UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATĂ ŞI ŞTIINŢA MATERIALELOR

 INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

FRAMANTATOR
DE ALUAT CU BRAT SPIRAL
Etape de proiectare

Dumbrava Iulia Andreea

Lambrea Laura-Mihaela
Grupa 1131

1 Notiuni generale despre procesul de panificatie .Descrierea liniei

tehnologice propuse :
 Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea industria de
panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de consum. Prelucrarea
făinii are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi din cele mai diverse care
realizează o gamă largă de produse. Prin substanţele lor componente, aceste produse
contribuie la înmulţirea celulelor din organismul uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la
menţinerea sănătăţii şi a capacităţii de muncă. Pentru satisacerea cerinţelor tot mai crescânde
şi diversificate necesare unei alimentaţii moderne, industria de panificaţie din ţara noastră
realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine neagră, pâine
semialbă, pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de franzelărie cu adaosuri,
produse speciale de franzelărie, produse dietetice şi produse de covrigărie. În structura
populaţiei, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă 30%, pâinea albă
31%, iar produsele de franzelărie şi celelalte sortimente 11%. .Produsele din fiecare grupă se
deosebesc printr- un specific de gust şi de aspect, care este imprimat fie de sortul de făină
utilizat, fie de compoziţia aluatului din care se prepară:
Grupa “pâine neagră” - cuprinde toate sorturile preparate din făină neagră de grâu cu sau
fără adaos de cartofi (sub formă de pastă sau fulgi), drojdie, sare şi apă (potabilă).
Grupa “pâine semialbă” - cuprinde sorturile preparate din făină semialbă (intermediară) de
grâu şi pâinea cu făină de secară. La fabricarea acestor produse se utilizează făină, drojdie,
sare şi apă potabilă, iar la pâinea cu făină de secară se adaugă şi chimen.
Grupa “pâine albă” - cuprinde produsele preparate din făină albă de grâu, drojdie
comprimată, sare şi apă. La preparare, în funcţie de calitatea făinii, se mai adaugă şi extract
de malt.
Grupa “produse de franzelărie simple” - cuprinde o gamă variată de produse ca formă şi
mărime, toate fiind preparate însă din făină de grâu, drojdie comprimată, sare şi apă, la care
se mai adaugă extract de malţ
Grupa “produse de franzelărie cu adaosuri” - cuprinde, ca şi specialităţile simple, o gamă
foarte variată ca formă şi mărime. La prepararea acestora se utlizează făină albă de grâu,
drojdie comprimată, sare, apă, zahăr, ulei alimentar, margarină, unt, lapte, ouă, etc. Unele din
ele se presară la suprafaţă cu susan sau mac.
Grupa “produse speciale de franzelărie” - cuprinde cea mai variată gamă de produse. La
fabricarea acestora se aplică reţete care conţin, pe lângă făină de grâu, drojdie, sare apă şi
zahăr, grăsimi alimentare, lapte ouă, fructe confiate, esenţe pentru aromatizat, în cantităţi
diferite, în funcţie de specificul produsului. Astfel, în grupa produse speciale de franzelărie se
încadrează cozonacii, checurile, grisinele şi alte sortimente superioare.

Grupa “produse dietetice” - reprezintă în prezent o gamă mai restrânsă de sortimente şi este
destinată să satisfacă cerinţele consumatorilor care ţin regim dietetic (bolnavi, copii).

Grupa “covrigi” - cuprinde o diversitate de produse de simigerie, preparate în cele mai

multe cazuri din făină albă de grâu, drojdie comprimată, sare şi apă, la care se adaugă ouă,
zahăr, ulei, etc. Covrigii se presară de obicei cu sare, susan sau mac (separat sau în amestec).
Forma lor este diferită, în general de inel simplu, inel împletit, sau în formă de 8.
După cel de-al doilea război mondial, producţia de pâine în ţara noastră s -a organizat pe
baze noi. Principalele obiective ale acestei acţiuni au fost: lărgirea capacităţii de producţie
spre a se acoperii pe cale industrială întregul necesar de consum, mecanizarea tuturor
operaţiilor grele, diversificarea gamei de sortimente. Principalele progrese în panificaţie sunt
legate, astăzi, de introducerea pe scară tot mai largă a automatizării şi computerizării
sistemelor şi structurilor productive.

Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (şi a produselor de panificaţie), constituie un

ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auxiliare utilizate în procesul de lucru se
transformă în produs finit.

Aceste opreraţii presupun:

a. Depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale proprietăţilor
tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare;

b. Pregătirea materilalelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării

(condiţionarea): făinurile matrurate se amestecă, se cern şi, eventual, se încălzesc la circa
20°C; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o temperatură de 27- 30°C;
drojdiile se mestecă în apă şi se reactivează; sarea se dizolvă şi se filtrează; grăsimile se
topesc; etc.;

c. Prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit;

d. Prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea în bucăţi a acestuia, premodelare şi

modelarea bucăţilor de aluat, fermentarea finală (dospirea), eventual condiţionarea
(crestarea, marcarea, spoirea) bucăţilor;

e. Coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite

pentru a împiedica încreţirea cojii.
2. Studiul propietatilor fizico-mecanice si tehnologice ale materiei prime
Materiile prime folosite la prepararea pâinii sunt: făina, apa, drojdia şi sarea. Materia prima are o
pondere mare în produsele alimentare, din această cauză calitatea acesteia va avea o influenţă
determinată, reflectându-se în produsul finit.

1. Făina

1.1 Compoziţia chimică a făinii de grâu

Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca ai bobului de grâu, proporţia lor fiind diferită. Făina
conţine: hidraţi de carbon, substanţe proteice, substanţe grase, vitamine, enzime, substanţe
colorante, substanţe minerale.

Hidraţii de carbon (zaharurile sau glucidele) sunt substanţe organice care conţin în
moleculă carbon, hydrogen, şi oxygen. Sunt componenţii care se găsesc in cantitatea cea mai
mare in făină (peste 80%) şi au un rol deosebit în procesul de fabricare a pâinii. Hidraţii de
carbon pot fi simpli, cum sunt glucoza şi fructoza sau complecşi cum sunt zaharoza şi maltoza.
Alţi hidraţi de carbon mai complcşi sunt: amidonul, dextrinele, celuloza si hemiceluloza.

Substanţele proteice sunt substanţe organice care conşin în molecula: carbon,

hydrogen, oxygen şi ayot şi uneori fosfor şi sulf. Substanţele proteice sin făinp sunt solubile si
insolubile, cele insolubile găsindu-se în cantitatea cea mai mare. Acestea au proprietatea de a
absoarbe o mare cantitate de apă în timpul frământării aluatului. Cele mai importante substanţe
proteice sunt: gliadina şi gluteina (75%), care împreună formează glutenul. Glutenul este o
substanta elastică, de culoare cenuşie obşinută prin amestecarea făinii de grâu cu o anumită
cantitate de aă. Glutenul se obţine sub formă de fibre şi pelicule cu proprietăţi elastice speciale.
Prin caracterul fibrelor se explică proprietatea glutenului de a absorbi apa. În aluat lăsat în
repaus, fibrele de gluten se orientează paralel, iar dacă aluatul este supus frământării, ele se
orientează in toate direcţiile. În cazul orientării paralele a fibrelor de gluten, aluatul are rezistenţa
scăzută, însă dacă fibrele de gluten sunt orientate în toate direcţiile, ceea ce se produce prin
frământare, aluatul devine mult mai rezistent. Fibrele de gluten orientate în toate direcţiile
formează o reţea compactă care nu premite ieşirea gazelor rezultate la fermentare şi datorită
acestui fapt aluatul creşte (se afânează).
 Substanţele grase se găsesc în făină în proporţii diferite şi cantitatea lor creşte ci
creşterea gredului de extracţie. Făina alba contine circa 1% grăsimi, iar cea neagră circa 2%.

Vitaminele au rolul de regulator în diferite procese care se produc în organism. Astfel

făina albă are un conţinut mai mic, iar cea neagră un conţinut mai mare de vitamin. Făina de grâu
conşine vitaminele: B1, B2, PP şi E, dar nu conţine vitaminele: A, C şi D.
Enzimele sau fermenţii sunt substanţe care au rool de catalizator în reacţiile ce se
produc în organismele vii. Enzimele se împart în doua grupe mari: amilaza care accelerează
hidroliza substanțelor organice și desmolaza, care produce oxido-reducerea.

În făină se găsesc două enzime amilaze: α-amilază și β-amilază; α-amilaza acționeză

asupra amidonului gelificându-l la temperaturi de 60-70°C, în timp ce β-amilaza solubilizează
amidonul la temperatura optimă de 49-54°C.

Substanțele colorate sau făinii culoarea alb-gălbuie mai mult sau mai puțin pronunțată.
Substanțele colorate fac parte din grupa substanțelor carotenice.

Substanțele minerale provin în făină, în special, din învelișul bocului de grâu și stratul aleuronic.
Prin determinarea cenușii se pot stabili elementele care intră în compoziția făinii și proporția în
care acestea se găsesc. Prin analiza cenușii s-a stabilit că în făină se găsesc săruri de potasiu,
magneziu, calciu, sodiu, fier și alte elemente. Conținutul de cenușa depinde de gradul de
extracție al făinii și anume: făina albă are un conținut de 0,45% cenușă raportat la substanța
uscată, făina semialbă are un conținut de 0,69% cenușă, iar făina neagră un conținut de 1,35%.

1.2 Proprietățile fizico-mecanice ale făinii

În industria de panificație se folosesc mai multe sortimente de făină de grâu, care se

deosebesc prin gradul de extracție (cantitatea de făină care se obține din 100 kg grâu cu masa
hectolitrică medie de 75 kg).

Calitatea făinii utilizată în procesul de panificație se determină prin analiza de

laborator a prprietăților sale fizico-chimice, organoleptice și bacteriologice.

Dintre proprietățile fizico-mecanice și organoleptice ale făinii,

amintim:

Culoarea făinii depinde de natura semințelor de grâu, de felul cum se separă

endospermul de înveliș, de mărimea particulelor de făină, de conținultul de sibstanțe colorante, și
în mod deosebit de gredul de extracție (de cantitate de tărâțe rămasă in făină). Culoare făinii de
grâu trebuie să fie albă cu o ușoara nuanță gălbuie. După culoare, făina poate fi albă, semialbă și
neagră. În procesul de panificație este necesar să se examineze culoarea făinii, de care depinde
culoare miezului pâinii.
 Mirosul făinii trebuie să fie plăcut,fără iz de mucegai, de rânced sau alte mirosuri
străine, iar gustul acesteia trebuie să fie pușin dulceag, nici amărui și nici acru.

Finețea făinii este determinată de mărimea particuleor componente, care face ca făina
să fie moale (netedă), când are particule fine și aspră (grișată) când are particule mari. Fâina
moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece aluatul obținut se înmoaie repede, iar
pâinea rămâne necrescută. Făina grișată se folosește mai mult la fabricarea produselor speciale
(cozonaci, paste făinoase), deoarece în tinmpul procesului tehnologic se produce o umflare târzie
a amidonului care contribuie la menținerea formei produsului finit.

Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influențează direct

randamentul în pâine, precum și calitatea produsului finit. Datorită higroscopicității sale, făina își
modifică permanent umiditatea, caloare de echilibru a umidiății fiind condiționată de umiditatea
inițială, umiditatea relatică a mediului și temperatura de depozitare. Prin umiditate se înțelege
conținutul de apă, exprimat în procente față de greutatea totală. După umiditate făina se clasifică
în: făină uscată (u<14%), făină cu imiditate medie (u=14-15%) şi făină uscată (u>15%). Valoarea
optimă a făinii de panificație este cuprinsă între 13,5-14,5%.

Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centimetri cubi

de NaOH 0,1N folosiți la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea făinii crește cu gradul
de extracție: făina albă are un conținut mai mic de substanțe minerale și, deci, o aciditate mai
mică, în timp ce făina neagră are o aciditate mai mare. Normativele în vigoare stabilesc
aciditatea maximă admisă pentru diferite extracții de făină, și anume: făina de extracție 30% -
aciditate maximă de 2,2 grade; făina de extracșie 75% - aciditate maximă de 3 grade; făina de
extracție 85% - aciditate maximă de 4 grade.

1.3 Proprietățile tehnologice ale făinii

Cele mai importante proprietăți tehnologice (de panificație) ale făinurilor țin de:
cantitatea și calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare a făinii, de capacitatea
aluatului de a forma și reține gazele și de gelatinizarea amidonului.

Cantitatea și calitatea glutenului umed. Glutenul constitie majoritatea substanțelor

proteice din făină și are un rol foarte important în procesul de
panificație, deoarece de proprietățile lui depind volumul și calitatea produsului finit. La un
conținut mic de gluten aluatul crește mai puțin chiar dacă proprietățile lui elastice sunt
superioare. Conținutul de gluten variază de obicei între 22- 32%. Calitatea glutenului se
determină prin examinarea culorii, a mirosului, a elasticității și a consistenței, a întinderii și
capacității lui de a reține apa.

Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de a reține apa este o proprietate

importanta care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care absoarbe peste 60% apă se
obține un aluat care fermentează lent și din această cauză își menține bine forma în timpul
fermentării finale și a coacerii. Din făina slabă care absoarbe sub 54% apă aluatul se formează
repede, dar tot atât de repede se degradează în timpul fermentării finale și produsul finit iese lățit.

Capacitatea de a forma și de a reține gazele (puterea de fermentare) este acea

proprietate a făinii care face ca în timpul fermentării aluatului să se degaje o cantitate de gaze,
care afânează aluatul. Prin puterea de fermentare de înțelege cantitatea de dioxid de carbon
produsă într-un aluat suspus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare depinde de
activitatea enzimelor α și β-amilază care transformă o parte din amidon în maltoză, precum și de
calitatea drojdiei folosite, care fermentează glucoza in aluat, producând dioxid de carbon și
alcool etilic. Cunoscând cantitatea totală de gaze formate, se poate stabili mersul fermentației,
gradul de afânare și volumul pâinii.

Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la temperatura de

65-68°C, după ce a absorbit apă. În timpul coacerii pîinii, se produce gelatinizarea amidonului
din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect uscat la pipăit cu toate că mai conține o
cantitate mare de apă (cca.45%).

2. Apa

Apa folosită în industria de panificație trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

-să fie incoloră, fără miros și fără gust strain, limpede, cu un conținut redus de săruri de fier sau
magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea aluatului;
-să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de fabricare a pâinii acestea
nu pot fi distruse, temperature din miezul pâinii atingând în timpul coacerii numai 95-98°C;

-să aibă o anumită duritate (duritatea este determinate de conținutul de săruri de calciu și
magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate; un grad de duritate este egal cu 10 mg
CaO și 7,14 mg MgO la un litru de apă). Duritatea apei din industria de panificație nu trebuie să
depășească 18 grade de duritate.

-să aibă o temperature astfel potrivită, încât temperatura aluatului rezultat să fie 27-30°C. În
industria de panificație nu se folosește apă fiartă și răcită, deorece prin fierbere apa elimină aerul
al cărui oxygen este necesar activității drojdiilor și totodată i se reduce duritatea.

3. Drojdia de panificație

Drojdia se folosește în industria de panificație cu scopul de a afâna aluatul, pentru a

obține pâine cu volum dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu dimensiuni foarte mici,
care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificație pentru afânare se folosește drojdie
comprimată și drojdie lichidă. Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie
obținută prin fermentarea melasei e la fabrica de zahăr. Ea se caracterizează prin putere mare de
fermentare, putere mare de înmulțire și rezistență la comprimare.

Drojdia lichidă de folosește ca afânator. Folosirea drojdiilor lichide la fabricarea

pâinii prezintă unele avantaje, cum ar fi: se prepară ușor, chiar în incinta fabricii de pâine,
evitându-se transportul și greutățile de conservare; au o putere mai mare de ridicare a aluatului,
dau aromă și gust plăcut pâinii, iar în timpul preparării formează acid lactic în proporție de circa
0,3%, datorită cărui fapt in lunile călduroase se împiedică activitatea unor microorganism care
dereglează pâinea; aluatul preparat cu drojdii lichide este mai rezistent suportând mai ușor
întârzierile la fermentație; pâinea obținută are volum mare, miezul elastic, cu pori uniformi și își
păstrează prospețimea mai mult timp. Drojdiile lichide prezintă și unele dezavantaje: provoacă
creșterea acidității produsului cu cel puțin un grad, iar pentru prepararea lor sunt necesare
încăperi și utilaje special.

4. Sarea

Sarea de bucătărie (clorura de sodiu) se folosește în panificație, atât pentru a da gust

pâinii cât și pentru a îmbunătăți proprietățile glutenului ,respective ale aluatului, făcându-l mai
tare și mai rezistent la acțiunea enzimelor. Aluatul fără sare este moale, nu opune rezistență la
rupere, iar la dospirea finală bucățile de aluat nu își mențin volumul, se lățesc. Cantitatea de sare
care se în aluat este de 1,2- 1,7% față de cantitatea de faină întrebuințată și variază cu calitatea
făinii (la făina alba se mărește procentul de sare), cu anotimpul (se mărește in anotimpurile
călduroase) și cu sortimentele de produse care se fabrică.
 3. Elemente privind linia de panificatie propusa

Malaxorul cu un braţ de frământare ce are axa înclinată de rotaţie

Malaxorul este destinat pentru frământarea aluatului de consistenţa mică, preparat din faină de
secară sau grâu. Malaxorul are un braţ de frământare şi este prevăzută cu cuve de înlocuire cu
capacitate de 300 litri.

Malaxorul funcţionează la frământarea plămădelii sau a aluatului în următorul mod: pe platforma

maşinii se aşează cuva, şi se fixează cu ajutorul mecanismului de închidere. După umplerea
cuvei cu faină se conectează electromotorul şi maşina se pune în mişcare. În timpul funcţionării
malaxorului, braţul de frământare execută mişcarea rotativă ,în partea din stânga a cuvei,
cufundându-se în cuva lângă perete şi ieşind din ea deasupra centrului. Partea lui îndoita descrie
un con, iar fiecare punct al lui o circumferinţă.

După terminarea frământării, electromotorul se deconectează, iar cuva se decuplează de la

mecanismul de închidere. La scoaterea cuvei de la maşină, braţul de frământare se fixează în
poziţia superioară cu ajutorul volanului fixat pe axa melcului.

Malaxorul prezintă următoarele neajunsuri:

- braţul de frământare frământă slab aluatul din faină de grâu; aluatul din cuva se scoate manual.

Malaxorul cu două braţe de frământare ce are axa înclinată de rotaţie

Malaxorul se utilizează la fabricile de pâine de tipul inelar. Frământarea aluatului se produce în

cuve instalate în lăcaşuri pe bandă rulantă inelară, dură. Banda rulantă constă din două inele
concentrice care în mod periodic se rotesc în jurul centrului lor Inelele se execută din şine de cale
ferată, sunt asamblate între ele cu legături şi se reazemă pe role fixate de planşeu la o distanţă
egală una cu alta. Inelele se pun în mişcare cu ajutorul mai multor mecanisme de acţionare, de la
electromotoare individuale.

În timpul funcţionării malaxorului, braţele de frământare se rotesc în cuvă (care înainte de

aceasta se ridică de pe banda rulantă ) şi care la rândul ei se roteşte cu ajutorul mecanismului
special de ridicare rotire.

Malaxor cu mişcarea pendulară-plană a braţului de frământare

 Aceasta se caracterizează prin : cuva şi braţul de frământare puse în mişcare rotativă, descriind o
traiectorie compusă în plan vertical.

Malaxorul serveşte pentru frământarea prospăturilor, plămădelilor şi aluatului din faină de grâu şi
secară.

Frământarea aluatului cu ajutorul malaxorului se execută în următorul fel: pe placa de fundaţie se

aşează cuva şi se fixează cu ajutorul mecanismului de prindere. După umplerea cuvei cu
materiile prime ea se închide cu capac şi se cuplează electromotorul.

În timpul funcţionării malaxorului, braţul de frământare intră în aluat la mijlocul cuvei, trece
paralel cu fondul cuvei şi iese din ea la marginea ei.

Distanţa suprafeţei ghearei de frământare de fondul cuvei nu trebuie să depăşească 3 mm. Ca

rezultat al mişcării concomitente a braţului de frământare şi rotaţiei cuvei, toată masa aluatului
este supusă acţionării ghearei de frământare. După terminarea frământării electromotorul se
deconectează, se ridică capacul, se pune braţul de frământare în poziţia superioară, se curăţă
aceasta şi pereţii cuvei de aluat, se deschide mecanismul de prindere şi cuva se scoate de la
malaxor.

Ca rezultat al examinării malaxorului s-au găsit o serie de neajunsuri:

- malaxorul este din punct de vedere dinamic neechilibrată;

- transmisia melcată a dispozitivului de acţionare a cuvei se uzează repede, deoarece la

maşină se ataşează diferite cuve ceea ce nu asigură o angrenare justă a obadei elicoidale

cu melc;

- malaxorul şi cuva au o greutate însemnată datorită cărui fapt se consumă mult metal

pentru ele. Greutatea însemnată a cuvei îngreunează deplasarea ei în secţie.

Avantajele maşinii:

- aluatul din făină de grâu şi din faină de secară se frământă satisfăcător;

- malaxorul are cea mai solidă construcţie.

Malaxoare cu mişcare spaţială compusă a braţului de frământare

Această grupă de maşini, spre deosebire de cele precedente, este caracterizată prin braţul de
frământare prevăzut cu o paletă care descrie o cuibă spaţială în cuva care este pusă în rotaţie.
Malaxoarele cu mişcarea spaţială compusă a braţului de frământare sunt atât cu rotaţia liberă cât
şi antrenantă a cuvei.

 Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei

Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei este destinat pentru frământarea plămădelii şi aluatului din
faină de grâu şi secară.

Avantajele malaxorului sunt simplitatea construcţiei ei şi comoditatea de deservire.

Neajunsurile malaxorului sunt:

- rotaţia liberă a cuvei, ceea ce duce la, acţionarea neuniformă a braţului de frământare asupra
masei de aluat supus frământării;

Construcţia frânei elicoidale nu asigură o frânare uniformă a cuvei. Drept rezultat al acestor
neajunsuri se formează uneori cocoloaşe de aluat

 Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei

Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei este , după construcţia lui, analog cu malaxorul cu rotaţia
liberă a cuvei deosebindu-se de acesta prin faptul că de fondul cuvei este fixată roata cu dinţi
elicoidali care se roteşte împreună cu cuva de la melcul, care primeşte rotaţia cu ajutorul curelei
trapezoidale de la arborele de acţionare al malaxorului.

Malaxor pentru aluat tip "Tehnofrig”

Acest tip de malaxor se foloseşte în unităţile mici pentru frământarea aluatului. Cuva 6 a acestui
malaxor are forma unui cilindru deschis şi este montată pe un cărucior 8 cu două roţi mari
paralele, o roată mai mică basculantă şi un mâner de tragere-dirijare 23. Cuva 6 a malaxorului
se fixează de placa fixă de bază 10 prin dispozitivul 9. Cuva este antrenată cu ajutorul
pinionului 11 şi a coroanei dinţate 7. Pentru realizarea aluatului se foloseşte braţul de
frământare 4 prevăzut cu patru lame ajutătoare 5. Braţul de frământare se lasă în cuvă şi se
ridică cu ajutorul manetei 3. În vederea evitării unor accidente, este necesar să se acorde o mare
atenţie la montarea malaxorului şi a plăcii de bază 10, care trebuie să prezinte o poziţie paralelă
faţă de suprafaţa de fixare ; să se controleze fixarea corectă a căruciorului cuvei de placă, pentru
a nu se desprinde în timpul frământării.

Malaxor pentru aluat tip "Independenţa"

Acest tip de malaxor este cel mai răspândit şi se fabrică curent în uzinele constructive de
maşini.Cuva este manevrată cu ajutorul braţului şi introdusă pe placa de bază a malaxorului 3.
Cu ajutorul dispozitivului 4 se fixează căruciorul cuvei 5 în vederea începerii frământării. Cuva
este prevăzută şi cu un capac de protecţie 8. Frământarea se realizează prin mişcarea braţului 5 în
sus şi lateral, concomitent cu rotirea cuvei în jurul axului ei. Cuva este pusă în mişcare cu
ajutorul axului 2 care antrenează coroana 6 fixată de partea de jos a cuvei. întregul ansamblu de
angrenaje pune în mişcare braţul 7 şi coroana 6, respectiv cuva, se realizează prin pornirea
motorului electric 10. Malaxorul este fixat pe batiul 1. Ungerea se face în locurile 11-20.

4.Prezentarea schemei tehnologice a utilajului si analiza

procesului de lucru al acestuia
Frământătorul de aluat este destinat preparării mecanice a aluatului din făina de grâu
cu apă, drojdie, sare și alte materiale, în unitățile de panificație de mică capacitate, realizând o
bună omogenizare a acestuia prin frământare. Frământătorul de aluat face parte din categoria
mașinilor cu acționare proprie cu braț mobil și cuvă rotitoare.

Frământătorul poate funcționa în încăperi închise într-o atmosferă și temperatură de

16-40°C și umiditate relativă de 60-80%.

Batiul constituie baza de susținere a frământătorului, pe el fiind montate toate

părțile componente ale acestuia. El este o construcție sudată din tablă groasă de 6 mm din oțel
carbon (OL 52.2.k).

Transmisia intermediară face legătura dintre motorul electric și angrenajul

cilindric care acționează cuva. Angrenajul imprimă mișcarea de rotație propriu-zisă cuvei
asamblate. El se compune din doua roți cilindrice, montate pe câte două axe, sprijinite pe câte
doi rulmenți.

Cuva asamblată constituie partea mobilă a malaxorului. În interiorul său se realizează

frământarea aluatului, și este formată din cuva proriu-zisă de forma cilindrică și o flansă de
ghidare. Cuva și spira au sensuri contrare de rotație.

Spira realizează operația de malaxare și este montată într-o bucșa la capătul superior
solidară cu lagărele spirei. Este realizată din oțel inoxidabil.

Transmisia de curele trapezoidale asigură mișcarea de rotație de la motorul electric

la lagărul intermediar, la cuvă și la spiră. Transmisia este formată din 5 roți de curea și trei seturi
de curele trapezoidale tip SPZ.
 În principiu procesul de frământare decurge în felul următor:

- Se introduce în cuvă materialele care trebuie malaxate, dozate fie complet, fie parțial,
urmând a fii complet dozate în timpul operației de frământare.

Se dă un impuls cuvei prin acționare (1-2 secunde) a butonului dublu de acționare pentru
evitarea revărsării conținutului cuvei în cazul pornirii în plin apoi se pornește motorul
electric prin acționarea butonului dublu de acționare.

- Se mai adaugă dacă este necesar materialele în cuvă, conform rețetei tehnologice până se
ajunge la consistența dorită a aluatului. Se evită turnarea apei pe marginile cuvei pentru
ca se formează o pelicula lunecoasă care îngreunează, până la compromitere, operația de
malaxare. Malaxarea se realizează prin mișcarea de rotație a brațului în masa de aluat.

După o malaxare de 2-3 minute pe prima treaptă de rotație se trece la treapta a II-a de malaxare
pentru aproximativ 4-5 minute (până se obține consistența dorită a aluatului). După încheierea
malaxării se oprește motorul electric prin acționarea butonului de acționare.

Schema cinematica de actionare:

 FRĂMÂNTĂTOR DE ALUAT CU BRAŢ SPIRAL - Etape de proiectare
Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei şi braţului de frământare
1.1. Forma cuvei, dimensiunile D, H, raport H/D, grosimea tablei, margine superioară, partea inferioară
Se alege forma cilindrică a cuvei, cu racordare fund – corp cilindric; grosime tablă – 3–4 mm; margine superioară
rolată sau profil cilindric aplicat pe circumferinţa cuvei; fundul cu flanşă aplicată pentru fixare pe suportul de
antrenare

 Se dă (H/D) şi din relaţia volumului cuvei se determină D şi H:

 Vc= * *[(H/D)*D]

D=

H=(H/D)*D
Se aleg valori întregi, rotunjite ale lui H şi D şi se recalculează Vc (Vc.r)
 Se schiţează forma constructivă a cuvei și se trec pe desen dimensiunile caracteristice ale acesteia
 Diametrul părţii rolate şi flanşei inferioare se aleg constructiv prin similitudine geometrică cu cuva unui
frământător cunoscut (pot rămâne cele de pe schema de mai sus)

1.2. Forma braţului de frământare, dimensiuni – D be, Dbi, ds, construcţia părţii de antrenare, întărituri
(pentru valorile la alegere le puteți utiliza pe cele din schema de mai sus)
 Forma braţului de frământare, numărul de paşi şi diametrele caracteristice se aleg constructiv prin
similitudine geometrică cu braţul unui frământător cunoscut

 Se alege (Dbe/D) = 0,48 – 0,49 şi se calculează Dbe

 Se stabileşte constructiv forma părţii de prindere la arborele de antrenare şi dimensiunile întăriturii

 Se face schiţa braţului de frământare şi se trec dimensiunile sale principale

 Se începe desenul de ansamblu al utilajului poziţionând pe desen cuva şi braţul de frământare în poziţie
normală de funcţionare.

 D= D= D= D=5.481
dm =5.48d m=0.5481 m= 0.005481mm
 H=0.58*5.48 H=3.178˜3.18 dm
  Vc= * *[0.58*5.48]
 Vc=75.47 → Vc=75
 =0.48-049

 =0.48

 =0.58 dm=0.3178 m

1. Bilanţul de materiale la frământare

2.1 Capacitatea de încărcare a cuvei exprimată în făină
 Se calculează volumul făinii din cuvă la 70% din volumul cuvei: VF = 0,7Vc.r

 Pentru o masă volumică cunoscută a făinii (F = 575 – 650 kg/m3) se determină masa făinii din cuvă F:

 VF=0.7*Vcr→VF=0.7*50→VF=35 l
 ρF = 575-650 kg/
 F= ρF *VF
 ρF=600
 F=600*35* →F=21.000 ( * = )

2.2 Cantităţi de materiale la frământare – ecuaţia de bilanţ la frământare

 Se scrie ecuaţia bilanţului de materiale la frământare:
F
A M alfram
D Frământător
S Pfram
F + A + D + S + Mî = Al + Pfr
Maux

sau, ţinând seama de proprietăţile reţetei (considerând, într-o primă fază, pierderile Pfr la frământare nule):
ch(%) d (%) s (%) m (%)
FF F F F i  Alc
100 100 100 100
unde: ch(%) – reprezintă capacitatea de hidratare a făinii (pentru făină de larg consum – ch = 58–64%; pentru făină
semialbă – ch = 54–58%; pentru făină albă – ch = 50–55%), echivalentă cu cantitatea de apă care se adaugă la o sută
de kilograme de făină (cu umiditatea de 14%) pentru a obţine prin fermentare un aluat de o anumită consistenţă (Al c),
în anumite condiţii de lucru bine stabilite; d(%) – procentul de drojdie, calculat faţă de făina introdusă (d=0,5–4%); se
propune alegerea lui d=2%; s(%) – procentul de sare (s=1,5–1,7%); se propune alegerea lui s=1,5%; m i(%) –
procentul de materiale de înnobilare care va fi considerat nul.

 Se calculează cantităţile de apă A, drojdie D şi sare S, care se adaugă în cuvă la frământare:

ch(%) d (%) s (%)
A F DF SF
100 100 100

 Se consideră, în faza a doua, pierderile la frământare (pierderi mecanice) în limitele p fr = 0,2–0,3% aluat şi se
recalculează cantitatea de aluat obținută la o șarjă:
 p fr (%) 
M alsarja 
. fram.  Alc 1 

 100 

Alc= F+F* + F* + F* + F*

Alc=21+21* +21* +21* +21*0

Alc=21+13.44+0.42+0.315+0
Alc=35.175
A=F* →A=21* * →A=13.44 kg

D= F* →D= 21* →D=0.42kg

S= F* →S= 21* →S=0.315kg

=Alc(1+ )

=35.245

2.3 Calculul temperaturii apei necesară la frământare

 Temperatura apei a, în procesul de frământare, necesară obţinerii unei maiele sau a unui aluat cu
temperatura m, respectiv al, se calculează cu relaţia:
F  c f ( al   f )
 a   al  n [o C ]
A  ca
în care: F, A sunt cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la obţinerea maielei sau aluatului (kg); c f, ca–
căldura specifică a făinii, respectiv apei (c f=0,4 kcal/kg.oC; ca=1 kcal/kg.°C sau 4186 kJ/kg.°C); f –
temperatura făinii – temperatura mediului ambiant ( oC); n – coeficient de corecţie (n=1 – vara; n=2 –
primăvara şi toamna; n=3 – iarna). În general, maiaua trebuie să aibă temperatura de 26–27°C, în timp ce
aluatul trebuie să aibă o temperatură de 28 – 29 (32)oC. Se propune alegerea θal=30°C.

+ +n[⁰C]
Temperatura mediului ambiant-22⁰Celsius
 + +1[⁰C]
=36⁰Cvara
=30+5+2
=37⁰Cprimavara si toamna
=38⁰Ciarna

2.4 Calculul densităţii aluatului la frământare

 Se calculează densitatea aluatului cu relaţia:
F A D S
 al   F   F   apă   apă   d   d   s   s F  ;  apă  ; d  ; s 
Alc Alc Alc Alc
unde: F – densitatea făinii (1300–1400 kg/m 3); apă = 1000 kg/m3; d = 1200 kg/m3; s = 2165 kg/m3;  -
participația volumică a făinii în aluat. În general, al = 1200–1400 kg/m3 (în calculele de energie se va lua
1400 kg/m3).
ρal=ρF*ℓF+ ρ apa*ℓapa+ ρd*ℓd+ ρs*ℓs
ℓF=F/Alc=21/35.245=0.595
ℓapa=A/Alc=13.44/35.245=0.381
ℓd=D/Alc=0.42/35.245=0.012
ℓs=S/Alc=0.315/35.245=0.009
ρaluat=1300*0.595+1000*0.381+1200*0.012+2165*0.009
ρaluat=773.5+381+14.4+19.485
ρaluat=1188.385 kg/

2.5 Determinarea înălţimii aluatului în cuvă – înainte şi după fermentare; volumul de gaze acumulate
 Cunoscând masa aluatului din cuva frământătorului şi densitatea acestuia, se calculează volumul aluatului
M al . fram  D2 M al . fram.  Alc
Val   H al
 al 4

 Se calculează înălţimea la care se ridică acesta în cuvă în poziţie normală, imediat după frământare:
4  Val
H al 
 D2
 Se determină volumul aluatului după fermentare, considerând că fermentarea are loc în aceeaşi cuvă în care
se face frământarea şi că în timpul fermentării se acumulează în aluat un volum specific de gaze q CO2=8–12
cm3/(minkg):
 Valc. f  Valfram  qCO2  M alfram  t ferm  1  k 
unde: tferm – timpul de fermentare (min); k – coeficient de pierderi (k  0,5). Se consideră un timp de
fermentare între 80 – 150 min.

 Se stabileşte, prin diferenţă, volumul gazelor acumulate şi se estimează dacă nu cumva volumul aluatului după
fermentare depăşeşete cu mult volumul cuvei frământătorului. Volumul aluatului poate depăși cu cel mult 10-
15% volumul cuvei.

 Val=

 Val= Haluat
 Mal.fram=Alc
 Hal=

 Val= →Val=0.029

 Hal= →Hal=0.151

 = +qco2* * *(1-k)
 =0.029 +10* *35.245*30*(1-0.5)
 =0.0342

2.6 Volumul şi cantitatea de aluat antrenat de spiră la o rotaţie

 Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotaţie, în timpul frământării, Vsp se calculează cu relaţia:
2
  ( Dbe - Dbi2 )  H
Vsp  [dm3] Dbi  Dbe  2d s
4
pentru o înălţime maximă a aluatului în interiorul spirei egală cu înălţimea cuvei.

 Cantitatea de aluat dislocat la o rotaţie, depinde de densitatea aluatului, ţinând seama de aderenţa acestuia la
spiră şi se calculează cu relaţia.
1
Val  V sp   al  k t [l]
unde: kt este coeficient de transfer, kt = (1,151,25).

Vsp=
Dbi=Dbe-2* →Dbi=2.371-2*0.34→Dbi=1.691dm
 =34mm=0.34dm

Vsp= →Vsp=5.7
Val=Vsp*ρal*

Val=5.7 *1188.385 *1.20

Val=812.85 kg

2. Stabilirea caracteristicilor cinematice și energetice ale procesului de frământare

3.1. Determinarea vitezelor periferice ale braţului şi cuvei de frământare
 Se stabilesc turaţiile cuvei şi braţului de frământare, aşa cum au fost ele date prin temă. Calculul se face mai
întâi pentru treapta rapidă până la final, apoi pentru treapta lentă.

 Se prestabileşte schema cinematică de acţionare a frământătorului, sensurile de rotaţie ale braţului şi cuvei de
frământare.

 Se calculează viteza periferică exterioară cea mai mare a braţului de frământare şi viteza sa unghiulară
  Dbe  nb  nb
vbe  (m / s ) b 
60 30
 Se calculează viteza periferică exterioară a cuvei frământătorului şi viteza sa unghiulară
  Dc  n c  nc
vc  m/s c 
60 30
 Se calculează pe bază de schemă de lucru viteza diferenţială dintre braţul şi cuva de frământare (în cazul în
care transmisia de la cuvă este curea trapezoidală viteza cuvei se va lua cu semnul +, iar în cazul în care
transmisia de la cuvă se face cu angrenaj cilindric viteza cuvei se va lua cu semnul – )
vdif  vbe vc

= (m/s)→ = → =1.8m/s

= (m/s) → = → =0.749m/s

= → = → =15.17

= → = → =3.035
Dbe=2.371dm=0.2371m
 = → =1.8+0.749→ =2.549m/s

3.2. Stabilirea caracteristicilor reologice ale aluatului

 Se stabileşte numărul lui Reynolds cu relaţia:
 al  d a  v
Re 
a
unde: da = Dbe este diametrul exterior al braţului de frământare; v - viteza braţului de frământare (în cazul
cuvelor fixe) sau viteza diferențială (pentru cuve rotative); a – vâscozitatea dinamică a aluatului (a = 30 –
60 Pas)

 Se estimează forţa de vâscozitate dintre braţ şi cuvă cu relaţia:

 2  1
Fv  2   a h r22
r2  r1
unde: h este înălţimea aluatului la braţul de frământare (se calculează sau se poate considera egală cu 2/3
din înălţimea cuvei); r2 – raza de rotaţie a braţului de frământare (aprox. jumătate din raza cuvei); r 1 – raza
medie a braţului de frământare (se face media razei maxime și celei minime – raza interioară a brațului); 1,
2 – vitezele unghiulare ale braţului de frământare, respectiv cuvei.

Numarul lui Reynolds :Re=

Re=
Re=17.95
F*v=2*π* * *

F*v=2*3.14*40*0.1768* )*

h= *H== *2.62=1.746dm=0.1746m

r2== = =1.235=0.1235

r1== =17=0.17dm=0.017m
Ds/2=34mm
F*v=438.6*1.52
F*v=76.25061N
 3.3. Stabilirea forţei rezistente a mediului de frământare
 Se calculează forţa rezistentă a mediului de frământare cu relaţia:
Frez .b    A [N]
în care:  - rezistenţa totală a mediului (aluatului), N/mm2; A – aria secţiunii longitudinale a spirei braţului de
frământare;
A  Dbe  H aluat [m2]
Se apreciază că în timpul frământării, în treapta lentă sau în treapta rapidă, rezistența totală a aluatului din
cuvă  = 9000 – 10000 N/m2.

=σ*A[N]=9000*0.0358=32.22N
σ =9000N/
A=Dbe* [ =0.2371*0.151=0.0358

3.4. Stabilirea momentului la braţul de frământare şi a puterii de antrenare a acestuia

 Se estimează momentul la braţul de frământare pe baza forţei rezistente a mediului
Dbe
M tb  Frez .b  [Nm]
2
 Se calculează constanta frământătorului pentru o consistenţă normală a aluatului C aln = 0,5 daN.m, conform
literaturii de specialitate, în cazul frământătorului etalon Brabender:
M tb
k fram 
Caln
 Se calculează puterea consumată de braţul de frământare cu relaţia cunoscută:
Pa.b  Frez .b  v p.b [W]
unde vpb este viteza periferică a brațului de frământare.

= * [N*m]
=322.2*0.2371/2
=38.19681N*m
=0.5da*N

= = =76.39

= * [w]
 =322.2*15.176
=4889.7072

4. Stabilirea schemei cinematice complete de acţionare a utilajului-

 Se completează schema cinematică de acţionare a utilajului cu toate elementele cunoscute
Rulment
Curea trapezoidala SPA 1600 pana
pana 6311 Z
paralela
A 12-8-100
paralela
A 16-10-100 7 buc
Rulment
D p4 = 360 mm 6311 Z Dp3 = 90 mm Rulment
6208 2Z

nb =
73/145rpm

nc = 14/29 rpm
Curea trapezoidala SPA 1250
Rulment NU
3 buc
21365-120-23 Rulment
Rulment
i6208 Z 6208 2Z
Rulment 51213 Dp6 = 270 mm
65-100-27 Rulment D p5 = 63 mm D p1 = 90 mm
6213 Z
D p7 = 63 mm D p2 = 225 mm pana paralela pana
pana pana C 10-8-45
D p8 = 283,5 mm paralela
A 10-8-70
paralela
C 10-8- paralela
A 10-8-70 Curea trapezoidala SPA 1000
40
Curea trapezoidala SPA 1250 4 buc
3 buc

5. Calculul parametrilor funcţionali şi tehnologici ai frământătorului

5.1. Bilanţul de materiale al procesului tehnologic de panificaţie – calculul pierderilor
 Pentru un proces tehnologic, bilanţul general de material arată că masa de materiale care intră în proces este
egală cu masa de materiale care ies din procesul respectiv, la care se adaugă pierderile de materiale raportate
la materialele intrate.
Me
M int  M e  P M int Proces
P
 Transformarea materiilor prime şi auxiliare ( M) prin activitatea industrială a liniilor tehnologice de
panificaţie, în produse finite (Mp), se face întotdeauna cu pierderi (P), astfel că:
M Mp  P 
 Pe baza celor prezentate anterior și ținând cont de ecuaţiile bilanţului de materiale de mai jos, să se calculeze
ecuațiile de bilanț și să se întocmească schemele de bilanț pentru fiecare fază tehnologică a procesului de
panificaţie, începând cu faza de frământare a aluatului (frământare, fermentare, divizare, modelare, dospire,
coacere, răcire).
Ex. Pentru operaţia de răcire, bilanţul de materiale poate fi scris pe baza schemei de bilanţ a operaţiei:
pr %
M pc  M pr  Pr  M pr  M pc M pr
100 M pc
Răcire
Pr
 p (%) 
M pr  M pc  1  r 
 100 
Ecuațiile bilanțului de materiale pentru fiecare fază tehnologică a procesului de panificație:
1buc  p fram (%) 
M bfram 1buc
.al  M mat  Pfram  M mat  1 

 100 
fram  p ferm (%) 
M bferm fram
.al  M b.al  Pferm  M b.al  1 

 100 
 ferm ferm  pdiv (%) 
M bdiv
.al  M b.al  Pdiv  M b.al  1  
 100 
div  pmod (%) 
M bmod div
.al  M b.al  Pmod  M b.al  1  
 100 
mod  pdosp (%) 
M bdosp mod
.al  M b.al  Pdosp  M b.al  1 

 100 
dosp  pc (%) 
M pc  M bdosp
.al  Pc  M b.al  1  
 100 
 p (%) 
M pr  M pc  Pr  M pc  1  r 
 100 
Pierderile la frământare se calculează față de masa materialelor folosite pentru o pâine și, conform
literaturii de specialitate, sunt de circa 0,2-0,3%. Pierderile la fermentare se calculează faţă de masa iniţială a
aluatului frământat, existent în cuvă la începutul fermentării. Conform literaturii de specialitate, pierderile de
aluat la fermentare sunt pferm(%)  0,3–0,5% (pentru drojdie – 0,8%; pentru maia – 0,6%). Pierderile
mecanice la prelucrarea aluatului (divizare, modelare) se calculează faţă de masa aluatului fermentat şi sunt
de circa 0,15–0,25%. Pierderile de materiale la dospirea finală a aluatului se calculează faţă de masa
aluatului prelucrat şi sunt de circa 1,0–1,5%, în general apă evaporată. Pierderile de materiale la coacerea
aluatului se calculează faţă de masa aluatului dospit şi sunt de circa 10–12%, fiind constituite, în general, din
apa evaporată în proces. Aceste pierderi depind însă de masa bucăţilor de aluat care sunt introduse în cuptor.
Pierderile de materiale la răcirea pâinii sunt constituite mai ales din apă care se evaporă în continuare din
pâine şi se calculează faţă de masa pâinii calde, fiind de 1 – 3%.

1buc  p fram (%) 

M bfram 1buc
.al  M mat  Pfram  M mat  1 

 100 

394.975(1- )=394.185
fram  p ferm (%) 
M bferm fram
.al  M b.al  Pferm  M b.al  1 

 100 

394.185(1- )=393.002
ferm ferm  pdiv (%) 
M bdiv
.al  M b.al  Pdiv  M b.al  1  
 100 

393.002(1- )=392.412
div  pmod (%) 
M bmod div
.al  M b.al  Pmod  M b.al  1  
 100 

392.412(1- ) =391.627
mod  pdosp (%) 
M bdosp mod

.al  M b.al  Pdosp  M b.al  1 

 100 

391.627(1- )=387.71
dosp  pc (%) 
M pc  M bdosp
.al  Pc  M b. al  1  
 100 
387.71(1- )=348.939
 p (%) 
M pr  M pc  Pr  M pc  1  r 
 100 

348.939(1- )=345.45
Verificare
345.45= *0.99
=348.939

348.93= *0.9

=387.71

387.71= *0.99

=391.61

391.61= *0.998

=392.394

392.394= *0.9985

=392.983

392.983= *0.997

=394.165

394.165= *0.998

=394.95
5.2 Stabilirea capacităţii de lucru a frământătorului
 Capacitatea de lucru a frământătorului se determină în funcţie de capacitatea sa de încărcare cu aluat:
60  q
Q [kg/h]
t fr  t aux

=7 min
=8 min
q=Alc=35.245
Q=
Q=37.7625 kg
unde: q – capacitatea de încărcare, kg aluat, q=Al c; tfr – timpul de frământare pentru toate fazele de preparare, min;
taux – timpul auxiliar necesar pentru alimentarea cu materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei, t aux = 8  10 min. Se
presupune prepararea aluatului într-o singură fază, astfel că timpul de frământare este de maxim 10 minute, iar timpul
auxiliar de circa 8 minute.
 Durata de frământare a aluatului se stabileşte în funcţie de tipul frământătorului şi de capacitatea
acestuia. Aceasta se apreciază pe baza caracteristicilor tehnice ale frământătoarelor cunoscute.
 Cantitatea de pâine rece dintr-o șarjă se determină în funcție de capacitatea de încărcare a frământătorului și
masa pâinii reci:
sarja Alc
Painerece 
M pr [kg pâine rece]

=100.7 kg

 Se calculează numărul de frământătoare necesar pe fluxul tehnologic al unei linii de panificaţie cu

capacitatea P (kg/oră) se determină cu relaţia:
P
Nf  [buc]
Qe
unde: P – productivitatea unităţii de fabricaţie, [kg/ oră]; e= 0,81 – indice de echivalenţă a aluatului în pâine.

P=50kg/h
e=0.81

=1.6346 aproximativ 2 bucati

5.2. Capacitatea frământătorului în numărul de pâini dintr-o şarjă

 Se impune masa unei pâini reci şi pe baza ecuaţiilor de bilanţ de materiale (pornind în ordine inversă – răcire,
coacere, dospire, prelucrare, fermentare, frământare) se calculează masa de aluat necesară pentru obţinerea
acestei pâini.
 Se calculează numărul de pâini ce se pot obţine dintr-o şarjă a frământătorului cu relaţia:
M al .cuva
Np 
M b.al

=
=89.24

5.3. Cantitatea de pâine rece și numărul de șarje dintr-un schimb de 8 ore

- Cantitatea de pâine rece obținută într-un schimb de 8 ore se determină în funcție de capacitatea de
lucru a frământătorului dintr-o oră:
Painerece  Q  8 ore [kg pâine/8 ore]
Q=37.7625 kg

=302.1 [kg/ore]
 - Numărul de șarje realizate într-un schimb de 8 ore se determină ținând cont de cantitatea de pâine rece
obținută într-un schimb și cantitatea de pâine rece obținută dintr-o șarjă:
Painerece
N sarje  sarja
Painerece

=3

5.4. Randamentul făinii în pâine

 Randamentul făinii în pâine se poate calcula cu relaţia:
sarja
 unde: F – cantitatea de făină folosită pentru o şarjă de aluat, iar M p = Paine rece – masa pâinilor obținute
din această șarjă
F
p 
Mp

=0.2085

6. Instrucțiuni tehnice de exploatare, întreținere, reglare a

utilajului

1.Pregătirea pentru punerea în funcțiune și punerea în funcțiune.

1.1 Pregătirea pentru punerea în funcțiune.

- Pentru punerea în funcțiune este necesară cunoașterea perfectă a modului de funcționare al

malaxorului.

- Inainte de punerea în funcțiune se efectuează ungerea conform fișei de ungere cu lubrifianți

și în cantitățile prevăzute în aceasta.

- Se verifică instalația de alimentare cu energie electrică și legătura la centura de

împământare.
 -Se verifică, ca toate părțile care vin în contact cu aluatul să fie curățate.

1.2 Punerea în funcțiune.

- Pentru punerea în funcțiune, după ce au fost introduse în cuvă materialele de malaxat, se

acționeaza comutatorul de pornire în poziția 1.

- Se pornește motorul electric prin acționarea butonului de acționare.

- La pornire se urmărește ca sensul de rotație al cuvei să fie sensul acelor de ceasornic (privită
de sus).

- Pentru oprire se acționează butonul dublu de acționare și contactorul de relee termice.

2. Reguli de exploatare.

2.1 In principiu ciclul de malaxare decurge în felul următor:

- Se introduce în cuvă materialele care trebuie malaxate, dozate fie complet, fie partial,
urmând a fii complet dozate în timpul operației de frământare.

- Se dă un impuls cuvei prin acționare (1-2 secunde) a butonului dublu de acționare pentru
evitarea revărsării conținutului cuvei în cazul pornirii în plin apoi se pornește motorul
electric prin acționarea butonului dublu de acționare.

- Se mai adaugă dacă este necesar materialele în cuvă, conform rețetei tehnologice până se
ajunge la consistența dorită a aluatului. Se evită turnarea apei pe marginile cuvei pentru că
se formează o pelicula lunecoasă care îngreunează, până la compromitere, operația de
malaxare. Malaxarea se realizează prin mișcarea de rotație a brațului în masa de aluat.

- După o malaxare de 2-3 minute pe prima treaptă de rotație se trece la treapta a II-a de
malaxare pentru aproximativ 4-5 minute (până se obține consistența dorită a aluatului).
După încheierea malaxării se oprește motorul electric prin acționarea butonului de acționare.

2.2 In timpul operației de frământare se urmărește funcționarea corectă a mecanismelor

malaxorului fără șocuri, vibrații, zgomote și încălziri peste limitele normale și se va urmări
ca să nu patineze curelele de transmisie (întindere corespunzătoare).

2.3 După încheierea operației de frământare se verifica starea de uzură a tuturor subansamblelor
și se curăță malaxorul insistându-se asupra cuvei și spirei în vederea asigurării condițiilor de
igienă cerute în industria alimentară.

2.4 Exploatarea malaxorului se poate face într-un program de trei schimburi cu pauze de 15
minute la fiecare schimb pentru curățire și eventualele ungeri.
2.5 In cazul în care în timpul exploatării se constată funcționarea necorespunzătoare a unui
subansamblu, indexorul se oprește, se demontează și se remediază defecțiunile constatate.

3. Reguli de întreținere și aplicații 3.1

Reguli de întreținere.

3.1.1 Pentru menținerea malaxorului în stare bună de funcționare la parametrii proiectați pe o

durată cât mai lungă este necesară întreținerea permanentă și corespunzătoare acestuia și trebuie
evitată supraîncărcarea cuvei peste capacitatea indicată.

3.1.2 Intreținerea malaxorului trebuie să contribuie la mărirea duratei de funcționare și nu

trebuie privită ca o simplă activitate de consemnare a funcționării acestuia.

3.1.3 Permanent se va asigura ungerea pieselor malaxorului.

3.1.4 Se va acorda o atenție deosebita locurilor de ungere urmărindu-se în special gradul de

curățire a acestora pentru prevenirea înfundării sau blocării bilei ungătoare.

3.1.5 Inteținerea zilnică a malaxorului trebuie să asigure curățenia generală a sa, și în special a
suprafețelor care vin în contact cu aluatul (cuva, spira). Acestea se vor spăla cu apă caldă și se
vor șterge cu cârpe până la uscare.

3.1.6 Săptămânal se va face curățirea malaxorului de făină, urme de aluat întărit atât la interior
cât și la exterior.

3.1.7 Se va menține permanent malaxorul într-o stare perfectă de curățenie și de condiții igieno-
sanitare desăvârșite pentru a garanta igiena aluatului și implicit a produselor finite.

3.1.8 Se va controla periodic întinderea curelelor trapezoidale și în caz de necesitate se vor

întinde și se va verifica tensiunea în curele.

3.1.9 Intreținerea și ungerea se vor face numai de personal calificat instruit special în acest
scop.

3.1.10 In cazul opririi malaxorului pentru o perioada mai îndelungată de timp, după curățirea
completă se va aplica un strat subțire de unsoare pe toate organele în mișcare.

3.2 Reparații.

3.2.1 Construcția simplă a malaxorului este o garanție a bunei sale funcționări. Fiind respectate
indicațiile de exploatare, dacă se face întreținerea zilnică în mod corect și ungerea
corespunzătoare, nu pot apărea probleme deosebite, uzurile vor fi minime, iar reparațiile vor fi
foarte puține.
3.2.2 Respectând instrucțiunile de exploatare și întreținere în condiții normale, reparațiile
malaxorului se fac în următoarele termene:

Felul reparației Durata de funcționare Timpul de staționare în

până la reparație (ore) reparație (zile)
Revizie tehnică (Rt) 620 0,3
Reparații curente I 744 1
(RcI)
Reparații curente II 14880 2
(RcII)
Reparație capital I (RK) 44640 6

3.2.3 Revizia tehnică cuprinde operațiile care se execută înaintea reparațiilor planificate
(curente sau capitale) și următoarele:
- pregătirea malaxorului pentru revizia tehnică (curățirea, spălarea)

- verificarea atentă a stării de uzura a subansamblelor componente ale malaxorului în vederea

determinării posibilităților de funcționare în continuare.

- verificarea jocurilor, asamblărilor cu șuruburi și cu pene și remedierea defecțiunilor

constante.
- verificarea întinderii și întinderea curelelor trapezoidale.

- efectuarea ungerilor conform prescripțiilor din fișa de ungere.

- reparațiile mărunte la toate subansamblele componente.

- deoarece durata de execuție a reviziilor tehnice este scurtă se recomandă ca acestea să se

execute în timpul opririlor tehnologice.

3.2.4 La reparațiile curente se executa următoarele lucrări:

- demontarea parțială a pieselor uzate și a subansamblelor de uzura frecventa, repararea,

condiționarea, ajustarea și înlăturarea jocurilor care depășesc limitele admise și strângerea
tuturor îmbinațiilor cu șuruburi.
- verificarea funcționării tuturor subansamblelor din lanțul cinematic și remedierea
defecțiunilor constante.
- inlocuirea, daca este cazul, a curelelor trapezoidale.

- efectuarea tuturor ungerilor conform fișei de ungere.

- recondiționarea acoperirilor de protecție și vopsirii.

 3.2.5 La reparația capitală se execută următoarele:

- demontarea parțială sau totală a parților componente ale malaxorului și remedierea reperelor
uzate care nu mai pot funcționa în continuare în condiții normale de siguranța și precizie.
- verificarea stării sudurilor, remediindu-se cele fisurate.

- înlocuirea rulmenților uzați.

- înlocuirea roților dințate la care s-a deteriorat dantura.

- refacerea acoperirilor de protecție și a vopsirii.

- după executarea reparațiilor capitale se executa rodajul și problele tehnologice ale

malaxorului comparându-se cu datele tehnice ale sale.
3.2.6 Reviziile tehnice și reparațiile curente de gradul I se execută de către beneficiar.
3.3 Reguli de demontare și montare

3.3.1 Demontarea și montarea malaxorului cu ocazia reparațiilor nu prezintă probleme

deosebite.
3.3.2 La orice operație de demontare și montare este indicat să se consulte documentația de
însoțire livrată beneficiarului împreună cu malaxorul.

3.3.3 Toate operațiile de demontare și montare se pot executa cu scule și dispozitive care se
găsesc în dotarea atelierelor de reparații și întreținere

3.3.4 La demontarea malaxorului trebuie avute în vedere poziția pieselor în subansamblu și

legătura lor reciprocă, în primul rând a pieselor simetrice, pentru a asigura remontarea lor în
aceeași poziție este indicat ca piesele să fie marcate la demontare.

3.3.5 Demontarea rulmenților și bucșelor trebuie făcută cu dispozitive de extragere sau, în lipsa
acestora, cu ciocane de cauciuc sau dornuri din metale moi.

3.3.6 La executarea operațiilor de demontare și montare se interzice utilizarea sculelor si

dispozitivelor deteriorate sau improvizațiilor.

7.Instrucțiuni de protecția muncii

1. Prezentele instrucțiuni servesc ca document de baza pentru instruirea periodică a
personalului care deservește malaxorului.

2. Malaxorul are prin construcția sa asigurate condițiile impuse de Normele de Tehnică

Securitătii Muncii.
 3. Malaxorul nu se pune în funcțiune daca nu i s-a făcut recepția la unitatea beneficiară.

4. Unitatea beneficiară este obligată să mențină în permanență stare de funcținare instalațiile și

dispozitivele de protecția muncii fiind interzisă orice descompletare a lor.

5. Odată cu inceperea probelor mecanice și tehnologice trebuie afișat în mod obligatoriu la

locul de exploatare instrucțiunile specifice de protecția muncii întocmite de unitatea
beneficiară pe baza normativelor elaborate de forul tutelar al acesteia, completate cu
prezentele instrucțiuni și cu instrucțiunile specifice condițiilor concrete de amplasare a
malaxorului.

6. Deservirea malaxorului trebuie făcută numai de personalul instruit în acest scop, căruia i s-a
făcut instructajul general de protecția muncii și la locul de munca. Este obligatoriu ca
personalului de deservire să i se verifice înainte de punerea în funcțiune a malaxorului
cunoștințe privind funcționarea malaxorului și normele de protecția muncii din industria
alimentară specifice locului de muncă.

Inainte de punerea în funcțiune se verifică existența și montarea apărătorilor de protecție cu care

este dotat malaxorul. Se interzice
punerea în funcțiune sub rezerva completării ulterioare a măsurilor de protecția muncii.

8. Pentru protejarea personalului de deservire împotriva tensiunilor periculoase malaxorul

trebuie legat prin intermediul șurubului de împământare la centura de împământare conform
STAS 6611-78 și normativelor legale în vigoare.

9. Este interzisă punerea în funcțiune fără legătura la centură de împământare.

10. Este interzisă punerea în funcțiune fără apărători de protecție.

11. Transportul malaxorului la locul de amplasare se va face numai cu mijloace de ridicare și

cabluri adecvate cu sarcina portanta de minim 1tf.

12. Toate operațiile de transport și manipulare la locul de amplasare vor fi conduse de o

persoană calificată care va răspunde de respectarea măsurilor de protecția muncii prevăzute
în normative în acest sens.

13. In timpul montajului la locul de amplasare toate operațiile vor fi executate de personalul
calificat iar sculele și dispozitivele utilizate trebuie să fie corespunzătoare normelor de
protecția muncii.

14. Inainte de punerea în funcțiune se verifica rezistența electrică a legăturii la centura de

împământare care nu trebuie să fie mai mica de 4 ohmi. Se verifică de asemenea toate
 legăturile electrice pentru a nu exista vreo atingere în vederea prevenirii accidentelor prin
electrocutare.

15. Inainte de punerea în funcțiune se controlează ca și în interiorul cuvei și pe postament să nu

existe obiecte străine (chei, șuruburi, corpuri dure, etc.) care pot provoca accidente tehnice
sau accidetarea personalului de deservire.

16. Punerea în funcțiune a malaxorului se face cu proces-verbal în care se consemnează

respectarea tuturor măsurilor de protecția muncii prevăzute în construcția utilajului și în
Normele de Tehnica Securității Muncii.

17. Este interzisă introducerea mâinii în interiorul cuvei în timpul operației de malaxare.

18. Este interzisă orice intervenție asupra malaxorului în timpul funcționprii acestuia.

19. Toate intervențiile asupra malaxorului se vor face numai dupa scoaterea acestuia de sub
tensiune.

20. Personalul de deservire nu are acces la nici un fel de remediere a eventualelor defecțiuni
apărute în funcționare. Acestea vor fi executate de personalul de întreținere specializat atât
pentru partea mecanică cât și pentru partea electrică.

21. In timpul exploatării malaxorului se verifică periodic legătura la centura de împământare

curătindu-se șuruburile de contact ale cablului de împământare.

22. In cazul în care în exploatare se constată prezenta curentului electric prin atingerea părților
exterioare ale malaxorului se va scoate de sub tensiune și se va anunța personalul de
deservire.

23. Sculele și dispozitivele utilizate pentru lucrări de montare și demontare vor fi de bună
calitate, corespunzătoare operațiilor respective, fiind interzisă folosirea celor deteriorate sau
improvizațiilor.

24. Personalul de deservire al malaxorului trebuie instruit pentru acordarea primului ajutor în
caz de accidentare.

25. Unitatea beneficiară trebuie să completeze prezentele instrucțiuni cu toate măsurile de

protecția muncii noi care apar ca necesare în cursul exploatării timp de un an, măsuri care
trebuie să le înainteze organului ierarhic superior pentru includerea lor în normele de
protecția muncii din ramura respectivă.
 Lista echipamentului de lucru și protecția muncii

1. Echipamentul de lucru și protecția muncii este cel mai prevazut în Normele

Derpartamentale de Protecția Muncii pentru Industria Alimentară.

2. Personalul de deservire al malaxorului va fi dotat cu: bonetă albă, halat alb și pantofi albi
tip panificație.

3. Personalul de intervenție la instalația electrică va fi dotat cu mănuți și cizme de cauciuc.

4. Dotarea secției în care se exploatează malaxorul cu material de prim ajutor este obligatorie,
iar personalul secției este obligat să le păstreze în stare de bună utilizare.

Bibliografie

1 Tehnologii de prelucrare a produselor agricole –Gheorghe Voicu , Gabriel –Alexandru Constantin,Elena –

Madalina Stefan ,Paula Voicu ,Editura „Terra Nostra „Iasi 2013