PRACTICĂ TEHNOLOGICĂ - PROGRAMA ANALITICĂ

PENTRU STUDENŢII CARE EFECTUEAZĂ PRACTICA ÎN

SOCIETĂŢI DE PRODUCŢIE

1. Definirea societăţii sau secţiei. Obiectul de activitate. Capacitate de producţie. Profil.

2. Localizare: Amplasare generală şi specifică, acces la utilităţi; Căi de legătură (şosele,
căi ferate ,canale)
1. Analiza procesului tehnologic
3.1.Materii prime şi auxiliare utilizate în obţinerea produselor finite: structură, compoziţie
chimică, indici de calitate
3.2.Tehnologii: scheme tehnologice, instrucţiuni speciale
3.3. Dotări: utilaje, instalaţii, aparate, utilităţi
3.4. Descrierea operaţiilor principale din fluxul tehnologic
3.5. Analiza teoretică. Analiza comparativă cu tehnologiile existente (se va elabora în
final, după terminarea stagiului de practică pentru pregătirea colocviului de practică)
3.6. Produse finite obţinute în societatea/secţia de producţie: structură, compoziţie
chimică, indici de calitate
4. Serviciul de control al calităţii.
4.1.1. Structura şi rolul în întreprindere
4.1.2. Dotări: aparate, utilităţi
4.1.3. Descrierea analizelor efectuate de către laboratorul fabricii
4.1.4. Analiza comparativă a metodelor de analiză efectuate cu metodele existente pe
plan mondial
4.1.5. Sisteme de calitate implementate pentru asigurarea calităţii în societate/ secţie
(descrierea se va face cu detalierea punctelor critice de control, procedeelor de
monitorizare, norme de igienă, etc.).
5. Sisteme de management şi marketing (servicii specializate)
6. Măsuri de protecţia muncii şi PSI

1
 1. Definirea societăţii sau secţiei. Obiectul de activitate. Capacitate de
producţie. Profil.
Practica tehnologică am efectuat-o la Fabrica de pâine din cadrul S.C. MOPAN.
S.A Suceava.
SC MOPAN SA SUCEAVA provine din fosta întreprindere de morărit şi
panificaţie (IMP Suceava) iar din anul 2002 face parte din cadrul Grupului de Firme
RACOVA.
Ca parte a unui mare grup de firme compus din societăţi cu domenii de activitate
cu specific agro-zootehnic, atât producător de materie prima cât şi procesator, societatea
îşi regăseşte rapid identitatea pe piaţa locală şi zonală, consolidând şi remodelând un
adevărat brand, câştigându-şi astfel locul de lider pe piaţă în industria locală de morărit şi
panificaţie.
Principalul obiect de activitate al SC MOPAN SA Suceava îl reprezintă
morăritul şi panificaţia. Astfel strategiile societăţii au urmărit în special dezvoltarea
activităţilor specifice cât şi procesarea superioară a materiei prime şi optimizarea
producţiei de panificaţie.
În ceea ce priveşte procesarea materiei prime, a grâului, SC MOPAN SA
Suceava dispune de două mori de grâu cu o capacitate de măciniş de peste 77 500 t anual:
- moara Suceava, complet modernizată cu echipamente Büller Germania
- moara Dornesti, unitate de tradiţie în morărit, reintrodusă recent în circuitul
economic Prin asigurarea materiei prime necesare s-au creat premizele pentru optimizarea
producţiei de panificaţie această fiind de peste 13 000 tone anual, producţie globalizata la
nivel de societate.
SC MOPAN SĂ Suceava deţine şapte fabrici de pâine a€“ Suceava, Rădăuţi,
Fălticeni, Gură Humorului, Câmpulung, Vatră Dornei şi Solca, două patiserii - Suceava şi
Gură Humorului şi fabrică de biscuiţi-napolitane Suceava.
Obiectivele viitoare ale societăţii sunt mărirea şi modernizarea capacităţii de
producţie a unor unităţi, creşterea cotei de piaţă şi obţinerea rolului de lider la nivel
regional precum şi diversificarea producţiei prin achiziţionarea unei linii de paşte
făinoase.

Profilul de activitate: al fabricii este producerea: franzelei albei 550 g.

Capacitatea de producţie a fabricii:
- capacitatea maximă pentru franzela de 550 g este de 40 t

2
 - capacitatea zilnică pentru franzela de 550 g este de 20 t

2. Localizare: Amplasare generală şi specifică, acces la utilităţi; Căi de legătură

(şosele, căi ferate ,canale)
Amplasare generală şi specifică:
S.C. MOPAN S.A. Fabrica de pâine
Este situată în municipiul Suceava, judeţul Suceava, în fosta zonă industrială,
adresa fiind Str. Traian Vuia nr. 1 Suceava.

Căi de legătură:
- rutieră : are deschidere la str. Traian Vuia putând face legătură cu E 85 spre nord
spre Siret, şi spre sud cu Roman, Bacău, Bucureşti. Şi cu E 576 spre est cu Botoşani iar
spre vest cu Câmpulung Moldovenesc, Vatra Dornei
- calea ferată: în apropiere este gara Iţcani

Utilităţi:
Societatea este conectată la reţeaua municipală de apă, canal, sistemul termic şi la
reţeaua de gaz metan (coacerea se realizează cu ajutorul gazului metan)

3. Analiza procesului tehnologic

3.1. Materii prime şi auxiliare utilizate în obţinerea produselor finite: structură,
compoziţie chimică, indici de calitate
Făina de grâu
Principala materie primă utilizată în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie,
o constituie făina de grâu de diferite tipuri, obţinută prin măcinarea grâului supus în
prealabil procesului de curăţire, condiţionare.
Din punct de vedere calitativ făina de grâu se defineşte printr-o serie de indici de
calitate cum ar fi: indici fizici, indicii compoziţiei chimice, însuşiri de panificaţie, însuşiri
tehnice, puterea, capacitatea de a forma şi reţine gaze, etc.

Indici fizici
Culoarea făinii
Culoarea făinii este un indice de calitate folosit frecvent în practică pentru a

3
stabili, relativ totuşi, extracţia făinii respective.
Culoarea făinii este dată pe de o parte de proporţia în care se găsesc particulele
provenite din endosperm şi înveliş, şi pe de altă parte de mărimea acestora. Particulele
provenite din endosperm, au culoare alb-gălbuie, dată de pigmenţii galbeni: xantofila şi
esterii săi, carotenul şi produşii lui de oxidare, flavoane şi compuşi rezultaţi prin
scindarea clorofilei. Părţile provenite din înveliş au culoare închisă, dată de pigmenţii
flavonici. Prin măcinare o parte din pigmenţii galbeni se îndepărtează odată cu tărâţa iar
cea mai mare parte rămân în particulele endospermului care alcătuiesc făina,
determinându-i culoarea.
Culoarea făinii este influenţată în principal de proporţia în care participă
diferitele părţi anatomice ale bobului de grâu la constituirea făinurilor. Făinurile de
extracţie ridicată, care conţin în proporţie mare particule de tărâţe provenite din înveliş,
au o culoare mai închisă decât făinurile de extracţie, scăzută. Culoarea făinurilor depinde
şi de mărimea particulelor, în sensul că particulele mari, ca urmare a umbrelor pe care le
creează pe suprafaţa făinii, dau o culoare mai închisă. Prin măcinarea făinii de granulaţie
ridicată culoarea se deschide.
Culoare făinii este influenţată de asemeni şi de corpurile străine, existente în
masa de cereale, cum ar fi: neghină, măzăriche, seminţe de buruieni, boabe mălurate, etc.,
care în situaţia în care nu se îndepărtează în procesul de curăţire, condiţionare şi
măcinare, ajung în făină.
Mirosul făinii
Făina normală, obţinută din grâu cu însuşiri corespunzătoare de panificaţie şi
după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut, caracteristice de
cereale. Orice miros impropriu de mucegai, stătut, încins, de substanţe chimice sau altă
natură conduce la aprecierea că făina nu corespunde şi nu se poate utiliza în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, întrucât imprimă defecte de miros produsului finit.
Mirosul impropriu al făinii poate fi preluat de la grânele măcinate cu asemenea defecte,
precum şi de la spaţiile de depozitare necorespunzătoare întrucât făina ca produs
higroscopic preia în timpul depozitării mirosul din spaţiul înconjurător.
Gustul făinii
Făinurile corespunzătoare calitativ, au gust plăcut, dulceag, caracteristic unui
produs sănătos. Prezenţa unui gust străin, impropriu de amar, acru, rânced sau de altă
natură face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora,
fie măcinării unui grâu cu defecte de gust, fie depozitării necorespunzătoare a făinii sau

4
atacului de dăunători.
Conţinutul de impurităţi
Cele mai întâlnite impurităţi în făină, sunt acelea provenite din măcinarea altor
seminţe cerealiere şi de buruieni, care nu au putut fi îndepărtate în procesul de pregătire şi
condiţionare a cerealelor.
Cele mai nedorite impurităţi sunt acelea vătămătoare, provenite din seminţe de
neghină, mălură, cornul secarei şi altele, care nu trebuie să depăşească la neghină 0,1%,
mălură 0,04%, cornul secarei 0,01%, raportat la grâul intrat la măciniş.
În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii sau granule. Se
pot admite numai pulberi feroase în proporţie de 0,01 mg/kg făină.
Infestarea făinii
Făina de grâu poate fi infestată cu insecte sau acarieni. Sursa de infestare poate
fi constituită din grâul ca materie primă, procesul de măcinare a grâului, depozitarea făinii
în moară, transportul şi depozitarea făinii în unităţile de panificaţie. Conform normelor
metodologice şi a dispoziţiilor sanitare în vigoare, nu se admite în făină, prezenţa
insectelor sau acarienilor în nici un stadiu de dezvoltare.
Granulozitatea făinii
Granulozitatea sau fineţea făinii, reprezentată de mărimea particulelor rezultate
la măciniş, este un indice de calitate foarte important întrucât determină în mare măsură,
viteza proceselor fizico-chimice, biochimice, coloidale, însuşirile de panificaţie,
randamentul făinii în pâine precum şi digestibilitatea pâinii.
Din punct de vedere al granulozităţii făinurilor se clasifică în:
- făinuri fine
- făinuri normale
- făinuri grifice.
Mărimea particulelor de făină are influenţă asupra capacităţii de hidratare,
asupra glutenului şi însuşirilor elastico-vâscoase ale aluatului, activităţii enzimelor
amilolitice, asupra gradului de asimilare a pâinii. Cu cât făina este mai fin măcinată, cu
atât suprafaţa specifică a particulelor de făină este mai mare şi în consecinţă şi capacitatea
de a lega coloidal apa în procesul frământării aluatului este mai mare.
Umiditatea făinii
Prin umiditatea unui produs se înţelege conţinutul de apă al produsului respectiv,
exprimat în procente faţă de masa totală. După forma în care se găseşte apa, umiditatea
produsului se poate împărţi în:

5
 - umiditatea din microcapilare, respectiv apa liberă;
- umiditatea din microcapilare, care umple porii înguşti;
- umiditatea de îmbibare, respectiv de structură, care pătrunde în interiorul
micelelor cu structură macromoleculară;
- umiditatea de absorbţie, respectiv apa legată.
Umiditatea făinii este un indicator de calitate important în definirea calităţii
făinii, întrucât umiditatea influenţează atât comportarea în procesul de preparare,
prelucrare a semifabricatelor, cât şi randamentul în pâine.
Umiditatea făinii este dată de umiditatea iniţială a grâului, la care se adaugă
umiditatea câştigată în timpul condiţionării şi se scade cea care se pierde prin evaporare în
timpul procesului tehnologic de măcinare.

Cenuşa făinii
Conţinutul în substanţe minerale este indicatorul de bază la stabilirea tipului de
făină. Se numeşte cenuşă, reziduul obţinut din compoziţia produsului de analizat după
arderea completă a substanţelor organice. Acest reziduu este cenuşa brută, ce conţine nu
numai substanţe minerale, aflate în compoziţia produsului analizat, ci şi amestecuri
străine ca: nisip sau cărbune înglobate în sărurile minerale topite în timpul calcinării,
precum şi acid carbonic legat sub formă de carbonaţi.

Aciditatea făinurilor
Făinurile, ca de altfel toate produsele de măcinare a cerealelor prezintă reacţie
acidă. Aciditatea făinurilor este dată pe de o parte de unele substanţe din compoziţia
iniţială, iar pe de altă parte, de o serie de combinaţii ce se formează în timpul depozitării,
maturizării făinii ca urmare a acţiunii diferitelor enzime.
Aciditatea făinurilor se datorează fosfaţilor acizi, rezultaţi din hidroliza fitinei
sub acţiunea fitazei. Din hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră
în compoziţia acizilor liberi din făinuri. Prin hidroliza parţială a mononucleotidelor sub
acţiunea catalitică a nucelofosfatazelor se formează acid fosforic.

Compoziţia chimică a făinurilor

Cunoaşterea compoziţiei chimice a făinii are o importanţă deosebită în
conducerea corectă a procesului de preparare, prelucrare a aluatului, precum şi în
stabilirea valorii nutritive a produselor. Compoziţia chimică a făinurilor depinde de o

6
serie de factori printre care, un loc principal îl ocupă compoziţia chimică a bobului de
grâu.
Conţinutul în apă al făinii
Pentru făinuri, apa constituie un component chimic principal, de care depinde pe
de o parte valoarea nutritivă, iar pe de altă parte capacitatea de conservare în timpul
depozitării. Întrucât în făină apa se găseşte sub formă liberă, cât şi sub formă legată, este
greu de stabilit conţinutul real de apă, deoarece îndepărtarea acesteia nu se poate face în
totalitate decât prin descompunerea produsului. Din acest motiv în practică, se utilizează
noţiunea de umiditate a făinii.

Conţinutul în substanţe proteice al făinii

Prin procedee de extracţie fracţionată din făina de grâu se pot obţine
următoarele grupe de proteine:
o proteine aglutenice. Din care fac parte albuminele solubile în apă şi
globulinele solubile în soluţie de sare;
o proteine glutenice. Din această grupă fac parte: gliadine solubile în soluţie
de etanol şi glutenine solubile sau dispersate în acizi sau alcalii diluate.
Proteinele aglutenice se găsesc în cantităţi mai mari în făinurile de extracţie
mare şi în cantităţi reduse în făinurile albe datorită faptului că proteinele aglutenice se
găsesc în stratul aleuronic . În făina de grâu, proteinele aglutenice se găsesc în cantitate de
0,13-0,15%. Proteinele aglutenice din făina de grâu îndeplinesc rol de enzime,
lipoenzime, inhibitori enzimatici. Pe cale electroforetică, îm făină s-au identificat 160
componente albuminice şi 140 componente globulinice.
Proteinele glutenice, constituie proteine de rezervă din endospermul bobului de
grâu, sunt bogate în glutamină, prolamină şi sărace îm lizină. Proteinele glutenice
determină obţinerea aluatului cu proprietăţile sale reologice.
Glutenul Fracţiuniule principale din proteinele făinii de grâu sunt gliadina şi
glutenina, care în prezenţa apei îşi măresc volumul şi trec în stare coloidală, formând
masa legată, elastică, numită gluten. Procesul de formare al glutenului este caracteristic
făinii de grâu şi este pus pe seama raportului în care se găsesc cele două componente:
gliandina 70%, glutenina 30%. Şi în făina de secară există cele două componente
proteice, însă proporţiile în care se găsesc: gliadina 10%, glutenina 90%, nu conduc la

7
formarea glutenului. Există totuşi soiuri de secară care pot forma gluten. Gliadina se
extrage din gluten prin dizolvarea în soluţii alcaline decinormale. Glutenul umed din făina
de grâu conţinre 60-70% apă, restul fiind substanţă uscată formată din: 75-90% proteine
glutenice, 25-10% substanţe aglutenice: 2-4% lipide, albumine şi globuline 3-4%, glucide
8-10%, substanţe minerale 0,7%.
Conţinutul în glucide al făinurilor
Glucidele reprezintă componenta principală a făinurilor, care ocupă proporţia
cea mai mare, ajungând la peste 82% în cele superioare.
Conţinutul de hidraţi de carbon din făină depinde de tipul de făină şi gradul ei de
extracţie. Odată cu creşterea extracţiei făinii, conţinutul de amidon descreşte, ceea ce
înseamnă că făiunurile albe de extracţie mică au un conţinut de amidon mai mare decât
făinurile negre, de extracţie ridicată. Astfel făina albă de extracţie 0-30, are un conţinut de
81,85% amidon, în timp ce făina de extracţie 0-85 are numai 71,10%. Variaţia
conţinutului de amidon, funcţie de gradul de extracţie este prezentat mai jos.
Din conţinutul total de glucide din făină, este importantă proporţia de glucide
fermentescibile. Astfel făinurile conţin circa 1,1% glucide fermentescibile, făinurile albe
circa 1,5%, iar cele de larg consum circa 1,8%. Din acest conţinut, 80% este reprezentat
de zaharoză şi restul de 20% de glucide reducătoare.
Granulele de amidon din făina de grâu au mărimi şi forme diferite. Ca formă
predomină granulele sferice iar a greutate cele lenticulare. Strucutra granulelor de amidon
a fost pusă în evidenţă cu microscopul electronic.
Amidonul prezintă o structură primară, în care elementele de constituţie sunt
moleculele de glucoză legate prin legături glucozidice şi o structură secundară în care
amiloza şi amilopectina sunt asociate între ele. Amidonul este constituit din cele două
componente:
-amiloza reprezintă 17-29%
-amiloprecitna.
Cercetând analitic amidonul s-a constatat că el mai conţine 0,48-0,61% materii
grase, 0,17-0,29% materii proteice, 0,14-0,28% substanţe minerale. Dintre substanţele
minerale, ponderea o are fosforul, respectiv 0,058-0,072%.
Conţinutul de lipide al făinurilor
Conţinutul de lipide al făinurilor depinde într-o măsură mai mare sau mai mică
de o seride factori cum ar fi:
-Soiul de grâu;

8
 -Mărimea boabelor;
-Calitatea grâului;
-Gradul de extracţie.
Conţinutul de lipide creşte odată cu mărimea bobului de grâu spre deosebire de
cel al substanţelor proteice şi minerale, care creşte pe măsură ce mărimea boabelor scade.
Lipidele se găsesc în endospermul, embrionul şi stratul aleuronic al bobului de
grâu. Din punct de vedere biologic, cea mai bună compoziţie a lipidelor o are
endospermul.
Conţinutul în substanţe minerale al făinurilor
Substanţele minerale se găsesc răspândite în mod neuniform în diferite părţi
anatomice ale bobului de grâu. În grânele româneşti, bobul întreg are un conţinut de
substanţe minerale în medie de 1,9-2,0%.
Conţinutul de substanţe minerale variază de la 0,4% în endosperm la 7% în
stratul aleuronic. Acest lucru explică creşterea conţinutului de substanţe minerale odată cu
creşterea gradului de extracţie, conform curbei trasate pe baza datelor obţinute de K.
Mohs.
Conţinutul în vitamine al făinurilor
Conţinutul de vitamine din făina de grâu, depinde în principal de conţinutul
acestora în bob. Prin măcinarea şi distrugerea fracţiunilor intermediare, o parte din
vitamine ajung în subproduse, tărâţe, ceea ce face ca în făină conţinutul de vitamine să fie
mai mic ca în grâu.
Vitaminele care apar în proporţia cea mai mare, în bobul de grâu, sunt cele din
complexul B, respectiv B1, B2, B6, B12 şi biotina, iar cele liposolubile vitaminele F şi A.
Făina de grâu mai conţine vitamina PP şi acid pantotenic.
Pentru a cunoaşte conţinutul în vitamine în diferite tipuri de făină, este necesar
să se precizeze modul de distribuţie a acestora în părţile anatomice ale bobului de grâu.
Vitaminele sunt cumulate în embrion şi stratul aleuronic şi de aceea conţinutul
lor în făină creşte odată cu gradul de extracţie.
Conţinutul în enzime al făinurilor
În făinurile de grâu se găsesc toate enzimele care se găsesc în bobul de grâu.
Enzimele constituie o clasă de substanţe care catalizează procesele biochimice ce au loc
în făină în timpul păstrării şi prelucrării.
Principalele enzime pe care le conţine făina sunt: amilazele, proteazele, lipazele,
fosfatazele, oxidazele, peroxidazele. Enzimele sunt localizate de obicei în embrionul

9
bobului la periferia endospermului şi în stratul aleuronic. Aceasta face ca făinurile de
extracţie ridicată să aibă un conţinut mai mare de enzime decât de extracţie redusă.
Activitatea enzimelor se apreciază prin activitatea catalitică a reacţiilor pe care le produs,
în anumite condiţii, în unitatea de timp.

Însuşirile de panificaţie ale făinurilor de grâu

Principalele însuşiri de panificaţie ale făinii de grâu sunt:
o capacitatea de hidratare;
o puterea de panificaţie a făinii;
o puterea de fermentare a făinii;
o culoarea făinii şi proprietatea de a se închide la culoare în timpul
procesului tehnologic de fabricare a pâinii.
Capacitatea de hidratare a făinii de grâu
Capacitatea de hidratare a făinurilor de grâu este legată de proprietăţile hidrofile
ale principalelor componente: gluten şi amidon şi se manifestă în principal în procesele de
absorţie şi de peptizare.
În procesul de formare a glutenului, substanţele proteice generatoare de gluten
leagă prin absorţie şi osmoză, o cantitate de apă de aproximativ două ori mai mare decât
greutatea lor, ceea ce determină mărimea accentuată a volumului substanţelor proteice din
aluat.
Granulele de amidon prin intermediul grupărilor hidrofile (-OH), în procesul de
formare a aluatului, leagă prin absorţie, apă în proporţie de 15% ducând la mărimea
neînsemnată a dimensiunilor acestora.
Puterea de panificaţie a făinurilor
Puterea de panificaţie a făinurilor de grâu, care depinde în mod deosebit de
conţinutul de gluten umed şi de proprietăţile coloidale ale acestuia, determină
proprietăţile fizice ale aluatului, exprimate prin tenacitate, extensibilitate şi vâscozitate.
Aluatul ocupă un loc intermediar între un corp elastic, un corp plastic şi un
lichid vâscos, şi face parte din grupa corpurilor elastico-vâsco-plastice.
Puterea de fermentare a făinii
Puterea de fermentare a făinurilor, reprezintă capacitatea acestora de a forma şi
reţine gazele într-un aluat supus fermentării.
Aceasta constituie o însuşire de panificaţie cu mare importanţă de care depinde

10
calitatea pâinii sub aspectul gradului de coacere, volumului, porozităţii şi culorii cojii.
Această însuşire a făinii este legată de afânarea biochimică a aluatului, când prin
fermentaţia alcoolică, monozaharidele sub acţiunea sistemului de enzime numit zimază,
sintetizat de celulele de drojdie, sunt transformate în alcool şi dioxid de carbon ca produse
principale. După scindarea hidrolitică a zaharozei sub acţiunea α- zaharazei şi β-
fructozidazei şi a maltozei sub acţiunea maltazei, monozaharidele rezultate din scindare
intră în procesul fermentaţiei alcoolice.

Culoarea făinii şi proprietatea de a se închide la culoare în timpul

procesului tehnologic de fabricare a pâinii
Închiderea la culoare a făinii în procesul de preparare şi prelucrare a
semifabricatelor, maia, aluat, este condiţionată de intensitatea proceselor de hidroliză a
substanţelor proteice, cu formarea aminoacidului tirozină şi a derivaţilor lui şi de
activitatea tirozinazei, care în prezenţa oxigenului din aer oxidează tirozina în malanine,
substanţe de culoare închisă, care realizează efectul de închidere al culorii făinii în timpul
prelucrării.
Plecând de la considerentul că făinurile în general, conţin o cantitate suficientă
de tirozinază, înseamnă că însuşirea de închidere a culorii depinde de cantitatea de
tirozină, deci de activitatea enzimelor proteolitice.

Calitatea făinii destinată fabricării pâinii şi produselor de panificaţie

Pâinea şi produsele de panificaţie sunt produse afânate chimic care se obţin din
materii prime: făină, apă, drojdie, sare şi materii auxiliare aparţinând diferitelor gupre,
funcţie de sortimentul ce se fabrică.
Pentru această grupă de produse, care se caracterizează prin volum mare, afânare
corespunzătoare, porozitate ridicată şi uniformă, miez elastic şi uscat la pipăit, coarjă
crocantă, cantitatea şi calitatea glutenului sunt hotărâtoare, întrucât formează structura
aluatului, care trebuie să aibă o bună capacitate de afânare, o elasticitate şi extensibilitate
corespunzătoare.
Elasticitatea şi extensibilitatea aluatului, trebuie să aibă asemenea valori, încât să
asigure reţinerea gazelor care se formează în timpul procesului de fermentaţie şi chia în
timpul frământării, formării aluatului, să reziste presiunii gazelor care se formează. În
continuarea procesului tehnologic, la prelucrare aluatul trebuie să fie suficient de elastic,

11
să nu se rupă. La dospirea finală, aluatul trebuie să reţină şi să reziste la creşterea
presiunii gazelor care se formează. Din cele prezentate rezultă că pentru fabricarea pâinii
şi produselor de panificaţie, hotărâtoare pentru calitatea făinii sunt cantitatea şi calitatea
glutenului şi în mod deosebit sub aspectul elasticităţii şi extensibilităţii glutenului.
La fabricarea produselor cu un conţinut mai mare de zahăr şi grăsimi trebuie să se
folosească făinuri cu un conţinut mai mare în substanţe proteice decât în cazul produselor
fără asemenea adaosuri. La frământarea aluatului se foloseşte o cantitate mai mică de apă.
Altă condiţie de calitate pentru făină este aceea referitoare la capacitatea de
hidratare, care trebuie să fie suficient de mare pentru a îngloba la frământarea suficientă
apă, necesară ulterior gelatinizării amidonului în timpul coacerii şi formării pe această
bază a miezului produselor. Amidonul trebuie să aibă o capacitate de reţinere a apei şi
hidroliză în prezenţa amilazelor din făină.
În condiţiile folosirii unor făinuri de calitate necorespunzătoare, din punct de
vedere al proteinelor glutenice şi al amidonului, se obţin produse de slabă calitate cu
porozitate redusă şi neuniformă, cu miez umed, neelastic, uscat, aspru, sfărâmicios.
În definirea calităţii făinii necesare fabricării pâinii şi produselor de panificaţie
deosebit de importantă este şi activitatea amilolitică a făinii. O făină cu activitate
amilolitică bună, cu capacitate ridicată de a forma glucide, conduce la obţinerea unor
produse de calitate corespunzătoare.
Fineţea făinii este un alt indice important de care depinde calitatea produselor
fabricate. Din acest punct de vedere, la fabricarea produselor simple, se recomandă
utilizarea făinurilor de fineţe medie, în timp ce la fabricarea produselor cu adaos de zahăr
şi grăsimi, se recomandă utilizarea de făinuri foarte fine.

Cantitatea şi calitatea proteinelor

După cum s-a arătat pentru calitatea făinii destinată fabricării pâinii şi produselor
de panificaţie, hotărâtoare este cantitatea şi calitatea proteinelor în general şi în special
cantitatea şi calitatea glutenului.
În condiţiile menţinerii calităţii proteinelor, He şi Hoseney, în anul 1992, au
constatat creşterea volumului pâinii odată cu creşterea conţinutului de proteine al făinii.
Timpul de dezvoltare a aluatului şi capacitatea de hidratare cresc odată cu
creşterea conţinutului de proteine. Creşte de asemenea şi toleranţa la frământare. He şi
Hoseney, în urma cercetărilor efectuate au constatat că aluatul cu un conţinut mai mare în
proteine, la fermentare îndelungată, îşi măreşte volumul cu viteză mai mare şi într-un

12
timp mai lung, decât aluatul cu un conţinut mai mic de proteine. Acest lucru se explică
prin diferenţa de grosime a pereţilor structurii glutenice şi de grosimea până la care pot
ajunge pereţii înainte de rupere.
Calitatea făinii folosite la fabricarea pâinii şi produselor de panificaţie, care să
asigure o calitate corespunzătoare, depinde de tehnologia de fabricaţie aplicată, respectiv:
- obţinerea aluatului prin frământare lentă urmată de o fermentare lungă;
- obţinerea aluatului prin frământare intensivă urmată de fermentare scurtă înainte
de divizare şi o dospire prelungită.
În cazul tehnologiei de obţinere a aluatului prin frământare lentă, glutenul se
formează progresiv, într-un interval de timp mai mare, în timp ce la frământarea intensivă,
glutenul se formează rapid într-un interval de timp scurt. Din acest considerent, calitatea
făinii sub aspectul cantităţii, dar mai ales al calităţii proteinelor, va fi diferită pentru cele
două procedee.
La prepararea aluatului care este supus refrigerării sau congelării, trebuie să se
folosească făină cu un conţinut ridicat de proteine şi de calitate superioară.
Aceeaşi cantitate de făină trebuie folosită şi la fabricarea pâinii cu un adaos de
făină de secară numită şi pâine mixtă, la fabricarea pâinii multicereale cu adaos de făină
de alte cereale, seminţe oleaginoase, precum şi la fabricarea pâinii îmbogăţite în fibre, cu
adaos de cantităţi diferite de tărâţe.
În cazul fabricării specialităţilor de panificaţie, adaosul de zahăr şi grăsimi
micşorează proprietăţile reologice ale aluatului, zaharurile măresc presiunea osmotică,
diminuează vâscozitatea aluatului, influenţând proteinele glutenice şi formarea glutenului.
La fabricarea acestor produse se vor folosi făinuri cu un conţinut ridicat şi o calitate
superioară a proteinelor.
Pentru fabricarea pâinii şi produselor de panificaţie, făinurile folosite trebuie să
aibă un conţinut optim de 9-15% proteine, după cum urmează:
 Pâine obişnuită şi produse de franzelărie 10-13%:
 Pâine toast 12,5-13,5%;
 Pâine mixtă de grâu şi secară 12-13,5%;
 Pâine multicereale 13,15-14%;
 Cozonac 12-14%;
 Panettone, minim 15%;
 Produse obţinute din aluaturi refrigerate sau congelate 12-13%;

13
  Hamburger 13,5-14%;
 Croissant 11,5-12%;
 Grisine şi sticksuri 11-13%.
Calitatea proteinelor este definită în principal prin proprietăţile vâsco-elasctice.
Aceste proprietăţi se pot determina prin diverse metode. Cele mai frecvent folosite
metode extensografice şi farinografice. Aceste metode permit stabilirea corelaţiei dintre
proprietăţile reologice ale aluatului, ale proteinelor glutenice şi calitatea pâinii. Calitatea
proteinelor este influneţată de soiul de grâu, zona de cultură, condiţiile pedoclimatice,
măsurile agrotehnice aplicate, extracţia făinii.
Din grâu cu conţinut apropiat de proteine, se pot obţine făinuri cu cantităţi diferite
de gluten, cu calităţi reologice diferite, aceasta depinzând de modul de pregătire,
măcinare a cerealelor şi alcătuirea tipurilor de făină.
Influenţa calităţii grâului asupra însuşirilor reologice ale aluatului şi calităţii
pâinii este prezentat în tabelul 1.
Studiile efectuare de Bolling stabilesc că soiurile de grâu de primăvară au conţinut
şi calitate superioară de proteine faţă de cele de toamnă.
Influenţa soiului grâului asupra conţinutului şi calităţii proteinelor este prezentat
în tabelul 2.
Influenţa gradului de extracţie al făinii asupra conţinutului şi calitatea proteinelor
a fost studiată de Baier şi este prezentată în tabelul 3.
Tab 1 Influenţa calităţii grâului asupra însuşirilor reologice ale aluatului şi calităţii pâinii
Indici de calitate ai făinii
Indici de calitate a grâului Calitate pâine
Caracteristicile farinografice
Volum, ml/100g
Conţinut gluten

dezvoltare, min

Stabilitate, min
Masa a 1000

hidratare, %
proteine %

Capacitate

Nr. probă
umed, %
Conţinut

Timp de

Punctaj
boabe,

făină

1 40,6 11,1 17 62,0 3,0 12,0 819 24

2 32,6 12,1 32 63,5 5,2 11,8 850 27
3 48,0 11,6 29 62,5 5,8 11,4 936 32
4 47,6 10,2 35 67,5 2,2 2,6 729 17
5 45,5 13,2 34 63,5 7,5 13,4 918 30
6 55,8 12,4 34 68,0 5,6 17,2 891 28

Tab 2 Influenţa soiului grâului asupra conţinutului şi calităţii proteinelor

14
Soiul grâului Conţinutul de proteine, % Indice de sedimentare, ml
Soiuri de primăvară
1 13,3 50
2 13,4 50
3 13,1 44
4 12,9 35
5 13,2 40
6 13,1 31
Soiuri de toamnă
1 12,5 25
2 12,0 16
3 11,9 15

Tab 3 Infleunţa gradului de extracţie al făinii asupra conţinutului de

proteine/gluten, însuşirile reologice ale aluatului şi calităţii pâinii obţinute din grâu cu un
conţinut proteic de 15,3 %
Indici Tipul făinii
405 550 1200
Conţinut mineral, % s.u. 0,44 0,60 1,30
Conţinut de proteine, % 12,1 12,4 16,2
Gluten umed, % 28,8 31,6 36,7
Farinograma
Capacitate de hidratare, % 64 64,7 70,9
Timp de dezvoltare a aluatului, min 2,2 2,0 4,5
Stabilitate aluat, min 0,5 0,8 0,6
Înmuiere, U.B. 70 70 90
Extensograma
Suprafaţă, cm2 100 83 52
Rezistenţă maximă (R), U.B. 350 250 150
Extensibilitate (E), mm 173 196 226
Raportul R/E 2,0 1,3 0,9
Proba de coacere
Randament în aluat, % 168 168 -
Consistenţa aluatului Normală Puţin moale -
Randament în pâine, % 122 126 -
Randament volumetric, ml/100 g 644 626 -

Datorită repartizării neuniforme a proteinelor în diferite părţi anatomice ale

bobului, din datele prezentate, se observă o creştere a cantităţii de proteine odată cu
creşterea gradului de extracţie al făinii concomitent cu înrăutăţirea însuşirilor reologice
ale aluatului şi calităţii pâinii.
După cum s-a arătat, calitatea proteinelor exprimată prin însuşirile reologice se

15
poate determina cu ajutorul farinografului, extensografului şi alveografului.

Aprecierea calităţii proteinelor prin metoda farinografului

Din analiza farinogramelor pentru aluaturi obţinute din făinuri de calităţi diferite,
din care urmează să se obţină diferite grupe de produse, se desprinde concluzia că optimul
consistenţei variază şi are valori între 400-625 U.B..
Aluaturile pentru împletituri, precum şi aluaturile care se congelează trebuie să
aibă consistenţe mai mari.
Timpul de formare a aluatului pentru pâinea obişnuită este de 1-3 minute, iar
pentru aluaturile de cornuri, rulouri, specialităţi pâine multicereale, este de 4-8 minute.
Stabilitatea aluatului trebuie să fie de 7-8 minute, timpul de prelucrare de 11-15
minute pentru specialităţi de panificaţie, pâinea multicereale, aluaturi congelate, iar
pentru pâinea obişnuită de 3-6 minute, respectiv 4-9 minute.
Înmuierea aluatului, după 12 minute de la căderea curbei trebuie să fie de 40-50
U.B. la aluaturile din care se fabrică produse care necesită făinuri superioare şi de 60-80
U.B. pentru aluaturi din care se vor obţine pâine şi produse de franzelărie.

Aprecierea calităţii proteinelor prin metoda extensografică

În baza studiilor efectuate, Buhler a stabilit pentru făinuri cu un conţinut mineral
de 0,4 – 1,0%, valorile optime pentru caracteristicile extensografice.

Tab 4 Caracteristici extensografice ale făinurilor pentru fabricaţie

Tipul făinii
Caracteristici, după 135 minute
400-500 500-670 900-1000
Raportul R/E 1,3-2,5 1,2-2,5 1,0-2,5
Suprafaţa, cm2 120-140 100-130 80-100

Suprafaţa extensogramei, pentru pâine, produse de franzelărie şi covrigi, trebuie

să fie peste 60 cm2, pentru cozonac peste 80 cm2, pentru panettone peste 90 cm2.
Aluaturile pentru cornuri şi rulouri trebuie să aibă o extensibilitate mare, pentru a
permite întinderea rapidă sub formă de foaie a bucăţilor mici de aluat, fără a reveni la
dimensiunile iniţiale.
Farinograma şi extensograma trasate după 45 minute, optime pentru făina
destinată fabricării pâinii şi produselor de panificaţie sunt prezentate în fig următoare.

16
 Activitatea proteolotică a făinii
În funcţie de activitatea enzimelor proteolitice, de rezistenţa proteinelor la atacul
enzimatic, însuşirile reologice ale aluatului şi calitatea produselor, pot fi influenţate
pozitiv sau negativ de enzimele proteolitice.
Influenţa activităţii proteolitice asupra curbei farinografice este prezentată mai jos.
Din analiza farinogramei se poate vedea că, odată cu creşterea activităţii
proteolitice, scade durata de formare, stabilitatea aluatului şi creşte gradul de înmuiere.
Activitatea proteolitică exprimată prin indicele de umflare, sub aspectul valorii
optime, este prezentată în tabelul 5.
Tab 5 Valori optime ale indicelui de umflare
Tipul făinii G0, ml G30, ml
670 20-40 17-23
900-1000 19-23 15-22

Se consideră că făinurile au o activitate proteolitică foarte bună, când valoarea

indicelui de umflare este de 2-20%, activitatea proteolitică bună, când indicele de umflare
este de 20-35%.
În cazul aluatului copt în forme se poate folosi făină cu deformare mai mare a
glutenului şi cu activitate proteolitică mai mare.
Pentru produsele obţinute din aluat refrigerat sau congelat se pot folosi făinuri cu
activitate proteolitică foarte redusă.
Pentru produsele crocante, blaturile pizza, făinurile trebuie să aibă o activitate
proteolitică suficientă pentru a asigura prelucrarea corespunzătoare a aluatului.

Conţinutul de amidon deteriorat

Hidroliza amidonului, proces important în tehnologia fabricării pâinii, depinde de:
o Activitatea amilolitică a făinii;
o Atacabilitatea enzimatică a amidonului, care depinde de gradul de
deteriorare al granulei de amidon.
După cum s-a arătat, α-amilaza, care se găseşte doar sub formă de urme sau lipsă
în făină, poate hidroliza granula de amidon nedeteriorată, intactă, în timp ce β-amilaza
care se găseşte în cantităţi suficiente, poate hidroliza numai granulele deteriorate, precum
şi granulele de amidon atacate în prealabil de α-amilază.

17
 Amidonul deteriorat din făină influenţează:
o Proprietăţile reologice ale aluatului;
o Randamentul în pâine, prin faptul că amidonul deteriorat absoarbe o
cantitate de apă de 5 ori mai mare decât amidonul nedeteriorat;
o Calitatea produsului exprimată prin volum, aspect, structuă, porozitate,
elasticitate a miezului, ca urmare a favorizării procesului de hidroliză enzimatică.
Influenţa gradului de deteriorare a granuelelor de amidon asupra însuşirilor
reologice ale aluatului a fost studiată de Niemberger în 1990, comparând două soiuri de
grâu cu indici calitativi apropiaţi, dar cu grad diferit de deteriorare a granulelor de
amidon.
Tab 6 Corelaţia dintre gradul de deteriorare al amidonului şi calitatea făinii
Indici de calitate Soiul nr 1 Soiul nr 2
Masa hectolitrică, kg/hl 78,85 78,33
Masa a 1000 boabe, g 29,84 27,75
Densitatea, g/cm3 1,46 1,48
Indice de sedimentare, ml 50 59
Conţinut de proteinie grâu, % 12,35 12,67
Conţinut de substanţe minerale grâu, % 1,63 1,54
Extracţia % 76,75 77,50
Conţinut de proteine făină, % 11,05 11,30
Conţinut de gluten umed, % 33,8 40,8
Conţinut de substanţe minerale făină, % 0,43 0,42
Amidon deteriorat, unităţi Farrand 17,1 13,6
Indice de cădere, s 312 433
Indice de maltoză, mg/10 g făină 202 174
Extensograma
Suprafaţa extensogramă la 135 min, cm2 115,2 112,9
Rezistenţă la 59 mm, U.B. 440 310
Rezistenţă maximă, U.B. 540 400
Extensibilitate, mm 165 200
Farinograma
Timp de formare aluat, min 1,5 1,5
Cuplu maxim, min 4,5 6
Stabilitatea aluatului, min 10,5 9

Analiza datelor din tabel duc la concluzia că amidonul deteriorat influenţează

pozitiv reologia aluatului. Prin faptul că granulele de amidon deteriorat absorb de circa 5
ori mai multă apă decât granulele intacte, se explică influenţa gradului de deteriorare a
granulelor de amidon asupra capacităţii de hidratare a făinii.
Prin studiile efectuare, Gallant, a stabilit corelaţia dintre conţinutul de proteine şi

18
gradul de deteriorare al granulelor de amidon, corelaţie exprimată prin relaţia:
100  P  410
AD 
39  0.48  P
în care:
AD- gradul de deteriorare al amidonului;
P- conţinutul de proteine.
Conţinutul de amidon deteriorat influenţează calitatea pâinii, exprimată prin
volum, aspect, culoare, formă, structură şi porozitatea miezului.

Tab 7 Corelaţia dintre gradul de deteriorare al amidonului şi calitatea făinii

Amidon deteriorat, Indice de maltoză, Capacitate de Volum pâine, ml
% mg/10 gF hidratare, %
7,0 289 61,0 2769,4
8,5 324 62,4 2703,9
9,9 362 64,7 2638,3
14,9 406 48,0 2555,4

O cantitate normală de amidon deteriorat conduce la obţinerea de produse cu pori

uniformi, mici. O cantitate mică de amidon deteriorat duce la obţinerea unor produse cu
pori foarte mici, datorită cantităţii reduse de gaze de fermentare. În schimb un exces de
amidon deteriorat favorizează formarea porilor inegali. Influenţa conţinutului de amidon
deteriorat asupra volumului pâinii este prezentată în tabelul 7.
Din analiza datelor din tabel rezultă că volumul maxim al pâinii se obţine la un
procent de 7% amidon deteriorat. Creşterea conţinutului de amidon deteriorat peste
această limită determină o scădere a volumului pâinii.
Valorile optime ale procentului de amidon deteriorat după Patton sunt
următoarele:
o Făină pentru specialităţi, 5,5-7,8%;
o Făină pentru pâine în formă, 5,5 – 8%;
o Făină pentru pâine pe vatră, 7-8,5%;
o Făină pentru aluat congelat, 6-7%;

19
 o Făină pentru cozonaci şi panettone, 7-10%;
o Cantitatea foarte mică în cazul făinii pentru pâinea cu amestec de cereale.
Valorile optime ale gradului de deteriorare a amidonului exprimat în unităţi
Farrand sunt de 17-19%.

Drojdia de panificaţie
Afânarea semifabricatelor, prospătură, maia, aluat, se poate realiza pe cale
mecanică, chimică şi biologică. Cea mai importantă şi practică metodă de afânare o
reprezintă afânarea biologică, ce se realizează prin fermentarea semifabricatelor cu
ajutorul drojdiei de panificaţie, care metabolizează zaharurile fermentescibile, în
condiţiile de înmulţire, respectiv 25-280C temperatură, mediu apos, slab acid, cu o
concentraţie alcoolică de maximum 2%, cu formare de alcool etilic şi bioxid de carbon.
Drojdiile reprezintă o categorie de microorganisme care se găsesc răspândite practic peste
tot în pământ.
Drojdia de panificaţie aparţine speciei de drojdie denumită Saccharomyces
cerevisiae şi se obţine dintr-o tulpină a acestei denumită selecţionată funcţie de calităţile
speciale legate de necesităţile din industria de panificaţie. Drojdia de panificaţie este un
organism viu care luat în mod individual, ca o singură celulă, are dimensiuni foarte mici,
respectiv 4 microni lăţime şi 7 microni lungime, cea ce face ca un gram de drojdie
comprimată să conţină circa 25 miliarde de celule.
Ca orice agent de afânare şi drojdia de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie
de condiţii printre care mai importante sunt:
-să producă o cantitate cât mai mare de gaze raportate la masa respectivă;
-să nu imprime produsului finit gust, miros şi culoare străine;
-să nu fie toxică şi să nu lase reziduu toxic în produs;
-viteza reacţiei să fie controlată;
-să-şi păstreze indicii de calitate în condiţiile de păstrare prescrise şi să fie
avantajoasă din punct de vedere al preţului.
Tipuri de drojdie
Drojdia comprimată
Drojdia comprimată utilizată în industria de panificaţie se obţine pe cale
industrială prin înmulţirea celulelor de drojdie selecţionate din familia Saccharomycetelor
rasa XII, rasa T, rasa S.

20
 Drojdia comprimată este numită frecvent drojdie proaspătă. Această drojdie se
caracterizează printr-un conţinut de umiditate de 70% şi un conţinut de proteină cuprins
între 48-60%, raportat la substanţa uscată.
Drojdia proaspătă se poate folosi imediat sau după un anumit interval de timp,
dacă depozitarea şi manipularea se face în condiţii de refrigerare.
Drojdia sfărâmată poate fi folosită oricând, în locul celei comprimate sub formă
de calup. Se utilizează de regulă în cazul produselor de panificaţie care se prepară cu
prefermenţi lichizi, având o mare disponibilitate de a se dispersa în soluţii apoase.

Drojdia uscată
Drojdia uscată se poate păstra un timp îndelungat care poate depăşi un an.
Avantajul drojdiei uscate, constă în faptul că se poate transporta şi depozita în condiţii
mai puţin pretenţioase faţă de drojdia comprimată de bună calitate care trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- umiditatea, maxim 75%;
- conţinut de proteine maxim 40% la substanţă uscată;
- puterea de creştere după metoda STAS, maxim 60 – 70 minute;
- celulele de drojdie să fie omogene, să nu conţină drojdii străine de tipul torula şi
micotorula, care nu sunt rezistente, au o putere fermentativă foarte scăzută, nu rezistă la
uscare şi reduc stabilitate la uscare a drojdiei uscate.

Drojdia lichidă
În procesul de preparare a semifabricatelor din industria de panificaţie din ţara
noastră şi din alte ţări se utilizează drojdia lichidă care este o cultură de drojdii naturale
care se înmulţesc într-un mediu semifluid obţinut din făină şi apă.
Drojdiile lichide reprezintă o cultură a drojdiilor existente în făina de grâu sau de
secară.
Microflora drojdiilor lichide la prepararea aluatului determină formarea acizilor în
cantitate mai mare decât în cazul folosirii drojdiei presate şi în consecinţă pH-ul aluatului
trece în zona acidă.
Pe lângă avantajele referitoare la îmbunătăţirea calităţii pâinii şi rolul de
ameliorator în cazul făinurilor albe, drojdiile lichide prezintă şi o serie de dezavantaje:
- necesită spaţiu şi utilaje în plus pentru fabricarea drojdiei;
- dificultăţi mari în menţinerea igienei în spaţiile de producţie. Dina acest motiv

21
există frecvent pericolul infestării drojdiei lichide în mod special a celei cu hamei, şi
obţinerii pâinii de slabă calitate.
Drojdia lichidă se poate obţine din făină opărită cu apă fierbinte, după procedeul
cunoscut cu opăreală dulce, sau din făină opărită cu extract de hamei după procedeul cu
opăreală amară.

Sarea
În fabricarea produselor de panificaţie, cu excepţia celor dietetice (acloride) se
foloseşte sarea de bucătărie (clorura de sodiu) în proporţie de 1,2-1,7% raportat la făină.
Sarea se foloseşte pentru gust şi pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizice ale aluatului.
Aluatul fără sare este moale şi lipicios iar la dospire bucăţile de aluat se lăţesc.
Cantitatea de sare folosită depinde de calitatea făinii, în sensul creşterii
procentului pentru făina slabă, de anotimp (cantitatea de sare folosită este mai mare în
anotimpul călduros), de sortimentul ce se fabrică.
Sarea se foloseşte sub formă de soluţie cu concentraţia de 20 – 30% şi se
introduce în faza de aluat.
Sarea utilizată în panificaţie, pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător
produselor, contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului şi pâinii.
Aluatul fără adaos de sare, este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar la
dospirea finală bucăţile de aluat se aplatizează. Pâinea obţinută din aluat fără sare este
necrescută, cu volum necorespunzător, cu coajă palidă şi miez cu porozitate neuniformă.
Dimpotrivă, aluatul preparat cu adaos de sare devine mai elastic, iar pâinea este bine
crescută, cu volum corespunzător, coaja are culoare normală, miezul este elastic şi cu
porozitate ridicată.
Sarea exercită influenţe multiple asupra microflorei şi enzimelor din aluat,
procesului de formare şi fermentare a aluatului, proprietăţile fizice ale aluatului, calităţii
pâinii.

Apa folosită în industria de panificaţie

Apa utilizată în industria de panificaţie trebuie să îndeplinească o serie de condiţii
de calitate care se referă la proprietăţile organoleptice, fizico-chimice, radioactive,
bacteriologice şi biologice. Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie
limpide, fără particule în suspensie, să aibă o temperatură iniţială la sursă de 15 0C, pentru
evitarea dezvoltării microorganismelor în apă. Apa de coloraţie brună, dată de prezenţa

22
unui conţinut ridicat de argilă sau săruri de fier, imprimă pâinii culoare roşiatică.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor sanitare în
vigoare, deoarece în timpul fermentării aluatului se pot dezvolta microorganisme
patogene.
Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare, deoarece temperatura miezului
pâinii nu depăşeşte 93-970C, temperatură la care unii spori nu sunt distruşi. La examenul
bacteriostatic se admit maxim 100 bacterii nepatogene/ml şi un Bacillus Koli la 1000 ml.
Pentru industria de panificaţie, prezintă importanţă deosebită cunoaşterea şi
aprofundarea noţiunilor de duritate totală, temporară şi permanentă a apei potabile.
Între calitatea făinii utilizate în industria de panificaţie şi duritatea apei
tehnologice este o legătură importantă, determinată de efectul ameliorant pe care îl
exercită duritatea apei asupra însuşirilor elasto-vâsco-plastice ale aluatului. La prelucrarea
făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei apei cu duritatea mai mare deoarece sărurile
din apa dură, împiedică solubilizarea componentelor principale ale glutenului, respectiv
gliadina şi glutenina, mărind astfel, elasticitatea glutenului. În asemenea situaţii nu se
recomandă folosirea apei tehnologice cu duritate scăzută întrucât determină înrăutăţirea
aluatului, în mod deosebit, înmuierea acestuia.
Apa prea moale, cu duritate prea mică duce la aluaturi mai lipicioase.

3.2.Tehnologii: scheme tehnologice, instrucţiuni speciale

23
 Făina Apa Drojdie Sare

Recepţia calitativă şi cantitativă

Control,
depozitare, Depozitare
pregătire
dozare Pregătire

Dozare

Frământare aluat
Preparare
aluat Fermentare aluat

Refrământare

Divizare

Premodelare (rotunjire)

Prelucrare Repaos intermediar sau

aluat fermentare intermediară

Modelare finală

Fermentare finală

Crestare - marcare

Coacere Coacere

Spoire

Recepţie sortare

Ambalare
Depozitarea
pâinii
Depozitare

Livrare

Fig. 1. Schema-cadru de operaţii unitare

a procesului tehnologic de fabricare a franzelei 550 g

24
 3.3. Dotări: utilaje, instalaţii, aparate, utilităţi
Fabrica de pâine MOPAN prezintă următoarele utilaje şi instalaţii:
- cernător cu şnec vertical
- dozator
- malaxor
- răsturnător Orlandi
- maşină Derby
- dospitor tunel
- cuptor tunel
- maşină de ambalare (pentru cornuri)

Cernătorul cu şnec vertical

Cernătorul vertical este foarte răspândit în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii.
El există sub mai multe tipuri, cele mai cunoscute fiind cernătorul Pionier şi cernătorul
TCF- 50.
În principiu, ambele cernătoare constau dintr-o tremie în care se răstoarnă sacii cu
făină, un melc vertical care ridică făina la înălţimea sitei şi sistemul de site pentru
cernere. Diferenţa dintre ele constă în construcţia sistemului de cernere.
Pentru cernere, făina introdusă în pâlnia de alimentare este împinsă de o paletă în
melcul transportor care o ridică la sistemul de site.

Fig.1.Cernătorul vertical:
a - tipul Pionier; b - tipul TCF-50; 1 - batiu; 2 - pâlnie de alimentare; 3 - melc transportor;
4 - paletă pentru alimentarea melcului; 5 - sită de cernere; 6 - dispozitiv de curăţire a sitei;

25
 7 - tub pentru evacuarea făinii cernute; 8 - motor electric; 9 - dispozitiv de răsturnare a sacului
În cazul cernătorului Pionier, făina este forţată să treacă printr-o primă sită
cilindrică cu ochiuri având diametrul de 6 mm. unde sunt reţinute impurităţile mari, după
care este împinsă cu ajutorul unor bătătoare cu palete care au viteză mare, printr-o sită
exterioară având diametrul de 1 mm.
Impurităţile mari sunt antrenate de melc şi evacuate într-o cutie colectoare, iar
impurităţile mici (refuzul sitei exterioare) sunt ridicate de nişte perii înclinate dispuse
elicoidal, de unde ajung tot în cutia colectoare. Făina este evacuată printr-un tub, unde
este plasat şi un magnet. Cernătorul prezintă dezavantajul că fărâmiţează impurităţile
friabile şi se curăţă greoi.
În cazul cernătorului TCF-50, făina ridicată de melcul transportor este împinsă pe
pereţii laterali ai sitei de forţa centrifugă dată de rotirea tamburului cu sită, obligând-o să
treacă prin orificiile ei (diametrul orificiilor sitei este de 1 mm). Un dispozitiv de curăţire
compus din trei bare, din care două aflate în interiorul sitei şi a treia la exterior, nu
permite aglomerarea făinii la suprafaţa sitei. Impurităţile rămân în interiorul tamburului
sitei şi se îndepărtează manual după oprirea cernătorului. Realizează o cernere bună a
făinii.
Cernătorul este montat pe roţi, putându-se deplasa în orice loc şi este prevăzut cu
un dispozitiv de răsturnare a sacului cu făină.

Dozator
Dozatoare discontinue de făină. Deservesc malaxoare cu funcţionare discontinuă şi
funcţionează pe principiul gravimetric.
Cantitatea de făină ce se dozează variază în limite largi, în funcţie de faza tehnologică
(prospătură, maia, aluat), de modul de preparare a aluatului (direct, indirect), de capacitatea
cuvei. De aceea, dozatoarele de făină trebuie să poată doza cantităţi de făină cuprinse în limite
largi.
Dozatorul cu patru puncte de sprijin. Dozatorul este format dintr-un recipient cilindric
terminat printr-un con de evacuare, al cărui unghi este egal cu unghiul de frecare internă a
făinii. Partea superioară a recipientului este conectată la gura de alimentare printr-un tub
flexibil din pânză.
Alimentarea dozatorului cu făină se face dintr-un rezervor de făină, cu o capacitate
mai mare decât doza maximă, prin intermediul unui şnec sau al unei ecluze.

26
 Fig. 2. Dozator de faină cu patru puncte de sprijin: / - recipient de cântărire; 2 – tub flexibil din pânză; 3 -
cuţite de sprijin; 4, 5 - pârghii de cântărire; 6 - inele care leagă pârghiile 4 şi 5 între ele: 7 – cadran de
cântărire; 8- clapetă de evacuare; 9 - conductă de legătură; 10 – spaţiu inelar.
Cutia de cântărire se sprijină prin patru cuţite de cântar pe un sistem format din
două pârghii legate între ele prin două inele. La capătul uneia dintre cele două pârghii
acţionează o forţă introdusă printr-un sistem de comparaţie (cadranul de cântărire), care dă
un moment ce echilibrează momentul creat de recipientul de cântărire cu sistemul de
pârghii şi cuţite împreună cu făina cântărită.
La descărcarea dozatorului se deschide o clapetă şi făina cade în cuvă în momentul
evacuării făinii din dozator, la partea superioară a recipientului de cântărire se creează o
depresiune, care antrenează printr-o conductă de legătură aerul şi particulele de făină
pulverizate din secţiunea inelară formată prin dublarea pereţilor tubului de evacuare. în
felul acesta este împiedicată prăfuirea cu făină a spaţiului înconjurător.
Dozarea făinii în cuvă pe cântar-platformă. în fabricile de capacitate mică,
prevăzute cu cernător vertical, dozarea făinii se poate face utilizând cântare-platformă
cu capacitatea de cântărire de l t, aşezate în apropierea cernătorului.
Pentru cântărirea cantităţii necesare de făină, cu va se aşează pe platforma
cântarului şi este alimentată cu făină de la cernător. Oprirea alimentării cu făină se face
manual sau automat, utilizând o schemă electrică simplă.

27
 Fig. 3. Dozarea făinii utilizând cântare-platformă:
1 - cuva; 2 - cântar-platformă; 3 - pârghia cântarului; 4 - alimentare
de la cernător; B - bobină; BK - bloc-contact; HgK - contact cu mercur;
KS - contact oprire; KP - contact pornire.

Malaxor
Malaxoare cu ax vertical. Sunt frământătoare la care braţele de frământare se
rotesc excentric în cuvă, în jurul unui ax vertical. Deoarece zona de acţiune a braţului de
frământare nu ocupă întreg volumul cuvei, pentru aducerea aluatului în zonă s-au adoptat
două sisteme:
- cuva se roteşte în jurul unui
ax vertical şi aduce aluatul în zona de frământare fixă;
- cuva este fixă şi zona de frământare este mobilă, ea rotindu-se în interiorul
cuvei în jurul unei axe verticale de simetrie, devenind zonă planetară.
Frământătoare planetare. Malaxoarele au cuvă fixă şi unul sau mai multe braţe de
frământare care acţionează excentric în cuvă. Pentru realizarea de zone de frământare mobile
ele sunt prevăzute cu sisteme de acţionare planetare.
Malaxoarele sunt formate din cuva de frământare fixă 7 în interiorul căreia se rotesc
excentric în cuvă, în jurul axelor x, braţele de frământare 2. Axele de rotaţie x ale acestora
sunt fixate în lagărele axial-radiale 3, care fac parte din carcasele 4. Carcasele, împreună cu
lagărele şi axele x, sunt puse în mişcare de rotaţie în jurul axelor x' prin sistemul melc - roată
melcată 5. Partea fixă a sistemelor de antrenare este constituită din roata cilindrică 6 şi,
respectiv, coroana dinţată cu dinţi interiori 6. Braţele de frământare 2 sunt antrenate în
mişcare de rotaţie în jurul axelor x de rotile dinţate 7, care angrenează cu roţile dinţate 6,
respectiv 6. La rotirea carcaselor 4 roţile dinţate 7 se rotesc în jurul axelor x\ astfel încât
braţele de frământare se rotesc atât în jurul axelor proprii x, cât şi în jurul axelor de simetrie
x\ zonele de frământare devenind zone mobile care se plimbă în interiorul cuvei pe o
traiectorie circulară. Distanţa de la braţ la cuvă este de minimum 3 mm.

28
 Braţele de frământare sunt detaşabile, putându-se monta, în funcţie de aluatul care se
frământă, forma adecvată de braţ. Această formă poate fi: spirală, de bătător sau tel. Braţul
spiral se foloseşte pentru aluatul de pâine, de pizza, brioşe, croissant. Bătătorul se foloseşte
pentru aluatul de foitaj, checuri ş.a.

Fig. 4. Frământătoare planetare: - cu un singur braţ de frământare; b - cu

două braţe de frământare.

Pentru detaşarea cuvelor, malaxoarele sunt prevăzute cu un sistem mecanic sau

hidraulic de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel ca braţele de frământare să fie scoase sau
introduse în aluat.
Malaxoarele planetare sunt cele mai potrivite pentru aluaturile de consistenţă mică.
Aceste malaxoare, alături de cele cu axe înclinate, sunt destul de răspândite în
întreaga lume.

Ridicătorul răsturnător Orlandi. Răsturnătorul este format din platforma de fixare a

cuvei, calea de rulare şi sistemul de acţionare. Elementul mobil al răsturnătorului este
platforma 1 pe care, cu ajutorul hoiturilor 2, se fixează cuva. Platforma este prevăzută cu
ghidaje pentru roţile cuvei şi mecanism de zăvorâre a cuvei.
Platforma / este prinsă în consolă de perechea de plane înclinate 3 prin barele
laterale 4 şi perechile de role de rostogolire 5 şi 6.

29
 Fig.5. Răsturnătorul-ridicător Orlandi
Calea de rulare este formată din planele înclinate 3, pe care prin intermediul
perechilor de role 5 şi 6, platforma / se deplasează. Perechea de role 5 se deplasează în
interiorul căii de rulare, iar perechea 6, în exteriorul ei. Această poziţie ţine rolele lipite de
calea de rulare.
Ridicarea platformei 1 se face prin perechea de cabluri metalice 7, prinse de axul
rolelor 5, scripeţii 5 şi troliul 9.
Acţionarea troliului se face de la un sistem motor-reductor dotat cu frână
electromagnetică şi inversor de sens.
Calea de rulare 3 este prevăzută cu o deviaţie 10, astfel că atunci când platforma a
ajuns în dreptul acestei deviaţii, perechea de role 6 este obligată să ruleze pe această
deviaţie, în timp ce perechea de role 5 îşi continuă cursa şi - sistemul începe să se rotească
în jurul rolelor 6, până când este atins capul de cursă superior care scoate de sub tensiune
electromotorul, iar acesta se autoblochează prin frâna electromagnetică.
Prin rotirea sistemului cu un unghi convenabil, cuva se rabate şi aluatul începe să
curgă. După golirea de aluat, se cuplează electromotorul care va roti troliul în sens invers,
cablurile se vor desfăşura, iar platforma va începe să coboare pe calea de rulare până când
atinge poziţia iniţială. în acest moment, capul de cursă inferior scoate de sub tensiune
sistemul de acţionare.
Din motive de securitate, fixarea cuvei pe platformă se controlează cu un contact
electric. De asemenea, spaţiul din jurul răsturnătorului este închis şi uşa de închidere este şi
ea prevăzută cu un contact electric.

30
 Maşina combinată Derby
Maşina realizează divizarea şi rotunjirea bucăţilor mici de aluat. Maşina este formată
din pâlnia de aluat / şi are o pereche de tăvălugi 2, care laminează aluatul, transformându-l în
foaie de aluat.

Fig. 6. Schema de principiu a maşinii de divizat şi rotunjit Derby

Valţul de presare 3 presează foaia de aluat în canalele tamburului 4 şi benzile de
aluat obţinute sunt decupate de cuţitul rotativ 5. Bucăţile de aluat divizate ajung pe banda
transportoare 6 care le deplasează la dispozitivul de rotunjit 7. Acesta este prevăzut cu 2-5
rânduri paralele de alveole cu secţiune semicilindrică şi poate executa o mişcare de ridicare
şi coborâre.
Banda are mişcare păşitoare. Ea se deplasează cu un pas p, după care staţionează.
în timpul staţionării dispozitivul de rotunjire 7 coboară şi execută o mişcare circulară în
plan orizontal, rotunjind aluatul din alveole, după care se ridică şi banda deplasează o nouă
cantitate de aluat sosită de la sistemul de divizare.

31
 Dospitoare cu bandă (tunel). În principiu, aceste dospitoare sunt formate dintr-un
tunel termoizolat prin care circulă o bandă transportoare. Pe această bandă se aşează bucăţile
de aluat supuse dospirii. Ele se încarcă pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la
capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul reprezintă timpul de
fermentare finală.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul aluatului din
dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi
lăţime şi aceeaşi viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu mai
multe benzi.
Dospitorul cu două benzi suprapuse. în acest caz, lungimea totală a spaţiului benzii de
dospire se împarte în două. Se scurtează astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate
regla durata de fermentare finală în limitele timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia
(timpul minim de dospire).
Dospitorul constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi /', în care se găsesc
benzile transportoare orizontale 2 şi 2', prevăzute cu sistemele de întindere 3 şi 3' şi
sistemele de acţionare independente 4 şi 4'. Ramurile active ale benzilor se sprijină pe
suprafeţe suport. Pe aceste benzi se încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.

Fig.7.Dospirorul Tunel
Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului, se realizează timpul
minim de dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda care se încarcă se
deplasează, iar cealaltă staţionează. în cazul în care timpul de staţionare a fiecăreia din
cele două benzi este egal cu timpul minim de dospire, se realizează timpul maxim de
dospire. Pentru un timp intermediar de dospire, situat între timpul minim şi timpul maxim
de dospire, ambele benzi funcţionează, dar ele sunt încărcate incomplet, numai pe o
anumită lungime a lor, iar timpul de staţionare este inferior timpului minim de dospire.
Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de pe

32
banda 2 sau 2' şi a le transfera pe banda cuptorului.
Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să fie
uşurată munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se putea racorda la
banda auxiliară de descărcare.
Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate.

Cuptor tunel

Cuptorul tunel Orlandi. Are carcasă metalică ce închide în interiorul ei camera de

coacere, focarul, canalele, distribuitoarele şi colectoarele de gaze, înecate într-o masă
granulară de material termoizolant.
Camera de coacere este de forma unui tunel orizontal deschis Ia ambele capete, prin
care circulă vatra-bandă 2, confecţionată dintr-o ţesătură metalică de construcţia specială,
înfăşurată pe tamburele conducător 3 şi pe cel condus 3'. Ramura superioară, activă, a
benzii este susţinută de longeroanele fixe de fontă 4, iar ramura inferioară, de rolele 5.
Deschiderile de alimentare şi de evacuare sunt prevăzute cu uşile glisante 6 care se deschid
astfel ca să permită trecerea pâinii şi să reducă ventilaţia naturală prin camera de coacere.
Hotele 7 de la capetele coacere şi de a le dirija spre coş. Unghiul de înfăşurare a benzii pe
tamburul conducător se reglează cu ajutorul tamburului 8 a cărui poziţie poate fi variată.
Pentru o bună funcţionare a cuptorului, banda trebuie să fie perfect centrată şi
întinsă. In acest scop, cuptorul este dotat cu un sistem de centrare şi un sistem de întindere a
benzii.
Centrarea benzii se obţine printr-un paralelism perfect al celor două tambure 3 şi 3'.
Pentru aceasta, tamburele sunt prevăzute cu lagăre glisante 9 ce pot fi deplasate cu ajutorul
şuruburilor 10. Cu ajutorul lor se face corectarea poziţiei tamburelor. Dacă banda nu este
perfect centrată, ea alunecă lateral către partea unde distanţa dintre axe este cea mai mare,
uzându-se neuniform.

33
 Fig.8 Cuptor Orlandi. Sistem de centrare şi de întindere a benzii
Întinderea benzii care, pe măsură ce se uzează se alungeşte, se detensionează, se
realizează prin intermediul căruciorului //pe care sunt aşezaţi tamburul conducător şi sistemul
de centrare şi care, prin intermediul rolelor 12, se poate deplasa pe şinele 13. Căruciorul este tras
cu o forţă constantă de contragreutatea 14, prin intermediul cablului 15 şi al scripeţilor 16,
contragreutatea aflându-se în groapa 17.
Sistemul de încălzire. Cuptorul utilizează o schemă de distribuţie şi de colectare a
gazelor de tip A. Fiecare zonă de căldură are patru schimbătoare de căldură, două câte două
simetrice, care utilizează pentru circulaţia fluxurilor tuburi ce străbat camera de coacere.
Schimbătoarele de căldură sunt dispuse dreapta-stânga, ceea ce impune o distribuţie a
fluxurilor de gaze pe dreapta şi pe stânga. Fiecare zonă are câte două divizoare şi două
colectoare de gaze, dreapta-stânga.
Cuptorul se construieşte cu diferite capacităţi.
Cuptorul cu capacitatea de 20 t/24 ore are trei zone de încălzire şi două focare. Prima
zonă este încălzită de la un focar, iar celelalte două, de la cel de-al doilea focar.
Gazele de ardere rezultate în focarul 1 împreună cu gazele recirculate sunt dirijate
prin racordul 2 la canalul orizontal 3 care distribuie gazele în canalele verticale 4 situate
de o parte şi de alta a benzii. Reglarea distribuţiei gazelor dreapta-stânga în canalele 4 se
face din exterior cu ajutorul unei clapete cu tijă. Din aceste canale verticale, gazele sunt
distribuite în canalele orizontale 5 situate deasupra şi sub bandă, iar de aici, în tuburile
schimbătoare de căldură 6. Divizoarele de fluxuri 5 sunt împărţite în două secţiuni, dreapta
- stânga, şi sunt prevăzute cu şicanele 7.
Datorită circulaţiei amestecului de gaze prin tuburi, acestea, se încălzesc şi, la

34
rândul lor, cedează căldura camerei de coacere, încălzind-o.
După ce au parcurs tuburile schimbătoare de căldură (de încălzire) gazele de
încălzire sunt colectate de colectoarele de fluxuri formate din canalele verticale 8 situate
de o parte şi de alta a benzii şi, de aici, sunt dirijate în colectorul orizontal 9 de unde prin
racordul 10 sunt aspirate de ventilatorul de recirculare 11. O parte din acestea este
eliminată în atmosferă prin intermediul coşului de tiraj 12, iar altă parte este recirculată
prin canalul 13 în mantaua focarului 7. Proporţia acestora se reglează cu ajutorul unei
clapete 14.
Cu ajutorul clapetelor 15 se poate obtura mai mult sau mai puţin deschiderea de
evacuare a tuburilor de încălzire, poziţia acestor clapete modificându-se cu ajutorul unor
tije 16 situate în afara cuptorului. Se reglează astfel debitul de gaze evacuat din Fiecare
tub, respectiv debitul de gaze fierbinţi primit de la camera de amestec şi deci temperatura
gazelor din ţeava, care va influenţa direct cantitatea de căldură cedată de fiecare ţeava
camerei de coacere.
Temperatura generală a zonei de încălzire se reglează de la arzătorul 17, dar
uniformitatea încălzirii acesteia se realizează prin manevrarea tijelor 16. Reglajul debitului
gazelor pe zone se face cu o rezistenţă reglabilă (clapetă) instalată pe conducta de
colectare.
Focarul reuneşte camera de ardere, mantaua de răcire şi camera de amestec.
Camera de ardere 7 este formată din tubul metalic 2 căptuşit în interior cu material
refractar 3. Acest material refractar are rolul de a menaja mantaua exterioară 4, menţinând
temperatura acesteia la valori de aprox. 800°C, ceea ce face posibilă confecţionarea
mantalei exterioare 4 din metal uşor aliat, ieftin. Gazele de ardere recirculate, aduse în
mantaua de răcire a focarului prin racordul 10, preiau o parte din căldura mantalei 2,
răcind-o. Pentru mărirea schimbului de căldură de la aceasta la gaze, pe exteriorul
mantalei 2 sunt sudate şicanele 5.
Deoarece materialul refractar 3 limitează răcirea mantalei 2 a focarului, camera
de ardere are lungime mare. La capătul exterior, focarul este prevăzut cu placa ceramică 7
în care sunt practicate orificiul 9 pentru injectorul 11 şi orificiile pentru aer suplimentar 8.
La capătul interior, focarul se continuă cu camera de amestec 6, căptuşită cu ceramică,
situată transversal faţă de focar. Aici gazele primare rezultate în focar prin arderea
combustibilului se amestecă cu gazele recirculate. Capacul 12 este folosit în caz de
explozie.
Foarte importantă este urmărirea temperaturii gazelor din camera de amestec. In

35
 cazul în care debitul de gaze recirculate se reduce, scade răcirea camerei de ardere şi creşte
temperatura gazelor din camera de amestec peste valoarea temperaturii de lucru a canalelor
de gaze (600...650°C), reducând durata de viaţă a acestora.
Din punct de vedere termic, camera de amestec şi mantaua de răcire ajută la
descărcarea, răcirea camerei de ardere, ameliorându-se astfel indicele de încărcare termică
al acesteia.

3.4. Descrierea operaţiilor principale din fluxul tehnologic

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare are rolul de a crea un stoc tampon pentru
fabrica de pâine, care să asigure fabricaţia independent de condiţiile de aprovizionare.
În cazul făinii, depozitul are de cele mai multe ori şi rolul de a asigura maturizarea
ei.
Depozitarea se face în condiţii în care să asigure păstrarea calităţii materiilor
prime şi auxiliare până la intrarea lor în fabricaţie:
Caracteristicile depozitelor de materii prime şi auxiliare

Parametrii depozitului Încărcarea

Denumirea
Timpul de specifică a
materiei prime Umiditatea relativă
Temperatura, °C stocare, zile depozitului,
sau auxiliare a aerului, %
kg/m2
*
Făină de grâu 10-20 50-60 5 -15 550*-700**
Drojdie 2-10 50-60 7 150
comprimată
Sare 5-10 50-60 15 1000
comestibilă
Zahăr 5-10 50-60 15 670
Ulei comestibil 2-10 50-60 15 200
Unt, margarină 2-10 70-80 10 730
Ouă 2-10 50-60 10 200
Lapte lichid 2-10 70-80 2 2000
Lapte praf 2-10 50-60 30 500
Miere, glucoză 5-10 50-60 15 600
Diamalţ 5-10 50-60 15 400
Condimente 5-10 50-60 30 400
*
Când fabrica primeşte făina maturizată
**
Pentru depozitarea în vrac
Maturizarea făinii. Maturizarea făinii este principalul proces care are loc în timpul
depozitării ei, atunci când condiţiile de depozitare ale făinii sunt normale, respectiv

36
temperatura depozitului 18…200C, umiditatea relativă φ < 65%, umiditatea făinii 12-
15%. Scopul maturizării este îmbunătăţirea însuşirilor tehnologice.
În timpul maturizării, făina suferă următoarele modificări:
- umiditatea se modifică până la umiditatea de echilibru higrometric, care
corespunde parametrilor aerului din depozit;
- albirea are loc datorită oxidării pigmenţilor carotenoizi şi xantofili;
- creşterea acidităţii titrimetrice a făinii se produce intens, în special, în primele 15-
20 de zile după măcinare şi este cu atât mai mare cu cât extracţia şi umiditatea făinii şi
temperatura de păstrare sunt mai mari.
- modificarea cantităţii şi calităţii proteinelor şi a glutenului.
- Îmbunătăţirea calităţii pâinii. În urma maturizării făinii creşte volumul
pâinii, scade lăţirea pâinii coapte pe vatră, se îmbunătăţeşte structura porozităţii şi
aspectul cojii.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de: calitatea iniţială a făinii,
extracţia şi umiditatea ei, temperatura din depozit. Cu cât calitatea făinii este mai slabă,
extracţia şi umiditatea ei sunt mai mici şi temperatura din depozit este mai scăzută, cu atât
durata de maturizare este mai mare. Păstrarea făinii iarna, în depozite neîncălzite, opreşte
practic procesul de maturizare. Accesul aerului la făină accelerează maturizarea.

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii. Constă în operaţiile de amestecare, cerne,e reţinere impurităţi
metalice feroase, încălzire.
Amestecarea făinurilor în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de
vedere a însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui regim tehnologic şi a calităţii
pâinii constante. Se realizează prin amestecarea făinurilor de acelaşi tip, dar de calităţi
diferite, pe baza datelor furnizate de laborator. Drept criteriu pentru realizarea
amestecurilor se iau în considerarea conţinutul, dar mai ales calitatea glutenului.
Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină
după măcinare. Se realizează cu site nr. 18-20.
Îndepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făină de la valţuri, în timpul măcinării, se
realizează cu ajutorul magneţilor.
Pregătirea apei. Constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea
aluatului cu temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la reţea cu apa
caldă având temperatura de circa 600C, obţinută în boilere sau recuperatoare de căldură.

37
 Pregătirea drojdiei constă în transformarea ei în suspensie cu o parte din apa
folosită la prepararea aluatului, încălzită la 30…350C, folosind proporţii de drojdie/apă de
1:3; 1:5; 1:10. Suspensionarea are drept repartizarea uniformă a drojdiei în masa
aluatului. Destul de frecvent se face şi activarea ei. În esenţă, activarea drojdiei constă în
adaptarea ei la fermentarea maltozei, care este principalul zahăr fermentescibil din aluat,
în scopul accelerării procesului de fermentare şi pentru scurtarea duratei acestuia.
Pregătirea sării. În vederea folosirii la prepararea aluatului, sarea este dizolvată. Se
folosesc de obicei soluţii saturate. Pentru îndepărtarea impurităţilor prezente în soluţie,
aceasta se filtrează.
Pregătirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare comportă operaţii de pregătire
specifice fiecăreia dintre ele: zahărul se dizolvă, laptele/subprodusele laptelui şi grăsimile
se încălzesc, ouăle se bat etc.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Are drept scop obţinerea aluatului cu însuşiri reologice şi respectarea compoziţiei
produsului care se fabrică.
Pentru 100 kg făină, în funcţie de extracţia şi calitatea făinii şi de produsul care se
fabrică, se folosesc următoarele cantităţi de materii prime: apă 40-70 l; drojdie 0,4-3kg;
sare 0-1,8 kg.
De cantităţile de apă folosită la prepararea aluatului depinde consistenţa aluatului,
a maielei şi a prospăturii, parametru foarte important, deoarece consistenţa influenţează
viteza proceselor din aluat şi, în consecinţă, calitatea pâinii.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului depinde de calitatea, extracţia şi
umiditatea făinii şi de cantitatea de ingrediente din aluat.
Cantitatea de drojdie variază cu: calitatea ei, procedeul de preparare a aluatului,
anotimpul, cantitatea de zahăr şi grăsimi din aluat.
Proporţia de sare din aluat variază cu calitatea şi extracţia făinii şi cu sortimentul
fabricat. Adaosul creşte pentru făinurile de calitate slabă şi extracţii mari, pentru
produsele sărate şi în anotimpul cald. În cazul prelucrării făinurilor slabe, o parte din sare
(0,5% faţă de total făină) se poate introduce în faza de maia.

Prepararea aluatului
Metode de preparare a aluatului. Pentru prepararea aluatului se foloseşte metoda
directă.

38
 Tehnologia panificaţiei practicată în ţara noastră în cursul timpului a fost o
tehnologie clasică de fabricare a pâinii utilizând materii prime de bază, respectiv: făină,
apă, drojdie, sare. Întrucât această tehnologie nu foloseşte alte adaosuri în procesul de
fabricaţie ea se bazează aproape în exclusivitate pe proprietăţile tehnologice ale făinii şi
calitatea drojdiei.
În ultimii ani tehnologia clasică a suferit o serie de modificări în sensul utilizării la
fabricarea pâinii şi a produselor de panificaţie a unor materii auxiliare, din gama
aditivilor. Şi în prezent există suficienţi producători de pâine şi produse de panificaţie care
realizează produse de calitate numai pe baza tehnologiei clasice pe care o aplică cu
pricepere.
Tehnologia panificaţiei are drept scop să furnizeze produse cât mai digestibile, la
un nivel organoleptic apreciat de consumatori şi cu valoare nutritivă ridicată.
Pentru a-şi atinge scopul, tehnologia panificaţiei utilizează două procese de bază,
respectiv degradarea biochimică şi cultivarea microorganismelor.
Prepararea aluatului constituie una din fazele cele mai importante ale procesului
tehnologic de obţinere a pâinii şi produselor de panificaţie.
Calitatea aluatului influenţează în mod direct calitatea produselor fabricate.

Metoda directă

Metoda directă sau monofazică constă în prepararea aluatului direct prin

frământarea în acelaşi timp a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii
auxiliare, prevăzute în reţeta de fabricaţie.
Aceasta este metoda cea mai simplă şi mai rapidă de preparare a aluatului întrucât
durata de fermentare a aluatului preparat prin metoda directă este mult mai scurtă decât
timpul total de fermentare a semifabricatelor în cazul metodei indirecte, cantitatea de
drojdie care se adaugă este de 1,5-3,5% faţă de făină respectiv de 2-3 ori mai mare faţă de
cantitatea de drojdie folosită la metoda indirectă, la care consumul de drojdie este de 0,5-
1,0% raportat la făină.
Cantitatea mare de drojdie este necesară întrucât la metoda de preparare directă a
aluatului nu are loc înmulţirea celulelor de drojdie care nu sunt adaptate mediului din
aluat, dar într-un timp relativ scurt trebuie să se producă afânarea aluatului pentru care
trebuie un număr mai mare de celule de drojdii.
În cazul metodei directe timpul de fermentare a aluatului este de 1-3 ore, timp

39
destul de mare pentru faza de aluat, în decursul căruia se fac la intervale de timp 1-2
refrământări. Numărul şi intensitatea refrământărilor depind de calitatea făinii.
Reducerea consumului de drojdie şi scurtarea timpului de fermentare se poate
realiza prin activarea prealabilă a drojdiei.
Reţeta de fabricaţie tip pentru prepararea directă a aluatului este prezentată în
tabelul următor:
Reţetă de fabricaţie pentru prepararea directă a aluatului
Materii prime, auxiliare şi U/M Cantităţi
regimul tehnologic
Materii prime şi auxiliare
Făină kg 100
Apă l 50-60
Drojdie kg 1,5-3,0
Sare kg 1,3-1,5
Materii auxiliare l,kg funcţie de sortiment
Regimul tehnologic
Durata frământării min 8-12
Durata fermentării ore 1-3 funcţie de sortimentul şi
de calitatea făinii
0
Temperatura de fermentare C 28-32 funcţie de calitatea
făinii
Refrământare min 3-8 funcţie de calitatea
făinii
Durata de dospire a bucăţilor de aluat min 30-40
0
Temperatura de dospire C 30-32
Durata şi temperatura de coacere min funcţie de sortiment

Frământarea aluatului
Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen din
materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp a unui aluat cu structură şi proprietăţi fizico-
reologice specifice, care să-i permită o comportare optimă în cursul operaţiilor ulterioare
din procesul tehnologic. Procesul de frământare constă dintr-un proces de amestecare şi
unul de frământare propriu-zisă.

Faza de amestecare
În această fază se realizează amestecarea intimă a componentelor aluatului şi
hidratarea lor. Particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează mici aglomerări
umede. Datorită faptului că apa este reţinută de făină şi prin adsorţie se dezvoltă căldura

40
de hidratare, amestecul se încălzeşte uşor. Durata acestei faze depinde de granulozitatea
făinii şi de temperatură. Făinurile grosiere şi aluaturile reci necesită un timp mai lung
decât făinurile de granulozitate fină şi aluaturile calde. Acesta este de 4-5 min şi se
execută, pentru malaxoarele prevăzute cu mai multe trepte de viteze, la prima treaptă de
viteză.

Faza de frământarea propriu-zisă

Aglomerările de făină apărute încă din faza anterioară, sub influenţa acţiunii
mecanice de frământare, se lipesc între ele şi formează o masă compactă, omogenă, care
cu timpul capătă însuşiri elastice. Are loc formarea structurii glutenului şi a aluatului. În
procesul de formare a aluatului se disting mai multe faze, care pot fi urmărite cu ajutorul
farinografului.
Durata fazei de frământare propriu-zisă este mai mare decât durata fazei de
amestecare. Ea este de 8-12 min, necesită un consum mai mare de energie şi se execută
pentru malaxoarele prevăzute cu trepte de viteză la treapta a doua de viteză.
Formarea glutenului aluatului. Pentru formarea aluatului de grâu, cu însuşirile lui
specifice, elasticitate şi extensibilitate, hotărâtoare este formarea glutenului. Aceasta este
condiţia de hidratarea proteinelor glutenice şi de acţiunea mecanică de frământare.
Pentru formarea glutenului se admite mecanismul potrivit căruia în urma hidratării
şi acţiunii mecanice de frământare proteinele glutenice cu structura lor în urma ruperii
legăturilor ce condiţionează această formă, însoţită de modificări de conformaţia a
moleculei. Prin aceasta, la suprafaţa moleculei apar grupări reactive capabile să
reacţioneze cu cele ale moleculei vecine. Acest lucru are loc atunci când moleculele ajung
destul de aproape unele de altele.
Glutenul formează în aluat o matrice proteică sub formă de pelicule subţiri care
înglobează granule de amidon şi celelalte componente insolubile ale făinii. Pentru a
rezulta o structură consistentă, coezivă a aluatului, glutenul trebuie să acopere întreaga
suprafaţă a acestora.
Peptizarea proteinelor. În timpul frământării creşte cantitatea de proteine solubile.
Această creştere este cu atât mai mare, cu cât durata şi intensitatea frământării sunt mai
mari şi calitatea făinii mai slabă.
Absorţia aerului. Foarte importantă la frământare este includerea aerului în aluat,
deoarece oxigenul conţinut de acesta participă la reacţii de oxidare a proteinelor şi a
pigmenţilor făinii.

41
 Sfârşitul frământării. Se determină organoleptic. Aluatul bine frământat este
omogen, elastic şi la proba de întindere între degetul mare şi arătător formează o peliculă
fină şi transparentă.

Fermentarea aluatului
Operaţia are loc după frământare şi reprezintă o fermentare în vrac. Pentru
prospătură şi maia fermentarea se realizează în timpul cuprins între sfârşitul frământării şi
frământarea fazei următoare, care sunt maiaua, respectiv aluatul, iar pentru aluat, în
intervalul de timp de la sfârşitul frământării până la trecerea lui la operaţia de divizare.
Scopul operaţiei de frământare este maturizarea aluatului. Un aluat matur trebuie să aibă
la sfârşitul fermentării capacitate bună de formare a gazelor, capacitate bună de reţinere a
gazelor şi să conţină cantităţi suficiente de substanţe de gust şi de aromă.
Capacitatea de reţinere a gazelor se modifică continuu pe durata fermentării
datorită modificării proprietăţilor reologice ale aluatului, în urma proceselor coloidale şi a
proteolizei din aluat. Aluatul elastic şi rezistent imediat după frământare devine, la
sfârşitul fermentării, mai puţin elastic, dar cu extensibilitate mărită, ceea ce îi permite să
reţină mai bine gazele de fermentare. Creşterea capacităţii aluatului de reţinere a gazelor
este scopul principal al procesului de fermentare, alături de acumularea de substanţe de
gust şi de aromă.
Maturizarea aluatului este rezultatul unui complex de procese biochimice,
microbiologice şi coloidale, care au loc concomitent la fermentare.
Timpul de fermentare. Acesta variază cu faza tehnologică şi cu o serie de factori:
temperatura, cantitatea de drojdie, tehnologia de preparare a aluatului, proporţia
maia/aluat. Temperaturi şi cantităţi de drojdie scăzute, tehnologia directă de preparare a
aluatului şi un raport maia/aluat mic măresc timpul de fermentare a aluatului.

Refrământarea aluatului.
Este o frământare de scurtă durată care se execută în timpul fermentării aluatului.
Se face în scopul îmbunătăţirii structurii aluatului. Durata şi intensitatea operaţiei depind
de calitatea şi de extracţia făinii şi de durata de fermentare a aluatului.
În cazul făinurilor albe şi de calitate foarte bună, se pot face două refrământări,
fiecare cu durata de 0,5-1 min, iar în cazul făinurilor de calitate medie se face o
refrământare de 0,5-1 min. Aluaturile preparate din făinuri slabe nu se refrământă,
deoarece se accentuează degradarea însuşirilor reologice ale aluatului.

42
 Prelucrarea aluatului
Această fază cuprinde operaţii de: divizare, rotunjire, modelare finală, fermentare
finală (dospire).
Divizarea. Are rolul să împartă masa de aluat fermentat în bucăţi de masă dorită.
Masa bucăţii de aluat divizate se stabileşte în funcţie de masa produsului finit şi de
pierderile tehnologice care intervin după operaţia de divizare, adică la dospire, coacere şi
răcire:
m pr
mal 
 p  p  p 
1  d 1  c 1  r 
 100  100  100 
Unde: mal este masa bucăţii de aluat divizate, în kg; m pr – masa pâinii reci, în kg;
pd – pierderi la dospire, în %; pc – pierderi la coacere, în %; pr – pierderi la răcire, în %.
Precizia la divizare este influenţată de tipul maşinii de divizat şi de gradul de
uzură. Pentru maşinile de divizat volumetrice, precizia mai este influenţată de consistenţa
aluatului, gradul lui de fermentare şi de nivelul aluatului din pâlnia maşinii, care trebuie
menţinut constant.

Premodelarea (rotunjirea)
Se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Se obţine în acelaşi
timp închiderea secţiunilor poroase rezultate la divizare.

Repausul intermediar
Intervine între rotunjire şi modelarea finală şi are rolul de a reduce tensiunile
interne care apar în bucata de aluat în timpul operaţiilor de divizare şi premodelare. Are
durata de 1-8 min şi se realizează în spaţii neclimatizate.
Premodelarea şi repausul intermediar nu sunt necesare în cazul aluaturilor de
secară şi al aluaturilor obţinute din amestec de făină de grâu şi făină de secară, în care
proporţia făinii de grâu este mai mică de 70%.

Predospirea
Se aplică în procedeele scurte de preparare a aluatului, în locul repausului
intermediar. Are o durată de 10-15 min şi se realizează în instalaţii cu leagăne, în care

43
parametrii mediului se creează pe cale naturală.

Modelarea
Este operaţia prin care se urmăreşte să se dea bucăţii de aluat forma pe care
trebuie să o aibă produsul finit. Se obţine o formă ordonată a bucăţii de aluat, ceea ce face
ca la dospire şi la coacere aceasta să se dezvolte uniform. Datorită acţiunii mecanice
exercitate în timpul modelării, porii existenţi în aluat sunt fragmentaţi, bulele mari de
gaze sunt distruse, având ca urmare creşterea numărului de pori, a puterii de reţinere a
gazelor şi, în consecinţă, a volumului pâinii şi a structurii porozităţii.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare a aluatului.
Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru creşterea
numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate sau excesiv de mature.
Operaţia se face manual sau cu maşini de modelat. Atunci când calitatea făinii
permite o acţiune mecanică intensă, exercitată în timpul operaţiilor de divizare-modelare,
ea conduce la produse cu volum mare şi structură fină a porozităţii. O acţiune mecanică
intensă în cursul acestor operaţii este importantă pentru aluatul obţinut prin procedeul
rapid, cu durată mică de fermentare a aluatului înainte de divizare.
Fermentarea finală (dospirea finală)
Scopul dospirii finale este acumularea gazelor în bucata de aluat, în vederea
obţinerii unui produs afânat, bine dezvoltat. Operaţia este indispensabilă, deoarece gazele
de fermentare formate în fazele anterioare sunt îndepărtate în urma acţiunii mecanice,
exercitate asupra aluatului, în timpul operaţiilor de divizare-modelare.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de însuşirile de
panificaţie ale făinii, de compoziţia aluatului, de procedeul tehnologic de preparare a
aluatului şi de parametrii spaţiului de dospire. Din cantitatea totală de gaze care se
formează, numai o parte este reţinută de aluat. Fiecare aluat are o limită maximă de
reţinere a gazelor, dincolo de care gazele formate se pierd. Cantitatea de gaze reţinute,
volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere acestui maxim depind de calitatea
făinii. La începutul procesului, întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi aluatul
îşi măreşte volumul.
Parametrii oprimi de dospire sunt temperatura de 30…350C, umiditatea relativă a
aerului de 70-85%. Temperatura de 30…350C asigură o intensitate bună a procesului de
fermentare şi, în acelaşi timp, protejarea însuşirilor reologice ale aluatului.
Durata de dospire variază în limite foarte largi, de la 20 la 90 de min, în funcţie de

44
masa produsului, de compoziţia şi consistenţa aluatului, de calitatea făinii, de gradul de
fermentare a aluatului în cuve.
Momentul de terminare a dospirii finale se stabileşte organoleptic, pe baza
modificării volumului, formei şi pe baza proprietăţilor fizice ale bucăţii de aluat.
Dospirea finală se realizează discontinuu în dospitoare-dulap, sau continuu în
dospitoare-tunel sau cu leagăne, în care parametrii optimi se obţin pe cale naturală sau în
cazul celor continue şi prin climatizare.

Coacerea
Coacerea aluatului este însoţită de o gamă largă de procese, determinate în
principal de încălzirea bucăţilor de aluat în camera de coacere.
Coacerea bucăţilor de aluat se efectuează în camera de coacere a diferitelor tipuri
de cuptoare la temperaturi cuprinse între 210-2800C, în funcţie de mai mulţi factori, dintre
care în principal greutatea bucăţilor de aluat şi modul de coacere. Încălzirea bucăţilor de
aluat, în camera de coacere ca proces principal, constituie, cauza tuturor proceselor şi
modificărilor care au loc în timpul coacerii.
Transmiterea căldurii în camera de coacere, asupra bucăţilor de aluat, se realizează
prin conductibilitate termică directă, prin radiaţie termică şi prin convecţie.
Prin conductibilitate termică directă, respectiv prin conductivitate, căldura se
transmite bucăţilor de aluat, prin contactul direct cu vatra cuptorului.
Prin radiaţie, căldura se transmite bucăţilor de aluat de la boltă, pereţi, parţial de la
vatră, precum şi de la amestecul abur-aer care umple camera de coacere.
Prin convecţie se transmite căldura bucăţilor de aluat prin intermediul curenţilor,
amestecul abur-aer, care înconjoară bucata de aluat.
În general, se poate aprecia că rolul principal, revine transmiterii căldurii prin
radiaţie, care reprezintă 80-85% din cantitatea totală de căldură transmisă bucăţii de aluat.

Factorii care influenţează încălzirea bucăţilor de aluat

Încălzirea bucăţilor de aluat ca proces hidrotermic complex este influenţat de un
număr mare de factori.

 Dimensiunea şi forma produsului

Produsele de formă alungită, care au centrul termic aproape de suprafaţa de
recepţie a căldurii, se coc mai repede decât produsele de formă rotundă la care această

45
distanţă este mai mare.
Produsele cu masă mai mare au o durată de coacere mai mare deoarece încălzirea
tuturor straturilor de la suprafaţă către centru se face mai lent.
 Umiditatea aluatului
Umiditatea aluatului influenţează în mare măsură viteza de încălzire a bucăţilor de
aluat. Între umiditatea aluatului şi viteza de încălzire există o relaţie de dependenţă
directă.
Creşterea umidităţii aluatului determină accelerarea încălzirii bucăţilor de aluat, în
timp ce scăderea umidităţii aluatului, încetineşte încălzirea aluatului în timpul procesului
de coacere.
 Temperatura camerei de coacere
Influenţa temperaturii camerei de coacere, asupra încălzirii bucăţilor de aluat a
fost studiată, prin coacerea aluatului în cuptoare cu temperaturi diferite, respectiv: 200 0C,
2100C,2200C,2300C,2400C,2500C. Aluatul se încălzeşte mai repede când temperatura în
camera de coacere este mai ridicată. În cuptoarele industriale din unităţile de producţie,
coacerea aluatului ca urmare a transferului de căldură din camera de coacere către
bucăţile de aluat, are loc în condiţiile unei temperaturi scăzânde continuu a camerei de
coacere.
 Umiditatea relativă a amestecului abur-aer al camerei de coacere
Întrucât în camera de coacere temperatura depăşeşte 1000C, vaporii de apă din
mediu, se găsesc sub formă de vapori supraîncălziţi, care în contact cu suprafaţa rece a
bucăţilor de aluat, cedează căldura, îşi reduc temperatura şi condensează pe suprafaţa
produselor, cedând căldura latentă de condensare. Durata procesului de condensare a
vaporilor supraîncălziţi este de aproximativ 2-3 minute. Condensarea aburului pe
suprafaţa bucăţilor de aluat influenţează transferul de căldură către aceasta, datorită
degajării latente de condensare, influenţează de asemenea, forma, aspectul şi caracterul
cojii şi implicit calitatea produselor.
 Caracterul porozităţii pâinii
Porozitatea pâinii rezultate prin coacerea aluatului sub aspectul dimensiunii
porilor, a grosimii pereţilor, a canalelor formate prin distrugerea pereţilor porilor şi unirea
lor, influenţează deplasarea umidităţii şi implicit viteza de încălzire a miezului pâinii.
 Grosimea cojii
Coaja care se formează în procesul coacerii are o conductibilitate redusă de

46
căldură şi umiditate, influenţând viteza de încălzire a straturilor de sub coajă. Cu cât
grosimea cojii este mai mare cu cât încălzirea straturilor centrale are loc mai greu.

Transferul de masă şi de energie la coacerea aluatului

În bucăţile de aluat introduse în camera de coacere datorită temperaturii ridicate

din cameră, au loc concomitent şi condiţionat reciproc fenomene de transfer de masă şi de
energie, Funcţie de modul în care se găseşte apa în raport cu substanţa uscată a aluatului
respectiv liberă sau legată şi de energia legăturilor, aceasta se va deplasa sub formă
lichidă sau sub formă de vapori.
La începutul fazei de coacere are loc schimbul de umiditate de la mediul gazos,
umectat al camerei de coacere la suprafaţa bucăţilor de aluat reci prin condensarea
vaporilor de apă.
Când temperatura suprafeţei bucăţilor de aluat supuse coacerii, depăşeşte
temperatura punctului de rouă, condensarea vaporilor de apă la suprafaţa bucăţilor de
aluat încetează, începe procesul evaporării umidităţii, mai întâi la suprafaţă, în straturile
imediat de sub coajă, în starturile următoare, iar când umiditatea în stratul superficial al
aluatului ajunge la echilibrul higrometric, stratul devine coajă, practic deshidratată,
procesul de evaporare se realizează în zona de evaporare situată sub coajă, zonă care se
adânceşte până la cuprinderea întregii mase şi formarea miezului.

Procesele coloidale care au loc în aluat în timpul coacerii

Procesele coloidale care au loc în aluat în timpul coacerii condiţionează trecerea
aluatului în miez de pâine, care apare ca o masă uscată, elastică nelipicioasă cu
proprietăţi hidrofile modificate. Zona centrală a miezului are o umiditate cu 2-2,5% mai
mare decât umiditatea iniţială a aluatului, cu toate acestea miezul pare uscat, datorită
modificărilor hidrofile pe cale termică.
Apa adăugată la formarea aluatului a fost fixată în mare majoritate, iniţial de
gluten, care are o capacitate de umflare maximă la temperatura de 300C.
Creşterea temperaturii duce la scăderea capacităţii de umflare. La temperatura de
60-700C, substanţele proteice generatoare de gluten se denaturează şi se coagulează
eliberând apa absorbită la umflare.
Eliberarea unei cantităţi mici de apă prin încălzirea substanţelor proteice

47
generatoare de gluten şi legarea unei cantităţi mari de apă în procesul de gelificare a
amidonului, fac ca aluatul să se transforme în coajă şi miez cu aspect uscat.
Pentru gelificarea completă a amidonului, este necesar ca raportul de mase
apă/amidon, să fie de 2,5/l, în timp ce în aluat acest raport este de numai 0,6/l.
În aluatul supus coacerii când temperatura ajunge la limitele 50-70 0C, au loc cele
două procese de coagulare a proteinelor şi de gelificare a amidonului, când o parte din apa
absorbită de proteine la umflare trece în amidonul care gelifică.

Procesele biochimice care au loc în aluat la coacere

Procesele biochimice care au loc în aluat în timpul coacerii se datorează activităţii
enzimatice şi sunt de natură fermentativă. Activitatea enzimatică din aluat este influenţată
de temperatură. Creşterea temperaturii până la limita de inactivare influenţează activitatea
enzimatică specifică fiecărei enzime.
Odată cu creşterea temperaturii peste 600C granulele de amidon se desfac,
suprafeţele cresc, substratul devine labil. La această temperatură β-amilaza îşi reduce
activitatea, iar α-amilaza are între 60-700C activitate maximă de 100%.
Cu cât încălzirea aluatului se produce mai rapid, cu atât temperatura de inactivare
a enzimelor este mai mare.

Formarea cojii pâinii

Culoarea cojii este determinată de melanine, formate prin interacţiunea dintre

zaharurile reducătoare şi peptide simple, aminoacizi, rezultate din hidroliza substanţelor
proteice. Adaosul de zaharuri cum ar fi: fructoza, glucoza, zaharoza nu determină apariţia
culorii cojii. Deci, nu prin caramelizare se formează culoarea cojii, ci numai prin
formarea melaninelor. Pentru ca produsele să aibă o culoare corespunzătoare trebuie ca
procentul de zaharuri nefermentate rămase în aluat în faza de coacere să fie de 2-3%.
Făina cu capacitate mare de a forma gaze, are coaja mai intens colorată.

Procese microbiologice care au loc în aluat la coacere

În masa de aluat supusă coacerii au loc o serie de procese microbiologice, legate

de activitatea vitală a microflorei de fermentare respectiv a celulelor de drojdie şi
bacteriilor acidogene. Intensitatea proceselor microbiologice creşte cu încălzirea bucăţilor

48
de aluat supuse coacerii. Odată cu încălzirea bucăţilor de aluat până la temperatura de
500C, drojdiile trăiesc şi activează intens determinând creşterea volumului bucăţilor de
aluat.
Procesele microbiologice se produc treptat, pe măsura încălzirii bucăţilor de aluat
răspândindu-se de la straturile superficiale spre centru. Imediat după începerea coacerii,
straturile exterioare ale bucăţii de aluat se încălzesc rapid, determinând încetarea
completă a activităţii vitale a microflorei vitale a microflorei de fermentaţie.

3.5. Analiza teoretică. Analiza comparativă cu tehnologiile existente (se va

elabora în final, după terminarea stagiului de practică pentru pregătirea colocviului de
practică)

Pe plan internaţional se folosesc următoarele metode moderne de preparare a

pâinii:
- prepararea pâinii cu semifabricate fluide
- prepararea pâinii folosind frământarea intensivă şi rapidă a aluatului
- prepararea pâinii folosind dezvoltarea chimică a aluatului
- prepararea pâinii cu semifabricate refrigerate
- prepararea pâinii cu aluat congelat
- prepararea pâinii cu culturi starter de bacterii
- prepararea pâinii cu aluat acid uscat
- prepararea pâinii precoapte
Tehnologia de preparare a pâinii cu semifabricate fluide constă în utilizarea
maielelor fluide sau a prefermenţilor.
Semifabricatele fluide prezintă o serie de avantaje:
- permit modificarea temperaturii lor cu ajutorul schimbătoarelor de căldură,
modificându-se astfel viteza de maturizare a acestora;
- permit modificarea compoziţiei lor în orice moment al procesului tehnologic;
- măsurarea cu uşurinţă a parametrilor: temperatură, pH, umiditate;
- se obţin cu compoziţie mai omogenă faţă de semifabricatele consistente;
- se dozează cu exactitate mare;
- se transportă cu uşurinţă;
- are loc o acumulare mai bună de substanţe de gust şi aromă;

49
 Semifabricatele fluide prezintă şi dezavantaje:
- procesele biochimice, inclusiv proteoliza, decurg cu viteză mai mare decât în
cele consistente;
- deşi activitatea bacteriilor este favorizată de consistenţa mai mică, datorită masei
mari a maielelor fluide, dată de cantitatea mare de apă, aciditatea lor este mai mică pentru
acelaşi timp de fermentare, în comparaţie cu maielele consistente;
- au posibilităţi reduse de realizare a temperaturii aluatului la frământare.

Tehnologia de prepararea a pâinii folosind frământarea intensivă şi rapidă a

aluatului
Frământarea intensivă şi rapidă, cunoscută şi ca dezvoltarea mecanică a aluatului,
constă într-o frământare mult mai energică a aluatului, care se realizează la turaţii mai
mari ale braţelor de frământare şi, în general, într-un timp mai scurt faţă de frământarea
clasică, lentă. La sfârşitul frământării intensive şi rapide aluatul este matur din punct de
vedere coloidal, el având proprietăţi reologice pe care în frământarea clasică le atinge la
sfârşitul fermentării.
Avantajele acestei tehnologii sunt:
- calitate superioară a pâinii (volum, textură, culoare, miez);
- posibilitatea prelucrării făinurilor de calitate slabă cu rezultate bune;
- reducerea duratei procesului tehnologic;
- reducerea spaţiului destinat preparării aluatului;
- reducerea pierderilor la fermentare şi creşterea randamentului în pâine.
Dezavantajele tehnologiei prezentate sunt:
- consum mărit de energie la frământare;
- consum mărit de drojdie;
- pâine cu gust şi aromă mai slabe.

Tehnologia de preparare a pâinii folosind dezvoltarea chimică a aluatului

Dezvoltarea chimică a aluatului constă în accelerarea formării aluatului la
frământare cu ajutorul aditivilor chimici. Se folosesc substanţe reducătoare asociate cu
substanţe oxidante. Substanţele reducătoare reduc legăturile disulfidice intramoleculare
din structura proteinelor glutenice, ceea ce contribuie la despachetarea moleculei proteice,
însoţită de aducerea la suprafaţă a grupărilor reactive. Aceasta face posibil ca moleculele

50
de proteină, ajunse suficient de aproape una de alta, să interacţioneze între ele şi să
formeze legături intermoleculare, având ca rezultat formarea glutenului.
În calitate de reducător se foloseşte L-cisteina în proporţii de 10-50 ppm, iar în
calitate de oxidant, acidul L-ascorbic. Cisteina se adaugă la începutul frământării, iar
după un timp de frământare se adaugă şi acidul ascorbic.
Aluatul astfel obţinut se supune fermentării 30-40 min, după care se prelucrează.
Metoda este mult mai puţin utilizată decât metoda cu dezvoltarea mecanică a
aluatului.

Tehnologia de preparare a pâinii cu semifabricate refrigerate

Metoda se aplică pentru eliminarea lucrului de noapte. Se refrigerează maielele şi
bucăţile de aluat: modelate sau parţial dospite.
Tehnologia presupune două faze: răcirea şi reîncălzirea.
Răcirea semifabricatelor. Operaţia constă în răcirea semifabricatelor, maiele sau
bucăţi de aluat de la temperatura de obţinere până la temperatura de 2...10 0 C . Trebuie
realizată într-un timp cât mai scurt, pentru reducerea procesului şi a activităţii microbiotei
aluatului.
Reîncălzirea semifabricatelor. Operaţia se realizează în momentul trecerii la
operaţia următoare.
Maielele refrigerate, înainte de a fi folosite la prepararea aluatului, sunt lăsate să
se încălzească până la temperatura de 24...25 0 C .
Calitatea pâinii. Volumul pâinii este dependent de durata de păstrare în stare
refrigerată a semifabricatelor, de durata de reîncălzire şi de cantitatea de drojdie din aluat.
El creşte cu timpul de reîncălzire şi scade cu creşterea duratei de păstrare în stare
refrigerată şi cu doza de drojdie.

Tehnologia de preparare a pâinii cu aluat congelat

Metoda se bazează pe inhibarea proceselor microbiologice în aluatul congelat. Se
supun congelării bucăţile de aluat. Metoda constă în prepararea aluatului, congelarea
bucăţilor de aluat, depozitarea la temperaturi negative şi decongelarea.
Calitatea pâinii obţinute. Pâinea obţinută folosind congelarea aluatului are, în
general volum mai mic decât cea obţinută tradiţional. Reducerea la minimum a acestui
defect este posibilă prin folosirea făinurilor de calitate foarte bună, mărirea

51
corespunzătoare a dozei de drojdie în aluat, frământarea intensivă a acestuia şi aplicarea
condiţiilor optime de congelare-depozitare-decongelare.

Tehnologia de preparare a pâinii cu culturi starter de bacterii

La această tehnologie s-a ajuns de la observaţia, făcută de-a lungul timpului,
potrivit căreia aluatul se maturizează mai rapid dacă i se adaugă o porţiune de aluat
fermentat.
Culturile starter de bacterii folosite în panificaţie sunt culturi singulare sau
amestecuri de bacterii sau drojdii selecţionate din mediul lor natural pentru o anumită
activitate enzimatică, utilă pentru dirijarea unor procese microbiologice.
Pâinea se obţine cu volum, elasticitate a miezului, capacitate de feliere şi aromă
superioare, în special atunci când aluatul de cultură conţine pe lângă cultura starter de
bacterii, şi drojdie.

Tehnologia de preparare a pâinii cu aluat acid uscat

Aluatul acid uscat este folosit în tehnologia directă de preparare a aluatului în
locul maielei din tehnologia tradiţională. Se obţin simplificarea procesului tehnologic şi
reducerea duratei acestuia, fără diminuarea calităţii pâinii.
Aluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit până la obţinerea
unei pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă şi se fermentează în mai multe etape în
prezenţa microbiotei proprii sau cu adaos de cultură starter de bacterii, iar apoi este uscat
în condiţii care să menţină bacteriile lactice în stare viabilă.
Aluatul acid se foloseşte în tehnologia directă de preparare a aluatului. Se elimină
faza de maia, iar fabricarea aluatului înainte de divizare se reduce la 10 min, ca urmare a
aportului de aciditate şi de bacterii lactice active ale aluatului acid. Pâinea se obţine de
calitate îmbunătăţită şi constantă.

Tehnologia de prepararea a pâinii precoapte

Pâinea precoaptă este pâinea cu coacere incompletă. Ea are formă şi volum
stabilizate şi coajă parţial formată, care se prezintă ca o crustă foarte subţire, puţin sau
deloc colorată. Sub această formă, pâinea se comercializează. Ea poate fi transformată în
produs finit, în urma coacerii finale.
Tehnologia de obţinere a pâinii precoapte presupune două operaţii coacere: o

52
precoacere, care se realizează în secţia de obţinere a pâinii, şi o coacere finală, la locul de
vânzare sau la consumator.

3.6. Produse finite obţinute în societatea/secţia de producţie: structură, compoziţie

chimică, indici de calitate
Produsul finit : franzela alba 0,55 kg
Compoziţia chimică
Produsu Compoziţie chimică Valoare
l Umidi Protei Grăsimi Gluci Celulo Cenu Mg/ 100 g energetică
-tate, -ne, % ,% -de, -ză, % -şă, C P Fe B1 B2 PP
kj/100g
% % % a
Franzelă 42 8,1 0,9 47 0,5 0,9 24 16 1, 0, 0,0 1, 980
albă 4 7 2 8 6
0,55 kg

Calitatea produsului finit se apreciază prin examen organoleptic şi examen fizico-chimic.

Organoleptic se urmăreşte volumul, regularitatea formei, aspectul şi culoarea cojii,
structura porozităţii, elasticitatea şi culoarea miezului, gustul şi aroma.
Fizico-chimic se determină: volumul, porozitatea, elasticitatea, aciditatea, umiditatea.
Caracteristici principale ale produselor de panificaţie

Dimensiuni, în cm
Umidi- Porozitatea, Aciditate, grade
Produs
tate % minimum maximum
Lungime Lăţime Înălţime

Franzelă albă
42 72 3 32-3 10-11 6,5 - 7
de 0,55 kg

Proprietăţi organoleptice
Aspect Pâine de formă regulată, neturtită, bine crescută, neaplatizată şi
fără rupturi; fără urme de funingine
Coajă:
- suprafaţa Netedă, fără defecte ca: arsuri, lipituri, pete, părţi fără coajă,
băşici şi crăpături mai late de 1 cm pe toată lungimea pâinii; cu
- culoare aspect lucios, nearsă
Rumenă, brun-auriu până la brun –roşcat-închis, uniformă
Miezul: Masă uniformă a unei pâini bine crescute, cu pori de mărime
- aspect uniformă, fără goluri mai mari de 2x3 cm în secţiune; fără
cocoloaşe sau uirme de făină nesfărâmată.
- consistenţă Elastic; la o uşoară apăsare cu degetul să revină imediat la
starea iniţială; să nu se fărimiţeze; nelipicios, neumed la pipăit
şi fără straturi compacte
Semne de Lipsă; prin ruperea pâinii, să nu se formeze fire mucilaginoase

53
 alterări
microbiene
Aromă Plăcută, caracteristică, fără miros de mucegai sau alt miros
străin
Gust Plăcut, caracteristic, potrivit de sărat, fără gust acru sau amar;
fără scrâşnet datorit impurităţilor minerale
Corpuri Lipsă
străine

4). Serviciul de control al calităţii.

Fabrica de pâine MOPAN deţine un laborator de analize care furnizează
informaţiile legate de calitatea semifabricatelor şi a produsului finit care se fabrică.
Materia primă provine de la Moara companiei MOPAN, amplasată în apropierea
fabricii de pâine. Materia primă este însoţită de Certificat de calitate pe care este înscrisă
data măcinişului, conţinutul de gluten, farinograma, conţinutul de cenuşă.

4.1.1.. Structura şi rolul în întreprindere

În cadrul acestui serviciu lucrează un inginer şi un laborant, lor le revine rolul de a
controla dacă materia primă, semifabricatele şi produsul finit corespund din punct de
vedere al reglementărilor existente.

4.1.2.. Dotări: aparate, utilităţi

Dotarea laboratorului din cadrul fabricii de pâine este una modestă.
Aparate:
- etuvă,
- aparat Fornet,
- Dispozitiv pentru determinarea elasticităţii
- balanţă analitică
- sticlărie de laborator
Utilităţi: apă, canal, gaz metan, energie electrică şi termică

4.1.3.. Descrierea analizelor efectuate de către laboratorul fabricii

Datorită faptului că materia primă vine cu certificat de calitate de la moară, analizele pentru
calitatea materiei prime nu se repetă.

ANALIZA PÂINII

54
 Verificarea calităţii pâinii se face prin verificări de lot şi verificări periodice.
Verificări de lot
Prin lot se înţelege cantitatea de max. 10 t pâine, fabricată în aceeaşi unitate de
producţie, în acelaşi schimb, coaptă în acelaşi fel şi de aceeaşi masă pe bucată.
Verificarea calităţii constă din:
- verificarea ambalării şi marcării;
- verificarea masei pe bucată;
- examenul senzorial;
- analiza fizico-chimică, cu excepţia conţinutului de sare, arsen, metale grele,
aditivi, pesticide şi cenuşă insolubilă în acid clorhidric.
Verificarea ambalării şi marcării se face prin examinarea generală a lotului
(modul cum este aşezată pâinea în ambalaje, ambalajele în stive, dacă stivele sunt
marcate). în acest scop se prelevează eşantioane din ambalajele de transport şi se verifică
dacă pâinea este marcată, marcajul trebuind să conţină: denumirea unităţii producătoare,
denumirea produsului şi masa nominală, data fabricaţiei (ziua, luna, anul, schimbul),
termenul de valabilitate, numărul standardului sau specificaţiei tehnice a produsului.
Prelevarea eşantioanelor se face din 10% unităţi de ambalare, luate la întâmplare,
din diferite părţi ale lotului.
Verificarea masei pe bucată se face prin cântărirea a câte 10 pâini prelevate din
eşantioanele de la verificarea ambalării.
Masa medie trebuie să corespundă masei nominale respective, iar masa unei pâini
poate avea o abatere limită de ±3%, cu excepţia pâinii cu masa sub 0,4 kg la care abaterea
poate fi de ±5% (SR 878/1996).
Analiza fizico-chimică se face asupra unei pâini întregi luată din lot la cel puţin 2
ore şi la cel mult 20 ore de la scoaterea pâinii din cuptor.
Verificări periodice
Periodic se verifică conţinutul de sare şi parametri prevăzuţi în reglementările
sanitare (pesticide, metale grele şi arseniu).
Determinările se efectuează pe un lot care corespunde verificărilor de lot. Se
execută la cererea beneficiarului sau de câte ori este nevoie.

1. ANALIZA SENZORIALĂ A PÂINII (STAS 91/1983)

Pe cale senzorială se apreciază aspectul exterior al pâinii, simetria formei,
volumul, culoarea şi structura cojii, culoarea, elasticitatea şi porozitatea miezului, gustul,

55
mirosul, semnele de alterare microbiană şi prezenţa corpurilor străine.
Principiul metodei
Examenul senzorial (organoleptic) constă în evaluarea însuşirilor senzoriale ale
produselor de panificaţie cu ajutorul organelor de simţ.
Prescripţii generale
Pentru realizarea analizei senzoriale sunt necesare spaţii speciale, atât pentru
efectuarea analizei propriu-zise, cât şi pentru pregătirea eşantioanelor supuse analizei,
între ele existând posibilitatea de acces facil.
Spaţiile pentru examenul senzorial trebuie să fie luminoase, curate, lipsite de
mirosuri străine. Examenul senzorial se execută la lumină naturală, lumina artificială
putând fi folosită numai dacă nu modifică culoarea suprafeţei examinate.
Ora la care are loc examinarea senzorială este un parametru important în obţinerea
unor răspunsuri corecte.
Cele mai bune performanţe se obţin între orele 10-11 şi 15-17.
Degustătorii trebuie să răspundă unor cerinţe: să fie de specialitate şi să aibă
organe de simţ sănătoase şi exersate în timp.
Cu cel puţin o oră înainte de degustare, degustătorilor le este interzisă consumarea
de alimente şi băuturi alcoolice sau nealcoolice, cu excepţia apei potabile, şi fumatul, iar
cu 12 ore înainte de analiză trebuie să evite consumul de alimente condimentate şi băuturi
cu gust remanent.
Concomitent degustării pot examina maxim 4 produse. Aprecierea succesivă a mai
multor grupe de produse se va face cu pauze de câte 5 minute între grupele de probe.
Se recomandă, în special în caz de litigiu, formarea comisiei de examinare
senzorială dintr-un număr impar de persoane ( 3 sau 5).
Aparatură şi materiale
- Balanţă;
- Riglă gradată de 20 cm, cu diviziuni de 1 mm;
- Cuţite bine ascuţite, cu lungimea lamei de 25 cm, lăţimea de maxim 25 mm şi
grosimea de 2 mm.
Modul de lucru
1. Aprecierea aspectului exterior al pâinii
Aspectul exterior al pâinii se controlează examinând vizual pâinile întregi. Se
urmăresc:
- simetria şi regularitatea formei şi se notează: formă normală sau incorectă cu

56
indicarea defectelor de formă (produs deformat, aplatizat sau bombat, strivit, rupt etc).
- volumul pâinii: în raport cu masa pâinii: mare, mic;
- aspectul general al suprafeţei cojii: netedă, lucioasă, crăpată, arsă, pătată,
zbârcită, cu lipituri. Crăpăturile ce măsoară la lungime şi lăţime, cu ajutorul unei rile
gradate, iar rezultatele se exprimă în mm;
- culoarea cojii: normală,corespunzătoare sortului de pâine respectiv, uniformă;
- rezistenţa cojii: moale, elastică, dură, sfărâmicioasă.
2. Aprecierea aspectului şi stării miezului
Starea şi aspectul miezului se verifică prin examinarea vizuală în secţiune a pâinii.
Se controlează :
- grosimea cojii superioare şi inferioare;
- aspectul general al miezului: uniform, dacă prezintă urme sau cocoloaşe de făină
nefrământată;
- culoarea miezului prin examinarea tăieturii la lumina naturală: alb, gălbuie,
cenuşie, uniformă, urmărindu-se şi uniformitatea culorii;
Structura porozităţii se determină prin urmărirea mărimii porilor şi uniformitatea
distribuţiei lor pe suprafaţa tăieturii. Aceasta poate fi formată din :
- pori mici de formă ovală distribuiţi uniform cu pereţi subţiri;
- pori mari sau mijlocii distribuiţi uniform sau neuniform cu pereţi medii sau
groşi;
- vacuole neregulate.
O pâine de calitate bună are pori relativ mici, puţin alungiţi sau ovali, uniform
distribuiţi, înclinaţi aproximativ la 45°, cu pereţi fini, fără goluri sau vacuole. Prezenţa
unor pori mici, de formă rotundă indică o porozitate insuficient dezvoltată.
De asemenea, se urmăresc proprietăţile mecanice ale miezului:
- elasticitatea - prin apăsare uşoară cu degetul pe suprafaţa miezului încât să nu se
distrugă structura porilor;
După comportarea la comprimare şi la revenire în urma unei apăsări uşoare miezul
se clasifică în :
• foarte elastic - se comprimă repede şi după înlăturarea apăsării revine imediat
la starea iniţială;
• elastic - se comprimă repede şi după înlăturarea apăsării revine încet la forma
iniţială;
• neelastic (insuficient de elastic) - nu revine la starea iniţială după înlăturarea

57
apăsării.
- rezistenţa opusă de miez la apăsare.
Dacă miezul opune o rezistenţă mare la apăsarea cu degetul şi se deformează
puţin, el este compact, dens.
Se controlează dacă miezul este uscat la pipăire, sfărâmicios, cleios, moale. Dacă
este desprins de coajă, necopt, dens cu straturi compacte şi urme de făină, lipicios şi la
rupere se întinde în fire subţiri argintii (caracteristic contaminării cu Bacillus
mezentericus).
3. Aprecierea gustului şi mirosului (aroma) pâinii, a semnelor de alterare
microbiană
Pentru verificarea aromei, a semnelor de alterare microbiană şi a prezenţei
corpurilor străine, se examinează probele întregi, apoi se taie şi se examinează miezul
acestora.
Bucăţile de pâine veche din miez se consideră corpuri străine.
Gustul se stabileşte gustând din miez şi din coajă. Gustul poate fi normal,
caracteristic produsului, plăcut dulceag, slab acrişor, acru, nesărat, amar.
De asemenea se poate constata prezenţa impurităţilor minerale (nisip, pământ)
prin scrâşnetul în dinţi.
Mirosul se determină mirosind miezul. Pentru aceasta, se secţionează produsul, se
presează de câteva ori şi se miroase imediat. Se constată dacă are miros acru, rânced, de
mucegai sau alt miros necaracteristic produsului.

ANALIZA FIZICO-CHIMICA A PÂINII

Masa pâinii (SR 878/1996)
Se determină prin cântărirea pâinii la o balanţă tehnică, iar rezultatul se exprimă în
grame fără zecimale. Masa nominală se referă la pâinea cântărită după următoarele
intervale de timp:
- 2 ore pentru pâinea de 0,250.. .0,500 kg;
- 3 ore pentru pâinea 0,5 kg...1,0 kg;
- 4,5 ore pentru pâinea de 1,001 kg...2,0 kg;
- 6 ore pentru pâinea peste 2 kg.
Determinarea volumului pâinii
Determinarea volumului pâinii se face prin două metode :
- metoda gravimetrică (obligatorie în caz de litigiu);

58
 - metoda cu aparatul Fornet.
Determinarea volumului pâinii folosind aparatul Fornet (STAS 91/1983)
Principiul metodei
Determinarea constă în măsurarea volumului dizlocuit de pâine într-un mediu
format din particule solide mici (de obicei seminţe de rapiţă).
Aparatură şi materiale
- Aparat Fornet;
- Balanţă tehnică. Materiale
- Seminţe de rapiţă lipsite de corpuri străine. Descrierea aparatului
Aparatul Fornet este format din două recipiente din tablă 1 şi 5 închise, legate
între ele printr-un cilindru gradat de sticlă 2 de 1000 cm 3. Sistemul de recipiente este
susţinut la mijloc de un ax 3 în jurul căruia se poate roti. Axul se sprijină pe un cadru de
lemn.
Capacul recipientului 1 este demontabil şi prevăzut cu un ac în care se fixează
pâinea al cărui volum urmează să se determine.

Fig. Aparatul Fornet

Modul de lucru
1. Pregătirea aparatului
Se aşează aparatul pe o suprafaţă plană, într-un loc unde poate fi rotit liber şi unde
nu sunt vibraţii şi şocuri. Apoi se deschide recipientul 1 şi se toarnă seminţele de rapiţă
până la umplerea recipientului 5 atingând gradaţia 0 sau altă diviziune apropiată de 0 care
se ia drept punctul "zero" al aparatului. Se închide etanş recipientul 1, se basculează
aparatul în jurul axului cu 180° printr-o mişcare rapidă şi imediat după ce s-au scurs toate

59
seminţele în recipientul 1 se întoarce aparatul în poziţia iniţială. După scurgerea
seminţelor se verifică punctul "zero" al aparatului, corectându-se dacă este cazul prin
adăugarea sau scoaterea seminţelor. Punctul "zero" (citit pe cilindrul gradat 2) se verifică
de 3 ori.
Observaţie
În timpul trecerii seminţelor de rapiţă dintr-un recipient în altul, atât la fixarea
punctului "zero" cât şi la adăugarea propriu-zisă, se interzice mişcarea sau balansarea
aparatului pentru a nu se modifica gradul de tasare al seminţelor.
2. Determinarea volumului pâinii
Proba se aşează în recipientul 1 al aparatului. Dacă proba nu încape în recipient, se
taie în jumătăţi astfel ca ambele părţi să încapă în recipientul 1. Dacă acest lucru nu este
posibil determinarea volumului se face pentru fiecare bucată, iar rezultatul se însumează.
Suprafeţele tăiate se acoperă cu hârtie albă prin lipire.
După aşezarea probei în recipientul 1 şi închiderea etanşă a acestuia, printr-o
mişcare rapidă se basculează aparatul cu 180° şi după scurgerea seminţelor se citeşte
nivelul atins de acestea. Se efectuează în acest mod trei măsurări ale volumului fără a
scoate proba din recipient. Din fiecare citire se scade valoarea "zero" a aparatului şi apoi
se face media celor trei determinări, dacă diferenţa dintre citiri nu este mai mare de 50
cm3. în caz contrar se repetă determinarea.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Volumul pâinii se exprimă în cm3 şi se calculează cu formula:
Volumul pâinii (cm3) V = V1 - V0
V
Volumul specific (cm3/100 g) Vs =  100
m
în care:
- V1 este volumul citit pe cilindru după introducerea pâinii şi bascularea
aparatului, cm3;
- V0 - valoarea punctului "zero" al aparatului, cm3;
- m - masa produsului, g.
Rezultatul se calculează cu o zecimală şi se rotunjeşte la un număr întreg.
Observaţie
Pentru produsele de masă mică, numărul de probe ce se iau în analiză se alege
astfel ca masa lor să însumeze minim 400 g.
Calculul randamentului volumetric al pâinii

60
 Randamentul volumetric reprezintă volumul pâinii raportat la 100 g făină şi se
calculează cu relaţia :
V
Rv[cm3/100g făină] = 100
m
în care:
Rveste randamentul volumetric în pâine, cm3/100 g făină;
V-volumul pâinii, cm3;
m - cantitatea de făină cu u=14%, folosită la obţinerea pâinii, g.

Determinarea raportului înălţime / diametru al pâinii (lăţirea pâinii sau

indicele de formă)
Această determinare se face cu scopul de a se aprecia gradul de dezvoltare a
probei de pâine supusă analizei. Se aplică la pâinea de formă rotundă, coaptă pe vatră.
O înălţime redusă a probei, precum şi un diametru mai mare, constituie un indiciu că
pâinea nu este corespunzătoare (fie datorită făinii de calitate inferioară, fie datorită
depăşirii timpilor de fermentare), în timp ce o înălţime a probei mai mare alături de un
diametru mic deosebesc o pâine obţinută din făină puternică, aluat insuficient fermentat,
aluat consistent sau coacerea în cuptor cu temperatură prea mare. Lăţirea pâinii se
exprimă prin raportul dintre înălţimea şi diametrul pâinii (H/D sau h/d).
Principiul metodei
Se măsoară înălţimea şi diametrul produsului şi se face raportul acestora.
Modul de lucru
La produsele necrestate se măsoară cu un şubler înălţimea maximă care reprezintă
valoarea H. în cazul produselor crestate se măsoară înălţimea maximă şi minimă în zona
crestată şi se face media aritmetică a celor două valori. Aceasta reprezintă valoarea H.
Pentru stabilirea diametrului (D) se măsoară cu o riglă două diametre
perpendiculare şi se face media aritmetică a acestora.
Modul de calcul
Raportul dintre înălţime şi diametru se calculează cu formula:
H
Raport înălţime/diametru =
D
în care:
H este înălţimea maximă a produsului necrestat sau media aritmetică a înălţimii
maxime şi minime pentru produsul crestat, cm3;

61
 D - media aritmetică a două diametre perpendiculare, cm.
Raportul se calculează cu două zecimale. Ca rezultat se ia media aritmetică a două
determinări dacă diferenţa dintre ele nu depăşeşte 0,02.

Determinarea porozităţii miezului

Porozitatea pâinii reprezintă volumul total al porilor dintr-un anumit volum de
miez exprimat în procente.
Dacă V este volumul secţiunii de miez şi Vi volumul de miez după ce a fost presat
până la refuz, atunci porozitatea miezului se exprimă prin formula:
V  V1
P(%) =  100
V
Porozitatea pâinii,dacă se ia în consideraţie nu numai volumul porilor dar şi
structura lor (uniformitatea şi mărimea) ca şi grosimea pereţilor care îi delimitează,
caracterizează o însuşire importantă a pâinii -asimilabilitatea ei mai mare sau mai mică.
O porozitate insuficient dezvoltată cu pereţi groşi, caracterizează, de obicei, o
pâine puţin dospită şi coaptă necorespunzător.
Porozitatea se poate determina prin următoarele metode:
- metoda cântăririi;
- metoda eliminării porilor prin presare;
- folosind masa specifică a pâinii cu pori şi fără pori.

Determinarea porozităţii - Metoda ce utilizează masa specifică a pâinii cu

pori şi fără pori
Porozitatea se poate aprecia cunoscând densitatea pâinii întregi şi densitatea
miezului compact:
  1
Porozitatea (%) =  100

în care:
ρ este densitatea miezului compact, g/cm3;
ρ1 - pâinii întregi, cu pori, g/cm3.

masa pâinii întregi

1 
volumul pâinii întregi

Determinarea elasticităţii miezului - (STAS 91/1983)

62
 Principiul metodei
Presarea unei bucăţi de miez de formă şi înălţime determinată, un timp dat şi
măsurarea înălţimii la care revine, după înlăturarea forţei de presare.
Aparatură
- Perforatorul, folosit la determinarea porozităţii;
- Dispozitiv pentru determinarea elasticităţii (fig. 3.);
- Riglă de 20 cm, cu diviziuni de 1 mm;
- Cronometru.
Modul de lucru
Din mijlocul unei felii cu laturile paralele şi înălţimea de 60 mm, se decupează un
cilindru de miez. Se aşează cilindrul de miez obţinut pe placa fixă a dispozitivului, în
partea centrală a acesteia şi se coboară placa mobilă până la atingerea nivelului cel mai
înalt al cilindrului de miez, evitând presarea acestuia. Se citeşte pe riglă la nivelul plăcii
mobile, înălţimea iniţială a cilindrului de miez, în mm. Cu ajutorul dispozitivului de
presare se presează cilindrul de miez până la jumătate din înălţimea iniţială şi se menţine
astfel timp de un minut, după care se înlătură presiunea exercitată prin desfacerea rapidă a
dispozitivului de presare şi ridicarea plăcii mobile, astfel încât să se lase suficient spaţiu
liber pentru revenirea miezului. După un minut de revenire (de relaxare) a miezului, se
citeşte pe riglă înălţimea cilindrului de miez readucând placa mobilă până la nivelul cel
mai înalt al cilindrului de miez (evitând presarea), în mm.
Se efectuează două determinări în paralel din aceeaşi probă.

Fig. . Dispozitiv pentru determinarea elasticităţii

1-dispozitiv de presare; 2-placă mobilă; 3-riglă ; 4-placă suport

Calculul şi exprimarea rezultatelor

63
 Elasticitatea reprezintă înălţimea după 1 min de la revenire, exprimată în procente
faţă de înălţimea iniţială.
Hf
Elasticitatea (%) =  100 ,
Hi

în care:
Hi este înălţimea iniţială a cilindrului de miez, mm;
Hf-înălţimea finală a cilindrului de miez, mm.

Determinarea umidităţii
Determinarea umidităţii miezului
În practica panificaţiei, prin umiditatea pâinii se înţelege umiditatea miezului şi nu
umiditatea pâinii întregi (cu coajă), cu excepţia produselor cu masa până la 50 g şi a celor
cu miez puţin (covrigi, batoane).
Principiul metodei
Metoda se bazează pe măsurarea pierderii de masă pe care miezul de analizat o
suferă când este pus la uscare în anumite condiţii.
Aparatură
- Etuvă electrică termoreglabilă;
- Fiole de cântărire cu capac (de preferinţă din aluminiu) cu diametrul de 50
mm şi înălţimea de 30 mm.
Modul de lucru
Se taie pâinea în jumătate şi dintr-o jumătate se scot circa 300 g miez de la centru
şi din două locuri apropiate de margine. Miezul scos se fărâmiţează mărunt cu mâna. Din
acest miez fărâmiţat se iau circa 5 g într-o fiolă cu capac adusă la masă constantă şi
cântărită în prealabil cu precizie de 0,001 g. Fiola cu miez se introduce în etuvă cu
capacul alături. Determinarea se poate face în următoarele variante:
- la temperatura de 50...60°C timp de 1 oră, după care se usucă la 105°C minim
5 ore (la masă constantă);
- metoda rapidă: etuva este adusă la 140...145°C, apoi se reglează la 130°C şi
din momentul introducerii fiolelor se menţine la această temperatură timp de 45 min
(metoda STAS).
Apoi fiola se scoate din etuvă, se acoperă cu capacul şi se răceşte în exsicator.
După 30 min, fiola se cântăreşte la temperatură ambiantă cu precizia de 0,001 g.
Calculul şi exprimarea rezultatelor

64
 Umiditatea se exprimă în procente şi se calculează cu formula:
m1  m2
Umiditatea (%) =  100
m1  m0

în care:
m1 este masa fiolei cu produs înainte de uscare, g;
m2 - masa fiolei cu produs după uscare, g;
m0 - masa fiolei, g.
Rezultatul se calculează cu 2 zecimale şi se rotunjeşte la o zecimală. Ca rezultat se
ia media aritmetică a două determinări paralelele dacă diferenţa nu depăşeşte 0,5 g apă la
100 g produs.
Observaţie
Fiolele se aşează în etuvă în jurul rezervorului termometrului fără a se mai
deschide etuva.

Determinarea umidităţii pâinii întregi

Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă atunci când proba este uscată în anumite condiţii.
Aparatură
- Etuvă electrică termoreglabilă;
- Fiole de cântărire (de preferinţă din aluminiu) cu diametrul de 50 mm şi
înălţimea de 30 mm;
- Capsulă de porţelan;
- Balanţă analitică şi tehnică.
Modul de lucru
Se taie 1/4 din pâine, dacă masa ei nu este mai mare de 1 kg, sau 1/6...1/8, dacă
masa este mai mare de 1 kg, astfel încât raportul dintre coaja şi miezul bucăţii tăiate să
corespundă cu cel al produsului întreg.
Bucata de pâine tăiată pentru analiză se cântăreşte cu precizie de 0,1...0,5 g. în
funcţie de masa probei, se taie felii subţiri pe o coală de hârtie, iar feliile obţinute,
împreună cu fărâmiturile rezultate, se aşează într-o capsulă mare, adusă la constant şi
tarată în prealabil, în etuvă la 60...70°C timp de 3-4 ore până la transformarea pâinii în
pesmet. După uscare, capsula cu pesmet se răceşte în aer liber timp de o oră, apoi se
cântăreşte.
Pesmetul obţinut se mărunţeşte într-un mojar, fără a se produce pierderi, se trece

65
într-o morişcă de laborator şi apoi printr-o sită cu ochiuri de 0,75 mm. Făina obţinută se
omogenizează şi se introduce într-un borcan cu dop rodat.
Din această probă, în două fiole de cântărire aduse la constant şi tarate în
prealabil, se cântăresc la balanţa analitică câte 5-6 g şi se introduc în etuvă la 100...105°C
timp de 4 ore. Se răcesc în exsicator 30...40 min şi se cântăresc la balanţa analitică.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Umiditatea pâinii se exprimă în procente şi se calculează cu relaţia:
 M 1  M 2 m1  m2 
Umiditatea (%) =     100
 M1 m1 

în care:
M1 este masa pâinii înainte de uscare, g;
M2 - masa pâinii după uscare, g;
m1 - masa probei de pesmet măcinat înainte de uscare, g;
m2 - masa probei de pesmet după uscare, g.

Determinarea acidităţii
Aciditatea pâinii este importantă din două puncte de vedere:
- caracterizează pâinea din punct de vedere gustativ şi igienic; permite să se
aprecieze aciditatea finală a aluatului, adică să se tragă concluzii asupra modului în care a
decurs procesul tehnologic.
Aciditatea pâinii se exprimă în grade de aciditate şi reprezintă numărul de cm 3
soluţie 1n de NaOH necesari pentru neutralizarea acidităţii din 100 g probă. Un grad de
aciditate reprezintă aciditatea neutralizată cu 1 cm3 soluţie 1n de NaOH .
Determinarea acidităţii Metoda titrimetrică (STAS 91/1983)
Principiul metodei
Metoda se bazează pe neutralizarea acidităţii din pâine cu soluţie de NaOH n/10.
O picătură în exces din soluţia de hidroxid, în prezenţa fenolftaleinei ca indicator, dă
coloraţia roz care indică sfârşitul reacţiei.
Reactivi
- Hidroxid de sodiu, soluţie 0,1n;
- Fenolftaleină, soluţie 1% în alcool 96%. Modul de lucru
Se scot circa 300 g miez din proba de analizat, se mărunţesc şi se introduc într-un
borcan închis cu dop rodat. Din proba astfel pregătită se cântăresc 25 g, cu precizie de

66
0,01 g, şi se introduc într-un borcan de sticlă de 500 cm 3 cu dop şlefuit. Se adaugă 30...75
cm3 apă distilată dintr-o cantitate de 250 cm 3, măsurată cu un balon cotat sau cilindru
gradat. Se amestecă proba cu ajutorul unei baghete de sticlă mai groasă, prevăzută cu
cauciuc. După omogenizare se adaugă apă până la circa 200 cm3, se agită totul 3 min, se
adaugă restul de apă din balon şi se omogenizează, aducând toate particulele de miez în
lichid. Se lasă în repaus timp de 5 min. Din soluţia decantată, se iau cu pipeta, având la
vârf un filtru din sită metalică, 50 cm3, se introduc într-un balon Erlenmeyer curat, se
adaugă trei picături de fenolftaleină şi apoi se titrează cu soluţie NaOH n/10 până la
apariţia coloraţiei roz care persistă circa 30 s. Se fac 2 determinări paralele.
Calculul şi exprimarea rezultatelor
Aciditatea se exprimă în grade de aciditate pentru 100 g produs.
Vf
Aciditatea (grade aciditate/100 g) =  100  2  V  f
5  10
în care:
V este volumul de hidroxid de sodiu n/10 folosit la titrare, cm3;
f-factorul soluţiei de hidroxid de sodiu;
5 - cantitatea de produs corespunzătoare celor 50 cm3 de extract, g;
Rezultatul se calculează cu o zecimală. Ca rezultat final se ia media aritmetică a
două determinări paralele, dacă diferenţa nu depăşeşte 0,2 grade aciditate la 100 g probă.

4.1.4.. Analiza comparativă a metodelor de analiză efectuate cu metodele

existente pe plan mondial

Determinarea volumului pâinii

Determinarea volumului pâinii se face prin două metode :
- metoda gravimetrică (obligatorie în caz de litigiu);
- metoda cu aparatul Fornet.
Determinarea volumului pâinii Metoda gravimetrică (STAS 91/1983)
Principiul metodei
Determinarea se bazează pe relaţia care există între masa şi densitatea
seminţelor de rapiţă dezlocuite de proba de analizat.

Determinarea volumului pâinii folosind aparatul Fornet (STAS

91/1983)

67
 Principiul metodei
Determinarea constă în măsurarea volumului dizlocuit de pâine într-un mediu
format din particule solide mici (de obicei seminţe de rapiţă).

Determinarea porozităţii miezului

Determinarea porozităţii - Metoda cântăririi (STAS 91/1983)
Principiul metodei
Se determină volumul total al porilor dintr-un volum total de miez, cunoscând
densitatea şi masa acestuia.

Determinarea porozităţii - Metoda eliminării porilor prin presare

Principiul metodei
Metoda se bazează pe determinarea volumului miezului compact după ce în
prealabil s-au eliminat porii prin presare.

Determinarea porozităţii - Metoda ce utilizează masa specifică a pâinii cu

pori şi fără pori
Porozitatea se poate aprecia cunoscând densitatea pâinii întregi şi densitatea
miezului compact:
  1
Porozitatea (%) =  100

în care:
ρ este densitatea miezului compact, g/cm3;
ρ1 - pâinii întregi, cu pori, g/cm3.

masa pâinii întregi

1 
volumul pâinii întregi

Determinarea învechirii pâinii

Determinarea sfărâmiciozitătii miezului
Pe măsură ce pâinea se învecheşte miezul îşi pierde elasticitatea şi devine
sfărâmicios, însuşire care îi înrăutăţeşte calitatea din punctul de vedere al cosumatorului.
Principiul metodei
Determinarea pierderilor de miez prin cernere pe o sită plană.

68
 Determinarea învechirii pâinii cu ajutorul farinografului
Principiul metodei
Scăderea capacităţii de absorbţie a apei şi de a se umfla în apă odată cu învechirea
pâinii.

Determinarea gradului de învechire a pâinii Metoda enzimatică

Principiul metodei
Metoda se bazează pe scăderea atacabilităţii amidonului din miez la acţiunea β-
amilazei odată cu învechirea pâinii.

Determinarea umidităţii
Determinarea umidităţii miezului
În practica panificaţiei, prin umiditatea pâinii se înţelege umiditatea miezului şi nu
umiditatea pâinii întregi (cu coajă), cu excepţia produselor cu masa până la 50 g şi a celor
cu miez puţin (covrigi, batoane).
Principiul metodei
Metoda se bazează pe măsurarea pierderii de masă pe care miezul de analizat o
suferă când este pus la uscare în anumite condiţii.

Determinarea umidităţii pâinii întregi

Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă atunci când proba este uscată în anumite condiţii.

Determinarea acidităţii
Determinarea acidităţii - Metoda titrimetrică (STAS 91/1983)
Principiul metodei
Metoda se bazează pe neutralizarea acidităţii din pâine cu soluţie de NaOH n/10.
O picătură în exces din soluţia de hidroxid, în prezenţa fenolftaleinei ca indicator, dă
coloraţia roz care indică sfârşitul reacţiei.

Determinarea acidităţii - Metoda potenţiometrică

Principiul metodei

69
 Metoda se bazează pe titrarea potenţiometrică a unei suspensii de miez de pâine
bine omogenizată folosind o soluţie 0,1n de hidroxid de sodiu, până la atingerea pH 8,5,
care se găseşte în domeniul de viraj al fenolftaleinei. După un interval de 10 min, când
pH-ul scade, se retitrează proba până la valoarea pH 8,5, valoare care timp de 1 min nu
trebuie să varieze mai mult de 0,1 pH.

Determinarea glucidelor
Determinarea zahărului reducător total Metoda Bertrand (manganometrică)
Principiul metodei
Metoda se bazează pe proprietatea zaharurilor reducătoare de a reduce la fierbere
soluţia cuprică la oxid cupros în mediu alcalin, care este oxidat ulterior cu o soluţie ferică.
Sulfatul feros care se formează în acest caz, într-o cantitate echivalentă cu oxidul cupros,
se determină prin titrare cu permanganat de potasiu 0,1n.

Determinarea zahărului fermentescibil - Metoda biologică

Principiul metodei
Măsurarea volumului de dioxid de carbon degajat la fermentarea glucidelor
fermentascibile din probă în prezenţa drojdiei de panificaţie.
Determinarea glucidelor solubile în apă în pâinea hipoglucidică pentru
diabetici
Principiul metodei
Hidroliza probei în prezenţă de acid sulfuric concentrat şi dozarea glucidelor
reducătoare.

Determinarea spectrofotometrică a zaharozei în cereale şi produsele pe bază

de cereale (Standard ICC 132/1980)
Principiul metodei
Zaharoza este extrasă repetat cu etanol 80% şi hidrolizată cu invertază, iar glucoza
formată este determinată cu glucozoxidază. Glucoza liberă se poate determina înainte de
invertire.

Determinarea grăsimii (STAS 91/1983)

Determinarea grăsimii se face prin trei metode:
- extracţie etero-clorhidrică (metoda Weibull Stoldt);

70
 - extracţie la rece cu eter de petrol;
- extracţie la rece cu cloroform.
În caz de litigiu se foloseşte metoda etero-clorhidrică.

Determinarea grăsimii - Metoda prin extracţie etero-clorhidrică

Principiul metodei
Hidroliza substanţelor proteice şi a glucidelor cu acid clorhidric ia cald, separarea
părţii insolubile prin filtrare şi extracţia grăsimii din aceasta cu eter de petrol, cu aparatul
Soxhlet.

Determinarea grăsimii - Metoda prin extracţie la rece cu eter de petrol

Principiul metodei
Hidroliza substanţelor proteice şi a glucidelor cu acid clorhidric la cald, extracţia
grăsimii prin agitare cu eter de petrol şi dozarea grăsimii extrase dintr-un volum măsurat
de eter de petrol.

Determinarea grăsimii Metoda prin hidroliză şi extracţie la rece cu cloroform

Principiul metodei
Hidroliză probei de analizat cu acid sulfuric, extracţia grăsimii prin agitare cu
cloroform şi dozarea grăsimii extrase într-un volum măsurat de cloroform.

Determinarea clorurii de sodiu - (STAS 91/1983)

Principiul metodei
În extractul apos al probei de analizat se titrează ionii de clor cu azotat de argint,
în prezenţă de cromat de potasiu sau de amoniu, ca indicator. O picătură în exces de
azotat de argint, în prezenţa indicatorului, formează cromatul de argint de culoare galben-
portocaliu.

Determinarea cenuşii insolubile în acid clorhidric

Principiul metodei
Se calcinează proba pentru analiză la 750±25°C şi se separă substanţele
minerale insolubile în acid clorhidric 3n.

Determinarea aromei

71
 Determinarea substanţelor de aromă din pâine - Metoda Tokareva şi
Kretovici
Principiul metodei
Metoda se bazează pe formarea compuşilor bisulfitici pe care îi dau aldehidele şi
cetonele în prezenţa bisulfitului de sodiu, punerea în libertate a bisulfitului de sodiu legat
şi titrarea lui în prezenţa amidonului ca indicator.

Determinarea substanţelor de aromă din pâine - Metoda Tokareva şi

Kretovici modificată
Principiul metodei
Titrarea bisulfitului de sodiu liber, nelegat de substanţele carbonilice ale probei şi
compararea acestuia cu bisulfitul de sodiu liber dintr-o probă martor.

4.1.5 Sisteme de calitate implementate pentru asigurarea calităţii în societate/

secţie (descrierea se va face cu detalierea punctelor critice de control, procedeelor de
monitorizare, norme de igienă, etc.).

72
SECŢIE PANIFICAŢIE

S.C. Produsul:
Pâine neagră
Echipa HACCP: PLAN DE ANALIZĂ A RISCURILOR Data elaborării:
- MĂSURI PREVENTIVE DE CONTROL …………………..
-
APROBAT Revizuirea nr………..

Materia primă/ Riscuri potenţiale Evaluare risc

etapa de proces Tip Denumire G F GxF Măsuri preventive
Mucegaiuri 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor.
B Bacillus cereus 3 1 3 Analize microbiologice la selectarea furnizorilor şi periodic pentru
Bacillus mezentericus 2 2 4 fiecare furnizor.
Făină Bacterii patogene 3 1 3 Recepţie calitativă conform specificaţiei tehnice
Instrucţiuni de combatere a dăunătorilor. Proba de coacere
C Micotoxine 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor.
Pesticide 3 1 3 Analize periodice
Metale grele 3 1 3
F Aşchii metalice. Cioburi de sticlă 2 2 4 Cernere cu cernător cu sistem de magneţi
Infestare 2 2 4 Analize periodice
C Impurificare cu substanţe străine 2 1 2 Analize periodice la recepţie
Sare iodată F Pământ, nisip etc 2 1 2 Dizolvarea, decantarea şi filtrarea saramurii
B Mucegaiuri 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor
Drojdie Recepţie calitativă conform specificaţiei tehnice
F Impurităţi nemetalice 1 1 1 Emulsionare drojdie şi filtrare

B Dezvoltare mucegaiuri 3 1 3 Instrucţiuni depozitare. Monitorizare temperatură şi umiditate.

Depozitare Respectarea utilizării în ordinea vechimii. Scurtarea duratei de
(materii prime şi Contaminare cu spori din mediu 3 1 3 depozitare. Proceduri de întreţinere depozite. Controlul ventilării în
auxiliare) depozite
C Micotoxine 3 1 3 Respectarea utilizării în ordinea vechimii. Supravegherea tratamentului
Substanţe chimice 2 1 2 care implică utilizarea substanţelor chimice (eventuali aditivi, substanţe
de dezinfecţie, deratizare etc.)
F Nisip, tencuială 2 1 2 Igienizarea depozitului conform instrucţiunilor de depozitare
Respectarea instrucţiunilor de depozitare
Dăunători 2 1 2 Controlul dăunătorilor

73
 B Contaminare cu bacterii patogene 2 1 2 Analize microbiologice periodice
Buletin de analiză de la furnizor
Apă tehnologică C Pesticide 2 1 2 Analize periodice. Buletin de analiză de la furnizor
F Nisip 2 2 4 Inspecţie zilnică vizuală
Rugină 2 2 4 Filtrare
B Contaminare cu mucegaiuri 3 1 3 Igienizare conform programului de igienizare
Transport intern F Infestare 2 1 2 Controlul dăunătorilor. Igienizare tubulatură conform programului de
igienizare.
Corpuri străine de pe tubulatură 3 1 3 Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia
B Contaminare cernător cu 3 1 3 Igienizare cernător conform programului de igienizare
Cernere mecanică mucegaiuri
F Corpuri străine metalice 2 2 4 Verificare stare sită şlâi magneţi
Corpuri străine nemetalice 1 2 2 Verificare stare sită
Dăunători 1 2 2 Controlul dăunătorilor

B Staphilococcus aureus – 3 1 3 Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate

Emulsionare drojdie Contaminare de la personal a personalului
(mecanică) C Substanţe de igienizare reziduale 3 1 3 Instrucţiuni de igienizare utilaje şi ustensile
F Hârtie, staniol 2 1 2 Filtrarea emulsiei de drojdie

Dizolvare sare F Impurităţi 1 1 1 Filtrarea soluţiei de sare

iodată Rugină 2 1 2 Verificarea stării de întreţinere a instalaţiei
B Creştere microbiană 3 1 3 Instrucţiuni de încălzire apă
Temperare apă Evitarea stagnărilor de apă la temperaturi mai mari de 15oC
C Oxizi de fier 3 1 3 Monitorizare calitatea apei la dozator
Utilizarea de conducte din materiale care nu ruginesc
F Depuneri de piatră 2 2 4 Monitorizare calitatea apei la dozator
Rugină 2 2 4 Utilizarea de conducte din materiale care nu ruginesc
B Contaminare cu mucegaiuri 3 1 3 Igienizare conform programului d eigienizare
Dozare făină în
sistem automat F Infestare 2 1 2 Controlul dăunătorilor.

Corpuri străine de pe tubulatură 3 1 3 Igienizare tubulatură conform conform programului de igienizare.

Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia
Verificare stare dozator la instalaţii
Dozare apă F Rugină, piatră (depunere) 2 1 2 Control vizual al calităţii apei

74
 B Contaminare cu spori de mucegai
din mediu
Frământare Contaminare cu bacterii patogene
C Urme de lubrifianţi
Detergenţi reziduali
F Pilitură de la frecarea nagrenajelor
Obiecte personale. Insecte
B Creştere microbiologică
Contaminare din mediu
Fermentare în cuve F Impurificare cu cioburi
Infestare
Obiecte personale
B Contaminare din mediu
Divizare aluat
Contaminare de la utilaj
C Ulei de ungere uzat
Pilitură aşchii metalice de la cuţite
F Resturi de aluat întărit
B Contaminare cu mucegai din
mediu
Premodelare Contaminare de la utilaj
Modelare mecanică F Resturi de aluat întărit
Obiecte personale
B Contaminare benzi şi pânze
Predospire
C Urme d elubrifianţi
F Dăunători
Impurităţi (aluat uscat)
B Contaminare de la benzi
Dospire finală Creşterea microbiană
Dezvoltarea Bacillus mezentericus
F Impurităţi din dospitor
Rugină
Insecte
B Insuficienta distrugere a m.o.
2 1 2 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu lucru
Instruire personal privind comportamentul
2 1 2 Verificarea stării de sănătate a personalului
1 1 1 Proceduri pentru ungere utilaje
2 1 2 Instrucţiuni de igienizare malaxor
1 1 1 Respectarea instrucţiunilor pentru operaţia zvântare
1 1 1 Instruire personal
2 1 2 Respectarea timpilor de fermentare
3 1 3 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru
3 1 3 Protecţia cuvelor
3 1 3 Combaterea dăunătorilor
2 1 2 Instruire personal
2 1 2 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru
Sistem de protecţie a pâlniei de alimentare
2 1 2 Procedură de igienizare divizor
Supraveghere vizuală a aluatului. Procedură întreţinere divizor
2 1 2 Verificarea stării garniturilor şi furtunurilor de cauciuc. Monitorizare
3 1 3 Verificarea stării cuţitelor. Monitorizare
1 1 1 Procedură de igienizare utilaj
3 1 3 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu lucru
Instrucţiuni de igienizare utilaj de modelare
3 1 3
2 2 2 Instrucţiuni de curăţare utilaj de modelare
2 1 2 Instruire personal privind comportamentul
Verificarea stării de sănătate a personalului
3 1 3 Proceduri igienizare benzi şi pânze
Verificarea stării acestora
2 1 2 Procedură de întreţinere predospitor
2 1 2 Combaterea dăunătorilor
1 1 1 Procedură de curăţare predospitor
2 2 4 Verificarea stării de igienă şi a benzilor. Proceduri pentru igienizare.
3 1 3 Monitorizarea temperaturii şia umidităţii aerului. Corelarea duratei de
2 1 2 dospire a acesteia.
2 1 2 Curăţirea benzilor de dospitor şi a incintei dospitorului
1 1 1 Procedură de verificare a instalaţiei de producere abur
2 1 2 Combaterea dăunătorilor
2 2 4 Verificarea şi monitorizarea temperaturii de coacere
75
Coacere Aşchii metalice de la bandă
F Rugină
Cenuşă de făină, arsuri
B Contaminare din mediu
Ambalare Contaminare de la personal
Contaminare de la navete murdare
C Detergent rezidual de la navete
F Contaminare de la navete murdare
B Navete insuficient spălate
Spălare navete- Contaminare de la personal
uscare
Contaminare de la mediu
C Detergenţi reziduali
F Navete insuficient spălate
B Contaminare mediu
Depozitare
Contaminare rozătoare
F Praf, bucăţi de tencuială
Livrare (mijloace B Contaminare mediu
transport) Contaminare de la personal
F Praf
Apă pluvială
3 1 3 Verificarea stării tehnice a benzii sau a vetrelor. Proceduri de verificare a
2 1 2 instalaţiei de producere abur. Verificarea benzilor metalice ale cuptorului
1 1 1 (sau tăvilor). Instrucţiuni de curăţare a benzilor (vetrelor)
3 1 3 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de ambalare
3 1 3 Instruire personal privind comportamentul
Verificarea stării de sănătate şi igienă a personalului
2 2 4 Procedură spălare şi uscare navete goale
2 2 4 Procedură spălare şi uscare navete goale
Procedură ambalare
Verificare spălare şi uscare navete goale
3 1 3 Procedură de spălare ambalaje
3 1 3 Instruire personal privind comportamentul
Verificarea stării de sănătate a personalului
3 1 3 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de spălare
2 1 2 Procedură de spălare ambalaje
2 1 2 Procedură de spălare ambalaje
Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de spălare
3 1 3 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de depozitare
Asigurarea condiţiilor de microclimat
3 1 3 Procedură pentru compbaterea dăunătorilor
2 1 2 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de depozitare
3 1 3 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de livrare/mijloace de transport
3 1 3 Instruire personal privind comportamentul
Verificarea stării de sănătate a personalului
2 1 2 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de livrare/mijloace de transport
2 1 2
76
S.C. PRODUSUL: pâine neagră
Echipa HACCP: Data elaborării:
- Plan de acţiune în PCC …………………..
APROBAT Revizuirea nr………..

Punctul Limite Monitorizare Acţiune corectivă Verificare Document

critic de Riscul critice Ce Cum Frecvenţa Cine
control
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Microbiologic 1000/g Prezenţa Screening-ul Fiecare Laborant Dirijarea către altă Compartimentul AC Fişe de înregistrare a
mucegaiuri şi mucegaiuri mucegaiurilor şi transport recepţie destinaţie verifică fişele de rezultatelor testelor
Recepţia drojdii şi drojdii drojdiilor înregistrare zilnică
făină Chimic Prezenţa Screening-ul Fiecare Laborant Dirijarea către altă Compartimentul AC Fişe de înregistrare a
CCP2 Metale grele 0, 2 mg/kg metale grele metalelor grele transport recepţie destinaţie verifică fişele de rezultatelor testelor
înregistrare zilnică
Fizic Prezenţa Screening-ul Fiecare Laborant Readucere parametri la Responsabil AC Fişe de înregistrare a
Impurităţi < 0,2 impurităţi impurităţilor transport recepţie valorile normate rezultatelor testelor
metalice mg/kg metalice metalice
Microbiologic 1000/g Prezenţa Condiţii igienă Fiecare Operator Readucere parametri la Responsabil AC Fişe de înregistrare a
Depozitare mucegaiuri mucegaiuri şarjă depozit valorile normate rezultatelor monitori-
CCP2 zării şi verificărilor
Fizic prezent Prezenţă Control dăunători Fiecare Operator Cernere mecanică Responsabil AC Fişe de înregistrare a
Dăunători dăunători şarjă depozit rezultatelor monitori-
zării şi verificărilor
Fermentare Microbiologic Temperatură Înregistrare Fiecare Operator Respectare parametrii Responsabil AC Fişe de înregistrare a

77
primară Patogeni Parametri /timp parametri şi SSOP şarjă frământare microclimat rezultatelor monitori-
CCP1 secţie şi instalaţie zării şi verificărilor
Fermentare Microbiologic Micro- Temperatură Înregistrare Fiecare Operator Respectare parametrii Şef formaţie şi Fişe de înregistrare a
finală Patogeni climat /umiditate diagramă şi SSOP şarjă divizare- microclimat compartiment AC rezultatelor monitori-
CCP1 /timp secţie şi instalaţie fermentare zării şi verificărilor
Microbiologic Parametri Temperatură Înregistrare Fiecare Operator Respectare parametrii Şef formaţie şi Fişe de înregistrare a
Coacere Patogeni /umiditate diagramă şi SSOP şarjă coacere compartiment AC rezultatelor monitori-
CCP1 /timp secţie şi instalaţie zării şi verificărilor
Fizic Cenuşă de Prezenţă Controlul stării Fiecare Operator Respectarea stării Fiecare şarjă Operator
Corpuri străine făină, corpuri tehnice a benzii sau şarjă coacere tehnice a benzii sau a coacere
arsuri străine a vetrelor vetrelor
Ambalare Microbiologic Conform Gramaj- Observare vizuală şi Fiecare Operator + Respect. temp. încăpere Şef formaţie şi Fişe de înregistrare a
CCP2 Patogeni normelor formă SSOP secţie şi şarjă laborant Respectare gramaj compartiment AC rezultatelor monitori-
instalaţie Igienizare zării şi verificărilor
corespunzătoare

78
 Elemente care se monitorizează la fabricarea Franzelei albe

Recepţia materiie prime

Făină - buletine de analiză; registru de recepţie
Drojdie - buletine de analiză; registru de recepţie
Sare - buletine de analiză; registru de recepţie
Calitatea apei - buletine de analiză
Depozitare - condiţii de microclimat la depozit
Cernere - calitatea cernerii
Temperatura apei - temperatură; timp de staţionare la t>38oC
Divizare - igiena suprafeţelor de lucru, a cuţitelor
Premodelare - igiena suprafeţelor de lucru, a personalului
modelare
Predospire - igiena benzilor; condiţii de microclimat; timp de
Dospire menţinere
Coacere - temperatură şi timp de coacere
- igiena utilajului
Etichetare-ambalare - starea de igienă a navetelor; calitatea produselor
Spălare navete - temperatura apei de spălare, dezinfectare, concentraţie
detergenţi; calitatea spălării
Răcire- depozitare - condiţii de microclimat la depozit
Livrare-transport - igiena mijloacelor de transport
Igienizarea utilajelor şi ustensilelor - starea de igienă; gradul de clătire; teste de sanitaţie
Igiena personalului - igiena personalului la începutul lucrului şi după
fiecare întrerupere
Starea de sănătate şi echipamentul de - buletine de analiză; starea de sănătate; zilnic starea
protecţie al personalului fizică şi de igienă a echipamentului
Controlul dăunătorilor - modul de efectuare, planul locurilor cu momeli,
substanţe folosite; eficienţa

Limite critice pentru fabricarea Pâinei negre

Produs/proces Valoarea ţintă Valoarea critică

Făină de grâu
Micotoxine
- aflatoxine B1 Absent 2 μg/kg
- aflatoxine B1+B2+G1+G2 Absent 4 μg/kg
- ocratoxină Absent 5 μg/kg
Metale grele: - Pb < 0,2 mg/kg 0,2 mg/kg
- Cd < 0,1 mg/kg 0,1 mg/kg
Mucegaiuri şi drojdii 800/g 1000/g
Salmonella Abs./25 g Abs./25 g
Bacillus cereus absent 100/g
Umiditate 14,0 14,5
Impurităţi metalice lipsă < 2 mg/kg
Procese
Depozitare: - temperatură
- făină 15oC 18oC
- drojdie 4 – 6oC 10oC
Cernere - infestare lipsă prezent
Apă tehnologică – temperatură 30 – 32oC 35oC
Contaminare de la suprafeţe de lucru 100 ufc 250 ufc (la testarea cu
tampoane)

79
Dospire:
- temperatură 30 – 35oC 40oC
- timp 30 min 40 min
Coacere:
- temperatură 200 – 240oC 190oC
Depozitare produs finit:
- temperatură 20oC < 12oC; > 30oC
- umiditate 65 – 70% < 60%; > 75%

Riscuri potenţiale în industria de panificaţie

Fizice Chimice-biochimice Microbiologice

Sticlă Compuşi de origine naturală Agenţi patogeni infecţioşi care în
Cioburi (de sticlă, becuri, Micotoxine şi toxine mod normal produc tulburări
geamuri etc) gastrointestinale
Metale Substanţe chimice Bacterii:
Pilitură, cuie, şuruburi, aşchii Pesticide, îngrăşăminte etc. - Salmonella
metalice, agrafe, sârme etc. - Campylobacter
Dăunători Poluanţi de mediu - Vibrio parahemolyticus
Insecte, în diferite faze de Metale grele, fum, praf, substanţe - Escherichia coli
dezvoltare, rozătoare etc. radioactive etc. - Listeria monocitogenes
Plastic Aditivi de proces - Shigella
Aşchii, folii, pungi, Conservanţi, - Bacillus mezentericus
fragmente etc. Supradoze de aditivi (agenţi de - Clostridium perfrigens
Hârtie colorare, antioxidanţi, agenţi de - Vibrio cholere etc.
Resturi de ambalaje etc. legare, arome etc.) Virusuri:
Substanţe chimice de igienizare şi - Rotavirus
dezinfecţie (detergenţi, - Astrovirus
dezinfectanţi etc.) - Hepatitis etc.
Vopsele şi lacuri Proteozoare
- Criptosporidium
- Gioardia etc.
Impurităţi datorate Materiale de ambalare Agenţi patogeni producători de
operaţiunilor de întreţinere Polimeri, plastifianţi, solvenţi, toxine termostabile
Cabluri, fragmente metalice, adezivi, cerneluri, plumb, staniu Bacterii
cârpe, etc. etc, - Clostridium botulinum
Obiecte personale Acte de sabotaj - Bacillus cereus
Agrafe de păr, cercei, inele, Mercur, staniu etc. - Staphylococcus aureus
ceasuri, monede, creioane, Mucegaiuri
pixuri etc. - Aspergillus
- Penicilium
- Fusarium

80
 Factori de risc pentru făina de grâu

Materia Natura pericolului Agenţi

primă
Făină tip Biologică Floră banală:
1300 sau - drojdii, mucegaiuri, floră mezofilă, bacterii coliforme
Microbiologică
Floră patogenă
- Salmonella, Clostridium perfringens, Escherichia coli,
Bacillus cereus, Bacillus mezentericus

Dăunători
Paraziţi şi insecte
Chimică Micotoxine
- Ochratoxina, vomitoxina, aflatoxine

Reziduuri de pesticide
- ierbicide, fungicide

Reziduuri de insecticide
- insecticide, fumicide, rodondecide

Reziduuri de substanţe de întreţinere

- lubrifianţi, hidrocarburi

Metale grele
- Pb, Cd
Fizică Corpuri străine magnetice
- particule metalice desprinse din funcţionarea utilajelor,
obiecte personale

Corpuri străine nemagnetice

- lemn, plastic, rafie, hârtie, sticlă, garnituri, obiecte personale

5). Sisteme de management şi marketing (servicii specializate)

Sistemul de management şi marketing al societăţii MOPAN S.A Suceava este realizat
de către un serviciu specializat din cadrul companiei.
Pe lângă sistemul de management integrat al calităţii produselor, societatea are şi un
management eficient la nivel de personal.
Compania face parte din grupul Racova, care este condus de către un preşedinte în
persoana lui Adrian Porumboiu.
Marketingul societăţii nu este unul agresiv ţinând cont de specificul pieţii.
MOPAN- fabrica de pâine a pierdut din 1990 până în prezent o mare parte din cota de
piaţă, din motive obiective (apariţia competitorilor, dorinţa consumatorilor de a consuma şi alte
tipuri de produse) dar încearcă să-şi recâştige poziţia pe piaţă prin producerea de produs de o
calitate foarte bună (lucru realizabil ţinând cont de materia primă de calitate superioară pe care

81
o produc).
La nivel de marketing, compania a comandat spoturi publicitare difuzate în reţelele de
cablu locale, bannere cu produsele companiei, a produs sacoşe imprimate cu loggo-ul
companiei.
Societatea dispune de o reţea de magazine proprii pentru comercializarea produselor,
obţinând astfel o vizibilitate mia bună pe piaţă.
Deţine un parc auto relativ nou, putând face astfel distribuţie la nivelul întregului judeţ.

6). Măsuri de protecţia muncii şi PSI

Legislaţia românească cu privire la PSI este reprezentată de Legea 307/12 iulie 2006
privind apărarea împotriva incendiilor, Ordinul nr. 775/22 iulie 1998 pentru aprobarea
Normelor generale de prevenire şi stingere a incendiilor, Ordinul nr. 712/ 23 iunie 2005 pentru
aprobarea Dispoziţiilor privind instruirea salariaţilor în domeniul situaţiilor de urgenţă.

Apărarea împotriva incendiilor reprezintă ansamblul integrat de activităţi specifice,

măsuri şi sarcini organizatorice, tehnice, operative, cu caracter umanitar şi de informare
publică, planificate, organizate şi realizate potrivit prezentei legi, în scopul prevenirii şi
reducerii riscurilor de producere a incendiilor şi asigurării intervenţiei operative pentru
limitarea şi stingerea incendiilor, în vederea evacuării, salvării şi protecţiei persoanelor
periclitate, protejării bunurilor şi mediului împotriva efectelor situaţiilor de urgenţă determinate
de incendii.

Obligaţii privind apărarea împotriva incendiilor

Persoanele fizice şi juridice sunt obligate să respecte reglementările tehnice şi
dispoziţiile de apărare împotriva incendiilor şi să nu primejduiască, prin deciziile şi faptele lor,
viaţa, bunurile şi mediul.
Persoana care observă un incendiu are obligaţia de a anunţa prin orice mijloc serviciile
de urgenţă, primarul sau poliţia şi să ia măsuri, după posibilităţile sale, pentru limitarea şi
stingerea incendiului.
În cazul în care anunţul de incendiu s-a făcut cu rea-credinţă, fără motiv întemeiat,
autorul răspunde contravenţional sau penal, potrivit legii, şi suportă cheltuielile ocazionate de
deplasarea forţelor de intervenţie.

82
 În caz de incendiu, orice persoană trebuie să acorde ajutor, când şi cât este raţional
posibil, semenilor aflaţi în pericol sau dificultate, din proprie iniţiativă ori la solicitarea
victimei, a reprezentanţilor autorităţilor administraţiei publice, precum şi a personalului
serviciilor de urgenţă.
În cazul incendiilor produse la păduri, plantaţii, culturi agricole, mirişti, păşuni şi fâneţe,
persoanele aflate în apropiere au obligaţia să intervină imediat cu mijloacele de care dispun,
pentru limitarea şi stingerea acestora.
În cazurile de forţă majoră determinate de incendii, persoanele fizice şi juridice care
deţin, cu orice titlu, terenuri, construcţii, instalaţii tehnologice sau mijloace de transport, au
următoarele obligaţii:
a) să permită, necondiţionat, accesul serviciilor de urgenţă şi al persoanelor care
acordă ajutor;
b) să permită, necondiţionat, utilizarea apei, a materialelor şi a mijloacelor proprii
pentru operaţiuni de salvare, de stingere şi de limitare a efectelor incendiilor produse la bunurile
proprii ori ale altor persoane;
c) să accepte măsurile stabilite de comandantul intervenţiei pentru degajarea terenurilor,
demolarea unei construcţii sau a unei părţi din construcţie, tăierea/dezmembrarea mijloacelor de
transport, oprirea temporară a activităţilor sau evacuarea din zona periclitată şi să acorde sprijin,
cu forţe şi mijloace proprii, pentru realizarea acestor măsuri.

Deţinătorii şi utilizatorii de construcţii ori de instalaţii, echipamente tehnologice de

producţie şi de transport au obligaţia să conlucreze cu autorităţile administraţiei publice şi cu
organele de specialitate ale acestora în organizarea, asigurarea, pregătirea şi punerea în aplicare
a planurilor de intervenţie în caz de incendiu.
Obligaţiile administratorului, conducătorului instituţiei, utilizatorului şi salariatului

Administratorul sau conducătorul instituţiei, după caz, are următoarele obligaţii

principale:

a) să stabilească, prin dispoziţii scrise, responsabilităţile şi modul de organizare

pentru apărarea împotriva incendiilor în unitatea sa, să le actualizeze ori de câte ori apar
modificări şi să le aducă la cunoştinţă salariaţilor, utilizatorilor şi oricăror persoane
interesate;
b) să asigure identificarea şi evaluarea riscurilor de incendiu din unitatea sa şi să
asigure corelarea măsurilor de apărare împotriva incendiilor cu natura şi nivelul riscurilor;

83
 c) să solicite şi să obţină avizele şi autorizaţiile de securitate la incendiu, prevăzute
de lege şi să asigure respectarea condiţiilor care au stat la baza eliberării acestora; în cazul
anulării avizelor sau a autorizaţiilor, să dispună imediat sistarea lucrărilor de construcţii sau
oprirea funcţionării ori utilizării construcţiilor sau amenajărilor respective;
d) să permită, în condiţiile legii, executarea controalelor şi a inspecţiilor de
prevenire împotriva incendiilor, să prezinte documentele şi informaţiile solicitate şi să nu
îngreuneze sau să obstrucţioneze, în nici un fel, efectuarea acestora;
d) să permită alimentarea cu apă a autospecialelor de intervenţie în situaţii de
urgenţă;
f) să întocmească, să actualizeze permanent şi să transmită inspectoratului lista cu
substanţele periculoase, clasificate potrivit legii, utilizate în activitatea sa sub orice formă, cu
menţiuni privind: proprietăţile fizico-chimice, codurile de identificare,
riscurile pe care le prezintă pentru sănătate şi mediu, mijloacele de protecţie recomandate,
metodele de intervenţie şi prim-ajutor, substanţele pentru stingere, neutralizare sau
decontaminare;
g) să elaboreze instrucţiunile de apărare împotriva incendiilor şi să stabilească
atribuţiile ce revin salariaţilor la locurile de muncă;
h) să verifice dacă salariaţii cunosc şi respectă instrucţiunile necesare privind măsurile
de apărare împotriva incendiilor şi să verifice respectarea acestor măsuri semnalate
corespunzător prin indicatoare de avertizare de către persoanele din exterior care au acces în
unitatea sa;
i) să asigure constituirea, conform art. 12 alin. (2), cu avizul inspectoratului, a
serviciului de urgenţă privat precum şi funcţionarea acestuia conform reglementărilor în
vigoare ori să încheie contract cu un alt serviciu de urgenţă voluntar sau privat, capabil să
intervină operativ şi eficace pentru stingerea incendiilor;
j) să asigure întocmirea şi actualizarea planurilor de intervenţie şi condiţiile pentru
aplicarea acestora în orice moment;
k) să permită, la solicitare, accesul forţelor inspectoratului în unitatea sa în scop de
recunoaştere, instruire sau de antrenament şi să participe la exerciţiile şi aplicaţiile tactice de
intervenţie organizate de acesta;
l) să asigure utilizarea, verificarea, întreţinerea şi repararea mijloacelor de apărare
împotriva incendiilor cu personal atestat, conform instrucţiunilor furnizate de proiectant;
m) să asigure pregătirea şi antrenarea serviciului de urgenţă privat pentru intervenţie;
n) să asigure şi să pună în mod gratuit la dispoziţia forţelor chemate în ajutor mijloacele

84
tehnice pentru apărare împotriva incendiilor şi echipamentele de protecţie specifice riscurilor
care decurg din existenţa şi funcţionarea unităţii sale, precum şi antidotul şi medicamentele
pentru acordarea primului-ajutor;
o) să stabilească şi să transmită către transportatorii, distribuitorii şi utilizatorii
produselor sale, regulile şi măsurile de apărare împotriva incendiilor, specifice acestora,
corelate cu riscurile la utilizarea, manipularea, transportul şi depozitarea produselor respective;
p) să informeze de îndată, prin orice mijloc, inspectoratul despre izbucnirea şi stingerea
cu forţe şi mijloace proprii a oricărui incendiu, iar în termen de trei zile lucrătoare să
completeze şi să trimită acestuia raportul de intervenţie;
q) să utilizeze în unitatea sa numai mijloace tehnice de apărare împotriva incendiilor,
certificate conform legii;
r) să îndeplinească orice alte atribuţii prevăzute de lege privind apărarea împotriva
incendiilor.

Persoanele fizice, asociaţiile familiale sau persoanele juridice care deţin părţi din acelaşi
imobil trebuie să colaboreze pentru îndeplinirea obligaţiilor ce le revin din prezenta lege, în
vederea asigurării măsurilor de apărare împotriva incendiilor pentru întregul imobil.

Utilizatorul are următoarele obligaţii principale:

a) să cunoască şi să respecte măsurile de apărare împotriva incendiilor, stabilite de
administrator, conducătorul instituţiei, proprietar, producător sau importator, după caz;
b) să întreţină şi să folosească, în scopul pentru care au fost realizate, dotările pentru
apărarea împotriva incendiilor, puse la dispoziţie de administrator, conducătorul instituţiei,
proprietar, producător sau de importator;
c) să respecte normele de apărare împotriva incendiilor, specifice activităţilor pe care
le organizează sau le desfăşoară;
d) să nu efectueze modificări neautorizate şi fără acordul scris al proprietarului, al
proiectantului iniţial al construcţiei, instalaţiei, echipamentului, dispozitivului sau mijlocului de
transport utilizat ori al unui expert tehnic atestat potrivit legislaţiei în vigoare;
e) să aducă la cunoştinţa administratorului, conducătorului instituţiei sau proprietarului,
după caz, orice defecţiune tehnică ori altă situaţie care constituie pericol de incendiu.

Fiecare salariat are, la locul de muncă, următoarele obligaţii principale:

a) să respecte regulile şi măsurile de apărare împotriva incendiilor, aduse la
cunoştinţă, sub orice formă, de administrator sau conducătorul instituţiei, după caz;

85
 b) să utilizeze substanţele periculoase, instalaţiile, utilajele, maşinile, aparatura şi
echipamentele, potrivit instrucţiunilor tehnice, precum şi celor date de administrator sau
conducătorul instituţiei, după caz;
c) să nu efectueze manevre nepermise sau modificări neautorizate ale sistemelor şi
instalaţiilor de apărare împotriva incendiilor;
d) să comunice, imediat după constatare, conducătorului locului de muncă, orice
încălcare a normelor de apărare împotriva incendiilor sau situaţie stabilită de acesta ca fiind un
pericol de incendiu, precum şi orice defecţiune sesizată la sistemele şi instalaţiile de apărare
împotriva incendiilor;
e) să coopereze cu salariaţii desemnaţi de administrator, după caz, respectiv cu cadrul
tehnic specializat cu atribuţii în domeniul împotriva incendiilor, în vederea realizării măsurilor
de apărare împotriva incendiilor;
f) să acţioneze în conformitate cu procedurile stabilite la locul de muncă la apariţia
oricărui pericol iminent de incendiu;
g) să furnizeze persoanelor abilitate, toate datele şi informaţiile de care are
cunoştinţă, referitoare la producerea incendiilor.

Legea care stă la baza securităţii şi sănătăţii în muncă este Legea 319 din 14 iulie 2006
publicată în Monitorul Oficial Nr. 646 din 26 iulie 2006.

Măsurile de protecţia a muncii

Legea 319/14 iulie 2006 stabileşte principii generale referitoare la prevenirea riscurilor
profesionale, protecţia sănătăţii şi securitatea lucrătorilor, eliminarea factorilor de risc şi
accidentare, informarea, consultarea, participarea echilibrata potrivit legii, instruirea
lucrătorilor şi a reprezentanţilor lor, precum şi direcţiile generale pentru implementarea acestor
principii.

Obligaţiile angajatorilor
Angajatorul are obligaţia de a asigura securitatea şi sănătatea lucrătorilor în toate
aspectele legate de munca.
În cazul în care un angajator apelează la servicii externe, acesta nu este exonerat de
responsabilităţile sale în acest domeniu.
Obligaţiile lucrătorilor în domeniul securităţii şi sănătăţii în munca nu aduc atingere
principiului responsabilităţii angajatorului.

86
 În cadrul responsabilităţilor sale, angajatorul are obligaţia sa ia măsurile necesare
pentru:
a) asigurarea securităţii şi protecţia sănătăţii lucrătorilor;
b) prevenirea riscurilor profesionale;
c) informarea şi instruirea lucrătorilor;
d) asigurarea cadrului organizatoric şi a mijloacelor necesare securităţii şi sănătăţii în munca.
Angajatorul are obligaţia sa implementeze măsurile prevăzute mai sus pe baza
următoarelor principii generale de prevenire:
a) evitarea riscurilor;
b) evaluarea riscurilor care nu pot fi evitate;
c) combaterea riscurilor la sursa;
d) adaptarea muncii la om, în special în ceea ce priveşte proiectarea posturilor de munca,
alegerea echipamentelor de munca, a metodelor de munca şi de producţie, în vederea reducerii
monotoniei muncii, a muncii cu ritm predeterminat şi a diminuării efectelor acestora asupra
sănătăţii;
e) adaptarea la progresul tehnic;
f) înlocuirea a ceea ce este periculos cu ceea ce nu este periculos sau cu ceea ce este mai
puţin periculos;
g) dezvoltarea unei politici de prevenire coerente care sa cuprindă tehnologiile, organizarea
muncii, condiţiile de munca, relaţiile sociale şi influenta factorilor din mediul de munca;
h) adoptarea, în mod prioritar, a măsurilor de protecţie colectivă fata de măsurile de protecţie
individuală;
i) furnizarea de instrucţiuni corespunzătoare lucrătorilor.
Fără a aduce atingere altor prevederi ale prezentei legi, ţinând seama de natura
activităţilor din întreprindere şi/sau unitate, angajatorul are obligaţia:
a) sa evalueze riscurile pentru securitatea şi sănătatea lucrătorilor, inclusiv la alegerea
echipamentelor de munca, a substanţelor sau preparatelor chimice utilizate şi la amenajarea
locurilor de munca;
b) ca, ulterior evaluării prevăzute la lit. a) şi dacă este necesar, măsurile de prevenire, precum
şi metodele de lucru şi de producţie aplicate de către angajator sa asigure îmbunătăţirea
nivelului securităţii şi al protecţiei sănătăţii lucrătorilor şi sa fie integrate în ansamblul
activităţilor întreprinderii şi/sau unităţii respective şi la toate nivelurile ierarhice;
c) sa ia în considerare capacităţile lucrătorului în ceea ce priveşte securitatea şi sănătatea în
munca, atunci când îi încredinţează sarcini;

87
 d) sa asigure ca planificarea şi introducerea de noi tehnologii sa facă obiectul consultărilor cu
lucrătorii şi/sau reprezentanţii acestora în ceea ce priveşte consecinţele asupra securităţii şi
sănătăţii lucrătorilor, determinate de alegerea echipamentelor, de condiţiile şi mediul de munca;
e) sa ia măsurile corespunzătoare pentru ca, în zonele cu risc ridicat şi specific, accesul sa fie
permis numai lucrătorilor care au primit şi şi-au insusit instrucţiunile adecvate.
Lucrătorii care, în cazul unui pericol grav şi iminent, părăsesc locul de munca şi/sau o
zona periculoasa nu trebuie sa fie prejudiciaţi şi trebuie sa fie protejaţi împotriva oricăror
consecinţe negative şi nejustificate pentru aceştia.
Angajatorul trebuie sa se asigure ca, în cazul unui pericol grav şi iminent pentru propria
securitate sau a altor persoane, atunci când şeful ierarhic imediat superior nu poate fi contactat,
toţi lucrătorii sunt apţi sa aplice măsurile corespunzătoare, în conformitate cu cunoştinţele lor şi
cu mijloacele tehnice de care dispun, pentru a evita consecinţele unui astfel de pericol.

Instruirea lucrătorilor
(1) Angajatorul trebuie sa asigure condiţii pentru ca fiecare lucrător sa primească o instruire
suficienta şi adecvată în domeniul securităţii şi sănătăţii în munca, în special sub forma de
informaţii şi instrucţiuni de lucru, specifice locului de munca şi postului sau:
a) la angajare;
b) la schimbarea locului de munca sau la transfer;
c) la introducerea unui nou echipament de munca sau a unor modificări ale echipamentului
existent;
d) la introducerea oricărei noi tehnologii sau proceduri de lucru;
e) la executarea unor lucrări speciale.
(2) Instruirea prevăzută la alin. (1) trebuie sa fie:
a) adaptată evoluţiei riscurilor sau apariţiei unor noi riscuri;
b) periodică şi ori de câte ori este necesar.
(3) Angajatorul se va asigura ca lucrătorii din întreprinderi şi/sau unităţi din exterior, care
desfăşoară activităţi în întreprinderea şi/sau unitatea proprie, au primit instrucţiuni adecvate
referitoare la riscurile legate de securitate şi sănătate în munca, pe durata desfăşurării
activităţilor.
(4) Reprezentanţii lucrătorilor cu răspunderi specifice în domeniul securităţii şi sănătăţii în
munca au dreptul la instruire corespunzătoare.

Obligaţiile lucrătorilor

88
 Fiecare lucrător trebuie să îşi desfăşoare activitatea, în conformitate cu pregătirea şi
instruirea sa, precum şi cu instrucţiunile primite din partea angajatorului, astfel încât sa nu
expună la pericol de accidentare sau îmbolnăvire profesională atât propria persoana, cat şi alte
persoane care pot fi afectate de acţiunile sau omisiunile sale în timpul procesului de munca.
Obligaţii:
a) sa utilizeze corect maşinile, aparatura, uneltele, substanţele periculoase,
echipamentele de transport şi alte mijloace de producţie;
b) să utilizeze corect echipamentul individual de protecţie acordat şi, după utilizare, să îl
înapoieze sau sa îl pună la locul destinat pentru păstrare;
c) să nu procedeze la scoaterea din funcţiune, la modificarea, schimbarea sau înlăturarea
arbitrară a dispozitivelor de securitate proprii, în special ale maşinilor, aparaturii, uneltelor,
instalaţiilor tehnice şi clădirilor, şi sa utilizeze corect aceste dispozitive;
d) să comunice imediat angajatorului şi/sau lucrătorilor desemnaţi orice situaţie de
munca despre care au motive întemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea şi
sănătatea lucrătorilor, precum şi orice deficienta a sistemelor de protecţie;
e) să aducă la cunoştinţa conducătorului locului de munca şi/sau angajatorului
accidentele suferite de propria persoana;
f) să coopereze cu angajatorul şi/sau cu lucrătorii desemnaţi, atât timp cat este necesar,
pentru a face posibila realizarea oricăror măsuri sau cerinţe dispuse de către inspectorii de
munca şi inspectorii sanitari, pentru protecţia sănătăţii şi securităţii lucrătorilor;
g) să coopereze, atât timp cat este necesar, cu angajatorul şi/sau cu lucrătorii desemnaţi,
pentru a permite angajatorului sa se asigure ca mediul de munca şi condiţiile de lucru sunt
sigure şi fără riscuri pentru securitate şi sănătate, în domeniul sau de activitate;
h) să îşi însuşească şi sa respecte prevederile legislaţiei din domeniul securităţii şi
sănătăţii în munca şi măsurile de aplicare a acestora;
i) sa dea relaţiile solicitate de către inspectorii de munca şi inspectorii sanitari.

89
 Bibliografie
1). Banu.C. – Manualul Inginerului de industrie alimentară, vol. II., Ed. Tehnică,
Bucureşti 2002.
2). Bordei, D. – Tehnologia modernă a panificaţiei, Ed. Agir, Bucureşti, 2002
3). Legea 307/12 iulie 2006 privind apărarea împotriva incendiilor,
4).Legea 319 din 14 iulie 2006 publicată în Monitorul Oficial Nr. 646 din 26 iulie 2006.
5). Ordinul nr. 775/22 iulie 1998 pentru aprobarea Normelor generale de prevenire şi
stingere a incendiilor,
6). Ordinul nr. 712/ 23 iunie 2005 pentru aprobarea Dispoziţiilor privind instruirea
salariaţilor în domeniul situaţiilor de urgenţă.
7). Legea 319 din 14 iulie 2006 publicată în Monitorul Oficial Nr. 646 din 26 iulie
2006.
8). Pop, G.C. – Tehnologia produselor de morărit şi panificaţie, Ed. Universităţii
Suceava, Suceava, 2000

90