TEMA VI.

MANAGEMENTUL ACTIVITĂȚII DE BAZĂ

6.1. Tipurile de producţie, caracteristica lor tehnică şi economică
6.2. Metodele de organizare a procesului de producţie la întreprindere
6.3. Clasificarea linilor în flux şi a fluxurilor. Caracteristica metodei de producere în flux
6.4. Pregătirea tehnică
6.5. Organizarea fluxului
6.6. Organizarea controlului şi a dirijării procesului de producţie

6.1. Tipurile de producţie, caracteristica lor tehnică şi economică

Procesul producţiei de bază ocupă un loc de frunte în activitatea economică a
întreprinderii. Organizarea lui raţională şi perfecţionarea continuă sunt condiţii importante
pentru producerea uniformă şi ritmică a producţiei conform sarcinii stabilite, constituind,
totodată, una din direcţiile principale de sporire a eficienţei întreprinderii.
Producţia de bază, la întreprinderi, se deosebeşte printr-o mare varietate de mijloace de
muncă şi de metode folosite pentru fabricarea producţiei. În toată această diversitate, se pot
evidenţia două modalităţi de fabricare: un produs poate fi realizat prin combinarea mecanică a
părţilor componente sau prin schimbările consecutive ale uneia şi aceleiaşi mase omogene a
materiei prime iniţiale . Prima modalitate este numită producere eterogenă, fiind caracteristică
mai mult pentru industria constructoare de maşini. Fabricarea produselor alimentare se atribuie la
modalitatea a doua, numită producere organică. La întreprinderile industriei alimentare,
producţia finită este creată, anume, ca rezultat al schimbărilor consecutive în materia iniţială: din
sfecla de zahăr se produce zahărul, din făină - pâinea, din struguri - vinul, din fructe şi legume -
conservele.
Caracterul organic al procesului de producţie a produselor alimentare, tipul de masă şi
serie mare înaintează anumite cereri faţă de alegerea metodei de organizare a producţiei .

6.2 Metodele de organizare a procesului de producţie la întreprindere

Actualmente, la întreprinderile industriale, se deosebesc trei metode de bază de

organizare a procesului de producţie: flux, serie şi unitară.
Metoda unitară este aplicată pentru tipul unic de producere, de serie - pentru tipuri mici şi
medii de serie, în flux - pentru producţia de serie mare şi de masă.
La întreprinderile industriei alimentare de mărime mare şi medie, de regulă, se foloseşte
metoda de organizare a producţiei în flux, care corespunde celor mai raţionale cerinţe de
organizare a producerii.
Producerea în flux se caracterizează prin următoarele particularităţi :
 procesul de producţie este divizat în părţi componente, una sau câteva operaţii,
fiecare din ele este fixată la un loc de muncă concret;
 la fiecare loc de muncă, se repetă aceleaşi operaţii ale procesului;
 realizarea operaţiilor, la toate locurile de muncă ale fluxului, are loc concomitent sau
paralel.

6.3. Clasificarea linilor în flux şi a fluxurilor. Caracteristica metodei de producere

în flux.

Paralelismul este una din particularităţile de bază ale organizării progresive a producerii.
O urmare evidentă a primei particularităţi a producerii în flux, descompunerea procesului de
producere în părţi componente, este aranjarea utilajului şi a locurilor de muncă manuale pe
parcursul procesului tehnologic, care şi formează linia în flux.
Linia producerii în flux constă într-un şir de locuri de muncă legate reciproc, aranjate în
ordinea consecutivităţii îndeplinirii procesului tehnologic, unite într-o normă generală de
productivitate.
Procesul de producţie de bază poate să reprezinte o singură linie - flux monolinear sau
câteva linii - flux polilinear. Fluxul monolinear poate fi organizat în caz dacă procesul de
fabricare a produsului este simplu şi alcătuit doar dintr-o fază tehnologică. Pentru procesul de
producţie compus, alcătuit din câteva faze tehnologice, fluxul va fi întotdeauna polilinear. La
întreprinderile industriei alimentare, tehnologia fabricării producţiei compuse include în sine
câteva faze tehnologice, deci, fluxul, de regulă, este polilinear. De exemplu, la fabricile de
conservare, procesul de producere a ardeilor se realizează în fluxul polilinear (figura 6.1).

Pregătirea ardeiului
P r e g ă t i r e a î m p l u t u r i i

Linia de umplere Linia de sterilizare Depozit

Pregătirea sosului
P r e g ă t i r e a a m b a l a j u l u i

Figura 6.1. Fluxul polilinear

La fluxul polilinear este necesară evidenţierea liniei principale de cele auxiliare. În
componenţa liniei de bază intră utilajul ce finalizează procesul de transformare a materiei prime
iniţiale în producţie finită. În exemplul dat - linia de sterilizare a conservelor.
Descompunerea procesului tehnologic în părţi componente şi repetarea fiecăreia din ele
la un loc de muncă concret provoacă deplasarea permanentă a produsului prelucrat pe locurile de
muncă ale fluxului .
Folosirea largă a transportului mecanic pentru deplasarea semifabricatelor de la un loc de
muncă la altul a pus începutul metodelor de organizare a producerii în flux. Odată cu
mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de transportare, se petrece raţionalizarea locurilor de
muncă, a instrumentelor, inventarului, detalierea mai pronunţată pe operaţii a divizării muncii.
Toate acestea au servit drept bază pentru crearea şi folosirea în procesul de producţie a utilajelor
şi echipamentului specializat, care, împreună cu mijloacele mecanizate de deplasare, au creat
condiţii pentru organizarea liniilor în flux. Actualmente, astfel de linii sunt în dotarea
întreprinderilor tuturor ramurilor industriei alimentare. Formarea lor reprezintă baza dezvoltării
de mai departe a metodelor de organizare a producerii în flux - trecerea la liniile în flux complet
automatizate .
A doua şi a treia particularitate a producerii în flux - repetarea unor şi aceloraşi operaţii la
fiecare loc de muncă şi realizarea concomitentă a operaţiilor la toate locurile de muncă ale
fluxului – cer coordonarea duratei îndeplinirii a proceselor particulare la fiecare loc de muncă.
Această condiţie e caracteristică anume metodelor de producţie în flux. Ea e necesară pentru ca
fiecare loc de muncă precedent să asigure continuu cu muncă următorul loc de muncă.
Această problemă poate fi rezolvată numai în cazul în care productivitatea tuturor
locurilor de muncă ale fluxului va fi coordonată cu productivitatea unuia din utilajele fluxului.
Un asemenea utilaj capătă o importanţă covârşitoare, fiindcă productivitatea lui determină
productivitatea întregului flux. Productivitatea utilajului principal al fluxului devine normă de
productivitate a întregului flux.
În fluxul polilinear, utilajul principal al fluxului de bază este concomitent şi utilajul de
bază al întregului flux. Alegerea lui are o importanţă mare în toate activităţile de organizare a
procesului producţiei de bază. Lucrul continuu şi ritmic al utilajului principal asigură un lucru
uniform şi o înaltă capacitate de producere pentru întreaga întreprindere.
De regulă, utilajul principal este acel care îndeplineşte una din operaţiile de bază de
transformare a materiei prime în producţie finită. În afară de aceasta, trebuie acordată prioritate
celui mai productiv utilaj cu funcţiune continuă. De exemplu, în vinificaţia primară, zdrobitorul
şi presa deţin un rol principal; în secţiile de îmbuteliere – utilajul de turnare; în industria vinului
spumant - acrotoforul; în producerea conservelor - sterilizatorul; în producerea pastei de tomate -
staţia de evaporare.
 Utilajul principal determină sarcina de producţie a fiecărui loc de muncă a fluxului, prin
care se înţelege cantitatea de obiecte ale muncii prelucrate într-o unitate de timp în condiţii
ritmice de funcţionare a utilajul principal al fluxului.
Pentru asigurarea mişcării continue a obiectelor de muncă la fiecare loc de muncă, în
acelaşi timp, trebuie să se realizeze părţi egale ale procesului de producţie. Dacă productivitatea
unor locuri de muncă este mai mare, în comparaţie cu productivitatea utilajului principal, la
locurile de muncă organizate până la utilajul principal, se creează stocuri de producţie în curs de
execuţie, iar după utilajul principal – staţionări ale utilajelor ce urmează. Formarea stocurilor de
producţie în curs de execuţie, la locurile de muncă, în industria alimentară, este de nedorit:
contactarea îndelungată a produsului prelucrat cu aerul şi a microflora din mediu depreciază
calitatea produsului finit, iar, uneori, poate duce la alterarea lui. Pe de altă parte, staţionarea
utilajului la unele locuri de muncă micşorează eficienţa economică a producţiei, fapt pentru care
este necesar ca sarcinile pe schimb sau pe oră, la fiecare loc de muncă, să fie repartizate uniform
pe parcursul fluxului.
Continuitatea mişcării obiectului de muncă la locurile de muncă este bazată pe
respectarea ritmicităţii fluxului, intervalul de timp între fabricarea a două produse finite
consecutive sau a două loturi. Ritmul fluxului determină acel interval, în care trebuie să fie
realizat procesul de muncă la fiecare loc de muncă.
De ritmul fluxului trebuie deosebit ritmul fiecărui loc de muncă al fluxului, adică
intervalul de timp între două procese de muncă identice, ce urmează unul după altul şi se
realizează la unul şi acelaşi loc de muncă. Cu cât ritmul locului de muncă se apropie de norma de
timp a procesului de muncă, cu atât este mai mare gradul de continuitate al fluxului.
Ritmul fluxului poate fi determinat la liniile în flux ce fabrică produse cu bucata (pâine,
chifle, produse împachetate în teancuri, cutii, sticle, borcane etc.).
Multe produse ale întreprinderilor industriei alimentare fabricate în flux sunt în stare
lichidă (berea, sucurile, apa minerală, vinurile, alcoolul, uleiul vegetal) şi cristalizată (zahărul,
sarea etc.). La astfel de tipuri de fluxuri, ritmicitatea este determinată de viteza fluxului, volumul
de lichid ce trece într-o unitate de timp pe la locul de muncă dat.
Sp
Vf  ,
T
unde:
Vf indică viteza fluxului în l sau dl/oră;
Sp - sarcina de producţie a liniei în flux pe un timp determinat (schimb, oră), în litri sau
dal;
 T - ore lucrate în zi sau pe schimb.
De exemplu, la linia de fermentare, zilnic, sunt fermentaţi 3600 dal de must, deci
3600
Vf   150dl / oră
24
Tipurile fluxului productiv
Deoarece fluxul condiţionează un ritm mai înalt al realizării lucrărilor divizate pe operaţii
de muncă şi înfăptuirea paralelă a tuturor operaţiilor, gradul de perfecţionare a organizării lui
depinde de continuitatea (ritmicitatea) lui.
După gradul de continuitate sunt cunoscute fluxuri continue şi discontinue.
Fluxurile discontinue, în general, dispun de toate particularităţile fluxului, dar lipseşte
coordonarea productivităţii dintre locurile de muncă ale fluxului şi sunt semnificate devierile
dintre ritmurile fiecărui loc de muncă şi ritmul fluxului întreg de producţie.
Fluxul continuu satisface complet cerinţelor producerii în flux şi dispune de o
productivitate coordonată a tuturor locurilor de muncă şi de o apropiere destul de înaltă de
productivitatea ritmului fluxului principal.
Cu toate neajunsurile, fluxul discontinuu are prioritate faţă de forma de organizare
discretă a procesului de producere şi anume: brusc se micşorează intervalele de timp dintre
producerea a două produse finite consecutive sau a două serii. La organizarea în flux, acest
interval se determină prin durata unei operaţii, realizată de utilajul principal. La organizarea
discretă intervalul de timp este egal cu durata sumară a tuturor operaţiilor realizate pe linia
discretă, adică cu durata ciclului de producţie. În primul caz, are loc realizarea paralelă a
operaţiilor, în al doilea – succesivă. De aceea, la trecerea la forma de organizare în flux, creşte
volumul de fabricare a producţiei şi sporeşte productivitatea muncii, se micşorează costul
producţiei şi se îmbunătăţeşte gradul de folosire a resurselor de producţie.
Să ne imaginăm procesul de îmbuteliere a vinului în sticle în flux automatizat. Acest
proces poate fi divizat în şapte operaţii: umplerea sticlelor cu vin, astuparea sticlei cu dop,
verificarea sticlelor umplute, îmbrăcarea tichiilor pe gâtul sticlei, etichetarea sticlelor, învelirea
sticlelor în hârtie, aranjarea sticlelor în ladă. La producerea discretă, toate aceste operaţii sunt
îndeplinite succesiv, iar timpul dintre lansarea a două sticle este constituit din suma duratelor de
realizare a celor şapte operaţii sus-numite. La organizarea în flux, chiar şi dacă fluxul este
discontinuu, acest interval de timp va fi egal cu timpul de realizare a operaţiilor la locul de
muncă principal sau cu ritmul fluxului.
Productivitatea muncii va creşte nu numai pe seama măririi volumului de fabricare a
producţiei în unul şi acelaşi interval de timp, dar şi pe seama reducerii pierderilor de timp,
condiţionate de trecerea de la realizarea unei operaţii la alta. La fluxul discontinuu, staţionarea
poate avea loc, dar mărimea acestor staţionări se limitează prin diferenţa dintre ritmul locului de
muncă şi durata de prelucrare a obiectului muncii la fiecare loc de muncă, ceea ce presupune că
este cu mult mai puţin decât mărimea staţionării utilajului la varianta de organizare în mod
discret.
În fluxul discontinuu, ca rezultat al productivităţii necoordonate a locurilor separate de
muncă, este inevitabilă staţionarea utilajelor şi a muncitorilor. Şi aceasta micşorează eficienţa
tipului dat de fluxul de producere.
În fluxul continuu, ca efect al productivităţii coordonate a locurilor separate de muncă,
este atinsă corespunderea dintre durata procesului şi ritmul la fiecare loc de muncă. Acest fapt
creează condiţii pentru funcţionarea neîntreruptă a tuturor utilajelor fluxului şi a transportării
obiectului de muncă în mod continuu pe la locurile de muncă ale fluxului, ce condiţionează
considerabil creşterea eficienţei funcţionării liniilor în flux. Utilizarea fluxurilor continue
formează condiţii pentru automatizarea procesului de producţie. Asemenea sistem poate fi
folosit numai prin sincronizarea tuturor operaţiilor procesului de producţie.
La multe întreprinderi ale industriei alimentare cu tipul de organizare a producţiei în
serie, este folosită o formă deosebită a fluxului - fluxul variabil. Această formă însoţeşte unul din
cele două tipuri de fluxuri: fluxul discontinuu sau continuu. Particularitatea fluxului variabil
constă în faptul că, periodic, trebuie reglat întregul proces de producţie când se trece de la o serie
de fabricaţie la alta. Fiecare trecere creează întreruperi adiţionale, asociate cu pierderi survenite
de la staţionarea utilajului, forţei de muncă; cheltuieli suplimentare pentru curăţirea utilajelor şi a
locurilor de muncă, condiţionate de folosirea unui nou tip de materie primă.

6.4. Pregătirea tehnică

După cum a fost spus, la majoritatea întreprinderilor industriei alimentare, producerea de
bază poartă un caracter organic, şi se organizează prin metoda în flux. Organizarea producţiei de
bază poate fi divizată în trei etape, care presupun un şir de lucrări concrete, ilustrate în tabelul
6.1.
Tabelul 6.1
Etapele şi ordinea realizării activităţilor organizării procesului de bază

Etapele procesului de bază

Pregătirea tehnică Organizarea fluxului Organizarea

controlului şi a
reglării proceselor
 producţiei de bază
1. Argumentarea şi selectarea 1. Calcularea numărului de fluxuri Tehnico-chimic (THC)
schemei tehnologice de
producţie

2. Argumentarea şi selectarea 2. Elaborarea sarcinilor de producţie Microbiologic (MBC)

utilajului şi a recipientelor pentru fiecare flux şi loc de muncă
pentru fluxul de producţie
3. Determinarea normativelor 3. Calcularea numărului de utilaje şi Organoleptic (testarea
şi elaborarea normelor de recipiente pentru realizarea fiecărei gustativă)
organizare a producţiei operaţii de producţie
4. Calcularea numărului de muncitori Operativ (OC)
pentru fiecare loc de muncă
5. Amplasarea locurilor de muncă în
flux şi a fluxurilor în secţie
Procesul producţiei de bază se organizează după această schemă în următoarele cazuri:
a) proiectarea noilor întreprinderi şi secţii;
b) reconstruirea întreprinderilor, secţiilor, sectoarelor de producere;
c) însuşirea producerii noilor tipuri de producţie;
d) introducerea noii tehnici, tehnologiilor progresiste la întreprinderile în funcţiune.
Organizarea producţiei de bază începe cu pregătirea tehnică. Pregătirea tehnică constă
într-un set de activităţi, orientate spre ridicarea nivelului tehnic al producţiei, însuşirea producţiei
noilor tipuri de produse alimentare. La toate întreprinderile industriei alimentare, pregătirea
tehnică, de obicei, presupune următoarele activităţi:
1. Argumentarea şi selectarea schemei tehnologice de producţie.
2. Argumentarea şi selectarea utilajului şi a recipientelor pentru fluxul de producţie.
3. Determinarea normativelor şi elaborarea normelor de organizare a producţiei.
Selectarea raţională a schemei şi utilajului tehnologic reprezintă factorii principali ai
creşterii productivităţii muncii, micşorării consumurilor de muncă şi materiale pentru o unitate
de produs, fabricării produselor de calitate în cantitatea necesară. Progresul tehnic creează
condiţii pentru folosirea mai eficientă a factorilor de producţie, accelerează concentrarea
producţiei, dezvoltarea internă şi externă a specializării, dezvoltă cooperarea între întreprinderi.
Tehnica şi tehnologia progresivă aduc şi o îmbunătăţire a forţelor umane, uşurează munca,
schimbă caracterul ei, pe lângă faptul că o fac mai productivă, o fac şi mai atrăgătoare.
Argumentarea şi selectarea schemei tehnologice de producţie
 Alegerea variantei tehnologice are o importanţă deosebită în organizarea procesului de
producţie. Schema tehnologică şi instrucţiunile tehnologice reglementează procesul de producţie,
îl raţionalizează din punct de vedere tehnic şi economic. Fabricarea producţiei de înaltă calitate
constituie obiectivul principal la selectarea variantei tehnologice. Procesele tehnologice de
prelucrare a materiei prime influenţează proprietăţile produselor alimentare, deseori, scăzând
proprietăţile lor biologice. Numărul mare de procese tehnice şi biochimice, folosite la
prelucrarea materiei prime alimentare, duce, uneori, la distrugerea unor substanţe folositoare
pentru organismul omului care se găsesc în materia primă iniţială. Trebuie reţinut că la
prelucrarea termică, o atitudine deosebit de grijulie o cer substanţele biologice preţioase,
conţinute în produsele alimentare - proteine, vitamine, acizi graşi, substanţe minerale. E necesară
folosirea la maximum a metodelor care scutesc de prelucrare şi conservare a produselor. În
acelaşi timp, tehnologia alimentară trebuie să fie de aşa manieră, încât să preîntâmpine
contaminarea produsului finit cu substanţe chimice, otrăvitoare pentru organismul omului.
Astfel e interzisă folosirea neargumentată a aşa-numitelor adausuri alimentare, a antibioticilor,
coloranţilor, substanţelor antioxidante.
Procesul tehnologic selectat trebuie să asigure şi o eficienţă economică înaltă a producţiei
proiectate. Producătorului nu-i este indiferent cu ce cheltuieli de muncă şi resurse materiale se
produce produsul. E necesar ca, la o unitate de producţie, costurile să fie competitive. Astfel, cea
mai optimă, din punct de vedere economic, va fi varianta schemei tehnologice ce corespunde
următoarelor criterii:
 cea mai înaltă calitate a producţiei;
 continuitatea procesului de producere;
 cel mai mic ciclu de producţie;
 cel mai mic număr de activităţi manuale şi de muncitori;
 randament înalt de folosire a materiei prime;
 consumuri mici de energie şi ale altor materiale ce revin la o unitate de producţie;
 cost de producţie competitiv.
În practică, rar se poate găsi o aşa variantă tehnologică, care ar corespunde tuturor
criteriilor sus-numite. O variantă poate să asigure o calitate înaltă a producţiei, continuitatea
procesului, randamentul înalt al producţiei şi al folosirii materiei prime, însă, comparativ, are
consumuri mari de energie şi materiale pentru o unitate de producţie etc. În asemenea caz,
alegerea finală a variantei se petrece după formula cheltuielilor recuperabile:
CR  CC  En * K ,
 unde:
CR exprimă cheltuieli recuperabile ce revin la o unitate de produs;
CC - cheltuieli curente pentru o unitate de produs;
En - coeficientul normativ al eficienţei investiţiilor capitale;
K - investiţii capitale pentru o unitate de produs.
Cheltuielile recuperabile reprezintă costul prelucrării unei unităţi de producţie la utilajul
selectat şi include următoarele costuri directe de utilizare a utilajului:
 salariul de bază şi suplimentar al muncitorilor ce deservesc utilajul;
 defalcări în fondul de asigurare socială şi medicală;
 costul pierderilor de materie primă şi materiale;
 costul materialelor auxiliare;
 costurile energetice;
 uzura utilajului şi suprafeţei ocupate de el;
 cheltuielile pentru întreţinerea şi reparaţia utilajului şi a clădirilor;
 cheltuielile pentru protecţia muncii.
De regulă, costurile şi cheltuielile indirecte nu se iau în consideraţie.
Investiţiile capitale vor include:
 preţul utilajului;
 cheltuielile de transportare şi montare;
 costuri ce ţin de ocuparea suprafeţei pentru instalarea şi deservirea utilajului.
Va fi selectată acea variantă a schemei tehnologice care va avea cheltuieli recuperabile
mici pentru aceeaşi calitate a producţiei sau mai înaltă.
Argumentarea şi selectarea utilajului şi a recipientelor pentru fluxul de producţie
După alegerea variantei tehnologice de producţie şi determinarea regimurilor tehnologice
de prelucrare a materiei prime, se aleg utilajul tehnologic şi recipientele. Între tehnologie şi
tehnică există o legătură strânsă. O tehnologie nouă, deseori, cere tehnică nouă şi, invers, apariţia
noilor utilaje şi aparate duce la schimbări în procesul de producţie. În interdependenţa dintre
tehnologia produsului şi a utilajului tehnologic un rol de frunte îl joacă, totuşi, tehnologia.
Varianta procesului tehnologic, de regulă, determină selectarea utilajului tehnologic. De
exemplu, dacă, în vinificaţia primară, se recurge la varianta de fermentare a mustului în flux
continuu, atunci este necesară folosirea instalaţiilor fermentării continue; în industria
conservelor, dacă se foloseşte metoda pasteurizării, dar nu de sterilizare a produselor conservate,
atunci şi utilajul trebuie să fie corespunzător.
 Cu toate că varianta schemei tehnologice determină tipul utilajului tehnologic, dar,
deoarece una şi aceeaşi operaţie tehnologică poate fi îndeplinită de un tip de utilaj, construcţie şi
productivitate diferită, este necesară argumentarea fiecărui utilaj sau, în cazul cel mai bun, a
liniei complete de prelucrare.
Se propun următoarele criterii de selectare:
 calitate superioară a producţiei;
 productivitatea corespunzătoare capacităţii de producţie planificată;
 preţul utilajului pentru o unitate de producţie;
 parametrii de amplasare;
 randamentul de utilizare a productivităţii utilajului în flux;
 consumuri de energie electrică şi apă la o unitate de producţie;
 productivitatea muncii;
 costul prelucrării unei unităţi de producţie cu ajutorul utilajului selectat;
 costul producţiei în cazul selectării unei linii complexe;
 cheltuieli recuperabile pentru o unitate de produs.
Se va face, din nou, controlul selectării justificate a tipului de utilaj după cheltuielile
recuperabile pe unitate de produs.
Determinarea normativelor şi elaborarea normelor de organizare a producţiei
Determinarea normelor şi a normativelor sunt necesare pentru efectuarea calculelor ce ţin
de organizarea procesului de bază al producerii: calcularea sarcinilor de producţie pentru fiecare
loc de muncă, a numărului de fluxuri, utilaje, recipiente şi muncitori pentru fiecare loc de muncă.
La organizarea procesului de producţie de bază, se impun următoarele norme:
 normele de pierderi, deşeuri, de randament, normele de consum al materiei prime şi
materialelor pentru fiecare operaţie tehnologică;
 normele productivităţii utilajelor, aparatelor folosite în procesul de producere;
 normele de durată a fiecărei operaţii;
 normele de consum de muncă pentru îndeplinirea fiecărei operaţii.
Normele pierderilor, deşeurilor şi de randament al consumului de materie primă şi
materiale, precum şi normele de durată a fiecărei operaţii, se determină în timpul proiectării
variantei tehnologice. Normele productivităţii utilajelor şi aparatelor se determină după
paşapoarte. Normele de consum de muncă pentru fiecare operaţie tehnologică sunt determinate
prin cronometrarea şi fotografierea timpului de muncă al muncitorilor, ce îndeplinesc aceste
operaţii. Normele pierderilor, deşeurilor pe operaţii şi ale randamentului de prelucrare a materiei
prime, de asemenea, se determină în momentul proiectării produsului nou. La argumentarea
normelor şi normativelor, se va ţine cont de cele mai progresive abordări.
Cunoscând receptura producţiei, pierderile şi deşeurile pe operaţii, se pot calcula normele
de consum al materiei prime şi materialelor după următoarele formule:
1. Pierderile şi deşeurile pe operaţii sunt indicate în procente faţă de materia primă
iniţială (obiectul de muncă al primului loc de muncă):
P *100
Nm  n
,
100   pd
1

unde:
Nm exprimă norma de consum a materiei prime şi materialelor pentru o unitate de
producţie finită;
P - cantitatea utilă de producţie finită calculată după receptură pentru o unitate de
producţie gata;
n

 pd - suma pierderilor şi a deşeurilor de materie primă din operaţiile procesului de

1

producţie exprimate în procente faţă de materia primă iniţială;

n - numărul de operaţii.
2. Pierderile şi/sau deşeurile survenite din operaţii sunt indicate în procente faţă de
obiectul de muncă ieşit de la locul de muncă precedent:
P * 100 n
Nm  ,
(100  pd1) * (100  pd 2) * ... * (100  pdn)
unde:
pd1, pd2… pdn reprezintă pierderile şi/sau deşeurile din operaţii, %;
3. Pentru produsele concentrate (precum pasta de tomate, piure, magiun), norma de
consum a materiei prime se calculează luând în consideraţie conţinutul de substanţe uscate în
materie primă:
P * 100 2 C2
Nm  * ,
(100  n)(100  d ) C1
unde:
P1 exprimă pierderile de la prelucrarea materiei prime, %;
P2 - deşeuri de la prelucrarea materiei prime, %;
C1 - conţinutul de substanţe uscate în materia primă, %,
C2 - conţinutul de substanţe uscate în producţia finită, %.
 4. Pentru calculul consumului zahărului şi a sării ce intră în componenţa siropului sau
saramurii:
P*K
Nm  ,
100  n
unde:
P indică masa netă a siropului sau saramurii într-o unitate de producţie finită;
K - concentraţia de zahăr sau sare în sirop (saramură), %;
n - norma de pierderi la pregătirea siropului (saramurii), %.
5. Cantitatea utilă de producţie finită, dacă în componenţa ei intră câţiva componenţi:
A1 * C1  A2 * C 2  ...  An * Cn
P ,
C
unde:
A1, A2... An reprezintă masa componenţilor (pomuşoare, pireu, suc, sirop, zahăr),
conform recepturii, kg;
C1, C2 ... Cn – conţinutul de substanţe uscate în componenţii corespunzători, %;
C – conţinutul de substanţe uscate în producţia finită, %.
6. Norma de consum al alcoolului pentru alcoolizarea vinului:
a  a1
Na  * Cm ,
a2  a
unde:
Na exprimă cantitatea de alcool rectificat, necesar alcoolizării mustului fermentat, dal;
a – conţinutul de alcool în vinul brut tare condiţionat, %
a1 – conţinutul de alcool în mustul fermentat, %;
a2 – conţinutul de alcool în alcoolul rectificat, %;
Cm – cantitatea de must fermentat, dal.

6.5. Organizarea fluxului de bază

Iniţial, se va determina caracterul fluxului. Procesul de fabricare a produselor alimentare,
de regulă, este complicat, constând dintr-o mulţime de faze. Lui îi adaugă complexitate şi faptul
că fluxurile, la majoritatea întreprinderilor industriei alimentare, sunt polilineare. Se va ţine
seama cont de faptul că prelucrarea obiectului de muncă trebuie să fie corect repartizată pe faze,
care vor fi realizate pe fluxuri separate. La fiecare linie tehnologică, organizarea fluxului se va
petrece în ordinea şi componenţa activităţilor conform schemei tehnologice.
Calcularea numărului de fluxuri
Principiile de a selectare a liniilor sunt deja cunoscute. Calculele numărului de fluxuri se
pot face după formula:
SPs
Nf  ,
Pf
unde:
Nf indică numărul de fluxuri;
SPs – sarcina de producţie a secţiei, sectorului etc.;
Pf – productivitatea fluxului.
Dacă fluxul este compus din utilaje separate, mai întâi, se va determina utilajul principal,
după care se vor face calculele numărului de fluxuri. Pentru diminuarea problemelor de selectare,
este preferabilă cea care îndeplineşte prima operaţie tehnologică de bază (ex. în vinificaţia
primară – zdrobitorul).
Numărul utilajelor principale se calculează după diferite formule, în funcţie de caracterul
de funcţionare a utilajului: funcţionare continuă sau periodică.
Pentru utilajele cu funcţionare continuă:
SPs
Nu  ,
Pu
unde:
Nu reprezintă numărul de utilaje principale;
SPs - sarcina de producţie a secţiei, sectorului etc.;
Pu - productivitatea utilajului principal în aceleaşi unităţi de măsură ca sarcina de
producţie.
Pentru utilajele cu funcţiune periodică:
SPs * Tc
Nu  ,
Pu * Ts
unde:
Tc indică durata ciclului de prelucrare la utilajul principal;
Ts - Timpul pentru care este stabilită sarcina de producţie;
Dacă, în urma calcului, se va obţine un număr fracţionar, atunci rotunjirea se face spre
cifra mai mare.
De exemplu: Capacitatea de producere a secţiei de prelucrare a strugurilor este de 200 t
de struguri pe schimb, productivitatea utilajului principal – 10t/h; timpul de lucru pe zi – 10 ore;
coeficientul de neuniformitate la recepţionarea strugurilor – 0,75.
Nu = 200/10 x 10 x 0,75 = 1,5 utilaje principale
Deci, urmează proiectarea a 2 fluxuri paralele.
 Elaborarea sarcinilor de producţie pentru fiecare flux şi loc de muncă
În primul rând, se va calcula sarcina de producţie pentru fiecare flux în parte (SPf):
SPs
SPf  ,
Nf
Pentru exemplul menţionat SPf = 200 t / 2 = 100 t.
Elaborarea sarcinilor de producţie pentru fiecare flux şi loc de muncă
Calculul volumului şi al componenţilor produsului prelucrat la fiecare loc de muncă în
industria alimentară se numeşte calcul de produse. Din punct de vedere managerial, acestea sunt
sarcinile de producţie pentru fiecare loc de muncă. Necesitatea lui este provocată de faptul că
materia primă şi materialele de bază folosite la fabricarea produselor alimentare în procesul
tehnologic sunt supuse diferitelor schimbări. La spălare şi inspectare se înlătură diferite
impurităţi (nisip, pământ, resturi de codiţe), bucăţi alterate şi părţi de materie primă şi resturi
(coajă, seminţe, sâmburi, ciorchine). De asemenea, pe parcursul prelucrării, materia primă este
amestecată cu diferite componente pentru a-i conferi produsului proprietatea şi gustul cerut. În
multe cazuri, materia primă iniţială şi produsele intermediare sunt supuse prelucrării mecanice şi
chimice (filtrare, zdrobire), tratări termice (evaporare, fierbere, prăjire, pasteurizare, uscare).
Pe parcursul procesului tehnologic, materia primă îşi schimbă proprietăţile, masa iniţială
şi volumul. Există cazuri, când, de la prima până la ultima operaţie tehnologică, masa (volumul)
iniţială a materiei prime:
a) se micşorează (producerea vinurilor, uscarea fructelor şi legumelor);
b) la început se măreşte, pe urmă, treptat, se micşorează în aşa mod, încât masa produsului
finit este mai mare decât masa materiei prime iniţiale (producerea pâinii, produselor de
cofetărie, compoturilor);
c) se măreşte şi se micşorează la anumite faze ale procesului tehnologic, însă, în final, masa
(volumul) produsului finit este mai mică decât a materiei prime iniţiale (producerea
alcoolului, zahărului tos).
Astfel, la fiecare loc de muncă, într-o unitate de timp, se prelucrează diferite cantităţi de
produse, ce vor influenţa sarcina de producţie a fiecărui loc de muncă. Deci, este necesară
efectuarea calculului de produse. Calculul de produse joacă un rol însemnat în organizarea
procesului de producţie. Datele calculului permit:
a) calcularea necesităţii de materie primă, materiale auxiliare, energie, apă etc.;
b) calcularea cantităţii necesare de utilaje şi recipiente pentru fiecare loc de muncă, ariei
suprafeţelor de producţie necesare;
c) calcularea numărului muncitorilor pentru fiecare loc de muncă, justificarea volumului de
 lucrări pentru tipurile proiectate de producţie;
d) dezvoltarea planului final al activităţii întreprinderii, după toate compartimentele şi
indicatorii necesari;
e) aprecierea desfăşurării procesului tehnologic, comparând masa (volumul) şi componenţa
reală a produselor efective pentru fiecare operaţie tehnologică şi a celor calculate;
f) cercetarea mărimii, locului şi cauzelor de formare a deşeurilor şi a pierderilor şi
elaborarea măsurilor corespunzătoare de micşorare sau lichidare a lor.
Calculul de produse se face pe baza normelor stabilite de pierderi şi deşeuri pentru
fiecare operaţie tehnologică, a normelor de randament al producţiei finite dintr-o unitate de
materie primă, reţetelor, instrucţiunilor tehnologice, standardelor stabilite.
Iniţial, calculele se efectuează pentru o unitate de produs, iar, ulterior, pentru tot volumul
sarcinii de producţie a fluxului, secţiei sau sectorului. Dacă sarcina de producţie este stabilită în
tone de materie primă prelucrată (vinificaţia primară, producerea zahărului tos), atunci pentru o
unitate, pentru care se face calculul productiv, este obţinută tona de materie primă. Dacă, însă,
această sarcină este stabilită pentru producţia finită, drept unitate a calculului produselor este
indicată unitatea producţiei finite stabilite în evidenţa şi planificarea industriei concrete: în
producerea de conserve -1000 borcane convenţionale sau tone de produs finit, în producerea
vinului spumant –1000 sticle cu volumul de 0,8 l, în vinificaţia secundară-1000 dal de vin).
Calculul sarcinii pentru fiecare loc de muncă se efectuează prin două metode, în funcţie
de modul de prezentare a normelor de pierderi şi deşeuri de materie primă pentru fiecare
operaţie.
1. Dacă normele de pierderi şi deşeuri sunt stabilite în funcţie de masa (volumul)
materiei prime iniţiale:
i-1
i 1
100   pd (i  1)
SPi  SP1 * Cd (i  1) şi Cd (i  1)  1 ,
100
2. Dacă normele de pierderi sunt stabilite în funcţie de masa (volumul) producţiei la
locul de muncă dat :
Spi = Sp(i - 1) * Cd(i -1),
100  pd (i  1)
Cd (i  1)  ,
100
unde:
Spi exprimă sarcina de producere la locul de muncă - i;
Sp1 - sarcina de producere la primul loc de muncă, de la care începe procesul tehnologic
 ce este egal cu masa (volumul) materiei prime iniţiale;
Sp(i-1) - sarcina de producere la locul de muncă precedent locului i;
Cd(i-1) - coeficientul de diferenţă dintre sarcina de producţie la locul de muncă i, în
comparaţie cu primul loc de muncă;
Σpd(i-1) - suma de pierderi şi deşeuri privind operaţiile tehnologice de la primul loc de
muncă până la locul de muncă i-1;
pd(i-1) - pierderile şi deşeurile de la operaţia locului de muncă (i-1).
În primul caz, la calcularea Cd, se consideră suma de pierderi şi deşeuri ce au loc până la
locul de muncă dat, în al doilea caz - doar pierderile şi deşeurile ce au loc numai la locul
precedent de muncă, deoarece cele precedente au fost, deja, considerate în sarcina de muncă.
Când pierderile şi deşeurile sunt stabilite pentru sarcina de producţie a locului de muncă
precedent, al doilea caz de calcul, la început, se determină norma de consum a materiei prime
pentru o unitate de producţie finită, după formulele indicate în capitolul precedent.
Exemple de calcul de sarcini de producţie
Exemplul I. Fabrica de vinificaţie primară are o sarcină de prelucrare zilnică de 100 t de
struguri. Randamentul prelucrării - 76 dal must dintr-o tonă de struguri, din care:
- must ravac – 55 dal;
- must presat – 21 dal.
Masa specifică a mustului pentru conţinutul de zahăr al strugurilor de 18% - 1,08.
Pierderile şi deşeurile la prelucrarea strugurilor se prevăd la zdrobire – 3,7% din masa iniţială de
struguri.
Calculul sarcinilor de producție pe la fiecare loc de muncă
1. Recepția strugurilor
SP1 = 100 t
2. Zdrobirea strugurilor cu eliminarea ciorchinilor.
La această operaţie, se va primi atâta materie primă ca şi la cântărire (recepţionarea
strugurilor), fiindcă, la primirea materiei prime nu sunt nici pierderi, nici deşeuri.
SP2 = 100 t
3. Scurgerea:
pierderi şi deşeuri la zdrobire – 3,7%
-------------------------------------
total – 3,7%
Cd = (100 - 3,7)/100 = 0,963
SP la 1t de struguri-1x0,963t (963 kg)
 SP la 100 t struguri - 100x0,963 = 96,3t
4. Presarea:
pierderi şi deşeuri la zdrobire - 3,7%
must cu scurgere liberă
100 l x 1,08 = 108 kg sau 59,4%
total – 3,7 + 59,4 = 63,1%
Cd = (100 - 63,1)/100 = 0.369
SP la 1t struguri -1x0,369=0,369t (369 kg)
SP la 100 t struguri – 100x 0,369 = 36,9 t
5. Înlăturarea tescovinei din secţie
pierderi şi deşeuri până la presare – 63,1%
must de la presare : 210 dal x 1,08 =22,7%
total – 82,8%
Cd = (100- 85,8)/100=0,142
Tescovina: dintr-o tonă de struguri –1x0,142=0,142t
din 100 t struguri – 100x0,142=14,2t.
Exemplul II. Pentru secţia de conservare a uzinei, este stabilită sarcina pentru producerea
conservelor „Dovlecei tăiaţi felii cu umplutură din legume”. Sarcina de producere a liniei –35
mbc în zi.
Tabelul 6.2.
Normele de pierderi şi deşeuri de dovleci pe operaţii
Operaţiile Pierderi şi deşeuri, în % din masa
produsului primit la
operaţia dată
Păstrarea 3,0
Curăţirea, spălarea, tăierea 5,0
Blanşarea 45,0
Prăjirea 15,0
Răcirea 3,0
Ambalarea 1,0
Receptura conservelor:
Dovlecei – 60% sau 201 kg masa netă în mbc;
Umplutură – 15% sau 50 kg masa netă în mbc;
 Sos de tomate – 25% sau 84 kg masa netă în mbc.
Calculul normelor de consum al dovlecilor:
Pentru o mie borcane convenţionale:
Nc = 201 x (100)6/(100-3)x(100-5)x(100-45)x(100-15)x(100-3)x(100-1)=486,7kg
Pentru schimb: 486,7x35=17035 kg
Calculul produsului pe operaţii:
1. Păstrarea
SP pentru 1 mbc = 486,7 kg
SP pentru schimb =17035 kg
2. Curăţarea, spălarea, tăierea Cd=100-3/100=0,97
SP pentru 1 mbc = 486,7x0,97=472,1 kg
SP pentru schimb =17035x0,97=16524 kg
3. Blanşarea Cd=100-5/100=0,95
SP pentru 1 mbc=472,1x0,95=448,5kg
SP pentru schimb =16524x0,95=15698 kg
4. Prăjirea Cd=100-45/100=0,55
SP pentru 1 mbc = 448,5x0,55=246,7 kg
SP pentru schimb=15698x0,55=8634 kg
5. Răcirea Cd=100-15/100=0,85
SP pentru 1 mbc=246,7x0,85=209,7 kg
SP pentru schimb =8634 x 0,85=7339 kg
6. Împachetarea Cd=100-3/100=0,97
SP pentru 1 mbc=209,7 x 0,97=203,4 kg
SP pentru schimb=7339 x 0,97=7119 kg
În acest mod se face calculul produselor pentru alte variante de materie primă şi materiale
de bază, ce intră în componenţa recepturii tipului dat de conserve.
Calcularea numărului de utilaje şi recipiente pentru realizarea fiecărei operaţii de
producţie
Sarcinile de producţie şi normele productivităţii utilajelor constituie datele iniţiale pentru
determinarea numărului de utilaje, aparate, recipiente necesare pentru îndeplinirea fiecărei
operaţii de producere. Formulele pentru calculul lor sunt identice cu formulele de calcul al
utilajelor principale:
1. Pentru utilajele cu funcţionare continuă:
 SPi
Nui  ,
Pui
unde:
Nui indică numărul de utilaje la locul de muncă - i;
SPi - sarcina de producţie a locului de muncă - i;
Pui - productivitatea utilajului în aceleaşi unităţi de măsură ca sarcina de producţie pentru
locul de muncă – i.
2. Pentru utilajele cu funcţionare periodică:
SPi * Tc
Nui  ,
Pui * Ts
unde:
Tc reprezintă durata ciclului de prelucrare la locul de muncă - i;
Ts - timpul pentru care este stabilită sarcina de producţie.
Dacă în urma calculului se va obţine un număr fracţionar, atunci rotunjirea se face spre
cifra mai mare.
În multe procese tehnologice, determinarea numărului recipientelor se va face după
următoarea formulă:
SPi
Nri  ,
Ve * Cu * Cr
unde :
Nri exprimă numărul de recipiente tehnologice pentru realizarea operaţiei la locul de
muncă –i;
Spi - sarcina de producţie a locului de muncă - i;
Ve - volumul efectiv al unui recipient;
Cu - coeficientul de umplere a recipientului;
Cr - coeficientul de rotaţie a recipientului.
Ts
Cr  ,
Tc
unde:
Ts este timpul pentru care este determinată sarcina de producţie la locul de muncă - i;
Tc - durata ciclului producţie efectuat cu ajutorul recipientului în aceleaşi unităţi de timp
ca pentru Ts.
Exemplu. În vinificarea primară, pentru păstrarea mustului, se folosesc amforele cu
capacitatea de 2 mii dl fiecare. Zilnic, pentru păstrare, se primesc 27 mii dal de vin brut, a căror
păstrare durează 20 de ore, pomparea în amforă - 3ore, eliminarea sedimentului şi spălarea
amforei - 1 oră. Amforele se umplu la 90%.
Tc = 20+3+1=24 ore; Cr = 24/24 = 1;
Nr = 27/(2 x 0,9 x 1) = 15 amfore
Dacă pentru realizarea operaţiei, de exemplu, fermentarea în mod continuu, se folosesc
câteva recipiente de tip baterie, calculul lor se realizează după următoarea formulă:
SPi * T
Nb  ,
Ve * Nr * Cu
unde:
Nb indică numărul de baterii cu fermentare continuă;
T – timpul din momentul pompării vinului în primul recipient şi până la ieşirea din
ultimul. Această durată de timp este determinat de regulamentele tehnologice şi trebuie să fie
exprimate în aceleaşi unităţi de măsură ca Spi;
Ve exprimă volumul efectiv al unui recipient;
Nr - numărul de recipiente în baterie;
Cu - coeficientul de umplere a recipientului.
Exemplu. În 24 de ore, pentru fermentare, sunt primite 25000 dal de must. Fermentarea se
petrece în recipiente de tip baterie, compusă din 10 recipiente a câte 1500 dal fiecare.
Fermentarea durează 3 zile. Recipientele sunt umplute până la 85% din volum.
Nb = 25000 x 3/ 1500 x 10 x 0.85 = 6 baterii
Calcularea numărului de muncitori pentru fiecare loc de muncă
E ştiut că, în orice proces de producere participă trei factori: obiectul de muncă;
mijloacele de muncă şi forţa de muncă. S-au determinat metodele de calcul al obiectelor şi
mijloacelor de muncă, rămâne să se determine metodele de calcul al numărului muncitorilor
necesari pentru organizarea raţională la fiecare loc de muncă. Numărul efectiv de muncitori se
determină pentru un schimb la fiecare loc de muncă. Numărul efectiv este numărul muncitorilor
ce trebuie să se prezinte în fiecare schimb, la fiecare loc de muncă, pentru ca procesul de
producţie să fie organizat şi să fie realizată sarcina de producţie planificată.
Calculul se face prin diferite metode în funcţie de tipul de normare a muncii: norma de
timp, norma de producţie şi norma de persoane.
Norma de timp – timpul necesar pentru prelucrarea unei unităţi de producţie la locul de
muncă, se măsoară în om-ore sau om-zile. Norma de producţie reprezintă cantitatea de unităţi de
producţie care trebuie să fie prelucrată de un muncitor într-o oră sau schimb. Norma de persoane
– numărul de muncitori ce deservesc o unitate de utilaj în schimb.
 Determinarea numărului efectiv de muncitori se va face după următoarele formule:
SPs * Nt
Mi  sau
ts
SPs
Mi  sau
Np
Mi  Nu * Npr ,
unde:
Mi indică numărul muncitorilor pentru locul de muncă i;
Sps - sarcina de producţie la locul de muncă –i pe schimb;
ts - durata schimbului de muncă;
Nt - norma de timp;
Np - norma de producţie;
Npr - norma de persoane;
Nu - numărul de utilaje folosite la locul de muncă - i.
Dacă, în urma calculelor, se obţine o cifră fracţionară, care, considerabil, deviază de la
partea întreagă, urmează organizarea muncii muncitorilor, în aşa mod, ca un muncitor să
cumuleze îndeplinirea a două sau mai multe operaţii şi, astfel, se atinge o dotare completă a
muncitorilor cu muncă. Deoarece numărul total al muncitorilor determinat pentru fiecare loc de
muncă trebuie să fie egal cu numărul muncitorilor calculat în baza sarcinii de producţie pe secţie.
Amplasarea locurilor de muncă în flux şi a fluxurilor în secţie
Metodele de amplasare depind, în mare măsură, de particularităţile tehnologice, dar sunt
câteva cerinţe generale, care trebuie urmate:
 se va respecta întregimea fluxului de producere,
 se va alege calea cea mai scurtă de parcurgere de către obiectul de muncă pe parcursul
prelucrării;
 se vor respecta toate regulile de securitate a muncii;
 se vor folosi raţional suprafeţele de producţie;
 se vor folosi la maximum capacităţile de producţie.
De obicei, amplasarea locurilor de muncă se realizează prin metoda modelării. Se pot
folosi mai multe metode. Metoda cea mai veche constă în amplasarea pe hârtie milimetrică fie
prin desenarea utilajelor sau prin utilizarea figurilor confecţionate în mărimi corespunzătoare
utilajelor. Cea mai progresistă şi mai raţională metodă se bazează pe programe de calculator.
Această metodă permite repede găsirea câtorva variante optime. Desigur, vor fi găsite mai multe
variante. E necesar să ne oprim la aşa variantă, care, în cea mai mare măsură, ar corespunde
cerinţelor înaintate.

6.6. Organizarea controlului şi reglării proceselor producţiei de bază

Regulamentele tehnologice determină condiţiile cele mai favorabile de realizare a
procesului de producţie. Însă, în perioada de realizare a acestor procese, frecvent, apar situaţii ce
pot aduce la dereglarea proceselor tehnologice stabilite. Pentru evitarea acestor constrângeri, sunt
necesare stabilirea unui control sistematic şi reglarea permanentă a procesului de producere.
Stabilirea corectă a controlului şi a reglării procesului producţiei de bază garantează condiţii
optime de petrecere a lui, atingerea rezultatelor estimate.
Sarcinile controlului şi reglării producţiei:
 preîntâmpinarea cazurilor de folosire a materiei prime necorespunzătoare standardelor
pentru producerea produselor alimentare;
 respectarea strictă a regimurilor tehnologice la toate etapele de producţie;
 prevenirea scoaterii din producţie a acelor produse ce nu corespund standardelor stabilite;
 asigurarea lucrărilor ritmice ale locurilor de muncă, fluxurilor, secţiilor.
La întreprinderile industriei alimentare, aceste sarcini pot fi atinse prin realizarea
următoarelor metode de control:
 tehnico-chimic (CTC),
 microbiologic (MB),
 organoleptic (COL),
 operativ (CO).
Controlul tehnico-chimic e bazat pe folosirea metodelor tehnice de cercetare (măsurare,
experimentare, analizare) a materiei prime, materialelor, semifabricatelor, producţiei finite. Cu
ajutorul acestei metode de control, lucrătorii laboratorului controlează calitatea materiei prime şi
a materialelor primite la întreprindere, controlează respectarea recepturilor stabilite, pe baza
datelor analizei laboratorului, deseori, sunt stabilite începutul şi sfârşitul unui proces tehnologic
(momentul de finalizare a fermentării în vinificare). Prin metodele tehnico-chimice, se realizează
controlul pentru supravegherea regimurilor la toate fazele procesului de producţie.
Controlul microbiologic este destinat să urmărească activitatea microorganismelor,
monitorizarea activităţii lor folositoare şi preîntâmpinarea acţiunilor negative. Prin intermediul
acestei metode de control, este determinată prezenţa microorganismelor dorite şi nedorite în
materia primă, materiale, semifabricate, producţie finită, apă, ambalaj, utilaj şi mediu
înconjurător. Controlul microbiologic este realizat în combinaţie cu controlul tehnico-chimic.
Controlul organoleptic sau testarea gustativă. Producţia fabricată la întreprinderile
industriei alimentare trebuie să dispună nu numai de o valoare alimentară, dar şi de calităţi de
consum. Valoarea alimentară e fundamentată de componenţa chimică a producţiei, care poate fi
determinată prin diferite metode fizice şi chimice. Calităţile de consum, culoarea, transparenţa,
aroma, gustul, consistenţa, aspectul exterior nu se supun metodelor de cercetare tehnico-chimice.
Ele pot fi determinate numai cu ajutorul organelor de simţ ale omului. Controlul organoleptic se
foloseşte la toate întreprinderile industriei alimentare. El prezintă un adaus complementar
important la controalele tehnico-chimice şi microbiologice. Controlului organoleptic îi este
supusă nu numai producţia finită, dar, deseori, şi materia primă şi semifabricatele.
Controlul operativ. Pentru asigurarea unei producţii ritmice, uniforme a transformării
materiei prime, în corespundere cu graficul prelucrării ei, la toate întreprinderile industriei
alimentare, este înfăptuit controlul operativ, care poate fi introdus prin două metode – tabelară şi
grafică.
Metoda tabelară constă în prezentarea zilnică, sub formă de tabel, a planului operativ de
producţie, nivelul atins şi abaterile de la volumul estimat. Analizând abaterile zilnice şi cauza lor,
se vor întreprinde măsuri operative pentru înlăturarea problemelor apărute. Folosind metoda
grafică se urmăreşte acelaşi scop, monitorizarea nivelului realizării planurilor operative. Astfel,
într-un grafic unde pe axa verticală se indică volumul producţiei planificate şi realizate, iar pe
orizontală – zilele perioadei de planificare. Datele de volum pot fi acumulate pe zilele perioadei.
De obicei, metoda grafică se completează cu cea tabelară. Ambele metode sunt foarte simple,
uşor de realizat. Graficul se plasează într-un loc vizibil, pentru ca toţi lucrătorii întreprinderii sau
secţiei, zilnic, să poată vedea rezultatele muncii lor. Astfel, alături de activitatea de control şi
monitorizare a procesului de producţie, metodele de control operativ au o importanţă destul de
semnificativă în motivarea şi antrenarea angajaţilor în activitatea economică.

Zilele 30000

sâptămânii Plan Realizat Abateri

25000

20000
Luni 5000 4200 -800 15000
Marţi
5 0 0 0 4 6 0 0 - 4 0 0

M i e r c u r i 5 0 0 0 5 1 0 0 1 0 0
10000

5000
J o i 5 0 0 0 5 6 0 0 6 0 0

0
V i n e r i 5 0 0 0 5 4 0 0 4 0 0
Luni Marţi Miercuri Joi Vineri
T o t a l 2 5 0 0 0 2 4 9 0 0 - 1 0 0
Plan Realizat

Figura 7.2. Planul operativ de activitate a secţiei, unităţi