Panificatie

Procese şi utilaje pentru panificaţie 3
PROCESUL DE PANIFICATIE. ELEMENTE GENERALE
Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea

industria de panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de
consum. Prelucrarea făinii are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi
din cele mai diverse care realizează o gamă largă de produse. Prin substanţele lor
componente, aceste produse contribuie la înmulţirea celulelor organismului uman,
la refacerea ţesuturilor uzate, la menţinerea sănătăţii şi a capacităţii de muncã.
Pentru satisfacerea cerinţelor tot mai crescânde şi diversificate necesare unei
alimentaţii moderne, industria de panificaţie din ţara noastră realizează o mare
varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă,
pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de franzelărie cu adaosuri,
produse speciale de franzelărie, produse dietetice şi produse de covrigărie. In
structura producţiei, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă
30%, pâinea albă 31%, iar produsele de franzelărie şi celelalte sortimente 11%.
Producţia industrială a pâinii în ţara noastră a început la sfârşitul sec. al XIX-lea şi
începutul sec. al XX-lea, în cadrul armatei, care a constituit primele unităţi de
producţie de mare capacitate (manutanţele), dotate cu utilaje la nivelul tehnic al
epocii respective, în vederea mecanizării procesului de fabricaţie. După primul
război mondial s-au fondat unităţi mai mari pentru producţia pâinii, dotate cu
cuptoare încălzite cu ţevi cu abur (Dampf) şi malaxoare. Astfel, în 1935 în
România funcţionau 36 brutării mecanizate cu 700 salariaţi. În anul 1938, în
Bucureşti, 35% din producţia zilnică de pâine era realizată în brutării mecanizate.
După cel de-al doilea război mondial, producţia de pâine în ţara noastră s-a
organizat pe baze noi.
Principalele obiective ale acestei acţiuni au fost: lărgirea capacităţii de
producţie spre a se acoperi pe cale industrială întregul necesar de consum,
mecanizarea tuturor operaţiilor grele, diversificarea gamei de sortimente.
Principalele progrese în panificaţie sunt legate, astăzi, de introducerea pe scară tot
mai largă a automatizării şi computerizării sistemelor şi structurilor productive.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (şi a produselor de panificaţie),
constituie un ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auxiliare utilizate în
procesul de lucru se transformă în produs finit.
Aceste operaţii presupun:
a. depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare;
b. pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiţionarea): făinurile maturate se amestecă, se cern şi, eventual, se încălzesc
la circa 20oC; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o temperatură
4 Procesul de panificaţie. Elemente generale
de 27-30oC; drojdiile se amestecă în apă şi se reactivează; sarea se dizolvă şi se

filtrează; grăsimile se topesc; etc.;
Succesiunea operaţiilor principale ale procesului de panificaţie:
Făină Apă Drojdie Sare
Condiţionare Încălzire Realizare suspensie Dizolvare
Dozare Dozare Dozare Dozare
Frământare prospătură
Fermentare prospătură
Frământare maia B
a
ş
Fermentare maia
Frământare aluat
Fermentare aluat
Divizare
Premodelare
Repaus intermediar
Modelare
Dospire
Condiţionare
Coacere
Răcire şi depozitare
Expediţia
c. prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic

stabilit;
d. prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea în bucăţi a acestuia, premodelarea
şi modelarea bucăţilor de aluat, fermentarea finală (dospirea), eventual
condiţionarea (crestarea, marcarea, spoirea) bucăţilor;
e. coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor
finite pentru a împiedica încreţirea cojii.
În practică, pe baza operaţiilor tehnologice expuse şi a posibilităţilor fiecărei
unităţi productive, acestea îşi concep schema tehnică proprie în care se reprezintă
modul de desfăşurare a fluxului tehnologic corespunzător produselor ce se doresc a
fi realizate.
În figura de mai jos se prezintă o variantă de schemă tehnologică mixtă, cu
flux continuu, complet mecanizată.
14
Linie de panificaţie cu flux continuu, complet mecanizată

1.celulă de siloz;2.cernător; 3.cântar automat; 4.ciclon; 5.dozator de făină; 6.dizolvator de sare;
7.dozator de saramură; 8.dozator pentru drojdii; 9.dozator apă; 10.frământâtoare; 11.cameră de
fermentare; 12.răsturnător; 13.maşină de divizat; 14.maşină de premodelat; 15.dospitor; 16.maşină
de laminat şi rulat; 17.cuptor tunel; 18.cărucior stivuitor produse finite.
6 Compoziţia chimică a făinii. Proprietăţile fizico-mecanice …
1. COMPOZIŢIA CHIMICĂ A FĂINII. PROPRIETĂŢILE FIZICO–

MECANICE ŞI TEHNOLOGICE ALE MATERIILOR PRIME
1.1. Compoziţia chimică a făinii de grâu
Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca şi ai bobului de grâu, proporţia

lor fiind diferită. Făina conţine: hidraţi de carbon, substanţe proteice, substanţe
grase, vitamine, enzime, substanţe colorante, substanţe minerale.
Hidraţii de carbon (zaharuri sau glucide) sunt substanţe organice care conţin
în moleculă carbon, hidrogen şi oxigen. Sunt componenţii care se găsesc în
cantitatea cea mai mare în făină (peste 80%) şi au un rol deosebit în procesul de
fabricare a pâinii. Hidraţii de carbon pot fi simpli, cum sunt glucoza şi fructoza sau
complecşi cum sunt zaharoza şi maltoza. Alţi hidraţi de carbon mai complecşi sunt:
amidonul, dextrinele, celuloza şi hemiceluloza.
Amidonul se prezintă ca o pulbere albă amorfă, fără gust şi fără miros,
insolubil in apă rece. În apă caldă, granulele se umflă, învelişul crapă şi se
formează un clei (gel). Această proprietate se numeşte gelatinizarea amidonului şi
are un rol important în procesul de coacere. Gelatinizarea se produce la 60-650C.
Maltoza se găseşte în proporţie mică în făină, dacă aceasta a fost conservată
în bune condiţii.
Zaharoza se găseşte în făină în proporţie de 2-3%, procentul minim trebuind
să fie de 2%, pentru ca prima fază a fermentării aluatului să se desfăşoare în
condiţii corerspunzătoare.
Glucoza face parte din zaharurile cu moleculă simplă şi se găseşte în făină în
cantitate mică (0,1-0,25%).
Celuloza este un hidrat de carbon cu moleculă foarte complexă care se
găseşte în cantitate mai mare în făina neagră, deoarece aceasta conţine o cantitate
mai mare de tărâţe. Prezenţa celulozei (fibră vegetală) ajută procesele de digestie
din organismul uman.
Dextrinele sunt hidraţi de carbon cu moleculă mai mică decât a amidonului.
Ele au un rol favorabil când se găsesc în cantităţi mici, deoarece dau culoarea brun-
roşcată şi gustul dulce cojii de pâine.
Substanţele proteice sunt substanţe organice care conţin în moleculă:
carbon, hidrogen, oxigen şi azot şi uneori fosfor şi sulf. Substanţele proteice din
făină sunt solubile şi insolubile, cele insolubile găsindu-se în cantitatea cea mai
mare. Acestea au proprietatea de a absoarbe o cantitate mare de apă în timpul
frământării aluatului. Cele mai importante substanţe proteice sunt: gliadina şi
glutenina (75%), care împreună formează glutenul. Glutenul este o substanţă
elastică, de culoare cenuşie obţinută prin amestecarea făinii de grâu cu o anumită
cantitate de apã. Glutenul se obţine sub formă de fibre şi pelicule cu proprietăţi
elastice speciale. Prin caracterul fibrelor se explică proprietatea glutenului de a
absorbi apa. În aluatul lăsat în repaus, fibrele de gluten se orientează paralel, iar
dacă aluatul este supus frământării, ele se orientează în toate direcţiile. În cazul
orientării paralele a fibrelor de gluten, aluatul are rezistenţă scăzută, însă dacă
fibrele de gluten sunt orientate în toate direcţiile, ceea ce se produce prin
frământare, aluatul devine mult mai rezistent. Fibrele de gluten orientate în toate
direcţiile formează o reţea compactă care nu permite ieşirea gazelor rezultate la
fermentare şi datorită acestui fapt aluatul creşte (se afânează).
Substanţele grase se găsesc în făină în proporţii diferite şi cantitatea lor
creşte cu creşterea gradului de extracţie. Făina albă conţine circa 1% grăsimi, iar
cea neagră circa 2%.
Vitaminele au rolul de regulator în diferite procese care se produc în
organism. Astfel făina albă are un conţinut mai mic, iar cea neagră un conţinut mai
mare de vitamine. Făina de grâu conţine vitaminele: B1, B2, PP şi E, dar nu conţine
vitaminele: A, C şi D.
Enzimele sau fermenţii sunt substanţe care au rol de catalizator în reacţiile
ce se produc în organismele vii. Enzimele se împart în două grupe mari: amilaza,
care accelerează hidroliza substanţelor organice şi desmolaza, care produce oxido-
reducerea.
In făină se găsesc două enzime amilaze: α-amilază şi β-amilază; α-amilaza
acţionează asupra amidonului gelificându-l la temperaturi de 60-700C, în timp ce
β-amilaza solubilizează amidonul la temperatura optimă de 49-540C.
Substanţele colorante dau făinii culoarea alb-gălbuie mai mult sau mai puţin
pronunţată. Substanţele colorante fac parte din grupa substanţelor carotenice.
Substanţele minerale provin în făină, în special, din învelişul bobului de
grâu şi din stratul aleuronic. Prin determinarea cenuşii se pot stabili elementele care
intră în compoziţia făinii şi proporţia în care acestea se găsesc. Prin analiza cenuşii
s-a stabilit că în făină se găsesc săruri de potasiu, magneziu, calciu, sodiu, fier şi în
cantităţi foarte mici: aluminiu, zinc, cupru, nichel, cobalt şi alte elemente.
Conţinutul de cenuşă depinde de gradul de extracţie al făinii şi anume: făina albă
are un conţinut de 0,45% cenuşă raportat la substanţa uscată, făina semialbă are un
conţinut de 0,69% cenuşă, iar făina neagră un conţinut de 1,35%.
1.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale făinii
In industria de panificaţie se folosesc mai multe sortimente de făină de grâu,

care se deosebesc prin gradul de extracţie (cantitatea de făină care se obţine din
100 kg de grâu cu masa hectolitrică medie de 75kg).
Calitatea făinii utilizată în procesul de panificaţie se determină prin analiza de
laborator a proprietăţilor sale fizico–chimice, organoleptice şi bacteriologice.
Dintre proprietăţile fizico-mecanice şi organoleptice ale făinii, amintim:
Culoarea fãinii depinde de natura seminţelor de grâu, de felul cum se separă
endospermul de înveliş, de mărimea particulelor de făină, de conţinutul de
substanţe colorante, şi în mod deosebit de gradul de extracţie (de cantitatea de
tărâţe rămasă în făină). Culoarea făinii de gr]u trebuie să fie albă cu uşoară nuanţă
gălbuie. După culoare, făina poate fi albă, semialbă şi neagră. În procesul de

panificaţie este necesar să se examineze culoarea făinii, de care depinde culoarea
miezului p]inii.
Mirosul fãinii trebuie să fie plăcut, fără iz de mucegai, de rânced sau alte
mirosuri străine, iar gustul acesteia trebuie să fie puţin dulceag, nici amărui şi nici
acru.
Fineţea făinii este determinată de mărimea particulelor componente, care
face ca făina să fie moale (netedă), când are particule fine şi aspră (grişată) când
are particule mari. Făina moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece
aluatul obţinut se înmoaie repede, iar pâinea rămâne necrescută. Făina grişată se
foloseşte mai mult la fabricarea unor produse speciale (cozonaci, paste făinoase),
deoarece în timpul procesului tehnologic se produce o umflare târzie a amidonului
care contribuie la menţinerea formei produsului finit.
Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influenţează
direct randamentul în pâine, precum şi calitatea produsului finit. Datorită
higroscopicităţii sale, făina îşi modifică permanent umiditatea, valoarea de
echilibru a umidităţii fiind condiţionată de umiditatea iniţială, umiditatea relativă a
mediului şi temperatura de depozitare. Prin umiditate se înţelege conţinutul de apă,
exprimat în procente faţă de greutatea totală. După umiditate făina se clasifică în:
făină uscată (u<14%), făină cu umiditate medie (u=14-15%) şi făină umedă
(u>15%). Valoarea optimă a făinii de panificaţie este cuprinsă între 13,5-14,5%.
Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centimetri
cubi de NaOH 0,1n folosiţi la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea
făinii creşte cu gradul de extracţie: făina albă are un conţinut mai mic de substanţe
minerale şi, deci, o aciditate mai micã, în timp ce făina neagră are o aciditate mai
mare. Normativele in vigoare stabilesc aciditatea maximă admisă pentru diferite
extracţii de făină, şi anume: făina de extracţie 30% – aciditatea maximă de 2,2
grade; făina de extracţie 75% – aciditatea maximă de 3 grade; făina de extracţie
85% – aciditatea maximă de 4 grade.
1.3. Proprietăţile tehnologice ale făinii
Cele mai importante proprietăţi tehnologice (de panificaţie) ale făinurilor ţin
de: cantitatea si calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare (de a absorbi
apa) a făinii, de capacitatea aluatului de a forma şi reţine gazele şi de gelatinizarea
amidonului.
Cantitatea şi calitatea glutenului umed. Glutenul constituie majoritatea
substanţelor proteice din făină şi are un rol foarte important în procesul de
panificaţie, deoarece de proprietăţile lui depind volumul şi calitatea produsului
finit. La un conţinut mic de gluten aluatul creşte mai puţin chiar dacă proprietăţile
lui elastice sunt superioare. Conţinutul de gluten umed variază de obicei între 22-
32%. Calitatea glutenului se determină prin examinarea culorii, a mirosului, a
elasticităţii şi a consistenţei, a întinderii şi a capacităţii lui de a reţine apa.
Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de a reţine apa este o

proprietate importantă care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care
absoarbe peste 60% apă se obţine un aluat care fermentează lent şi din această
cauză îşi menţine bine forma în timpul fermentării finale şi a coacerii. Din făina
slabă care absoarbe sub 54% apă aluatul se formează repede, dar tot atât de repede
se degradează în timpul fermentării finale şi produsul finit iese lăţit.
Capacitatea de a forma şi de a reţine gazele (puterea de fermentare) este
acea proprietate a făinii care face ca în timpul fermentării aluatului să se degaje o
cantitate de gaze, care afânează aluatul. Prin puterea de fermentare se înţelege
cantitatea de dioxid de carbon produsă într-un aluat supus dospirii un anumit timp.
Puterea de fermentare depinde de activitatea enzimelor α si β-amilază care
transformă o parte din amidon în maltoză, precum şi de calitatea drojdiei folosite,
care fermentează glucoza din aluat, producând bioxid de carbon şi alcool etilic.
Cunoscând cantitatea totală de gaze formate, se poate stabili mersul fermentaţiei,
gradul de afânare şi volumul pâinii.
Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la
temperatura de 65-68oC, după ce a absorbit apă. În timpul coacerii pâinii, se
produce gelatinizarea amidonului din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect
uscat la pipăit cu toate că mai conţine o cantitate destul de mare de apă (cca.45%).
1.4. Proprietăţile apei utilizată în procesul de panificaţie

Apa folosită în industria de panificaţie trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
– să fie incoloră, fără miros şi fără gust străin, limpede, cu un conţinut redus
de săruri de fier sau de magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea aluatului;
– să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de
fabricare a pâinii acestea nu pot fi distruse, temperatura din miezul pâinii atingând
în timpul coacerii numai 95-98oC;
– să aibă o anumită duritate (duritatea este determinată de conţinutul de săruri
de calciu şi magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate; un grad de
duritate este egal cu 10 mg CaO şi 7,14 mg MgO la un litru de apă). Duritatea apei
din industria de panificaţie nu trebuie să depăşească 18 grade de duritate.
– să aibă o temperatură astfel potrivită, încât temperatura aluatului rezultat să
fie 27-30oC. În industria de panificaţie nu se foloseşte apă fiartă şi răcită, deoarece
prin fierbere apa elimină aerul al cărui oxigen este necesar activităţii drojdiilor şi
totodată i se reduce duritatea.
1.5. Proprietăţile drojdiei de panificaţie şi ale sării de bucătărie

Drojdia se foloseşte în industria de panificaţie cu scopul de a afâna aluatul,

pentru a obţine pâine cu volum dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu
dimensiuni foarte mici, care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificaţie
pentru afânare se foloseşte drojdie comprimată şi drojdie lichidă. Drojdia
comprimată este o aglomerare de celule de drojdie obţinută prin fermentarea
melasei de la fabrica de zahăr. Ea se caracterizează prin putere mare de fermentare,
putere mare de înmulţire şi rezistenţă la comprimare.
Drojdia lichidă se foloseşte ca afânător. Folosirea drojdiilor lichide la
fabricarea pâinii prezintă unele avantaje, cum ar fi: se prepară uşor, chiar în incinta
fabricii de pâine, evitându-se transportul şi greutăţile de conservare; au o putere de
ridicare a aluatului mai mare, dau aromă şi gust plăcut pâinii, iar în timpul
preparării formează acid lactic în proporţie de circa 0,3%, datorită cărui fapt în
lunile călduroase se împiedică activitatea unor microorganisme care degradează
pâinea; aluatul preparat cu drojdii lichide este mai rezistent suportând mai uşor
întârzierile la fermentaţie; pâinea obţinută are volum mare, miezul elastic, cu pori
uniformi şi îşi păstrează prospeţimea mai mult timp. Drojdiile lichide prezintă şi
unele dezavantaje: provoacă creşterea acidităţii produsului cu cel puţin un grad, iar
pentru prepararea lor sunt necesare încăperi şi utilaje speciale.
Sarea de bucătărie (clorura de sodiu) se foloseşte în panificaţie, atât pentru
a da gust pâinii cât şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile glutenului, respectiv ale
aluatului, făcându-l mai tare şi mai rezistent la acţiunea enzimelor. Aluatul fără
sare este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar la dospirea finală bucăţile de
aluat nu-şi menţin volumul, se lăţesc. Cantitatea de sare care se adaugă în aluat este
de 1,2-1,7% faţă de cantitatea de făină întrebuinţată şi variază cu calitatea făinii (la
făină albă se măreşte procentul de sare), cu anotimpul (se măreşte în anotimpurile
călduroase) şi cu sortimentele de produse care se fabrică.
2. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME PENTRU FABRICAŢIE
Înainte de a intra în procesul de fabricaţie, materiile prime utilizate la

fabricarea pâinii şi a altor produse de panificaţie sunt supuse unor operaţii de
pregătire–condiţionare.
2.1. Pregătirea făinii şi a apei
Pregătirea făinii poate necesita operaţii de amestecare a mai multor loturi

(sortimente) de făină, cernere sau chiar încălzire.
Amestecarea făinurilor se efectuează prin diverse procedee, în funcţie de
echipamentul tehnic şi de gradul de mecanizare, pentru a realiza loturi de făină de
calitate medie din care să se obţină produse finite de calitate corespunzătoare cât
mai constantă.
Astfel, se amestecă făină cu un conţinut mic de gluten şi indici calitativi
inferiori cu făină cu mai mult gluten si de calitate bună, făină care se închide la
culoare în timpul fabricării cu făină care nu se închide la culoare sau făină cu
capacitate redusă de a forma gaze cu făină cu capacitate mare de a forma si reţine
gaze, etc.
Stabilirea amestecului si a proporţiilor componentelor acestuia se face în
laboratorul unităţii, pe baza analizelor efectuate asupra fiecărui lot de făină.
Realizarea amestecurilor se poate face prin:
a. amestecarea făinurilor prin alimentarea cernătorului cilindric centrifugal,
în proporţia stabilită, atunci când făina este ambalată în saci, procedeu utilizat în
cazul unităţilor de capacitate mică;
b. amestecarea prin extragerea din celulele silozului a făinurilor de calităţi
diferite, în proporţiile stabilite pentru amestec, făinurile fiind preluate de un
transportor care, înainte de a le descărca la cernător, efectuează şi amestecarea lor;
c. amestecarea cu utilaje specifice numite timocuri amestecătoare, aşa cum
se prezintă în fig.2.1.
În acest caz, făinurile aduse de un transportor elicoidal de alimentare sunt
introduse succesiv în buncărul utilajului la un debit reglat corespunzător
proporţiilor amestecului. Procesul de amestecare are loc prin circularea şi
recircularea făinurilor în interiorul utilajului cu ajutorul unui alt transportor
elicoidal montat vertical în buncăr (ascendent prin carcasa spirei elicoidale şi
descendent între carcasa spirei şi pereţii interiori ai buncărului – fig.2.1). După
expirarea timpului de omogenizare (≈30 min pentru capacităţi ale buncărului de
1500-2500 kg) se acţionează transportorul extractor de la partea de jos a buncărului
şi făina este trimisă mai departe pe fluxul tehnologic sau depozitată într-un buncăr
tampon.
Capacitatea de lucru a timocului amestecător poate fi determinată cu relaţia:
12 Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie
Fig.2.1. Schema constructivă a timocului amestecător

1.buncăre de amestecare; 2.extractoare; 3.spire de omogenizare; 4.roată acţionare;
5.transportor de alimentare; 6.orificiu de umplere; 7.conuri de împrăştiere.
V .ρ .k u
Q= [kg / s ] (2.1)
ti + t a + t d
în care: V este volumul util al buncărului (m3); ρ - masa volumică a făinii (kg/m3);
ku=0,7-0,8 – coeficient de umplere a buncărului utilajului; ti, ta, td – timpii de
încărcare, amestecare, respectiv descărcare, a buncărului (s).
d. amestecarea cu utilaje cu funcţionare continuă prin transportul făinii cu
transportoare elicoidale sau elevatoare cu cupe, cu debite reglate corespunzător în
funcţie de proporţiile amestecului, la un alt transportor elicoidal care preia toate
tipurile de făină şi le omogenizează pe parcursul deplasării lor la buncărul de
depozitare.
În această situaţie, capacitatea de lucru a sistemului va fi egală cu:
n
Q= ∑ Qi [kg / s ] (2.2)
i =1
unde: Qi reprezintă debitele (capacităţile de lucru) transportoarelor fiecărui lot de
făină (kg/s), iar n – numărul transportoarelor de făină, egal cu numărul loturilor din
care este realizat amestecul.
Cernerea făinii este operaţia care urmează imediat după formarea

amestecului, prin care se realizează: îndepărtarea corpurilor străine din făină (sfori,
hârtii, scame, particule metalice), afânarea si îmbogăţirea făinii cu oxigen (necesar
activităţii drojdiilor la fermentarea aluatului), precum si preîncălzirea făinii cu
ajutorul aerului din mediul înconjurător.
Maşinile utilizate la cernerea făinii se pot clasifica astfel:
a. maşini de cernut cu site plane (fixe, cu mişcare alternativă, cu mişcare
vibratoare, cu mişcare de rotaţie plană);
b. maşini de cernut cu site cilindrice, cu ax orizontal sau vertical (fixe şi
rotative).
În unităţile de panificaţie, suprafeţele de separare ale sitelor sunt realizate
din împletitură din sârmă de oţel, cel mai adesea cu latura orificiului de 1 mm.
Din categoria cernătoarelor de făină cu sită plană face parte şi cernătorul cu
mişcare alternativă cu excentric, cu amplitudine relativ mare şi frecvenţă joasă,
prezentat schematic în fig.2.2.
Fig.2.2.Schema constructivă a cernătorului cu mişcare alternativă

1.pâlnie de alimentare; 2.suprafaţă de separare; 3.suporţi elastici; 4.mecanism de acţionare
Cernătoarele de făină cu site cilindrice fixe şi ax vertical sunt, în general,

utilizate în unităţile de panificaţie de capacităţi mici şi sunt construite în diverse
variante, în funcţie de uzina constructoare.
Astfel, cernătorul de făină tip Pioneer prezentat în fig.2.3, este alcătuit dintr-
un buncăr de alimentare prevăzut cu grătar pentru reţinerea sacilor în timpul
descărcării, un transportor elicoidal vertical, două site cilindrice fixe şi un rotor cu
palete radiale înclinate, amplasate la partea superioară a transportorului.
Din buncărul de alimentare, făina este împinsă printr-un orificiu de un
dispozitiv cu palete elicoidale la transportorul elicoidal care o ridică până la sitele
de cernere. Sub acţiunea forţelor centrifuge, făina trece mai întâi printr-o sită
cilindrică cu ochiuri de φ6 mm care reţine impurităţile mari, iar apoi împinsă de
paletele rotorului cu turaţie mare este forţată să treacă prin cea de-a doua sită cu
ochiuri de 1 mm. Impurităţile mari sunt ridicate de transportorul elicoidal si
evacuate într-o cutie colectoare, iar impurităţile mici sunt preluate de paletele
înclinate ale rotorului (şi de periile dispuse elicoidal si alternativ cu paletele, pe
rotor) ajungând în aceeaşi cutie colectoare de unde sunt evacuate periodic.
Fig.2.3. Cernător de făină tip Pioneer

1.buncăr de alimentare; 2.palete de aruncare; 3.transportor elicoidal; 4.sită pentru impurităţi
mari; 5.rotor cu palete; 6.palete radiale înclinate; 7.sită pentru impurităţi mici;
8.separator magnetic; 9.motor electric; 10.transmisie cu curea trapezoidală.
Făina trecută prin sita a doua, cu ochiuri mici, este evacuată printr-un canal
colector prevăzut cu un separator magnetic care reţine eventualele impurităţi
metalice. Capacitatea de lucru a unui cernător Pioneer este de 0,6–1,2 t/h la o
suprafaţă de cernere de 0,44 m2.
La cernătorul TCF, prezentat în fig.2.4, făina ridicată de transportorul
elicoidal este împinsă, datorită forţei centrifuge, pe pereţii laterali ai sitei cilindrice,
în interiorul căreia se învârteşte rapid un rotor cu palete şi perii, care o obligă să
treacă prin ochiurile sitei care au diametrul de 1 mm.
Dezavantajul acestor cernătoare este că fărâmiţează impurităţile uşor friabile
şi eventualele aglomerări de făină alterată care trec în făina cernută.
Încălzirea făinii se poate realiza prin depozitarea sacilor cu făină în camere
încălzite, prin folosirea unor celule (sau buncăre) de depozitare amplasate într-o
încăpere încălzită sau prin cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit.
Fig.2.4. Cernător de făină model TCF

1.suport; 2.pâlnie alimentare; 3.spiră elicoidală; 4.alimentator; 5.carcasă; 6.sită; 7.rotor cu palete;
8.evacuare făină; 9.motor electric; 10.colectare impurităţi; 11.răsturnător de saci.
Pregătirea apei constă în încălzirea acesteia până la o temperatură

corespunzătoare prelucrării, prevăzută în reţeta de fabricaţie.
Temperatura apei θa, necesară obţinerii unei maiale sau a unui aluat cu
temperatura θm, respectiv θal, se calculează cu relaţia:
F .c f (θ al − θ f )
θ a = θ al + +n [o C] (2.3)
A.ca
în care: F, A sunt cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la obţinerea maielei
sau aluatului (kg); cf, ca– căldura specifică a făinii, respectiv apei (cf=0,4
kcal/kg 0 C); θf - temperatura făinii ( 0 C); n – coeficient de corecţie (n=1 – vara; n=2
– primăvara şi toamna; n=3 – iarna).
În general, maiaua trebuie să aibă temperatura de 26-27oC, în timp ce aluatul
trebuie să aibă o temperatură de 28-29 (32)oC.
În exploatare, încălzirea apei poate fi făcută utilizând căldura realizată prin
arderea separată a unui combustibil sau prin recuperarea unei părţi din căldura
gazelor arse pentru încălzirea cuptoarelor de pâine.
Dacă temperatura apei depăşeşte temperatura prescrisă, atunci ea se
amestecă cu apă rece, acest lucru realizându-se prin utilizarea unor rezervoare de
pregătire a apei prevăzute cu termo-regulatoare automate, servo-valve şi electro-
ventile.
2.2. Utilaje pentru pregătirea suspensiilor de drojdii şi a saramurii
2.2.1. Formarea suspensiilor de drojdii
Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o distribuţie

uniformă a celulelor de drojdie în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi, deci,
o afânare uniformă a aluatului, respectiv a produsului finit.
Suspensia se prepară din drojdie comprimată (sau uscată) şi apă caldă la
temperatura de 30-35oC, folosind fie instalaţii simple cu agitare mecanică, fie
instalaţii complexe de pregătire centralizată a suspensiei de drojdie. După
prepararea suspensiei sau simultan cu aceasta se efectuează şi activarea drojdiei,
prin adăugarea în suspensie a unei mici cantităţi de făină, formându-se astfel un
mediu nutritiv în care celulele de drojdii încep să se hrănească şi să activeze.
Activarea se îmbunătăţeşte dacă se utilizează făină opărită, extract de malţ, făină de
soia, etc. Durata activării este de 30-90 min, la 30-35oC, în funcţie de calitatea
drojdiei (puterea de fermentaţie).
Cantitatea de drojdie care se adaugă la frământare este de 0,5-4% faţă de
făină, în funcţie de calitatea drojdiei şi a făinii utilizate.
În cazul formării suspensiilor cu ajutorul agitatoarelor mecanice, proporţia
de drojdie în apă este de 1/10…1/2 în funcţie de puterea de creştere a făinii (timpul
de creştere a unei mase de aluat de la volumul Vo la V1, măsurat în minute).
Se utilizează, în general, agitatoare cu turaţii lente sau rapide.
În fig.2.5 este prezentat schematic un
agitator mecanic cu tub, alcătuit din tubul 1,
prevăzut la partea inferioară cu segmentul de
elice 2, iar la partea superioară cu un orificiu
de refulare 3. Acţionarea se face de la
motorul electric 4. Prin recircularea apei şi a
drojdiei presate se formează suspensia de
drojdie.
Tot din categoria agitatoarelor
mecanice cu agitare simplă face parte şi
amestecătorul de drojdie model UTALIM
Slatina prezentat în fig.2.6.
Fig.2.5. Agitator mecanic cu tub Mişcarea de rotaţie a arborelui
agitator
este realizată prin transmisie cu curea
trape-
zoidală, însă aceasta permite şi ridicarea arborelui cu elicea de agitare, astfel încât
cuva de preparare a suspensiei să poată fi retrasă în vederea golirii acesteia.
În unităţile de panificaţie cu capacităţi mari se folosesc instalaţii complexe
de producere a suspensiei de drojdie. O astfel de instalaţie este şi cea prezentată în
fig.2.7. Instalaţia se compune din agitatorul cilindric 1, prevăzut cu capac şi grătar

pentru mărunţirea bucăţilor de drojdie presată, la introducerea în agitator. Apa
necesară pătrunde în agitator prin vasul de măsură 6.
Temperatura apei se reglează manual prin robinetele de pe conductele de apă
caldă şi apă rece, citindu-se cu ajutorul unui termometru montat pe vasul de
măsură. După formarea suspensiei, aceasta este transferată de pompa 2 în
rezervorul tampon de suspensie 7. La umplerea rezervorului tampon, printr-un
sistem cu vană electromagnetică şi traductor cu plutitor, accesul suspensiei în
rezervor este oprit, suspensia reîntorcându-se în agitator. Pentru ca suspensia să nu
decanteze, rezervorul tampon este prevăzut cu un agitator cu elice acţionat de
electromotorul 5.
Fig.2.6. Amestecător de drojdie UTALIM

1.cuvă; 2.arbore agitator; 3.mecanism de ridicare a arborelui agitator;
4.motor de acţionare; 5.transmisie cu curea trapezoidală; 6.capac de vizitare.

Păstrarea suspensiei se face la temperatură scăzută, prin introducerea de apă
rece, în mantaua 8 a rezervorului tampon folosindu-se un traductor de temperatură
şi o vană electromagnetică. Pentru spălarea instalaţiei se foloseşte apa caldă de la
reţea.
Trimiterea suspensiei de drojdie la frământătoare se face cu ajutorul unei
pompe 2 şi a unui grup de două filtre 4, surplusul revenind în rezervorul tampon
printr-un sistem de retur.
Fig2.7. Instalaţie complexă de preparare a emulsiei de drojdie

1.agitator cilindric; 2.pompe de lichid; 3.vane (robinete); 4.filtre; 5.motor electric;
6.vas de măsură pentru apă; 7.rezervor tampon; 8.manta de răcire.
La prepararea suspensiei de drojdie se pot utiliza şi amestecătoare cu palete

de tipul celor prezentate în fig.2.9 şi fig.2.10, care sunt utilizate, în general, la
prepararea maielei fluide în unităţile de panificaţie de capacităţi diferite.
Amestecătorul cu braţ de omogenizare înclinat, prezentat în fig.2.10, are
montate pe arborele braţului două elice de agitare cu sensuri contrare. Cuva
acestuia este prevăzută cu cărucior şi poate fi fixată la un mecanism de acţionare
fix, care are în componenţă atât braţul de omogenizare cât şi sistemul de angrenare
a cuvei în mişcare de rotaţie.
2.2.2. Instalaţii pentru

prepararea saramurii
Pentru a avea o concen-

traţie de sare uniformă în toată
masa aluatului, înainte de utili-
zare sarea se dizolvă. Prin
dizolvare este posibilă şi
purificarea sării prin decantarea
impurităţilor din soluţie. Pentru
formarea soluţiei de sare se
utilizează două procedee: pro-
cedeul discontinuu cu agitare şi
procedeul continuu cu coloană.
Fig.2.9.Amestecător cu palete
1.vas cilindric; 2.arbore agitator;
3.motor electric de acţionare;
4.palete de agitare; 5.conductă
de spălare; 6.vas de nivel.
Instalaţiile care
folosesc procedeul dis-
continuu cu agitare, se
aseamănă cu instalaţiile
pentru formarea suspen-
siilor de drojdii, fără a se
mai face însă răcirea şi
agitarea soluţiei în vasul
de depozitare. Prin utili-
zarea acestui procedeu se
obţin soluţii cu o concen-
traţie dată. Concentraţia
se alege, în general, mai
mică decât concentraţia
de saturaţie deoarece
aceasta se obţine printr-o
agitare îndelungată cu
consum mare de energie.
Fig.2.10.Amestecător cu braţ înclinat pentru maia fluidă

1.mecanism blocare cărucior; 2.şină (cale) de ghidare-rulare; 3.rotoare de
agitare cu elice; 4.motoreductor; 5.arbore agitator; 6.manetă de ridicare
braţ de agitare; 7.casetă angrenaje; 8.arbore antrenare cuvă.
Procedeul continuu cu coloană foloseşte la formarea soluţiei saturate a cărei

concentraţie variază nesemnificativ (±0,2 g/100 g soluţie), în funcţie de
temperatură şi puritatea sării utilizate. Procedeul nu necesită operaţii de dozare şi
agitare, manoperă, asistenţă sau un control riguros al concentraţiei deoarece aceasta
se formează în mod continuu şi se automenţine, dacă apa străbate o coloană de sare
suficient de lungă cu o viteză adecvată.
Dizolvatoarele continui cu coloană funcţionează după schema din fig.2.8 a.
Fig.2.8. Dizolvatorul de sare cu coloană, model Lifenţev
Din categoria acestor instalaţii (care utilizează procedeul continuu cu

coloană) face parte şi dizolvatorul Lifenţev prezentat schematic în fig.2.8 b.
Acesta are trei compartimente distincte:
În compartimentul I se formează coloana de sare care se sprijină pe grătarul
1. Apa se introduce prin ţeava perforată 2 pe sub grătar şi străbate coloana de sare
până la nivelul deversorului 3.
În compartimentul II soluţia decantează şi se filtrează prin traversarea de jos
în sus a filtrului cu nisip 4.
În compartimentul III se face depozitarea soluţiei de sare. Când soluţia
ajunge la nivelul plutitorului robinetului cu flotor 5, acesta închide intrarea apei în
vasul de alimentare 6 şi deci în compartimentul de alimentare. Pe măsură ce soluţia
de sare este consumată, instalaţia se alimentează cu apă producând soluţie saturată
de concentraţie constantă. Dacă sistemul de alimentare se defectează, nivelul creşte
în toate compartimentele ajungând la nivelul deversorului de semnalizare cu pâlnie
7. La diferite intervale de timp, în funcţie de consumul de saramură,
compartimentul I al instalaţiei se încarcă cu sare.
Fig.2.9.Instalaţie de preparat saramură model UTALIM

1.rezervor de preparat saramură; 2.grătar; 3.cărucior; 4.rezervor de soluţie de sare;
5.sticlă de nivel; 6.capac; 7.capac de spălare; 8.furtun de dozare; 9.conductă de transfer.
Există instalaţii de preparare a soluţiei de sare, care funcţionează după

acelaşi principiu, dar sunt alcătuite numai din două recipiente (model UTALIM),
fig.2.9.
Recipientele, de formă cilindrică, sunt confecţionate din oţel inoxidabil şi
sunt dotate cu capace de vizitare şi umplere, respectiv cu racord de spălare. În
primul recipient se formează coloana de sare şi se produce soluţia, iar în celălalt se
face depozitarea şi decantarea soluţiei. Sarea este turnată în rezervorul 1, iar
coloana de sare care se formează se sprijină pe grătarul 2. Prin intrarea apei pe sub
grătar şi străbaterea coloanei de sare se formează soluţia saturată. Aceasta
deversează în recipientul de decantare 4, prin conducta 9 protejată de un paravan.
Din recipientul de soluţie, saramura este trimisă la dozatoare (frământătoare)
cu ajutorul unei pompe centrifugale montată pe unul din rezervoare, după ce mai
întâi este filtrată. Pentru o bună funcţionare, coloana de sare trebuie completată
periodic astfel încât sarea să depăşească nivelul conductei 9.
Instalaţiile de dizolvare a sării care funcţionează pe principiul coloanei se
proiectează astfel încât încărcarea cu sare să se facă o dată la 24 de ore. Ele
prezintă avantajul unei concentraţii constante şi nu necesită energie pentru agitare.
22 Utilaje pentru dozarea componentelor aluatului
3. UTILAJE PENTRU DOZAREA COMPONENTELOR

ALUATULUI
3.1. Utilaje pentru dozarea făinii
Datorită proprietăţilor fizico-mecanice diferite de ale altor materiale (unghiul

de taluz natural şi de frecare internă foarte mare), dozarea făinii este o operaţie care
se realizează greu deoarece făina are masă specifică ce variază în limite largi, este
antrenată foarte mult de curenţi de aer, curge greu, se încarcă cu electricitate
statică.
Dozatoarele de făină, utilizate în panificaţie pot fi clasificate astfel:
a) după metoda de dozare
- volumetrice
- gravimetrice
- mixte
b) din punct de vedere al procesului tehnologic realizat
- cu funcţionare discontinuă
- cu funcţionare continuă
c) din punct de vedere al nivelului de automatizare
- cu comandă manuală
- cu comandă semiautomată
- cu comandă automată
3.1.1. Dozatoare cu funcţionare discontinuă
Dozatoarele de făină cu funcţionare discontinuă, lucrează pe principii

gravimetrice, făina cântărindu-se în şarje .
În funcţie de faza tehnologică
(prospătură, maia, aluat), de modul de
preparare (directă sau în două faze) şi
de capacitatea cuvei, cantitatea de
făină poate varia în limite destul de
largi. Aceste dozatoare se compun, în
general, dintr-un recipient suspendat
pe cuţite de cântar şi pârghii, care se
poate echilibra cu ajutorul unui sistem
de comparaţie (cu braţ variabil sau cu
unghi variabil).
În fig.3.1 s-au notat [4]:
G1 - greutatea recipientului de făină
G2 - greutatea sistemului de comparare
Gf - greutatea făinii din recipient
Fig.3.1. Dozator cu braţ variabil
Urmărind fig.3.1, se poate scrie că momentul de comparare Mc este egal cu:

M c = (G1 + G f ) L1 = FL2 (3.1)
de unde rezultă că forţa F aplicată sistemului este:
(
F = G1 + G f 1 )
L
L2
(3.2)
Conform aceleiaşi scheme, momentul indicat Mi poate fi calculat cu relaţia:

M i = G2 L2 = FL3 (3.3)
Forţa F preluată de sistemul de cântărire, este egală, în acest caz ,cu:
Li
F = G2 (3.4)
L3
Egalând expresiile forţei F, din
cele două relaţii, rezultă la echilibru,
greutatea făinii care trebuie dozată:
Li L2 − (3.5)
G f = G2 G1
L1 L3
α de unde se obţine că: Gf = f ( Li)
pentru că: L1, L2, L3 = constant.
Pentru sistemul de comparaţie
cu unghi variabil (fig.3.2), momentul
indicat va fi egal cu ă4â:
Fig.3.2. Sistem de comparare cu M i = G 2 ( R 2 cos α − R11) = F '. 2 R1 (3.6)
unghi variabil de unde rezultă greutatea făinii Gf
care trebuie dozată:
R2 cos α − R1 L2 − (3.7)
G f = G2 G1
2R1 L1
În acest caz, greutatea făinii este dată de valoarea unghiului α: G f = f (α ) .
Majoritatea dozatoarelor de făină au astăzi sistem de comparaţie cu unghi
variabil, prevăzut cu sisteme de amplificare a unghiului α, citibil în gradaţii
proporţionale pe un cadran circular, direct în unităţi de masă.
În fig.3.3 este prezentat schematic dozatorul de făină, model Independenţa -
Sibiu, prevăzut cu sistem de comparare cu unghi variabil [4].
Dozatorul este format dintr-un recipient de dozare 1, alimentat pe la partea
superioară cu ajutorul unui transportor elicoidal 10, care este pus în funcţiune la
comanda operatorului, dar se opreşte automat atunci când sistemul de comparaţie
este echilibrat de greutatea făinii din recipient. În momentul evacuării făinii prin
deschiderea clapetei 7, de la partea de jos a recipientului, la partea superioară a
acestuia se formează o depresiune, care antrenează prin conducta de legătură 8,
aerul din secţiunea inelară 9, formată prin dublarea tubului de evacuare. Prin
aceasta se împiedică prăfuirea cu făină a mediului înconjurător.
Pentru dozarea alternativă a două cantităţi de făină diferite, aparatul se
dotează cu două traductoare de poziţie şi două butoane de comandă (pentru maia şi
aluat). O golire sigură a recipientului se asigură atunci când aparatul este dotat cu
un sistem de vibrare a tremiei de evacuare.
Fig.3.3. Schema constructivă a dozatorului de făină Independenţa - Sibiu

1.recipient de dozare a făinii; 2.tub flexibil de legătură (ciorap); 3,4.pârghiile sistemului de
dozare; 5.cuplaj de legătură; 6.sistem de comparaţie; 7.clapeta de evacuare; 8.conducta de
legătură; 9.secţiune inelară; 10.extractor de celulă; 11.puncte de sprijin ale recipientului
3.1.2. Dozatoare cu funcţionare continuă
Aceste dozatoare funcţionează, de obicei, pe principii volumetrice, deşi

dozele se calculează pe bază de masă, şi deservesc instalaţii de frământare continuă
a maielei şi aluatului. Sunt, în general, instalaţii de transport (şnec, bandă) sau de
transfer (ecluze), la care debitele se reglează fie prin modificarea turaţiei, fie prin
modificarea coeficientului de încărcare [2, 4, 6].
Un astfel de dozator este dozatorul cu bandă, prezentat schematic în fig.3.4.
Fig.3.4. Schema de principiu a dozatorului cu bandă

1.coş (pâlnie) de alimentare; 2.şibăr de reglare; 3.transportor cu bandă;
4.reductor; 5.motor electric.
Capacitatea de lucru (debitul) a benzii se calculează cu relaţia:

Q = bhvρ [kg / s ] (3.8)
unde: v este viteza benzii, iar ρ - densitatea făinii.

În cazul în care b, v, ρ sunt constante atunci, debitul Q = f (h).
În practică există şi dozatoare cu bandă care funcţionează pe principii
gravimetrice (suspendate pe un cântar).
Din categoria dozatoarelor cu funcţionare continuă face parte şi dozatorul cu
spiră elicoidală cu pas variabil, a cărui schemă este prezentată în fig.3.5.
Fig.3.5.Dozator cu spiră
elicoidală cu pas variabil
M – motor electric;
V – variator de turaţie;
R – reductor.
Capacitatea de dozare a acestui dozator poate fi calculată cu relaţia:

π
Q= ( D 2 − d 2 ) pρnku k a [kg / s] (3.9)
4
în care: D, d reprezintă diametrele exterior şi interior ale spirei elicoidale; p – pasul
spirei; ku – coeficientul de umplere a carcasei spirei; ka – coeficient de avans axial
al materialului.
Pentru valori constante ale lui D , d, ku şi ka, debitul dozatorului Q = f(n),
ceea ce arată că poate fi reglat prin modificarea turaţiei spirei, lucru care se poate
realiza cu ajutorul variatorului de turaţie V.
Pentru mărirea preciziei la aceste dozatoare se pot folosi spire cu pas sau/şi
diametru variabil, realizându-se astfel o pompă volumică cu roţi dinţate şi dinţi
elicoidali.
Din aceeaşi categorie de dozatoare face parte si dozatorul cu disc rotativ,
prezentat în schema din fig.3.6.
Din figură se observă că, în situaţia în care tubul telescopic 2 este ridicat la o
înălţime h faţă de discul rotativ 4, materialul (făina) existentă în pâlnia de
alimentare 1, se va dispune sub un unghi α cu orizontala care este aproximativ
unghiul de taluz natural ψ al materialului. De aici rezultă:
D h
R= + (3.10)
2 tgψ
Prin deplasarea pe verticală a tubului telescopic 2, se poate modifica raza R

a bazei conului de făină format cu discul rotativ 4. Raşcheta fixă 3 evacuează făină
cu un debit care, pentru ρ, n, α - constante, este o funcţie de R.
Q = f(R) ⇒ Q = f (h)
Fig.3.6. Schema dozatorului cu disc rotativ

1.pâlnie de alimentare; 2.tub telescopic; 3.raşchetă fixă; 4.disc rotativ
3.1.3. Dozatoare de făină cu mişcare intermitentă
Dozatoarele cu mişcare intermitentă sunt constituite tot din utilaje de

transport sau transfer la care reglarea debitului se face prin reglarea unghiului de
rotaţie α. Astfel pentru o rotaţie completă a arborelui de acţionare cu 360°,
arborele rotorului – dozator se roteşte numai cu unghiul α<360o. Pentru unghiul
360o–α, rotorul – dozator staţionează.
În fig.3.7 este prezentat un dozator intermitent cu rotor cu palete şi clichet.
Cilindrul canelat 1, se roteşte în interiorul carcasei 2. Făina din partea
superioară, intră în golurile cilindrului (între paletele rotorului) şi este transferată în
partea de jos a carcasei, răzuitorul 3 asigurând o umplere constantă. Acţionarea
cilindrului canelat se face prin roată dinţată 4, pe care o cuplează în cursa activă,
clichetul 5. Acesta mătură unghiul ϕ, fiind acţionat de pârghia 6 şi de sistemul
bielă - manivelă 7, de la arborele de comandă 11.
α ϕ
Fig.3.7. Dozator cu mişcare intermitentă cu clichet

1.rotorul de dozare; 2.carcasa; 3.cuţit răzuitor; 4.roată dinţată; 5.clichet; 6,7. pârghii;
8.bolţ; 9.piesă de reglaj; 10.orificiu alungit; 11.arbore de comandă cu excentric
În zona de acţiune a clichetului, există piesa de reglaj 9, care se fixează, la

carcasă, în poziţia dorită, prin şurub pe orificiul alungit 10. Această piesă (camă)
prezintă două suprafeţe sub formă de sector de cerc de raze R1 şi R2. În anumite
poziţii clichetul este împiedicat prin bolţul 8 montat lateral pe clichet, să vină în
contact cu roata dinţată (pe sectorul de rază R2). Când clichetul se mişcă în dreptul
suprafeţei de rază R1, atinge dinţii roţii şi o cuplează. Prin aşezarea piesei 9 în
diferite poziţii prin punctul de racordare între segmentul de rază R1 şi R2, unghiul
de reglaj ϕ poate fi împărţit în două unghiuri: α - unghiul activ şi β - unghiul de
alunecare. Cum α + β= ϕ = constant, dozatorul poate fi reglat între două limite:
- doza maximă (100%) ; β = 0 şi α = ϕ
- doza minimă (0 % ) ; β = ϕ şi α = 0.
Ecuaţia generală a debitului unui astfel de dozator se poate scrie astfel:
α
Q = V r ρk u n (3.11)
o
360
unde: Vr este volumul de material corespunzător unei rotaţii complete a rotorului
cu palete (a ecluzei); ku - coeficientul de umplere; n - turaţia axului de comandă.
Dintre toate dozatoarele de materiale solide pulverulente (făină), cele
gravimetrice sunt cele mai precise, fiind influenţate cel mai puţin de proprietăţile
făinii. Pentru că modificările umidităţii şi electricitatea statică a făinii pot influenţa
calitatea operaţiei de dozare, trebuie însă folosite la evacuare sisteme de vibrare.
La dozatoarele volumetrice, factorul dominant este masa specifică a făinii,
care variază în limite mari. Fără o instalaţie de afânare sau de presare, aceste
dozatoare nu pot asigura precizia necesară la prepararea aluatului în flux continuu.
3.2. Utilaje pentru dozarea lichidelor
Cantitatea de apă şi temperatura ei sunt factori tehnologici importanţi în

procesul de preparare a aluatului. Raportul făină – apă influenţează eficienţa
economică a procesului tehnologic de panificaţie, proprietăţile fizice ale aluatului
şi calităţile produsului finit.
Temperatura apei este mijlocul prin care se realizează temperatura
amestecului făină – apă, influenţând viteza reacţiilor enzimatice, natura şi
intensitatea proceselor microbiologice.
Prin operaţia de dozare a apei se urmăreşte realizarea bilanţului de materiale
şi bilanţul termic al operaţiilor de amestecare şi formare a aluatului.
Obţinerea apei calde la temperatura dorită presupune existenţa unuia din
următoarele cazuri:
a. amestecarea apei reci şi apei calde într-un rezervor tampon (cuvă);
b. rezervor tampon termostatare;
c. termoregulatoare de apă montate pe conductele de alimentare a dozatoarelor;
d. dozarea cu instalaţii de încălzire.
Dozatoarele pentru lichide (apă) pot fi: discontinue; continue; pulsatorii.
3.2.1. Dozatoare cu funcţionare discontinuă
Din categoria dozatoarelor cu funcţionare discontinuă fac parte: debitmetrele

şi vasele de măsură (cu tije de reglare sau cu termoreglare) [4,6,9,15].
În fig.3.8 este prezentat un dozator cu debitmetru.
Fig.3.8. Dozator cu debitmetru

1.conducta de dozare; 2.sursa de apă termostatată; 3.termometru de control; 4.ramificaţie
pentru controlul temperaturii; 5.debitmetru cu contact reglabil; 6.vană electro-magnetică
normal închisă; 7.vană cu comandă manuală; 8.tablou de comandă
După verificarea temperaturii apei în ramificaţia 4, operaţia de dozare se

declanşează manual, de la tabloul de comandă şi se opreşte automat prin contactul
reglabil cu vană electromagnetică.
În fig.3.9 sunt prezentate unele vase de măsură existente în exploatare, în
unităţile de panificaţie. Aceste vase se montează pe suporţi, deasupra
frământătoarelor pentru ca apa să cadă direct în cuva acestora. Sunt dozatoare
simple, însă, datorită răcirii conductelor şi vaselor, pot exista căderi de temperatură
în timpul cât nu se face dozarea apei. Toate operaţiile se realizează manual,
precizia de dozare depinzând de atenţia şi corectitudinea operatorului.
Fig.3.9. Vase de măsură: cu tub de nivel (a), cu plutitor (b), cu termoreglare (c)
1.racord de apă caldă termostatată; 2.conducta de spălare;
3.conducta de preaplin; 4.termometru colţar
La vasul de măsură din figura 3.9.c, reglarea temperaturii apei se face prin
termoreglare pe baza diferenţei dintre densităţile apei reci şi apei calde.
Vasele de măsură cu termoreglare pot dota instalaţiile de dozare
semiautomată a apei realizând totodată şi reglarea temperaturii acesteia.
3.2.2 Dozatoare cu funcţionare continuă
Dozatoarele de lichid cu funcţionare continuă, se ataşează la agregatele de

preparare continuă a aluatului sau a maielei. Ele pot asigura un debit continuu de
lichid sau cu discontinuităţi funcţie de modul şi durata de frământare, fără însă a
crea variaţii de umiditate în aluat.
Dozatoarele cu debit continuu funcţionează pe baza a două principii, după
modul de reglare a debitului, care rezultă din formula debitului [4]:
Q = S .v sau Q = SK 2 g∆H (3.12)
Astfel: - pentru ∆H = constant ⇒ Q = f (S)
- pentru S = constant ⇒ Q = f ( ∆H )
∆
∆
∆
Fig.3.10. Scheme de principiu pentru dozatoarele cu funcţionare continuă
Ca dozatoare cu funcţionare continuă se pot folosi şi pompe centrifugale

care refulează lichidul printr-o conductă pe care se află instalată o rezistenţă
variabilă (drosel), care reglează debitul. Acestea trebuie verificate şi etalonate
periodic.
3.2.3. Dozatoare pulsatorii pentru apă
Datorită faptului că aceste dozatoare au elemente în mişcare (roţi cu cupe,

mecanisme în mişcare de translaţie), ele creează senzaţia de siguranţă, de bună
funcţionare.
Aceste dozatoare pot fi: cu membrană (peristaltic); electrice (cu pulsaţii, cu
vane electromagnetice); cu cupe cu mişcare de rotaţie [4].
Dozatorul peristaltic cu membrană, prezentat în fig.3.11, funcţionează pe
principiul pompelor volumice cu piston cu simplu efect.
t, min
Fig.3.11.Dozator peristaltic cu membrană

1.cameră de dozare; 2.membrană elastică; 3.tijă de legătură; 4.resort; 5.şurub de reglare a cursei;
6.rolă de acţionare; 7.roată melcată; 7’.cap de şurub (suprafaţă plană); 8.pinion melcat.
Pentru un ciclu de funcţionare, în camera de dozare se aspiră şi se refulează

lichid al cărui volum este proporţional cu valoarea cursei C executată de membrana
elastică 2. Această membrană este acţionată de rola 6, aflată pe roata melcată 7,
prin intermediul şurubului 5, al tijei 3 şi al resortului 4. Cursa activă a membranei
se poate regla de la şurubul 5, între o valoare maximă C şi valoarea zero.
Pentru poziţia "a" a suprafeţei 7’, membrana execută o cursă completă, în
timp ce pentru poziţiile "b" şi "c", numai fragmente de cursă. Astfel pentru o
rotaţie completă a roţii melcate (de perioadă 2 π ), debitul de lichid are o variaţie
pulsatoare sinusoidală, cantitatea de lichid obţinută fiind proporţională cu
fragmentul de cursă parcurs de tijă şi membrană, pentru poziţia în care se află
suprafaţa 7’(Ca, Cb, Cc, Co).
Pentru o suprafaţă activă S a membranei şi o turaţie n, a roţii melcate 7,
acţionată de pinionul melcat 8, dozatorul realizează un debit orar egal cu:
Qh = 60.S .C i n [m 3 / h] (3.13)
Având în vedere că suprafaţa S şi turaţia n sunt constante, rezultă că reglarea
debitului se poate realiza numai prin modificare cursei C a membranei: Q = f(C).
Pentru ca dozatorul să poată fi folosit şi la dozarea lichidelor corosive,
carcasa 1, supapele şi membrana se construiesc din mase plastice anticorosive.
Dozatorul cu cupe în mişcare de rotaţie, prezentat schematic în fig.3.12, este

alcătuit dintr-un vas cu nivel reglabil 1, în care se învârte cu o turaţie constantă
rotorul cu cupe 2, care se golesc în pâlnia colectoare exterioară 4, prin canalele 3,
imediat ce depăşesc planul orizontal ce trece prin axa de rotaţie a rotorului.
Volumul lichidului ce intră în cupă se poate regla prin nivelul lichidului din
vas între limitele H1 şi H2. Există dozatoare de acest tip la care debitul se reglează
prin variaţia capacităţilor cupelor, prin scoaterea în afară sau introducerea, cu
ajutorul unui şurub a unor volume pline.
π π π
Fig.3.12. Dozator cu cupe în mişcare de rotaţie

1 - vas cu nivel reglabil al apei; 2.cupe; 3.canal de golire a cupelor;
4.pâlnie de evacuare a apei;
Dozatorul are un debit discontinuu (pulsator), care poate fi determinat cu

relaţia:
Q = 60.V .z c n [ m 3 / h] (3.14)
3
în care: V este volumul lichidului dintr-o cupă (m ); zc – numărul cupelor de pe
rotor; n – turaţia rotorului cu cupe; 60 – coeficient de transformare orară.
Dacă n şi zc sunt constante, atunci debitul dozatorului poate fi reglat numai
prin modificarea volumului util al unei cupe: Q = f (V).
32 Utilaje pentru frământarea aluatului
4. UTILAJE PENTRU FRĂMÂNTAREA ALUATULUI
4.1. Metode de preparare a aluatului
Pentru prepararea aluatului, sunt cunoscute în practică două metode: metoda

indirectă şi metoda directă [2,4,7,8,9,16,19].
Metoda indirectă, aplicată numai la obţinerea pâinii, presupune prepararea
aluatului în două sau trei faze tehnologice, prin realizarea, înainte de frământarea
propriu-zisă, a unor semipreparate intermediare (prospătură şi maia), din care mai
apoi să se obţină aluatul final. Cele două sau trei faze sunt maia – aluat, respectiv
prospătură – maia – aluat. Varianta cu trei faze tehnologice se aplică, în special, în
cazul utilizării unor făinuri de calitate slabă.
Prospătura este un aluat de consistenţă tare, realizat din făină, apă şi drojdie
comprimată. Făina utilizată la prepararea prospăturii se ia în raport de 3:1 faţă de
apă, iar drojdia în cantitate de 2-3 g pentru fiecare kilogram de făină.
După frământarea acestor componente un timp de circa 5-7 min, amestecul
obţinut se lasă să fermenteze 3-4 ore la temperatura de 25-26oC, până când
aciditatea ajunge la 8-10 grade. Prospătura astfel obţinută este o cultură bogată în
bacterii lactice si drojdii puternice care ajută la fermentarea aluatului, ducând la
produse finite gustoase, de bună calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, în care se înmulţesc celulele de
drojdie si se dezvoltă unele substanţe aromatice, care ajută la obţinerea unei pâini
cu miezul bine afânat si gustos. Maiaua poate fi de consistenţă tare sau fluidă.
La prepararea maielei se folosesc: circa 50% din făina totală utilizată la
obţinerea aluatului final, în funcţie de calitatea făinii (aprox.60% pentru făină de
calitate foarte bună, 47-50% pentru făină bună şi 30-40% pentru făină slabă); o
cantitate de prospătură ce variază între 5-30% din făina finală; apă în raport de 1:1
cu făina, în cazul maielei de consistenţă tare şi de 3:2 pentru maia fluidă; întreaga
cantitate de drojdie prevăzută pentru realizarea pâinii.
După frământare (cca.6-8 min), maiaua se lasă să fermenteze, de obicei, 2-3
ore, în funcţie de calitatea făinii, consistenţa maielei şi de cantitatea de drojdie
întrebuinţată. Sfârşitul fermentării se recunoaşte după volum şi după aciditate. Se
cunoaşte că în timpul fermentării, volumul maielei creşte de 2,5-3 ori, la sfârşit
suprafaţa acesteia fiind bombată. După terminarea fermentării, nivelul maielei
începe să scadă, datorită pierderii unei părţi din gazele formate. Când nivelul a
scăzut cu 3-5 cm, iar aciditatea este de 3-3,5 grade la maiaua obţinută din făină
albă şi 6-6,5 la cea obţinută din făină neagră, se consideră că maiaua este suficient
fermentată şi poate fi utilizată la obţinerea aluatului final.
Aluatul final se obţine din maiaua fermentată, prin adăugarea restului de
făină, apă si soluţie de sare.
Metoda directă de obţinere a aluatului, presupune o singură fază

tehnologică, şi constă în frământarea simultană a întregii cantităţi de făină, apă,
drojdie, sare si a celorlalte materii auxiliare.
Cantitatea de drojdie utilizată, în acest caz, este de 2-3 ori mai mare decât
cea utilizată la metoda indirectă, iar durata de fermentare este mai scurtă (2-3 ore).
Pâinea obţinută are un gust fad şi o aciditate mai redusă, în lunile călduroase
putând apare pericolul infestării cu Bacillus Mesentericus, care provoacă întinderea
pâinii. De asemenea, ea nu mai este suficient de aromată pentru că durata de
fermentare este prea scurtă şi nu se mai acumulează cantitatea de produse
secundare care dau aroma caracteristică pâinii. Acest inconvenient poate fi în
lăturat prin adăugarea, la frământare, a unei cantităţi mici de aluat vechi
(maturizat), prin adăugarea de acid lactic (0,2-0,4% faţă de făină) sau prin
adăugarea de extract de malţ.
4.2. Elemente caracteristice frământării
Aluatul (Al) se formează în principal din făină (F) şi apă (A) prin amestecare
pe cale mecanică (frământare). În afară de aceste materiale, în funcţie de faza
tehnologică (prospătură, maia, aluat) şi de sortimentul de produs finit, se mai
adaugă cantităţi variabile de aluat fermentat (B – baş), drojdie (D), sare (S), pastă
de cartofi (PC), şi materiale de înnobilare (Mî): grăsimi, lapte praf, zahăr, etc.
Scopul frământării este acela de a realiza o amestecare perfectă a materiilor
prime, cu o repartizare uniformă a lor în masa de aluat obţinută. Acesta trebuie să
prezinte o structură adecvată şi proprietăţi optime care să conducă la efectuarea
corespunzătoare a operaţiilor următoare din cadrul procesului tehnologic de
obţinere a produsului finit.
Bilanţul de materiale al procesului de frământare se poate scrie astfel:
F + A + D + S + M i = Al + P (4.1)
sau, ţinând seama de proporţiile reţetei:
ch(%) d (%) s (%) m (%)
F+F +F +F +F i = Alc (4.2)
100 100 100 100
unde ch(%) reprezintă capacitatea de hidratare a făinii, echivalentă cu cantitatea de
apă care se adaugă la o sută kilograme de făină (cu umiditatea de 14%) pentru a
obţine prin fermentare un aluat de o anumită consistenţă (Alc), în anumite condiţii
de lucru bine stabilite (P – pierderi; d% - procent drojdie; s% - procent sare).
Capacitatea de hidratare a făinurilor are valori variabile în funcţie de
sortimentul de făină: pentru făină de larg consum – ch = 58–64%; pentru făină
semialbă – ch = 54–58%; pentru făină albă – ch = 50–55%. Ea constituie o
proprietate tehnologică a făinurilor [4,7,8,9].
Cantitatea de drojdie comprimată utilizată la prepararea aluatului este, de
obicei, de 0,5–4% faţă de făină, în funcţie de puterea de creştere, în timp ce
cantitatea de sare este de circa 1,5%. În afară de aceste materiale, în aluat se mai
pot adăuga şi unii amelioratori (0,3–0,7%) care au diverse roluri: de întărire a
aluatului la frământare, mărirea volumului pâinii, întârzierea învechirii, etc. Aceşti

amelioratori conţin: făină de grâu, făină de soia, făină de malţ, emulgatori (ex. acid
tartric – E422), antioxidanţi (acid ascorbic – vitamina C), enzime.
Aprecierea aluatului se face prin consistenţa lui, care reprezintă o proprietate
a acestuia de natură reologică, complexă, rezultată prin combinarea vâscozităţii,
plasticităţii, elasticităţii şi care variază cu umiditatea, temperatura şi timpul, cu
proporţia dintre fazele aluatului (solid – lichid – gaz), cu compoziţia biochimică a
făinii, etc. Consistenţa aluatului se măsoară organoleptic, prin pipăit, sau cu
ajutorul consistometrelor (cu penetrometre de cufundare sau prin comparaţie cu o
instalaţie de frământare etalon – farynograph). Ea influenţează randamentul
procesului tehnologic de panificaţie. Consistenţa aluatului se măsoară în unităţi
Brabender (1 UB = 10-3 kgf.m). Se consideră că aluatul are o consistenţă normală
atunci când acesta necesită la frământare un moment maxim de 500 UB.
Dacă, în timpul procesului de frământare, se măsoară momentul de torsiune
la arborele unui frământător (malaxor de aluat), se obţine o curbă M=f(t), care se
prezintă sub o formă ca cea din figura 4.1 [4].
Fig.4.1.Variaţia momentului la arborele frământătorului
În această figură, porţiunea de curbă 1” reprezintă momentul la mersul în gol

al frământătorului, 1’ – momentul după introducerea făinii în cuva frământătorului,
AB – momentul după introducerea apei şi începutul procesului de hidratare a făinii,
BC – momentul în timpul procesului de frământare a aluatului (momentul maxim),
iar CD – faza de înmuiere a aluatului dacă se prelungeşte frământarea. Totodată,
intervalele de timp caracteristice procesului sunt: Δt1 – perioada de formare a
aluatului; Δt2 – perioada de stabilitate; Δt3 – perioada de înmuiere.
Cu ocazia frământării au loc modificări complexe ale substanţelor din aluat,
dintre care o importanţă deosebită o au procesele coloidale şi fizico-chimice.
Practic, frământarea decurge astfel: la începutul amestecării făinii cu apa,
particulele de făină absorb apa şi se unesc în mici aglomerări umede separate
(noduli). Particulele de făină sunt alcătuite din granule de amidon, glomerule
proteice şi material celulozic, care leagă în mod diferenţiat apa. Amidonul leagă
apa prin adsorbţie cu degajare de căldură (căldura de hidratare, care reprezintă

circa 27 cal/g, raportat la substanţa uscată), fără variaţia volumului, în timp ce
substanţele proteice leagă apa prin osmoză, umflându-se şi unindu-se între ele.
Materialul celulozic leagă apa prin îmbibare datorită structurii copilaro-poroase a
acestuia. Această fază constituie faza de formare a aluatului.
La continuarea amestecării, aglomerările umede de făină încep să se unească
într-o masă compactă de aluat, care capătă pe parcurs proprietăţi elastice, începe să
se desprindă de pe peretele cuvei de frământare, umiditatea de la suprafaţă dispare,
iar suprafaţa acestuia devine netedă şi uscată. Această fază constituie faza de
dezvoltare a aluatului. Timpul necesar pentru obţinerea dezvoltării optime este de 2
- 25 minute, în funcţie de tipul frământătorului, viteza organelor de frământare,
sortimentul de făină şi cantitatea de apă adăugată la frământare.
Pe parcursul frământării starea aluatului poate să rămână neschimbată, într-
un interval mai scurt sau mai lung de timp. Aceasta constituie faza de stabilitate,
durata ei având un rol important în procesul de panificaţie. Se consideră că atât
timp cât raportul dintre apa legată şi apa liberă rămâne neschimbat, nu apar
modificări în starea aluatului.
Dincolo de faza de stabilitate, dacă se continuă frământarea, apar modificări
progresive în structura aluatului: acesta devine moale, puţin elastic şi foarte
extensibil, după care îşi pierde coeziunea, capătă proprietatea de lipire, şi se
comportă similar unui lichid. Această fază reprezintă faza de înmuiere a aluatului.
Făina de calitate slabă se frământă un timp mai scurt decât cea de calitate
bună, pentru a evita degradarea glutenului. Asupra calităţii aluatului frământat
influenţează şi temperatura lui, temperatura cea mai potrivită fiind de 28 - 300C. O
temperatură mai înaltă poate să ducă la înrăutăţirea elasticităţii şi consistenţei
aluatului, în special la cel preparat din făină slabă, iar o temperatură mai joasă
micşorează plasticitatea aluatului, ceea ce duce la dificultăţi în faza de prelucrare,
precum şi la înrăutăţirea calităţii produselor. Rolul principal în formarea aluatului
din făină de grâu îl au substanţele proteice generatoare de gluten. Acestea absorb
cea mai mare cantitate din apa folosită la frământare. Acţiunea mecanică de
frământare îmbunătăţeşte proprietăţile fizice ale aluatului, contribuind la
accelerarea umflării substanţelor proteice şi la formarea scheletului de gluten, ceea
ce apare mai evident în cazurile făinurilor slabe. De aceea aluatul din făină foarte
bună (puternică), la care scheletul de gluten este foarte rezistent, trebuie frământat
timp mai îndelungat (şi chiar se refrământă de 1 - 2 ori pe parcursul fermentării),
pentru obţinerea de proprietăţi fizice optime, în timp ce frământarea aluatului din
făină slabă trebuie să înceteze imediat după obţinerea unei mase omogene. In
timpul frământării, amidonul din făină absoarbe şi el o parte din apa folosită la
frământare (30 - 35% faţă de substanţa uscată), datorită cărui fapt granulele de
amidon se umflă într-o măsură neînsemnată.
Acţiunea de frământare duce la micşorarea glutenului ce poate fi spălat,
datorită micşorării grupărilor proteice, iar rezistenţa enzimatică a proteinelor scade.
Un rol important în modificarea structurii proteinelor îl are durata şi modul de
frământare. O frământare intensivă şi de lungă durată conduce la distrugerea

structurii proteinelor şi la formarea secundară lentă a unei noi structuri cu legături
slabe. Un aluat este bine frământat atunci când este omogen, bine legat
(consistent), uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de pe braţul
frământătorului şi de pe pereţii cuvei. Pentru o frământare în bune condiţii,
laboratorul unităţii de producţie trebuie să indice cât se poate de corect, atât
cantităţile de materii prime din componenţa aluatului, cât şi regimul tehnologic
(temperatura şi durata de frământare). Pentru aceste considerente s-au extins o serie
de procedee noi de frământare, dintre care de cel mai important este frământarea
rapidă şi intensivă a aluatului, care duce la scurtarea şi simplificarea procesului
tehnologic prin eliminarea unor faze din cadrul acestuia, la creşterea volumului
pâinii cu circa 50% (prin înglobarea unei cantităţi sporite de oxigen) şi la obţinerea
unei culori mai deschise a miezului. La frământarea rapidă şi intensivă a aluatului
se distrug forţele de coeziune dintre componentele făinii, apa adăugată pătrunzând
liber la fiecare granulă de amidon şi particulă proteică
Frământarea rapidă şi intensivă a aluatului este uşor de aplicat, dacă se
dispune de un malaxor (frământător) a cărui viteză de frământare poate fi variată,
viteza a doua trebuind să fie de circa două ori mai mare decât a malaxoarelor
obişnuite. In cazul frământătoarelor cu braţ oblic, de exemplu, braţul de frământare
trebuie să aibă o turaţie de 75 - 80 rot/min, faţă de 30 - 40 rot/min, cât are în mod
obişnuit. Prin acest mod de frământare adaosul de drojdie se măreşte substanţial (2
- 3% raportat la făină); fermentarea aluatului în cuvă este scurtă (45-60 minute);
temperatura aluatului scade (24-25oC).
Pornind de la curba operaţiei de frământare (fig.4.1) şi de la expresiile
puterii, se pot calcula puterea maximă şi puterea medie la frământarea aluatului:
πn Mn
P = M .ω = M = (4.3)
30 9,55
π .n
Pmax = M max (4.4)
30
π .n
Pm = M m (4.5)
30
Momentul mediu, utilizat în relaţia puterii medii (Pm), se obţine făcând
raportul între suprafaţa S cuprinsă între curba momentului, abscisă şi verticala
corespunzătoare sfârşitului fazei de stabilitate a aluatului (determinată prin
integrare sau planimetrare) şi valoarea timpului de frământare:
S
Mm = (4.6)
tf
unde tf = t2 – timpul de frământare (corespunzător sfârşitului fazei de stabilitate).
Energia consumată în procesul de frământare (E) se obţine cu relaţia:
π .n S .n
E = Pm t f = M m tf = (4.7)
30 9,55
Pentru o turaţie constantă (n=const.), energia consumată depinde numai de

aria suprafeţei de sub curbă S: E = f(S).
Energia specifică de frământare ε, se determină făcând raportul între energia
consumată E şi masa aluatului frământat (ε are valori între 10 – 15 J/g) [4]:
E
ε= [ J / kg ] (4.8)
Al c
Curbele de frământare au, în general, aceeaşi alură, dar ele diferă în funcţie
de cantitatea de apă adăugată, calitatea făinii, materialele auxiliare adăugate şi de
utilajul de frământare (fig.4.2).
Fig.4.2.Influenţa unor factori de proces asupra alurei curbelor de frământare

F1 – făină slabă; F2 – făină bună; F3 – făină puternică.
4.3. Procedee de realizare a operaţiei de frământare
Procesul de frământare are loc, în general, în trei faze specifice în timpul

cărora se produc:
a. deplasări de materiale (făină, apă, etc.);
b. mişcări relative ale particulelor de făină hidratate;
c. deformarea aluatului legat, cu ajutorul gradienţilor de viteză.
Gradienţii de viteză pot fi realizaţi cu ajutorul a cel puţin două suprafeţe
între care să existe o distanţă h şi o viteză relativă v (o suprafaţă de reţinere şi o
suprafaţă mobilă - purtătoare).
Suprafaţa de reţinere o constituie, de obicei, cuva, în timp ce suprafeţele
mobile aparţin braţelor de frământare (palete, bare, role, spire elicoidale) care au
viteze variabile sau constante, în comparaţie cu suprafeţele de reţinere.
În figura 4.3 (a,b,c) sunt reprezentate două suprafeţe plane (între care se
presupune că există o masă de aluat de grosime h) care se pot deplasa, una faţă de
cealaltă: cu păstrarea distanţei h – translaţie simplă (fig.4.3a), cu micşorarea
distanţei – translaţie cu comprimare (fig.4.3b), sau cu mărirea acesteia – translaţie
cu întindere (fig.4.3c).
Gradul de deformare a aluatului ϕ poate fi scris ca raport între alungirea
aluatului dl şi lungimea suprafeţei iniţiale a acestuia l, respectiv ca raport între
volumul de aluat dislocat la deformare Vd şi volumul total al acestuia V,
considerând aluatul ca un material incompresibil (cel puţin în această fază):
dl V
ϕ= = d (4.9)
l V
Fig.4.3. Modalităţi de realizare a operaţiei de frământare

a.translaţie simplă; b.translaţie cu comprimare; c.translaţie cu întindere
Viteza de deformare este reprezentată de variaţia deformării în timp:

ϕ dϕ
= [ s −1 ] (4.10)
t dt
Forţa necesară realizării unei deformări ϕ are următoarea expresie:
F = S .τ .ϕ (4.11)
unde: S este aria de contact dintre aluat şi suprafaţa de lucru, iar τ - efortul unitar
tangenţial dintre aluat şi suprafaţă.
Pentru corpuri vâscoase, de vâscozitate η, forţa necesară deformării se poate
calcula cu relaţia:
dϕ dv
F = Sη = Sη (4.12)
dt dh
în care dv/dh reprezintă gradientul de viteză al deformării.
În finalul operaţiei de frământare, pentru ca aluatul să nu alunece între cele
două suprafeţe, sub forma unui solid rigid, se recurge la translaţii cu h variabil,
creându-se efecte complexe de comprimare, întindere, forfecare.
În cazul braţelor purtătoare de elemente mobile (palete, furci, cadre), care se
mişcă în interiorul masei de aluat, la distanţe mari faţă de suprafeţele fixe,
deformaţiile apar în straturile din apropierea barelor.
4.4. Soluţii constructive de frământătoare

4.4.1.Frământătoare cu funcţionare discontinuă
Frământătoarele cu funcţionare discontinuă sunt frământătoare care lucrează
în flux discontinuu (în şarjă) şi se prezintă sub o mare varietate de soluţii
constructive. Ele pot fi cu axe orizontale, cu axe înclinate sau cu axe verticale
[4,5].
4.4.1.1.Frământătoare cu axe orizontale

Aceste frământătoare au în componenţă o cuvă fixă, în interiorul căreia se
rotesc braţe de frământare de diverse forme, dispuse sub forma unor rotoare cu axe
orizontale. Cuva şi braţul (braţele) de frământare sunt elemente indispensabile
oricărui frământător, iar formele lor constructive se intercondiţionează.
În fig.4.4 sunt reprezentate schemele de principiu ale câtorva frământătoare
de acest tip.
Fig.4.4.Scheme de principiu ale unor frământătoare cu axe orizontale

a.frământător cu un rotor; b. frământător cu două rotoare;c.frământător cu braţe cadru
1.cuvă; 2.rotoare cu palete; 3.braţe de frământare.
Dezavantajul unor astfel de frământătoare constă în aceea că nu toată masa

de aluat participă la frământare, deoarece în interiorul cilindrilor rotitori, generaţi
de rotaţia braţelor de frământare, aluatul este imobil. De aceea, este necesar ca, din
timp în timp, să fie curăţate, arborele şi braţele, de aluatul aderent la acestea.
Totodată, cuva, ca parte fixă a frământătorului, nu poate fi detaşată, golirea
aluatului făcându-se manual, prin înclinarea acesteia.
La frământătoarele cu două braţe orizontale (fig.4.4b), cei doi cilindri rotitori
se pot întrepătrunde şi pot avea viteze de rotaţie diferite, ceea ce conduce la
îmbunătăţirea operaţiei de frământare.
Braţele de frământare pot fi sub forma unor rotoare cu palete sau sub forma
unor braţe cadru. Braţele cadru sunt constituite din spire elicoidale în formă de
“zeta” (fig.4.5a,c) sau în formă de “sigma” (fig.4.5b,d). La aceste braţe, arborele
rotorului a fost eliminat, păstrându-se numai fusurile de capăt, astfel că aluatul nu
se mai înfăşoară în aceeaşi măsură ca la rotoarele cu palete. Înclinarea braţelor de
frământare “zeta” şi “sigma” trebuie făcută sub anumite unghiuri care să asigure
atât deplasarea radială a aluatului cât şi deplasarea axială a acestuia. La braţele de
frământare “zeta” materialul se deplasează de la un capăt la altul al cuvei, în timp

ce la braţele de frământare “sigma” materialul se deplasează de la centru către
capete, şi invers.
În practică, aceste braţe de frământare sunt îmbrăcate în suprafeţe de forme
diferite, care realizează efecte secundare de strivire, presare şi forfecare a aluatului
în vederea măririi efectului general de deformare a acestuia (fig.4.6), [9].
Fig.4.5.Braţe de frământare cu efecte axiale

a,c.braţe “zeta”; b,d.braţe “sigma”
Fig.4.6.Frământător de aluat cu braţe “sigma”

1.cuvă; 2.braţe “sigma”; 3.mecanism răsturnare cuvă; 4.tablou comandă; 5.mecanism acţionare.
Din categoria frământătoarelor discontinui cu ax orizontal şi cuvă

nedetaşabilă, face parte şi frământătorul cu spiră orizontală (fig.4.7) care are ca braţ
de frământare o spiră conică, evacuarea aluatului făcându-se pe la partea laterală,
unde există un capac acţionat pneumatic. În interiorul cuvei, materiile prime
introduse periodic prin gura de alimentare se transformă în aluat. Acesta capătă o

mişcare axială dublă: la exterior (în zona periferică) aluatul se deplasează către
capacul de evacuare (care rămâne închis până la terminarea pocesului), iar la
interior aluatul se deplasează dinspre capac către zona de diametru minim a spirei.
Datorită acestei mişcări, la evacuarea aluatului nu mai este necesară înclinarea
cuvei.
Fig.4.7. Frământător cu spiră elicoidală conică şi ax orizontal

1.cuvă; 2.gură de alimentare; 3.braţ de frământare; 4.capac rabatabil; 5.caseta angrenajelor.
4.4.1.2.Frământătoare cu axe înclinate
La aceste tipuri de frământătoare (fig.4.8), braţele de frământare sunt dispuse

şi se rotesc în jurul unor axe înclinate, formându-se, prin aceasta, în interiorul
cuvei, o zonă de frământare de dimensiuni reduse, în raport cu volumul total al
cuvei. Pentru ca toată masa de material să treacă prin zona de frământare, cuva se
roteşte în jurul axei sale verticale cu o viteză unghiulară corespunzătoare, jucând
rolul atât de suprafaţă fixă (de reţinere) cât şi de transportor de aluat. Prin
micşorarea zonei de lucru a braţului de frământare, s-a redus substanţial puterea
instalată a utilajului, dar s-a mărit corespunzător timpul de frământare datorită
trecerii succesive a aluatului din cuvă prin zona de acţiune a braţului.
Cuva frământătoarelor cu axe înclinate poate fi nedetaşabilă, atunci când
braţul de frământare – de tip furcă – rămâne în permanenţă în interiorul acesteia
(fig.4.8a) sau detaşabilă, atunci când braţul de frământare este frânt şi în timpul
unei rotaţii complete a acestuia el are o poziţie în care depăşeşte marginea
superioară a cuvei, permiţând desprinderea căruciorului acesteia de mecanismul de
acţionare (fig.4.8b), [4,9,15].
Fig.4.8.Scheme de principiu pentru frământătoare cu axe înclinate

1.cuvă; 2.braţ de frământare; 3.arbore de acţionare cuvă.
În funcţie de necesităţile tehnologice, la frământătoarele cu braţ frânt se pot

ataşa, pe rând, mai multe cuve, eliminându-se astfel operaţia de golire a aluatului
din ciclul operaţiei de frământare. Dezavantajul principal al acestor frământătoare
constă în aceea că braţul de frământare nu mai are o solicitare continuă pe perioada
unei rotaţii complete, datorită intrării şi ieşirii sale permanente în/din masa de
material din cuvă, momentul de torsiune al acestuia este variabil, iar funcţionarea
are loc cu şocuri. Totodată, timpul necesar unei bune frământări se măreşte prin
faptul că braţul nu mai este permanent în contact cu aluatul din cuvă.
Din această categorie de frământătoare face parte şi frământătorul
“Independenţa”, a cărui schemă constructivă este prezentată în figura 4.9 [23].
Fig.4.9. Schema constructivă a frământătorului Independenţa

1.cuvă; 2.arbore antrenare cuvă; 3.bară întrerupere acţionare; 4.braţ de frământare;
5.roată ridicare braţ; 6.apărătoare; 7.sistem blocare cărucior; 8.carcasa transmisiei.
4.4.1.3. Frământătoare cu ax vertical
La aceste frământătoare organul de frământare este format dintr-un cadru

(bare sau braţe) de diferite forme care se roteşte în interiorul cuvei, în jurul unui ax
vertical. Zona de frământare formată prin rotirea cadrului mobil nu ocupă întregul
volum al cuvei şi, de aceea, pentru ca întreaga masă de aluat să treacă prin zona de
frământare s-au adoptat două soluţii: fie cuvă rotitoare, fie element mobil cu
mişcare de revoluţie (planetară). Este întâlnită şi soluţia cu braţ de frământare
mobil şi cuvă care se roteşte prin efectul de interacţiune cu braţul (fig.4.10).
Fig.4.10.Frământător cu braţ conducător şi cuvă condusă (Tkacev)

1.cuvă; 2.braţ de frământare; 3.cărucior; 4.şurub conducător acţionare braţ; 5.opritor.
Datorită vâscozităţii (consistenţei) aluatului şi distanţei d (dintre cuvă şi

braţul de frământare), cuvei i se transmite în timpul frământării un moment de
rotaţie care face cuva să se rotească singură, cu viteza unghiulară ω2, diferită de
viteza unghiulară a braţului ω1, care variază în limite destul de largi. Pentru
detaşarea cuvei, braţul de frământare 2 se poate ridica, prin sistem şurub-piuliţă.
Dacă neglijăm distanţa d ca fiind relativ mică în raport cu raza braţului R1,
respectiv cu raza cuvei R2, atunci viteza periferică a cuvei este egală cu viteza
periferică a braţului de frământare, adică:
v p = R1ω1 = R2ω 2 (4.13)
de unde rezultă viteza unghiulară a cuvei ω2:
R
ω 2 = 1 ω1 (4.14)
R2
Frământătoarele planetare (fig.4.11) sunt mai complicate din punct de vedere
constructiv şi necesită sisteme de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel încât braţele
de frământare să poată fi scoase sau introduse în masa de aluat. Aceste
frământătoare sunt mai fragile, au masă mare şi un cost ridicat.
Fig.4.11. Scheme de principiu pentru frământătoare planetare

1.cuvă fixă; 2.braţe de frământare; 3.carcasa angrenajelor; 4.melc-roată melcată;
5.pinion cu mişcare planetară; 6,6’.coroană dinţată fixă;
Fig.4.12.Frământător Tehnofrig
1.cuvă; 2.cărucior; 3.sistem de blocare; 4.braţ de frământare; 5.colivie;
6.braţ fix; 7.carcasa transmisiei; 8.mecanism ridicare braţ.
Din categoria frământătoarelor cu ax vertical face parte şi frământătorul

“Tehnofrig” (fig.4.12) cu braţ fix şi cuvă mobilă (rotitoare). Braţul de frământare
este alcătuit din două elemente: un rotor cu bare curbe şi o lamelă fixă care îmbracă
cuva prin interior. Lamela fixă urmăreşte profilul cuvei, formând în timpul rotirii
acesteia o zonă de frământare cilindrică. Rotorul cu bare curbe, aflat în interiorul
cuvei, se roteşte liber pe axul său datorită interacţiunii cu aluatul din cuvă şi
antrenează în mişcare aluatul din zona sa de acţiune, astfel că întreaga masă de
aluat este supusă procesului de frământare. Datorită vitezelor periferice diferite
(ωR1 şi ωR2) care apar în timpul rotirii cuvei, ia naştere un moment rezultant ce va
învârti rotorul cu bare, formând un vârtej ce deplasează aluatul din centru către
periferie şi invers, toată masa de aluat din cuvă trecând prin zona de frământare.
Ambele organe de frământare (lamela fixă şi rotorul cu bare) se pot ridica
din cuvă prin rotirea manuală a unei roţi melcate acţionată de la volanul 8. Pentru
modificarea zonei de frământare înainte de legarea aluatului, braţul de frământare
trebuie mereu ridicat şi coborât.
Fig.4.13.Frământător de aluat cu braţ furcă vertical

1.cuvă; 2.braţ de frământare; 3.cărucior; 4.carcasa angrenajelor; 5.mecanism ridacre braţ.
Fig.4.14. Frământător de aluat cu braţ spiral mobil şi cuvă rotitoare

1.cuvă; 2.cărucior; 3.braţ de frământare spiral; 4.roţi antrenare cuvă; 5.apărătoare.
Din categoria frământătoarelor cu axe verticale fac parte şi frământătoarele

cu braţ furcă vertical (fig.4.13) şi cu braţ spiral (fig.4.14), ambele având atât braţele
cât şi cuvele rotitoare. Totodată, braţele de frământare pot fi retrase, după
frământare, deasupra cuvei astfel încât căruciorul cu cuvă să poată fi detaşat de la

mecanismul de acţionare.
4.4.1.4.Frământătoare cu mişcare spaţială
Aceste frământătoare sunt, în general, frământătoare care imită mişcările

făcute de om la frământarea manuală a aluatului. Au o construcţie mai complicată
şi nu dau cele mai bune rezultate, cu toate că ele se mai întâlnesc şi astăzi în
expoziţiile cu astfel de utilaje.
Frământătoarele cu mişcare spaţială pot fi: cu două braţe verticale, cu braţ
berbec (cu bătaie), cu pivot cardanic, cu paletă cu mişcare eliptică, etc.
Frământătorul cu două braţe (Artofex – fig.4.15) are în componenţă două
braţe de frământare formate din două segmente de bară 1 şi 2 prinse între ele rigid
sub unghiul α. Segmentele 2 şi 3 au lungime constantă fiind delimitate de
articulaţia C care se mişcă în plan vertical pe axa de simetrie şi de articulaţia B,
respectiv D, care au mişcare circulară. Segmentele 5 şi 6 au lungime variabilă,
putându-se regla cu ajutorul unor şuruburi de reglaj, la diferite înălţimi în cuva cu
aluat şi se termină la capătul din cuvă cu furci de frământare de forme diverse.
Articulaţiile B şi D se rotesc în sensuri contrare cu aceeaşi turaţie. Cele două braţe
formează în cuvă două zone de frământare, ceea ce impune o mişcare de rotaţie a
cuvei pentru ca tot aluatul să treacă prin aceste zone.
-0.2
Y [m] YG4(XG4) YG(XG)
-0.3
YF(XF)
-0.4
-0.5
YF1(XF1)
-0.6
-0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4
X [m]
5 6
Fig.4.15. Mecanismul braţelor la frământătorul
cu două braţe (a) şi zonele de frământare date
de punctele sale caracteristice (b)
La sfârşitul procesului de frământare, segmentele de bară 5 şi 6 se ridică

deasupra cuvei (prin intermediul unor manşoane de fixare), iar cuva şi căruciorul
acesteia pot fi detaşate şi îndreptate spre următoarea operaţie tehnologică.
Frământătorul cu braţ berbec imită sistemul de frământare manuală cu
bătaie.
Sistemul mecanic al
mecanismului frământător cu
braţ berbec (fig.4.16) este
constituit dintr-un mecanism
patrulater articulat care are o
mişcare în planul longitudinal
al cuvei. Elementul de execuţie
al mecanismului este biela 2, a
cărei formă constructivă este
cerută de necesitatea conducerii
unui punct trasor T de pe bielă,
Fig.4.16.Frământător cu bătaie pe o curbă dată în interiorul
1.cuvă; 2.braţ de frământare; 3.roată motoare; 4.balansier cuvei, fără a lovi marginea de
sus a acesteia.
Curba pe care trebuie să se mişte punctul T este dictată de necesităţile
procesului tehnologic de frământare. Astfel, la partea de jos biela trebuie să se
deplaseze pe o direcţie orizontală paralelă cu suprafaţa inferioară a cuvei, cât mai
aproape de aceasta, pentru a desprinde aluatul de pe fundul cuvei şi a-l antrena în
procesul de omogenizare.
La partea centrală a cuvei, biela trebuie să se deplaseze pe o direcţie
verticală descendentă, supunând aluatul din cuvă la tensiuni de compresiune şi
forfecare, iar retragerea bielei din aluat, pe lângă partea exterioară a cuvei, trebuie
să se facă pe o curbă care să permită o legătură continuă între zona orizontală şi cea
verticală a curbei de bielă. În această zonă aluatul este supus la solicitări complexe
de întindere, torsiune şi forfecare.
Ca şi la celălalt frământător, nu tot aluatul din cuvă este supus deodată
procesului de frământare, ci se crează în interiorul acesteia o zonă prin care aluatul
este trecut datorită mişcării de rotaţie a cuvei.
4.4.2.Frământătoare cu funcţionare continuă
Dintre frământătoarele cu funcţionare continuă cele mai cunoscute sunt

frământătoarele cu spire şi benzi elicoidale, tip Nudelman sau Iverson, precum şi
frământătoarele cu palete, Rabinovici. Toate aceste frământătoare reproduc
concomitent toate fazele operaţiei de frământare: amestecarea componentelor,
formarea aluatului şi tensionarea lui.
Materialele (făină, apă, drojdie, etc.) se introduc în mod continuu prin

racordul de alimentare, cu un debit constant şi în proporţii bine stabilite, pe la
capătul opus alimentării ieşind aluatul.
Frământătorul Nudelman este prezentat schematic în figura 4.17. La acest
frământător, în zona I de lucru se află spira elicoidală 2 care amestecă şi deplasează
axial materialele, în zona II se execută hidratarea şi formarea aluatului datorită
barelor (benzilor) 3, iar în zona III acţionează discurile cilindrice 4, montate
excentric, care presează aluatul pe pereţii cuvei producând deformări. Această
ultimă zonă este prevăzută cu manta de răcire, datorită încălzirii aluatului prin
frecarea şi presarea pe cuvă. Frământătorul este dotat cu două cuve intersectate în
care se rotesc în sens contrar doi arbori paraleli.
Fig.4.17. Frământătorul de aluat Nudelman
Momentul de reacţiune din carcasa motorului se preia printr-un resort 7 şi un

amortizor 8 care sunt legate la un capăt de pârghia 6 rigidizată cu statorul
motorului. În timpul funcţionării carcasa motorului se roteşte cu un unghi α,
tensionând resortul. Momentul reactiv din carcasă este egal cu:
M r = Pl cosα (4.15)
iar momentul activ se compune din momentul la mersul în gol Mo şi din momentul
necesar la frământare Mf. Rezultă:
M f = Pl cos α − M o (4.16)
Prin etalonare, pe scala 9 se poate citi direct consistenţa aluatului.
Frământătorul planetar Iverson (fig.4.18) prezintă avantajul că permite
desfacerea aluatului blocat pe arborele frământătorului, dar este scump datorită
construcţiei sale mai complicate.
În interiorul cuvei orizontale 1, se rotesc o spirală planetară 7 şi două bare
excentrice 4 şi 5. Bara 5 este introdusă în interiorul braţului spiral pentru a
desprinde aluatul aderent la el. Cuva cilindrică este limitată la cele două capete de
două discuri 2 care se rotesc în jurul axei orizontale x-x, cu aceeaşi viteză
unghiulară fiind antrenate de la un arbore comun 3. Discurile sunt unite între ele
prin bara de frământare cu rolă 4 şi bara în consolă 5 a cărei poziţie faţă de discuri
se reglează prin şuruburile 6. Spirala elicoidală primeşte mişcare de rotaţie prin
intermediul roţilor dinţate fixe 8 şi 9 şi a roţilor dinţate 10 şi 11 de pe arborele
tubular de capăt.
În procesul de lucru toate elementele mobile se rotesc în jurul axei x-x,
acţionând asupra aluatului care este reţinut de suprafaţa interioară a cuvei. Datorită
sistemului de angrenare, spirala se roteşte şi în jurul axei x’-x’ formând o zonă de
frământare planetară cilindrică, în interiorul căreia se află elementul fix 5. Prin
rotirea spiralei şi a barei 5, aluatul se deplasează axial şi nu se blochează în
interiorul ei.
10
Fig.4.18. Frământătorul planetar Iverson
Frământătoarele continui cu palete (Rabinovici) – fig.4.19 – sunt cele mai

răspândite frământătoare continui, care au la bază un principiu simplu dar care
necesită anumite proporţii între suprafeţele fixe şi cele mobile, poziţii şi distanţe
corespunzătoare între acestea, precum şi un anumit echilibru între mişcările radiale
şi axiale astfel încât să se elimine blocarea aluatului pe arborele purtător de palete.
În general, un astfel de frământător se compune dintr-o cuvă semicilindrică
fixă în care se roteşte un arbore cu palete radiale înclinate faţă de generatoare cu un
unghi α.
La varianta din figura 4.19a, cuva este împărţită în trei zone. În prima şi a
doua zonă se amestecă componentele şi se formează aluatul din materialele
introduse în mod continuu. Aluatul format trece peste peretele P în compartimentul
următor unde acţiunea mecanică se continuă şi este evacuat printr-o deschidere.
Rolul peretelui este de a reţine din rotaţie aluatul prins de arborele rotorului.
La varianta din figura 4.19b, în interiorul cuvei există două rotoare cu palete
intersectate, iar la varianta din figura 4.19c, pe peretele interior al cuvei sunt prinse
nişte lamele fixe care măresc reţinerea aluatului, acţionând asupra deplasării axiale
a acestuia, în funcţie de orientarea lamelei (de unghiul acesteia cu direcţia axială).
Fig.4.19. Frământătoare continui cu palete (Rabinovici)
4.5. Calculul puterii de acţionare la frământătoarele continui cu palete
La frământătoarele continui formarea aluatului are loc pe măsura avansării

de-a lungul cuvei, trecând succesiv prin toate fazele: amestecare, formare,
tensionare. În cuvă au loc concomitent toate fazele frământării.
De aceea, calculul puterii se face pe zone: zona I – amestecarea, zona II –
formarea aluatului, zona III – tensionarea aluatului, puterea necesară fiind o
mărime variabilă pe zone.
P = PI + PII + PIII (4.17)
În prima zonă (I) puterea necesară PI este mai mică, deoarece paletele se
mişcă în făină sau în lichid.
ω β
α
α
ϕ α
α ϕ
Fig.4.20. Schemă de calcul la frământătoarele cu palete
Asupra paletei de suprafaţă S, cufundată în material de densitate ρ (densitate

aparentă), la adâncimea hm, cu un unghi de frecare internă ϕo, acţionează rezultanta
forţelor:
⎛π ϕ ⎞
N = hm ρgS .tg 2 ⎜ + o ⎟ (4.18)
⎝2 2 ⎠
Rezultanta R a tuturor forţelor ce acţionează pe paletă, inclusiv forţa de
frecare Ff, îndeplineşte relaţia:
R = N + Ff (4.19)
Astfel, vom avea două componente ale lui R care acţionează pe paletă, una
axială şi alta radială:
⎧⎪ Rax = N sin α − F f cos α
⎨ (4.20)
⎪⎩ Rr = N cos α + F f sin α
în care, la limită, Ff=µN. Rezultă:
⎧ 2⎛ π ϕo ⎞
⎪ Rax = S .ρ .g .hmtg ⎜ 4 + 2 ⎟[sin α − µ cos α ]
⎪ ⎝ ⎠
⎨ (4.21)
⎛ π ϕ ⎞
⎪ R = S .ρ .g .h tg ⎜ + o ⎟[cos α + µ sin α ]
2
⎪⎩ r m
⎝4 2 ⎠
La viteza de rotaţie ω a arborelui cu palete, punctul de aplicaţie al forţelor ce
acţionează asupra materialului şi viteza axială şi radială ale acestuia, variază în
funcţie de lungimea paletei l, de nivelul de umplere a cuvei b şi de unghiul de
poziţie β. Vitezele materialului antrenat de paletă depind, însă, de vitezele proprii
paletei (punctului de pe paletă care coincide cu punctul de aplicaţie al forţelor),
conform schemei din figura 4.20. În această figură vn este viteza normală a
materialului, în cazul lipsei mişcării relative între material şi spiră (viteza normală
a spirei), vp este viteza de rotaţie a spirei, iar vo este viteza de avans a spirei pe
direcţie axială. Aşadar:
p.n
v p = rω vo = (4.22)
60
În cazul antrenării materialului de către o paletă, pentru b>0 şi l=a, rezultă:
l l
hm = cos β + b; vp = ω
2 2
(4.23)
l cos α
v ax = ω sin(α − ϕ )
2 cos ϕ
– pentru b = 0 şi l = a, avem:
2 2
hm = l cos β ; v p = lω
3 3
(4.24)
2 cos α
v ax = lω sin(α − ϕ )
3 cos ϕ
– pentru b < 0 şi l ≠ a, vom avea:
⎛ a⎞ ⎛ a⎞
hm = ⎜ l − ⎟ cos β − b; v p = ⎜ l − ⎟ω
⎝ 3⎠ ⎝ 3⎠
(4.25)
⎛ a ⎞ cos α
v ax = ⎜ l − ⎟ω sin(α − ϕ )
⎝ 3 ⎠ cos ϕ
In zona I aceste mărimi (hm, vr, vax) se determina după cea de-a treia
varianta, introducându-se în formula generală pentru calculul puterii:
z
PI = ∑ (Rax v ax + Rr v r ) (4.26)
1
în care z este numărul de palete cufundate în aluat la un moment dat.
În zona a II-a, formarea aluatului este însoţită de creşterea vâscozităţii şi
apariţia parţială a elasticităţii, caracterizându-se printr-o deplasare relativă a paletei
în aluat. Asupra paletei acţionează acum forţele: greutatea aluatului de pe paletă;
forţa de frecare a aluatului cu paleta; forţa de frecare internă; forţa de adeziune a
aluatului la paletă.
Luând în considerare şi forţa de adeziune, atunci:
⎛ π + ϕo π + ϕo ⎞
N = S ⎜ hm ρ .g .tg 2 + 2C.tg ⎟ (4.27)
⎝ 2 2 ⎠
⎡⎛ l ⎞ ⎛π ϕ ⎞ ⎛ π ϕ ⎞⎤
Rax = S ⎢⎜ cos β + b ⎟ ρ .g .tg 2 ⎜ + o ⎟ + 2C.tg ⎜ + o ⎟⎥ (sin α − µ cos α ) (4.28)
⎣⎝ 2 ⎠ ⎝4 2 ⎠ ⎝ 4 2 ⎠⎦
⎡⎛ l ⎞ ⎛π ϕ ⎞ ⎛ π ϕ ⎞⎤
Rr = S ⎢⎜ cos β + b ⎟ ρ .g .tg 2 ⎜ + o ⎟ + 2C.tg ⎜ + o ⎟⎥ (cos α + µ sin α ) (4.29)
⎣⎝ 2 ⎠ ⎝4 2 ⎠ ⎝ 4 2 ⎠⎦
unde C este forţa specifică de adeziune a aluatului la paletă (N/cm2).
În această zonă nivelul aluatului se află deasupra axei rotorului cu palete, iar
mărimile hm, vr, vax se calculează pentru cazul b > 0.
In zona a III-a a cuvei frământătorului, în care are loc tensionarea aluatului,
se consumă energie pentru ridicarea acestuia Ph, desprinderea lui de pe pereţi Pd şi
ruperea (forfecarea) aluatului Pf:
PIII = Ph + Pd + P f (4.30)
ceea ce este echivalent cu relaţia:
( )
PIII = k s k g G + S pc C + S r σ r .rmaxω (4.31)
în care: ks=0,5-0,7 este un coeficient de simultaneitate a acţiunii paletelor asupra
aluatului; kg≈0,7 – coeficientul centrului de greutate al aluatului în lungul razei
paletei; G - greutatea aluatului din zona a treia a cuvei; rmax – raza maximă a
paletei; ω – viteza unghiulară a paletei; Spc – suprafaţa peretelui de pe care este
desprins aluatul; Sr – suprafaţa de rupere a aluatului; σr – tensiunea de rupere a
aluatului.
În general, rezultatele obţinute prin calcul la frământătoarele continui cu
turaţie redusă (30-60 rot/min) sunt cu circa 10% mai mari decât valorile practice,
deci ele sunt acoperitoare.
Pentru alte tipuri de frământătoare, puterea consumată în proces se poate
calcula estimativ cu următoare relaţie:
Al × R × ω
Pfr= [ KW ] (4.32)
102 × η
în care: Al reprezintă masa aluatului din cuvă, în kg; R – raza circumferinţei
descrisă de centrul de greutate al masei de aluat antrenată de braţul frământătorului
(R≈(0,7–0,8)R1); R1 – raza celei mai mari circumferinţe descrise de punctul extrem
al braţului de frământare, în m; ω – viteza unghiulară a braţului de frământare (s-1);

η – randamentul mecanic de acţionare.
La frământătoarele cu axe înclinate masa aluatului care se ia în calcul este
circa 1/3 din masa totală a aluatului din cuvă.
5. FERMENTAREA ALUATULUI
5.1. Modalităţi de realizare a fermentării
După operaţia de frământare, cuvele cu aluat sunt depuse în camere speciale

care trebuie să asigure o temperatură optimă fermentării aluatului.
Prin fermentarea aluatului se influenţează în mod decisiv calitatea procesului
de coacere şi a produselor finite, precum şi operaţiile de divizare, modelare şi
dospire finală a bucăţilor de aluat. Acest proces constituie un ansamblu de
transformări care produc maturizarea aluatului şi afânarea acestuia, astfel încât din
el să fie obţinute produse cu volum mare (bine crescute), cu un miez elastic, cu pori
deşi şi uniformi, subţire la pereţi, care să fie bine asimilat de organismul uman.
Fermentarea (afânarea) aluatului se poate obţine pe mai multe căi:
- pe cale biochimică, prin fermentarea alcoolică a hidraţilor de carbon, sub
catalizarea enzimelor din drojdie;
- pe cale chimică, prin utilizarea de substanţe care degajă în aluat bioxid de
carbon sau amoniac;
- pe cale fizică, fie prin introducerea directă în aluat a bioxidului de carbon
sub presiune, fie prin frământarea aluatului cu amestec de făină şi apă agitat
într-un dispozitiv special de frământare.
Afânarea biochimică este metoda cea mai utilizată, în practică, şi ea
presupune fermentarea aluatului datorită drojdiilor introduse la frământare. La
utilizarea acestei metode, în timpul fermentării, în aluat au loc o serie de procese,
cum ar fi:
1. Fermentaţia alcoolică care se produce datorită complexului de enzime
zimază din celulele de drojdii, prin transformarea monozaharidelor în alcool etilic
şi bioxid de carbon şi care este optimă la conţinuturi proprii de zaharuri în făină de
circa 3% şi temperaturi de 25-35oC (la 35oC viteza de fermentare este dublă faţă de
25oC). Fermentaţia alcoolică este însoţită şi de fermentaţii secundare – lactice,
acetice şi butirice. Bacteriile lactice descompun hidraţii de carbon, formând acidul
lactic, care îmbunătăţeşte calităţile fizice ale aluatului, activează favorabil asupra
proprietăţilor glutenului, stimulează activitatea şi înmulţirea drojdiilor, frânând
activitatea celorlalte bacterii (procesul de fermentare lactică este optim între 45-
54oC). Cele mai utilizate bacterii lactice sunt bacteriile Delbrücki, folosite la
fabricarea drojdiei lichide. Fermentaţia acetică este produsă de bacteriile acetice,
care realizează oxidarea alcoolului (transformarea acestuia în acid acetic) şi, de
aceea, durata procesului nu depăşeşte 5-6 ore şi temperatura de 32oC. Fermentaţia
butirică, datorată bacteriilor butirice, produce acidul butiric care imprimă
produselor un miros respingător si gust acru, aceasta evitându-se prin limitarea
temperaturii de fermentare la 35oC si a duratei de fermentare.
54 Fermentarea aluatului
2. Descompunerea pe cale enzimatică a amidonului şi substanţelor proteice

din făină, amidonul fiind descompus prin acţiunea catalitică a α- amilazei şi β -
amilazei (α-amilaza în cazul grâului încolţit, la care dă un conţinut mai mare de
dextrine şi o aciditate ridicată, la temperaturi optime de 70-74oC, în timp ce β-
amilaza, din grâul normal, transformă amidonul în mai puţine dextrine şi mai multă
maltoză, dând un grad scăzut de aciditate la temperaturi optime de circa 62-64oC),
iar substanţele proteice sunt descompuse de enzimele proteolitice (proteoliză)
ducând la degradarea glutenului prin modificarea elasticităţii si vâscozităţii
(procesul este dorit parţial în cazul făinurilor tari).
3. Înmulţirea drojdiilor este fenomenul microbiologic cel mai important,
care are loc în timpul afânării aluatului, procesul producându-se într-o măsură cu
atât mai mare cu cât conţinutul iniţial de drojdie din aluat este mai mic. Înmulţirea
celulelor de drojdie poate fi accelerată prin îmbogăţirea mediului nutritiv cu
vitamine si diverse săruri minerale.
4. Creşterea acidităţii (fazelor intermediare sau aluatului) are loc mai ales în
faza de dospire, datorită acumulării în aluat a produselor de reacţie acidă (acid
lactic, acid acetic), fenomenul fiind influenţat de sortimentul şi calitatea făinii,
temperatura şi durata fermentării.
În cadrul procesului de panificaţie, fermentarea se realizează în mai multe
faze: după frământarea fazelor intermediare şi a aluatului (fermentarea propriu-
zisă); după divizarea aluatului (fermentarea intermediară); înainte de introducerea
bucăţilor de aluat în cuptor (fermentarea finală sau dospirea).
Controlul aluatului fermentat se poate face pe cale organoleptică sau prin
determinarea acidităţii prin titrarea aluatului cu soluţie de NaOH şi identificarea cu
fenolftaleină.
Afânarea chimică se realizează efectiv prin introducerea la frământare a
unei cantităţi de: carbonat de amoniu, amestec de tartrat de potasiu sau amoniu cu
bicarbonat de sodiu, amestec de săruri ale acidului fosforic cu bicarbonatul de
sodiu, etc., substanţele care degajă amoniac fiind utilizate numai la produse subţiri
(biscuiţi, etc.) pentru că la pâine amoniacul nu se poate degaja dând produsului un
miros şi un gust neplăcut.
Afânarea fizică a aluatului presupune frământarea în cuve speciale,
complicate, prepararea aluatului cu apă rece, corectarea gustului pâinii cu adaosuri
si încălzirea prealabilă coacerii.
5.2. Camere de fermentare
Din cele prezentate, rezultă că instalaţiile de fermentare utilizate în procesul

de panificaţie trebuie să îndeplinească unele cerinţe proprii acestui proces, cum ar
fi: temperatura de 28-32oC; umiditatea relativă a mediului de 75-80%; absenţa
curenţilor de aer.
Aceste condiţii se asigură prin utilizarea de camere de fermentare prevăzute

cu instalaţii speciale de umidificare si încălzire a aerului.
Camerele de fermentare se pot grupa după mai multe criterii:
1. după modul de funcţionare
- cu funcţionare continuă;
- cu funcţionare discontinuă;
2. după gradul de mecanizare
- cu deplasarea manuală a cuvelor (în cuve cărucior sau în alte cuve);
- cu deplasarea mecanică a cuvelor (tip carusel sau cu bandă fără sfârşit).
Camerele de fermentare cu deplasarea manuală a cuvelor (fig.5.1) sunt
încăperi separate cu înălţimea de 2-2,2 m, cu pereţii, podeaua si tavanul izolate
termic, închise la un capăt sau cu două intrări opuse care să asigure continuitatea
procesului. Calculul suprafeţei necesare pentru o cameră de fermentare ţine seama
de suprafaţa ocupată de cuve, la o dispunere raţională a acestora, la care se adaugă
circa 50% spaţiu necesar pentru manevrarea cuvelor.
Camerele de fermentare cu deplasarea mecanică a cuvelor sunt, de
asemenea, încăperi separate, dar în acest caz deplasarea cuvelor, din camera de
frământare şi la maşinile de divizare, se realizează cu ajutorul unor benzi rulante
longitudinale sau cu benzi inelare rigide (carusel) antrenate de un moto-reductor.
Fig.5.1. Cameră de fermentare prevăzută cu instalaţie de condiţionare

1.motor electric; 2.ventilator; 3.baterie de condiţionare a aerului; 4.conductă
de aer condiţionat; 5.conductă de evacuare a aerului
La condiţionarea aerului sunt utilizate instalaţii speciale care realizează atât

încălzirea aerului cât şi umidificarea lui. Încălzirea şi umezirea aerului pot fi făcute
concomitent prin introducere directă de abur sau pot fi realizate separat prin
încălzire cu radiatoare şi umezire prin duze de stropire cu apă. Pot fi utilizate
instalaţii de condiţionare în circuit închis cum este cea prezentată în fig.5.2.
Instalaţia este formată din trei secţii (I, II, III) care formează un corp comun.
56 Fermentarea aluatului
În secţiunea I se amestecă aer cald din camera de fermentare cu aer din afară,
acesta trecând prin supapele cu clapete 1 şi 2, după care este încălzit cu ajutorul
registrului 3.
În secţiunea II aerul este dirijat prin grătarul 4 în camera de umidificare 5
unde este saturat, mai întâi, cu vapori de apă prin distribuirea acestora cu ajutorul
pulverizatoarelor 6 şi 7, după care este separat de vaporii în surplus în separatorul
8.
În secţiunea III se realizează încălzirea aerului până la temperatura camerei
de fermentare, fiind refulat apoi cu ajutorul unui ventilator axial în camera de
fermentare şi după ce o parcurge de la un capăt la altul, o parte este evacuată iar
altă parte este reintrodusă în instalaţia de condiţionare şi circulare.
Sistemele de fermentare continui realizează fermentarea aluatului în flux
continuu, fie prin fragmentarea lui în mai multe compartimente ale unor buncăre,
de unde este evacuat cu ajutorul unor registre rotative, fie prin curgerea continuă,
lină, a aluatului prin secţiuni calibrate asigurându-se pe diferite zone ale traseului
diferite faze de fermentare.
Fig.5.2. Instalaţie de condiţionare a aerului într-o cameră de fermentare

1,2.şicane reglabile; 3.registre de încălzire; 4.grătar; 5.cameră de umidificare;
6,7.pulverizatoare cu duze; 8.separator de vapori.
6. RĂSTURNĂTOARE
După frământarea şi fermentarea aluatului acesta trebuie descărcat din

cuvele frământătoarelor (cuve cu cărucior), în rezervoarele de alimentare ale
utilajelor care urmează în fluxul tehnologic de panificaţie, respectiv în rezervoarele
maşinilor de divizat. Golirea aluatului fermentat din cuve este o operaţie
mecanizată care se execută cu maşini de ridicat şi răsturnat. La o înclinare a
cuvelor cu un unghi de 1050-1250, aluatul curge singur în rezervoarele tampon
amplasate deasupra maşinilor de divizat în bucăţi.
În situaţia în care cuvele cu aluat fermentat se află la un nivel superior
maşinilor de divizat, înălţimea de ridicare în vederea rotirii cuvelor este foarte
mică, maşinile care realizează acest lucru numindu-se răsturnătoare, iar dacă
maşinile de divizat şi cuvele se găsesc la acelaşi nivel, atunci cuvele trebuie mai
întâi ridicate la o înălţime mai mare (2-3)m şi apoi rotite în vederea răsturnării,
maşinile numindu-se maşini de ridicat şi răsturnat.
6.1. Maşini de răsturnat
În fig.6.1 este prezentată schema de principiu a unui răsturnător, [2,4].
Fig.6.1.Schema de principiu a unui răsturnător

1.arbore cotit; 2. lagăre; 3. sector de roată melcată; 4. pinion melcat;5.bare transversale;
6,7.bolţ şi gaură; 8.buncărul maşinii de divizat
Din figură se observă că lucrul mecanic efectuat la ridicarea cuvei, respectiv

la revenirea acesteia poate fi calculat cu relaţiile:
Lridicare
m = G1 H1
(6.1)
'
Lmcoborire
= −G 2 H 1
58 Răsturnătoare
Pentru poziţiile limită β = 0 şi β = βmax, motorul electric de antrenare este

prevăzut cu inversor de sens. Cuva mobilă, împreună cu căruciorul ei, se montează
cu ajutorul plăcii de ghidaj, totdeauna în aceeaşi poziţie, între braţele arborelui
cotit.
Cuplarea dintre arborele cotit şi cuvă se realizează prin două bare
transversale 5, fixate pe arbore, care intră sub cuvă şi o fixează prin sistemul cu
bolţ 6 şi gaură 7.
După fixare, cuva şi arborele formează un sistem unitar cu greutatea G1 şi cu
centrul de greutate în O, care se roteşte în jurul axei x-x’ cu unghiul β, pe un cerc
de rază R1, efectuând un lucru mecanic G1H1. După golirea aluatului de greutate G,
sistemul îşi reduce greutatea la G2 =G1 – G, centrul de greutate mutându-se în
punctul O. Apare astfel un moment negativ G2 l care rămâne fără efect datorită
autoblocării sistemului melc-roată melcată. Prin schimbarea de sens a motorului
electric sistemul revine în poziţia iniţială (β = 0), lucrul mecanic efectuat fiind
negativ – G2 H1’.
6.2. Maşini de ridicat şi răsturnat
Dacă maşinile de divizat aluatul sunt amplasate la acelaşi nivel cu

frământătoarele, atunci este nevoie, mai întâi, de ridicarea cuvei cu aluat la nivelul
buncărului de alimentare al acestora, operaţie care se execută cu maşini de ridicat
şi răsturnat. Schema funcţională a unei astfel de maşini este prezentată în fig.6.2,
[4].
α
µ
Fig.6.2. Schema de principiu a unei maşini de ridicat şi răsturnat

1.platformă; 2.bolţuri de fixare; 3.plane înclinate; 4.bare laterale;
5.cabluri metalice; 6.scripeţi; 7.troliu
Spre deosebire de răsturnătorul simplu, maşina de ridicat şi răsturnat, trebuie

să ridice cuva şi să o răstoarne la înălţimea H2, de câţiva metri (2-3 m).
Elementul mobil este format din platforma 1, pe care se fixează cu bolţuri
cuva cu aluat, prinsă în consolă de perechea de plane înclinate 3, prin barele
laterale 4 şi rolele de rostogolire A şi B, care se găsesc în contact cu ambele feţe
ale căii de rulare 3. Ridicarea se face cu ajutorul a două cabluri 5 prinse de axul
rolelor B, trecute peste scripeţii 6 şi înfăşurate pe troliul 7, acţionat de la un sistem
motoreductor, dotat cu frână electromagnetică şi inversor de sens.
Sistemul este ridicat prin translaţie, datorită tragerii cablului 5, paralel cu
planul înclinat, la distanţa H2.
La înălţimea de ridicare H2, rola A trece pe o cale de rulare laterală şi este
reţinută pe orizontală, în timp ce rola B, continuă cursa şi sistemul începe să se
rotească în jurul rolei A, până când - la un moment dat – se scoate de sub tensiune
sistemul de acţionare care se autoblochează.
Momentul G1⋅l3 menţine în poziţie de descărcare sistemul, fără tensionarea
cablului, iar după golire, greutatea sistemului reducându-se la G2, centrul de
greutate se mută şi se formează momentul G2⋅l4 care tensionează cablul. Prin
rotirea în sens invers a troliului, cablul se desfăşoară, sistemul revine în poziţia
iniţială, iar la capăt de cursă sistemul de acţionare este scos automat de sub
tensiune.
Pentru valori mici ale lui r şi α (care se neglijează), forţa P din cablu se
calculează din condiţiile de echilibru ale sistemului:
∑ X i = 0: − N A + NB = 0
∑ Yi = 0 : −µ N A − µ N B − G1 + P = 0 (6.2)
∑ M Ai = 0 : N B l1 − G 1 l 2 = 0
Prin rezolvarea sistemului de ecuaţii (6.2), se obţine:
⎛ l ⎞
P = G1⎜1+ 2µ 2 ⎟ (6.3)
⎝ l1 ⎠
Forţa de tracţiune din cablu, la ridicarea cuvei cu cărucior, trebuie să
îndeplinească condiţia:
⎛ l ⎞
P1 ≥ G1⎜1+ 2µ 2 ⎟ (6.4)
⎝ l1 ⎠
La coborârea cuvei goale, forţa din cablu va fi:
⎛ l ⎞
P2 ≤ G2 ⎜1− 2µ 2 ⎟ (6.5)
⎝ l1 ⎠
Puterea necesară la ridicare poate fi calculată cu relaţia:
1 1 1 1
N = P.v = G1H 2 ⋅ (6.6)
η 1η 2η 3 η 1η 2η 3 τ η
în care: η1, η2, η3 sunt randamentele realizate de scripete , troliu şi reductor, iar τ -
timpul de ridicare; η - randamentul planului înclinat.
60 Răsturnătoare
În fig.6.3 este prezentată maşina de ridicat si răsturnat, construcţie UTALIM

Slatina, alcătuită dintr-un cadru metalic 1, un suport pentru căruciorul cu cuvă 2 şi
un şurub conducător 3 acţionat în mişcare de rotaţie de un motor electric 4. Cuva
cu cărucior 5 se fixează la maşină printr-un suport special rigidizat cu piuliţa
şurubului conducător care are numai mişcare de translaţie, mişcarea de rotaţie fiind
împiedicată de ghidajul mobil al piuliţei. La partea superioară a cadrului metalic se
află sistemul de basculare a cuvei prevăzut cu un ghidaj cu rolă, care asigură
rotirea cuvei si descărcarea acesteia, ă23â.
Caracteristicile tehnice ale acestei maşini de ridicat si răsturnat sunt:
capacitatea de ridicare: 150 kg; puterea instalată: 1,5 kW; turaţia şurubului
conducător: 950 rot/min; viteza de ridicare: 0,122 m/s.
6
3
5
7
Fig.6.3.Ridicător – răsturnător model UTALIM

1.cadru metalic; 2.suport cărucior cu piuliţă fixă; 3.şurub conducător; 4.motor electric de
acţionare; 5.cuvă cu cărucior; 6.sistem de basculare a cuvei; 7.ghidaj pentru suportul cuvei;
8.tablou de acţionare.
7. MAŞINI DE DIVIZAT ALUATUL
După frământare şi după fermentare, aluatul este supus în continuare

operaţiilor de prelucrare care constau în divizarea, premodelarea, fermentarea
intermediară, modelarea şi dospirea finală, înainte de condiţionarea bucăţilor şi
introducerea lor în cuptorul de pâine.
Operaţia de divizare reprezintă împărţirea aluatului în bucăţi de o anumită
greutate, în funcţie de greutatea produselor finite ce se doresc a fi obţinute.
Divizarea aluatului se poate executa manual sau mecanizat. Divizarea
mecanică se realizează cu maşini speciale care împart aluatul în bucăţi uniforme de
o anumită greutate, ceea ce face ca şi dospirea şi coacerea să fie uniforme.
Prin construcţie, maşinile de divizat funcţionează pe principiul volumetric,
având o precizie relativ redusă, datorită masei specifice variabile a aluatului, chiar
dacă divizarea acestuia se realizează în volume egale. Masa specifică a aluatului
variază între ρal = 1,10…1,22 kg/dm3 în funcţie de presiunea exercitată asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face în diferite moduri: prin decuparea unui
cilindru de aluat în lungimi egale; prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi egale;
prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat; etc. [1,2,4,7,8,9,11,15].
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel încât acesta
să capete o masă specifică cât mai uniformă.
În principiu, o maşină de divizat se compune din:
a) un rezervor tampon de aluat;
b) un generator de presiune;
c) un dispozitiv de divizat.
Astfel, există maşini de divizat care realizează presarea aluatului cu spire
elicoidale, cu valţuri şi tambure, cu camere cu volum reglabil, cu pistoane, etc.
7.1. Maşini de divizat cu spire elicoidale
Din această categorie face parte maşina de divizat model Novicov,

prezentată în fig.7.1, [4]. Aceasta este alcătuită dintr-o spiră elicoidală 2, care preia
aluatul din pâlnia de alimentare 3 şi îl deplasează prin carcasa 1, până la ştuţul
(ajutajul) demontabil 9, cu secţiunea de trecere mai mică decât a carcasei, unde
este forţat să treacă pe o bandă de transport 7. La ieşirea din ajutaj, cilindrul de
aluat format este tăiat periodic de un cuţit 5 care este acţionat în mişcare de rotaţie
de mecanismul cu excentric 6.
Maşina poate avea una sau două spire elicoidale amplasate într-o carcasă
comună.
Considerând aluatul ca o piuliţă blocată radial, care are o deplasare numai
axială, debitul teoretic poate fi determinat cu relaţia:
Qt = 60
π
4
(D 2 − d 2 )p.n.ρ [kg / h] (7.1)
62 Maşini de divizat aluatul
Debitul real ţine seama de deplasarea radială a aluatului, adică de

deformarea sa, ceea ce se poate scrie astfel:
Q r = kQt (7.2)
unde: k este un coeficient de debit funcţie de proprietăţile aluatului;
k = 0,25…0,3 – pentru maşini cu o singură spiră elicoidală;
k = 0,4…0,45 – pentru maşini cu două spire elicoidale.
Fig.7.1.Maşina de divizat aluatul model Novicov

1.carcasă; 2.spiră elicoidală (şnec); 3.pâlnie de alimentare; 4.clapetă de reglare debit;
5.cuţit de divizare; 6.mecanism cu acţionare cuţit; 7.transportor de evacuare;
8.canal de evacuare; 9.ştuţ demontabil.
Valorile lui k arată că numai o mică parte din energie se transformă în

deplasare axială, restul fiind consumată pentru deplasarea radială (care apare sub
formă de căldură) şi pentru unele transformări de stare ale aluatului (prin
modificarea proprietăţilor fizico–tehnologice ale acestuia).
În timpul procesului de divizare temperatura aluatului creşte cu 3…50,
acoperind oarecum pierderile ulterioare de căldură. Presiunea în carcasa spirei
elicoidale, montată în consolă, se realizează numai pe ultimele trei spire ale elicei,
aceasta având, de obicei, circa 5 spire. Presiunea la ieşire depinde de construcţia
canalului de evacuare, de valoarea debitului, variind cu pătratul vitezei.
Debitul maşinilor cu şnec variază cu proprietăţile de curgere ale aluatului.
Pentru diferite rezistenţe ale canalului se obţine o familie de curbe Q = f(H).
Debitul maşinii se reglează cu ajutorul unei clapete 4 (fig.7.1), HII şi HIII fiind
rezistenţe suplimentare introduse de clapetă (fig.7.2). Trebuie realizat acordul între
spiră (pompă) şi canalul de evacuare, pentru a exista un echilibru între acestea
(căderea de presiune pe canal să fie egală cu presiunea produsă de spiră).
Fig.7.2. Diagramele de corelare a debitului cu presiunea exercitată de spiră
Masa bucăţii de aluat depinde de lungimea acesteia, la ieşirea din ajutaj:

mb = SLρ al [kg ] (7.3)
Pentru o secţiune de ieşire S şi o masă specifică a aluatului constante (S, ρal
= const.), masa bucăţii de aluat va depinde numai de lungimea acesteia: mb = f(L).
Dar, lungimea bucăţii de aluat depinde de viteza v şi de timpul t, de trecere
prin ajutaj:
L = v.t (7.4)
ceea ce face ca expresia masei bucăţii de aluat să devină:
mb = S .v.t.ρ al [kg ] (7.5)
şi în aceste condiţii, masa bucăţii va depinde de viteza de trecere v: m = f(v).
Debitul real al maşinii este egal aşadar cu:
Qr = S .v.ρ al = k .Qt [kg / s] (7.6)
Cunoscând debitul real al maşinii şi timpul de trecere a unei bucăţi de aluat
prin dreptul secţiunii de ieşire, masa bucăţii de aluat poate fi determinată cu relaţia:
mb = Qr t (7.7)
de unde rezultă că aceasta depinde de debitul maşinii: mb = f(Qr), adică de
coeficientul de debit k: mb = f(k).
O maşină de divizat cu spiră elicoidală este şi maşina MINI-DUA, realizată
de firma TEHNOPAM Bucureşti, prezentată în fig.7.3. În rezervorul de alimentare
al acestei maşini se află două valţuri care asigură alimentarea uniformă cu material
a spirei elicoidale, efectuând totodată si comprimarea aluatului astfel încât acesta
să capete o masă specifică constantă, în procesul de divizare.
Fig.7.3.Maşina de divizat cu spiră elicoidală MINIDUA – TEHNOPAM
7.2. Maşini de divizat cu valţuri şi tambure
Există maşini care realizează divizarea aluatului cu ajutorul unor tambure

prevăzute cu camere speciale de dozare, în interiorul cărora se deplasează
alternativ câte un piston cu rolul de a degaja incinta de dozare. Dintre acestea face
parte şi maşina de divizat cu valţuri şi tambur, prezentată schematic în fig.7.4, [4].
La această maşină,
aluatul este preluat din
rezervorul de alimentare cu
ajutorul unor valţuri 1 şi 3, cu
suprafaţa striată sau netedă, şi
forţat să pătrundă în cilindrii
tamburului de dozare 2, în
interiorul cărora se află
pistoanele 5 cu mişcare pe
camă. Cama este fixă dar se
poate regla în anumite limite
pentru a mări sau micşora cursa
de retragere a pistoanelor şi
prin aceasta masa bucăţilor de
aluat.
Fig.7.4. Maşină de divizat cu valţuri şi tambur cu buzunare

1.valţ neted (sau cu striaţiuni superficiale); 2.tambur cu buzunare de divizare; 3.valţ neted de
curăţire a valţului 1; 4.cuţit răzuitor pentru valţul 3; 5.pistoane; 6.role; 7.camă centrală
Din categoria maşinilor cu valţuri face parte şi maşina de divizat “Orlandi”,

la care aluatul nu trebuie să intre într-o cavitate de dozare. Maşina, prezentată în
fig.7.5, funcţionează tot pe principiul volumetric, dar aici se face, mai întâi,
laminarea aluatului sub formă de bandă cu ajutorul a două valţuri şi apoi tăierea ei
cu ajutorul unor cuţite, în formă paralelipipedică de un anumit volum, [1,4,6,9].
Pentru a obţine greutăţi diferite ale bucăţilor, se poate modifica grosimea
benzii de aluat.
Partea de jos a rezervorului de
aluat 1, se compune din două valţuri
2 şi 3. Distanţa dintre aceste discuri
este închisă cu ajutorul unui cuţit
radial 4. Cuţitele radiale 4 se ascund
sau ies în afara valţului 3, prin
intermediul unor deschideri în
suprafaţa valţului. Comanda de
retragere şi ieşire a cuţitelor se face
din afară prin intermediul rolelor 5,
puse în legătură cu cuţitele prin
legături rigide, rolele urmărind
profilul căii de rulare 7-7’.
Modificarea distanţei A şi, deci,
reglarea grosimii benzii de aluat se
face prin deplasarea în dreapta sau
stânga a valţului purtător de cuţite.
Fig.7.5. Maşina de divizat “Orlandi”
Pentru a menţine constantă

distanţa A, calea de rulare se compune
din două segmente care se suprapun
în zona de legătură. Segmentul 7 este
legat rigid de valţul 3 şi se deplasează
sub acţiunea şurubului 8, în timp ce
segmentul 7’ este legat de partea fixă
a maşinii, dar se poate deplasa inde-
pendent de segmentul 7. Maşina pre-
lucreză corespunzător numai aluatu-
rile consistente, deoarece aluaturile
moi curg prin neetanşeităţi şi se des-
prind greu de valţul purtător de cuţite. Fig.7.6.Maşină de divizat cu cuţit [8,9]
1.pâlnie alimentare; 2.cilindri presare; 3.cilindru
alimentare; 4.cuţit sertar; 5.cameră de dozare;
6.piston; 7.clapetă închidere; 8.bandă transport.
7.3. Maşini de divizat cu pistoane
Divizarea aluatului poate fi efectuată şi cu maşini de divizat cu pistoane

realizate în diverse variante constructive. Acestea pot fi cu şibăr şi piston, cu sanie
şi pistoane, etc. [2,4,9,16].
Maşina de divizat cu sanie şi piston este prezentată în fig.7.7, în care sunt
arătate si poziţiile caracteristice ale şibărului 3, pistonului de presare 2 şi camerei
de dozare de pe tamburul dozator 5, împreună cu diagrama de funcţionare a unui
ciclul complet al maşinii.
În timpul unei rotaţii complete a arborelui de comandă 6, toate organele
active (şibăr, piston, tambur receptor) execută un ciclu complet de mişcări şi
realizează divizarea unei bucăţi de aluat (sau a mai multora).
I ( 0° ) II ( 60° )
IV ( 180° )
I II III IV V
Fig.7.7. Maşină de divizat cu şibăr şi piston

1.cilindru orizontal; 2.piston; 3.şibăr; 4.rezervor de aluat; 5.tambur receptor cu una
sau mai multe cavităţi; 6.arbore antrenare disc receptor; 7,8.role întidere lanţ;
9.came de ghidare; 10.pârghie; 11.şurub reglare a poziţiilor limită piston.
În poziţia I şibărul 3 şi pistonul 2 se găsesc în poziţie retrasă, cilindrul 1 este

plin cu aluat, iar tamburul receptor se află în rotaţie. Începând cu α = 00 pentru
axul de comandă, şibărul şi pistonul încep să avanseze, o parte din aluatul din
cilindru fiind obligat să revină în rezervor. Pentru α = 60o şibărul şi pistonul se află
la jumătatea cursei (II), pistonul se opreşte în timp ce şibărul îşi continuă mişcarea
închizând (poziţia III) comunicarea dintre cilindru şi rezervor. Tamburul receptor
aduce cavitatea de măsurare în dreptul cilindrului 1 (poziţia III), iar pistonul
continuă cursa presând aluatul din cilindru în buzunarul (cavitatea cilindrică)
discului care în acest timp se află în poziţie fixă. Aluatul presează pistonul de
refulare din buzunar până se realizează volumul de aluat stabilit anterior printr-un
limitator de cursă reglabil (poziţia IV).
Şibărul şi pistonul rămân în poziţie avansată, iar discul printr-o mişcare
violentă rupe bucata de aluat la volumul stabilit, revenind apoi la o mişcare
uniformă de rotaţie şi închide prin peretele lateral, evacuarea cilindrului.
Bucata de aluat este refulată în afara tamburului, pistonul şi şibărul se retrag
în poziţia iniţială, aluatul din rezervor intră din nou în cilindru şi ciclul se reia.
Pe baza diagramei de funcţionare a organelor de lucru (şibăr, piston, tambur)
se stabileşte profilul camelor 6 şi 9, fixate pe arborele de comandă.
Pentru a realiza oprirea discului din mişcarea de rotaţie uniformă, în
intervalul α =1200…1800, lanţul nu trebuie să mai antreneze roata de lanţ
corespunzătoare tamburului, deşi roata de lanţ motoare (de pe arborele de
comandă) se roteşte în continuare. Aceasta se realizează prin mişcarea pe camă a
rolei cu pârghie ce susţine roata de întindere 7, cama având un gol în intervalul
120o…180o, care schimbă poziţia rolei şi deci a roţii 7.
Prin faptul că aluatul suferă mai multe presări înainte de a fi divizat,
maşinile de acest gen au o precizie mai mare, însă constructiv ele sînt mai
complicate.
La maşina de divizat cu sanie şi pistoane model Tehnofrig (fig.7.8),
presiunea de introducere a aluatului în cavitatea de dozare se realizează cu ajutorul
unui piston, iar forfecarea aluatului se face fără şibăr prin deplasarea saniei pe
suprafaţa de glisare a batiului, [4].
Maşina are în componenţă un subansamblu superior mobil “sanie” care în
decursul unei rotaţii a arborelui de comandă execută o mişcare de translaţie în plan
orizontal. Ea realizează o dozare bună fără a exercita o acţiune mecanică intensă
asupra aluatului, însă are un consum mare de ulei special pentru ungerea sistemelor
glisante.
Presiunea pistonului 18 asupra aluatului poate fi controlată prin
comprimarea resortului 16.
Fig.7.8. Maşină de divizat cu sanie şi pistoane, model Tehnofrig
1.arbore de comandă; 2.manivelă; 2’.bielă; 3.articulaţia sănii la mec de antrenare; 4.rezervor de

aluat; 5.cilindru receptor de aluat; 6.pistonul cilindrului receptor; 7.şurub de reglare a cursei şi
volumului cilindrului receptor; 8.tijă de ghidare verticală; 9.culisă (ţevi glisate); 10.şurub de
ajustare a cursei pistonului 6; 11.rolă; 12.pârghie de acţionare a pistonului 6; 13.şurub de
reglare şi de antrenare pârghiei 12; 14.articulaţie fixă; 15.pârghie articulată; 16.resort;
17.tijă limitatoare de destindere; 18.piston.
7.4. Analiza operaţiei de divizare
Bucata de aluat este formată dintr-o fază incompresibilă (făină + apă) şi o

fază compresibilă (CO2, H2 şi alte substanţe în stare gazoasă), [4].
Volumul bucăţii de aluat Vb este aşadar o sumă de două volume:
Vb = Val + V g (7.8)
unde: Val este volumul aluatului fără gaze, iar Vg - volumul gazelor din aluat.
Expresia masică a bucăţii de aluat este :
mb = mal + m g (7.9)
Din această relaţie se deduce că:
Vb ρ b = Val ρ al + Vg ρ g (7.10)
unde: ρb, ρal, ρg sunt masele specifice ale bucăţii de aluat, aluatului incompresibil,
respectiv a gazelor din aluat.
Neglijând masa gazelor (ρg este de ordinul 10 -3), rezultă:
mb = mal (7.11)
Înlocuind expresia (7.8), în relaţia (7.10), se obţine:
( )
Vb ρ b = Vb − V g ρ al + V g ρ g (7.12)
din care rezultă:
V g ρ al − ρ b
= (7.13)
Vb ρ al − ρ g
Considerând volumul bucăţii de aluat egal cu unitatea (Vb=1) şi neglijând
densitatea gazelor (ρg≅0), relaţia (7.13) se transformă în:
ρb
Vg = 1− (7.14)
ρ al
adică:
ρ b = ρ al (1 − V g ) (7.15)
Dacă divizarea are loc la temperatură constantă, iar aluatul intrat în volumul
Vb (de măsurare) se află la o presiune pi mai mare decât presiunea atmosferică:
pi =pa+p, atunci relaţia se corectează cu:
V gi pi = V g p a (7.16)
sau: ρ b pi = ρ bi p a (7.17)
de unde rezultă:
1
V g ( pi ) = V g (7.18)
p
1+
pa
p ⎞⎛
sau: ρ b ( pi ) = ρ b ⎜⎜1 +
⎟⎟ (7.19)
⎝ p a⎠
Aşadar, la presiune atmosferică, masa bucăţii de aluat va fi egală cu:
mb = ρ al (1 − V g ) = ρ alVal = ρ b .1 (7.20)
în timp ce la o presiune oarecare pi va fi:
⎡ ⎤
⎢ 1 ⎥
⎢
mb ( pi ) = ρ al 1 − V g ⎥ (7.21)
⎢ 1+
p ⎥
⎢⎣ p a ⎥⎦
sau:
⎛ p ⎞
mb ( pi ) = ρ b ⎜⎜1 + ⎟ (7.22)
⎝ p a ⎟⎠
Deci, pentru ρal=const., masa bucăţii de aluat nu depinde decât de volumul
gazelor Vg şi de presiunea la care este supus pi:
⎡ 1⎤
( )
mb = f ⎢ 1 − V g ; ⎥ (7.23)
⎣ p⎦
Masa specifică a aluatului fără gaze variază între 1-1,41 kg/dm3 (pentru
cazuri normale ρal=1,26 kg/dm3), deci, între masa specifică a apei şi masa specifică
a făinii, în funcţie de proporţia apă-făină de la frământare:
m f ρ f + mapa ρ apa
ρ al = (7.24)
m f + mapa
Exemplu de calcul
Pentru o divizare la volum constant Vb=1 dm3, masa bucăţii de aluat, la

presiunile pa şi pa+p, va fi:
a. Din punct de vedere teoretic:
În această situaţie volumul gazelor este V gt = 0 . Rezultă:
Vb = Valt = 1 dm 3 şi ρ bt = ρ al = 1,26 kg / dm 3
mbt = Vb ρ bt = Valt ρ al = 1,26 kg
Aceasta duce la concluzia că, în lipsa fazei incompresibile, masa bucăţii de
aluat nu variază cu presiunea.
b. Din punct de vedere real:
b1. Pentru aluat proaspăt frământat (1), situaţie în care avem:
ρ b1 = 1,1 − 1,12 kg / dm 3 ; V g1 ≠ 0 ; Val1 < Valt ;
Rezultă:
V g1 + Val1 = 1 dm 3
Volumul gazelor la presiunea pa se calculează cu relaţia (7.14):
1 ρ b1 3
Vg = 1 − = 0,13 dm
ρ al
şi: Val1 = 1 − V g1 = 0,87 dm 3

iar masa bucăţii de aluat calculată cu relaţia (7.20) va fi:
m1b = ρ al (1 − V g1 ) = ρ alVal1 = 1,1 kg
La presiunea p1=2.pa, volumul gazelor se calculează cu relaţia (7.18):
1
V g1 ( p1 ) = V g1 = 0,065 dm 3
p
1+ a
pa
şi: Val1 ( p1 ) = 1 − V g1 ( p1 ) = 0,935 dm 3
iar masa bucăţii de aluat este egală cu:
m1b ( p1 ) = ρ al Val1 ( p1 ) = 1,18 kg
b2. Pentru aluat în stare fermentată (2):
În acest caz divizarea unei şarje de aluat durează între 5-30 min, iar ultima
bucată de aluat divizată va conţine o cantitate de gaze mai mare decât prima.
Astfel: V g2 = V g1 + qCO2 t s (1 − k )
unde: qCO2 este debitul specific de CO2 în cm3/min.kg aluat; ts – timpul şarjei; k –
coeficient de pierderi.
În cazul unor valori normale: ts=30 min; qCO2=10 cm3/min.kg; k=0,5;
volumul gazelor formate prin fermentare este:
V gf = t s qCO2 (1 − k ) = 0,15 dm 3
La presiunea atmosferică avem aşadar:
V g2 = V g1 + V gf = 0,13 + 0,15 = 0,28 dm 3
în timp ce la presiunea p1=2.pa, vom avea:
1 1
V g2 ( p1 ) = V g2 = 0,28 = 0,14 dm 3
p 2
1+ a
pa
Masa bucăţilor de aluat divizate la sfârşitul şarjei ts, va avea valorile:
- la presiunea atmosferică:
mb2 = ρ al (1 − V g2 ) = 0,91 kg
- la presiunea de divizare p1:
mb2 ( p1 ) = ρ alVal2 ( p1 ) = 1,08 kg
Din acest exemplu se constată că semnificaţia mărimilor fizice care intervin
în procesul de divizare diferă de semnificaţia aparentă a acestora si că diferenţele
masice ale bucăţilor divizate dintr-o şarjă de aluat variază direct proporţional cu
timpul de divizare, debitul de bioxid de carbon care se formează, cu gradul de
reţinere a gazelor si invers proporţional cu presiunea la care se face divizarea.
72 Maşini de modelat bucăţi de aluat
8. MAŞINI DE MODELAT BUCĂŢI DE ALUAT
8.1. Analiza operaţiei de modelare
După divizarea aluatului în bucăţi de masă aproximativ constantă, acestea

trebuie modelate în diferite forme: rotundă, lungă (elipsoidală), împletită sau
înfăşurată, pentru obţinerea formei sortimentului dorit.
Modelarea are loc în două etape:
- premodelarea, care se realizează în scopul închiderii porilor şi
uniformizării bucăţilor de aluat, pentru obţinerea unei forme de bază cu o suprafaţă
exterioară continuă, de formă rotundă;
- modelarea finală, care se realizează pornind de la forma de referinţă (de
bază) stabilizată prin repaus, pentru obţinerea unor forme finale identice.
Din punct de vedere mecanic operaţia de modelare este o deformare,
obţinută prin acţiunea unor forţe exterioare asupra unui corp vâscos cu proprietăţi
elasto-plastice. Operaţia de modelare se aseamănă cu operaţia de frământare, cu
deosebirea că se acţionează numai în exterior, creând gradienţi de viteză mici.
Ca urmare a deplasărilor de material în direcţii diferite, o parte din faza
gazoasă este eliminată, masa specifică creşte, suprafaţa internă se micşorează mult,
iar structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte.
Schimbarea formei bucăţii de aluat se poate obţine prin deformare sub
greutatea proprie (autodeformare) şi deformare prin presare [2,4,9].
a) Deformarea sub greutatea proprie presupune existenţa unei suprafeţe
rigide (S1 ) capabilă să acţioneze asupra aluatului prin reacţiunea sa.
d1
d0 d
∆ϕ
d1 ∆t
∆d
G d0
∆t
↑ t0 t1 t t
N Sc 0 Sc 1
Fig.8.1. Deformarea aluatului sub greutatea proprie
ϕ - deformarea bucăţii de aluat; do, d1 – diametrul iniţial şi final al bucăţii de aluat;
Sco, Sc1 – suprafaţa de contact iniţială, respectiv finală.
La începutul deformării (t0) suprafaţa de contact SC0 , este minimă, presiunea

p0 asupra aluatului este maximă, iar diametrul sferei de aluat este d0. În intervalul
de timp ∆t = t1 - t0, au loc variaţii corespunzătoare ale suprafeţei de contact ∆Sc =
Sco – Sc1, presiunii ∆p = p1 – po şi diametrului ∆d = d1 – d0.
Dacă se ia ca referinţă diametrul bucăţii de aluat sau înălţimea acesteia,
atunci alungirile specifice vor putea fi scrise sub forma:
∆h ∆d
εh = şi εd = (8.1)
ho do
Deformarea are expresia:
∆h ⋅ ∆d 2 Vd
ϕ= = (8.2)
Vb Vb
în timp ce viteza de deformare (fluajul) este ∆ϕ/∆t.
În practică, proprietatea aluaturilor de a-şi menţine forma reprezintă un
indice tehnologic de apreciere a acestora.
b) Deformarea prin presare presupune existenţa a cel puţin două suprafeţe
rigide: S1 - suprafaţă purtătoare şi S2 - suprafaţă de fasonare. Suprafaţa S2 poate fi
deplasată prin translaţie în direcţie verticală pe distanţa h0 - h1 (fig.8.2).
ε = ∆__
S2 b0 h
A B
h
Vd 1 A'' B'' h0
0
∆t'1
P
A' B' h 2 t'1
↑N ε1 εrem εm
N1 h1
εm εrem ε' rem
C' C” C'
C D D” D' ε0
S1 ↑ t0 ∆t1 t1 ∆t2 t2 t
P1
Fig.8.2. Deformarea bucăţii de aluat prin presare între două suprafeţe
Considerându-se lăţimea bucăţii de aluat l constantă, atunci bucata de aluat

ABCD, aflată între cele două suprafeţe (S1 şi S2 ), va avea un volum constant:
Vb = ho bo l = const. (8.3)
Acţionând cu o forţă P constantă, mai mare decât produsul dintre suprafaţă şi
tensiunea la deformare (tensiunea la curgere σc), bucata de aluat va trece de la
forma ABCD la forma A’B’C’D’, efectuându-se deformarea ϕ1, în timpul ∆t=t1-t0,
prin deplasarea volumului Vd1:
AB + A' B'
Vd1 = (h0 − h1 ) ⋅ l (8.4)
2
b0 + b1 h0 + h1
Dar: A' B' = b1 = bmed1 = ε1 (8.5)
2 h0
şi atunci:
Vd1 = l ⋅ bmed1 ⋅ h0 ⋅ ε 1 (8.6)
Deformarea elastică instantanee εo a aluatului şi deformarea elastică
întârziată εm - ε0 sunt urmate de o deformare plastică (prin curgere) ε1 - εm, cu o
variaţie aproximativ liniară. După descărcarea sistemului, la timpul t1, reacţiunile
normale N şi N1 rămân neechilibrate şi vor acţiona până la dispariţia tensiunilor
elastice remanente. Anularea lor se face în timpul ∆t2 = t2 - t1, prin deplasarea în
sens invers a unei fracţiuni de volum egal cu:
A' B + A" B"
Vd 2 = (h2 − h1 ) ⋅ l = l ⋅ bmed2 ⋅ h0 ⋅ ε rem (8.7)
2
unde εrem este alungirea remanentă.
Scriind ecuaţiile de deformare ale celor două stări şi lucrul mecanic
corespunzător, obţinem:
Vd
ϕ1 = 1 Lm1 = Vb ⋅ ϕ1 ⋅ p med1 (8.8)
Vb
Vd
ϕ2 = 2 Lm2 = Vb ⋅ ϕ 2 ⋅ p med2 (8.9)
Vb
Considerând pmed1=pmed2, se poate scrie:
Lm1 − Lm2 = Vb (ϕ1 − ϕ 2 ) ⋅ p med = (Vd1 − Vd 2 ) ⋅ p med (8.10)
unde: Lm1 – Lm2 = ∆Lm este lucrul mecanic suplimentar consumat din cauza
deformării elastice a aluatului. Rezultă, aşadar:
∆Lm = l ⋅ h0 (b med1 ⋅ε 1 − bmed2 ⋅ ε rem ) ⋅ p med (8.11)
Dacă, înainte de descărcare, suprafaţa de fasonare S2 se menţine, un timp
oarecare ∆t1’ = t1’ - t1, la nivelul h1, tensiunile întârziate dispar prin resorbţie,
printr-o rearanjare în cadrul structurii aluatului.
8.2. Premodelarea. Maşini de modelat rotund
Maşinile de modelat pot avea suprafeţe purtătoare sub formă conică,

cilindrică, plană sau jgheaburi formate din benzi [2,4,8,9,15,16].
8.2.1. Maşini cu suprafeţe conice
Maşinile cu suprafeţe conice pot fi cu suprafaţă conică exterioară sau cu

suuprafaţă conică interioară.
În fig.8.3 este prezentată schema unei maşini de modelat rotund cu suprafaţă
conică exterioară.
5 4 1
3
1 5
→
2 A
Fig.8.3. Maşină de modelat rotund cu suprafaţă conică exterioară

1.suprafaţă conică exterioară; 2.ax de rotaţie; 3.jgheab fix; 4.cadru rigid;
5.plan înclinat de evacuare
Suprafaţa conică exterioară 1 poate fi prevăzută cu striuri pentru a mări

frecarea cu bucăţile de aluat. La o distanţă mică în jurul suprafeţei conice se
înfăşoară un jgheab 3, susţinut de cadrul rigid 4. Alimentarea cu bucăţi de aluat se
face prin zona A, aflată la baza conului.
Datorită frecărilor cu suprafaţa de sprijin, bucata de aluat capătă o mişcare
de rotaţie proprie, urmând traseul jgheabului. Poziţia axei de rotaţie a bucăţii de
aluat se modifică prin urcare pe planul înclinat.
Debitul maşinii este limitat de posibilitatea lipirii bucăţilor de aluat, la partea
superioară a jgheabului, unde bucăţile se apropie.
Dacă viteza periferică a suprafeţei conice este:
v p = ωR (8.12)
3 atunci viteza de deplasare a bucăţii de
4 → că aluat în lungul jgheabului se consideră
este jumătate din viteza periferică a
suprafeţei:
1 ωR
vb.al = (8.13)
2
Maşina cu suprafaţă conică
2 interioară (fig.8.4) are în componenţă
suprafaţa mobilă 1 şi suprafaţa fixă 2
formată dintr-un jgheab înfăşurat în
formă spirală, cu distanţă reglabilă
Fig.8.4. Maşină de modelat rotund prin şurubul 4. Alimentarea cu mate-
cu suprafaţă conică interioară rial se face prin tubul de ghidaj 3.
8.2.2. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare plană
Maşinile de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare plană se compun dintr-o

bandă transportoare a cărei ramură superioară se sprijină pe un suport (tăblie) rigid.
La o distanţă oarecare, deasupra benzii, se află montată o placă curbată fixă, a cărei
poziţie faţă de bandă poate fi reglată în vederea modificării intensităţii de
modelare, prin modificarea drumului parcurs de bucata de aluat şi a timpului de
modelare. Este important ca alimentarea cu bucăţi de aluat a maşinii să se facă prin
acelaşi punct pentru ca acestea să nu se ajungă şi să se atingă în procesul de
modelare.
→v 1
1 2
α
→ L B
→
Fig.8.5.Maşină de modelat aluat cu suprafaţă purtătoare plană
1.bandă mobilă; 2.suport rigidă; 3.placă curbată fixă cu poziţie reglabilă.
8.2.3. Maşină de modelat cu benzi sub formă de jgheab
La maşinile de modelat prezentate anterior, suprafaţa de fasonare fixă are

formă curbată pentru a mări suprafaţa de contact cu aluatul. Aceasta suplineşte
prezenţa în componenţa maşinii a unei a treia suprafeţe care face ca bucata de aluat
să capete şi o mişcare în jurul axei proprii astfel încât modelarea să se realizeze pe
întreaga suprafaţă a bucăţii de aluat [2,4,9].
Maşina de modelat cu benzi în formă de jgheab (fig.8.6) are trei suprafeţe de
contact: două mobile şi una fixă. Suprafeţele mobile S1 şi S2 sunt formate din
benzile 1 şi 2 care se mişcă în sensuri contrare cu vitezele v1 şi v2. Din cauza
frecării suplimentare cu suprafaţa fixă S3, plasată la fundul jgheabului, viteza
bucăţii de aluat se reduce de la v = (v1-v2)/2, având o mişcare complexă.
1 3 v2
2 1
3 v1
Fig.8.6. Schema de principiu a maşinii de modelat cu benzi în formă de jgheab
1,2. benzi transportoare; 3.placă fixă
8.3. Maşini de modelat aluat în format lung
În fluxul tehnologic de panificaţie, între premodelare şi modelare se lasă, de

regulă, un repaus intermediar de 2 până la 8 minute.
Formatul lung este o expresie specifică panificaţiei, prin care se defineşte o
formă între forma elipsoidală şi forma cilindrică. Modelarea în format lung a
bucăţilor de aluat se poate realiza fără înfăşurare sau prin înfăşurare.
8.3.1. Modelarea în format lung fără înfăşurare
La varianta de modelare fără înfăşurare, prin rotirea unei bucăţi de aluat de

formă sferică între două suprafeţe plane şi paralele, care exercită asupra aluatului o
presiune oarecare, se obţine o formă cilindrică cu bazele rotunjite.
În fig.8.7 şi fig.8.8 sunt reprezentate schemele de principiu ale modelării
format lung.
N 2
N d2 2
d0 F↑
v d1
↑
N1
1 3 1 2
1 2
1
Fig.8.7. Scheme de principiu pentru modelarea în format lung
1.bandă transportoare purtătoare; 2.placă de fasonare; 3.suport rigid;
4.bandă transportoare de fasonare; 5.placă curbată de fasonare
După descărcarea sistemului, la aluaturile cu proprietăţi elastice apar

tensiuni reziduale care vor aduce o revenire parţială la forma iniţială. Această
revenire duce la creşterea diametrului cu (d2-d1), la reducerea lungimii cu (l2-l1) şi
la obţinerea unei forme asemănătoare cu un elipsoid. Aceasta depinde de
plasticitatea şi elasticitatea aluatului şi de timpul de modelare. De aceea, la
modelarea în format lung, distanţa dintre suprafeţele de lucru trebuie să fie mai
mică decât diametrul maxim al bucăţii de aluat.
Modelarea în format lung se poate obţine prin următoarele variante de
aşezare a suprafeţelor:
a. suprafaţă purtătoare mobilă şi suprafaţă de modelare fixă (fig.8.7);
b. ambele suprafeţe mobile (fig.8.8a);
c. suprafaţă purtătoare fixă (semicilindrică) şi suprafaţă de modelare
cilindrică rotativă (fig.8.8b).
La varianta din fig.8.7(2), dacă scutul 2 este curbat, atunci pe mijlocul
bucăţii de aluat se produce o deformare mai pronunţată, iar după revenire se poate
obţine o bucată de aluat de formă aproximativ cilindrică.
Distanţa dintre cele două suprafeţe, în toate cele trei cazuri, este reglabilă.
v → 4 4
ϖ
2
R
→ v
← v
1
1 v > v 3
1 2
5
a b
Fig.8.8. Modelarea în format lung cu ambele suprafeţe mobile (a)
şi cu suprafeţe cilindrice (b)
8.3.2. Modelarea în format lung prin înfăşurare
La modelarea prin înfăşurare se execută o deformare mai intensă a bucăţii de

aluat care necesită laminarea, înfăşurarea şi stabilirea formei finale prin modelare
în format lung.
Laminarea se realizează prin trecerea bucăţii de aluat printre două valţuri, cu
gradienţi de viteză foarte mari, eliminându-se o mare cantitate de gaze. Laminarea
poate avea loc într-o singură trecere sau în mai multe treceri succesive. Foaia de
aluat rezultată după laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru lipirea straturilor se
aplică forţe laterale şi se execută o modelare în format lung prin procedeele

amintite.
În fig.8.9 sunt prezentate schemele de principiu ale modelării în format lung
prin înfăşurare.
a. 1
2 3
→
→v 1 ↑
4
2 1
d1 I
b.
←
v1 d2
II
v2 3
Fig.8.9. Scheme de principiu ale modelării în format lung prin înfăşurare
a. laminare într-o singură fază: 1.valţuri de laminare; 2.plasă metalică; 3.scut; 4.bandă;
b. laminare în două treceri: 1.bandă de modelare; 2.excentric pentru reglarea distanţei.
La ambele variante de modelare, distanţa dintre valţurile de laminare este

reglabilă. La varianta din fig.8.9a, plasa metalică flexibilă are rolul de a introduce o
forţă de frecare suplimentară care face ca bucata de aluat să înceapă să fie rulată,
operaţie care este desăvârşită cu ajutorul plăcii de fasonare 3.
La varianta din fig.8.9b, vitezele periferice ale valţurilor din cele două trepte
sunt diferite. Prin mărirea vitezei de rotaţie a valţurilor din treapta a II-a, foaia de
aluat se alungeşte. Pentru ca foaia să nu se rupă trebuie să nu se depăşească limita
de curgere a aluatului, ceea ce se poate realiza prin alungire în mai multe trepte.
Totodată, pentru ca foaia de aluat să intre sub acţiunea benzii de modelare 1

şi să se înfăşoare, valţurile din treapta a II-a de laminare au o viteze periferice
diferite, fapt care duce la curbarea în sus a foii de aluat.
Procedeul de modelare în format lung prin înfăşurare asigură o eliminare
bună a gazelor şi o deplasare corespunzătoare a celulelor de drojdii, determinând o
porozitate fină a produsului.
8.3.3. Maşină pentru modelarea aluatului de covrigi tip B4 – 58
In unităţile mari de fabricare a covrigilor din ţara noastră se utilizează

maşina de modelat sub formă de inel tip B4-58, cu debitul de ∼100 kg/oră. Pentru
modelare, aluatul din pâlnia 1 este preluat de către valţurile de alimentare 2 şi
trecut în patru camere de presare 3. Fiecare cameră este deservită de către un piston
4, care prin mişcare de la stânga spre dreapta presează aluatul printr-o deschidere
inelară formată de capătul cartuşului de modelare 5 şi cel al cilindrului 6.
Fig.8.10. Maşină de modelat covrigi tip B4-84

1.pâlnie de alimentare; 2.valţuri de alimentare; 3.cameră de presare; 4.piston; 5.cartuş
de modelare; 6.cilindru exterior; 7.manşon de modelare; 8.bandă transportoare;
9.şurub de reglare a masei covrigilor; 10.roată de reglare; 11.motor electric.
După formarea inelului de aluat, un cuţit circular îl desprinde din masa

aluatului din camera de presare, iar apoi manşonul de modelare 7 deplasează inelul
pe cilindrul 6 executând de trei ori o mişcare de du-te – vino, astfel că inelul ia
forma de fitil, cu secţiunea circulară, prin rostogolirea lui între suprafaţa interioară
a manşonului şi suprafaţa cilindrului. Se modelează concomitent câte patru covrigi,
care sunt trecuţi în mod automat pe banda transportoare 8. Masa covrigilor se
reglează prin modificarea cursei pistoanelor, cu ajutorul şurubului 9 manevrat de la
roata de mână 10. Acţionarea maşinii se face de la motorul electric 11, prin
intermediul unui ansamblu de roţi şi pârghii.
8.4. Elemente de calcul la modelarea cu benzi

8.4.1. Determinarea vitezei de deplasare a bucăţii de aluat
Se consideră o bucată de aluat aflată între două benzi S1 şi S2, dispuse sub
unghiul α, care au viteze de transport diferite: v1 - viteza suprafeţei purtătoare S1 şi
v2 - viteza suprafeţei de modelare S2 (fig.8.11), [4].
S2 M
v2
A
A1
O O1
v O2
α
O3
S1 B
v1 B1
Fig.8.11. Schemă de calcul la modelarea cu benzi
Din asemănarea triunghiurilor ∆MBB1 şi ∆MO1O2 se poate scrie:

O1O2 MO1
= (8.14)
BB1 MB
de unde rezultă:
v MO1
= (8.15)
α MB
v1 ⋅ cos
2
unde v este viteza de deplasare a bucăţii de aluat în lungul benzilor de transport.
Din figură se observă însă că:
AB
MO1 = MB − (8.16)
2
ceea ce duce la:
⎛ AB ⎞ α
v = ⎜1 − ⎟ ⋅ v1 ⋅ cos (8.17)
⎝ 2 MB ⎠ 2
Tot din asemănarea celor două triunghiuri se poate scrie:
α
v 2 ⋅ cos
MA 2
= (8.18)
MB α
v1 ⋅ cos
2
adică:
⎛ MB − MA ⎞ α
v = ⎜1 − ⎟ ⋅ v1 ⋅ cos (8.19)
⎝ 2MB ⎠ 2
În urma înlocuirilor corespunzătoare şi a efectuării calculelor se obţine
expresia vitezei bucăţii de aluat, care are forma:
v +v α
v = 1 2 ⋅ cos (8.20)
2 2
Viteza reală de deplasare a bucăţii de aluat este însă mai mică şi ea se
calculează ţinând seama de coeficientul de alunecare ε = 0,6 ÷ 0,8:
v + v2 α
v real = ε 1 ⋅ cos (8.21)
2 2
8.4.2. Calculul suprafeţei de contact dintre bucata de aluat

şi suprafeţele de modelare
Se presupune două suprafeţe de modelare paralele mobile S1 şi S2, aflate la

distanţa d, care se apropie una de alta cu viteza vy (fig.8.12). Reducerea razei
bucăţii de aluat la o jumătate de rotaţie a acesteia este c, iar lăţimea (zona) de
contact cu banda transportoare este b.
F2 y
vy
v2 v2
→ c S2 →
S2
O b/2 x
d d
a. G ψ b.
← v1
B b
S1
c ← ↑ S1
↑v y
v 1 N
F1
Fig.8.12. Schemă pentru calculul suprafeţei de contact şi a forţelor exercitate
Din figură se observă că triunghiul ∆AOB este dreptunghic şi deci:

b= AO 2 − OB 2 (8.22)
unde:
d
AO = +c (8.23)
2
Rezultă, aşadar că lăţimea zonei de contact dintre aluat şi bandă este:
b = cd + c 2 (8.24)
Reducerea razei bucăţii de aluat la o jumătate de rotaţie a acesteia c se poate
calcula cu relaţia:
1 v y ⋅ 60
c= ⋅ (8.25)
2 2n
în care n este turaţia din mişcarea de rotaţie a bucăţii de aluat.
Pentru = 0 şi = 1, viteza reală a bucăţii de aluat, în funcţie de turaţie, se
scrie astfel:
v + v 2 πdn
v real = 1 = (8.26)
2 60
De aici, rezultă turaţia cu care se învârte bucata de aluat aflată între cele
două benzi de transport:
v + v2
n= 1 ⋅ 60 (8.27)
2πd
Înlocuind în expresia lungimii c, se obţine:
1 vy
c= ⋅ ⋅ πd (8.28)
2 v1 + v 2
Pentru două suprafeţe S1 şi S2 aflate sub unghiul α, bucata de aluat parcurge,
în unitatea de timp (1 secundă), un spaţiu L şi îşi reduce diametrul cu 2c. Aceasta
se traduce prin relaţiile:
v + v2 α
L= 1 ⋅ cos (8.29)
2 2
2c = v y (8.30)
De aici rezultă relaţia:
vy
α 2
tg = (8.31)
2 v1 + v 2 α
⋅ cos
2 2
din care se obţine expresia vitezei vy pentru cazul când cele două suprafeţe se află
sub unghiul α:
α
v y = (v1 + v 2 ) ⋅ sin (8.32)
2
Aşadar, în urma înlocuirilor şi a efectuării calculelor, expresia lui c devine:
πd α
c= ⋅ sin (8.33)
2 2
Folosind expresia lui c, se determină lăţimea suprafeţei de contact b:
πd 2 α⎛ π α⎞
b= ⋅ sin ⎜1 + ⋅ sin ⎟ (8.34)
2 2⎝ 2 2⎠
8.4.3.Calculul puterii necesare la modelarea bucăţilor de aluat
Forţele exercitate de suprafeţele S1 şi S2 asupra bucăţii de aluat sunt F1 şi

F2 (fig.8.12b). Neglijând frecarea de alunecare, condiţiile de echilibru sunt:
∑Xi = 0: F1 sin ψ − F2 sin ψ = 0
∑ Yi = 0: F2 cosψ − F1 cosψ − G + N = 0 (8.35)
d d b b
∑ M io = 0 : F1 sin ψ ⋅
2
+ F2 sin ψ ⋅ − F1 cosψ ⋅ − F2 cosψ ⋅ = 0
2 2 2
Ţinând seama că N = G, obţinem:
F1 sin ψ = F2 sin ψ = F sin ψ
(8.36)
F1 cosψ = F2 cosψ = F cosψ
iar
F ⋅ d ⋅ sin ψ = F ⋅ b ⋅ cosψ (8.37)
Din ultima relaţie se observă că:
b
F sin ψ = F ⋅ ⋅ cosψ (8.38)
d
Se deduce astfel unghiul ψ al punctului de aplicaţie al forţelor care
acţionează asupra bucăţii de aluat:
b
tgψ = (8.39)
d
Forţa F apare ca o proprietate reologică a aluatului şi depinde de gradul de
deformare a acestuia, precum şi de viteza de deformare:
F = p med b.l (8.40)
2
unde: pmed este presiunea specifică din aluat (pmed ≅ 0,5 kgf/cm ), iar b şi l sunt
dimensiunile suprafeţei de contact (lăţimea şi adâncimea).
Puterea necesară pentru efectuarea operaţiei de modelare (pentru o singură
bucată de aluat) este o sumă de mai multe puteri formată din:
Pb = P1 + P2 + P3 (8.41)
unde: P1 - puterea necesară învingerii tensiunilor pe direcţia de deplasare x:
P1 = F ⋅ sin ψ ⋅ v1 + F ⋅ sin ψ ⋅ v 2 (8.42)
P2 - puterea necesară învingerii momentului:
d
P2 = F ⋅ ⋅ cosψ ⋅ (v1 + v 2 ) (8.43)
b
P3 - puterea necesară învingerii forţelor de frecare dintre benzile suprafeţelor S1 şi
S2 şi panourile de susţinere
P3 = µ ⋅ F ⋅ cosψ ⋅ (v1 + v 2 ) (8.44)
Rezultă că puterea necesară pentru modelarea concomitentă a m bucăţi de

aluat poate fi calculată cu relaţia:
⎡ b ⎤
P = F ⋅ (v1 + v 2 )⎢sin ψ + ⋅ cosψ + µ ⋅ cosψ ⎥ ⋅ m (8.45)
⎣ d ⎦
8.4.4. Determinarea lungimii zonei de modelare
Lungimea zonei de modelare depinde de viteza de deformare a aluatului

pentru a nu apare tensiuni remanente în bucata de aluat. Practic, forma bucăţii de
aluat se obţine după un număr de rotaţii k = 6 ÷ 10 ale acesteia ă4â.
Pentru a căpăta forma dorită, bucata de aluat trebuie să parcurgă un spaţiu L
cu viteza v, ceea ce se realizează într-un timp t:
L 2L
t= = (8.46)
v v1 + v 2
unde: L este lungimea activă de modelare (drumul parcurs de bucata de aluat).
L
S2
← v2
S1 d
→v
← v1
Fig.8.13. Schemă pentru calculul lungimii zonei de modelare
În timpul t, banda superioară va parcurge distanţa L2 (fig.8.13), adică:

2L
L2 = v 2 ⋅ (8.47)
v1 + v 2
Lungimea de contact a bucăţii de aluat cu banda superioară este deci
diferenţa dintre spaţiul total parcurs de bucata de aluat şi distanţa parcursă de
bandă:
2L
L − L2 = L − v 2 (8.48)
v1 + v 2
Pe acest interval bucata de aluat execută k rotaţii, lungimea traseului parcurs
fiind aşadar de k ori circumferinţa bucăţii de aluat:
⎛ 2v 2 ⎞
L⎜⎜1 − ⎟⎟ = k ⋅ π ⋅ d (8.49)
⎝ v1 + v 2 ⎠
de unde lungimea zonei de modelare L va avea expresia:
πd
L= ⋅k (8.50)
2v 2
1−
v1 + v 2
În funcţie de valorile şi sensurile vitezelor v1 şi v2 , pot exista cazurile:
1. v1 > v2 > 0 ⇒ L > k .πd
2. v1 > 0; v2 = 0 ⇒ L = k .πd
3. v1 > 0 > v2 , dar |v1| > |v2| ⇒ L < k .πd
8.5. Elemente de calcul la operaţia de laminare

8.5.1. Prinderea aluatului de către valţuri
Urmărind fig.8.14, se poate scrie condiţia de tragere a bucăţii de aluat printre

valţuri (similar ca la cilindrii de măcinare ai valţurilor de moară):
H 2 F f cos α > 2 N sin α (8.51)
echivalentă cu:
α <ϕ (8.52)
unde ϕ este unghiul de frecare
dintre aluat şi valţuri (µ = tg ϕ).
α Unghiul de prindere α se
α C B O determină din relaţiile ce există
R între comprimarea aluatului între
Ff
valţuri (H-h) şi diametrul lor.
Astfel:
H − h = D(1 − cos α ) (8.53)
h de unde rezultă:
H −h
Fig.8.14. Tragerea aluatului printre valţuri cos α = 1 − (8.54)
D
Pentru α ≤ ϕ (µ= 1,6 ÷ 1,75).
8.5.2. Suprafaţa de contact dintre bucata de aluat şi valţul de laminare
Suprafaţa de contact dintre bucata de aluat şi valţurile de laminare depinde

de unghiul de prindere α, diametrul valţului şi de distanţa dintre valţuri (fig.8.15).
Urmărind figura, proiecţia suprafeţei de contact în plan vertical poate fi
scrisă astfel:
B+b B+b
S cv = L ⋅ = R ⋅ sin α ⋅ (8.55)
2 2
H/2
B
R R
ϖ R= v p
L
O α v1
b
α
v 2=v p
h/2
Fig.8.15. Schemă pentru calculul suprafeţei de contact cu valţul de laminare
Pentru o lăţime iniţială B cunoscută, considerând aluatul incompresibil,

legea continuităţii debitului pentru punctele de intrare şi ieşire ale bucăţii de aluat
are expresia:
H ⋅ B ⋅ v1 = h ⋅ b ⋅ v 2 (8.56)
de unde se deduce lăţimea finală b a bucăţii de aluat în procesul de laminare:
H ⋅ B v1
b= ⋅ (8.57)
h v2
Dar cum viteza aluatului în punctul de ieşire (punctul de cea mai mare
apropiere) v2 este egală cu viteza periferică a valţului, iar viteza în punctul de
intrare (dat de unghiul de prindere α) v1 este: v1≅vp.cosα, atunci lăţimea zonei de
contact în punctul de ieşire a aluatului va avea relaţia:
H .B
b= cos α (8.58)
h
Prin înlocuire în expresia lui Scv, se obţine:
H + h cos α
S cv ≅ R ⋅ sin α ⋅ B ⋅ ⋅ (8.59)
h 2
8.5.3. Calculul momentului ce apare la laminarea aluatului
Forţele exercitate de valţuri asupra aluatului sunt determinate de opoziţia

aluatului la deformare, adică de presiunile reactive pe suprafaţa de contact.
Aceste forţe pot fi calculate cu relaţia:
F = S c p med (8.60)
unde: Sc este suprafaţa de contact dintre aluat şi valţ, iar pmed – presiunea medie a
aluatului asupra valţului.
Considerând că aluatul trece printre două valţuri de acelaşi diametru şi că
reacţiunea normală este aplicată în punctul A (fig.8.16), se poate scrie:
H/2 T = N cos β (8.61)

unde T este componenta tangenţială a
rezultantei forţelor, iar β - unghiul punctului de
aplicaţie al acestei forţe.
Rezultă că direcţia rezultantei F a forţelor cu
care aluatul acţionează asupra unui valţ este
F A paralelă cu axa orizontală a valţului la distanţa a
a β faţă de aceasta.
N Momentul activ M1 este introdus în sistem
α
pentru echilibrarea momentului reactiv a·F,
M1 astfel că se poate scrie:
M 1 = a ⋅ F = a ⋅ ( N ⋅ cos β + T ⋅ sin β ) (8.62)
h/2 Pentru cele două valţuri momentul total M
este egal cu:
Fig.8.16 Momentul la laminarea M = 2 M 1 = 2.aF (8.63)
aluatului
Dar, cum distanţa a = (D/2)sinβ, atunci momentul M va fi:

M = F .D. sin β (8.64)
unde D este diametrul valţului.
Ţinând seama de expresia forţei F, atunci momentul activ M va putea fi
calculat cu relaţia:
M = S c p med D sin β (8.65)
Presiunea pmed depinde de calitatea făinii, de umiditatea aluatului, de
valoarea şi durata comprimării şi diametrul valţurilor.
2
Pentru o deformare de 50%, presiunea pmed variază între 0,3 – 0,6 daN/cm ,
2
iar pentru o deformare de 90% presiunea are valori între 0,4 – 0,8 daN/cm .
9. DOSPITOARE
Scopul principal al dospirii (fermentării finale) este acumularea dioxidului

de carbon în bucăţile de aluat, care a fost eliminat aproape complet (80%) la
modelare.
Dacă bucata de aluat ar fi introdusă imediat după modelare în cuptor, s-ar
obţine o pâine cu volum redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă,
şi coajă cu crăpături şi rupturi.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii finale şi să
atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor.
Pe lângă însuşirile de panificaţie ale făinii, compoziţia aluatului şi procedeul
tehnologic de preparare, o importanţă deosebită asupra dinamicii şi intensităţii
formării gazelor o au şi parametrii spaţiului de dospire.
Astfel, temperatura spaţiului de dospire trebuie să fie de 30 ÷ 35°C,
umiditatea de 70 ÷ 85%, iar durata dospirii finale de 25 ÷ 90 min, în funcţie de
masa produsului, compoziţia şi consistenţa aluatului, calitatea făinii şi gradul de
fermentare în cuve a aluatului.
Durata medie de dospire este de circa 30 min pentru produse de 0,5÷1 kg, şi
40 ÷ 45 min pentru produse de 1,5 ÷ 2 kg.
Instalaţiile pentru dospirea finală pot fi: cu funcţionare discontinuă sau cu
funţionare continuă.
Instalaţiile cu funcţionare discontinuă constau din dulapuri mobile, cu rafturi
constituite din scânduri (panacoade) pe ghidaje.
9.1. Dospitoare cu funcţionare continuă
Dospitoarele cu funcţionare continuă pot fi: cu leagăne şi cu benzi.

În fig.9.1 este prezentată schema unui dospitor continuu cu leagăne.
Suprafaţa leagănului, dimensiunile lui şi modul de aşezare a bucăţilor pe
leagăne sunt constante tehnologice, impuse de cuptor.
Timpul între două descărcări de leagăne este egal cu timpul între două
încărcări, pe banda cuptorului. Astfel timpul de pas la dispunerea pe lanţ a
leagănelor tpd trebuie să fie egal cu timpul de pas la dispunerea bucăţilor de aluat pe
banda cuptorului:
t pd = t pc (9.1)
Dar, timpul de pas tpd poate fi calculat cu relaţia:
p
t pd = d (9.2)
vd
unde pd este pasul de dispunere a leagănelor pe lanţ, iar vd – viteza de deplasare a
lanţului cu leagăne.
F → vd G
6 E
→ I pd
D
C J
∼10
5
Cuptor
1 H
3
p
2
A
4 K
→ vc d
Fig.9.1. Dospitor cuntinuu cu leagăne

1.carcasă; 2.lanţuri; 3.leagăne (panacoade suspendate); 4.roată de lanţ;
5.dispozitiv de încărcare a leagănului; 6.roţi de întindere a lanţului
Totodată, timpul de pas la încărcarea benzii cuptorului tpc este egal cu:
p
t pc = c (9.3)
vc
unde pc este pasul de dispunere a rândurilor de bucăţi pe banda cuptorului, iar vc –
viteza de deplasare a vetrei cuptorului.
Din egalitatea celor doi timpi de pas se obţine:
pd p
= c (9.4)
vd vc
Urmărind fig.9.1, se observă că traseul ABCDEFGH constituie traseul util,
deoarece pe acest traseu are loc încălzirea si fermentarea bucăţii de aluat, înainte de
introducerea pe banda cuptorului, în timp ce traseul HIJK este traseul neutil (pe
acest traseu leagănele sunt descărcate de bucăţile de aluat – sunt goale).
La acest dospitor timpul de fermentare nu poate fi reglat deoarece lungimea
utilă a lanţului este fixă, iar suprafaţa necesară se modifică prin modificarea
numărului de leagăne.
Intensitatea fermentării se poate modifica prin modificarea temperaturii
aerului din instalaţia de climatizare.
Pentru modificarea pe cale mecanică a timpului de fermentare, fără a
modifica vd, vc, pc şi debitul liniei, s-a introdus pe traseul lanţului între ramura
utilă şi cea neutilă, un cărucior cu roţi de lanţ, care se poate deplasa de-a lungul
unui ghidaj, modificând astfel lungimea traseului util Lu (fig.9.2).
Dospitoarele cu leagăne sunt amplasate în general la o înălţime ridicată,

peste înălţimea necesară circulaţiei personalului, putând fi folosite şi ca
transportoare de bucăţi de aluat dintr-un loc în altul.
Fig.9.2. Modificarea lungimii traseului util la dospitoarele cu leagăne,

folosind bucla de lanţ
Carcasele lor pot avea diferite forme şi se pot amplasa chiar deasupra
cuptoarelor.
În cazul în care timpul de dospire este egal cu timpul de coacere, iar cuptorul
este de tip tunel, se pot utiliza dospitoare cu bandă, de asemenea, de tip tunel, la
care pe la unul din capete se efectuează încărcarea cu bucăţi de aluat rezultate din
procesul de divizare iar pe la celălalt se face trecerea de pe banda dospitorului pe
vatra mobilă a cuptorului, produsele finite ieşind în flux continuu.
În fig.9.3 este reprezentată schema unui dospitor cu două benzi suprapuse.
1
4 5 6
→ →
→
→ → →
→
→
2 →
3
Fig.9.3. Schema unui dospitor continuu cu bandă
1,2,3.benzi suprapuse pentru dospire; 4.cameră de fermentare;
5.bandă de transfer; 6.cuptor tunel
În general, dospitoarele cu bandă au două benzi orizontale suprapuse,

dispuse în interiorul unor camere de fermentare, la un capăt încărcându-se bucăţile
de aluat, iar la celălalt făcându-se trecerea alternativă, cu ajutorul unei alte benzi
transportoare, pe banda cuptorului tunel.
Viteza benzii dospitorului este egală cu viteza benzii cuptorului tunel, astfel
că timpul de dospire este egal cu timpul de coacere:
v d = vc şi p d = pc (9.5)
Lungimea benzii destinată dospirii se alege pentru timpul de fermentare
maxim:
Ld = t f . max v d (9.6)
Pentru a regla timpul de fermentare până la valoarea tf.max/2 sau tf.max/3,
banda se împarte în două sau trei, micşorându-se astfel lungimea tunelului de
dospire.
9.2. Elemente de calcul la dospitoare
În cazul unei linii tehnologice de capacitate Qo, necesarul de dospitoare

poate fi calculat cu relaţia:
Q
N = 0 dospitoare (9.7)
q ⋅ tc
în care: tc este durata unui ciclu de dospire (încărcare, dospire, descărcare), în min;
q – capacitatea de încărcare a unui dospitor, în kg;
q = n.mb z p (9.8)
n – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe un panacod (sau un rând); mb – masa unei
bucăţi de aluat, în kg; zp - numărul de panacoade (rânduri) din dospitor.
Lungimea unui panacod Ld (la fel ca şi lăţimea benzii dospitorului ld) se
poate calcula cu relaţia:
L = n.d + (n + 1).a (9.9)
unde a este distanţa liberă dintre bucăţile de aluat, astfel încât ele să nu se atingă la
sfârşitul procesului de dospire, atunci când volumul lor a crescut (a = 3 ÷ 5 cm,
pentru bucăţi mici; a = 5 ÷ 10 cm, pentru bucăţi mari), iar d este diametrul maxim
al bucăţilor de aluat rezultate din prcesul de divizare.
Suprafaţa camerei (incintei) de dospire poate fi calculată cu relaţia:
S = N .s + S m (9.10)
în care: N este numărul dospitoarelor încărcate cu bucăţi de aluat (în cameră); s –
suprafaţa ocupată de un dospitor, în m2; Sm - suprafaţa tehnologică (de manipulare
a dospitoarelor).
Pentru cuptoare tunel, lăţimea benzii dospitorului se ia egală cu lăţimea
benzii cuptorului (ld =Lc), iar pentru cuptoare cu leagăne Ld = Lc.
Necesarul de leagăne (panacoade, rânduri) utile poate fi calculat cu relaţia:
Q0 ⋅ t f
N= (9.11)
n ⋅ mb
în care: tf este timpul dospirii (fermentării) finale; n – numărul de bucăţi pe un

leagăn (panacod, rând); mb – masa unei bucăţi de aluat.
Capacitatea dospitorului se poate determina folosind relaţia:
L ⋅n⋅ g
Q= u (9.12)
pd ⋅ t f
unde: Lu/tf=v – viteza lanţului cu leagăne (viteza benzii).
În cazul dospitoarelor cu bandă, capacitatea dospitorului se poate determina
şi cu ajutorul relaţiei:
Qo = lb v.q sp (9.13)
în care: ld este lăţimea benzii dospitorului (egală cu lăţimea benzii cuptorului); v –
viteza benzii; qsp – încărcarea specifică a benzii (kg/m2).
9.3.Instalaţii de aşezat (încărcat) bucăţi de aluat pe leagănele dospitoarelor
La aşezarea bucăţilor de aluat pe leagănele sau benzile dospitoarelor este

nevoie de multă manoperă, precizie şi ritmicitate, astfel încât acestea să fie dispuse
la o distanţă convenabilă unele de altele şi să aibă o anumită poziţie faţă de direcţia
de înaintare a benzii sau lanţului cu leagăne.
O instalaţie simplă de aşezat bucăţi de aluat pe leagănele dospitoarelor este
instalaţia cu bandă rabatabilă, prezentată în fig.9.4. Aceasta se compune dintr-o
bandă 1, montată pe un cadru de susţinere 3, dispusă deasupra lanţurilor cu leagăne
goale. În momentul în care banda s-a încărcat cu un număr de bucăţi egal cu cel de
pe un leagăn, ea se rabate prin acţionarea manivelei 5, şi bucăţile de aluat se
rostogolesc pe un plan înclinat direct în leagănul dospitorului.
2 3 1 2
4 4
v
6
5
Fig.9.4. Instalaţie de aşezare cu bandă rabatabilă

1.bandă; 2.tambur de antrenare; 3.cadru de susţinere; 4.lagărele cadrului de susţinere;
5.arbore cotit de comandă; 6.roţi dinţate conice
Instalaţiile de aşezare cu benzi pot fi prevăzute şi cu două benzi rabatabile,

aşa cu este instalaţia prezentată în fig.9.5. Benzile sunt dispuse în formă de jgheab
deasupra lanţurilor cu leagăne, iar când un leagăn ajunge în dreptul jgheabului
benzile se rabat şi bucăţile de aluat de deasupra se rostogolesc în leagăn.
8
1 1
3 1
7
6
2
5
4
5
6
1 7
Fig.9.5. Instalaţie de aşezat bucăţi de aluat cu două benzi rabatabile

1,1’.transportoare cu bandă; 2.leagăn de dospitor; 3. dispozitiv de alimentare sincronă;
4.bandă de alimentare; 5,5’.cadru de susţinere transportoare; 6,6’.bolţuri de sprijin şi de
descărcare benzi; 7,7’.arbori de antrenare benzi; 8.arbore de acţionare.
La această instalaţie arborele de acţionare 8 şi dospitorul final au o acţionare

comună, în vederea asigurării unei sincronizări corespunzătoare a benzilor cu
leagănele. Deschiderea jgheabului format din benzile 1 şi 1’ se face printr-un
traductor de poziţie acţionat de leagănul 2 al dospitorului.
Instalaţiile de aşezare a bucăţilor de aluat pot fi şi instalaţii cu locaşuri,
asigurate de diferite piese în mişcare. Bucăţile de aluat sunt aşezate pe aceste piese,
montate pe lanţuri fără alunecare care sunt aduse în dreptul leagănului şi
descărcate. Instalaţiile de acest gen pot fi cu gheare sau cu locaşuri în suită
(fig.9.6).
Cupele 4 se sprijină pe suprafaţa 5 prin bolţuri de lungimi diferite, iar
suprafaţa de sprijin are lăţimi diferite, astfel că toate cupele se vor descărca în
acelaşi moment, umplând formele aflate pe leagăn.
9.4. Dispozitive de sincronizare a fluxurilor de bucăţi de aluat
Dispozitivele de sincronizare au rolul de a reordona fluxul de bucăţi de aluat,

în vederea încărcării uniforme a instalaţiilor de aşezat bucăţi şi de fermentare
intermediară. Pentru a prelua oscilaţiile de debit ale bucăţilor de aluat (pentru a
putea sincroniza un debit oscilant cu un debit continuu) este nevoie de suprafeţe
tampon (suprafeţe de aşteptare).
4
v
5
2
3 1
Fig.9.6.Instalaţie de aşezare a bucăţilor de aluat cu locaşuri în suită
1.lanţuri paralele; 2.roţi de lanţ; 3.tije articulate pe lanţ; 4.cupe fixate pe tije;
5.suprafaţă de sprijin
Aceste suprafeţe sunt înclinate şi alimentează cu bucăţi de aluat zona de

preluare. Preluarea bucăţilor se poate face prin tambur cu gheare sau bandă cu cupe
cu gheare, comandate prin lanţ de la instalaţia pe care o deservesc.
În fig.9.7 sunt prezentate două instalaţii de sincronizare prevăzute cu gheare,
iar în fig.9.8 este prezentată schema unei instalaţii de sincronizare cu tambur.
Fig.9.7.Instalaţii de sincronizare cu gheare
Dispozitivul cu tambur prezintă dezavantajul că duce la deformări ale

bucăţilor de aluat datorită frecărilor dintre ele şi cu tamburul, putând fi preluate şi
câte două bucăţi odată.
Fig.9.8.Instalaţie de sincronizare cu tambur

1.transportor cu bandă; 2.plan înclinat; 3.tambur rotativ
9.5. Condiţionarea bucăţilor de aluat
Spoirea suprafeţei bucăţii de aluat se face cu scopul de a întârzia formarea

cojii deci de a permite creşterea volumului aluatului în prima perioadă a coacerii, şi
de a obţine o coajă lucioasă, cu o culoare plăcută.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie de făină în apă, pentru produsele
simple, şi cu sirop de zahăr şi ouă pentru produsele speciale.
Operaţia se poate executa manual cu o perie din păr moale prin stropire cu
apă, sau prin injectare de abur de joasă presiune (0,15 ÷ 0,2 at) la introducerea
aluatului în cuptor, abur care condensează la atingerea aluatului rece şi umectează
suprafaţa acestuia.
Crestarea se face pentru evitarea crăpăturilor şi rupturilor pe suprafaţa cojii
în timpul coacerii, prin aceste locuri ieşind, în prima perioadă de coacere, gazele
care încă se mai formează şi care se dilată datorită căldurii.
Crestăturile au o poziţie oblică sau transversală şi o adâncime de circa 2 ÷ 3
cm, în funcţie de proprietăţile aluatului şi de gradul de dospire.
Crestarea se execută manual sau cu dispozitive cu cuţite pe bandă sau cu
cuţite cilindrice rotative, care se poziţionează deasupra benzii cuptorului, aflată în
afara camerei de coacere, la o distanţă convenabilă şi sub un unghi oarecare α.
10. COACEREA PÂINII
10.1. Mecanismul procesului de coacere
Coacerea pâinii este un proces fizic, biochimic şi microbiologic cauzat de

încălzirea aluatului – considerat un corp coloidal capilaro-poros şi constituie faza
de transformare a bucăţii de aluat într-un produs finit cu miez elastic acoperit de o
coajă rumenă.
Mecanismul procesului este condiţionat de modul de pătrundere a căldurii în
bucata de aluat – prin conductibilitate, termodifuzie şi difuzia umidităţii, sub formă
lichidă şi sub formă de vapori – care modifică succesiv starea energetică a
diferitelor straturi. La rândul ei, această stare energetică duce la transformări
microbiologice, biochimice si coloidale care determină modificări de volum şi
modificări ale modului de legare a apei, fenomene care se influenţează reciproc şi
sunt specifice numai procesului de coacere a pâinii.
Astfel, imediat după introducerea bucăţii de aluat în cuptor, aceasta începe
să-şi mărească volumul, care la un moment dat stagnează, produsul păstrându-şi
volumul şi forma până la sfârşitul procesului de coacere. Creşterea volumului se
datorează bioxidului de carbon rezultat prin fermentare sub acţiunea căldurii care
se dilată şi tinde să ocupe un volum mai mare afânând aluatul.
În acelaşi timp suprafaţa bucăţii de aluat se acoperă cu o pojghiţă uscată,
subţire ce se transformă treptat într-o coajă care se îngroaşă din ce în ce mai mult.
Totodată, sub influenţa căldurii, bucata de aluat pierde apă prin vaporizare,
mai întâi din straturile de la suprafaţă (care devin rigide păstrându-şi însă
maleabilitatea şi elasticitatea) şi mai apoi şi din straturile interioare ale bucăţii.
Vaporii de apă din straturile interioare ale bucăţii de aluat, ajunşi sub coajă,
nu pot ieşi lesne prin porii mici ai cojii (mult mai mici în comparaţie cu cei din
miez), astfel că apa se adună în zona de sub coajă, se încălzeşte şi se condensează
pe straturile mai reci din interiorul bucăţii de aluat, cedând căldura latentă de
vaporizare. Aceste straturi se vor încălzi, iar apa va veni din nou spre coajă şi din
nou se va întoarce si se va condensa pe un strat de aluat rece, care se va afla însă
mai spre centrul bucăţii. Aceasta arată că în bucata de aluat temperatura creşte de
la coajă spre centru, zona de condensare avansează la fel, iar umiditatea scade tot
de la coajă spre miez. Fenomenul poartă numele de difuzia termică a umidităţii.
Din fig.10.1, se observă că cei trei parametri w, h şi δ (umiditatea şi
înălţimea bucăţii de aluat, respectiv grosimea cojii) trec aproximativ în acelaşi
moment de la o variaţie exponenţială la o variaţie liniară. Aceasta duce la
împărţirea procesului de coacere în două perioade, care caracterizează procesul în
cuptoare obişnuite (cu cameră obscură).
În timpul procesului de coacere au loc transferuri de masă şi energie care se
condiţionează reciproc, prin aceea că schimbarea stării energetice a materialelor
umede, duce nu numai la diferenţe de temperatură, dar şi la modificarea energiei
98 Coacerea pâinii
cinetice a moleculelor de apă. În funcţie de modul de fixare a moleculelor de apă

de substanţa uscată a aluatului (considerată fixă), de energia legăturilor, ele se vor
deplasa sub formă lichidă (mai întâi apa liberă) sau sub formă de vapori, în funcţie
de energia lor.
Deplasarea umidităţii se va
δ face sub forma unui flux de
umiditate, iar energia transportată
de el este în funcţie de diferenţa de
∆ entalpie. Atât fluxul de umiditate
sub formă lichidă, cât şi fluxul de
umiditate sub formă de vapori, vor
transporta energie, la fel cum se
δ transportă energia într-o instalaţie
de încălzire centrală cu apă caldă
∆ ∆
sau cu aburi, cu deosebirea că, aici,
apa răcită sau condensul nu se mai
Fig.10.1.Variaţia umidităţii, înălţimii pâinii întorc, umiditatea din părţile cen-
şi grosimii cojii în procesul de coacere trale ale pâinii crescând cu 2÷2,5%.
θcc=250o ∆θ=100o ∆θ=80o

∆θ=150o ∆θ=50o ∆θ=5o
∆θ=5o
∆θ=70o coajă zonă de zonă de

evaporare condensare
Fig.10.2. Evoluţia zonelor de evaporare–condensare şi variaţia masei la coacere
La începutul procesului de coacere diferenţa de temperatură între cuptor şi

suprafaţa aluatului este de ∆θi = 250°-30°C, iar în parte finală ∆θf = 250°-180°C.
Pe durata coacerii, prin schimbarea stării energetice a straturilor din interior,
stratul de condensare se transformă în strat de evaporare, care se extinde pe măsură
ce întregul miez al pâinii tinde către 95°-98°C.
Temperatura cojii ar creşte foarte mult (şi s-ar carboniza) dacă, după uscarea
ei, nu ar fi răcită prin supraîncălzirea vaporilor de apă care se degajă din miez în
camera de coacere.
La începutul coacerii, umiditatea din straturile superficiale trece în bucata de
aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă, iar straturile interioare se încălzesc, o parte
din vaporii de apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de
aluat se reduce (fig.10.2).
Din analiza masei pierdute la coacere rezultă că numai 94–96% este
umiditate, restul fiind CO2, alcool, acizi volatili, aldehide şi cetone.
Se consideră că din totalul masei deplasate numai 15-20% rămâne în părţile

centrale, restul de 50-55% pierzându-se în mediu.
Practica a arătat că temperaturile caracteristice procesului de coacere sunt:
35°C - reprezintă graniţa dintre fermentarea lentă şi fermentarea rapidă;
45°C - pragul peste care activitatea fermentativă a drojdiilor încetează;
50°-55°C - reprezintă starea termică pentru care se constată cea mai mică
consistenţă a aluatului, din cauza modificării substanţelor proteice de
legare a apei; apare în aluat apa liberă eliberată de gluten;
60°C - reprezintă începutul gelificării granulelor de amidon;
70°-75°C - începutul inactivităţii α - amilazei (sfârşitul activităţii bacteriilor);
95°C - sfârşitul gelificării amidonului şi transformării aluatului în miez;
95°-97°C - sfârşitul coacerii.
După introducerea în cuptor,

din cauza încălzirii succesive a
straturilor, fermentarea lentă continuă
un timp îndelungat în aproape toată
masa aluatului. Începând de la interior
către exterior, în straturi concentrice,
cantităţile de CO2 formate succesiv,
împreună cu dilatarea gazelor deja
existente în aluat, duc la creşterea
volumului iniţial al aluatului
(fig.10.3)
Fig.10.3.Variaţia volumului pâinii
Părţile exterioare sunt solicitate la întindere şi dacă acestea sunt capabile să

se deformeze fără să se rupă, se obţine o pâine cu o suprafaţă continuă.
În prima fază a coacerii, pentru a favoriza deformarea cojii fără să se rupă se
iau măsuri speciale pentru a împiedica uscarea şi rigidizarea straturilor exterioare
(se umezeşte suprafaţa bucăţii de aluat prin stropire cu vapori de apă sau prin
spoire, se efectuează numai încălzirea vetrei nu şi a bolţii camerei de coacere, etc.).
În ce priveşte procesele microbiologice, din punct de vedere practic,
activitatea fermentativă se întrerupe la aproximativ 45°C pentru drojdii şi la 70°-
75°C pentru cea mai mare parte din bacterii.
Prin coacere, structura poroasă a aluatului se rigidizează şi se obţine miezul
pâinii, care aparent este o masă uscată, elastică, nelipicioasă şi cu proprietăţi
hidrofile profund modificate, capabile să lege o mare cantitate de apă. Deşi zona
centrală a miezului are o umiditate cu 2-2,5% mai mare decât umiditatea iniţială a
aluatului, prin modificarea hidrofilei pe cale termică, el pare uscat.
Trebuie reţinut faptul că cea mai mare parte a apei introdusă la frământarea
aluatului este preluată iniţial de gluten care are o capacitatea de reţinere maximă la
100 Coacerea pâinii
circa 30oC. În timpul procesului de coacere, prin ridicarea temperaturii miezului

către 50-55oC o mare cantitate de apă este eliberată de gluten apărând în aluat apa
liberă care modifică proprietăţile aluatului. La 60oC începe însă gelificarea
amidonului, proces care necesită apă. O gelificare completă se realizează la un
raport apă/amidon de 2,5 : 1, dar în aluat acest raport ajunge numai până la 0,6 : 1
chiar atunci când glutenul a eliberat toată cantitatea de apă posibilă.
Fig.10.4.Variaţia consistenţei
aluatului (miezului) în
funcţie de temperatură
θ (oC)
Procesul de gelificare a granulelor de amidon începe de la 60°C şi se

menţine până la 93°-95°C, când aceasta se consideră că s-a terminat.
Excluzând arderea, culoarea cojii la pâine este condiţionată de formarea
melaninelor - produse ce iau naştere prin interacţiunea dintre zaharurile
reducătoare şi produsele rezultate din hidroliza substanţelor proteice. Astfel, la
temperatura camerei de coacere amidonul se transformă în dextrină, substanţă de
culoare galben–deschis, care trece apoi treptat în brun–roşcat. Sub acţiunea
vaporilor de apă dextrinele se dizolvă şi se întind pe toată suprafaţa cojii, dându-i o
culoare şi un luciu plăcute. În acelaşi timp cu formarea dextrinelor se produce si
caramelizarea zaharurilor simple din făină care dau o culoare brun–închis.
La aluaturile supuse fermentării mai mult timp, zaharurile simple sunt în
cantitate mai mică, iar culoarea cojii este mai deschisă, în timp ce la aluaturile
preparate din făină de grâu încolţit culoarea cojii este mai închisă din cauza
cantităţii mari de zaharuri simple din această făină.
La obţinerea unei culori mai închise a cojii contribuie şi modificările
substanţelor proteice şi a grăsimilor sub acţiunea căldurii.
10.2. Factorii care influenţează procesul hidrotermic
Procesul hidrotermic de coacere este influenţat de o mare varietate de

factori, dintre care amintim:
a) Dimensiunile produsului şi sarcina termică
• Forma produselor – cu cât centrul termic al produselor este mai aproape de
suprafaţa de recepţie a căldurii, timpul de coacere este mai redus; produsele

alungite se coc mai repede decât cele rotunde.
• Masa produselor – produsele cu masă mai mare se coc mai greu;
• Umiditatea aluatului – produsele din aluaturi mai umede se coc mai repede,
datorită difuziei mai intense a umidităţii
• Grosimea cojii – coaja groasă şi uscată determină o micşorare a fluxului termic
spre interior ducând la creşterea timpului de coacere;
• Temperatura suprafeţelor de încălzire şi cea a mediului – în prima etapă a
coacerii, mărirea acestor temperaturi duce la intensificarea încălzirii aluatului,
în timp ce în etapa a doua, datorită rezistenţei termice a cojii, o temperatură
ridicată a camerei de coacere nu influenţează notabil variaţia temperaturii
miezului, dar coaja se poate carboniza
b) Umiditatea mediului din camera de coacere
Peste 100°C în camera de coacere, vaporii de apă supraîncălziţi vin în
contact cu suprafaţa rece a produselor, îşi reduc temperatura şi condensează,
cedând căldura latentă de condensare. Când suprafaţa aluatului a depăşit
temperatura punctului de rouă, schimbul de masă (din condensarea vaporilor)
încetează. Durata procesului de condensare durează 2-3 minute, în funcţie de
temperatura mediului camerei de coacere şi temperatura iniţială a aluatului.
Umezirea mediului camerei de coacere influenţează procesul hidrotermic al
coacerii numai în prima perioadă, însă are influenţă asupra variaţiei temperaturii,
asupra valorii pierderilor şi calităţii cojii, pe durata întregului proces.
Prin umezirea camerei de
θ coacere se poate reduce timpul de
coacere cu un timp ∆t, sau pentru
aceeaşi durată, se poate reduce
corespunzător temperatura camerei de
coacere (fig.10.5).
∆
Dacă se notează cu ϕ(%) –
umiditatea relativă a mediului, atunci
pentru ϕ=84%, gradul de umezire a
t(min) camerei de coacere este de circa
ϕ 2,5%, iar pentru ϕ=45% gradul de
umezire este de aproximativ 1,4%.
Fig.10.5.Variaţia temperaturii cojii şi Condensarea vaporilor de apă
miezului produsului în timpul coacerii în primele trei minute nu se face
numai la nivelul suprafeţei, ci se
creează o zonă de condensare în adâncime, de câţiva mm. Acest strat se păstrează
umed circa 6 minute, şi menţine coaja în stare de deformare plastică, chiar în
perioada tensiunilor maxime determinate de variaţia de volum. Coaja se crapă mai
puţin, stratul de condensare conferindu-i o suprafaţă lucioasă, din cauza gelificării
complete a stratului limită. Această smălţuire este caracteristică procesului de
condensare a vaporilor pe suprafaţa produselor.
10.3. Consumul de energie la coacere

10.3.1. Bilanţul de materiale la coacere
Pentru a putea stabili consumul de energie la coacere trebuie scrise mai întâi
ecuaţiile de bilanţ ale procesului.
Bilanţul de materiale se determină prin cântărirea masei de aluat necesară
Mal intrată în proces şi a pâinii calde (fierbinţi) rezultate Mpc, diferenţa constituind
pierderile de materiale la coacere pc.
M al = M pc + p c (10.1)
Pierderile relative de materiale sunt date de relaţia:
M al − M pc
pc (%) = .100 (10.2)
M al
de unde rezultă:
M pc = M al [1 − p c (%).100] (10.3)
Randamentul tehnologic al procesului de coacere este:
M pc
ηteh = (10.4)
M al
care are valori: ηthe= 0,83-0,95 cu influenţă deosebită asupra umidităţii produsului
finit şi a procesului de învechire a pâinii, precum şi asupra energiei consumată în
procesul de coacere.
Sub forma prezentată, ecuaţia de bilanţ de materiale nu satisface cerinţele
bilanţului termic, deoarece coaja şi miezul se calculează separat. Considerând că
pierderile sunt constituite numai din apa evaporată şi că miezul nu îşi modifică
umiditatea (wm=wal), iar coaja este formată numai din substanţă uscată, atunci
ecuaţia de bilanţ de materiale poate fi pusă sub forma:
M al = M m + M c + Wev (10.5)
unde: Mm este masa miezului, Mc – masa cojii, iar Wev – umiditatea evaporată.
De aici se deduce masa cojii rezultată în procesul de coacere:
⎛ 100 ⎞
M c = Wev ⎜⎜ − 1⎟⎟ (10.6)
w
⎝ al ⎠
10.3.2. Bilanţul energetic al procesului de coacere
Acest bilanţ se calculează fără să se ţină seama de bilanţul energetic al

camerei de coacere, care este diferit în funcţie de sistemul constructiv, de tipul
cuptorului, de modul de funcţionare.
Qc + Qal = Qev + Qmiez + Qcoaja (10.7)
unde: Qc este cantitatea de căldură intrată în proces, iar Qal – aportul de căldură al
aluatului (la temperatura iniţială a acestuia).
Căldura intrată în proces prin aportul aluatului Qal se distribuie
corespunzător cu masele componentelor şi se scade din cei trei termeni din dreapta
ai ecuaţiei, astfel că ecuaţia devine:
Qc = Wev (i"−i ' ) + M c c su (θ mc − θ al ) + M m c m (θ m − θ al ) (10.8)
unde: i’, i” sunt entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de
coacere; θmc – temperatura medie a cojii; csu – căldura specifică a substanţei uscate
(cojii); cm – căldura specifică a miezului.
Prin împărţire la masa pâinii ( Mp), relaţia se transformă în:
qc = wev (i"−i ' ) + mc c su (θ mc − θ al ) + mm c m (θ m − θ al ) (10.9)
relaţie ce utilizează masele relative ale componentelor în locul maselor absolute.
Consumul specific de energie pentru procesul de coacere qc se exprimă fie în
kcal/kg, fie în kJ/kg, dar cea mai utilizată formă de exprimare, în practică, este kg
combustibil convenţional /tona de produse (kg c.c / t).
η
η
Fig.10.6.Variaţia energiei la coacere, în funcţie de umiditatea evaporată

Randamentul energetic al procesului de coacere depinde de cantitatea de apă

evaporată (şi de masa relativă a cojii). Astfel:
q − wev (i"−i ' )
ηe.c. = c (10.10)
qc
ceea ce se mai poate scrie şi sub forma:
w (i"−i ' )
ηe.c. = 1 − ev (10.11)
qc
Factorii care influenţează pierderea de masă influenţează direct şi consumul
de combustibil. Dintre aceştia se pot enumera: regimul de coacere; umiditatea şi
temperatura mediului în faza iniţială de coacere; umiditatea şi temperatura în fazele
următoare; durata procesului de coacere; forma sortimentului (raportul dintre
suprafaţa exterioară şi volumul lui).
Pentru obţinerea unei tone de miez se consumă circa 6,4 kg c.c., în timp ce
pentru obţinerea unei tone de coajă se consumă aproximativ 85 kg c.c., adică de
aproape 13 ori mai mult.
10.4.Regimul de coacere
Regimul de coacere constituie totalitatea parametrilor exteriori ai mediului,

care condiţionează variaţia parametrilor procesului de coacere. În cadrul regimului
de coacere nu sunt incluşi parametrii interni – proprii aluatului: compoziţia
aluatului, umiditatea lui, masa, forma, adaosul de substanţe chimice sau enzime,
etc.
Regimul de coacere poate fi definit, în general, prin parametrii săi:
- temperatura mediului de coacere (θcc);
- temperatura vetrei (θv);
- temperatura suprafeţelor pereţilor camerei de coacere, care radiază
energie (θp);
- umiditatea relativă a mediului (w%).
El poate fi fracţionat pe zone, pe etape, pe momente. S-a stabilit că regimul
de coacere se poate împărţi în două perioade, în funcţie de procesul de coacere
(fig.10.1): 0-tx şi tx-tc. Prima perioadă cuprinde o etapă iniţială cu durată fixă – 2,5-
3 min, în care are loc procesul de transfer de masă (umiditate) de la mediu la
produs, prin condensarea vaporilor.
La cuptoarele tunel, regimul de coacere se împarte pe zone ajungându-se la o
divizare a procesului de coacere în cinci (sau chiar şase) perioade. Fiecare perioadă
se caracterizează prin valori diferite ale parametrilor regimului de coacere: θcc, θv,
θp, w%, proprii fiecărei perioade.
Temperatura mediului de coacere (θcc) poate varia de la 120oC la 270oC
pe diferite zone şi etape, fără ca acest lucru să împiedice realizarea unui regim
optim. Între mediu şi suprafaţa produsului are loc un schimb de căldură prin
radiaţie, conducţie, prin condensare şi prin convecţie. Schimbul de căldură prin
convecţie este relativ mic (αc=3-4 W/m2.oC), în comparaţie cu celelalte tipuri de

căldură.
Temperatura vetrei (θv). O parte din căldura primită de bucata de aluat în
procesul de coacere este transmisă de suprafaţa suport (vatra) prin conductibilitate
pe baza diferenţei de temperatură dintre suprafeţe. Fluxul termic primit de
suprafaţa inferioară a produsului, şi implicit de produs, este în funcţie de grosimea
straturilor de aluat până la centrul termic, de conductibilitatea acestora şi de
diferenţa de temperatură ∆θ.
Pentru a asigura un schimb de căldură permanent, temperatura vetrei trebuie
să fie mai mare decât temperatura inferioară a cojii pe durata întregului proces de
coacere. Temperatura vetrei nu influenţează prea mult pierderile de masă în timpul
coacerii, dar influenţează forma produselor şi volumul lor în prima perioadă,
precum şi deplasarea internă a centrului termic şi a zonei interne de condensare, la
sfârşitul coacerii.
Dacă θv este prea mare, coaja se formează foarte repede, rigidizându-se, şi
nu se mai rotunjeşte la margini, obţinându-se o pâine de formă conică. Aşezarea
aluatului pe o vatră rece duce la lipirea lui de vatră şi la crăpături laterale.
Temperatura pereţilor camerei de coacere (θp) este un parametru mai
important decât temperatura mediului care influenţează intensitatea fluxului de
căldură radiată. Valoarea acestor temperaturi se stabileşte prin calcul sau
experimental, în funcţie de sortimentul produsului, de dinamica schimbului de
căldură şi de regimul de coacere adoptat.
Între θv şi θp trebuie să existe un echilibru, acesta influenţând forma pâinii.
Pentru o vatră normală dar o încălzire intensă în prima perioadă, tensiunile
superficiale duc la obţinerea unei pâini de formă sferică. La o radiaţie redusă, o
încălzire lentă, formarea cojii superioare întârzie şi se obţine o pâine cu formă
lăţită.
10.5. Regim de coacere rudimentar şi regim de coacere modern
Regimul de coacere rudimentar este dat de cuptoarele de pământ care

lucrează pe baza acumulării de căldură în pereţii şi vatra cuptorului şi care se
răcesc treptat datorită conductibilităţii reduse a materialului din care sunt făcute.
Regimul de coacere se caracterizează prin temperaturi iniţiale mari, încălzirea
intensă a aluatului la început şi un final de coacere lung (asimptotic), fig.10.7.
Umiditatea mediului este foarte mică la început şi creşte pe măsură ce
produsele pierd umiditate. Dacă nu există un echilibru între masa aluatului şi
intensitatea încălzirii poate să apară defectul din figură, când aluatul sub presiunea
interioară este expulzat în afară.
La regimul de coacere modern, în prima fază a procesului de coacere are
loc aburirea produselor (stropirea cu jet de vapori) fără iradiere, încălzirea
suprafeţei superioare făcându-se numai prin căldura de condensare a vaporilor de
apă (fig.10.8).
θ
θ
θ
θ θ
Fig.10.7. Diagrama regimului de coacere rudimentar
În această fază θcc=160-180oC, iar temperatura vetrei este mare, produsele

primind căldură prin partea inferioară. După primele 3 minute, temperatura cojii
superioare este relativ mică, din cauza evaporării condensului, menţinând-o
plastică, în stare de deformare fără ruperi sau crăpături.
Pe traseu temperaturile cresc, iar în final încălzirea se reduce şi coaja
formată îşi micşorează temperatura.
θ
θ
Fig.10.8. Diagrama regimului de coacere modern

10.6. Calculul necesarului de combustibil
Cantitatea de căldură necesară pentru coacerea unei anumite mase de aluat

Mal poate fi determinată cu ajutorul relaţiei:
Qt = Q1 + Q2 + Q3 [kJ ] (10.12)
în care:
Q1 – cantitatea de căldură necesară încălzirii aluatului:
Q1 = M al c al (θ m − θ al ) [kJ ] (10.13)
cal – căldura specifică a aluatului; θal, θm – temperatura iniţială, respectiv cea finală,
a aluatului (miezului) în procesul de coacere;
4,18[(1 − wal )c su + wal ]
cal = [kJ / kg.o C ] (10.14)
100
csu – căldura specifică a substanţei uscate a pâinii (respectiv a făinii) – în medie
csu=1,64 kJ/kg.oC (în mod obişnuit cal=2,59-2,88 kJ/kg.oC); wal – umiditatea
aluatului;
Q2 – cantitatea de căldură necesară evaporării apei din aluat:
Q2 = Wev cv k p [kJ ] (10.15)
cv – căldura latentă de vaporizare a apei la aprox.100oC (cv=2257 kcal/kg); Wev –
cantitatea de apă care se evaporă; kp – coeficient de proporţionalitate a apei
evaporate din totalul masei pierdute la coacere (kp=0,95 – restul de 5%
reprezentând substanţele volatile degajate în proces);
Q3 – cantitatea de căldură necesară formării cojii:
Q3 = M pc mc c su (θ mc − θ m ) [kJ ] (10.16)
mc – masa de coajă obţinută la 1 kg de produs finit; θmc – temperatura medie finală
a cojii (circa 150oC).
Practica a arătat că pentru coacerea unui kilogram de pâine sunt necesare
circa 250 kcal.
Consumul de combustibil Bc necesar pentru coacerea unei cantităţi de pâine
Mpc depinde de tipul combustibilului utilizat, astfel că acesta poate fi calculat cu
relaţia:
⎛ Qsp ⎞
Bc = M pc ⎜⎜ + q p ⎟⎟ (10.17)
H
⎝ i ⎠
unde: Qsp este cantitatea totală de căldură necesară pentru coacerea unui kilogram
de pâine (Qsp=Qt/Mal sau circa 250 kcal/kg); Hi – puterea calorică inferioară a
combustibilului utilizat; iar qp – pierderile de căldură la coacere (qp=0,01%).
Pentru puterea calorică inferioară pot fi utilizate, orientativ, următoarele
valori: Hi=3000 kcal/kg pentru lemne de foc; Hi=4800 kcal/kg pentru cărbune;
Hi=10.000 kcal/l pentru păcură;Hi=8500 kcal/m3 pentru gaz metan.
108 Cuptoare de pâine
11. CUPTOARE DE PÂINE
Instalaţiile termice în care se execută procesul de coacere poartă denumirea

generală de cuptoare de pâine.
Din punct de vedere al modului de funcţionare, cuptoarele de pâine pot fi cu
funcţionare continuă sau cu funcţionare discontinuă (în şarje).
După felul vetrei se întâlnesc cuptoare cu vatră fixă şi cuptoare cu vatră
mobilă, iar după modul de încălzire cuptoarele se clasifică în: cuptoare încălzite cu
acumulatori de căldură; cuptoare cu abur saturat de înaltă presiune; cuptoare cu
gaze de ardere fierbinţi; cuptoare cu gaze de ardere recirculate; cuptoare cu gaze de
ardere regenerate; cuptoare electrice încălzite cu rezistenţe; cuptoare electrice
încălzite cu radiaţii infraroşii sau cu curenţi de înaltă frecvenţă.
11.1. Cuptoare cu acumulatori de căldură
Cuptoarele de pâine cu acumulatori de căldură sunt cuptoare cu încălzire

directă realizată prin arderea unor combustibili solizi, lichizi sau gazoşi direct în
camera de coacere. Sunt cuptoare cu funcţionare periodică la care ciclul de lucru se
compune dintr-o serie de mai mulţi timpi:
t ciclu = t inc + t u + t i + t c + t d (11.1)
unde: tinc este timpul de încălzire (boltă, vatră, pereţi); tu – timpul de uniformizare,
pentru nivelarea diferenţelor de temperatură, prin schimb reciproc de radiaţii şi
prin schimb difuzie în straturile inferioare ale pereţilor, vetrei, bolţii; ti – timpul de
încărcare cu bucăţi de aluat; tc – timpul de coacere; td – timpul de descărcare.
Aşadar, de-a lungul procesului de coacere, cuptorul îndeplineşte două funcţii
importante: are rolul de focar în prima fază, iar în a doua fază are rol de cameră de
coacere. În timpul încălzirii, în absenţa consumatorului de căldură (a bucăţilor de
aluat), căldura este preluată de acumulator (de zidăria activă a cuptorului) care
trece de la starea rece la starea caldă, urmând ca acesta să cedeze o parte din
căldura acumulată bucăţilor de aluat care se introduc ulterior în camera de coacere.
Datorită alternării încălzirii cuptorului cu răcirea acestuia, prin cedare de
căldură produselor, şi a rolului cavităţii cuptorului din focar în cameră de coacere,
aceste cuptoare se numesc cuptoare generative (în practică sunt cunoscute sub
numele de cuptoare de pământ sau cuptoare cu jar). Randamentul tehnologic al
acestor cuptoare este foarte scăzut (0,3-0,5), din cauza funcţionării discontinui:
t
ηteh = c (11.2)
t ciclu
De asemenea, randamentul termic este foarte scăzut, din cauza regimului
nestaţionar la încălzire, când temperatura de evacuare a gazelor arse atinge 800 -
1000oC şi a pierderilor de căldură în exterior.
Bilanţul termic al unui ciclu de funcţionare este de forma:
∑ Qi = Qtc + ∑ Q p (11.3)
unde: ΣQi reprezintă totalitatea căldurilor intrate în proces: prin arderea
combustibilului, cu aerul necesar arderii, precum şi datorită stării iniţiale de
încălzire a zidăriei; Qtc – suma căldurilor consumate pentru coacerea unei şarje de
pâine, inclusiv pierderile în exterior; ΣQp – suma pierderilor de căldură din timpul
încălzirii, uniformizării şi a pauzelor dintre cicluri, mai puţin cele din timpul
coacerii.
Un cuptor cu acumulatori de căldură este reprezentat schematic în fig.11.1.
Fig.11.1. Cuptor cu acumulatori de căldură (din zidărie)

1.vatra cuptorului; 2.strat de umplutură; 3.strat izolator din bucăţi de sticlă; 4.bolta camerei de
coacere; 5.pereţii camerei de coacere; 6.cadru metalic de rezistenţă la împingere laterală;
7.tiranţi de legătură; 8.canale de gaze arse; 9.cameră de colectare a gazelor arse;
10.coş de evacuare a gazelor arse; 11.supape (clapete) de închidere a canalelor;
12.şibăr de reglare a tirajului; 13.fereastră de alimentare.
Carcasa cuptorului este formată din ziduri laterale de două cărămizi, având
la interior vatra 1 înclinată cu circa 8o faţă de orizontală aşezată pe un strat de
umplutură 2 ce se sprijină pe un strat izolator 3 din bucăţi de sticlă, lipsit de
capilaritate. Pentru asigurarea unei încălziri cât mai bune a camerei de coacere,
canalele de gaze 8 se întorc pe deasupra bolţii cuptorului 4 înainte de a pătrunde în
camera de colectare 9 a gazelor arse şi de a ieşi în atmosferă.
Datorită faptului că cele două procese, încălzirea şi coacerea (răcirea), sunt
despărţite în timp, pot fi scrise bilanţuri termice pentru fiecare dintre acestea.
Pe baza ecuaţiilor de bilanţ se poate face calculul cuptoarelor de acest tip în
vederea dimensionării masei de zidărie activă şi distribuirea acesteia în ansamblul
cuptorului, astfel încât să se asigure procesele de schimb, de acumulare sau de
cedare de căldură.
11.2. Cuptoare încălzite cu abur saturat de înaltă presiune

11.2.1. Principiul de funcţionare. Scheme constructive
La aceste cuptoare, transferul de căldură din incinta caldă (focarul) în incinta

rece (camera de coacere) se face cu ajutorul aburului saturat de înaltă presiune.
Prin schimbarea stării de agregare, fără variaţie de temperatură, sistemul apă-abur
se încarcă cu energie pe care o cedează prin revenire la starea iniţială.
Sistemul apă-abur saturat lucrează în domeniul de temperaturi 100-374,2oC
(374,2oC – temperatura punctului critic) care încadrează corespunzător domeniul
de temperaturi al procesului de coacere (180-270oC), [2,4,9,17].
Nivelul termic la care au loc schimbările stărilor de agregare (apă-abur şi
abur-apă), pentru ca sistemul să poată primi şi ceda căldură, are aşadar o valoare
intermediară cuprinsă între nivelul termic al incintei calde şi al incintei reci.
Dintre cuptoarele încălzite cu abur saturat de înaltă presiune face parte şi
cuptorul Dampf, unul din primele cuptoare de acest tip.
Cuptorul Dampf (fig.11.2) se compune dintr-o carcasă paralelipipedică de
zidărie, cu rol de rezistenţă, de izolare şi acumulare de căldură. În interiorul acestei
carcase sunt amplasate, în straturi suprapuse, toate elementele funcţionale ale
camerelor de coacere (două la număr), după direcţia unor plane paralele, înclinate
sub un anumit unghi (15-17 mm/m) care permite curgerea condensului prin ţevile
de încălzire (numite ţevi Perkins) şi observarea tuturor bucăţilor de aluat.
8' 7
8
9 9
8'
5’
8' 7
11
13 8 1
Fig.11.2. Schema constructivă a cuptorului Dampf

1.carcasă din zidărie; 2.strat din bucăţi de sticlă; 3.strat de umplutură; 4.placă metalică cu inerţie
termică; 5,5’,5”.sistem de ţevi cu robinete; 6.sifon de colectare şi evacuare; 7.vatră din ceramică;
8,8’.ţevi Perkins (superioare şi inferioare); 9.strat de izolaţie; 10.canale de evacuare abur; 11.uşi
de încărcare şi descărcare cuptor; 12.denivelare tehnologică; 13.focar.
Tot din categoria cuptoarelor cu abur saturat de înaltă presiune, fac parte şi
cuptoarele de tip Marsakov şi HPN, care au focare separate, unde se produce
aburul saturat la presiuni diferite, şi schimbătoare de căldură (condensatoare)
plasate în camerele de coacere ă4â.
Schema de principiu a sistemului de încălzire la cuptoarele Marsakov este
prezentată în fig.11.3.
Fig.11.3. Sistemul de încălzire al cuptorului Marsakov

1.focar; 2.sectoare cu ţevi fierbătoare; 3.economizor; 4.conducte de abur;
5.cuptoare inelare rotative; 6.conducte de condens.
Focarul este de tip turn, iar sectoarele fierbătoare sunt plasate simetric faţă
de axa focarului, aburul saturat având presiunea de 90-150 daN/cm2. Cuptorul
propriu-zis este constituit dintr-o cameră de coacere inelară, în care se roteşte o
vatră aşezată pe şine de rulare. Camera de coacere este încălzită cu radiatoare
formate din ţevi cu aripioare dispuse radial. Deasupra camerei de coacere se află
dispusă camera de fermentare finală, de formă tot inelară.
Cuptorul HPN are sistemul de încălzire fracţionat. În focar sunt amplasate
şase schimbătoare de căldură (registre) - patru verticale şi două orizontale - fiecare
fiind legat în circuit închis cu un grup de radiatoare (condensatoare) aflate în
diverse zone ale camerei de coacere (fig.11.4). Fiecare sistem lucrează la presiuni
şi temperaturi diferite, în funcţie de suprafaţa registrului şi poziţia de amplasare în
focar, corespunzător celor şase zone ale camerei de coacere.
Vatra mobilă 1 este formată din plăci articulate, sistem şenilă, iar camera de
coacere este înclinată, datorită înclinării radiatoarelor 2 necesară colectării
condensului. În prima zonă a camerei lipseşte radiatorul superior care se
înlocuieşte cu pulverizatoarele de abur 3 pentru stropirea bucăţilor de aluat şi
întârzierea formării cojii.
Preîncălzitoarele de bandă 4 sunt legate la unul din registrele orizontale din

focar, plasate la partea de sus a acestuia. De asemenea, radiatoarele din zonele V şi
VI sunt legate la celălalt registru orizontal deoarece în ultima parte a coacerii
consumul de căldură se reduce.
Celelalte patru registre sunt plasate pe cele patru laturi ale focarului
(centralei termice).
Fig.11.4. Camera de coacere a cuptorului HPN

1.vatră mobilă (bandă din plăci metalice articulate); 2.radiatoare (schimbătoare de căldură);
3.pulverizatoare de abur; 4.radiatoare de preîncălzire a benzii.
11.2.2. Calculul schimbului de căldură în focarul cuptoarelor cu ţevi Perkins
Ţevile Perkins sunt ţevi închise la ambele capete, în care se află apă şi vapori
de apă în raport volumetric de 1/2. Datorită înclinării ţevii apa se găseşte în capătul
din focar, care lucrează ca un generator de abur, ca evaporator. Restul ţevii se află
în camera de coacere unde joacă rol de condensator. Prin schimbarea stării de
agregare (condensare – abur saturat – condens) se transmite energia calorică din
incinta caldă în incinta rece sub formă de căldură latentă.
Parametrii sistemului apă – abur saturat, din ţeavă, variază cu presiunea până
la punctul critic (pc=225,6 kgf/cm2; θc=374,2oC), când apa dispare din sistem şi în
interior există numai vapori supraîncălziţi. Pentru a transfera căldura din focar în
camera de coacere, trebuie ca temperatura sistemului să fie mai mare decât
temperatura camerei de coacere (circa 2500C), care se obţine la o presiune ridicată.
Ţevile Perkins se execută din oţel tras şi au diametrul exterior dext=φ35 mm,
diametrul interior dint=φ24 mm, se încearcă la presiunea de 300 kgf/cm2 şi se
umplu 1/3 cu apă distilată, aerul din interior fiind evacuat prin fierberea apei.
Capetele din focar ale ţevilor Perkins primesc cantitatea de căldură Qf, atât
prin radiaţie Qrf, cât şi prin convecţie Qkf sau conductibilitate Qλ, astfel că:
Q f = Qλ + Qkf + Qrf (11.4)
În camera de coacere, capetele ţevilor Perkins din această zonă cedează

(transmit) cantitatea de căldură Qtc, prin radiaţie Qrc şi prin convecţie Qkc:
Qtc = Qrc + Qkc (11.5)
Este necesar ca cele două cantităţi de căldură să fie egale, adică:
Qtc = Q f = Qt (11.6)
Dacă Qt este căldura totală primită de întreaga suprafaţă de încălzire a ţevilor
din focar, iar Qrf, Qλ, Qkf – reprezintă cantităţile de căldură transmise prin radiaţie,
respectiv prin conductibilitate sau convecţie, atunci bilanţul termic al focarului,
considerând Qλ ca o parte din căldura pierdută, poate fi scris astfel:
⎛ qp ⎞
BH i ⎜⎜1 − ⎟ + Q L = Qt + Qev
⎟ (11.7)
⎝ 100 ⎠
sau:
( )
B H iη foc − V g c"θ ev = Qrf + Qkf (11.8)
unde: B este cantitatea de combustibil arsă în unitatea de timp (kg/h); Hi – puterea
calorică inferioară a combustibilului (kcal/kg); qp – procentul pierderilor de căldură
în focar; QL – căldura intrată în proces odată cu aerul necesar arderii (kcal/h); Qev –
cantitatea de căldura evacuată (kcal/h); Vg – cantitatea de gaze produse de arderea
unui kilogram de combustibil (kg gaze / kg combustibil); ηfoc – randamentul
focarului (ηfoc=0,9-0,97); c”, θev – căldura specifică, respectiv temperatura, gazelor
arse la evacuarea din focar (în kcal/kg gaze.oC, respectiv oC), [3,4,17].
Cantitatea totală de căldură Qt poate fi calculată cu relaţia:
Qt = BV g c m (θ a − θ ev ) (11.9)
unde θa este temperatura iniţială a gazelor din focar, iar cm – media ponderată a
căldurilor specifice c’ şi c”, ale gazelor arse, la începutul, respectiv la sfârşitul,
procesului de schimb de căldură:
c'θ a + c"θ ev
cm = (11.10)
θ a + θ ev
H iη foc
θa = (11.11)
V g c'
Dacă se notează raportul Qkf/Qrf=ξ, atunci căldura totală Qt va fi:
Qt = Qrf + Qkf = Qrf (1 + ξ ) = k ' Qrf (11.12)
unde: k’=1,11-1,17 (în calcule se adoptă k’=1,14).
Înlocuind în relaţia (11.6), se obţine:
1
Qrf = BV g cm (θ a − θ ev ) (11.13)
k'
Expresia căldurii Qrf poate fi scrisă şi din ecuaţia schimbului de căldură prin
radiaţie:
Qrf = 10 − 8 ε f Co S tθ m4 (11.14)
unde: St reprezintă suprafaţa totală a capetelor ţevilor din focar (m2); Co –

coeficientul (constanta) corpului absolut negru (Co=5,67 W/m2.oC sau Co=4,92
kcal/m2hoC4); εf – gradul de negreală al focarului;
0,82ε fl (1 − ε flψζ )
εf = (11.15)
ε fl + (1 − 2ε fl )ψζ
εfl – gradul de negreală al flăcării (εfl = 0,85 – pentru consum de păcură; εfl = 0,4 –
pentru gaz sau antracit); ψ - coeficient de ecranare a focarului; ζ - coeficient de
murdărire a ecranului (ζ=0,35 – pentru păcură; ζ=0,65 – pentru gaze; ζ=0,6 –
pentru combustibili solizi pe grătar), [3,4,17].
Relaţiile de calcul pentru coeficientul ψ şi pentru temperatura medie θm, a
gazelor din focar, sunt:
S
ψ= e (11.16)
Sf
respectiv:
θ m4 = θ a2θ ev
2
(11.17)
unde S f = S eϕ este suprafaţa totală laterală a focarului (Se – suprafaţa ecranului;
ϕ - coeficient unghiular).
Egalând expresiile lui Qr şi făcând înlocuirile, se obţine:
2
BV g cm k ' ε f θ ev
−8
(θ − θ ev ) =
3 a
(11.18)
10 Co S tθ a θa
unde:
BV g cm
= Bo (11.19)
−8 3
10 Co S tθ a
reprezintă invariantul lui Boltzman.
Din cele prezentate mai sus, rezultă:
2
Bo ⎛ θ ev ⎞ θ ev
⎜1 − ⎟= (11.20)
k ' ε f ⎜⎝ θ a ⎟⎠ θ a2
unde:
θ ev 1
= - pentru combustibili solizi şi presiuni înalte în ţevi;
θa ⎛ k 'ε f ⎞
0, 4
1 + 0,389⎜⎜ ⎟
⎟
⎝ Bo ⎠
θ ev 1
= - pentru presiuni reduse în ţevi.
θa ⎛ k 'ε f ⎞
0, 4
1 + 0,474⎜⎜ ⎟
⎟
⎝ Bo ⎠
Pentru a ţine seama de radiaţia reflectată de ţevi (Qref), se corectează criteriul

lui Boltzman cu un coeficient de corecţie β, dat de relaţia:
Qref
β= (11.21)
Qrf + Qref
Astfel invariantul lui Boltzman se va scrie:
BV g c m
Bo = (11.22)
10 − 8 C o S t (1 − β )θ a3
Determinarea suprafeţei totale a capetelor ţevilor din focar se poate face cu
destulă precizie utilizând relaţia [4]:
Qt θ a − θ ev θ a
St = −1 [m 2 ] (11.23)
−8
0,775.10 k ' ε f (1 − β )ζ θ aθ ev 3 2 θ ev
Temperatura gazelor evacuate din zona de schimb de căldură, atunci când se
cunoaşte St, este dată de relaţia [4]:
( )
θ a BV g cm 0,4
θ ev = (11.24)
[ ] (
3 0, 4
0,474. 10 C oζS t (1 − β )ε f k 'θ a
−8
)
+ BV g cm 0, 4
Cantitatea de căldură transmisă camerei de coacere de capetele ţevilor

Perkins Qtc are expresia:
( )
Qtc = α c S tc (θ tc − θ cc ) + 10 − 8 ε r C o S tcϕ gen θ tc4 − θ v4 (11.25)
unde: αc este coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie; Stc – suprafaţa
totală a capetelor ţevilor din camera de coacere; θtc – temperatura ţevilor din
camera de coacere; θcc – temperatura camerei de coacere; ϕgen – coeficient
unghiular general care depinde de geometria incintei de transfer [3,4,9,17]; θv –
temperatura vetrei.
Încărcarea termică a unui metru pătrat de suprafaţă de ţeavă se poate
determina cu relaţia:
( )
qtc = 10 − 8 k ' ε r Coϕ gen θ tc4 − θ v4 (11.26)
În exploatare ţevile Perkins pot face explozie, ieşind din uz, prin aceasta
suprasolicitându-se termic celelalte ţevi rămase în funcţiune.
Cauzele ieşirii din funcţiune a ţevilor Perkins sunt:
- presiuni mari în interior, atunci când căldura primită în focar este mai
mare decât cantitatea de căldură cedată camerei de coacere (Qf > Qtc);
- presiuni prea mici (1-5 daN/cm2), când diferenţa de presiune care
determină curgerea aburului este mai mare decât presiunea hidrostatică
datorată înclinării tubului.
Prin ieşirea din funcţiune a mai multor ţevi Perkins, randamentul tehnologic
al cuptorului scade, consumul de energie creşte, ţevile rămase în funcţiune lucrează
din ce în ce mai aproape de punctul critic, iar pericolul exploziei cu zgomot este
din ce în ce mai mare.
11.3. Cuptoare încălzite cu canale de gaze

11.3.1. Principiul de funcţionare. Schema constructivă a cuptorului FTL-2
Cuptoarele cu canale de gaze sunt, în general, cuptoare cu funcţionare

continuă, randamentul lor tehnologic fiind considerat 1, deoarece la timpul de
coacere a produselor tc nu se mai adaugă nici un alt timp auxiliar, arderea
combustibilului, încălzirea camerei de coacere, încărcarea şi descărcarea
produselor făcându-se concomitent cu procesul de coacere.
Practic, aceste cuptoare nu au nevoie de acumulatoare de căldură pentru că
între căldura consumată în camera de coacere Qtc şi căldura produsă în focar Qf se
stabileşte un echilibru dinamic, parametrii proceselor de ardere şi transfer de
căldură fiind constanţi. Astfel, se estimează că toate procesele au loc în condiţii
statice:
Q f = Qtc + Q p (11.27)
unde: Qp este căldura pierdută în procesul de coacere.
Principiul de funcţionare al acestor cuptoare este prezentat în fig.11.5a, [4].
La cuptoarele cu canale de gaze, transportul căldurii este realizat de gazele
care se formează în focarul cuptorului, prin arderea unui debit de combustibil B
(kg/h), în prezenţa unei cantităţi de aer αL0 (kg aer / kg combustibil), α fiind
coeficientul excesului de aer la ardere. Gazele circulă prin canale cu o viteză
oarecare, căldura transportată de gaze trecând la suprafeţele interioare (Si) ale
canalelor, datorită diferenţei de temperatură ∆θ’=θg-θsi, prin radiaţie şi prin
convecţie, ceea ce face ca temperatura gazelor să scadă. În continuare, căldura
traversează pereţii canalelor prin conductibilitate sub diferenţa ∆θ”=θsi-θse şi este
cedată prin suprafeţele exterioare (Se) ale canalelor camerei de coacere (cc)
datorită diferenţei de temperatură ∆θ’”=θse-θcc.
a. b.
Fig.11.5. Schema de principiu a funcţionării cuptoarelor cu canale de gaze
Fluxul de căldură între gaze şi camera de coacere se poate scrie sub forma:
( )
q = k θ g − θ cc = k∆θ (11.28)
unde k este coeficientul de transmitere a fluxului termic.
Pe traseu gazele se răcesc de la temperatura de ardere θa=1200-1500oC la
temperatura de evacuare θev=300-450oC, în timp ce temperatura camerei de
coacere variază între 200-250oC. Acest lucru face posibilă consideraţia că pe

traseul gazelor există mai multe sectoare de canale identice constructiv (fig.11..5b),
care realizează tot atâtea diferenţe de temperatură şi fluxuri termice:
∆θ1 > ∆θ 2 > ∆θ 3 ... (11.29)
q1 > q 2 > q3 ... (11.30)
Considerând k = const., atunci se poate scrie:
q1 = k∆θ 1 ; q 2 = k∆θ 2 ; q3 = k∆θ 3 ; ... (11.31)
Pentru ca sectoarele de canale să corespundă necesităţilor tehnologice
trebuie ca fluxurile termice să fie aproximativ egale (q1≈q2≈q3…≈qteh), ceea ce
duce la o construcţie diferită a acestor sectoare (fig.11.6), adică:
k1 < k 2 < k 3 < ... (11.32)
deci la rezistenţe termice diferite ale sectoarelor de canal:
R1 > R2 > R3 > ... (11.33)
θ
θ
Fig.11.6. Schemă de canal de gaze cu rezistenţe termice diferite
Acest lucru se obţine, de cele mai multe ori, prin îngroşarea diferită a
pereţilor sectoarelor de canal, ceea ce duce însă la creşterea masei cuptorului. De
obicei, primele sectoare ale canalelor de încălzire, care lucrează la temperaturi mari
(650-1300oC), se căptuşesc cu cărămizi refractare.
Cel mai reprezentativ model de cuptor cu canale de gaze este cuptorul FTL-2
prezentat în fig.11.7, [4].
Prin schimbarea poziţiei leagănelor cu un pas, acestea apar succesiv în
dreptul gurii de încărcare 9, unde se execută descărcarea produselor finite şi
încărcarea cu bucăţi de aluat. Mişcarea leagănelor este, deci, intermitentă, iar
timpul de pas tp, este:
t p = ts + tm (11.34)
unde: ts este timpul de staţionare, iar tm – timpul de deplasare (mişcare).
Timpul de deplasare este constant, deoarece viteza de deplasare a lanţului şi
pasul de prindere (distanţa dintre leagăne) sunt constante, ceea ce arată că timpul
de coacere tc (care este un multiplu al timpului de pas) poate fi modificat numai
prin modificarea timpului de staţionare ts.
La partea superioară a cuptorului FTL-2 se găseşte încălzitorul de apă 10, iar
de o parte şi de cealaltă a acestuia se află generatoarele de abur 11.
Traseul canalelor de gaze reprezentat în fig.11.8, se compune din canale cu
rezistenţă termică mare, mijlocie şi mică, legate între ele prin canale verticale.
Fig.11.7. Schema constructivă a cuptorului cu canale de gaze FTL-2

1.camera de ardere; 2.grătar pentru combustibil; 3.cenuşar; 4.canale de aer; 5.leagăne articulate;
6.lanţuri susţinere leagăne; 7,7’.roţi de lanţ; 8.ghidaje lanţ; 9.fereastră de încărcare şi descărcare
cuptor; 10.încălzitoare de apă; 11.generatoare de abur; 12.cameră colectare gaze arse; 13.canal
orizontal; 14.manta exterioară; 15.canale verticale; 16.canale orizontale în camera de coacere;
17.canale verticale gaze reci; 18.canale regenerare gaze; 19.prize de gaze pentru generatorul de
abur; 20.clapetă tiraj coş; 21.duze injectare abur; 22.canal evacuare abur în exces;
23.priză de aer cald de protecţie.
Gazele de ardere rezultate din focar, cu temperatura 1200-1500oC, intră în

canalul orizontal 13, construit din cărămidă refractară, cu grosimea bolţii
corespunzătoare pentru a limita fluxul de căldură ce trece în camera de coacere. În
dreptul focarului se adaugă o manta exterioară 14, pentru a micşora schimbul de
căldură cu camera de coacere, în zona de radiaţie a flăcării. Mai departe, gazele
trec prin canalele verticale 15, apoi prin canalele orizontale 16 din interiorul
camerei de coacere, cu rezistenţe termice diferite. Astfel, suprafaţa superioară are
rezistenţă termică mică pentru a ceda mai multă căldură vetrei leagănelor, în timp
ce suprafaţa inferioară are rezistenţă termică mai mare, fluxul termic transmis
venind în contact cu partea de sus a produselor.
Gazele răcite sunt preluate de canalele verticale 17 şi sunt conduse în
canalele orizontale superioare 18, unde sunt regenerate prin amestec cu gazele
calde sosite prin canalele 15, temperatura lor ajungând la 550-650oC, aici făcându-
se schimb de căldură cu tavanul camerei de coacere. La partea superioară a

cuptorului, gazele scaldă un rezervor cilindric de apă, prin care se recuperează
restul de energie termică, până ajung la temperatura de 250-350oC, necesar
funcţionării coşului de fum.
Fig.11.8. Traseul canalelor de gaze la cuptorul FTL-2
Pentru producerea aburului necesar coacerii se folosesc două prize de gaze

(canale verticale) 19, direct din focar, care încălzesc generatoarele de abur 11 şi al
căror debit poate fi reglat cu ajutorul unor şibăre (clapete de reglaj). Aburul
necesar coacerii este injectat în camera de coacere prin duzele 21, iar excesul de
abur este evacuat prin canalul cu obturator 22, în camera de colectare 12. De aici,
pleacă şi o priză 23 cu depresiune, care colectează aerul fierbinte din zona ferestrei
de încărcare, pentru protejarea servanţilor contra arsurilor.
11.3.2. Determinarea grosimii pereţilor la canalele de gaze
a. Canale de gaze cu rezistenţă termică mare

Canalele cu rezistenţă termică mare sunt căptuşite, în general, cu cărămidă
refractară, capabilă să producă între cele două suprafeţe ale peretelui o cădere de
temperatură suficient de mare pentru a nu depăşi valorile tehnologice admise.
Peretele care cedează căldura se construieşte sub formă de boltă autoportantă,
pentru a se mări suprafaţa exterioară a peretelui astfel încât fluxul termic să fie
dirijat pe direcţii radiale şi să se micşoreze densitatea acestuia.
Se consideră că temperatura de intrare a gazelor în canal este egală cu
temperatura gazelor care ies din focar θ1g=θf, căldura fiind transmisă suprafeţelor
S1 şi S2 ale canalului, mai mult prin radiaţie şi mai puţin prin convecţie deoarece
viteza de deplasare în canal este mică vg≈0,5 m/s. La echilibru se stabilesc
temperaturile θp1 – pentru suprafaţa S1 şi θp2 – pentru suprafaţa S2, temperatura
suprafeţei exterioare fiind θpex, iar a gazelor de ieşire din canal θ2g. De asemenea,
prin suprafaţa S1 se transmite camerei de coacere o cantitate de căldură utilă Qtc’,

în timp ce prin pereţii laterali şi inferior se pierde cantitatea de căldură Qp.
Temperatura la care lucrează camera de coacere este θcc, [3,4,9,17].
θ θ θ
θ θ θ θ
θ θ
Fig.11.9.Schemă de canal cu rezistenţă termică mare
Deoarece sectorul de canal este scurt, se admite că temperaturile θp1, θp2 şi

θpex au variaţii neglijabile pe lungime, deci au valori unice, iar temperatura gazelor
în canal are valoarea egală cu:
θ 1g + θ 2 g
θg = (11.35)
2
Potrivit legii continuităţii, orice variaţie a fluxului termic stabilit între
agentul termic şi consumator duce la modificarea temperaturilor amintite, care se
află în următoarea relaţie de corespondenţă:
θ 1g > θ g > θ 2 g > θ p 2 > θ p1 > θ pex > θ cc (11.36)
În calculul dimensionării canalului care trebuie să cedeze căldura impusă
Qtc’ se cunosc: ηk – randamentul termic al canalului, care ţine seama de căldura
pierdută prin suprafaţa S2; infiltraţiile de aer fals la racordul canal-focar, care
modifică coeficientul excesului de aer de la αf la αk; consumul orar efectiv de
combustibil B; precum şi entalpia gazelor la ieşirea din focar I1 şi a aerului necesar
arderii ILo (kgcal/kg gaze), [3,4,17].
Cantitatea de aer fals aspirată în canal este dată de relaţia:
(
∆αLo = Lo α k − α f ) (11.37)
Rezolvarea problemei se realizează prin scrierea ecuaţiei de bilanţ termic al
canalului:
( )
B I1 + ∆αI Lo = Qtc, + BI 2 + Q p (11.38)
sau:
∆α
fals
( )
Qtc, = B I1 − I 2 + ∆αI Lo η k (11.39)
de unde rezultă entalpia gazelor la ieşirea din canal I2:

Qtc,
I 2 = I1 + ∆αI Lo − (11.40)
Bη k
Considerând o sarcină termică admisibilă qadm (kcal/m2h), recomandată de

practica anterioară, poate fi determinată cantitatea de căldură ce trebuie transmisă
camerei de coacere Qtc’:
Qtc' = S1q adm (11.41)
care conduce la expresia conductanţei canalului:
Qtc, 1
k= = (11.42)
S1∆θ 1 h 1
+∑ +
α1 λ α2
în care: α1 şi α2 reprezintă coeficienţii globali de transmitere a căldurii, prin
radiaţie şi convecţie, de la gaze la suprafaţa interioară a canalului, respectiv de la
suprafaţa exterioară la camera de coacere; h – grosimea peretelui canalului; λ -
coeficient de transmitere a căldurii prin conductibilitate; Σh/λ - caracteristica
termică a peretelui, [3,4,17].
Neglijând rapoartele 1/α1 şi 1/α2 care, la canale cu rezistenţă termică mare,
au valori mici în comparaţie cu Σh/λ, se poate determina relaţia de calcul pentru
grosimea peretelui canalului:
S ∆θ (
S1 θ g − θ cc )
∑ h = 1 , ∑ λ = B I − I + ∆αI η ∑ λ
( ) (11.43)
Qtc 1 2 Lo k
b.Canale de gaze cu rezistenţă termică diferită

Canalele de gaze care traversează camerele de coacere ale cuptoarelor au, în
general, sarcini termice diferite pe cele două feţe schimbătoare de căldură,
deoarece faţa superioară schimbă căldură
θ θ cu vatra cuptorului Qtcs’, în timp ce faţa
θ
inferioară radiază suprafaţa produselor
θ θ θ Qtci’. Suma celor două cantităţi de căldură
θ reprezintă valoarea totală a căldurii
θ transmisă camerei de coacere Qtc’:
θ θ θ Qtc, = Qtcs, ,
+ Qtci (11.44)
Ecuaţiile schimbului de căldură al
celor două suprafeţe (S1 şi S3) cu cele
două sectoare ale camerei de coacere sunt următoarele, ă1,3,4,6,17â:
,
Qtcs (
= α cs S1 (θ1 − θ cc ) + 10 − 8 ε r C o S1ϕ1− 2 θ14 − θ 24 )
(11.45)
,
Qtci = α ci S 3 (θ 3 − θ cc ) + 10 − 8 ε r Co S 3ϕ 3 − 4 (θ 34 − θ 44 )
(11.46)
unde: αcs, αci – coeficienţi de transmitere prin convecţie de la peretele superior, sau
inferior, la camera de coacere; iar ϕ1-2, ϕ3-4 – coeficienţi unghiulari, [3,4,17].
Deoarece, la partea de sus, diferenţa între θ1 şi θ1’ este foarte mică (2-8oC),
se poate considera că θ1≈θ1’, în timp ce la partea de jos, din cauza izolaţiei avem
θ3’>θ3, si deci θ3’>θ1 (θ3<θ1).
Grosimea peretelui de jos h se poate calcula cu relaţia:
h=
S3
,
(
λ θ 3, − θ 3 ) (11.47)
Qtci
c.Canale de gaze cu rezistenţă termică mică

În cazul canalelor de gaze cu rezistenţă termică mică, pot exista două
situaţii: canale dispuse la marginea camerei de coacere, care face schimb de
căldură numai printr-o singură suprafaţă laterală şi canal dispus în mijlocul camerei
de coacere care face schimb de căldură prin toată suprafaţa laterală.
c1.Canal dispus la marginea camerei de coacere. Canalul se compune din
peretele S1, format dintr-o foaie metalică cu diferenţă foarte mică de temperatură
între cele două feţe (practic θ1), cu fundul şi
părţile laterale izolate formând suprafaţa S3
θ θ θ cu temperatura θ3. Sarcina termică a
canalului, stabilită tehnologic este Qtc’.
θ La acest tip de canale se neglijează
θ schimbul de căldură prin conductibilitate,
faţă de canalele cu rezistenţă termică mare,
unde aceasta era determinantă.
În analiza schimbului de căldură se
porneşte de la schimbul de căldură în camera de coacere, la schimbul de căldură în
canal, iar pentru rezolvare se utilizează o metoda grafică, [4].
Astfel, ecuaţia schimbului de căldură în camera de coacere este:
Qtc, = α c S1 (θ1 − θ cc ) + ε r C o S1ϕ1− 2 (θ1 − θ 2 ) (11.48)
Bilanţul termic al sectorului de canal poate fi scris sub forma:
( )
B I1 + ∆α k I Lo = Qtc, + BI 2 + Q p (11.49)
de unde rezultă:
(
Qtc, = B I1 − I 2 + ∆α k I Lo η k ) (11.50)
Temperatura medie a gazelor în canal este media aritmetică a temperaturii
gazelor de intrare θ1g, respectiv de ieşire din canal θ2g, determinarea temperaturii
de ieşire din canal si a entalpiei acestora făcându-se cu ajutorul unor diagrame
[4,17].
c2.Canal de gaze dispus în mijlocul camerei de coacere. Aceste canale
sunt confecţionate din tuburi de oţel cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară prin
care circulă gaze cu temperatura de 500-650oC şi viteza de 0,5-5 m/s, ceea ce
influenţează schimbul de căldură prin convecţie.
Conform schemei din figură, aceste canale lucrează între două receptoare de
căldură: suprafaţa vetrei şi suprafaţa produselor împreună cu suprafaţa de vatră
neecranată. În mod normal, schimbul de căldură cu cele două receptoare este
diferit, deoarece θ2>θ3, dar pentru simplificare se consideră că θ2=θ3=θr (θr –
temperatura suprafeţei receptoare).
θ θ θ
θ θ
θ
θ θ θ
În lipsa aerului fals (∆α=0), la un randament al canalului ηk=1, bilanţul

termic al fasciculului de canale (tuburi) se scrie astfel:
BI1 = Qtc, + BI 2 (11.51)
Pentru schimbul de căldură din tub se poate scrie ecuaţia:
( ) ( )
Qtc, = α c, S1 θ g − θ1 + 10 − 8 ε ,p Co S1 ε gθ g4 − Agθ14 (11.52)
iar pentru schimbul de căldură din camera de coacere se scrie ecuaţia:
( )
Qtc, = α c S1 (θ1 − θ cc ) + 10 − 8 ε r Co S1ϕ1− r θ14 − θ r4 (11.53)
unde: Ag este coeficientul de absorbţie relativă al gazului la temperatura θ1; αc’, αc
– coeficienţi de transmitere a căldurii prin convecţie; εg, εp’ – coeficienţii de emisie
al gazelor şi al peretelui la temperatura θg; εr – coeficient de emisie la radiaţie al
suprafeţei S1; ϕ1-r – coeficientul unghiular al suprafeţei S1 şi suprafeţei receptoare.
Găsind I2 din prima ecuaţie de bilanţ termic, pe baza diagramei I-θ se
determină θg. Suprafaţa S1 se determină fie constructiv, fie cu ajutorul sarcinilor
termice specifice sistemului de încălzire [3,4,17].
În general, analiza transferului de căldură se ocupă de schimbul de căldură
de la gaze la suprafeţele interioare ale pereţilor canalelor de gaze, de schimbul de
căldură între aceste suprafeţe, de trecerea căldurii prin perete şi, în final, de
schimbul de căldură în camera de coacere.
Această analiză se face cu scopul de a preciza toate temperaturile ce intervin
în lanţul fluxului termic şi de a pune în evidenţă legătura ce există între schimbul
de căldură din canal şi din camera de coacere.
Ea se compune dintr-o serie de bilanţuri termice.
Dintre noţiunile întâlnite în ecuaţiile de bilanţ, amintim: Qtc’ - căldura
recepţionată de suprafaţa S1; Qr(g-1), Qr(2-1), etc. – căldura radiată de suprafeţe şi de
gaze; Qc (Qc1, Qc2, etc.) – căldura transmisă prin convecţie; Qp – căldura pierdută;
Qλ - căldura transmisă prin conductibilitate.
Pentru unii coeficienţi şi constante întâlnite la procesele de transfer termic,
prin conductibilitate, radiaţie sau convecţie, pot fi utilizate valorile care sunt
prezentate mai jos, [3,4,15,17].
Astfel pentru coeficientul de conductibilitate λ se pot folosi valorile:
- pentru aer (la 760 mm Hg): la 0oC - λ = 0,0244 W/m.oC;
la 500oC - λ = 0,0575 W/m.oC;
la 1000oC - λ = 0,0807 W/m.oC;
- pentru cărămidă roşie (0-300oC): λ = 0,464…0,696 W/m.oC;

- pentru vată minerală (0-300oC): λ = 0,0232…0,058 W/m.oC;
- pentru oţel: λ =40,24…59,3 W/m.oC;
- pentru oţel înalt aliat: λ =11,6…15 W/m.oC;
- pentru aluminiu (0-500oC): λ = 230…209 W/m.oC;
- pentru materiale izolante: λ = 0,013…0,221 W/m.oC;
- pentru lemn (20oC): de brad - λ = 0,116W/m.oC;
de stejar - λ = 0,198 W/m.oC;
Pentru coeficientul de negreală la radiaţie normală ε se pot utiliza valorile:
- pentru aluminiu oxidat la 600oC (200-600oC): ε = 0,11 – 0,19;
- pentru fier oxidat (100oC): ε = 0,736;
- pentru oţel oxidat la 600oC (200-600oC): ε = 0,80;
- pentru fontă oxidată la 600oC (200-600oC): ε = 0,64-0,78;
Coeficientul unghiular ϕ care depinde de geometria incintei de transfer sau a
suprafeţelor ce se radiază reciproc, poate fi determinat pe baza datelor prezentate în
lucrările [3,4,17].
La radiaţia prin găuri dreptunghiulare cu grosimea peretelui de 115 mm,
coeficientul unghiular ϕ are valori cuprinse între ă17â:
- pentru găuri cu L=150-750 mm şi l=150 mm: ϕ=0,56–0,69;
- pentru găuri cu L=150-750 mm şi l=900 mm: ϕ=0,71–0,87.
In tabelul 11.1 sunt prezentate căldurile de vaporizare la presiune normală
pentru câteva gaze mai des întâlnite, [3,4]:
Tabelul 11.1
Substanţa Formula Punct de Căldura de vaporizare
chimică fierbere, oC kJ/kg kcal/kg
Azot N2 -195,8 199 47,6
Oxigen O2 -183 214 51
Apă H2O 100,8 2257 539
Acid acetic C2H4O2 118,3 405 96,8
Alcool metilic CH4O 64,7 1102 263
Alcool etilic C2H6O 78,3 854 204
Alcool izopropilic C3H8O 97 567 135,4
Eter etilic C4H10O 34,6 1368 327
De asemenea, în tabelele 11.2 şi 11.3 sunt prezentate căldurile specifice ale

câtorva materiale solide, respectiv mărimile de stare ale apei şi vaporilor de apă la
saturaţie.
Căldurile specifice ale câtorva materiale solide

Tabelul 11.2
Materialul Tempera- Căldura specifică Materialul Tempera- Căldura specifică
tura, oC kJ/kg.grd kcal/kg.grd tura, oC kJ/kg.grd kcal/kg.grd
Aluminiu 0-100 0,949 0,217 Plumb 0-100 0,130 0,091
Fier (pur) 0-100 0,465 0,111 Oţel 20 0,447 0,114
Cupru 0-100 0,389 0,093 Fontă 20 0,540 0,129
Cuarţ 0-100 0,783 0,187 Azbest 20 0,800 0,190
Cenuşă 20 0,800 0,190 Sticlă 20 0,774 0,185
Lemn 20 2,380 0,570 Cărămizi 20 0,840 0,200
Cocs 20 0,840 0,200 Argilă 20 0,880 0,210
Mărimile de stare ale apei şi vaporilor de apă în funcţie de temperatură

Tabelul 11.3
Tempera- Presiunea Volum specific Căldura de Entalpia
tura, oC Lichid Vapori vaporizare Lichid Vapori
daN/cm2 dm3/kg dm3/kg kcal/kg kJ/kg kJ/kg
0 0,0061 - - 2500 0 2500
10 0,0123 - - 2477 42,04 2519
20 0,0233 - - 2453 83,83 2537
30 0,0424 - - 2430 125,6 2556
40 0,0737 - - 2406 167,4 2574
60 0,1992 - - 2358 250,9 2609
80 0,4735 - - 2308 334,7 2643
100 1,013 1,0185 1673 2256 418,9 2675
120 1,986 1,0603 891,7 2201 503,6 2705
140 3,615 1,0798 508,7 2143 588,6 2732
160 6,182 1,1021 306,8 2080 675,3 2756
180 10,03 1,1275 193,9 2013 763,0 2776
200 15,55 1,1565 127,2 1940 852,1 2793
250 39,79 1,2512 50,06 1716 1085 2801
374,2 221,3 3,0400 3,040 0 2114 2114
Proprietăţile fizice ale aerului uscat (gazelor de ardere) la presiune atmosferică

Tabelul 11.4
Temperatura Densitatea Căldura specifică Conductivitatea Vâscozitatea Vâscozitatea
cp termică, λ dinamică, η cinematică, ν
o 3 2
C kg/m kJ/kg.grd W/m.grd N/s.m m2/s
30 1,165 1,005 2,67 18,6.10-6 16,00.10-6
-6
100 0,946 1,009 3,21 21,9.10 23,13.10-6
200 0,746 1,026 3,93 26,0.10-6 34,85.10-6
250 0,674 1,038 4,27 27,4.10-6 40,61.10-6
-6
500 0,456 1,093 5,75 36,2.10 79,38.10-6
1000 0,277 1,185 8,07 49,0.10-6 177,1.10-6
11.4. Cuptoare încălzite cu gaze recirculate

11.4.1.Justificarea utilizării sistemului cu recirculaţie de gaze
Pentru reducerea temperaturii gazelor la intrarea în canale, în scopul

eliminării materialelor refractare, a rezistenţei termice a canalelor şi construirea
unor cuptoare uşoare care să poată fi amplasate la orice nivel, se pot utiliza trei
sisteme (soluţii) diferite: cedare de căldură către un consumator (generator de
abur), amestecarea gazelor arse cu aer din atmosferă, amestecarea cu gaze reci.
Alegerea sistemului cel mai avantajos se face pe baza unui antecalcul cu
reprezentări grafice de bilanţuri termice şi de materiale.
Se iau în calcul următoarele valori:
θf=1200oC – temperatura gazelor ce ies din focar
θev=300oC – temperatura gazelor evacuate (reci)
θam=600oC – temperatura gazelor la intrarea în canale
Se consideră: θf=4θev, θam=2θev şi căldurile specifice ale gazelor, aproximativ
egale.
a)Sistemul de încălzire cu gaze directe
Bilanţul de materiale al canalului are expresia:

B.V g = B.V g (11.54)
care arată egalitatea dintre cantitatea de gaze ce intră în canal şi cea care iese din
canal.
Bilanţul termic al canalului se poate scrie:
Q f = Q + Qev (11.55)
unde: Qf este cantitatea de căldură a gazelor la ieşirea din focar; Q cantitatea de
căldură ce trebuie cedată camerei de coacere prin intermediul canalului (căldura
utilă); Qev – cantitatea de căldură pierdută în afară cu gazele de evacuare.
Ţinând seama de expresia cantităţii de căldură pe bază de consum de
combustibil B şi de căldură specifică cp a gazelor rezultate prin ardere, bilanţul
termic poate fi scris şi sub forma:
BV g c pθ f = Q + BV g c pθ ev (11.56)
De aici, rezultă cantitatea de gaze arse necesară pentru cedarea cantităţii de
căldură Q către camera de coacere, prin răcire de la θf la θev:
Q Q
BV g = = (11.57)
c p (θ f − θ ev ) 3c pθ ev
Reînlocuind BVg în relaţia căldurilor, obţinem:
Q Q
θ f =Q+ θ ev (11.58)
θf − θ ev θ f − θ ev
sau:
4 1
Q =Q+ Q (11.59)
3 3
Astfel, randamentul canalului va fi:
Q Q
η = util = = 0,75 (11.60)
Qtotal 4
Q
3
b)Sistem cu răcirea gazelor prin amestecare cu aer
În acest caz, gazele care ies din focar sunt amestecate cu o anumită cantitate
de aer B.L, în camera de amestec CA, înainte de a fi introduse în canal. Aerul de
amestec are căldura proprie QL. Canalul trebuie să cedeze camerei de coacere
aceeaşi cantitate de căldură Q, ca şi în cazul precedent.
Qf , θf
θ θ
Bilanţul de materiale:
BV g + BL = BVam (11.61)
Bilanţul termic:
Q f + QL = Q + Qev (11.62)
sau: BV g c pθ f + BLc pθ L = Q + BV g c pθ ev + BLc pθ ev (11.63)
|inând seama de amestecarea gazelor cu aerul în camera de amestec (CA),

bilanţul termic poate fi scris şi sub forma:
BVam c pθ am = Q + BVam c pθ ev (11.64)
Din această relaţie rezultă cantitatea gazelor de amestec BVam:
BVam =
Q
=
Q (11.65)
c p (θ am − θ ev ) c p θ ev
Reînlocuind BVam, în expresia bilanţului termic pe baza de cantităţi de gaze,
şi ţînând seama de relaţiile dintre temperaturile acestora, se obţine expresia
bilanţului în funcţie de Q:
2Q = Q + Q (11.66)
Având în vedere cele prezentate, randamentul canalului este:
Q Q Q
η= = = = 0,5 (11.67)
Q f + QL Qam 2Q
Considerând θL ≅ 0, rezultă QL = 0, astfel că se obţine:
2Q = Q f = BV g c pθ f (11.68)
Din această expresie rezultă cantitatea de gaze necesare pentru cedarea
cantităţii de căldură Q:
2Q Q
BV g = = (11.69)
c pθ f 2c pθ ev
Cantitatea de aer necesar amestecului se determină prin diferenţă, din
bilanţul de materiale:
BL = BVam − BV g (11.70)
Ţinând seama de expresiile lui BVam şi BVg, în funcţie de Q, se obţine:
Q Q Q
BL = − = (11.71)
c pθ ev 2c pθ ev 2c pθ ev
Ecuaţia bilanţului de materiale pentru întregul sistem este, deci:
Q Q Q
+ = (11.72)
2c pθ ev 2c pθ ev c pθ ev
Q
Dacă se ţine seama că BV g = (de la cazul “a”), atunci ecuaţia
3c pθ ev
bilanţului se transformă în:
3 3
BV g + BV g = 3BV g (11.73)
2 2
Aşadar, pentru cedarea aceleiaşi cantităţi de căldură Q către camera de
coacere, trebuie introdusă în canal încă 0,5BVg gaze calde şi 1,5BVg aer.
c)Sistem cu răcirea gazelor prin amestecare cu gaze uscate (gu)
Pentru obţinerea gazelor de amestec, se utilizează gazele uzate obţinute de la

un generator de abur (GA).
BVg (B+B')Vg (B+B')Vg

Qf
CA
Q θ am θ ev Q ev
am
B+B'
F B'Vg Q'
ev
B'Vg Q
GA Q
Q'f ab
Bilanţul de materiale al canalului de gaze, se poate scrie astfel:

BV g + B 'V g = ( B + B' )V g (11.74)
în timp ce ecuaţia de bilanţ termic este:

'
Q f + Qev = Q + Qev (11.75)
Scriind căldurile din relaţie pe bază de cantităţi de gaze intrate în proces, se
obţine:
BV g c pθ f + B'V g c pθ ev = Q + ( B + B ' )V g c pθ ev (11.76)
sau:
( B + B ' )V g c pθ am = Q + ( B + B' )V g c pθ ev (11.77)
Din această relaţie rezultă cantitatea de amestec de gaze necesară pentru

realizarea cantităţii de căldură ce trebuie cedată camerei de coacere:
Q Q
( B + B ' )V g = = (11.78)
c p (θ am − θ ev ) c pθ ev
Rescriind ecuaţia bilanţului termic al canalului se obţine:
Q Q
θ am = Q + θ ev (11.79)
θ am − θ ev θ am − θ ev
adică:
2Q = Q + Q (11.80)
de unde se deduce că randamentul canalului este: η = 0,5 (Qev=Q).
Pentru determinarea cantităţii de gaze arse BVg, se utilizează ecuaţia
bilanţului termic fără amestec:
BV g c pθ f + B 'V g c pθ ev = Q + BV g c pθ ev + B 'V g c pθ ev (11.81)
din care, ţinând seama că θf = 4θev, rezultă:
Q Q
BV g = = (11.82)
(
c p θ f − θ ev )
3c pθ ev
Cantitatea de gaze uzate B’Vg se determină prin diferenţă din căldura intrată
în canal:
B'V g c pθ ev = 2Q − BV g c pθ f (11.83)
ecuaţie din care, având în vedere relaţia (11.82), se obţine:
2Q
B 'V g = = 2 BV g (11.84)
3c pθ ev
Bilanţul termic al generatorului de abur este dat de relaţia:
B'V g c pθ f = Qab + B'V g c pθ ev (11.85)
care poate fi scrisă şi sub forma:
2Q 2Q
4c pθ ev = Qab + c pθ ev (11.86)
3c pθ ev 3c pθ ev
adică:
2 2
4 Q = Qab + Q (11.87)
3 3
Aşadar, cantitatea de căldură pentru producerea aburului Qab este de două ori
mai mare decât cantitatea de căldură cedată camerei de coacere (Qab=2Q).
Rezultă, deci că randamentul generatorului de abur este:
2 2
4 Q = 2Q + Q ⇒ ηGA = 0,75 (11.88)
3 3
Bilanţul termic general al întregului sistem, are expresia:
Q f + Q 'f = Q + Qab + Qev (11.89)
care înlocuită în Q poate fi pusă sub forma:
4 4
Q + 2 Q = Q + 2Q + Q (11.90)
3 3
De aici rezultă că randamentul sistemului este:
3Q
η= = 0,75 (11.91)
4Q
d)Sistem cu răcirea gazelor prin amestecarea cu gaze recirculate
Schema de principiu a unui astfel de sistem este prezentată mai jos:
B BV g (1+r)BV g (1+r)BV g BV g
F
Qf
CA
Q am θ am θ ev (1+r)Q
ev Q ev
r BV g r Q ev Q
În acest caz, bilanţul de materiale al canalului poate fi scris sub forma:

BV g + rBV g = (1 + r ) BV g (11.92)
iar bilanţul de materiale al sistemului este:
BV g = BV g (11.93)
De asemenea, bilanţul termic al sistemului are expresia:
BV g c pθ f = Q + BV g c pθ ev (11.94)
în timp ce bilanţul termic al canalului este:
BV g c pθ f + rBV g c pθ ev = Q + (1 + r ) BV g c pθ ev (11.95)
sau:
BVam c pθ am = Q + BVam c pθ ev (11.96)
Din ecuaţia (11.94) rezultă masa gazelor intrate în sistem, egală cu:
Q Q
BV g = = (11.97)
( )
c p θ f − θ ev 3c pθ ev
Din bilanţul termic al canalului (ecuaţia 11.96), se determină cantitatea de
gaze de amestec:
Q Q
BVam = = (11.98)
c p (θ am − θ ev ) c pθ ev
Cantitatea de gaze recirculate se obţine prin diferenţă din ecuaţia de bilanţ:
rBV g = BVam − BV g (11.99)
Înlocuind expresiile lui BVam şi BVg, rezultă:
Q Q 2 Q
rBV g = − = = 2 BV g (11.100)
c pθ ev 3c pθ ev 3 c pθ ev
Coeficientul de recirculaţie are aşadar valoarea r=2.
Înlocuind, în Q, ecuaţia de bilanţ termic al canalului (11.96) se poate scrie:
Q Q
c pθ am = Q + c pθ ev (11.101)
c pθ ev c pθ ev
sau: 2Q = Q + Q (11.102)
Deci, randamentul termic al canalului este η=0,5 ((1+r)Qev=Q).
De asemenea, ecuaţia de bilanţ termic pentru întregul sistem (11.94), scrisă
Q Q
în Q, este: c pθ f = Q + c pθ ev (11.103)
3c pθ ev 3c pθ ev
4 1
sau: Q=Q+ Q (11.104)
3 3
de unde se deduce că randamentul termic al sistemului este: η=0,75.
Se observă că prin recircularea în cadrul sistemului a cantităţii de căldură
rBV g c pθ ev = 2Q / 3 , randamentul termic se măreşte de la 0,5 la 0,75.
Reluând, bilanţul de materiale al canalului este: BVg+2BVg=3BVg, iar
bilanţul de materiale al sistemului este: BVg=BVg.
Sinteza celor prezentate în acest subcapitol este dată în tabelul 11.5.
Tabelul 11.5
Cantităţi de gaze (masă) Cantităţi de căldură
Sistemul ΣMi gaze calde gaze reci ΣQi ΣQutil η
A BVg BVg – (4/3)Q Q 0,75
B 3BVg (3/2)BVg (3/2)BVg 2Q Q 0,5
C canal 3BVg BVg 2BVg 2Q Q 0,5
sistem 3BVg BVg 2BVg 4Q 3Q 0,75
D canal 3BVg BVg 2BVg 2Q Q 0,5
sistem BVg BVg – (4/3)Q Q 0,75
Sistemul de referinţă A - cu gaze directe, este cel mai simplu ca principiu,

are randament termic bun şi are canale cu secţiunea cea mai mică, dar de lungime
mare. Pierderile de energie prin frecare sunt mari şi, de aceea, se utilizează
frecvent la cuptoarele construite din cărămidă (FTL2 şi altele).
Sistemul B - cu răcire prin amestec cu aer, nu are nevoie de canale cu
rezistenţă termică mare, dar secţiunea canalelor existente creşte de circa 3 ori din
cauza creşterii cantităţii de gaze din canal. Pierderile de căldură prin gazele
evacuate cresc, datorită încălzirii aerului la θev=3000C, iar randamentul termic
scade. Se consumă suplimentar pentru încălzirea aerului 0,5Q şi 0,5BVg gaze
fierbinţi la 12000C. Nu se utilizează în practică.
Sistemul C - utilizează o cantitate impusă de gaze uzate (2BVg) obţinute de
la un generator de abur. Datorită interdependenţei legată de producerea aburului,
sistemul are elasticitate tehnologică redusă, orice variaţie a lui Qab producând
variaţii în bilanţul termic al cuptorului. Este complicat şi se utilizează numai parţial
în practică.
Sistemul D – răceşte gazele fierbinţi care ies din focar prin amestec cu gaze
uzate, preluate din traseul de evacuare. Bilanţul de materiale şi bilanţul termic ale
sistemului sunt identice cu cele ale sistemului de referinţă fiind cel mai utilizat în
practică. Are însă dezavantaje destul de mari deoarece secţiunea canalelor pe care
circulă gazele (în ambele sensuri) este de circa 5 ori mai mare, iar carcasa
cuptoarelor este ocupată în cea mai mare parte cu canale de gaze care au un traseu
foarte complicat pentru distribuţia, colectarea şi recircularea gazelor. Acest lucru
face ca la îmbinările canalelor să apară neetanşeităţi pe unde este aspirat aer fals în
sistem, care consumă în plus o mare cantitate de căldură pentru încălzirea acestuia.
11.4.2. Coeficientul de recirculaţie şi coeficientul de distribuţie
Faţă de cele prezentate în subcapitolul anterior, bilanţurile de materiale şi

cele termice pentru un traseu real sunt mai complicate, având în vedere pierderile
de gaze arse sau pătrunderea aerului fals pe la neetanşeităţi, respectiv pierderile de
căldură în exteriorul canalului.
A (αA, Vam, Iam, B (αB, Vam, Iam,
Lo, IL, θL θ ) qpk
Vf, αf Vev, Iev, θev
If, θf
q Vre, Ire, θre
Vre, Ire, θre
qp.re
Fig.11.10. Schemă pentru calculul coeficientului de recirculaţie
Considerând schema de calcul din fig.11.10 şi făcând calculele pentru o

unitate de combustibil, în punctele de intrare şi ieşire din canal (A şi B) pot fi
scrise următoarele ecuaţii de bilanţ:
a. pentru materiale:
( )
V f + α A − α f Lo + Vre' + (α B − α A )Lo = Vev + Vre (11.105)
sau:
V f + ∆αLo ± ∆Vre = Vev (11.106)
Dacă nu au loc variaţii ale cantităţii de gaze pe traseul de recirculare, atunci:
∆Vre=0.
b. Bilanţul termic, scris utilizând entalpiile specifice:
( )
I f + α A − α f I Lo + I re '
+ (α B − α A )I Lo = q + q pk + I re + I ev (11.107)
Având în vedere pierderile de căldură pe traseul de gaze recirculate, adică:
'
I re = I re + q p.re
(11.108)
q pk + q p.re = q p
rezultă că se poate scrie:
I f + ∆αI Lo − I ev = q + q p (11.109)
sau:
( )
I f + ∆αI Lo − I ev η k = q (11.110)
unde ηk este randamentul canalului.
Simplificând calculele prin considerarea αf=αA=αB, θre=θev şi qp.re=0, atunci
pentru punctul A se poate scrie:
V f + Vre = Vam (11.111)
Introducând coeficientul de recirculare r=Vre/Vev, se va obţine:
V f + rVev = Vam (11.112)
În condiţiile în care Vev=Vf (pierderile pe traseu sunt zero), ecuaţia devine:
Vam = Vev (1 + r ) (11.113)
Bilanţul termic al canalului, devine astfel:
I f + I re = I am (11.114)
sau:
(Vc pθ ) f + (Vc pθ ) re = (Vc pθ ) am (11.115)
şi dacă căldurile specifice ale gazelor sunt egale, atunci din această relaţie se poate
scoate temperatura gazelor de amestec:
V f θ f + Vreθ re
θ am = (11.116)
V f + Vre
Prin introducerea coeficientului de recirculaţie r şi a egalităţii Vf=Vev, se
obţine:
θ f + rθ ev
θ am = (11.117)
1+ r
de unde r este egal cu:

θ f − θ am
r= (11.118)
θ am − θ ev
Ultimele relaţii arată că r este un coeficient de recirculaţie a cărui valoare
practică este mai mare decât 1 şi care poate fi controlată (verificată) prin măsurarea
temperaturilor.
Ecuaţiile de bilanţ pentru un traseu de încălzire ramificat
În fig.11.11, este prezentată schema unui traseu de încălzire ramificat cu
două ramuri (una deasupra camerei de coacere şi alta sub aceasta).
3 2 5s Q pks
1
6
Qs 7
4
Qi
8 6
Q pki
Vev 5i
Vre
V
9
Fig.11.11. Schema de calcul pentru un circuit de gaze ramificat
În figură, schimbătoarele de căldură 5s şi 5i au sarcini termice diferite, dar

suma lor este egală cu căldura transmisă camerei de coacere:
Qs + Qi = Q (11.119)
Bilanţul termic general între punctele de intrare şi ieşire din zona de
încălzire (punctele 4 şi 7 din figură), este:
' "
BI am = Q + Q pk + BI am (11.120)
sau:
( '
I am )
"
− I am Bη k = Q (11.121)
În cazul în care gazele se răcesc la fel pe cele două canale, chiar dacă acestea
au sarcini termice diferite, atunci fluxurile de gaze ce intră în ramura superioară şi
cea inferioară vor fi proporţionale cu sarcinile termice respective.
Notând raportul Qi/Q=a, atunci Qi=a.Q, iar Qs=(1-a)Q, unde a este un
coeficient de distribuţie.
Bilanţurile termice ale celor două ramuri pot fi scrise astfel:
(
Qi = I am' "
)
− I am aBη ki (11.122)
Qs = (I am
' "
− I am )(1 − a)Bηks (11.123)
În general, temperaturile θi şi θs, precum şi coeficienţii de exces de aer αki şi

αks, pe cele două ramuri nu sunt egale, astfel încât entalpiile fluxurilor de gaze la
ieşirea din trasee sunt diferite:
" " "
I am ≠ I am .i ≠ I am.s (11.124)
Datorită acestui fapt, putem scrie:
(
Q = I am '
) − I am"
( )' "
.i .aBη ki + I am − I am.s (1 − a ) Bη ks (11.125)
sau:
( '
I am ) (
− I am" '
) " '
.i .a + I am − I am.s (1 − a ) = I am − I am
"
(11.126)
de unde se deduce relaţia de calcul a coeficientului de distribuţie a:
" "
I am .s − I am
a= (11.127)
" "
I am .s − I am.i
În practică, distribuţia gazelor pe diferite trasee se poate face după efectul
tehnologic şi după temperatura gazelor.
11.4.3. Schema de principiu pentru distribuţia fluxurilor de gaze,

la cuptorul tunel cu recirculaţie
Sistemul de încălzire cu recirculaţie de gaze este utilizat pe scară largă la

cuptoarele tunel.
Camera de coacere se împarte pe lungime, în mai multe zone în funcţie de
etapele procesului de coacere şi de sistemul constructiv. Pe fiecare zonă există
două sau mai multe schimbătoare de căldură (SC) aşezate la nivele diferite (sus-
jos: deasupra şi sub camera de coacere). La fiecare nivel se pot plasa unul sau două
schimbătoare de căldură simetrice (stânga sau dreapta), fig.11.12, ă4â.
Un schimbător de căldură SC se compune din mai multe canale paralele pe
care trebuie să circule fluxuri egale de gaze. Canalele paralele se pot obţine prin
divizarea canalului general prin pereţi sau prin utilizare de tuburi care străbat
camera de coacere.
Pentru împărţirea gazelor pe fluxuri egale, sunt necesare divizoare de fluxuri
(DF) şi colectoare de fluxuri (CF). Unul dintre acestea se dotează cu clapete
reglabile pentru reglarea debitului fiecărui canal (tub) în parte sau pentru reglarea
debitului general al schimbătorului (fig.11.12).
Reţeaua de distribuţie poate să funcţioneze după schema “a” sau “b”
(fig.11.12). La schema “a” gazele calde se împart mai întâi pe zone şi apoi pe
nivele, colectarea făcându-se la fel, în timp ce la schema “b” distribuţia şi
colectarea se fac mai întâi pe nivele şi apoi pe zone. Deosebirea constă în numărul
de canale verticale care fac legătura între nivele şi ocolesc camera de coacere.
Schema de principiu a distribuţiei şi colectării la cuptoarele “Orlandi”
(fig.11.13) este de tipul “a”, cu divizare mai întâi pe zone, apoi pe părţile stânga şi
dreapta şi apoi pe nivele.
Se dublează prin aceasta numărul de DF, CF şi clapete de reglare a

fluxurilor, deoarece pe fiecare zonă există patru schimbătoare de căldură, două câte
două simetrice, care utilizează tuburi pentru circulaţia gazelor.
Reglarea debitului pe zone se face cu ajutorul unui şuber (clapetă) montat pe
conducta de colectare.
zona zona zona zona
3
Sus 1
2
Qs
Jos
a θ ev Vam Cp θ ev b θ ev θ am
Fig.11.12. Schema schimbătoarelor de căldură de la cuptoarele tunel

1.cameră de coacere; 2.vatră mobilă; 3.canale de gaze
R E
F
V
Stanga
Sus
zona
zona
Jos
Dreapta
DF CF canalelor de gaze la cuptorul Orlandi

Fig.11.13. Schema distribuţiei
V-ventilator;F-focar;R-recirculaţie;E-evacuare.
Focarele cuptoarelor tunel cu recirculaţie de gaze lucrează, în general,

după schema din fig.11.14, în anexa 11.5 fiind prezentat focarul cuptorului tunel
BN.
Volumul total al ansamblului focar VF este o sumă de mai multe volume
componente:
VF = VCA + VM + V AM (11.128)
Fig.11.14. Schema ansamblului focar de la cuptoarele tunel cu recirculaţie

1.cameră de ardere, de volum VCA; 2.manta de răcire, de volum VM;
3.cameră de amestec, de volumVAM
Încărcarea termică a focarului este un indice de comparare, obţinut prin

raportarea debitului orar de energie introdusă la volumul camerei de ardere:
BH i
qF = (11.129)
VCA
în care Hi este puterea calorică inferioară a combustibilului.
Pentru focare cu păcură sau gaze, fără schimb util de căldură qF variază în
limitele: qF= (0,3-0,35)106 W/m3.
Scriind ecuaţia bilanţului de materiale şi a bilanţului termic pentru
ansamblul focar, în condiţiile unui proces de ardere real, pentru o cantitate B (kg
c.c/h) de combustibil, cu puterea calorică inferioară Hi (kcal/kg c.c), fără pierderi
mecanice sau cenuşă şi fără schimb util de căldură, se obţine:
1. Pentru secţiunea II – II:
a) bilanţul de materiale:
B + BαLo + rBVev = BVam (11.130)
unde: Lo reprezintă cantitatea de aer necesară pentru arderea unei unităţi de
combustibil (kg aer/kg c.c); α - coeficientul excesului de aer; Vev, Vam – cantitatea
specifică de gaze evacuate, respectiv de amestec (kg gaze/kg c.c).
b) bilanţul termic:
⎛ qch + q p ⎞
BH i ⎜⎜1 − ⎟ + Qc + QL + rBVev I ev = BVam I am
⎟ (11.131)
⎝ 100 ⎠
unde: qch, qp sunt pierderi de căldură în focar; Qc – căldura camerei (încăperii); QL
– cantitatea de căldură introdusă cu aerul de ardere; Iev, Iam – entalpia gazelor la
evacuare, respectiv a gazelor de amestec.
Luând ca temperatură de referinţă temperatura mediului înconjurător, atunci

Qc şi QL, se pot neglija, de unde rezultă:
BH iη foc + rBVev c pθ ev = BVam c pθ am (11.132)
unde: ηfoc este randamentul termic al focarului
2. Pentru secţiunea I – I:
a)bilanţul de materiale:
B + BαLo + rBVev = BV g + rBVev (11.133)
adică:
B + BαLo = BV g (11.134)
b)bilanţul termic:
BH iη foc + rBVev c pθ ev = BV g c pθ f + rBVev c pθ ev (11.135)
adică:
BH iη foc = BV g c pθ f (11.136)
Rezultă că în camera de ardere a focarului există la un moment dat, energia
teoretică (BHi) şi reală (BHiηfoc).
Pentru valori ale coeficientului de exces de aer şi ale pierderilor în
focar:α=1,25% , qch=1,5% şi qp=1%, temperatura gazelor în spaţiul camerei de
amestec VCA, are valoarea:
Hi
- teoretică: θ a = ≅ 2000 o C
Vg c g
Hi
- reală: θ f = ≅ 1700 o C
V g c g + (α − 1) Lo c L
Pentru a funcţiona în bune condiţii, camerele de ardere trebuie să fie
descărcate termic, adică să cedeze o anumită cantitate de căldură în exterior.
Datorită gazelor uzate, recirculate prin exteriorul camerei de ardere, această
cantitate de căldură nu se pierde ci este preluată de gazele recirculate.
Încărcarea termică a focarului trebuie să îndeplinească condiţia:
BH i
qf = >> q f .adm (11.137)
VCA
Neglijând convecţia, disiparea energiei din camera de ardere se face pe trei
căi:
1) Căldura radiată prin orificiu, în camera de amestec:
[( )
Q1 = ε .C o Sϕ 0,01θ f 4 − (0,01θ am )4 ] (11.138)
2) Căldura care traversează peretele şi este radiată în mantaua de răcire:
Q2 =
λ
δ
(
S i ∆θ = 10 − 8 εCo S iϕ Agθ p4 − ε gθ am
4
) (11.139)
3) Căldura evacuată cu gazele deja răcite la θf’.
Astfel bilanţul termic al camerei de ardere devine:
BH iη f = BV g c pθ 'f + Q1 + Q2 (11.140)
11.4.4. Soluţii constructive utilizate la cuptoarele cu recirculaţie de gaze
Recircularea gazelor la cuptoarele cu recirculaţie de gaze se realizează forţat

cu ajutorul unor ventilatoare, în scopul recuperării căldurii şi a reducerii masei şi
gabaritului cuptoarelor. Recircularea se poate realiza prin depresiune (fig.11.15a)
sau cu presiune (fig.11.15b).
În cazul recirculării gazelor prin depresiune (soluţia cel mai des utilizată),
ventilatorul 1 injectează combustibilul în focarul 2, gazele de ardere trecând în
camera de amestec 3, unde sunt amestecate cu gazele recirculate de ventilatorul 4,
prin conducta de racord 5. După realizarea amestecului de gaze, fluxul acestora
este divizat cu ajutorul şuberelor 6 deasupra şi sub camera de coacere 7, circulând
prin canale pentru încălzirea şi coacerea produselor. La ieşirea din canalele
superioare şi inferioare, gazele se reunesc într-un colector de fluxuri şi pătrund în
conducta de aspiraţie 8. Procentul de recirculare sau evacuare în atmosferă a
gazelor reci se reglează cu ajutorul unui şibăr montat pe coşul de evacuare 9.
7’
6 11 7”
8
10
Fig.11.15. Circulaţia forţată a gazelor la cuptoarele cu recirculaţie de gaze

1.ventilator injector; 2. focar; 3.cameră de amestec; 4.ventilator pentru recircularea gazelor;
5.conductă de refulare; 6.divizor de flux; 7.camera de coacere; 8.conductă de aspiraţie;
9.clapetă reglare coeficient de recirculaţie; 10.distribuitor de gaze.
La soluţia de recirculare cu presiune (fig.11.15b), gazele fierbinţi din focar,

amestecate cu gaze recirculate, sunt aspirate de ventilatorul 4 direct din camera de
amestec 3 şi refulate către divizorul de fluxuri 6. Cele două semi-fluxuri de gaze
scaldă camera de coacere a produselor prin două seturi de canale dispuse deasupra
şi dedesubtul acesteia. După încălzirea camerei de coacere, gazele sunt reunite în
conducta 8 şi aduse la distribuitorul 10, unde se reglează procentul de gaze

recirculate. Prin clapeta 11 de pe conducta de evacuare se reglează tirajul coşului.
Din categoria cuptoarelor cu încălzire indirectă, cu circulaţie forţată a
gazelor de ardere, face parte şi cuptorul cu cinci vetre fixe cu combustibil lichid
sau gazos, al firmei UTALIM – Slatina (fig.11.16). Acesta este alcătuit dintr-un
cadru metalic 1 cu pereţi dubli, izolaţi termic, în interiorul căruia este amplasat, în
construcţie compactă, ansamblul vetrelor 2, prevăzut cu uşile de acces şi
supraveghere 3 şi canalele pentru încălzirea vetrelor 4, la debite reglate prin
sistemele 5. Combustibilul introdus de injectorul 6 este ars în focarul 7, de unde
este preluat şi vehiculat forţat cu ajutorul ventilatorului 8 răcit cu apă. Apa este
folosită şi pentru umidificarea camerei de coacere printr-o instalaţie de aburire.
Consumul de combustibil este de circa 12,5-13 l pentru încălzire şi 10-12 l pentru
coacere, la o capacitate de lucru de 200-220 kg pâine/oră.
Fig.11.16. Cuptor cu cinci vetre fixe cu combustibil lichid sau gazos

1.cadru metalic cu pereţi dubli; 2.ansamblul vetrelor; 3.uşi de acces; 4.canale de aer; 5.sistem de
reglare a debitului de gaze în canale; 6.injector; 7.focar; 8.ventilator de recirculare.
Cuptorul tip Orlandi, utilizat în ţara noastră, are în componenţă trei zone de
lucru care încălzesc o cameră de coacere cu înălţime variabilă. Vatra cuptorului
este formată dintr-o bandă confecţionată din ţesătură de sârmă, cu elemente
articulate, astfel încât banda poate fi scurtată sau prelungită în orice punct al său.
În anexa 11.1 este prezentată schema constructivă a cuptorului Orlandi în
secţiune longitudinală verticală (a) şi orizontală (b), iar în anexa 11.2 este
prezentată schema generală a distribuţiei gazelor.
Cuptorul tip PHS este un cuptor tunel care are, de asemenea, trei zone de
lucru, deservit de două agregate de producere a gazelor fierbinţi aşezate la partea
superioară. Schema canalelor de gaze la acest cuptor este prezentată în anexa 11.3,
iar în anexa 11.4 este prezentată schema constructivă a cuptorului tunel REVENT.
11.5. Cuptoare încălzite cu gaze regenerate

11.5.1. Sistemul de încălzire prin regenerarea gazelor
Cuptoarele cu camere de coacere încălzite cu ajutorul gazelor de ardere au o

construcţie diferită, în funcţie de sistemul de încălzire adoptat. “Cuptorul de
pământ” este construit din cărămidă, deoarece lucrează pe principiul acumulării de
căldură. Cuptoarele încălzite cu gaze directe, au în construcţia lor canale din
zidărie cu rezistenţe termice diferite, deoarece lucrează la temperaturi ridicate,
schimbul de căldură cu camera de coacere fiind condiţionat de rezistenţa termică a
canalelor.
Cuptoarele cu gaze recirculate au în construcţie canale de gaze cu pereţi
subţiri sau din tablă, deoarece gazele de ardere sunt aduse la temperaturi mai
scăzute prin amestecare cu gaze uzate.
Pentru înlăturarea unor deficienţe din cele arătate anterior, au fost construite
cuptoare de pâine care lucrează pe principiul regenerării gazelor. Dacă la sistemul
de încălzire prin recirculaţie, gazele de ardere sunt amestecate cu gaze uzate într-o
cameră de amestec, la sistemul cu regenerare, amestecarea se face direct în canal,
la începutul fiecărui schimbător de căldură.
Pentru a face comparaţie între sistemele cu gaze regenerate şi cele cu gaze
recirculate, se reprezintă schematic cele două sisteme (fig.11.17), [4]:
a)
b)
Fig.11.17. Schemă comparativă cu trei schimbătoare de căldură

a)sistem cu gaze recirculate; b)sistem cu gaze regenerate
SC1, SC2, SC3.schimbătoare de căldură (canale de gaze); F.focar; V.ventilator;
Vf.volumul gazelor ce ies din focar; Vev.volumul gazelor evacuate
Se observă că diferenţa între cele două sisteme apare la alimentarea cu gaze

a schimbătoarelor de căldură. Sistemul cu recirculaţie de gaze utilizează
alimentarea în paralel a schimbătoarelor, în timp ce sistemul cu regenerare de gaze
preia de la cuptoarele cu gaze directe sistemul de alimentare în serie. Astfel,
canalele nu mai sunt construite din ceramică refractară pentru că amestecul de gaze
nu depăşeşte 600oC, însă gazele trebuie mereu reîncălzite cu ajutorul unor
microfocare. În zona acestor microfocare au fost introduse totuşi rezistenţele
termice 1 din cărămidă refractară pentru protejarea porţiunilor respective ale
camerei de coacere şi pentru învelirea microfocarelor.
Luând separat fiecare schimbător de căldură al celor două sisteme, se
observă că între ele nu apar diferenţe, toate lucrând pe principiul recirculaţiei de
gaze. Dacă se scriu ecuaţiile parţiale de bilanţ ale primelor schimbătoare de căldură
(SC1), de asemenea, acestea sunt identice, între sistemul cu regenerare cu gaze şi
sistemul cu recirculaţie clasică (cel din schema “D”) neexistând diferenţe, în
schimb pentru următoarele (SC2 şi SC3), la sistemul cu regenerare atât bilanţul de
materiale cât şi bilanţul termic se modifică.
Cantitatea de gaze uzate având temperatura θev=300oC, creşte cu fiecare
schimbător de căldură, iar temperatura amestecului scade la începutul fiecărui
schimbător.
Astfel, considerându-se θf=4.θev, poate fi calculată temperatura gazelor de
amestec pentru fiecare schimbător de căldură:
BV g 4θ ev + 2 BV gθ ev
-pentru SC1: θ am = = 2θ ev (11.141)
3BV g
BV g 4θ ev + 3BV gθ ev 7
-pentru SC2: θ am = = θ ev (11.142)
4 BV g 4
BV g 4θ ev + 4 BV g θ ev 8
-pentru SC3: θ am = = θ ev (11.143)
5 BV g 5
Totodată, cantitatea de gaze recirculată este: rBVg=2BVg la temperatura de
Q
evacuare a gazelor θev, iar BVg = .
3c pθ ev
La sistemul D cu recirculaţie, bilanţul de materiale al canalului de gaze era:
BV g + 2 BV g = 3BV g (11.144)
Pentru cele trei schimbătoare de căldură (canale), ecuaţiile bilanţului de
materiale la cele două sisteme pot fi scrise astfel:
- la sistemul în paralel: 3BV g + 6 BV g = 9 BV g (11.145)
- la sistemul în serie: 3BVg + 2 BVg = 5 BVg (11.146)
Din cele arătate, se observă că sistemul cu regenerare de gaze prezintă
următoarele aspecte:
a) pe ansamblu, volumul gazelor recirculate se reduce proporţional cu numărul
schimbătoarelor de căldură înseriate;
b) temperatura gazelor de amestec scade, tinzând către θev;
c) secţiunea canalelor creşte în mod succesiv, datorită creşterii cantităţii de gaze
în canal;
d) dispare camera de amestec şi focarul central;
e) apar microfocare şi arzătoare, în canalul de gaze;
f) apar elemente de ceramică în canalele de gaze, în dreptul microfocarelor.

Schema de calcul a canalului cu microfocare este prezentată în fig.11.18.
Fig.11.18. Schema cuptorului cu regenerare de gaze (cu microfocare)

1-arzătoare.
Prin arderea unor cantităţi de combustibil gazos B1, B2, B3,…, Bn, în
microfocarele 1, 2, 3,…, n instalate în canal se formează gaze fierbinţi în cantităţi
egale cu: B1Vf, B2Vf, B3Vf,…, BnVf la temperatura θf (Vf=Vg), care prin amestecare
cu gazele recirculate BVre sau gaze răcite la temperaturile: θ1”, θ2”, θ3”,…,θn”,
ajung la temperaturile: θ1’, θ2’, θ3’, …, θn’.
Aceste gaze vor ceda căldurile Q1, Q2, Q3,…, Qn, pe sectoarele de canal
corespunzătoare.
Consumul total de combustibil B se calculează prin însumarea consumurilor
la fiecare microfocar:
B = B1 + B2 + B3 + ... + Bn (11.147)
Cantitatea de gaze recirculate, separate în final din gazele evacuate, se
determină în funcţie de coeficientul de recirculaţie r:
BVre = rBVev (11.148)
adică: rBVev = rBV g
Fără a lua în considerare pierderile de gaze sau infiltraţiile de aer fals,
ecuaţia bilanţului de materiale are forma:
BVre + B1V f + B2V f + ... + BnV f = BVev + rBVev = BV g + rBV g (11.149)
de unde:
B1V f + B2V f + ... + BnV f = BVev = BV g (11.150)
Consumul total de combustibil se determină din ecuaţia bilanţului termic al
agregatului cuptor:
q
BH i = Qtc + BH i ch + Q pk + BV g ( I ev − I aer ) (11151)
100
unde: BVg(Iev-Iaer) reprezintă căldura pierdută cu gazele evacuate; Qtc – căldura
transmisă camerei de coacere; qch – pierderile de căldură în focar (camera de
ardere); Qpk – pierderile de căldură în canale; Iev, Iaer – entalpia gazelor la evacuare,
respectiv entalpia aerului; Hi – puterea calorică inferioară a combustibilului.
Rezultă:
Qtc + Q pk
B= (11.152)
⎛ qch ⎞
H i ⎜1 − ⎟ − ( I ev − I aer )
⎝ 100 ⎠
Consumurile parţiale de combustibil se pot determina din ecuaţiile parţiale
de bilanţ, pentru fiecare sector de canal şi microfocar, în parte. Se poate întâmpla
ca B1=B2=…=Bn, dar în acest caz lungimea canalelor este diferită şi este
proporţională cu sarcina termică a sectorului respectiv al camerei de coacere.
Pentru puterea calorică inferioară a unor gaze combustibile pot fi luate în
calcule următoarele valori: Hi = 35,8 MJ/m3N pentru metan; Hi = 60 MJ/m3N pentru
etilenă; Hi = 57 MJ/m3N pentru acetilenă; Hi = 122 MJ/m3N pentru butan. De
asemenea, căldura specifică a unor combustibili are valorile: lemne de foc - cs =
0,57 – 0,65 kJ/kg.oC; huilă - cs = 0,32 kJ/kg.oC; păcură - cs = 0,4 – 0,5 kJ/kg.oC
11.5.2. Schema constructivă a cuptorului cu regenerare
Cuptoarele cu regenerare de gaze mai sunt cunoscute sub denumirea de

cuptoare cu microfocare sau cuptoare cu ciclu termic.
Practica a demonstrat că, deşi cuptoarele cu regenerare de gaze par a fi o
variantă a cuptoarelor cu recirculaţie, în realitate ele au apărut înaintea acestora din
urmă ca o variantă a cuptoarelor încălzite cu gaze directe, la care au fost separate
circuitul gazelor de mediul camerei de coacere.
Există o gamă diversă de scheme constructive de cuptoare cu microfocare
care prezintă în componenţa lor, pe lângă schimbătoarele de căldură (canalele
obişnuite) şi ventilatoare pentru recircularea gazelor, şi recuperatoare de căldură
sau alte elemente specifice.
Schema unui cuptor cu microfocare care se apropie cel mai mult de schema
teoretică de calcul este prezentată în fig.11.19, [4]:
Fig.11.19. Schema constructivă a unui cuptor cu microfocare
La acest cuptor, pentru a acoperi consumul de căldură, care este diferit pe

lungimea camerei de coacere, a fost modificată lungimea sectoarelor de transfer
termic (schimbătoarelor de căldură) – l1, l2, …, l10 – utilizându-se consumuri
de combustibil relativ identice la cele 27 arzătoare ale cuptorului.
Canalele, inferior şi superior, ale cuptorului formează două trasee

independente, paralele. Canalul superior este prevăzut cu două intrări de gaze
uzate, cantitatea de gaze recirculate putând fi reglată cu ajutorul unor şubere
amplasate pe prima parte a traseului. Pentru protejarea microfocarelor şi a pereţilor
canalului se utilizează placarea acestora cu ceramică.
La fiecare arzător, amestecul combustibil trebuie injectat în mod uniform,
printr-un număr destul de mare de orificii (pe ansamblu cuptor circa 10000
orificii), ceea ce creează probleme tehnice foarte complicate, atât în ce priveşte
obţinerea condiţiilor de lucru cât şi în ce priveşte întreţinerea, reglarea şi
exploatarea sistemului respectiv.
O variantă constructivă a cuptoarelor cu regenerare de gaze este cuptorul
FNA (fig.11.20) care a funcţionat la noi în ţară la fabrica “23 August” din
Bucureşti. La acest cuptor, o parte din gazele uzate sunt recirculate cu ajutorul
ventilatorului V, coeficientul de recirculaţie fiind reglat cu ajutorul unei clapete
aflate pe conducta de evacuare a ventilatorului. Restul gazelor uzate sunt evacuate
de ventilator prin recuperatorul de căldură RC la coş. Gazele recirculate rBVev intră
în canalul exterior unde sunt regenerate prin amestecare cu gaze fierbinţi ce provin
de la focarul F1. Pe traseu ele cedează căldura, fiind reîncălzite prin amestecare cu
gazele fierbinţi furnizate de focarul F2. De aici, ele trec printr-un canal exterior,
care ocoleşte lanţurile cu leagăne, intrând pe un traseu interior prin canale laterale
verticale şi ajung din nou la ventilator într-o cantitate sporită, [4].
Fig.11.20. Schema de principiu a cuptorului cu regenerare model FNA
În prezent, există în practică numai cuptoare de capacităţi reduse cu 2-10

focare, cu consumuri specifice de combustibil de 42-46 kg/tona de produse, având
rezultate corespunzătoare.
11.6. Cuptoare electrice de panificaţie
Procedeul de încălzire electrică are la bază transformarea energiei electrice

în energie termică. Încălzirea se face fără purtător de căldură material.
În practică, pot fi utilizate mai multe procedee pentru transformarea energiei
electrice în căldură:
- trecerea unui curent electric prin rezistenţe;
- transformarea energiei electrice în radiaţii infraroşii;
- folosirea curenţilor de înaltă frecvenţă, medie sau joasă;
- încălzirea dielectrică (între plăcile unui condensator);
- încălzirea prin contact (prin arc electric).
Încălzirea electrică are unele avantaje faţă de încălzirea cu gaze: posibilitatea
de reglare rapidă, precisă şi uşoară, manuală sau automată, a energiei introduse şi a
temperaturii spaţiului încălzit; posibilitatea de a dezvolta căldura în locul dorit;
încălzirea directă fără impurificarea spaţiului încălzit; randament termoenergetic
ridicat şi simplitate constructivă a cuptoarelor; etc.
11.6.1. Cuptoare încălzite cu rezistenţe electrice
Dintre cuptoarele electrice, cele mai răspândite sunt cuptoarele încălzite cu

rezistenţe electrice, protejate în tuburi, care au o radiaţie obscură, ă3,4,17â.
Atunci când curentul electric trece printr-o rezistenţă, energia electrică se
transformă în căldură.
Conform legilor fizicii, cantitatea de căldură Q produsă de o rezistenţă
electrică poate fi calculată cu relaţiile:
Q = Pe t = U .I .t = R.I 2 t (11.153)
Încălzirea prin rezistenţă electrică poate fi directă (prin arc electric), atunci
cănd rezistenţa este chiar materialul care trebuie încălzit, şi indirectă când
rezistenţa este formată din elemente încălzitoare care transmit căldura materialului
de încălzit prin radiaţie, convecţie sau conductibilitate termică.
La cuptoarele încălzite cu rezistenţe electrice, consumul de energie electrică
la coacere variază în limitele 0,25-0,4 kWh/kg, în funcţie de construcţia cuptorului
şi de sortimentul produsului.
Absenţa focarului, a elementelor de transmitere a căldurii, a ventilatoarelor,
a coşului de fum, a economizoarelor, permit o construcţie uşoară care poate fi
plasată la orice nivel şi la orice etaj.
Este de remarcat faptul că cuptoarele electrice au inerţie termică mică, pot
realiza orice regim termic de coacere, permit automatizarea procesului şi reglarea
lui după program, chiar în cazul funcţionării acestora în şarje, existând cuptoare
care realizează sute de programe.
De asemenea, referitor la dimensiunile cuptorului, firmele constructoare cu
renume realizează varietăţi largi de tipodimensiuni, cu configuraţii complexe ale
incintelor de coacere, în funcţie de sortimentele care se coc şi de organizarea
fluxului tehnologic.
Numeroase cuptoare electrice fabricate astăzi au posibilitatea racordării la o

instalaţie de gaz sau de combustibil lichid care poate intra în funcţiune în cazul
întreruperii accidentale a curentului electric.
În fig.11.21 este prezentată o schemă tehnologică simplă pentru un cuptor
electric cu vatră fixă şi coacerea produselor în tavă, cu posibilitatea aburirii
camerei de coacere şi evacuarea surplusului de umiditate şi a gazelor degajate din
proces prin intermediul unei hote de aspiraţie, [19,23].
Fig.11.21. Schema constructivă a unui cuptor electric cu vatră fixă

1,6.schimbătoare de căldură; 2. uşă cu vizor; 3.tavă cu produse; 4.bec iluminare incintă;
5.rezistenţe electrice încălzire; 7.hotă; 8.rezistenţa aburire; 9.scut; 10.conductă apă; 11.vatră.
Cuptorul este alcătuit dintr-o cameră de coacere căptuşită de jur împrejur cu

plăci din azbest de 10 mm grosime şi vată minerală, care limitează pierderile de
căldură spre exterior. Vatra cuptorului este alcătuită din plăci de azbociment cu
grosimea de 15 mm, uşor demontabile, rezemate pe rame interioare.
La partea superioară şi la partea inferioară a camerei de coacere se găsesc 8
rezistenţe electrice (3 sus şi 5 jos) de câte 500 W fiecare. Acestea sunt dispuse pe
toată lăţimea camerei, în interiorul unor schimbătoare de căldură formate din plăci
de azbociment.
Pentru realizarea unei umidităţi corespunzătoare în interiorul camerei de
coacere şi obţinerea unor produse finite de bună calitate cu coajă continuă, fără
crăpături, cuptorul este prevăzut cu o rezistenţă electrică de aburire de 500 W,
protejată. Umidificarea camerei de coacere se realizează prin intermediul unui scut
distribuitor, aşezat deasupra rezistenţei electrice, pe care curge apa adusă printr-o
ţeavă prevăzută cu orificii de φ1 mm, tip duş.
Rezistenţa electrică şi scutul de aburire pot fi introduse în interiorul unei

camere de aburire dispusă pe una din părţile laterale ale camerei de coacere cu
corespondenţă între ele, aburul fiind aspirat în camera de coacere datorită tirajului
hotei. Totodată, prin hotă sunt evacuate din incinta cuptorului surplusul de abur şi
gazele degajate în urma procesului de coacere.
Acest cuptor, ca şi multe altele existente în exploatare, este un cuptor cu
funcţionare discontinuă şi încălzire directă. Punerea lui în funcţiune presupune
conectarea rezistenţelor electrice la reţeaua de energie electrică printr-un
întrerupător, cu un anumit timp înainte de introducerea în camera de coacere a
primei şarje (cca. 60 min.), necesar pentru intrarea în regim termic a cuptorului.
Încălzirea cuptorului se poate realiza până la o temperatură de 240-250oC.
Înainte de introducerea în cuptor a tăvii cu bucăţi de aluat, se face o scurtă aburire
a camerei de coacere prin deschiderea robinetului de pe conducta de alimentare cu
apă (câteva picături).
După introducerea în cuptor a tăvilor cu bucăţi de aluat, dacă procesul
tehnologic o impune, se face o nouă aburire a incintei, necesară desfăşurării în
bune condiţii a procesului de coacere, prin deschiderea 10-15 secunde a robinetului
de pe conducta de alimentare cu apă.
Temperatura în interior se poate modifica prin modificarea numărului de
rezistenţe care sunt conectate la un moment dat, ceea ce se poate obţine cu ajutorul
unui termoregulator. Timpul cât durează coacerea depinde de produsele care se coc
şi se determină experimental de către tehnolog.
Un astfel de cuptor, cu patru vetre de coacere, a fost realizat de firma
TEHNOPAM Bucureşti.
11.6.2. Calculul termic al cuptoarelor cu rezistenţe electrice
La cuptoarele cu rezistenţe electrice, bilanţul termic al camerei de coacere

are următoarea expresie:
Qcc = M p (q1 + q 2 + ... + q8 ) (11.154)
unde: Mp este cantitatea de pâine care trebuie coaptă; qi – cantităţi specifice de
căldură necesare diferitelor operaţii şi pierderi la coacere.
Puterea electrică a sistemului de rezistenţe se calculează prin raportarea lui
Qcc la timpul unui ciclu de coacere tc:
Q
Pe = cc (11.155)
tc
iar puterea instalată poate fi calculată ţinând seama de coeficientul de rezervă k
(k=1,1 – 1,5):
Pinst = k .Pe (11.156)
Elementele de încălzire cu spirală din crom-nichel, protejate în tuburi, cu
radiaţie obscură, lucrează în camere de coacere unde există următoarele condiţii:
- mediu de gaze: amestec de aer, vapori de apă, acizi volatili, etc.
- temperatura mediului la regim este 180-270oC (350-400oC);
- temperatura suprafeţei exterioare a tubului trebuie să fie mai mică de

450oC, pentru protejarea cojii la carbonizare.
Schimbul de căldură între elementele de încălzire şi mediu se face la fel ca la
ţevile Perkins sau canalele de gaze.
Un element de încălzire cu rezistenţă protejată în tub metalic poate avea
forma de bară (fig.11.22) sau de U (sau multiplu U). Spirala metalică este
îmbrăcată în magnezită care lucrează ca izolator electric, dar care are un coeficient
de conductibilitate termică ridicat, λ=4,8 kcal/m.h.oC la temperatura de 400oC. La
exterior elementul este îmbrăcat într-o manta metalică (recomandat din oţel
inoxidabil). La capetele tubului, spirala este legată la două tije conductoare care
străbat două izolatoare pentru a ajunge la şuruburile de conectare.
Fig.11.22. Element de încălzire cu rezistenţă protejată

1.spirală din crom-nichel; 2.manta metalică; 3.izolator electric din magnezită;
4.tije conductoare; 5.izolatoare.
Lungimea activă a elementului coincide cu lungimea spiralei rezistenţei.

Puterea unui element se recomandă să se încadreze între 0,3-1,6 kW, în funcţie de
mărimea cuptorului, iar numărul de elemente trebuie să fie multiplu de 3 şi să
permită o bună distribuţie a energiei pe lungimea camerei de coacere.
Căderea de temperatură ∆θ = θs - θe, care are loc la transmiterea căldurii prin
conductibilitate de la spiră la suprafaţa exterioară a tubului se calculează din
expresia conductanţei căldurii printr-un perete circular omogen:
2πλ
Pe' .0,860 = l ∆θ (11.157)
de u
2,3 lg
ds
Rezultă:
d
2,3 lg e
ds
θ s = θ e + 0,86 Pe (11.158)
2πλlu
unde: Pe’ este puterea electrică a unui element (W); 0,86 – echivalentul caloric al
unui Wh (kcal/Wh); de – diametrul exterior al elementului (m); ds – diametrul
spiralei rezistenţei (m); lu – lungimea utilă a elementului (m).
Rezistenţa specifică a sârmei ρθ, la temperatura θ, se calculează cu relaţia:
ρθ = ρ 20 [1 + α (θ − 20 )] (11.159)
în care: α este coeficientul de temperatură (pentru crom-nichel α=(0,12-0,4)10-3);

ρ20 – rezistenţa specifică la 20oC, în funcţie de diametrul sârmei (pentru φ0,5 mm –
ρ20 =5,6 Ω/m; pentru φ1 mm – ρ20=1,4 Ω/m; pentru φ1,5 mm – ρ20=0,62 Ω/m).
Puterea electrică a unei rezistenţe din spire poate fi calculată cu relaţia:
2 2
' π U d
Pe = = U .I (11.160)
4 ρθ l
de unde se deduce lungimea sârmei conductorului electric l:
πU .d 2
l= + 0,2 (11.161)
4 ρθ I
unde: d este diametrul sârmei conductorului; I – intensitatea curentului electric (A).
Se ia în plus 0,2 m pentru conexiunile de la capetele spiralei electrice.
Totodată, puterea electrică a elementului Pe’ poate fi determinată şi cu
formula:
Pe' = S c w = πdlw (11.162)
în care w este puterea superficială specifică a conductorului (W/m sau kcal/m2h).
2
Solicitarea (puterea) superficială specifică a firelor de crom-nichel la 1000oC

poate ajunge până la w=15000 kcal/m2h.
Astfel, lungimea conductorului poate fi determinată şi cu relaţia:
P'
l= e (11.163)
πdw
iar diametrul sârmei este:
'
4 P ρθ
d =3 e
(11.164)
π 2 U 2w
Elementele încălzitoare pot fi montate atât în serie cât şi în paralel. Prin
schimbarea legăturilor între mai multe elemente încălzitoare identice se poate
modifica puterea electrică introdusă şi deci efectul termic al cuptorului.
Pentru două rezistenţe electrice identice r1=r2=r, pot fi realizate circuite
electrice care să permită legarea în serie a acestora, în paralel sau numai a unei
singure rezistenţe. La legarea în serie, rezistenţa totală se calculează prin însumarea
acestora Ra=r1+r2=2r, iar la legarea în paralel rezistenţa totală este Ra=r/2, puterea
electrică calculându-se cu relaţia:
U2
Pa = (11.165)
Ra
În curent trifazic, încălzirea se poate schimba prin comutarea montajului din
stea în triunghi, în această situaţie la încălzirea cuptoarelor pornindu-se cu
montajul în triunghi pentru a scurta perioada de încălzire, trecându-se apoi la
montajul în stea când cuptorul a ajuns la temperatura de regim.
11.6.3. Cuptoare electrice care utilizează alte procedee de încălzire
Cuptoarele cu radiaţii infraroşii au o construcţie asemănătoare cu

sistemele clasice de coacere, încălzirea făcându-se cu radiaţii infraroşii produse de
lămpi sau reflectoare speciale. Avantajul principal al utilizării radiaţiilor infraroşii
constă în fluxul radiant care ajunge la 8.105 W/m2 şi încălzirea aluatului prin
creşterea temperaturii stratului superficial şi a zonei centrale, mai intens decât în
cazul încălzirii prin convecţie şi radiaţie, cu reducerea duratei de coacere la doar
câteva minute. Temperatura în camera de coacere este şi se menţine la 80-100oC,
produsele coapte având o creştere superioară a volumului cu 20-40%.
Cuptoarele cu radiaţii infraroşii sunt, de obicei, de tip tunel, specializate pe
sortimente de produse. Cele mai utilizate sunt însă cuptoarele de dimensiuni
casnice cu încălzire combinată.
Se utilizează mai mult la coacerea produselor cu masă mică, deoarece
radiaţiile infraroşii sunt puţin penetrante şi încălzesc mai intens suprafaţa
produselor.
Cuptoare încălzite cu curenţi de înaltă frecvenţă sau cu încălzire
dielectrică. Procedeul de coacere cu ajutorul CIF realizează o încălzire în
adâncime şi modifică procesul de coacere obţinându-se produse fără coajă, mult
diferite de cele obişnuite. Realizarea produselor cu coajă implică utilizarea
ulterioară a altor metode de coacere.
Sistemele de încălzire cu CIF presupun încălzirea bucăţilor de aluat prin
efect dielectric generat de schimbarea alternantă a poziţiilor moleculelor dipolare
ale dielectricului din produs şi frecarea dintre ele.
Câmpul electric alternant se obţine cu doi electrozi conectaţi la o tensiune
electrică alternativă de înaltă frecvenţă, produsă de un generator. Frecvenţa
generatoarelor este de minim 15-25 MHz până la 100MHz, cu durata de
funcţionare de 2000-14000 ore.
Puterea electrică consumată în acest caz poate fi calculată cu relaţia:
2
−10 S . f .U ηD
Pe = 1,29.10 (11.166)
l
unde: S este suprafaţa condensatorului (m2); f – frecvenţa (Hz); U – tensiunea la
plăcile condensatorului (V); η - coeficient de pierderi (η=0,02-0,06); D – constanta
dielectrică a materialului (pentru materiale uzuale D=2-6); l – distanţa între plăcile
condensatorului (m).
Cuptoarele cu microunde funcţionează pe principiul transformării energiei
electrice a microundelor în energie termică, la trecerea acestora prin corpuri
dielectrice sau slab conducătoare (randament 50%). Aceasta se explică prin
orientarea moleculelor polarizate după direcţia câmpului electric şi frecarea între
ele care generează apariţia “vâscozităţii electrice” prin întârzierea rotirii
moleculelor, cantitatea de căldură degajată fiind direct proporţională cu
complementul unghiului de defazare.
Puterea specifică la producerea căldurii prin acţiunea microundelor pe, are

expresia:
pe = 0,56ε r tgδ . f .E 2 [W / cm 3 ] (11.167)
unde: εr este permeabilitatea relativă a produsului; δ - unghiul pierderilor
dielectrice; f – frecvenţa curentului (MHz); E – intensitatea câmpului (E = U/d
(kV/cm)).
Adâncimea de pătrundere a curenţilor în masa produsului ∆ este dată de
relaţia:
108
∆= [ m] (11.168)
f .tgδ ε r
Cuptoarele cu microunde pentru uzul casnic au puteri între 200-800 W, iar
cele pentru uz industrial până la 5000 W. Acestea au un randament cu 50-75% mai
ridicat decât cuptoarele cu rezistenţe electrice.
Se pot utiliza sisteme de generare a microundelor în următoarele frecvenţe:
915, 2450, 5800, 24125 MHz, cea mai utilizată fiind frecvenţa de 2450 MHz.
Datorită repartiţiei termice intense în miez şi mai scăzută în exterior,
produsele coapte nu au coajă ci un strat superficial moale şi subţire, pentru
obţinerea cojii fiind necesar un sistem combinat de încălzire.
11.7. Camere de coacere

11.7.1. Tipuri constructive de camere de coacere
Camerele de coacere sunt spaţiile închise din componenţa cuptoarelor de

pâine în interiorul cărora se introduc bucăţile de aluat în vederea transformării lor
în produse finite de panificaţie.
În funcţie de elementele lor componente (vatră, pereţi laterali, spaţiu de
coacere, suprafeţe de încălzire, guri de încărcare – descărcare, zonă de coacere),
camerele de coacere pot avea diferite forme, ă2,4,7,9â.
Totodată, după modul de funcţionare camerele de coacere pot fi cu
funcţionare discontinuă (în şarje) sau cu funcţionare continuă.
Camerele cu funcţionare discontinuă au un spaţiu de coacere cu volum
minim, cu vatră orizontală sau puţin înclinată, fixă sau mobilă şi cu o singură gură
de încărcare – descărcare.
Fig.11.23. Camere de coacere cu funcţionare discontinuă

Aceste camere de coacere sunt dotate cu acumulatori de căldură, indiferent

dacă se încălzesc discontinuu, prin acumulare de căldură (cuptorul de pământ), sau
continuu, cu canale de gaze sau ţevi Perkins, datorită consumului variabil de
căldură în timpul coacerii. Ele au vatră şi pereţi formate din plăci de ceramică cu
inerţie termică, care cedează căldura acumulată bucăţilor de aluat ce trebuie coapte.
Prezintă avantajul unor spaţii închise neventilate, cu pierderi mici de căldură
în exterior, cu guri închise şi vetre care nu vin în contact cu mediul exterior,
excepţie făcând cazul “c” care are vatra mobilă fără inerţie termică.
Dintre dezavantajele acestor camere de coacere amintim faptul că ele nu pot
realiza un regim de coacere modern, cu parametri diferiţi în partea iniţială (umezire
şi condensare) şi pe zone, au randamente tehnologice scăzute, spaţiile ocupate sunt
mari, iar fluxul tehnologic nesatisfăcător.
Camerele de coacere cu funcţionare continuă au vatră mobilă, produsele
străbătând spaţiul de coacere pe o anumită traiectorie. Schimbătoarele de căldură
(SC) sunt fixe, iar suprafaţa receptoare de căldură (vatra şi produsele) este mobilă,
realizându-se astfel un schimb de căldură în regim nestaţionar.
Aceste camere pot fi cu lungime mică şi înălţime mare (pe verticală) cu vatră
mobilă discontinuă (cu leagăne dispuse pe lanţuri) având două sau mai multe
ramuri (variantele “a” şi “b”), sau cu înălţime foarte mică şi lungime mare
(variantele “c” şi “d”).
Fig.11.24. Camere de coacere cu funcţionare continuă
La variantele “a” şi “b”, fiecare ramură este încadrată între două

schimbătoare de căldură (canale de gaze, fascicule de ţevi Perkins sau radiatoare
electrice) care asigură un flux termic cât mai apropiat de cantitatea de căldură
corespunzătoare stadiului respectiv de coacere.
Deoarece la schimbările de direcţie şi pe traseele verticale nu se pot instala
schimbătoare de căldură, vetrele trebuie construite din materiale ceramice cu
inerţie termică.
Aceste camere realizează pe prima parte a coacerii un mediu cu conţinut
ridicat de vapori de apă, dar tot pe această zonă temperatura este cea mai ridicată
datorită curenţilor de convecţie pe ramura verticală.
Pierderile de căldură prin gura de încărcare–descărcare sunt destul de mari,
aceasta fiind în permanenţă deschisă, dar nu sunt pierderi mari prin răcirea vetrelor
pentru că acestea nu ies în afara spaţiului de coacere.
La variantele “c” şi “d”, camerele de coacere sunt de tip tunel, vatra fiind o
suprafaţă continuă (bandă) cu o înclinare sub 8-10%, cu ramura superioară activă
(încărcată) şi cu două guri deschise pentru încărcarea şi descărcarea produselor,

banda părăsind spaţiul de coacere. Reîntoarcerea benzii se poate face pe un traseu
rece “c” sau traseu cald “d”.
Pierderile de căldură prin gurile de încărcare–descărcare sunt mari, la fel ca
şi cele prin bandă. De aceea benzile trebuie să aibă o masă redusă şi să fie
confecţionate din materiale cu căldură specifică mică.
Pentru prevenirea apariţiei tirajului şi a diferenţei de presiune între cele două
guri, acestea trebuie aşezate la acelaşi nivel. De asemenea, tot în acest sens, în
interiorul tunelului se introduc perdele din foi de material plastic termorezistent. În
funcţie de variaţia cantităţii de căldură necesară procesului de coacere, tunelul se
împarte în zone, în care se găsesc schimbătoare de căldură cu sarcini termice
diferite.
Corelarea între căldura cedată şi căldura necesară procesului este cu atât mai
bună cu cât numărul de zone este mai mare, iar corelarea cea mai bună între
procesele de coacere şi sistemul de încălzire se poate realiza în cuptoarele electrice
cu un număr de elemente de încălzire răspândite corespunzător pe lungimea
camerei.
Avantajele camerelor de coacere tunel sunt: realizarea unui proces de
coacere pe zone, schimb de căldură în condiţii staţionare, nu necesită acumulatori
termici, au o deservire uşoară, realizează un flux tehnologic liniar.
Ca principale dezavantaje amintim pierderile mari de căldură prin răcirea
benzii, schimbul de căldură prin două guri deschise şi datorită curenţilor din tunel,
consumul mare de abur şi căldură pentru umezirea spaţiului de coacere.
Variaţia consumului de
căldură într-un proces de
coacere optim arată ca în
fig.11.25. Camerele de coacere
ar trebui să asigure o astfel de
variaţie a căldurii, în procesul de
coacere.
Fig.11.25.Variaţia ideală a consumului de căldură
11.7.2. Calculul schimbului de căldură în camera de coacere
În camera de coacere, schimbul de căldură se face în cea mai mare parte prin
radiaţie, căldura trecând de la suprafeţele radiante la suprafeţele receptoare datorită
diferenţei de temperatură a acestora.
În timpul procesului de coacere, temperatura produselor şi a vetrei au o
variaţie continuă şi trebuie să se încadreze în limite bine definite.
Produsul şi vatra primesc căldură, de sus şi de jos, prin suprafeţe receptoare
inferioare şi superioare încălzite cu schimbătoare de căldură diferit amplasate,
deasupra şi sub vatră.
Raportul dintre suprafaţa ocupată de produse ∑spr şi suprafaţa vetrei Sv

reprezintă gradul de acoperire a suprafeţei vetrei şi se calculează cu relaţia:
∑ s pr
ka = (11.169)
Sv
Aceasta depinde de dimensiunile produselor şi de încărcarea vetrei.
Temperatura suprafeţei receptoare superioare θr, se calculează cu relaţia:
θ r = k aθ pr + (1 − k a )θ v
θ
(11.170) θ
θ în care: θpr este temperatura
suprafeţei produselor, care
θ variază în timpul procesului de
coacere de la 300 la 140-1800C;
θv – temperatura vetrei.
Variaţia acestor tempera-
turi de-a lungul procesului de
Fig.11.26.Variaţia temperaturii produselor în coacere este prezentată în
timpul coacerii fig.11.26.
Aceste mărimi au, deci, o valoare iniţială (θpri, θvi) şi una finală (θprf, θvf).
Pentru zone scurte de coacere, θpr şi θv se pot calcula cu relaţiile:
θ ipr + θ pr
f
θ pr = (11.171)
2
θ vi + θ vf
θv = (11.172)
2
θ
θ θ
θ θ
Fig.11.27. Schemă de calcul pentru consumul de căldură al zonei
Consumul de căldură necesar pentru o anumită zonă se calculează în funcţie

de temperatura suprafeţei receptoare (stabilită experimental) şi sarcina termică qz:
Q z = q z S1 = α c S1 (θ1 − θ cc ) + 10 − 8 ε r C o S1ϕ1− 2 (θ1 − θ r ) (11.173)
unde: αc este coeficientul schimbului de căldură prin convecţie (W/m2.0C); εr -
gradul de negreală al sistemului de suprafeţe de cedare – primire:
ε = ε 2ε
+
r
1 2
(11.174)
ε1 – gradul de negreală al suprafeţei S1; ε2 – gradul de negreală al suprafeţei
receptoare Sr; C0 – coeficientul corpului absolut negru; ϕ1-2 – coeficientul
unghiular (ţine seama de poziţia reciprocă a suprafeţelor).
Schimbul de căldură în zone cu umezire intensă, se modifică prin
introducere de abur, iar calculele trebuie să ţină seama de acestea [3,4,17].
11.7.3. Instalaţii de umezire a camerelor de coacere
Pentru a reduce pierderile la coacere şi a obţine produse cu coajă lucioasă,

necrăpată şi cu un volum mare se utilizează umezirea intensă cu abur saturat a
primei părţi a spaţiului de coacere.
Realizarea unei condensări masive pe suprafaţa bucăţilor de aluat se obţine
pentru abur saturat umed la o presiune cât mai redusă, în cazul menţinerii
produselor la o temperatură sub punctul de rouă un timp cât mai mare.
La variantele de camere de coacere prezentate nu se poate obţine acest lucru,
deoarece cu tot consumul ridicat de abur (120-250 kg abur/tona produse), suprafaţa
produselor depăşeşte în primele secunde temperatura punctului de rouă, fiind
iradiate puternic de schimbătorul de căldură superior.
La cuptoarele de pământ şi la cele Dampf aburul se introduce după
încărcarea produselor şi închiderea uşii, obţinându-se prin aceasta numai mărirea
umidităţii şi reducerea schimbului de căldură prin radiaţie directă. Acest lucru se
întâmplă şi la celelalte cuptoare, unde produsele intră imediat în câmpul de radiaţii
al schimbătorului de căldură superior. La cuptoarele obişnuite, pentru 100–200 kg
abur/tona de produse, se obţine 2-5 kg condens/tonă, deci un coeficient de utilizare
a aburului de 2-3%. Cuptoarele moderne sunt dotate cu instalaţii speciale care
realizează aburirea produselor fără prezenţa radiatoarelor, acestea încălzindu-se
numai pe baza condensării aburului, [4].
Sistemele de aburire pot fi de diverse tipuri, în funcţie de tipul cuptorului şi
de posibilităţile tehnice. În fig.11.28 sunt prezentate două sisteme de aburire: unul
cu cutie mobilă “a” şi altul cu zonă de aburire fără încălzitor superior “b”.
1 6 5
4
2
3
3
Fig.11.28. Sisteme de aburire cu cutie mobilă (a) şi cu zonă de aburire (b)

1.cutie mobilă; 2.mecanism de acţionare; 3.bandă transportoare; 4,5.pereţi laterali rabatabili;
6.robinet de introducere a aburului; 7.zonă de aburire.
La varianta “a” sub cutia mobilă 1, care se deplasează în acelaşi timp cu

banda 3, se găsesc câteva rânduri de produse şi se introduce abur saturat de joasă
presiune prin robinetul 6. După aburire pereţii 4 şi 5 se rabat, robinetul de abur 6 se
închide şi cutia este readusă în poziţia iniţială de mecanismul 2. În această poziţie
se vor găsi acum alte rânduri de bucăţi de aluat, pereţii laterali se închid şi
robinetul 6 se deschide realizând din nou aburirea.
Condiţiile realizate de un astfel de sistem sunt: w%=80%, θab=105-1100C la
1,2-1,5 daN/cm2.
La varianta “b” bucăţile de aluat aşezate pe banda 1 intră sub acţiunea unor
pulverizatoare de abur. Zona de aburire 2 este încălzită numai pe la partea
inferioară de schimbătorul SCi. Schimbătorul de căldură superior SCs, iradiază
produsele numai după ce acestea au fost încălzite prin condensare.
Un sistem modern aburire-condensare este sistemul cu bandă suplimentară şi
clopot de aburire (fig.11.29a).
Bucăţile de aluat sunt aşezate (descărcate) pe o bandă suplimentară 1 aflată
deasupra părţii anterioare a vetrei mobile şi înaintea camerei de coacere a
cuptorului tunel.
3 2’
Fig.11.29. Sisteme de aburire cu clopot (a) sau precameră de umezire (b)

1.bandă suplimentară; 2.clopot de aburire; 2’.precameră de aburire; 3.duşuri de abur
Banda suplimentară ridică produsele sub clopotul 2 unde se injectează abur

saturat de joasă presiune prin duzele 3. Banda cuptorului este încălzită de
schimbătorul inferior SCi şi în porţiunea de sub clopot, iar după intrarea în camera
de coacere propriu-zisă produsele sunt iradiate de schimbătorul superior SCs.
La cuptoarele cu leagăne, pentru a respecta condiţiile necesare condensării,
se utilizează o precameră de condensare – aburire, plasată în afara camerei de
coacere (fig.11.29b). Leagănele încărcate cu bucăţi de aluat, trec mai întâi prin
această precameră unde se injectează abur în vederea umezirii suprafeţei acestora.
Utilizând astfel de sisteme de aburire consumul specific de abur s-a redus
până la 60 kg/tonă, mărind coeficientul de utilizare a aburului până la 30%.
11.7.4. Parametrii amestecului abur–aer din camera de coacere
Presiunea barometrică a amestecului aer uscat – vapori de apă este egală cu

suma presiunilor parţiale ale celor două componente:
pb = p a + p v (11.175)
unde: pv este presiunea parţială a vaporilor de apă care se determină din ecuaţia
caracteristică a gazului ideal:
pv = ρ v Rvθ (11.176)
în care: θ este temperatura mediului (temperatura termometrului uscat); Rv –
constanta gazelor pentru vapori de apă (Rv=461,5 J/kg.oK); ρv – masa specifică a
vaporilor de apă; ρs este masa specifică a vaporilor de apă la saturaţie.
La saturaţie, presiunea vaporilor de apă este dată de relaţia:
p s = ρ s Rvθ (11.177)
Rezultă, deci, că umiditatea relativă a mediului este egală cu:
ρ p
ϕ= v = v (11.178)
ρ s ps
unde Rv este constanta gazelor pentru vapori de apă (Rv=461,5J/Kg.oK
Cantitatea de apă sub formă de vapori, aflată în amestec cu un kg de aer
uscat se numeşte conţinut de umiditate şi se notează cu x (kg apă/kg aer).
Va p v
m Rθ R p
x= v = v = a v (11.179)
ma Va p a Rv p a
Raθ
Ţinând seama de relaţia presiunii barometrice, se obţine:
R pv pv ϕ. ps
x= a = 0,622 = 0,622 (11.180)
Rv ( pb − pv ) pb − p v pb − ϕ . p s
unde: mv este masa vaporilor de apă; ma – masa aerului; Ra – constanta gazelor
pentru aer (Ra=287 J/kg.oK).
În cazul camerelor de coacere ale cuptoarelor de pâine, temperatura mediului
(temperatura termometrului uscat) variază între 100-270oC, în timp ce temperatura
termometrului umed θu, variază între 70-96oC. Căldura specifică a aerului uscat,
cpau variază între 1,006-1,099 kJ/kg.oK (0,2403-0,2434 kcal/kg.oK), iar căldura
specifică a vaporilor de apă cpv, între 1,98-2,41 kJ/kg.oK (0,473-0,488 kcal/kg.oK).
Presiunea parţială a vaporilor de apă se determină cu relaţia:
pb
pv = (11.181)
0,47∆θ + ru
1 + 0,622
xu ru − 0,24∆θ
în care: ru este căldura latentă de vaporizare corespunzătoare temperaturii
termometrului umed θu (tabelul 11.6); xu – conţinutul de umiditate la saturaţie a
aerului corespunzător lui θu; ∆θ=θ-θu – potenţialul de uscare a aerului, [4,17].
Totodată, presiunea parţială a vaporilor de apă pv este egală cu:
pb
pv = p su − 0,504 (θ − θ u ) (11.182)
760
unde psu este presiunea la saturaţie a vaporilor de apă, corespunzătoare temperaturii
termometrului umed θu (tab.11.6), [4,17].
Tabelul 11.6
o
θu, C ru, kcal/kg psu, mm Hg
30 580,4 31,82
40 574,7 55,32
50 569,0 92,51
60 563,2 149,4
70 557,3 233,7
80 551,3 355,1
90 545,2 525,3
100 539,0 760,0
În funcţie de conţinutul de umiditate x, presiunile parţiale se pot determina

cu relaţiile:
x
p v = pb (11.183)
0,622 + x
0,622
p a = pb (11.184)
0,622 + x
Cea mai mare parte a parametrilor de calcul se iau din tabele şi nomograme
realizate în acest sens, [3,4,15,17].
Densitatea amestecului abur – aer se determină cu relaţia:
273 ⎛ 378 ⎞
ρ = 1,293 ⎜⎜1 − ϕ . p s ⎟⎟ (11.185)
273 + θ ⎝ pb ⎠
Entalpia aerului umed este suma entalpiilor celor două componente şi este
dată de relaţia:
I = iau + x.i v (11.186)
sau:
I = c pauθ + x(c pvθ + rv ) (11.187)
unde: iau, cpau sunt entalpia, respectiv căldura specifică, a aerului uscat; iv, cpv –
entalpia, respectiv căldura specifică, a vaporilor de apă; rv – căldura latentă de
vaporizare a apei la 00C (rv=2500 kJ/kg).
În tabelul 11.7 sunt prezentate câteva valori pentru x şi ϕ, în funcţie de
temperatura termometrului uscat şi temperatura termometrului umed, [4,17].
Tabelul 11.7
Temperatura x, g apă/kg aer ϕ, % x, g apă/kg aer ϕ, %
o
θ, C o
θu = 50 C o
θu = 90 C
140 55,8 7,0 1439 70,2
180 30,1 4,6 1361 69,4
200 22,0 3,4 1333 68,8
220 14,1 2,2 1300 68,3
240 6,3 1,0 1278 67,8
260 - - 1250 67,4
280 - - 1223 66,9
300 - - 1197 66,5
11.7.5. Bilanţul termic al camerei de coacere
Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al

cuptorului, care mai cuprinde bilanţul focarului, al canalelor de gaze şi al
sistemelor de recuperare a căldurii evacuată cu gazele. La cuptoarele electrice
bilanţul termic se reduce la bilanţul camerei de coacere. Conform schemei generale
căldura transmisă camerei de coacere de
schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma
dintre căldura necesară procesului de coacere Qc,
căldura auxiliară necesară procesului de coacere
Qaux şi pierderile de căldură în camera de coacere
Qp.
Qtc = Qc + Qaux + Q p (11.188)
Ţinând seama de căldura intrată în camera de coacere şi cea ieşită, ecuaţia de
bilanţ termic se poate scrie astfel:
Qal + Qabi
+ Qvatra
i
+ Qaer
i
+ Qtc = Q pc + Qw.ev + Qab e
+ Qaer
e
+ Qvatra
e
+ ∑Qp
(11.189)
Rearanjând termenii, obţinem:
Qtc = (Q pc + Qw.ev ) − Qal + ∆Qab + ∆Qvatra + ∑ Q p (11.190)
În calcule curente, utilizând căldurile specifice corespunzătoare, se poate
folosi o ecuaţie de tipul:
qcc = q1 + q 2 + q3 + q 4 + q5 + q6 + q7 + q8 (11.191)
q1 – căldura utilă, necesară procesului de
coacere;
q2 – căldura necesară supraîncălzirii abu-
rului pentru umezirea camerei de coacere;
q3 – căldura necesară încălzirii aerului
pentru ventilarea camerei de coacere, pentru
eliminarea excesului de umiditate;
q4 – căldura necesară încălzirii tăvilor,
formelor şi a vetrei;
q2 + q3 + q4 – călduri auxiliare, inerente procesului de coacere;

q5, q6, q7, q8 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de coacere;
q5 – căldura pierdută de suprafeţele laterale;
q6 – căldura pierdută prin fundaţie;
q7 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise;
q8 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrare în regim de
funcţionare sau la întreruperi.
Aceste călduri pot fi calculate după cum urmează, [4,9,17]:
a. Căldura necesară procesului de coacere:
q1 = wev (i"−i ' ) + mm cm (θ m − θ al ) + mc c su (θ mc − θ al ) (11.192)
unde: i’, i” sunt entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de
coacere; wev – masa de umiditate evacuată; mm, mc – masele relative ale miezului,
respectiv cojii; cm, csu – căldurile specifice ale miezului, respectiv cojii; θm, θmc –
temperaturile finale ale miezului, respectiv cojii; θal – temperatura aluat.
b. Căldura necesară supraîncălzirii aburului:
q 2 = a (i"−i ' ) (11.193)
unde a este consumul de abur (kg abur/kg pâine fierbinte).
c. Căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de
coacere:
q3 = Lc aer (θ cc − θ aer ) (11.194)
unde: L este cantitatea de aer introdusă în camera de coacere, determinată cu relaţia
(11.195); caer – căldura specifică a aerului; θcc, θaer – temperaturile camerei de
coacere, respectiv a aerului introdus în camera de coacere.
wev + a
L= (11.195)
xcc − xaer
xcc – umiditatea absolută a camerei de coacere (pentru ϕcc=40% şi θcc=240oC,
xcc=0,416 kg umiditate/kg aer); xaer – umiditatea absolută a aerului (pentru ϕ=60%
şi θaer=20oC, xaer=0,089 kg umiditate/kg aer).
d. Căldura necesară încălzirii tăvilor, formelor şi a vetrei:
( ) ( )
q 4 = m' c' θ e' − θ i' + m" c" θ e" − θ i" (11.196)
unde: m’, m” sunt masele relative (vatră, formă, tavă) ce revin pe un kg de pâine
caldă; θi’, θe’ – temperatura vetrei sau formelor la intrarea şi la ieşirea din cuptor.
e. Căldura pierdută prin pereţii laterali ai carcasei cuptorului:
q5 =
1
M pc
[ ( ) ( )]
α c S ex θ pex − θ aer + 10 − 8 ε r C o S ex θ pex
4 4
− θ aer (11.197)
unde: Mpc este masa pâinii calde obţinută într-o oră; Sex – suprafaţa exterioară a
pereţilor laterali ai carcasei. Pe baza experienţei practice, q5=8-30%, în funcţie de
izolaţie, suprafaţa carcasei şi locul de amplasare a focarului.
f. Căldura pierdută prin fundaţie:
λ
q6 =
1 ⎡
⎢ ∑
M pc ⎣ δ + 2
( )
S f θ Si − θ ref ⎥
⎤
(11.198)
⎦
unde: λ este conductibilitatea stratului inferior considerat; δ – grosimea straturilor

de fundaţie; Sf – suprafaţa considerată a fundaţiei (perpendiculară pe fluxul
termic); θsi – temperatura suprafeţei interioare a camerei de coacere; θref =4oC –
temperatura de referinţă la adâncimea la adâncimea de 2 m. Pentru cuptoare grele
din cărămidă q6=1,5-2%.
g. Căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise:
(
q7 = 10 − 8 ε .C o S g ϕ θ cc
4
) 4
− θ aer
t 1
60 M pc
(11.199)
unde: ε – coeficientul de emisie la radiaţie al mediului (ε=1); ϕ – coeficientul

unghiular la radiaţia prin găuri (orificii); Sg – suprafaţa găurii (ferestrei); t – timpul
de deschidere a gurii sau orificiului.
h. Căldura pierdută prin acumulare sau la intrarea în regim:
1 t repaus
q8 = (Q'−Q") (11.200)
M pc t functionare
unde (Q’-Q”) – căldura pierdută în timpul procesului de răcire, de la starea de
regim (caldă) până la starea rece, deci de la începutul răcirii până la începutul
încălzirii (q8=4-8%, în funcţie de tipul cuptorului, de inerţia termică a camerei de
coacere, de masa cuptorului, etc.).
Variaţia consumurilor de căldură, se poate prezenta grafic ca în fig.11.30.
Randamentul camerei de coacere se calculează prin efectuarea raportului
între căldura utilă şi căldura consumată în procesul de coacere:
qutil q
ηcc = = 1 (11.201)
qconsumt qcc
Fig.11.30.Variaţia consumurilor de căldură la coacere

11.8. Bilanţul termic al agregatului cuptor
În unităţile de panificaţie există cuptoare cu funcţionare discontinuă sau

continuă, încălzite electric sau prin arderea unor combustibili solizi, lichizi sau
gazoşi. Aceste cuptoare pot fi construite sub forma unor simple camere de coacere
sau pot avea în dotare instalaţii complexe (focare, generatoare de abur,
economizoare, canale de gaze, etc.), motiv pentru care ele poartă denumirea de
agregate cuptor.
Schema generală de calcul a cuptorului agregat este prezentată în fig.11.31.
Având în vedere numai conturul exterior al schemei, expresia generală a
bilanţului termic al agregatului cuptor este:
∑ Qi = ∑ Qutil + ∑ Q pierdut (11.202)
Schema generală cuprinde însă în interior mai multe scheme legate între ele,
ceea ce arată că bilanţul general se compune de fapt dintr-o sumă de mai multe
bilanţuri parţiale: bilanţul focarului, bilanţul canalelor de gaze; bilanţul camerei de
coacere; bilanţul generatorului de abur; bilanţul economizorului, etc.
Conform schemei, suma termenilor bilanţului se compune din:
a. Căldura intrată în proces:
'
∑ Qi = BH i + Qc + QL + Qab + Q∆L + Qab (11.203)
unde: QL – căldura aerului necesar arderii; Q∆L – căldura intrată cu aerul fals care
pătrunde în traseul de gaze prin neentanşeităţi; Qab’ – căldura aburului utilizat de
arzător; Qab – căldura aburului necesar coacerii; BHi – căldura rezultată prin
arderea combustibilului; Qc – căldura combustibilului nears necesar procesului.
b. Căldura utilă este suma căldurilor:
∑ Qutil = Q1 + Qg + Qec (11.204)
unde: Qg, Qec - căldurile utilizate de generatorul de abur, respectiv de economizor.
Fig.11.31.Schema generală de calcul a agregatului cuptor

c. Căldura pierdută:
∑ Q p = Qch + Qmc + Q pf + Q pk + Q pcc + Q pg + Q pec + Qev' (11.205)
unde: Qch – pierderi de căldură în camera de ardere; Qmc – căldura datorată
pierderilor mecanice de combustibil; Qpf – pierderile de căldură datorate focarului;
Qpk – pierderile de căldură datorate canalelor de aer; Qpcc – pierderile de căldură
datorate camerei de coacere; Qpg – pierderile de căldură datorate generatorului de
abur; Qpec – pierderile de căldură datorate economizorului; Qev’ – căldura evacuată
din sistem cu gazele de ardere. Pierderile relative de căldură la coacere pot fi
considerate în limitele: qch = 0,5 – 1,5% pentru gaze şi păcură; qch = 1,5 – 2,0%
pentru cărbune; qmc = 0,3 – 3,0% pentru focare cu cărbune pulverizat; qmc = 5 –
10% pentru focare cu grătar; qp – pierderi de căldură prin pereţi; qzc – pierderi de
căldură la evacuarea zgurii şi cenuşii.
Pe baza bilanţului general al agregatului cuptor se pot scrie ecuaţiile parţiale
de bilanţ pentru fiecare parte componentă.
Randamentul agregatului cuptor (randamentul energetic restrâns) are forma:
Q1 + Q g + Qec
η= '
(11.206)
BH i + Qab + Qab
Bilanţurile parţiale pot fi împărţite în două grupe: grupa sistemului de
încălzire şi grupa sistemului de coacere.
Bilanţul sistemului de încălzire cuprinde toate bilanţurile parţiale care se
calculează în funcţie de consumul orar de combustibil B.
Bilanţul sistemului de coacere cuprinde toate bilanţurile anexe camerei de
coacere care se calculează în funcţie de producţia orară de pâine caldă Mpc.
Interacţiunea dintre subsistemele agregatului cuptor este prezentată
schematic în fig.11.32.
Schema generală a agregatului cuptor (fig.11.31) poate fi adaptată uşor la
majoritatea cazurilor particulare de cuptoare (cuptorul Dampf, cuptorul Orlandi,
cuptorul FTL-2, cuptoarele electrice, etc.).
Fig.11.32. Schema interacţiunilor

dintre subsistemele agregatului
cuptor
12. BILANŢUL DE MATERIALE AL PROCESULUI DE PANIFICAŢIE
Ecuaţia bilanţului de materiale al procesului de panificaţie poate fi scrisă

astfel:
∑Mi = M p +∑P (12.1)
sau:
F + D + A + S + M aux = M p + Pf + Pw + Pd + Ps + Pmx + Pteh (12.2)
În membrul stâng al ecuaţiei avem suma materiilor prime intrate în procesul
de panificaţie (făină - F, apă - A, drojdie - D, sare - S, materiale auxiliare - Maux),
iar în membrul drept avem masa pâinii Mp însumată cu pierderile corespunzătoare
fiecărei materii prime şi cu pierderile tehnologice Pteh.
Pe baza ecuaţiei de bilanţ prezentată, randamentul tehnologic al procesului
de panificaţie are expresia:
Mp
η= (12.3)
F + A + D + S + M aux
din care rezultă:
M p = η∑ M i
(12.4)
∑ P = (1 − η ) ∑ i M
Randamentul în pâine al procesului de panificaţie reprezintă raportul dintre
masa pâinii calde şi cantitatea de făină necesară pentru obţinerea acesteia:
Mp
ηp = [kg pâine/kg făină] sau [%] (12.5)
F
Consumurile specifice de făină, drojdie, sare pot fi determinate cu relaţiile:
1 F
csf = η = M [kg făină/kg pâine] (12.6)
p p
D S
csd = M ; css = M [kg/kg pâine] (12.7)
p p
Pierderile de materiale în procesul de panificaţie pot fi calculate prin
diferenţa între cantităţile de materialele intrate şi cele ieşite din proces (Me=Mp)
P = Mi − Me (12.8)
Pierderea relativă de masă în procesul de panificaţie are expresia:
M − Me
p= i (12.9)
Mi
Pierderile de materiale în procesul de panificaţie sunt constituite din
pierderile de materiale la diferitele operaţii corespunzătoare fluxului tehnologic.
Astfel avem:
a) pierderi mecanice de făină la transport, manipulare, cernere, dozare; (∼0,3%);
b) pierderi la fermentare (circa 0,8% - drojdie; 0,6% - maia; 0,3% -aluat);
166 Bilanţul de materiale al procesului de panificaţie
c) pierderi la prelucrarea aluatului (sub 0,1%)

d) pierderi la dospire (circa 0,26%; pe ansamblu, în calcule, pierderile de masă
umedă la fermentare, prelucrare şi dospire se iau ∼1,5-2,5%-);
e) pierderi la coacere (15-20% pentru produse <0,5 kg/buc; 10-12% pentru
produse 0,5-1 kg/buc; 6-8% pentru produse 1-2 kg/buc; 5% pentru produse
>2 kg/buc);
f) pierderi la răcire: (<3%);
g) pierderi mecanice de pâine: 0,1% rebuturi şi 0,15% fărâmituri şi rupturi.
ANEXE
Anexa 11.5
6 4 5 1 2
3
2''
2'
Schema de principiu a ansamblului focar de la cuptorul cu recirculaţie BN

Panificatie

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Panificatie

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Procese şi utilaje pentru panificaţie 3

PROCESUL DE PANIFICATIE. ELEMENTE GENERALE

Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea

de 27-30oC; drojdiile se amestecă în apă şi se reactivează; sarea se dizolvă şi se

Condiţionare Încălzire Realizare suspensie Dizolvare

Dozare Dozare Dozare Dozare

c. prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic

Linie de panificaţie cu flux continuu, complet mecanizată

1. COMPOZIŢIA CHIMICĂ A FĂINII. PROPRIETĂŢILE FIZICO–

1.1. Compoziţia chimică a făinii de grâu

Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca şi ai bobului de grâu, proporţia

1.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale făinii

In industria de panificaţie se folosesc mai multe sortimente de făină de grâu,

gălbuie. După culoare, făina poate fi albă, semialbă şi neagră. În procesul de

1.3. Proprietăţile tehnologice ale făinii

Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de a reţine apa este o

1.4. Proprietăţile apei utilizată în procesul de panificaţie

1.5. Proprietăţile drojdiei de panificaţie şi ale sării de bucătărie

Drojdia se foloseşte în industria de panificaţie cu scopul de a afâna aluatul,

2. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME PENTRU FABRICAŢIE

Înainte de a intra în procesul de fabricaţie, materiile prime utilizate la

2.1. Pregătirea făinii şi a apei

Pregătirea făinii poate necesita operaţii de amestecare a mai multor loturi

Fig.2.1. Schema constructivă a timocului amestecător

Cernerea făinii este operaţia care urmează imediat după formarea

Fig.2.2.Schema constructivă a cernătorului cu mişcare alternativă

Cernătoarele de făină cu site cilindrice fixe şi ax vertical sunt, în general,

Fig.2.3. Cernător de făină tip Pioneer

Fig.2.4. Cernător de făină model TCF

Pregătirea apei constă în încălzirea acesteia până la o temperatură

2.2. Utilaje pentru pregătirea suspensiilor de drojdii şi a saramurii

2.2.1. Formarea suspensiilor de drojdii

Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o distribuţie

fig.2.7. Instalaţia se compune din agitatorul cilindric 1, prevăzut cu capac şi grătar

Fig.2.6. Amestecător de drojdie UTALIM

4.motor de acţionare; 5.transmisie cu curea trapezoidală; 6.capac de vizitare.

Fig2.7. Instalaţie complexă de preparare a emulsiei de drojdie

La prepararea suspensiei de drojdie se pot utiliza şi amestecătoare cu palete

2.2.2. Instalaţii pentru

Pentru a avea o concen-

Fig.2.10.Amestecător cu braţ înclinat pentru maia fluidă

Procedeul continuu cu coloană foloseşte la formarea soluţiei saturate a cărei

Fig.2.8. Dizolvatorul de sare cu coloană, model Lifenţev

Din categoria acestor instalaţii (care utilizează procedeul continuu cu

Fig.2.9.Instalaţie de preparat saramură model UTALIM

Există instalaţii de preparare a soluţiei de sare, care funcţionează după

3. UTILAJE PENTRU DOZAREA COMPONENTELOR

3.1. Utilaje pentru dozarea făinii

Datorită proprietăţilor fizico-mecanice diferite de ale altor materiale (unghiul

3.1.1. Dozatoare cu funcţionare discontinuă

Dozatoarele de făină cu funcţionare discontinuă, lucrează pe principii

Urmărind fig.3.1, se poate scrie că momentul de comparare Mc este egal cu:

Conform aceleiaşi scheme, momentul indicat Mi poate fi calculat cu relaţia:

Fig.3.3. Schema constructivă a dozatorului de făină Independenţa - Sibiu

3.1.2. Dozatoare cu funcţionare continuă

Aceste dozatoare funcţionează, de obicei, pe principii volumetrice, deşi

Fig.3.4. Schema de principiu a dozatorului cu bandă

Capacitatea de lucru (debitul) a benzii se calculează cu relaţia:

unde: v este viteza benzii, iar ρ - densitatea făinii.

Capacitatea de dozare a acestui dozator poate fi calculată cu relaţia:

Prin deplasarea pe verticală a tubului telescopic 2, se poate modifica raza R

Fig.3.6. Schema dozatorului cu disc rotativ

3.1.3. Dozatoare de făină cu mişcare intermitentă

Dozatoarele cu mişcare intermitentă sunt constituite tot din utilaje de