturaia a-II-a dureaz 45 minute, se desfoar la 100C i fr exces de CO2 pentru a mpiedica formarea de bicarboni solubili.
188
Gavril Blc 4.3.10.5 Prefierberea zemii subiri dup saturaia a-II-a
Aceast operaie se face la 105107C i are loc atunci cnd s-a pierdut controlul asupra CO2 i s-au format bicarbonaii solubili. n timpul procesului de prefierbere au loc urmtoarele reacii: 2KHCO3 K2CO3+CO2+H2O Ca(HCO3)2 CaCO3+CO2+H2O Carbonaii insolubili care rezult sunt ndeprtai prin filtrare. 4.3.10.6 Sulfitarea zemii subiri, se face cu scopul de a decolora zeama, de a reduce vscozitatea zemei i de a reduce alcalinitatea la 0,001 % CaO. Decolorarea zemii se produce ca efect al hidrogenului asupra substanelor colorate, hidrogen rezultat n urma reaciilor: SO2+H2O H2SO3 (4.11) H2SO3+H2 H2SO4+2H Reacia care reduce alcalinitatea este: K2SO3+H2SO3 K2SO3+CO2+H2O (4.12) (4.10)
4.3.10.7 Separarea precipitatului din zeam, se poate face dup fiecare din operaiile de saturaie I, saturaia a-II-a i sulfitare, sau se face decantarea urmat de filtrarea n filtre concentratoare.
4.3.10.8 Scheme ale procesului de purificare Schemele de purificare ce cuprind aparatele tratate n subcapitolul 4.3.10 urmresc producerea unor fenomene dup cum urmeaz: - coagularea coloizilor nainte de saturaia I (schema Briegell-Mller); - purificarea fr coagularea coloizilor nainte de saturaia I (schema Door); - variante mixte (schema Schneider-BMA). a) Schema de purificare Briegell-Mller (Fig. 4.18), se bazeaz pe predefecarea progresiv a zemii de difuzie.
189
Fig.4.18 Schema instalaiei de purificare Briegell-Mller. 1 predefecator; 2 defecator; 3 prenclzitor; 4,8 saturator;5 decantor; 6 filtru rotativ cu vid ; 7 prenclzitor ; 9 filtru ;A- alimentare CaO; B,C alimentare CO2; D zeam limpede; E alimentare zeam. n predefecatorul 1 zeama se trateaz cu 0,20,25 g CaO/ 100 ml i primete nmolul concentrat de la filtrul rotativ cu vid 6 . Zeama trece n defecatorul 2 unde se trateaz cu 1 g CaO/ 100 ml, de unde trece n prenclzitorul 3 unde se nclzete la 8590C .De aici zeama trece n saturatorul 4 unde se trateaz prin B cu CO2 pn ajunge la pH=10,810,9 i apoi urmeaz n decantorul 5 separarea zemei limpede de nmolul concentrat, care se spal i se filtreaz n filtrul rotativ cu vid 6, de unde ajunge n 1 . De la decantorul 5 zeama limpede ajunge la prenclzitorul 7, saturatorul 8 pentru saturaia a-II-a unde primete CO2 pn la alcalinitatea de 0,0150,020 g CaO/ 100 ml. De aici zeama este filtrat n filtrul 9 i trimis n circuit prin D. a) Schema de purificare DOOR (Fig. 4.19). Zeama de difuzie este alimentat prin A n prenclzitorul 1 unde ajunge la 90C, dup care este introdus n vasul de amestec 2 prin care se recircul zeama saturat din saturatorul 3. Din saturatorul 3 zeama este luat de pompa 9 i trimis n decantorul 4 i de aici n filtrul rotativ cu vid 5, de unde rezult zeama de filtru, trimis de pompa 10 n decantorul 4, iar nmolul evacuat prin N. Zeama de filtru trece din 4 n prenclzitorul 6, apoi n saturatorul 7, unde se alimenteaz prin D cantitatea de CO2 necesar. Din 7 zeama trece n filtrul 8 unde se obine zeama limpede E i nmolul N.
190
Gavril Blc
Fig.4.19 Schema de purificare DOOR . 1 prenclzitor;2 vas de amestec; 3 saturator; 4 decantor;5 filtru rotativ cu vid;6-prenclzitor; 7 saturator; 8 filtru. A alimentare zeam de difuzie; B alimentare CaO; C alimentare CO2 ; 9,10,11 pompe.
4.3.11 Evaporarea zemii subiri (concentrarea) Zeama purificat este o zeam subire i conine 1115 % substan uscat. Prin evaporare ntr-o instalaie de tipul celei din figura 4.20. Zeama subire se concentreaz pn la 60 % substan uscat, devenind zeam groas. Instalaia de evaporare n intervalul de temperatur de 130C60C lucreaz n mai multe trepte de presiune. Evaporatoarele 15 legate n serie lucreaz la temperatur i presiuni descresctoare (corpul 1 la 116 C i abur la 130C corpul 2 la 108C,corpul 3 la 100C ), deoarece ncepnd cu primul evaporator, temperatura la ieire devine agent de nclzire pentru cel de-al doilea, etc. Aburul care iese pe la partea superioara a ultimului corp intr prin E n condensatorul barometric, se conecteaz cu picturile din captatorul de picturi 7 i se dirijeaz n bazinul barometric 9 . Captatorul de picturi se conecteaz n D cu pompa de vid . La condensatorul barometric se consum o cantitate de 200500 l / 100 kg sfecl. Prin concentrare se obin urmtoarele: - modificarea coninutului de coloizi . Datorit aciunii dintre zahrul invertit i aminoacizi crete cantitatea de coloizi colorai, care la operaia de cristalizare pot fi adsorbii la suprafaa cristalelor de zahr ; - scderea alcalinitaii zemei n urma descompunerii amidelor i a zahrului invertit n acizi humici i uoara caramelizare a zaharozei; - descompunerea zahrului i intensificarea coloraniei n funcie de pH-ul zemei i temperatura de evaporare; - creterea puritii datorit descompunerii nezahrului i formarea de precipitate insolubile care se depun pe evile evaporatoarelor, efect negativ asupra fluxului termic.
191
Fig.4.20 Schema unei instalaii de evaporare n trepte 1...5 corpuri de evaporare; 6 condensator barometric; 7 captator de picturi; 8 pompe; 9 bazin barometric; A alimentarea zeam subire; B intrare abur; C apa rece; D ctre pompa de vid; E ieire abur.
4.3.12 Fierberea si cristalizarea zahrului Fierberea, este operaia prin care zeama cu 6065 Brix, se concentreaz pn la 9093Brix sub forma unei paste groase cu suspensie de cristale de zahr. Cristalizarea zaharozei are loc pe msura fierberii cnd zeama atinge o anumit suprasaturaie, determinat de proba de fir . Cristalizarea se poate amorsa cu germeni de cristalizare n cantitate de 106 108 / 100 l mas groas pe care se depune zaharoza din soluia suprasaturat. Fierberea zemii groase se face n aparate verticale cu funcionare continu sau discontinu. Cel mai des utilizat este aparatul de fierbere sub vid cu circulaie mecanic a zemii groase. 4.3.12.1 Fierbtorul sub vid (Fig.4.21), este un aparat care aduce zeama groas la o concentraie final de 9596 Brix. Zeama groas este alimentat prin racordul A n corpul fierbtorului 2 unde fierbe timp de 816 ore pn se ajunge la concentraia dorit, dup care zeama groas este descrcat prin racordul C ntr-un malaxor cristalizator rcit artificial amplasat sub aparatul de fierbere . n malaxor zeama groas se rcete i zahrul cristalizeaz. Rcirea final se face la 35 C, iar pe parcursul procesului de rcire se are n vedere ca siropul mam s fie
192
Gavril Blc
permanent suprasaturat (=1,1). Aburul se alimenteaz prin racordul B n registrul de evi de fierbere 5, iar condensul format se elimin prin racordul D. Gazele rezultate la fierbere se ridic n separatorul de picturi 4 de unde picturile ajung n camera de fierbere 2, prin racordul F, iar gazele necondensabile sunt evacuate prin racordul E. Masa de zeam groas este amestecat cu ajutorul dispozitivului cu palete 3.
Fig.4.21 Schema unui fierbtor sub vid. 1 corpul fierbtorului; 2 camera de fierbere; 3 ax cu palete; 4 separator de picturi ; 5 tvi de fierbere ;A alimentare cu zeam concentrat; B alimentare abur;C zeama groas; D eliminare condens; E gaze necondensabile 4.3.13 Centrifugarea Este operaia prin care se obine zahrul cristal cu 0,5% umiditate, siropul verde i siropul alb ca urmare a splrii zahrului cristale cu ap la temperatura de 7080C sau abur. Pentru aceast operaie se utilizeaz centrifuge care se clasific astfel: - cu funcionare continu: - orizontale; - verticale ; - cu funcionare periodic: - verticale; - suspendate.
193
nainte de operaia de centrifugare siropul gros rezultat de la fierbere se nclzete la 4045C n aa fel nct siropul ntercristalin s devin o soluie saturat cu =1,0 i vscozitatea < 20-30%. 4.3.13.1 Principiul functionrii centrifugii Ca urmare a rotirii tamburului (Fig. 4.22) asupra unei mase m de material acioneaz o fora centrifugal Fc dat de relaia : Fc=m2r , unde, r este raza medie a tamburului, (m); viteza unghiular .
2 innd seama c : = n , m = G i = 1 i nlocuind n relaia (4.13) se 30 g obine : g
(4.13)
Fc =
n2r . 900
(4.14)
Factorul de separare Z, ce caracterizeaz centrifuga se calculeaz cu relaia:
Z=
sau,
Z=
2r g
rn 2 900
(4.15)
(4.16)
Factorul de separare pentru centrifugele din industria zahrului este z = 6501500. Turaia centrifugelor este n = 2500 rot/min, iar la centrifugele cu funcionare periodic este n = 1000 rot/min . Productivitatea unei centrifuge cu funcionare discontinu este :
Q=
G1 60 60V1 , =
(4.17)
n care, V1 este volumul arjei (m3); greutatea specifica a materialului (kg/m3); durat ciclului de centrifugare (min).
194
Gavril Blc 4.3.13.2 Principiul de funcionare al unei centrifuge verticale (Fig.4.22)
Centrifuga vertical este format din axul vertical 1 pe care se aeaz tamburul tronconic gurit 2 prin intermediul suportului 4, conducta de alimentare cu zahr brun 3 i conducta pentru ap de spalat 5. Prin conducta 3 se alimenteaz zahrul brun care ajunge la partea inferioar a tamburului gurit 2 care se rotete cu viteza unghiular . Prin centrifugare siropul verde se adun prin colectoarele C, siropul alb prin colectoarele B dup ce zahrul cristal a fost splat cu ap la 70C80C sau abur adus prin conducta E. La partea superioar pe direcia D se colecteaz zahrul cristal cu 0,5% H2O.
Fig.4.22 Schema unei centrifuge verticale pentru obinerea zahrului cristal. 1 ax vertical; 2 tambur tronconic gurit; 3 conduct de alimentare cu zahr brun; 4 suportul tamburului 2 ; 5 conduct pentru ap de splat; A alimentare cu zahr brun;B sirop alb; C sirop verde; D zahr cristal cu 0,5% H2O; E ap de splat. 4.3.14 Rafinarea zahrului Este operaia prin care se ndeprteaz impuritile reinute la suprafaa cristalelor de zahr prin includere sau absorbie. Impuritile se pot ndeprta prin: - afinaia zahrului brut; - dizolvare, recristalizare, decolorare si filtrare a clerselor.
195
Afinaia, este operaia de nlocuire mecanic a peliculei de sirop intercristalin aderent pe cristale ce rmn de la centrifugare cu o puritate mai mare dect siropul aderent. Operaia de afinaie se parcurge n dou etape: - obinerea masei artificiale, se face prin amestecarea zahrului cu un sirop la 85C 90C cu puritatea mai mare dect siropul intercristalin i malaxarea ntr-un utilaj specializat; - centrifugarea masei artificiale, ocazie cu care se face albirea . Prin dizolvarea zahrului galben n ape de condens sau n zeama subire purificat se obin clerele (clerse) . Dup dizolvare clersele se amestec n vase cu agitator i serpentine de nclzire deoarece temperatura lor trebuie s ajung la 8090C, iar concentraia la 65 Brix. Clersele odat formate se decoloreaz cu crbune vegetal n procent de 0,8% raportat la substana uscat sau cu crbune de oase . 4.3.14.1 Scheme de obinere a zahrului rafinat Pentru obinerea zahrului rafinat se utilizeaz dou scheme tehnologice: - schema de fierbere i cristalizare cu patru produse ; - schema de fierbere i cristalizare cu patru produse i picior de cristal . a) Schema de fierbere si cristalizare cu patru produse n cadrul acestei scheme de fierbere i cristalizare se parcurg operaii tehnologice i se folosesc utilaje cunoscute n capitolul anterior. Operaiile tehnologice parcurse sunt cele descrise n figura 4.23.
196
Gavril Blc
Fig. 4.23 Schema de fierbere- cristalizare cu patru produse
197
b) Schema de fierbere cristalizare cu patru produse i picior de cristal (Fig. 4.24)
Fig. 4.24 Schema de fierbere cristalizare cu patru produse i picior de cristal
198
Gavril Blc
4.3.15 Utilaje pentru prelucrarea zahrului umed 4.3.15.1 Utilaje pentru transport i sortare primar n urma operaiei de centrifugare zahrul necesit transport i sortare primar pn la usctor . Pentru transport se utilizeaz transportare oscilante (Fig. 4.25) pe care cristalele de zahr se deplaseaz prin salturi spre elevatorul ce duce la usctor :
Fig. 4.25 Schema unui transportor oscilant pentru zahr, 1 band jgheab; 2 mecanism de antrenare; 3 mecanism de suspensie cu arcuri;4 strat de zahr; r raza manivelei. Banda tip jgeab 1 are o lime ntre 4001000 mm i nlimea marginilor de 200300 mm. Deplasarea zahrului 4 pe transportor se face cu o viteza de 0,150,20 m/s, imprimat de oscilaiile induse de mecanismul de antrenare 2 tip biel manivel i de mecanismul de suspensie elastic 3 pe care este aezat banda 1 . Grosimea stratului de zahr transportat poate fi de 3050 mm pentru a realiza rcirea i un nceput de uscare. 4.3.15.2 Instalaii pentru uscarea zahrului Este cunoscut faptul c n structura zahrului exist ap legat chimic sau ap de aport (apa capilar) i ap liber care i imprim acestuia un anumit grad de umiditate n urma operaiilor de centrifugare, n funcie de dimensiunile cristalelor. Astfel pentru cristale cu dimensiunea de 11,5mm umiditatea este de 0,5%, iar pentru 0,250,3mm, umiditatea este de 2%. Prin uscare se ndeprteaz n ordine umiditatea liber, umiditatea capilar i parial umiditatea legat dac zahrul este mcinat. Pentru uscarea zahrului se utilizeaz cteva tipuri de usctoare dintre care se amintesc: - usctorul turn; - usctorul cu turbine;
Maini i instalaii din industria zahrului - usctorul cu tambur.
199
a) Usctorul turn (Fig. 4.26) este o instalaie utilizat pentru uscarea zahrului cu cristale mai mari de 1 mm.
Fig. 4.26 Schema unui usctor turn pentru zahr. 1 corpul usctorului; 2 gura de ncrcare; 3 icane;4 gura de golire; 5 racord aer cald; 6 ax cu discuri;7 grup de antrenare. A zahr umed; B aer cald; C zahr uscat. Usctorul este format din corpul 1, care are la partea superioar gura de alimentare 2 cu zahr umed A i grupul de antrenare 7, iar la partea inferioar gura de evacuare a zahrului uscat 4 i racordul 5 pentru aer cald B. n interiorul usctorului se gsete axul 6 cu discurile 3 peste care curge n contracurent zahrul umed A cu aerul cald B. Pentru o eficien a procesului de uscare este necesar ca ntre zahrul umed A i aerul cald B s existe o diferen de umiditate i temperatur nct la ieire din usctor zahrul s aib umiditatea < 0,05% i temperatura < 35C40C. b) Usctorul cu turbin (Fig. 4.27), se utilizeaz pentru uscarea zahrului cu dimensiuni mijlocii 0,51mm. n corpul usctorului 1 se rotete cu viteza 1 axul central 2 pe care este fixat ventilatorul 3 pentru aspiraia aerului saturat i ventilatoarele 4 pentru vehicularea aerului proaspt aspirat prin gurile de aspiraie 9. n jurul axului central 2 se rotete cu viteza 2 suportul 7 pe care se fixeaz discurile inelare 6 peste care cade de sus n jos din gura de alimentare 8 zahrul umed.
200
Gavril Blc
Aerul uscat aspirat prin gura B de jos in sus se nclzete de ctre radiatoarele 5 i este alimentat sub form de aer saturat de ctre ventilatorul 3 prin gura de evacuare C. La partea inferioar a usctorului se afl transportorul cu band 10 care preia zahrul uscat i-l trimite spre sortare. Suportul cu discurile inelare 6 se rotete n jurul axului central 2 cu 0,250,30 rot/ min.
Fig. 4.27 Schema unui usctor de zahr cu turbin. 1 corpul usctorului; 2 ax central; 3 ventilator aspiraie; 4 - ventilatoare fixe; 5 radiatoare de nclzire; 6 discuri inelare; 7 suport pentru discuri inelare; 8 gur de alimentare ; 9 canale de aspiraie aer proaspt; 10 transportor evacuare zahr uscat; A alimentare zahr umed; B admisie aer proaspt; C evacuare aer saturat. c) Usctorul cu tambur rotativ (Fig. 4.28), se utilizeaz pentru uscarea zahrului format din cristale fine cu granulaie <0,5mm. Usctorul este format din corpul 1, care are la un capt pe o lungime de 0,5 m sitele cilindrice 6 pentru cernerea zahrului uscat. La partea superioar zahrul umed se
201
alimenteaz prin racordul 9, este dirijat de paletele curbate 2 n contracurent cu aerul cald alimentat prin racordul 10 ctre sitele 6 pentru cernere i evacuare n rezervorul 8.
Fig. 4.28 Schema unui usctor cu tambur rotativ. 1 corpul usctorului;2 palete curbate;3 bandaj de susinere; 4 bandaj de ghidare;5 rol de ghidarel; 6 site;7 rol de susinere; 8 colectare zahr uscat; 9 gura de alimentare;10 racord aer cald. Usctorul este nclinat fa de orizontal cu 46%, are o lungime de 3...4m, diametrul 1,52m i se rotete cu 35 rot/min. 4.3.15.2 Instalaii pentru sortarea zahrului Sortarea zahrului se face dup criteriul dimensional utiliznd: - transportul oscilant; - site vibratoare. Transportorul oscilant, se utilizeaz n fluxul tehnologic dup usctor i este format din 3 tronsoane cu orificii circulare i anume: - tronsonul I cu orificii de 0,3 0,7 mm; - tronsonul II cu orificii de 0,7 1,5 mm; - tronsonul III cu orificii de 1,53 mm. Pentru sortarea final zahrul trece peste un set de site vibratoare suprapuse fixate ntr-o ram oscilant. Orificiile sitelor se aleg dup sorturile propuse a se obine . Pachetul de site se poate nclina pn la 20 pentru a elimina aglomerarea stratului de zahr i a eficientiza sortarea. 4.3.15.4 Utilaje pentru separarea prafului de zahr
202
Gavril Blc
n cadrul operaiilor de uscare i sortare se formeaz praf de zahr care trebuie separat din aerul de evacuare. n acest scop se pot utiliza mai multe procedee de separare: - cu separatoare umede ; - cu cicloane; - cu filte cu saci. a) Separatoarele umede (Fig. 4.29), se bazeaz pe principiul depunerii prafului n decantoare de ap.
Fig. 4.29 Schema unui decantor umed. 1 corpul decantorului; 2 icane; 3 vase cu ap; A admisie aer cu praf de zahr; B aer curat. Instalaia se compune din corpul decantorului 1, icanele 2, care uureaz depunerea prafului n apa din vasul decantor 3. Dup parcurgerea separatorului de la admisia aerului cu praf de zahr n punctul A pn la evacuarea n punctual B aerul se purific i poate fi eliminat n atmosfer sau reutilizat n procesul tehnologic. b) Separatoare tip cicloane(Fig. 4.30), se bazeaz pe separarea n curent de aer prin decantarea zahrului praf .
Fig.4.30 Schema unui separator tip ciclon . 1 corp; 2 turn de evacuare aer curat; 3 conducta central de evacuare aer curat ; 4 distribuitor rotativ ; A admisie aer cu praf de zahr ; B evacuare zahr praf;
Maini i instalaii din industria zahrului C evacuare aer curat.
203
Aerul tehnologic ce are n coninut praf de zahr este trimis n ciclonul 1 unde are loc separarea prafului de zahr din amestec i depunerea lui dup trecerea prin distribuitorul rotativ 4. Aerul curat este preluat de eava 3 i evacuat prin turnul 2. 4.3.15.5 Depozitarea zahrului, se face n depozite circulare sub form de turn cu capaciti mari ( 20000 to) . Principiul constructiv al unui asemenea depozit este prezentat n figura 4.31. Pereii silozului 1, fundul i acoperiul 9 sunt construii din beton armat, izolai contra cldurii i umezelii i sunt prevzui cu instalaie de aer condiionat.
Fig. 4.31 Schema de principiu privind construcia unui siloz-turn pentru depozitare zahr. 1 perete siloz ; 2 fundaie; 3 turn central; 4 pod rotativ;5 transportor elicoidal; 6 deflectoare;7 zahr depozitat; 8,11- transportoare pentru descrcare; 9 acoperi;10 canale pentru aer cald ;12 clapete pentru descrcare;A transport cu banda pentru ncrcarea silozului;13 canale pentru aer cald; 14 elevator cu cupe; B spre ambalare. ntreaga construcie este fixat pe fundaia 2 prevzut cu canale pentru aer cald 13. De asemenea pereii laterali 1 sunt prevzui cu canale pentru aer cald 10 (la un siloz circa 420 de canale).
204
Gavril Blc
Zahrul este adus la siloz cu un transportor cu band A, montat n exterior pe structuri metalice. Zahrul cade pe podul rotativ 4 care se rotete cu 2 rotaii/or n jurul turnului central i-l distribuie uniform n siloz prin intermediul a 12 deflectoare. La partea inferioar a podului rotativ se afl transportul melcat deschis 5 care se deplaseaz odat cu acesta, contribuind la descrcarea i ncrcarea zahrului. Pentru descrcare, zahrul ptrunde n turnul central 3 prin intermediul clapetelor de descrcare 12 executate pe toat nlimea acestuia i este preluat de elevatorul vertical cu cupe 14 i trimis la transportoarele 8 de unde ajunge la magazia de nscuire sau ambalare. Unele depozite de capacitate 20000 to se realizeaz cu un diametru interior de 35m, nlimea de 27m i grosimea peretelui de 0,26m. Pentru eficiena pstrrii se recomand ncrcarea depozitului la o nlime de 2324 m . n condiiile n care din depozit se trece la ambalarea n saci se recomand : - utilizarea de saci de iut de 100 kg; - utilizarea de saci de hrtie de 25 i 50 kg; - stivuirea sacilor pe nlime n stive aezate pe grtare din lemn ntr-un numr de 15 20 saci pe stiv; - aerarea permanent a magaziei pentru a pstra umiditatea i temperatura corespunztoare .
4.3.16 Presarea si uscarea borhotului Borhotul, este unul din subprodusele rezultate din procesul de difuzie i reprezint 7080% din sfecla tratat prin difuzie continu i 90% prin difuzia discontinu. n structura sa borhotul conine: 92,594% H2O; 67,5% substana uscat; 1,3% celuloz; 2,7% substane pectice; 0,5% substane proteice; 0,3% sruri minerale i 0,2% zaharuri. Pentru presarea borhotului se utilizeaz prese orizontale ale cror schem de principiu este prezentata n figura 4.32.
Fig. 4.32 Schema de principiu a presei orizontale de borhot.
205
1 cuv semicilindric; 2 sit cilindric; 3 palete elicoidale; 4 bare fixe; 5 arbore conic ; 6 con de presare ; 7 grup de antrenare ; 8 lagr ;9 gura de ncrcare; 10 evacuare ap; 11 colectare borhot presat. Prin gura de alimentare 9 (Fig. 4.32) borhotul din fluxul tehnologic trece spre axul conic 5 care-l antreneaz prin paletele elicoidale 3 i barele fixe 4 spre conul de presare 6. De aici borhotul presat se elimin prin 11, iar apa se evacueaz prin gura 10. Procesul de presare a borhotului este influenat de dimensiunile i numrul de orificii a sitei 2. Temperatura este un factor esenial n procesul de presare, deoarece dac este mai mic de 40C duce la ntrirea tieeilor, iar dac t > 40 C contribue la destrmarea lor. n urma procesului de presare coninutul de ap din borhot ajunge la 1620%, ceea ce nu asigur o conservabilitate bun. Din acest motiv borhotul este supus unui proces de uscare pn apa ajunge la 1012%, iar coninutul de substan uscat la 8890%.
4.3.17 Fabricarea zahrului cubic Zahrul cubic se fabric pornind de la zeama purificat concentrat, ajungnd la clerse purificate i obinnd zahrul cubic i concomitent zahr tos. Schema procesului tehnologic este prezentat n figura 4.33. La operaia de fierbere cristalizare a clersei este necesar s se respecte cteva condiii i anume: - temperatura de fierbere n prima parte s fie 8085C, iar n partea a doua 7072C i vidul de 400500mmHg ; - pe tot parcursul operaiei se menine o suprasaturaie de 1,011,05; - camera de fierbere a aparatului trebuie s fie permanent acoperit de produs pentru a evita caramelizarea ; - nsmnarea cu 2 kg zahr pudr pentru a se obine cristale mici; - n timpul fierberii se adaug ultramarin i pentru decolorare hidrosulfit; - la centrifugarea masei groase se folosesc site cu orificii de 0,3 mm; - splarea cristalelor se face cu clersa de splare numit licher.
206
Gavril Blc
Fig.4.33 Schema procesului tehnologic de obinere a zahrului cubic.
Maini i instalaii din industria zahrului 4.3.17.1 Sisteme de presare pentru obinerea zahrului cubic
207
Presarea zahrului cubic se face n condiiile n care umiditatea zahrului este 23%. Pentru presare se folosesc maini cu masa rotund prevzute cu matrie fixate simetric. Pentru acest scop sunt cunoscute mainile cu masa rotund tip Psyllas i agregatele cu presare continu tip Chambon. Maina de presat tip Psyllas (Fig. 4.34) este format dintr-o mas rotund cu 4 matrie aezate simetric fa n fa.
Fig. 4.34 Schem privind principiul de lucru al presei de tip Psyllas. 1,2,3,4 matrie; 5 masa mainii; 6 piston. Pe masa rotund 5 a presei sunt realizate 4 matrie 1,2,3,4 n form ptrat cu latura de 23mm. n cilindrul ptrat se mic pistonul 6 n a crui curs la presare va realiza forma final a cubului. Presarea zahrului cu pistonul 6 se face prin fixarea unei contra-plci pe masa presei 5. Masa rotund realizeaz o micare de rotaie cu turaia de 68 rot/min. La fiecare rotaie cu 90 masa realizeaz o oprire de 11,5 secunde, timp n care se face presarea zahrului. Fazele presrii sunt prezentate n figura 4.35 . n faza iniial cele 4 pistoane ale matrielor se aduc n poziie inferioar (Fig. 4.35 a) dup care se umple matria cu zahr prin punctul A. Se fixeaz contraplaca 1 i ncepe presarea. La sfritul operaiei de presare se ndeprteaz contraplaca 1 i se scot grtarele cu batoane, care se aeaz pe rastele i se introduc n usctoare n contracurent cu aer cald la 70C. Dup uscare se taie prin lovire n cuburi, se cntresc i se ambaleaz.
208
Gavril Blc
Fig.4.35 Fazele presrii batonului de zahr. a piston n poziie inferioar; b umplerea matriei; c presare; d scoaterea batonului de zahr; A alimentare cu zahr ; 1 contraplac; 2 baton de zahr; 4.3.18 Utilaje pentru producerea laptelui de var i gazului de saturaie 4.3.18.1 Consideraii generale Laptele de var i gazul de saturaie care conine CO2 se utilizeaz la operaia de purificare a zemei de difuzie. Laptele de var i gazul de saturaie se obin prin arderea pietrei de var (CaCO3) cu puritate de 96% n cuptoare speciale. Combustibili pentru ardere se folosesc gazul metan i cocsul, iar pentru ntreinerea arderii oxigenul luat din aer. Componenta structural a materialelor procesate n acest scop este: Piatra de var: - coninut SiO2 < 2% ; - coninut de oxizi alcalini < 0,2% . Cocsul: - coninut de cenu < 10-12%; - coninut de substane volatile < 5% ; - coninut de sulf < 2% . 4.3.18.2 Utilaje pentru producerea varului Piatra de var i cocsul n proporie de 100 kg CaCO3 i 89 kg cocs ard n cuptoare de var la 1200C, proces n care CaCO3 se descompune termic n CaO i CO2.
209
O parte din carbonul C coninut de carbonatul de calciu CaCO3 arde n prezena oxigenului luat din aer i rezult CO2 adic:
C + O2 CO2 (4.18) Deoarece aerul folosit la ardere conine 79% azot i 21% oxigen, va rezulta un gaz de saturaie cu urmtorul coninut: 6568% azot, 2830%CO2, 24% oxigen i cantiti mici de CO i SO2. Cuptorul de var (Fig.4.36), n care are loc arderea folosete combustibil cocsul i gazul metan. Pentru o ardere complet a CaCO3 este necesar ca acesta s aib o granulaie de 100120mm, iar cocsul 4060mm. Nu se recomand depirea temperaturii de 1200C n zona II unde are loc descompunerea CaCO3 din motive de protecie a cptuelii cuptorului.
Fig.4.36 Schema unui cuptor de var. 1 perete metalic; 2 strat izolator; 3 crmid refractar; 4 arztoare; 5 arztor central;6 dispozitiv de observaie; 7 alimentare CH4; 8 alimentare aer; 9 gur de evacuare; 10 cadru;11 coul de tiraj; A gur de ncrcare; B priza de gaz; I zona de prenclzire; II zona de ardere; III zona de rcire; 12 gaz de saturaie (CO2); 13 pomp
210
Gavril Blc
Cuptorul se alimenteaz prin gura de alimentare A cu cocs i CaCO3 iar cu aer prin , racordul 8. Descompunerea CaCO3 n cuptor are loc pe trei zone: - zona I, are o nlime a ncrcturii de 68 m, zon n care CaCO3 i cocsul se prenclzesc la 800900 C datorit gazelor din zona de ardere. Dup cedarea cldurii gazele sunt evacuate sau recuperate prin coul de tiraj 11 n scopuri tehnologice, deoarece temperatura lor ajunge la 150300C. - zona II, situat n partea central a cuptorului are o nlime de 34 m. n aceast zon la 1200C, CaCO3 se descompune n CaO i CO2. - zona III, cu o nlime de 25m este situat n partea inferioar a cuptorului. Aici temperatura ajunge la 100C i n contact permanent cu aerul CaO se rcete i este evacuat prin gura de evacuare 9 .
4.3.18.3 Utilaje pentru producerea laptelui de var Laptele de var, se obine prin tratarea oxidului de calciu (CaO) cu apa dup reacia :
CaO + H 2O Ca (OH ) 2 + 285 KCal
(4.19)
Laptele de var Ca(OH)2 se obine ntr-o instalaie de tip MICK (Fig. 4.37), n care tamburul 1 are o micare de rotaie cu viteza unghiular impus de grupul motoreductor 6, roata dinat 5 i coroana dinat 4. n zonele laterale ale tamburului se gsesc bandajele de sprijin 2 susinute de rolele 3, iar n partea interioar sunt fixate paletele elicoidale 10 care ajut la deplasarea materialului, spre zona de evacuare 11, unde se gsete jgheabul mobil 9 pentru ndeprtarea impuritilor mari i pietrelor nearse. Oxidul de calciu CaO se alimenteaz prin gura A, iar apa prin racordul B. Apa n contact cu CaO produce laptele de var Ca(OH)2, degaj 285 Kcal cldur, iar aburul rezultat este evacuat prin plnia 7. Laptele de var poate fi evacuat prin plnia 8 sau 11. Dup evacuare laptele de var este trecut peste o sit vibratoare cu ochiuri de 23 mm pentru purificare i colectat n rezervorul 13.
211
Fig. 4.37 Schema unei instalaii pentru obinerea laptelui de var din CaO. 1tambur orizontal;2 bandaje de sprijin;3 role de sprijin;4 coroan dinat; 5 roat dinat de acionare; 6 grup motoreductor de acionare; 7 plnie degajare abur; A alimentare CaO ; B alimentare ap; 8 evacuare suplimentar; 9 jgeab mobil; 10 palete dispuse elicoidal; 11 gur de evacuare; 12 sit vibratoare; 13 rezervor lapte de var. 4.3.18.4 Utilaje pentru obinerea gazului de saturaie (CO2)
Fig 4.38. Schema unui spltor de gaze. 1 corp cilindric metalic; 2 talere; 3 conduct distribuie ap cu duuri; 4 admisie gaz; 5 evacuare gaz purificat ; 6 eliminare impuriti ; 7 bazin colectare impuriti; 8 picioare de susinere .
212
Gavril Blc
Gazul de saturaie, se obine n cuptorul de var n zona II (Fig.4.36), de unde este absorbit de pompa 13 i trimis la rcire-purificare. Rcirea gazului se face de la 150300C la 3040C, iar purificarea prin ndeprtarea prafului de var, cenuii i prafului de cocs . Splarea gazelor se face ntr-o instalaie prezentat n figura 4.38. Gazul CO2 care vine dinspre cuptorul de gaz intr n spltorul de gaze (Fig.4.38) prin conducta 4 unde ntlnete apa rece introdus prin conducta 3 i distribuit uniform prin intermediul talerelor 2. Impuritile extrase sunt eliminate prin conducta 6 n bazinul 7, iar gazul purificat este trimis spre fluxul tehnologic prin racordul 5.
MAINI I INSTALAII DIN INDUSTIA LAPTELUI
5.1. Consideraii generale Produsele lactate sunt destinate consumului alimentar i constituie alimentele de baz n alimentaia omului. Din categoria produselor lactate fac parte: - laptele proaspt pasteurizat i laptele praf; - smntna fermentat i dulce (pentru cafea i fric); - lactatele dietetice cum sunt: iaurtul cu germeni de gru i fructe; - untul; - brnzeturile: cacavaluri, telemea, brnz de burduf, paste de brnz frmntate, oprite i topite. 5.2. Materiile prime i auxiliare utilizate n industria laptelui Materia prim principal, laptele, este un lichid alb-galbui, pe care l secret glanda mamar a mamiferelor. Ca structur fizico-chimic laptele este o emulsie de grsimi ntro soluie apoas ce conine proteine ntr-o form coloidal i conine lactoz, sruri i vitamine. Din punct de vedere chimic, structura laptelui este determinat de specia animalului, ras, vrst i anotimp. Ca structur procentual, laptele conine 87,3% ap, 3,5% proteine, 3,7% grsimi, 4,8% lactoz i 0,7% sruri minerale (cloruri, fosfai, nitrai de Ca, Na, K, Mg). Vitaminele hipo i hidrosolubile, sunt de tipul A pentru creterea organismului tnr, de tipul D antirahitice, de tipul E antioxidante i mpotriva sterilitii, de tipul B i B6 pentru ntrirea sistemului nervos, B12 antianemice i C pentru creterea rezistenei la boli infecioase. Enzimele au valoare catalitic n reaciile biochimice i sunt de tipul: - lipaz care hidrolizeaz gliceridele, - proteaz care descompune proteinele, - fosfataz folosit ca test de control pentru pasteurizarea laptelui, - peroxidaz ca enzim de oxidare indirect pentru aprecierea eficienei pasteurizrii nalte, - reductaz cu rol de oxido-reductor utilizat pentru stabilirea gradului de contaminare a laptelui. Mai conine: pigmeni (carotin i xantofilin), acizi organici (citric) i anticorpi. Principalele proprieti fizice ale laptelui sunt: - densitatea (1,027...1,033 g/cmc), - vscozitatea (1,75..2,6.0 cP), - cldura specific (0,92...0,93 cal/g),
214
Gavril Blc
- indicele de refracie (1,35), - temperatura de congelare (-0,53...-0,58C), - temperatura de fierbere (100,55C) - pH-ul (6,5-6,8). Materiile auxiliare sunt: - cele necesare preparrii produselor lactate derivate: drojdiile, cheagul, clorura de calciu n soluie 40%, acid clorhidric concentrat (30-40ml/100 litri lapte), sare de buctrie 30%, azotat de sodiu (15% concentraie), sirop de zahr (70 - 72%) i colorani; - ageni de splare i dezinfecie: soda caustic 3%, soda calcinat (3-10%), lapte de var 1%, clorura de var (0,3-0,4%), formaldehid 0,5%, i detergeni; - ambalaje i auxiliare pentru transport: hrtie, folii de aluminiu, celofan, parafin, cear, coaje de brad, butoaie, putini de lemn, cutii, capace, lzi, navete din lemn i plastic. 5.3. Tehnologia prelucrrii laptelui 5.3.1 Obinerea produselor lactate dietetice acide (Fig 5.1) se face n varianta clasic prin fermentare direct n ambalaje i n varianta modernizat prin fermentare n rezervoare (cca. 10000 litri).
Procedeul clasic
10
11
2 Procedeul cu fermentare n rezervoare 12 4 5 6 8 9 13 7 10 11
Fig. 5.1 Schema operaiilor pentru obinerea produselor lactate acide: 1-recepie; 2-curire; 3-normalizare; 4-pasteurizare; 5-rcire; 6-nsmnare; 7-repartizare n ambalaje mici; 8-fermentare; 9-prercire; 10-rcire; 11-depozitare; 12-omogenizare; 13-agitare pentru ruperea coagulului. Dintre preparatele lactate dietetice acide cele mai cunoscute sunt: - iaurtul (conine adaos de 2-3% lapte praf smntnit sau lapte praf integral. nsmnarea se face cu maia de iaurt n proporie de 1-3% la 45-48C, i fermenteaz 2-3 ore la 42-45C i are pH-ul final 4.65-4.70. - chefirul (se obine pe baz de granule de chefir n dou faze: faza I cnd granulele de chefir (1/10-1/20 pri granule/lapte) se introduc i se menin timp de 24h n laptele pasteurizat i rcit la 18-20C. n acest timp, coninutul se amestec de 2-3 ori urmnd
Maini i instalaii din industia laptelui
215
separarea prin strecurare, din laptele granulat rmnnd maiaua, care se menine 10-12 ore la temperatura de 10-12C. Granulele se introduc din nou n laptele proaspt. Faza a II-a de nsemnare cnd n laptele omogenizat i pasteurizat la temperatura de 18-20C, se introduce 5-10% maia. n acelai rezervor are loc fermentaia lactic, timp de 8-12 ore la 23-25C i fermentaia alcoolic 6-12 ore la 12-14C. Prin agitare se sparge cheagul i produsul se repartizeaz n ambalaje mici. - laptele btut (se obine prin fermentarea laptelui integral sau parial smntnit, la 20-25C, cu 1.5-3% maia. 5.3.2 Prepararea smntnii Smntna, este o emulsie de grsimi, n plasm, ce conine: 20-60% grsime, 2.4-3% proteine, 2,5-3,5% lactoz; 0,2-0,5% sruri minerale; 33-75% ap. Smntna se obine din lapte, prin procedeul de separare centrifugal, n separatoare datorit diferenei de mas specific ntre grsimea laptelui i alte componente. Schema tehnologic de preparare a smntnii se prezint n figura 5.2.
1 2 3 4 5 6
10
17
11
12
13
14
15
16
Fig. 5.2 Schema operaiilor tehnologice la prepararea smntnii: 1-recepie lapte; 2-curire; 3-smntnire; 4-normalizare; 5-pasteurizare; 6-rcire; 7-smntn dulce; 8-rcire la 4-6C; 9-maturare fizic (24-48 h la 4-6C); 10-ambalare; 11-smntn fermentat; 12-rcire; 13-maturare biochimic; 14-rcire (10-14C); 15-ambalare; 16-maturare fizic (24h la 5-6C); 17-depozitare (2-6C).
216 5.3.3 Prepararea untului
Gavril Blc
Untul, conine 80% grsime, 16...18% H2O, i restul substan uscat negras. Fabricarea untului cuprinde dou faze: separarea smntnii de lapte (smntnirea) i transformarea smntnii n unt (figura 5.3).
1 2 3 4
5
6 8 9 10 12 13
11
14
Figura 5.3 Schema operaiilor tehnologice de obinere a untului: 1-recepie; 2-smntnire; 3-pasteurizare; 4-rcire; 5-maturare fizic; 6-maturare biochimic; 7-maia de producie; 8-baterea smntnii; 9-unt; 10-splare; 11- ap; 12-malaxare i reglare coninut de ap; 13-ambalare i expediie; 14-folie de ambalat. 5.3.4 Prepararea brnzeturilor Brnzeturile, sunt produse proaspete sau maturate obinute prin: nchegarea laptelui, prelucrarea coagului i eliminarea zerului, obinerea caului i prelucrarea lui, fermentarea caului, maturarea brnzei, depozitare i ambalare. n varianta n care laptele se colecteaz dintr-o anumit, zon dup smntnire, are loc rcirea lui. 5.4 Instalaii utilizate pentru prepararea produselor din lapte Realizarea operaiilor din procesul tehnologic de fabricare a laptelui i produselor lactate din faza de lapte crud la faza de produs finit (laptele de consum, unt, brnzeturi, iaurt, chefir, etc) se face cu utilaje specifice care aezate n ordinea fireasc formeaz fluxul tehnologic corespunztor. n figura 5.4 se prezint schema de amplasare a utilajelor dintr-o secie de preluare a produselor lactate format din sectorul A destinat recepiei laptelui, sectorul B destinat pasteurizrii i sectorul C specific fabricrii untului.
217
Fig. 5.4 Schema de amplasare a utilajelor ntr-o secie de prelucrare a produselor lactate. 1 pomp centrifug; 2 - rezervor; 3- debitmetru; 4 schimbtor de cldur; 5 tancuri izoterme; 6 pasteurizator; 7 separator centrifugal; 8 rezervor; 9 pomp cu urub; 10 malaxor; 11 maina de fabricat unt; 12 maina de mpachetat unt; A recepie lapte; B pasteurizare depozitare lapte; C secie pentru fabricat unt. Analiznd figura 5.4 se constat c principalele utilaje care fac parte din fluxul tehnologic sunt: pasteurizatoarele , pompele centrifuge, pompele cu urub, separatoarele centrifugale, malaxoarele, van, aparate de dozare respectiv aparate de msur i control. Pentru o secie de unt se folosesc suplimentar maina de fabricat unt respectiv de mpachetat unt. Materialul din care sunt confecionate majoritatea utilajelor este oelul inoxidabil. n fiecare secie pentru prepararea produselor lactate se utilizeaz o instalaie pentru igienizarea utilajelor din fluxul tehnologic (Fig. 5.5) prin splarea cu ap, splare acid i splare bazic. Splarea acid se face pentru ndeprtarea pietrei de lapte ce se depune pe suprafaa interioar a conductelor, rezervoarelor i utilajelor, iar splarea alcalin (bazic) pentru ndeprtarea impuritilor i dizolvarea grsimii. Pentru nceput se fac cteva splri cu ap rece, i apoi timp de 15..20 min cu soluie alcalin la 65C, respectiv soluie acid timp de 20 minute la temperatura de 65..70C. Dup fiecare splare cu soluii instalaia se cltete cu ap rece sau cldu timp de 5..10 minute, dup care rmne plin cu ap rece curat pn la nceperea unui nou ciclu de producie de 3 ore urmate de un ciclu de splare.
218
Gavril Blc
Fig.5.5 Schema unei instalaii pentru igienizarea componentelor unui flux tehnologic; 1 rezervor pentru acid; 2 rezervor pentru baz; 3- rezervor pentru ap; 4 rezervor ap pentru cltire; 5 pomp; 6 robinei; A conduct ce duce spre fluxul tehnologic. 5.4.1 Instalaia pentru pasteurizarea laptelui Pasteurizarea , reprezint un procedeu de igienizare a laptelui i const n meninerea laptelui la o anumit temperatur sub 100C, o anumit perioad de timp urmat de o rcire brusc la 10..20C. Instalaia pentru pasteurizarea laptelui este utilajul principal dintr-o linie tehnologic de procesare a laptelui intr-o gam larg de produse i realizeaz tratamentul termic al laptelui n scopul distrugerii bacteriilor patogene. Schema de principiu a unei instalaii pentru pasteurizarea laptelui este prezentat n figura 5.6. Circuitele laptelui, apei fierbini i apei de rcire din reea cu racordurile aferente sunt prezentate n figura 5.7. Alimentarea cu lapte crud se face prin racordul R1, cu ap fierbinte la 95C prin racordul R2 i cu ap de rcire la 15C prin racordul R3. n zona de recuperare I laptele proaspt admis n instalaie prin racordul R1 se prenclzete de la laptele pasteurizat. Dac este necesar de aici laptele este trimis prin racordul R4 ctre un separator centrifugal (vezi cap. I). Laptele smntnit intr din nou n pasteurizator prin racordul R5 n zona de recuperare II i apoi n zona de nclzire, unde primete cldur de la apa fierbinte sau abur ajungnd la temperatura de 80C. De aici trece n serpentin prin racordul R10, unde se menine minim 20 de secunde. Din serpentin prin ventilul de recirculare laptele pasteurizat intr din nou n pasteurizator prin racordul R6 i ced cldura laptelui proaspt n zona de recuperare II rcindu-se.
219
Fig.5.6 Schema unei instalaii pentru pasteurizarea laptelui; 1 recepie lapte; 2 pomp; 3- schimbtor de cldur; 4- centrifug; 5 supranclzitor; 6 serpentine de pasteurizare; 7 recirculare; 8 bazin de recirculare rcire; 10 sursa de abur; 11 nclzitor; 12 colector de condens; 13 condensatorl 14- compresor. De aici laptele pasteurizat trece n zona de rcire unde se folosete apa de reea la 15C alimentat prin racordul R3. n urma schimbului termic laptele ajunge la 20C i prsete pasteurizatorul prin racordul R9. Apa iese din zona de rcire la 20C prin racordul R8. Cnd laptele n instalaie n-a ajuns la temperatura de pasteurizare din ventilul de recirculare nu mai trece n zonele de recuperare i este dirijat ctre rezervorul de alimentare pentru a reintra n instalaie pentru un nou ciclu. O instalaie de pasteurizare (Fig.5.8.) se compune din pasteurizatorul 1, ventilul pneumatic cu trei ci 2, ventilul de reglaj cu robinet cu clapet 3, robinetul cu clapet 4, conducte 6, vasul de alimentare 7, scheletul sau structura instalaiei 8, prevzut cu tlpile reglabile 9, reeaua de conducte 10, 16, 17, 19, 21, 22, 25, 26 i 27. Mai cuprinde electropompa 12, tuuri de racordare 11, panou electric de comand 14, furtunele15, grupul de rcire 20, vasul de ap cald 23, robinetul 24 i sistemele de fixare a pasteurizatorului 28 i 29. Din punct de vedere funcional laptele intr in vasul de alimentare 7 (Fig 5.8) de unde prin intermediul pompei 12 este trimis prin racordul R1 (Fig. 5.7) spre pasteurizator, traseu n care se prenclzete primind cldura de la laptele pasteurizat. nainte de pasteurizator dac tehnologia o cere laptele poate fi trimis la un separator centrifugal prin racordul R4, de unde laptele smntnit intr din nou n pasteurizator prin racordul R5 n zona de nclzire, unde se nclzete la aproximativ 80C de la agentul primar care este apa fierbinte, (92C). De aici laptele intr n serpentina pasteurizatorului unde se menine minim 20 secunde, de unde prin racordul R6 intr n ventilul de recirculare 3 i de aici intr n pasteurizator n
220 Gavril Blc
Fig. 5.7 Schema circuitului n cadrul unui pasteurizator. 1..23 plci; 24- batiu; R1 intrare lapte; R2 intrare ap fierbinte sau abur; R3 intrare ap rece; R4 ieire lapte la separator; R5 intrare lapte la separator; R6 intrare lapte de la ventil 80C; R7 ieire ap fierbinte 80C; R8 ieire ap reea 20C; R9- ieire lapte pasteurizat; R10 ieire lapte la serpentine 80C; lapte; - ap fierbinte; - - ap rece.
Maini i instalaii din industia laptelui 221
Fig.5.8. Construcia unei instalaii de pasteurizat lapte. 1 pasteurizator; 2 ventil pneumatic cu 3 ci; 3- ventil de reglaj cu robinet cu clapet; 4 robinet cu clapet; 5 serpentin; 6 suport conducte; 7 vas de alimentare; 8 schelet (structur de rezisten); 9- talp reglabil; 10 conduct I; 11 - tu de racordare; 12- electropomp; 13- suport panou; 14 - panou electric; 15 - furtun; 16 conduct II; 17 - conduct III; 18 etichet instalaie; 19 conduct IV; 20 grup FRU; 21 conduct V; 22- conduct VI; 23 vas ap cald; 24 robinet; 25 conduct VIII; 26 conduct IX; 27 conduct X; 28 ax fixare; 29 tirant.
222
Gavril Blc
zona de recuperare unde se prercete prin cedarea de cldur spre laptele proaspt ce intr n pasteurizator. Rcirea laptelui pasteurizat se face n zona de rcire cu ap la 15C care intr prin racordul R3 i iese prin racordul R8. Dac laptele nu a fost nclzit la temperatura de pasteurizare, din ventilul de recirculare 3 nu mai trece n zona de prercire, ci este dirijat n vasul de alimentare 7 i este dirijat din nou prin aparatul de pasteurizare. Prin urmare ntr-o instalaie de pasteurizare se percep mai multe zone determinate de fazele procesului tehnologic i anume: - zona de nclzire: agentul primar (apa fierbinte) la 95C intr n instalaie prin racordul R2 i iese prin racordul R7 la 85C, nclzind agentul secundar (laptele) la 76C. Se menioneaz c laptele intr n instalaie prin racordul R1 la 20C. - zona de recuperare II: agentul primar laptele intr prin racordul R5 spre pasteurizare la 76C, de unde prin cedare de cldur spre laptele proaspt ajunge la 40C. - zona de recuperare I, agentul primar laptele pasteurizat la 52C ced cldura laptelui proaspt i se rcete pn la 25C. - zona de rcire n care agentul primar apa de reea la 15C preia cldura din lapte i l rcete la 20C, apoi este evacuat prin racordul R8. 5.4.2 Instalaia pentru pasteurizarea smntnii Instalaia pentru pasteurizarea smntnii, cu dispozitiv de dezodorizare (Fig. 5.9) este destinat pasteurizrii smntnii cu scopul distrugerii microorganismelor i nlturrii din smntn a mirosurilor i gusturilor neplcute. Instalaia se compune din urmtoarele utilaje: Vasul cu plutitor 1, are rolul unui vas tampon pentru alimentarea cu smntn. Este un vas cilindric cu fund nclinat i este prevzut cu un plutitor pentru reglarea nivelului de smntn. Pompa centrifug 2, este o pomp cu paletele rotorului drepte, funcioneaz nnecat i se utilizeaz pentru refularea smntnii n circuitul de procesare. Pasteurizatorul 3, se compune din elemente de capt, perei intermediari, axe de ghidare i plci schimbtoare de cldur. Elementele de capt fixeaz cele dou axe pe care se monteaz plcile schimbtoare de cldur. Plcile schimbtoare de cldura aparinnd diferitelor compartimente ale pasteurizatorului sunt separate intre ele prin perei intermediari. Strngerea plcilor la asamblare se face prin intermediul unei plci de presare cu piulie speciale. Separatoarele centrifugale 4, sunt utilaje care funcioneaz pe principiile descrise la punctul 1.7.3.2 din prezenta carte. Aparatul de vacum 7, este un rezervor cilindric cu fundurile bombate, la partea inferioar fiind prevzut cu perei dubli pentru circulaia apei de rcire. Capacul este demontabil i etanat cu un inel de cauciuc. Condensatorul de amestec 9, se utilizeaz la condensarea vaporilor provenii din aparatul de vacuum 7. La partea inferioar a condensatorului se afl nite talere peste care
223
se pulverizeaz ap de la reea determinnd condensarea vaporilor provenii din aparatul de vacuum.
Fig. 5.9 Schema unei instalaii pentru pasteurizarea smntnii. 1 rezervor de alimentare cu plutitor i filtre; 2 pomp de lapte cu dou turaii; 3- pasteurizator; 4 separatoare centrifugale; 5 - schimbtor de cldur; 6 ventil de recirculare; 7 aparat de vacuum; 8 pomp de lapte; 9- condensator de amestec; 10 pomp de ap cald; 11- ventil de reglare debit abur; 12- electrocompresor; 13- tablouri de comanda; 14- pomp de vid. Pompa de vid 8, este o pomp cu inel de lichid care realizeaz n aparatul de vacuum un vid la valoarea de 2..2,5 MPa. Sistemul de abur are rolul de a debita la o presiune corespunztoare aburul necesar pasteurizatorului. Sistemul cuprinde un regulator de presiune, filtru, ventilul 11 cu convertor electromagnetic i manometre de presiune. 5.4.3 Linie pentru fabricarea brnzei proaspete de vaci Laptele condiionat trece din bazinul 1 in pasteurizatorul cu plci 3 (Fig. 5.10), unde se menine timp de 20..30 secunde la temperatura de 72..73C. De aici laptele trece ntr-o van mecanizat complex compus din vana de coagulare fix 4 i un bazin cu sit mobil pentru zer 5, acionat hidraulic.
224
Gavril Blc
Fig.5.10 Schema unei linii tehnologice pentru fabricarea brnzei proaspete de vaci. 1- rezervor pentru lapte; 2 pomp centrifug; 3 pasteurizator; 4 van de coagulare; 5 bazin cu sit mobil; 6 - container. Dup ridicarea bazinului mobil se introduce laptele pasteurizat i rcit, se nsmneaz i se adaug cheag i o soluie de CaCl2, apoi se menine la nchegat 12..14 ore la o temperatur constant de 26..28C. Dup nchegare se taie coagulul n ptrate de dimensiuni stabilite, se coboar bazinul cu sit presnd coagulul i lsnd la suprafa zerul. Cu ajutorul unei pompe dup 6..7 ore de presare se evacueaz zerul iar brnza se evacueaz spre ambalare ntr-un container tip crucior 6.
MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA CRNII
Obinerea crnii i a produselor din carne este o activitate industrial care se desfoar n mai multe sectoare dup cum urmeaz: creterea sau achiziionarea animalului, sacrificarea n abatoare, pregtirea i procesarea crnii n fabricile de profil. n acest scop instalaiile, utilajele i dispozitivele utilizate vor fi specializate n funcie de domeniul de utilizare. Aezarea utilajelor ntr-un flux tehnologic pentru abatorizare difer de la o specie la alta n funcie de destinaia produselor i subproduselor. Pentru bovine la abatorizare este prezentat un flux de sacrificare cu principalele operaii care urmeaz a se executa: - asomarea (electric sau mecanic) ; - ridicarea animalelor pe linia suspendat de transport intern, njunghierea i sngerarea; - jupuirea parial manual (2530%); - jupuirea mecanic; - deschiderea cavitilor abdominale i eviscerarea; - despicarea longitudinal; - splarea semicarcaselor; - transportul i recepia n vederea refrigerrii. Pentru porcine structura fluxului tehnologic de abatorizare cu jupuire, prlire sau splare, este n funcie de destinaia pielii. Pentru varianta cu jupuire se impun urmtoarele operaii n fluxul tehnologic: - asomare electric sau mecanic ; - ridicarea animalelor pe linia suspendat de transport njunghierea i sngerarea; - splarea cu jet de ap; - oprirea i prlirea capetelor; - transport la instalaia de jupuire; - jupuirea manual i mecanic; - despicarea longitudinal a carcaselor pe linia median a coloanei vertebrale; - ajustarea carcaselor i nlturarea esuturilor adipoase dup caz ; - splarea semicarcaselor; - transportul n vederea recepiei i refrigerrii. ntr-un flux tehnologic pentru industria crnii cel mai frecvent utilizate sunt urmtoarele grupe de instalaii i utilaje: - instalaii i mijloace de transport specifice ; - instalaii i dispozitive pentru suprimarea vieii animalelor n abatoare; - utilaje si instalaii pentru jupuire oprire , depilare i prlirea animalelor; - maini i instalaii pentru prelucrarea carcaselor; - maini pentru mrunirea i separarea produselor i subproduselor din carne;
226
Gavril Blc - maini i instalaii pentru amestecarea i malaxarea produselor din carne; - maini pentru umplut membrane; - instalaii pentru afumarea crnii i produselor din carne;
6.1. Mijloace de transport specifice Procesul de producie n industria crnii necesit un volum mare de deplasri de materii prime i materiale auxiliare. Dintre mijloacele de transport specifice se amintesc: - crucioare , electrocare i electrostivuitoare; - mijloace de ridicat, cobort i transportat; - mijloace de transport suspendate. 6.1.1. Crucioare, electrocare i electrostivuitoare Crucioarele (fig.6.1) sunt cele mai simple mijloace de transportat utilizate n industria crnii avnd n principiu un sistem de rulare, cuve, platforme sau recipieni n care se ncarc marfa, prevzute cu unul sau mai multe mnere de manevrare.
Fig.6.1 Schema unui crucior de transport cu cuv 1 picior cu roat; 2 ax cu roi ; 3 cuv ; 4 mner de acionare ; 5 - sistem de ridicare cu elevatorul . Sistemul de transport are n partea din fa o ax cu doua roi 2, iar n spate spre zona de manevrare un picior cu roat 1 sau simplu un picior. Pe cadrul cu roi este fixat cuva 3 confecionat din oel inoxidabil, iar la partea de sus se fixeaz mnerul 4, pentru manevrarea cruciorului. La partea de jos a cuvei n poziii laterale se fixeaz dispozitivul 5 pentru ridicarea cuvei cu elevatorul. Partea din fa a cuvei se confecioneaz cu perete nclinat pentru a mri eficiena la descrcare.
Maini i instalaii pentru industria crnii
227
Pe cadrul cu roi se pot fixa rezervoare semicilindrice utilizate la transportul produselor vscoase sau lichide i platforme destinate transportului de produse ambalate, materiale auxiliare sau brochete de carne congelat . Crucioarele pentru transportat organe (Fig.6.2), sunt destinate transportului organelor la sectoarele de prelucrare sau pentru transportul unor preparate n variantele specializate. Cruciorul este format din cadrul metalic 1 pe care sunt aezate braele suport 2 i roile pivotante 3. Dimensional se construiete n funcie de cerinele procesului tehnologic.
Fig. 6.2 Schema unui crucior pentru transport organe. 1 cadru ; 2 brae suport; 3 roi pivotante . Cruciorul suspendat cu cuv (Fig. 6.3), face parte din structura unui conveier electromecanic. Dup caz poate fi acionat i manual. Cruciorul este suspendat pe calea de rulare 1 prin intermediul rolelor 5. Cuva 3 confecionat din oel inoxidabil are fundul semicilindric si este fixat prin intermediul axului 4 de tirantul 2 i apoi de rolele 5. Cuva se poate roti n jurul axului 4 i bloca ntro oarecare poziie cu ajutorul dispozitivului 6. Cuva poate fi manevrat manual prin intermediul prghiilor 7. Calea de rulare 1 este confecionat din profile U, I, T i alte materiale metalice pentru asamblare. n timpul procesului de lucru calea de rulare pe direcia cuvei ntre dou puncte de sprijin este solicitat la ncovoiere.
228
Gavril Blc
Fig . 6.3 Schema unui crucior suspendat cu cuv. 1- cale de rulare; 2- suport cuv (tirant); 3- cuv; 4- ax rotire cuv; 5- role; 6 dispozitiv de blocare la rotire.
Fig. 6.4 Schema de ncrcare privind calculul momentului de ncovoiere a cii de rulare Considernd sectorul de cale de rulare ca o grind rezemat pe dou reazeme (Fig.6.4) se poate calcula momentul de ncovoiere cu relaia:
Mi =
G L1 , 4
(6.1)
unde, Gi este greutatea cruciorului cu ncrctur;
229
L1 jumtatea distanei dintre doi tirani consecutivi;

Efortul de ncovoiere i este dat de relaia:
i =
Mi < ai W
(6.2)
unde, W este momentul de inerie n funcie de care se alege profilul seciunii de lucru a cii de rulare. n condiii de basculare a cuvei (Fig.6.3) prin acionare manual este necesar ca din proiectare centrul de greutate al cuvei CC s fie ales deasupra centrului de basculare CB. 6.1.2.Mijloace de ridicat, cobort i transportat n industria crnii din categoria mijloacelor de ridicat i transportat se folosesc numai electrostivuitoarele i electrocarele. Folosirea motostivuitoarelor este interzis din motive igienice i de poluare. Componenta i structura acestor mijloace este cea cunoscut din literatura de specialitate [9]. Electrostivuitoarele i electrocarele se folosesc pentru ridicarea, transportul si aezarea mrfurilor ambalate n depozite sau pentru ncrcarea lor n mijloacele de transport. De asemenea se folosesc, n transportul intern a diferitelor produse i materiale ntre seciile de producie . Mijloace de ridicat i cobort, se utilizeaz n cazul bovinelor, porcinelor i ovinelor pentru ridicarea i coborrea pe conveiere. Ridictoarele pentru ovine i porcine nu se pot utiliza pentru bovine datorit capacitii mai mici de ridicare. 6.1.2.1 Elevatorul pentru bovine (Fig.6.5) este prevzut cu un troliu 2 amplasat pe platforma 1 de care este fixat calea de rulare 10 pentru agarea carcaselor . Peste troliu 2 se nfoar lanul 3, care trece peste roata 4 i mai departe prin dispozitivul de ghidare cu prelungitor 5. La capt lanul este prevzut cu crligul de ridicare 6 i cruciorul 7. Pentru ridicare troliul 2 nfoar lanul 3 pn cruciorul 7 depete cu rolele nivelul superior al cii de rulare. n timpul ridicrii lanului crligul de ridicare 6 tamponeaz dispozitivul de ghidare 5, iar braul articulat 8 trece din poziia iniial A n poziia B . Carcasa este fixat n crligul cii de rulare 7, iar braul din poziia B acioneaz un microcontactor de comand , inverseaz sensul de rotaie al motorului ce acioneaz troliul i lanul 3 coboar n poziia iniial pentru reluarea lucrului.
230
Gavril Blc
Fig. 6.5 Schema unui elevator pentru bovine. 1- platform; 2- troliu; 3 lan;4-roat de lan; 5 dispozitiv de ghidare; 6 crlig de ridicare; 7 crucior;8 bra articulat; 9- articulaie; 10 cale de rulare suspendat. n acest dispozitiv la bovine se fixeaz ambele picioare n timp ce la porcine i ovine se prinde numai un picior cu un dispozitiv de fixare rapid (Fig.6.6). Cablul sau lanul 2 este fixat de mijlocul de ridicat 1 fixat la rndul lui pe linia de conveiere 6. Piciorul caracasei de porc este prins n laul format de cablul 2 i strns de ochiul format prin aciunea evii de ghidare 3 la rndu-i acionat hidraulic sau pneumatic prin intermediul prghiei cu furc 4. Eliberarea piciorului se face prin slbirea ochiului de fixare sub greutatea proprie a carcasei.
231
Fig.6.6 Schema unui dispozitiv de ridicare cu prindere rapid. 1- mijloc de ridicat; 2- lan sau cablu; 3- eav de ghidare; 4- dispozitiv cu furc;5- carcas; 6- conveier;
6.1.2.2 Elevatoarele pentru crucioare, sunt utilaje care lucreaz n amplasamente din vecintatea mainilor de mrunit, malaxat sau umplut. n funcie de sistemul de acionare a braului ce fixeaz crucioarele cu marf, elevatoarele pot fi: mecanice, hidraulice sau pneumatice. La elevatoarele mecanice coborrea cruciorului se face prin inversarea sensului de rotaie al motoreductorului. 6.1.2.3 Benzile de transport i tranat, sunt mijloace de transport care se integreaz n liniile tehnologice de prelucrare a crnii i subproduselor din carne. Indiferent de contracia i destinaia lor acest tip de mijloace de transport se compun dintr-o band de transport sau alte elemente flexibile, grup motoreductor de acionare cu mecanismul de ntindere i cadrul de susinere. Din cele mai utilizate tipuri de benzi este banda cu tvi (Fig.6.7), care se compune din elementul flxibil 1, roata motric 2, tvile articulate 3 i dispozitivul de splare a tvilor 4, dup ce acestea au fost golite n cruciorul de recepie 6. Tamburul motric 2 pune n funcionare banda care golete materialul din tvile articulate 3 n cruciorul de recepie 6. n micarea lor dup golire tvile articulate 3 sunt splate cu jet de ap prin duzele 5.
232
Gavril Blc
Fig.6.7 Schema unei benzi transportoare cu tvi. 1-elemente flexibile; 2-tambur motric; 3-tvi articulate; 4-conduct de alimentare cu ap; 5-subansamblu cu duze; 6-crucior de receptie.
6.2 Instalaii, utilaje i dispozitive pentru suprimarea vieii animalelor Sacrificarea animalelor n abatoare presupune mai multe operaii, cum sunt: imobilizarea, asomarea, jupuirea i sngerarea. 6.2.1 Dispozitive i utilaje pentru imobilizare Dispozitivele i utilajele pentru imobilizare, sunt construcii a cror complexitate depinde de capacitatea de lucru a unitii. Cel mai simplu dispozitiv este boxa de imobilizare cu un compartiment pentru o capacitate de tiere de 30 bovine/or sau 60 porcine/or. Pentru capaciti mai mari de 60120 capete porcine/or se utilizeaz dispozitive de imobilizare tip tob rotativ, iar pentru capaciti >120 capete porcine/or se utilizeaz benzi de imobilizare cu funcionare continu. Toba rotativ de imobilizare (Fig.6.8) este o construcie format din toba rotativ 1 ce cuprinde 3 compartimente pentru animal 2 , iar la partea de jos a compartimentului 2 se afl placa de baz 3 care se rotete n jurul articulaiei 4. Rotirea plcii de baz se datoreaz greutii proprii a animalului. Poziiile tehnologice ale tobei pe parcursul unui ciclu de imobilizare i asomare sunt prezentate n figura 6.8. Animalul 5 este adus pe o band de transport i introdus n boxa 2. n faza II sub greutatea proprie a animalului placa de baz 3 se rotete n jurul articulaiei 4, iar animalul cade imobilizndu-se ntre pereii laterali ai boxei. n aceasta poziie animalul este asomat. Toba se rotete n jurul axei sale cu 120 pentru descrcarea animalului pe banda transportoare 6 (poate fi i band de sngerare).
233
Fig.6.8 Schema unei tobe rotative pentru imobilizarea porcinelor . 1-tob rotativ;2-compartimente pentru animal; 3- plac de baz; 4- articulaie; 5- animal; I introducere animal;II imobilizare i asomare; III descrcare i pregtire pentru un nou ciclu ; 6 band transportoare. Dup rotire n poziia III un nou compartiment este pregtit pentru reluarea ciclului de lucru. Construcia este realizat din oel protejat prin zincare i vopsire mpotriva ruginii, iar balamalele plcii de baz 3 protejate mpotriva dejeciilor lichide i solide care le-ar putea bloca. Pentru unitile de mare productivitate se utilizeaz benzi de imobilizare (restreinerul) care permite imobilizarea i asomarea n flux continuu. O band de imobilizare cu electrozi de asomare (Fig.6.9) se compune din benzile 1 construite din plcue fixate pe lanuri cu eclise i boluri i montate n cadrul instalaiei ntr-o conformaie n form de V, cruciorul 2 i electrozii de asomare 3. Animalele aduse ntre benzile 1 sunt imobilizate, iar prin intermediul cruciorului 2 prevzut cu electrozii de asomare sunt fixate la cap i asomate. Cruciorul este acionat pneumatic cu o presiune a aerului de 0,6 MPa (6 atm), iar benzile transportoare cu motorul electric 4 de putere 22,5 kW. Curenii pentru asomare sunt de 6001000 V n funcie de rezistena animalului (1501900 ) care se msoar nainte de asomare cu electrozii 3. Timpul necesar asomrii este cuprins ntre 0,5 i 5 secunde.
234
Gavril Blc
Fig.6.9 Schema unei benzi de imobilizare cu electrozi de asomare. 1 benzi transportoare; 2- crucior; 3- electrozi de asomare; 4 - motoare electrice; 5- cadrul instalaiei
6.2.2 Dispozitive i utilaje pentru asomarea animalelor Asomarea este operaia tehnologic prin care se anihileaz sistemul nervos central care dirijeaz senzaia de durere fizic i instinctul de autoaprare. Operaia tehnologic de asomare se poate face cu pstrarea integritii esuturilor sistemului nervos central, prin procedee electrice i chimice sau cu distrugerea parial a sistemului nervos central prin procedee mecanice. Ca urmare procedeele de asomare sunt: - electrice; - chimice; - mecanice. n cele ce urmeaz din multitudinea de procedee tehnice existente se vor arta cte unul reprezentativ. 6.2.2.1 Asomare electric, are la baz aciunea curentului electric alternativ asupra sistemului nervos central. Parametrii care influenteaz asupra derulrii procesului de asomare sunt: tensiunea, intensitatea i frecvena curentului electric, durata de aplicare i rezisten electric a corpului animalului. Pentru specia porcine cele mai cunoscute metode de asomare sunt : - metoda tradiional: - animalul imobilizat n box; - administrare curent prin cap (U=6575V, f=50 Hz); - timp de asomare: 1015 s.
235
- metoda de interval scurt: - animalul suspendat pe elevatorul liniei de suspendare; - administrare curent prin cap (U=6575V, f=50 Hz); - timp de asomare: 510 s. - metoda prin oc electric: - animalul pe banda de imobilizare; - administrare curent prin cap (U=150...180V); - timp de asomare: 812 s. - metoda cu cureni de nalt frecven : - animalul pe banda de imobilizare; - administrare curent prin cap (U=250V, frecventa f<3000 Hz). La oricare din instalaii nchiderea circuitului curentului se face prin lancea de electroasomare, care poate fi : - bipolar, la care curentul electric trece direct prin capul animalului ; - unipolar, care permite trecerea curentului electric prin cap, membre anterioare i placa metalic legat la pmnt. n figura 6.10 se prezint schema unei instalaii bipolare pentru asomare.
Fig. 6.10 Schema unei instalaii bipolare pentru asomare. 1- reea de alimentare;2- transformator; 3- sigurane; 4-comutator general; 5- reostat; 6-lamp de semnalizare;7- dispozitiv de asomare; 8- comutator.
236
Gavril Blc
Aparatura este conectat la reeaua de curent prin intermediul unui comutator general 4. Curentul necesar dispozitivului de asomare 7 este dat de transformatorul 2 i reglat de reostatul 5. Lampa de control a funcionrii instalaiei 6 mpreun cu comutatorul 8, voltmetrul i ampermetrul, care indic parametrii electrici de asomare, sunt montate pe panoul frontal al tabloului de comand. n cazul utilizrii unei lance de asomare unipolar, un cablu de ieire se racordeaz la aceasta i altul la boxa de asomare sau la placa metalic. Indiferent de tipul de instalaie este obligatorie racordarea acesteia la reeaua de mpmntare a unitaii. Pentru eficientizarea procesului de asomare se utilizeaz tensiuni alternative cu frecvene mai mari dect a reelei de alimentare. Schema bloc a unui asemenea tip de aparat de asomare este prezentat n figura 6.11.
Fig. 6.11 Schema bloc a unui aparat de asomare: 1- bloc de alimentare trifazic; 2- generator de impulsuri; 3- limitator de impulsuri;4-limitator de curent ; 5- amplificator final. Aparatul cuprinde o surs de energie de curent trifazic (U=380V; f = 50 Hz) care alimenteaz restul elementelor componente existnd posibilitatea de limitare a curentului i reglare a intensitii acestuia cu dispozitivul 4. Generatorul de impulsuri 2 trimite impulsuri la frecvena f = 200 Hz ctre limitatorul de impulsuri 3 care reduce frecvena pn la 40Hz. Impulsurile sunt amplificate n funcie de cerine pn la f=200 Hz 10%, iar tensiunea la U = 300V 10%, i I = 0,40,8 A. Blocul de alimentare 1 are un transformator i un redresor de curent nct ieirea este de curent continuu la U max =300V i intensitatea I max =1 A putnd fi coborte la U min =24V i I min = 0,16A. La un asemenea tip de aparat intensitatea curentului va influena parametrii de asomare (Tabelul 6.1)
237 Tabelul 6.1
Influena intensitii curentului asupra parametrilor de asomare Intervalul de timp ntre Intensitatea Durata asomrii asomare i njunghiere (A) (s) (s) 0,61 12 5 0,50,6 25 510 0,450,5 615 1040 Meninnd intensitatea curentului n limitele I = 11,5 A tensiunea practicat la nivelul dispozitivului de asomare pentru bovine n funcie de vrst este prezentat n tabelul 6.2. Tabelul.6.2 Valorile tensiunii curentului i durata asomrii la bovine funcie de vrst. Tensiunea curentului Vrsta Durata (V) asomrii animalului (ani) (s) Cu lance unipolar Cu lance bipolar < 1 an 7090 125170 67 De la 1 la 3 ani 90100 150170 510 > 3 ani 100120 170200 1012 6.2.2.2 Asomarea chimic, este un procedeu de paralizare a sistemului nervos central prin blocarea impulsurilor nervoase cu ajutorul CO2 n concentraie mai mare dect a aerului. Instalaia const dintr-o box tip canal dispus sub nivelul pardoselii n care se introduce n contracurent cu direcia de acces a animalului, o cantitate de amestec gazos format din 70% CO2 i 30% aer. Animalul se introduce pe benzi transportoare de imobilizare i parcurge o lungime de traseu care s asigure realizarea asomrii. Amestecul de CO2 i aer se menine ntr-o doz optim cu ajutorul unor dozatoare de gaz i ventile de reglaj. Spre deosebire de celelalte metode la asomarea chimic durata crete la 30..50 s i complic realizarea efectiv a instalaiilor. 6.2.2.3 Dispozitive de asomare mecanic Asomarea mecanic este un procedeu prin care se produce comoia cerebral la animalul n cauz prin distrugerea esuturilor sistemului nervos central ca urmare a perforrii craniului. Asomarea mecanic se produce pe dou direcii: una frontal i alta cervical. Asomarea frontal provoac leziuni la nivelul creierului mare i se realizeaz cu urmtoarele dispozitive: - ciocan perforator acionat manual;
238
Gavril Blc - puc special (dispozitiv cu caps exploziv); - pistol de asomare. n figura 6.12 se va prezenta un dispozitiv de asomare mecanic cu caps exploziv:
Fig. 6.12 Schema unui dispozitiv de asomare cu caps exploziv. 1- corp principal; 2- tij de asomare;3- arc elicoidal; 4- piston profilat;5- ghidaj;6- cui percutor; 7- arc; 8- prghie (trgaci); 9- caps; 10- corp secundar. La declanarea cuiului percutor 6 cu ajutorul prghiei (trgaciului) 8 este detonat capsa 9 . Gazele create n urma expoziei capsei 9 acioneaz asupra pistonului profilat 4, care mpinge tija 2, comprim arcul 3 i ajunge n exteriorul corpului principal 1, perforeaz osul frontal i ptrunde 2030 mm n creierul mare al animalului. Dup asomare tija 2, revine n poziia iniial datorit arcului 3. Cuiul percutor 6 revine n poziia iniial datorit arcului 7, care se destinde dup comprimare. Pornind de la aceast construcie n locul capsei 9 se utilizeaz aer comprimat i se dezvolt un dispozitiv modern denumit pistol cu aer comprimat. Acest dispozitiv se utilizeaz la asomarea taurinelor. Presiunea aerului comprimat se regleaz n funcie de masa animalului: - taurine cu masa < 350 kg 3,4 MPa; - taurine ntre 350 si 450 kg 4,8 MPa; - taurine ntre 450 si 550 kg 10,5 MPa; - taurine cu masa > 550 kg 20,2 MPa. Eficiena procedeelor de asomare utilizate rezult din graficul din figura 6.13.
239
Fig. 6.13 Dependena dintre modificarea activitii inimii i timpul scurs dup asomare n funcie de procedeul folosit. 1- asomare mecanic cervical; 2- asomare mecanic frontal; 3- asomare electric; 4- asomare chimic cu CO2. Analiznd graficul din figura 6.13 se constat c durata cea mai mic de la asomare pn la incetarea din via a animalului se obine cu procedeul de asomare mecanica cervical si durata cea mai mare cu procedeul de asomare chimic cu CO2. 6.3. Utilaje i instalaii pentru jupuire, oprire, depilare i prlirea animalelor 6.3.1. Utilaje pentru jupuirea animalelor Jupuirea este operaia prin care se face o separare a pielii de carcas prin distrugerea legturii dintre derm si stratul subcutanat. Pielea crud obinut devine materie prim n industria pielriei. n literatura de specialitate sunt cunoscute mai multe metode de jupuire si anume: - manual - mecanic precedat de jupuire manual pe suprafeele care nu se preteaz la jupuire mecanic. Zonele anatomice pe care se face jupuirea manual sunt membrele, partea inferioar si lateral a abdomenului. Prejupuirea poate acoperi un procent de 1550% din corpul animalului. Pentru aceast operaie se utilizeaz cuite manuale cu ti neted si cuite mecanice cu acionare pneumatic. Mainile pentru jupuire trebuie s satisfac cteva cerine importante si anume: - s nu ia contact cu carnea si s o supun la infectare cu impuriti; - s nu permit contactul ntre piele i stratul subcutanat rmas dup jupuire;
240
Gavril Blc
- s permit dezinfectarea uoar, deoarece este o operaie care trebuie fcut dup fiecare jupuire. Instalaiile pentru jupuire se mpart astfel a) Pentru bovine: - cu funcionare discontinu; - cu funcionare continu; - cu tob rotativ. b) Pentru porcine: - cu valuri orizontale; - cu valuri verticale. Fiecare din aceste tipuri de instalaii se difereniaz dup organele de lucru, dup calitatea i sensul forei de traciune a pielii, dup dispunerea organelor active i modul de desfurare a procesului de lucru. 6.3.1.1 Instalaie vertical pentru jupuit bovine cu funcionare discontinu Acest tip de instalaii funcioneaz cu smulgerea pielii de jos n sus pe vertical dup ce s-a fcut o jupuire manual de 3050%. Instalaia (Fig.6.14) se compune dintr-un stlp vertical 1 sprijinit n pardoseal pe lagrul 17 . La partea superioar cruia i se ataeaz mecanismul de antrenare 5 format dintr-un motor electric, transmisie cu curele, reductor i grupul conic 4. n zona central are un tronson al conveierului 2 prevzut cu sisteme de fixare a membrelor anterioare de la carcasa 6. Rigidizarea carcasei 6 jupuit manual 3035% se face cu ajutorul lanului 7. Al doilea conveier care fixeaz pielea este format din cadrul 9 din structura metalic pe care se monteaz lanul cu eclise 8 i sistemul de antrenare moto-reductor 10. Pe partea exterioar se gsete jgeabul de transport al pielii 16, care mpreun cu toat construcia metalic se fixeaz pe cadrul 13. Dup jupuire pielea 14 este ridicat prin jgheabul 16 i colectat pe masa 15. Crligul de fixare a carcasei se monteaz pe lanul cu eclise 8 la o distan ntre ele de 0,3 m , iar motorul de antrenare al grupului 10 are o putere de 46 kW. Viteza de smulgere a pielii de pe carcas este de 312 m/ min.
241
Fig.6.14 Schema unei instalaii verticale pentru jupuire bovine cu funcionare discontinu. 1- stlp vertical; 2- conveier; 3- crlige; 4- reductor; 5- sistem de antrenare; 6- carcas; 7- lan; 8- lan cu eclise; 9- structur de rezisten; 10- moto-reductor;11- roat profilat; 12- planeu ;13- cadru; 14- piele; 15-mas; 16- jgheab de transport;17- lagr.
6.3.1.2 Instalaie pentru jupuirea bovinelor cu funcionare continu Acest tip de instalaie (Fig.6.15) se utilizeaz n abatoare de mare capacitate (> 120 capete / or) i se bazeaz pe diferena de vitez dintre conveierul 1 i conveirul 2, la o circulaie continu a carcaselor pe linia suspendat 3. Conveierul 1 este format din 2 lanuri cu plci ce se mic sincron, legate ntre ele cu tije pe care se fixeaz crligele pentru fixarea membrelor anterioare. n paralel pielea se fixeaz cu ajutorul unor cleti care se gsesc pe conveierul dublu 2. Conveierele 1 i 2 sunt
242
Gavril Blc
antrenate de un sistem 6 care asigur la 1,5 raportul ntre viteza lor (conveierul 1 va avea viteza 4,69,3 m/min, iar conveierul 2 viteza de 3,16,2 m/min). Conveierul 1 n micarea sa este ghidat de ghidajele 4 pentru asigurarea unei funcionri silenioase evitndu-se smulgerea crnii de pe carcas mpreun cu pielea. Pielea smuls de la ceaf spre coad datorit diferenei de viteaz ntre cele dou conveiere este preluat de transportorul 5, iar carcasa fixat n conveierul 1 ajunge n poziie vertical i i continu deplasarea n cadrul fluxului tehnologic.
Fig. 6.15 Schema unei instalaii de jupuire cu funcionare continu. 1- conveier pentru fixarea membrelor anterioare; 2- conveier cu plci; 3- linie de transport aerian; 4- ghidaje; 5- band transportoare; 6- sistem de acionare. 6.3.1.3 Instalaii pentru jupuirea bovinelor cu tob rotativ Pentru diversificarea domeniului de utilizare acest tip de instalaii se fabric n dou variante, una cu tob fix i alta cu tob culisant. Instalaia cu tob rotativ fix (Fig.6.16) realizeaz jupuirea de sus n jos, de la membrele posterioare spre cap. Instalaia se compune din toba 1 antrenat de un motor electric cu reductor situat pe cadrul 2. Animalul 3 este adus pe linia de conveier 4 , se jupoaie manual 30%, iar pielea membrelor posterioare se fixeaz printr-o legtur flexibil n inelele cu crlige fixate pe tob. Se pune n micare toba, iar pielea se smulge de sus n jos de pe animal. Pentru a spori productivitatea i gradul de utilizare, aceast instalaie se fabric cu suporii tobei culisani permind deplasarea pe vertical n funcie de specie sau mrimea animalului.
243
Fig.6.16 Schema unei instalaii pentru jupuirea bovinelor cu tob rotativ. 1- toba rotativ; 2- cadru; 3- animal; 4- conveier; 5- inele cu crlige.
6.3.1.4. Instalaiile pentru jupuirea porcinelor, sunt construcii mai simple datorit adeziunii constante a pielii pe toat suprafaa corpului. Aceste utilaje se fabric n variantele orizontale i verticale. Maina de jupuit cu valuri orizontale (Fig.6.17) este format dintr-un crucior 1 cu suprafaa de aezare 2 profilat pe care se aeaz carcasa 3. Pielea jupuit parial manual se fixeaz cu ajutorul riglei longitudinale 6 pe valul activ 4, care poate fi manevrat cu prghia 7 prin intermediul mecanismului cu clichet 8. Prin prghia 7 valul 4 cu pielea fixat se aduce n contact cu valul de apsare 5, dup care se pune n micare cu ajutorul unui motoreductor pn la finalizarea operaiei de jupuire. Fora necesar strngerii pielii ntre cele dou valuri se realizeaz prin arcurile 9. La finalizarea operaiei de jupuire se ndeprteaz cele dou valuri, se schimb sensul de rotire al valului 4, iar pielea se deruleaz si se stocheaz. Pentru jupuirea cu valuri verticale, maina se ncadreaz ntr-un flux tehnologic cu transportul carcaselor pe conveier atrnate de picioarele posterioare. Fixarea pielii se face cu un dispozitiv hidraulic, iar valul activ este comandat hidrostatic.
244
Gavril Blc
Fig.6.17.Schema unei maini de jupuit cu valuri orizontale. 1-crucior; 2-suprafa de aezare; 3-carcas; 4-val activ; 5-val de apsare; 6-rigl longitudinal de fixare;7-prghie; 8-mecanism cu clichet; 9-arcuri.
6.3.2.Maini i instalaii pentru oprire Oprirea este o operaie premergtoare depilrii,avnd scopul dilatrii esuturilor de piele din jurul rdcinii firului de pr. Parametrii optimi ai procesului de oprire sunt:temperatura de oprire 65...70C i durata opririi de 3...5 minute. Limitele celor doi parametri se schimb n funie de ras,sex,vrst i anotimp. Instalaiile pentru oprirea porcinleor sunt: -bazine simple cu imersie; -bazine universale cu conveier; -bazine de oprire pentru cruponare; -tuneluri de oprire. 6.3.2.1.Bazinul universal cu conveier (Fig.6.18)este o instalaie care folosete ca agent de oprire apa cald nclzit cu abur datorit unor conducte amplasate pe fundul bazinului. Instalaia se compune din bazinul 1 prevzut la partea superioar cu un plan nclinat 3 pe care se aduc animalele, care se preiau de ctre transportorul dublu cu furci 2 i se introduc n bazin pentru oprire. Dup oprire se preiau de conveierul 8 i se trimit spre procesare. Bazinul este prevzut cu un registru de conducte 4 prin care circul abur pentru nclzirea apei.
245
Bazinul mai este prevzut cu o conduct de golire 5, o conduct de alimentare cu ap rece 7, termometru pentru controlul temperaturii i un termoregulator pentru a menine constant temperatura apei n bazin. Nivelul apei n bazin se regleaz pentru oprire integral sau parial. Bazinul este prevzut i cu un preaplin pentru a menine nivelul apei constant n timpul procesului de oprire.
Fig.6.18.Schema unui bazin universal cu conveier. 1-bazin;2-lan transportor dublu cu furci;3-plan nclinat;4-serpentin pentru abur; 5-conduct de evacuare;6-ieire abur;7-conduct de ap rece;8-conveier.
6.3.2.2.Bazinul de oprire pentru cruponare,se folosete pentru oprirea total sau parial a porcinelor. Principiul de funcionare este acelai cu al unui bazin universal numai c lanul cu furci este nlocuit cu un lan cu leagne i compartimente pentru susinerea animalelor, lan care funcioneaz continuu cu un traseu exterior pe sub bazin. Instalaia este prevzut la partea superioar cu duuri i hot absorbant. La oprirea total prin duuri se introduce ap cald la 65...70C. 6.3.2.3. Instalaie pentru oprirea porcinelor n poziie vertical n tuneluri. Acest tip de instalaii utilizeaz ca agent de oprire apa cald sau aburul. n figura 6.19. se prezint schema unei instalaii de oprire tip tunel cu abur. Instalaia se compune din tunelul izolat termic 1 n care este instalat compartimentul de oprire 2. La partea superioar a compartimentului 2 n lungime este amplasat conveierul 3 care aduce animalele n poziie vartical, iar la partea inferioar se afl tava colectoare de picturi de ap 5. La baza tunelului se afl rezervorul cu ap 4 prevzut cu conducta 7 pentru evacuarea apelor uzate i conducta 6 pentru distribuirea aburului.Aerul viciat i
246
Gavril Blc
vaporii de ap sunt evacuai pe la partea superioar a tunelului cu ajutorul ventilatorului 8 acionat de motorul 9. Temperatura de lucru constant este meninut prin dozarea aburului i controlat cu un traductor de temperatur 10.
Fig.6.19.Schema unei instalaii de oprire tip tunel cu abur. 1-perete tunel;2-compartiment de oprire izolat;3-conveier;4-rezervor cu ap;5-tav colector picturi de ap;6-conduct abur;7-conduct evacuare ap uzat;8-ventilator;9-motor de acionare;10-traductor de temperatur.
6.3.3.Maini pentru depilarea porcinelor Depilarea, este operaia care urmeaz dup oprire i const n desprinderea sau dislocarea firelor de pr fr a produce vtmri straturilor cutanate sau subcutanate. Depilarea se poate face manual sau mecanizat.n varianta mecanizat se utilizeaz maini cu unul,dou sau trei valuri i instalaii cu funcionare continu care includ maini verticale sau orizontale. Principiul de funcionare al mainii este prezentat n figura 6.20. Maina se compune din tamburul 1 acoprit cu nveli din cauciuc pnzat pe care se fixeaz elementele elastice de depilare 4 i un tambur canelat 2. Cei doi tamburi se rotesc n sensuri inverse cu vitezele unghiulare 1 i 2. Corpul animalului se aduce n sprijin pe
247
tamburul 2 i apoi pe cel cu elemente elastice. Grilajul 5 mpiedic deplasarea carcasei spre stnga. Pe durata depilrii carcasele se spal continuu cu un sistem de duuri cu ap cald 6. Raportul dintr-e turaia tamburului 2 i a tamburului 1 este de ,iar durata de depilare este de 18...40 sec.
Fig.6.20.Schema de principiu privind funcionarea mainii pentru depilare cu dou valuri.1-tambur cu elemnte elastice;2-tambur canelat;3-animal;4-plci de raclare;5-grilaj de sprijin;6-sistem de duuri.
6.3.4.Echipamente pentru prlire i curare final a carcasei. Prlirea, este operaia prin care se ndeprteaz prul rmas dup depilare i prin care se sterilizeaz suprafaa pielii. Operaia de prlire se realizeaz la temperatura de 1040C pe o durata de 12...15s. Pentru operaia de prlire se utilizeaz dispozitive manuale,cuptoare sau tunele de prlire cu funcionare discontinu sau continu. Toate aceste instalaii n cea mai mare parte utilizeaz ca i combustibil gazul metan. Cele mai eficiente echipamente de acest tip ntr-o linie de procesare sunt tuneluri de prlire (Fig.6.21.). Instalaia se compune din tunelul 1 construit din material refractar i izolat termic. Pe prile laterale interioare se gsete o reea de arztoare cu gaz metan 2 dispuse n aa fel nct flacra s acopere integral cele dou pri laterale. Pe la partea superioar a tunelului circul conveierul 3 cu ajutorul cruia se aduc carcasele de porc 5, care parcurg tunelul cu o vitez care s acopere capacitatea de procesare. Intrarea i ieirea din tunel sunt nchise cu perdele termoizolatoare 4.
248
Gavril Blc
Fig.6.21.Schema unui tunel de prlire 1-corpul tunelului;2-arztoare;3-conveier;4-perdele termoizolatoare.
6.3.5.Maini pentru ndeprtarea scrumului dup prlire i pentru curarea final a carcasei. n aceast categorie sunt cuprinse mainile care realizeaz curirea final a carcaselor. Ambele tipuri de instalaii sunt de tip tunel,iar pe prile laterale sunt prevzute cu un sistem de elemente de raclare elastice pentru maina de ndeprtat scrum,care lucreaz n sens ascendent i cu un sistem de perii rotative i duuri de splare a carcasei pentru maina de curare final.
6.4.Maini pentru prelucrarea primar a carcaselor. Procesul de prelucrare primar a carcaselor cuprinde operaiile de: eviscerare, despicarea carcaselor, decopitarea, ecornarea, decalotarea cpnilor i toaletarea. 6.4.1.Eviscerarea Eviscerarea, este operaia care necesit a se face n 30...40 minute de la tiere,perioad dup care scade calitatea intestinelor i a carcasei din carne. Pentru eviscerare se utilizeaz cuite cu ti neted sau zimat,cuite mecanice cu ti lamelar sau circular.
Maini i instalaii pentru industria crnii 6.4.2.Maini pentru despicarea carcaselor, ecornare i decalotarea cpnilor
249
Din aceast categorie de maini cele mai cunoscute sunt: a) Fierstrul: -fierstrul mobil lamelar; -fierstrul mobil electric circular; -fierstrul mobil electric cu panglic; -fierstrul staionar electric; -fierstrul staionar electric lamelar. b) Mainile cu tiuri netede: - Dispozitive de ecornare: -hidraulice; -pneumatice. -Dispozitive pentru tierea copitelor: - hidrostatice; - hidro-pneumatice. -Maina pentru decoletat cpni; Fierstraiele,au organul activ pnza, lama sau discul ascuit neted (Fig.6.22.a.), sau dinat (Fig.6.22.b.).
Fig.6.22.Forma tiului fierstraelor. a-neted; b-dinat. n varianta constructiv de fierstraie cu dini, pentru a evita nfundrile n timpul lucrului, dinii se ndoaie alternativ n prile laterale rezultnd o urm a tieturii la valoarea lemai mare dect grosimea pnzei lp. Costructiv fierstraele au un cadru pe care se fixeaz organele active i motorul electric de antrenare. Mainile cu tiuri netede, se folosesc cu precdere pentru ecornare, decopitare, decoletarea cpnilor, etc. Aceste tipuri de maini se difereniaz de celelalte prin forma lamei tietoare i sistemul de acionare care este pneumatic sau hidro-pneumatic. n figura 6.23.se prezint un dispozitiv pneumatic pentru ecornare.
250
Gavril Blc
Fig.6.23.Schema unui dispozitiv pneumatic pentru ecornare. 1-cilindru pneumatic;2-tij;3-piston;4-arc de compresiune;5-mecanism de acionare;6-plci tietoare;7-tij de ghidare;8-articulaie cilindric;9-articulaie mobil;10-tij fix;A-acces aer comprimat;E-evacuare aer comprimat. Pistonul 3 situat n interiorul cilindrului 1 este acionat de aerul comptrimat din reea, comprim arcul 4,iar prin intermediul tijei 2 i articulaiei mobile 9 pune n micare mecanismul cu bare 5. Acesta se deschide spre exterior fcnd ca braele 6 terminate cu cuite tietoare s se roteasc n jurul articulaiei fixe 8 legat prin intermediul tijei de ghidare 7 i tijei fixe 10 de cilindrul pneumatic. Dup ncheierea operaiei arcul 4 readuce pistonul 3 n poziie iniial iar cupla 6 se deschide pentru o nou operaie. Pe un principiu similar funcioneaz i celelalte maini acionate pneumatic sau hidro-pneumatic. 6.5.Maini pentru tiat i mrunit. Mainile din aceast categorie se clasific dup cum urmeaz: a)Maini de tiat: -n funcie de tipul cuitului: -tip disc; -cu cuite plane; -cu cuite stelate; -cu cuite combinate. -n funcie de construcia i montarea cuitelor: -cuite montate pe discuri; -cuite montate pe arbori rotativi; -maini centrifugale cu cuite plane. -n funcie de mrimea bucilor tiate: -maini pentru tiat grosier; -maini pentru tiat buci medii; -maini pentru tiat buci mici.
Maini i instalaii pentru industria crnii b)Maini de mrunit: -n funcie de natura materiei prime: -pentru tocat carne sau organe; -pentru separarea crnii i ligamentelor; -pentru mrunire carne congelat; -pentru mrunit oase; -pentru tiere n forme regulate; -pentru feliat,etc. 6.5.1.Forme constructive ale cuitelor pentru mainile de tiat carne.
251
Cuitele pentru mainile de tiat (tocat) se realizeaz n mai multe variante constructive: -cuitele cu ti unilateral(Fig.6.24.a); -cuite cu ti bilateral practicat pe ambele fee ale tiului (Fig.6.24.b); -discuri cu orificii profilate cu muchii tietoare (Fig.6.24.c); -discuri cu orificii circulare (Fig.6.24.d).
Fig.6.24.Forme pentru cuitele tietoare la mainile de tocat carne. a-cu ti unilateral;b- cu ti bilateral;c- discuri cu orificii profilate; d- discuri cu orificii circulare.
252
Gavril Blc
Din figura 6.24 se constat c un cuit se compue din butucul 1 cu gaur profilat, aripile 2 i muchia tietoare 3. Pentru cuitele tip disc diametrul exterior De poate lua valori ntre 80 i 200 mm,iar diametrul orificiilor d ntre 2 i 20mm.Ascuirea acestor tipuri de cuite se face prin rectificare plan. 6.5.2.Aparatele de tocare Din punct de vedere constructiv aparatul de tocare din cadrul unei maini de tocat reprezint principalul organ activ alturi de melcii de comprimare i dozare.Din acest motiv aezate n diferite variante de montaj formeaz ansamblul aparatului de tocare. n figura 6.25 se prezint dispunerea unor repere pentru constituirea unui aparat de tiere cu cuit stelat pentru o main de tocat carne de capacitate redus.
Fig.6.25.Schema unui aparat de tiere cu melc i cuit stelat. 1-melc de comprimare;2-sit cu orificii(contracuit);3-cuit stelat;4-element de asamblare; 5-degajare pentru blocarea sitei 2;6-fixare mecanism de asamblare. Ordinea de asamblare n main a pieselor este 1,3,2 iar sita 2 avnd rolul de contracuit se blocheaz n carcas cu ajutorul degajrii 5 sau n locul acesteia cu un nut. Cuitul 3 este antrenat de melcul 1 prin intermediul unei prelungiri a acestuia. Pentru mainile de mare capacitate se utilizeaz mai multe tipuri de cuite de tiere (Fig.6.26) urmrindu-se o tocare progresiv de la grosier la fin.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Fig.6.26.Schema cuitelor utilizate la aparatul de tocare de mare capacitate. a-cuit cu orificii profilate;b-cuit cu ti bilateral;c-disc de pretiere;d-cuit cu ti bilateral sau simplu;e-sit;f-inel de strngere.
253
Gama de cuite prezentate n figura 6.26 se aeaz pe un ax n prelungirea melcului de dozare respectiv comprimare i se fizeaz cu o piuli profilat introducnd ntre aceasta i cuitul cu orificii profilate un inel de strngere. 6.5.3.Cuite pentru mrunirea crnii Cuitele pentru mrunire se realizeaz n varianta de semicuit cu ti curbiliniu n variantele cu baz deschis (Fig.6.27.a) i cu baz inchis (Fig.6.27.b).
Fig.6.27.Cuite cu ti curbiliniu. a-cu baz deschis;b-cu baz inchis. Pentru realizarea aparatului de tiere cuitele se asambleaz pe un arbore n numr de 10...12 buci constituind un rotor. Cuitele cu baz deschis se fixeaz pe un arbore sprijinit n lagre la ambele capete (Fig.6.28.a),iar cele cu baz nchis se fixeaz pe arbore n consol (Fig.6.28.b).
Fig.6.28.Schema unui rotor asamblat.a-cu arborele montat n lagre la ambele capete; b-cu arborele n consol;1-arbore;2-lagre;3-cuit;4-distaniere;5-piulie de capt. Cuitele 3 se fixeaz pe arborele1 ntre bucele distaniere 4 i se fixeaz la capt cu piuliele 5.ntreg ansamblul se monteaz n lagrele 2.
254
Gavril Blc
n varianta modern cuitele se execut sub form de semicuite i se asambleaz simetric fa de centrul de rotaie(Fig.6.29.a),iar apoi prin asamblarea succesiv a mai multor cuite se obine rotorul (Fig.6.29.b).
Fig.6.29.Schema de obinere a unui rotor cu cuite asamblate. a-asamblarea semicuitelor; b-rotor; 1-semicuite; 2-bol de centrare; 3-organe de asamblare. Acest tip de cuite se folosete pentru echiparea cuterelor. Pentru mainile de mrunire fin a crnii i organelor, se folosesc cuite disc asamblate pe un arbore sub forma unei baterii de discuri circulare echidistant asmblate.
6.5.4.Mecanisme de tocare cu separarea ligamentelor.
Fig.6.30.Schema unui subansamblu de tocare cu separarea ligamentelor.1-melc de comprimare;2-disc de pretiere;3-cuit cu ti bilateral i butuc melcat;4-disc pentru mrunire fin;5-inel de evacuare carne;6-inel intermediar;7-eav de evacuare ligamente.
255
Carnea cu un coninut de ligamente este adus de melcul de comprimare 1,este tiat grosier de discul 2, apoi este tiat fin de cuitul cu ti bilateral i discul cu orificii circulare 4, iar ligamentele datorit butucului melcat al cuitului 3 sunt orientate spre axa de rotaie i evacuate prin eava 7. Carnea trece prin inelul de evacuare 5 i inelul intermediar 6 spre alt operaie din fluxul tehnologic. 6.5.5.Mainile de tocat Mainile de tocat, sunt utilaje destinate tierii grosiere a crnii i altor materii prime necesare fabricrii preparatelor din carne. Ele mai poart denumirea de volfuri. Sunt cunoscute mai multe variante constructive de asemenea maini, dintre care se amintesc: -maina de tocat cu cot; -maina de tocat cu melc dozator dispus deasupra melcului de comprimare; -maina de tocat cu melci coaxiali. n figura 6.31 se prezint schema unei maini de tocat cu melci coaxiali.
Fig.6.31.Schema unei maini de tocat cu melci coaxiali. 1-batiul mainii;2-melc dozator;3-melc de comprimare;4-aparat de tiere;5-motor electric;6,7,8,9-roi dinate;10-co de alimentare;11-,12-transmisii cu lan;13-cuv. Maina se compune din batiul 1 care nglobeaz lanul cinematic de la motorul 5 la melcul dozator 2,apoi la melcul de comprimare 3 i la aparatul de tocat 4,care se formeaz n funcie de cerinele tehnologice. Organele active ale mainii sunt acionate de un motor electric 5 prin intermediul unor angrenaje cu roi dinate i al unor transmisii cu lan 11 respectiv 12.
256
Gavril Blc
Pentru mainile de mare capacitate antrenarea organelor active se face cu dou motoare electrice. Din aceast categorie face parte maina de tocat cu cot (Fig.6.32.).
Fig.6.32.Schema unei maini de tocat cu cot. 1-carcasa mainii;2-melc de comprimare;3-melci de dozare;4-gur de alimentare;5-motor electric;6-trasmisie cu lan;7-transmisie cu roi dinate;8-sistem de tiere;9-reductor melcat;10-planul de evacuare. Maina se compune din melcii de dozare 3 antrenai de motorul electric 5 i n plan perpendicular melcul de comprimare 2 antrenat de motorul electric 5 prin intermediul unei transmisii cu lan i roi dinate. Pe axul melcului 2 este asamblat sistemul de tiere 8 i apoi planul de evacuare 10 pentru toctur. Alimentarea mainii se face prin gura de alimentare 4.
6.5.6.Maini pentru zdrobit i separat oase. Scopul acestor maini este de a zdrobi i separa oasele dup tranare pentru recuperarea crnii i mduvei. Dintre cele mai cunoscute maini de acest tip este zdrobitorul melcat de oase a crei schem de principiu este prezentat n figura 6.33.
257
Fig.6.33.Schema de principiu a zdrobitorului melcat de oase. 1-co de alimentare;2-melc de comprimare;3-camer de presare;4-cuit;5-disc cu orificii; 6-piuli de asamblare;7-pies de asamblare profilat;8-arc elicoidal. Maina se alimenteaz cu oase prin intermediul coului 1 i ajung la melcul de comprimare 2, care le preseaz n camera 3 prevzut cu rifluri longitudinale pentru a nu permite rsucirea materialului. Cuitul 4 legat de melc prin intermediul piesei 7 i dicul 5 zdrobete i mrunete oasele i le evacueaz prin orificiile piuliei de asamblare 6. Presiunea cuitului 4 pe discul 5 este asigurat de arcul 8. 6.5.7.Dispozitive mecanice pentru extras oase. Din aceast categorie fac parte mainile pentru extras oase prin centrifugare i traciune. Fora F ,necesar procesului de lucru poate fi de natur mecanic sau hidraulic. n figura 6.34 se prezint schema unei maini pentru extragerea oaselor de dimensiuni mari. Captul superior al osului 4 se trece prin fereastra bordurat a plcii fixe 2 i se fixeaz n dispozitivul de prindere i traciune 1. Acionnd cu o for mecanic sau hiraulic F ,asupra mecanismului cu prghii de prindere 1, carnea 5 se oprete n dispozitivul tip plac rigid 2 i tampoanele 3, iar dup extragerea osului cade n vasul de recepie 6. Maina d rezultate maxime la extragerea oaselor din carnea fiart. Pentru oasele mai mici i forme diferite se utilizeaz cu succes maina de extras oase cu separare centrifugal.
258
Gavril Blc
Fig.6.34.Schema dispozitivului pentru extras oase.1-dispozitiv de prindere i traciune;2plac rigid;3-tampoane;4-os;5-carne;6-vas de recepie.
6.5.8.Maini pentru obinerea crnii de separator. Carnea de separator este un produs ce rezult n urma separrii crnii i mduvei de oase cu ajutorul unor prese specializate. Acest tip de prese se clasific astfel: a)prese cu cilindru i piston cu funcionare intermitent: -cu piston i sit plan; -cu dou pistoane i tob perforat. b)prese melcate cu funcionare continu. n figura 6.35. se va trata separatorul cu piston i sit plan cu sistem de acionare hidraulic. Maina se compune din cilindrul 1 n care se introduc oasele prin coul de alimentare 4. Pistonul perforat cu orificii 3 acionat hidraulic de instalaia mainii preseaz oasele ctre placa perforat 2. Pe parcursul presrii pasta obinut format din carne, mduv i calciu este colectat prin racordurile 5 i 6. La sfritul operaiunii de presare placa perforat 2 se ridic iar pistonul 3 evacueaz oasele prin gura de evacuare 7. Pompa hidraulic 13, acionat de motorul electric M aspir uleiul din rezervorul 14 i l trimite prin supapa
259
unisens 15 ctre distribuitorul hidraulic 10, care schimb sensul de micare a pistonului 8 i readuce pistonul 3 n poziie iniial pentru reluarea unui nou ciclu de lucru. Uleiul din retur trece prin supapa de descrcare i filtrul 12 spre rezervorul 14. Supapa de descrcare 11 este i o supap de siguran atunci cnd presiunea uleiului depete presiunea nominal prescris.
Fig.6.35.Schema unui separator cu piston i sit plan cu sistem de acionare hidraulic.1camer de presare;2-plac perforat;3-piston perforat;4-co de alimentare;5,6-conducte de evacuare;7-gur evacuare oase;8-piston;9-cilindru;10-distribuitor hidraulic;11-supap de descrcare;12-filtru;13-pomp hidraulic;14-rezervor;15-supap unisens. Celelalte separatoare au principiul funcional similar, inclusiv pentru instalaia hidraulic de acionare. 6.5.9.Maini destinate mrunirii fine (Cutere) Cuterele alturi de mainile de tocat sunt considerate utilaje de baz n cadrul unei linii de procesare a crnii. Dei principiul funcional este acelai, cuterele s-au dezvoltat pe baza creterii volumului cuvei(80, 120, 200, 300, 500 litri),a modernizrii sistemelor de descrcare, a modernizrii cuvei n sensul procesrii sub vid sau construirea unor mantale de nclzire sau rcire. S-au realizat cutere vacumatice, cu fierbere sau cu sisteme rapide de schimbare a cuitelor, toate variante programabile. Eficiena mrunirii cu cuterul se obine cnd bucile de materie prim (carne, slnin, etc.) sunt mai mici de 0,5kg iar temperatura ntre 3C.10C.
260
Gavril Blc
La majoritatea formelor constructive de cutere turaia arborelui cuitelor variaz ntre 1400 i 2500 rot/min, iar a cuvei ntre 10 i 20 rot/min. Fineea tocturii influeneaz asupra numrului de cuite (6 cuite pentru prospturi i 9 cuite pentru salamuri de iarn). n funcie de capacitatea i de sursa energetic cuterele se realizeaz n mai multe variante constructive. Dintre acestea se amintesc cuterul acionat de un motor electric(Fig.6.36.), de dou motoare electrice (Fig.6.37) i cutere de mare capacitate (Fig.6.38) acionate de 3 motoare electrice. Cuterul acionat de un motor electric este prezentat schematic n figura 6.36.
Fig.6.36.Schema unui cuter acionat cu un motor electric.1-cuv;2-cuite;3-arbore; 4,7-transmisie cu curele;5-motor electric;6-reductor melcat;8-arbore. Motorul electric 5 prin transmisia cu curele 4 acioneaz arborele 3 i pune n micare cuitele cuterului 2.De la arborele 3 prin transmisia cu curele 7 i reductorul melcat 6 se acioneaz arborele 8 care pune n micare cuva 1.Toat construcia este aezat pe un batiu, iar aparatul de tiere este protejat de un capac. n figura 6.37.se prezint schema unui cuter cu dou motoare electrice. Motorul electric 5 prin intermediul transmisiei cu curele 4 acioneaz arborele 3 i pune n micare cuitele 2.Al doilea motor 5 prin transmisia cu curele 7 i reductorul melcat 6 pune n micare arborele 8 i cuva 1.
261
Fig.6.37.Schema unui cuter acionat cu dou motoare electrice. 1-cuv;2-cuite;3-arbore;4,7-transmisii cu curele;5-motoare electrice; 6-reductor melcat;8-arbore cuv. Schema unui cuter acionat de 3 motoare electrice este prezentat n figura 6.38. Maina dispune de 3 sisteme de acionare independente. Cuitele 1 asamblate pe arborele 2 sunt antrenate prin transmisia cu curele 3 de ctre motorul electric 4. Cuva 5 este pus n micare de rotaie de ctre motorul electric 7 prin intermediul transmisiei 6,reductorului 8 i arborelui 9. Al treilea sistem de antrenare este al dispozitivului de descrcare. Motorul electric 10 prin intermediul grupului reductor melcat 11 antreneaz discul 12 care n sensul de micare indicat n figura 6.38 ridic pasta peste bordura cuvei 5. Fixarea dipsozitivului pe main se face prin intermediul articulaiei cilindrice 13, care permite rabatarea lui. La cuterele de mare capacitate se utilizeaz i un alt sistem de descrcare printr-o fant creat n centrul cuvei, datorit construciei cuvei din dou corpuri distincte.
262
Gavril Blc
Fig.6.38.Schema unui cuter acionat de 3 motoare electrice. 1-cuite;2-arbore;3-transmisie cu curele;4-motor electric;5-cuite;6-transmisie cu curele; 7-motor electric;8-reductor melcat;9-arbore;10-motor electric;11-reductor melcat; 12-disc;13-articulaie cilindric.
6.5.10. Maini de mrunit Mainile de mrunit, sunt utilaje destinate mrunirii fine a crnii, organelor i subproduselor avnd un principiu de funcionare asemntor cu cel al cuterelor. n funcie de construcia i tipul de cuite se cunosc urmtoarele maini: -maina de mrunit cu discuri; -maina de mrunit cu cuite i site tip cuter: -main vertical; - main orizontal; -maini speciale: -mori coloidale,au cuitul format din rotor i stator i funcioneaz n mai multe trepte: -mori cu discuri; -mori cu ciocane; -mori cu bile; -maini pentru mrunit grsimi; -maini pentru mrunit ghea(zdrobitoare de ghea). Din categoria acestor maini se vor prezenta cteva reprezentative i anume: maina cu discuri, moara cu discuri i zdrobitorul de ghea.
263
6.5.10.1.Maina de mrunit cu discuri (Fig.6.39.) se compune din cuva 1 ce are fixate pe suprafaa de fund contracuitul 3, aparatul de tiere tip discuri 2, coul de alimentare 9 prevzut la partea de jos cu o palet profilat 11 pentru orientarea compoziiei spre centrul cuvei i un dispozitiv de curire tip piaptn fixat pe coul de alimentare 9 n poziie nclecat cu discurile 2. Motorul electric 6 prin intermediul transmisiei cu curele 7 acioneaz bateria de cuite tip disc 2.De la arborele cuitelor 12 prin transmisia cu curele 8,reductorul melcat 4,arborele 5 se pune n micare cuva 1 care se sprijin permanent pe rolele 10.
Fig.6.39.Schema unei maini de mrunit cu discuri.1-cuv;2-cuite disc;3-contracuite;4reductor melcat;5-arbore;6-motor electric;7,8-transmisii cu melc;9-co de alimentare;10-role de sprijin;11-palet;12-arbore.
6.5.10.2.Mainile de mrunit orizontale, respectiv verticale,utilizeaz cuite elicoidale cu trei aripi i site favoriznd deplasarea compoziiei n timpul procesrii.La maina orizontal datorit structurii aparatului de tiere mrunirea se face n dou etape: n prima etap un cuit elicoidal i sita face o tiere medie, iar n etapa a 2-a un cuit liber ntre disc i inelul intermediar face tocarea fin a amestecului. 6.5.10.3.Morile cu discuri (Fig.6.40.) sunt cele mai simple maini pentru mrunit fin.Din acest motiv se utilizeaz pentru mcinarea condimentelor.Din punct de vedere constructiv morile pot fi:cu ambele discuri rotative (Fig.6.40.a) sau cu un disc fix i cellalt rotativ(Fig.6.40.b).
264
Gavril Blc
Fig.6.40.Schema unor mori de mrunit cu discuri.a-cu dou discuri mobile:1-discuri; 2-co de alimentare;3-carcas;4-evacuare;b-cu un disc fix i unul mobil:1-disc mobil; 2-disc fix;3-co de alimentare;4-evacuare;5-melc de dozare. n varianta constructiv cu dou discuri mobile(Fig.6.40.a) materialul se alimenteaz prin coul A i intr ntre discurile mobile 1 cu profil dinat i sensuri de rotaie inverse. Materialul mcinat este evacuat prin coul de evacuare E. n varianta cu un disc fix i altul mobil(Fig.6.40.b), materialul alimentat prin coul A ajunge ntre discurile 1 i 2, este mcinat i evacuat prin coul E. Alimentarea la ambele variante se face prin melcul de dozare 5. Reglarea distanei ntre discuri se face cu un mecanism filetat prin intermediul arborelui de antrenare. 6.5.10.4.Maina de mrunit grsimi, se realizeaz n variantele cu tob rotativ nclinat (Fig.6.41) sau cu camer de lucru vertical i cuite rotative orizontale. Materia prim se alimenteaz prin plnia 6 i ajunge n cilindrul perforat 1 fixat pe arborele 2. mpreun cu acesta sunt fixate i cuitele 3 care realizeaz tierea grsimii. Tot fix pe arborele 2 este montat toba cilindric 4 prevzut cu orificii de 4...6mm. Datorit rotirii ansamblului format din cilindrul 1, cuitele 3 i toba 4 prin intermediul motorului 10 se creeaz o for centrifug care deplaseaz grsimea spre peretele exterior al tobei 4. n contracurent prin racordul 8 se introduce abur n carcasa 5 la o presiune de 0,15MPa, unde ntlnete masa de grsime. Aceasta este topit, preluat de pompa 9 i evacuat n cuva 12. ntreg ansamblul este fixat pe cadrul metalic 11.
265
Fig.6.41.Schema mainii de mrunit grsimi cu tob rotativ nclinat.1-cilindru perforat;2-arbore;3-cuite rotative;4-tob cilindric;5-carcas fix;6-plnie de alimentare;7-cuite fixe;8-racord pentru abur;9-pomp;10-motor electric; 11-batiu;12-cuv.
6.5.10.5.Maina pentru mrunit ghea (Fig.6.42), funcioneaz pe principiul zdrobirii blocurilor de ghea prin comprimare.
Fig.6.42.Schema unei maini pentru mrunit ghea. 1-cadrul mainii;2-motor electric;3-tob de mrunire;4-plnia de alimentare;5-capac; 6-cuv de colectare ghea.
266
Gavril Blc
Pe cadrul 1 al mainii se fixeaz motorul electric 2 care antreneaz toba profilat 3. Blocurile de ghea se alimenteaz prin plnia 4 prevzut cu capacul de protecie 5 i sunt mrunite cu ajutorul tobei profilate 3. Particulele fine rezultate se colecteaz n cuva 6. 6.5.11.Maini pentru amestecarea i malaxarea produselor din industria crnii. Mainile pentru malaxare din punct de vedere a mobilitii cuvei se clasific n dou grupe: a) Malaxoare cu cuv fix: -cu cuv tronconic vertical; -cu cuv cilindric orizontal. b) Malaxoare cu cuv mobil. Un malaxor indiferent de tipul cuvei se compune din: -vasul de amestecare; -organele de amestecare; -mecanismele de antrenare i transmitere a micrii. 6.5.11.1.Organele de amestecare, pot avea diferite forme geometrice spaiale dup cum urmeaz: -organe de amestecare tip palet cu amestecare pe vertical (Fig.6.43) i cu amestecare pe orizontal (Fig.6.44); -organe de amestecare profilate (Fig.6.45); -organe de amestecare complexe (Fig.6.46). Organele de amestecare tip palet pentru amestecarea pe vertical i orizontal se folosesc pentru amestecarea materialelor fluide. Din punct de vedere constructiv suprafaa paletelor poate fi plan sau elicoidal.
Fig.6.43.Schema unor organe de amestecare pe vertical tip palet. a.-cu palete drepte; b.-cu palete profilate. Organele de amestecare tip palet pentru amestecarea pe orizontal pot avea form simpl (Fig.6.44.a) sau forme elicoidale complexe (Fig.6.44.b i c) utilizate n special pentru materiale vscoase i aderente.
267
Fig.6.44.Schema unor organe de amestecare pe orizontal de tip palet.a.-cu palet dreapt profilat;b.-cu palete segementate profilate;c.-cu palete elicoidale. Organele de amestecare profilate (Fig.6.45) se utilizeaz pentru malaxarea unor materiale cu vscozitate foarte mare.Aceste amestectoare se compun din segmente de benzi profilate (Fig.6.45.a), bare profilate cu forme elicoidale (Fig.6.45.b) sau complexe (Fig.6.45.c).
Fig.6.45.Schema unor organe de amestecare profilate. a.-benzi profilate;b.-bare profilate;c.-complexe. Organele de amestecare complexe (Fig.6.46) sunt n general cadre metalice din bare de oel inoxidabil pe care se fixeaz sectorial elemente profilate.
268
Gavril Blc
Fig.6.46.Schema unor organe de amestecare complexe. a-cu sectoare elicoidale;b-cu sectoare eliptice.
6.5.11.2.Malaxoarele cu cuv fix (Fig.6.47) sunt maini realizate n dou variante constructive: una cu cuv tronconic vertical (Fig.6.47) i alta cu cuv cilindric orizontal(Fig.6.48).
Fig.6.47.Schema unui malaxor cu cuv fix. 1-cadrul mainii;2-grup moto-reductor;3-cuv;4-capac; 5-organe de amestecare;6-mecanism de zvorre; 7-arbore basculant;8-prghie de basculare.
269
Malaxorul cu cuv vertical fix se compune din cadrul 1 pe care se fixeaz grupul moto-reductor 2 ce antreneaz organele de amestecare 5 situate n cuva 3.La partea superioar cuva este prevzut cu un capac 4 fixat i asigurat prin dispozitivul de zvorre 6. Dup terminarea procesului de lucru cuva se golete prin basculare prin rotire n jurul axului 7 prin intermediul prghiei 8. De un grad de complexitate mai ridicat este malaxorul cu cuv orizontal fix (Fig.6.48) cu organe de amestecare tip sigma. Cuva malaxorului 1 este profilat la partea inferioar cu doi semicilindri orizontali de la care se face prelungirea tronconic n funcie de capacitatea cuvei. n cei doi semicilindri sunt asamblate organele de amestecare 2 sub form de sigma cu micare de rotaie dinspre exterior spre interior. Organele de amestecare 2 primesc micarea de la motorul electric 4 prin intermediul transmisiei cu roi dinate 3. Bascularea cuvei 1 n vederea golirii se face printr-un reductor melcat 5 acionat de la motorul electric 6.
Fig.6.48.Schema unui malaxor cu cuv orizontal i organe de malaxare tip sigma. 1-cuv;2-organe de amestecare tip sigma;3-transmisie cu roi dinate;4-motor electric; 5-reductor melcat;6-motor electric. Malaxoarele n variantele lor constructive pot fi prevzute cu comand automat, cu nclzire, rcire sau meninerea unui anumit regim de temperatur. 6.5.12.Maini pentru umplut membrane Maini pentru umplut membrane sunt mainile care pe baza presiunii create asupra compoziiei determin curgerea acesteia n interiorul membranei. Acest tip de maini se clasific astfel:
270
Gavril Blc a) Dup modul de lucru: -cu aciune periodic; - cu aciune continu. b) Dup direcia fluxului tehnologic: - maini verticale; - maini orizontale. c) Dup principiul de umplere: - cu cilindru i piston; - melcate; - cu palete.
6.5.12.1.Maini de umplut cu aciune periodic n figura 6.49 se prezint schema unei maini verticale pentru umplut membrane cu acionare hidraulic. Pe un cadru compact al mainii este fixat camera cu piston 1 n care se introduce amestecul atunci cnd capacul 4 este deschis i pistonul camerei 1 retras. Retragerea are loc atunci cnd pistonul cilindrului hidraulic 2 are cursa de coborre, adic distribuitorul 6 comand presiunea de ulei n partea superioar a cilindrului 3 i deschide capacul 4. Concomitent este deschis circuitul de retur al cilindrilor 2 i 3, iar uleiul ajunge prin filtrul 9 n rezervorul 12. Pentru toate fazele de lucru uleiul din rezervorul 12 este aspirat prin intermediul sorbului cu filtru 11 de ctre pompa 5, acionat de motorul M. Presiunea de lucru n circuit este reglat i meninut constant de ctre supapa de siguran 8, care scurtcircuiteaz surplusul de ulei prin filtrul 9 n rezervorul 12. Maina este echipat cu un panou de comand unde sunt prevzute printre altele poziiile 0,1 i 2. La poziia 0 a sertarelor 6 i 7 maina nu efectueaz umplerea cu material a cilindrului 1. Pentru faza de umplere a cilindrului se comut distribuitoarele sertarelor 6 i 7 pe poziia 2 i ca urmare presiunea de ulei din partea superioar coboar pistoanele cilindrilor 2 i 3, deschid capacul 4 i se umple cilindrul 1. Pentru blocarea n poziia de umplere se comut sertarele distributoarelor 6 i 7 n poziia 0. Dup ncrcare se comut sertarul distribuitorului 7 n poziia 1 pentru nchiderea capacului 4, dup care se trece n poziia 0. Pentru faza de umplere a membranei se comut sertarul distribuitorului 6 n poziia 1, iar sertarul distribuitorului 7 rmne pe poziia 0 pentru blocarea capacului 4 n poziie nchis. Presiunea de ulei din partea inferioar a cilindrului hidraulic 2 deplaseaz pistonul crend presiune n partea superioar a camerei cu piston 1 realiznd evacuarea materialului prin eava de umplere 10 la care sunt racordate membranele. Dup realizarea fazei de umplere se reia procesul de lucru.
271
Fig.6.49.Schema unei maini verticale pentru umplut membrane cu acionare hidraulic.1-camer cu piston;2,3-cilindri hidraulici;4-capac;5-pomp hidraulic; 6,7-distribuitoare;8-supap de siguran;9-filtru;10-eav de umplere;11-sorb cu filtru; 12-rezervor de ulei;M-motor electric. 6.5.12.2.Maini de umplut cu aciune continu, sunt maini de mare capacitate, unele prevzute cu sisteme de vacuum a pastei pentru a nu ajunge aer n membrane n procesul de umplere. Din punct de vedere a organelor de umplere aceste maini se construiesc n dou variante: -cu rotoare cu palete; -cu organe melcate: -cu melci plini; -cu melci tip band. Fiecare variant n funcie de direcia fluxului tehnologic se fabric de tipul vertical sau orizontal. n figura 6.50 se prezint schema unei maini verticale cu palete pentru umplut membrane.
272
Gavril Blc
Fig.6.50.Schema unei maini verticale cu palete pentru umplut. 1-rotor;2-palete;3-arbore;4-arcuri;5-plnie de alimentare;6-eav de evacuare. Materialul este adus n plnia de alimentare 5 i preluat de paletele 2 ce culiseaz n locaurile speciale din rotorul 1, fixat la rndul lui pe arborele de antrenare 3. Compoziia este comprimat de paletele 2 n spaiul din ce n ce mai ngust n direcia de rotaie i evacuat n membran prin eava de evacuare 6. Paletele 2 sunt mpinse permanent spre exteriorul carcasei de ctre arcurile elicoidale 4. Pentru creterea capacitii mainilor de umplut membrane se utilizeaz dispozitive de dozare, compuse din discuri de dozare nsoite de melci de alimentare i dispozitive de ncrcare a membranei. De asemenea pentru ncrcarea membranei se utilizeaz dispozitive cu capete tip revolver cu evi multiple. 6.5.13.Instalaii pentru afumarea crnii i produselor din carne. Afumarea, este o operaie din procesul tehnologic de procesare a crnii avnd ca scop conservarea i mbuntirea calitilor gustative a produselor. Fumul, este un aerosol dispersat n aer i conine gaze necondensabile de H2,O2, N2,CO,CH4,vapori de ap i substane organice. Prin aciunea sa asupra produselor din carne, fumul are efecte antioxidante i bactericide. Metodele de afumare se clasific n funcie de temperatura de afumare i de durata procesului de afumare astfel: -afumare de durat(t=22....45C i durata de 7...10 zile);
273
-afumare rece (t=22...45C i durata de 16...18 ore); -afumare cald(t=70...80C i durata de 30...50 minute); -hiuire(t=95...110C i durata de afumare 20...30 min). O caracteristic important a fumului este densitatea, determinat de cantitatea de substane utile de afumare, q [g/m3] i culoarea care definete categoriile de fum. Astfel se pot aprecia mai multe categorii de fum: -fum puin dens,culoare foarte deschis, are q=0,5 g/m3; -fum cu densitate mic, are culoare deschis q=0,5...1,0 g/m3; -fum cu densitate medie,are culoare uor cenuie i q=1,0...2,0 g/m3; -fum cu densitate mare, are culoare cenuiu intens i q=2,0...4,0 g/m3. -fum cu densitate foarte mare, are culoare nchis spre negru si q > 4,0g/m3; Depunerea componentelor din structura fumului se face prin condensarea lor pe suprafaa mai rece a produsului i are loc sub influena forei gravitaionale, a micrii browniene sau atraciei electrostatice dintre particulele coloidale din fum i gruprile ionice ale proteinelor din carne. Calitatea fumului este influenat de calitatea lemnului sub form masiv sau rumegu, motiv pentru care se recomand lemnul de esen tare (fag, carpen, frasin, stejar). Cantitatea de substane utile din fum este invers proporional cu coninutul de lignin. Din acest motiv la producerea fumului nu trebuie depit temperatura da aprindere a ligninei (350...400C). La producerea fumului este recomandat ca umiditatea lemnului s fie ct mai sczut pentru a se forma cantiti mari de fenoli, care produc efectul antioxidant. n ce privete temperatura optim de obinere a fumului se consider valorile de 250...350C. Producerea fumului se face n generatoare de fum prin ardere incomplet a lemnului masiv sau rumeguului, prin friciune mecanic i fluidizare. O instalaie complet mai conine incinta de afumare (camer, tunel, etc.) i echipamentele de climatizare i prelucrare a fumului (filtre, instalaii de splare), avnd scop nlturarea corpurilor solide nedorite. 6.5.13.1.Generatoarele de fum, se pot realiza n mai multe variante constructive dup cum urmeaz: -generator de fum cu rumegu; -generator de fum cu injector de abur; -generator de fum prin distilarea uscat a rumeguului; -generator de fum cu tambur; -generator de fum cu disc.
274
Gavril Blc
10 2 3
Fig.6.51.Schema unui generator de fum cu rumegu.1-focar;2-co de alimentare; 3-melc;4-dispozitiv de amestecare;5-ventilator;6-reductor;7,8-motoare electrice; 9-capac;10-transportor;11-evacuare fum. Generatorul de fum cu rumegu (Fig.6.51) se compune din focarul 1 n care arde rumeguul umezit adus de transportorul 10 n coul de alimentare 2 i dozat n focar de ctre melcul 3. Dispozitivul de amestecare 4 aezat n focar este prevzut cu palete tubulare perforate prin care este trimis n incint aerul produs de ventilatorul 5. Melcul 3 este acionat de la motorul electric 8 printr-o transmisie cu curele, iar ventilatorul 5 i dispozitivul de amestecare 4 de la motorul 7 prin reductorul 6 i transmisii cu curele. La pornirea cuptorului rumeguul este aprins de ctre un aprinztor electric automat. Cu ajutorul ventilatorului 5 se obine uniformizarea arderii rezultnd un fum care datorit presiunii create trece prin stratul de rumegu i prin conducta 11 ctre echipamentul de filtrare al instalaiei. Generatorul de fum prin distilarea uscat a rumeguului (Fig.6.52). Rumeguul se descarc n buncrul 2 de unde este extras i dozat n conducta 4 de ctre melcul 3 ntr-un curent de aer produs de ventilatorul 6 i apoi trimis n generatorul de fum 1. Fluidizarea rumeguului n generatorul 1 se face cu ajutorul unui curent de aer cald generat de ventilatorul 8 i nclzitorul 7. Fumul obinut n amestec cu particule solide ajunge datorit ventilatorului 13 n ciclonul separator de particule 10, de unde iese prin conducta 11 spre instalaia de filtrare, iar particulele solide sunt evacuate prin conducta 12. Pentru obinerea unui fum de calitate este necesar ca rumeguul s aib o umiditate de 20% i temperatura aerului la ieirea din nclzitorul 7 s nu depeasc 400C.
275
Fig.6.52.Schema unui generator de fum prin distilarea uscat a rumeguului. 1-generator de fum;2-co de alimentare;3-melc de dozare;4-conduct; 5-grup moto-reductor;6,8,13-ventilatoare;7-nclzitor aer;9-conduct distribuie fum n amestec cu particule;10-ciclon de separare;11-evacuare fum;12-evacuare particule solide. Generatorul de fum prin friciune cu disc (Fig.6.53).
Fig.6.53.Schema unui generator de fum prin friciune cu disc.1-corpul generatorului; 2-ghidaje verticale;3-role;4-discuri de friciune;5-prism din lemn;6-sarcini de ncrcare; 7-motor electric de antrenare;8-fereastr;9-icane;10-duze pentru ap;11-camer de sedimentare;12-conduct de evacuare fum;13-recipient colectare ap rezidual.
276
Gavril Blc
La partea superioar a incintei 1 se gsesc ghidajele 2 n care se deplaseaz rolele 3 prin intermediul crora se deplaseaz pe vertical greutile 6. Prisma 5 din lemn de esen tare se prinde ntre discurile de friciune 4.Prin antrenarea prismei n micare de rotaie de la motorul 7 prin frecare se obine fumul care trece prin fereastra 8 n camera de sedimentare 11 prevzut cu icanele 9. La contactul cu perdeaua de ap produs prin intermediul duzelor 10 fumul se purific i este evacuat prin racordul 12, iar apa cu impuriti se evacueaz n bazinul 13.
6.5.13.2.Sisteme de purificare a fumului. Oricare ar fi metoda de producere a fumului n faza iniial acesta conine particule solide formate din rumegu nears, cenu, gudroane, etc. care devin duntoare pentru procesul de afumare i pentru componentele instalaiilor cu care vin n contact. Din aceste motive se utilizeaz instalaii pentru purificarea fumului. Acestea se clasific astfel: -separatoare de impuriti uscate: - gravitaionale; -centrifugale; -separatoare umede; -separatoare electrostatice; -filtre cu caru filtrant. Unul din cele mai simple sisteme de purificare a fumului este filtrul (separatorul) gravitaional(Fig.6.54).
Fig.6.54.Schema unui filtru gravitaional. 1-carcasa filtrului;2-gura de alimentare cu fum;3-vase de sedimentare; 4-icane;5-evacuare fum filtrat. Carcasa 1 a filtrului este prevzut la partea superioar cu gura de alimentare 2 cu fum impurificat de la generatorul de fum, icanele 4 i gura de evacuare 5 pentru fumul filtrat, iar la partea inferioar cu vasele de sedimentare 3 pline cu ap alternnd cu icane. Fumul impurificat intr prin racordul 2, ocolete icanele 4 de care se lovesc particulele solide i cad n vasele cu ap 3, unde se sedimenteaz, iar fumul filtrat este evacuat prin racordul 5. Randamentul acestui tip de separator este relativ sczut de 40...60%.
277
Separatorul electrostatic de fum (Fig.6.55), este utilajul cel mai modern i cu cel mai ridicat randament de separare.
Fig.6.55.Schema unui separator electrostatic de fum. 1-camera de separare;2-electrod de ionizare;3-sursa de alimentare; 4-comutator;5 - electrod negativ;6-gur de alimentare;7-evacuare fum filtrat; 8-evacuare particule solide. Fumul impurificat intr n camera de separare 1 prin racordul 6 i ntlnete electrodul de ionizare 2 legat de polul negativ al sursei de alimentare 3. La ntreruperea electrodului de ionizare 2 prin comutatorul 4 particulele solide vor fi atrase de electrodul 5.Se ntrerupe curentul de alimentare a electrodului 5, iar particulele solide vor cdea gravitaional prin gura de evacuare 8.Fumul filtrat se evacueaz prin racordul 7. Fumul rezultat din generatoarele i filtrele prezentate sau celelalte tipuri doar amintite poate fi fluidizat n instalaii pentru obinerea fumului lichid pe baza dizolvrii substanelor utile din fum ntr-o instalaie specific. 6.5.13.3.Incintele de afumare. n funcie de parametrii de lucru i gradul de automatizare pot fi: -tradiionale,fr sistem de automatoizare;
278
Gavril Blc -pentru afumare la rece: -tip tunel orizontal; -tip tunel vertical; -complexe, care afum i pasteurizeaz produsele. n figura 6.56. se prezint schema unui tunel de afumare.
Fig.6.56.Schema unei seciuni transversale prin tunelul de afumare. 1-perete;2-izolaie;3-supori suspendai;4-conveier;5-ferestre;6-distribuitor de fum; 7-ventilator aer proaspt;8-racord abur; 9-unitate de pregtire i recirculare a amestecului;10-evacuare gaze necondensate. n tunelul 1 cu izolaie termic 2 se gsesc la baz ferestrele cu obturator 5, canalul central de distribuire a fumului 6,conductele i ventilatorul pentru aer proaspt 7. Produsele aezate pe suporii suspendai 3 se deplaseaz n lungul tunelului cu ajutorul conveierului 4. La partea superioar se gsesc unitile de pregtire i recirculare a amestecului 9 i racordul de abur 8 pentru nclzirea aerului rece introdus de ventilatorul 7. Gazele rmase necondensate sunt evacuate prin racordul 10 , iar pentru reglarea concentraiei aer-fum din incinta tunelului accesul de aer rece se face prin ferestrele 5 prevzute cu obturator pentru reglarea debitului de aer. Asamblarea ntr-un flux tehnologic a generatoarelor de fum, a echipamentelor de climatizare, filtrare i a incintei de afumare formeaz instalaia pentru afumare a produselor din carne.
CONSTRUCIA I FUNCIONAREA MAINILOR I INSTALAIILOR DIN INDUSTRIA DE MORRIT I PANIFICAIE
7.1 Industria de morrit 7.1.1 Consideraii generale Transformarea grului n fin se realizeaz prin mai multe operaii tehnologice care convenional poart numele de proces de mcini. In principiu acest proces const din doua operaii principale cunoscute sub numele de mcinare i sortare .Ambele operaii pot fi considerate c formeaz un ciclu care se repet pn cnd ntregul endosperm a fost transformat n fin iar nveliul n tr. La fiecare repetare a ciclului parametrii tehnologici ai utilajelor de mcinare se schimb n funcie de stadiul de transformare a grului. Mcinarea. Prin mcinare se nelege procesul divizrii unui corp n particule de diferite dimensiuni. Divizarea are loc sub aciunea unui ansamblu de organe de maini capabil s dezvolte fore care s nving coeziunea molecular a corpului respectiv. Spaiul n limitele cruia acioneaz organele de lucru ale mainii poart numele de zon de mcinare. Ca urmare a divizrii corpului apar suprafee noi, care totalizeaz o suprafa mult mai mare dect cea iniial a corpului. Principala caracteristic a mcinrii este gradul sau intensitatea de mcinare. Ea se definete ca fiind raportul dintre suprafaa total a particulelor nou create, fa de suprafaa total a produsului iniial: X=St/Sti, (7.1) n care: X este gradul de mcinare; St - suprafaa total a particulelor nou create prin mcinare, cm2 ; Sti - suprafaa total a produsului iniial, cm2. n procesul de mcini intensitatea de mcinare X este cuprins ntre X=20 i X=50 pentru fiecare treapt. Mrimea X este influenat de fineea (granulaia) finii. n ierarhia triei sau rezistenei la compresiune (fora principal de aciune n mcinare) cerealele intr n categoria produselor moi n care fora de presare P 98 Pa. Formula de determinare a rezistenei la compresiune a unui bob de gru la umiditatea normal este urmtoarea: P=4,5 / (7.2) n care, P este fora folosit pentru zdrobirea boabelor; 4,5 coeficient; grosimea bobului sfrmat, n mm;
280
Gavril Blc compresiunea relativ a bobului.
Din experiena practic pentru sfrmarea unui bob de gru cu umiditate de 11 12% este necesar o for de 98 N. O alt formul recomandat pentru calculul forei necesare zdrobirii boabelor este: P=A/F (7.3) n care, A este lucrul mecanic efectuat pentru sfrmarea bobului, n kgm; F - suprafaa nou creat pe baza analizei cu site, n m2. Din cercetri a rezultat o cretere a rezistenei la sfrmare pe msura creterii sticlozitii bobului. De asemenea creterea umiditii duce la creterea rezistenei i implicit la creterea consumului de energie. Mcinarea este caracterizat ca principal consumator de energie n procesul tehnologic de fabricare a finii. Consumul mare este datorat urmtoarelor cauze: - necesitatea nvingerii forelor intermoleculare care acioneaz n plane de ruptur ale produselor; - necesitatea nvingerii frecrii exterioare dintre corpul mrunit i organele mainii de mcinat; - nvingerea diverselor rezistene ale mainii (frecrii dintre piese, diverse ocuri, etc.) 7.1.2 Raportul dintre procesul de mcini i caracteristicile grului Se cunoate c un bob de gru nu este un corp uniform ci are o compoziie complex, compoziie chimic difereniat dup prile sale componente. Pentru ca procesul de mcinare s se desfoare cu maximum de eficien este necesar ca nainte de stabilirea condiiilor n care se va desfura aceasta, s se cunoasc n mod precis indicii caracteristici pentru fiecare lot de gru i n funcie de acetia s se stabileasc procesul tehnologic cel mai potrivit, suprafeele de lucru optime i regimul de lucru cel mai eficace. n acest scop trebuie s se in seama de modul diferit n care componentele chimice ale bobului sunt repartizate n prile sale componente. Astfel este cunoscut faptul c embrionul i nveliul sunt mai plastice dect endospermul, iar umiditatea coninut n bobul de gru este repartizat difereniat ntre aceste pri, fapt care influeneaz considerabil procesul de mcinare. S-a stabilit experimental, c pentru fiecare soi de gru exist o umiditate optim, pentru ca procesul de mcinare s decurg normal, umiditatea nveliului trebuie s fie mai mare dect umiditatea endospermului. Nerecunoaterea i nerespectarea acestor factori duce la aplicarea unui proces tehnologic necorespunztor cu repercursiuni asupra cantitii i calitii produciei.
Maini i instalaii din industria de morrit i panificaie
281
De exemplu prin umectarea exagerat a grului se va micora capacitatea de producie a mainilor deoarece boabele de gru se nmoaie, iar endospermul umed se lipete de suprafeele de lucru. O umectare insuficient va nruti i ea procesul de mcinare, mai precis calitatea finii obinute, deoarece va duce la sfrmarea nveliului i la apariia unui amestec inseparabil al acestuia de fin. Un alt factor care influeneaz direct procesul de mcinare este soiul de gru ce se supune mcinrii. Grul moale cu o rezisten fa de forele mecanice mai mic, va necesita un efort de mcinare redus, iar particulele rezultate vor avea dimensiuni mai mici. Grul tare se va mcina cu eforturi mecanice mai mari, iar particulele rezultate vor avea i ele dimensiuni mai mari. De toate acestea trebuie s in seama tehnologul care se ocup de pregtirea i amestecarea grnelor ce urmeaz s fie supuse mcinrii. Cercetrile efectuate au pus n eviden cteva date importante cu privire la legtura dintre caracteristicile fizico-chimice ale grului, rezultatele mcinrii i consumului de energie (tabelul 7.1) Tabelul 7.1 Legtura dintre caracteristicile fizice ale grului i consumul de energie pentru formarea de noi suprafee. Cereale Gru Gru Gru Umiditate [%] 11,3 11,3 11,3 Sticlozitate [%] 94 70 36 Energia necesar pentru formarea unei noi suprafee [Ws/cm2] 0,25 0,15 0,11
Din datele din tabel rezult c: - rezistena la mcinare a diferitelor soiuri de gru nu este aceeai la acelai coninut de umiditate; - paralel cu creterea sticlozitii se mrete rezistena la mcinare; - consumul de energie la mcinare este influenat de gradul de mcinare i suprafaa format de particulele noi create; - coninutul ridicat de umiditate al grului conduce la creterea consumului de energie
282
Gavril Blc
7.1.3 Raportul dintre procesul de mcini i caracteristicile produselor rezultate ntre procesul de mcinare a grului i caracteristicile fizico-chimice ale produselor rezultate exist o strns legtur. Aceast legtura poate fi evideniat printr-o serie de exemple: 1. Pentru a realiza produse cu granulaie mare procesul de mcinare se caracterizeaz printr-o aciune mai puin intens a mainilor. De obicei aceast granulaie se obine prin aciuni de forfecare i rupere a particulelor mari n particule mai mici. 2. Pentru a realiza produsul cu granulaie fin procesul de mcinare se caracterizeaz printr-o aciune puternic a mainilor. Aceast granulaie se obine prin aciuni conjugate de forfecare si presare. Produsele obinute printr-o astfel de mcinare au un coninut mai ridicat de substane minerale, o cantitate mai mare de granule de amidon deteriorate i au o culoare mai nchis. 3. Pentru separarea germenilor este necesar un regim de mcinare care s duc la mrirea dimensiunilor germenilor ceea ce se obine printr-o aciune de presare. 4. Producerea a diferite tipuri de fin necesit pentru fiecare din ele un regim propriu de mcinare. La producerea finii pentru panificaie se desfoar un proces de mcinare intens prin aciuni de presare i frecare a suprafeelor de lucru ale mainilor de mcinat obinndu-se particule fine. La fabricarea finii cu granulaie mare (fin grific) pentru paste finoase se practic mcinarea prin forfecare a particulelor mari pentru a produce particule mai mici. Uneori se folosete i aciunea de frecare i presare dar acestea sunt mai puin intense dect n cazul finii cu granulaie fin. 5.n funcie de regimul de mcinare produsul se nclzete ntr-o anumit msur. Dac se practic un proces de mcinare prin presare i frecare intense produsul se nclzete i grbete maturarea.
7.1.4 Influena procesului de mcini asupra indicilor economici S-a prezentat anterior influena grului asupra procesului de mcini precum i influena mciniului asupra produselor rezultate. Aceti doi factori mpreun cu alii de mai mic importan influeneaz n mare msur economicitatea activitii ntregii mori. Indicii economici realizai se datoresc n mare parte urmtorilor factori: 1. Gradul de valorificare a grului prin cantitatea total de fin obinut dintr-o ton de gru, cantitatea de fina alb, cantitatea de germeni i cea de tre. Cu ct extracia total de fin este mai mare iar cea alb deine ponderea, cu att economicitatea mciniului este mai bun. 2. Consumul de energie necesar la mcinarea unei tone de gru sau pentru obinerea unei tone de fin s fie ct mai redus. 3. Macanizarea, automatizarea i scurtarea mciniului contribuie la obinerea unor indici economici favorabili.
Maini i instalaii din industria de morrit i panificaie 7.1.5 Procedee de mcinare
283
n procesul de mcinare al cerealelor se folosesc procedee care au la baz operaii de presare, forfecare, frecare i lovire. Dintre acestea presarea, forfecarea i frecarea au rolul principal, ele acionnd n general concomitent i se condiioneaz reciproc. Mcinarea prin acest procedeu se numete mcinare complex. n cazuri izolate se folosete mcinarea numai prin presare sau prin lovire. 7.1.5.1 Mcinarea cu valuri Mcinarea grului cu valuri nu constituie un procedeu nou, ci dup unele date din literatur el este menionat nc din 1588. Forma constructiv a valurilor ns, a evoluat n raport cu tehnica. Astzi valul de mcinat cereale se prezint ca un utilaj modern, complet mecanizat i automatizat. Principiul de funcionare. Valul prelucreaz cerealele prin mcinare complex. Organele lui de lucru sunt construite dintr-o pereche de tvlugi de form cilindric cu diametrul de 220, 250 sau 300 mm i lungimea de 600, 800, sau 1000 mm, care se rotesc cu viteze diferite n sens contrar unul faa de celalalt. n afara tvlugilor el mai are un mare numr de mecanisme ajuttoare. Principiul de funcionare al unei perechi de tvlugi dintr-un val este reprezentat n fig 7.1. Materialul supus mcinrii este apucat de cei doi tvlugi cu suprafee netede O1 i O 2 care se rotesc n sens contrar i viteze de rotire egale.
Fig. 7.1. Reprezentare grafic a forelor n operaia de mcinare Dac se presupune c o particul sferic este supus procesului de mcinare asupra ei va aciona fiecare tvlug cu o fora de reacie P a cror rezultant este R1. n punctele de contact ale tvlugilor cu particula apar forele de frecare P a cror rezultant este R2.
284
Gavril Blc
DacR1R2 particula nu va fi apucat de tvlugi i nu va fi supus mcinrii. Dac ns R1R2 particula intr ntre tvlugi i se macin. Unghiul format de dreptele O1O3 i O2O3 se numete unghi de apucare. Din figura 7.1 rezult: R1 = 2 P sin /2 R2 = 2 P cos/2, (7.4.) n care este coeficientul de frecare (Pf= P) Pentru a se respecta condiia R2< R1 este necesar ca : 2 P cos /2 > 2 P sin /2 sin> tg /2 Dac = tg /2 tg> tg /2 sau 2 > Din ultima formul se vede c mcinarea se produce dac unghiul este mai mic dect dublul unghiului de frecare . Suprafaa tvlugilor mcintori poate s fie rifluit sau neted, alegerea fcndu-se n funcie de rolul su n procesul de mcinare. Astfel dac tvlugii se folosesc pentru sfrmarea boabelor i separarea endospermului de nveli, suprafaa lor va fi rifluit, dac ns se folosesc la transformarea particulelor de endosperm n fin, suprafaa lor va fi mai neted. Caracteristicile tehnice ale tvlugilor rifluii. Riflurile sunt nite crestturi practicate pe suprafaa tvlugilor cu scopul de a desface mai uor miezul boabelor de nveli. Aceste crestturi nu se execut la ntmplare, ci au caracteristici tehnice bine definite. Acestea sunt: - profilul sau forma; - unghiul de nclinare a riflurilor fat de generatoarea tvlugilor; - numrul riflurilor n afara acestor caracteristici care se refer la fiecare tvlug n parte, n procesul de mcinare viteza de rotaie a tvlugilor i poziia riflurilor prezint aceeai importan. Profilul riflurilor. Prin profilul riflurilor se nelege forma n seciune transversal a crestturii. Profilul particip mpreun cu celelalte caracteristici tehnice la efectul de sfrmare a cerealelor. Experimental s-a demonstrat c forma riflului influeneaz n mare msur nu numai gradul de sfrmare ci i forma particulelor. De aceea, pentru fiecare treapt de sfrmare, n funcie de produsele pe care le proceseaz, dar mai ales n funcie de produsele ce urmeaz s se obin se stabilete i forma sau profilul riflului. Aceasta este dat de ctre unghiurile pe care le formeaz suprafeele exterioare ale riflului cu raza circumferinei tvlugului. n funcie de aceste unghiuri poate fi : nchis (ascuit) sau deschis. Acel riflu a crui suma + nu depete 900 este nchis. Riflurile cu form deschis sunt acelea la care suma + este peste 900. Aa cum se poate vedea n figura 7.2. unghiul format de raz i suprafaa mai mic a riflului constituie tiul sau muchia riflului, iar unghiul format de raza i suprafaa mai mare a riflului constituie, ceea ce se numete spatele riflului. Din aceeai figur 7.2 se vede c locul de intersecie al tiului unui riflu cu spatele celuilalt se termin cu un an de form rotund.
285
Fig.7.2.Profilul riflurilor: a.- profil general al riflului; b.- profilul la diferite marimi a unghiurilor Forma rotund a anului uureaz evacuarea produsului. Diametrul acestui an variaz de la 0,1, pn la 0,5 mm i este mai mic pentru rifluri nchise i mai mare pentru riflurile deschise. Unghiul de vrf al riflului se termin cu o teitur a crei lime variaz ntre 0,1 i 0,3 mm. Aceast teitur este necesar pentru pstrarea rezistenei riflului n timpul funcionrii. Faa i spatele riflului formeaz un unghi care poart numele de unghi de tiere a riflului. Profilul riflurilor executate pe o suprafa de lucru a tvlugilor depinde de diagrama morii. La primele 2 3 trepte de sfrmare (rotuire) se folosesc rifluri cu deschidere mai mic (+=900) pn la 1000; pentru pasajele 4 7 se folosesc rifluri cu deschidere mai mare de 1000 acestea ajungnd pn la 115 - 1200. nclinarea riflurilor. Prin nclinarea riflurilor i, fa de generatoarea cilindrului se nelege raportul dintre distana A a unei extremiti a riflului fa de generatoare, msurat pe circumferina cilindrului i lungimea generatoarei l exprimat n % (fig.7.3.). De exemplu dac A=100 i l= 1000, nclinarea va fi: i=A/l =100/1000 100= 10% (7.5)
Dac riflurile ar fi paralele cu generatoarea cilindrilor unei perechi de tvlugi, mcinarea s-ar produce periodic la ntlnirea riflurilor existente pe suprafeele celor doi tvlugi. n acest caz valul ar lucra cu ncrctur neuniform i s-ar produce vibraii. S-a constatat c nclinarea riflurilor are un rol important n operaia de mcinare. Datorit ei i vitezei difereniate dintre tvlugi se formeaz puncte de ntretiere (fig.7.3. a, b).
286
Gavril Blc
Cu ct aceste puncte de ntretiere sunt mai dese cu att mcinarea este mai intensiv. Desigur c pe lng nclinare i viteza difereniat numrul punctelor de ntretiere este influenat i de numrul de rifluri existente pe suprafeele tvlugilor.
Fig. 7.3. nclinarea riflului fa de generatoarea tvlugului: a trasarea riflului: 1. tvlug; 2. axul tvlugului; -nclinarea riflului fa de generatoare; l lungimea tvlugului; b nclinarea riflurilor pe o poriune din suprafaa tvlugului (reprezentare grafic). nclinarea riflurilor este cuprins ntre 6 i 12%. Ea se stabilete n funcie de locul pe care l ocup tvlugii rifluii (pasajul) n diagrama tehnologic de mcini. Dac se urmrete aciunea riflurilor existente pe suprafaa unei perechi de tvlugi, se constat c mcinarea produsului are loc la intersecia dintre riflurile de pe tvlugul rapid cu cele de pe tvlugul lent aa cum se prezint n figura 7.4. b.
Fig. 7. 4. ntretierea riflurilor: a ntretierea riflurilor de pe suprafaa a doi tvlugi: b-reprezentarea grafic a forelor ce acioneaz la ntretierea riflurilor 1. primul tvlug; 2. axul tvlugului; 3. puncte de ntretiere a riflurilor tvlugilor; 4. al doilea tvlug.
287
n figura 7.4 sunt prezentate schematic dou rifluri Nl de pe primul tvlug i Nr de pe tvlugul rapid. Produsul se macin n momentul interseciei riflurilor n punctul O. n aceast poziie riflul Nr este supus reaciunii Pr datorit forei de rezisten a particulei prins n punctul O, ndreptat de jos n sus i reaciunea foreiPl ndreptat de sus n jos. Descompunnd aceste fore pe direciile vertical i orizontal iau natere forele S i Z. Prima acioneaz asupra particulei pe care o deformeaz iar a doua tinde s deplaseze particula de-a lungul axei tvlugului i s reduc din mrimea forei S. Datorit faptului c nclinaia riflurilor unei perechi de tvlugi este aceeai, forele S i Z n funcie de unghiul se ntretaie prin: S = Pr cos ; Z = Pl sin (7. 6.)
Deplasarea particulei de-a lungul axei tvlugului este posibil cu condiia ca fora Z s fie mai mare dect fora de frecare Ff. adic Z Ff = S, (7.7.)
n care: este coeficientul de frecare a particulei cu tvlugul. Introducnd relaia (7.6)n (7.7) n locul lui Z i F i innd seama c =tg ( unghiul de frecare) se obine: Pl sin S i Pl sin Pr cos , de unde prin mprire cu Pr cos , n condiiile n care Pl = Pr se obine: tg > sau tg > tg de unde rezult ca > . Pentru ca particula supus mcinrii s se deplaseze de-a lungul riflului trebuie ca unghiul de nclinare al riflului s fie mai mare dect unghiul de frecare . n practic ns aceast deplasare nu se produce deoarece unghiul de nclinare al riflului este de 4-120, iar cea a unghiului de frecare este de 10-160. Cnd valoarea unghiului este maxim este posibil deplasarea particulei de-a lungul axei tvlugului. Numrul riflurilor. Prin numrul de rifluri n se nelege numrul de muchii (proeminene) existente pe un cm liniar msurat pe circumferina tvlugului. Numrtoarea lor se face fixnd instrumentul de msurat n centrul anului dintre dou rifluri. Distana ntre dou vrfuri de rifluri se numete pasul riflurilor. Pasul i numrul riflurilor sunt legate ntre ele prin relaia: p = 10 / n , n care: - p este pasul riflurilor, mm; (7.8.)
288
Gavril Blc
- n-numrul de rifluri, pe cm. Numrul de rifluri este deosebit de important n procesul de mcinare, de el depinznd n mare msurarea gradului de mrunire al produselor. n procesul de mcinare al grului numrul de rifluri pe cm crete treptat de la 4 - 5 la prima treapt de sfrmare, ajungnd la 14 -16 rifluri pentru ultima treapt. Stabilirea numrului de rifluri este strns legat de diagrama de mcini. Viteza tvlugilor. La mcinarea grului, viteza tvlugilor care lucreaz perechi este difereniat. n diagrama de mcini se recomand viteze egale pentru ambii tvlugi numai la pasajele de separare a germenilor. Deoarece n acest caz viteza periferic a fiecrui tvlug este de 3 3,5 m/s, viteza unui tvlug fa de viteza celuilalt poate fi exprimat prin relaia:
R1n1 v1 1R1 1 k= = = = 30 = 1, v 2 2 R2 2 R2 n2 30
(7. 9.)
n care K este raportul vitezelor periferice ale suprafeei tvlugilor(viteza diferenial); v1 - viteza periferic a primului tvlug, m/s; v2 - viteza periferic a tvlugului secund, m/s; 1 - viteza unghiular a primului tvlug; 2 - viteza unghiular a tvlugului secund; R1 - raza primului tvlug; R2 - raza tvlugului secund; n1- turaia primului tvlug, rot/s; n2 - turaia tvlugului secund, rot/s. Viteza relativ (diferena vitezelor periferice) a tvlugilor n cazul de mai sus va fi: v0 = v1 v2 = 0 (7. 10.)
Din relaia (7.10) reiese c ntre vitezele celor doi tvlugi nu exist nici o diferen. n cazul general al valurilor dintr-o moar de fin exist ns diferene ntre vitezele tvlugilor. Raportul dintre aceste viteze variaz ntre 2,5 i 1,25. Raportul de 2,5 se folosete n procesul de rotuire, iar cel de 1,25 se folosete la mcinarea griului i dunsturilor i n faza intermediar de desfacere. Tvlugul care se rotete mai repede poart numele de tvlug rapid iar cel care se rotete mai ncet poart numele de tvlug lent. Raportul vitezei periferice a tvlugului rapid fa de viteza periferic a tvlugului lent se exprim prin relaia: k = vr/vl> 1, (7. 11.)
Maini i instalaii din industria de morrit i panificaie n care vr este viteza periferic a tvlugului rapid, m/s; vl viteza periferic a tvlugului lent, m/s; Viteza periferic relativ dintre cei doi tvlugi este exprimat prin relaia: v0 = vr - vl >0.
289
(7. 12.)
Dac se cunoate una dintre viteze i raportul lor, se poate calcula cealalt vitez cu relaia: vl = vr / k. (7.13) n practic viteza tvlugului rapid este pentru roturi 4 4,5 m/s, iar pentru mcintoarele de griuri de 3 3,5 m/s. Poziia riflurilor. Prin poziia riflurilor se nelege situaia n care se gsesc faa i spatele riflurilor de pe tvlugul rapid n raport cu faa i spatele riflurilor de pe tvlugul lent n timpul rotirii. n procesul de mcinare sunt posibile patru poziii. Fiecare dintre acestea acionnd n mod diferit asupra produselor n timpul desfurrii procesului de mcinare (fig. 7.5. a, b, c, d).
Fig. 7. 5. Poziia riflurilor: a muchie pe muchie; b muchie pe spate;c spate pe muchie; d spate pe spate n prima variant se prezint poziia muchie pe muchie sau ti pe ti, n care att riflul de pe suprafaa tvlugului rapid ct i riflul de pe suprafaa tvlugului lent ptrund n bob n momentul cnd acesta ajunge n zona de sfrmare. Pe msura ce tvlugul rapid avanseaz fa de cellalt muchia riflului de pe tvlugul rapid taie o parte din bob, iar muchia riflului de pe tvlugul lent reine restul.
290
Gavril Blc
n a doua variant se prezint poziia spate pe muchie sau spate pe ti n care muchia riflului de pe tvlugul lent, ptrunde n bob datorit presiunii exercitate de spatele riflului de pe tvlugul rapid. Cellalt continu s rein o parte din bob, iar cealalt parte sub forma unei particule rupte se deplaseaz spre spatele riflului rapid. n varianta a treia se reprezint poziia muchie pe spate sau ti pe spate n care muchia riflului de pe tvlugul rapid intr n bob i-l transport n sensul de rotire al tvlugului. Prin apsarea spatelui riflului de pe tvlugul lent, se produce presarea i strivirea bobului. n varianta a patra se prezint poziia spate pe spate. n acest caz boabele sunt strivite parial la nceput, procesul accentundu-se pe msura ce tvlugul rapid avanseaz. Influena poziiei riflurilor asupra granulaiei este prevzut n tabelul 7. 2.. Tabelul 7.2 Influenta poziiei riflurilor asupra granulaiei produselor Producia de macini in diferite poziii a riflurilor [%] Denumirea produselor Provenite din mcinare Refuzul sitei metalice nr18 Gri mare 18/32 Gri mijlociu 32/46 Gri fin 46/56 Dunst 55/IX Fin IX/XIV m/m 75,6 17 1,75 1,15 2,1 2,4 m/s 86,3 8,7 1,2 0,7 1,4 1,7 s/m 82,8 8,2 1,6 1,3 2,5 3,6 s/s 85,5 7,3 1,3 1.0 1,8 2,1
Not: m/m- muchie pe muchie; m/s-muchie pe spate s/m-spate pe muchie; s/s-spate pe spate.
Diametrul tvlugilor. Diametrul exercit i el o important influen asupra operaiilor de mcinare. n figura 7.6. sunt prezentate schematic punctele de contact ale unei particule cu dou perechi de tvlugi a cror diametru este diferit. Se poate vedea c zona de mcinare sau drumul parcurs de particul printre fiecare pereche de tvlugi este diferit. Cu ct diametrul tvlugilor este mai mare cu att drumul parcurs de produs este mai lung, iar influena mcinrii este mai intens.
291
Fig. 7.6.- Schema drumului parcurs de particul n funcie de diametrul tvlugilor. n funcie de mrimea particulelor ce urmeaz a se obine din mcinare se recomand a se face i alegerea diametrului fiecrei perechi de tvlugi. Astfel pentru operaiile n care se transform produsele intermediare n fin se recomand tvlugi cu diametrul de 250 300 mm. Pentru obinerea produselor grifice se recomand tvlugi cu diametrul de 200-220 mm. n practic ns pentru uniformizarea gabaritelor la valuri se folosesc tvlugi cu acelai diametru. Caracteristicile tehnice ale tvlugilor netezi. n aparen mcinarea produselor cu tvlugi netezi este foarte simpl. n realitate ea este o operaie complicat i dificil, influenat de o serie de caracteristici ale tvlugilor mcintori. Dintre acestea cele mai importante sunt: - suprafaa tvlugilor; - deplasarea tvlugului rapid fa de cel lent; - modul de curire. Privit cu ochiul liber suprafaa unui astfel de tvlug pare s fie perfect neted. Privit ns cu o lup se constat c are un aspect poros care se datoreaz granulaiei polizorului cu care a fost rectificat tvlugul. Dup un anumit timp de funcionare, aceast porozitate ncepe s dispar, suprafaa devine lucioas i nu mai acioneaz asupra produselor dect n foarte mic msur. Pentru a nu se ajunge la aceast situaie, este necesar ca tvlugii cu suprafaa neted s fie rectificai de cte ori este nevoie. Dac aceasta nu este posibil, se poate remedia situaia pentru o perioad scurt de timp prin trecerea printre tvlugi a unei cantiti de mirghel granulat. Operaia se va executa cu mare atenie deoarece granulele de mirghel pot ajunge n lagre, producnd griparea acestora. ntruct mcinarea cu tvlugi netezi se face mai mult prin presare i mai puin prin frecare este necesar ca viteza diferenial dintre cei doi tvlugi s fie foarte mic adic: k =
292
Gavril Blc
1 sau k = 1,25 1,50. Se pot folosi tvlugi cu viteze periferice egale numai atunci cnd se urmrete ca produsele trecute printre ei s fie mai mult aplatizate dect mcinate, adic la pasajul de germeni. n timpul mcinrii, din cauza presrii i nclzirii tvlugilor se produce lipirea unor produse de suprafeele acestora. Pentru nlturarea acestui neajuns se folosesc cuite din oel special. n unele cazuri se ncearc nlocuirea acestora cu cuite confecionate din lemn de esen tare. Soluia d rezultate pentru scurt vreme deoarece diferena mare de duritate dintre tvlug i cuit duce la uzura rapid a cuitului. Tot o soluie de scurt durat este i folosirea periilor. Rezultatele lor sunt de slab calitate deoarece nu pot ndeprta stratul de produs lipit, iar materialul din care acestea sunt confecionate se uzeaz repede. Rectificarea i rifluirea tvlugilor. Rectificarea i rifluirea tvlugilor sunt operaii care se execut n afara procesului tehnologic de mcinare. Rectificarea este operaia prin care suprafaa tvlugilor este perfect nivelat. Rifluirea, este operaia prin care se execut creterea suprafeelor. Rifluirea se execut numai dup ce suprafaa tvlugilor a fost rectificat. Ambele operaii se execut cu maini de rectificat i rifluit. Rectificarea i rifluirea tvlugilor se execut periodic. n mod normal durata de funcionare a unei perechi de tvlugi este de 3 luni. Aceast durat este influenat de: - modul de cementare a suprafeei; - modul de alimentare cu produse; - modul de reglare; - tipul cerealelor; - accidentele provocate de alimentarea cu produse; - modul cum au fost executate rectificarea i rifluirea precedent. Rectificarea tvlugilor netezi. Aa cum s-a artat, tvlugii cu suprafaa neted se folosesc la mcinarea particulelor de endosperm. ntruct aceste particule au dimensiuni mici este necesar ca suprafaa tvlugilor s nu prezinte nici un fel de denivelare. Suprafaa perfect neted este necesar i tvlugilor care urmeaz a fi rifluii. Rectificarea tvlugilor cu suprafaa neted se efectueaz n dou trepte. Prima treapt poart numele de rectificare grosier, iar cea de-a doua rectificare fin. Rectificarea grosier se efectueaz cu o adncime de 0,06 - 0,08 mm, iar cea fin de 0,01 mm. Verificarea rectificrii se face numai la tvlugii care lucreaz pereche. Teitura, conicitatea tvlugilor. n procesul de mcinare tvlugii se nclzesc pe toat lungimea lor, dar mai ales la capete, aceasta deoarece cldura rezultat din frecarea axului cu lagrul se transmite tvlugului ceea ce duce la dilatarea capetelor n acea msur nct uneori nu mai are loc mcinarea. Pentru a se evita acest neajuns se recurge la aa numita teitur sau conicitate a tvlugilor. Ea const n polizarea mai accentuat a capetelor, tvlugii lund forma din fig. 7.8.
293
Fig. 7.8. Teitura tvlugilor. Dimensiunile teiturilor se stabilesc n funcie de lungimea tvlugilor l, astfel: l = 500 mm; d d1 = 0,026 mm; a = 50 mm; l = 600 mm; d d1 = 0,038 mm; a = 63 mm; l = 800 mm; d d1 = 0,050 mm; a = 75 mm; l = 1000 mm; d d1 = 0,065 mm; a =85 mm. Un al doilea motiv care justific teitura tvlugilor este i acela c n timpul procesului de mcinare alimentarea nu se face pe toata lungimea lor, iar la ambele capete rmn neacoperii cte 20 30 mm, ceea ce duce la uzur avansat pe poriunea care macin permanent. Capetele rmn nefolosite nu se uzeaz i se apropie pn la atingere, stingherind astfel reglarea tvlugilor pentru executarea unei mcinri corecte. Morarii (n special vlarii) consider c acest mod de alimentare este cel mai eficient, deoarece n timpul desfurrii procesului de mcini umiditatea produselor, granulaia i cantitatea acestora nu sunt constante i provoac nfundarea valurilor. Rezerva de 20-30 mm la fiecare capt asigur preluarea automat a plusurilor de produse. Rifluirea tvlugilor. Dup poziia riflurilor vechi i rectificate se execut tierea noilor rifluri. Tierea riflurilor pe suprafaa tvlugului se face cu ajutorul cu unui cuit cu vrf din oel special sudat prin almire (fig. 7. 9.). Forma vrfului de cuit este n aa fel executat nct anul practicat pe suprafaa tvlugului s aib pante precise la unghiurile stabilite. Vrful cuitului se modeleaz la polizor, iar verificarea unghiurilor se face cu abloane (fig.7.10). n execuia rifurilor exist doua etape: n prima etap se realizeaz circa 2/3 din an, iar n a doua etapa 1/3. Prima etap mai poart numele de degroare, iar a doua de finisare. Unii morari pierd din vedere faptul c tvlugii cu suprafaa neted comandai pentru mcintoare au un grad mai redus de duritate i nu pot fi rifluii pentru a funciona n faza de rotuire.
294
Gavril Blc
1 1
Fig. 7. 9. Cuit din oel widia sudat de portcuit 1 - cuit; 2 portcuit De asemenea nici cei care au fost comandai pentru roturi nu pot fi folosii ca mcintoare. n primul caz duritatea fiind mai mic riflurile se uzeaz foarte repede. n al doilea caz tvlugii cu suprafaa foarte dur se lustruiesc (se fac oglinda) i nu macin. Din aceste motive se recomand ca tvlugii pentru mcintoare s fie folosii numai n acest scop, iar cei pentru roturi s aib numai aceast ntrebuinare.
Fig.7.10.abloane pentru cuit de rifluit Se subliniaz faptul c tvlugii se supun la polizat i rifluit numai perechi. Se interzice s se schimbe unul din tvlugi ce formeaz perechea deoarece modul lor de lucru este diferit. Mainile de rifluit pot fi dotate cu unul sau dou cuite. Cele care au un singur cuit execut operaia de rifluire n cele dou etape, iar cele cu dou cuite ntr-o singur etap.
295
n funcie de numrul cuitelor difer poziia de montaj a acestora i mrimea unghiurilor care dau forma cuitelor i a rifurilor. Cnd maina este dotat cu un singur cuit, acesta se monteaz cu vrful pe verticala dus din centrul circumferinei tvlugului. n acest caz cuitul de degroare i cel de finisare au unghiurile egale i din operaie rezult riflul cu unghiul de fa i cel de spate corespunztoare cuitului. Cnd maina este dotat cu dou cuite, care sunt aezate n poziie unul dup altul, vrful acestora se monteaz tot dup verticala dus din centrul circumferinei tvlugului. Unghiurile lor sunt egale i din operaie rezult riflul cu unghiul de fa i cel de spate corespunztoare cuitului. 7.1.6 Sisteme de transport a grului utilizate n industria de morrit n cadrul unui complex de morrit se utilizeaz dou variante de transport a cerealelor i produselor finite, dup cum urmeaz: - sisteme mecanice: cu transportoare cu band, cu raclei i cu melc; - sisteme pneumatice. Dintre aceste sisteme n morile moderne se utilizeaz cu precdere sistemele pneumatice. n figura 7.11 este prezentat schema de principiu a unui sistem de transport a grului prin aspiraie i refulare utilizat intr-o moar de cereale n sectorul dintre linia de condiionare i cea de alimentare cu cereale a celulelor de depozitare.
7.11 Schema unei instalaii de transport pneumatic dintr-o moar de cereale. 1 filtru vertical cu con; 2 compresor centrifugal; 3- supap de trecere (distribuie); 4 depozitare cereale; 5 - ciclon de depozitare; 6 mijloc de transport; 7 compresor de aer; 8 sistem de comand filtre; 9 distribuitor de aer (supap rotativ); E evacuare. Din locul de depozitare 4, grul este aspirat prin supapa de distribuie cu mai multe ci 3 de ctre compresorul centrifugal 2 i l trece prin filtrul cu con 1. n filtrul 1 se aspir pe la partea superioar praful i particulele fine care se evacueaz prin punctul E, iar grul prin refulare este trimis prin distribuitorul de aer spre ciclonul de depozitare intermediar 5 pentru alimentarea morii sau intr-un mijloc de transport. Compresorul 7 ce lucreaz la o presiune de 0,7 MPa, prin circuit independent acioneaz asupra sistemului de comand
296
Gavril Blc
8 i pune in funciune subansamblele filtrului vertical cu con 1. Acest tip de instalaie se poate utiliza pentru ncrcarea cu cereale a depozitelor de gru dintr-o moar. Avnd in vedere c n sistemul de transport pneumatic este necesar debit mare i vitez mic pentru curentul de aer, n instalaia din figura 7.11 se poate utiliza n locul compresorului centrifugal 2 o suflant cu rotoare profilate. ntr-o variant extins in figura 7.12 se prezint schema unui sistem de acionare i transport pneumatic cu subansamble de transport mecanice. n schem sunt prezentate trei circuite ale aerului dup cum urmeaz: a. Cu linie ntrerupt i dou puncte (- ), circuitul de comand pentru reglarea fluxului pe circuit n care sursa de aer este un compresor 10, care dezvolt o presiune de circa 0.7 MPa. b. Cu linie continu ( ), circuitul de transport propriuzis care cuprinde suflantele de tip Roots 4, compresorul 1 ce echipeaz filtrul vertical 3 si compresorul centrifugal 9 ce deservete celulele de depozitare 12. c. Cu linie punct (____ ), circuitul de desprfuire i transportul impuritilor de la sistemele de filtrare locale ctre staia central. Principalele utilaje din linie sunt: suflante roots 4, care dezvolt n circuit o presiune maxim de 0,7 MPa i o depresiune (vacuum) de maxim 0.05 MPa, compresoarele centrifugale 1 i 9 cu o presiune de maxim 0.05 MPa si un debit Q = 15m3/min,distribuitorul de aer (supape rotative) 2 montate la baza filtrului cu con 3, supapele de distribuie (de deviere) 6 pentru direcionarea curentului de aer, filtrele orizontale 14 prevzute la partea superioar cu ventilatoare aspiratoare, cicloanele epuratoare i cicloanele pentru praf montate n circuitul de desprfuire din staia de condiionare a grului.
7.1.7 Utilaje utilizare n fluxurile tehnologice dintr-o moar de cereale Acest tip de utilaje sunt de tipul cntare volumetrice automate, aspiratoare specifice fiecrei maini din sistemul de separare sau aparate care deservesc utilajele pentru decojire. Schema unui utilaj de aspiraie cu recircularea aerului este prezentat in figura 7.13 Utilajul se compune din carcasa 1 pe care se monteaz coul de alimentare 2 prevzut la partea inferioar cu fundul vibrator i mobil pe vertical 3, pus n micare de vibraie cu mecanismul 4. La partea superioar pe toat limea aparatului se gsete cilindrul de aspiraie 7 perforat pe la partea inferioar i nconjurat de carcasa 12. La captul cilindrului se gsete un ventilator care trage aerul din amestecul aer particule de impuriti i-l redirijeaz n circuit prin canalul 8, iar impuritile sunt preluate de melcul 9 i evacuate prin conducta de evacuare 11 dup deschiderea clapetei 10. Produsul curat cade pe planul nclinat al carcasei 1 spre locul de depozitare 14 dup deschiderea clapetei 13. Utilajul poate fi inclus n schema din figura 7.12, iar canalul de refulare 8 poate fi racordat la sistemul de purificare a aerului (desprfuire) din moar.
Maini i instalaii din industria de morrit i panificaie 297
Fig.7.12 Schema unui sistem de acionare si transport pneumatic a grului din sectorul de alimentare al unei mori de cereale. 1 compresor de aer; 2 distribuitor de aer; 3 flitru vertical cu con; 4 turbosuflante Roots; 5 distribuitor; 6- supapa de distribuie; 7 sistem de comand; 8 melc pentru descrcare; 9 compresor centrifugal; 10 compresor; 11 celule intermediare; 12 - celul alimentare moar; 13 celule de stocare; 14- filtru orizontal; 15 moar.
298
Gavril Blc
Fig.7.13 Schema unui aspirator de praf i impuriti uoare. 1 carcas; 2- co de alimentare; 3- fund vibrator; 4 mecanism de vibrare; 5 canal de aspiraie; 6- perete mobil; 7 cilindru de aspiraie; 8 canal refulare aer; 9 melc evacuare impuriti; 10 clapet evacuare impuriti; 11- conduct evacuare impuriti; 12 - carcas; 13 clapet de evacuare produs curat; 14 loc depozitare.
7.2 Industria de panificaie Procesul tehnologic din industria de panificaie (fig. 7.14) cuprinde mai multe faze dup cum urmeaz: - prepararea aluatului: include operaiile de dozare a finii, apei, drojdiei, srii i altor ingrediente, urmate de fermentaia maielei, frmntarea si fermentarea aluatului, toate executndu-se cu utilajele adecvate. - divizarea aluatului, se realizeaz manual, semimecanizat sau mecanizat cu maini specializate care funcioneaz pe principiul gravimetric sau volumetric; - modelarea aluatului, este operaia prin care bucile de aluat iau forma final a produsului de panificaie. Se face manual sau mecanic n modele rotunjite, alungite, mpletite sau alte forme. Operaia se realizeaz cu maini de modelat rotund cu con exterior, maini de modelat lung, de rulat franzele sau cornuri; - predospirea si dospirea final, sunt faze ale dospirii alutului n buci divizate si modelate nainte de coacere. Aceast faz dureaz 25..60 minute n funcie de greutatea
299
produsului. Faza dospirii finale se realizeaz intr-un microclimat corespunztor la 35-40C i umiditate relativ de 75 -85%, favoriznd acumularea de CO2pentru obinerea unui volum i porozitate corespunztoare. Pentru aceste operaii se utilizeaz predospitoare cu benzi, dospitor tip camer, mobile, tip tunel cu benzi sau cu leagne; - coacerea, este operaia prin care n prezena cldurii au loc transformri fizice, biochimice i microbiologice a materiei prime n produs alimentar finit comestibil. nainte de introducerea n cuptor a pinii se face umezirea sau spoirea pentru formarea unei coji normale i lucioase, urmate de creterea i tanarea produsului. Mecanismul coacerii const n transformarea aluatului n miez prin modificri a umiditii lui la temperaturi difereniate n trei faze. n prima parte cnd temperatura cuptorului atinge 100 - 200C, suprafaa exterioar a aluatului preia cldura vaporilor condensai i ajunge la 80C, cnd formeaz o pojghi subire. n faza a 2-a, ridicnd temperatura cuptorului la 250 - 260C, temperatura exterioar a pojghiei ajunge la 100C cnd se transform n coaj prin deshidratare. n faza a treia temperatura cuptorului se aduce la 180-200C, cnd are loc o nclzire mai lent a aluatului, temperatura scade de la coaj spre miez, determinnd creterea umiditii n aceeai direcie prin fenomenul de difuzie termic a umiditii pn ce tot aluatul se transform integral n miez. La sfritul perioadei de coacere temperatura cuptorului trebuie s fie n jur de 180C, temperatura cojii la exterior 150C, temperatura zonei interioare a miezului nvecinat cu coaja 120C i a prii centrale a miezului 95-98C. Toate aceste fenomene se petrec pe durata a 30 - 60 minute ct dureaz coacerea unei arje (ncrcturi) a cuptorului, pentru pine si 10 - 35 minute pentru produsele de patiserie i specialiti. Coacerea se face n cuptoare cu band tip tunel, cu vatr fix sau mobil i cuptoare rotative; - ambalarea, depozitarea i pstrarea produselor se realizeaz dup rcire n rastele sau rafturi. Depozitarea se face n ncperi curate i bine aerisite la temperaturi de 20C; - livrarea, este ultima operaie i se face n ordinea fabricrii i depozitrii n funcie de cerinele clientului. Aezarea utilajelor corespunztoare operaiilor din fluxul tehnologic de fabricaie formeaz linia tehnologic de fabricaie. (Fig.7.15.)
300
Gavril Blc
Fig.7.14 Schema procesului tehnologic de fabricare a pinii i produselor de franzelrie .
301
Fig.7.15 Schema de dispunere a utilajelor intr-o linie tehnologic de fabricare a pinii. 1 moar; 2 depozit fin; 3- instalaie pentru maturare; 4 cerntor centrifugal; 5 cntar; 6 rezervor ap; 7- rezervor sare; 8 preparare maia; 9- baterie de malaxoare; 10 dispozitiv de ridicat i basculat cuve; 11 - maini de divizat aluat; 12- maini pentru modelat; 13- predospitoare; 14 dospitoare; 15 cuptor; 16 spoire, umezire, crestare; 17 rcire i ambalare; 18 depozitare i livrare. Din tipurile de utilaje i instalaii ce formeaz linia tehnologic din figura 7.15 cteva din cele mai importante sunt prezentate n cele ce urmeaz: a. Instalaie pentru maturarea finii prin fluidizare (Fig. 7.16); Este o instalaie care permite trecerea finii imediat n producie i funcioneaz pe baza unui tratament cu aer cald.
302
Gavril Blc
Fig.7.16 Schema unei instalaii pentru maturarea finii prin fluidizare. 1 aeroterm cu ventilator; 2 carcas; 3 gur de alimentare; 4 sit din pnz de bumbac; 5 compartiment superior; 6 compartiment inferior; 7- filtru separaie particule; 8 retur particule recuperate; 9 gur de evacuare fin; 10 termometru; A- aer cald; B- fin; C- container evacuare fin; D evacuare aer tehnologic; Instalaia este format din carcasa 2 mprit de sita de pnz 4 n camera superioar 5 i camera inferioar 6. Prin coul de alimentare 3 se ncarc cu fin camera superioar 5, iar prin camera inferioar 6 se insufl aer cald produs de aeroterma cu ventilator 1 n masa de fin. Cantitatea de cldur care intr n compartimentul 6 se regleaz n funie de cantitatea de fin introdus n staie. Parametrii curentului de aer sunt monitorizai de dispozitive automate cu care este echipat instalaia. Fina dintr-o ncrctur a instalaiei se nclzete la 30C timp de 1,5 minute. Acest tip de instalaie se folosete numai pe flux deoarece in aproximativ 1 or de la maturare trebuie procesat. b.Maina pentru divizat aluat ce funcioneaz pe principiul volumetric Este o main care face divizarea aluatului pe principiul volumetric in limite precise n funcie de gramajul produsului care se fabric. Schema privind principiul de funcionare al mainii este prezentat in figura 7.17
303
Fig.7.17 Schema privind principiul de funcionare a mainii de divizat volumetric. 1 cilindru de dozare; 2- piston; 3- plnie de alimentare; 4 mecanism de reglare evacuare; 5 dispozitiv melc - roat melcat; 6 plac de limitare volum; 7- mecanism de acionare piston; 8 mecanism de umplere cilindru; 9 band evacuare porii de aluat; 10 roat dinat; 11 roat de curea; 12- pinion; 13 motor electric; Aluatul din coul 3 trece prin orificiul din placa de limitare 6 spre capacul pistonului 2. Cnd rola mecanismului de umplere 8 este pe cama 10, pistonul se retrage n cilindrul de dozare 1 i are loc umplerea cu o porie de aluat. Prin rotirea roii 10 cu 1 se acioneaz mecanismul 7, determinnd rotirea pistonului i cilindrului realiznd deversarea unei porii de aluat pe banda transportoare 9. Reglarea volumului poriilor de aluat se face prin reglarea volumului cilindrului prin intermediul unui mecanism melc roat melcat i braul 4. Acionarea mainii se face de la motorul electric 13 prin transmisia cu curea i apoi transmisie cu roi dinate prin intermediul pinionului 12. c. Cuptoare pentru copt pine Cuptoarele pentru copt pine se clasific n dou grupe i anume: - cuptoare cu funcionare discontinu: cu una sau mai multe vetre fixe i cuptoare rotative;
304
Gavril Blc
- cuptoare cu funcionare continu de tip tunel. Din punct de vedere al combustibilului utilizat sunt: cuptoare electrice, cu combustibil gazos, lichid sau solid. Schema de principiu al unui cuptor de copt pine cu 4 vetre este prezentat n figura 7.18.
Fig.7.18 Schema de principiu al unui cuptor cu 4 vetre. 1 corpul cuptorului cu izolaie; 2 vetre; 3- canale aer n vatr; 4 - amot; 5 ventilator; 6 motor electric; 7-camera de ardere; 8 arztor; 9 vaporizator; 10 canal pentru vapori; 11- ventilator; 12 panou electric; A evacuare gaze arse; B evacuare surplus abur. n interiorul carcasei 1 izolat termic se fixeaz vetrele 2 prevzute cu canale de aer 3 i pavate cu amota 4. Arderea combustibilului se face n camera de ardere 7 prevzut cu arztorul 8 amplasat la partea inferioar a cuptorului. Tot aici se gsesc i vaporizatoarele 9 care asigur vaporii de ap necesari n incinta camerelor de coacere. Recircularea aerului cald pe traseul camer de ardere, hote laterale, canale din vetre se face de ctre ventilatorul 6. La partea superioar a faadei se afl ventilatorul 11 care aspir aerul din incinta vetrelor, iar la partea de jos panoul electric de comand 12.
TEHNOLOGII, UTILAJE I INSTALAII DIN INDUSTRIA DROJDIEI
8. 1 Consideraii generale Drojdia, este un produs caracterizat prin puterea de cretere sau mrire a volumului aluatului prin fermentare. Este un produs care se obine din culturi de Sacchromyces cerevisiae nmulite n mediu puternic aerob n mai multe faze de multiplicare. Materia prim industrial utilizat la fabricarea drojdiei de panificaie este melasa rezultat din procesul tehnologic de fabricare a zahrului. Indicii de calitate i cei optimi ai melasei pentru producerea drojdiei de panificaie sunt prezentai n tabelul 8. 1. Tabelul 8. 1 Nr. Crt. 1 Indicii de calitate ai melasei din sfecl de zahr. Valori[%] Minime Maxime 85 54 10 12 2, 1 0, 5 5 1, 5 0, 07 1, 8 8, 5 50000 Optime 74 46. . . 50 1 1 1, 4 0, 3 3, 5 1 1 1 6, 5. . . 8, 5 1. . . 46
Indicatorul Substan uscat 71 polarimetric 40 2 Zahr invertit 9, 1 3 Cenu 5 total 0, 5 4 Azot aminic 0, 1 5 Potasiu 2 6 Calciu (CaO) 0, 1 7 Anhidrit sulfic 0, 01 8 Acizi volatili 0, 5 9 Aciditate (pH) 4, 9 Nr. microorganisme 1000 10 ntr-un gram *Not:Valorile[%] se refer la indicatorii (1. . . 8).
Analiznd tabelul 8. 1 se constat c fa de cerina crescut de azot i fosfor n procesul tehnologic, melasa conine cantiti insuficiente. Diferena pn la valorile optime se acoper prin suplimentarea cu sruri amoniacale, sulfat de amoniu i superfosfat de calciu. Plmezile din melas sunt deficitare n biotin. Valorile de 30. . . . 125mg/t de melas sunt prea mici n raport cu valorile optime necesare de 200 mg/t, ceea ce necesit suplimentarea lor.
306
Gavril Blc
Substanele colorate(de caramelizare, melanoide de degradare alcalin a zaharurilor), care provin din modificarea zaharurilor n procesul de obinere a melasei se absorb la suprafaa celulelor de drojdie mpiedicnd nchiderea culorii la produsul finit. Dintre microelementele de Fe, Cu, Mn, Mo, Zn, necesare pentru dezvoltarea drojdiei, zincul este n cantitti mai mici i uneori trebuie suplimentate. Microflora melasei, reprezentat de bacterii, drojdii i mucegaiuri influeneaz n mare msur calitatea drojdiei. n funcie de acest parametru se apreciaz melasele n: -foarte bune: cu coninut < 2000 germeni/g; -bune: cu coninut ntre 2000. . . 10000 germeni/g; -defecte: cu coninut >10000 germeni /g. Dac substana uscat a melasei (SU) este mai mic de 80% la depozitare se poate produce procesul de fermentare i depreciere a acesteia, prin dezvoltarea de microflor peste limitele admise. Capacitatea tampon a melasei(CT), reprzint volumul(ml) de acid sulfuric(H2SO4) necesar pentru reducerea pH-ului a 100g de melas la valoarea de 4, 5. n funcie de acest parametru melasele se pot aprecia n: -melasele normale: CT>40; -melasele medii: CT=30. . . 40; -melasele slabe: CT<30. Deoarece capacitatea tampon este determinat de acizii organici i srurile din melas, este i un parametru de reglare a reaciilor plmezilor la fabricarea drojdiei cu mrimi direct proporionale. Melasa cu aciditatea sczut (pH<6, 5) este cea n care s-au dezvoltat bacterii osmofile ori n care au avut loc reacii zaharo-aminice cu efect asupra creterii zahrului invertit(6. . . 13%) i scderii coninutului de zaharoz(35. . . 40%). Alturi de materia prim (melas) la fabricarea drojdiei se utilizeaz materiale auxiliare n scopul corectrii parametrilor fizico-chimici ai melasei. Dintre cele mai frecvent utilizate materiale auxiliare se amintesc: - Sulfatul de amoniu, se utilizeaz ca surs de azot asimilabil pentru echilibrarea coninutului n azot al melasei i are caracteristicile prezentate n tabelul 8. 2. - Amoniacul, se utilizeaz pentru corectarea pH-ului i n calitate de surs de azot pentru echilibrarea n azot a melasei. Se comercializeaz n soluie apoas de amoniac de sintez cu o concentraie de 25%. - Clorura de potasiu(KCl), n concentraie de 57. . . 60% se utilizeaz ca surs de potasiu. - Sulfatul de magneziu, sub form de pulbere se utilizeaz ca surs de magneziu n condiiile cerute de procesul tehnologic. Produsul se comercializeaz sub form de pulbere i trebuie s conin peste 16, 3% oxid de magneziu(MgO).
Tehnologii, utilaje i instalaii din industria drojdiei
307
Tabelul 8. 2 Caracteristicile soluiei de sulfat de amoniu. Concentraia [%]masic 0 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Coninutul de: Azot Sulfat de [kg/m3 amoniu soluie] [kg/m3] 1 2 10, 80 51, 4 13, 03 62, 0 15, 30 72, 8 17, 58 83, 7 19, 87 94, 6 22, 21 105, 7 24, 56 116, 9 24, 94 128, 3 29, 32 139, 6 31, 75 151, 2 34, 21 162, 9 36, 71 174, 8 39, 22 186, 7 41, 73 198, 7 44, 29 210, 9 46, 83 223, 0 49, 44 235, 4 52, 06 247, 9 54, 73 260, 6 57, 41 273, 4 60, 05 286, 0 62, 79 299, 0 65, 54 312, 4 68, 39 325, 4 71, 06 338, 4 73, 90 351, 9 Densitatea [kg/m3] 3 1028 1034 1040 1040 1046 1051 1057 1160 1063 1069 1074 1080 1086 1092 1098 1104 1110 1115 1121 1127 1133 1139 1144 1150 1162 1167 Grade zaharo-metrice [g/100g soluie] 4 7, 5 9, 0 10, 5 11, 9 13, 2 14, 5 15, 8 17, 2 18, 4 19, 8 21, 2 22, 4 23, 7 25, 1 26, 2 27, 5 28, 7 30, 0 31, 2 32, 5 33, 5 34, 7 35, 9 37, 1 38, 1 39, 3
308
Gavril Blc
- Fosfatul diamoniacal, se folosete pentru reglarea pH-ului i ca surs de fosfor i azot. Produsul conine >52% P2O2 i <0, 01% fluoruri. Solubilitatea n ap n funcie de temperatur este prezentat n tabelul 8. 3. Tabelul 8. 3 Solubilitatea fosfatului diamoniacal Temperatur Solubilitatea [C] [%] 50 89, 2 60 97, 6 70 105, 0 75 108, 6 80 115, 5
Temperatur [C] 0 10 20 25 30 40
Solubilitatea [%] 27, 5 62, 8 68, 8 71, 0 75, 2 81, 8
- Acidul fosforic tehnic(H3PO4), se utilizeaz pentru reglarea coninutului de fosfor i a pH-ului plmezilor. - Acidul sulfuric(H2SO4), se utilizeaz pentru reglarea pH-ului plmezilor. Ca surse biostimulatoare de vitamin se utilizeaz: - Extractul de porumb, avnd caracteristicile din tabelul 8. 4. Tabelul 8. 4 Caracteristicile extractului de porumb. [%] din S. U. 40. . . . 52 10 3 22. . . 27 0, 5 0, 7 15. . . . 25 3, 5. . . 5 4, 6 1000. . . 2000mg/t
Elementul din structur Proteine Azot total aminic Glucide solubile Amidon Acid lactic Sruri total d. c. potasiu Ali compui Biotina
- Radicele de mal, se utilizeaz sub form de extract apos avnd o concentraie de 4...5% S. U. Utilizarea lor reprezint o surs de aminoacizi, enzime i vitamina B. - Autolizatul de drojdie, se utilizeaz ca surs de vitamine aminoacizi, enzime i se obine prin dizolvarea a 50. . . 60 g drojdie presat n o ton de melas. Cu acest produs crete randamentul n biomas cu 5. . 6%. Alte produse auxiliare utilizate la producerea drojdiei sunt:
309
- Apa tehnologic, se utlizeaz pentru diluarea melasei i realizarea plmezilor pentru cultivarea drojdiei i splarea biomasei. n acest sens consumul de ap tehnologic este de 120. . . 180m3/t drojdie presat, iar duritatea se recomand a fi de 4. . . 6D(1duritate=10 mgCaO/l ap)ceea ce corespunde unei categorii de ap moale sau de 1, 5. . 3D corespunztor unei ape foarte moale. - Substane antispumante, se utilizeaz pentru mpiedicarea formrii spumei sau pentru distrugerea celei formate. n acest scop se utilizeaz: acidul oleic, polipropilenglicol, ulei siliconic, octadecanol, hidrocarburi parafinice, etc. Consumul de substan antispumant este n funcie de: -geometria fermentatorului; -sistemul de aerare; -procedeul de multiplicare al drojdiei; -calitatea melasei, etc. i raportat la o biomas cu 27%S. U. se ridic la 0, 2. . 1%.
8. 2. Fluxul tehnologic i utilaje pentru fabricarea industrial a drojdiei n cadrul fluxului tehnologic de obinere a drojdiei (fig. 8. 1) se parcurg trei operaii tehnologice independente: -pregtirea melasei alimentare -pregtirea soluiilor de sruri nutritive; -prepararea culturii pure de drojdie n laborator. Pentru obinerea de drojdie uscat activ se face granularea i uscarea biomasei de drojdie.
8. 2. 1. Pregtirea melasei alimentare Melasa brut din sfecl de zahr se depoziteaz n rezervoare de 500. . . 5000m3 n exteriorul liniei tehnologice de fabricaie. Pentru a mpiedica formarea de zahr cristalizat n rezervor se omogenizeaz i se aereaz cu aer comprimat la 0, 4. . . 0, 6MPa, la un debit de aer de 180m3/h.
310
Gavril Blc
Fig. 8. 1. Schema fluxului tehnologic de fabricare a drojdiei de panificaie. Aerarea se face n 2. . . 3 reprize/24 ore, iar durata unei aerri este de 1, 5. . . 2 ore. n figura 8. 2. este prezentat schema de pregtire a melasei i ajustarea ei cu soluii nutritive.
311
Fig. 8. 2. Schema fluxului tehnologic de pregtire a melasei. Pornind de la schema de pregtire a melasei n figura 8. 3 se prezint schema instalaiei de pregtire a melasei cu utilajele aferente. Din rezervoarele de depozitare, amplasate n exteriorul fabricii, melasa se transfer n rezervorul intermediar 1 cu o capacitate echivalent cu necesarul de fabricaie pe 24 ore. Transferul se face cu pompa 3 acionat de un motor de 7, 5 kW, debitul de 140 l/s, turaia 1460 rot/min i nlimea de refulare de 3 m.
312
Gavril Blc
Cantitatea transferat se cntrete cu ajutorul unor cntare automate prevzute cu buncre de 0, 5. . . 10 tone. n scopul creterii fluiditii i a capacitii de omogenizare melasa se dilueaz cu ap din rezervorul 2 n raportul 1:1;1:2;1:2, 5 i 1:3 n funcie de compoziia fizico-chimic i coninutul de Ca.
Fig. 8. 3. Schema instalaiei de preparare a melasei. 1-rezervor tampon pentru 24 ore;2-rezervor de ap cald;3-pomp de amestec;4-rezervor de melas diluat;5-pompe;6-separator centrifugal;7-rezervor de melas limpezit; 8-schimbtor de cldur;9-pomp cu debit variabil;10-sterilizator;11-recipient de expansiune n vid;12-pomp centrifug;13-schimbtor de cldur cu plci. Diluarea n procent de 50% se face n rezervorul 4(fig. 8. 3)prevzut cu agitator, conduct de abur, racord pentru melas, racord pentru ap de diluare, racord pentru acid, racord pentru sruri i racord de evacuare melas. Aici se corecteaz i pH-ul melasei de la pH=7. . 8 la pH=4, 4. . . 5, 5 prin adugarea de H2SO4. Aportul de acid sulfuric se face n funcie de alcalinitatea melasei(ex. La 1 grad de alcalinitate se adaug 140 ml H2SO4 concentrat la 100 kg melas). Dac alcalinitatea se exprim n procente CaO, cantitatea de H2SO4 concentrat care se adaug la 100 kg melas se calculeaz nmulind alclinitatea n % CaO cu 1000. Din rezervorul 4 cu ajutorul pompei 5, melasa diluat se transfer la separatorul centrifugal 6. De aici melasa limpezit ajunge n rezervorul 7, apoi cu ajutorul pompei 5 n schimbtorul de cldur 8 unde ajunge la 55C. Cu ajutorul pompei cu debit variabil 9
313
melasa cald ajunge n sterilizatorul 10 unde atinge 140C i apoi este transferat n recipientul de expansiune n vid 11, unde se rcete prin detent la 85. . 95C. n recipientul 11 se recupereaz agentul de nclzire care se folosete la nclzirea melasei n recipientul 8. Prin intermediul pompei centrifuge 12, melasa este transferat la schimbtorul de cldur cu plci 13 unde se rcete de la 85. . 95C la 20C pentru a intra n fluxul tehnologic prezentat n figura 8. 1. n schimbtorul de cldur 13, apa de rcire preia cldura de la melas i cu 65. . . 75C ajunge n rezervorul de ap cald 2 pentru a relua fluxul tehnologic. La unele instalaii pentru faza de limpezire n locul separatorului centrifugal 6 se folosesc decantoare sau filtre cu kiselgur. 8. 2. 2. Prepararea soluiilor nutritive Prepararea soluiilor nutritive se face pentru fiecare categorie n vase separate de construcie special. Soluia de sulfat de amoniu i fosfat diamoniacal se prepar la o concentraie de 10% sau 20% n vase cilindrice sau paralelipipedice prevzute cu agitatoare mecanice i sisteme de barbotare cu abur. La partea superioar vasele sunt prevzute cu hot pentru aspiraia vaporilor de ap degajai. Pentru concentraiile menionate de 10% sau 20% sa adaug n vase la 1m3 de ap 100kg sau 200 kg din srurile substanelor respective i se agit timp de 30 minute. Soluia limpezit se depoziteaz n vase pentru o producie de 24 ore la o temperatur de 65C pentru a evita orice infecie. Soluia de clorur de potasiu, se folosete n concentraii de 10% sau 20% n stare sterilizat i rcit n cantiti asiguratorii pentru 24h. Soluia de superfosfat, se obine prin dizolvarea unei cantiti de superfosfat necesar pentru producia de 24 ore ntr-o cantitate de 10 ori mai mare de ap nclzit la 75. . . 80C. Se agit timp de 5. . . 6 ore prin barbotare cu abur, se las n repaus timp de 10. . . 12 ore pentru limpezire, dup care se decanteaz n vase i se utilizeaz n fluxul tehnologic. Reziduul rmas dup limpezire se spal cu ap pentru eliminarea superfosfatului i se reutilizeaz pentru o nou arj de extract. 8. 2. 3. Prepararea culturii pure de drojdie n laborator Obinerea culturilor pure de multiplicare a drojdiei se face n laborator n mai multe trepte: n eprubet, n pahar conic sau baloane de tip Pasteur i n recipient metalic de 5. . 8 l de tip Carlsberg. Din cultura pur se nsmneaz 1. . 5 mg pe un mediu natural (must de mal) sau sintetic (celuloz+extracte de drojdie) n eprubet timp de 24 ore la temperatura de 30C, interval n care se dezvolt o biomas de 300. . . 400 mg. Cu aceast biomas se nsmneaz succesiv dou vase, unul de 50 ml i altul de 250 ml pe mediu de cultur steril din mal. Dup incubarea de 24 ore la 27. . . 30C cultura
314
Gavril Blc
din balonul de 50 ml trece n balonul de 250 ml , iar dup alte 24 ore cultura din balonul de 250 ml trece integral n vasul Carlsberg de 5. . . 6 l ce conine must de mal sau mediu sintetic. n acest vas se menine 24 ore la temperatura de 26. . . 29C, obinndu-se starter de producie. Pentru nceperea produciei este necesar a se obine 500g cultur de laborator cu care se nsmneaz plmada pentru prima generaie la scar industrial. 8.2.4. Obinerea i ambalarea drojdiei la scar industrial. Pentru cultivarea la scar industrial se folosesc recipieni denumii inoculatoare (Fig. 8. 4)sau generatoare de drojdie. nainte de cultivare inoculatoarele se sterilizeaz la o temperatur de 95. . . 100C timp de 30 minute i apoi rcire la 30C. Construcia unui inoculator este prezenat n figura 8. 4.
Fig. 8. 4. Schema de principiu al unui inoculator. 1-manta cu perei de rcire;2-corp exterior;3-distribuitor pentru alimentare abur i aer comprimat;4-racord termometru;5-racord abur;6-racord aer comprimat;7-racord cu ventil pentru alimentare melas;8-racord evacuare ap de rcire;9-racord cu ventil pentru alimentare cu ap;10-racord alimentare ap de rcire;11-luminator;12-supap de siguran;13-manometru;14-racord pentru prelevare probe;15-racord de legtur; 16-racord de golire;17-racord evacuare ape de splare;18-suport rezervor; 19-vizor;20-sistem de barbotare.
315
Pentru Faza I de multiplicare. Mediul de cultur din inoculator (Fig. 8. 4) se nsmneaz cu cultura din laborator i se menine timp de 20. . 24 ore la o temperatur constant de 28. . 30C i o aerare uoar prin dispozitivul 20. La sfritul perioadei de multiplicare plmada de drojdie din inoculator se trece n alt recipient inoculator cu acelai principiu constructiv ns mai mare , unde are loc faza a-II-a de multiplicare. Mediul de cultur se sterilizeaz i se rcete, iar trecerea plmadei de drojdie se face cu aer comprimat sterilizat. Fazele III, IV, V de multiplicare se deruleaz n condiii industriale n fermentatoare denumite linuri de fermentare (Fig. 8. 5). O asemenea construcie este format dintr-un recipient 1 nchis ermetic. n zona central se afl un agitator 2 pentru dispersia de aer n interior. Agitatorul are o turaie de n=55 rot/min i este acionat de la partea superioar de un motor electric cu o putere de P=20 kW i turaia n=1000 rot/min. n partea inferioar a linului se gsete dispus sub form de spiral o serpentin 3 prin care circul apa de rcire. Spuma care se formeaz la partea superioar este preluat de lingurile 4 dinspre care prin conducta 6, suspensia lichid se rentoarce n fermentator.
Fig. 8. 5. Principiul constructiv al unui lin de fermentare. 1-corp;2-agitator cu dispersie de aer;3-serpentin de rcire;4-linguri pentru colectarea spumei;5-dezintegrator de spum;6-retur suspensie lichid;7-separator de gaze; 8-reductor;9-ventilator.
316
Gavril Blc
Aerul mpreun cu CO2 urc la partea superioar a fermentatorului i este aspirat de ventilatorul 9, dup ce trece prin separatorul de gaze 7. Faza a-III-a de mutiplicare, se desfoar n utilajul prezentat n Fig. 8. 5 dup urmtoarea reet: un mediu iniial format din 1/3 parte din melasa utilizat pe generaie, 5% sulfat de amoniu, 7, 5% superfosfat de calciu diluat cu ap pentru a obine o concentraie de 6, 2. . . 6, 5%. Se aduce mediul la un pH=4, 2. . . 4, 5 i temperatura de 28. . . 30C. Se nsmeaz cu plmad de drojdie de la faza a-II-a de multiplicare (generaia a-II-a). Multiplicarea dureaz 9 ore din care n primele 5 ore se adaug n proporii orare ntreaga cantitate de melas i srurile corespunztoare. n timpul multiplicrii se face o aerare la intervale de o or cu un debit de aer Q=45. 3 . . 50m aer/m3 plmad. Plmada din generaia a-III-a obinut dup 9 ore de multiplicare va avea urmtorii parametri: aciditatea 1, 8. . . 2, 2, alcool etilic 2, 5. . . 3, randamentul n biomas 30% raportat la cantitatea de melas utilizat. Faza a-IV-a de multiplicare utilizeaz integral plmada de drojdie obinut n faza a-III-a. n lin se aduce echivalentul a 15% din melasa prelucrat pe fiecare generaie pn acum, 33% din necesarul de sruri i ap n aa fel nct dup nsmnare cu drojdie s rezulte o plmad cu o concentraie de 2, 2 Bllg i 0, 7 aciditate. n faza a-IV-a se separ i drojdia de nsmnare care dup purificare cu H2SO4 se va utiliza n faza a-V-a. Faza a-V-a de multiplicare se desfoar difereniat n mai multe etape orare pe durata a 12. . . 13 ore. Dup o or de multiplicare n sistemul care s asigure un randament maxim al drojdiei se alimenteaz melasa i srurile necesare i se face o aerare cu un debit Q=100m3aer/m3 produs. n prima or de multiplicare debitul de aer utilizat este Q=50 m3aer/m3 produs. La sfritul fazei V are loc separarea biomasei, filtrarea, modelarea i obinerea de drojdie. Separarea biomasei de drojdie se face cu separatoare centrifugale (vezi subcapitolul 1. 7) datorit diferenei de densitate ntre celula de drojdie cu umiditate 62% (=1, 33g/ cm3) i plmada epuizat(=1, 002g/cm3). Separarea biomasei de drojdie se face sub form de lapte de drojdie n mai multe trepte de separare n care are loc o concentrare a biomasei de drojdie de la 35. . . 45g/ l n plmada cu drojdie de vnzare, la 300. . . 350g/l n drojdia cu 27% S. U. n timpul concentrrii laptelui de drojdie prin centrifugare are loc splarea acestuia cu ap n raport de 1:4. . . 1:8 i la o temperatur de 1. . . 2C. Durata optim a splrii se apreciaz la o or i asigur conservabilitatea drojdiei timp de 80 ore. Creterea duratei de separare i a temperaturii apei de splare influeneaz negativ durata de pstrare (Tab. 8. 5) Colectarea laptelui de drojdie de la separare se face n rezervoare intermediare dup care se rcete n rcitoare cu plci i se depoziteaz n rezervoare izoterme de 6. . . 18m3prevzute cu agitatoare (Fig. 8. 6)
317 Tab. 8. 5.
Durata de pstrare n funcie de temperatura apei i durata de separare. Durata de pstrare a Durata de separare Temperatura apei de splare drojdiei (ore) (C) (ore) 1 1. . . 2 80 2 1. . . 2 70 2 10 60 2 15 52 3 1. . . 2 65 3 10 55 3 15 47 Filtrarea laptelui de drojdie se face cu filtre pres sau filtre rotative sub vid. Schema unui filtru rotativ sub vid este prezentat n figura 8. 7.
Fig. 8. 6. Seciune prin filtrul rotativ sub vid. 1-corp filtru;2-cuit rzuitor;3-particule de drojdie;4-dispozitiv de splare;5-alimentare lapte de drojdie;6-cuv pentru lapte de drojdie;7-canal de aspirare cu pomp de vid. Laptele de drojdie trece prin conducta sau jgheabul 5 n cuva 6. n micarea de rotaie a tamburului cu =15. . . 22 rot/min i sub influena vidului, laptele de drojdie este aspirat pe suprafaa exterioar a pnzei corpului filtrului 1, dup ce mai nti s-au depus un
318
Gavril Blc
strat de 18mm de amidon. Drojdia rmas pe suprafaa exterioar a pnzei ntr-un strat 3 ajunge la rzuitorul 2 care o desprinde i o dirijeaz ctre maina de modelat i ambalat. Cu acest filtru se obine o concentraie de biomas de 27. . . 28% S. U. Pentru concentraii mai mari pn la nivelul de 33% S. U. este necesar s se adauge n cuva 6 o cantitate de 0, 3. . . 0, 5% NaCl. Modelarea i porionarea drojdiei se face cu o main de tipul celei din figura 8. 8.
Fig. 8. 7. Schema unei maini de modelat i porionat drojdie. 1-batiu;2-motor electric;3-reductor;4-transmisie;5-buncr de alimentare;6-melc;7-ajutaj. Maina se compune din cadrul 1, buncrul de alimentare 5 prin care drojdia ajunge la melcul 6 care o preseaz spre ajutajul 7 de form paralelipipedic i de aici secionat n calupuri de grosimi diferite care s dea greutile 10;25;50;100;250;500 i 1000g. Calupurile trec mai departe spre maina de ambalat n hrtie parafinat sau sulfurizat cu folie de celofan. n interiorul cadrului 1 se gsete motorul de acionare 2, reductorul 3 i sistemul de transmisie 4. Pachetele de drojdie se introduc n lzi de material plastic sau cutii din carton de greutate 10. . . 15 kg. Pstrarea drojdiei se face n depozite frigorifice bine aerate la o temperatur de -1C. Creterea temperaturii de depozitare duce la scderea capacitii de dospire. Din motive comerciale i de desfacere n practica curent se utilizeaz temperaturi de 4C pentru drojdie cu activitate de fermentare normal i 10C pentru drojdia presat.
9
9.1.1. Orzul
MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA MALULUI I BERII
9.1.Materii prime utilizate la fabricarea berii.
Orzul este materia prim preferat la fabricarea berii naintea altor cereale malificabile deoarece: - nu introduce n bere substane care s-i imprime acesteia miros sau gust neplcut; - textura bobului permite o manipulare mai uoar dect la alte cereale cu riscuri reduse de vtmare; - nveliul boabelor de orz protejeaz embrionul n timpul germinrii, care spre finalul procesului tehnologic formeaz un strat filtrant pentru substanele solubile; - are o rspndire mare n cultura plantelor de cmp alturi de gru, orez i porumb. Comparativ cu orzul, cultura de orzoaic este mai rentabil, deoarece coninutul de amidon este mai mare cu cel puin 3%, la fel farinozitatea i uniformitatea boabelor. Prin urmare malul orzoaicei este de o calitate mai bun. La orzoaic, datorit coninutului bogat n amidon i sczut n proteine, n timpul procesului de malificare se produce acumularea de enzime amiolitice i proteolitice care permit, n timpul procesului de plmadire-zaharificare, descompunerea hidrailor de carbon i a proteinelor. Evaluarea orzului se face dup criterii senzoriale, fizice, chimice i biologice. 9.1.2.Hameiul Hameiul (Humulus lupulus) este o plant industrial indispensabil pentru fabricarea berii. Inflorescenele femele conin lupulina care d berii gustul amrui plcut i arom specific. Hameiul influeneaz culoarea berii, limpezimea mustului i conservabilitatea ei. Actualmente hameiurile se caracterizeaz prin valoarea amar universal (UBW) dup metoda Schur. 9.1.3. Apa Apa, cantitativ, reprezint cea mai mare pondere din produsele necesare la fabricarea berii fiind utilizat la: nmuierea orzului, mcinarea umed, la procesul de fierbere, la splarea sticlelor, butoaielor, utilajelor, n procesul de rcire la cazanele cu abur etc. Dei consumul de ap este variabil in funcie de: felul berii, procesul tehnologic aplicat, instalaii folosite, la calitatea berii contribuie n mare msur compoziia salin a apei. Alcalinitatea remanent sau necompensat reprezint acea parte a alcalinitii totale a unei ape care nu este compensat de aciunea ionilor de calciu i magneziu.
320
Gavril Blc
Fixarea tipului i nsuirilor senzoriale ale berii n procesul tehnologic sunt influenate de ionii i srurile din ap. Asupra calitii berii au influen i ionii sulfat n cantitate mai mare de 400mg/l, clorurile n concentraie mai mic de 200mg/l, fierul i magneziul de peste 1mg/l i silicaii n concentraii mai mari, zincul in concentraie de pn la 0,15mg/l. Corectarea parametrilor apei prin procesul de tratare presupune: - corectarea duritii; - purificarea microbiologic; - ndeprtarea de ioni cu efect pregnant n implicarea negativ a procesului de fabricare a berii. 9.1.4. nlocuitorii de mal nlocuitorii de mal reprezint produsele cu coninut ridicat de glucide care au un echipament enzimatic srac i uneori conin cantiti mai mari de substane cu azot. Procentul de nlocuire a malului merge pn la 10-50%. Tipurile de nlocuitori de mal sunt: - solizi: cereale nemalificate (porumb, orez, orz, gru, sorg), cereale expandate, fulgi de cereale, produse rafinate cum sunt: amidonul de porumb sau gru i zahr cristalizat. Cei mai utilizai sunt porumbul, orezul, orzul. - lichizi: siropuri de zahr invertit din cereale negerminate (orz, gru, porumb) 9.2.Utilaje i instalaii pentru obinerea malului. Din aceast categorie fac parte utilajele i instalaiile care execut operaiile principale asupra orzului sau orzoaicei pn la faza de plmdeal i zaharificarea plmezii. Dintre acestea se amintesc: - condiionarea orzului sau orzoaicei; - nmuierea; - germinarea pentru obinerea malului; - uscarea malului; - tratarea malului uscat; - mcinarea malului. Schema principalelor operaii tehnologice de fabricare a malului de orz este prezentat n figura 9.1.
Maini i instalaii pentru industria malului i berii
321
Fig .9.1. Schema operaiilor tehnologice de fabricare a malului de orz. 9.2.1. Condiionarea orzului Condiionarea orzului sau orzoaicei se face cu ajutorul unor utilaje pentru eliminarea impuritilor dup criteriul lungimii, limii, grosimii, greutii specifice precum i cu separatoare electrice sau electromagnetice, tratate n literatura de specialitate [6]. 9.2.2. Utilaje pentru nmuierea orzului. Prin nmuiere se urmrete creterea umiditii orzului pn la 4247%. Pentru orzuri sensibile la ap, nmuierea se face pn la o umiditate de 3740% i numai dup nceperea germinrii bobului se ridic umiditatea la procentul recomandat. La 12 ore de la nmuiere se face absorbie de CO2 din aerul mbogit cu CO2 n cantitate de 410m3 aer/kg orz/h.
322
Gavril Blc
n timpul nmuierii se realizeaz splarea i dezinfectarea chimic prin utilizarea unor substane alcaline precum CaO, NaOH, NaCO3, etc. n cazul unor ncrcri microbiene se utilizeaz ca dezinfectant apa oxigenat n concentraie de 30% (3l/m3 ap). nmuierea se face n cuve din beton sau oel cu fundul conic sau piramidal. n fig. 9.2 se prezint schema unei cuve din metal.
Fig.9.2. Schema unei cuve de nmuiere a orzului. 1 - perete cuv; 2 - conducte circulare pentru aer; 3 -conduct de alimentare cu aer; 4 - ax central dispozitiv de distribuie orz; 5 - plnie de alimentare cu orz; 6-preaplin; 7perete terminal sub forma de grtar; 8 conduct de ap; 9 golire ap murdar; 10 van golire mal; 11 suport cuv; 12 dispozitiv distribuie orz. Dup alimentarea cu orz prin plnia 5 i cu ap prin conducta 8 cu ajutorul aerului, introdus sub presiune prin conducta 3 orzul este barbotat, operaie n urma creia se elimin boabele plutitoare i unele impuriti prin preaplinul 6. Mai multe cuve legate ntre ele formeaz o linie de nmuiere.
Maini i instalaii pentru industria malului i berii 9.2.3.Germinarea orzului
323
Germinarea orzului dureaz circa 7 zile i se face n ncperi cu fund neted nclinat spre rigolele de evacuare pentru eliminarea apei. n ncpere se asigur n permanen o temperatur constant de 1012C sau controlat pn la 25C pentru germinare n vederea obinerii malurilor nchise. Pe durata germinrii se asigur aerarea ncperii cu ajutorul unor instalaii pneumatice i se afneaz stratul de mal. La ora actual se utilizeaz instalaii de germinare dintre care se amintesc cele cu casete i cu tobe nchise, deschise sau casetate. Schema unei tobe nchise este prezentat n figura 9.3.
Fig.9.3. Schema unei tobe de germinare nchis. 1 corpul tobei; 2 coroana de antrenare; 3 canal de alimentare cu aer condiionat; 4 canal de evacuare aer; 5 tub central; 6 tuburi circulare pentru aer; 7 gur de alimentare cu orz; 8 gur de golire; 9 role de susinere; 10 canal de manevr; 11 ncrcatura de orz. nlimea de ncrcare a stratului de orz este de 1,4 m, iar capacitatea volumetric de ncrcare este de 60%. Instalaiile cele mai frecvent utilizate sunt cele continue, care se alimenteaz la anumite intervale de timp n funcie de evacuarea malului verde. Aceste linii tehnologice se construiesc din beton i sunt prevzute cu ntorctoare de mal cu necuri sau cupe. 9.2.4 Instalaii de uscare a malului. Uscarea este operaia prin care se reduce umiditatea malului verde pn la 1,54% utiliznd temperaturi de 801050C. Uscarea se face cu aer cald n dou trepte (faze): - faza I, cnd are loc vetejirea i reducerea umiditii pn la 10%, - faza II, uscarea propriuzis la 1,54% umiditate utiliznd temperaturi finale de 82850C la malurile blonde i 951050C la malurile brune.
324
Gavril Blc Schema uneiinstalaii de uscare este prezentat n figura 9.4.
Fig. 9.4. Schema unui usctor prin convecie. 1 corpul usctorului; 2 gur de alimentare; 3 gur de evacuare; 4-ventilator; 5 radiator pentru nclzire aer; 6 radiator suplimetar; 7 evacuare aer. Materialul umed (Fig. 9.4) intr prin gura de alimentare 2 i traverseaz corpul usctorului spre evacuare prin gura 3. n contracurent aerul aspirat de ventilatorul 4 se nclzete cu radiatorul 5 i suplimentar cu 6, trece peste mal, acumuleaz umiditate i este evacuat prin gura 7. Dintre instalaiile de uscare cele mai rspndite sunt cele cu grtare orizontale suprapuse peste care trece succesiv malul, iar n contracurent aerul cald sau gazele de ardere n amestec cu aerul proaspt. Pentru afnarea stratului de mal fiecare grtar este prevzut cu un ntorctor mecanic cu palete rotative antrenat prin lan. O alt variant de usctor este cel cu celule verticale i grtare separate ntre ele prin planee intermediare n 3 zone. 9.2.5 Tratarea malului Tratarea malului, este faza tehnologic ce cuprinde: rcirea, degerminarea i depozitarea n vederea maturrii. Rcirea, se face n usctor cu aer rece pn la temperatura de 35400C. Degerminarea, este operaia prin care se ndeparteaz radicelele dup faza de uscare cnd sunt friabile. Schema unei maini pentru degerminat mal uscat este prezentat n figura 9.5. Malul uscat se alimenteaz prin gura 1 i ajunge pe sita oscilant 2 care separ radicelele curate i le evacueaz prin gura 3, iar malul precurit cade peste magnetul 4 i apoi prin intermediul melcului 5 ajunge la bttorul 7. Radicelele cu pleava trec prin sita 6 i ajung n camera 8, de unde se elimin cu ajutorul melcului 9 prin gura de evacuare 10. Malul curat se elimin din interiorul sitei 6 prin gura de evacuare 11. ntreg sistemul este desprfuit de ventilatorul 12.
325
Fig.9.5. Schema unei maini pentru degerminat mal. 1 gur de alimentare; 2 sit oscilant; 3 gur evacuare; 4 magnet; 5 melc; 6 sit cilindric; 7 bttor cu palete; 8 colector; 9 melc descrcare; 10 gur evacuare; 11 evacuare mal; 12 ventilator. Polizarea malului se face pentru a ndeprta impuritile aderente sub form de rupturi de tegumente i praf. Sortarea se face cu un sistem de site plane iar lustruirea cu un dispozitiv din figura 9.6.
Fig. 9.6. Schema unei maini de lustruit mal. 1 plnie de alimentare; 2 perie tambur; 3 ventilator; 4 aspiraie praf, 5 gur de evacuare mal; 6 perete din tabl ondulat.
326
Gavril Blc
Malul este alimentat n plnia 1, trece printre peretele din tabl ondulat i rotorul 2, care are o turaie reglabil, unde se lustruiete. Prin gura 5 se elimin malul, iar cu ajutorul ventilatorului 3 se desprfuiete tot sistemul. Separarea boabelor bune de cele slab germinate se face cu ajutorul unei mese densimetrice. 9.2.6.Instalaii pentru mcinarea malului Instalaiile pentru mcinarea malului, const n mrunirea mecanic pentru a uura i eficientiza procesul tehnologic. Pentru mcinare se folosesc mori cu valuri sau ciocane. Mcinarea uscat sau umed cu valuri se utilizeaz n cazul folosirii cojilor ca pat filtrant, iar cele cu ciocane pentru mcinarea fin. Se utilizeaz mori cu 2, 4, 5 i 6 valuri. n figura 9.7 se prezint schema unei mori cu patru valuri pentru mcinarea uscat a malului.
Fig. 9 .7. Schema unei mori cu 4 valuri. 1 plnie de alimentare; 2 distribuitori; 3- reglare alimentare; 4 tvlugi de mcinare grosier; 5 sit; 6 coji; 7 griuri; 8 fain; 9 site plane oscilante; 10 - mecanism de antrenare; 11 tvlugi de mcinare fin. Materialul intr ntre tvlugii 4 unde are loc o mcinare grosier prin spargerea bobului i fr ruperea cojii rezultnd un rot ce conine 40% coji 6, 50% griuri 7 i10% fin 8. rotul de la valurile 4 se separ cu ajutorul sitelor oscilante 9 acionate de mecanismul 10. Griurile grosiere 7 trec peste tvlugii 11 pentru o mcinare fin. Tvlugii 11 au viteze diferite 330 i 165 rot./min. Instalaia de mcinare umed a malului funcioneaz dup principiul redat n schema din figura 9.8.
327
Fig. 9.8. Schema unei instalaii pentru mcinarea umed a malului. I gur de alimentare cu mal; II racord pentru ap; III priz pentru ap; IV evacuare mcini; 1 buncr pentru nmuiere; 2 val distribuitor; 3,4 valuri strivire; 5 pomp; 6 rezervor pentru mcini; 7 agitator; 8 dozator ap. Malul alimentat prin gura I ajunge n rezervorul 1 unde se nmoaie n apa alimentat prin racordul II pn la o umiditate de 2030% timp de 1530 minute. Prin intermediul valului de distribuire 2 malul ajunge la valurile riflate 3 si 4 unde este strivit fr vtmarea cojilor. Mciniul cade n rezervorul 6 unde este omogenizat prin intermediul unui agitator 7. Apa ajunge n instalaie prin priza de ap III i este dozat n funcie de cerinele tehnologice cu ajutorul unui dispozitiv automat 8. Apa distribuit n instalaie alimenteaz circuitele de nmuiere, mcinare i splare. Din rezervorul 6 rotul fin este pompat cu ajutorul pompei 5 spre cazanul de plmdire. O alt categorie de mori sunt cele cu ciocane care permit obinerea unor roturi foarte fine i se utilizeaz atunci cnd sunt procese continue de filtrare a plmezii. La utilizarea acestor mori datorit fineii produsului mcinat se scurteaz perioada de plmdire la 45 minute fa de 23 ore n tehnologia clasic. Odat cu obinerea malului prin respectarea unor operaii prezentate n figura 9.9 se trece la obinerea berii. Dup operaiile de plmdire i zaharificare (Fig.9.9) prin alte operaii intermediare se obine mustul de bere i apoi berea. Operaiile de plmdire i zaharificarea plmezii poart numele de brasaj. La brasaj are loc degradarea amidonului n prezena enzimelor, n aa fel nct cea mai mare parte a substanei uscate a malului care este insolubil s devin mai solubil.
328
Gavril Blc
Fig. 9.9. Schema operaiilor tehnologice de obinere a berii din mal.
Maini i instalaii pentru industria malului i berii 9.2.7. Instalaii pentru plmdire.
329
n vederea grbirii procesului de plmdire se utilizeaz preplmditoare.Schema unui tub de preplmdire este prezentat n figura 9.10. Acest tip de cazane se realizeaz uzual la urmtoarele dimensiuni: diametru 400 mm i nlimea de 1000mm.
Fig. 9.10. Schema unei instalaii de preplmdire. 1 tub vertical; 2 gur de alimentare; 3 plnie; 4 conduct perforat; 5 plnie golire. Mciniul cade prin gura de alimentare 2 peste plnia 3, frezat cu vrful n sus i cu unghi variabil. Apa ajunge sub presiune prin conducta 4 perforat la partea spre plnie, lovete plnia i sub form de stropi fini se amestec cu mciniul ce trece peste plnia 3. Amestecul trece prin corpul tubului vertical 1 i apoi prin plnia 5 spre cazanul de plmdire. Cazanul pentru plmdire este construit n mai multe variante: - cu seciune circular i fund bombat; - cu seciune rectangular i fund n form de pan (ex. instalaia Hydroautomatic); - cu fund semicilindric. Materialele din care se confecioneaz cazanele sunt: cuprul, oelul inoxidabil i oelurile carbon, dar care se placheaz cu tabl de oel inoxidabil de 1,52mm. Sunt prevzute cu nclzitoare pe baz de ap cald sau abur. Suprafaa de nclzire trebuie s asigure un ritm de nclzire de 1C/min. Cazanele mai sunt prevzute cu agitatoare pentru omogenizarea plmezii i distribuia uniform a temperaturii n plmad. Agitatorul de la cazanele clasice are o turaie de 1012 rot/min. la omogenizare i 35 rot/min. la golire, n timp ce la cazanele paralelipipedice cu fund nclinat se asigur 4060 rot/min.
330
Gavril Blc
n figura 9.11 se prezint schema unui cazan de plmdire paralelipipedic cu fund nclinat.
Fig. 9.11. Schema unui cazan de plmdire de form paralelipipedic. I,II alimentare mcini; III aerisire; IV alimentare plmad; 1 corpul cazanului; 2 agitatoare; 3 gur de vizitare; 4 evacuare plmad; 5 evacuare condens; 6 alimentare ape splare; 7 refolosire ape splare; 8 ap de adaos; 9 ap rece; 10 ap cald; 11 tu de prob; 12 termometru; 13 -distribuitor; 14 evacuare ape srate; 15 termorezisten; 16 alimentare abur. Aceste cazane au cteva elemente specifice i anume: - corpul (recipientul) este confecionat din oel, are fundul i pereii dubli i izolai cu vat mineral; - capacul este confecionat din oel inoxidabil i este dimensionat pentru a suporta peste el moara de mcinare umed; - pe capac sunt montate: tubulatura de eliminare a vaporilor, dou racorduri pentru alimentarea cu plmd de cereale nemalificabile, tuuri de alimentare cu ap cald i rece, ap de adaos, dou agitatoare, racord pentru refolosirea apei de splare; - pe pereii laterali sunt montate racorduri pentru alimentare cu abur, vizor de sticl, gur de vizitare i un robinet pentru luarea de probe; - distribuia aburului se face prin nite plci montate n partea conic a cazanului, iar eliminarea apelor srate i condensului se face prin conducte situate la partea inferioar a cazanului.
331
9.2.8. Instalaii pentru filtrarea mustului. Cazanul pentru filtrarea mustului de bere Cazanul pentru filtrarea mustului de bere are principalul scop de a reine substanele insolubile din must dup zaharificarea plmezii. Filtrarea mustului se produce n dou etape: - separarea borhotului (substanele insolubile) de must; - splarea borhotului cu ap pentru recuperarea extractului rmas. Splarea este finalizat cnd ultima ap are 0,50,6% extract de must (la berea cu 1114% extract) i mai mare n cazul berii cu 1617% extract. Cazanul este un recipient prevzut cu fund plat i dublu avnd partea superioar perforat i format din segmente de suprafee plate (fig. 9.12) avnd 0,71m2 fiecare. Gurile sunt tronconice cu fant mare spre fundul neperforat. Cazanele utilizate n instalaii de filtrare difer prin form i poziia fundului, prin numrul i dispunerea conductelor colectoare i, nu n ultimul rnd, prin nivelul de automatizare. Cazanul este prevzut cu un rezervor pentru limpezirea mustului prin sifoane i funcioneaz pe principiul vaselor comunicante.
Fig. 9.12. Schema unui cazan pentru filtrarea mustului de bere.1 corpul cazanului; 2 capac; 3 hot pentru eliminarea vaporilor; 4 conduct de ap prevzut cu o ramp de splare; 5 dispozitiv de tiere; 6 sit; 7 fund plat; 8 dispozitiv de antrenare ramp de udare i dispozitiv de tiere; 9 - canal de colectare, prevzut cu bateria de robinete 10; 11 picioare de sprijin. ncrcarea specific a cazanului i nlimea borhotului depind de modul de mcinare a malului, respectiv de volumul de borhot (tab.9.1).
332
Gavril Blc Tabelul.9.1. ncrcarea specific i nlimea borhotului pentru un cazan. rot de mal Mcinare Mcinare rot de mal condiionat uscat umed condiionat prin nmuiere 160 - 190 <32 280 - 330 4555 190 - 200 <36 280 - 330 4555
Timpul de mcinare Specificaie ncrcarea specific Kg/m2 nlimea borhotului dup scurgerea primului must
La cazanele moderne fundul este compartimentat n zone concentrice, fiecare zon fiind prevzut cu conducte de colectare a mustului i apelor de splare. Dispozitivele de afnare sunt cu mai multe brae (2,3,4 sau 6) i sunt prevzute cu cuite n zig-zag i duble la vrf. n afar de cazanele de filtrare se utilizeaz: - filtre cu rame i placi rifluite cu presare hidraulic; - filtre cu placi cu grtar acoperite cu membran elastic din material plastic i pnz filtrant din polipropilen; - filtre rotative sub vid. Limpezirea plmezii se poate face cu o instalaie de tip PABLO, care este prevzut cu mai multe site centrifugale cu ax orizontal.
9.2.9. Instalaii pentru fierberea mustului cu hamei. Fierberea mustului diluat cu hamei are ca scop preluarea substanelor amare i a uleiurilor volatile, care confer berii gust amar i arom specific. Fierberea se face prin 3 metode: - convenional; - la presiune joas; - la presiune ridicat. La fierberea convenional cazanul are forma celor de plmdire. Cazanele au forma rotund i sunt confecionate din cupru. Raportul dintre nlimea de lichid i diametru este de 1/2, iar durata de fierbere este de 1,52h. Fierberea mustului la presiuni joase se face n instalaii i cazane cu fierbtor exterior. n figura 9.13 se prezint schema unei instalaii cu cazan de fiert must cu fierbtor exterior.
333
Fig. 9.13. Schema unei instalaii de fiert must cu fierbtor exterior. 1 cazan pentru fierbere primar; 2 fierbtor exterior; 3 racord retur must; 4 alimentare fierbtor exterior; I alimentare must de la filtrare; II - alimentare hamei; III reea de abur; IV evacuare condensat. Prima fierbere n cazanul 1 are loc la 100C urmat de a II-a fierbere la 102108C n fierbtorul exterior 2 de tip schimbtor de cldur multitubular. La ntoarcerea mustului prin reeaua 3 are loc o evaporare intens din cauza diferenei de presiune. Fierberea mustului la presiuni ridicate se realizeaz n dou tipuri de instalaii: - cu destindere n dou trepte; - cu destindere n mai multe trepte. Instalaia de fierbere a mustului la temperaturi ridicate cu destindere n dou trepte (fig.9.14) prenclzete mustul alimentat din rezervoarele 2 n schimbtoarele de cldur 3 i 4, unde treptat mustul ajunge la 140C. nclzirea se face cu abur. Mustul i aburul secundar AS ajung n vasele de depresiune 6 unde mustul atinge 100C. Din 6 mustul trece la aparatele 7, iar aburul la prenclzirea mustului. Dup rcirea mustului i eliminarea borhotului de hamei n aparatele rotapool 7 are loc eliminarea trubului din must prin decantare centrifugal cu jet tangenial. Acest procedeu de separare este de natura hidrodinamic i are calitate superioar faa de separarea centrifugal n centrifuge cu camere inelare i cu talere.
334
Gavril Blc
Fig. 9.14. Schema instalaiei de fierbere a mustului la temperaturi ridicate. 1 alimentare hamei; 2 cazane pentru must; 3,4 schimbtoare de caldur; 5 prercitor; 6 vase de depresiune; 7 rotapool; 8 - rcitor de condens; A intrare abur; B ieire abur; AS abur secundar. 9.2.10. Instalaii pentru rcirea mustului. Mustul cald i limpezit trebuie rcit de la 9598C la 57C, pentru nsmnare cu drojdie de fermentaie inferioar la 1015C pentru procedee rapide de fermentare sau 1218C pentru drojdie de fermentare superioar. Cele mai cunoscute rcitoare sunt cele cu placi cu o zon de rcire (fig. 9.15) sau cu placi cu dou zone.
Fig. 9.15. Schema unui rcitor de must cu plci cu o zon de rcire. 1 rcitor; 2 rezervor ap rcit; 3 pomp; - - - - -circuit ap rece; ______ circuit must.
335
Apa este rcit n rcitorul 2 pan la 12C, este pompat de pompa 3 n rcitorul de must 1, unde rcete mustul la 68C.
9.2.11. Tancuri pentru fermentarea i maturarea berii, Tancurile pentru fermentarea i maturarea berii, au o form cilindrico-conic i sunt confecionate din tabl de aluminiu sau oel inoxidabil. Dimensionarea vaselor pentru fermentarea i maturarea berii se face n aa fel nct volumul unui vas de fermentare s corespund volumului unei fierberi. Capacitatea total a vaselor de fermentare primar CF este dat de relaia: CF=nVt, (9.1) n care: - n este numrul de fierberi, - Vt este volumul total al unui vas. Vt=Vm+Vs, (9.2) unde: - Vmestevolumul de must, - Vsestevolumul de spum. Vm=VB+P, (9.3) unde: - VB este volumul de bere rezultat la o fierbere, - P reprezint pierderea la fermentarea primar.
10
UTILAJE SI INSTALAII DIN INDUSTRIA OETULUI
10.1 Consideraii generale Oetul alimentar, este o soluie slab acetic obinut prin fermentare acetic, ca urmare a oxidrii alcoolului sub aciunea unor bacterii acetice denumite Bacterium aceti. Fermentaia acetic se realizeaz sub aciunea oxidant a alcoolului etilic dup ecuaia: CH3 - CH2 - OH + O2 CH3 - C00H + H20 Bacteriile acetice sunt bacterii aerobe, se dezvolt ntr-un mediu propice oxigenat la temperaturi de 3032 0C, au forma unor bastonae scurte, uor gtuite i se dezvolt n lanuri deasupra lichidelor n grosimi i culori diferite, iar la sfritul fermentaiei cad spre fundul vasului. Acest tip de bacterii nu formeaz spori i pot fi distruse la temperaturi de 50...55 0C. Materiile prime de baz utilizate pentru fabricarea oetului sunt: vinul, alcoolul din vin, cereale, cartofi, melas din sfecl, fructele sau zahrul rafinat. Pentru fabricarea oetului nu se recomand vinurile bolnave. Materiile auxiliare se folosesc n procesul tehnologic n funcie de tipul materiei prime. Astfel, apa este indispensabil n procesul de fabricare a oetului. Dac se va utiliza numai alcool n procesul de fabricaie este necesar a se adaug n ap sruri nutritive (K2SO4, deeuri de sirop de glucoz, melas, etc.). 10.2 Tehnologia de fabricare a oetului si utilajele principale utilizate n tehnologiile specifice sunt cunoscute dou procedee: procedeul lent; procedeul rapid. n procedeul lent, materia prim format dintr-un amestec de vin i oet, fermenteaz n butoaie aezate orizontal, prevzute cu orificii pentru circulaia aerului. Oetul rezultat este aromat, cu un buchet plcut datorit esterilor i uleiurilor volatile care se formeaz. Procedeul rapid, este un procedeu industrial a crui flux tehnologic este prezentat n figura 10.1. n funcie de materia prim avut la dispoziie oetul fermentat poate fi nlocuit cu vin sau alcool. Plmada se prepar din ap cu aciditate 6-7%, alcool n procent de 3-4% sau ap, vin, alcool rafinat i se aduce la temperatura de 31-330C. Indiferent de materia prim folosit, tria plmezii se stabilete ntre 10,5 si 170. Esenial pentru o arj bun de oet este stabilirea structurii plmezii corespunztoare cu volumul necesar. Vinul, utilizat ca materie prim nainte de procesare trebuie supus filtrrii prin unele din metodele expuse n capitolul 1. Se recomand ca vinul nainte de filtrare s fie pasteurizat la temperatura de 65-70 0C si apoi rcit la 34 0C.
338
Gavril Blc
Utilajele importante corespunztoare realizrii operaiilor din fluxul tehnologic sunt de tipul rezervoare din oel inoxidabil, pompe antiacide cu un debit intre 100-1400 l/h, condensatoare realizate din materiale rezistente la mediu acid, debitmetre din sticl i acetatoare (czi tronconice) n marea lor majoritate realizate din lemn de esen tare de capacitate de 1500-2000 l. Dispunerea acestor utilaje ntr-o ordine prezentat n figura 10.2 formeaz un flux tehnologic de fabricare a oetului alimentar. Utilajele din fluxul tehnologic sunt racordate conform cerinelor la reeaua de ap, energie eletric, abur, gaz metan, de evacuare deeuri i de igienizare prin splare cu ageni chimici corespunztori.
Fig.10.1 Schema tehnologic de fabricare a oetului din materii prime alcoolice
Utilaje si instalaii din industria oetului
Fig.10.2 Dispunerea utilajelor intr-un flux tehnologic de fabricare a oetului. 1-rezervor vin; 2-pomp vin; 3-rezervor alcool; 4-pomp alcool; 5-pasteurizator-rcitor; 6-filtru; 7-vas preparare plmad; 9-schimbtor de cldur; 8,11-pomp plmad; 10-vas tampon plmad 90; 12-acetator I; 13-pomp oet 90; 14-condesantor; 15-acetator II; 16-pomp oet 150; 17-vas tampon plmad 150; 18-pomp plmad 150; 19-rezervor oet 90; 20-Pasteurizator-rcitor oet 150; 21-Pasteurizator-rcitor oet 90; 22-pomp oet 90; 23-rezervor oet 150; 24-pomp oet 150; 25-rezervor maturare oet 90; 26-pomp; 27-rezervor maturare oet 150; 28-pomp; 29-filtru; 30-pomp unisens.
339
Deeurile lichide nainte de a fi evacuate n reeaua de canalizare sunt trecute printr-o staie de epurare.
340
Gavril Blc
Dintre utilajele de baza din cadrul liniei tehnologice n figura 10.3 se prezint acetatorul sau generatorul de oet. Acesta se compune din pereii tronconici 1, legai prin placa de fund 2 si capacul 10, nchiznd o capacitate care poate produce 1500 1700 l oet/sarj.
Fig.10.3. Schema unui generator de oet. 1-perete tronconic; 2-fundul generatorului; 3-grtar suport tala; 4-capac gurit; 5-termometre cu cot; 6-orificiu pentru aerare; 7-distribuitor; 8-gur de alimentare; 9-tala; A-alimentare; B-spre condensator; C-spre rcitor. La o nlime de circa 150 mm de placa de fund 2 este fixat un grtar gurit 3 pe care se aeaz talaul 9 din lemn de fag. Talaul se aeaz n 57 spire cu nlimea unei spire de 67 cm i folosete ca suport de oxidare pentru alcool. Acesta ocup cel mai mare volum din generatorul de oet. n pereii exteriori sunt practicate gurile 6 n numr suficient pentru a asigura cei 4 m3 de aer necesari oxidrii unui kilogram de alcool pentru a fi transformat n acid acetic. n 3 dintre guri pe vertical sunt fixate echidistant pe o adncime n masa de tala de 400450 mm, termometrele cotite 5. Peste talaul 9 la partea superioar se aeaz capacul cu guri mici 4 prin care trec spre tala nite sfori de circa 200 mm lungime. La partea superioar se gsete distribuitorul 7 prevzut cu gura de alimentare 8. Prin racordul A este alimentat acetatorul, prin racordul B se colecteaz vaporii degajai n timpul derulrii procesului tehnologic pentru recuperare, iar prin racordul C oetul este dirijat prin pompare spre rcitor i mai departe prin celelalte faze ale procesului tehnologic pn la ambalare.
Utilaje si instalaii din industria oetului
341
Alimentarea generatorului cu plmad pe timp clduros se face o singur dat, iar n anotimpuri reci de 23 ori la interval de 12 ore pentru a menine temperatura din aparat la valorile stabilite. Temperatura optim n aparat se regleaz cu ajutorul apei de rcire. Pornirea acetatorului se face prin turnarea oetului proaspt la 30 350C sau vinului dup caz prin gura de alimentare 8. Acesta trece prin capacul gurit 4, se prelinge peste sforile ce traverseaz gurile 4 i se mbib n masa de tala. Surplusul se scurge n spaiul dintre plcile 2 i 3 i este returnat n acetator prin gura de alimentare. Dup mbibarea complet a talaului se adaug plmada i cultura de bacterii acetice care trebuie s fie acomodate cu materia prim i tria alcoolic a lichidelor supuse oxidrii. Locurile din acetator n zona talaului unde plmada sau materia prim nu ptrund se numesc locuri uscate. Prezena acestor locuri uscate trebuie evitat deoarece micoreaz capacitatea acetatorului i creeaz condiii pentru apariia unor infecii. Lichidul cules la partea de jos a acetatorului se analizeaz i se recircul pn cnd conine mai puin de 0,2% alcool. n acest moment arja este terminat. Dintr-o ncrctur a acetatorului se scoate ca arj de oet 60-70%, restul de 30-40% rmne n aparat sub form de oet maia. Oetul rezultat are o trie de 9,29,40 acetice i se pstreaz ntr-un depozit intermediar de unde urmeaz fazele fluxului tehnologic din figura 10.1. Pasteurizatorul, rcitorul i condensatorul sunt utilaje ale cror principii constructive sunt tratate n celelalte capitole ale crii.
11
MAINI I INTALAII PENTRU OBINEREA VINULUI
11.1 Generaliti Vinul, este butura obinut exclusiv prin fermentaia alcoolic complet sau parial a strugurilor proaspei zdrobii sau nezdrobii, ori a mustului din struguri proaspei. tiina care se ocup cu tehnologia vinului se numete oenologie. Clasificarea vinurilor are la baz compoziia chimic, nsuirile gustativ-olfactive, tehnologia de fabricaie i destinaia lor. Considernd aceste criterii, se poate face o clasificare general a vinurilor: Vinuri de consum curent: - vin de mas (VM): alb, roz si rou, cu o trie alcoolic de 8,5 % alcool; - vin de mas superior (VMS): alb, roz si rou, cu o trie alcoolic de minim 9,5% alcool. Vinuri de calitate: - de calitate superioar (VS), cu o trie alcoolic natural de minim 10,5% alcool i cel puin 9,5% alcool dobndit; - de calitate superioar cu denumire de origine controlat i trepte de calitate (DOCC), s provin din musturi cu minim 220g/l zaharuri i vinul s aib o trie alcoolic natural de min 11,5 % alcool i dobndit de min 10 % alcool. n funcie de perioada de culegere acestea se grupeaz astfel: culese la maturitate deplin (CMD), culese trziu (CT), culese la nnobilarea boabelor (CIB) i culese la stafidirea boabelor (CSB), Vinuri speciale, cu un coninut variabil de alcool: - vinuri efervescente: - spumante (vin spumos); - spumoase; - petiante; - perlante; - vinuri licoroase; - vinuri aromatizate; - alte vinuri speciale. 11.2 Materia prim Materia prim pentru obinerea vinurilor sunt strugurii. Strugurii au n structura lor ciorchine i boabe. Ciorchina reprezint 3,5% din greutatea strugurelui, iar bobul fr pieli i smn reprezint 84,5% din greutatea strugurelui. Prin urmare, mrimea bobului i structura sa, alturi de ali factori influeneaz randamentul la obinerea mustului.
344
Gavril Blc
Bobul sau pulpa n structura sa conine 6081% ap, 1020% glucide, 56% substane dizolvate, cum sunt: acizi organici, care dau vinului prospeime i buchet, sruri organice (substane colorate), substane azotoase (sruri amoniacale, aminoacizi, proteine, etc.), substane pectice (pectin, gume, etc.) substane tanante, enzime, drojdii, vitamine. Ciorchina, conine 75..81% ap, 1..7% taninuri, 1,42% substane azotoase, care se opun limpezirii vinului i 1% substane minerale. Pn s ajung la structura descris anterior n dezvoltarea lor, strugurii implicit boabele parcurg patru perioade: - perioada de cretere, dureaz circa 40-45 zile, n care are loc o acumulare de zahr de 0,51%. - perioada de prg, dureaz circa 12 14 zile, n care acumularea de zahr crete, iar bobul devine elastic. - perioada de maturizare, sau coacere, dureaz circa 40-45 zile, n care se acumuleaz zahr n must n procent de 17-25 % i se diminueaz aciditatea. Este perioada n care via are nevoie de mult lumin i cldur. La sfritul acestei perioade se recomand recoltarea strugurilor pentru vin; - perioada de stafidire sau supracoacere, apare cnd s-au lemnificat ciorchinii, iar boabele triesc pe baza rezervelor acumulate. 11.3. Materiile auxiliare Materiile auxiliare, se utilizeaz pentru: - limpezire; - ambalare i transport; - ageni de splare i dezinfecie; - utiliti (energie electric, termic, ap, abur, etc.). Limpezirea, se realizeaz cu o mulime de materiale dintre care se amintesc: - bentonita uscat, 2030g/100 litri vin; - gelatin, 25g/100 litri vin; - lapte degresat, 0,51 litri/100 litri vin; - clei de pete (obinut din bica nnottoare a morunului i nisetrului ) n proporie de 0,4 0,5 litri /100 litri de vin. Ambalarea, presupune aprovizionarea cu: - sticle pentru vin; - butoaie; - dopuri, capsule; - navete, casete, etc. Ageni de splare, se utilizeaz: - sod calcinat 310%; - sod caustic 3%; - clorura de var 0,30,4 %; - lapte de var 1%.
Maini i intalaii pentru obinerea vinului 11.4.Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor 11.4.1.Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor albe
345
Procesarea strugurilor pentru obinerea vinurilor albe cuprinde dou faze tehnologice: - faza de prelucrare primar a strugurilor pn la obinerea mustului; - faza de procesare a mustului pentru obinerea vinului. Schema procesului tehnologic de obinere a vinurilor albe este prezentat n figura 11.1
Fig.11.1 Schema procesului tehnologic de obinere a vinurilor albe. 1 buncr de alimentare; 2 zdrobitor; 3 pomp centrifug; 4 - separator; 5- pres filtru; 6 bazine colectare must; 7 electropomp; 8 bazine de limpezire; 9 - fermentatoare; 10 butoaie pentru maturare; 11 bazine pentru depozitare vin; 12- livrare.
Operaiile efectuate n cadrul procesului tehnologic prezentat n figura 11.1 sunt artate n schema din figura 11.2.
346
Gavril Blc
Fig. 11.2 Operaiile efectuate n cadrul procesului tehnologic de obinere a vinului alb n cele ce urmeaz se vor face unele precizri referitoare la cele mai importante operaii tehnologice din tehnologia obinerii vinului alb. Limpezirea mustului dureaz 10 20 ore, se face prin utilizarea frigului pn la temperatura la care suspensiile se depun prin centrifugare sau prin utilizarea unor compui chimici cum este dioxidul de sulf n procent de 515g/hl de must Fermentarea const n transformarea n alcool, dioxid de carbon i microelemente n prezena unor enzime a zaharurilor fermentabile acumulate. Reacia de transformare este: C6H12O62CH3 CH2 + 2CO2 + microelemente n faza de depozitare pentru fermentare se face corijarea mustului mbuntirea calitii acestuia prin: - adaos de zahr, alcool etilic concentrat sau alcool distilat din vin; (11.1) pentru
Maini i intalaii pentru obinerea vinului
347
- cupajare care const n omogenizarea prin amestecarea a dou sau mai multe musturi diferite n proporii bine stabilite. n procesele tehnologice de obinere a vinurilor albe sunt cunoscute dou metode de fermentare: - semicontinu; - continu. La fermentarea semicontinu se adaug peste mustul de fermentare must proaspt la 25 0C. Din acest amestec un volum egal cu cel al mustului proaspt adugat se mut ntr-un vas unde este nsmnat cu drojdii. Fermentarea continu se bazeaz pe diferena de greutate ntre mustul proaspt i vin. Din acest motiv mustul proaspt se introduce n mod continuu n recipientul de fermentare pe la partea inferioar a acestuia, iar pe la partea superioar se colecteaz vin. n formarea lui vinul cunoate dou faze importante: - ascendena; - descendena. Faza de ascenden, are trei etape: formarea propriu-zis, maturarea i nvechirea vinului. Descendenta, este faza de deteriorare a calitilor vinului.
348
Gavril Blc
11.4.2. Tehnica procesrii strugurilor pentru obinerea vinurilor roii Pentru obinerea vinului rou principalele operaii ale procesului tehnologic sunt prezentate n schema din figura 11.3.
Fig.11.3 Schema principalelor operaii din tehnologia de obinere a vinului rou De menionat faptul c pn la operaia de fermentare a botinei procesul tehnologic este diferit de cel pentru obinerea vinului alb datorit tehnicilor de extracie a compuilor fenolici din prile solide. Dup obinerea vinului nou operaiile sunt identice cu cele pentru obinerea vinului alb. Fluxul tehnologic de vinificare n rou cu macerare i fermentare pe bostin este prezentat n figura 11.4.
349
Fig. 11.4. Schema fluxului de vinificaie n rou cu macerare i fermentare pe botin: 1- mijloc de transport; 2- buncr de recepie; 3- zdrobitor desciorchinator; 4- cisterne rotative termostatate cu macerare fermentare pe botin; 5- schimbtor de cldur; 6- trasportor elicoidal alimentare pres; 7- cisterne colectare vin ravac; 8- pres continu; 9- cistern refermentare; 10- instalaie frigorific pentru rcirea i nclzirea vinului.
11.5. Linii tehnologice pentru obinerea vinurilor de mas i a sucurilor din struguri Linia tehnologic pentru obinerea vinurilor de mas i a sucurilor din struguri (Fig. 11.5.) include platforma pentru descrcarea mijlocului de transport 1 n buncrul 2. De aici strugurii ajung n dispozitivul de presare 3 care nlocuiete buncrul i zdrobitorul din liniile de prelucrare primar a strugurilor. De aici strugurii zdrobii ajung la presare n presa cu flci rotative 4 de unde este captat ravacul A mpreun cu cel preluat de la pres 3. De la presa 4 se preia mustul fracionar i se colecteaz prin B. De la acest tip de pres musturile obinute au un buchet evideniat i un gust specific.
350
Gavril Blc
Fig. 11.5 Linia tehnologic pentru obinerea vinurilor de mas i a sucurilor din struguri: 1- transportor struguri, 2- buncr, 3, 4- pres, 5- transportor, A- ravac, B- must fracionar.
11.6 Utilaje pentru fermentare pe bostin (Fig. 11.6) Utilajele de acest tip sunt bazine sau cisterne specializate. Dintre utilajele de tip cistern este cunoscut vinificatorul ROTO (Fig. 11.6) Cisterna vinificator se alimenteaz cu must prin gaura 2. La partea superioar este prevzut cu dispozitivul de control 4 i supap de siguran 5 pentru eliminarea dioxidului de carbon. Cisterna este prevzut cu jgheabul perforat din oel inoxidabil 10 prin care trece ravacul spre robinetul de evacuare 9. n timpul procesului de fermentare cisterna se rotete cu 4 rot/min. Un ciclu complet de procesare dureaz 12 zile interval n care sunt prevzute 4 serii de rotire a cisternei.
351
Fig. 11.6 Vinificatorul cistern tip ROTO: 1- corpul cisternei, 2- gura de alimentare, 3 must, 4- dispozitiv de control, 5 supap de siguran, 6 reductor, 7 suport cistern, 8 - motor electric, 9 robinet golire, 10 jgheab.
11.7 Utilaje pentru zdrobire i desciorchinare 11.7.1 Consideraii generale n faza iniial de prelucrare primar a strugurilor are loc zdrobirea boabelor i separarea ciorchinilor (desciorchinarea). Prin zdrobire se distruge integritatea boabelor pentru eliberarea sucului pe care l conin, fr a frmia pieliele, seminele sau ciorchinii. n cadrul acestei operaii microflora existent pe struguri este dispersat n masa de mustuial. Fenomenele produse n timpul zdrobirii strugurilor favorizeaz nmulirea levurilor care, la rndul lor, determin o fermentaie rapid a mustului. Materialul rezultat n urma zdrobirii este vehiculat omogen, iar maceraia bostinei pentru vinurile roii i aromate are loc n condiii optime, deoarece suprafaa dintre faza lichid i solid este mult mrit. Cnd prelucrarea strugurilor pentru producerea vinurilor de maceraie ncepe cu desciorchinarea, operaia de zdrobire nu mai este obligatorie, deoarece integritatea boabelor este suficient de distrus cu ocazia desciorchinrii. n procedeele de vinificaie, ca de exemplu n tehnologia producerii vinurilor roii, prin maceraie carbonic nu se efectueaz separarea mustului. La obinerea vinurilor care constituie materie prim pentru procesul de ampanizare, nu se efectueaz operaia de zdrobire. n asemenea situaii, zdrobirea boabelor se efectueaz n timp, datorit procesului de maceraie, sau direct prin presare, ca n tehnologia vinurilor spumante.
352
Gavril Blc
Desciorchinarea strugurilor, numit i desbrobonire, const n separarea boabelor i sucului de ciorchine i eliberarea ciorchinelor i resturilor vegetale din amestec. Pentru vinurile albe, desciorchinarea este mai puin necesar, deoarece influena pe care o exercit prezena ciorchinelui asupra calitii vinului este nensemnat, uneori chiar duntoare. Atunci cnd recolta este nedesciorchinat, scurgerea mustului i presarea botinei se face cu mai mult uurin, deoarece mustuiala are un grad de elasticitate mai ridicat, iar ciorchinii joac rolul unor ci de drenaj. Mustul obinut are mai mult burb i un gust mai bun dect cel rezultat dintr-o mustuial desciorchinat. Desciorchinarea este obligatorie atunci cnd produsul zdrobit stagneaz pe parcursul fluxului tehnologic un timp oarecare n stadiul de mustuial, sau cnd n schema tehnologic este prevzut i operaia de macerare n vederea ridicrii coninutului vinului n extract. Desciorchinarea este recomandat i atunci cand ciorchinii nu sunt lignificai, deoarece prezena lor n mustuial face s creasc coninutul mustului n compui fenolici, n special n acei oxidabili precum i n unele sruri de calciu, potasiu, etc. Pentru obinerea vinurilor roii i aromate, desciorchinarea este o operaie tehnologic indispensabil. n acest caz vinurile se mbuntaesc din punct de vedere calitativ, au un grad alcoolic mai ridicat cu circa 0,5% vol, sunt mai intens colorate, ceva mai acide, se limpezesc uor i nu sunt lipsite de o anumit suplee i finee. Operaia de macerare const n fermentarea mustului far desciorchinare, obinnduse vinuri cu gust intens de ciorchine, bogate n substane astringente i cu o duritate pronunat, atunci cnd sunt tinere. Prezena ciorchinelui n mustuial devine uneori duntoare contribuind la poluarea vinului cu diferite pesticide reinute n asperitile acestuia cu ocazia tratamentelor de combatere a bolilor i a duntorilor viei de vie. Desciorchinarea ca operaie n fluxul tehnologic de obinere a vinurilor aromate i a celor roii superioare, facultative pentru vinurile roii de consum curent i obligatorii atunci cnd strugurii, prin natura soiului din care provin, dau vinuri aspre, astringente, precum i n cazul unui cules timpuriu cnd ciorchinii sunt mai ierbacei. Desciorchinarea, parial sau total, trebuie s se aplice n funcie de condiiile concrete n care se prezint produsul recoltat, cu luarea n considerare a tipului de vin urmrit pentru a se obine.
11.7.2 Clasificarea mainilor de zdrobire i desciorchinare Mainile de zdrobit i desciorchinat se clasific n dou tipuri: A. Dup procesul de zdrobire: a) zdrobitoare cu valuri; b) zdrobitoare centrifugale cu melc. B. Dup destinaia tehnologic i modul de cuplare, n linia tehnologic cu alte maini: a) zdrobitor-cntar, zdrobitor elevator, zdrobitor- scurgtor;
353
b) cuplate cu desciorchinatoare: zdrobitor - desciorchinator, zdrobitor desciorchinator pomp, zdrobitor desciorchinator elevator, desciorchinatorzdrobitor. Din punct de vedere constructiv mainile zdrobitoare desciorchinatoare trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: - piesele care se afl n contact cu produsul trebuie fabricate din oel inoxidabil sau din alte materiale corespunztoare din punct de vedere igienico-sanitar; - piesele fabricate din oel inoxidabil trebuie s fie tratate termic n scopul ridicrii rezistenei la coroziune; - suprafaa valurilor zdrobitoarelor desciorchinatore trebuie s fie acoperit cu cauciuc n conformitate cu standardele n vigoare; - zdrobitoarele desciorchinatoare cu valuri trebuie s fie fixate pe un dispozitiv, care s permit reglarea jocului ntre valuri, n intervalul 3-5 mm; - btaia radial a lanului de antrenare nu trebuie s depaseasc 0,005 mm din diametrul valului; - ovalitatea cilindrului perforat al zdrobitorului-desciorchinator nu trebuie s depaeasc 2,0 mm; - sistemul de ungere a zdrobitoarelor trebuie s evite posibilitatea ptrunderii materialelor de ungere pe suprafaa pieselor care se afl n contact cu produsul; - zdrobitoarele desciorchinatoare cu valuri trebuie s fie echipate cu dispositive care permit antrenarea botinei i nlturarea ciorchinilor; - pompa pentru pomparea botinei poate fi inclus n componena construciei agregatului sau poate fi considerat main de sine stttoare cu mecanism de acionare independent; - nivelul zgomotului n timpul procesului de lucru nu trebuie s depeasc 75dB la distana de 1 m.
11.7.3 Variante constructive de zdrobitoare- desciorchinatoare 11.7.3.1 Zdrobitoare-desciorchinatoare cu valuri Valurile sunt organe de lucru de care depinde eficiena activitii de zdrobire i desciorchinare a strugurilor. Problemele legate de caracteristicile mecanice i energetice ale zdrobitoarelor cu valuri nu sunt suficient de studiate, de aceea au aprut o diversitate mare de tipuri i forme geometrice ale valurilor, utilizate n vinificaie. Forma geometric i starea suprafeelor de lucru ale valurilor sunt caracteristici care influeneaz procesul de zdrobire a strugurilor, calitatea mustului obinut, productivitatea zdrobitorului i consumul specific de energie. Forma valurilor zdrobitoare i a striaiunilor exterioare au fost preluate de la valurile de mcinare specifice industriei de morrit. Valurile striate, care lucreaz n perechi au viteze de rotaie diferite. Raportul vitezelor axiale ale valurilor dup unele surse bibliografice este de 4:3 iar dup altele de 1:2 [8].
354
Gavril Blc
Realizarea pe suprafaa valurilor a canelurilor i viteza de rotaie diferit mbuntesc condiiile de prindere i antrenare a produsului, asigur o distrugere mai bun a pieliei bobielor, i uureaz ieirea mustului. Viteza de deplasare a particulelor de produs n zona de distrugere nu este egal cu viteza axial a valurilor. Deplasarea strugurelui cu o oarecare vitez n raport cu valurile duce la distrugerea pielielor de pe suprafaa bobielor i a ciorchinilor, ceea ce nu se dorete, mai ales la prepararea vinurilor albe. n aceste condiii se observ tendina de tot mai mare trecere de la valurile cilindrice cu caneluri (Fig. 11.7. a) la valuri cilindrice profilate (Fig. 11.7 b, c, d).
b c Fig. 11.7 Variante constructive de valuri: a- cilindrice; b,c,d- profilate (patru i opt caneluri)
Geometria i condiiile cinematice ale aciunii valurilor profilate contribuie la o distribuie mai uniform a forelor asupra strugurilor n procesul de zdrobire. La distrugerea lor ntre vrfurile i adnciturile valurilor, strugurii capt viteze considerabil mai mici i sunt supui strivirii mai slabe. Pentru eficien valurile profilate se fabric cu 4,6 sau 8 palete. ntre valurile cu 4 palete ciorchinii se ndoaie ntr-o mai mic msur dect ntre valurile cu 6 i 8 palete. n ceea ce privete materialul, valurile zdrobitoare sunt realizate din font cenuie i protejate prin acoperire anticorosiv. Pentru protecia anticorosiv a valurilor este folosit cauciucul alimentar datorit avantajelor pe care le prezint: elasticitate nalt, stabilitate la aciunile factorilor fizici i chimici i preul relativ sczut. n unele cazuri protecia se face cu lemn de esen tare sau se utilizeaz cauciuc. Zdrobitoarele sunt prevzute cu un mecanism care permite reglarea jocului ntre valuri, iar pentru evitarea avariilor este prevzut un dispozitiv de blocare, sub forma unui cuplaj cu friciune sau cu came, care ntrerupe lanul cinematic al mecanismului de acionare a valurilor.
355
Al doilea organ de lucru principal al zdrobitorului este desciorchintorul realizat sub forma unui cilindru orizontal perforat, pe axa cruia este montat un rotor cu palete. Avantajele acestui organ de lucru sunt: eficiena tehnologic mare, simplitatea constructiv, fiabilitate. Alturi de aceste avantaje trebuie amintit folosirea unor viteze relativ reduse pentru separarea ciorchinilor. Din punct de vedere constructiv numrul paletelor pe o spir a rotorului de-a lungul unui pas, n aranjamentul elicoidal cu un singur nceput, este de 8, 12, 16 sau 20; distana ntre palete variaz n limitele 25-31 mm, iar pasul spirei cuprins ntre 200 i 570 mm. Turaia rotorului variaz n intervalul 120 - 200 rot/min, iar n unele cazuri atinge i valori mai ridicate. La construcia desciorchintorului din punct de vedere tehnologic trebuie sa se in seama de unele cerine ale materialului final obinut n variantele de zdrobire cu valuri i zdrobitoare centrifugale cu oc (Tab. 11.1). Tabelul 11.1 Cerine cu caracter tehnologic impuse utilajului Norme pentru zdrobitoare Indicatori Coninutul maxim de suspensie n must ravac (g/dm3) mbogirea maxim a mustului-ravac cu substane tanante, (g/dm3) mbogirea maxim a mustului-ravac cu fier (mg/dm3) Coninutul maxim din mustuial al bobielor nestrivite, (%), raportat la masa bobielor din strugurii iniiali Coninutul maxim din masa de ciorchini a bobielor nestrivite, (%), raportat la masa bobielor din strugurii iniiali Coninutul maxim de ciorchini frmiai n mustuial, (%), raportat la masa iniial a strugurilor Pierderea maxim a produsului cu ciorchini, (%), raportat la masa bobielor de struguri iniiali Cu valuri 75 0,15 5 Centifugale cu oc 120 0,25 5
0.10
0.05
0.10
0.05
356
Gavril Blc n fig. 11.8. este prezentat schia de principiu a desciorchinatorului tip VDG-20.
Fig. 11.8. Desciorchinatorul VDG-20: 1-buncr; 2 valuri; 3 cilindrul desciorchinator; 4 capac; 5- arbore ; 6 palete; 7 dispozitiv de verificare; 8 transportor elicoidal; 9 cadru; 10 gur de evacuare botin; 11 gur de evacuare ciorchini; 12 clapet obturatoare. La utilizarea desciorchintorului tip VDG-20 (Fig.1.8) strugurii se descarc n buncrul de alimentare 1, de unde trec printre valurile 2, pentru zdrobire. Materialul trece mai departe spre cilindrul desciorchinatorului 3 unde, botina este supus loviturilor paletelor 6, n urma crora boabele se desprind de ciorchine. Boabele trec prin orificiile cilindrului 3 perforat si ajung n recipientul de botin, iar ciorchinele se deplaseaz sub aciunea paletelor spre gura de evacuare 11. n partea inferioar a recipientului pentru botin se afl transportorul elicoidal 8 care transport botina spre gura de evacuare 10. Maina poate lucra ca zdrobitor, fr a nltura ciorchinele i ca zdrobitordesciorchinator, pentru care exist clapeta obturatoare 12 care, ocupnd o anumit poziie, conduce strugurii zdrobii ctre desciorchinator sau ctre recipient. O alt construcie de desciorchinator model VPPV-20 este prezentat n figura 11.9. Maina este alctuit din buncrul de recepie 1, pe fundul cruia sunt instalate dou transportoare 2 cu plci executate sub form de band infinit care este nfurat pe roile dinate 6, 7, 8. Plcile alunec liber de-a lungul ghidajelor 10. Plcile suprapuse una peste alta prezint vrfuri i goluri realizate astfel nct vrful de la placa superioar s corespund cu golul de la placa inferioar.
357
Fig.11.9 Schema mainii tip VPPV-20: 1-buncrul de alimentare; 2-transportoare cu placi; 3-desciorchinator; 4-sit de scurgere; 5-melc; 6-7-8- roi dinate; 9-sit de scurgere cu melc;10-ghidaje;11-colectare must ravac;12-evacuare botin Sub transportoare este instalat desciorchinatorul 3, sub care se afl sita de scurgere 4. Botina, trece prin sita de scurgere 4, ajunge n scurgtorul 9, de unde o transport spre presare. Sub aspect funcional, masa de struguri ajunge n buncrul 1 (Fig.11.9), care are n partea inferioar dou transportoare cu plci nclinate 2. Riflurile de pe transportoarele cu placi apuc strugurii i-i ndreapt spre orificiul conic care se ngusteaz spre desciorchinatorul 3 unde are loc zdrobirea de mai multe ori a strugurilor i apoi prin sita de scurgere ajung n scurgtorul cu melc. Mustul ravac din scurgtor este dirijat prin 11 spre rezervorul pentru must, iar botina este trimis prin 12 la presare. Principiul de construcie al unui zdrobitor cu valuri profilate i cu role este prezentat in figura 11.10. Zdrobitorul este format din buncrul de alimentare 1 pe fundul cruia sunt instalate valurile de zdrobire 3 ntre care este instalat placa de separare 2. Dispozitivele de zdrobire sunt formate din dou valuri cuplate 3, cu vrfuri i degajri cu acelai profil. Pe vrfurile fiecrui val sunt montate rolele 4, care au posibilitatea de a se roti. Axele acestor role sunt paralele cu arborii 6 de rotire a valurilor. Rolele sunt fixate n degajrile 7 ale valurilor. Axele rolelor sunt fixate n suporii pentru role 9, iar suprafeele rolelor i ale valurilor sunt cauciucate. Din punct de vedere funcional strugurii se toarn n buncrul de alimentare 1. Datorit masei proprii a strugurilor i plcii separatoare 2 acetia sunt, dirijai spre dispozitivul de zdrobire. Ca urmare a rotirii valurilor 3 n sensuri opuse, strugurii sunt atrai n spaiul dintre rolele 4 i degajrile 8. Rola se rotete n jurul axei sale pe masa de struguri i compenseaz complet diferena vitezelor de rotaie ale suprafeelor tangeniale ale valurilor i exclude micarea i frecarea strugurilor, realiznd procesul de zdrobire.
358
Gavril Blc
Fig. 11.10 Principiul constructiv al unui zdrobitor cu valuri profilate i role: 1 buncr de recepie; 2 plac de separare; 3- valuri ; 4 role; 5,6 arbori ; 7,8 degajri ale valurilor; 9 supori pentru role. Alt main tip zdrobitor-desciorchintor este cea cu dispozitiv de preluare a mustului (fig. 11.11)
Fig. 11.11 Schema tehnologic a mainii tip zdrobitor-desciorchintor cu dispozitiv de preluare a mustului: 1 buncr; 2 valuri; 3 obturator; 4 palete; 5 clindru perforat; 6 arborele desciorchinatorului; 7 jgheab pentru evacuare; 8 melc; 9 sit perforat; 10 melc.
359
Strugurii din buncrul 1 cad pe valurile 2, de unde prin obturatorul 3 ajung pe desciorchinatorul cu paletele 4, ciorchinele evacundu-se prin jgheabul 7, iar boabele zdrobite prin perforaiile cilindrului 5 la melcul 8. Maina se deosebete de celelalte utilaje, de acelai tip, prin faptul c pentru evacuarea botinei se utilizeaz doi melci 8 i 10, ultimul fiind montat sub un unghi de 45. Sub ambii melci sunt instalate dou site 5 i 9. 11.7.3.2 Zdrobitoare-desciorchinatoare centrifuge cu ocuri Principiul de funcionare a zdrobitoarelor desciorchinatoare centrifuge cu ocuri se bazeaz pe realizarea simultan a operaiilor de zdrobire i desciorchinare efectuate prin intermedul rotorului mainii. Acest tip de maini se caracterizeaz printr-o turaie mare a rotorului (pn la 450-500 rot/min). n funcie de poziia organelor de execuie,. zdrobitoarele-desciorehinatoare centrifuge cu ocuri se submpart n utilaje verticale i orizontale. n cazul celor orizontale, n botin rmne o cantitate oarecare de boabe nezdrobite i, prin urmare, este necesar introducerea unui dispozitiv suplimentar de zdrobire. Din punct de vedere tehnologic, existena vitezelor mari ale organului de execuie n zdrobitoarele centrifuge cu ocuri se reflect negativ asupra calitii mustului, n comparaie cu zdrobitoarele cu valuri. n figura 11.12 sunt prezentate schemele principale ale zdrobitoarelordesciorchinatoare cu ocuri. Principalul organ de lucru al mainii este rotorul, care este reprezentat de un arbore vertical 1 (n cazul al doilea-arbore tubular) cu braele 2. La extremitatea de jos a arborelui este instalat un suport cruce 7. Fiecare pereche de brae este fixat pe arbore sub un unghi de 90 fa de cea vecin. Pe suportul 7 sunt instalate paletele verticale 3, care sunt ncovoiate pe spiral n spaiul inelar dintre doi cilindri. Cilindrul exterior 6 este perforat i comunic cu recipientul pentru botin al mainii. Arborele cu brae se afl n cilindrii 4 i 5 care, la rndul lor, se afl n interiorul cilindrului 6. Suprafaa lateral interioar a cilindrului mic 5, n primul caz, este ondulat, pentru mrirea rezistenei la lovirea strugurilor de pereii cilindrului, iar n al doilea caz cilindrul 4 este neted. La varianta b, 8 reprezint un arbore vertical pentru paletele nclinate. Paletele elicoidale 3 sunt destinate separrii ct mai exacte a resturilor de coaj a boabelor, separrii boabelor de ciorchinii ptruni n spaiul inelar dintre cilindri, precum i transportului ciorchinilor ctre orificiul de evacuare. Din analiza procesului de lucru al acestor maini, s-a stabilit c, dup lovirea cu braul, strugurele primete o vitez considerabil i poate s ias din camera de zdrobire, trecnd nu mai mult de 1-2 lovituri ale braelor pe fiecare strugure. O metod de mrire a gradului de uniformitate al zdrobirii strugurilor este folosirea mecanismelor de acionare separat a arborelui cu brae de cel cu palete elicoidale.
360
Gavril Blc
Fig. 11.12 Schema zdrobitorului-desciorchinator centrifug cu ocuri: a cu arbore comun, cu brae i palete; b cu arbori de acionare, separai. 1,8 arbori; 2 brae; 3 palete elicoidale; 4 cilindri interiori netezi; 5 cilindru interior ondulat; 6 cilindru exterior perforat; 7 suport n cruce; A-alimentare struguri; B-evacuare ciorchine; C-evacuare botin.
11.7.3.3 Zdrobitor-scurgtor Zdrobitoarele-scurgtoare au fost construite din necesitatea simplificrii prelucrrii strugurilor, prin realizarea scurgerii mustului liber, concomitent cu zdrobirea. Este format dintr-un zdrobitor cu valuri canelate 2 (fig. 11.13) turnate din cupru, iar zdrobitorul-scurgtor la partea inferioar un transportor de mustuial cu melc 3, cu ajutorul cruia se realizeaz scurgerea mustului liber. Turaia melcului este 24 rot/min, iar distana dintre valuri 2,25-9,75 mm. Strugurii alimentai prin plnia 1 sunt zdrobii de valurile 2, se transform n mustuial i cad ntr-un jgheab de tabl perforat montat la partea inferioar a carcasei. n acest jgheab este montat un melc transportor nclinat la 20-25, care vehiculeaz mustuiala n aa fel nct mustul liber s se scurg prin orificiile jgheabului i cilindrului perforat, iar mustuiala s fie eliminat prin gura de evacuare 5. Mustul scurs se colecteaz ntr-un bazin
361
plasat sub jgheabul perforat, de unde prin racordul 4 se scurge spre cisternele de colectare ale cramei.
Fig. 11.13 Zdrobitor scurgtor: 1- plnie de alimentare; 2-valuri canelate; 3-transportor melcat; 4- racord evacuare must; 5- plnie evacuare mustuial scurs; 6- cilindru perforat; Din cauza lipsei desciorchinrii i a comprimrii mustuielii n dispozitivul de scurgere, mustul obinut cu acest utilaj este foarte bogat n substane tanante. Totodat, prin frecarea mustuielii de pereii cilindrului perforat, are loc o mrunire a componentelor solide, care duce la mrirea procentului de burb din must. Folosirea zdrobitoarelor-scurgtoare de acest tip nu este recomandabil dect n situaia n care strugurii care trebuie prelucrai sunt de calitate inferioar, astfel nct o prelucrare complex nu ar fi rentabil. Caracteristici tehnice ale acestui tip de main sunt: capacitatea de prelucrare: 56 t/h; puterea electromotorului 2,8 kW; capacitatea coului de alimentare 80 l; turaia valurilor 120 rot/min; turaia melcului 24 rot/min; distana ntre valuri 2,25-9,75 mm.
11.7.3.4 Zdrobitor-desciorchinator cu pomp Zdrobitorul-desciorchinator cu pomp (Fig. 11.15) este un agregat care prezint o serie de avantaje fa de alte utilaje similare i anume: indici calitativi de lucru superiori, productivitate ridicat, utilizare larg, reglare simpl, ocup un spaiu restrns. Cele mai rspndite tipuri de asemenea utilaje ntlnite n unitaile vinicole din Romnia sunt zdrobitorul-desciorchinator cu pomp de tip Independena i TZD-1. Zdrobitorul - desciorchinator cu pomp TZD-1 (fig.11.15) are urmtoarele componente: buncrul de alimentare 1, valurile de zdrobire 2, cilindrul separator 4, arborele desciorchinator 6, pompa de mustuial 8.
362
Gavril Blc
Cadrul agregatului este o construie metalic din profile U i din cornier, sudate, pe care sunt montate, n uruburi, diferitele organe ale mainii. Acesta este fixat pe fundaie prin 6 uruburi speciale.
Fig. 11.15 Schema zdrobitorului-desciorchinator cu pomp tip TZD-1: 1-buncr de alimentare; 2- val zdrobire; 3- perete nclinat; 4- cilindru separator; 5- segmente spir; 6- arbore desciorchinator; 7- palete; 8- pomp de mustuial cu piston; 9- jgheab evacuare ciorchini; 10- bazin colector mustuial; 11- gur de evacuare mustuial.
Buncrul de alimentare, montat pe cadrul zdrobitorului, este construit din tabl de oel i profile din cornier sudate. Pentru evitarea contactului strungurilor cu fierul, n interior, buncrul este acoperit cu un strat de vopsea rezistent la aciunea acizilor din must. n partea opus alimentrii cu struguri acesta este prevazut cu un perete mai nalt pentru evitarea cderii strugurilor n afara buncrului. Cilindrul separator este un tambur din tabl de oel inoxidabil, perforat, pe care este nituit, la captul anterior, o coroan dinat de antrenare, iar la captul posterior un inel de rulare. Turaia cilindrului separator este de 14 rot/min. Pe corpul tamburului sunt montai n exterior opt segmeni de spir, care transport spre carcasa inferioar a desciorchintorului boabele czute n jgheabul cilindrului separator, prin orificiile tamburului. Axul desciorchinatorului, plasat n interiorul cilindrului separator, se compune dintrun val pe care sunt montate prin filetare i piulie de siguran, o serie de palete dispuse n spiral. Turaia axului desciorchinator este de 166 rot/min. Att axul ct i paletele sunt confecionate din oel inoxidabil. Axul se sprijin pe dou lagre cu rulmeni, iar la captul anterior sunt montate dou roi de lan. Strugurii descrcai n buncrul 1 (Fig. 11.15) sunt antrenai prin rotirea valurilor zdrobitorului 2 ntre acestea i zdrobii, dup care cad pe peretele nclinat 3. De aici strugurii
363
alunec spre cilindrul separator 4, de unde sunt preluai de paletele axului separator 6, care i antreneaz spre jgheabul de evacuare a ciorchinilor 9. Prin rotirea axului desciorchinator, paletele 7 ale acestuia lovesc ciorchinii cu boabe, proiectndu-i spre pereii cilindrului separator, desprinznd boabele de pe ciorchini. Paletele axului desciorchinator, dispuse n spiral, antreneaz ciorchinii far boabe, spre partea posterioar a cilindrului separator i i evacueaz prin jgheabul 9. Pentru prelungirea sau scurtarea timpului n care ciorchinii sunt supui aciunii paletelor, acestea sunt prevzute cu posibilitatea de reglare a orientrii lor, prin rotirea n jurul axei proprii. Boabele zdrobite, desprinse de pe ciorchini, cad prin orificiile practicate n pereii cilindrului separator, de unde, prin rotirea acestuia (n sens invers sensului de rotire al axului desciorchinator, sunt mpinse de ctre segmenii elicoidali 5, spre carcasa inferioar a agregatului, n bazinul 10, de unde pompa 8 le evacueaz spre scurgtor. Zdrobitorul este format din patru valuri canelate, mbrcate la exterior cu o cma de oel inoxidabil. Valurile extreme sunt montate pe buce excentrice de font care permit, prin rotirea lor, reglarea distanei dintre ele i valurile fixe. Pentru evitarea deteriorrii diferitelor organe ale mainii, n cazul intrrii unor corpuri tari ntre valuri, zdrobitorul este prevzut cu un dispozitiv de siguran cu con de friciune (Fig. 11.16).
Fig. 11.16 Dispozitiv de siguran cu con de friciune: 1- ax antrenare; 2- roat dinat; 3- roat de lan; 4- con de friciune; 5- roat dinat; 6- ax val; 7- aib elastic; 8- piuli. Dispozitivul se fixeaz pe axul valului 1, care primete micarea prin roile de lan 3 i conul de friciune 4.
364
Gavril Blc
Strngerea conului de friciune 4 n locaul su de pe roata dinat 5 se face cu ajutorul piulielor 8 i al aibei elastice 7. n cazul n care cuplul rezistent depete o anumit valoare, conul de friciune patineaz n loca, ntrerupnd astfel transmiterea micrii la valuri.
11.7.4 Calculul tehnologic al zdrobitoarelor-desciorchinatoare i al morilor cu cuite 11.7.4.1 Dimensionarea valurilor Elaborarea metodologiei de calcul a geometriei valurilor profilate, precum i proiectarea acestora integral n utilajele pentru vinificaie presupune un studiu privind mecanica procesului de lucru a valului, cinematica de micare a strugurelui, jocul ntre valuri, aciunea diferiilor factori asupra productivitii zdrobitorului precum i indicii de calitate ai procesului realizat. La mrunirea lor ntre vrfurile i golurile nervurilor, strugurii capt viteze considerabil mai mici i sunt supui unei frecri mai slabe. Procesul de mrunire, n acest caz, se apropie tot mai mult de varianta optim de frmiare a strugurilor, ca rezultat al apropierii suprafeelor plane de mrunire. Relaia dintre diametrul valurilor D, diametrul boabelor d i distana dintre valuri , se poate stabili conform schemei din figura 11.17, Pentru eficiena procesului de zdrobire este necesar ca fiecare bob de strugure sa fie preluat, antrenat si tras printre valuri situate la distana .
Fig. 11.17 Schem privind determinarea geometriei valurilor unui zdrobitor. a-valuri netede; b-valuri profilate.
365
Condiia ca s se ntmple aceste fenomene este: < , unde este unghiul de frecare al bobului cu suprafaa valului. Din schema 11.17.a se poate determina diametrul valului, condiionnd s fie antrenate cele mai mari boabe. Din OO2O3 se obine:
cos =
de unde:
D/2+ /2 D + , = D/2+ d /2 D + d D=
d cos , 1 cos n care este distana dintre valuri, care trebuie s fie mai mare dect dimensiunile seminelor de struguri. Pentru =0, unghiul ia valoarea maxim. Introducnd =0 i = , se obine diametrul minim al valului:
Dmin = d cos 1 cos
(11.3)
Valoarea unghiului de frecare ajunge pn la 14.5. n practic pentru D se poate folosi valoarea dat de relaia: D = (15...20)d. (11.4)
Cnd turaia n a valului variaz n intervalul (1...10 ) rot/min, coeficientul regimului cinematic K care pune n eviden antrenarea materialului prelucrrii, variaz n limite largi pentru aceeai cantitate de must ravac. Valoarea lui K poate fi determinat grafic. Pentru o cantitate maxim de must ravac (55 dal/t), coeficientul K la n=1...10 rot/ min, se poate determina cu relaia empiric, verificat experimental: K = 10,5(n1)0,23 (11.5)
n relaia de calcul anterioar nu s-a inut cont de profilul valurilor. Factorii de acest tip se pot lua n consideraie introducndu-se n relaia de mai sus coeficienii K1 i K2. Coeficientul K1 ia n considerare caracteristica geometric a suprafeei de lucru a valurilor i se determin prin raportul dintre suprafaa transversal de aciune pentru valuri profilate
S x i suprafaa transversal de aciune pentru valuri netede S ;

S K1 = x = 1 , S pentru aceeiai D si ,; fiind distana dintre valuri.
366
Gavril Blc
Suprafaa seciunii transversale a valurilor netede (Fig. 11.17.a) poate fi calculat cu relaia: S = 0,125D [(2d+D)sin2 0,03488D ], (11.6)
iar cea a valurilor profilate (Fig.11.17.b) cu relaiile: Sx = S0 = h [ (D-h) / z - l], unde, S0=0,5 D2 sin [(1-cos ) + ], (11.8) (11.7)
n care: este coeficient de proporionalitate, care depinde de numrul de proeminene i are valoarea cu =0,75, cnd z = 4; =1, cnd z=6: =1,25, cnd z = 8; S0 - suprafaa seciunii transversale adncite dintre dou palete vecine m2, h - nlimea paletei, m2, l- limea paletei, m; - unghiul de antrenare a valurilor. Coeficientul K2 ine cont de cantitatea de must care se elimin la zdrobirea strugurilor i este dat de relaia:
K2 =
unde: q0 este concentraia de suc, %, raportat la volumul total de produs. Este stabilit c mrimea q0 depinde de jocul dintre valuri. 11.7.4.2 Productivitatea zdrobitoarelor - desciorchinatoare Productivitatea zdrobitorului-desciorchinator cu valuri se determin conform cu relaia: (11.10) Qz = m l K u , n care, m este viteza medie de deplasare a produsului prin spaiul dintre valuri, m/s (sau viteza periferic a valurilor); - distana (jocul) dintre valuri, m (aproximativ 0,006 m); / - lungimea valului, m; - densitatea n vrac a strugurilor, kg/m3 (600 - 700 kg/m3);
100 , 100 q0
(11.9)
367
Ka coeficient de corecie care ine seama de neuniformitatea de alimentare cu produs, umplerea spaiului dintre valuri (Ku = 0,7-0,8). Relaia pentru determinarea productivitii poate avea i urmtoarea form:
D nm l Ku 60 n care: D este diametrul valului, m; nm- turaia medie a valurilor, rot/min. Qz = nm =
(11.11)
n1 + n2 (11.12) , 2 unde n1, n2 reprezint turaia valurilor (cnd turaia lor este diferit); , L, , Ku au semnificaia prezentat n relaia 11.10.
Menionm c relaiile indicate(11.10) si (11.11) sunt aplicabile numai n cazul n care materialul se frmieaz n buci care nu conin lichid. n realitate, cnd boabele ajung n zona de funcionare a valurilor, orice crptur ct de mic a pieliei boabelor este urmat de eliminarea sucului (mustului), avnd o vitez mai mare dect a masei principale de struguri, trecnd mai repede printre valuri. n consecin, productivitatea real a zdrobitorului cu valuri este mai mare dect cea calculat conform formulelor indicate. n afar de aceasta, n aceste relaii nu se ine seama de profilul valurilor. La valurile profilate, limea ntre valuri este mai mare dect cea dintre valurile netede sau striate, n timp ce ali parametri geometrici sunt aceiai (diametral exterior, distana ntre axe). n acest caz se impune calculul unui coeficient de corecie cu ajutorul relaiei: A (11.13) Ku = m , v n care: v este viteza periferic a valurilor, m/s; A - coeficient n funcie de tipul valului i viteza periferic a valurilor. Pentru valurile cilindrice, v = 0,48-1,57 m/s iar A = 0,753, pentru cele profilate, cnd v = 0,8-1,24 m/s, A = 0,859; m - exponent (m=l i respectiv m=l,06). Productivitatea zdrobitorului-desciorchinator centrifugal cu ocuri se determin cu relaia:
( D2 d 2 ) h sin Ku K a q 4 60 , n care, D este diametrul cilindrului exterior perforat, m; d diametrul exterior al cilindrului din mijloc al zdrobitorului, m ; h nlimea medie a paletelor nclinate, m; n- turaia paletelor, rot/min; densitatea botinei cu ciorchini, kg/m3; Q=
(11.14)
368
Gavril Blc
Ku coeficientul de umplere al spaiului de lucru; Ku=0,85; Ka- coeficient care vizeaz micorarea vitezei periferice i neuniformitatea alimentrii zdrobitorului cu struguri; Ka=0,7; q cantitatea de botin i must care ptrunde n unitatea de timp prin orificiile de la partea inferioar a cilindrului (nu are n zona n care transportorul elicoidal face alimentarea cu struguri) q=0,083 kg/s=0,3 t/h; unghiul de nclinare al paletelor elicoidale (=15-18). Practic aceast relaie determin productivitatea zdrobitorului n funcie de capacitatea de producie a paletelor de descrcare a ciorchinilor.
11.7.4.3 Consumul energetic la zdrobirea-desciorchinarea strugurilor Consumul energetic necesar pentru antrenarea arborilor zdrobitoruluidesciorchinaiorului este necesar n vederea nvingerii rezistenei la rotirea valurilor i la separarea boabelor de ciorchini. Se face pornind de la determinarea momentului de rezisten la zdrobire-desciorchinare. Momentul de rezisten la rotirea valurilor poate fi determinat ca o sum a dou componente: M = Md + Mfr [Nm], (11.15) unde: Md este momentul necesar nvingerii rezistenei la deformare a produsului; Mfr - momentul de rezisten la frecarea n lagre, creat de greutatea valurilor i de fora de mpingere a produsului printre valuri. Componenta Md se determin cu relaia:
M d = PD i sin / 2, [ N m],
n care: Pi este fora de mpingere, N; D - diametrul valurilor, m; unghiul de antrenare ntre valuri a produsului. Momentul de frecare n lagre este dat de relaia:
(11.16)
M fr = ( Pi + Gv ) dl , [ N m],
n care: - este coeficient de frecare n lagre; Gv - greutatea valurilor; dl -diametrul lagrului, m. Puterea de acionare a zdrobitorului se determin cu relaia:
(11.17)
369
Nz =
M d + M fr n 9740
, [kW ],
(11.18)
n care n este turaia valurilor sau turaia medie a celor dou valuri, rot/min; - randamentul transmisiei. Pentru calculul orientativ al puterii motorului electric de acionare a valurilor zdrobitorului se poate utiliza i relaia empiric:
N = 0,119 D L n(120d m + D 2 ) K ,
(11.19)
n care: dm este diametrul mediu al bobiei de struguri; - K - coeficient n funcie de proprietile fizico-mecanice ale strugurilor, profilul valurilor (pentru valuri cilindrice K=0,194-0,338; pentru valuri profilate k = 0,1360,164). - D, L, n- conform relaiei (11.11). Puterea consumat pentru separarea ciorchinilor poate fi determinat cu relaia:
N d = Qz a 103 ,
(11.20)
n care Q, este productivitatea zdrobitoarelor, kg/s; - a - lucrul mecanic specific al desciorchinatoarelor, Nm/kg. [a=(82,4-130,8) N-m/ kg]. Puterea motorului electric necesar antrenrii morii se poate determina cu relaia:
Nm =
Qm q , [kW ],
(11.21)
n care q este consumul specific energetic pentru mrunirea produsului, KJ/kg (pentru mere q= 2,10 2,88 KJ/kg); - - randamentul transmisiei (= 0,8- 0,9).
11.7.5 Cerine impuse exploatrii i ntreinerii utilajelor pentru zdrobirea fructelor i strugurilor Avnd n vedere c utilajele se pot disloca dintr-un loc n altul este necesar ca la punerea n funciune s se verifice urmtoarele: - agregatul s fie ntr-o stare tehnic i s corespund din punct de vedere al condiiilor igienico-sanitare; - lipsa obiectelor strine n interiorul mainii; - dac funcioneaz transportorul de ciorchini;
370
Gavril Blc
- dac funcioneaz pompa pentru pomparea mustului din rezervor. La punerea n funciune a liniei este necesar a se respecta urmtoarea ordine a operaiilor: - mai nti se pune n funciune zdrobitorul apsnd pe butonul de alimentare a motorului electric; - se d drumul la alimentarea cu struguri a zdrobitorului, din buncrul de alimentare; - se conecteaz pompa care vehiculeaz mustuial de la scurgtor la pres. ntreinerea zdrobitoarelor se realizeaz prin: - ungerea la timp a lagrelor; - strngerea corespunztoare a piulielor pentru nlturarea vibraiilor; - schimbarea curelei de transmisie; - splarea zilnic dup terminarea schimbului de lucru; - strngerea corespunztoare a capacelor. 11.8 Utilaje pentru separarea mustului ravac 11.8.1 Consideraii generale Separarea i presarea sunt operaiuni care nsoesc zdrobirea i desciorchinarea. n operaia de zdrobire o parte din mustul provenit din centrul bobului de strugure este mai bogat n zahr, acizi, etc., este liber, se limpezete i se separ mai uor. Acesta poart denumirea de must ravac i se poate separa n diferite tipuri de scurgtoare. Ca structur de extracie n timpul procesrii, dintr-o ton de struguri se obine 70-75% must, din care 50-55% este must ravac, materie prim pentru vinurile superioare. Restul de must se obine prin presare. Scurgerea mustului din botin este un proces hidrodinamic de trecere a lichidului printr-un mediu poros nsoit de separarea fazei lichide de cea solid a suspensiei. n primele 6...8 minute se scurge gravitaional 85-95% din mustul ravac i apoi n restul de 8...10 min cnd se utilizeaz presiune slab asupra botinei (0,16...0,18 MPa). Utilajele pentru separarea mustului, ravac se clasific dup urmtoarele criterii: 1. Dup modul de acionare asupra botinei: - scurgtoare gravitaionale-statice; - scurgtoare gravitaionale-dinamice; - scurgtoare cu vacuum. 2. Dup modul de funcionare: a. Cu funcionare periodic: - scurgtoare cu co: - cu melc, - cu fund basculant, - scurgtoare cu camer; - scurgtoare cu coloan.
371
b. Cu funcionare continu (funcie de principiul de separare a mustului): - scurgtoare centrifugale; - scurgtoare mecanice: - cu band, - cu melc, - cu tambur, - scurgtoare oscilante: - cu coloan, - cu fund rotunjit. 3. Dup metoda de reglare a presiunii: a. scurgtoare cu reglare mecanic, b. scurgtoare cu reglare hidraulic.
11.8.2 Scurgtoare cu co Sunt utilaje simple de mic productivitate i poart denumirea de linuri simple. Asemenea scurgtoare sunt alctuite din buncr, co de scurgere confecionat din plci de stejar, jgheab, inele de descrcare, agitator de botin, carcas i mecanism de acionare. Descrcarea se face manual.
11.8.3 Scurgtoare cu camer Sunt de tipul rezervoare cu forme i capaciti diferite (2...100 m3), n interiorul crora se gsesc membrane, perei i diafragme perforate, iar la partea inferioar sunt situate cuve colectoare pentru mustul ravac i echipamente pentru evacuarea botinei. Ca variante constructive sunt cunoscute urmtoarele: - scurgtoare cu camer cu membrane perforate paralele; - scurgtoare cu camer cu corp nclinat; - scurgtoare cu camer cu membrane perforate nclinate; - scurgtoare cu camer cu evacuare treptat a ravacului; - scurgtoare cu camera cu melci pentru descrcarea dozat a botinei; - scurgtoare cu coloan; - scurgtoare cu camer cu separarea mustului n atmosfera de CO2. Din aceast categorie n cele ce urmeaz se prezint dou variante contructive i anume: scurgtorul cu melci i scurgtorul cu camer cu evacuare treptat a ravacului.
372
Gavril Blc
11.8.3.1 Scurgtorul cu camer cu melci pentru descrcare dozat a botinei (Fig. 11.18) Aa cum rezult din figura 11.18 scurgtorul este echipat cu racordurile 4, pentru colectarea mustului ravac de la diferite niveluri ale camerei (rezervorului) 1. De asemenea la partea inferioar are unul sau mai muli melci dispui paralel n planul lateral al schemei care are rolul de descrcare a botinei scurse i separarea suplimentar a mustului ravac. Cu ajutorul dispozitivului pneumatic n camera de presare 6 are loc presarea botinei scurse i colectarea mustului ravac de la melci n colectorul 9.
Fig. 11.18 Schema unui scurgtor cu camer cu melci pentru descrcare a botinei: 1 - rezervor; 2 - gur de alimentare a botinei; 3 - perete perforat pentru scurgerea mustului ravac; 4 - racorduri de colectare a mustului ravac; 5 melc pentru descrcarea botinei; 6 camer pentru presarea botinei scurse; 7 dispozitiv de presare; 8 regulator de presiune; 9 colector pentru mustul ravac de la melci. Acest tip de scurgtor poate asigura un flux continuu n cadrul unei linii tehnologice.
Maini i intalaii pentru obinerea vinului 11.8.3.2 Scurgtor cu camer, cu evacuarea treptat a ravacului (Fig. 11.19)
373
Fig. 11.19 Schema unui scurgtor cu evacuare treptat a ravacului: 1 camera de lucru; 2 cilindru perforat rotativ; 3 cma sub forma de spiral pentru rcirea botinei; 4 gura de alimentare; 5 gura de evacuare must din stratul inferior; 6 stropitoare pentru amestecarea circular a botinei; A ncrcarea cu botin; B alimentare cu botin; C evacuarea botinei; D evacuarea mustului din stratul superior; E evacuare must din stratul de mijloc; F evacuare must din stratul inferior.
11.8.4 Scurgtoarele cu coloan Scurgtoarele cu coloan, sunt instalaii alctuite din dou coloane verticale concentrice. Coloana interioar este perforat i se instaleaz deasupra buncrului unei prese, situaie n care coloana de botin face presiune, iar, ravacul se colecteaz ntre cele doua coloane. Presiunea botinei poate crete prin vibrarea coloanei centrale.
374 11.8.5 Scurgtoarele cu melc
Gavril Blc
Scurgtoarele cu melc, sunt cele mai frecvent utilizate n tehnologiile de vinificaie, avnd funcionare continu, dimensiuni reduse i productivitate mare. Pentru reprezentativitate din aceast categorie se va prezenta scurgtorul de tip TI-VSSS-20 (Fig. 11.20).Constructiv, melcul este amplasat n poziie nclinat n partea deschis a cilindrului, care are i rolul de buncr. n partea nchis acioneaz melcul efectund presarea unei pri din botin i determinnd separarea unei cantiti mari de must ravac.
Fig. 11.20 Schema scurgtorului cu melc tip TI-VSSS-20: 1 buncr; 2 perei laterali perforai; 3 membran dubl interioar perforat; 4 melc; 5 corp cilindro-conic perforat; 6 bazin colectare must ravac; 7 cadru; 8 alimentare botin; 9 evacuare must ravac; 10 gura evacuare botin; 11 grup de acionare. n cadrul fluxului tehnologic de procesare, botina din zdrobitorul cu valuri trece prin alimentatorul 8 n prima seciune a buncrului 1 unde se separ o cantitate important de must ravac care se evacueaz prin colectorul 6 i racordul 9. Botina antrenat de melcul 4 trece n corpul perforat cilindro-conic 5, unde este supus unui proces de transport i presare. Mustul rezultat este evacuat prin racordul 9, iar botina prin gura de evacuare 10.
Maini i intalaii pentru obinerea vinului 11.8.6 Scurgtorul oscilant
375
Scurgtorul oscilant este format din dou rame cu sit, colector i jgheaburi pentru scurgerea mustului. Ramele sunt fixate la un capt prin intermediul unui arbore i oscileaz n jurul acestora, formnd un unghi ascuit reglabil. La partea opus este prevzut un dispozitiv de strngere asupra cruia se acioneaz dup ce botina s-a aezat ntre site. Dup acest scurgtor, n fuxul tehnologic se ncadreaz o pres cu melc. Productivitatea unei asemenea maini este de 20 t/h. 11.8.7 Calculul productivitii scurgtoarelor 11.8.7.1 Scurgtoare cu o camer Productivitatea Qvm(dal/s) raportat la cantitatea de must scurs, pentru acest tip de scurgtoare se poate calcula cu relaia:
Qvm =
(11.22) n care: Ku - coeficientul de umplere al coului de alimentare (Ku=0,8...0,9); V - volumul coului de alimentare, (m3); - masa volametric a botinei, (kg/m3); q - sarcina specific de must, (dal/kgs),i reprezint cantitatea de must obinut dintr-o ton de struguri n unitatea de timp; S - durata de scurgere ntr-un ciclu, (s). Avnd n vedere c productivitatea scurgtoarelor este afectat de operaii auxiliare (ncrcare, descrcare, reglarea utilajului, etc.), relaia (11.22) poate avea forma:
Ku V q , 1000 s
Qv =
Ku V q K f T 1000
(11.23)
n care: T - timpul total de funcionare a scurgtorului, (s); Kf - coeficientul de folosire a scurgtorului. Se poate calcula innd seama de durata unui schimb de lucru; - durata schimbului de lucru, (s), se calculeaz cu relaia:
= s + i + d , (s)
unde, i - timpul de ncrcare, (s) d timpul de descrcare, (s)
(11.24)
376
Gavril Blc
Productivitatea acestor scurgtoare, QV, raportat la volumul de struguri prelucrai se calculeaz cu relaia:
Qv =
Ql K n (1 mc / 100) , ( m3 ) N z
(11.25)
n care,Ql este productivitatea liniei de prelucrare a strugurilor, (kg/h); Kn coeficient de neuniformitate a procesului; - durata unui schimb de lucru, (h); mc - masa ciorchinelor n procente (%) din masa de struguri prelucrai ntr-un schimb; N - numrul de scurgtoare, - masa volumetric a botinei, n kg/m3, z - numrul de cicluri de lucru ale fiecrui scurgtor pe schimb. Avnd n vedere c durata de meninere pe botin la obinerea vinurilor albe este de 2...4 ore, se poate considera durata unui ciclu de lucru de 4 ore. Durata unui schimb se consider =10 ore/zi, prin urmare Z=3. Scurgtoarele fiind utilaje cu aciune periodic, numrul N nu poate fi mai mic dect 2, adic N=2, pentru a asigura continuitatea procesului de lucru. Masa ciorchinelor mc se recomand a fi 4% din masa de struguri, iar masa volumetric a botinei =1080 kg/m3. Lund n considerare valorile experimentale enunate mai sus, relaia (11.25) simplificat devine:
Qv =
Ql K n , ( m3 ) . 675
(11.26)
11.8.7.2 Scurgtoare cu melc Productivitatea scurgtoarelor cu melc Qm (kg/s) se calculeaz cu relaia:
Qm = Qt k ,(kg / s ) ,
(11.27)
n care, Qt este productivitatea teoretic a scurgtorului, (kg/s) i se calculeaz cu relaia:
Qt =
( D 2 d 2 ) sn K u K i z , (kg/s), 4 60
(11.28)
n care, D, este diametrul exterior al melcului, (m); d - diametrul arborelui, (m); S - pasul melcului, m (S=0,8 D);
377
n turaia melcului, rot/min; masa volumetric a botinei, kg/m3; ku-coeficient de umplere a seciunii de lucru a melcului; ki-coeficient de nclinare a melcului. ki = 1/cos, unde este unghiul de nclinare; z numrul de melci ai utilajului; K coeficient tehnologic i se calculeaz cu relaia: K = K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7, (11.29) unde, k1 este coeficient ce ine seama de cantitatea real de must ce iese din scurgtor (ex. la 40-65 dal/t0, k1= 1,05...0,86); k2 coeficient ce ine seama de scderea productivitii la prelucrarea botinei cu ciorchini (k2= 0,96...0,98); k3 coeficient ce ine seama de reglarea obturatorului la scurgerea botinei, respectiv mustului ravac (ex la 40...65 dal/t0, k3=1; la 55...70 dal/t0, k3=1,0...1,27); k4 coeficient ce ine seama de forma orificiilor pe cilindrul scurgtorului (ex. pentru o suprafa activ de 10% din suprafaa de lucru i diametrul orificiilor de 0,6...2,5 mm, k4= 0,75...0,94, iar pentru orificii alungite k4=1); k5 coeficient ce ine seama de mrimea stratului de botin ntors n lungul spirei i prin spaiul dintre melc i cilindrul perforat (ex. pentru n= 1...10 rot/min, k5= 1...0,65, iar n cazuri generale k5= n-0,181); k6 coeficient de echivalare a productivitii dup botin la productivitatea dup struguri (k6= 1,75); k7 - coeficient ce ine seama de variaia productivitii n funcie de parametrii geometrici ai utilajului (ex. pentru diametrul cilindrului de pna la 800 mm, k7= 1). Pentru zona conic a tamburului perforat (Fig. 11.20) se recomand relaia de legatur ntre elementele dimensionale prin relaia:
De = k (D12 d 2 )+ d 2 ,
(11.30)
n care, De este diametrul deschiderii de evacuare a conului perforat (Fig. 11.21), (mm); Di diametrul deschiderii de intrare, (mm); d diametrul arborelui melcului, (mm); k coeficient care ine seama de micorarea volumului de botin n spaiul dintre spirele melcului i se calculeaz cu relaia:
3 K = 1 0,5(n 1)0, 2 ,
(11.31)
n care, n, este turaia melcului, (rot/min). n practic se consider n= 1...10 rot/min, iar cantitatea maxim de must ravac scurs de 55 dal/ton.
378
Gavril Blc
Fig.11.21 Elementele dimensionale ale zonei conice a cilindrului perforat. Lungimea minim, Lmin, a zonei conice se calculeaz cu relaia:
Lmin = (0,75...0,85) De , (mm)

11.9 Utilaje pentru presarea strugurilor 11.9.1 Cerine generale privind utilajele pentru presare
(11.32)
Presele n ansamblul lor sunt utilaje care sub aciunea forelor de presare asupra unor produse vegetale, determin s se elibereze sucul intercelular i intracelular obinndu-se sucurile naturale. Prin procedeul de presare are loc distrugerea boabelor, zdrobirea pielielor i zdrobirea prin frecare a seminelor. Pentru obinerea unor rezultate superioare n procesul de presare este necesar ca presele s ndeplineasc unele cerine: - s execute o presare progresiv, continu i uniform; - organele active s nu distrug pieliele i seminele; - s lucreze rapid pentru a evita oxidarea mustului datorit contactului cu aerul; - s asigure separarea unui procent ct mai mare de suc; - prile metalice s fie bine protejate pentru a mpiedica aciunea coroziv a acizior din suc; - s asigure colectarea mustului pe categorii dup gradul de presare; - s nu necesite for de presare mare i s aib greutate redus; - accesul facil pentru asigurarea corespunztoare a condiiilor igienice. n unitile de vinificaie se gsesc o gam larg de prese care se clasific astfel: a) Dup structura ciclului de lucru: - cu aciune continu, - cu aciune discontinu sau periodic. b) Dup modul de generare a presiunii la presare:
Maini i intalaii pentru obinerea vinului - Prese cu aciune discontinu: - mecanice, - mecano-hidraulice, - hidraulice, -pneumatice. - Prese cu aciune continu: - mecanice, - mecano-centrifugale. c) Dup poziia de aezare a organelor de lucru: - verticale, - orizontale.
379
11.9.2 Prese cu aciune discontinu Acest tip de prese sunt dispuse orizontal i au posibilitatea de automatizare a comenzilor, pot fi echipate cu programatoare de timp, limitatoare de curs i presiune. La presele orizontale mecanice i hidraulice se realizeaz presiuni n instalaie de 21...29 MPa, iar la cele pneumatice de 0,5...0,6 MPa. Schema tehnologic a unei prese mecanice cu aciune simpl este prezentat n figura 11.22.
Fig. 11.22 Schema unei prese cu aciune mecanic simpl. 1 - cadrul presei; 2 cilindru perforat; 3 platou de presare (piston fix sau mobil); 4 sistem de acionare a platoului; 5 cuv mobil pentru colectarea mustului. Particularitatea presei const n faptul c sistemul de acionare a platoului este cu urub i fora se transmite prin intermediul spirelor. n funcie de natura i starea materiei prime, presarea se face n (3...5) faze.
380
Gavril Blc
11.9.3 Presa pneumatic orizontal de tipul PPS-2,3 Presa pneumatic orizontal este de tipul PPS-2,3 cu aciune discontinu (Fig. 11.22).
Fig 11.23 Schema tehnologic a unei prese pneumatice orizontal. 1 tambur cu orificii dreptunghiulare; 2 burduf de cauciuc n stare de repaus; 3 discuri de fixare; 4 cadru; 5 jgheab pentru must; 6 melc evacuare tescovin; 7 gur de evacuare; 8 racord acces aer comprimat; 9 racord evacuare aer; 10 nervuri pentru rigidizarea tamburului; 11 gur de alimentare. Presa funcioneaz n fluxul tehnologic dup scurgtor. Mustuiala se introduce prin gura de alimentare 11 n tamburul rotativ 1, confecionat din oel inoxidabil i prevzut cu orificii dreptunghiulare de dimensiuni 20 x 1,5 mm. Dup umplere tamburul se pune n micare pentru repartizarea uniform a mustuielii n jurul burdufului de cauciuc. n prima faza la rotirea tamburului se produce o scurgere abundent de must. Cnd scurgerea ncetinete prin robinetul 8 se introduce aer la presiunea de 4. 10-2 MPa concomitent cu rotirea tamburului. La aceast presiune rotirea se oprete, mustuiala este imobilizat ntre suprafaa exterioar a burdufului i peretele tamburului rotativ. Se continu presarea fr rotirea tamburului pn la presiunea de 0,6 MPa. Pentru eficientizarea stoarcerii se fac alternane de presiune n timp ce mustul se scurge n jgheabul 5.
381
n faza a 2-a cnd scurgerea mustului a ncetat se trece la afnarea mustuielii odat cu relaxarea burdufului prin scoaterea aerului prin robinetul 9 i pornirea grupului de antrenare a tamburului. Sub aciunea rotirii, a presiunii atmosferice i a vidului uor, creat n burduf mustuiala se destram i se afneaz. Dup afnare se trece la mai multe presri succesive, iar la ncheierea operaiei se desfac aprtorile laterale, se mut jgheabul de evacuare 6 sub gura de evacuare 7 i se rotete tamburul pn la evacuarea complet a tescovinei. La ncheierea evacurii se poziioneaz la loc melcul 6, se aduce tamburul 1 cu gura de alimentare 11 n poziie vertical pentru reluarea unui nou ciclu.
11.9.4 Presa cu membran Presa cu membran este un utilaj din fluxul tehnologic pentru procesarea discontinu a strugurilor. Ea lucreaz n regim discontinuu i cuprinde 3 faze: - introducerea strugurilor n tancul mainii ; - derularea procesului de presare; - descarcrea presei de produsele rezultate n urma presrii. Presa cu membran (fig.11.24) se compune dintr-o structur metalic pe care este fixat tancul 1, prin intermediul unor lagre oscilante prin interiorul creia intr conducta de alimentare cu aer a compartimentului I. n interiorul tancului 1 este fixat membrana 2, fabricat din material plastic alimentar. Membrana este fixat pe lungime n interiorul rezervorului prin intermediul unui dispozitiv 3 format din profile i construcie fix, care cuprinde i scheletul gurii de alimentare. Membrana mparte rezervorul n 2 camere I i II complet independente. n camera I se introduce prin intermediul robinetului 10 aer comprimat, sub presiune controlat, iar n camera II se stocheaz strugurii care urmeaz a fi stori. Rezervorul I poate fi alimentat manual cnd lucreaz independent, sau automat cnd presa este conectat ntr-o linie de procesare. Pereii cilindrului 1, pe toat suprafaa camerei II, pot fi perforai cu guri cilindrice, dreptunghiulare sau prevzui cu canale longitudinale pentru drenajul mustului ctre bazinul de colectare11, de unde prin dispozitivul 9 se preia de ctre o pomp de transfer. Eliminarea cojilor i resturilor solide din procesul de presare n cazul unui ciclu se face manual prin ua 4 situat n partea lateral a cilindrului. Eliminarea resturilor solide se face cu membrana n repaus n stare de uoar depresurizare, care se poate obine selectnd la sistemul de comand poziia dezactivare. n faza de alimentare a mainii este important presiunea de reglaj de la panoul electric de control deoarece influeneaz asupra capacitii de umplere.
382
Gavril Blc
Fig. 11.24 Presa de struguri cu membran.1-cilindru ;2-membran ;3-dispozitiv fixare membran ; 4-capac de vizitare ;5-zona de aer ;6-dispozitiv de comand ;7-ina de prindere ;8-gura de alimentare ;9-dispozitiv de golire ;10-robinet de aer ;11-bazin de colectare ;12-roi de transport. Pe axul cilindrului 1 este fixat o roat de lan solidar cu acesta prin care se transmite micarea de rotaie de la un motor de acionare. Dup alimentarea cu struguri se fixeaz la panoul de comand presiunea de lucru la nivel 0,18MPa (1,8bar), iar printr-un ajustaj se introduce aerul n camera de aer i odat cu rotirea tamburului ncepe presarea strugurilor. Maina are o putere instalat de 3,25 kW.
Maini i intalaii pentru obinerea vinului 11.9.5 Presele cu aciune continu
383
Presele cu aciune continu sunt recomandate a fi folosite pentru obinerea vinurilor roii i aromate i a celor albe curente. Cele mai rspndite prese de acest tip sunt presele cu melc (unul sau mai muli melci). La presele cu doi melci rotirea lor se face n sensuri diferite, astfel c se realizeaz o amestecare i afnare intens a mustuielii. Dintre productorii de astfel de utilaje se amintesc firmele Aguzzoli i Guido (Italia), Colin i Blachere (Franta), Valley Fonndry (SUA). 11.9.6 Calculul productivitii i puterii preselor utilizate n vinificaie Calculul productivitii unei prese pneumatice se poate face cu relaia:
Q p = 0,785
( D 2 d 2 ) L m K u
i =1
(11.33)
n care, D este diametrul tamburului, (m); d diametrul burdufului de cauciuc, (m); L lungimea tamburului, (m); m - densitatea materialului supus presrii, kg/m3; ku coeficient de umplere, (ku= 0,8...0,9); i durata unui ciclu, (s), i se calculeaz cu relaia:
i =1
= 1 + 2 + 3 + 4 ,
(11.34)
n care, 1 este durata de umplere a coului, (s); 2 - durata presrii, (s); 3 - durata descrcrii tamburului, (s); 4 - durata splrii presei, (s). n cazul calculului productivitii preselor mecanice cu melc cu aciune continu apar cteva particulariti avnd n vedere faptul c materialul transportat de melc se micoreaz continuu, iar n timpul presrii se modific proprietile fizico-mecanice. Din aceste motive se vor calcula productivitatea la alimentare cu relaia:
Qa = 0,785 D 2 v m k u , [kg/s]
i productivitatea la presare cu relaia:
(11.35)
Q p = 0,785 D 2 t n m k u ,
n care, D este diametrul cilindrului de presare, (m);
(11.36)
384
Gavril Blc
t pasul melcului, (m); n turaia melcului de alimentare, (rot/min); m- densitatea materialului, (kg/m3); v viteza de evacuare a mesei presate, (m/s); ku- coeficient de umplere (ku= 0,04...0,08 pentru alimentare i ku=0,25...0,8 pentru presare). Puterea de acionare Pa, pentru o pres cu melc se calculeaz cu relaia:
Pa =
P 1+P 2 +P 3
, (kW),
(11.37)
unde, P1 este puterea necesar pentru nvingerea fortelor de frecare, (kW); P2 puterea necesar mpingerii materialului din zona de alimentare, (kW); P3 puterea necesar presrii (kW). Puterea P1 se determin cu relaia:
3 , (kW) , P 1 = M f n 10
(11.38)
n care Mf este momentul de frecare, (Nm). n turaia, (rot/min). Momentul de frecare Mf, se determin cu relaia:
M f = p
3 R0 r3 , (Nm), 3
(11.39)
n care este presiunea exercitat asupra materialului, (Pa); coeficientu de frecare; R0- raza spirei melcului, (m); r raza butucului, (m). Puterea P2 se determin cu relaia:
P2 = p S l n , (kw),
n care, p este presiunea exercitat asupra materialului (Pa); S suprafaa activ de presare, (m2); l distana parcurs de material la o rotaie, (m); n turaia, (rot/min). Puterea P3 se determin cu relaia:
(11.40)
P3 = Q p L k r g , (kw) ,
n care Qp este productivitatea presei cu aciune periodic, (t/schimb); L lungimea melcului, (m);
(11.41)
Maini i intalaii pentru obinerea vinului Kr- coeficient de rezisten la naintarea materialului; g acceleraia gravitaional. Productivitatea Qp se determin cu relaia:
385
d2 T Qp = z H m ku , k 4
(11.42)
n care, z este numrul de couri ale presei ; D diametrul interior al coului, (m); H nlimea coului, (m); m- densitatea materialului supus presrii, (kg/m3); ku- coeficient de umplere a coului (pentru struguri ku=0,75; pentru botin ku=0,85); T durata schimbului, (min); k coeficient ce ine seama de timpul de ncrcare-descrcare (ex. pentru z=1,k=1; z=2; k=1,2; z= 3, k=1,3); durata unui ciclu de preasare, (min)
= 1 + 2 + 3 ,
unde 1 este timpul de ncrcare; 2 timpul de lucru al mecanismului de strngere; 3 timpul de descrcare. Productivitatea general a presei QT, se poate determina cu relaia:
(11.43)
(11.44) n care A este aria seciunii transversale interioare a camerei de presare ocupat de produs la prima spir a melcului i se calculeaz cu relaia:
QT = A v0 ku , (kg/s)
A=
( D02 d 2 ) , (m2) 4
(11.45)
unde, D0 este diametrul exterior al melcului, (m); d diametrul arborelui melcului, (m); v0- viteza de deplasare a botinei n lungul melcului i se calculeaz cu relaia:
v0 =
n , (m/s) 60
(11.46)
unde, n este turaia melcului, (rot/min); t pasul primei spire a melcului, (mm); densitatea strugurilor sau botinei, (kg/m3);
386
Gavril Blc ku- coeficientul de umplere a presei la nceperea ciclului de presare, (ku=0,25...0,8).
Prin ncercari experimentale s-au obinut n funcie de fora de presare iniiala P0 unele valori ale lui ku prezentate n tabelul 11.4. Tabelul 11.4 Valorile ku n funcie de P0 0,30 0,35 0,4 0,3
P0 (MPa) Ku
0,1 0,8
0,15 0,7
0,2 0,6
0,25 0,5
11.9.7 Sisteme de filtrare a vinului Clasificarea filtrelor pentru vin se face dup urmtoarele criterii: a) Dup modul de funcionare: - filtre cu funcionare periodic sau filtre discontinue: - filtre pres; - filtre - pres cu lame i plci; - filtre - pres cu camere; - instalaie de filtrare fin tip IFF; - instalaie de filtrare cu kiselgur; - filtre centrifuge de tipul KIF. - filtre cu funcionare continu: - filtre celulare: - cu tambur stativ; - cu discuri; - orizontale; - cu band; - cu cupe; - filtre centrifuge. b) Dup modul de creare a diferenei de presiune necesar filtrrii: - filtre cu vid; - filtre cu pomp; - filtre pe baza presiunii hidrostatice a stratului de suspensie de separat. Principiile funcionale se bazeaz pe modelele de calcul tratate n subcapitolul 1.7.
Maini i intalaii pentru obinerea vinului 11.9.8 Instalaii pentru tratarea termic a vinului
387
Instalaia pentru tratarea termic a vinului (Fig. 11.25) are componenta de tratare termic de tipul cu plci, format din 5 zone, din care ultimele dou sunt destinate refrigerrii vinului pasteurizat. Fig. 11.25 Schema unei instalaii pentru tratarea termic a vinului. 1 rezervor de vin crud; 2 rezervor colectare vin tratat; 3 rezervor colectare saramur; 4 preparare saramur la -10C; 5 preparare abur; I... V zone ale pasteurizatorului; R1...R5 robinei.
388
Gavril Blc
n instalaia din figura 11.25 este prezentat schema pasteurizatorului cu plci care realizeaz cele 5 operaiuni: - pasteurizare, n zona I i II; - prercire n zona III cu ap curent la 18C i debit 6 m3/h; - prerefrigerare n zona IV de la 17C la 6C prin recuperare de la vinul deja refrigerat la -5C prin circulare n contracurent cu acesta; - refrigerarea final n zona V la 5C prin cedare de cldur la soluia de saramur rece la -10C cu care vinul circul n contracurent i prin contribuia la refrigerare n zona IV. Urmrind figura 11.25 se apreciaz c vinul crud depozitat intermediar n rezervorul 1, dup nchiderea robinetului R2 i deschiderea robinetului R1 trece n seciunile I i II ale pasteurizatorului unde se nclzete prin convecie de la aburul produs n staia 5. Aburul care intr n instalaie la presiunea de 0,4 MPa nclzete vinul i se condenseaz n vasul 6. Vinul trece n seciunea III, unde intr n contracurent cu apa la 18C i-l rcete pn la 17C. Tot n seciunea III prin deschiderea robinetului R2 se mai poate adaug vin crud din rezervorul 1. Vinul la 17C intr pentru prerefrigerare n seciunea IV, unde n contracurent ntlnete vinul deja refrigerat la -5C ctre care cedeaz cldura i la 5C iese deja refrigerat i se depoziteaz n rezervoarele 2 pentru stocare sau mbuteliere. Vinul pasteurizat din seciunea IV iese la 6C i intr n seciunea V pentru refrigerarea final unde ntlnete n contracurent saramur la -10C preparat n staia 4. Vinul ajuns la -5C este trimis spre seciunea IV pe rol de agent de prercire i se ntoarce la 5C spre rezervorul 2. Saramura la -10C trece prin seciunea V i dup preluarea de cldur prin robinetul R5 se ntoarce n rezervorul 3.
12
INSTALAII PENTRU OBINEREA PRODUSELOR ALCOOLICE
12.1. Instalaii pentru distilarea produselor vinicole Amestecurile omogene formate din dou sau mai multe componente ale cror temperaturi de fierbere sunt diferite la aceeai presiune se pot separa prin vaporizare, urmat de condensarea vaporilor rezultai, operaie numit distilare. Dac la aceeai presiune, ntre temperaturile de fierbere ale componentelor este o diferen foarte mic, atunci nu este suficient o singur operaie de distilare: n acest caz, operaia se va repeta pn la separarea complet a componentelor i n acest caz se numete rectificare. n practica vinicol, distilarea i rectificarea se aplic la obinerea distilatului din vin, tescovin, borhot de fructe, drojdie de la vinificaie, la recuperarea aromelor din sucurile de fructe supuse concentrrii prin evaporare. Distilarea se realizeaz prin mai multe metode, urmrindu-se fie obinerea unui distilat ct mai bun, fie a unui concentrat ct mai pur. De obicei, nu se poate obine un component n stare pur printr-o singur distilare; n acest caz se aplic metode de rectificare care sunt utilizate, fie la concentrarea alcoolului, fie la recuperarea aromelor volatile din sucurile de fructe care au fost n prealabil supuse unui tratament termic. Se cunosc urmtoarele metode de distilare: simpl, fracionat, integral i rectificarea. 12.1.1. Distilarea simpl Aceast metod este utilizat pentru a separa un component uor volatil (alcool) dintr-un amestec care pe lng ap conine i substane volatile. Distilarea simpl a unor amestecuri omogene se realizeaz prin antrenarea cu vapori a componentelor volatile. Distilarea simpl se realizeaz printr-o evaporare lent a soluiei, care fierbe n blaza de distilare, cu evacuarea continu a vaporilor formai n instalaie i condensarea succesiv a acestora. Pe parcursul operaiei, coninutul relativ de substane volatile scade ncetul cu ncetul att n distilatul obinut din condensarea vaporilor ct i n soluia rmas n blaza de distilare. n majoritatea cazurilor, distilarea simpl este nsoit de o mbogire suplimentar a distilatului cu componentul cel mai volatil, prin intermediul deflegmrii, ce const n rcirea vaporilor cu aer sau ap. Ca rezultat, are loc condensarea parial a vaporilor i o mbogire oarecare a acestora cu un component ceva mai volatil. Condensatul obinut, numit flegm, se scurge napoi n blaza de distilare, participnd la schimbul de mas i cldur.
390
Gavril Blc
n majoritatea cazurilor, cu ajutorul distilrii simple nu se poate obine o separare complet a amestecului omogen pe componente i este nevoie s se recurg la alte operaii. 12.1.2. Distilarea fracionat Se folosete cnd se urmrete obinerea, din amestecul supus distilrii, a componentelor volatile de concentraii diferite, fiecare prezentnd interes din punct de vedere economic. Aceast metod de distilare se realizeaz prin creterea treptat a temperaturii amestecului, astfel nct, la temperaturi de fierbere diferite, s se obin componente de compoziii diferite. Prima fraciune va fi mai bogat n component uor volatil pe cnd ultima va fi mai srac n acelai component. 12.1.3. Distilarea integral Cnd n urma vaporizrii se obin vapori care sunt meninui n acelai aparat de distilare, nefiind imediat separai, acetia se mbogesc n componentul uor volatil. Dup o perioad de meninere a fazei de vapori n contact cu faza lichid, vaporii care nu au condensat n aparatul de distilare sunt evacuai ntr-un condensator, unde se realizeaz condensarea, obinndu-se astfel un lichid destul de bogat n component uor volatil. 12.1.4. Rectificarea n cazul necesitii obinerii unor componente de puritate ct mai mare, se aplic distilarea repetat prin vaporizarea componentului uor volatil i condensarea acestuia n mai multe trepte, numite trepte de concentrare. Pe fiecare treapt de concentrare (format din lichidul n care condenseaz de fiecare dat, numai componentul volatil) se separ componentul uor volatil, la ultima treapt, obinndu-se componentul aproape pur. 12.1.5. Echilibrul lichid-vapori Att distilarea ct i rectificarea depind de relaiile care exist ntre faza lichid i faza de vapori pentru acelai component din amestecul omogen, adic depind de echilibrul de faze al sistemului lichid-vapori. Pentru ca amestecul omogen s se poat separa n cele dou componente, este necesar ca acestea s aib volatiliti diferite, adic la aceeai temperatura de fierbere, presiunea de vapori a componentelor s fie diferit. Volatilitatea i , a unui component, definit ca raportul dintre presiunea parial pi i fracia molar xi , adic 1=pi/xi, este dat de presiunea lui n stare pur.
Instalaii pentru obinerea produselor alcoolice
391
Conform legii lui Dalton, presiunea parial pi a unui component n stare de vapori este proporional cu fracia lui molar xi i cu presiunea amestecului p : (12.1) pi=xip. Pentru cele dou componente ale amestecului care n stare de vapori au fraciile molare xa i xb , presiunile pariale sunt: pa=xip i pb=xbp, (12.2) unde:
xa =
pb pa i xb = . p p
(12.3)
Aceasta arat c se distileaz mai nti componentul cel mai volatil i pe msur ce din amestec s-a separat acest component, temperatura de fierbere a amestecului se modific, apropiindu-se la sfritul procesului de temperatura componentului mai puin volatil. La nceputul distilrii, vaporii care prsesc aparatul de distilare sunt mai bogai in componentul volatil i, pe msur ce se menine amestecul n fierbere, ei devin mai sraci n componente volatile. Din aceast cauz este necesar controlul riguros al cantitii de cldur furnizate amestecului n perioada distilrii, astfel nct s se separe numai componentul uor volatil.
12.1.6. Destinaia i clasificarea instalaiilor pentru distilarea produselor vinicole Instalaiile pentru distilare, denumite uneori i aparate de distilare, ca pri componente ale unor instalaii mai simple sau mai complexe de distilare i rectificare sunt destinate n principal pentru: - obinerea alcoolului brut i distilatului de vin care constituie materia prim pentru buturi tari de tip vinars sau rachiu. Prevederile legale la data elaborrii crii referitoare la recunoaterea vinarsului sunt: V Vinars Vechi, obinut din distilate nvechite minim 1 an; VS Vinars Superior procesat din distilate nvechite minim 3 ani; VSOP Very Superior Old Pale procesat din distilate nvechite minim 5 ani; XO Extra Old, procesat din distilate nvechite minim 7 ani; - recuperarea aromelor din sucurile de fructe supuse concentrrii. Obinerea distilatului de alcool etilic, cu proprieti gustative i arome bine stabilite este nsoit i de trecerea n masa acestuia, o dat cu vaporii de alcool i de ap, a unor substane volatile (alcooli superiori, aldehide, esteri, furfurolul, alcool metilic, acizi volatili etc.). Cantitatea total a acestor substane nu depete 4-5 g/l i multe dintre acestea dei nu sunt determinante dup proprietile lor gustative, totui mbuntesc gustul buturilor tari. Instalaiile de distilare trebuie sa satisfac urmtoarele cerine:
392
Gavril Blc
- s permit obinerea unui distilat de cea mai bun calitate; - productivitatea instalaiei s fie mare; - s asigure nclzirea materiei prime n mod uniform, folosind ca agent termic aburul; - s prezinte construcie compact i deservire relativ uoar, care s permit realizarea unui ciclu de lucru ct mai scurt posibil; - s realizeze indici de lucru ct mai ridicai, ntreineri i reparaii cu un pre de cost sczut. Pentru o eficien maxim a instalaiei, trebuie s fie ndeplinite i anumite cerine tehnologice: - curenii de abur i de ap de rcire s fie n contracurent; - flegma (condensatul) s se scurg n contracurent cu vaporii de alcool i ap; - flegma s se scurg din zona mai rece spre cea mai cald a coloanei de distilare; - ntre vaporii de alcool, ap i flegm trebuie asigurat un contact permanent. n funcie de modul de lucru, instalaiile de distilare se clasific n: - instalaii cu funcionare periodic, la care operaiile de ncrcare cu materie prim, distilarea propriu-zis i descrcarea blazei de reziduu se execut periodic; - instalaii cu funcionare continu, n care se efectueaz alimentarea continu cu materie prim i separarea nentrerupt a distilatului obinut. n acest capitol se analizeaz unele variante de instalaii cu funcionare periodic i continu, folosite numai la distilarea vinului i a borhotului de fructe, precum i instalaii pentru obinerea alcoolului din produse amidonoase. 12.2. Instalaii de distilare dscontinu continu
12.2.1. Instalaia cu funcionare periodic de tip Charante Instalaia de tip Charante (Fig.12.1) este cea mai utilizat instalaie cu funcionare periodic, folosind n majoritatea cazurilor, ca agent termic, aburul.Ca pri componente principale prezint: blaza de distilare; deflegmatorul sferic; nclzitorul, rcitorulcondensator, felinarul de control. Prile principale ale instalaiei sunt confecionate din cupru. n deflegmatorul sferic, rcit natural cu aer, are loc o concentrare nensemnat a alcoolului pentru formarea flegmei (1,2-2 l/h) ca rezultat al rcirii simple cu aer a vaporilor de alcool. Prenclzitorul realizeaz o nclzire a vinului brut pn la 60...800C prin recuperarea cldurii de la vaporii amestecului de ap cu alcool, vehiculai din blaza de distilare spre prenclzitor. Rcitorul care servete pentru rcirea vaporilor de alcool, condensarea lor i scderea temperaturii condensatului pn la valoarea de 160C, este de tip cu spiral de rcire, cu suprafa de lucru de 5-7 m2.
393
Fig.12.1. Schema tehnologic a instalaiei de tip Charante: 1-blaza de distilare; 2-deflegmator; 3-prenclzitor; 4-condensator-rcitor; 5-felinar de control pentru distilat; 6-vase pentru distilat fraciile extreme-fructe i cozi; 7-vas pentru fraciile de mijloc; 8-robinet de evacuare a aerului; 9-contor-debimetru; 10-supap de siguran. Felinarul de control servete pentru controlul operaiei de distilare. Dup modul de scurgere a distilatului din felinar, operatorul care deservete instalaia apreciaz regimul de lucru al acestuia, iar cu ajutorul alcoolmetrului i al termometrului se determin concentraia distilatului i temperatura lui (Fig.12.2).
394
Gavril Blc
Fig.12.2 Schema tehnologic a unui felinar cu filtru pentru distilat. 1 - conduct; 2 - cilindru exterior; 3 - filtru metalic cu estur de ln; 4 - cilindru interior; 5 - cuv; 6 - evacuare spre debitmetru; 7 - clopot de sticl; 8 - alcoolmetru; 9 - conduct; 10 - cutie cu clapet; 11- clapet; 12 - supap cu bil. Volumul vasului pentru distilat este astfel ales nct s asigure buna funcionare a instalaiei timp de 24 de ore, lundu-se in seam i faptul c fraciile extreme (de frunte i de coad) se colecteaz ntr-un alt vas. Caracteristicile tehnice ale unei instalaii cu funcionare periodic, de tip Charante, sunt urmtoarele: productivitatea in alcool absolut 140 1/zi; volumul total al blazei 100-250 dal; volumul pentru vin al blazei 0,8-0,9 m3; suprafaa instalaiei 30 m2 ; durata de distilare a primei fraciuni 6-8 h; durata de distilare a celei de a doua fraciuni 10-12 h, suprafaa de rcire a spiralei 6-12m2. 12.2.2. Instalaie cu funcionare discontinu Instalaia este utilizat pentru obinerea rachiurilor din borhoturile de fructe fermentate. Instalaia (Fig. 12.3) se compune din dou blaze 1 i care funcioneaz alternativ, un deflegmator 2 i un condensator-rcitor 3. Prin racordul 4 se aduce amestecul (plmad) fermentat ntr-una din blaze, a doua blaz avnd robinetul de alimentare nchis.
395
Vaporii obinui sunt dirijai prin racordul 5 spre blaza 1, unde, barbotnd, realizeaz concomitent nclzirea plmezii, dar i concentrarea vaporilor. Reziduul este evacuat prin racordul 6 de la partea inferioar a blazei. Dup oprirea barbotrii vaporilor de component uor volatil, se aduce, prin racordul 7, abur saturat care, strbtnd plmada, acioneaz vaporii rezultai in urma vaporizrii. Prin racordul 5, se elimin vaporii spre deflegmator, care prin condensarea parial vor da dou fraciuni: una lichid, cu compoziie predominant in component mai puin volatil, alta coninnd vapori bogai in component uor volatil. Fraciunea lichid este rentoars in blaz prin racordul 8, iar vaporii care nu s-au condensat n deflegmator trec in condensator, de unde dup condensare i aspir pompa. Condensatorul utilizeaz ca agent de rcire apa rece, iar deflegmatorul utilizeaz apa uor nclzit, care este evacuat din condensator. Lucrnd astfel, blaza I se afl in faza de alimentare a vaporilor bogai, apoi in faza de epuizare, cnd, pentru recuperarea ntregii cantiti de component uor volatil, s-a recurs la antrenarea cu vapori.
Fig. 12.3. Schema tehnologic a instalaiei cu funcionare discontinu: 1,1-blaze de distilare; 2-deflegmator; 3-condensator; 4-racord admisie amestec; 5-racord admisie vapori; 6-racord evacuare reziduu;7- racord admisie abur saturat; 8-racord retur fracie lichid; 9-felinar control pentru distilat.
396
Gavril Blc
12.2.3. Instalaie cu funcionare discontinu de tip PU-500 Instalaia prezint urmtoarele pri principale: blaza de distilare, coloana de concentrare, deflegmatorul, prenclzitorul, condensatorul-rcitor (fig.12.4). Blaza de distilare ncrcat cu 500 dal de vin este nclzit cu abur prin deschiderea robinetului 11. Vaporii formai in blaz se ridic pe talerele coloanei de distilare, concentrndu-se, iar apoi prin conducta 4 trec in deflegmatorul 5 in care are loc condensarea parial a acestora. Flegma format (250-3001/h) se scurge prin conducta 16, ntorcndu-se din nou n coloana de concentrare.
Fig. 12.4. Schema tehnologic a instalaiei de distilare PU-500: 1-nclzitor de vin brut; 2-blaza de distilare; 3-coloana de concentrare cu talere clopot; 4-conduct de legtur coloan-deflegmator multitubular; 5-deflegmator; 6-vas de expansiune; 7-condensatorrcitor; 8-clopot pentru distilat; 9-rezervor pentru distilat; 10-rezervor pentru fraciile extreme (fruni i cozi); 11-racord admisie abur; 12-schimbtor de cldur tip spiral; 13-racord evacuare condensat; 14-racord evacuare borhot; 15-ntreruptoare cu vid; 16-conduct de legtur coloan-deflegmator; 17-termometre (termomanometre); 18,19-racord admisie i evacuare agent termic.
397
Vaporii de alcool trec n conducta spiralat a nclzitorului 1 pentru a nclzi vinul care urmeaz acelai traseu, sau printr-o conduct de ocolire sunt trimii direct n condensatorul-rcitor 7. n perioada de distilare, prenclzitorul este umplut cu o alt cantitate de vin, de circa 450 dal. Volumul rmas liber (50 dal) este folosit pentru turnarea fraciilor de coad primite de la distilarea ncrcturilor precedente. Materia prim este nclzit pn la 80C. Operatorul care deservete instalaia nregistreaz att indicaiile termometrelor manometrice 17, plasate pe blaza de distilare i pe deflegmator, ct i valoarea presiunilor la ntreruptorul cu vid 15. La creterea presiunii n ntreruptorul cu vid, debitul de abur din spirala blazei trebuie micorat, iar dup apariia distilatului n felinarul de control se deschide robinetul 18 pentru admisia apei n condensatorul-rcitor 7 i deflegmatorul 5. Distilatul obinut n condensatorul-rcitor se fracioneaz n fruni (cu tria de 80-87% vol.), n mijloc si cozi (Cu tria de 17-25% vol.). Durata de lucru este de 12 ore. O cantitate de 0,8-1,2% de fracie de frunte, din cantitatea total de alcool, cu tria de 80-87% este folosit pentru obinerea rectificatului. Pe parcursul distilrii fraciei mijlocii nu se admite fierberea n clocot, ocuri hidraulice si mrirea presiunii n blaz peste 0,030,04 MPa. n caz contrar se pot produce refulri ale componentelor i chiar tulburarea distilatului. Colectarea distilatului se ntrerupe cnd indicaia alcoolmetrului din felinarul de control este de 40-45% vol. 12.2.4. Instalaia de distilare pentru rachiu i vinars ICOR-500 Instalaia prelucreaz vin, rachiu de tescovin i de borhot de fructe cu tria de 25-30, pe care le concentreaz, rectific i demetilizeaz, obinndu-se ca produs finit vinars sau rachiu cu tria 65-70 (Fig. 12 .5) Instalaia este cu funcionare continu, avnd coloanele de tipul cu talere. Coloana 1, in care se face alimentarea cu produsul supus distilrii, este o coloan de distilareconcentrare. Coloana 2 este o coloan de rectificare, in care se face epuizarea n component volatil. Caracteristicile tehnice ale instalaiei ICOR-500 sunt urmtoarele: - capacitatea de prelucrare: - vin 5000 dal/24h - rachiu (25-30) 3000-5000 dal/24h - produs finit (vinars, rachiu 65-700) 480-540 dal/24h
398
Gavril Blc
Fig. 12.5. Schema instalaiei de distilare-rectificare pentru rachiu i vinars ICOR-500: 1-coloan de distilare; 2-coloan de rectificare; 3-vas de alimentare; 4,5-condensator-rcitor; 6-rezervor tampon; 7-coloan de demetilizare; 8-tablou de comand; 9-pomp pentru reflux; 10-sifon; 11-prenclzitor; 12-pomp centrifug.
Instalaii pentru obinerea produselor alcoolice 12.2.5. Instalaia cu funcionare continu C-5M
399
Vinul brut este pompat cu ajutorul unei pompe centrifuge, prin contorul debitmetric 17, n rcitorul multitubular 3. Acesta favorizeaz rcirea vinului supranclzit de la 100...110C la 85...90C (vin care provine din supranclzitorul 2). Vinul parial nclzit este vehiculat n schimbtorul de cldur 1, unde se nclzete cu ajutorul cldurii cedate de borhotul din blaza 6.
Fig.12.6.Schema tehnologic a instalaiei de distilareC-5M:1-schimbtor de cldur (nclzitor de vin prin intermediul borhotului); 2-supranclzitor;3-rcitor de vin; 4-zona de epurare a coloanei;5- zona de epuizare a coloanei de distilare;6-blaza de borhot; 7-regulator de borhot; 8-sond de alcool; 9-amestector-barbotor; 10, 12- deflegmatoare; 11,13,14-condensatoare;15-clopot de control pentru distilat;16-rcitor pentru distilatul de vin;17- felinar de control pentru fracia de frunte; 18- rcitor pentru fracia de frunte; 19- separator de aer i gaze. 20-robinet.
400
Gavril Blc
Pentru a uura reglarea i meninerea temperaturii necesare vinului, o parte din acesta se vehiculeaz n amestectorul-barbotor 9, fr a circula prin rcitorul 3. Vinul prenclzit n schimbtorul de cldur 1, prin intermediul amestectorului 9 (n care se nclzete pn la 110o), este dus n supranclzitorul 2, unde se realizeaz meninerea constant a temperaturii. Din supranclzitorul 2, vinul brut circul n rcitorul 3, de unde este transportat la talerele zonei de epurare 4. Presiunea n supranclzitorul 2 i rcitorul 3 este meninut constant la o valoare admis prin intermediul unei supape de reducere. Cnd este necesar scurtcircuitarea supranclzitorului 2, vinul este dirijat direct n coloana de distilare prin intermediul robinetului cu trei ci, 20. Fierberea vinului n zona de epurare se efectueaz cu ajutorul aburului prin intermediul unui barbotor, instalat deasupra diafragmei coloanei, care mparte coloana n zonele de epurare i epuizare. Din zona de epurare 4, unde se obin frunile, vaporii de alcool i amestecurile volatile se ridic n deflegmatorul 10, unde o mic parte din acetia condenseaz parial i sub form de flegm se scurg din nou n coloan. Partea majoritar rmas trece n condensatorul 11, de unde sub form de condensat trece n rcitorul 16, prin serpentina fraciei de frunte i apoi n recipientul special pentru fracia de frunte . Vinul eliberat de excesul frunilor din coloana de epurare curge pe talerul superior de alimentare al coloanei de epuizare 5. De pe talerul de alimentare vaporii de ap-alcool i amestecurile volatile care se degaj din vin, ridicndu-se din blaza de borhot 2, ptrund consecutiv n deflegmatoarele 12 unde se ntresc pn la 62-70% vol. i condenseaz n condensatorul 13 i 14. Ulterior sunt rcite pn la temperatura de 15...20C n rcitorul 16, formnd astfel distilatul de baz pentru vinars. Vinul epuizat se scurge prin talerele zonei 5, n blaza 6 i prin intermediul regulatorului de borhot 7, prevzut cu sonda de alcool 8, cedeaz o parte din cldur vinului brut care circul prin schimbtorul de cldur 1. Distilatul de baz este vehiculat de la rcitorul 16 spre vasul de pstrare prin clopotul de control 15. Regulatorul de borhot (Fig. 12.7) realizeaz evacuarea borhotului din instalaia de distilare, lsnd s se scurg borhotul, mpiedicnd ns ieirea vaporilor din coloan. Regulatorul are forma unui cilindru, n interiorul cruia se afl un flotor. Borhotul din coloana de distilare umple regulatorul pn la un anumit nivel, iar flotorul se ridic i trage dup el supapa care deschide orificiul de evacuare i o parte din borhot se scurge prin conducta de evacuare. Coninutul de alcool din borhot, controlat cu sonda de alcool, nu trebuie s depeasc 0,015%. Funcionarea instalaiei de distilare este reglat n funcie de debitul de alcool din clopotul de control, tria distilatului, presiunea din partea inferioar a coloanei, temperaturile din zonele de epurare i epuizare ale coloanei, coninutul de alcool din borhot.
401
Pentru fiecare instalaie de distilare, mrimea presiunii optime din zona de epuizare a coloanei (1...2)10-2 MPa este stabilit pe cale experimental n aa fel nct, la o productivitate maxim, s se obin un distilat de tria dorit, cu un coninut minim de vapori.
Fig.12.7. Schema regulatorului de borhot: 1-corpul regulatorului; 2-conducta de evacuare; 3-flotor; 4-supap; 5-sond de alcool; 6-coloan de distilare.
12.2.6. Instalaia de distilare n vid Instalaia este folosit pentru distilarea borhoturilor de fructe fermentate i a reziduurilor acestora (extract de tescovin) i se bazeaz pe utilizarea vidului n timpul procesului tehnologic, care permite realizarea distilrii la temperaturi mai sczute (50... 70C) (Fig. 12. 8). Se pun n funciune simultan sistemul frigorific 16 i sistemul de creare a vacuumului. Dup aceasta, se ncarc blaza cu sucul fermentat (concentraia de alcool 5-10% vol.) la 65-70% din volumul total al blazei. nclzirea materiei prime n blaz poate fi fcut cu aburi sau cu energie electric. Dup nclzirea pn la temperatura de fierbere
402
Gavril Blc
se ncepe procesul propriu-zis de distilare. Vaporii formai n blaz se ridic de la un taler la altul, barboteaz prin lichidul de pe talere, deplasndu-se spre deflegmator.
Fig. 12.8. Schema instalaiei de distilare n vid: 1-blaza de borhot; 2-schimbtor de cldur cu spiral; 3-coloana de distilare; 4-talere-clopot; 5-deflegmator multitubular; 6-zona rcitorului cu evi multitubulare; 7-zona rcitorului cu spiral; 8-felinar de control; 9-dispozitiv de luat probe; 10-recipient cu vid; 11-serpentin; 12-pomp cu vid; 13-recipient sub vid; 14-vacuumetru; 15-coloan cu umplutur (nisip); 16-agregatul frigorific; 17-recipient pentru saramur; 18-pomp pentru saramur; 19-pomp pentru transport distilat la vasul de pstrare. Fiecare taler funcioneaz ca un schimbtor de mas i cldur, n care vaporii (parial condensai) transmit cldura lichidului (flegmei) din talerul superior. Flegma, la rndul su, elibereaz prin fierbere vapori de alcool cu o concentraie mai mare ca a celor primii de la talerul inferior. Vaporii de alcool care vin de la cazanul de distilare trec prin aceeai operaie n primul taler, iar surplusul de lichid (flegma) se ntoarce n cazanul de fierbere. n acest mod, ca urmare a evaporrii i condensrii succesive
403
a amestecului de vapori de alcool i ap, se obine creterea concentraiei de alcool n vapori i micorarea, pn la epuizarea complet, a concentraiei de alcool n flegm (reziduu). Concentrarea alcoolului n vapori se prelungete n deflegmator unde, de altfel, are loc condensarea parial i ntoarcerea flegmei pe talerul superior. Vaporii din deflegmator sunt condensai n partea superioar a condensatorului 6, rcii n serpentina 7 i prin clopotul de control se scurg n recipientul 11, unde se aduc cu ajutorul saramurii la o temperatur de +5C. Coloana 15 i recipientul 13 servesc pentru reducerea pulsaiei vidului n instalaie. n dispozitivul de luat probe 9 se instaleaz un termometru i un alcoolmetru, dup care se regleaz parametrii distilatului. n sintez n tabelul 12.1 se prezint caracteristicile tehnice importante ale instalaiilor pentru obinerea distilatelor din vin. Tabelul 12.1 Caracteristici tehnice ale unor instalaii pentru distilate din vin Tipul instalaiei Charante PU-500 ICOR-500 C-5M Caracteristica 0 Productivitatea, n alcool absolut, dal/24h Consumul de vin brut Consumul de abur kg/h (sau kg/dal) alcool absolut Consumul de ap m3/h (m3/dal a.a) Coloana de distilare: - diametrul - nlimea - numr talere - distana dintre talere [m] Coloana de epuizare: - diametrul [m] - nlimea seciei [m] - numrul talerelor cu clopot Coloana de epurare: - diametrul [m] - numr de talere Gabaritul blazei de nclzire: - nlimea [m] 1 16-16,5 2 100 3 4 48-54 400 hl/ciclu 500dal/ciclu 160-180 dal/h 1000 750 (40,0) 10-15 4,0 (0,25)
85dal/ciclu 500dal/ciclu 52,0 (77,0) 230 (85,0) 0,54 (0,8) 1,7 (0,6) 0,69 0,95 3-4 0,23
0,64 0,958 16 0,64 7 1,760 3,40 1,94
404
Gavril Blc Tabelul 12.1 (continuare) Tipul instalaiei Charante 0 prenclzitorului 1 PU-500 2 ICOR-500 3 C-5M 4
Caracteristica Gabaritul msurat: - diametrul maxim [m] - nlimea [m] Suprafaa de transfer de cldur pentru alcoolul de vinars (baza) [m2] - deflegmatorul - condensatorul - rcitorul Suprafaa de transfer de cldur pentru fraciunile grele [m2] - deflegmatorul - condensatorul - rcitorul Masa instalaiei Dimensiuni de gabarit - lungime [m] - lime - nlime
0.950 1,840
2.18 2,31
1.40
0,95 3,2
-10,5 7,5
4,2 2,0 1,0 1555 5,000 5,000 5,000 6600 6,9 5,0 6,0 5880 9,0 2,0 13,0
Avantajele instalaiei de distilare cu vid constau n realizarea procesului la o temperatur sczut, ceea ce conduce la un consum sczut de energie i la pstrarea calitilor produsului (pierderile de vitamine i alte substane utile fiind mici). Buturile alcoolice fabricate din spirt, distilat sub vacuum, au un gust pronunat de fructe. 12.2.7. Instalaia de rectificare pentru concentrarea aromei din sucul de fructe n industria alimentar, n operaiile de concentrare a sucurilor de fructe, se produc vapori secundari ce antreneaz substanele volatile care dau aroma sucului. Aceste arome se recupereaz (prin concentrarea lor) pentru a fi apoi adugate n sucuri gata preparate.
405
Fig. 12.9. Instalaie de rectificare pentru concentrarea aromei de sucuri: 1-coloan; 2-umplutur; 3-grtar pentru susinerea umpluturii; 4-serpentin; 5-vapori; 6-lichid; 7- coloan; 8-tu; 10-deflegmator; 9-vrful coloanei; 11-condensator; 12-absorbr; 13-pomp. Separarea aromei din vaporii secundari se realizeaz n coloanele de rectificare (Fig. 12.9). Coloana 1, cu umplutura 2, este format din dou tronsoane: unul superior pentru concentrare, cellalt inferior pentru epuizare. n coloan se aeaz, ntr-un strat suficient de nalt, inele ceramice, a cror suprafa specific este foarte mare, astfel nct s realizeze schimbul de substan pe o suprafa foarte mare. Inelele se aeaz pe plci poroase sau pe un grtar 3. nlimea stratului se stabilete pe cale experimental, n funcie de viteza i debitul vaporilor care strbat umplutura. Instalaia este prevzut cu deflegmatorul 10, condensatorul 11, absorbrul 12. Amestecul (vapori 5 cu lichid 6) se aduce n coloan deasupra poriunii de epuizare. Vaporii urc spre vrful 9 al coloanei 7, strbtnd umplutura, iar lichidul coboar prin stratul de umplutur aici, primind cldura de la elementele de nclzire, substanele uor volatile se transform n vapori.
406
Gavril Blc
Vaporii se ridic prin stratul de umplutur i, datorit pierderii de presiune i peliculei de lichid rece care coboar de la vrful coloanei, se mbogesc n componentul uor volatil. Prsind coloana, aceti vapori intr n deflegmator unde, prin condensarea fraciunilor grele, se mbogesc ajungnd la o concentraie maxim n arom. Lichidul care conine faza greu volatil este rentors ca reflux n coloan, iar vaporii sunt condensai n condensator. n condensator rmn necondensate gazele necondensabile, care mai pot antrena cantiti mici de vapori ai aromelor. Pentru a se realiza o ultim separare, acest amestec de gaze necondensabile i arome sub form de vapori se introduc ntr-o coloan de absorbie unde, prin stropire cu ap rcit, se vor absorbi aromele, iar gazele care nu pot fi absorbite sunt ndeprtate din coloana de absorbie cu ajutorul pompei 13. Fraciunile lichide obinute prin condensarea aromelor n condensatorul 11 i prin absorbirea n ap rcit se vor amesteca obinndu-se un concentrat lichid. Eliminarea apei se face prin tuul 8. 12.3. Instalaii de rectificare 12.3.1. Construcia instalaiilor de rectificare Rectificarea se realizeaz prin vaporizri i condensri succesive repetate n acelai aparat, numit coloan de rectificare. Seciunile coloanei n care se realizeaz operaia dubl de vaporizare-condensare poart numele constructiv de talere. Numrul de talere este variabil i determin nlimea coloanei. Pe fiecare taler se realizeaz concomitent att transferul termic ct i cel de mas. Pe seama cldurii de condensare a vaporilor bogai n componentul greu volatil se produce vaporizarea componentului uor volatil din lichid. Procesul se realizeaz pe fiecare taler, teoretic, pn la atingerea echilibrului termodinamic. Pe fiecare taler, vaporii se mbogesc n componentul uor volatil i lichidul n componentul greu volatil. Pe toat coloana, att vaporii ct i lichidul prezint un coninut mai mare n componentul uor volatil spre vrful coloanei i un coninut mai mare n componentul greu volatil spre baza coloanei. Produsul colectat la vrful coloanei este distilatul, iar cel de la baz este reziduul. Orice instalaie de rectificare cuprinde urmtoarele elemente: - fierbtorul sau blaza, cu sistemul de nclzire direct sau indirect cu abur; - prenclzitorul pentru materia prim, de regul un schimbtor de cldur multitubular care permite recuperarea cldurii scoase din instalaie (reziduu, fraciuni de mijloc, de frunte-vrf ); - coloana de rectificare, format din mai multe tronsoane cilindrice prevzute n interior cu detalii constructive pentru realizarea unui contact ct mai bun ntre cele dou faze care circul n contracurent;
407
- condensatorul-deflegmator, un schimbtor de cldur sferic, multitubular sau combinat care realizeaz condensarea fraciunilor de component greu volatil din vapori, permind trecerea fr condensare a vaporilor care urmeaz s formeze distilatul; - condensatorul-rcitor de distilat sau rcitorul final; - vase colectoare pentru distilat i reziduu; - pompe de circulaie a fraciunilor; - echipament de msur, control i automatizare. Excesul de lichid de pe fiecare taler curge prin conducte de preaplin (deversoare) pe talerul imediat inferior, realizndu-se astfel pe ntreaga nlime a coloanei un curent de lichid care circul n contracurent cu vaporii i care este numit reflux intern. Pentru ca vaporii care ies din coloan s fie n stare ct mai pur trebuie ca la vrful coloanei s se introduc n mod continuu lichid bogat n componentul uor volatil care s prezinte aproximativ aceeai compoziie cu vaporii, lichid, care se obine fie n deflegmator fie n condensator. Acest lichid se introduce fie prin cdere liber, fie prin pompare i se numete reflux extern. n procesul de rectificare rolul refluxului const n: - asigurarea existenei unei anumite cantiti de lichid pe fiecare taler al coloanei; - separarea vaporilor la vrful coloanei de ultimele resturi de component greu volatil; - asigurarea unui gradient de temperatur i concentraie necesar schimbului de mas i termic pe fiecare taler. Gradul de separare ntr-o coloan de rectificare i deci puritatea produselor rezultate depinde de: - volatilitatea componentelor (diferena de volatilitate s fie ct mai mare i este o caracteristic a amestecului supus distilrii, asupra creia se poate aciona influennd parametrii care caracterizeaz echilibrul lichid-vapori, respectiv presiunea i temperatura); - raportul dintre cantitatea de reflux i de vapori care circul n contracurent, o caracteristic operativ i economic n acelai timp; reflux mare nseamn puritate nalt dar i consum mai mare de cldur; - numrul de schimburi realizate ntre cele dou faze i eficacitatea lor, care este o caracteristic operativ. O coloan mai nalt nseamn, de regul, un numr mai mare de talere, iar o coloan mai perfecionat asigur condiii mai apropiate de echilibrul termodinamic. 12.3.1.1. Condiia termic a amestecului de alimentare Rectificarea este operaia care se realizeaz cu un consum mare de energie termic, ceea ce implic necesitatea recuperrii acesteia ori de cte ori este posibil, n special n scopul prenclzirii amestecului de alimentare. n funcie de disponibilul de cldur recuperabil, alimentarea coloanei de rectificare se poate face cu lichid la temperatur de fierbere, cu lichid parial sau total vaporizat, sau chiar cu vapori supranclzii. Aceste variante de alimentare modific numrul de talere teoretice n ambele poriuni de lucru ale coloanei.
408
Gavril Blc
Dac n coloan se introduce amestecul iniial la temperatur mai mic dect temperatura de fierbere, o parte din cldura de condensare a vaporilor care vin din poriunea de epuizare se va consuma pentru prenclzirea lichidului L pn la temperatura de fierbere (fig. 12.10). Acest fapt are ca urmare creterea debitului de lichid (refluxului intern) care curge de pe talerul de alimentare i, corespunztor, scderea debitului de vapori V care prsesc talerul, respectiv: L>L+F i V< V .
Fig. 12.10. Fluxurile de materiale F n zona de alimentare a coloanei de rectificare.
n cazul n care alimentarea coloanei se face cu vapori saturai, debitul de vapori care prsesc talerul de alimentare V este mai mare dect cel care intr V1 i corespunztor debitul de lichid care intr L este mai mic dect cel care iese L: V> V L<L+F . Pentru a caracteriza influena modului n care se face alimentarea asupra numrului de talere teoretice din cele dou poriuni se definete mrimea q, care reprezint numrul de moli de lichid formai la condensarea vaporilor n urma transformrii n vapori saturai a unui mol din lichidul de amestec iniial: q=q/r , (12.4)
unde: q este cldura necesar pentru a transforma 1 mol din amestecul de alimentare n vapori saturai; - r - cldura molar de vaporizare a lichidului. Pot aprea urmtoarele situaii: - alimentarea cu lichid la tF < tf (tF - temperatura la care se introduce amestecul; tf temperatura de fierbere); rezult q > 1, adic pentru a ajunge la starea de vapori saturai se consum i o cldura sensibil de prenclzire;
409
- alimentarea cu lichid la fierbere, tF = tf : rezult q = 1, adic pentru vaporizare se consum numai o cldur molar de vaporizare r. - alimentarea cu amestec parial vaporizat: 0 < q < 1, adic vaporii consumai pentru vaporizare nu reprezint un mol. - alimentarea cu vapori saturai, q = 0; - alimentarea cu vapori supranclzii, q < 0, adic pentru a ajunge la starea de vapori saturai trebuie s se elimine cldura sensibil de supranclzire. n funcie de modul n care se face alimentarea coloanei de alimentare, din punct de vedere termic se va modifica poziia talerului de alimentare i deci numrul de talere teoretice pentru poriunea de concentrare i de epuizare. Rectificarea continu este o operaie tehnologic care se desfoar n regim staionar: dup ce coloana a intrat n regim normal de funcionare, n orice seciune transversal a coloanei, toi parametrii sunt constani in timp. Materia prim (amestecul iniial) prenclzit, de regul, pn la temperatura de fierbere se introduce pe unul din talerele coloanei, pe care concentraia refluxului intern este egal cu cea a materiei prime (Fig.12.11). Acest taler se numete taler de alimentare i mparte coloana n dou poriuni: - poriunea de concentrare (superioar) n care se produce concentrarea vaporilor i lichidului n component volatil; - poriunea de epuizare (inferioar) unde are loc epuizarea lichidului i vaporilor de ultimele resturi de component uor volatil. Pe talerele coloanelor de rectificare are loc separarea unui amestec lichid n componente, pe baza unor procese succesive de vaporizare-condensare, concomitent cu transferul de mas i de cldur dintr-o faz n alta; ntre talere are loc separarea vaporilor de picturile de lichid antrenate. La vrful coloanei se scoate n mod continuu distilatul, din care o parte se reintroduce n coloan ca reflux extern, iar din blaz se evacueaz n mod continuu reziduul. Conform schemei din figura 12.11, cu o singur coloan se poate obine numai un singur component n stare pur, n distilat sau n reziduu. Dac amestecul are N componente, sunt necesare (N-1) coloane de rectificare legate n serie sau n paralel.
410
Gavril Blc
Fig. 12.11: Schema instalaiei de rectificare continu: 1-alimentare cu amestec iniial; 2-prenclzitor amestec iniial; 3-taler de alimentare; 4-poriunea (zona) de concentrare; 5-poriunea (zona) de epuizare; 6-blaz; 7-schimbtor de cldur; 8-deflegmator; 9-racord cu trei ci; 10-conduct reflux extern; 11-rcitor distilat; 12-vas colector de distilat (sau de fracii); 13-vas colector de reziduu.
12.3.1.2. Analiza procesului de rectificare Orice coloan de rectificare are un numr variabil de talere. Pentru a caracteriza eficiena de separare s-a introdus noiunea de taler teoretic, care reprezint unitatea ideal de transfer, pe care se realizeaz echilibrul termodinamic ntre lichidul care se scurge de pe talerul superior i vaporii care urc de pe talerul inferior (Fig. 12.12).
411
Fig.12.12. Diagrama de echilibru t = f(x,y) pentru explicarea noiunii de taler teoretic (poriunea de concentrare). t - temperatura; x - fracia molar; nt - talere.
Pe talerul n, pe care se menine nivelul de lichid constant, se realizeaz contactul ntre vaporii de compoziie Y n+1 avnd temperatura tn+1 i lichidul de compoziie X n-1 i cu temperatura t n-1 . Deoarece t n+1 > t n-1 din fluxul de vapori va condensa componentul greu volatil i pe seama cldurii de condensare se va evapora o parte din componentul uor volatil, realizndu-se pe talerul n, vapori i lichid n echilibru, avnd aceeai temperatur, tn. Deci talerul teoretic echilibreaz diferenele de temperatur si de concentraie dintre cele dou fluxuri. Procesul de rectificare este condiionat de urmtorii factori: - concentraia amestecului iniial, XF, a distilatului, XD i a reziduului din blaz, XR, (exprimate ca fracii molare ale componentului uor volatil n amestec); - volatilitatea relativ a componentelor, ; - raportul dintre cantitatea de reflux extern, L, i cantitatea de distilat, QD, obinut ca produs de vrf; - temperatura de alimentare a amestecului iniial, temperatura la vrful coloanei, n deflegmator i n blaz precum i presiunea de lucru; - numrul minim de talere teoretice pe care le poate realiza coloana i randamentul talerelor;
412
Gavril Blc
- poziia talerului de alimentare; - regimul hidrodinamic al coloanei, caracterizat prin pierderea de presiune. Un taler teoretic reprezint mai multe talere reale realizate, numrul lor fiind funcie de condiiile de lucru si de gradul de perfecionare a aparatului utilizat. Numrul de talere teoretice se calculeaz pe baza analizrii funcionrii coloanei de rectificare i exprim eficacitatea de separare a coloanelor. innd seama de complexitatea interdependenei ntre factorii enumerai i de faptul c echivalentul de talere reale ale talerului teoretic depinde i de tipul constructiv al coloanei, rezult c determinarea cu mare precizie a numrului de talere teoretice (metoda analitic) nu prezint valabilitate practic. Dintre metodele grafice pentru determinarea numrului de talere teoretice se pot meniona: - metodele Mc Cabe i Thiele, bazate pe diagrama de echilibru y=f(x); -metoda Ponchon, bazat pe diagrama entalpie-concentraie, i=f(x,y). Rezolvarea grafic pentru determinarea numrului de talere teoretice se poate face pe urmtoarele poriuni ale coloanei: poriunea de concentrare i poriunea de epuizare a coloanei de rectificare. 12.4. Instalaii pentru obinerea alcoolului din produse amidonoase Pentru obinerea alcoolului din produse amidonoase se parcurg urmtoarele faze: - recepia i condiionarea cerealelor, cartofului sau melasei; - obinerea plmezii dulci; - fermentarea plmezii; - distilarea plmezii fermentate; - rafinarea alcoolului brut. n figura 12.13 se prezint schema unei instalaii pentru obinerea alcoolului din cereale. Operaiile referitoare la recepia i condiionarea cerealelor, cartofului sau melasei sunt tratate n literatura de specialitate [5], [6], iar mcinarea n cadrul capitolului 7. Celelalte instalaii pentru operaiile de baz sunt tratate n Fig.12.13. Prin gura de alimentare 1 mciniul ajunge n fierbtorul 2 i apoi n vasul de zaharificare 5, unde amidonul n prezenta sladului ce conine un complex de enzime se transform n zaharuri, apoi n proporie de 80% n maltoz i 20% n dextrine. Fermentarea zaharului are loc n rezervorul 8, n prezena drojdiilor provenite din rezervorul 7. Cu ajutorul pompei 9 plmada este trecut prin deflegmatorul 10 pentru condensarea parial a produilor greu volatili (flegme) i apoi n coloana de distilare 11. Din distilare rezult alcoolul brut la o concentraie de 80..85% volum alcool i borhotul sau epuizatul. Alcoolul brut, dup ce trece sub forma de vapori prin condensatorul 12 pentru condensare, se depoziteaz n rezervorul 13. Din rezervorul 13 alcoolul brut este preluat de pompa 14 i trimis n coloana de rectificare 15, deflegmatorul 16, condensatorul 17 i apoi depozitarea spirtului n rezervorul 18, iar borhotul se elimin prin regulatorul de borhot, 19.
Instalaii pentru obinerea produselor alcoolice 413
Fig.12.13 Schema unei instalaii pentru obinerea spirtului din cereale 1-alimentare mcini; 2- fierbtor; 3- rezervor cu lapte de slad; 4, 6, 9, 14- pompe; 5- vas de zaharificare; 7-rezervor pentru culturi de drojdie pur; 8-rezervor pentru fermentare; 10, 16- deflegmatoare; 11- colona de distilare; 12, 17- condensatoare; 13- rezervor pentru alcool brut; 15- coloana de rectificare; 18-rezervor de spirt; 19 - regulator de borhot; A - abur.
414
Gavril Blc
Principalele operaii din cadrul fluxului tehnologic se pot defini astfel: Plmdirea este operaia prin care se urmarete obinerea unui material uniform, omogen, n care amidonul s fie gelificat i degradat de preparatele enzimatice. Operaia se deruleaz n mai multe etape: - introducerea apei calde din retur, rcire plmad din zaharificare n plmditorulfierbtor 2 i apoi deschiderea circuitului de abur i meninerea pn aproape de fierbere; - nchiderea gurii de ncrcare, introducerea aburului pe la partea inferioar a aparatului. Se deschide parial ventilul de aer i se ridic treptat presiunea de la 0, 3 la 0, 4 MPa, unde se menine 30 de minute; - realizarea imploziei grului prin trecerea de la presiunea de fierbere la presiunea atmosferic odat cu deschiderea gurii de ncrcare. n aceste condiii rezult o plmad omogen n care amidonul este gelificat. Zaharificarea este operaia prin care la anumite temperaturi plmada fiart se amestec n vasul 5 cu laptele de slad, pentru transformarea amidonului n zaharuri fermentabile. Sladul este un complex de enzime si amilaze, care se obin prin nmuierea, ncolirea i zdrobirea orzului n mori cu ciocane i apoi formarea n ap a unei suspensii denumit lapte de slad. Pentru zaharificare se introduce n vasul 5 o cantitate de 5..7% din laptele de slad din rezervorul 3 peste o cantitate de ap proporional, timp n care se golete zaharificatorul sub agitaie i rcire continu urmrind permanent temperatura. n prima faz masa fiart se rcete la 72..73 C, peste care se adaug 1/3 din laptele de slad rmas n rezervorul 3, continund rcirea pn la 63..64 C, dup care se adaug restul de lapte de slad i se rcete amestecul la 60..62 C. Amestecul se menine 30 minute la 55 C fr agitare pentru a se produce zaharificarea, dup care se rcete la 30 C. Dup zahaificare 5..10% din plmad se introduce n vasul 7 mpreun cu drojdia pentru prepararea plmezii de drojdie prefermentat. ntreaga cantitate de drojdie dulce rcit la 30 C se introduce prin intermendiul pompei 6, mpreun cu plmada de drojdie prefermentat n linul de fermentare 8, unde se rcete pn la 18-20 C. n urma zaharificrii plmada dulce nregistreaz 18..19 Bllg (1 Balling reprezint cantitatea de zaharoz coninut n 100g plmad determinat cu ajutorul areometrului Baum), iar dup adugarea plmezii de drojdie prefermentat concentraia scade la 16 ..17 Bllg. La zaharificare ph-ul trebuie s fie ntre 5,3..5,7. Cnd scade sub 5,3 se adaug lapte de var, iar cnd crete peste 5,8 se adaug acid sulfuric (H2SO4) pentru corectare. Fermentarea este operaia prin care zaharurile din plmad se transform n alcool etilic, produi secundari i CO2. Procesul de fermentare are loc n linul 8, dureaz aproximativ 72 ore i se deruleaz n trei faze: - faza iniial, in care se multiplic celulele de drojdie, se transform maltoza n alcool si CO2 in proporie de 45%. Dup nceperea fermentrii datorit reaciilor exoterme, plamada se nclzete treptat pn la 30 C. Durata fazei este de circa 22 ore.
415
- faza principal, n care temperatura crete la 32 C , fiind necesar rcirea plmezii i meninerea la 30 C. Faza principal dureaz circa 18 ore, dar poate continua pn la epuizarea maltozei, fenomen observat prin apariia spumei determinat de CO2 degajat. - faza final, ncepe cu terminarea maltozei din plmad i se caracterizeaz prin zaharificarea secundar a dextrinelor limit sub aciunea amilozelor rmase n plmad, dnd natere maltozei secundare care intr n fermentaie. Fa de celelalte faze, aceasta dureaz 30..32 ore, datorit fermentrii lente a dextrinelor limit. Fermentaia are loc la 27 C. Distilarea plmezii, se produce n coloana de distilare 11, dup ce plmada a trecut prin deflegmatorul 10. Prin distilare se urmarete eliminarea din plmad a alcoolului etilic i substanelor volatile de restul substanelor. Prin fierbere partea volatil se evapor i condenseaz n condensatorul 12, rezultnd alcoolul brut, la o concentraie de 80..85% vol. alcool, iar reziduul rezultat denumit borhot sau epuizat conine circa 8% substan uscat. Coloana de distilare, este prevazut cu talere cu colpote peste care se scurge plmada alimentat pe la partea superioar, iar aburul este trimis n contracurent de jos n sus. Pe msur ce coboar plmada se epuizeaz n alcool i se elimin din coloan sub form de borhot. Rafinarea (rectificarea) alcoolului brut se face n coloane de distilare 15 cu funcionare continu. Alcoolul brut este impurificat cu ap, acizi organici, esteri, aldehide, alcooli superiori i baze volatile. Acestea se elimin prin rafinarea alcoolului, n urma cruia se obin: - produsele de frunte ( fruni), care sunt produse mai uor volatile dect alcoolul etilic, avnd punctul de fierbere < 78,3 C. Din aceast categorie se amintesc: etanolul, acetatul de metil, aldehida acetic, acetatul de etil, etc. - produs de mijloc ( fraciune de mijloc) care este alcoolul etilic n concentraie de 96% vol alcool, cu punctul de fierbere 78,3 C. - fraciuni gen volatile (cozi) cu punct de fierbere >78,3 C . Din aceast categorie se cunosc: alcoolul propilic, alcoolul izobutilic, apa, alcoolul izoamilic, acetat de izoamil, furfurol, etc. Pentru eficientizarea procesului de rafinare se face tratarea chimic a alcoolului brut care cuprinde trei faze: - neutralizarea acizilor volatili , se realizeaz prin neutralizarea alcoolului brut la rece timp de 10..12 ore cu o soluie de NaOH de concentraie 1..3%; - saponificarea esterilor, se realizeaz cu soluie de NaOH n concentraie de 10%; - oxidarea aldehidelor , se realizeaz prin tratarea alcoolului brut cu KMnO4 n soluie slab acid sau bazic. n figura 12.14. se prezint schema unei instalaii pentru obinerea alcoolului (spirtului) din cartofi.
416 Gavril Blc
Fig.12.14. Schema unei instalaii pentru obinerea spirtului din cartofi. 1- transportor; 2- plnie de alimentare; 3- fierbtor; 4, 7, 10, 12, 17, 19, 23 pompe; 5- rezervor zaharificare; 6- rezervor lapte slad; 8- cultur de drojdie pur; 9- rezervor de fermentare; 11- rezervor plmad fermentat; 13- prenclzitor; 14- coloan de distilare; 15, 21- deflegmatoare; 16, 22- condensatoare; 18- rezervor spirt brut; 20- coloan de rectificare; 24- rezervor spirt.
Cuprins
417
Analiznd schema tehnologic se constat c ncepnd cu poziia 3-fierbtor, utilajele din flux sunt aproape identice, prin urmare construcia i fenomenele ce se petrec n instalaie sunt aproape identice cu cele din figura 12.13. Pregtirea cartofilor ncepe cu splarea acestora cu o main specializat, ridicarea lor cu ajutorul unui transportator cu raclei 1 spre maina de tiat i apoi prin plnia de alimentare 2 n fierbtorul 3. Dup parcurgerea operaiilor din fluxul tehnologic se obine alcoolul etilic la 96% vol. alcool, care se depoziteaz n rezervorul de spirt 24.
BIBLIOGRAFIE
1. Banu, C-tin., Progrese tehnice, tehnologice i tiinifice n industria alimentar. Editura Tehnic, Bucureti; 1992 2. Banu, C-tin., .a., Manualul inginerului de industrie alimentar, vol. I. Editura Tehnic, Bucureti, 1998. 3. Banu, C-tin., .a., Manualul inginerului de industrie alimentar, vol. II. Editura Tehnic, Bucureti, 1999. 4. Blc, G., Calcul si construcia utilajelor pentru industria alimentar. Editura Todesco, Cluj Napoca, 2000 5. Blc, G., Oltean, O, Tehnica pstrrii i procesrii primare a produselor agricole. Editura Alma Mater, Cluj Napoca, 2002. 6. Blc,G., Utilaje de prelucrare primar i pstrarea produselor agro alimentare. Editura Alma Mater, Cluj Napoca 2008. 7. Berzescu, P. .a. Tehnologia berii si a malului. Editura Ceres, Bucureti, 1981. 8. Cebotrescu, I.,D., Utilaj tehnologic pentru vinificaie. Editura Tehnic Chiinu i Editura Tehnic Bucureti, 1997. 9. Csatlo, C. , Burlea O., R., Maini i instalaii pentru produse de origine animal, vol II. Editura Univ. Transilvania, Braov, 2002. 10. Gherman, V., Utilaje pentru industria alimentar. Editura Sincron Cluj-Napoca, 1997. 11. Ghere, M. Calitatea alimentelor de origine vegetal. Editura Risoprint, ClujNapoca, 1999. 12. Ivan, I, .a., Tehnologia prelucrrii produselor agroalimentare. U.T. Press, ClujNapoca, 2007. 13. Mdran, T., Blan, M., Termodinamic tehnic. Editura Sincron, Cluj-Napoca, 1999. 14. Moraru, C. .a., Tehnologia i utilajul industriei morritului i crupelor. Universitatea din Galai 1988. 15. Meleghi, E., Banu, C., Utilajul i tehnologia prelucrrii laptelui. Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti 1994. 16. Nuri, N. Mohsenin, Physical properties of plant and animal materials, vol I. Gardon and Breach, Sciente Publishere, New York, 1997. 17. Palade, V.,s.a., Recipiente i aparate tubulare. Editura Semne, Bucureti, 2000. 18. Pdureanu, V., Maini i instalaii pentru tehnologii alimentare fermentative. Fabricarea berii. Editura Univ. Transilvania, Braov, 2001. 19. Pic, E., M., Tehnologii industriale chimice i alimentare. Editura U.T. Press ClujNapoca, 1999. 20. Porneal, S., Tehnologia utilizrii frigului artificial. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2007.
420
Gavril Blc
21. Posner, E.,S., Arthur, N.,H., Wheat flour milling. American Association of Cereal Chemists, Inc., St. Paul, Minnesota, U.S.A. 1997. 22. Ro, V., .a., Diseminarea tehnologiilor de mediu. Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2000. 23. Rus, F., Operaii de separare n industria alimentar. Editura Univ. Transilvania, Braov, 2001. 24. Sljan, D., .a., Producia i conservarea crnii. Editura Elikon, Cluj Napoca, 2005. 25. Sokolov, V., I., Bazele calculului i construciei pieselor i subansamblelor utilajelor industriei alimentare. Editura Marghiz, Moscova, 1963. 26. Teberean, I., Mdran, T., Ageni termodinamici i maini termice. Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1999. 27. ibulc, D., .a., Tehnologia crnii i produselor din carne, vol I i II. Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2000. 28. enu, I., Tehnologii, procedee, maini i instalaii pentru industrializarea produselor vegetale, vol I i II. Editura Bolta Rece, Iai, 1997.

Prelucrarea Producctiei Agricole

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prelucrarea Producctiei Agricole

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Gavril Blc Maini i instalaii pentru industria alimentar

Maini i instalaii pentru industria alimentar

Editura Alma Mater Cluj-Napoca, 2009

1. TEHNICI I PROCESE UTILIZATE LA CONSTRUCIA I EXPLOATAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTAR

Gavril Blc 72 72 73 82 91 104 104 105 107 107 108

3. CONSTRUCIA I FUNCIONAREA UTILAJELOR I INSTALAIILOR PENTRU PRODUCEREA ULEIURILOR DE FLOAREA SOARELUI

4. MAINI I INSTALAII DIN INDUSTRIA ZAHRULUI

5. MAINI I INSTALAII DIN INDUSTIA LAPTELUI

6. MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA CRNII

7. CONSTRUCIA I FUNCIONAREA MAINILOR I INSTALAIILOR DIN INDUSTRIA DE MORRIT I PANIFICAIE

282 282 283 295 296 298

8. TEHNOLOGII, UTILAJE I INSTALAII DIN INDUSTRIA DROJDIEI

9. MAINI I INSTALAII PENTRU INDUSTRIA MALULUI I BERII

10. UTILAJE SI INSTALAII DIN INDUSTRIA OETULUI

11. MAINI I INTALAII PENTRU OBINEREA VINULUI

12. INSTALAII PENTRU OBINEREA PRODUSELOR ALCOOLICE

TEHNICI I PROCESE UTILIZATE LA CONSTRUCIA I EXPLOATAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTAR

- n mediu lichid, vl = - n mediu gazos,

16 unde: M, este modulul de elasticitate;

unde: G, este modul de elasticitate transversal; - densitatea mediului (gaz).

2 i reprezint modulul vectorului und.

18 unde A O este amplitudinea iniial.

x a , este coeficientul adiabatic; c p - cldura specific la presiune constant;

T - coeficient de conductivitate termic. Coeficinetul total de absorbie va fi:

Fig.1.5 Traductor compus complex

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig. 1.9 Schema propagrii microundelor pentru nclzirea produselor

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig. 1.16 Schema instalaiei de extrudare la temperaturi joase

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig.1.20 Coloan cu 3 zone pentru realizarea torefierii

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig. 1.23 Schema unei instalaii clasice de uscare prin pulverizare.

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig. 1.28 Schema unei instalaii frigorifice cu o treapt de comprimare

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

K S r tr 3600 (KJ/24h) 1000

n care K este coeficientul de transfer termic, (w/m2K); Sr-suprafaa luat n calcul,(m2);

tr -creterea temperaturii datorit radiaiei solare,(K);

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Q3 = V n 1 (iex ii ) 103 (KJ/24h)

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Fig.1.44. Schem pentru calculul puterii necesare pentru amestecare

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

n cazul unor particule de form sferic, relaia (1.54) devine :

Tehnici i procese utilizate la construcia utilajelor din industria alimentar

1 g 2 d 18 m - n regim de sedimentare turbulent (Newton) cu vsl =

Re (500,2 105)i =0,440,45 se obine:

- n regim de sedimentare nedeterminat (Allen) cu Re (2,500) i =