PROCESUL DE PANIFICATIE

Elemente generale

Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea

industria de panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de
consum. Prin substanţele lor componente, produsele de panificaţie contribuie la
înmulţirea celulelor organismului uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la menţinerea
sănătăţii şi a capacităţii de muncă. Pentru satisfacerea cerinţelor unei alimentaţii
moderne, industria de panificaţie realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi
grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie
simple, produse de franzelărie cu adaosuri, produse speciale de franzelărie, produse
dietetice şi produse de covrigărie. In structura producţiei, pâinea neagră reprezintă
aproximativ 28%, pâinea semialbă 30%, pâinea albă 31%, iar produsele de
franzelărie şi celelalte sortimente 11%.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (şi a produselor de panificaţie),
constituie un ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auxiliare utilizate în
procesul de lucru se transformă în produs finit. Aceste operaţii presupun:
a. depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare;
b. pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiţionarea): făinurile maturate se amestecă, se cern şi, eventual, se încălzesc la
circa 20oC; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o temperatură de 27-
30oC; drojdiile se amestecă în apă şi se reactivează; sarea se dizolvă şi se filtrează;
grăsimile se topesc; etc.;
c. prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit;
d. prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea în bucăţi a acestuia, premodelarea şi
modelarea bucăţilor de aluat, fermentarea finală (dospirea), eventual condiţionarea
(crestarea, marcarea, spoirea) bucăţilor;
e. coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite
pentru a împiedica încreţirea cojii.
Depozitarea făinii urmăreşte asigurarea condiţiilor de maturizare a fainii şi
asigurarea unei cantităţi de rezervă cel puţin pentru 6 zile de fabricaţie. Depozitarea
făinii se poate face în vrac sau în saci. Depozitarea în saci reprezintă metoda clasică
frecvent utilizată, iar magaziile de depozitare trebuie să asigure anumite condiţii de
păstrare: temperatura de 10-12oC; umiditatea relativă a aerului 50-60%; o bună
aerisire; un coeficient de luminozitate (suprafaţă ferestre / suprafaţă pardoseli) = 0,13.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz metalice sau din beton armat.
Pentru fabricile de capacitate mică se preferă celulele de siloz metalice, iar pentru
cele mari cele de beton armat.
Depozitarea drojdiei se face în spaţii răcoroase sau camere frigorifice cu
temperatura de 2-4oC. Pentru o buna păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile
de ambalaj şi se aşează pe rafturi pentru a putea fi aerisite. La refrigerare drojdia îşi
reduce activitatea cu 10% în 4 săptămâni. Păstrarea în stare congelată la temperaturi
negative nu modifică esenţial capacitatea fermentativă a drojdiei, dar decongelarea
trebuie să fie lentă la rece (3-4oC), după care poate fi utilizată în decurs de 24 ore.
 Făină Apă Drojdie Sare

Condiţionare Încălzire Realizare suspensie Dizolvare

Dozare Dozare Dozare Dozare

Frământare prospătură

Fermentare prospătură B
a
ş

Frământare maia

Fermentare maia

Frământare aluat

Fermentare aluat

Divizare

Premodelare

Repaus intermediar

Modelare

Dospire

Condiţionare

Coacere

Răcire şi depozitare
Expediţia

Succesiunea operaţiilor principale ale procesului de panificaţie

 În practică, pe baza operaţiilor tehnologice expuse şi a posibilităţilor fiecărei
unităţi productive, acestea îşi concep schema tehnică proprie în care se reprezintă
modul de desfăşurare a fluxului tehnologic corespunzător produselor ce se doresc a fi
realizate.
În figura de mai jos se prezintă o variantă de schemă tehnologică mixtă, cu flux
continuu, complet mecanizată.

14
Linie de panificaţie cu flux continuu, complet mecanizată
1.celulă de siloz;2.cernător; 3.cântar automat; 4.ciclon; 5.dozator de făină; 6.dizolvator de sare;
7.dozator de saramură; 8.dozator pentru drojdii; 9.dozator apă; 10.frământâtoare; 11.cameră de
fermentare; 12.răsturnător; 13.maşină de divizat; 14.maşină de premodelat; 15.dospitor; 16.maşină
de laminat şi rulat; 17.cuptor tunel; 18.cărucior stivuitor produse finite.

Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie

Înainte de a intra în procesul de fabricaţie, materiile prime utilizate la

fabricarea pâinii şi a altor produse de panificaţie sunt supuse unor operaţii de
pregătire–condiţionare. Pregătirea apei constă în încălzirea acesteia până la o
temperatură corespunzătoare prelucrării, prevăzută în reţeta de fabricaţie.
 Pregătirea făinii poate necesită operaţii de amestecare a mai multor loturi
(sortimente) de făină, cernere sau chiar încălzire. Amestecarea făinurilor se
efectuează pentru a realiza loturi de făină de calitate medie din care să se obţină
produse finite de calitate corespunzătoare cât mai constantă. Astfel, se amestecă făină
cu un conţinut mic de gluten şi indici calitativi inferiori cu făină cu mai mult gluten si
de calitate bună, făină care se închide la culoare în timpul fabricării cu făină care nu
se închide la culoare sau făină cu capacitate redusă de a forma gaze cu făină cu
capacitate mare de a forma si reţine gaze, etc.
Stabilirea amestecului si a proporţiilor componentelor acestuia se face în
laboratorul unităţii, pe baza analizelor efectuate asupra fiecărui lot de făină.
Pregătirea apei constă în încălzirea acesteia până la o temperatură
corespunzătoare prelucrării, prevăzută în reţeta de fabricaţie.
Temperatura apei θa, necesară obţinerii unei maiele sau a unui aluat cu
temperatura θm, respectiv θal, se calculează cu relaţia:
F .c f (θ al − θ f )
θ a = θ al + + n (oC)
A ⋅ ca
în care: F, A sunt cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la obţinerea maielei sau
aluatului (kg); cf, ca– căldura specifică a făinii, respectiv apei (cf=0,4 kcal/kg 0 C); θf -
temperatura făinii ( 0 C); n - coeficient de corecţie (n=1 – vara; n=2 – primăvara şi
toamna; n=3 – iarna). În general, maiaua trebuie să aibă temperatura de 26-27oC, în
timp ce aluatul trebuie să aibă o temperatură de 28-29 (32)oC.
În exploatare, încălzirea apei poate fi făcută utilizând căldura realizată prin
arderea separată a unui combustibil sau prin recuperarea unei părţi din căldura
gazelor arse pentru încălzirea cuptoarelor de pâine.
Dacă temperatura apei depăşeşte temperatura prescrisă, atunci ea se amestecă
cu apă rece, acest lucru realizându-se prin utilizarea unor rezervoare de pregătire a
apei prevăzute cu termo-regulatoare automate, servo-valve şi electro-ventile.
Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o distribuţie
uniformă a celulelor de drojdie în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi, deci, o
afânare uniformă a aluatului, respectiv a produsului finit.
Suspensia se prepară din drojdie comprimată (sau uscată) şi apă caldă la
temperatura de 30-35oC, folosind fie instalaţii simple cu agitare mecanică, fie
instalaţii complexe de pregătire centralizată a suspensiei de drojdie. După prepararea
suspensiei sau simultan cu aceasta se efectuează şi activarea drojdiei, prin adăugarea
în suspensie a unei mici cantităţi de făină, formându-se astfel un mediu nutritiv în
care celulele de drojdii încep să se hrănească şi să activeze. Activarea se
îmbunătăţeşte dacă se utilizează făină opărită, extract de malţ, făină de soia, etc.
Durata activării este de 30-90 min, la 30-35oC, în funcţie de calitatea drojdiei (puterea
de fermentaţie).
Cantitatea de drojdie care se adaugă la frământare este de 0,5-4% faţă de făină,
în funcţie de calitatea drojdiei şi a făinii utilizate.
În cazul formării suspensiilor cu ajutorul agitatoarelor mecanice, proporţia de
drojdie în apă este de 1/10…1/2 în funcţie de puterea de creştere a făinii (timpul de
creştere a unei mase de aluat de la volumul Vo la V1, măsurat în minute).
 Pregătirea sării. Sarea de bucătărie (clorura de sodiu) se foloseşte în
panificaţie, atât pentru a da gust pâinii cât şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile
glutenului, respectiv ale aluatului, făcându-l mai tare şi mai rezistent la acţiunea
enzimelor. Aluatul fără sare este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar la dospirea
finală bucăţile de aluat nu-şi menţin volumul, se lăţesc. Cantitatea de sare care se
adaugă în aluat este de 1,2-1,7% faţă de cantitatea de făină întrebuinţată şi variază cu
calitatea făinii (la făină albă se măreşte procentul de sare), cu anotimpul (se măreşte
în anotimpurile călduroase) şi cu sortimentele de produse care se fabrică.
Pentru a avea o concentraţie de sare uniformă în toată masa aluatului, înainte
de utili-zare sarea se dizolvă. Prin dizolvare este posibilă şi purificarea sării prin
decantarea impurităţilor din soluţie. Pentru formarea soluţiei de sare se utilizează
două procedee: procedeul discontinuu cu agitare şi procedeul continuu cu coloană.
Procedeul continuu cu coloană foloseşte la formarea soluţiei saturate a cărei
concentraţie variază nesemnificativ (±0,2 g/100 g soluţie), în funcţie de temperatură
şi puritatea sării utilizate. Procedeul nu necesită operaţii de dozare şi agitare,
manoperă, asistenţă sau un control riguros al concentraţiei deoarece aceasta se
formează în mod continuu şi se automenţine, dacă apa străbate o coloană de sare
suficient de lungă cu o viteză adecvată.
Dizolvatoarele continui cu coloană funcţionează după schema din fig.1,a.

Fig.1. Dizolvatorul de sare cu coloană, model Lifenţev

Din categoria acestor instalaţii (care utilizează procedeul continuu cu coloană)

face parte şi dizolvatorul Lifenţev prezentat schematic în fig.1,b.
Acesta are trei compartimente distincte:
În compartimentul I se formează coloana de sare care se sprijină pe grătarul 1.
Apa se introduce prin ţeava perforată 2 pe sub grătar şi străbate coloana de sare până
la nivelul deversorului 3.
În compartimentul II soluţia decantează şi se filtrează prin traversarea de jos în
sus a filtrului cu nisip 4.
 În compartimentul III se face depozitarea soluţiei de sare. Când soluţia ajunge
la nivelul plutitorului robinetului cu flotor 5, acesta închide intrarea apei în vasul de
alimentare 6 şi deci în compartimentul de alimentare. Pe măsură ce soluţia de sare
este consumată, instalaţia se alimentează cu apă producând soluţie saturată de
concentraţie constantă. Dacă sistemul de alimentare se defectează, nivelul creşte în
toate compartimentele ajungând la nivelul deversorului de semnalizare cu pâlnie 7.
La diferite intervale de timp, în funcţie de consumul de saramură, compartimentul I al
instalaţiei se încarcă cu sare.

Prepararea aluatului

Pentru prepararea aluatului, sunt cunoscute în practică două metode: metoda

indirectă şi metoda directă
Metoda directă sau monofazică de preparare a aluatului constă în introducerea
împreună la frământare a tuturor componentelor reţetei de fabricaţie, este cea mai
simpla metodă, dar se caracterizează printr-un consum mare de drojdie.
In cadrul acestei metode se cunosc două procedee uşor diferite de preparare.
Procedeul clasic, la care aluatul este frământat cu malaxoare clasice lente 10-
15 minute, după care se lasă la fermentat 2-3 h, la 30-32oC, când se utilizează 1,5-3%
drojdie faţă de făină.
Procedeul rapid, la care aluatul este frământat cu malaxoare de turaţie mare a
braţului de frământare, operaţie urmată de o fermentare scurtă 20-30 minute, care de
fapt se realizează în cea mai mare parte în buncărul maşinii de divizat.
Frământarea rapidă şi intensivă a aluatului este uşor de aplicat, dacă se dispune
de un malaxor (frământător) a cărui viteză de frământare poate fi variată, viteza a
doua trebuind să fie de circa două ori mai mare decât a malaxoarelor obişnuite. In
cazul frământătoarelor cu braţ oblic, de exemplu, braţul de frământare trebuie să aibă
o turaţie de 75 - 80 rot/min, faţă de 30 - 40 rot/min, cât are în mod obişnuit.
Acest tip de aluat impune folosirea la preparare a unor substanţe oxidante (acid
ascorbic), precum şi o mărire a dozei de drojdie până la 3-5%. In general, aluaturile
preparate prin metoda directă au la sfârşitul frământării 21-35oC, fiind ceva mai mică
la frământarea rapidă.
Reducerea pronunţată a fermentării înainte de divizare face ca aluaturile
preparate prin procedeul rapid să se prelucreze mecanic ceva mai bine decât cele prin
procedeul clasic, dar trebuie ţinut seama că reducerea timpului de fermentare poate
avea implicaţii negative asupra gustului, aromei şi duratei de menţinere a prospeţimii.
Metoda indirectă constă din una sau două faze prealabile aluatului (prospătură
şi maia), care au scopul de înmulţire, activare şi adaptarea drojdiei la aluat, mărirea
timpului de acţiune a enzimelor în vederea acumulării de substanţe ce determină
maturizarea aluatului (acizi şi substanţe de aromă). Varianta cu trei faze tehnologice
se aplică, în special, în cazul utilizării unor făinuri de calitate slabă.
Prospătura este un aluat de consistenţă tare, realizat din făină, apă şi drojdie
comprimată. Făina utilizată la prepararea prospăturii se ia în raport de 3:1 faţă de apă,
iar drojdia în cantitate de 2-3 g pentru fiecare kilogram de făină.
 După frământarea acestor componente un timp de circa 5-7 min, amestecul
obţinut se lasă să fermenteze 3-4 ore la temperatura de 25-26oC, până când aciditatea
ajunge la 8-10 grade. Prospătura astfel obţinută este o cultură bogată în bacterii
lactice si drojdii puternice care ajută la fermentarea aluatului, ducând la produse finite
gustoase, de bună calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, în care se înmulţesc celulele de
drojdie si se dezvoltă unele substanţe aromatice, care ajută la obţinerea unei pâini cu
miezul bine afânat si gustos. Maiaua poate fi de consistenţă tare sau fluidă.
La prepararea maielei se folosesc: circa 50% din făina totală utilizată la
obţinerea aluatului final, în funcţie de calitatea făinii (aprox.60% pentru făină de
calitate foarte bună, 47-50% pentru făină bună şi 30-40% pentru făină slabă); o
cantitate de prospătură ce variază între 5-30% din făina finală; apă în raport de 1:1 cu
făina, în cazul maielei de consistenţă tare şi de 3:2 pentru maia fluidă; întreaga
cantitate de drojdie prevăzută pentru realizarea pâinii.
După frământare (cca.6-8 min), maiaua se lasă să fermenteze, de obicei, 2-3
ore, în funcţie de calitatea făinii, consistenţa maielei şi de cantitatea de drojdie
întrebuinţată. Sfârşitul fermentării se recunoaşte după volum şi după aciditate. Se
cunoaşte că în timpul fermentării, volumul maielei creşte de 2,5-3 ori, la sfârşit
suprafaţa acesteia fiind bombată. După terminarea fermentării, nivelul maielei începe
să scadă, datorită pierderii unei părţi din gazele formate. Când nivelul a scăzut cu 3-5
cm, iar aciditatea este de 3-3,5 grade la maiaua obţinută din făină albă si 6-6,5 la cea
obţinută din făină neagră, se consideră că maiaua este suficient fermentată şi poate fi
utilizată la obţinerea aluatului final.
Aluatul final se obţine din maiaua fermentată, prin adăugarea restului de făină,
apă si soluţie de sare.
Bilanţul de materiale la frământare. Aluatul (Al) se formează în principal din
făină (F) şi apă (A) prin amestecare pe cale mecanică (frământare). În afară de aceste
materiale, în funcţie de faza tehnologică (prospătură, maia, aluat) şi de sortimentul de
produs finit, se mai adaugă cantităţi variabile de aluat fermentat (B – baş), drojdie
(D), sare (S), pastă de cartofi (PC), şi materiale de înnobilare (Mî): grăsimi, lapte praf,
zahăr, etc.
Bilanţul de materiale al procesului de frământare se poate scrie astfel:
F + A + D + S + M i = Al + P
sau, ţinând seama de proporţiile reţetei:
ch(%) d (%) s (%) m (%)
F+F +F +F +F i = Alc
100 100 100 100
unde ch(%) reprezintă capacitatea de hidratare a făinii, echivalentă cu cantitatea de
apă care se adaugă la o sută kilograme de făină (cu umiditatea de 14%) pentru a
obţine prin fermentare un aluat de o anumită consistenţă (Alc), în anumite condiţii de
lucru bine stabilite (P – pierderi; d% - procent drojdie; s% – procent sare).
Capacitatea de hidratare a făinurilor are valori variabile în funcţie de
sortimentul de făină: pentru făină de larg consum – ch = 58–64%; pentru făină
semialbă – ch = 54–58%; pentru făină albă – ch = 50–55%. Ea constituie o
proprietate tehnologică a făinurilor.
 În afara materiilor prime de bază, în aluat se mai pot adăuga şi unii
amelioratori (0,3–0,7%) care au diverse roluri: de întărire a aluatului la frământare,
mărirea volumului pâinii, întârzierea învechirii, etc. Aceşti amelioratori conţin: făină
de grâu, făină de soia, făină de malţ, emulgatori (ex.acid tartric – E422), antioxidanţi
(acid ascorbic – vitamina C), enzime.
Frământarea aluatului are ca scop obţinerea unui amestec omogen din materii
prime şi auxiliare prevăzute şi în acelaşi timp a unui aluat cu structura şi proprietăţile
fizico-reologice specifice care să-i permită o comportare optimă în cursul proceselor
ulterioare de fabricaţie.
Operaţia de frământare constă dintr-o fază de amestecare intimă a
componentelor aluatului şi hidratarea lor. Durata acestei faze depinde de
granulozitatea făinii şi de temperatură, fiind în general de 4-5 min, executată în prima
treaptă de viteză a malaxoarelor.
Faza de frământare propriu-zisă este etapa în care aglomerările umede de făină
apărute în faza anterioară se lipesc între ele şi formează o masă compactă, omogenă
cu proprietăţi elasto-plastice.
Timpul necesar pentru dezvoltarea optimă a aluatului este 2-20 min în funcţie
de calitatea făinii, cantitatea de apă şi turaţia braţului de frământare. Frământarea
aluatului trebuie să se oprească înainte ca aluatul să înceapă să se înmoaie. Durata
fazei de frământare propriu-zisă este mai mare decât a fazei de amestecare, necesită
un consum mai mare de energie si se execută în a II-a treaptă de vitezei malaxoarelor.
Aprecierea aluatului se face prin consistenţa lui, care reprezintă o proprietate a
acestuia de natură reologică, complexă, rezultată prin combinarea vâscozităţii,
plasticităţii, elasticităţii şi care variază cu umiditatea, temperatura şi timpul, cu
proporţia dintre fazele aluatului (solid-lichid-gaz), cu compoziţia biochimică a făinii,
etc. Consistenţa aluatului se măsoară organoleptic, prin pipăit, sau cu ajutorul
consistometrelor (cu penetrometre de cufundare sau prin comparaţie cu o instalaţie de
frământare etalon - farinograf). Ea influenţează randamentul procesului tehnologic de
panificaţie. Consistenţa aluatului se măsoară în unităţi Brabender (1 UB ≈ 10-3
daN⋅m). Se consideră că aluatul are o consistenţă normală atunci când acesta necesită
la frământare un moment maxim de 500 UB.

Frământarea aluatului. Soluţii constructive de frământătoare

Frământătoarele de aluat pot fi cu funcţionare discontinuă sau cu funcţionare

continuă. Frământătoarele cu funcţionare discontinuă sunt frământătoare care
lucrează în flux discontinuu (în şarjă) şi se prezintă sub o mare varietate de soluţii
constructive. Ele pot fi cu axe orizontale, cu axe înclinate sau cu axe verticale.
Frământătoarele cu axe orizontale au în componenţă o cuvă fixă, în interiorul
căreia se rotesc braţe de frământare de diverse forme, dispuse sub forma unor rotoare
cu axe orizontale. Cuva şi braţul (braţele) de frământare sunt elemente indispensabile
oricărui frământător, iar formele lor constructive se intercondiţionează.
Dezavantajul unor astfel de frământătoare constă în aceea că nu toată masa de
aluat participă la frământare, deoarece în interiorul cilindrilor rotitori, generaţi de
rotaţia braţelor de frământare, aluatul este imobil. De aceea, este necesar ca, din timp
în timp, să fie curăţate, arborele şi braţele, de aluatul aderent la acestea. Totodată,
cuva, ca parte fixă a frământătorului, nu poate fi detaşată, golirea aluatului făcându-se
manual, prin înclinarea acesteia.

Fig.1.Scheme de principiu ale unor frământătoare cu axe orizontale

a.frământător cu un rotor; b.frământător cu două rotoare;c.frământător cu braţe cadru
1.cuvă; 2.rotoare cu palete; 3.braţe de frământare.

La frământătoarele cu două braţe orizontale (fig.1,b), cei doi cilindri rotitori se

pot întrepătrunde şi pot avea viteze de rotaţie diferite, ceea ce conduce la
îmbunătăţirea operaţiei de frământare.
Braţele de frământare pot fi sub forma unor rotoare cu palete sau sub forma
unor braţe cadru. Braţele cadru sunt constituite din spire elicoidale în formă de “zeta”
(fig.2,a,c) sau în formă de “sigma” (fig.2,b,d). Inclinarea braţelor de frământare
“zeta” şi “sigma” trebuie făcută sub anumite unghiuri care să asigure atât deplasarea
radială a aluatului cât şi deplasarea axială a acestuia. La braţele de frământare “zeta”
materialul se deplasează de la un capăt la altul al cuvei, în timp ce la braţele de
frământare “sigma” materialul se deplasează de la centru către capete, şi invers.
In practică, aceste braţe de frământare sunt îmbrăcate în suprafeţe de forme
diferite, care realizează efecte secundare de strivire, presare şi forfecare a aluatului în
vederea măririi efectului general de deformare a acestuia.

Fig.2. Braţe de frământare cu efecte axiale

a,c. braţe “zeta”; b,d. braţe “sigma”
 Din categoria de frământătoarelor cu axe înclinate face parte şi frământătorul
“Independenţa”, a cărui schemă constructivă este prezentată în fig.3.

Fig.3.Schema constructivă a frământătorului Independenţa

1.cuvă; 2.arbore antrenare cuvă; 3.bară întrerupere acţionare; 4.braţ de frământare;
5.roată ridicare braţ; 6.apărătoare; 7.sistem blocare cărucior; 8.carcasa transmisiei

Frământătoare cu ax vertical. La aceste frământătoare organul de frământare

este format dintr-un cadru (bare sau braţe) de diferite forme care se roteşte în
interiorul cuvei, în jurul unui ax vertical. Zona de frământare formată prin rotirea
cadrului mobil nu ocupă întregul volum al cuvei şi, de aceea, pentru ca întreaga masă
de aluat să treacă prin zona de frământare s-au adoptat două soluţii: fie cuvă rotitoare,
fie element mobil cu mişcare de revoluţie (planetară). Este întâlnită şi soluţia cu braţ
de frământare mobil şi cuvă care se roteşte prin efectul de interacţiune cu braţul.
Totodată, braţele de frământare pot fi retrase, după frământare, deasupra cuvei
astfel încât căruciorul cu cuvă să poată fi detaşat de la mecanismul de acţionare.
Din categoria frământătoarelor cu ax vertical face parte şi frământătorul
“Tehnofrig” (fig.5) cu braţ fix şi cuvă mobilă (rotitoare). Braţul de frământare este
alcătuit din două elemente: un rotor cu bare curbe şi o lamelă fixă care îmbracă cuva
prin interior. Lamela fixă urmăreşte profilul cuvei, formând în timpul rotirii acesteia
o zonă de frământare cilindrică. Rotorul cu bare curbe, aflat în interiorul cuvei, se
roteşte liber pe axul său datorită interacţiunii cu aluatul din cuvă şi antrenează în
mişcare aluatul din zona sa de acţiune, astfel că întreaga masă de aluat este supusă
procesului de frământare. Datorită vitezelor periferice diferite (ωR1 şi ωR2) care apar
în timpul rotirii cuvei, ia naştere un moment rezultant ce va învârti rotorul cu bare,
formând un vârtej ce deplasează aluatul din centru către periferie şi invers, toată masa
de aluat din cuvă trecând prin zona de frământare.
Ambele organe de frământare (lamela fixă şi rotorul cu bare) se pot ridica din
cuvă prin rotirea manuală a unei roţi melcate acţionată de la volanul 8. Pentru
modificarea zonei de frământare înainte de legarea aluatului, braţul de frământare
trebuie mereu ridicat şi coborât.

Fig.4. Frământător de aluat cu braţ spiral mobil şi cuvă rotitoare

1.cuvă; 2.cărucior; 3.braţ de frământare spiral; 4.roţi antrenare cuvă; 5.apărătoare.

Fig.5. Frământător Tehnofrig

1.cuvă; 2.cărucior; 3.sistem de blocare; 4.braţ de frământare; 5.colivie;
6.braţ fix; 7.carcasa transmisiei; 8.mecanism ridicare braţ.

Frământătoarele cu funcţionare continuă reproduc concomitent toate fazele

operaţiei de frământare: amestecarea componentelor, formarea aluatului şi
tensionarea lui. Materialele (făină, apă, drojdie, etc.) se introduc în mod continuu prin
racordul de alimentare, cu un debit constant şi în proporţii bine stabilite, pe la capătul
opus alimentării ieşind aluatul.
 α

Fig.6. Frământătorul continuu model Nudelman

Frământătorul Nudelman, prezentat schematic în fig.6, are în zona I de lucru o

spiră elicoidală 2 care amestecă şi deplasează axial materialele, în zona II
executându-se hidratarea şi formarea aluatului datorită barelor (benzilor) 3, iar în
zona III acţionează discurile cilindrice 4, montate excentric, care presează aluatul pe
pereţii cuvei producând deformări. Această ultimă zonă este prevăzută cu manta de
răcire, datorită încălzirii aluatului prin frecarea şi presarea pe cuvă. Frământătorul
este dotat cu două cuve intersectate în care se rotesc în sens contrar doi arbori
paraleli.
Momentul de reacţiune din carcasa motorului se preia printr-un resort 7 şi un
amortizor 8 care sunt legate la un capăt de pârghia 6 rigidizată cu statorul motorului.
Momentul activ pentru antrenarea frământătorului se compune din momentul la
mersul în gol Mo şi din momentul necesar la frământare Mf. Rezultă:
M f = Pl cos α − M o
Prin etalonare, pe scala 9 se poate citi direct consistenţa aluatului.

Divizarea aluatului. Maşini de divizat aluatul

După frământare şi după fermentare, aluatul este supus în continuare

operaţiilor de prelucrare care constau în divizarea, premodelarea, fermentarea
intermediară, modelarea şi dospirea finală, înainte de condiţionarea bucăţilor şi
introducerea lor în cuptorul de pâine.
Operaţia de divizare reprezintă împărţirea aluatului în bucăţi de o anumită
greutate, în funcţie de greutatea produselor finite ce se doresc a fi obţinute.
Divizarea aluatului se poate executa manual sau mecanizat. Divizarea
mecanică se realizează cu maşini speciale care împart aluatul în bucăţi uniforme de o
anumită greutate, ceea ce face ca şi dospirea şi coacerea să fie uniforme.
Prin construcţie, maşinile de divizat funcţionează pe principiul volumetric,
având o precizie relativ redusă, datorită masei specifice variabile a aluatului, chiar
dacă divizarea acestuia se realizează în volume egale. Masa specifică a aluatului
variază între ρal = 1,10…1,22 kg/dm3 în funcţie de presiunea exercitată asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face în diferite moduri: prin decuparea unui
cilindru de aluat în lungimi egale; prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi egale; prin
introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat; etc.
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel încât acesta să
capete o masă specifică cât mai uniformă.
În principiu, o maşină de divizat se compune din:
a) un rezervor tampon de aluat;
b) un generator de presiune;
c) un dispozitiv de divizat.
Astfel, există maşini de divizat care realizează presarea aluatului cu spire
elicoidale, cu valţuri şi tambure, cu camere cu volum reglabil, cu pistoane, etc.
Maşina de divizat model Novicov, prezentată în fig.7, este alcătuită dintr-o
spiră elicoidală 2, care preia aluatul din pâlnia de alimentare 3 şi îl deplasează prin
carcasa 1, până la ştuţul (ajutajul) demontabil 9, cu secţiunea de trecere mai mică
decât a carcasei, unde este forţat să treacă pe o bandă de transport 7. La ieşirea din
ajutaj, cilindrul de aluat format este tăiat periodic de un cuţit 5 care este acţionat în
mişcare de rotaţie de mecanismul cu excentric 6. Maşina poate avea una sau două
spire elicoidale amplasate într-o carcasă comună.

Fig.7. Maşina de divizat aluatul model Novicov

1.carcasă; 2.spiră elicoidală (şnec); 3.pâlnie de alimentare; 4.clapetă de reglare debit; 5.cuţit de
divizare; 6.mecanism acţionare cuţit; 7.transportor evacuare; 8.canal de evacuare; 9.ştuţ demontabil

În timpul procesului de divizare temperatura aluatului creşte cu 3…50,

acoperind oarecum pierderile ulterioare de căldură.
Presiunea în carcasa spirei elicoidale, montată în consolă, se realizează numai
pe ultimele trei spire ale elicei, aceasta având, de obicei, circa 5 spire.
 Presiunea la ieşire depinde de construcţia canalului de evacuare, de valoarea
debitului, variind cu pătratul vitezei.
Debitul maşinilor cu şnec variază cu proprietăţile de curgere ale aluatului.

Analiza operaţiei de divizare

Bucata de aluat este formată dintr-o fază incompresibilă (făină + apă) şi o fază
compresibilă (CO2, H2 şi alte substanţe în stare gazoasă).
Volumul bucăţii de aluat Vb este aşadar o sumă de două volume:
Vb = Val + V g
unde: Val este volumul aluatului fără gaze, iar Vg – volumul gazelor din aluat.
Expresia masică a bucăţii de aluat este :
mb = mal + m g
Din această relaţie se deduce că:
Vb ρ b = Val ρ al + V g ρ g
unde: ρb, ρal, ρg sunt masele specifice ale bucăţii de aluat, aluatului incompresibil,
respectiv a gazelor din aluat.
Neglijând masa gazelor (ρg este de ordinul 10-3), rezultă:
mb = mal
Înlocuind expresia şi făcând calculele, se obţine relaţia:
( )
Vb ρ b = Vb − V g ρ al + V g ρ g
din care rezultă:
V g ρ al − ρ b
=
Vb ρ al − ρ g
Considerând volumul bucăţii de aluat egal cu unitatea (Vb=1) şi neglijând
densitatea gazelor (ρg≅0), relaţia de mai sus se transformă în:
ρb
V g = 1−
ρ al
adică:
ρ b = ρ al (1 − V g )