“UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI”

PROIECT UIA 2

Studenti: ®Gheorghe Maria

®Ghita Maria Cristina

Grupa 737 IPA-ISB

Memoriu de calcul
1.Notiuni generale despre procesul de panificatie. Descrierea liniei
tehnologice propuse.
Painea, constituie un aliment de baza care se consuma zilnic si de aceea
industria de panificatie ocupa un loc important in cadrul productiei bunurilor de
consum. Prin substantele lor componente, produsele de panificatie, contribuie la
inmultirea celulelor organismului uman, la refacerea tesuturilor uzate, la mentinerea
sanatatii si a capacitatii de munca.

Painea, in general, fara a se specifica alte insusiri este impartita in

trei categorii de produse si anume:
 paine completa
 paine neagra
 paine speciala sau specialitati de panificatie

Painea completa, este preparata cu faina completa, reprezentativa pentru a

intreaga cantitatea de grau.

Painea neagra, este obtinuta in afara componentilor clasici ai painii, substante

grase, substante indulcitoare sau edulcorante, substante lactate si aditivi autorizati.
De exemplu , din aceasta categorie fac parte painea vieneza, painea pentru miez,
pezmetul sub forma de feli.

Painea obtinuta, din alte fainuri, decat faina de grau, poarta numele cerealei prin
care a fost obtinuta, faina si anume: painea de secara, painea obtinuta din faina de
grau amestecata cu faina de secara.

Tehnologia fabricarii painii si produselor de fanzelarie(cornuri,chifle,), reprezinta

baza panificatiei care se completeaza cu fabricarea produselor special dietetice si
covrigilor.

Produsele se obtin prin coacerea unui aluat format din faina, drojdie, sare,apa.
Ca materii prime si alte materii,cum ar fi grasimi, in zahar, lapte, oua ca materii
auxiliare.

Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde un ansamblu de faze si operatii

datorita carora, se obtine aluatul din care prin coacere,in urma transformarii
materiilor utilizate, la preluarea lui, rezulta produse destinate consumului. Preparea,
prelucrarea si coacerea aluatului reprezinta fazele de baza ale obtinerii produselor
de panificatie.

Depozitarea fainii
 In unitatile de panificatie si produse fainoase, faina se depoziteaza in spatii
special amenajate, avand conditii corespunzatoare de temperatura, umiditate
relativa a aerului si lumina.

Prin depozitare se urmareste:

-imbunatatirea calitatii fainii;

-formarea amestecurilor din loturi cu calitati diferite;

-asigurarea cantitatii necesare continuitatii productiei.

Depozitarea fainii in conditii necorespunzatoare duce la inrautatirea calitati sau

chiar la alterarea ei, cauzand pierderi insemnate.

Procedee si conditii de depozitare

Faina se depoziteaza fie in saci, in care scop se folosesc magaziile, fie

neambalata(in vrac), folosindu-se silozurile. Depozitarea in saci reprezinta o metoda
clasica.
 “Schema tehnologica pentru fabricarea painii si a produselor de franzelarie “

2.Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice ale materiei

prime(faina, aluat,drojdie,etc)
Pregatirea si dozarea fainii

Se realizeaza in cadrul fainurilor, pentru buna desfasure a procesului

tehnologic, fiind necesare urmatoarele operatii premergatoare:

-cernerea fainurilor si indepartarea reziduurilor;

-indepartarea aschiilor metalice;

-incalzirea fainii la temperaturi de lucru in procesul tehnologic;

-depozitarea tampon a fainii;

-dozarea fainii.

Cernerea fainii, se realizeaza pentru eliminarea eventualelor

impuritati,care au patruns in faina dupa macinare si mai ales dupa afanarea ei prin
aerisirea in vederea imbunatatirii conditiilor de formare ale aluatului.

In urma procesului de amestecare si trecerea fainii peste magnet,

faina se cerne obligatoriu pe o sita metalica cu 7,8 ochiuri pe cm.

Pentru cernere se poate utiliza cernatorul, vibratorul, sau cernatorul

centrifugal care poate fi instalat orizontal.

Amestecarea diferitelor loturi de faina, in scopul obtinerii unei

mase cu proprieteti tehnologice omogene, care sa permita mentinerea parametrilor
tehnologici cat mai mult timp si obtinerea painii de calitate constanta, amestecarea
urmarind compensarea defectelor unei faini cu calitatilea altor faini pe baza mai multor
proprietati.

Amestecarea se realizeaza prin alimentarea cernatorului de faina ce

trebuie amestecata si colectata intr-un amestecator prevazut cu paleta pentru
omogenizarea amestecului. Indepartarea aschiilor metalice ajunse in faina de la valturi,
in timpul macinarii, se realizeaza cu ajutorul magnetilor.

Incalzirea fainii se face mai ales in perioada de iarna, cand faina

trebuie adusa la temperatura de lucru.

Depozitarea tampon o constituie cantitatea de faina ce urmeaza a fi

imediat prelucrata in procesul tehnologic. Acesta depozitare tampon nu trebuie sa
despaseasca maxim 1-2 ore de la inceperea procesului tehnologic.

Dozarea fainii are ca scop furnizarea cantitatilor de faina necesare

obtinerii semifabricatelor( prospatura si maia) si aluatului operatia se realizeaza mai
greu, datorita proprietatilor fainii de a se asocia si a forma agregate, de a adera la
suprafetele aparatelor de dozat si din cauza valorilor ridicate a unghiului de taluz natural
si de frecare interna.

Pregatirea si dozarea apei tehnologice

 Apa este un component major al aluatului. In prezenta ei are loc
hidratarea particulelor de faina, in pricipal de proteinele glutenice si formarea aluatului.
Apa pentru panificatie trebuie sa fie o apa potabila. Un rol important il are duritatatea ei.
Sarurile de calciu si magneziu, care formeaza duritatea apei, au actiune pozitiva in
formarea glutenului slab. Se prefera apele cu duritate medie (5-10 grade duritate) si
duritate mare( 10-20 grade duritate).Foarte importanta este incarcatura microbiologica a
apei. Ea trebuie sa contina maxim 20% microoganisme si sa nu contina bacterii
califorme.

Apa folosita in industria de panificatie trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

-sa fie lipsita de bacterii deoarece in timpul procesului tehnologic de fabricare a painii
acestea nu pot fi distruse, temperatura din miezul painii atingand in timpul coacerii
numai 95-98grade C.

-sa fie incolora fara miros si gust strain, limpede cu un continut redus de saruri de fier
sau magneziu, deoarece acestea inchid culoarea aluatului.

-sa aiba o temperatura potrivita;

Pregatirea si dozarea drojdiei

In panificatie, drojdia se foloseste in calitate de afanator biochimic. Ea apartine

genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae si poate datorita
echipamentului sau enzimatic sa fermenteze glucoza , fructoza, zaharoza si maltoza
adica toate zaharurile din aluat, se prezinta sub forma de drojdie presata, uscata,
lichida. O drojdie uscata are o putere de drojdie, raportata la substanta uscata, egal cu
65-75% din cea a drojdiei presate.

Pregatirea drojdiei

Implica urmatoarele etape:

-suspensionarea drojdiei, care urmareste repartizarea uniforma a celulelor de drojdie in

masa aluatului pentru asigurarea unei fermentatii omogene; suspensionarea se
realizeaza prin amestecarea drojdiei cu apa calda ( 30-35%C) in proportie: drogdie/apa:
1:3, 1:5, 1:10 sub influenta agitarii catorva minute.

-filtrarea suspensiei de drojdie se realizeaza utilizand un filtru grosier si are ca scop

retinerea impuritatilor ajunse accidental in suspensie;

-activarea drojdiei se aplica pentru imbunattirea performantelor tehnologice;

-procesul consta in introducerea drojdiei intr un mediu nutritiv fluid imbunatatit cu maia
lactica.
-parametrii optimi de activare: concentratia drojdiei in mediu maxim 2%, aciditate mediu
23-25grade; temperatura optima 30-35gradeC. ; durata de activare 2 ore; raport faina
1:2, dozarea emulsiei facandu-se cu aceleasi tipuri de dozare folosite la dozarea apei.

Pregatirea si dozarea sarii

Sarea influenteaza: proprietatile reologice ale aluatului, imbunatatind

insusirile glutenului slab. Cu cat in prezenta sarii creste timpul de formare a aluatului si
scade inmuierea lui, cu atat doza de sare este mai mare. Efectul se poate explica pe
seama maririi presiunii osmotice intercelulare.

-procesele chimice: prezenta sarii in aluat reduce proteoliza datorita, cresterii rezistentei
proteinei la atacul enzimelor, in timp ce amiloliza este stimulata in domeniul de pH optim
si este franata in afara acestuia.

-procese microbiologice.

Deoarece sarea intarzie formarea aluatului, influentand hidratarea

proteinelor care pot fi adaugate in alaut in stare solida, spre sfarsitul framantarii, pentru
indeplinirea urmatoarelor conditii:

- sa fie de calitate cu granulozitate mica si solubilitate mare;

- aluatul sa aiba umiditate suficienta;
- framantarea sa fie suficient de energica pentru a permite dizolvarea sarii;
- filtrarea pentru retinera eventualelor impuritati;
- dozarea solutiei pentru asigurarea cantitatii de sare ceruta de reteta.

3.Elemente privind linia tehnologica de panificatie propusa

Metode pentru prepararea aluatului

Fabricarea produselor de panificatie are la baza prepararea aluatului

prin doua metode:

-indirecta( in mai multe faze), care este la baza;

-directa(monofazica).

Metoda indirecta de preparare a aluatului consta in prepararea mai

intai a unor semifabricate intermediare, numite “prospatura si maia”, care folosesc la
obtinerea aluatului propriu-zis. Cand se lucreaza dupa ciclul prospatura-maia-aluat,
metoda de preparare, se numeste trifazica, iar cand se aplica ciclul maia-aluat, atunci
metoda se numeste bifazica.
 Metoda directa de preparare a aluatului consta in amestecarea si
framintarea, intr-o singura etapa, a tuturor materiilor prime din care se obtine aluatul. La
prepararea aluatului prin aceasta metoda se consuma o cantitate aproape dubla de
drojdie; in schimb, se reduce mult durata ciclului de preparare a aluatului fie implicit, cea
de fabricare a produselor.

Ca dezavantaje la metoda indirecta se remarca sporirea numarului de operatii

tehnologice si de utilaje (dozarea, framintarea si fermentarea repetindu-se la fiecare
preparatie), cum si prelungirea ciclului de fabricatie, datorita maririi duratei totale de
fermentatie.

Prin metoda directa procesul de fabricatie se simplifica, reducandu-se, totodata,

si numarul de utilaje (in special cuve de malaxor). De asemenea, se scurteaza ciclul de
fabricatie.

Ca dezavantaje principale ale metodei directe, se remarca obtinerea painii de

calitate inferioara (datorita gustului necorespunzator si structurii miezului), precum si
consum marit de drojdie.

Comparand cele doua metode de preparare a aluatului rezulta urmatoarele :

Prin metoda indirecta se obtine paine de calitate mai buna (cu gust si miros placute,
miez cu porozitate bine dezvoltata avand porii cu pereti subtiri). Totodata, aluatul astfel
preparat are o mai mare flexibilitate tehnologica, putindu-se interveni in cursul fabricatiei
pentru indreptarea unor eventuale greseli, mai ales in cazul prelucrarii fainurilor de
calitate slaba sau ale caror insusiri de panificatie nu au fost suficient de cunoscute in
prealabil.

FRAMINTAREA ALUATULUI

Framantarea reprezinta acea operatie tehnologica in urma careia se

obtine, din materiile prime si auxiliare utilizate, o masa omogena de aluat, cu o anumita
structura si insusiri reologice (rezistenta, extensibilitate, elasticitate, plasticitate).
Insusirile reologice ale aluatului influenteaza volumul si forma painii, elasticitatea
miezului si a cojii, mentinerea prospetimii. Atunci cand aluatul are elasticitate si
extensibilitate suficient de mari, rezulta paine afinata, cu volurn dezvoltat si miezul
avand pori cu pereti subtiri. Daca aluatul este prea rezistent (tenace), painea se obtine
nedezvoltata, cu miezul dens, iar cand aluatul este excesiv de extensibil, painea se
aplatizeaza, are volum redus si porozitate grosiera.
 Operatia de framintare se realizeaza in cuva malaxorului, in care materiile prime
si auxiliare introduse in doze corespunzatoare se supun amestecarii, atat in stadiul
de "prospatura' sau de "maia', cat si in cel de aluat propriu-zis.

Procesele care au loc in aluat, la framintare. Aceste procese sunt legate de

modificarile complicate ale substantelor componente, mai importante fiind cele coloidale
si fizico-chimice. Asemenea procese se desfasoara in plinatatea lor in faza de aluat,
imprimindu-i insusirile structurale caracteristice.

In practica se constata ca aluatul ia nastere treptat, in procesul de framintare si

isi modifica continuu insusirile fizice, astfel dupa cum arata si farinograma fainii, care se
obtine la determinarea insusirilor tehnologice cu ajutorul farinografului.

La formarea aluatului se pot distinge trei faze : in prima faza, cand are loc
amestecarea componentelor aluatului, apa patrunde intre particulele de faina si acestea
se hidrateaza ; in faza urmatoare, sub actiunea apei, are loc solubilizarea
componentelor fainii si umflarea proteinelor generatoare de gluten ; in cea de a treia
faza, datorita umflarii si actiunii formelor mecanice de framantare, proteinele din aluat isi
modifica structura. Procesele esentiale care au loc in aluat la framintare si care
alcatuiesc baza insusirilor lui fizice pe care trebuie sa le aiba in procesul tehnologic sunt
urmatoarele:

-legarea apei si modificarea proteinelor - pe drept cuvant, se considera ca structura de

baza a painii se formeaza in cursul framintarii aluatului, atunci cand iau nastere fibrele
glutenului.

Apa legata osmotic provoaca umflarea gliadinei si a gluteninei si trecerea lor in

stare de gluten, pe cand apa legata prin absorbtie formeaza in jurul lanturilor proteice
asa-zisele pelicule de hidratare. La formarea aluatului, glutenul trebuie sa fie hidratat
complet; daca, insa, cantitatea de apa este mica si nu satisface necesarul cerut de
gluten, structura acestuia nu se formeaza complet si, ca urmare, calitatea painii va fi
slaba.

Amidonul leaga principala masa a apei, in general, prin adsorbtie (fixarea la

suprafata granulelor), in microcapilare. Intrucat, datorita structurii solide a amidonului,
nu se pot lega osmotic cantitati insemnate de apa, granule le se raresc in mod
neinsemnat la framintarea aluatului.

Timpul necesar pentru obtinerea dezvoltarii optime a aluatului este de 2-25min,in

functie de calitatea fainii,cantitatea de apa si turatia bratului framantator. La continuarea
framantarii, datorita gradientilor de viteza care iau nastere in masa aluatului acesta fiind
supus la deformari. In aceste conditii in functie de calitatea fainii un anumit timp aluatul
isi poate pastra insusirile reologice atinse la sfarsitul fazei de dezvoltare.
 Aluatul devine moale, putin elastic si foarte extensibil. Apoi isi pierde
coeziunea,devine lipicios si chiar asemanator unui lichid vascos.

Fermentarea aluatului

Procesul de fermentare are loc în aluat din momentul frământării şi

p â n ă l a s f â r ş i t u l p r o c e s u l u i tehnologic. 
În practică, prin operaţia de fermentare se înţelege intervalul de timp între
sfârşitul frământării şi divizarea aluatului.

Scopul
Operaţia de fermentare a aluatului este maturizarea aluatului, adică aducerea lui
într-o stare optimă pentru desfăşurarea operaţiilor următoare;
-maturizarea se realizează în urma unui complex de procese care au loc la fermentare .
Aluatul matur la sfârşitul frământării trebuie să aibă:
-are capacitate buna de a reţine a gazele de fermentare a aluatului devinind mai
puţin elastic şi mai puţin rezistent.
Aluatul insuficient fermentat este elastic, cu rezistenţă mare la întin
d e r e   ş i   p u ţ i n   e x t e n s i b i l . Produsul obţinut dintr-un astfel de aluat are volum mic.
Aluatul suprafermentat îşi pierde elasticitatea şi se rupe la tensiuni relativ
mici. Sub presiunea g a z e l o r , p e l i c u l e l e d e g l u t e n s e r u p ş i s e f o r m e a z ă
o porozitate grosieră.Datorită rezistenţei scăzute, o parte din gazele
de fermentare se pierd în timpul coacerii prin crăpăturile ce
s e formează la suprafaţa bucăţii de aluat şi pâinea obtinuta avand volum mic.

Procese care au loc la fermentarea aluatului

In timpul fermentarii in aluat si in general in semifabricatele supuse fermentarii se

desfasoara un complex de procese biochimice, microbiologice, coloidale, in urma
carora aluatul se maturizeaza.

Procese biochimice

Procesele biochimice sunt catalizate de enzimele din aluat (aduse in principal de

faina), care actioneaza asupra componentelor fainii.

In aluat actioneaza enzime din clasa hidrolazelor si din clasa oxido-reductazelor.

Hidrolazele catalizeaza procesele de hidroliza ale componentilor macromoleculari,
amidonul, proteinele, si alti componenti, cum sunt lipidele, compusii fitinici. Ele sunt
procese de degradare, de simplificare a componentilor fainii si sunt insotite de formarea
de produse mai simple.

Oxido-reductazele catalizeaza procesele de oxidare /reducere a componentelor

fainii cum sunt proteinele, pigmentii.
 Amiloliza este procesul de hidroliza a amidonului sub actiunea α- si  β-amilazei,
care are ca produsi finali maltoza si dextrinele. Ea asigura necesarul de glucide
fermentescibile pentru procesele fermentative pe toata durata procesului tehnologic,
inclusiv in fazele finale ale acestuia, dospirea si coacerea, decisive pentru calitatea
painii.

Glucidele fermentescibile proprii ale fainii sunt insuficiente pentru  a sustine nevoile
energetice ale drojdiei in sistemul aluat. Prin hidroliza amidonului este completat
necesarul de glucide fermentescibile, de aceea, amidonul este considerat sursa
principala de glucide din aluat.

Amiloliza este o reactie complexa. Ea este influentata de o serie de factori:

-         activitatea α-amilazei;

-         starea suprafetei granulei de amidon, gradul ei de deteriorare;

-         mobilitatea substratului, a enzimelor si a produsilor de hidroliza.

In actiunea comuna a celor doua amilaze rolul principal se atribuie α –amilazei, ea

fiind singura enzima capabila sa initieze hidroliza granulei de amidon, sa o coordoneze
si sa o sensibilizeze fata de β-amilaza. In conditiile din aluat, la temperatura de 30…
35°C, granula de amidon crud, in stare nativa, este putin hidratata si umflata
neinsemnat. In aceasta stare, singura α –amilaza poate provoca o anumita
dezorganizare a granulei, dar cu viteza foarte mica. Actiunea α-amilazei este limitanta
pentru ca ea creeaza prin hidroliza amidonului noi extremitati nereducatoare, care
constituie substrat pentru β-amilaza. De aceea, activitatea α-amilazei este controlata in
mod curent si unde este cazul este corectata.

In fainurile sarace in α –amilaza sau lipsite de aceasta enzima, factorul care

limiteaza hidroliza amidonului este cantitatea de amidon deteriorat.

Deteriorarea amidonului are loc la macinare. Ea variaza in limite largi. Alaturi de

granule intacte de amidon, faina contine granule total deteriorate sau cu diferite grade
de deteriorare.

Deteriorarea amidonului este influentata de intensitatea actiunii mecanice din

timpul macinarii si de gradul de compactizare a materiilor in bob. Cu cat actiunea
mecanica de macinare a graului si sticlozitatea graului sunt mai mari, cu atat gradul de
deteriorare este mai mare. De aceea, fainurile din grane sticloase au, in general,
capacitate buna de formare a glucidelor fermentescibile. Fainurile din grane moi,
fainoase, au amidon cu grad redus de deteriorare si in consecinta cu atacabilitate
enzimatica mica.
 Procese microbiologice

Microbiota de fermentare a aluatului este formata din drojdii si bacterii lactice. Ele
provin din microbiota proprie a fainii si din cea de insamantare, reprezentata in principal
de drojdia de panificatie. Mai pot proveni din culturi starter.

Din totalitatea microorganismelor introduse in aluat, sunt activate doar acelea

pentru care conditiile din aluat (consistenta, temperatura, pH) permit desfasurarea
activitatii lor vitale.

In timpul fermentarii semifabricatelor, activitatea drojdiilor si bacteriilor consta intr-

un proces de multiplicare, de inmultire si intr-un proces de fermentare.

Intre celulele de drojdie si cele ale bacteriilor lactice se pot stabilii relatii de
concurenta pentru glucidele fermentescibile, de metabioza si simbioza. Capacitatea
drojdiei de a asimila acizii lactic si acetic, formati in urma activitatii bacteriilor, poate fi
considerat ca unul din factorii ce conditioneaza convietuirea lor in aluat (metabioza).
Relatiile de simbioza constau in faptul ca drojdiile favorizeaza dezvoltarea bacteriilor
prin punerea la dispozitia acestora a vitaminelor, care sunt factori de crestere pentru
ele, precum si datorita faptului ca drojdiile in procesul de respiratie, utilizeaza oxigenul
creand astfel conditii favorabile pentru bacteriile lactice, care sunt facultativ anaerobe.
La randul lor, bacteriile lactice, produc acizi, care mentin in aluat un pH acid, favorizand
desfasurarea normala a fermentatiei alcoolice.

Divizarea

Divizarea este operatia prin care aluatul matur este taiat in bucati de masa dorita.

Masa de aluat se stabileste in functie de masa pe care trebuie sa o aiba produsul

finit si de pierderile tehnologice care intervin in operatiile urmatoare: dospire, coacere,
racire.

Divizarea aluatului se poate face manual, metoda folosita in sectiile de mica

capacitate, sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat.

Precizia de divizare este influentata de tipul masinii de divizat si de gradul ei de

uzura.

Actiunea mecanica - La alegerea masinii de divizat trebuie sa se tina seama de

aluatul de divizat si de actiunea mecanica exercitata de masina asupra aluatului.
 Premodelarea(rotunjirea)

Premodelarea se aplica in scopul imbunatatirii structurii porozitatii

painii. Prin aceasta operatie se inchid sectiunile poroase rezultate la divizare si se
elimina o parte a gazelor prezente in aluat.

Repausul intermediar

Repausul intermediar are rolul de relaxare si refacere a structurii

aluatului. Datorita actiunii mecanice exercitate in timpul operatiilor de divizare si
premodelare, in aluat iau nastere tensiuni interne si se distrug partial unele verigi ale
scheletului structural al glutenului.

Premodelarea si repaosul intermediar nu sunt necesare in cazul

aluatului de secara si a aluatului mixt, obtinut din faina de grau si faina de secara, unde
continutul de faina de grau este mai mic de 70%.

Durata repausului intermediar este de 30 secunde pana la 6-8

minute. Ea variaza cu calitatea fainii prelucrate si cu modul de obtinere si prelucrare a
aluatului.

Predospirea

-se realizeaza prin mentinerea in stare de repaos in conditii corespunzatoare de

microclimat, a bucatilor de aluat dupa divizare. Durata predospirii este de 5-8/
minute,intr-o atmosfera conditionata avand temperature de circa 30grade C si
umiditatea relativa de 75%,dar sunt situatii cand se utilizeaza o perioada de predospire
mai redusa,aluatul pastrandu-se in atmosfera salii de lucru.

Modelarea

Operaţia de modelare permite să se obţină atât forma elastică a

produsului, cât şi structură uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari formate în
timpul fermentaţiei. Totodată, forma regulată (simetrică) ce se dă aluatului prin
modelare ajută ca, în timpul coacerii produsele să se dezvolte uniform.

` Prin modelare porii existenţi în bucăţile de aluat se fragmentează, iar

bulele mari de gaze se distrug, formându-se un număr sporit de pori, astfel că structura
porozităţii pâinii se îmbunătăţeste mult.
 Fermentarea finala

Scopul principal al dospirii finale este acumularea de dioxid de carbon care

conditioneaza volumul si structura porozitatii produselor, insusiri influentate de
intensitatea si dinamica formarii gazelor de fermentatie si capacitatea aluatului de a
retine gazele formate.

Formarea gazelor trebuie sa creasca treptat pe parcursul dospirii finale si sa atinga

maximul in momentul introducerii aluatului in cuptor.
Scaderea formarii gazelor la sfarsitul dospirii conduce la obtinerea produselor de
calitate inferioara, aplatizare.

Paralel cu formarea bioxidului de carbon in bucata de aluat supusa dospirii finale au

loc procese enzimatice care duc la acumularea de zaharuri, acizi si substante care
contribuie la aroma painii.
 

Durata de dospire

Variaza in limite foarte largi de la 20-90 minute in functie de masa

produsului de compozitia si consistenta aluatului de calitatea fainii de gradul de
fermentare a aluatului in cuve. Durata de dospire creste atunci cand aluatul in cuve
nu a fermentat suficient la procedee rapide de preparare a aluatului cand are
consistenta mare si temperatura mica, la adaugarea unor cantitati insemnate de
zahar si grasime.

Momentul de terminare al dospirii

Scopul principal al dospirii finale este acumularea de CO 2, care

condiţionează volumul şi structura porozităţii produselor, însuşiri influenţate de
intensitatea şi dinamica formării gazelor de fermentaţie şi capacitatea aluatului de a le
reţine.

Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii

finale şi să atingă valoarea maximă în momentul introducerii aluatului în cuptor. Durata
dospirii finale pentru produsele care se fabrică în ţara noastră este cuprinsă între 25-60
minute, ea depinzând de masa produsului , compoziţia aluatului, calitatea făinii şi
condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului din dospitor).

Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi umed, cu

temperatura de 35-40oC şi umiditatea relativă de 75-80% (umiditatea mai mare
provoacă condens şi aluatul se lipeşte de suportul pe care este aşezat). Aceste condiţii
sunt necesare spre a favoriza fermentaţia, cât şi a evita uscarea suprafeţei bucăţilor de
aluat şi formarea crustei. 

Dospirea finala

Se realizeaza discontinuu in dospitoare sau continuu in dospitoare tunel sau cu

leagane, in care parametria optima se obtine pe cale naturala sau in cazul celor
continue si prin climatizare.

Coacerea

Coacerea aluatului reprezintă un proces hidrotermic complex,

determinat de mecanismul deplasării căldurii şi umidităţii aluatului supus coacerii.
Concomitent cu acest proces de bază, transformarea aluatului finit comportă o serie de
modificări fizice, coloidale, biochimice şi microbiologice, care se desfăşoară în câmpul
de temperatură a camerei de coacere.

Încălzirea aluatului

Datorită temperaturii ridicate din camera de coacere a cuptorului se produce schimbul

de căldură între bucăţile de aluat şi elementele încălzite ale cuptorului. Se realizează,
astfel, încălzirea aluatului, proces care reprezintă principala cauză a tuturor celorlalte
procese şi modificări care au loc la coacerea pâinii.

În faza a doua, datorită căldurii transmise în cea mai mare parte prin
radiaţie şi numai o mică parte prin convecţie, temperatura suprafeţei superioare a
aluatului ajunge la circa 100 oC ceea ce corespunde cu momentul formării cojii, întrucât
stratul periferic al bucăţii de aluat se deshidratează prin evaporarea unei mari cantităţi
de apă. 

În faza finală, încălzirea bucăţii de aluat se face mai lent. Căldura

pătrunsă treptat în interior creează o zonă de evacuare a apei. O parte din vaporii
formaţi aici se deplasează spre coajă datorită diferenţei de umiditate între zonele
respective (fenomen numit difuziune de concentraţie); o altă parte a vaporilor, însă,
datorită diferenţei de temperatură, se deplasează în zona cu temperatură mai scăzută
(fenomen numit termodifuziune).

Pierderi la coacere

In timpul coacerii painea pierde din masa sa. Aceste pierderi sunt
inevitabile si constau din umiditate 95-96% datorita evaporarii apei din straturile care se
transforma in coaja si substanta uscata 4,5% datorita pierderii substantelor volatile
existente in aluat.

Formarea unei cantităţi suficiente de substanţe aromatice este

condiţionată de stadiul anterior de fermentaţie a aluatului, coacerea corectă, forma şi
mărimeapâinii.
Modificarea activităţii microflorei din aluat, în sensul că celulele de drojdie activează
până la 50oC, producând fermentaţia alcoolică intensă (ceea ce contribuie la creşterea
volumului aluatului), iar la 55 oC sunt distruse; bacteriile lactice şi acetice acţionează
până în jurul temperaturii de 60oC, după care activitatea lor încetează.

4.Prezentarea schemei tehnologice a utilajului si analiza procesului de

lucru al acestuia
Framantatorul de aluat este destinat preparari mecanice a aluatului din faina de grau cu
apa, drojdie, sare si alte materiale in unitatile de panificatie de mica capacitate. Face
parte din categoria masinilor cu actionare proprie cu brat mobil si cu cuva rotitoare.
Poate functiona in incaperi inchise intr-o atmosfera si temperatura de 16-40 grade C si
umiditate relativa 60-80%.

Bratul reprezinta sustinerea framantatorului, toate componentele fiind montate pe

acesta.

Spira realizeaza operatia de malaxare si este montata intr-o bucsa la capatul superior
solidara cu lagarele spirei, transmisia de curele trapezoidale asigurand miscarea de
rotatie de la motorul electric la lagarul intermediar, la cuva si la spirala.

In pricipiu procesul de framantare decurge in felul urmator:

-se introduce materialele in cuva care trebuiesc malaxate, urmand a fi complet dozate;

-se da impuls cuvei pentru evitarea revarsarii si se actioneaza 1-2 secunde butonul in
cazul pornirii din plin apoi se porneste motorul electric;

-se mai adauga daca este necesar materiale in cuva. Se evita turarea apei pe marginile
cuvei pentru a nu se forma o pelicula lunecoasa;

-dupa malaxare de 2-3 minute se trece pe a 2-a treapta, aproximativ 4-5 minute. Dupa
incheierea malaxarii se opreste motorul prin actionarea butonului.

Shema cinematica de actionare:

 Rulment
Curea trapezoidala SPA 1600 pana paralela
pana paralela 6311 Z
A 12-8-100
A 16-10-100
7 buc

Rulment
D p4 = 360 mm 6311 Z D p3 = 90 mm
Rulment

6208 2Z

n b = 73/145rpm

n c = 14/29 rpm

Curea trapezoidala SPA 1250

3 buc
Rulment NU 213

65-120-23 Rulment
Rulmenti
6208 2Z
D p6 = 270 mm 6208 Z
Rulment 51213

65-100-27 D p5 = 63 mm D p1 = 90 mm
Rulment

6213 Z

D p7 = 63 mm pana paralela
D p2 = 225 mm pana paralela
pana paralela
D p8 = 283,5 mm pana paralela C
A
C
A Curea trapezoidala SPA 1000

Curea trapezoidala SPA 1250 4 buc

3 buc
 FRĂMÂNTĂTOR DE ALUAT CU BRAŢ SPIRAL - Etape de proiectare (IPA/CEPA)

1. Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei şi braţului de frământare

1.1. Forma cuvei, dimensiunile D, H, raport H/D, grosimea tablei, margine
superioară, partea inferioară
Se alege forma cilindrică a cuvei, cu racordare fund – corp cilindric; grosime tablă – 3–
4 mm; margine superioară rolată sau profil cilindric aplicat pe circumferinţa cuvei;
fundul cu flanşă aplicată pentru fixare pe suportul de antrenare

Se dă (H/D) şi din relaţia volumului cuvei se determină D şi H:

2 2
πD 3 ,14⋅7 , 03
V c= H= ⋅3 ,86=149 , 97 l
4 4
4 ⋅V c
D=
√
3

π⋅( H /D )
=
√ 4⋅150
3 , 14⋅0 , 55
=7 , 03 dm

H=( H / D )⋅D =0,55·7,03=3,86

 Se aleg valori întregi, rotunjite ale lui H şi D şi se recalculează V c (Vc.r)

 Se schiţează forma constructivă a cuvei și se trec pe desen dimensiunile
caracteristice ale acesteia
 Diametrul părţii rolate şi flanşei inferioare se aleg constructiv prin similitudine
geometrică cu cuva unui frământător cunoscut (pot rămâne cele de pe schema de mai
sus)
1.2. Forma braţului de frământare, dimensiuni – Dbe, Dbi, ds, construcţia părţii de
antrenare, întărituri (pentru valorile la alegere le puteți utiliza pe cele din schema de mai
sus)
 Forma braţului de frământare, numărul de paşi şi diametrele caracteristice se
aleg constructiv prin similitudine geometrică cu braţul unui frământător cunoscut
 Se alege (Dbe/D) = 0,48 – 0,49 şi se calculează:
 Dbe =0,48·D=0,48·7,03=3,37dm
 Se stabileşte constructiv forma părţii de prindere la arborele de antrenare şi
dimensiunile întăriturii
 Se face schiţa braţului de frământare şi se trec dimensiunile sale principale
 Se începe desenul de ansamblu al utilajului poziţionând pe desen cuva şi braţul
de frământare în poziţie normală de funcţionare.

2. Bilanţul de materiale la frământare

2.1 Capacitatea de încărcare a cuvei exprimată în făină
 Se calculează volumul făinii din cuvă la 70% din volumul cuvei: VF = 0,7Vc.r
=0,7·149,75=104,82
 Pentru o masă volumică cunoscută a făinii (F = 575 – 650 kg/m3) se determină
masa făinii din cuvă F:
F=ρ F⋅V F =650·104,82=68,13Kg

2.2 Cantităţi de materiale la frământare – ecuaţia de bilanţ la frământare

Pfram
-Se scrie ecuaţia bilanţului de materiale la frământare:
F + A + D + S + Mî = Al + Pfr

sau, ţinând seama de proprietăţile reţetei (considerând, într-o primă fază, pierderile P fr
la frământare nule):

ch(%) d(%) s(%) mi (%) 64 2 1,5

F+F +F +F +F = Al c=68,13+68,13⋅ +68 ,13⋅ +68 ,13⋅ =68,13+43,60+1,36+1,02=114 ,11 Kg
100 100 100 100 100 100 100

Ch=64%

ch (%) 64 % s(%) 1. 02
A=F =68 , 13⋅ =40 , 43 kg S=F =1 , 02=68 , 13⋅ =0 , 694 kg
100 100 100 100
 d (%) 1 ,36
D=F =1 , 36=68 , 13⋅ =0 , 926 kg
100 100

unde: ch(%) – reprezintă capacitatea de hidratare a făinii (pentru făină de larg consum –
ch = 58–64%; pentru făină semialbă – ch = 54–58%; pentru făină albă – ch = 50–55%),
echivalentă cu cantitatea de apă care se adaugă la o sută de kilograme de făină (cu
umiditatea de 14%) pentru a obţine prin fermentare un aluat de o anumită consistenţă
(Alc), în anumite condiţii de lucru bine stabilite; d(%) – procentul de drojdie, calculat faţă
de făina introdusă (d=0,5–4%); se propune alegerea lui d=2%; s(%) – procentul de sare
(s=1,5–1,7%); se propune alegerea lui s=1,5%; m i(%) – procentul de materiale de
înnobilare care va fi considerat nul.

 Se calculează cantităţile de apă A, drojdie D şi sare S, care se adaugă în cuvă la

frământare:
ch(%) d (% ) s(% )
A=F =40 , 43 kg D=F =0 , 926 kg S=F =0 , 694 kg
100 100 100

 Se consideră, în faza a doua, pierderile la frământare (pierderi mecanice) în

limitele pfr = 0,2–0,3% aluat şi se recalculează cantitatea de aluat obținută la o
șarjă:
p fr (%) 0,2
M sarja (
al . fram.= Alc 1+
100 ) (
=144 ,11⋅ 1+
100 )
=114 , 33 kg

2.3 Calculul temperaturii apei necesară la frământare

 Temperatura apei a, în procesul de frământare, necesară obţinerii unei maiele
sau a unui aluat cu temperatura m, respectiv al, se calculează cu relaţia:
F⋅c f (θal −θ f ) 68 ,13⋅0,4(30−21)
θa =θ al + + n ¿30+ +1=36 , 62 [o C ]
A⋅c a 43 , 60⋅1

în care: F, A sunt cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la obţinerea maielei

sau aluatului (kg); cf, ca– căldura specifică a făinii, respectiv apei (cf=0,4
kcal/kg.oC; ca=1 kcal/kg.°C sau 4186 kJ/kg.°C); f – temperatura făinii –
temperatura mediului ambiant (oC); n – coeficient de corecţie (n=1 – vara; n=2 –
primăvara şi toamna; n=3 – iarna). În general, maiaua trebuie să aibă
temperatura de 26–27°C, în timp ce aluatul trebuie să aibă o temperatură de 28
– 29 (32)oC. Se propune alegerea θal=30°C.

2.4 Calculul densităţii aluatului la frământare

 Se calculează densitatea aluatului cu relaţia:
ρal =ρ F⋅ϕF + ρapă⋅ϕapă +ρ d⋅ϕd +ρ s⋅ϕs =1300⋅0 , 59+1000⋅0 ,38+1200⋅0 , 011+2165⋅0 ,0089=1179, 46 kg/m3
F 68 ,31 A 40 , 43 D 0 , 926
ϕ F= = =0 , 598 ϕ apă=
= =0 .354 ϕd = = =0 ,008
Al c 114, 11 ; Al c 114 , 11 ; Al c 114 ,11 ;
S 0 ,694
ϕ s= = =0 , 006
Al c 114, 11

unde: F – densitatea făinii (1300–1400 kg/m3); apă = 1000 kg/m3; d = 1200

kg/m3; s = 2165 kg/m3;  - participația volumică a făinii în aluat. În general, al =
1200–1400 kg/m3 (în calculele de energie se va lua 1400 kg/m 3).

2.5 Determinarea înălţimii aluatului în cuvă – înainte şi după fermentare; volumul de

gaze acumulate
 Cunoscând masa aluatului din cuva frământătorului şi densitatea acestuia, se
calculează volumul aluatului
M al. fram π D 2
V al = = H al =
ρal 4 M al .fram.= Alc =114 ,11

114 ,11
V al = =0 ,096 m3⇒96 l
1179, 46

 Se calculează înălţimea la care se ridică acesta în cuvă în poziţie normală,

imediat după frământare:
4 ⋅V al 4⋅0 , 096
H al = 2
= =2 , 47 dm
πD 3 ,14⋅7 . 032

 Se determină volumul aluatului după fermentare, considerând că fermentarea

are loc în aceeaşi cuvă în care se face frământarea şi că în timpul fermentării se
acumulează în aluat un volum specific de gaze qCO2=8–12 cm3/(minkg):
V cal. f =V fram fram
al +q CO ⋅M al ¿ t ferm ¿ ( 1−k ) =0 , 096+12⋅114 , 11⋅0,5⋅80=150 , 77 l
2

unde: tferm – timpul de fermentare (min); k – coeficient de pierderi (k  0,5). Se

consideră un timp de fermentare între 80 – 150 min.

 Se stabileşte, prin diferenţă, volumul gazelor acumulate şi se estimează dacă nu

cumva volumul aluatului după fermentare depăşeşete cu mult volumul cuvei
frământătorului. Volumul aluatului poate depăși cu cel mult 10-15% volumul
cuvei.

2.6 Volumul şi cantitatea de aluat antrenat de spiră la o rotaţie

 Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotaţie, în timpul frământării,
Vsp se calculează cu relaţia:
 2 2
π⋅( D be−Dbi )⋅H 3 , 14⋅(3 ,37 2 −2, 692 )⋅3 , 86
V sp = = =12 , 486
4 4 [dm3] Dbi =Dbe −2 d s =3 , 372 −2⋅0 , 034=2 ,69

pentru o înălţime maximă a aluatului în interiorul spirei egală cu înălţimea cuvei.

 Cantitatea de aluat dislocat la o rotaţie, depinde de densitatea aluatului, ţinând

seama de aderenţa acestuia la spiră şi se calculează cu relaţia.
V 1al =V sp⋅ρal⋅k t [l]

unde: kt este coeficient de transfer, kt = (1,151,25).

3. Stabilirea caracteristicilor cinematice și energetice ale procesului de

frământare
3.1. Determinarea vitezelor periferice ale braţului şi cuvei de frământare
 Se stabilesc turaţiile cuvei şi braţului de frământare, aşa cum au fost ele date
prin temă. Calculul se face mai întâi pentru treapta rapidă până la final, apoi
pentru treapta lentă.
 Se prestabileşte schema cinematică de acţionare a frământătorului, sensurile de
rotaţie ale braţului şi cuvei de frământare.
 Se calculează viteza periferică exterioară cea mai mare a braţului de frământare
şi viteza sa unghiulară
π⋅D be⋅nb 3 , 14⋅0 ,337⋅160 π nb 3 ,14⋅160
v be = = =2 , 82 (m/ s ) ω b= = =8 , 37 m/ s
60 60 30 60

 Se calculează viteza periferică exterioară a cuvei frământătorului şi viteza sa

unghiulară
π⋅Dc⋅n c 0 ,703⋅3 ,14⋅30 π nc 3 ,14⋅30
vc = = =1 , 103 m/s ω c= = =3 , 14 m/ s
60 60 30 30

 Se calculează pe bază de schemă de lucru viteza diferenţială dintre braţul şi

cuva de frământare (în cazul în care transmisia de la cuvă este curea
trapezoidală viteza cuvei se va lua cu semnul +, iar în cazul în care transmisia de
la cuvă se face cu angrenaj cilindric viteza cuvei se va lua cu semnul – )
v dif =v be ∓v c=2 , 82−1 , 103=1 , 707 m/s

3.2. Stabilirea caracteristicilor reologice ale aluatului

 Se stabileşte numărul lui Reynolds cu relaţia:
ρ al⋅d a⋅v 117 , 46⋅0 , 337⋅1 , 707
Re= = =22 , 61 ,Re≃23
ηa 30

unde: da = Dbe este diametrul exterior al braţului de frământare; v - viteza braţului

de frământare (în cazul cuvelor fixe) sau viteza diferențială (pentru cuve
rotative); a – vâscozitatea dinamică a aluatului (a = 30 – 60 Pas)

 Se estimează forţa de vâscozitate dintre braţ şi cuvă cu relaţia:

 ω2 −ω 1 8 , 37−3 , 14
F v=2 π ηa h r 22 =2⋅3 , 14⋅30⋅2 , 57⋅3 , 088⋅ =4951 ,72( kg⋅m)/s [ N ]
r 2 −r 1 1 , 75−0 , 17

unde: h este înălţimea aluatului la braţul de frământare (se calculează sau se

poate considera egală cu 2/3 din înălţimea cuvei); r2 – raza de rotaţie a braţului
de frământare (aprox. jumătate din raza cuvei); r1 – raza medie a braţului de
frământare (se face media razei maxime și celei minime – raza interioară a
brațului); 1, 2 – vitezele unghiulare ale braţului de frământare, respectiv cuvei.

3.3. Stabilirea forţei rezistente a mediului de frământare

 Se calculează forţa rezistentă a mediului de frământare cu relaţia:
Frez .b =σ⋅A=9000⋅0 , 083=747 [N]

în care:  - rezistenţa totală a mediului (aluatului), N/mm2; A – aria secţiunii

longitudinale a spirei braţului de frământare;

A=D be⋅H aluat =0 ,337⋅0 , 247=0 ,083 [m2]

Se apreciază că în timpul frământării, în treapta lentă sau în treapta rapidă,

rezistența totală a aluatului din cuvă  = 9000 – 10000 N/m2.

3.4. Stabilirea momentului la braţul de frământare şi a puterii de antrenare a acestuia

 Se estimează momentul la braţul de frământare pe baza forţei rezistente a
mediului
D 0 , 337
M tb =F rez . b⋅ be =747⋅ =125 , 49
2 2 [Nm]

 Se calculează constanta frământătorului pentru o consistenţă normală a aluatului

Caln = 0,5 daN.m, conform literaturii de specialitate, în cazul frământătorului
etalon Brabender:
M tb 125 , 49
k fram= = =25 , 098
C nal 5

 Se calculează puterea consumată de braţul de frământare cu relaţia cunoscută:

Pa .b =F rez . b⋅v p . b =747⋅2 , 82=2106 , 54 [W]

unde vpb este viteza periferică a brațului de frământare.

4. Stabilirea schemei cinematice complete de acţionare a utilajului
 Se completează schema cinematică de acţionare a utilajului cu toate elementele
cunoscute
Rulment
Curea trapezoidala SPA 1600 pana
pana 6311 Z
7 buc paralela
A 12-8-100
A 16-10-100
paralela

Rulment
D p = 360 mm 6311 Z D p = 90 mm Rulment
4 3
6208 2Z

nb =
73/145rpm

nc = 14/29
rpm Curea trapezoidala SPA 1250
Rulment NU 213
3 buc
65-120-23 Rulment
Rulmenti
6208 2Z
D p = 270 mm 6208 Z
Rulment
6 D p = 63 mm
65-100-27
51213 Rulment D p = 90 mm
5 1
6213 Z
D p = 63 mm D p = 225 mm pana pana
pana pana 7 paralela
C
D p = 283,5 mm 2 A
paralela
paralela
C A
8 paralela Curea trapezoidala SPA 1000
Curea trapezoidala SPA 1250 4 buc
3 buc

5. Calculul parametrilor funcţionali şi tehnologici ai frământătorului

5.1. Bilanţul de materiale al procesului tehnologic de panificaţie – calculul pierderilor
 Pentru un proces tehnologic, bilanţul general de material arată că masa de
P
materiale care intră în proces este egală cu masa de materiale care ies din
procesul respectiv, la care se adaugă pierderile de materiale raportate la
materialele intrate.
M int =M e + P
 Transformarea materiilor prime şi auxiliare (M) prin activitatea industrială a
liniilor tehnologice de panificaţie, în produse finite (Mp), se face întotdeauna cu
pierderi (P), astfel că:
 ∑ M=M p +∑ P
 Pe baza celor prezentate anterior și ținând cont de ecuaţiile bilanţului de
materiale de mai jos, să se calculeze ecuațiile de bilanț și să se întocmească
schemele de bilanț pentru fiecare fază tehnologică a procesului de panificaţie,
începând cu faza de frământare a aluatului (frământare, fermentare, divizare,
modelare, dospire, coacere, răcire).
Ex. Pentru operaţia de răcire, bilanţul de materiale poate fi scris pe baza
schemei de bilanţ a operaţiei:
Pr
pr %
M pc =M pr + Pr =M pr + M pc
100

pr( % )
(
M pr =M pc⋅ 1−
100 )
Ecuațiile bilanțului de materiale pentru fiecare fază tehnologică a procesului de
panificație:

p fram (%) 0,3

M fram
1 buc 1 buc
b. al =M mat −P fram=M mat ⋅ 1− ( 100 )
=458 ,32⋅ 1−
100 (
=456 , 945 kg )
p ferm (%) 0,3
ferm fram fram
M b. al =M b . al −Pferm =M b . al⋅ 1− ( 100 )
=456 , 945⋅ 1−
100 (
=455 ,574 kg )
p div (% ) 0,2
M div ferm ferm
b. al =M b . al −P div =M b. al⋅ 1− ( 100 )
=455 , 574⋅ 1−
100 (
=454 ,662 kg )
pmod (% ) 0,2
M mod
div div
b. al =M b. al −P mod=M b . al⋅ 1− ( 100 )
=454 , 662⋅ 1−
100 (
=453 ,752 kg )
p dosp (%) 1,0
M dosp
mod mod
b. al = M b. al −P dosp=M b . al⋅ 1− ( 100 )
=453 , 752⋅ 1−
100 (
=449 ,214 kg )
pc ( %) 10
M pc =M dosp
dosp
b. al −P c=M b . al⋅ 1− ( 100 )
=449 ,214⋅ 1−
100 (
=404 , 292 kg )
pr( % ) 3
M pr =M pc −Pr =M pc⋅ 1− ( 100 ) =404 , 292⋅ 1−
100(=392 ,163 kg )
Pierderile la frământare se calculează față de masa materialelor folosite
pentru o pâine și, conform literaturii de specialitate, sunt de circa 0,2-0,3%.
Pierderile la fermentare se calculează faţă de masa iniţială a aluatului frământat,
existent în cuvă la începutul fermentării. Conform literaturii de specialitate,
pierderile de aluat la fermentare sunt pferm(%)  0,3–0,5% (pentru drojdie – 0,8%;
pentru maia – 0,6%). Pierderile mecanice la prelucrarea aluatului (divizare,
modelare) se calculează faţă de masa aluatului fermentat şi sunt de circa 0,15–
0,25%. Pierderile de materiale la dospirea finală a aluatului se calculează faţă de
 masa aluatului prelucrat şi sunt de circa 1,0–1,5%, în general apă evaporată.
Pierderile de materiale la coacerea aluatului se calculează faţă de masa aluatului
dospit şi sunt de circa 10–12%, fiind constituite, în general, din apa evaporată în
proces. Aceste pierderi depind însă de masa bucăţilor de aluat care sunt
introduse în cuptor. Pierderile de materiale la răcirea pâinii sunt constituite mai
ales din apă care se evaporă în continuare din pâine şi se calculează faţă de
masa pâinii calde, fiind de 1 – 3%.

5.2. Stabilirea capacităţii de lucru a frământătorului

 Capacitatea de lucru a frământătorului se determină în funcţie de capacitatea sa
de încărcare cu aluat:
60⋅q 60⋅114, 11
Q= = =82 , 4891
t fr +taux 75+8 [kg/h]

unde: q – capacitatea de încărcare, kg aluat, q=Alc; tfr – timpul de frământare

pentru toate fazele de preparare, min; taux – timpul auxiliar necesar pentru
alimentarea cu materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei, t aux = 8  10 min. Se
presupune prepararea aluatului într-o singură fază, astfel că timpul de
frământare este de maxim 10 minute, iar timpul auxiliar de circa 8 minute.

Durata de frământare a aluatului se stabileşte în funcţie de tipul

frământătorului şi de capacitatea acestuia. Aceasta se apreciază pe baza
caracteristicilor tehnice ale frământătoarelor cunoscute.
 Cantitatea de pâine rece dintr-o șarjă se determină în funcție de capacitatea de
încărcare a frământătorului și masa pâinii reci:
sarja
Al c 114, 11
Painerece = = =0 , 2909
M pr 392 ,163
[kg pâine rece]
 Se calculează numărul de frământătoare necesar pe fluxul tehnologic al unei linii
de panificaţie cu capacitatea P (kg/oră) se determină cu relaţia:
P 200
Nf = = =2 ,9932
Q⋅e 82 , 4891⋅0 , 81 [buc]

unde: P – productivitatea unităţii de fabricaţie, [kg/ oră]; e= 0,81 – indice de

echivalenţă a aluatului în pâine.

5.3. Capacitatea frământătorului în numărul de pâini dintr-o şarjă

 Se impune masa unei pâini reci şi pe baza ecuaţiilor de bilanţ de materiale
(pornind în ordine inversă – răcire, coacere, dospire, prelucrare, fermentare,
frământare) se calculează masa de aluat necesară pentru obţinerea acestei
pâini.
 Se calculează numărul de pâini ce se pot obţine dintr-o şarjă a frământătorului
cu relaţia:
 M al. cuva 114 , 11
N p= = =0 , 2635
M b .al 432 , 983

5.4. Cantitatea de pâine rece și numărul de șarje dintr-un schimb de 8 ore

- Cantitatea de pâine rece obținută într-un schimb de 8 ore se determină în funcție
de capacitatea de lucru a frământătorului dintr-o oră:
Painerece =Q⋅8 ore=82 , 4891⋅8=659 , 9128 [kg pâine/8 ore]

- Numărul de șarje realizate într-un schimb de 8 ore se determină ținând cont de

cantitatea de pâine rece obținută într-un schimb și cantitatea de pâine rece
obținută dintr-o șarjă:
Painerece 659 , 9128
N sarje = sarja
= =2194 ,58
Painerece 0 ,3007

5.5. Randamentul făinii în pâine

 Randamentul făinii în pâine se poate calcula cu relaţia:
F 68 , 13
η p= = =0 , 1032
M p 659 , 9128

sarja
unde: F – cantitatea de făină folosită pentru o şarjă de aluat, iar Mp = Painerece –
masa pâinilor obținute din această șarjă.

6.Instructiuni tehnice de exploatare, intretinere, reglarea utilajului .

Pregatirea pentru punerea in functiune si punerea in functiune.

Pregatirea pentru punerea in functiune:

-pentru punerea in functiune este necesara cunoasterea perfecta a modului de

functionare al malaxorului;

- inainte de punerea in functiune se efectueaza ungerea conform fisei de ungere cu

lubrifianti in cantitatile prevazute in aceasta;

- se verifica instalatia de alimentare cu energie electrica si la legatura la centura de

impamantare;

-se verifica ca toate partile care vin in contact cu aluatul sa fie curatate.

Punerea in functiune:

- pentru punerea in functiune, dupa ce au fost introduse in cuva materialele de

malaxat, se actionaza comutatorul de pornire in pozitia 1;
- se porneste motorul electric prin actionarea butonului de actionare;
 - la pornire se urmareste ca sensul de rotatie al cuvei sa fie sensul acelor de
ceasornic;
- pentru oprire se actioneaza butonul dublu de actionare si contactorul.

Reguli de exploatare:

-se introduc materialele in cuva care trebuie malaxate, dozate fie complet, fie partial,
urmand a fi complet dozate, in timpul operatiei de framantare;

-se da un impuls cuvei prin actionarea(1-2 secunde) a butonului dublu de actionare

pentru evitarea revarsarii continutului cuvei in cazul pornirii din plin, apoi se porneste
motorul electric prin actionarea butonului;
-se mai adauga daca este necesar materialele in cuva conform retetei tehnologice
pana se ajunge la consistenta dorita a aluatului. Malaxarea se realizeaza prin miscarea
de rotatie a bratului in masa de aluat;
-dupa o malaxare de 2-3 minute pe prima treapta de roatie se trece la treapta a 2-a de
malaxare pentru aproximativ 4-5. Dupa incheierea malaxarii se opreste motorul
electric.
In timpul operatiei de framantare se urmareste functionarea corecta a mecanismelor
malaxorului fara socuri, vibratii, zgomote si incalziri peste limitele normale si se va
urmari ca sa nu patineze curelele de transmisie.

Dupa incheierea operatiei de framantare se verifica starea de uzura a tuturor

subansamblelor si se curata malaxorul instalandu-se asupra cuvei si spirei in vederea
asigurarii conditiilor de igiena cerute in industria alimentara.
Exploatarea malaxorului se poate face intr-un program de trei schimburi cu pauze de
15 minute la fiecare schimb pentru curatenie si eventualele ungeri.

In cazul in care in timpul exploatarii se constata functionarea necorespunzatoare a unui

ansamblu, indexorul se opreste, se demonteaza si se remediaza defectiunile constate.

Reguli de intretinere

● pentru mentinerea malaxorului in stare buna de functionare la parametrii proiectati

pe o durata cat mai lunga este necesara intretinerea permanent si corespunzatoare
acestuia si trebuie evitata supra incarcarea cuvei peste capacitatea indicata.
● intretinerea malaxorului trebuie sa contribuie la marimea duratei de functionare si nu
trebuie privita ca o simpla activitate de consemnare a functionarii acestuia.
● permanent se va asigura ungerea pieselor malaxorului.
● se va acorda o atentie deosebita locurilor de unde se urmareste in special gradul de
curatire a acestora pentru prevenirea infundarii dau blocarii bilei ungatoare.
● intretinerea zilnica a malaxorului trebuie sa asigure curatenia generala a sa, si in
special a suprafetelor care vin in contactul aluatului(cuva, spira). Acestea se vor spala
cu apa calda si se vor sterge cu carpe pana la uscare.
● saptamanal se va face curatirea malaxorului de faina, urme de aluat atat la interior
cat si la exterior.
● se va mentine permanent malaxorul intr-o stare perfecta de curatenie si de conditii
igieno-sanitare pentru a garanta igiena aluatului si implicit a produselor finite.
● se va controla periodic intinderea curelelor trapezoidale si in caz de necesitate de vor
intinde si se va verifica tensiunea in curele.
● intretinerea si ungerea se va face numai de personal calificat instruit special in acest
scop.

Reguli de demontare si montare

● demontarea si montarea malaxorului cu ocazia reparatiilor nu prezinta probleme

deosebite.
● la orice operatie de demontare si montare este indicat sa se consulte documentatia
de insotire livrata beneficiarului impreuna cu malaxorul.
● toate operatiile de demontare si montare se pot executa cu scule si dispozitive care
se gasesc in dotarea atelierelor de reparatii si intretinere.
● la demonatarea malaxorului trebuie avute in vedere pozitia pieselor in subansamblul
si legatura lor reciproca, in primul rand a pieselor simetrice, pentru a asigura
remontarea lor in aceeasi pozitie este indicat ca piesele sa fie marcate la demontare.
● la executarea operatiilor de demontare si montare se interzice utilizarea sculelor si
dispozitivelor deteriorate sau improvizatiilor.

7.Instructiuni de protectia muncii.

● prezentele instructiuni servesc ca document pe baza unei instruiri periodice a

personalului care desavarseste malaxorul.
● malaxorul are prin constructia sa asigurate conditiile impuse de Normele de
Tehnica Securitatii Muncii.
● unitatea beneficiara este obligata sa mentina in permanenta starea de functionare
a instalatiilor si dispozitivelor de protectie a muncii fiind interzisa orice
descompletare a lor.
● odata cu inceperea probelor mecanice si tehnologice trebuie afisat in mod
obligatoriu la locul de exploatare instructiunile specific de protectia muncii intocmite
de unitatea beneficiara pe baza normativelor elaborate de forul tutelar al acesteia,
completate cu prezentele instrunctiuni spefice conditiilor de asamblare a
malaxorului.
● inainte de punerea in functiune se verifica existenta si montarea aparatorilor de
protectie cu care este dotat malaxorul. Se interzice punerea in functiune sub rezerva
completarii ulterioare impotriva tensiunilor periculoase. Malaxorul trebuie legat prin
intermediul surubului de impamantare la centura conform STAS 6611-78 si
normativelor in vigoare.
● este interzisa punerea in functiune fara aparatori de protectie.
● toate operatiile de transport si manipulare la locul de amplasare vor fi conduse de
o persoana calificata care va raspunde de respectarea masurilor de protectia muncii
prevazute in normative.
● inainte de punerea in functiune se verifica rezistenta electrica a legaturii la centura
de impamantare care nu trebuie sa fie mai mica de 4 ohmi. Se verifica de asemenea
toate legaturile electrice pentru a nu exista vreo atingere in vederea prevenirii
accidentelor prin electrocutare.
● punerea in functiune a malaxorului se va face cu proces verbal in care se
consemneaza respectarea tuturor masurilor de protectia muncii prevazute in
constructia utilajului si in Normele de Tehnica Securitatii muncii.
● este interzisa orice interventie asupra malaxorului in timpul functionarii acestuia.
● toate interventiile se vor face numai dupa scoaterea acestuia de sub tensiune.
● personalul de deservire nu are acces la niciun fel de remediere a eventualelor
defectiuni aparute in functionare. Acestea vor fi executate de personalul de
intretinere atat pentru partea mecanica cat si pentru partea electrica.
● in timpul exploatarii malaxorului se verifica periodic legatura la centura de
impamantare curatindu-se suruburile de contact ale cablului de impamantare.
● sculele si dispozitivele utilizate pentru lucrari de montare vor fi de buna calitate,
corespuzatoare operatiilor respective fiind interzisa,folosirea celor deteriorate sau
improvizatiilor.
● personalul de deservire al malaxorului trebuie instruit pentru acordarea primului
ajutor in caz de urgenta-accidentare.
● unitatea beneficiara trebuie sa completeze prezentele instructiuni cu toate
masurile de protectia muncii noi, care apar ca necesare in cursul exploatarii timp de
un an, masuri care trebuie sa le inainteze organului ierarhic superior pentru
includerea lor in normele de protectie a muncii.
 Bibliografie:
1.http://proalimente.com/cum-se-fabrica-painea-tehnologia-de-obtinere-a-painii/

2.http://www.scritub.com/economie/FABRICAREA-PRODUSELOR-DE-
PANIF72255.php

3.https://sites.google.com/site/tehnologpanificatie/tehnologia-de-fabricare-a-
painii/objective-b

4.Proprietatile reologice ale aluatului din faina de grau. Georgiana-Gabriela

Codina.Editur AGIR.

5.Tehnologii, Utilaje, Retete si Controlul calitatii.Coacerea si uscarea aluatului. Editura

Millenium. Piatra Neamt 2006.

6.https://www.google.ro/search?
ei=O3oAW9vtC7PX6QTUsayoAw&q=procesele+care+au+loc+in+timpul+fermentatiei+al
uatului