Capitolul 1

1.1 Notiuni generale despre procesul de panificatie

Gradul de civilizaie al unui popor este fr ndoial n direct legtur cu felul su
de a se hrni. Se tie c omul primitiv se hrnea fie cu vnat , carne sau pete, fie cu
fructe, ierburi i rdcini i toate aceste alimente erau consumate n starea n care erau
procurate sau erau pregtite n mod cu totul rudimentar. n decursul secolelor, cu ct omul
a ajuns la o treapt mai avansat decivilizaie, cu att hrana lui a devenit mai variat i
mai complet, iar modul de pregtire i de pstrare a alimentelor, mai diferit i mai
complex.
Marile transformri economico-sociale, generate de procesele de industrializare i
urbanizare, au redus n mare msur eforturile fizice, n schimbul unor solicitri
intelectuale tot mai intense. S-au nregistrat mutaii importante n ceea ce privete
sortimentul de alimente ,compoziia acestora i nevoile nutritive ale populaiei. Decalajul
dintre aceste modificri i posibilitile de adaptare biologice la noile condiii de mediu
s-a rsfrnt asupra patologieiomului, nregistrndu-se o frecven sporit a unor boli
degenerative cronice, cum suntobezitatea, arteroscreloza, diabetul zaharat, bolile cardiovasculare etc.[1] Iat de ce, astzi cnd omul muncete n condiii incomparabil
mai bune ca n trecut i locuiete confortabil, cnd se dispune de suficiente resurse
alimentare se impune ca, pe aceiai linie a progresului, s se situeze i alimentaia.Toate
rile civilizate au fcut din tiina alimentaiei raionale un subiect pentru mass-media, i
rezultatele bune nu au ntrziat s apar. Oamenii tiu astzi c un meniu trebuie s
fiecompus din elemente de origine animal i vegetal n mod proporional, c, pe lng
proprietiorganoleptice (gust, arom, aspect, consisten) alimentul trebuie s aib i o
valoare nutritivmare, care depinde de felul produsului, dar i de modul n care au fost
prelucrate materiile prime pentru obinerea acestuia.[2]
Dezvoltarea agriculturii a nceput acum aproximativ 10.000 de ani n Orientul
Mijlociu,odat cu sfritul erei glaciare. Oamenii acelor vremuri au fost cei dinti
consumatori de pine.Arheologii au descoperit, de-a lungul timpului, caviti umplute cu
boabe de gru n zonele ncare nfloreau civilizaiile anilor 8.000 .Hr. Primele pini au
fost obinute probabil n mod accidental, dintr-o compoziie coapt de fin (din diferite
grne) amestecat cu ap.Pinea este un aliment popular n aproape toate societile lumii
cu excepia Asiei care prefer orezul. Datorit nivelelor nalte de gluten care dau aluatului
un aspect buretos i elastic, grul estecea mai frecvent folosit cereal pentru prepararea
pinii, dar aceasta poate fi facut i din secar,orz, porumb sau ovz de obicei, dar nu
ntotdeauna, n combinaie cu fina de gru. Ingredienteleminime sunt fina i apa, sarea
fiind deseori prezent, plus un agent de dospire cum ar fi drojdia. Pinea mai poate
conine condimente cum ar fi chimenul i seminte (susan, mac), folosite pentru decorare.
[1]. Numit i "centrul vieii", pinea difer mult ca gam sortimental n ceea ce
privete dimensiunile, forma, textura, aspectul i gustul. Dospit cu drojdie, pinea se
produce ntr-ovarietate de forme: pine pe vatr sau la tav, cornuri, chifle, inclusiv
diverse tipuri de lipii (ca de exemplu pita, focaccia i tipurile de pini orientale).

Pine la tav: se poate fabric din fin alb, fin integral sau amestec de finuri.
Ca urmare a faptului c este coapt n tav are coaja moale i fin.
Pine pe vatr: se coace direct pe vatr, ceea ce conduce la obinerea unei coji
crocante.
Pine din fin integral: materia prim folosit la fabricarea acestui tip de pine
este fina integral ce conine toate componentele bobului de gru: endosperm, tre i
germene.
Pine de "gru": se realizeaz din amestec de fin alb n proporie de 75% i25%
fin integral.
Pine din amestec de cereale: conine pe lng fin de gru i fin sau semine de
alte cereale: secar, ovz, triticale, orz, soia.
n cadrul acestor categorii de pine exist o mare varietate de sortimente cu
diverse arome i adaosuri. Exist ideea, complet greit, c pinea i produsele de
panificaie ngra. Aceste produse sunt foarte bogate n nutrieni, dar nicidecum bogate
n calorii. Ediia din 1995 a Ghidului Dietetic pentru Americani recomand introducerea
n diet a circa 6 pn la 11 sortimente de pine, cereale, orez i paste finoase. Aceste
produse sunt o surs valoaroas de glucide complexe (n special amidon), fibre, fier i
vitamine din grupul B, avnd i un coninut sczut de grsimi.Totodat trebuie inut cont
c volumul consumului trebuie s fie mic, o felie de pine sau un sandvi fiind suficiente
la o mas.n ceea ce privete produsele de panificaie i n special pinea, o felie de pine
are un aport de 76% glucide (n majoritate complexe), 11% lipide i 13% proteine [2].
De asemenea, pinea este o surs foarte bun de vitamine din grupul B: tiamin,
riboflavin, niacin i acid folic n condiii n care fina din care se obine este
mbogit. Coninutul de fibre este de circa 0,5 grame fibre solubile/felie, ceea ce
constituie un aport zilnicde circa 20 - 35 g. Aceste fibre au un rol important n reducerea
nivelului de colesterol din snge. Celelalte sortimente de pine au un aport aproximativ
similar, n funcie de materiile prime folosite i de sortiment. mbuntirea calitii
produselor reprezint o problem deosebit de important ncondiiile economiei moderne.
Trecerea la o nou calitate impus de norme ale comunitii europene (CE) pune n faa
industriei alimentare sarcini deosebit de importante privind realizareaunor bunuri
alimentare de calitate superioar, cu valoare nutritiv ridicat i cu caliti senzoriale care
s satisfac exigenele mereu crescnde ale consumatorilor. Pentru realizarea acestor
deziderate este necesar ns ca specialitii din industria alimentar s cunoasc toate
prghiile prin care pot aciona n scopul mbuntirii calitii produselor i prin care pot
evalua aceast calitate. Calitatea unui produs alimentar este o problem complex, de
care depinde acceptarea sau respingerea lui de ctre consumator i, n esen ndeplinirea
rolului pentru care a fost creat.[3] Producerea produselor de panificatie a cptat o
dezvoltare larg n ultimii ani, putndu-se vorbi de o industrie prosper de produse.

1.2 Descrierea liniei tehnologice

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Denumire utilaje

Buc.

Dulap frigorific
Crucior lis pentru saci
Grtar pentru saci
Balan 200 kg semiautomat
Mas pentru tvi i balan
Cerntor de fin PBSF100
Emulsionator de drojdie
Instalaie de preparat saramur
Frmnttor de aluat Piertroberto 300
Crucior cu cuv GN 1/1
Ridictor-rsturntor cuve Escher
Rezervor de aluat 300 l
Main de divizat aluat
Mas pentru balan 0 2 kg
Main de modelat rotund Enkomak
Main de modelat lung RO-CR
Dospitor automat
Cuptor electric DADEX
Navete pentru pine
Mas pentru preluare navete pine

1
1
20
1
2
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
200
1

Dimensiuni de Putere
gabarit (mm) instal.
1,1
430x353x1220
1200x800x150
970x800x1152
1000x750x850
1760x776x1915 2,2
921x610x705
0,3
180x648x1072 0,75
1700x1005x1410 3,0
1090x1005x868
1815x1300x3200 2,2
1150x1530x940
1870x660x1606 1,5
100x600x850
1025x970x1520 0,75
1650x808x1050 0,75
2000x785x1595
2165x1860x2770 89,5
670x460x205
1000x750x850

Tabel 1. Utilajele din linia tehnologica a procesului de panificatie

Parti componente importante ale liniei tehnologice:
Dulap Frigorific
Este caracterizat prin capacitate mare de depozitare necesara in unitaile de
panificatie. Structura din otel inox ii confera rezistenta si fiabilitate. Poate fi amplasat in
centre unde sunt temperaturi ridicate datorita izolatiei poliuretanice cu grosime mare ce
impiedica transferul de temperatura. Curatarea usoara este asigurata de interiorul din otel
inox.
Carucior lisa pentru saci
Carucioare folosite pentru transportul sacilor cu materie prima sau auxiliara , au o
constructie robusta si in conditii bune de functionare pot transporta greutai de pana la 150
kg.

Balanta semiautomata
Balanta se monteaz pe sol, pe o suprafa plan, orizontal i suficient de rigid.
Pentru cntrire, se aaz sarcina de cntrit pe platforma balantei i se citete valoarea
masei pe cadran, n dreptul indicatorului, dup stabilizarea acestuia.
Cernator de faina PBSF 100
Cernerea urmareste indepartarea impuritatilor grosiere ajunse accidental in faina
dupa macinare.Se realizeaza cu site nr. 18 20. Concomitent cu cernerea se realizeaza si
afanarea fainii, prin inglobarea aerului intre particule, ea devenind astfel mai apta pentru
prelucrare.
Instalatie de preparat saramura
Sarea n soluie saturat este transportat prin saleduct pn la instalaia de
preparare, la rezervorul de saramur. De la rezervor saramura este trimis la epurare unde
se filtreaz i se trateaz cu carbonat de calciu i cu hidroxid de sodiu.
Saramura astfel purificat este trimis n instalaia de evaporare, care are loc n trei faze
legate n paralel, pe principiul evaporrii sub vid, n care aburul secundar obinut n
evaporator este agent termic pentru urmtorul evaporator, iar condensul pur de la primul
evaporator se recircul n centrala termic.
Framantator de aluat 300 l
Framantatorul cu brate ofera avantajul malaxarii perfecte si rapide fara incalzirea
aluatului datorita bratelor de malaxare ce actioneaza ca si bratele umane fiind destinat
patiseriilor, unitatilor de panificatie, unitatilor de productie grisine etc.
Carucior cu cuva GN 1/1
Carucior transport cuve GN 1/1, capacitate 10 tavi, integral inox, 4 roti
multidirectionale, cu protectie la lovitur
Ridicator-Rasturnator Cuve Escher
Ridicatorul-rasturnator de cuve deste destinat pentru orice cuva cu capacitate pana
la 200 kg. Inaltimea de ridicare poate fi intre 900 mm. si 3300 mm. Sarcina maxima pe
care o poate ridica este de 980 kg. Poate fi echipat optional cu racleta pentru curatarea
peretilor de cuva. Se poate comanda cu rasturnare pe partea dreapta sau stanga.

Rezervor de aluat 300 l

Destinat captarii a 300 de litrii de aluat preparat , ce va fi transmis masinii de
divizat aluat in urmatoarea faza de prelucrare.
Masina de divizat aluat
Este o masina dezvoltata pentru a diviza cu precizie tipuri de aluat moale sau semimoale, in bucati de marimea si greutatea dorite si sa alimenteze automat masinile
urmatoare
in
linia
de
productie.
Proiectat pentru un ciclu de lucru intensiv, divizorul este in special potrivit pentru unitati
largi de panificatie, pentru productii medii sau mari. Proiectat pentru a alimenta
framantatoarele cu rasturnare si alte masini (rotunjitoare, modelatoare, modelatoare
lungi), divizorul poate fi considerat baza unei linii de productie bine concepute.
Masina de modelat rotund Enkomak
Ideal pentru aluaturi cu densitate moale sau medie. Rotunjirea este realizat prin
intermediul unui con prevzut cu canale concave fixe sau ajustabile care permit obinerea
unor bile sferice perfecte pentru o gama larga de dimensiuni (30gr la 4000gr).
Canalele i conul pot fi teflonate pentru a evita lipirea aluatului.
Mainile sunt echipate cu sisteme de nfinare i pot fi dotate cu sistem de ventilaie cu
aer cald sau rece.
Masina de modelat lung RO-CR
Masini speciale pentru format franzela sau baghete Dotata cu cilindri verticali
motorizati, pentru centrarea bucatilor de aluat, situati inaintea cilindrilor de laminare
Laminarea se realizeaza n 3 faze, pentru a evita distrugerea structurilor glutenice din
aluat Cilindrii de laminare din teflon pentru evitariea lipirii aluatului Modelarea se
realizeaza ntre banda de antrenare din psla si 2 benzi cu vergele metalice la interior
Dupa formare, aluatul este supus unei filonari prin care i se ajusteaza forma, respectiv
mbinarea este aplatizata iar capetele sunt rotujite, astfel formndu-se franzela sau
bagheta care ulterior vor trebui doar crestata si puse la dospit. Utilajul are o mare
flexibilitate, prin mecanismele de modelare avand posibilitatea de a efectua diverse
reglaje.
Dospitor automat
Dospitoare autonome (independente) cu 1 sau 2 usi pentru 2, 3, 4 sau 6 carucioare
port-tavi de diverse dimensiuni cm sau pentru carucioarele port-panacoade pentru
cuptoarele pe vatra pentru diverse dimensiuni 2500, 3000 sau 3500 mm total.
Temperatura si umiditate controlate. Structura cu cadre din aluminiu galvanizat si panouri
izolate cu poliuretan de densitate mare.

Cuptor electric DADEX

Fiecare vatra este dotata cu sursa de abur tehnologic cu actinare independenta pe
fiecare vatra. Cuptorul este dotat cu podele stabile si termorezistente.
Vetrele de incarcare sunt construite din otel inox (rama) si sticla temperata-dispuse pe
fiecare vatra,sistem de introducere temporizata a aburului,avertizare sonora la sfarsitul
coacerii painii,aprinderea automata a lumini in camerele de coacere.

Capitolul 2
2.1 Proprietatile fizico-mecanice ale fainii
CULOAREA: Culoarea fainurilor este determinata pe de o parte, de proportia in care se
gasesc particule provenite din endosperm si invelis si pe de alta parte, de marimea
acestora. Este cunoscut faptul ca, particulele provenite din endosperm, au culoarea albgalbuie ca urmare a pigmentilor carotenici pe care ii contin, in timp ce, partile provenite
din invelis au culoare inchisa, data de pigmentii flavonici. De aceea culoarea fainii este
influentata in principal de gradul de participare al diferitelor parti anatomice ale bobului
de grau la constituirea fainurilor. Fainurile de extractie ridicata care contin in proportie
mare particule de tarate provenite din invelis au o culoare mai inchisa, decat fainurile de
extractie scazuta. Marimea granulelor poate defini de asemenea culoarea fainii, in sensul
ca particulele mari, ca urmare a umbrelor pe care le creaza pe suprafata fainii, dau o
culoare mai inchisa. Prin macinarea fainii de granulatie ridicata, culoarea se deschide.
Culoarea fainurilor mai este influentata si de prezenta corpurilor straine in cereale care, in
situatia cand nu se indeparteaza in procesul de conditioanre si macinare a cerealelor,
ajung in faina. Nerespectarea regimurilor de temperatura la conditionarea cerealelor,
poate conduce la procesul de caramelizare a boabelor intr-un procent mai mare sau mai
mic, care odata macinate, denatureaza culoarea fainii. Urmarind fluxul tehnologic de
obtinere a fainii, trebuie mentionat faptul ca, asupra culorii fainii, influenteaza si
temperatura cu care aceasta iese dintre tavalugi, temperatura care este determinata de
gradul de macinare. Cand macinarea se face intr-un regim normal, culoarea fainii este
identica cu cea a endospermului din care provine, in timp ce, macinarea intr-un regim
strans, face ca temperatura fainii sa depaseasca 40C, accentuandu-se culoarea alba.
Modul de combinare, amestec si dozare a diferitelor fractiuni, rezultate in procesul de
cernere, conditioneaza culoarea fainii, atat ca nuanta, dar mai ales ca uniformitate.
Combinarea, amestecarea si dozarea corecta si uniforma a fractiunilor de produse conduc
la o faina uniforma din punct de vedere a culorii, pe cand dozarea incorecta si cu
intermitente, determina obtinerea unei faini cu o culoare neuniforma. In timpul
depozitarii fainii, functie de conditiile si durata de pastrare, ca urmare a proceselor fizice,
chimice si biochimice, ce au loc, faina este supusa unui fenomen de deschidere la

culoare, datorat transformarii sub actiunuea oxigenului, a combinatiilor carotenoide

nesaturate, in combinatii de forma peroxidica saturate si incolore.
MIROSUL: Faina normala, obtinuta din grau cu insusiri necorespunzatoare de
panificatie si dupa un proces de macinare bine condus, trebuie sa aiba un miros placut,
caracteristic de cereale. Orice miros impropriu, de mucegai, statut, incins, de substante
chimice sau de alta natura, conduce la aprecierea, ca faina nu corespunde si nu se poate
utiliza in industria de panificatie, intrucat imprima defectul de miros painii. De
mentionat, ca mirosul impropriu fainii, poate fi preluat de la granele macinate cu
asemenea defecte, precum si de la spatiile de depozitare necorespunzatoare, cunoscut
fiind faptul ca faina ca produs higroscopic, preia in timpul depozitarii mirosul din spatiul
inconjurator.
GUSTUL: Fainurile corespunzatoare calitativ, au gusr placut, dulceag caracteristic unui
produs sanatos. Prezenta unui gust strain, impropriu, de amar, acru, ranced sau de alta
natura face ca faina sa fie necorespunzatoare calitativ. Aceste gusturi straine se pot datora,
fie macinarii unui grau cu defecte de gust, fie depozitarii necorespunzatoare a fainii, sau
atacului daunatorilor. Odata cu aprecierea gustului se stsbileste si eventuala prezenta a
impuritatiilor minerale, prn scrasnetul pe care il produce la mestecare.
Caracteristica
Condiii de
Metoda de
admisibilitate
analiz
Umiditate, % max.
14,5
STAS 90-88
Aciditate, grade max.
3,2
Coninut de gluten umed, % min.
25,0
Indice de deformare a glutenului, mm
512
Coninut de cenu raportat la substana
0,66..0,90
uscat, %
Coninut de cenu insolubil n acid
0,2
clorhidric 10%, % max.
Coninut de substane proteice raportat
10,5
la substana uscat, % min.
Granulozitate, %
- rest pe sita metalic cu latura de 0,5
max. 6
cm
- rest pe sita din estur tip mtase cu
latura de 180 m (nr. 8)
50-90
- trece prin sita din estur tip mtase
cu latura de 180 m (nr. 8)
- rest pe sita din estur tip mtase cu
latura de 125 m (nr. 10)
Impuriti metalice
- sub form de pulbere, mg/Kg max.
3
- sub form de achii
lips
Tabel 2. Proprietatile chimice ale fainii

2.2 Proprietatile fizico-mecanice ale drojdiei

Afanarea semifabricatelor se poate realiza pe cale mecanica, chimica si biologica.

Cea mai importanta si practicata metoda de afanare o reprezinta afanarea biologica, ce se
realizeaza prin fermentarea semifabricatelor cu ajutorul drojdiei de panificatie, care
metabolizeaza zaharurile fermentescibile in conditii de inmultire, respectiv 25-28C
temperatura, mediu apos, slab acid, aerat, cu o concentratie alcoolica de maximum 2% cu
formare de alcool etilic si bioxid de carbon. Ca orice agent de afanare si drojdia de
panificatie trebuie sa indeplineasca o serie de conditii, printre care, mai importante sunt:
sa produca o cantitate cat mai mare de gaze raportat la masa respectiva;
sa nu imprime produsului finit gust, miros si culoare straine;
sa nu fie toxica si sa nu lase reziduu toxic in produs;
viteza reactiei sa fie controlata;
sa-si pastreze indicii de calitate in conditii de pastrare precise si sa fie avantajoasa di
punct de vedere al pretului.
In industria de panificatie drojdia se poate utiliza sub forma comprimata, lichida
sau uscata.Drojdia de panificatie se prepara din culturi tehnice pure de ciuperci
unicelulare, din familia Saharomicetelor, care se inmultesc prin inmugurire, mai rar prin
sciziparitate si care formeaza ascospori.In epoca de maturitate a fructelor, drojdiile se
gasesc pe suprafata acestora. De asemenea, drojdiile traiesc in pamant mult timp, acesta
constituind de altfel, un rezervor natural.
Drojdiile se prezinta sub forma de celule care pot fi rotunde, ovoide, eliptice,
alungite, cilindrice, sferice etc., functie de specie, varsta si condotiile de cultura. In cadrul
aceleiasi specii se pot intalni frecvent celule de forme diferite: celulele de drojdie sunt
mai mari decat cele ale bacteriilor, fiind cuprinse ca diametru intre 4-8 m. Raportul intre
lungime si latime este un element caracteristic pentru fiecare specie de drojdie. In
anumite medii de cultura, de regula in medii lichide, drojdiile se acopera cu o panza
fragila sau cu un voal tip gros sau subtire, functie de specie. Pe medii solide drojdiile
formeaza colonii de culoare, albicioasa, galbuie, rosie, roz. Drojdiile utilizate in industria
de panificatie fac parte din specia Sacharomyces cerevisiae.
Drojdia comprimata utilizata in industria de panificatie, se obtine pe cale
industriala prin inmultirea celulelor de drojdie selectionate din familia Sacharomycetelor,
utilizandu-se drojdii din rasa XII, rasa T, rasa S.

Drojdia presata se prezinta sub forma de calupuri paralelipipedice, in greutate de

0,500Kg si 1 Kg. Drojdia de panificatie trebuie sa indeplineasca o serie de conditii de

calitate, printre care cele mai importante sunt: aspectul exterior, mirosul, gustul,
durabilitatea, umiditatea, puterea de fermentare, microflora.
Drojdia comprimata de buna calitate, trebuie sa se prezinte ca o masa solida, cu suprafata
solida, cu suprafata neteda, de culoare cenusie deschis, cu nuanta galbuie-crem. Oricare
alta culoare decat cea mentionata, indica un defect de calitate, cauzat de conditii
necorespunzatoare de pastrare.
Drojdia de culoare alba, lipicioasa si umeda la pipait, cu miros particular, se intalneste
atunci cand, din cauza conditiilor necorespunzatoare de pastrare, este infectata cu asanumita floare de vin sau mucegaiuri. Coloratia galbuie inchisa indica prezenta drojdiei
de bere, in timp ce coloratia gri-albastruie se datoreste folosirii la prepararea drojdiei a
apei feroase.
Culoarea maroniu inchis este data de existenta unui strat de celule moarte la suprafata
calupului de drojdie, urmare a pastrarii in conditii improprii. Drojdia presata trebuie sa
aiba o consistenta semitare si sa prezinte o anumita elasticitate,astfel incat dupa apasare
usoara sa revina la forma initiala. Drojdia nu trebuie sa fie lipicioasa sau vascoasa, atunci
cand se framanta intre degete. Daca este lipicioasa sau vascoasa, aceasta se datoreaza
conditiilor anormale de pastrare sau infectarii cu alte bacterii. Aspectul si consistenta
drojdiei se poate aprecia prin modul de rupere al calupului de drojdie. Ruperea usoara si
desfacerea bucatilor de drojdie, cu striuri in forma de scoici corespunde unei drojdii de
calitate corespunzatoare.
Drojdia de calitate corespunzatoare prezinta un miros si gust placut, proaspat, putin
acrisor, gust de fructe. Mirosul de acru indica infectarea drojdiei cu bacterii acetice.
Mirosul neplacut de putred arata un inceput de alterare. Din punct de vedere al mirosului
si al gustului, nu se admite utilizarea in panificatie a drojdiei cu miros de mucegai sau
alte mirosuri straine, cu gust amar si ranced.
Umiditatea maxima admisa pentru drojdia presata este de 76%. Umiditatea drojdiei
determina calitatea acesteia precum si stabilitatea de pastrare. Pentru determinarea
umiditatii se cantaresc la balanta tehnica intr-o fiola tarata si adusa la greutate, 2 g de
drojdie, care se intind in strat subtire pe peretii fiolei. Fiola se mentine in etuva la
temperatura de 105C timp de patru ore. Dupa racire in exicator fiola se cantareste si se
determina umiditatea. Drojdia de panificatie de calitate corespunzatoare trebuie sa fie
obtinuta numai din culturi pure de drojdii din familia Sacharomycetelor. Datorita
conditiilor din procesul tehnologic de fabricatie de cele mai multe ori drojdia presata
destinata industriei de panificatie, este impurificata cu o serie de drojdii fara putere de
crestere.

2.3 Proprietatile fizico-mecanice si chimice ale sarii

In industria de panificatie, la fabricarea painii se utilizeaza sarea de bucatarie

(clorura de sodiu) in proportie de1,2-1,7% raportat la faina. Cantitatea de sare folosita
depinde de calitatea fainii, in sensul cresterii procentului pentru faina slaba, de anotimp,
de sortimentul ce se fabrica. Sarea utilizata in consumul populaiiei si in industria
alimentara trebuie sa indeplineasca o serie de conditii tehnice de calitate prevazute in
standardul in vigoare. Sarea se prezinta in urmatoarele tipuri si calitati: tip A, sare sare
obtinuta prin evaporare de calitate extrafina si tip B, sare gema comestibila de calitate
extrafina, fina marunta, bulgari. Conditiile tehnice se refera la granulatie, gust, miros,
culoare, aspect, corpuri straine si la proprietati fizice si chimice. In industria de
panificatie se utilizeaza de regula sarea marunta la care granulele au dimensiuni pana la 2
mm. Sarea trebuie sa aiba gust sarat, fara gust strain. Gustul se stabileste prin degustarea
unei solutii de concentratie 5% in apa distilata pana la temperatura de 15-25C. Sarea
corespunzatoare din punct de vedere calitativ nu trebuie sa aiba miros. Pentru aprecierea
mirosului se freaca intr-un mojar o cantitate de 20g sare, care se lasa in aer liber timp de
12 ore. Sarea marunta utilizata in panificatie trebuie sa aiba culoarea alba cu slabe nuante
cenusii.
Examinarea culorii sarii se face atat la lumina difuza cat si la lumina zilei, la o
proba de 20g intinsa intr-un strat de 0,5 cm grosime. Aspectul sarii trebuie sa fie uniform,
fara aglomerari stabile. Nu se admit corpuri straine. Din punct de vedere al proprietatilor
fizice si chimice sarea marunta trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: continutul
de clorura de sodiu sa fi de 97,5% minim, clorura de calciu 0,2% maxim, clorura de
magneziu 0,1% maxim, sulfat de calciu 1,0% maxim, sulfat de magneziu 0,06% maxim,
trioxid de fier 0,04% maxim, nu se admite continut de cupru, plumb, arsen, substante
solubile in apa 1,2% maxim, iar umiditatea 0,15% maxim. Puritatea sarii se verifica prin
incalzirea intr-un creuzet de portelan a 10g proba timp de 8-10 minute la temperatura de
180C. Inchiderea la culoare se datoreaza prezentei substantelor organice. Sarea utilizata
in panificatie, pe langa faptul ca asigura un gust corespunzator painii, contribuie si la
imbunatatirea calitatii aluatului si a painii. Astfel aluatul preparat fara adaos de sare este
moale nu opune rezistenta larupere, iar iar bucatile de aluat la dospirea finala se
aplatizeaza. Painea obtinuta din aluat fara sare este necrescuta, cu volum
necorespunzator, cu coaja palida si miez cu porozitate neuniforma. Dimpotriva, aluatul
preparat cu ados de sare devine mai elastic, iar painea este mai bine crescuta, cu volum
corespunzator, coaja are culoare normala, miezul este elastic si cu porozitate ridicata.

Denumirea caracteristicii

Condiii de
admisibilitate

Metoda de
analiz

Coninut minim de NaCl (n

stare
uscat,
excluznd
aditivii), %
Umiditate, 5
Antiaglomerani:
Ageni de acoperire
- carbonai de/i calciu
i/sau magneziu
- oxid de magneziu
- fosfat tricalcic
-dioxid de siliciu amorf
- silicat de calciu,
magneziu, alumino-sodiu sau
alumino-sodiu-calciu

97

SR 13360

ISO 2483-1973
SR 13360

20 g/Kg singuri
sau n combinaie

Ageni de acoperire hidrofobi

- sruri de aluminiu, calciu,
magneziu, potasiu sau sodiu
ale acidului miristic, palmitic
sau stearic
Modificatori ai structurii
cristaline
- ferocianur de calciu,
potasiu sau sodiu
Emulgatori
- polisorbat 80
Auxiliari tehnologici
- dimetilpolisiloxan
Impuriti
- As
- Cu
- Pb
- Cd
- Hg

10 mg/Kg
singur sau n
combinaie
exprimat n
[Fe(CN)6]310 mg/Kg
10 mg reziduu/Kg
max. 0,5 mg/Kg
max. 2 mg/Kg
max. 2 mg/Kg
max. 0,5 mg/Kg
max. 0,1 mg/Kg

Tabel 3. Proprietatile chimice ale sarii

ESCC/SC
311/1982
ECSS/SC
144/1977
ECSS/SC
313/1982
ECSS/SC
314/1982
ESCC/SC
312/1982

2.4 Proprietatile fizico-mecanice si chimice ale apei

Apa din natura poate fi meteorica si telurica. Apa meteorica provine din ploaie sau
topirea zapezii. Compozitia chimica, respectiv continutul in diferite substante, depinde de
gradul de existenta a acestora in atmosfera si de antrenarea si dizolvarea lor in apa
meteorica. Apele telurice sunt de suprafata sau de adancime si au un continut in substante
chimice care depinde de compozitia solului. Astfel, apele din izvoarele de munte au un
continut redus de acid silicic, carbonati de sodiu, calciu, magneziu. Continutul in saruri a
acestor ape nu depaseste 50 mg/l. Daca solul este calcaros sau nesaturat, continutul in
saruri creste, ajungand pana la 1000-2000 mg/l. Apa din Dunare are circa 250-300 mg
saruri/l. Apa din mari si oceane are un continut diferit de saruri minerale, functie de zona
respectiva, de afluentii care se varsa, de conditiile meteorologice si de alti factori. Apa
meteorica si telurica sta la baza obtinerii apei potabile. Apa potabila utilizata in industria
de panificatie trebuie sa indeplineasca o serie de conditii de calitate care se refera la
proprietatile organoleptice, fizico-chimice, radioactive, bacteriologice si biologice.
Indicatori
Al3+, mg/dm3 max.
NH+4, mg/dm3 max.

Valori
admise
0,05
0

NO-2 mg/dm3 max.

Valori admise
excepional
0,2
0,5
(valabil numai
pentru ap
provenite din
surse
subterane)
0,3

100

180

0,10..0,2
5
0,10..0,2
8
250
0,001

Ca2+ mg/dm3 max.

Cl2 rezidual n apa dezinfectat prin
clorinare, mg/dm3 max.
- la consumator
- clor rezidual liber
- clor rezidual total
Cl- mg/dm3 max.
Compui
fenolici
3
mg/dm max.

distilabili,

400
0,002

Tabel 4. Proprietatile chimice ale apei folosite in panificatie

Metoda de
analiz
STAS 6326-90
STAS 6328-85

STAS3048/290
STAS 3662-62
STAS6364-78

STAS 3049-88
STAS 1026687

Capitolul 3
3.1 Elemente privind linia de panificatie propusa
Depozitarea
Depozitarea produselor finite trebuie s se fac n condiiioptime, care s asigure
calitatea acestora pn la introducerea nprocesul de fabricaie.
Fina rezultat din mcinarea grului n diferite variante deextracie, constituie principala
materie prim utilizat n industria depanificaie. Fina este un produs sub form de
pulbere fin, obinut prinmcinarea boabelor de cereale panificabile : gru i secar.
Fina este grupat dup:
- calitate;
- natura boabelor;
- destinaie
Principalii factori care determin tipul i calitatea finii sntcalitatea boabelor de
materie prim, particularitile tehnologiei deproducere, coninutul de proteine,
amidonul , srurile minerale. Fina n unitile de panificaie se depoziteaz n spaii
special amenajate, avnd condiii corespunztoare de temperatur, umeditate relativ a
aerului i lumin. Prin depozitare se urmrete: mbuntirea calitii finii,formarea
amestecurilor din loturi de caliti diferite. Depozitarea n condiii necorespunztoare
duce la nrutirea calitii i alterrii eicauznd pierderi nsemnate. La producerea pinii
se folosete fin de gru i de secar dediferite caliti. n articolele de panificaie i
patiserie se folosete fin de calitate superioar, 1 si 2.
La ntreprindere fina este adus cu ajutorul autocamioanelor i este depozitat n
depozite cu ambalaj (saci) sau n vrac (n silozuri i bunchere). Fiecare cantitate de fin
primit este nsoit de factur de transportare a mrfii i copia certificatului decalitate n
care sunt indicate: culoarea, gustul, mirosul, coninutul de impuriti feromagnetice,
umiditatea, fineea de mcinare, coninutul de cenu sau gradul de albea, calitatea i
cantitatea glutenului, aciditatea, proprietile reologice ale aluatului. La pstrarea finii
fr ambalaj aceasta se depoziteaz n bunchere sau celule cu capacitatea de la 5-50 tone.
Pentru fiecare calitate de fin se recomand s fie cte dou celule. n buncher nuse bate
cu metal ci cu un ciocna de cauciuc. Depozitul fr ambalajare urmtoarele prioriti:
-

mai puin munc fizic n timpul transportrii;

nu sunt pierderi n timpul transportrii;
ocup puin loc pentru transportare;
condiii sanitare mai bune.

Fina la ntreprindere se depoziteaz pe timp de 7 zile. n timpulpstrrii, sub influiena

fermenilor, aerului, umiditii n fin are loc urmtoarele procese:

- aciditatea finii se mrete n comparaie cu aciditateaboabelor. Datorit
enzimei lipaza are loc descompunerea grsimilor n acizi organici i fosfai;
- se micoreaz activitatea enzimelor proteici ai finii;
- se mrete capacitatea de a absorbi apa;
- glutenul devine mai puternic
- culoarea finii de calitate la o pstrare ndelungat devinepuin mai deschis;
Maturizarea este un process ce mbuntete proprietile depanificaie a finii
proaspt mcinat. Maturizarea finii este un proces biofazic complex ce se desfoar
lent n fin dup mcinarea boabelor de gru i care are ca urmare ameliorarea nsuirilor
ei de panificaie. Fina proaspt mcinat formeaz un aluat lipicios, neelastic, cu
capacitatea mic de absorbie a apei, cu tendina de lsare la dospirea final, iar pinea are
volum redus, miez dens i coaj cu crpturi i fisuri.
Procesul de maturizare const ntr -un ansamblu de fenomene complexe i independente
ce au loc n finurile de gru, influenate de numeroi factori fizici, chimici i biochimici,
care pot produce modificri ce conduc la transformri substaniale ale nsuirilor de
panificaie.
Principalele modificri n fina de gru dup mcinare, care seproduc n timpul perioadei
de maturizare sunt;
- uniformizarea umiditii finii;
- modificarea pe cale biochimic a componenetelor ale finii:glucidele, lipidele,
proteinele, creterea aciditii;
- oxidarea chimico
- enzimatic a acizilor grai eseniali ipigmenilor carotenoizi.
mbuntirea nsuirilor reologice ale glutenului reprezint, defapt, esena procesului de
maturizare. Se consider c maturizarea areloc datorit oxidrii gruprilor sulfhidrice din
structura proteinelor aenzimelor proteolitice.
Durata procesului de maturizare depinde de nsuirile iniialeale grului, de gradul de
aerare i de regimul termic la pstrare. O durat prelungit e necesar pentru fina
provenit din recolta nou de gru, n special, n lunile de toamn. Asupra duratei
influieneaz i gradul de extracie mai mare a finii. Cu ct fina aregrad de extracie mai
mare, cu att este mai redus perioada necesar pentru maturizare. Depozitarea finii
trebuie s se fac n condiii optime, cares asigure calitatea pn la introducerea n
procesul de fabricaie.

Fig 1. Siloz pentru depozitarea cerealelor

Pregatirea fainii
Pentru pregtirea finii se efectueaz urmatoarele operaii :
- amestecarea loturilor de fain avnd caliti diferite, spre a se obine o mas de calitate
omogen pentru o perioad ct mai lung de timp, astfel nct produsele fabricate s aib
calitate superioar i ct mai constant.
- cernerea, pentru ndeprtarea eventualelor impuriti care au ptruns n fin dup
mcinare i pentru afnarea prin aerisire, mbuntirea condiiilor de fermentaie a
aluatului.
Dupa pregatire se recomand trecera finii printr-o instalaie cu magnei, pentru
separarea eventualelor impuriti metalice care nu au putut fi eliminate prin cernere sau a
celor care nu au mai ptruns n fina pe parcursul operaiilor de pregtire.[4]
Pentru obinerea unor finuri de calitate se recurge la amestecarea, n anumite
proporii a loturilor de fin cu caliti diferite. Criteriile care stau la baza amestecrii
finii: coninutul n gluten umed, indice de deformare, indice valoric, culoarea.
Amestecarea finii se realizeaz cu ajutorul amestecatorului de fin. De aici cu ajutorul
transportorului cu melc fina este transportat la cernere.
Conform schemei tehnologice, urmtoarea operaie dupamestecarea loturilor este
cernerea finii. n procesul de mcinare,fina este supus cernerii. Cu toate acestea,
pentru ndeprtarea impuritilor care ajung n fin n timpul transportului i
manipulriide la moar pn la ntroducerea n fabricaie la unitile depanificaie, fina
se supune operaiei de cernere. Prin cernere serealizeaz odat cu ndeprtarea
impuritilor i o aerisire a finii, deosebit de important i necesar n procesul de
fermentare a semifabricatelor, de impulsionare a activitii drojdiilor.
Cernerea de control care se realizeaz n unitile de panificaiese asigur prin cernerea

finii prin site metalice nr.18 20 prin care fina trece ca cernut, iar impuritile rmn ca
refuz pe sit. Cernerea finurilor se efectueaz n cerntoare speciale cu
capacitate diferit i cu dimensiunile sitei anumite tipului i calitii finurilor.
Scopul cernerii finiiconst n:
- nlturarea impuritilor strine;
- nlturarea impuritilor feromagnetice;
- aerarea;
- desfacerea bulgrilor de fin.
Pentru ndeprtarea eventualelor corpuri metalice care nu aufost reinute la cernerea
de control, fina este trecut peste magnei. Magneii permanent sunt construii din bare
de oel cu seciunea transversal 48x32 mm i cu o for de ridicare de 12 kg/f. Magneii
permanent se monteaz de regul la ieirea finii din utilajele de cernere sau pe traseul
de la cernerea final la secia de preparare a semifabricatelor.
n zona magneilor fina trebuie s treac n strat de 10 mm grosime i cu o vitez
maxim de 0,5 m/s. Magneii permanent se cur de impuritile metalice, cel puin o
dat la 8 ore, avnd grij ca la ndeprtarea corpurilor metalice,acestea s nu ajung n
fin. La sfritul schimbului maistrul de schimb cur magneii, i cntrete
impuritile feromagnetice colectate i le pune ntr -un plic,pe care scrie greutatea, data,
luna, anul, schimbul. Pentru fiecare 1 kg de fin se admite un coninut de 3 mg de
inpuriti feromagnetice. Dup cernere fina cu ajutorul transportorului cu melc se
acumuleaz n bunchere de producere.
Cantrirea este un proces obligatoriu.Se cantrete n flux continuu cu cantare
electrice MD 100 (200). naite de a fi dat n producie fina se nclzete
puin.Deoarece este cunoscut faptul c temperatura apei folosite la 35 prepararea
semifabricatelor depinde n principal de temperature acestora i temperatura finii.
ntrucat temperatura semifabricatelor depinde de faza de fabricaie i sortiment i variaz
limitat n jurul cifrei de 30C pentru ca apa tehnologic s nu aib o temparatur care s
depeasc o limit maxim impus de necesitatea desfurrii unei activiti normale a
drojdiei, este necesar ca fina s aib o temperature corespunztoare. Din acest motiv,
naite de a fi introdus n fabricaie, fina se nclzete. nclzirea finii necesar pentru
dou sau trei schimburi de producie se poate realiza prin depozitarea finii n ncperi
nclzite sau prin cernerea finii cu ajutorul unor utilaje care asigur o atmosfer de aer
nclzit. Unele uniti de panificaie snt dotate cu utilaje care realizeaznclzirea finii
odat cu cernerea. nainte de a fi dat n produciefina este cntrit. La ntreprindere
este nevoie de a proiecta cel puin 2 linii de cernere. Din buncherele de producere fina
este cntrit i apoi dat n fabricaie la frmntarea aluatului.

Fig 2. Cernator de faina

Pregtirea apei:
-Const n aducerea ei la temperatura necesar pentru obinerea aluatului cu temperatura
dorit. Se realizeaz prin amestecarea apei reci de la retea cu ap cald avnd temperatura
de circa 60 C, obinut n boilere sau prin barbotarea n ap rece a aburului saturat de
joas presiune.
Pregatirea afntorilor
-Drojdia: nainte de folosire, drojdia comprimat se desface n ap cald, formndu-se
suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuie uniform a celulelor bacteriene n masa
semifabricatului supus fermentaiei i n acest mod, o afnare uniform a
aluatului,respectiv a pinii. Pentru preararea drojdiei se folosete agitatorul mecanic
simplu.
- Sarea se folosete dizolvat, att cu scopul de a se repartiza uniform n masa aluatului,
ct i pentru eliminarea impuritilor minerale pe care le conine uneori. De obicei, se
prepar soluia saturat de sare (concentraia circa 30g/100ml, corespunzndla densitatea
de 1,2g/cm), care se filtreaz nainte de utilizare.
Materiile auxiliare comport operaii de pregtire specifice fiecreia dintre ele:
zahrul sedizolv, laptele i grsimile se nclzesc, oule se bat, etc. [4]
Capacitatea de hidratare a finii este un indice major ce influeneaz asupra calitii
aluatului, mersului procesuluitehnologic, calitii pinii, randamentului n pine, indicilor
tehnico-economice ai ntreprinderii.
Capacitatea de hidratare a finii reprezint cantitatea de ap absorbit de fin pentru a
forma unaluat de consisten standard(500 U.B. -uniti Brabender), se exprim n ml de
ap absorbii de 100 g de fin. Capacitatea dehidratare este n relaie direct cu calitatea
i extracia finurilor.Valorile normale ale acesteia sunt:

fin alb 50-55%;

fin semialb 54-58%;

fin neagr 58-64%.

Capacitatea de hidratare a finii este legat de proprietilehidrofile ale principalelor

componente, gluten i amidon, i semanifest, n principal, n procesele de absorbie i de
peptizare. [8]
Dozarea materiilor prime i auxiliare
Dozarea finii:
Pentru aplicarea corect a reetei de fabricaie, dozarea finii are un rol important,
innd seama de ponderea cu care aceasta intr n compoziia aluatului. Dozarea poriilor
de fin se face utiliznd cntarul semiautomat. Acesta se utilizeaz n fabricile mari. El
reprezint un mijloc perfecionat care, pe de o parte, asigur precizia dozrii, iar pe de
alta uureaz munca frmntorului la frmntare.
Dozarea drojdiei comprimate, srii, zahrului i a apei:
Se face doznd fiecare materie n cantitile prevzute n reetele pentru fabricarea
produsului. Se face prin msurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu ajutorul unor
instalaii semimecanice sau mecanizate. Instalaiile sunt dotate cu posibiliti de citire a
volumului delichid msurat i, eventual, a temperaturii acestuia ( n cazul apei). [5]

Prepararea aluatului
Prepararea aluatului o faz tehnologic important la fabricarea produselor de
panificaie se poate realiza prin dou metode:
Metoda indirect
practicat n cazul unor finuri slabe cuprinde 2 faze (bifazic) (maia-aluat) sau 3 faze
(trifazic) (prosptur- maia- aluat) de preparare a aluatului i const nrealizarea, n
prima faz, a unor semifabricate intermediare (prosptur- maia), ca apoi s seobin
aluatul final.
Metoda direct sau monofazic
ntr-o singur faz const n prepararea aluatului prinfrmntarea deodat a
ntregii cantiti de fin, ap, drojdie, sare i alte materii auxiliare.

Aceast metoda este prezentat schematic mai jos:

Fig 3. Schema tehnologica a procesului de preparare al painii , metoda monofazica.

Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:
-dozarea materiilor prime i auxiliare;
-frmntarea;
-fermentarea.

Dozarea materiilor prime i auxiliare folosite la prepararea aluatului se face

princntrire sau msurare, conform reetelor tehnologice, cu ajutorul cntarelor
semiautomate sau cntarelor bascul, dup care se introduc n cubele de preparare a
aluatului.Reetele pentru principalele sorturi de pine din fin de gru prevd
urmtoarele cantiti de materii prime sunt prezentate n
tabelul urmator:

Tabel 5. Cantitati de materie prima necesare pentru diferite produse de panificatie.

La prepararea prospturii i maielei se folosete o cantitate de fin n urmtoarea
proporie fa de cantitatea total de fin utilizat pentru prepararea aluatului:
-55-60% - n cazul finii de calitate foarte bun;
-45-50% - n cazul finii de calitate bun;
-30-40% - n cazul finii de calitate slab.
Apoi se adaug drojdia (ntreaga cantitate) i o parte din apa folosit la prepararea
aluatului,aceasta depinznd i de calitatea finii.Dup frmntare, prosptura i maiaua se
fermenteaz timp de 3-5 ore. Din maia se prepar aluatul, prin adugarea restului de
fin, ap, sare i celelalte materii auxiliare prevzute n reeta de fabricaie.[ 6]

Frmntarea aluatului
Procesul de frmntare trebuie s se desfoare astfel ncts se obin o mas de
aluat omogen, cu elasticitate i consisten optime pentru prelucrarea ulterioar.
Frmntarea aluatului dureaz 6-12 min., n funcie de calitatea finii prelucrate i tipul
de main de frmntat. Prin frmntare se urmrete att omogenizarea materiilor prime,
ct i obinerea unor proprieti fizice i structurale ale aluatului, care s permit o
comportare optim aacestuia n timpul divizrii modelrii i a coacerii.Temperatura la
care are loc frmntarea influeneaz calitatea aluatului, temperatura optim fiind 2830C. O temperatur mai mare sau mai mic n timpul frmntrii conduce la nrutirea
elasticitii i plasticitii aluatului.Sfritul frmntrii aluatului se apreciaz
organoleptic (aluatul este omogen, consistent,uscat la pipire, elastic i se dezlipete uor
de mn i de peretele cuvei de frmntare). [ 6]

Fig 4. Malaxor cu brate

Fermentarea aluatului
O faz important a procesului de fabricare a pinii se face cu scopul obinerii
unui aluat bine afnat, din care s rezulte produse cu volum mare, al cror miez s fie
elastic, cu pori dei, uniformi. De asemenea, n aluat se acumuleaz, n urma fermentrii,
produsele care condiioneaz gustul i aroma pinii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformri ce au loc n aluat, conducnd
laobinerea unui aluat optim pentru divizare i coacere. [ 6]
Prelucrarea aluatului
Dup preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie de
operaii tehnologice:
-divizare n buci;
-fermentare intermediar (predospirea);
-modelarea bucilor de aluat;
-fermentarea final (dospirea).
Prin divizare , aluatul este mprit n buci de diferite greuti (n funcie
degreutatea produsului finit), aceast operaie realizndu-se fie manual, fie mecanic cu
ajutorulmainilor de divizat.
Prin introducerea predospirii ntre divizare i modelare, care const n meninerea
bucilor de aluat timp de 5-8 minute n repaus, se urmrete relaxarea aluatului i
refacerea structurii glutenului. Are loc, astfel, o mbuntire a structurii i a caracterului
porozitii.

Fig 5. Masina de divizat aluatul marca Master Baker

Modelarea aluatului constituie operaia tehnologic n care aluatul capt o form
specific produsului finit ce urmeaz a se realiza (rotund, mpletit, lung).
Modelarea cuprinde:
-pentru pine: modelarea sub form rotund sau alungit ori rularea n form defranzel;
-pentru produse de franzelrie: mpletirea n diferite forme a bucilor de aluat
transformate n fitile, modelarea n form de corn, chifle, batoane n funcie de specificul
sortimentului.
n afar de forma ce trebuie s o obin produsul finit, prin modelare se urmrete
i realizarea unei structuri uniforme a porozitii aluatului, prin eliminarea golurilor mari
formate n timpul fermentrii.Modelarea se execut manual (de ctre muncitorul
modelator) sau mecanic, n care caz sefolosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat.
[ 6]

Fig 6. Masina de modelat in forme alungite

Fig 7. Masina de modelat forme spiralate

Dospirea final
Se efectueaz n scopul evitrii unor neajunsuri datorate operaieide modelare
(eliminare de gaze din aluat care conduc la obinerea unui produs cu miez neafnat,dens,
cu coaj crpat dup coacere). n timpul dospirii finale, datorit fermentaiei, se produce
dioxid de carbon, care mrete volumul pinii i o afneaz .Durata dospirii finale (25-

60min.) depinde de greutatea produsului, de compoziia din aluat i de calitatea finii, de

condiiile de dospire (t=35-40C, =75-85%). O umiditate excesiv conducela lipirea
aluatului de casetele leagnelor.Pentru dospire, bucile de aluat se aeaz distanate cu 45cm, pentru a nu se lipi ntre ele datorit creterii n volum.Dospirea final a bucilor de
aluat se realizeaz fie pe rastele, n camere speciale pentru dospire, fie n dospitoare
continue, pe conveiere cu leagne. [ 6]
Coacerea pinii
Cea mai important faz din procesul tehnologic de fabricare a pinii coacerea
se realizeaz dup dospirea final cnd, bucile de aluat fermentate se introduc n cuptor
la o anumit temperatur (pentru coacere), obinndu-se astfel produsul finit pinea. n
timpul coacerii pinii au loc fenomene complexe att din punct de vedere hidrotermic
determinate de mecanismul transferului de cldur i umiditate n aluatul supus coacerii
ct i din punct de vedere fizico-chimic, biochimic, microbiologic datorit modificrilor
pe care le sufer componenii aluatului n timpul acestei operaii. [7]

Fig 8. Cuptor de coacere

Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:

-Inclzirea bucilor de aluat
ce poate avea loc prin:
-conductibilitate de la vatr la suprafaa bucii de aluat;
-radiaie de la bolt i pereii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat;
-convecie prin intermediul curenilor amestecului de aer i abur ce se deplaseaz

n camera de coacere i care nconjoar suprafaa pinii.

-Variaia umiditii bucii de aluat n timpul coacerii: la nceputul coacerii, umiditatea
din straturile superficiale trece n bucata de aluat, dar pe msur ce coaja se usuc iar
straturile interioare se nclzesc, o parte din vaporii de ap trec prin coaj n mediul
camerei de coacere i masa bucii de aluat se reduce;
-Brunificarea: nchiderea la culoare a cojii datorit temperaturii ridicate este o
consecina dextrinizrii termice a amidonului i a modificrilor substanelor proteice din
coaj. Seformeaz melanine ca urmare a interaciunii dintre substanele proteiuce i
zaharuri;
-Formarea aromei i gustului pinii: ca rezultat al producerii de aldehide, alcooli
superiori, furfurol, diacetil, metilglioxal i ali esteri n urma fermentaiei. Principalul
produs de arom al pinii este metilglicoxalul.
Procesele coloidale ce au loc n aluat n timpul coacerii sunt coagularea substanelor
proteice i gelificarea amidonului , procese care determin transformarea aluatului n
pine. [ 7]
Activitatea enzimelor determin n aluatul supus coacerii procese biochimice de natur
Fermentativ cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influena zimazei, hidroliza
amidonului
sub aciunea amilazelor cu formare de dextrine i maltoz.
Procese mirobiologice
Care au loc n aluat n decursul coacerii sunt legate de activitatea microflorei de
fermentare, care se modific pe msura nclzirii bucii de aluat.n funcie de
temperatura atins n timpul coacerii putem ilustra urmtoarele domenii de temperatur n
care au loc procesele de mai sus:
-35C se consider grania convenional dintre fermentarea lent i rapid;
-45C temperatura limit peste care se consider c activitatea fermentativ adrojdiilor
nceteaz;
-50-55C temperatur la care se constat cea mai mic consisten a aluatului, dincauza
modificrii capacitii de legare a apei a substanelor proteice. n aluat apare apaliber;
-60C nceputul gelificrii granulelor de amidon acestea prin umflare se crap i i
pierd rezistena fa de aciunea enzimatic a -amilazei;
-70-75C nceputul inactivrii -amilazei;
-95C sfritul gelificrii amidonului i transformarea aluatului n miez. Limita
inferioar a temperaturii de evaporare a apei din miez;
-95-97C sfritul coacerii;
-100-180C (n coaj) formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brun.n ultima
parte a coacerii are loc potenarea nsuirilor calitative ale pinii.Durata de coacere a
pinii este un element important al regimului tehnologic, stabilit prin probe de coacere i
variaz n funcie de:
-mrimea i forma produsului;-modul de coacere (pe vatra cuptorului sau n
forme);

-compoziia aluatului supus coacerii;-tipul cuptorului.

Procesul de coacere a produselor de panificaie are loc n cuptoare speciale, acestea
reprezentnd utilajul conductor al unei fabrici de pine, deoarece determin capacitatea
de producie. [ 6,7]
Depozitarea
Scopul depozitrii este rcirea pinii n condiii optime i pstrarea calitii ei pe
durata depozitrii. Dup scoaterea din cuptor, pinea este aezat n ldie sau pe rastele
(containere), care sunt transportate n depozite special amenajate pentru rcire i pstrare
n condiii corespunztoare. Rcirea pinii are loc n primele ore de la scoaterea din
cuptor durata de rcire
variind cu masa i forma pinii i cu parametrul aerului din depozit. Temperatura trebuie
s fientre 18-20 C i umiditatea ntre 65-70%.[5 ] n timpul depozitrii i pstrrii, n
pine au loc importante transformri, dintre care principale sunt: rcirea nsoit de
modificarea umiditii i modificarea calitii (nvechirea).[ 15] Influena temperaturii
asupra nvechirii pinii a fost pus n eviden de mai muli cercettori. nvechirea pinii
apare la 10-12 ore de la pstrare. Studiile efectuate au artat c pinea i menine
prospeimea o perioad ndelungat dac este pstrat la temperaturi mai mari de +60C
sau la temperaturi sub -7C, nvechirea cea mai intens producndu-se la
temperaturicuprinse ntre +2 i +3C. [ 7]

Fig 9. Depozit de paine

Capitolul 4
4.1 Prezentarea schemei tehnologice a utilajului si analiza procesului de
lucru al acestuia

Dupa framantare si dupa fermentare, aluatul este supus in continuare operatiilor

de prelucrare care constau in divizarea, premodelarea, fermentarea intermediara,
modelarea si dospirea finala, inainte de conditionarea bucatilor si introducerea lor in
cuptorul de paine.
Operatia de divizare reprezinta impartirea aluatului in bucati de o anumita
greutatea produselor finite ce se doresc obtinute.
Divizarea aluatului se poate realize manual sau mecanizat. Divizarea mecanizate
se realizeaza cu masini speciale care impartr aluatul in bucati uniforme de o anumita
greutate, ceea ce face ca si dospirea si coacerea sa fie uniforme.
Prin constructie, masinile de divizat functioneaza pe principiul volumetric, avand
o precizie relative redusa, datorita masei specifice variabile a aluatului, chiar daca
divizarea acestuia se realizeaza in volume egale. Masa specifica a aluatului variaza intre
al=1.10.1.22 kg/dm3 in functie de presiunea exercitata asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face in diferite moduri: prin decuparea unui cilindru
de aluat in lungimi egale; prin taierea unei benzi de aluat in bucati egale; prin
introducerea aluatului in caviati cu volum determinat; etc.

Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel incat acesta sa
capete o masa specifica cat mai uniforma.
In principiu o masina de divizat se compune din:
un rezervor tampon de aluat
un generator de presiune;
un dispozitiv de divizat
O masina de divizat cu spira elicoidata este si masina MINI-DUA, realizata de firma
Tehnopam Bucuresti. In rezervorul de alimentare al acestei masini se afla doua valturi
care asigura alimentarea uniforma cu material a spirei elicoidale, efectuand totodata si
comprimarea aluatului astfel incat acesta sa capete o masa specifica constanta, in
procesul de divizare.
Masina este alimentata cu aluat prin cuva. Aluatul este preluat de valturile care se
rotesc in sens contrar presand aluatul spre melcul de presare care la randul lui antreneaza
aluatul si il ghideaza spre capul de iesire aluat, fiind comprimat in conul capului de iesire
si laminat prin o duza de lemn. Aluatul iese din duza sub forma de snur si este taiat de
catre cutitul mecanismului de divizare cazand in bucati pe banda de pasla alimentand
urmatorul loc de lucru prin procesul tehnologic de panificatie.

4.2 Functionarea organelor de comanda si reglare

Elementele care concura la modificarea regimurilor de lucru ale masinii
(productivitate orara, tactul de dirijare a bucatilor de aluat) sunt:
- Motorul electric cu doua game de turatie de la mecanismul de divizare la care
fiecare gama de turatii variaza de la zero la o turatie maxima prin intermediul
potentiometrului.
- Duza de extrudare a aluatului
- Cutitul cu un tais sau cu doua taisuri
La gama de divizare a bucatilor de aluat cu gramaj mare se foloseste urmatoarea
configuratie:
- Duza de lemn cu orificiu mare de 50mm.
- Cutit cu un tais
Motorul electric pe treapta I de viteze iar potentiometrul pe pozitia minima , pozitie
la care nu se produce divizarea , cutitul divizor stand pe loc. Rotind potentiometrul spre
pozitia maxima turatia de divizare se mareste putandu-se diviza bucati cu masa minima
pentru aceasta treapta de turatii. In mod similar se procedeaza pe a doua treapta de turatii
obtinandu-se bucati de aluat mai mici prin turatii ale cutitului divizor din ce in ce mai
mari.
Pentru bucati de aluat cu gramaj mic se foloseste:
- Duza de lemn cu orificiu mic 30 mm.
- Cutit cu doua taisuri
- Motorul electric reglat similar ca la punctul anterior astfel incat sa se obtina bucati
de aluat cu gramaj minim.

Capitolul 5
5.1 Bilantul de materiale (pentru framantare , pentru intregul proces
si pentru utilaj)

Date initiale
Q = 200-220 kg/h
M pr=350
D = 90
l = 350
n s ,r =105
a) Cantiti de materiale la frmntare ecuaia de bilan la frmntare
F

M alfram

A
D
S
Maux

Frmnttor

Pfram

Se scrie ecuaia bilanului de materiale la

frmntare:

F + A + D + S + M = Al + Pfr
sau, innd seama de procentele reetei (considernd, ntr-o prim faz, pierderile Pfr
la frmntare nule):
FF

m (%)
ch(%)
d (%)
s(%)
F
F
F i
Al c
100
100
100
100

unde: ch(%) reprezint capacitatea de hidratare a finii (pentru fin de larg consum
ch = 58 64%; pentru fin semialb ch = 54 58%; pentru fin alb ch = 50
55%), echivalent cu cantitatea de ap care se adaug la o sut de kilograme de
fin (cu umiditatea de 14%) pentru a obine prin fermentare un aluat de o anumit
consisten (Alc), n anumite condiii de lucru bine stabilite; d(%) procentul de
drojdie, calculat fa de fina introdus (d=0,5-4%); s(%) procentul de sare (s=1,5
1,7%).
Pentru un volum de fin Vf de 100 l, sSe calculeaz cantitile de ap A, drojdie
D i sare S, care se adaug n cuv la frmntare:

AF

ch(%)
100

DF

d (%)
100

AF

s(%)
100

Pentru aceste cantiti calculate mai nainte se calculeaz cantitatea total de aluat
rezultat.

Pentru F = 100 100+100

55
2
1.6
+100
+100
=158,6 Kg Aluat
100
100
100

Dar Q (aluat) = 200 F 1+

55
2
1.6
200
+
+
=200 F=
100 100 100
1+0.55+0.02+0.016

F=126 Kg

Recalculand: 126+126

55
2
1.6
+126
+126
=199.8 200
100
100
100

Calculam cantitatile :
A= 126

55
= 69.3 Kg
100

D= 126

2
= 2.52 Kg
100

S= 126

1.6
= 2.016 Kg
100

b) Pierderile de materiale in procesul de panificatie pot fi calculate pentru fiecare

operatie tehnologica care urmeaza operatiei de framantare: fermentare , divizare,
modelare rotunda, modelare finala, dospire, coacere, racire.
Pierderile la fermentare:
Pferm=0.3 M fram=

0.3
200=0.6 Kg
100

Pierderile mecanice la prelucrarea aluatului:

P prel =2 ( M framPferm ) =
Pierderile la dospire:

2
( 2000.6 ) =3.98 Kg
100

Pdosp =

0,25
0.25
M fram P framP prel )=
( 2000.60.8 ) =0.48 Kg
(
100
100

Pierderile la coacere:
Pcoacere =

17
17
( M framP fermP prelP dosp ) = 100 ( 2000.63.980.48 )=33.13 Kg
100

Pierderile la racire:
coacere
M framP fermP prel Pdosp P

2.5
P racire=

100
Pierderile tehnologice:
Pteh= Pi=P ferm+ P prel + Pdosp + Pcoacere + P racire=0.06+3.98+0.48+33.13+ 4.04=42,23 Kg

Masa produselor finite:

M p=M fram Pteh=20042,23=158,77 Kg

5.2 Stabilirea dimensiunilor constructive ale rolelor de alimentare

( D,l, rifluri, distanta intre
ele)
-

Diametrul i lungimea rolelor de alimentare din cuva mainii se stabilesc

constructiv n funcie de capacitatea liniei de panificaie i de cerinele impuse
prin tema proiectului
Conform desenului de ansamblu se stabilete lungimea rolelor,
aceeai cu lungimea buncrului de alimentare: l=350 mm;
Se stabilete diametrul rolelor conform cu datele impuse prin
tem sau conform cu presiunea pe role : D=90mm;
Se stabilesc forma i profilul riflurilor rolelor conform cu desenul
de ansamblu sau cu datele din bibliografie
Se stabilete distana dintre role n funcie de cerine sau de
presiunea pe role h

5.3 Stabilirea parametrilor constructivi ai spirei elicoidale de presare

(De, di, p, nr. pai, etc.)

 Conform cu datele impuse prin tem i prin similitudine cu o main cunoscut se

stabilesc diametrul exterior De, diametrul interior di i pasul p al spirei elicoidale
a sistemului de presare a aluatului
D s=205 mm

d i=105 mm

ps=105 mm

D aj=78 mm

5.4 Stabilirea si analiza schemei cinematice de actionare a rolelor si

spirei elicoidale
-

Conform desenului de ansamblu i prin similitudine cu o main cunoscut se

stabilete schema general de acionare a rolelor i spirei elicoidale
Se face o analiz sintetic a schemei (o prezentare sumar) cinematice
Se stabilesc turaiile arborilor principali ai mainii de divizat (role, spir, tambur
band, cuit divizare, etc.), pornind de la turaia motorului electric i a rapoartelor de
transmitere

5.5 Calcului sistemului de alimentare cu role cilindrice profilate

a) Stabilirea unghiului de prindere a aluatului de ctre rolele de alimentare

Se prezint schema de prindere a aluatului de ctre role

i se scrie condiia de tragere a aluatului
2 F f cos 2 N sin
- Din relaia
se determin
condiia de tragere
<, unde este unghiul de frecare dintre aluat i
valuri (=tg)
- Pentru , =1,6 1,75 (cunoscut), se adopt =1.7
i se calculeaz
= arctg =59,53;
- Se adopt = =59,53;

Verficare:

F f =N 2 Ncos >2 Nsin

cos 59,53>sin 59,53
0,862 > 0,861

b) Stabilirea grosimii aluatului la intrare n zona de prindere

Se scrie relaia de legtur ntre distana la intrare i la ieire din zona de tragere
H h D 1 cos din care se scoate grosimea H a aluatului
H D h D cos D 1 cos h , unde D De
h=25-35 mm,se adopta h=5 mm;
D=90 mm;
H=90(1-cos59,53)+5=49.36 = 50 mm

c) Calculul suprafeei de contact dintre bucata de aluat i valul de laminare

Se stabilete limea bucii de aluat la intrare n zona de prindere B (se adopt

constructiv B = l, lungimea rolelor) B=350 mm;
Se
determin
lungimea zonei de
contact a aluatului
cu rolele
Lc R , cu n

radiani
R=45 mm;
59,53 59,53 / 180 1,038rad
Lc=451,038=
= 46,71 mm;
-

Se scrie relaia pentru suprafaa de contact

S c Lc

Bb
Bb
R
2
2

Sc=45,54(700/2)=16348,5 mm2;
n care b = B=350 mm;
-

Suprafaa de contact n plan vertical are relaia:

S cv L B R sin B ;S =45sin59,53350=13574,8 mm2;
cv
d) Calculul momentului ce apare la laminarea aluatului.

Forele exercitate de valuri asupra aluatului sunt determinate de opoziia aluatului

la deformare, adic de presiunile reactive pe suprafaa de contact
F S c pmed ,unde p este presiunea medie a aluatului asupra valului.
med

Presiunea pmed depinde de calitatea finii, de umiditatea

aluatului, de valoarea i durata comprimrii i diametrul
valurilor. Pentru o deformare de 50 %, presiunea pmed variaz
ntre 0,3 0,6 daN/cm2, iar pentru o deformare de 90 %,
presiunea are valori ntre 0,4 0,8 daN/cm2. n cazul nostru,

deoarece distana ntre valurile de alimentare este mare, vom

admite o presiune pmed = 0,45 daN/cm2.

H/2

F = S c pmed =163,485 4,5=735,68 N

Gradul

de

deformare

se

H h
d
100 (%)
H
;d=(50-5)/50=0,9

stabilete

cu

relaia:

F
a

N
100 = 90%;

Considernd c aluatul trece printre dou valuri de

M 1
acelai diametru i c reaciunea normal este aplicat n
punctual A, se poate scrie:
h/2
3
3
59,53 22,32;
T N cos ;
8
8
unde: T este componenta tangenial a rezultantei forelor, iar
unghiul de aplicaie al acestei fore.
Rezult c direcia rezultantei F a forelor cu care aluatul acioneaz asupra unui
val este paralel cu axa orizontal a valului la distana a fa de aceasta. Pentru unghiul
se adopt (din bibliografie) (3/8)
Momentul active M1 este introdus n sistem pentru echilibrarea momentului
reactiv aF, astfel c se poate scrie:
M 1 a F a N cos T sin
Pentru cele dou valuri momentul total M
este egal cu:

M 2 M 1 2.aF

Dar, cum distana a = (D/2)sin, atunci momentul M va fi:

M F D sin

innd seama de expresia forei F, atunci momentul active M va putea fi calculate

cu relaia:
M S c p med D sin ; M 735,68 0.09 sin( 22,32) 25,24 N / m
f) Calculul puterii pentru antrenarea rolelor de alimentare

- Se stabilete conform schemei cinematice viteza unghiular a rolelor

P M ,

n 3,14 38

3,97
30
30

unde:
P=25,14 3,97=99,99
Se verific puterea calculat anterior, cu relaia:
Pa 0,736 D l v p al 0,736 0,09 0,35 (0,045

38
) 1200 4,97
30
Kw

5.6 Calculul debitul de aluat dat de rolele de alimentare

-

Pe baza distanei dintre role i vitezei de alimentare (viteza periferic medie a

rolelor) se determin debitul de aluat ce trece printre rolele de alimentare, la o
densitate a aluatului mai mare dect densitatea aluatului din buncrul de
alimentare

v p . 1 v p. 2

v
v p.1,2 R1, 2
2
, unde:
D=90mm R=45 mm;
B=350 mm;
h=55 mm;
n
38
v p R R
45
170 0,17m / s
30
30
0,17 0,17
Qr 0,35 0,005
1350 0,40 Kg / s
2
;

Qr S v B h

5.7 Calculul densitii i umiditii aluatului la frmntare

Se calculeaz densitatea aluatului cu relaia:
al F pv ap 1 pv

pv

VF
VF

V F Vap Vdrj Vs V F Vap

unde: F densitatea finii (1300 1400 kg/m3); ap = 1000 kg/m3; pv participaia volumic a finii n aluat. n general, al = 1150 1400 kg/m3, n
funcie de volumul de gaze acumulate.
A
69,3
Vapa

0,06m 3 63,3dm 3 69,3l

apa 1000
;
F
126
VF

0,093
v 1350
;

VF
93

0,57
V F Vapa 93 69,3

al F v apa 1 v

;
1350 0,57 10001 0,57 1199,5Kg / m 3

Se calculeaz umiditatea aluatului cu relaia:

A A f Ad As
A
u al tot
Al c
Alc
unde Af, Ad, As reprezint apa coninut de fina, drojdia i sarea din aluat:
F , D, S
A f , d , s u f , d , s (%)
100
uf=14,5%;
ud=75%;
us=1,5%;
A=69,3 kg
126
A f 14,5
18,27
100
Kg

2,52
1,89
100
Kg
2,016
As 1,5
0,03
100
Kg
69,3 18,27 1,89 0,03
u al
0,43 43%
200
;
Ad 75

5.8 Calculul parametrilor principali ai sistemului de presare a

aluatului
Presiunea necesara curgerii aluatului prin orificiul de evacuare a mainii de
divizat este realizat de o pomp axial constituit dintr-un nec care se rotete n
interiorul unui canal cu seciune circular, sau din dou necuri plasate intr-un canal
comun. Acest gen de generator de presiune face parte din clasa mainilor rotative axiale,
de aceea att modul de funcionare, ct i efectele tehnologice sunt influenate de modul
de transformare a energiei mecanice n presiune i n general de curbele caracteristice de
debit (Q) si de presiune (H) a acestor maini.

Spira de presare a mainii de divizat aluat DUA are rolul de a genera o presiune
constant asupra aluatului astfel nct acesta s prezinte aceeai densitate la ieirea prin
ajutajul mecanismului de divizare, iar bucile de aluat rezultate s aib aproximativ
aceeai mas.

Caracteristicile constructive ale spirei sunt: Ds diametrul exterior al spirei; di

diametrul arborelui;
p pasul spirei, stabilite anterior prin similitudine (se iau caracteristicile spirei de la
transportoare elicoidale lente).
a) Se stabilete, n continuare, numrul de pai ai spirei elicoidale pentru
realizarea presiunii necesare la divizare. Presiunea n carcasa spirei elicoidale, montat n
consol, se realizeaz numai pe ultimele trei spire ale elicei, aceasta avnd, de obicei,

circa 5 spire. Presiunea la ieire depinde de construcia canalului de evacuare, de valoarea

debitului, variind cu ptratul vitezei.
b) Se calculeaz capacitatea de lucru a spirei elicoidale cu relaia de calcul:
Qs

D 2 d i2 p n s k al. p 60
4
kg/h

unde: D diametrul interior al carcasei D Ds (2 3) mm, k coeficient de ncrcare,

k=0.025 0.03, pentru maini cu o singur spir,
ns turaia spirei (se verific dac la
n

38
s
MiniDUA existent
rot/min), al.p densitatea aluatului dup presarea de rolele de
alimentare.
Ds=105 mm D=108 mm;
di=40 mm;
p=100 mm;
ns=38 rot/min;
k=0,3;
al=1199,5 Kg/m3;

Qs 0,108 2 0,04 2 0,110 38 0,6 1199,5 60 0,36 Kg / 2

4
;
c) Se verific dac Qs = Qr i se fac ajustrile corespunztoare (eventual se vor
schimba parametrii constructivi ai spirei).
d) Se calculeaz viteza de avans a materialului n carcasa spirei cu relaia:
va p

ns
k
60
m/s ;

38
0,25 0,01583m / s
60
;
e) Se estimeaz masa de material existent la un moment dat n interiorul carcasei
spirei cu relaia:
v a 0,1

Qs L
v a.
kg,

pai ai spirei.
M

unde L este lungimea carcasei, n funcie de numrul de

0,36 0,5
11,37 Kg
0,01583
;

f) Se calculeaz fora rezistent datorat frecrii materialului cu carcasa:

F1 2 M g N
2=1,7;
F1 1,7 11,37 9,81 189,61N ;
g) Fora total care se depune pentru deplasarea aluatului n carcas este:
Ft F1 tg o 1
unde: Do 0,75 D ;
100
p
o arctan
0 arctan
0,39 0
Do ;
0,75 108
;
1 unghiul de frecare dintre aluat i spir (acelai cu anterior)

1 arctg 2 arctg 0,39 21,30 0 ;

Ft 189,61 tg 21,30 59,53 1174,58 N ;

h) Puterea necesar deplasrii materialului se calculeaz cu relaia:
F v
Do n
Pt t 3ro
vro
10 , unde:
60
m/s
0,75 0,108 38
v ro
0,16m / s
60
;
1174,58 0,16
Pt
0,18W
10 3
;

5.9 Calculul parametrilor principali ai sistemului de evacuare a

aluatului (ajutajul)
a) Se stabilesc constructiv caracteristicile geometrice ale ajutajului de ieire: D aj,
Laj, unghi ajutaj.
Daj=78 mm;
V
Laj al
A ;
Daj 78 2
A

4775,94mm 2
4
4
;

b) Se determin presiunea pe ajutaj conf. principiilor Mecanicii fluid. cu relaia:

p aj 1 2aj H 0,33 H

unde H este presiunea dat de pompa volumic cu spir elicoidal, iar aj.=0,89-0,98
coeficient de vitez al ajutajului.
aj 0,9
;
c) Se determin debitul de aluat care trece prin ajutaj, tiind c densitatea aluatului
crete prin presarea de ctre spir (nu mai mult de 1,4 kg/dm 3) prin eliminarea unei pri
din CO2 acumulat la fermentare.
Se consider c din debitul volumic al ajutajului scade cu 5-8% fa de debitul volumic al
spirei.
Q' aj Q' s

al ( pi ) al 1
p a

, unde p = pi -pa (pa presiunea atmosferic) i

pi paj
d) Se determin viteza de trecere a aluatului prin ajutaj, cunoscnd diametrul
seciunii de trecere, din relaia general a debitului:

v aj

Q' aj

4 Q' aj

v aj 2 g H v aj aj 2 gH
;sau: aj
;
e) Se estimeaz diametrul nurului de aluat ce iese prin ajutaj, n funcie de
elasticitatea aluatului
d al Daj
se estimeaz c aluatul i va crete diametrul n medie cu 2-3%, astfel
c: dal = (1,02-1,03)Daj
d al 1,02 78 79,56 mm;
S aj

Daj2

5.10 Analiza operaiei de divizare a aluatului

Bucata de aluat este format dintr-o faz incompresibil (fin + ap) i o faz
compresibil (CO2, H2 i alte substane n stare gazoas).
Vb Val V g
Volumul bucii de aluat Vb este aadar o sum de dou volume:
unde: Val este volumul aluatului fr gaze, iar Vg - volumul gazelor din aluat.
mb mal m g
Expresia masic a bucii de aluat este :
Vb b Val al Vg g
Din aceast relaie se deduce c:
unde: b, al, g sunt masele specifice ale bucii de aluat, aluatului incompresibil,
respectiv a gazelor din aluat.
Neglijnd masa gazelor (g este de ordinul 10 -3), rezult: mb mal
Vb b Vb V g al V g g
Vg
V

al b
al g

b
din care rezult:
Considernd volumul bucii de aluat egal cu unitatea (V b=1) i neglijnd
b
V g 1
1

al
densitatea gazelor (g0), se obine:
adic: b al V g
Dac divizarea are loc la temperatur constant, iar aluatul intrat n volumul V b
(de msurare) se afl la o presiune pi mai mare dect presiunea atmosferic: pi =pa+p,
atunci relaia se corecteaz cu:
V gi pi V g p a
b pi bi p a
sau:
de unde rezult:

V g ( pi ) V g

b ( pi ) b 1
pa

sau:
Aadar, la presiune atmosferic, masa bucii de aluat va fi egal cu:
mb al (1 V g ) alVal b .1
, evident pentru un volum al bucii Vb =
1

p
pa

1.
n timp ce la o presiune oarecare pi va fi:

1
mb ( pi ) al 1 V g
p

pa

mb ( pi ) b 1
p a

sau:
Deci, pentru al=const., masa bucii de aluat nu depinde dect de volumul gazelor
Vg i de presiunea la care este supus pi:

1
mb f 1 V g ;
p

Masa specific a aluatului fr gaze variaz ntre 1,10-1,41 kg/dm 3 (pentru cazuri
normale al=1,26 kg/dm3), deci, ntre masa specific a apei i masa specific a finii, n
funcie de proporia ap-fin de la frmntare:

al

Racire:
M pc M pr Pr

M pc

M pr
1 0,003

m f f m apa apa
m f m apa

F f A apa
FA

350
351,05 g
1 0,003
;

Coacerea:
dospit
M aluat

M pc

351,05
401,2 g
1 0,125

1 0,125
Dospirea:
M aldos
401,2
Mod
M al

402,24 g
1 0,0026 1 0,0026
Modelarea:
M almod
402,24
div
M aluat mb

402,64 g
1 0,001 1 0,001
mb 402,64 g

5.11 Calculul caracteristicilor bucii de aluat i bilanul de

material al procesului de panificaie
a) n funcie de masa pinii reci i pierderile de materiale la operaiile principale
ale procesului se determin masa bucii de aluat ce trebuie s fie divizat de
maina de divizat Mb.al mb= 402,64 g
b) Se determin volumul gazelor acumulate
n timpul fermentrii i al repaosului de dinaintea
divizrii cu relaia:

Mi

OPERATIA

pop

V g2 V g1 q CO 2 t s (1 k )

unde: qCO2 este debitul specific de CO2 n cm3/min.kg aluat; ts timpul arjei; k
coeficient de pierderi. Valorile uzuale normale pentru aceti coeficieni sunt: q CO2=8-12
cm3/min.kg; k=0,450,55.
Dac, pentru un aluat proaspt frmntat volumul gazelor este de circa 11-15%, se
determin volumul gazelor acumulate dup un timp t s 20-50 min, ct se estimeaz c
staioneaz aluatul pn cnd este divizat n buci.
ts= 30 min=1800 s;
k=0,5;
qCO2 10
cm/min.Kg;
t0
Vg 12%Val

Val

mb
0,402

335,13
al 1199,5
cm3

V gt0 0,12 335,13 40,21

V gt s

cm3
40,21 10 1 0,5 30 0,402 100,51

cm3;

c) Se estimeaz densitatea aluatului n funcie de pierderile de gaze n timpul

presrii de ctre spir i trecerii prin ajutajul conic. Astfel, se poate considera c n timpul
presrii de ctre spir se pierd circa 10% din volumul gazelor acumulate, iar la trecerea
prin ajutaj nc 5-8%.
d) Se stabilete lungimea cilindrului de aluat divizat pentru o densitate normal a
aluatului:
4 M b.al
lb.al
d c.al al ;
M bal mb 0,402 Kg ;

d c.al 79,95 mm;

al 1199,5 Kg/m3

l b.al

Me

4 0,402
0,068m 6,8cm
79,75 10 3 1199,5

e. Diametrul sferei echivalente de aluat

d ech 3

d ech

6 M b.al
al

;
6 0,402
3
0,086m 86mm
1199,5
;

5.12 Stabilirea schemei de acionare a cuitului divizor al

cilindrului de aluat i vitezei de rotaie
a) Timpul de trecere a unei buci de aluat prin orificiul de ieire se determin cu
relaia:
lb.al
l
v aj b.al 0,043
vaj
te
;
m/s;
t e 1,57 s ;

te

b) Viteza de rotaie a cuitului divizor se stabliete din coniderente de realizare a

productivitii impuse a mainii (se poate considera cunoscut viteza de divizare i se
determin productivitatea). Se ine seama de corelaia dintre debitul spirei elicoidale,
debitul pe ajutaj i productivitatea mainii.

Astfel, la perioade de timp egale cu timpul de ieire a bucii de aluat prin ajutaj,
mecanismul de antrenare a cuitului de divizare trebuie s execute o rotaie complet, deci
cuitul s treac prin dreptul orificiului de ieire a aluatului.
Dac Tcutit t e , rezult:

cutit

2
Tcutit , sau

ncutit

60
Tcutit rot/min

zi
1 20
n =
1500=38 rot /min
z e ME 28,2 28
60
60
38=
T cutit = =1,57 s
T cutit
38
2
wcut
Tcutit
n=i

c) Cursa unghiular a cuitului trebuie s fie mai mare dect

unghiul de acoperire a orificiului de ieire, din schema (desenul)
mecanismului de acionare a cuitului.
Timpul de acoperire a orificiului de ctre cuit este determinat de raportul
unghiurilor:

t a.o

orif
max .cursa

Tcutit

Tcutit t e 1,57 ;
Este necesar ca acest timp s fie ct mai mic, ceea ce conduce la alegerea
corespunztoare a valorilor lungimilor prghiilor cuitului.
d) Se stabilete schema cinematic de acionare a cuitului, prin similitudine cu
cel de la maina cunoscut i se determin caracteristicile tehnice ale acesteia.
5.13 Parametrii transportorului cu band textil pentru evacuarea bucilor de
aluat

In construcia mainii
de divizat DUA intr i un
transportor cu band care,
asigur deplasarea bucilor de
aluat ctre maina de modelat.
La acest transportor organul de
traciune i purttor de sarcin
l constituie o band din
material textil.
a) Caracteristicile constructive ale transportorului se stabilesc n funcie de celelalte
caracteristici constructive ale mainii de divizat, astfel nct s acopere dimensiunile
bucilor de aluat (pe lime) i s le conduc ctre maina de modelat.
b) Viteza benzii trebuie s fie n
corelaie cu debitul mainii de divizat, astfel
nct s nu conduc la apropierea ntre ele a
bucilor de aluat.
Pentru o capacitate de lucru de 1400
2250 buc/h, transportorul lucreaz cu turaii
de: n1 = 148 rot/min, n2 = 113 rot/min, n3 =
83 rot/min (la arborii transmisiei) i are
urmtoarele caracteristici constructive:
- lungimea transportorului: L = 800
mm = 0,8 m;
- limea transportorului: B = 210 mm
= 0,21 m;
- diametrul tamburului: Dt = 50 mm =
0,05 m;
- unghiul de nclinare: = 0 - 10;
- turaia de lucru: n = 148 rot/min.

c) Se parcurg etapele de la calculul

transportoarelor cu band de la disciplina de
Sisteme de transport.

- masa unui metru liniar de band:

se alege banda de matase

b 1,1 B ( i N i p r )
m

=300g/

Q0
vb kg/m;

vb R 0,38 m/s

v b mb z b 0,38 0,402 2 0,38 Kg

=
=
=1368 Kg/h
Lb
0,8
s
Q0 Q mb =1368*0,402 = 549,93Kg/s

Q=

549,93
1447,18
0,38
Kg/m3;

Fora minim pe ramura purttoare de sarcin corespuztoare sgeii minime:

1 b p p g

1
Fmin

1
Fmin

8 fa

N
1447,18 0,3 0,3 9,81 7,089

8 0,0075
N;

Fora minim pe ramura descrcat:

0,3 0,25 9,81
11
Fmin

9,1968
8 0,01
N;

11
Fmin

p p pi g
8 f a1

unde: fa sgeata minim a benzii pe ramura ncrcat; fa1 sgeata minim a benzii pe
ramura descrcat
f a 0.025 p p
f a1 0.04 pi m;
m;
pp - pasul rolelor de pe ramura ncrcat;
pi pasul rolelor de pe ramura descrcat.
pp=0,3m; pi=0,25m;
f a 0,025 0,3 0,0075 m; f a1 0,04 0,25 0,01 m;
Fora rezistent la ncrcarea benzii se calculeaz cu relaia:
Fi

Q0 vb2 vo2 b cos

2 vb b cos sin

549,93 0,38 2 0 2 0,6 cos 5

122,32
2 0,38 0,6 cos 5 sin 5
N;
Turaia sistemului de divizare nd d numrul de buci de aluat divizat pe minut,
Fi

astfel:

m / s ; Dt=50 mm ;

vb Rt t

vb 0,025 15,49 0,38 m/s ;

unde: Rt raza tamburului benzii; t viteza unghiular a tamburului; nt turaia
tamburului; mb masa benzii
nt
t
vb Rb t
30
40
t
4,502
30
nt=40 rot/min ;
s-1
Numrul de buci de aluat aflate simultan pe band:
n L
40
zb d b
800
vb = 60
=2 buci
0,38
mi zb mb =804 g
Masa de aluat de pe band:
unde: mi - masa de aluat pe zona ncrcat; zb = nr. de buci de aluat aflate simultan pe
band; mb = masa benzii.
m
1 i
Lb = 1 kg/m;
Masa de material aflat pe un metru de band este:

Q 1 vb kg/s = 0,38 kg/s

Q v b2 v o2 b cos Q v b
Fi

cos

2
b
b
Fora rezistent la ncrcare:
unde: b = 0,6 coeficient de frecare ntre aluat i band; vo =0 viteza materialului la
ncrcare; 0 10 unghiul de nclinare al transportorului
Fora rezistent pe ramura ncrcat:
Finc F 1 b g H w 1 b r1 g LH N
Debitul transportorului:

unde: w = 0,03 0,04 rezistena specific la deplasare; r1 masa pe metru liniar a

rolelor de pe ramura ncrcat; mrs masa unei role de susinere a benzii.

D2 d 2 L
m
1
rs
4
r

p
4

kg/m

"
Fora rezistent pe ramura descrcat: Fdesc b g H w b r g LH N
unde r = 0 masa pe metru liniar a rolelor de pe ramura descrcat
Fora rezistent total la deplasarea materialului:

Ft k Fi Finc Fdesc

unde k coeficient care ia n considerare rezistenele datorate rigisitii benzii la trecerea

m

k k3 k 4
peste tambure i rezistenele la rotirea tamburelor de ghidare:
k3 = 1,05-1,1 pentru cazul cnd unghiul de nfurare al benzii pe tambur este mai mare
dect , m fiind numrul acestor tambure; k4 = 1,02-1,05 - pentru cazul n care unghiul de
nfurare al benzii pe tambur este mai mic de /2, n fiind numrul acestor tambure

co Ft vb
3

10
Astfel puterea pentru acionarea transportorului cu band va fi:
kW
unde: co 1,3 coeficient care ia n considerare rezistena opus de band la trecerea
peste tamburul de antrenare ca urmare a rigiditii benzii i a frecrii din lagre.

5.14 Stabilirea puterii motorului de acionare a frmnttorului

a) Pe baza notiei tehnice a mainii de divizat i a desenului de ansamblu se

execut schema cinematic simpl de acionare a utilajului, astfel nct aceasta s
cuprind toate elementele specifice transmisiei studiate la disciplina Organe de maini,
fr a se specifica caracteristicile acestora.

Puterile consumate de fiecare subansamblu sunt:

b) Puterea necesar pentru acionarea valurilor de alimentare (dac nu a fost
calculat anterior):
Pa 0,736 Dr Br v r al

[kW]
unde: Dr - diametrul valului de alimentare; Br - lungimea valului de alimentare; vr viteza periferic a valurilor; n - turaia valurilor; al - greutatea specific a aluatului.
Dr=57,5 mm;
Br=145 mm;
vr=0,3 m/s
n=40 rot/min
al 1199,5 Kg/m3;
Pa 0,736 0,0575 0,145 0,3 1199,5 2,2 [KW];

c. Puterea necesar pentru antrenarea melcului (dac nu a fost calculat anterior):

Pm

P1
k1 k 2 k3 k 4
t
[kW]

t 0,866
2,4
Pm
1,1 1,2 1 1,1 4,01
0,866
[KW];
unde: P1 - puterea necesar pentru transportul materialului; Q - debitul de aluat; k 1 coeficient de demaraj, k1 = 1,1; k2 - coeficient de corectare a puterii, k 2 = 1,2; k3 coeficient de corecie ce tine seama de modul de alimentare, k 3 = 1; k4 - coeficient ce tine
seama de proprietile materialului, k4 = 1,1;
QL
P1
( wo co cos sin )
367
[kW];
Q=200 Kg/h
L=800 mm;
200 0,8
P1
4 1,4 cos 0 sin 0 2,4
367
[KW];
unde: L - lungimea melcului; wo - coeficient de rezistent la naintare, w0 = 4; co coeficient de corecie la naintare, c0 = 1,4; - unghiul de nclinare al transportorului fat
de planul orizontal, = 0o;
d. Puterea necesar antrenrii benzii , calculat anterior
e. Puterea motorului electric de acionare:
PC

Pa
Pm
P1

2
2
2
ag .cil. t2.lant red rul
t .lant rul
red t .lant red rul

t .lant 0,96; rul 0,99; red 0,98; ag .cil

PC

[kW]
0,93;

2,2
4
2,4

9,5
2
2
0,93 0,96 0,98 0,99
0,96 0,99 0,98 0,96 0,98 0,99 2
[KW];
2

PME cs PC [kW], unde: c - coeficient de suprasarcin, c = 1,25;

s
s

PME 9,5 1,25 11,87 [KW];

5.15 Alegerea motorului electric de acionare i a

caracteristicilor acestuia
Pe baza schemei cinematice prezentate anterior se fac calcule preliminare ale rapoartelor
de transmitere posibile, astfel nct pornind de la turaiile rolelor i spirei i tamburului
benzii s se poat estima corespunztor turaia motorului electric de acionare. Conform
ndrumarului de proiect la disciplina Organe de maini, rapoartele recomandate, pentru
transmisii cu o treapt, sunt: 2...5 transmisii cu curele trapezoidale; 2...6 transmisii cu
lan; 3...7 angrenaj deschis cu roi dinate cilindrice; 10...60 angrenaj melcat deschis;

2...4 transmisie cu roi de friciune (valori recomandate: 1; 1,25; 1,60; 2,0; 2,50; 3,15;
4,0; 5,0; 6,30; 8,0).
Din cataloage de motoare electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai apropiat
de puterea de calcul, imediat superioar acesteia, la o turaie care s corespund cu
calculele estimative efectuate preliminar. Se prezint schema constructiv a motorului
electric cu dimensiunile i caracteristicile sale principale. Se simbolizeaz modul de
notare a motorului electric de acionare.

Tabel 6. Tipuri de motoare electrice [8]

Din tabelul 7 se alege: Angrenaj cu roti dintate peste 80 kw, reductoare suspendate pana
la 600 kw, angrenaje planetare , transmisii prin curele pana la 3700 kw, transmisii cu
lanturi pana la 3700 kw. [8]

Tabel 7. Alegera transmisiei

5.16 Stabilirea schemei cinematice complete de acionare a

utilajului
Se completeaz schema cinematic de acionare a utilajului cu toate elementele
cunoscute (numr i tip curele, numr i tipuri lan, diametru roi curea sau lan, tip
rulmeni, tip pene paralele sau disc, turaii pe arbori sau organe de lucru, tip motor i
caracteristici, etc.)
La viteze de pana la 15 m/s au larga aplicatie transmisiile cu lanturi cu eclise , bucse
si role. In conditii de calitate superioara (precizie de executie ridicata ) si de ungere
ireprosabila , transmisiile prin lant pot fi utilizate pana la viteze de 30 m/s.
Alegerea lantului
In cazul transmisiei prin lant se considera cunoscute : puterea de transmis P [kw] ,
turatia rotii conducatoare n [rot/min], sau turatia unei roti si raportul de transmitere i TL
.
Alegerea lantului de transmisie se face folosind diagram puterii limita admisibila. Aceasta
se calculeaza in functie de puterea de transmis P si de factorul de incarcare al transmisie
C p . Din diagrama in functie de puterea limita admisibila si de turatia rotii de lant cu
numarul de dinti mai mic rezulta tipul de lant si numarul de randuri. Se calculeaza mai
intai pasul maxim al lantului din conditia de solicitare dinamica minima a acestuia , in
functie de turatia rotii conducatoare si a numarului de dinti al acesteia.

5400
5400
pmax = 3 2 = 3 2
=64,02
z1 n1 20 1500
Din diagrama in functie de

PD
PD =

mm

si numarul de turatii se alege tipul de lant.

P 15,52
=
=25,86
cp
0,6

kw

Factorul de incarcare c p se alege in functie de coeficientul de suprasarcina

characteristic masinii de lucru si care se adopta in prealabil din tabelul 8.

Capitolul 6

Tabel 8. Valoarea coeficientului c s pentru diverse masini

cs

Tabel 9. Valori coeficient c p

Fig 10. Diagrama alegerii lantului in functie de turatie si putere

Din STAS 5174-66 [8] alegem tipul de lant 20A. ce are urmatoarele proprietati:
- Pasul = 31,75 mm
- sarcina maxima pe lant (lant simplu) = 89 kN
- Latimea interioara amin = 19,05
- Latimea intre eclisele interioare a1 [ max ] =27,46

Latimea intre eclisele exterioare a2 [ min ] =27,59

Diametrul exterior al rolei d 1 max = 19,05 mm
Diametrul interior al bucsei d 2 min=9,58 mm
Diametrul boltului d 3 max=9,53 mm
Latimea interioara a eclisei b1 max=30,18 mm
Latimea exterioara a eclisei b2 max=26,04 mm
Articulatia lantului A 0=a1 d3 =261,69
mm2
Masa pe metru liniar q (lant simplu) = 3,85 [kg/m]

Calculul geometric al transmisiei prin lant

Pentru calculul geometric al transmisiei prin lant se considera a fi cunoscute:
Numarul de dinti al rotii conducatoare z 1= 20, numarul de dinti al rotii conduse
z 2=28 ,
pasul p pentru tipul de lant ales anterior (p = 31,75 mm).
Se recomanda a se alege o distanta minima intre cele 2 roti la o valoare impusa de
relatia:
z +z
20+28
A min = 1 2 p=
31,75=485,35 mm

3.14
A max =80 p=80 31,75=2540

Alegem A 12=600 mm
Determinarea lungimii orientative a lantului
2

Lt :

2
2
z 1+ z2
z 2z 1
p
20+28
2820 31,75
L =2 A +
p+
=2 600+
31,75+

=1962
2
2
2
2
600
A 12
mm

12

Determinarea numarului de zale

Lt 1962

xt = =
=62
p 31,75

x t (se adopta numar intreg par):

Se recalculeaza distanta dintre axe folosind ecuatia de gradul 2:

z +z
z z 2
2 A 212A 12 x t 1 2 p+ 2 1 p2 =0
2
2

2 A 212A 12 62

) (

20+28
2820 2
31,75+
=0
2
2

2 A 2121206 A 12+1636=0
2

=b 4 ac=1206 4 2 1636=1441348

x 1,2=

b 1206 1441348
=
x 1=601,64= A12
2a
4

Unghiul dintre ramurile lantului :

=2 arcsin

p (z 2z 1)
=6,87 grade
2 601,64

Unghiul de infasurare a lantului pe rolele de lant

1==1806,87=173,13
2= + =180+6,87=186,87

1,2 :

Viteza lantului :
p z 1 n1 31,75 20 1500
v=
=
=15,87
60 1000
60 1000

Capitolul 6
6.1 Instructiuni tehnice de exploatare si intretinere, reglare a utilajului
In timpul si dupa darea in folosinta a produsului se va avea in vedere ca masina sa
fie deservita numai de muncitori calificati si instruiti in acest scop.
Se va avea in vedere ca in timpul lucrului masina sa cuprinda toate componentele
de protectie impotriva accesului la organele de miscare ale utilajului.
a.

Actionarea divizorului
Actionarea divizorului se face de la buton, moment in care se aprinde lampa care
avertizeaza ca divizorul functioneaza.

Tabloul de comanda a masinii

La oprirea divizorului se apasa butonul moment in care se stinge lampa.
Divizorul lucreaza cu doua game de turatii: prin pozitionarea cheiei pe pozitia I se obtin
game de turatii mai mici, pentru gramaje mai mari, iar prin pozitionarea cheiei pe pozitia
II se obtin game de turatii mai mari pentru gramaje mai mici.

In cadrul fiecarei game de turatii reglarea continua se face prin intermediul

potentiometrului de la turatie zero cu potentiometrul pe pozitia stanga spre turatia
maxima corespunzatoare pozitiei dreapta.
Pentru o mai buna functionare,in sensul pastrarii gramajului, a tactului
mecanismului divizar trebuie ca masina sa lucreze cu potentiometrul in plaja a doua a
turatiilor la ambele viteze ale motorului.
b. Actionare snec
La pornirea snecului se pasa butonul moment in care se aprinde o lampa care ne
avertizeaza ca snecul functioneaza.
La oprirea snecului se apasa un buton moment in care se stinge lampa.
c. Utilizatrea duzelor si asetului de cutite
Setul de doua duze a 30 mm si a 50 mm pentru extrudere aluat si setul de
cutite cu unu sau cxu doua taisuri, se pot schimba numai cu masina scoasa de sub retea.
Duza se schimba prin desurubarea stiftului filetat de pe exteriorul carcasei dupa
care se inlocuieste duza si se insurubeaza la loc stiftul.
Cutitul divizor se schimba prin desurubarea piulitei de pe axul motoreductorului
se pune celalalt cutit dupa care se insurubeaza piulita.
Dupa reglarea masinii conform indicatiilor se poate trece la regim de lucru.
Masina trebuie sa fie alimentata continuu si pe cat posibil constatnt pentru ca
snecul sa aibe in permanenta aluat pentru alimentare corespunzatoare a duzei cu aluat.
In caz de defectare sau avarie in procesul de productie de panificatie se apasa
butonul de oprire generala de culoare in general rosie dupa care se sting lampile de snec
si functionare si ramane aprinsa lampa prezenta tensiune, restul comenzilor ramanand
neactive.
Dupa inlaturarea avariei se extrage butonul rosu si se reiau comenzile.
REGLARE
Reglarea gramajului se face folosind:
-

duza cu 30 mm sau 50 mm

cutit cu un tais sau cu doua taisuri

buton cheie

potentiometru
Atat pentru obtinerea de gramaje mari cat si pentru cele mici, folosind una din
configuratiile posibile dintre duze si cuite, gramaje mai mari se obtin pozitionand cheia
pe treapta I iar gramaje mai mari trecand cheia pe pozitia II. Reglarea continua de la
turatie zero a cutitului divizor la turatie maxima corespunzatoare fiecarei trepte se face
prin intermediul potentiometrului rotindul de la stanga spre dreapta corespunzator turatiei
maxime.
REGULI DE INTRETINERE
La sfarsitul fiecarui schimb masina se va curata de resturile de aluat depus pe
valturi, melc si cilindru de presare. Pentru curatirea valturilor se desurubeaza piulita ce
strange brida capacelor de la valturi. Se scot capacele si cu ajutorul cheii tubulare se
demonteaza suruburile de la cele 2 valturi si se extrag valturile de pe ax.
Pentru curatirea cilindrului si a mencului se demonteaza capul iesire aluat cu
mecanismul de dirijare din cele trei suruburi rozetate de pe flansa dupa care se
desurubeaza melcul cu o cheie fixa cu deschiderea de 36 mm. Sensul de desurubare este
normal stanga. Pentru ungerea mecanismelor se va consulta fisa de ungere.

Capitolul 7
7.1 Norme de portectia munci si PSI in cadrul liniei de panificatie si la
lucrul utilajului.
In exploatarea produsului trebuie rescpectate urmatoarele articole din Norme de
protectie a muncii pt industria de morarit si panificatie nr.3 Buuresti 1987 art. 40-43, 4548, 50, 51, 56-70, 72-77, 1818, 903, 1599-1610, 1734, 1735, 1737, 1738.

In vederea transportului masinii se va avea in vedere articolel cuprinse in capitolul

Tehnica securitatii muncii privind incarcaea, descarcarea, transportul, manipularea si
depozitarea materiilor prime, materialelor si produsului finit din Norme generale de
protectia muncii pentru industria moraritului si panificatiei precum si Norme generale
de protectia muncii in agricultura si in industia alimentara.
Masurile de protectie specifice ce trebuie luate in vederea realizarii si intre tinerii
in deplina siguranta sunt cuprinse in urmatoarele articole din Norme de protectia
munciipentru industia de morarit si panificatie nr.3
Art. 966 masina de divizat aluat trebuie deservita numai de muncitori calificati
si instruiti in acest scop.
Art. 967 pentru curatirea, ungerea, verificarea sau alte intervenrii se vor lua
urmatoarele masuri:
- se opreste utilajul de la automatul de pornire- oprire, se va scoate sigurantiel de
la tabloul electric ( numai de catre elctricianul de serviciu), afisandu-se placuta
avertizoare:

Atentiune se lucreaza

Art. 968 se interzice muncitorilor sa introduca mana in cosul de alimentare cu aluat sau
la organele in miscare ale masinii.
Art. 969 toate organele de miscare ale utilajului vor fi incastrate.
Art.970 dupa terminarea lucrului si scoaterea de sub tensiune se va efectua operatia de
curatare a masinii.