UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRONOMICE SI

MEDICINA VETERINARA BUCURESTI

FACULTATEA DE INGINERIE SI MANAGEMENT IN
ALIMENTATIE PUBLICA SI AGROTURISM
MASTER
MANAGEMENTUL CALITATII SI INOVARII PRODUSELOR
AGROALIMENTARE
DISCIPLINA: MASINI SI ECHIPAMENTE DIN INDUSTRIA
ALIMENTARA

MASINI PENTRU PREPARAREA INGHETATEI

CUPRINS
1. Schema tehnologica de preparare a inghetatei
2. Descrierea schemei tehnologice
3. Utilaje specifice
4. Masini folosite pentu preparare
5. Analiza comparatva a masinilor
6. Concluzii
Bibliografie

1.Schema tehnologica de preparare a inghetatei

2.Descrierea schemei tehnologice

Receptia calitativa si cantitativa

Compozitia chimica a laptelui folosit ca materie prima in fabricarea inghetatei

determina natura procesului de valorificare si, prin urmare, tipul de produs.
Receptia se face calitativ si cantitativ din bidoane sau din compartimentele cisternei
de transport lapte. In ceea ce priveste receptia cantitativa, aceasta se face prin masuri
volumetrice sau gravimetrice. Masurarea volumetrica se face cu ajutorul unui
galactometru care are acelasi principiu de lucru ca si al unui apometru, iar receptia
gravimetrica se face cu ajutorul unui cantar special pentru lapte. Receptia calitativa se
face prin determinarea parametrilor calitativi descrisi anterior in urma probelor prelevate.
Pentru laptele de vaca folosit ca materie prima la fabricarea inghetatei, conditiile de
receptie sunt urmatoarele: o densitate minima de 1,029 cm 3, o aciditate de 17- 19T, un
continut minim de proteine de 3,2%, un timp minim de decolorare (3 ore) la testul cu
reductaza.

Pregatirea materiilor prime

Diferitele tipuri de inghetate se caracterizeaza prin compozitie, ingrediente folosite

si deci este necesar ca pentru fiecare tip de inghetata sa se stabileasca reteta de fabricatie,
pornind de la materiile prime si auxiliare disponibile a caror compozitie este obligatoriu a
fi cunoscuta. Pentru a stabili reteta se poate aplica una din urmatoarele metode de calcul:
metoda aritmetica si metoda algebrica.
Pentu stabilirea retetei de fabricatie am folosit metoda arimetica.
Materiile prime si auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt urmatoarele:
lapte pasteurizat cu 2% grasime si 8,5% substanta uscata negrasa;
unt cu 74% grasime si 1% substanta uscata negrasa;
lapte praf smantanit cu 97% substanta uscata negrasa;
zahar cu 100% substanta uscata negrasa;
stabilizator gelatina cu 100% substanta uscata negrasa.
vanilie cu 100% substanta uscata
Sortimentul de inghetata pe care dorim sa-l obtinem are urmatoarele caracteristici:
grasime 10%;
zahar 14%;
stabilizator 0,5%;
vanilie 0,25%
total substanta uscata 33%.
Din analiza materiilor prime si auxiliare reiese faptul ca toate ingredientele isi aduc
aportul la substanta uscata totala a mixului, grasimea fiind data de laptele pasteurizat cu
2% grasime si untul cu 74% grasime. Zaharul este adaugat.

Pregatirea amestecului

Materia prima este introdusa in vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecata si
omogenizata. In acelasi timp, in aceste vane se realizeaza si o preincalzire a materiei
prime. Agentul de incalzire este aburul, care intra in mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3
at. Dupa realizarea unui amestec omogen si incalzit, acesta este trecut cu ajutorul unei
pompe, in pasteurizator.
Incalzirea amestecului si omogenizarea lui in vana trebuie sa se faca in mod
continuu, ceea ce permite marirea productivitatii pasteurizatoarelor.
Laptele intra in vana de amestecare printr-un orificiu si se distribuie datorita
agitatorului intr-un strat subtire pe suprafata de incalzire a aparatului. In contact cu ea,
laptele se incalzeste.
Este bine ca inainte de pornire a aparatului, sa se verifice stratul de cositor de pe
suprafata vanei, eventualele ramasite de lapte ars.
Suprafata de lucru a vanei trebuie clatita, inainte de pornire, cu apa se clor si dupa
aceea sa fie spalata cu apa calda pentru indepartarea mirosului de clor.
Pentru realizarea unei repartizari uniforme a componentelor in amestec, se respecta
o anumita ordine de introducere a componentelor.
Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smantanit) sunt
introduse in vana sub agitare si supuse incalzirii. Componentele solide (uscate) incluzand
zahar, untul stabilizator sunt introduse in vana atunci cand materialul lichid a ajuns la
49C , pentru a impiedica aglomerarile de material uscat.
Gelatina se adauga la racire maturare.
Pentru a evita aglomerarile de material uscat se procedeaza astfel:
laptele praf smantanit se amesteca cu zaharul tos in proportie de 2/1 si se adauga
in portiuni in partea lichida;
untul se taie in bucati mici pentru a se grabi topirea in timpul amestecarii sau se
poate amesteca in prealabil cu zahar praf 1/1 pana la consistenta de crema si apoi
se introduce in compozitie;
gelatina se spala cu apa circa 20- 30 minute, dupa care se dizolva la temperatura
de 50-65C.
In concluzie, componentele mixului se introduc in vana in urmatoarea ordine: lapte
pasteurizat, lapte praf smantanit cu zaharul cand temperatura laptelui a ajuns la 49C, unt
si stabilizator.

Pasteurizarea mixtului

Pasteurizarea are un dublu scop:

sa distruga bacteriile patogene si sa reduca numarul total de germeni, astfel ca
prousul finit sa fie salubru pentru consumatori;
sa imbunatateasca calitatile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii in
solutie a unor componente cat si favorizarea amestecarii componentelor pentru a
obtine un produs uniform ca structura, imbunatatirea aromei.
Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:
in vana la temperatura de 63 - 65C timp de 20 -30 minute, dar principalele
dezavantaje ale pasteurizarii in vana sunt urmatoarele: caracterul dicontinuu al
operatiei, limitarea cantitatilor de mix ce se pot prelucra, riscul supraincalzirilor
locale cu consecinte asupra calitatii mixului, costul relativ ridicat in exploatare
datorita lipsei posibilitatilor de recuperare a caldurii in cursul fazelor de incalzire
si racire a mixului.
in pasteurizatoare cu placi sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). In
cazul pasteurizarii HTST- High Temperature Short Time temperatura de
pasteurizare este de 80C iar durata pasteurizarii 25 secunde. In cazul pasteurizarii
UHT- Ultra High Temperature temperatura de pasteurizare este 98- 130C iar
durata pasteurizarii de 1- 40 secunde;
simpla vacreatie la 90C timp de 1- 3 secunde;
vacreatie in trei camere succesive, la urmatorii parametri: 88- 95C si vid de 150275 mm Hg, 72- 81C si vid de 375- 500 mm Hg, 33- 52C si vid 650- 700 mm
Hg.
Vacreatia este o incalzire la presiune redusa. Aceasta reduce riscul aparitiei gustului
de oxidat si elimina gazele de mix, unele din ele putand proveni din fermentatii
microbiene anormale si care se gasesc incorporate in produs.
Se considera ca pasteurizarea HSTS si UHT prezinta urmatoarele avantaje:
se asigura o reduce mult mai importanta a numarului de germeni;
se asigura corpolenta (consistenta) si textura mai buna a produsului finit si se
protejeaza mai bine produsul fata de oxidare;
se poate micsora cu 25-35% cantitatea de stabilizator;
se micsoreaza durata de lucru, spatiul de amplasare a utilajelor si forta de munca;
se asigura o crestere a capacitatii de productie;
se face o economie de energie termica datorita atat conditiilor in care se realizeaza
schimbul termic cat si sistemelor de recuperare a caldurii;
spalarea si dezinfectia utilajelor de pasteurizare se poate face mecanizat.
Daca insa temperatura de pasteurizare depaseste 121C, apare aroma de fiert si
prin urmare se considera ca optima temperatura de pasteurizare de 90-105C, timp de 30
secunde.

Filtrarea mixului

Dupa pasteurizare, amestecul de inghetata este filtrat pentru indepartarea

impuritatilor mecanice care au patruns in amestec impreuna cu materialele.
De la pasteurizator la filtre, amestecul este impins de o pompa centrifuga.
Filtrele folosite sunt de doua feluri:
filtre deschise, in care lichidul trece prin panza de filtru sub actiunea presiunii
statice;
filtre inchise, in care lichidul trece prin panza de filtrare sub actiunea unei presiuni
creata de o pompa centrifuga.
La intreprinderile mari se folosesc filtre inchise. Un astfel de filtru este format dintr-o
cutie rotunda, confectionata din bronz cositorit si prevazuta cu doua site metalice, in care
se pun bucati de vata sau tifon. Filtrul lucreaza la o presiune minima de 1at, creata de o
pompa.
O larga intrebuintare o au si filtrele cilindrice, care se instaleaza direct pe conducta
prin care trece amestecul. Aceste filtre nu ocupa un loc special si sunt comode in
exploatare intrucat se instaleaza cate doua, din care unul poate fi curatat in timp ce celalalt
functioneaza.
Filtrarea mixului este o veriga importanta in procesul tehnologic al productiei de
inghetata si ea trebuie urmarita cu atentie. Schimbarea materialului filtrant se face cat mai
des posibil. Refolosirea materialului filtrant se face dupa spalare si uscare.

Omogenizarea mixului

Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigura:
obtinerea unei suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor de
grasime sub 2. In acest fel se evita separarea grasimii sub forma de aglomerari de unt.
Prin reducerea globulelor de grasime la 1/10 din marimea lor initiala, suprafata globulelor
de grasime creste de 100 ori;
Marimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de
grasime nou - formate, carora la asigura stabilitatea si deci evita ecremarea lor, mai ale
atunci cand grasimea mixului provine din smantana si unt congelate. Aglomerarile de
grasime ar produce o crestere a viscozitatii mixului si ar determina o aerare anevoioasa si
nesatisfacatoare.
Se obtin produse cu o textura fina. Timpul de maturare a amestecului se reduce.
Cantitatile de stabilizator sunt reduse.
Rezultate bune se obtine la omogenizarea in doua trepte, cea de - a doua treapta de
omogenizare avand rolul de a anihila tendinta de aglomerare a globulelor de grasime si a
inglobarii unei cantitati insuficiente de aer.
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura si de presiunea de
omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Amestecul de regula este omogenizat la temperatura
de 63-75sC, deoarece la temperaturi mai mici favorizeaza formarea de aglomerari de
grasime, cresterea viscozitatii si implicit cresterea duratei de freezerare.

Presiunea de omogenizare, este foarte importanta in determinarea calitatii

amestecului. Omogenizarea se poate face intr-o singura treapta (omogenizator cu o
singura valva) si in doua trepte ( omogenizator cu doua valve).
Alegerea presiunii de omogenizare va fi influentata de:
viscozitatea dorita;
compozitia mixului si, in principal, procentul de grasime;
temperatura folosita la omogenizare.
Eficienta omogenizarii se poate constata printr-o simpla examinare microscopica a
amestecului in vederea masurarii dimensiunii globulelor de grasime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseste un omogenizator tipDispers, alcatuit din
capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalatia electrica si
aparatura de masura si control. Partile importante in executarea operatiei sunt capul
omogenizator si mecanismul de antrenare.

Racirea mixului

Dupa omogenizare, amestecul de inghetata este racit la temperatura de 2-4sC. Nu se

recomanda racirea amestecului sub 2sC, deoarece o temperatura mai scazuta incetineste
maturarea amestecului, mareste consistenta si ingreuneaza functionarea pompelor si a
conductelor.
Pentru racirea mixului se folosesc aparate speciale.
Actiunea lor se bazeaza pe faptul ca lichidul curge in strat subtire pe o suprafata
metalica racita, fie intr-un suvoi subtire, prin tevi racite la exterior. Prin acesta, mixul
preia prin peretii de schimb de caldura frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii
sau altor agenti frigorigeni, care curg in contra curent.
In timpul racirii, trebuie sa se aiba grija ca amestecul sa curga in mod uniform, pe
toata suprafata de lucru a racitorului. Scurgerea neuniforma a amestecului strica regimul
de lucru, mareste stropirea si provoaca congelarea pe tevi prin care curge saramura.
Aparatul cel mai des folosit in procesul e racire a mixului este racitorul. Dezavantajul
pe care-l prezinta acest aparat este ca amestecul trece pe o suprafata deschisa si de aceea
el poate fi infectat cu impuritati din aer. In afara de acesta, in timpul racirii se produce si o
evaporare a umiditatii, ceea ce mareste pierderile. Pentru imbunatatirea starii sanitare a
racitorului si pentru micsorarea pierderilor, racitorul poate fi prevazut cu capace si cu un
colector inchis. Avantajul folosirii acestui racitor este ca da posibilitatea obtinerii unui
amestec racit la temperatura dorita.
Productivitatea racitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mica in cazul racirii
amestecului de inghetata decat la racirea laptelui, din cauza viscozitatii mai mari a
amestecului.
Racirea amestecului de inghetata se executa curent in racitoare cu placi, care se
amplaseaza dupa omogenizator.

Maturarea mixului

Maturarea este un anumit proces fizico-chimic in timpul caruia amestecul de

inghetata se pastreaza un timp determinat, la o temperatura neprielnica dezvoltarii

microorganismelor. Datorita maturarii amestecului, in inghetata au loc urmatoarele

modificari:
inghetata isi mareste volumul;
iti imbunatateste structura si consistenta;
solidificarea grasimii;
hidratarea proteinelor care formeaza un gel slab elastic ce inglobeaza apa (scade
cantitatea de apa libera aflata in mix);
daca stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umfla si se combina cu apa,
contribuind la formarea gelului slab elastic;
creste viscozitatea mixului.
Aceste schimbari din amestec impiedica cresterea cristalelor de gheata in timpul
congelarii in frizer.
Temperatura de maturare a amestecului trebuie sa fie cat mai joasa, fara a atinge insa
temperatura de congelare a mixului. Dat fiind ca temperatura de congelare a mixului este
sub 0sC, maturarea trebuie sa aiba loc la o temperatura cuprinsa intre 0-4sC.
Cresterea temperaturii peste 4sC are drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie
evitat.
Maturarea la temperatura de 0-4sC dureaza cel mult 4h, timp in care se stinge un
procent de afanare de100%. Pentru amestecurile care au un continut mai mic de lapte praf
degresat, timpul de maturare va fi mai indelungat.
Maturarea mixului se realizeaza in vane similare cu cele folosite la maturarea
smantanii.
In ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolatie, ce
permite pastrarea amestecului fara racire in decurs de 4 h. Tancurile sunt captusite la
interior cu tabla de aluminiu sau otel inoxidabil.

Congelarea partiala (freezarea) a mixtului

Congelarea partiala consta in solidificarea unei parti din apa continuta de mix (1/3 la
1/2) si inglobarea de aer in amestec.
Rolul inglobarii de aer este de a atenua senzatia de rece in timpul consumarii, de a
reduce dimensiunile cristalelor de gheata si de oferi inghetatei o structura cat mai
fina. Cresterea cantitatii de aer incorporat in mix se face pana la o anumita limita de
retinere, la care ritmul de incorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea
insuficienta de aer duce la o inghetata tare, densa, cu cristale mari de gheata. Inglobarea
exagerata de aer duce la contracararea inghetatei in timpul calirii si a depozitarii.
De regula, o inghetata buna este cea in care dintr-o parte mix se obtin doua parti de
inghetata. Procentul de inglobare aer se calculeaza cu relatia:

% aerare =

La feezarea mixului se prefera o congelare rapida in utilaje cu functionare contina,

deoarece se obtine o inghetata cu structura fina, catifelata, ca o consecinta a formarii
cristalelor mici de gheata.
Freezarea rapida duce la o inghetata cu o aroma mai bine evidentiata datorita
cristalelor mai mici de gheata care se topesc rapid in gura in momentul consumarii
inghetatei. Deasemenea, capacitatea de productie creste, iar produsul se obtine intr-o stare
de igiena buna.
La iesirea din freezer inghetata trebuie sa aiba temperatura de -45C pentru inghetata
care se ambaleaza in bidoane si de -6,5-7C pentru cea care urmeaza a fi portionata si
ambalata inainte de calire.
Durata freezarii va depinde de felul utilajului folosit si va fi de circa 7 minute atunci
cand freezerul este de tip bazin racit si de circa 24 secunde in cazul freezerului continuu.
Pentru a se realiza congelarea partiala, mixul trebuie mai intai racit de la temperatura
de maturare pana la atingerea punctului de congelare si apoi in continuare trebuie subracit
pentru a se congela o parte din apa continuta de mix. Temperatura mixului in freezer
scade rapid in timp ce se indeparteaza caldura sensibila si inainte de a incepe congelarea.
Aceasta faza dureaza circa 1-2 minute. In acest interval de timp agitarea mixului reduce
viscozitatea acestuia prin distrugerea partiala a structurii de gel si a aglomerarilor
globulelor de grasime.
Structura de gel se poate reforma partial la intarirea inghetatei. Agitarea mixului
favorizeaa si inglobarea de aer.in momentul in care s-a atins temperatura punctului
crioscopic incepe sa se formeze ghata si are loc o concentrare a substantelor din faza
apoaa necongelata. Consecinta este scaderea temperaturii punctului crioscopic, astfel ca
temperatura trebuie scazuta pentru a incepe o noua formare de cristale de gheata.
Caldura de solidificare ce trebuie indepartata pentru transformarea de faza nu este
masurabila termometric, astfel ca temperatura mixului nu trebuie modificata notabil pe
masura ce se formeaza cristalele de gheata
.
Portionarea si ambalarea inghetatei
Dupa freezerare, inghetata are structura plastica si poate fi ambalata in diferite
ambalaje in functie de timpul pana la consum si de destinatie. Ambalarea poate fi facuta:
in vrac, in care caz se utilizeaza bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau
in cutii de carton captusite cu folie de polietilena, pentru consum in cofetarii;
in ambalaje mai mici pentru distributie la domiciliu, cum ar fi:
- caserole din masa plastica de 0,5 kg;
- paharele din masa plastica de 0,05-0,2 kg;
- brichete invelite in hartie caserata cu polietilena;
- folie de aluminiu termosudabile, in greutate de 0,05-0,1 kg;
- ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;

10

- ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;

Cea mai cautata este inghetata care iese direct din freezer si se consuma la locul de
fabricatie.
Pastrarea inghetatei se face in general la o temperatura cuprinsa intre -18 si -20sC. Se
recomanda ca pastrarea sa fie de cat mai scurta durata. Pentru o pastrare mai indelungata
temperatura de pastrare este de -25sC.
La o temperatura de pastrare mai ridicata, inghetata isi gustul, se separa siropul de
zahar, se inrautateste afanarea si capata gustul de metal (cand ambalajul este confectionat
din staniol sau alte metale).
Daca temperatura la depozitare este mentinuta constanta, nu va avea loc modificarea
a cristalelor de gheata. Daca in depozit exista fluctuatii de temperatura, atunci vor avea
loc modificari ale fazei congelate si deci modificari ale marimilor cristalelor de gheata.
Fluctuatiile de temperatura din depozit pot fi cauzate de : introducerea si scoaterea
produselor (inchideri si deschideri de usi); introducerea in depozit a produselor cu
temperaturi diferite. In conditiile in care temperatura din depozit creste, atunci cantitatea
de gheata scade ca rezultat al unei topiri partiale.
Daca temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheata va creste, avand in
vedere ca numarul de cristale este mai mic (ca rezultat al disparitiei cristalelor mici), va
avea loc o crestere in dimensiuni a cristalelor ramase, rezultatul fiind un produs cu textura
aspra, grosiera.
Cu cat temperatura de depozitare este mai mare si fluctuatiile de temperatura mai
mari, cu atat fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

Calirea inghetatei (congelarea profunda)

Inghetata care iese din freezer are consistenta semifluida si nu-si poate pastra forma
mult timp. In consecinta, pentru depozitarea indelungata, precum si pentru a asigura
transportul si consumul de masa al inghetatei este necesara operatia de calire.
Calirea se poate realiza in:
camere de racire cu aer la temperatura de -30sC;

tunele racite cu aer la temperatura de -30sC.-40sC si viteza aerului de 2-3 m/s

( in tunelul gol );
congelare cu placi;
La calire, inghetata ajunge pana la ~ -18sC, deci, cantitatea de apa congelata ajunge
la 75-80%.
La calire, in general, nu se formeaza noi cristale de gheata (nu mai are loc nucleerea),
ci numai o crestere a cristalelor de gheata deja formate la freezerare, volumul total de
gheata fiind dependent de temperatura la care ajunge inghetata in timpul
calirii. Dimensiunile cristalelor de gheata la calire ajung la 45-50m si chiar mai mult
(pana la 65 m). Pentru dimensiuni ale cristalelor de gheata de 43,4 m realizate la
temperatura inghetatei de -14sC, numarul lor ajunge la 4.109cristale/l.
Durata calirii este influentata de:
marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului durata necesara
calirii se prelungeste cu 50%. Forma ambalajului este importanta in determinarea
suprafetei de racire necesara per kilogram inghetata si pentru determinarea vitezei
aerului in incinta de congelare, in conditiile in care calirea se executa in tunele cu

11

circulatie fortata aerului. Ambalajele de culoare deschisa si cu suprafata

reflectanta (neteda) se racesc mai greu;
circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata a aerului conduce la o
scurtare a duratei cu 60% in comparatie cu calirea in regim stationar (fara
circulatia aerului);
temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24sC si mai scazute decat-32sC sunt
mai putin de dorit din punct de vedere al calitatii produsului si din punct de vedere
economic;
temperatura inghetatei iesita din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii
inghetatei iesita din freezer, durata de calire va creste cu 10-15%;
compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus,
durata de calire este mai mica. Aceeasi observatie este valabila si daca punctul de
congelare al inghetatei freezerate este mai mare;
procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai
mare, pentru aceeasi temperatura a mediului de congelare, durata calirii se
mareste.
Depozitarea inghetatei
Depozitarea inghetatei se face in camere frigorifice care sa asigure o temperatura
scazuta de -18 daca dorim sa pastram inghetata o perioada mai lunga de timp.
Camerele frigorifice sunt asemanatoare ca forma tunelurilor de congelare si prezinta
spatiul necesar pentru pastrarea in bune conditii a produsului finit si permite controlul
periodic al acestuia cu usurinta.
Transportul si desfacerea inghetatei
Aceste operatii trebuie facute in conditii care sa asigure temperaturi aproape la fel de
scazute ca si cele din timpul depozitarii.

Transportul si pastrarea inghetatei in reteaua de desfacere se face la temperaturile de

-15..-16sC. Transportul se poate face in mijloace autofrigorifice sau in containere racite
cu gheata uscata sau gheata eutectica.

3. Utilaje Specifice
Principalele utilaje folosite intr-o sectie de producere a inghetatei sunt:
1. Vana pentru pregatirea amestecului tip TVVF
2. Pasteurizator cu placi Tehnofrig
3. Omogenizator K 5 OGA 60
4. Racitor cu placi Tehnofrig Cluj
5. Vana de maturare TVVF

12

6. Freezer continuu Vogt clasic

7. Pompe centrifuge
1. Vana pentru pregatirea amestecului de inghetata tip TVVF - 60
Mixul de poate fi realizat in vane de fermentare care, in lipsa pasteurizatoarelor cu
placi sau a altor tipuri de pasteurizatoare, pot fi utilizate si pentru pasteurizarea mixului.
Cel mai des utilizata este vana TVVF, care este formata din doua mantale cilindrice
din otel inoxidabil. Mantaua interioara are doi pereti dubli prin care circula agentul de
incalzire si o manta exterioara , intre cele doua mantale gasindu-se izolatia termica. Vana
este sustinuta de trei picioare reglabile. Controlul si accesul pentru o igienizare buna este
asigurat printr-o gura de vizitare prevazuta cu capac rabatabil.
Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face print-un racord montat la
partea superioara a vanei, cand acestea provin din tancuri de depozitare. Ingredientele
solide sunt introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurata prin constructia
usor conica a fundului, stutul de golire prevazut cu canea fiind racordat la partea cea mai
de jos a fundului conic. Incalzirea vanei se poate face cu apa calda. De asemenea, la
fundul vanei mai este prevazut un stut de evacuare a apei calde dintre peretii dubli in
cazul in care pentru incalzire se lucreaza cu apa calda.
Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana
este, de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu
un ventil automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a
vanei, respectiv cu termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.
Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.
2. Pateurizator cu placi Tehnofrig
Pentru pasteurizarea mixului de inghetata se poate folosi un pasteurizator cu placi
care este folosit la pasteurizarea smantanii, avand in vedere vascozitatea apropiata a celor
doua produse.
Pasteurizatorul se utilizeaza pentru distrugerea formelor vegetative ale
microorganismelor existente in amestecul de inghetata. Pasteurizatorul cu placi este
format dintr-o serie de placi din otel inoxidabil pe suprafata carora sunt prevazute canale.

13

Placile formeaza mai multe sectiuni (zone), asfel:

preincalzirea initiala a amestecului de la 30-60C prin circulatie in contracurent cu
amestecul cald pasteurizat (zona de recuperare I);
pasteurizarea propriu-zisa, unde amestecul atinge temperatura dorita in functie de
regimul ales;
revenirea de scurta durata la temperatura de pasteurizare (in functie de regimul
ales);
zona de racire cu apa unde temperatura amestecului scade la 65C.
Pasteurizatorul de amestec de inghetata se monteaza in cadrul unei instalatii de
pasteurizare. In afara aparatului de pasteurizare acesta mai contine un vas cu plutitor, o
pompa centrifuga pentru amestec, un ventil de recirculare, un boiler pentru prepararea
apei calde, o pompa centrifuga pentru apa calda, armaturi, conducte si robinete.
Caracteristici tehnice:
tip Tehnofrig TIPL 120
capacitate: 12000 l/ h
putere instalata: 20kW
presiune abur maxima: 4 bar
temperatura intrare amestec: 60C
temperatura iesire amestec: 65C
timp de mentinere la pasteurizare: 20-40 s
abur (minim 2 bar): 150 bz/ h
apa de retea: 15 m3/ h
suprafata ocupata: 16 m2
masa neta: 3000 kg
tensiune: 220/380 V
frecventa: 50Hz.
3. Omogenizator Dispers 1 Romania
Din punct de vedere constructiv, acest omogenizator este format din urmatoarele
parti componente: mecanismul biela-manivela, blocul pistoanelor cu corpurile de
omogenizare, supapele de aspiratie si manometrele, batiul cu electromotorul de antrenare
si dispozitivul de tensionare.
Principiul de functionare a omogenizatorului este urmatorul: mixul intra printr-o
conducta prin cadere libera sau este alimentat cu o pompa in camera de aspiratie. De aici
este preluat de cele trei plonjoare, prin jocul de supape si evacuat cu circa 200 kgf /
cm2 in canalul de refulare spre capul de omogenizare, trecand prin laminare si crestere a
vitezei prin spatiul creat intre supapa de omogenizare si scaunul acesteia.
Urmeaza o usoara detenta prin care se realizeaza dispersarea globulelor de grasime
in treapta I de omogenizare. Urmeaza o noua laminare in acelasi mod, realizandu-se
treapta a II-a de omogenizare, dupa care mixul este evacuat pentru operatiile urmatoare.
14

Mecanismul biela-manivela se afla intr-o baie de ulei, ungerea realizandu-se in

timpul miscarii. Blocul pistoanelor si capul de omogenizare sunt din otel inoxidabil de
calitate superioara. Ungerea plonjoarelor se face la exterior cu apa in curent continuu.
Reglarea treptelor de omogenizare se face in general la 150-200 bar in treapta I si la
40-60 bar in treapta a II-a.
Caracteristicile tehnice:
capacitate, l /h : 6200
presiune de lucru, kgf / cm2: 200
temperatura de lucru, C: 60 65
putere electromotor, kW: 18,5
turatie motor, rot / min: 1000
turatie arbore, rot / min: 266
numar pistoane: 3
cursa pistoane, mm: 70
numar trepte de omogenizare: 2
masa, kg: 1300
gabarit, mm: 2670 x 1852 x 1530
4. Racitor cu placi Tehnofrig Cluj
In acest tip de racitor, circulatia mixului se realizeaza pe o parte a placii, iar pe
cealalta parte agentul de racire. Numarul de placi si sectiunea canalelor de circulatie a
mixului determina debitul aparatului.
Caracteristici tehnice:
capacitate, l/ h: 12000
debit de apa de racire, l/ h: 21000
temperatura apei la intrare, C: 1-2
presiunea de lucru, bar: 4
numar de placi, buc: 58
suprafata de schimb de caldura, m2: 367
gabarite, mm: 1500 x 580 x 1400
greutate, kg: 367.
Avantajele principale ale aparatului cu placi sunt: posibilitatea usoara de curatire si
dezinfectare, gabaritul redus si posibilitatea de a varia capacitatea dupa necesitati,
deoarece sepot scoate si adauga usor alte placi.
5. Vana de maturare TVVF
Vana de maturare folosita este tip TVVF de constructie romaneasca, confectionata
din aluminiu sau otel inoxidabil si care asigura posibilitatea de curatire-dezinfectare
si permite supravegherea usoara a procesului de maturare fiind acoperita cu capac.
15

Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana
este, de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu
un ventil automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a
vanei, respectiv cu termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.
Caracteristicile tehnice:
capacitate: 6000 l
turatie agitator: 17,5 rot/min
putere instalata: 0,55 kW
diametru agitator: 1590 mm
gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm
masa: 881 kg.
6. Freezer cu functionare continua Vogt clasic
Freezerul Vogt clasic este echipat cu doua pompe de mix. Prima pompa este
calculata pentru debitul de mix ce trece prin freezer. A doua pompa are un debit de 3 ori
mai mare de cat al primei pompe. Intre cele doua pompe se introduce aer printr-o valva
reglabila. Amestecul de aer-mix intra in freezer sub presiune si avanseaza de la un capat
al freezerului la capatul de evacuare inghetata.
Agitarea mixului in freezer este asigurata de un mutator . cilindrul de lucru este
inconjurat de doua mantale si anume mantaua care inconjura cilindrul de lucru se aduce
amoniac lichid de la acumulatorul de NH3 iar amoniacul gazos ajunge in cea de-a doua
manta, apoi se aduce in acumulator de unde se aspira de catre compresor.
Caracteristici tehnice:
capacitate, kg/h: 12000
grad de crestere in volum, %: 60-100
capacitate vana pentru mix: 3000
gabarit, mm:2140 850 x 1547
masa, kg: 800
putere motor, KW: 10
rotor cu cutite, ture/min: 540
rotatii pompa cu o treapta ture/min:140-240
rotatii pompa cu doua trepte, ture/min: 304-795
temperatura la iesire, sC: -3-5
7. Pompe centrifuge
Sunt tipurile de pompe cel mai des folosite la fabricarea inghetatei.Majoritatea
acestor pompe lucreaza innecat iar unele realizeaza la aspiratie o depresiune.
Caracteristici tehnice:
tip pompa centrifuga refulanta: TPC 5/25
debit nominal: 25 m3/h
16

 inaltimea de refulare: 25 m
putere motor: 2,2kW
masa neta: 32 kg.

4.Masini folosite pentu preparare

Masina de format si congelat inghetata, EU 230

Utilaj definit prin utilizare eficienta si simpla, EU 230 formeaza si congeleaza

produsul in configuratia programata de procesator. Prevazut cu dispozitive de adaugare a
cremelor de fructe, a siropurilor, bomboanelor si a alunelor, ca elemente decorative, EU
230 poate realiza amestecuri potrivit retetelor dorite.
Dispunand de un design modular, utilajul este versatil, perfect adaptat conditiilor
impuse de normele sanitare, fiind simplu de curatat. Prezentat in doua variante, EU 230600 si EU 230 1.200 capacitatea de productie este de 12.000 de unitati de produs pe ora,
pentru varianta mica si de 27.000 pentru varianta mare.

17

18

Masinile dozatoare pot realiza simultan si calirea, precum si glazurarea cu

ciocolata sau cu fondant.
Masina de dozare-calire-glazurare se compune din:
-

dozatorul cilindric rotativ cu pistoane multiple

dispozitivul de introducere al betelor
aparat de sapalare cu saramura calde la +20 o C

19

Masina de dozare, ambalare si calire a inghetatei OL2-V este destinata pentru

ambalarea inghetatei in pahare si calirea ei in aparatul de inghetare rapida.
Transportul inghetatei in aparat se efectueaza cu un transportor.
Dispozitivul de dozare al liniei foloseste 8 pahare de umplere simultan, folosind una sau
doua culori si sirop fluid.
Continutul inghetatei poate fi completat cu stafide,alune sau nuci.
Dispozitivul de dozare al liniei poate fi completat cu un dozator de glazurat si dispozitiv
automat de completat continutul cu adaosurile de mai sus in vrac.
Date tehnice:
Productivitate (unitati ambalate/min): 90;
Reglarea productivitatii: fara trepte de viteza;
Volumul dozei in pahare (cm cubi/gr): pana la 120-6 (70...100);
Adaosuri: siropuri;
Dozarea adaosurilor: dupa volum;
Volumul dozei in pahar (cm cubi): de la 1 pana la 10;
Nivelul de densitate al inghetatei pt. ambalare (C): de la -3 pana la -4 grade celsius;
Temperatura aerului in aparatul de inghetare rapida (C): -37...-38;
Timpul calirii (min): aprox. 30;

20

Putere instalata (kw): 1,1;

Dimensiuni gabaritice
- Lungime (mm): 5.400;
- Latime (mm): 1.600;
- Inaltime (mm): 2.690;
Greutate (kg): 2.000.
DOZATORUL DE GLAZURARE
Tip: de volum cu actionare pneumatica;
Productivitate (doze/min): pana la 90, sincronizat cu dozatorul de inghetata;
Produsul destinat dozarii: amestec omogen de ciocolata fara bucati tari;
Volumul dozei (cm cubi): 1...12 (reglare fara trepte);
Putere instalata (kw): 2,1.
DISPOZITIVUL DE DOZARE A ADAOSURILOR (stafide, alune, nuci)
Productivitate (portiuni/min): pana la 90;
Produsul destinat dozarii: adaosuri in vrac informa de alune, nuci maruntite cu
dimensiuni de pana la 3mm;
Volumul nominal al dozei (cm cubi): 1,5;
Abaterea dozajului (%): max. 10, functie de dimensiunile adaosurilor.
XMan Corporation Export Import, dealer oficial in Romania al companiei FASA
Lituania, ofera producatorilor din industria alimentara solutii ce inglobeaza know-how-ul
si experienta a 50 de ani de activitate, materializate intr-o gama diversificata de masini
automate de dozare si ambalare.
Sistemul de calitate FASA este certificat conform standardului ISO 9001:2000.

5. Analiza comparatva a masinilor

Masina de format si congelat inghetata, EU 230 si Masina de dozare, ambalare si
congelare a inghetatei OL2-V

Masina

Masina de format si
congelat inghetata, EU 230

Masina de dozare,
ambalare si congelat a
inghetatei OL2-V

Productivitate

12.000 de unitati de produs

pe ora

Dimensiuni

Productivitate (unitati
ambalate/min): 90
- Lungime (mm): 5.400;
- Latime (mm): 1.600;
- Inaltime (mm): 2.690;
Greutate (kg): 2.000.

Greutate

21

6. Concluzii
In urma analizei comparative a masinilor pentru dozat/ format si congelat a
inghetatie a datelor tehnice se recomanda Masina de dozare Ambalare si congelare
OL2-V.

Bibliografie.
1.
2.

http://www.novapan.ro/produse/echipamente/gelaterie-echipamenteinghetata/masini-de-inghetata
http://www.fabricadelapte.ro/echipamente-de-procesare-a-inghetatei

22