1. Notinuni generale despre morarit. Diagrama tehnologica a morii de grâu.

Rolul
valtului de grâu pentru regim prestator in cadrul procesului tehnologic de obtinere a
fainii de grâu.

Industria morãritului, una din ramurile importante ale industriei alimentare, se ocupã cu
transformarea cerealelor în fãinuri si crupe care apoi sunt folosite la fabricarea pâinii, a
biscuitilor, a pastelor fãinoase, a fulgilor de cereale etc.
Materiile prime folosite în industria morãritului sunt: grâul, porumbul, orzul, orezul,
meiul, secara. Dintre acestea, grâul ocupã locul principal deoarece constituie materia primã
pentru obtinerea fãinurilor folosite în panificatie si în fabricarea pastelor fãinoase.
Pentru ca o moarã sã rãspundã întrutotul scopului, ea trebuie sã transforme prin mijloace
tehnice si tehnologice bobul de grâu, secarã si porumb în fãinã si mãlai de cea mai bunã calitate.
Morãritul este cunoscut din timpuri foarte vechi, evoluþia lui a urmat societatea umanã
si dezvoltarea tehnico-economicã a acesteia.
Omul modern consumã fãina provenitã din cereale mãcinate sub formã de pâine si o
numeroasã gamã de produse speciale de panificatie si patiserie. Pâinea si celelalte produse de
panificatie ocupã aproximativ 15-30% din totalul alimentelor consumate de om ca hranã
zilnicã. Nu sunt mai putin importante produsele secundare obtinute ca tãrâta si germenii. De
asemenea, produsele obtinute prin mãcinarea porumbului, orezului si orzului, constituie
material primã pentru prepararea multor alimente.

Figura 1.1. Moara de grâu

Moara este o instalatie industrială complexă, care are ca scop transformarea cerealelor,
dar mai ales a grâului, secarei si porumbului în produse finite ca făina si mălai.
Prelucrarea cerealelor are loc în patru faze principale:

1
  eliminarea corpurilor străine;

 conditionarea semintelor înainte de transformarea în produs finit (făină, fulgi, etc);

 transformarea în produs finit;

 conditionarea, manipularea si păstrarea produsului finit până la livrare.

Materialul supus măcinării trebuie să satisfacă cerintele de calitate privind umiditatea,
continutul în corpuri străine si masă hectolitrică, conform normelor în vigoare. Normativul de
bază pentru grâu prevede: U=14%, CS=3%, MH=75kg/hl.
Eliminarea corpurilor străine depinde de natura si structura acestora: prafuri minerale
puternic aderente pe seminte, seminte de buruieni si ale altor culturi, impurităti păioase, etc.
Conditionarea semintelor, înainte de transformarea în produs finit, se face atât în functie
de particularilătile acestora cât si ale produsului finit. La grâu, de obicei, se execută o umidificare
sau o conditionare hidrotermică (umiditate cu căldură), completată cu eliminarea straturilor
periferice ale învelisului. La porumb se face eliminarea germenilor (degerminare) si gruparea
crupelor pe diferite fractiuni în vederea transformării în mălai.
La orez este ruperea aristelor semintei de orez (stutuirea), separarea semintelor de mohor,
desprinderea paleelor, separarea paleelor si a cojilor, sortarea după marime.
Unitătile de morărit, indiferent că fabrică făină de grâu, de secară sau mălai, că sunt de
mică, medie sau mare capacitate, sunt alcătuite din sectii în care se desfăsoară operatii distincte.
În ordinea desfăsurării procesului tehnologic, acestea sunt:
- silozul de cereale;
- sectia de curătare si conditionare;
- moara propriu-zisă;
- sectia de omogenizare;
- sectiile ambalare si depozitare;
- laboratorul de analize fizico-chimice;
- sectia de intretinere si reparatii;
- conducerea tehnico-economică a unitătii.
Fiecare dintre aceste sectii are un anumit rol în desfăsurarea activitătii unitătii.
a) Silozul (Fig. 1.2.) este sectia în care se primesc, se precurătă, se compartimentează si
se păstrează cerealele ce urmează a se tranformă în făină si mălai. Pentru atingerea acestui scop
silozul trebuie să îndeplinească unele conditii:

 Capacitatea de depozitare să fie corelată cu capacitatea de productie a morii pe o

2
perioada de minimum 20 de zile. Capacitatea lui trebuie să fie mare dacă aprovizionarea se va
face de la distante mari.

 Să fie dotat cu instalatii de prelucrare, transport intern si precurătătorie corelate

capacitiv,
în asa fel încât pe fluxul tehnologic să nu apară avalanse sau strangulări prin înfundare.

 Să fie dotat cu instalatii de dozare si evacuare corespunzătoare cu cele de preluare din

sectia de curătire si coditionare.

 Compartimentarea silozului trebuie în asa fel făcută, încât să existe posibilitatea ca

cerealele să se depoziteze în loturi cu indici calitativi apropiati. Pentru realizarea acestui
deziderat este necesar ca celulele sau compartimentele să aibă o capacitate de depozitare care sa
nu depăsească 200 tone fiecare. În cazul în care există posibilitatea ca moara să fie aprovizionată
cu cereale de calitate constantă, celulele sau compartimentele pot avea o capacitate de 500-1000
tone fiecare. Capacitatea de depozitare a celulelor determină în cele mai multe cazuri forma
geometrică a acestora. Acolo unde se construiesc silozuri cu celule de capacitate până la 200 tone
forma acestora este rectangulară. Când se construiesc silozurile cu celule de 500-1000 tone,
forma celulelor este cilindrică.

 Capacitatea totală de depozitare, precum si capacitatea celulelor, determină de multe

ori si materialele din care se construiesc silozurile. Silozurile pe lângă morile de medie si mare
capacitate se construiesc din beton armat. Silozurile de capacitate mica se vor construi din virole
si profiluri din otel.

Fig. 1.2. Siloz de cereale

 Amplasarea silozului se stabileste în asa fel încât să existe cele mai bune conditii de
primire din mijloacele de transport, dar si de evacuare si alimentare cu cereale a sectiei de
curătire si conditionare. La amplasarea silozului nu trebuie să se piardă din vedere faptul că
praful mineral si vegetal, existent în masa de cereale prin vehiculare creeaza mediul prielnic
pentru explozie si pune în pericol exitenta întregii unităti. Din acest motiv este necesar ca
silozul si instalatiile lui de vehiculare internă să nu facă corp comun cu celelalte sectii.
3
 Amplasarea unei mori în teritoriu trebuie să aibă la bază câteva elemente tehnico-
economice.
Dintre acestea cele mai importante sunt următoarele:
- sursa de cereale trebuie să satisfacă capacitatea de productie a morii pentru o perioadă
de minimum un an;
- livrarea făinii si a celorlalte produse să se facă la distante mici;
- să fie asigurată sursa de energie pentru actionarea utilajelor si a instalatiilor;
- să fie asigurate sursele de apă;
- să fie asigurate drumurile de acces;
- să fie asigurat personalul de conducere sau exploatare.
De la aparitia morilor si până s-a inventat masina cu abur motoarele erau de capacitate
foarte mică. Prin folosirea masnii cu abur, a motoarelor cu combustie internă si mai nou a
motoarelor electrice, la actionarea utilajelor, s-a creat posibilitatea ca morile să se construiască
pentru mari capacităti de productie.
Un al doilea factor care a creat posibilitatea contructiei unor mori de mare capacitate a
fost si dezvoltarea retelei de drumuri rutiere pietruite si asfaltate dar si mai ales dezvoltarea
căilor ferate si navale. Aceste retele de drumuri diversificate au creat posibilitatea de
aprovizionare cu cereal de la mari distante. De asemenea produsele finite pot fi expediate la
diferiti beneficiari la distante foarte mari.
Totusi, din motive economice, atât crealele cât si produsele finite, este bine să fie
achizitionate si livrate la distante cât mai mici de moară.
b) Curătătoria. Sectia de curătire si conditionare a cerealelor cuprinde o gamă largă de
utilaje si instalatii cu ajutorul cărora se efectuiază operatii tehnologice de extragere a diferitelor
tipuri de impurităti existente în masa cerealelor si de a imprima prin conditionare noi însusiri
tehnologice si calitative masei de cereale eliberate de impurităti. Capacitatea de productie a
acestei sectii se stabileste în asa fel încât să se poată curăti si conditiona cu 20-25% mai multe
cereale decât se pot măcina în 24 de ore în moara propriu-zisă. Această supradimensionare este
necesară pentru a preîntâmpina o eventuală stagnare a morii din cauza lipsei de cereale curătite
si conditionate.
În curătătorie trebuie să se extragă impuritătile în asa proportie încât să nu dăuneze
procesului tehnologic de măcinare si cernere si nici calitătii făinii, datorită unei compozitii
chimice modificate prin impuritătile neextrase.
În afara utilajelor si instalatiilor, curătătoria trebuie să posede celule pentru constituirea
rezervei de cereale brute, celule pentru odihna necesare operatiilor tehnologice de coditionare si
celule care alcătuiesc rezerva morii propriu-zise. Celulele de rezervă ca si cele de odihnă trebuie
să aibă o asemenea capacitate, încât să asigure productia pentru cel putin 12 ore.

4
 Amplasarea curătătoriei fază de silozul de cereale ăi moară trebuie să asigure distante
minime de transport si exclusivitatea posibilitătii de a afecta sectiile învecinate în caz de incendiu
sau explozie.
c) Moara propiu-zisă. Este sectia în care se desfăsoară operatiile tehnologice de
transformare a cerealelor în produse finite (făină, mălai). Aici au loc operatii de măcinare,
sortare, cernere si cele mai multe vehiculări interne ale produselor intermediare.
Capacitatea de productie a sectiei se stabileste corelat cu necesitătile de consum si cu
sectiile ce o deservesc.
Amplasarea sectiei moară între curătătorie si sectia de omogenizare trebuie să asigure
prin transporturi minime alimentarea cu cereale pentru măcinat si evacuarea produselor finite la
omogenizare.
d) Omogenizarea. Sectia omogenizare preia făina rezultată din fabricatie în sectia
moară si o omogenizează în asa fel încât productia rezultată în timp de 8 ore să aibă aceeasi indici
calitativi. Amplasarea sectiei se face între sectia moară si siloz sau magazia de făină. Pentru
realizarea omogenizării se folosesc instalatii simple formate din celule de amestec si utilaje de
transport.
Reteaua de ventilatie trebuie să asigure igiena si mediul normal de lucru din sectie.
e) Ambalare-depozitare. Sectia de ambalare si depozitare preia productia de la
omogenizare. În mod obisnuit ambalarea făinii se face în saci si în pungi cu ajutorul masinilor
de ambalat.
În cazul depozitării făinii ambalate fie în saci fie în pungi, sau în ambele moduri
concomitent, este necesar ca aceste operatii să se facă la etajele superioare, pentru a se creea
posibiliatatea ca sacii cu făină sau baloturile care contin mai multe pungi să fie trimise la
depozitare gravitational.
Clasificarea măcinisurilor se poate face după mai multe criterii:
- după numărul de treceri prin utilajele de sfărâmare si măcinare avem măcinisuri:
- plate,
- repetate;
- după gradul de dezvoltare a tehnologiei aplicate se disting măcinisuri:
- simple,
- dezvoltate;
- după numărul sortimentelor de făină sau mălai care se obtin măcinisurile pot fi:
-o singură extractie,
-mai multe extractii.
5
 Cerealele au în compozitia lor foarte multi componenti importansi (apă, amidon,
proteine, celuloză, grasime) precum si diferite vitamine (B1, B2, B6, PP, E si acidul pantotenic)
iar pe lângă mineralele prezente în proportii mai mari (calciu, potasiu, fosfor, sodium, magneziu,
fier, sulf, clor) se găseste o gamă de microelemente în compozitia cărora intră: iodul, cuprul,
borul, nichelul, cobaltul, litiul, titanul.
Structura anatomică a boabelor principale folosite în industria morăritului (grâu, porumb,
orez) este diferită ca formă si mod de ordonare a straturilor de învelis si miez făinos (endosperm)
în functie de care au fost concepute atât tehnologiile de prelucrare a lor cât si utilajele si
instalatiile aferente.

1.3. Fluxul tehnologic al unnei mori de grâu

Rolul valțului de grâu pentru regim prestator în cadrul procesului tehnologic de obținere a
făinii de grâu consta în sfărâmarea seminţelor şi particulelor de seminţe în scopul eliberării
endospermului din înveliş, fie mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş, până la
granulaţia corespunzătoare făinii.
Grâul este una dintre cele mai importante cereale si planta care ocupă pe glob cele mai
marisuprafeţe, grâul boabe având un conţinut ridicat in hidraţi de carbon şi substanţe proteice.
Structura anatomică a bobului de grâu:
În general, structura boabelor de cereale este asemănătoare, existând totuşi diferenţe de
lungime, aspect şi proporţia în diferitele componente ale structurii de la o specie la alta.
Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are următoarea structură în secţiune
transversală (fig1.1)

 învelişul
 aleuronul (stratul aleuronic)
 endospermul
 germenele.

6
Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a căror succesiune de
la exterior către interior este următoarea: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul (fig. 1.6.).

Fig.1.4. Secţiune longitudinală prin bobul de grâu

1- pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5- endosperm.

Fig. 1.5. Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu

1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.
Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o membrană celulozică
transparentă.
Mezocarpul este format din celule mai alungite.
Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care sunt aşezate perpendicular
au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a mări rezistenţa endospermului.
Pericarpul, în ansamblul său, are rol de protecţie a bobului.
Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în secţiune o formă aproape
pătrată. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce în ce mai mici până la
dispariţie.
În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanţe proteice (sub formă
de granule foarte fine, compacte şi cu aspect cornos) şi substanţe minerale, o proporţie însemnată
de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7-9% din bobul întreg) şi în cantitate mai mică
7
trigliceride, lecitină, substanţe colorate, steride (sub forma unor picături mici de ulei, dispersate
în masa proteinelor).
Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon.
Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de grâu, el reprezentând
78-82% din bob. Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este alcătuit din celule mari poliedrice
cu pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în proporţie mare hemiceluloze şi granule de
amidon (ce constituie masa substanţelor proteice generatoare de gluten).
Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai multe straturi aşezate concentric
în jurul unui punct numit hil.
Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului 8unde granulele sunt de
dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici granule de amidon).
Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozani, vitamine, enzime este foarte mic în
endosperm.

Structura anatomica in % SU(medie/limite de varitie) :

Structura grau Compozitia in % la SU

Endospermul 79,2/(78,2-84,3)

Embrion 2,6/(1,4-4,2)

Invelis pericarpic 6,3/(4,2-7,0)

Spermoderma 3,7/(1,4-4,2)

Strat aleuronic 8,2/(5,2-10,4)

Condiţii de calitate:
•puritate biologică: 99,0% 99,5% 99,8%
•puritate fizică: 98-99%
•capacitatea de germinaţie 90% ( 85 % )

Condiţi minime de calitate pentru grâul de panificaţie:

•umiditate - max. 15,5%
•masa hecolitrică - min 70 kg/hl
•impurităţi - max.15%, din care :
- boabe sparte, max.7%
8
 - boabe şiştave, max 8%
- boabe avariate, max. 1%
- boabe atacate, dăunători, max. 2%
- boabe încolţite, max 1%
- alte cereale, max. 3%
- corpuri străine, max. 2%
- gluten umed, min 22%
- indice de deformare a glutenului, max. 15mm

2. Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice

ale materiei prime (seminte, malai, tarate)

2.1. Proprietățile fizice ale materiei prime

Cele mai importante proprietati fizice ale cerealelor sunt: umiditatea, sticlozitatea,
puritatea fizica a boabelor, porozitatea, capacitatea de curgere etc.

a) Umiditatea semintelor de cereale (U)

Umiditatea constituie un indicator de calitate important atat pentru depozitarea cat si
pentru conditionarea si macinarea cerealelor, fiind un factor care poate influenta in mod hotarator
desfasurarea operatiei de maruntire. Umiditatea reprezinta continutul de apa raportata la masa
probei analizate, ea variind in limite largi, in functie de soi, grad de maturitate, specie.
In urma uscarii la etuva, umiditatea U se poate calcula cu relatia:

m1  m2
U [%]
m
in care: m1 este masa fiolei cu proba inainte de uscare, in g;

m2 - masa fiolei cu proba dupa uscare, in g;

m – masa probei inainte de uscare, in g.
Cu ajutorul actelor normative se stabilesc limitele maxime la care cerealele sunt admise
in mori. Umiditatea influenteaza direct gradul de extractive al fainii care rezulta din lotul
respectiv.

b) Sticlozitatea boabelor de cereale

9
 Sticlozitatea este o proprietate fizica care conditioneaza calitatea fainii obtinute si
destinatia ei. Boabele sticloase sunt cele care in sectiune prezinta un aspect sidefat, la sectionare
opun rezistenta, iar la zdrobire sunt transformate in crupe.

c) Continutul de impuritati
Puritatea fizica a semintelor este data de procentul de particule pure raportat la masa totala
a probei analizate. Deoarece masa de cereale este eterogena, ea contine pe langa boabele de baza,
in proportie de 95%, si anumite corpuri straine alcatuite din seminte de buruieni, seminte atacate
de boli si daunatori, boabe sistave, putrezite, pleava, paie, frunze, cioburi de sticla, corpuri
metalice etc.

d) Capacitatea de curgere a boabelor de cereale

Capacitatea de curgere reprezinta proprietatea cerealelor de a se deplasa pe un plan
inclinat si de a forma in mod natural, un con cu un anumit unghi de baza. Pentru a avea loc
curgerea, trebuie ca unghiul de inclinare a planului, pe care sunt dirijate cerealele sa fie mai mare
decat unghiul de frecare dintre boabele de cereale si suprafata plana.
Capacitatea de curgere se poate exprima prin unghiul de taluz natural si unghiul de
curgere pe diferite materiale.

e) Masa hectolitrica (MH) a boabelor de cereale

Masa hectolitrica reprezinta masa unui hectolitru de particule exprimata in kg si se
exprima in kh/hl. Masa hectolitrica ne da indicatii asupra marimii semintelor si este influentata
de e umiditatea boabelor, continutul de impuritati, natura impuritatilor, forma boabelor, starea
suprafetei boabelor, grosimea invelisului si masa specifica.

f) Masa a 1000 de boabe (MMB)

MMB reprezinta masa a 1000 de boabe pura aflate la umiditatea momentana. Se mai
numeste masa relativa. O masa relativa mare arata un continut ridicat de endosperm si
posibilitatea transformarii acestuia intr-o cantitate mai mare de faina. Aceasta proprietate se
determina prin numararea a 1000 de boabe pure, fara impuritati, si cantarirea acestora.
g) Masa absoluta
Masa absoluta reprezinta masa a 1000 de boabe raportata la substanta uscata. Cu cat are
valori mai mari cu atat boabele au o calitate mai buna. Masa absoluta se calculeaza in functie de
masa a 1000 de boabe si umiditatea particulelor in timpul analizei:

100  U
M a  MMB  [g]
100
h) Densitatea aparenta
Densitatea aparenta reprezinta raportul dintre masa a 1000 de boabe (MMB) si volumul

10
ocupat de aceste boabe (Vp), exprimata in g/cm3. Este influentata de compozitia chimica a
boabelor, proportia partilor anatomice, marimea boabelor, compactitatea si gradul de maturare,
proportia apei in particula.

MMB
s  [ g / cm3 ]
Vp

Valorile masei relative, absolute si a celei specific la cerealele mai importante sunt
prezentate in tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Valorile masei absolute, relative si a celei specific pentru principalele tipuri de
cereale

Specia de Masa relativa a 1000 Masa absoluta a Densitatea aparenta

de boabe [g] 1000 de boabe [g] [g/cm3]
cereale

Grau 28...40 30...35 1,2...1,5

Porumb 120...280 110...320 1,3...1,4

Secara 26...30 24...26 1,2...1,5

Ovaz 23...27 20...23 1,1...1,2

Orz 38...42 29...37 1,3...1,4

i) Porozitatea
Reprezinta raportul dintre volumul spatiilor intergranulare si volumul total ocupat de
masa de boabe.

S
P  100[%]
V
in care: S este volumul spatiilor intergranulare;
V – volumul total al particulelor.

j) Conductibilitatea si difuzibilitatea termica a boabelor de cereale

Conductibilitatea si difuzibilitatea termica la semintele de cereale este redusa.
Transmiterea caldurii in masa de boabe se realizeaza prin convectie, prin circulatia aerului
intergranular si prin conductie in urma contactului dintre boabe. Prin radiatie transmiterea
caldurii se realizeaza mai putin.

11
 Tabelul 2.2. Principalele proprietăţi tehnologice ale grâului.

2.2. Proprietatile mecanice ale cerealelor

Cele mai importante proprietati mecanice ale semintelor de cereale sunt:

a) Forma si dimensiunile semintelor

Particulele pot avea forme diferite: sferica, conica, ovala, eliptica etc. (figura 2.2.1.), fapt
pentru care in sistemul 3D marimea exacta a semintelor de cereale nu se poate exprima printr-o
singura dimensiune, ci este caracterizata de trei dimensiuni: lungime l, latime b si grosime c.
Acest lucru este un impediment pentru analiza granulometrica.

Figura 2.2.1. Dimensiunile principale ale particulelor

Dimensiunile limita ale particulelor reprezinta valorile cele mai mici (dmin) respectiv cele
mai mari (dmax) ale dimensiunilor particulelor din cadrul amestecului.

12
 Figura 2.2.2. Diagramele frecventelor cumulate si a densitatii de distributie

b) Suprafata specifica
Suprafata specifica a particulelor se utilizeaza ca mijloc de apreciere a gradului de
maruntire in procesele tehnologice din industria moraritului si in cele mai multe cazuri se refera
la suprafata exterioara a particulelor. Se precizeaza acest lucru deoarece particulele materialelor
poroase prezinta si o suprafata interstitiale (suprafata porilor).
Prin cresterea gradului de maruntire creste suprafata exterioara a particulelor rezultate si
implicit si suprafata specifica.

Suprafata exterioara particulei 6  d S2

Suprafata specifica   3
Volumul particulei dV
in care: dS este diametrul echivalent al sferei de suprafata echivalenta;
dV – diametrul echivalent al sferei de volum echivalent.
Suprafata se calculeaza usor pentru particulele cu forma geometrica regulata (sfera sau
cub). Spre exemplu, pentru o sfera cu diametrul d, suprafata exterioara se determina cu relatia:

AS    d 2
Pentru cazul general, pentru particulele de forma geometrica neregulata, suprafata se
determina prin intermediul unei relatii de forma:

A  pd2
unde p este un coeficient adimensional care tine cont de forma particulelor, p   pentru sfera
si p  6 pentru cub.

c) Rezistenta la maruntire a boabelor de cereale

In timpul procesului de maruntire, produsele sunt supuse unor actiuni mecanice, care au
drept efect deformatii ale formei si ale volumului. Deformatiile de forma pot avea valori mici,
13
evitandu-se deteriorarea produsului (recoltarea cerealelor) au pot fi suficient de mari pentru a
produce modificari ale volumului semintelor de cereale (taiere, strivire etc.).
Fortele de sfaramare in cazul solicitarii de compresiune sunt mult mai mari decat in cazul
solicitarii la forfecare. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin strivirea
bobului de cereale este prezentata in figura 2.2.3.

Figura 2.2.3. Curba generalizata caracteristica procesului de sfaramare prin strivire

Un corp cu dimensiunea initiala l0, supus la actiunea unei forte de intindere (figura 2.2.3.)

sufera deformatia elastica l :

l  l1  l0

Definite ca diferenta dintre lungimea l1 a barei dupa aplicarea sarcinii si lungimea initiala
l0 a barei. Sub efectul solicitarii la intindere, unitatea de lungime a corpului se modifica cu
cantitatea:

l

l0
marime care poarta denumirea de deformatie specifica.
Starea de eforturi in masa corpului generate de solicitarea de intindere este definite prin
nivelul efortului unitar:

F

A
definit ca raportul dintre valorile fortei si suprafetei transversal a corpului solicitat.
Comportarea materialelor la actiunea organelor de lucru ale echipamentelor tehnice
utilizate pentru realizarea operatiei de maruntire este descrisa prin curba caracteristica a
materialului care descrie relatia dintre eforturile unitare  (reprezentate pe ordonata) si
deformatia specifica  (reprezentata pe abscisa, figura 2.2.4.).

14
 Figura 2.2.4 Curba caracteristica a materialelor plastice (a) si casante (b)

Elasticitatea se defineste ca proprietatea unui corp solid deformabil de a inmagazina in

mod reversibil energia de deformatie.
Un corp perfect elastic este capabil sa se deformeze sub actiunea sarcinilor exterioare,
revenind la forma si marimea initiala dupa incetarea actiunii acestor sarcini. Comportamentul
elastic este definit prin legea lui Hooke. Modelul matematic al legii lui Hooke pentru alungiri se
exprima prin relatia:

  E 

d) Duritatea
Reprezinta proprietatea materialelor prin care se exprima rezistenta lor la deformatie, ea
constituind o indicatie pentru caracterizarea rezistentei materialelor solide la maruntire si
eventual a rezistentei la uzura a materialelor ytilizate in constructia utilajelor de maruntire.

Figura 2.2.5. Principiul de masurare a duritatii

15
 3. Procesul tehnologic de măcinare a grâului pentru consumul uman

Procesul tehnologic de mãcinare a grâului:

Recepţia cantitativã se realizeazã prin cântãrirea cerealelor aduse cu mijloacele de
transport (auto, CFR). Cerealele sunt aduse din silozuri de pãstrare sau direct de la recoltare.
Recepţia calitativã se realizeazã pentru fiecare mijloc de transport prin preluarea de
probe din care se determinã umiditatea boabelor, procentul de corpuri strãine, masa
hectolitricã, infestarea cu boli şi dãunãtori ai masei de seminţe.
Dacã umiditatea depãşeşte 14% cerealele trebuie uscate.
Procentul de corpuri strãine şi natura acestora dau informaţii asupra tipului operaţiei de
precurãţire ce trebuie aleasã.
La recepţia calitativã se apreciazã infestarea cu boli şi dãunãtori urmãrindu-se prezenţa
mãlurii, a mucegaiurilor şi a ploşniţelor. Aceste boli şi aceşti dãunãtori duc la deprecierea
boabelor de cereale în timpul depozitãrii, iar în final la obţinerea fãinurilor de calitate
inferioarã.
Recepţia calitativã se realizeazã în laborator de cãtre personal calificat, utilizându-se
aparatura adecvatã (sonde, umidometre, omogenizatoare, etc.).
Precurãţirea se realizeazã în funcţie de rezultatele analizelor de laborator de la recepţia
calitativã. Corpurile strãine (pleavã, paie, pãmânt, teci, resturi de plante, insecte) trebuie
îndepãrtate din masa de boabe.
Maşinile folosite la precurãţirea cerealelor sunt tararele aspiratoare, care realizeazã
separarea amestecului dupã dimensiunile, forma şi densitatea particulelor. În urma operaţiei
de precurãţire are loc scãderea masei amestecului de boabe cu 12%, atât prin eliminarea
corpurilor strãine, cât şi prin ventilarea boabelor care trec într-un strat subţire prin maşinile
utilizate la aceastã operaţie.
De la precurãţire rezultã produsul de bazã care este dirijat la uscare sau la depozitare.
Uscarea este operaţia prin care are loc reducerea conţinutului de apã din boabele de cereale.
Pentru evacuarea din masa de boabe a excesului de apã, boabele sunt amestecate cu agentul de
uscare. Acesta este un mediu gazos cald, care în contact cu masa de boabe, preia umiditatea.
Agentul de uscare poate fi aerul atmosferic uscat, natural (uscare naturalã) sau aerul încãlzit
prin arderea unor combustibili (uscare artificialã).
Uscarea se realizeazã pânã la atingerea umiditãţii de pãstrare a produsului respectiv.

16
 Recep ie cantitativ ş i calitativ

Precur ire I 1 (impurit i 1)

Uscare

Depozitare

Cur ire I 2 (impurit i 2)

Decojire

Condi ţ ionare

M cinare

Cernere

M cinare

Cernere

M cinare

Cernere

T râ ţ e roturi sau crupe Gri ş uri Dunsturi F in

Figura 3.1. Schema procesului tehnologic la mãcinarea grâului.

Depozitarea boabelor se face în silozuri celulare pe verticalã sau în magazii pe orizontalã.

Aceste depozite pot fi mecanizate sau nemecanizate şi pot fi realizate din zid de cãrãmidã, zid
de beton etc.
Depozitele trebuie sã îndeplineascã anumite condiţii: sã nu fie infestate cu dãunãtori, sã
reziste la presiunea pe care o exercitã produsele în stare de repaus şi în timpul curgerii
acestora (la încãrcare şi descãrcare), sã corespundã particularitãţilor de climã din zonã, sã
poatã fi mecanizate cu utilaje pentru încãrcare, descãrcare şi dezinfecţie.
Curãţirea constã în eliminarea din masa de produs a impuritãţilor care au caracteristici
(dimensiuni, formã şi masã specificã) asemãnãtoare cu ale produsului de bazã şi care nu au
putut fi separate la operaţia de precurãţire.

17
Curãţirea se realizeazã pe cale uscatã pe urmãtoarele maşini:

• vânturãtori, pentru separarea dupã diferenţa de masã specificã; • site şi

ciururi, pentru separarea dupã diferenţa de dimensiune;

• trioare, pentru separarea dupã forma boabelor.

Decojirea (decorticarea) boabelor constã în îndepãrtarea impuritãţilor aderente la suprafaţa

acestora (praf, particule minerale), în îndepãrtarea perilor şi a pericarpului, precum şi în
dislocarea embrionului. Aceastã operaţie se executã deoarece aceste componente nu au
valoare alimentarã şi menţinerea lor în amestecul de boabe va duce la scãderea calitãţii
fãinilor rezultate dupã mãcinare.
Decojirea se realizeazã pe maşini prevãzute cu cilindri cu suprafaţa interioarã abrazivã şi
rotoare cu palete sau cu discuri abrazive.
Condiţionarea constã în tratarea boabelor de grâu cu apã sau cu apã. Fãina obţinutã din grâu
condiţionat este mai deschisã la culoare, este mai puţin impurificatã cu particule de tãrâţã, iar
conţinutul de cenuşe este mai redus.
Prin condiţionarea grâului umiditatea acestuia atinge o valoare optimã care permite o
separare cât mai bunã între înveliş şi endosperm. Prin umidificarea boabelor, endospermul
devine mai friabil şi se macinã mai uşor. Consumul de energie se reduce cu 5-15% în funcţie
de felul condiţionãrii, în cazul mãcinãrii grânelor condiţionate în comparaţie cu cele
necondiţionate. Condiţionarea grâului se poate face la rece sau la cald.
Procedeele de umectare la rece sunt:

• -umectarea prin spãlare (cu maşina de spãlat);

• -umectare simplã (cu aparat de udat);
• -umectare cu apã sub formã de aerosoli (pulverizatã).
Condiţionarea la cald este numitã şi condiţionare hidrotermicã şi se executã în special
la grânele de calitate slabã. Procesul de condiţionare la cald se realizeazã în douã trepte şi
constă în:
- umezirea grâului cu maşina de spãlat sau aparatul de udat;
- tratamentul termic, care se desfãşoarã în interiorul unei instalaţii numitã coloana de
condiţionare.
Umiditatea grâului la intrarea în coloanã este de 18-22%, iar la ieşire umiditatea este de 15-
17%.
Coloana de condiţionare a grâului este alcãtuitã dintr-o secţiune de preîncãlzire, secţiune de
uscare şi secţiune de rãcire.

18
 Încãlzirea masei de grâu se realizeazã prin intermediul radiatoarelor cu apã caldã. Grâul
umectat intrã în secţiunea de preîncãlzire unde are loc creşterea rapidã a temperaturii şi
migrarea apei de la exterior spre interior.
În secţiunea de uscare a coloanei, umiditatea trece de la interior cãtre exterior, are loc
transpiraţia şi evaporarea, iar învelişul devine din nou mai puţin umed decât endospermul.
Mãcinarea cerealelor este operaţia de transformare a acestora în fãinã. Aceastã operaţie se
realizeazã cu un consum ridicat de energie.
Mãcinarea realizeazã mãrunţirea boabelor de cereale prin compresiune, forfecare şi frecare în
cazul maşinilor cu valţuri sau prin lovire (în cazul morilor cu ciocane).
Calitatea fãinurilor obţinute dupã mãcinare este datã de intervalul mic de variaţie a
dimensiunilor particulelor.
Mãcinarea se realizeazã în mai multe trepte, iar între treptele de mãcinare se intercaleazã
operaţii de cernere.
În acest fel se obţin economii de energie, deoarece particulele care au dimensiuni
corespunzãtoare dupã fiecare treaptã de mãcinare sunt separate prin cernere şi dirijate
corespunzãtor destinaţiei.
În funcţie de mãrimea particulelor rezultate în urma operaţiei de mãcinare se pot obţine
urmãtoarele produse: tãrâţe, şroturi sau crupe, grişuri, dunsturi şi fãinã.
În procesul de mãcinare al cerealelor se folosesc procedee care au la bazã operaţii de presare,
forfecare, frecare şi lovire.
În industria morãritului, utilajul cel mai rãspândit este moara cu valţuri. Pentru mãcinişul plat
(care constã dintr-o singurã trecere a boabelor prin utilajul de mãrunţire pentru obţinerea de
fãinã integralã) se folosesc maşini de mãcinare rapidã cum sunt morile cu ciocane.
În cazul morilor cu valţuri, boabele de cereale se sfãrâmã în spaţiul dintre doi tãvãlugi, care
se rotesc cu viteze şi sensuri diferite.
În zona de lucru dintre tãvãlugi mãcinarea boabelor sau a produselor intermediare se produce
prin presare şi forfecare. Când diferenţa dintre vitezele periferice ale celor douã tãvãlugi este
foarte micã sau zero, iar suprafaţa tãvãlugilor este netedã predominã forţa de presare, iar în
cazul diferenţelor mari de vitezã predominã forţa de forfecare.
Acţiunea de mãcinare a tãvãlugilor este influenţatã atât de caracteristicile tehnice ale
tãvãlugilor mãcinãtori cât şi de proprietãţile fizice ale produsului supus mãcinãrii.
Tãvãlugii (valţurile) morilor cu valţuri pot avea suprafaţa netedã sau rifluitã. Tãvãlugii netezi
se folosesc în special la obţinerea de fãinuri iar cei rifluiţi atât la obţinerea de şroturi cât şi de
făinuri. Riflurile sunt nişte crestãturi practicate pe suprafaţa tãvãlugilor cu scopul de a se
desface mai uşor miezul boabelor de înveliş.
Caracteristicile tehnice ale tãvãlugilor mãcinãtori rifluiţi sunt:
-numãrul riflurilor;

19
-profilul sau forma riflurilor;
-înclinarea riflurilor.
Cu cât numãrul de rifluri este mai mare, cu atât acţiunea de mãcinare este mai intensã.
Distanţa dintre tãvãlugi determinã intensitatea de mãciniş şi productivitatea morii.
Intensitatea de mãciniş este gradul de sfãrâmare al particulelor, care se exprimã ca raportul
dintre granulaţia avutã de produs înainte de trecere prin zona de mãcinare şi granulaţia dupã
mãcinare.
Reducerea distanţei dintre tãvãlugi duce la creşterea intensitãţii de mãciniş. În mori,
distanţa dintre tãvãlugi variazã între 1,5-0,3 mm la obţinerea de şroturi şi 0,50,15 mm la
obţinerea fãinii.
Proprietãţile fizice ale cerealelor supuse mãcinãrii care influenţeazã procesul de mãcinare
sunt duritatea, umiditatea şi gradul de uniformitate.
Rezistenţa la mãciniş este diferitã în cazul grânelor dure şi semidure analizate în comparaţie
cu grânele moi. Grâul dur necesitã la mãcinare un consum energetic ridicat şi se sfãrâmã în
particule mai mari, rezultând o cantitate mare de produse intermediare (grişuri şi dunsturi).
Umiditatea dupã condiţionare influenţeazã direct procesul de mãciniş. Diferenţa de umiditate
între înveliş şi endosperm slãbeşte legãtura dintre cele douã pãrţi ale bobului şi mãreşte
elasticitatea învelişului uşurând mãcinişul. Dar, dacã limitele de umiditate optimã sunt
depãşite, endospermul din friabil devine plastic şi se macinã cu atât mai greu cu cât umiditatea
e mai mare.

Extracția de făină:
Cantitatea de fãinã obţinutã din 100 kg cereale se numeşte extracţie.
Extracţiile de fãinã pot fi:
-simple, în cazul în care limita inferioarã este fixã şi pleacã de la zero, iar limita superioarã
este variabilã;
-intermediare, cu ambele limite variabile;
-complementare, a cãror limitã inferioarã este fixã mai mare decât zero, iar limita superioarã
este fixã şi egală cu 100.
Şorturile de fãinã se deosebesc şi dupã proprietãţile organoleptice (gust, miros), fineţe şi
culoare.
Fãina albã are un grad de extracţie de 30%, are culoare albã cu nuanţã gãlbuie şi granule fine.
Se produc, în genereal, trei varietãţi de fãinã albã: -fãinã albã pentru produsele de patiserie şi
uz casnic;
-fãinã grişatã pentru paste fãinoase;
-fãinã albã obişnuitã.

20
 Fãina semialbã are un grad de extracţie de 75%, iar fãina neagrã de 85%. Fãina semialbã are
culoare alb-gãlbuie cu nuanţe cenuşii şi urme vizibile de tãrâţe şi se foloseşte pentru obţinerea
pâinii intermediare.
Fãina neagrã are culoare cenuşie-deschis şi conţine particule de tãrâţe. Este folositã pentru
fabricarea unor sortimente de pâine.
Făina albă este mai uşor asimilabilă pentru organismul uman decât făina semialbă şi făina
neagră, dar conţine mai puţine proteine, lipide, săruri minerale, vitamine.
Fãina neagrã este mai acidã, conţine particule de tărâţe, iar indicele de gluten este mai mic
decât cel al făinii albe.
De exemplu, din 100 kg grâu cu masa hectolitrică de 75 kg/hl se poate obţine după măcinare
90 kg făină extrasă prin mai multe faze şi 10 kg tărâţe. În acest caz gradul de extracţie este de
90%.
Sistemul de acţionare al unei site plane este un mecanism liber oscilant. Sitele sunt
confecţionate din metal sau din ţesãturã textilã.
Sitele metalice se folosesc în special la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş
(şroturi) şi cu granulaţie mare, care, datoritã structurii lor, au un coeficient mare de frecare
uzând foarte repede materialul din mãtase sau fibre sintetice. Sitele metalice nu pot fi folosite
pentru cernerea fãinii şi a produselor intermediare mici, deoarece produc forţe electrostatice
care menţin particula de cernut dupã trecerea prin sitã, astfel încât existã pericolul obturãrii
orificiului. Sitele metalice sunt confecţionate din fire de oţel protejat (de exemplu oţel zincat)
sau din cupru. Ţesãtura se realizeazã prin încrucişare simplã.
Sitele textile sunt confecţionate din mãtase sau fibre sintetice şi sunt folosite la cernerea
produselor intermediare (grişuri, dunsturi) şi cernerii fãinii.
Sitele de cernere se caracterizeazã printr-un numãr care indicã fie direct numãrul de ochiuri pe
unitatea de lungime, fie indirect prin trimiterea la tabelele de fabricaţie a acestor site, unde se
indicã toate caracteristicile.
De pe o sitã rezultã douã fracţiuni de produse: cernutul (care trece prin sitã) şi refuzul care nu
poate trece prin ochiurile sitei.
Randamentul de separare al sitei se defineşte ca raportul procentual dintre masa
cernutului şi masa particulelor cu dimensiuni mai mici decât ale ochiului sitei. Randamentul de
separare al sitei variazã între 60% şi 75%.
Pentru a se putea deosebi între ele, produsele rezultate din procesul tehnologic de
mãciniş primesc diferite denumiri în funcţie de sitele de pe care rezultã şi de granulozitate.
Granulozitatea produselor intermediare de mãciniş se exprimã printr-o fracţie în care la
numãrãtor se trece numãrul sitei prin care acestea trec în întregime, iar la numitor numãrul
sitei de pe care sunt refuzate. Acest raport este numit coeficient K. Sitele sunt numerotate în
funcţie de caracteristicile lor: dimensiunea ochiurilor, diametrul firului, numărul de fire pe
1cm, suprafaţa activă de cernere.

21
 Tabelul 3.2.

Grupa Tipul Cenuşã la s.u., %

maximum

480 0,48

Fãinã albã Superioarã tip 000 0,48

550
0,55

650 0,65

Fãinã semialbã 800 0,80

900 0,90

Fãinã neagrã 1250 1,25

1350 1,35

Fãinã dieteticã 1750 1,75

Dieteticã 2,20

Operaţiile ce urmeazã mãcinãrii respectiv ambalarea şi depozitarea nu sunt obligatorii în

procesul tehnologic. În funcţie de destinaţie produsele obţinute la mãcinare, se poate realiza
ambalarea în saci, pungi şi depozitarea în încãperi lipsite de umiditate. Dupã mãcinare,
depozitarea se poate face în buncãre tampon. Produsele finite rezultate în urma mãcinãrii
grâului sunt prezentate în tabelul următor.

4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului şi analiza procesului de lucru al

acestuia

Funcţia realizată de morile cu valţuri constă fie în sfărâmarea seminţelor şi particulelor de

seminţe în scopul eliberării endospermului din înveliş, fie mărunţirea particulelor de endosperm
separate de înveliş, până la granulaţia corespunzătoare făinii.
In principiu, moara cu valţuri este formată din două părţi identice, fiecare având câte o pereche
de cilindri (valţuri) de măcinare confecţionaţi din fontă turnată, aşezate spate în spate în aceeaşi
carcasă, fig. 4.1. Foarte rar se întâlneşte şi construcţia de valţ simplu care dispune de o singură
pereche de cilindrii de măcinare. Fiecare din jumătăţile valţului dublu sunt alimentate şi comandate
independent şi deseori sunt folosite pentru funcţii tehnologice diferite.

22
 13
18

19

12

Figura 4.1. Schema constructivă a unui valţ de moară

1. racord de alimentare; 2. mecanismul de sesizare al materialului; 3,4. pârghii; 5.
cilindri de alimentare; 6,6'. cilindrii de măcinare (rapid respectiv lent); 7. perii de curăţire şi
cuţite răzuitoare, 8. tremie de colectare; 9. clapetă de alimentare; 10. lagăr mobil; 11. uşi de
observaţie şi control; 12. uşi de control şi aspiraţie; 13. manetă; 14,15,16,17. pârghii de la
mecanismul de cuplare/decuplare; 18. roată pentru acţionarea valţurilor;

Materialul de mărunţit introdus în maşină prin racordul de alimentare 1 din sticlă sau plastic
transparent, este sesizat de mecanismul de sesizare al materialului 2, ajungând deasupra cilindrilor
de alimentare 5 care se rotesc în acelaşi sens. Alimentarea morii cu material se poate regla cu ajutorul
clapetei 9, prin intermediul pârghiilor 3 şi 4.
Cilindrul de alimentare superior, care are o turaţie mai mică, se numeşte cilindru de dozare,
iar cilindrul de alimentare inferior, cu turaţie mai mare, se numeşte cilindru de distribuţie. Aceştia
au rolul de a realiza o pânză de material uniformă pe care o dirijează în zona de lucru a valţurilor 6
şi 6', cât mai aproape de valţul lent 6'. Valţurile se rotesc în sensuri contrare, cu viteze unghiulare
diferite, valţul rapid 6 fiind dispus, în majoritatea cazurilor, deasupra. Acţionarea valţurilor se face
de la o roată 18 montată pe valţul rapid.
Pentru curăţirea valţurilor se foloseşte un sistem cu perii 7, atunci când valţurile sunt riflate şi
cu cuţite răzuitoare în cazul în care valţurile de lucru sunt netede.
Materialul ieşit din spaţiul de lucru al valţurilor cade în tremia de colectare 8 şi este evacuat
din maşină, fiind transportat la maşinile de cernut. Moara este prevăzută cu uşi transparente de
observaţie şi control 11, şi cu uşi de control şi aspiraţie 12 din material textil.

23
 Pentru reglarea distanţei dintre cilindrii de măcinare şi pentru cuplarea/ decuplarea
acestora, se foloseşte un sistem format din şuruburi 17, pârghii 14,15,16. Carcasa monobloc a
maşinii se realizează din fontă.
Dacă cilindrii de măcinare au suprafeţe netede şi se rotesc cu o viteză periferică egală,
produsul este supus numai la compresiune. Dacă însă cilindri de măcinare au viteze periferice
diferite, se produce o deformare complexă a produsului(forfecare şi compresiune).
În ultimul timp o serie de operaţii ale valţului sunt prevăzute a se face automat (cuplare-
decuplare sincronizate cu debitarea sau sistarea procesului), operaţii care sunt determinate fie de
prezenţa sau absenţa fluxului de produs, fie de apariţia unor defecţiuni. În acest caz valţul se
numeşte automat.

In figura 4.2. este prezentată schema constructivă a morii cu valţuri MDDK-2501000

(Bühler) de construcţie germană cu valţuri aşezate în plan orizontal. Acest tip de moară este de
ultimă generaţie.
Materialul intră în maşină prin racordul de alimentare din plastic 11 şi cade pe mecanismul
de sesizare al materialului 10 care are rol şi de a opri efectul de turbionare a materialului rezultat
în urma transportului pneumatic. Astfel materialul cade pe primul cilindrul de dozare 8, cu turaţie
mai mică, care trimite materialul cilindrului de distribuţie, cu turaţie mai mare. Aceşti cilindrii sunt
riflaţi şi au diferite forme ale riflurilor. Primul cilindru (cilindrul de dozare) poate fi înlocuit cu un
cilindru melcat. Debitul materialului poate fi reglat prin clapeta de alimentare 9. Cilindrii de
alimentare au rolul de a realiza o pânză de material uniformă pe toată lungimea zonei de măcinare.
Pânza de material este dirijată apoi cât mai aproape de zona de mărunţire cu ajutorul a două plane
montate în formă de V, materialul ajungând pe valţul lent 7. Valţurile se rotesc în sensuri contrare,
cu viteze unghiulare diferite, valţul rapid 6 fiind dispus, în această variantă, orizontal.
Pentru curăţirea valţurilor se foloseşte un sistem cu perii 14, atunci când valţurile sunt riflate
şi cu cuţite răzuitoare 3 în cazul în care valţurile de lucru sunt netede.
Materialul ieşit din spaţiul de lucru al valţurilor cade în tremia de colectare 2 şi este evacuat
din maşină, fiind transportat pneumatic la maşinile de cernut.
Prin roata 4 se realizează reglarea distanţei dintre cilindrii de măcinare 5 iar pentru
cuplarea/decuplarea acestora, se foloseşte un sistem pneumatic automat comandat de
mecanismul de sesizare al materialului 10.

24
Figura.4.2. Schema constructivă a morii cu valţuri MDDK-250 (Bühler) de construcţie
germană cu valţuri aşezate în plan orizontal
a)Zona intrării materialului în maşină; b)Zona mecanismului de alimentare; c)Zona de
măcinare; d)Zona părăsirii materialului din maşină
1.Racord conductă evacuare; 2.Tremie colectoare; 3.Cuţite răzuitoare; 4.Roată pentru ajustarea
distanţei dintre cilindri; 5.Distanţa dintre cilindri (e); 6.Cilindrii de măcinare rapizi; 7.Cilindrii
de măcinare lenţi; 8.Cilindrii de alimentare; 9.Clapetă de alimentare; 10.Mecanism de sesizare
a materialului; 11.Racord de alimentare din plastic; 12.Melc de distribuţie; 13. Cilindru de
alimentare; 14.Perii pentru curăţire
Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de cereale în particule cu diferite
dimensiuni având ca scop final obţinerea făinii, germenilor şi tărâţei.
Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai valţului asupra boabelor
de cereale, operaţie repetată până ce întregul miez ajunge în stare de făină.
Valţul de moară este un utilaj modern, complet mecanizat şi automatizat, constituind
principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaţiile de mărunţire. Organele de lucru îl
constituie tăvălugii (măcinători) care se rotesc în sensuri contrare, cu viteze unghiulare egale

25
sau diferite. Valţurile sunt utilaje cu cel mai mare număr de mecanisme ajutătoare, ce asigură o
funcţionare continuă în condiţii optime.
Avantajul mărunţirii constă în aceea că suprafaţa de contact cu boabele, în timpul solicitării,
este foarte mică. La anumite viteze unghiulare şi a unei caracteristici a suprafeţei de lucru,
acţiunea tăvălugilor asupra boabelor în procesul de mărunţire, este asemănătoare unei acţiuni
instantanee, deoarece aceştia sunt tangenţi pe generatoare.
Suprafaţa cilindrică a tăvălugilor poate fi rifluită sau netedă, alegerea făcându-se în funcţie de
procesul tehnologic. Astfel, dacă tăvălugii se folosesc pentru sfărâmarea boabelor şi separarea
endospermului de înveliş, suprafaţa va fi rifluită; dacă se folosesc la transformarea particulelor
de endosperm în făină (mărunţirea grişurilor şi a dunsturilor curăţite) suprafaţa va fi netedă.

Poziţia relativă a cilindrilor de măcinare este diferită de la o variant constructive la alta. În

ultimul timp se folosesc mori cu trei valţuri şi două trepte de mărunţire.

Figura 4.3. Poziţia relative a cilindrilor de măcinare

a. moara simplă cu o pereche de cilindri aşezaţi orizontal;
b. moara simplă cu o pereche de cilindri aşezaţi vertical;
c. moara simplă cu două perechi de cilindri aşezaţi orizontal;
d. moara simplă cu o pereche de cilindri aşezaţi diagonal;
e. moară cu două perechi cu cilindri (cei inferiori rapizi);
f. moară cu două perechi cu cilindri (cei inferiori lenţi);
g. moara simplă de porumb cu două trepte de mărunţire;

26
 h. moara simplă de porumb cu trei trepte de mărunţire;
i moara simplă cu trei valţuri şi două trepte de mărunţire.

5. Analiza mecanismelor cinematice ale utilajului şi rolul lor în funcţionarea

acestuia

Morile cu cilindri sunt principalele utilaje de mărunţire în cadrul unităţilor de morărit. În

principal o moară cu cilindri este alcătuită din două părţi identice fiecare cu câte o pereche de
cilindri de măcinare aşezaţi spate în spate în aceeaşi carcasă. Materialul este introdus în maşină
printr-un racord de alimentare din material transparent ce trece prin dispozitivul de sesizare şi
reglării a alimentării ajungând deasupra cilindrilor de alimentare care se rotesc în acelaşi sens cu
turaţii diferite. Grosimea stratului de material debitat se poate regla printr-o clapetă. De la cilindri
de alimentare materialul ajunge într-un strat subţire în zona de lucru a cilindrilor de măcinare
care se rotesc în sensuri contrare cu turaţii diferite, cilindrul rapid fiind dispus în majoritatea
cazurilor deasupra iar cilindrul lent în partea inferioară. În ultimul timp cei doi cilindri se aşează
în plan orizontal la acelaşi nivel. Acţionarea se face de la o roată de curea situată pe cilindrul
rapid iar mişcarea se transmite prin intermediul unei roţi dinţate. Cilindri de măcinare pot avea
suprafaţa riflată sau netedă în funcţie de poziţia morii în fluxul tehnologic de măcinare. Pentru
curăţirea cilindilor de măcinare riflaţi se utilizează un sistem cu perii în timp ce la cilindrii netezi
se utilizează cuţite răzuitoare. Materialul mărunţit ce a trecut prin spaţiul de lucru dintre cei doi
cilindri măcinători cad în tremia de colectare şi este evacuat din maşină.
Maşina este dotată cu o uşă de observaţie şi control din material transparent şi o uşă de
control şi aspiraţie cu material textil. Carcasa monobloc poate fi construită din fontă prin turnare
sau din tabla groasă de oţel sudată. Cilindri de alimentare au rolul de a conduce materialul de
macinat spre zona de lucru a cilindrilor de măcinare. Sunt în general în număr de doi unul pentru
dozare şi cel superior cu turaţie mai mică şi unul pentru distribuţie cel inferior cu turaţie mai
mare (cilindri accelerator) are rolul de a crea o pânză subţire de material care să intre în spaţiul
dintre cilindrii de măcinare. Ei au suprafaţa riflată, riflurile având diferite profile şi densităţi
pentru a asigura o bună alimentare şi funcţionare a maşinii. Profilul riflurilor, elemente
geometrice de înclinare şi numărul acestora sunt date de destinaţia morii cu valţuri (şrotare,
măcinare, desfacere, grişuri, măcinare produse morii). Pentru majoritatea cilindrilor de
distribuţie în practică se utilizează 2r=70-90 mm ceea ce presupune o viteză periferică maximă
de 0,7 m/s ceea ce duce la turaţia maximă de 135 rot/min, turaţia ar trebui sa nu depăşească 135
rot/min. Având în vedere că suprafaţa cilindrilor este riflată condiţiile de aderenţă se
îmbunătăţesc faţă de cilindrii netezi şi turaţia poate creşte. Având în vedere ca particulele de
material nu au toate aceleaşi dimensiuni prezentând şi forme diferite (cu conţinut diferit de
înveliş, particulele de material nu se vor desprinde toate în acelaşi punct dar nici nu vor cădea
toate în acelaşi punct pe cilindrii de măcinare). Indiferent de condiţii ele ar trebui să cadă cât mai
aproape de zona de mărunţire constituită din zona cea mai mare apropiere dintre cilindrii de
27
măcinare dar nu pe cilindrul de măcinare rapid dar nici pe cel lent. Ar fi bine ca în momentul
contactului particulele să aibă aceeaşi viteză ca să nu se încetinească viteza cilindrilor de
măcinare şi să nu se piardă din energia acestuia.
Cilindrii de măcinare se confecţionează din fontă turnată în cochilie centrifugală,
lungimea fiind standardizată: 600, 800, 1000 mm. Se construiesc sub forma unor cilindri goi cu
2 semiaxe la capete montate printre ei. În secţiunea transversală cilindrii de măcinare prezintă 3
straturi:
-stratul superficial cu grosimea 20-25 mm (HB=400-500 mm);
-stratul de tranziţie cu grosimea 8-10 mm;
-zona centrală (interioară).
Capetele cilindrilor de măcinare prezintă o oarecare conicitate (pe distanţa l) pentru
prelucrarea de diametru datorită încălzirii pe de o parte cu materialul şi frecărilor din lagăre.
Un sistem de cuplare-decuplare trebuie să asigure:
- aşezarea cilindrilor de măcinare în paralel (paralelismul cilindrilor de măcinare);
- modificarea spaţiului de lucru dintre cilindrii de măcinare;
- apropierea - depărtarea cilindrilor de măcinare;
- decuplarea acţionării cilindrilor de alimentare;
- permiterea trecerii unor corpuri mai mari prin spaţiul de lucru.
Pentru acţionarea morilor cu cilindri se folosesc mai multe sisteme de acţionare:
a. acţionare centrală de la o transmisie principală acţionată de un motor de mare putere
(termic sau electric), prin intermediul unei transmisii secundare la fiecare maşină în parte;
b. acţionare pe grupuri de maşini care permite acţionarea unui număr de 2-4 mori cu
valţuri de la aceeaşi sursă de energie;
c. acţionare monobloc care permite folosirea unui spaţiu montaj mic, folosind cuplaje cu
discuri sau manşon între două maşini apropiate ;
d. acţionare individuală care foloseşte pentru acţionarea unei maşini unul sau două
motoare aşezate la acelaşi nivel cu maşina sau sub planşeu .De la un cilindru la altul transmiterea
mişcării se poate face prin angrenaje cu roţi dinţate, prin transmisii cu lanţ sau cu curele late sau
direct de la motoare.

28
 Figura 5.1. Sisteme de actionare a morilor cu valturi
a.actionarea centrala; b.actionarea pe grupuri de masini

Figura 5.2. Sisteme de actionare a morilor cu valturi

29
 a.actionarea monobloc (cu 1-2 motoare); b.actionarea individuala
Pentru cuplarea şi decuplarea cilindrilor de măcinare ai morilor se pot folosi trei mecanisme de
cuplare-decuplare: un mecanism mecanic manual, mecanismul hidraulic automat sau
mecanismul electro-hidraulic.
În general un mecanism de cuplare-decuplare trebuie să asigure: aşezarea în paralel a cilindrilor
de măcinare; modificarea distanţei dintre cilindrii de măcinare; cuplarea şi decuplarea cilindrilor
de măcinare (micşorarea, respectiv mărirea, bruscă a distanţei dintre aceştia); cuplarea şi
decuplarea acţionării cilindrilor de alimentare, la cuplarea şi decuplarea cilindrilor de măcinare;
permiterea trecerii unor corpuri mai mari şi mai dure prin spaţiul dintre cilindrii de măcinare.

Figura 5.3. Mecanismul de cuplare-decuplare a valturilor de la moara VDA-1025

1. Cilindru de macinare rapid;2.cilindru de macinare lent;3.cilindru de alimentare
inferior;4.cilindru de alimentare superior;5.transportor elicoidal;6.articulatie
fixa;7.bratul lagarului mobil;8,9,10,11 tija cu resort; 12.piesa articulata;13.maneta
de reglare a paralelismului si distantei dintre valturi;14,15 tije reglabile; 16. Maneta
de cuplare-decuplare manuala; 17.piesa cu excentric; 18.clichet;19.buton de
decuplare;20.carcasa morii;21.tirant;22.cilindru hidraulic.

30
 6.Calculul parametrilor principali ai utilajului propus.

1. Stabilirea parametrilor constructivi principali ai cilindrilor de măcinare ( D, B) –

prin temă sau calcul
1.1 Se stabilesc diametrul D si lungimea cilindrilor B, conform STAS

mm

mm

2. Turația cilindrilor de măcinare (din caracteristicile tehnice sau din schema

cinematică)
2.1 Se face analiza schemei cinematice a utilajului si a desenului de ansamblu, se
stabilește care sunt cilindrii de măcinare rapizi si care sunt cilindrii de măcinare lenti
si apoi se determină turațiile cilindrilor de măcinare.

Se poate alege viteza periferică a cilindrului de măcinare fix ( rapid) intre 4,5 – 7 m/s si
apoi in funcție de aceasta se determină turația CM ( pentru k = 2,5 ).

2.2 Se determină țuratiile celorlalți CM si rapoartele k dintre turații pe fiecare pasaj. Se

ține seama că raportul k să se păstreze la fiecare pasaj tehnologic, la fel si viteza
diferențiala a perechilor de CM.

31
 rot/min

rot/min

3. Calculul vitezelor periferice si vitezelor unghiulare ale cilindrilor de măcinare

C1,C2.

mm/s

s-1

mm/s

s-1

4. Calculul vitezei diferențiale a perechii de CM.

m/s

5. Estimarea prin calcul a vitezei particulelor de material in zona de măruntire.

Se estimează că viteza particulelor în zona dintre doi cilindrii de măcinare este egală cu
valoarea medie a vitezelor lor periferice:

m/s

6. Stabilirea distanței dintre cilindrii de măcinare conform pasajului tehnologic.

6.1 Se stabilesțe dimensiunea medie a particulelor de material la alimentarea fiecarei
perechi de cilindrii măcinatori.

Pentru semințele de grâu diametrul echivalent se poate stabilii cu relația:

m1,s este masa unei semințe de grâu care se determină din proprietațile fizice ale
semințelor ( fie masa 1000 de semințe, fie masa unui kg de semințe si numărul de semințe
pe kg ); ρs-densitatea semințelor de grâu. Se poate determina dimensiunea echivalentă a
semințelor si din alte considerente.
32
 Celelalte dimensiuni echivalente ale particulelor de material, la alimentarea fiecarei
perechi de cilindri de măcinare, se poate stabili pe baza distanței dintre CM la perechea
anterioară.

mm

g/cm3

cm

mm

6.2. Se stabilește distanță dintre CM la fiecare pasaj tehnologic, conform cu informațiile

din literatură de specialitate (eventual cartea tehnică a utilajului) pentru tehnologia de
măcinare a porumbului.

Astfel, la valțul de porumb VP-625, distanțele dintre CM sunt:

- la perechea C1-C2: 1,3 – 1,5 mm

- la perechea C2-C3: 0,8 – 1 mm
- la perechea C3-C4: 0,3 – 0,4 mm

La perechea C1-C2 alegem distanța dintre CM de 1,4.

7.Calculul unghiului de prindere dintre cilindrii de măcinare si verificarea condiției de

prindere

Se determină unghiul de prindere α cu relația de mai jos la fiecare perche de CM:

33
Se verifică condiția de prindere la fiecare pereche de CM cu relația:

α≤ϕ

unde: ϕ este unghiul de frecare a particulelor de material cu suprafața CM. Pentru semințe și
particule de măciniș de grâu unghiul de frecare se stabilește din proprietățile fizico-mecanice ale
acestora (studiul anterior calculului).

8.Calculul diametrului minim al cilindrilor de măcinare si verificarea cu diametrul

constructiv

Ținând seama că cos ϕ<cos α, pentru asigurarea antrenării particulelor in zona de măruntire,
diametrul minim al cilindrilor de măcinare este dat de relația:

Pentru fiecare pereche de CM, in funcție de dimensiunile particulelor de material mărunțite și

distanța dintre cilindrii se determină diametrul minim cu relația de mai sus.

Astfel, diametrul efectiv al cilindrilor de măcinare trebuie sa satisfacă relația:

D > Dmin unde µ = tgϕ

mm

9. Calculul lungimii traseului de prelucrare dintre cilindrii de măcinare L

In urma procesului de mărunțire, particula de dimensiune d este adusă la dimensiunea e, acest

lucru realizându-se pe arcul de cerc AC, de lungime L.

mm

34
10. Stabilirea parametrilor exteriori ai riflurilor celor doi cilindri de măcinare conform
pasajului tehnologic din care face parte valțul (se indică prin temă) – unghiul riflului,
numărul specific de rifluri, înclinarea, poziția reciproca a riflurilor

10.1 Se face schema profilului și se stabilesc unghiurile de atac ale acestora în

conformitate cu tipul particulelor de material măruntite și indicațiile din literatura de
specialitate(bibliografie).

In general, unghiul de atac α (al tăișului) are valori de 40-45°, în timp ce unghiul de atac β (al
spatelui) are valori intre 70-75°.

10.2 Se analizează cele patru poziții reciproce ale riflurilor cilindrilor de măcinare si se
reprezintț schematic acestea, înclinându-se caracteristici geometrice si functionale.

10.3 Se stabilește numărul de rifluri pe unitatea de lungime la fiecare CM, ținând seama
ca acestia lucrează doi câte doi si nu se poate stabili o singura valoare pe pasaj.

In general, se alege număr mai mic de rifluri la primele pasaje de mărunțire si apoi din ce în ce
mai mare, ținând seama ca particulele se mărunțesc cu fiecare treaptă de mărunțire. La valțul de
porumb VP-825, numărul de rifluri ale cilindrilor de măcinare sunt: 4, 6, 7, respectiv 8 rifl/cm.

rifluri/cm

10.4. Se stabilesțe înclinarea riflurilor la fiecare CM, ținând seama, de asemenea, că

aceasta poate fi din ce în ce mai mare sau poate fi egală la fiecare cilindru așa cum este la valțul
de porumb VP-825 (I = 8% ).

35
Riflurile se trasează pe suprafața cilindrilor de măcinare înclinat fața de generatoare astfel încat
acțiunea lor asupra stratului de material sa fie progresivă și cât mai intensa. Această înclinare
variază de la o treaptă la alta a procesului de mărunțire si si exprimă in procente față de lungimea
cilindrului (1% = 100 s/B).

11. Calculul numărului de rifluri pe circumferința cilindrilor de măcinare si parametri

acestora

Pentru un număr specific de rifluri nrsp cunoscut, pe circumferința cilindrilor de măcinare vor fi
N, rifluri:

Nr rifluri

Se alege un număr intreg de rifluri și se recalculează numărul specific de rifluri.

 Nr= 471 rifluri

Se calculează pasul riflurilor t, înalțimea riflurilor H, muchia taișului m si muchia spatelui.

Pasul riflurilor t se determină din schema de calcul a riflurilor, în care arcul corespunzător unui
pas este aproximat cu coarda sa, și este egal cu:

Nr

Adâncimea riflului H, variază de la un cilindru la altul in funcție de mărimea unghiurilor de atac

α si β si de numărul de rifluri de pe suprafața cilindrului, respectiv pasul riflurilor:

mm

Se calculează, în continuare, dimensiunea muchiei taișului m:

mm

36
Procedând în același mod se poate determina si dimensiunea muchiei spatelui S:

mm

Raza cercului de tangență, necesară la prelucrarea prin așchiere a riflurilor cilindrilor de măcinare
se poate calcula, conform schemei de calcul, cu relația:

mm

mm

Pe baza valorii înclinarii, stabilită anterior, se calculează unghiul de înclinare a riflului fața de
generatoare si se verifică condiția de nealunecare a materialului in lungul cilindrului

Unghiul de înclinare Ψ trebuie sa satisfacă condiția:

Ψ≤ϕ

In practică unghiul Ψ are valori între aprox. 2 - 7°, ceea ce conduce la concluzia că nu există
alunecare in lungul riflurilor.

Așezarea reciprocă a cilindrilor de măcinare se face dupa sensul de înclinare a riflurilor acestora.

37
 12. Calculul numărului de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare
(mărunțire) dintre cilindrii de măcinare , a numărului de rifluri care atacă particula și a
timpului de mărunțire.

Numărul de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare se poate calcula cu relația:

rifluri

Efectul de mărunțire se poate aprecia după numărul de rifluri de pe cilindrul rapid Nr,r care
acţionează, asupra particulei în timpul trecerii acesteia prin zona de măcinare, considerăndu-se
ca riflurile de pe cilindrul lent au rolul dc reţinere a particulei. Acest număr de rifluri se calculează
cu relaţia:

rifluri

în care: τ este timpul cât particula se găsește în zona de lucru; nsp,r – numărul de rufluri de pe
centimetru din circumferința cilindrului rapid; vp – viteza particulei in zona dintre cilindri.

Timpul de mărunțire se poate determina, cunoscând lungimea traseului străbătut de particula in

procesul de mărunțire si viteza acesteia:

Astfel numărul de rifluri de pe cilindrul rapid care ataca particula in zona de mărunțire este egal
cu:

38
 rifluri

13. Calcului capacității de prelucrare a unei perechi de cilindri măcinători se încărcarea

specifică a acestora in 24 de ore.

Capacitatea de lucru a unei perechi de cilindri de măcinare se poate determina cu relația:

kg/h

în care: B este lungimea de lucru a cilindrilor, în cm; e – distanța între cilindri, în cm; pv – masa
volumică a materialului, în g/cm3; ku – coeficient de umplere a spațiului dintre cilindri; vp –
viteza materialului între cilindri, în cm/s. Pentru viteza de calcul a paterialului în zona de
mărunțire , coeficientul de umplere a secțiunii de lucru este foarte mică la primul pasaj tehnologic
( din calcule acesta are valori în jurul ku = 0,007 – 0,1). Pentru pasajele următoare, coeficientul
de umplere are valori mai mari, dar capacitatea de lucru nu se modifică ( este aceeasi la intrarea
la primul pasaj ca și la iesirea din pasalul 3).

kg/h

În general, capacitatea de prelucrare se raportează la un centimetru din lungimea cilindrului in

24 de ore de funcționare, obtinându-se încarcarea specifică a morii:

g/cm3

14. Calculul cilindrilor de alimentare ai valțului

Se stabilesc parametrii constructivi ai cilindrilor de alimentare (diametrul, deorece lungimea este

egală cu lungimea cilindrilor de măcinare ).

39
Se stabilesc caracteristicile geometrice ale riflurilor celor doi cilindri de alimentare din tabelele
de rifluri ( se poate proceda că la cilindrii de măcinare ) si se reprezintă grafic profilul acestora (
după desenul de execuție al cilindrilor sau după cartea tehnică sau din bibliografie ).

Se reprezintă grafic, la scară, poziția reciprocă a cilindrilor de alimentare în raport cu prima

pereche de cilindri de măcinare ( dimensiuni pe orizontală și verticală, unghiuri relatice de
dispunere). Se figurează eventual și celelalte elemente de dirijare a materialului la CM, conform
cu desenul de ansamblu al valțului.
Indiferent de poziția cilindrilor de măcinare, cei doi cilindri de alimentare sunt dispuși într-un
plan diagonal, înclinat cu un unghi oarecare față de planul orizontal.
Cilindrul de alimentare superior are rolul de dozare a materialului sosit prin racordul de
alimentare transparent și uniformizarea acestuia pe toată lungimea de lucru a cilindrilor de
măcinare (respectiv a valțului), în timp ce cilindrul de alimentare inferior are rolul de a realiza
distribuția uniformă a materialului în zonă de lucru dintre cilindrii de măcinare.

Pentru a realiza această distribuție, într-un strat de grosime uniformă, pe cât posibil cu grosimea
egală cu dimensiunea unei particule de material, cilindrul de distribuție are o turație mai mare
decât cilindrul de dozare, din acest motiv fiind numit și cilindru accelerator.

În funcție de poziția reciprocă a cilindrilor de alimentare, în raport cu cilindrii de măcinare, sunt

posibile trei situații de dirijare a particulelor de material: spre cilindrul de măcinare lent, spre
cilindrul de măcinare rapid sau direct în zonă de cea mai mare apropiere dintre cilindrii de
măcinare. Ultima situație este cea mai eficientă, dirijarea spre unul dintre cilindrii de măcinare
conducând la devierea direcției particulelor și pierderea de viteză, ceea ce poate înrăutăți
alimentarea. În literatură de specialitate se apreciază că o bună alimentare cu material a cilindrilor
de măcinare se realizează atunci când particulele cad cât mai aproape de zonă de mărunțire și
numai pe cilindrul de măcinare lent, iar viteză lor, în momentul căderii pe cilindrul lent, este
egală și are direcția vitezei acestuia.

15. Calculul turațiilor si vitezelor cilindrilor de alimentare

Se stabilesc, din caracteristicile tehnice (sau din schema cinematică), turațiile cilindrilor de
alimentare
Se determină vitezele periferice ale celor doi cilindri de alimentare, la fel ca la CM.

40
Se determină poziția liniei de desprindere a particulelor de pe cilindrul de alimentare de
distribuție a și unghiul acesteia față de orizontală. Față de sistemul de coordonate Mxy (vezi
figură), traiectoria particulelor de material, din momentul desprinderii lor de pe cilindrul de
alimentare inferior (de distribuție), este o parabola a cărei ecuație se poate determina prin
analogie cu cinematica punctului material aruncat cu o anumită viteză inițiala față de orizontală.
rot/min

rot/min

mm

m/s

m/s

16. Caculul distanței de aruncare, a componentelor vitezei de cădere si traiectoriei

particulelor

Poziția punctului de desprindere a particulelor de pe cilindru este dat de distanța a față de

planul orizontal ce trece prin centrul cilindrului, și poate fi determinat cu ajutorul relației:

Având în vedere ca distanța de desprindere a = r sin α unghiul de desprindere a particulelor de

pe cilindrul de alimentare poate fi calculat cu relația:

Componentele vitezei periferice a cilindrului de alimentare, în punctul de desprindere a

materialului dat de unghiul α , au valorile:
m/s

m/s
Se stabilesc ecuațiile parametrice ale traiectoriei particulelor de material prelucrate si ecuația
generală a acesteia. După cum se știe, neglijând rezistența aerului, ecuațiile parametrice ale
traiectoriei de zbor liber ale particulei raportată la sistemul de axe xMy, sunt:

41
Se stabilesc componentele vitezei în punctul de contact cu cilindrul de măcinare lent și valoarea
vitezei absolute a particulei la atingerea suprafeței cilindrului lent. În punctul de cădere ,
componentele vitezei particulei au valorile date de relațiile:

Se determină , din desenul de ansamblu, distanța dintre punctul de desprindere a particulelor de

pe cilindrul de alimentare si punctul de cădere pe cilindrul de măcinare lent, considerand ca
particulele ajung în imediata apropiere a zonei de mărunțire (de cea mai mare apropiere) a CM.
Trebuie să se țină seama si de unghiul de prindere α a semințelor de către CM.

mm

Se verifică valoarea calculată a lui b prin măsurare pe desenul de ansamblu.

17. Calculul timpului de zbor, vitezei si turației maxim a cilindrului de alimentare

distribuitor

Timpul de zbor al particulelor se determină din ecuația de miscare pe verticală:

42
 s

Viteza partuculei de material în momentul atingerii cilindrului de măcinare lent se determină din
relația cunoscută:

m/s

Se verifică condiția vitezei periferice maxime a cilindrului de distributie.

De asemenea, viteza periferică maximă a cilindrului de distributie se poate determina când
desprinderea particulei de pe cilindru are loc în punctul A, pentru sin α = 1, obtinându-se:

m/s

Turația maximă posibilă a cilindrului de alimentare distribuitor este dată de relația:

rot/min

18. Stabilirea altor parametri geometrici ai cilindrilor de alimentare si măcinare

Se determină de pe desenele de execuție sau din bibliografia indicata rugozitatea suprafețelor

CA si CM, duritatea acestora la suprafața, conicitatea la capete, grosimea peretelui tubului,
diametrul interior, etc.

19. Calculul puterii de acționare a fiecarei perechi de cilindri de măcinare

Pentru dimensiuni cunoscute ale particulelor de material prelucrate de cilindrii măcinatori (

eventual semințe) se determină numărul de particule mărunțite simultan de aceștia, în funcție de
dimensiunile semințelor. Se consideră că acestea se dispun cu lațimea în lungul generatoarei
cilindrilor.
Numărul de semințe aflate la un moment dat în zona dintre cilindrii de măcinare poate fi
determinat cu relația:

43
 mm

mm

în care: L – este lungimea de lucru a cilindrilor, bs – lațimea unei semințe ( particule), ku –

coeficient de umplere, ksi – coeficient de simultaneitate ( se poate considera ksi = 0,9 , iar ku cu
valorile de mai înainte).

Se stabilește forța normală de strivire a particulelor N ( la semințe de grâu N = 10daN, pentru

semințele de porumb putându-se lua valori între 8 – 15 daN).
Pentru sistemele de coordonate x1Ay1, respectiv x2By2, momentele forțelor care acțioanează
asupra particulei, fața de centrele celor doi cilindri O1Ψr si O2 sunt:
M01=R1a=X1Rsinα + Y1Rcosα
M02=R1b=X2Rrsinα + Y2Rcosα

Datorită faptului ca viteza priferică a cilindrului de măcinare rapid este mai mare decât viteza
periferică a cilindrului de măcinare lent, în cazul cilindrilor cu suprafața riflata, se poate spune
că MO1>MO2, pentru ca acțiunea riflurilor celor doi cilindri asupra particulei este diferită.
Puterea necesară pantru acționarea fiecărui ω1 cilindru de măcinare, în situația în care se cunosc
forțele rezultante pe cei doi cilindri, se obține cu relațiile:
𝑁1
P1=M01ωr=R1aωr=𝑐𝑜𝑠𝜑1ωrRsinϕ1
𝑁2
P2=M02ωl=R2bωl=𝑐𝑜𝑠𝜑2 ωlRsinϕ2
Pentru cilindri de măcinare acționați de un singur motor electric, mișcarea între doi cilindri
transmițându-se prin angrenaj cilindric cu dinți înclinați, puterea de acționare se determină cu
relația:

44
P=P1-P2
Admitând ca reacțiunile N1=N2=N si cunoscând că Rω1=vr si Rω1=v1, atunci puterea necesară
la mărunțire, în cazul cilindrilor acționați de la un singur motor electric ( cazul cel mai des
utilizat ), se obține prin diferența între puterile celor doi cilindri de măcinare de pe un pasaj:

Deoarece de cele mai multe ori tgϕ2=tgϕ1=µ, ( în special la cilindrii cu suprafața netedă ) rezultă:

𝜈𝑙
P=Nνrμ(1-𝜈𝑟)

Se determină puterea de acționare pentru fiecare pereche de CM de la cele mai trei pasaje și se
însumează.Pentru pasajele 2 și 3 se iau valori mai mici ale forței normale de mărunțire, în funcție
de dimensiunile particulelor de material și de rezistentă specifică de sfărâmare prin compresiune
(prin analogie cu cele de la particulele de grâu).
Se determină rezultantele forțelor care acționează asupra particulelor pe bază forței de strivire
N (R1 și R2) ținând seamă de unghiurile de frecare ϕ. Cunoscând ωr și ω1 se pot determină
momentele de torsiune pe fiecare cilindru de măcinare.
𝑁1,2 𝑃1,2
R1,2=𝐶𝑂𝑆𝜑1,2 M01,2=𝜔𝑟,𝑙

Pentru calculul puterii morilor cu valțuri, necesară la mărunțirea cerealelor, literatură de

specialitate recomanda folosirea relației de mai jos cu care se poate verifică rezultatul dat prin
metodă propusă mai înainte:
𝐷𝐵𝜈𝑟√𝜌𝑝
P=0.736 𝑘𝜂

în care: D este diametrul cilindrilor de măcinare, m; B – lungimea cilindrilor de măcinare, m; vr

– viteză periferică a cilindrului rapid, m/s; ρρ – masă volumică a materialului de mărunțit, kg/m3;
ƞ – coeficient de putere (pentru valțuri de srotare ƞ=4.0, iar pentru valțurile de măcinare și
desfacere ƞ= 7-7.5).

Pe bază momentelor rezistente pe fiecare cilindru se determină brațele rezultantelor forțelor de

mărunțire (a și b).
Se verifică rezultantă forțelor de strivire cu relația de la presiunea pe cilindrii de măcinare R, în
care P este identică cu N, iar l=b – lungimea cilindrilor (din cursul de la Univ. Galați, 1988).
Se apreciază dacă sunt puterea consumată de cei doi cilindri de măcinare corespunde cu raportul
din practică care arată că P1 = (0,35 ….).Pr (Pr – puterea pe cilindrul rapid).
Se determină poziția centrului de presiune în zonă de mărunțire dintre doi cilindri.

45
20. Stabilirea corelației puterii P de mărunțire a CM si puterea motorului electric de
acționare.

Se reprezintă schema cineamatică si caracteristicile acesteia – se fac calculele referitoare la

aceasta.
Se estimează puterea de acționare a cilindrilor de alimentare (la circa 20 -30% din puterea de
mărunțire a pasajului 3), precum si puterea de acționare a celorlalte organe de lucru ale valțului
și pe baza randamentelor cuplelor cinematice si transmisiilor se determină puterea motorului
electric de acționare.
Se alege din STAS motorul electric de acționare si se prezintă caracteristicile tehnice ale acestuia.
Pe baza puterii necesare de acționare calculate anterior se estimează puterea motorului electric,
tinându-se seama de randamentele (pierderile de putere) elementelor transmisiei (TCT, rulmenti,
TL, etc.)

Pcalc=𝛴𝑃𝑖/(ηTCTXηTLYηACZηRUL)

unde: ƞtct = 0,94-0,97 – randamentul transmisiei cu curele trapezoidale; ƞAC = 0,93-0,95 –

randamentul angrenajelor deschise cu roți dințate cilindrice: ƞrul=0.999 – randamentul unui
rulment; ƞp,r 0,99 – randamentul unei perechi de rulmenti ƞTL=0,90-0,93 - pentru transmisie cu
lanț deschisă.

Din cataloade de motoare electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai apropiată de
puterea de calcul, imediat superioară acesteia, la o turație care să corespundă cu calculele
estimative efectuate preliminar. Se prezintă schema constructivă a motorului electric cu
dimensiunile si caracteristicile sale principale. Se simbolizează modul de notare a motorului
electric de acționare.

Alegerea curelei trapezoidale si dimensionarea transmisiei

Pentru a putea alege cureaua trapezoidala trebuie să cunoaștem puterea transmisiei P [KW]
Pcalc=𝛴𝑃𝑖/(ηTCTXηTLYηACZηRUL)
46
În cazul nostru avem 4 rulmenti si 3 curele trapezoidale, deci formula devine:

Pm.calculat=0.801/(0.943*0.9994)=1.316 KW

Din catalogul de motoare electrice am ales un motor cu puterea nominală 1.5 kw

=>Pm.ales=Pm=1.5 KW
Pt. Pm=1.5 KW vom avea:
n1=3*102rot/min
n2=1.2*102rot/min
Cureaua aleasa este de tipul curea trapezoidala clasică cu profil Z.Pentru acest tip de curea
diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1STAS≤90 mm( conform STAS 1163-71)
Alegem Dp1 =90 mm
Calculăm diametrul primitiv al roții conduse:
Dp2=(1-ξ)Dp1*iTCT
iTCT=n1/n2=2.5
ξ=2% alunecare elastică

=>Dp2=(1-0.02)*90*2*5=220.5mm
Alegem Dp2=225 mm (din STAS 1163-71)
Viteza periferică a roții conducătoare se consideră egală cu viteza de deplasare a curelei, astfel:
m/s

V1<Vadm=30 m/s pt curelele trapezoidale clasice => V1 verifică.

Alegerea distanței dintre axe, daca nu este impusă din considerențe geometrice se adoptă în
intervalul de valori:
0.7(Dp1+Dp2)≤A12≤(Dp1+Dp2)

0.7(90+225) ≤A12≤2(90+225)  A12∈(220.2 , 630)

Alegem A12=400 mm

Lungimea primitivă orientativă a curelei va fi:

Lprimitiv= 2A12 cos( γ/2)+(Dp1*β1)/2+(Dp2β2)/2=2A12+[π(Dp1+Dp2)]/2+(Dp1-Dp2)2/4A12

=>Lprimitiv=1306.19 mm

Alegem Lprimitiv=1600 mm
Unghiul dintre ramurile curelei:

47
Unghiurile de înfășurare ale curelei pe roata conducătoare respectiv condusă:

21.Calcule legate de sistemul de alimentare, sistemul de acțioanare, sistemul de cuplare-

decuplare,sistemul de curățire cu perii sau cuțite racloare.

Paramatrii constructivi ai racordului de alimentare (Q = S,v):

- Se stabilesc parametrii constructivi ai racordului de alimentare tubular (diametru, lungime,

poziție, etc.) care se dispune la partea de sus a utilajului; stabilirea diametrului se face din
considerentul realizării debitului de material propus. Se verifică cu desenul de ansamblu.
- Se prezintă schița sistemului de alimentare și formă constructivă a acestuia
-Debitul de material care pătrunde prin racordul de alimentare al utilajului depunde de încărcarea
specifică a acestuia, respectiv de capacitatea să de lucru.
-Viteză de alimentare se asigură, în general, printr-un elevator cu cupe sau un sistem de transport
pneumatic utilajul fiind prevăzut cu racord de aspirație a aerului, atât în vederea eliminării
prafului care se degaja în interiorul sau căr și pentru aspirația aerului care transporta materialul
de alimentare.
-Parametrii constructivi ai tremiei de făină – formă, unghiuri, dimensiuni, volum,
orif.evac.,preș.,etc.
- Evacuarea macinisului se efectuează prin intermediul unei tremii de colectare și golire cu
secțiune de alimentare pe toată lungimea și lățimea utilajului și cu evacuare printr-un racord
circular la partea de jos a acesteia.
- Se stabilește formă constructivă și dimensiunile tremiei de colectare și golire a macinisului prin
similitudine geometrică
- Tremia are formă de trunchi de piramidă cu bază mare la partea de sus , unde secțiunea este de
formă dreptunghiulara în timp ce la partea de jos se ajunge la secțiune pătrată. Trecerea de la
secțiunea pătrată la secțiune circulară se realizează pe lungimea racordului de evacuare.
- Se stabiulesc, conform desenelor de ansamblu și de execuție lungimea L, lățimea B, înălțimea
părții înclinate h și latură orificiuluide evacuare a macinicului.
- Se determină volumul tremiei de colectare și avecuare, având în vedere dimensiunile reale ale
acesteia, calculat prin asociere cu volumul unui corp geometric cunoscut.
- Se stabilesc dimensiunile orificiului de evecuare a materialului din tremie astfel încât să
permită trecerea bulgărelui cel mai mare posibil a se formă și să nu fie permisă formarea uneibolti
deasupra orificiului care să împiedice scurgerea.

48
22. Prezentarea schemei cinematice finale si caracteristicile acesteia – se fac calcule
referitoare la aceasta
Alegerea si verificarea curelelor sau lanțurilor din schema cinematică
- Se prezintă calculul transmisiei cu curele trapezoidale sau cu lanț pentru acționarea organului
de lucru considerat, conform metodologiei prezentate în cadrul proiectului (conform noțiunilor
de la proiectul de Organe de mașini )
Dimensiunile si parametrii roților de curea
- Se prezintă calculul de dimensionare al roților de curea, și roților de lanț si al distantelor dintre
axele roților transmisiei, conform noțiunilor de la disciplina Organe de mașini.
Stabilirea modului de întindere a curelelor sau lanțului
- Se prezintă modalitatea de întindere a curelelor sau lanțului si eventual se face schița
corespunzătoare
Schița se prezintă în doua proiecții ( lateral si din fața )
Calculul angrenajelor cilindrice dintre cilindrii de măcinare ( conform Organe de mașini –
sintetic)
-Se calculează distanța dintre axe, modul dintelui, numărul de dinți, rapoartele de transmitere,
forțele din angrenaje, momente, etc.
Alegerea si verificarea penelor de asamblare:
-În general se utilizează pene paralele ( mai ales de tip A si C ). Se aleg lațimea si înaltimea penei
conform cu diametrul arborelui stabilit anterior ( ca la Organe de mașini) și se calculează
lungimea penei, atât din solicitarea de strivire cât și din solicitarea de forfecare, cunoscând
caracteristicile mecanice ale materialului penei. În general, penele se construiesc din oțel cu
rezistentă admisibilă la rupere σr = 60 daN/mm2.

lc=(2Mt)/(hdpam) l=(2Mt)/(bdτaf)

Unde: τaf – tensiunea admisibilă la forfecare; b – lațimea penei; l – lungimea totală a penei; Mt –
momentul de torsiune ce trebuie transmis; lc – lungimea de contact dintre pană si arbore, respectiv
butuc (lc = l – b – pentru pană tip A si lc = l-b/2 – pentru pană tip C).
- Se alege cea mai mare lungime de pană dintre cele două calculate și se rotunjeste constructiv
conform STAS
- Se aleg din STAS ( sau tabele) dimensiunile canalului de pană , atăt pentru arbore căt si pentru
roată

49
 Ex. Verificarea unei pene paralele A 10 x 8 x 70

a) Verificarea la strivire a penei se face cu relația:

în care: lc este lungimea de contact dintre pană si arbore, respectiv butuc (lc = l-b); Mt –
momentul de torsiune nominal transmis de arborele respectiv; k A = 1,5; do – diametrul
nominal al arborelui pe care se monteaza pana

b) Verificarea penei la forfecare se face cu relația

23.Stabilirea schemei mecanismului de cuplare – decuplare a cilindrilor de măcinare

Din bibliografia indicată și din desenul de ansamblu al utilajului ( sau desene de subansamblu)
se prezintă analiză sistemului de cuplare – decuplare a cilindrilor de măcinare , respectiv a
cilindrilor de alimentare.
Se reprezintă grafic schema mecanismului cu părțile sale componente.

24. Stabilirea schemei mecanismului de acționare a curățitoarelor suprafeței cilindrilor de

măcinare
Din bibliografia indicată și din desenul de ansamblu al utilajului ( sau desene de subansamblu)
se prezintă analiză sistemului de curățire a suprafeței riflate a cilindrilor de măcinare.
Se reprezintă grafic schema mecanismului cu părțile sale componente.
25. Parametrii constructivi ai carcasei exterioare
Se stabilesc constructiv ceilalți parametri ai carcasei exterioare și ai cadranului utilajului
26. Alte calcule
Se prezintă, eventual și alte calcule legate de proces, parametri, rezistentă, etc.

50
 7. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului

Exploatare:
Acţionarea cilindrilor de la motorul propriu, se realizează printr-o roată de curea montată
pe arborele cilindrului nr. 3, iar între cilindri mişcarea se transmite prin intermediul unor roţi
dinţate.
Produsul pătrunde în utilaj printr-un cilindru transparent de sticlă şi acţionează clapeta
dispozitivului de alimentare, care se armează în vederea decuplării automate. În continuare, cu
ajutorul unui grătar se separă impurităţile mari din masa produsului care ajunge apoi la cei doi
cilindrii de alimentare: primul realizează dozarea, iar al doilea accelerarea în zona activă de lucru
a primilor doi cilindri. Şrotul obţinut după primul pasaj este dirijat cu ajutorul unor pereţi spre
pasajele al doilea şi al treilea. Produsul măcinat este evacuat prin cădere liberă pe la partea
inferioară a batiului care este prevazut cu o pâlnie de evacuare.
Cuplarea cilindrilor de zdrobire se face manual, iar decuplarea lor se poate realiza manual
sau automat.
Obiectivul principal al proiectului este sa ofere o solutie moderna pentru noi instalatii de
mori de macinare grau si porumb, care urmeaza a fi produse, constituindu-se ca o solutie pentru
retehnologizarea instalatiilor existente Noutatea oferita de proiect este in principal posibilitatea
introducerii structurilor modulare descentralizate si distribuite pe proces, realizate cu automate
programabile, cu toate facilitatile.
Descrierea generala a utilajului
Componenta-Valtul de porumb este alcatuita din urmatoarele parti principale:
 Batiu;
 Palnia de alimentare;
 Dispozitiv de alimentare;
 Cilindrii de alimentare;
 Tavalugi zdrobitori;
 Mechanism cuplare tavalugi;
 Mechanism reglare tavalugi;
 Cutie de angrenaje;
 Ventilator;
 Perii de curatire;
 Grup actionare.

Descrierea si functionarea:
Batiul, care sustine toate celelalte subansambluri, este o constructive sudata prevazuta
cu doi pereti laterali si cu lonjeroane care formeaza guri de vizitare inchise cu usi. Pe peretii

51
laterali ai batiului, in exterior, se fixeaza lagarele cu rulmenti pentru cilindrii de alimentare si
tavalugi de zdrobire, precum si articulatiile dispozitivelor de alimentare, de cuplare-decuplare
si de reglare. In interiorul batiului, la partea superioara se gaseste dispozitivul de alimentare cu
clapeta, care comanda oprirea cilindrilor de alimentare si decuplarea tavalugilor de zdrobire la
intreruperea alimentarii cu produs.
Sub acest dispozitiv sunt dispusi in ordiine doi cilindi de alimentare (unu de dozare si
celalalt de distributie) si patru tavalugi de zdrobire, care realizeaza trei pasaje de macinare, in
ordinea fluxului tehnologiic (conform schemei cinematice). Curatirea tavalugilor se realizeaza
cu ajutorul unor perii. La partea inferioara a batiului se afla un ventilator actionat de tavalugul
nr. 3 care asigura eliminarea prafului si a caldurii degajate in timpul functionarii.
Actionarea tavalugilor de la motorul propriu, se realizeaza printr-o roata de curea
montata pe arboreal tavalugului nr. 3, iar intre tavalugi miscarea se transmite prin intermediul
unor roti dintate.
Produsul pătrunde în utilaj printr-un cilindru transparent de sticlă și actionează clapeta
dispozitivului de alimentare, care se armează în vederea decuplarii automate. În continuare, cu
ajutorul unui grătar se separă impuritatile mari din masa produsului care ajunge apoi ca cei doi
cilindri de alimentare: primul realizează dozarea, iar al doilea accelerarea în zona activă de
lucru a primilor doi tavălugi. Șrotul obținut după primul pasaj este dirijat cu ajutorul unor
pereți spre pasajele al doilea si al treilea. Produsul măcinat obținut este evacuate prin cădere
libera pe la partea inferioara a batiului care este prevazut cu o palnie de evacuare. Cuplarea
tavălugilor de zdrobire se face manual iar decuplarea lor se poate realize manual sau automat.
Conditii de functionare:
 Mecanismul de alimentare trebuie sa functioneze usor si sa asigure reglarea automate a
debitului de alimentare prin deschiderea sau inchiderea clapetei in functie de cantitatea
de produs din palnia de alimentare.
 Mecanismul de cuplare-decuplare tavalugi trebuie sa permita o manevrare usoara si
blocarea corecta in cazul actionarii acestuia.
 Tavalugii caltului trebuie sa asigure o zdrobire, respective o macinare uniform ape toata
lungimea acestora.
 Dispozitivele de curatire tavalugi trebuie sa asigure o curatire uniform ape toata lungimea
acestora sis a permita o manevrare usoara odata cu mecanismul de cuplare-decuplare;
Mecanismul pentru reglarea paralelismului tavalugilor si de apropiere a acestora trebuie sa
permita o manevrare usoara si uniforma.
Întreţinere:
Unul din factorii principali care asigură o bună funcţionare a valţului este grija ce se
acordă întreţinerii şi ungerii întregii maşini.
Întreţinerea valţului
Întreţinerea tehnică zilnică se execută înainte de începerea şi pe parcursul schimbului de
lucru şi cuprinde următoarele operaţii:
 curăţirea şi controlul utilajului: se curăţă cilindrii cu o perie, se controlează strângerea
şi asigurarea şuruburilor şi piuliţelor, verificându-se dacă nu s-au slăbit îmbinările
filetate în interiorul batiului;
52
  verificarea nivelului de ulei în băile de ungere;
 pe parcursul lucrului se urmăreşte vizual şi sonor funcţionarea valţului pentru a se
depista defecţiunile ce pot apărea şi a se opri utilajul pentru remedieri;
Periodic se vor controla după oprirea funcţionării valţului:
-întinderea curelelor de transmisie;
-integritatea arcurilor;
-strângerea şuruburilor de fixare;
Intretinerea valtului
Intretinerea tehnica zilnica se executa inainte de inceperea sip e parcursul schimbului de
lucru si cuprinde urmatoarele operatii:
 Curatirea si controlul utilajului: se curate tavalugii cu o perie, se controleaza
strangerea si asigurarea suruburilor si piulitelor, verificandu-se daca nu s-au slabit
imbinarile filetate in interiorul batiului;
 Verificarea nivelului de ulei in baile de ungere;
 Pe parcursul lucrului se urmareste visual si sonor functionarea valtului pentru a
se depista defectiunile ce pot aparea si a se opri utilajul pentru remediere.
 Periodic se vor controla dupa oprirea functionarii valtului:
 Intinderea curelelor de transmisie;
 Integritatea arcurilor;
 Strangerea suruburilor de fixare.

Ciclul de revizii şi reparaţii este: timp de staţionare în reparaţii(zile)

Rt=6000ore 1
Rc1=6600ore 2
Rc2=13200ore 4
Rk=52800ore 6
Ungerea
În carcasele lagărelor cilindrilor de alimentare şi cutiei de angrenaje se va introduce ulei
mineral cu o vâscozitate de 2-10°E la 50°până la nivelul maxim al indicatoarelor de nivel.
După rodaj uleiul se va schimba.
Rulmenţii capsulaţi nu necesită ungere. Rulmenţii mecanismului de cuplare alimentare şi
ai cilindrilor de alimentare se ung cu ulei prin barbotare. Rulmenţii cilindrilor se vor unge
atât la montaj, cât şi periodic la 6 luni cu unsoare UM 175 LiCa 3 STAS 8789-88. Pentru
ungere se demontează capacele lagărelor, se îndepărtează unsoarea veche, se introduce
unsoarea nouă şi apoi se remontează capacele.

53
Reglare:
Pentru buna funcţionare a valţului se vor efectua urmatoarele reglaje şi verificări:
 se realizează paralelismul cilindrilor prin reglarea lungimii tijelor mecanismelor de
cuplare şi reglare cilindri;
 se reglează distanţa dintre cilindri cu ajutorul rozetelor de reglare ale aceloraşi
mecanisme;
 se reglează poziţia contragreutaţii clapetei de comandă astfel încât să basculeze la
căderea produsului pe ea şi revină în poziţie orizontală la terminarea produsului;
 se reglează poziţia camei pe exul clapetei de comandă astfel ca revenirea clapetei în
poziţie orizontală să asigure decuplarea mecanismului de cuplare cilindri, respectiv
decuplarea cilindrilor;
 se ve regla poziţia periilor, astfel ca apăsarea lor pe cilindru să fie minimă;
 se reglează forţa de apăsare a cilindrilor prin comprimarea arcurilor elicoidale de pe
ambele părţi laterale ale batiului, din cadrul mecanismelor de cuplare cilindri şi
reglare a poziţiei cilindrului nr. 1. Se consideră bună reglarea dacă în timpul
măcinării nu se produce o comprimare suplimentară prin braţele lagărelor mobile;
 se reglează cantitatea de produs intrată în valţ de la rozeta superioară din faţa pâlniei
de alimentare.

8. Norme de protecţia muncii şi PSI în cadrul unităţii de morărit şi la lucrul cu

utilajul

În timpul exploatării valţului se vor respecta următoarele reguli de protecţia muncii:

 deservirea valţului se va face numai de personal calificat şi instruit, care să
cunoască bine construcţia, tehnologia de lucru şi funcţionarea acestuia;
 întreţinerea şi repararea valţului se va face numai de personal calificat şi instruit
în acest sens;
 nu se admite exploatarea utilajului fără totalitatea elementelor instalaţiilor
electrice şi mecanice în bună stare, utilizarea lui în cazul existenţei unei defecţiuni
punând în pericol atât personalul de deservire cât şi utilajul;
 valţul se va lega în mod obligatoriu la pământ şi la nulul de protecţie;

54
  apăratoarea de protecţie a grupului de acţionare va fi vopsită în culoarea galbenă
de securitate;
 orice intervenţie la utilaj pentru reglare, ungere, curăţire, întreţinere sau reparaţii
se va face numai după întreruperea alimentării cu curent electric;
 valţul se va porni numai după ce s-a constatat corecta asamblare a tuturor
elementelor, strângerea şuruburilor, închiderea uşilor şi ferestrelor utilajului,
existenţa şi montarea corectă a apărătorilor;
 zilnic se va verifica de către lăcătuşul şi electricianul de serviciu funcţionarea
utilajului urmărindu-se dacă nu apar bătăi sau frercări ale organelor în mişcare,
funcţionarea corectă a elementelor tabloului electric de comandă şi integritatea
cablurilor electrice, orice dereglări sau defecţiuni remediindu-se imediat pentru a
nu se produce accidente sau distrugeri.
În timpul fucţionării valţului se interzice:
-demontarea apărătorilor;
-reglarea cilindrilor;
-urcarea pe valţ;
-orice intervenţie cu mâna sau cu obiect la oricare din mecanismele în mişcare;
-deschiderea capacului pentru scoaterea impurităţilor mari.

Beneficiarul va afişa la locul de muncă regulile de protecţia muncii specifice sectorului

de activitate, inclusiv cele cu caracter general, instruind personalul de deservire şi
întreţinere a valţului în vederea respectării lor.
Echipamentul de protecție este utilizat pe toată durata desfașurării activiitații de productie.
Echipamentul de protecție este menținut în stare curată.
Igiena personală se menține conform normelor de igiena în vigoare si a regulamentelor înterne.
Igiena personală este asigurată si menținută pe toată durată programului de lucru.
Locul de muncă este menținut curat conform normelor igienico sanitare.
Menținerea în stare de curațenie utilajul.
Utilizează corect materialele și instrumenetele de efectuare a curateniei la locul de muncă.
Materialele de întretinere și curațenie se utilizează in limitele normelor de consum agreate de
unitate.Manipulează corect materialele și produsele alimentare.

55
56