UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ A BANATULUI „REGELE MIHAI I AL ROMÂNIEI”

DIN TIMIŞOARA

FACULTATEA DE TEHNOLOGIA PRODUSELOR

AGROALIMENTARE

DIMENSIONAREA UNEI UNITĂŢI DE PROCESARE

A PÂINII

TIMIŞOARA
2015
DIMENSIONAREA UNEI UNITĂŢI DE PROCESARE
A PÂINII
 CUPRINS

ASPECTE GENERALE PRIVIND PÂINEA ŞI TEHNOLOGIILE DE .............................................. 1

PREPARARE A ACESTEIA ................................................................................................................ 1
1.1. Introducere .............................................................................................................................. 1
1.2. Pâinea şi importanţa ei în alimentaţie ..................................................................................... 1
1.3. Materii prime şi auxiliare utilizate la fabricarea pâinii ........................................................... 2
1.4. Controlul calităţii materiilor prime şi auxiliare ....................................................................... 2
1.5. Condiţii de calitate impuse pâinii şi produselor de panificaţie ............................................... 3
1.6. Stadiul actual al tehnologiilor de fabricare a pâinii................................................................. 3
BILANŢUL DE MATERIALE ............................................................................................................. 6
2.1. Calculul bilanţului de materiale .............................................................................................. 6
2.2. Pierderi tehnologice................................................................................................................. 7
2.3. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie .................................................................. 11
UTILAJE TEHNOLOGICE ŞI DE TRANSPORT ............................................................................. 12
3.1. Alegerea şi calculul tehnologic a utilajelor ........................................................................... 12
3.2. Calculul reţetei de producţie ................................................................................................. 15
BIBLIOGRAFIE .................................................................................................................................. 33
 ASPECTE GENERALE PRIVIND PÂINEA ŞI TEHNOLOGIILE DE
PREPARARE A ACESTEIA

1.1. Introducere

A fost nevoie de mii de ani pentru ca pâinea să evolueze în forma pe care o cunoaştem
în prezent. Populaţia Egiptului antic prăjea la început grâu şi orz la flacără deschisă. Ulterior,
egiptenii au descoperit că aroma, consistenţa şi digestia grăunţelor întregi sau pisate puteau fi
îmbunătăţite prin adăugarea apei, obţinându-se astfel un terci. Atunci când straturi din tr-un
terci consistent şi vâscos au fost puse la copt pe pietre încinse dea supra focului, a apărut
pâinea plat ă.
Această evoluţie, de la seminţe prăjite la pâine, se pare c ă a început în jurul anului
6000 î.Hr., încheindu-se în 2600 î.Hr., când brutarii egipteni au făcut o descoperire
remarcabilă: dacă amestecul de seminţe pisate şi apă nu era copt imediat, se declanşa un
proces de fermentaţie, în urma căruia rezulta un aluat aromat. Când era copt, aluatul respectiv
creştea, obţinându-se o pâine mai moale şi mai uşoară.
După ce au descoperit procesul de dospire, egiptenii şi-au perfecţionat aptitudinile de
brutari, producând peste 50 de varietăţi de pâine. Principala materie prim ă era grâul, dar se
mai adăuga şi orzul, ce are un conţinut mai ridicat de gluten şi produce astfel o pâine mai grea.
Principalul agent de dospire, un aluat fermentat, era preparat în cantităţi mari şi păstrat pentru
a fi amestecat cu aluatul proaspăt. Astfel, pâinea putea fi produs ă ori de cate ori era necesar.
Aceste abilităţi culinare au impus înlocuirea pietrelor folosite la coacere cu un
dispozitiv mai complex, astfel că egiptenii au inventat cuptorul. Si în prezent se mai întâlnesc
asemenea relicve, confecţionate din lut de Nil, terminate în partea superioară printr-un con
deschis şi cu interiorul divizat de poliţe orizontale. Prin gaura superioară a cuptorului, brutarul
putea, la nevoie, să înţepe aluatul care creştea.
Brutăritul a rămas neschimbat timp de mai multe secole. Deşi romanii coceau pâine,
cronicarii nu menţionează existenţa brutarilor până în secolul al II-lea î.Hr. Brutarii erau în
mare parte sclavi eliberaţi ce scuteau femeile de povara gătitului, acestea evitând apropierea
de cuptoarele încinse.

1.2. Pâinea şi importanţa ei în alimentaţie

Activitatea legată de obţinerea produselor de panificaţie (pâine, produse de franzelărie,

covrigi, ş.a.) reprezintă una dintre cele mai vechi îndeletniciri din ţara noastră, şi totodată una
dintre componentele majore ale producţiei alimentare.
Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic motiv pentru care
industria de panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de larg consum.
Prelucrarea făinii are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi din cele mai diverse
care realizează o gamă largă de produse. Prin substanţele lor componente, aceste produse
contribuie la înmulţirea celulelor organismului uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la
menţinerea sănătăţii şi a capacităţii de muncă.
Pentru satisfacerea cerinţelor tot mai crescânde şi diversificate necesare unei
alimentaţii moderne, industria de panificaţie din România realizează o mare varietate de
sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine neagră, pâine semi-albă, pâine alb ă, produse de
franzelărie simple, produse de franzelărie cu adaosuri, produse speciale de franzelărie,
produse dietetice si produse de simigerie.
Ca produse pentru consum, pâinea are importante proprietăţi fizico-chimice şi
gustative, care stau la baza valorii alimentare şi a calităţii lor.
Pentru stabilirea calităţii pâinii, o deosebit ă importanţă are compoziţia chimică a
acesteia, deoarece substanţele care intră în componenţa ei servesc la obţinerea energiei

1
necesare organismului omenesc, la formarea ţesuturilor şi la reglarea diferitelor procese ale
organismului.
Pe lângă compoziţia chimică, calitatea pâinii şi deci valoarea ei alimentară depinde în
mare măsură de indicii gustativi: aroma şi gustul, aspectul exterior, afânarea miezului
(porozitatea).

1.3. Materii prime şi auxiliare utilizate la fabricarea pâinii

Principalele produse ale industriei de panificaţie care se fabrică în unităţile din

România sunt pâinea, produsele de franzelărie, produsele dietetice şi cele de simigerie.
Pentru obţinerea acestor produse se folosesc ca materii prime şi auxiliare: făină, apă,
sare, afânători, grăsimi alimentare, substanţele dulci, lapte, ouă, arome, fructe, coloranţi,
materiale de ambalat şi altele.
Materiile prime şi auxiliare influenţează calitatea produselor finite obţinute prin
compoziţia lor, iar însuşirile lor tehnologice determină modul de desfăşurare a procesului
tehnologic de fabricaţie.
Făina de grâu este principala materie alimentară care se utilizează în industria
panificaţiei. Ea rezultă prin măcinarea grâului în diferite variante de extracţie. Datorită lărgirii
permanente a sortimentelor de produse finite puse la dispoziţia consumatorilor şi progresului
tehnologic de fabricaţie a acestor produse este necesar ca făina utilizată să corespundă
destinaţiei sale. Mecanizarea şi automatizarea proceselor tehnologice de fabricaţie a
produselor de panificaţie, în condiţii de eficienţă, impune făinii, ca materie primă de bază, o
serie de însuşiri de calitate, cât mai constante şi corespunzătoare cerinţelor de calitate ale
fiecărui sortiment sau grupă de produse finite pentru care este folosită.
Apa este un component indispensabil al aluatului, în prezenta ei particulele de făină şi
componenţii ei macromoleculari se hidratează şi formează glutenul. De asemenea, apa joacă
un rol important în toate tipurile de procese, biochimice, microbiologice, coloidale care au loc
în aluat. Drojdia se foloseşte ca agent de afânare biochimic ă a aluatului. Ea aparţine
genului
Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, şi poate, datorită echipamentului
său enzimatic, să fermenteze glucoza, fructoza, zaharoza şi maltoza, adică toate zaharurile din
aluat.
În panificaţie, sarea se foloseşte la prepararea tuturor produselor, cu excepţia
produselor dietetice fără sare. Se foloseşte pentru gust şi cu scop tehnologic.
În categoria materiilor auxiliare întră acele produse care au rolul de a ameliora gustul
şi rolul de a mări valoarea nutritivă a produselor. Dintre acestea fac parte zaharurile, glucoza,
mierea de albine, laptele şi subprodusele din lapte, ouăle, fibrele alimentare, condimentele,
glutenul, seminţele şi conservanţii.

1.4. Controlul calităţii materiilor prime şi auxiliare

Pentru a putea fi utilizate în procesul tehnologic de fabricare a pâinii şi produselor de

panificaţie, materiile prime şi cele auxiliare trebuie să îndeplinească condiţiile de calitate
impuse de standardele de specialitate. Pentru a avea certitudinea calităţii, acestea sunt supuse
unui control riguros de calitate, care se execută de specialişti, în laboratoare speciale, dotate
corespunzător.[Banu, C, 2000].
Calitatea făinii se apreciază prin determinarea caracteristicilor senzoriale (culoare,
gust, miros), fizico – chimice (aciditate, umiditate, con ţinut de cenuşă, granulozitate,
impurităţi metalice), tehnologice (conţinut de gluten umed, conţinut de gluten uscat, indicele
de deformare al glutenului, capacitatea de hidratare), gradului de infestare [Banu C. ş.a., 2000;
Bordei D., 2004].

2
 Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria panificaţiei să fie
utilizată sarea de calitate inferioară. Astfel, sarea utilizată trebuie să îndeplinească o serie de
condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardele în vigoare.
Calitatea sării se stabileşte prin control senzorial, urmărind gustul, mirosul, culoarea şi
corpurile străine.[Bordei, D., 2004]
În industria de panificaţie apa este controlată numai din punct de vedere organoleptic.
Astfel se determină culoarea, aspectul, gustul, mirosul, transparenţa şi impurităţile vizibile.
Pentru a putea fi utilizată ca apă tehnologică în industria de panificaţie, apa trebuie să
fie perfect transparentă, incoloră, fără sediment, iar gustul şi mirosul se admit să fie foarte
slabe şi cel mult perceptibile de o persoană cu experienţă.[Bordei D., 2004; Giurcă V., 1980]
Calitatea drojdiei se apreciază prin examen senzorial analizându-se aspectul, culoarea,
consistenţa, mirosul, gustul, puterea de creştere şi uneori umiditatea.
Zahărul, grăsimile, laptele se controlează organoleptic, analizându-li-se aspectul,
culoarea, gustul, mirosul, consistenţa (în cazul grăsimilor solide).

1.5. Condiţii de calitate impuse pâinii şi produselor de panificaţie

Calitatea unui produs reprezintă ansamblul proprietăţilor şi caracteristicilor care îi

conferă acestuia posibilitatea de a satisface nevoile explicite şi implicite ale consumatorilor
(conform ISO 9000:2006).
Produsele de panificaţie se fabrică pe baza unor standarde sau norme interne, care
precizează indicatorii minimi de calitate pe care trebuie sa-i îndeplinească spre a corespunde
consumului. Sunt supuse controlului calităţii atât proprietăţile senzoriale (aspect, arome, gust),
care produc senzaţia plăcută asupra cumpărătorului, cât şi însuşirile fizico-chimice care
garantează un anumit conţinut de substanţe hrănitoare, astfel încât produsele s ă fie nu numai
plăcute, ci şi utile în alimentaţie.
Controlul calităţii pâinii se face asupra unor probe medii, prin examinarea
caracteristicilor senzoriale şi prin determinarea indicilor fizico-chimici.
Pâinea şi produsele de panificaţie oferite spre comercializare trebuie să fie fabricate
conform prevederilor legale, în scopul protecţiei sănătăţii publice, protecţiei igienei
alimentului şi protecţiei calităţii produsului; să se încadreze în nivelurile maxime admise de
contaminare fizică, chimică, microbiologică, toxicologică sau radiologică, stabilite prin
reglementări speciale; să fie ambalate, etichetate şi marcate conform reglementărilor specifice,
iar inscripţionarea etichetelor să fie vizibilă, lizibilă şi corectă.
La fabricarea pâinii şi produselor de panificaţie se utilizează numai utilaje, materii
prime, materiale, ambalaje şi mijloace de transport care să corespundă condiţiilor de calitate şi
igienă prevăzute în standarde, caiete de sarcini, specificaţii tehnice, norme sanitare şi sanitar
veterinare, normele legale privind protecţia mediului şi în alte reglementări legale specifice.
Calitatea materiilor prime, materialelor, ambalajelor, etc. se verifică prin control şi prin
analize specifice de laborator, iar recepţia lor se efectuează numai dacă acestea sunt însoţite
de documente de atestare a calităţii.

1.6. Stadiul actual al tehnologiilor de fabricare a pâinii

Tehnologia de preparare a pâinii are ca scop furnizarea de produse digestibile, cu un

nivel organoleptic agreat de consumatori şi cu valoare nutritivă ridicată.
Tehnologia clasică de preparare a pâinii, aplicat ă în prezent în ţara noastră, prin
consumurile specifice şi legislaţia tehnologică în vigoare, nu poate adăuga enzime dacă
acestea lipsesc şi nu poate inhiba sau frâna procesele enzimatice prin folosirea diferitelor
substanţe chimice, dacă acestea sunt prea intense. Pentru realizarea procesului degradativ, ea
se bazează în exclusivitate pe proprietăţile biologice ale bobului de grâu, pe proprietăţile
tehnologice ale făinii. [Giurcă V., Danciu I., 2002]

3
 Având în vedere c ă în cadrul tehnologiei clasice de preparare a pâini i nu pot fi
utilizate alte materiale în afară de făină – ap ă – sare - drojdie, singurele mijloace care rămân
la dispoziţie pentru a acţiona asupra reacţiilor enzimatice sunt: temperatura şi timpul de
reacţie. Dacă însă adăugăm faptul că aceste două mijloace sunt dictate de procesul
microbiologic, putem spune că tehnologia clasică de preparare a pâinii nu poate controla şi
conduce în mod eficient procesul degradativ pentru a obţine aceeaşi stare, aceeaşi calitate a
pâinii, plecând de la orice stare a făinii. [Giurcă V., Danciu I., 2002]. Toate defectele
calitative care apar în lanţul de producere şi industrializare a grâului, agricultură, depozitare –
conservare – morărit, sunt puse în evidenţă în procesul de panificaţie
Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială prezintă o mare
diversitate, pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat, ce cuprinde un ansamblu
de faze şi operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la fabricaţie se transformă în produs
finit. [Voicu Gh., 1999]
Aceste operaţii presupun depozitarea materiilor prime, astfel încât s ă nu apară
modificări negative ale proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare; pregătirea
materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării (condiţionarea); prepararea
aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit; prelucrarea aluatului
fermentat, prin divizarea în bucăţi a acestuia, premodelarea şi modelarea bucăţilor de aluat,
fermentarea finală (dospirea), eventual condiţionarea (creşterea, marcarea, spoirea)bucăţilor;
coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite pentru a
împiedica încreţirea cojii
În practică, pe baza operaţiilor tehnologice expuse şi a posibilităţilor fiecărei unităţi
productive, acestea îşi concep schema tehnică proprie (fig. 1.11) în care se reprezintă modul
de desfăşurare a fluxului tehnologic corespunzător produselor ce se doresc a fi realizate.
[Voicu Gh., 1999]
Malaxarea intensivă şi rapidă a aluatului este caracterizată de o malaxare mult mai
energică a aluatului, realizată la turaţii mai mari ale braţelor de malaxare şi într-un timp mai
scurt, în comparaţie cu malaxarea clasică, lentă. Cunoscută şi ca dezvoltarea mecanică a
aluatului, ea asigură formarea acestuia, iar efectul malaxării intensive a aluatului asupra
însuşirilor lui reologice are la bază modificările suferite de proteinele glutenice la malaxare.
Cunoaşterea proceselor care au loc în aluat şi a factorilor care le influenţează a permis
dezvoltarea tehnologiilor de preparare a aluatului bazate pe utilizarea frigului.
Una din utilizările frigului în panificaţie este încetinirea fermentării aluatului prin
refrigerarea acestuia. Tehnologia preparării pâinii prin refrigerarea semifabricatelor se
bazează pe încetinirea proceselor biochimice şi microbiologice la scăderea temperaturii.
Astfel, activitatea enzimelor se reduce o dată cu scăderea temperaturii aluatului. Tehnologia
preparării semifabricatelor refrigerate se foloseşte pentru refrigerarea maielelor în vrac şi a
bucăţilor de aluat modelate sau parţial dospite. Tehnologia presupune două faze: răcirea şi
reîncălzirea semifabricatelor.
Dezvoltarea producţiei şi consumului de produse de panificaţie a determinat
schimbarea concepţiei privind procedeele tehnologice de obţinere a acestora, trecându-se de la
tehnologia clasică la tehnologia pe bază de aluat congelat. Noua tehnologie permite preluarea
vârfurilor de producţie asigurând astfel fluenţa acesteia, precum şi posibilitatea desfacerii
produselor la locul de obţinere a acestora.
Tehnologia de obţinere a produselor folosind aluaturi congelate prezintă dezavantajul
că produsul finit se obţine cu volum mai mic decât cel ob ţinut din aluat necongelat.
Aluatul acid uscat este folosit în tehnologia directă de preparare a aluatului în locul
maielei din tehnologia tradiţională în scopul simplificării procesului tehnologic şi al reducerii
duratei acestuia, fără diminuarea calităţii pâinii.
Aluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit până la obţinerea unei
pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă, fiind fermentat în mai multe etape în prezenţa
microbiotei proprii, naturale şi apoi uscat în condiţii în care să se menţină bacteriile lactice în

4
stare viabilă. Se foloseşte făina de grâu sau de secară de diferite grade de extracţie. Se prezint
sub formă de pulbere fină, cu umiditate de circa 8%, de culoare albă (pentru făina de grâu) sau
u şor maronie (pentru făina de secară), cu aromă caracteristică [Bordei D., 2004]
Pâinea precoaptă este pâinea cu coacere incomplet ă. Ea are formă şi volum stabilizate
şi coajă parţial formată, care se prezintă ca o crustă foarte subţire, puţin sau deloc colorată.
Sub această formă pâinea se comercializează. Ea poate fi rapid transformată în produs finit în
urma coacerii finale. Procedeul de obţinere a pâinii, în acest caz, presupune două operaţii de
coacere: o precoacere, care se realizează în secţia de obţinere a pâinii, şi o coacere finală,
definitivă, la locul de vânzare sau la consumator. Prepararea aluatului până la precoacere nu
diferă de procedeul obişnuit.

5
 BILANŢUL DE MATERIALE

2.1. Calculul bilanţului de materiale

FM WM D

B
Frământare maia PF

M0
WAl FAl Fermentare maia PfM

M1
Maux
Frământare aluat PF

Al0
Fermentare aluat PfAl

Al1
Divizare modelare Pm

Al2
Dospire finală
Pd
Al3
Coacerea
Pc
Gpf
Răcirea
Pr

Gpr

6
2.2. Pierderi tehnologice

NR. DENUMIREA VALOAREA VALOAREA

SIMBOL SIMBOL
CRT PIERDERII % %

1 Pierderi de făină PF 0,1 - -

Pierderi de fermentare
2 PfM 1.48 PfMSU 1,05
maia

Pierderi la fermentare
3 PfAl 0,63 PfAlSU 0,3
aluat

4 Pierderi mecanice Pm 0,12 - -

5 Pierderi la dospire Pd 0,5 PdSU 0,15
6 Pierderi la coacere Pc 11 - 13 PcSU 4–5

7 Pierderi la răcire Pr 2,5 - 3,5 PrSU 0

Materia primă Umiditatea %

Făină 14

Drojdie comprimată 70 – 75

Extract de malţ 16 – 18

Baş 41 – 44

7
 VALORI
OBŢINU
NR. MĂRIMEA SEMNIFICAŢIA INTRODUCERE ÎN CANTITATEA
FORMULA DE CALCUL TE PTR. UM
CRT. CALCULATĂ TERMENILOR FORMULĂ 100 Kg TOTALĂ Kg/Zi
FĂINĂ
FM = făina introdusă la
frământare maia
WM = apa introdusă la
M0 = FM + WM + frământare maia M 0 = 50 + 30 + 0, 7
Maia D = drojdie introdusă
1 p % 0,1 95,65 Kg 14825,75
frământată + D + B - F FM la frământare maia +1, 5 -  50
100 100
B = baş
pF % = pierderi de
făină
F  SU F + D  SU D
SU M = M  SUF = substanţa 50  86 + 0, 7  25
0 M0 - B SU M =
SU Maia uscată a făinii 0
95, 65 - 15
1' frământată p F %  FM 
SU F
SUD = substanţa 0,1  50  0, 86
53,48 % -
 100 -
uscată a drojdiei 95, 65 - 15
M0 - B

Maia  p'  p'fM = pierderi la  1, 76 

2 M1 = M0 1- fM -B M1 = 95, 65   1-  -15 78,96 Kg 12238,8
fermentată  100  fermentare maia  100 
 

SU M1 =

M 0 SU M0 - pSUfM 
95, 65  53, 48 -1, 05  -15  53, 48
' pSUfM = pierderi în
SU Maia M1
2 substanţă uscată la SU M  53,35 % -
fermentată B  SU M0
1 78,96
fermentare maia

M1
F = făina introdusă
 p % Al
la frământare aluat
Al0 = FAl 1- F  +  0,1 
 100  WAl = apa introdusă la Al0 = 50  1-  + 78,96 +
3 Aluat frământat frământare aluat
 100  152,36 Kg 23615,8
+ M1 + WAl + M aux + 23 + 0,9
Mmax = materii
auxiliare introduse la
 frământare aluat
M1  SU M1 + FAl  SU F 78,96  53,35  50  86
SU Al0 = 
SUmax = substanţa SU Al0  
3'
Al0
SU Aluat 152,36
SU F uscată a materiilor 56,32 % -
frământat M aux  SU Maux - p F %  FAl0 
100 auxiliare 
0,9  82  0,1 50  0,86

Al0 152,36
 p % pfAl = pierderi la  0, 63 
4 Aluat fermentat Al1 = Al0 1- fAl  Al1  152,36  1   150,83 Kg 23378,65
 100  fermentare aluat  100 

pSUfAl = pierderi în 152,36   56,32  0,3

4 ' SU Aluat
fermentat SU Al1 =

Al0 SU Al0 - pSUfAl %  substanţă uscată la SU Al1  56,58 % -
150,83
Al1 fermentarea aluatului

Aluat divizat-  p % pm % = pierderi  0,12 

5 Al2 = Al1  1- m  Al2  150,83  1   149,32 Kg 23144,6
modelat  100  mecanice  100 
SU Al2 = substanţa
SU Aluat SUAl1 = SUAl2
5' uscată a aluatului - 56,58 % -
divizat-modelat
divizat-modelat
 p % pd % = pierderi la  0,5 
6 Aluat dopsit Al3 = Al2   1- d  Al3  149,32  1   148,57 Kg 23028,35
 100  dospire  100 

SU Al3 =

Al2  SU Al2 - pSUd %  pSUd % = pierderi în 149,32   56,58  0,15
6 '
SU Aluat dopsit Al3 substanţă uscată a SU Al3  56,71 % -
148,57
aluatului dospit

9
  p % pc % = pierderi la  11 
7 Pâine fierbinte G pf = Al3  1- c  G pf  148,57  1   132,22 Kg 20494,1
 100  coacere  100 

SU Pâine SU pf =

Al3 SU Al3 - pcSU %  pcSU = pierderi în
SUpf 
148,57   56,71  0, 44 
7 '
G pf substanţă uscată la 132, 22 63,22 % -
fierbinte
coacere
 p % pr % = pierderi la  2,5 
8 Pâine rece G pr = G pf  1- r  G pr  132, 22  1   128,91 Kg 19981,05
 100  răcire  100 
G pf  SU pf % SUpf % = pierderi în
132, 22  63, 22
8' SU Pâine rece SU pr = substanţă uscată a SU pr  64,84 % -
G pr 128, 91
pâinii răcite

10
2.3. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie

Consumul specific de făină se calculează cu relaţia:

F
CF =
G pc
unde: F = cantitatea de făină, Kg;
Gpc = cantitatea de pâine, Kg.
100
CF   0,775 Kg faina Kg produs
128,91
Consumul specific de drojdie se calculează cu relaţia:
D
CD  , Kg drojdie Kg produs
G pc
unde: D = cantitatea de drojdie, Kg;
Gpc = cantitatea de pâine, Kg.
0,7
CD   0,005
128,91
Consumul specific de extract de malţ se calculează cu relaţia:
Ex
CEX  , Kg extract malt Kg produs
G pc
unde: Ex = cantitatea de extract de malţ, Kg;
0,9
CEX   0,007
128,91
Consumul specific de apă se calculează cu relaţia:
W
Capa  , l apa Kg produs
G pc
unde: W = cantitatea de apă, l.
53
Capa   0,41
128,91
Randamentul în pâine se calculează cu relaţia:
G pc
R
F

128,91
R  1,29
100

11
 UTILAJE TEHNOLOGICE ŞI DE TRANSPORT

3.1. Alegerea şi calculul tehnologic a utilajelor

Necesarul de malaxoare se calculează cu relaţia:

m
nm  , buc.
r
unde:
m – timpul de ocupare al malaxorului pentru o şarjă de aluat, min;
r – ritmul cuvelor, min;
rmax  30 min
τm = τalim + τfram + τcuratire , min
τalim  τalimM  τframAL , min
τfram  τframM  τframAL , min
unde:
τalim – durata de alimentare a malaxorului, min;
τfram – durata de frământare a malaxorului, min;
τcuratire – durata de curăţire a malaxorului, min.
c  2 min
τalim  2  2  4 min
τfram  10  12  22 min
τm  4  22  2  28 min

Cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă se calculează cu relaţia:

Fc  Vc  q , Kg
unde:
Vc – volumul cuvei malaxorului, l;
Vc  500 l
q – încărcarea specifică,Kg făină/ l cuvă;
q  0,3  0,35 Kg faina l cuva
Fc  500  0,3  150 Kg faina
Numărul de şarje de aluat se calculează cu relaţia:
Fzi
Fo  ; Kg h faina
n zi
Fo
n so  , sarje h
Fc

12
 unde:
Fo – consumul real de făină al secţiei, Kg h faina ;
Fzi – consumul zilnic de făină al secţiei, Kg faina ;
nzi – numărul de ore lucrătoare, h zi ;
n zi  24 h
Fc – cantitatea de făină prelucrată într-o cuvă, Kg.
15.500
Fo   645,83 Kg h faina
24
645,83
n so   4,30 5 sarje h
150
Ritmul cuvelor se calculează cu relaţia:
60 60
r   12 min
n so 5
Necesarul de malaxoare va fi:
m 28
nm    2,33 3 malaxoare
r 12
Frământarea aluatului se realizează cu malaxorul „Independenţa” cu următoarele
caracteristici:
 Volumul cuvei 500 l
 Nr. rotaţii cuvă 7 rot min
 Nr. rotaţii braţ 16 rot min
 Puterea instalată 4,5 KW
 Gabarite:
o L = 1950 mm
o l = 1200 mm
o H = 1630 mm
o Greutate (fără cărucior) = 1000 Kg
o Greutatea căruciorului = 300 Kg

13
 Frământătorul se caracterizează prin rotaţia forţată a cuvei şi a braţului de antrenare.
Părţile principale sunt:
1. Cuva;
2. Braţul de frământare;
3. Sistemul de antrenare.
Funcţionare: Se ridică în poziţie superioară braţul de frământare 3, se aduce cuva 4 la
malaxor şi se fixează pe placa de fundaţie 1. Apoi se introduc materiile prime şi auxiliare, se
coboară braţul de frământare şi se pornește malaxorul 2. Braţul se roteşte şi în această zonă,
aluatul se omogenizează. Datorită rotirii cuvei tot aluatul trece în această zonă activă şi se
realizează frământarea. La sfârşitul operaţiei de frământare, se ridică din nou braţul de
frământare, iar cuva cu aluat este scoasă şi trecută la fermentare.

Se recalculează Fc:

Fo Fo
n so   Fc real 
Fc real n so

645,83
Fc real   129,16 Kg
5

14
3.2. Calculul reţetei de producţie

Materii prime şi auxiliare şi regim Fazele aluatului

UM
tehnologic Maia Aluat Total
Făina albă grâu Kg 64,58 64,58 129,16
Drojdie comprimată Kg 0,90 - 0,90
Extract de malţ Kg - 1,16 1,16
Apa L 38,74 29,71 68,45
Baş Kg 19,37 - 19,37
Durata frământării min. 10 12 22
Durata fermentării min. 180 25 205
o
Temperatura semifabricatelor C 28 – 30 29 – 30 -
Aciditate grade 2,5 – 3,5 2 – 2,5 -
Durata dospirii finale min. - 30 - 40 30 – 40
Aciditatea bucăţii de aluat grade - 2,5 - 3 -
Durata coacerii min. - - 20 – 25
o
Temperatura coacere C - - 240 – 260

Necesarul de cuve se va calcula astfel:

cuva
n total  , buc
r
τcuva = τfram + τferm + τaux , min
τfram  τframM  τframAL  10  12  22 min
τferm  τfermM  τfermAL  180  25  205 min
τaux  τa limM  τa limAL  τrast  τ transport  τspalare , min

aux  2  2  10  6  5  25 min
cuva  22  205  25  252 min
252
n total   21 cuve
12
Numărul de cuve folosite la fermentare va fi:
 205
n cuve ferm  ferm   18 cuve
r 12
Numărul de răsturnătoare se determină astfel:
 Nr. răsturnătoare = nr. linii tehnologice = nr. cuptoare = 2
 Am ales ridicătorul răsturnător tip RRC–500 cu următoarele caracteristici:
 Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 l
 Timp ridicare = 45 sec.
 Timp coborâre = 45 sec.
 Durata unui ciclu = 2 – 4 min.
 Puterea instalată = 4 KW
 Viteza de ridicare = 4,3 m min

15
  Gabarite:
o L = 2425 mm
o l = 2640 mm
o H = 3480 mm
o masa = 1170 Kg

Ridicătorul răsturnător se compune dintr-un schelet format din suport şi port şurub de
ridicare, care serveşte totodată şi ca ghidaj fix pentru port cărucior.
Şurubul conducător fixat pe rulmenţi şi antrenat de motorul electric, prin intermediul
unui cuplaj, antrenează port căruciorul în mişcare de translaţie, mişcare de rotaţie fiind
împiedicată de ghidajul mobil.
Sistemul de basculare a căruciorului şi ghidajul pentru rolă, determină bascularea
căruciorului şi descărcarea aluatului.
Pentru realizarea operaţiei de divizare a aluatului am ales maşina de divizat MADIA
cu următoarele caracteristici:
 Masa bucăţii de aluat divizate = 400  2300 g
 Productivitatea = 700  2100 buc. h
 Puterea iniţială = 1,1 KW
 Gabarite:
o L (cu bandă de evacuare) = 1910 mm
o L (fără bandă de evacuare) = 1136 mm
o l = 798 mm
o H = 1563 mm

16
 Maşinile de divizat sunt destinate tăierii continue a bucăţilor, de greutate egală din
masa aluatului. În cazul fluxului tehnologic pe orizontală aceasta se realizează prin
răsturnarea aluatului din cuvă într-un buncăr situat între răsturnător şi mașina de divizat, din
care aluatul trece treptat în pâlnia maşinii de divizat. Acţiunea mecanică, exercitată de maşina
de divizat asupra aluatului nu trebuie să depăşească o anumită valoare şi intensitate, deoarece
poate duce la înrăutăţirea proprietăților reologice ale acestuia.

nb l
n md  x
nd
unde:
 nmd – număr maşini de divizat;
 n b l d – număr bucăţi de aluat divizate pe o linie tehnologică, buc h ;
 nd – productivitatea maşinii de divizat, buc h ;
 x – coeficient de utilizare;

x  1,05
G 0 linie Gr
nb l  ; G 0 linie 
m n ore  n cupt

17
 unde:
G0 linie – capacitatea de producţie a unei linii tehnologice;
m – masa bucăţii de aluat, Kg;
m  0,5 Kg
nore – numărul de ore lucrătoare, ore zi ;
n ore  24 h
ncupt – număr cuptoare;
ncupt = 2
Gr – capacitatea reală a secţiei, Kg 24 h ;
20.000
G 0 linie   416,66 buc. h
24  2
416,66
nb l   833,33 834 buc. h
0,5
834
n md  1,05  0,97 1 masina divizat linie
900

Premodelare aluatului se va realiza cu maşina de premodelat MAROB I cu

următoarele caracteristici:
 Producţia maximă = 2000 buc h
 Mărimea aluatului = 400 – 2500 g
 Puterea instalată = 0,75 KW
 Gabaritele:
o L = 1780 mm
o l = 600 mm
o H = 1140 mm

18
 Maşina de premodelat este formată dintr-o suprafaţă suport şi 2 benzi aşezate înclinat
formând un jgeab. Ele se deplasează în sensuri diferite şi cu viteze diferite. Bucata de aluat
este prinsă între cele două benzi şi obligată, datorită cuplului de forţe la care este supusă, să se
rostogolească în spaţiul format între benzi şi suprafaţa suport. În acelaşi timp, bucata de aluat
execută şi o mişcare de înaintare, datorită diferenţei de viteză a celor două benzi.
Necesarul de maşini de premodelat se calculează cu relaţia folosită la maşinile de
divizat:
nb l 834
n mp  x   1,05  0,43 1 masina premodelat linie
nd 2000
Lungimea benzii pentru repausul intermediar se calculează în funcţie de:
G 0 linie  e  ri
Lu 
m  60  n
unde:
G0 linie – capacitatea liniei de fabricaţie, Kg h ;
ri – timpul de repaus intermediar, min.;
  1  2 min.
e – distanţa dintre centrele bucăţilor de aluat, cm;
e  al  a
n – numărul bucăţilor de aluat aşezate pe lăţimea benzii;
n=1
m – masa bucăţii de aluat, Kg;
al – diametrul bucăţii de aluat, cm;
al  11  12 cm
a – distanţa dintre două bucăţi de aluat vecine, cm;
a  30  60 cm
lu  al  2  b , cm

19
 unde:
lu – lăţimea utilă a benzii, cm;
b – distanţa dintre bucata de aluat şi marginea benzii;

b  5  8, cm
lu  12  2  8  28 cm
e  12  30  42 cm
416,66  0,41 1
Lu   5,83 m
0,5  60 1
Pentru modelarea finală a aluatului am ales maşina de modelat final format lung tip
ROLUX, cu următoarele caracteristici:
 Producţia maximă = 2200 buc h ;
 Greutatea bucăţii de aluat = 200 – 1700 g;
 Puterea instalată = 0,55 KW;
 Gabarite:
o L = 2790 mm
o l = 930 mm
o H = 1500 mm
 Lăţimea benzii = 500 mm.

Principiul de funcţionare se bazează pe rularea foii de aluat obţinută prin laminare.

Utilajul se compune dintr-un sistem de valţuri de laminare antrenate printr-un sistem de
antrenare de un motor electric, o bandă de transport şi un sistem de modelare compus dintr-o
plasă de modelare şi placă de modelare reglabilă în înălţime printr-un sistem de reglare. Toate
subansamblele sunt susţinute de 2 batiuri, 2 console şi 2 picioare.
Necesarul de maşini de modelat final se calculează cu relaţia folosită la maşinile de
divizat:
nb l 834
n mp  x   1,05  0,43 1 masina premodelat linie
nd 2000
Pentru dospirea finală a aluatului am ales dospitorul tunel cu următoarele caracteristici:
 Productivitate = 10 t 24 h ;
 Viteza reglabilă = 0,25  0,75 m min. ;
 Umiditatea relativă =
85  90 % ;
o
 Temperatura reglabilă = 40  5 C
 Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW  1000rot min. ;
 Dimensiuni:
o Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 m;
o Lungimea totală = 17 m;
o Lăţimea benzii de transport = 2 m;
o Lăţimea totală = 2380 mm;
o Masa = 900 Kg.

20
 Dospitoarele cu benzi sunt formate dintr-un tunel termoizolant în care se află un
transportor cu bandă. După modelare, bucăţile de aluat sunt încărcate la unul din capetele
benzii, care se deplasează prin tunel unde sunt asigurate condiţiile de dospire, temperatura şi
umezeala relativă a aerului şi sunt descărcate la capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat
parcurg dospitorul constituie timpul de dospire.
Transferul pe banda cuptorului se face direct. Pentru ca transferul aluatului să se facă
cu uşurinţă se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi lăţime.
Prezintă dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie.
Calculul dospitorului tunel se realizează astfel:

L
vd  uc , m min.
c
unde:
vd – viteza de deplasare a benzii, m min. ;
Luc – lungimea utilă a benzii cuptorului, m;
c – durata de coacere, min.;
13
vd   0,52 m min.
25

Durata de dospire se calculează cu relaţiile:

L ' 13
min.d  u   25 min.
vd 0,52
2  L ' 2  13
max .d  u   50 min.
vd 0,52

d reteta   min , max   40   25,50 

 v 40  0,52
Lb al  d d   10,4 m
2 2

21
 Pentru coacerea aluatului, am ales cuptorul tunel tip CTSPP – 26, cu caracteristicile:
 Productivitatea = 10 t 24 h ;
 Temperatura max. coacere = 300 oC;
 Puterea instalată = 8,5 KW;
 Timp coacere = 6  60 min. ;
 Dimensiuni:
o L = 15.500 mm
o l = 2950 mm
o H = 2850 mm
o Masa = 19.500 Kg
o Lungimea utilă = 13 m;
o Lăţimea utilă = 2 m.

În principiu, cuptorul tunel constă dintr-o cameră de coacere sub formă de tunel, cu
secţiune dreptunghiulară şi lungime mare, orizontal, prin care circulă o bandă metalică care
constituie vatra cuptorului. Acest tunel este deschis la ambele capete, una din deschideri
reprezentând gura de alimentare cu aluat, iar cealaltă gura de evacuare a produsului copt.
Timpul în care bucăţile de aluat străbat camera de coacere reprezintă timpul de coacere.
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu canale de încălzire care sunt dispuse la
partea superioară şi inferioară a camerei de coacere. Pentru încălzirea uniformă a camerei de
coacere, în cadrul fiecărei zone de încălzire, atât la partea inferioară cât şi la partea superioară
există mai multe canale paralele prin care circula amestecul de gaze primare şi gaze
recirculate.

22
 Pentru camera făinii, am ales cernătorul TEHNOPAM cu următoarele caracteristici:
 Capacitate cuvă = 70 Kg făină;
 Putere instalată = 1,1 KW;
 Lungime transportor elicoidal = 1000 mm;
 Capacitate de cernere făină = 2400 Kg h ;
 Dimensiuni:
o L = 1160 mm
o l = 700 mm
o H = 1600 mm

Utilajul este folosit în unităţile de panificaţie pentru cernerea şi aerarea făinii,

asigurându-se astfel o calitate bună a pâinii.
Funcţionare: se ridică capacul utilajului, se pune în funcţiune motorul, apoi se goleşte
sacul de făină în cuva cernătorului. Cu ajutorul transportorului vertical, făina este urcată la
partea superioară a cernătorului şi este izbită, forţându-o să treacă prin site, apoi este evacuată
prin gura de evacuare.
Necesarul de cernătoare se calculează cu relaţia:
F0
nc 
qcernator
unde:
F0 – consumul real de făină, Kg h ;
qcernator – capacitatea de cernere a făinii, Kg h ;

23
 645,83
nc   0,26 1 cernator
2400
Durata de funcţionare a cernătorului se calculează astfel:
F0 645,83
cernator   60   60  16,14 min. h
qcernator 2400
Pentru obţinerea suspensiei de drojdie, am ales aparatul pentru prepararea suspensiei
de drojdie F.U.P.S ,cu următoarele caracteristici:
 Capacitate rezervor = 30 l;
 Puterea instalată = 0,37 KW;
 Temperatura apei folosite = 30 – 35 oC;
 Turaţia agitatorului = 750 rot min ;
 Dimensiuni:
o L = 700 mm
o l = 630 mm
o H = 1460 mm

24
 Utilajul se compune din vasul propriu-zis în care are loc amestecul, acţionarea şi
agitarea.
În vederea preparării suspensiei de drojdie, se introduce apă în cuva utilajului, se pune
în funcţiune motorul electric care antrenează axul pe care sunt fixate paletele agitatorului. În
timp ce axul cu palete se învârteşte, se intoduce drojdia. Fărâmiţarea drojdiei şi transformarea
ei în suspensie se realizează în 2 – 3 minute. Suspensia de drojdie se evacuează cu ajutorul
unui robinet pe la partea inferioară a aparatului. Aparatul este susţinut de un cadru de
susţinere.
Necesarul de suspensie de drojdie se calculează cu relaţia:

Q  G0   c  Ad. , Kg h
unde:
G0 – Capacitatea reală, Kg produs h ;
c – consum specific, Kg Kg produs ;
c=0,005
Ad – apa adăugată, l;
c : Ad  1: 3  Ad  0,015

Q  834   0,005  0,015  16,68 Kg h

Capacitatea maximă a instalaţiei se calculează cu relaţia:

V    60
Qint  instal d , Kg h

unde:
Vinstal – volumul instalaţiei, l;
 d – coeficient de umplere, Kg l ;
d  1,05 Kg l
 – durata de ocupare a instalaţiei, min.
  a lim.  agitare  golire  10  10  10  30 min.

30  1,05  60
Qinstal   63 Kg h
30
Numărul de instalaţii va fi:
Q 16,68
n   0,26 1 instalatie
Qinst 63
Calculul capacităţii timocului:
capacit timoc  Vu   F Kg
unde:
Vu – volumul util al timocului, m3;
 F – încărcarea specifică, Kg m3 ;
 F  600 Kg m3

25
 Vu  75 %Vt

Vt  Vcil  Vtr.com 
  d 2  h1 
4

  h 2 d 2  d12  d  d1
12

  1,5  1,13 
2
  1,418  1,5   0,665  1,5  0,665  3,35 m3
2 2
Vt 
4 12 
 
75
Vu   3,35  2,51 m3
100
capacit timoc  2,51  600 Kg
Calculul utilajelor necesare depozitării:
Gd
nc 
qc
unde:
Gd – cantitatea de pâine aflată în depozit, Kg;
qc – capacitatea containărului;
qc  n raft  n buc. raft  m , Kg

Containerul are următoarele caracteristici:

 L = 760 mm
 l = 690 mm
 H = 1570 mm
 Nr. rafturi = 26
 Buc. pe raft = 8

1 autodubă = 15 containere
qc  26  8  0,5  104 Kg
G d 8333,3
nc    80,12 81
qc 104

n total  1,1  1,5  n c  1,11  81  89,91 90 containere

număr glisee expediţie:
Gr  tp  
n
Tp  60  Q
unde:
Gr – capacitatea reală, Kg 24 h ;
tp – durata de încărcare a pâinii pe unitatea de transport;
t p  2,0  2,5
 – coeficient care indică livrarea în ore de vârf;
  2,0  2,5
Tp – timpul de expediţie al pâinii, h;
26
Tp  12 h
Q – capacitatea autodubei, Kg;
Q  nc  qc  15 104  1560 Kg
20.000  20  2,2
n  0,78 1ghiseu
12  60 1560
număr autodube:
G r   2  S  t1  t 2 
N

Q  Tp  t 
unde:
S – distanţa de transport de la fabrică la centrul de desfacere;
S  3 Km
t1 – timpul mediu de parcurgere a 1 Km;
t1  3  4 min.
t2 – timpul de încărcare la fabrică + timpul de descărcare la centru;
t 2  40  60 min.
Tp – timp de expediţie, min;
Tp = 720 min.
t – timp de parcurs şi de întoarcere;
t  60  100 min.

20.000   2  3  3  50 
N  1,36 2 autodube
1560   720  80 
O autodubă are următoarele caracteristici:
o L=5m
o l = 2,2 m
Lungimea rampei de execuţie:
L  l  e  n , m
unde:
l – lungimea autodubei, m;
e – distanţa dintre autodube, m;
e  1,5  2,4 m
n – număr ghisee.
L   5  2  1  7 m

27
 Denumirea Nr. Firma
Nr. Crt. Caracteristici
utilajului Buc. constructoare
- Lungime = 1160 mm
- Lăţime = 700 mm
- Înălţime = 1600 mm
- Lungimea transportorului elicoidal = 1000 mm SC. TEHNOPAM
1 Cernător 1
- Masa = 130 Kg BUCURESTI
- Capacitate cernere făină = 2400 Kg/h
- Capacitate cuvă = 70 Kg făină
- Putere instalată = 1,1 KW
- Înălţimea de ridicare = 2 – 23 m
SC. TEHNOPAM
2 Elevator 1 - Capacitatea de transport = 1,4 – 17 t/h făină
BUCURESTI
- Putere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW
- Lungimea = 2 – 35 m
Transportor SC. TEHNOPAM
3 1 - Capacitate transport = 3 – 27 t/h făină
elicoidal simplu SA. BUCURESTI
- Putere motor acţionare = 0,75 – 7,5 KW
- Capacitate rezervor → V=30 l
- Lungimea = 700 mm
Aparat pentru
- Lăţimea = 630 mm
prepararea F.U.P.S.T.
4 1 - Înălţimea = 1460 mm
suspensiei de BUCURESTI
- Puterea instalată = 0,37 KW (IP-54)
drojdie
- Temperatura apei folosite = 30 – 35 oC
- Turaţia agitatorului = 750 rot/min.
- Volumul cuvei = 500 l
- Nr. rotaţii al cuvei = 7 rot/min.
- Nr. rotaţii al braţului = 16 rot/min.
- Durata frământării = 8 – 12 min.
INDEPENDENTA
5 Malaxor 3 - Puterea instalată = 4,5 KW
SIBIU
- Gabarite:
- Lungime = 1950 mm
- Lăţime = 1200 mm28
- Înălţime = 1630 mm
 - Greutate (fără carucior) = 1000 Kg
- Greutatea căruciorului = 300 Kg
- Capacitatea cuvei căruciorului pentru aluat = 500 l
- Timp ridicare = 45 sec.
- Timp coborâre = 45 sec.
- Durata unui ciclu = 2 – 4 min
- Turaţia organului de ridicare-coborâre = 270 rot/min.
Ridicător – - Puterea instalată = 4 KW
6 răsturnător tip 2 - Viteza de ridicare = 4,3 m/min. UTALIM SLATINA
RRC-500 - Tensiunea de lucru = 380 – 220 V
- Gabarite:
- Lungime = 2425 mm
- Lăţime = 2640 mm
- Înălţime = 3480 mm
- Masa netă = 1170 Kg
- Capacitatea rezervorului = 0,25 mc
- Dimens. gura de încărcare = 1250 x 1100 mm
- Dimens. gura de evacuare = 294 x 294 mm
Buncăr aluat tip - Gabarite:
7 2 UTALIM SLATINA
TRA-1A - Lungime = 1150 mm
- Lăţime = 1530 mm
- Înălţime = 940 mm
- Masa netă = 103 Kg
- Masa buc. de aluat divizate = 400 – 2300 g
- Capacitatea reglabilă (în 2 trepte) = 700 – 2100 buc/h
- Masa netă = 805 Kg
- Puterea instalată = 1,1 KV
Maşina de divizat
8 2 - Gabarite: UTALIM
MADIA
- Lungime cu banda de evacuare = 1910 mm
- Lungime fără banda de evacuare = 1136 mm
- Lăţimea max. = 798 mm
- Înălţimea = 1563 mm
29
 - Producţia max. = 2000 buc./h
- Mărimea aluatului = 400 – 2500 g
- Motor electric de antrenare = 0,75 KW
Maşina de - Gabarite:
9 premodelat 2 - Lungime = 1780 mm UTALIM SLATINA
MAROB I - Lăţime = 600 mm
- Înălţime = 1140 mm
- Înălţimea de lucru la intrare min. 700 mm
- Ieşire max. 1300 mm
- Producţia max. = 2000 buc./h
- Greutatea buc. de aluat = 200 – 1700 g
- Puterea instalată = 0,55 KW (IP 44)
- Dimensiuni:
- Lungime = 2790 mm
Maşina de modelat - Lăţime = 930 mm
10 2 UTALIM
final ROLUX - Înălţime = 1500 mm
- Masa netă = 430 Kg
Lăţimea benzii = 500 mm
Viteza benzii = 0,565 m/s
Turaţia sincronă a motorului = 1000 rot/min

Productivitate = 10 t/24 h
Viteza reglabilă = 0,25 – 0,75 m/min.
Temperatura reglabilă = 40 ± 5 oC
Umiditatea relativă = 85 – 90 %
Motor electric de curent alternativ = 2,2 KW – 1000
11 Dospitor tunel 2 rot/min. -
Lungimea spaţiului de dospire = 2 x 13 m
Lungimea totală = 17 m
Lăţimea benzii de transport = 2 m
Greutatea totală =900 Kg
Lăţimea totală = 2380 mm
30
 Productivitate = 10 t/24 h
Temperatura max. de coacere = 300 oC
Timp coacere = 6 – 60 min
Puterea instalată = 8,5 KW
Cuptor tunel tip Dimensiuni:
12 2 -
CTSPP – 26 Lungime = 15.500 mm
Lăţime = 2950 mm
Înălţime = 2850 mm
Masa netă = 10.500 Kg

Raport transmisie total = 1: 83

Turaţia = 1500 rot/min.
Masă sortare -
Puterea instalată = 0,8 KW
13 recepţie pâine tip 2 TEHNOFRIG CLUJ
Diametrul = 2035 mm
TMR1
Înălţimea = 890 mm
Masa netă = 350 Kg
Turaţia = 1500 rot/min.
Puterea instalată = 1,1 KW
Tensiunea = 220/380 V
Transportor Frecvenţa = 50 Hz
14 colector de pâine 2 Dimensiuni: -
tip TTCP Lungime = 3000 mm
Lăţime = 595 mm
Înălţime = 930 mm
Masa netă = 221 Kg
Timpul unui ciclu de spălare = 70 s
Maşina de spălat Capacitatea de spălare a maşinii = 1000 navete/h
F.U.P.S.T
15 containere (navete) 1 Lungimea activă de spălare = 7500 mm
BUCURESTI
M.S.N. – 1000 Temperatura sol. de spălare = 50 – 60 oC
Temperatura de limpezire = 30 – 40 oC

31
 Concentraţia sol. de spălare = 15 0 (soda calcinată)
00
Nr. Persoane de servire = 2 persoane
Presiunea de lucru = 2,2 daN / cm2
Greutatea totală = 4270 Kg
Dimensiuni:
Lungime = 9000 mm
Lăţime = 1390 mm
Înălţime = 1550 mm
Puterea instalată = 26,1 KW
Capacitatea de încărcare a maşinii = 25 cant.
Consum abur = 120 Kg/h
Consum apă = 2 m3/h
Viteza de transport = 0,11 m/s
Dimensiuni gabarit = 1105 x 630 mm TEHNOUTILAJ
Cărucior lisă pentru
16 Capacitate de transport = 80 Kg f ODORHEIUL
saci
Masa netă = 38 Kg f SECUIESC

32
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C, s.a.- Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare,

vol I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1974
2. Bordei, D. – Calitatea şi marketingul făinii, Editura Academică, Galaţi, 2001
3. Bordei, D. – Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei, Editura Agir, Bucureşti, 2000
4. Bordei, D, Burluc, R – Îndrumar. Tehnologia şi controlul calităţii în industria
panificaţiei, Universitatea Galaţi, 1998
5. Cereal Foods World – Current Frend In Commercial Bakers Yeast Production, nr. 3,
vol 47, 2002
6. Dumitriu, M – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare,
vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979
7. Gatilin – Proiectarea fabricilor de pâine, vol. I
8. Giurca, V, Giurea, A. M – Factori care influenţează proprietăţile de panificaţie ale
grâului, Editura Agir, Bucureşti, 2002
9. Grămescu, T., Chirilă, V – Calitatea şi fiabilitatea produselor, Universitatea Tehnică
“ Gh. Asachi “, Iaşi, 2000
10. Giurca, V – Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie – curs de specialitate pentru
ingineri, vol. I, Universitatea Galaţi, 1980
11. Iliescu, D. V. – Controlul calităţii loturilor de produse, Editura Tehnică, Bucureşti,
1982
12. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1999
13. Moldoveanu, Ghe. – Arta brutăritului românesc, Editura Tehnică, Bucureşti,1994
14. Moldoveanu, Ghe. – Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1963
15. Normativul de proiectare a fabricilor de pâine
16. Rotaru, G., Moraru, C. – H.A.C.C.P., Editura Academică, Galaţi, 1997
17. Tarau, I., s.a – Evaluarea şi controlul calităţii, Editura Junimea, Iaşi, 1998
18. Tofan, I.- Tehnica frigului şi climatizării în industria alimentară. Îndrumar pentru
activităţi aplicative, Editura Agir, Bucureşti, 2002.

33