Universitatea Politehnică Bucuresti

Facultatea de Ingineria Sistemelor Biotehnice

PROIECT
Utilaje pentru morărit şi panificaţie

Titulari de disciplina: Titular Proiect

Prof.dr.ing.Gheorghe Voicu As.dr.ing.Munteanu Mariana

Student: Vergu Cristian-Ionut

Grupa: 741
1.Notiuni generale despre procesul de panificatie. Descierea liniei tehnologice.

In descrierea alimentelor cuprinse in ratia zilnica, painea ocupa o pondere

insemanta, facand parte din alimentele de baza, de aceea industria de panificatie ocupa un
loc important in cadrul productiei bunurilor de consum. Prelucrarea fainii are loc in
cadrul unor unitati de panificatie cu capacitate din cele mai diverse care realizeaza o
gama larga de produse. Prin substantele lor componente, aceste produse contribuie la
inmultirea celulelor organismului uman, le refacerea tesuturilor uzate. La mentinerea
sanatatii si a capacitatii de munca. Pentru satisfacerea cerintelor tot mai crescande si
diversificate necesare unei alimentatii moderne, industria de panificatie din tara noastra
realizeaza o mare varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: paine neagra, paine
semialba, paine alba, produse de farnzelarie simple, produse de franzelarie cu adaosuri,
produse speciale de farnzelarie, produse dietetice si produse de covrigarie. In structura
productiei, painea neagra reprezinta aproximativ 28٪, painea semialba 30٪, paine alba
31٪, iar produsele de franzelarie si celelalte sortimente 11٪. Productia industriala a painii
in tara noastra a inceput la sfarsitul sec. al XIX-lea si inceputul sec. al XX-lea, in cadrul
armatei, care a constituit primele unitati de productie de mare capacitate (manutantele),
dotate cu utilaje la nivelul tehnic al epocii respective, in vederea mecanizarii procesului
de fabricatie. Dupa primul razboi mondial s-au fondat unitati mai mari pantru productia
painii, dotate cu cuptoare incalzite cu tevi cu abur (Dampf) si malaxoare. Astfel, in 1935
in Romania functionau 36 de brutarii mecanizate cu 700 salariati. In anul 1938, in
Bucuresti, 35٪ din productia zilnica de paine era realizata in brutarii mecanizate. Dupa
cel de-al doilea razboi mondial, productia de paine in tara noastra s-a organizat pe baze
noi.
Principalele obiective ale acestei actiuni au fost: largirea capacitatii de productie
spre a se acoperi pe cale industriala integul necesar de consum, mecanizarea tuturor
operatiilor grele, diversificarea gamei de sortimente . Principalele progrese in panificatie
sunt legate, astazi, de introducerea pe scara tot mai larga a automatizarii si computerizarii
sistemelor si structurilor productive.
Procesul tehnologic de fabricare a painii ( si a produselor de panificatie),
constituie un ansamblu de operatii, prin care materiile prime si auxiliare utilizate in
procesul de lucru se transforma in produs finit.
Aceste operatii presupun:
A.Depozitarea
Depozitarea produselor finite trebuie să se facă în condiţii optime, care să asigure
calitatea acestora până la introducerea în procesul de fabricaţie.
 Făina rezultată din măcinarea grîului în diferite variante de extracţie, constituie
principala materie primă utilizată în industria de panificaţie.Făina este un produs sub
formă de pulbere fină, obţinut prin măcinarea boabelor de cereale panificabile : grîu şi
secară.
Făina este grupată după:
- calitate;
- natura boabelor;
- destinaţie
 Principalii factori care determină tipul şi calitatea făinii sînt calitatea boabelor de
materie primă, particularităţile tehnologiei de producere, conţinutul de proteine,
amidonul, sărurile minerale.
Făina în unităţile de panificaţie se depozitează în spaţii special amenajate, avînd
condiţii corespunzătoare de temperatură, umeditate relativă a aerului şi lumină. Prin
depozitare se urmăreşte: îmbunătăţirea calităţii făinii, formarea amestecurilor din loturi
de calităţi diferite. Depozitarea în condiţii necorespunzătoare duce la înrăutăţirea calităţii
şi alterării ei cauzînd pierderi însemnate. La producerea pîinii se foloseşte făină de grîu şi
de secară de diferite calităţi. În articolele de panificaţie şi patiserie se foloseşte făină de
calitate superioară 1 si 2.
La întreprindere făina estea dusă cu ajutorul autocamioanelor şi este depozitată în
depozite cu ambalaj (saci) sau în vrac (în silozuri şi bunchere). Fiecare cantitate de făină
primită este însoţită de factură de transportare a mărfii şi copia certificatului de calitate în
care sunt indicate: culoarea, gustul, mirosul, conţinutul de impurităţi feromagnetice,
umiditatea, fineţea de măcinare, conţinutul de cenuşă sau gradul de albeaţă, calitatea şi
cantitatea glutenului, aciditatea, proprietăţile reologice ale aluatului.La păstrarea făinii
fără ambalaj aceasta se depozitează în bunchere sau celule cu capacitatea de la 5-50 tone.
Pentru fiecare calitate de făină se recomandă să fie cîte două celule. În buncher nu se bate
cu metal ci cu un ciocănaş de cauciuc. Depozitul fără ambalajare următoarele priorităţi:
- mai puţină muncă fizică în timpul transportării;
- nu sunt pierderi în timpul transportării;
- ocupă puţin loc pentru transportare;
- condiţii sanitare mai bune.
 
Făina la întreprindere se depozitează pe timp de 7 zile . În timpul păstrării, sub influienţa
fermenţilor, aerului, umidităţii în făină are loc următoarele procese:
- aciditatea făinii se măreşte în comparaţie cu aciditatea boabelor. Datorită
enzimeilipaza are loc descompunerea grăsimilor în acizi organici şi fosfaţi;
- se micşorează activitatea enzimelor proteici ai făinii;
- se măreşte capacitatea de a absorbi apa;
- glutenul devine mai puternic
- culoarea făinii de calitate la o păstrare îndelungată devine puţin mai deschisă;

 Maturizarea este un proces ce îmbunătăţeşte proprietăţile de panificaţie a făinii

proaspăt măcinată.Maturizarea făinii este un proces biofazic complex ce se desfăşoară
lent în făină după măcinarea boabelor de grîu şi care are ca urmare ameliorarea însuşirilor
ei de panificaţie. Făina proaspătă măcinată formează un aluat lipicios, neelastic, cu
capacitatea mică de absorbţie a apei, cu tendinţa de lăsare la dospirea finală, iar pîinea are
volum redus, miez dens şi coajă cu crăpături şi fisuri.
Procesul de maturizare constă într -un ansamblu de fenomene complexe şi
independente ce au loc în făinurile de grîu, influenţate de numeroşi factori fizici, chimici
şi biochimici, care pot produce modificări ce conduc la transformări substanţiale ale
însuşirilor de panificaţie.
 Principalele modificări în făina de grîu după măcinare, care se produc în timpul
perioadei de maturizare sunt;
- uniformizarea umidităţii făinii;
 - modificarea pe cale biochimică a componenetelor ale făinii:glucidele, lipidele,
proteinele, creşterea acidităţii;
- oxidarea chimico-enzimatică a acizilor graşi esenţiali şi pigmenţilor carotenoizi.
 
Îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale glutenului reprezintă, de fapt, esenţa procesului de
maturizare. Se consideră că maturizarea are loc datorită oxidării grupărilor sulfhidrice din
structura proteinelor a enzimelor proteolitice.
Durata procesului de maturizare depinde de însuşirile iniţialeale grîului , de gradul
de aerare şi de regimul termic la păstrare. O durată prelungită e necesară pentru făina
provenită din recolta nouă de grîu, în special,în lunile de toamnă. Asupra duratei
influienţează şi gradul de extracţie mai mare a făinii. Cu cît făina are grad de extracţie
mai mare, cu atît este mai redusă perioada necesară pentru maturizare.Depozitarea făinii
trebuie să se facă în condiţii optime, care să asigure calitatea pînă la introducerea în
procesul de fabricaţie.

Fig 1. Siloz pentru depozitarea cerealelor

 

B.Pregatirea fainii
Pentru pregătirea făinii se efectuează urmatoarele operaţii :
- amestecarea loturilor de faină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă de calitate
omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate să aibă
calitate superioară şi cât mai constantă.
- cernerea , pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină după
măcinare şi pentru afânarea prin aerisire, îmbunătăţirea condiţiilor de fermentaţie a
aluatului.
Dupa pregatire se recomandă trecera făinii printr-o instalaţie cu magneţi, pentru
separarea eventualelor impurităţi metalice care nu au putut fi eliminate prin cernere sau a
celor care nu au mai pătruns în făina pe parcursul operaţiilor de pregătire.
Pentru obţinerea unor făinuri de calitate se recurge la amestecarea, în anumite
proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite.
Criteriile care stau la baza amestecării făinii sunt :conţinutul în gluten umed,
indice de deformare, indice valoric, culoarea.
Amestecarea făinii se realizează cu ajutorul amestecatorului de făină. De aici cu ajutorul
transportorului cu melc făina este transportată la cernere.
  Conform schemei tehnologice, următoarea operaţie după amestecarea loturilor este
cernerea făinii. În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea,
pentru îndepărtarea impurităţilor care ajung în făină în timpul transportului şi
manipulăriide la moară pînă la întroducerea în fabricaţie la unităţile de panificaţie , făina
se supune operaţiei de cernere. Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea
impurităţilor şi o aerisire a făinii, deosebit de importantă şi necesară în procesul de
fermentare a semifabricatelor,de impulsionare a activităţii drojdiilor.
Cernerea de control care se realizează în unităţile de panificaţie se asigură prin
cernerea făinii prin site metalice nr.18 – 20 prin care făina trece ca cernut, iar impurităţile
rămîn ca refuz pe sită.Cernerea făinurilor se efectuează în cernătoare speciale cu
capacitate diferită şi cu dimensiunile sitei anumite tipului şi calităţii făinurilor.
Scopul cernerii făinii constă în:
- înlăturarea impurităţilor străine;
- înlăturarea impurităţilor feromagnetice;
- aerarea;
- desfacerea bulgărilor de făină.

  Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute la

cernerea de control, făina este trecută peste magneţi.Magneţii permanent sunt construiţi
din bare de oţel cu secţiunea transversală 48x32 mm şi cu o forţă de ridicare de 12
kg/f.Magneţii permanent se montează de regulă la ieşirea făinii dinutilajele de cernere sau
pe traseul de la cernerea finală la secţia de preparare a semifabricatelor.
În zona magneţilor făina trebuie să treacă în strat de 10 mm grosime şi cu o
viteză maximă de 0,5 m/s.Magneţii permanent se curăţă de impurităţile metalice,cel
puţino dată la 8 ore, având grijă ca la îndepărtarea corpurilor metalice,acestea să nu
ajungă în făină.La sfărşitul schimbului maistrul de schimb curăţă magneţii, îi cîntăreşte
impurităţile feromagnetice colectate şi le pune într -un plic,pe care scrie greutatea, data,
luna, anul, schimbul. Pentru fiecare 1 kg de făină se admite un conţinut de 3 mg de
impurităţi feromagnetice.După cernere făina cu ajutorul transportorului cu melc se
acumulează în bunchere de producere.
Cantărirea este un proces obligatoriu.Se cantăreşte în flux continuu cu cantare
electrice MD – 100 (200).Înaite de a fi dată în producţie făina se încălzeşte
puţin.Deoarece este cunoscut faptul că temperatura apei folosite la 35 prepararea
semifabricatelor depinde în principal de temperatura acestora şi temperatura făinii.
Întrucat temperatura semifabricatelor depinde de faza de fabricaţie şi sortiment şi
variază limitat în jurul cifrei de 30˚C pentruca apa tehnologică să nu aibă o temparatură
care să depăşească o limită maximă impusă de necesitatea desfăşurării unei activităţi
normale a drojdiei, este necesar ca făina să aibă o temperature corespunzătoare. Din acest
motiv, înaite de a fi introdusă în fabricaţie, făina se încălzeşte. Încălzirea făinii necesară
pentru două sau trei schimburi de producţie se poate realiza prin depozitarea făinii în
încăperi încălzite sau prin cernerea făinii cu ajutorul unor utilaje care asigură o atmosferă
de aer încălzit. Unele unităţi de panificaţie sînt dotate cu utilaje care realizează încălzirea
făinii odată cu cernerea. Înainte de a fi dată în producţie făina este cîntărită. La
întreprindere este nevoie de a proiecta cel puţin 2 linii de cernere. Din buncherele de
producere făina este cîntărită şi apoi dată în fabricaţie la frămîntarea aluatului.
Fig 2. Cernator de faina

C. Pregătirea apei:
Constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului cu
temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la retea cu apă caldă având
temperatura de circa 60º C, obţinută în boilere sau prin barbotarea în apă rece a aburului
saturat de joasă presiune.
Pregatirea afânătorilor
-Drojdia: înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă, formându-se
suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa
semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare uniformă a
aluatului,respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic
simplu.
- Sarea se foloseşte dizolvată, atît cu scopul de a se repartiza uniform în masa aluatului,
cît şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori. De obicei, se
prepară soluţia saturată de sare (concentraţia circa 30g/100ml, corespunzăndla densitatea
de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte de utilizare.
Materiile auxiliare comportă operaţii de pregătire specifice fiecăreia dintre ele: zahărul
sedizolvă, laptele şi grăsimile se încălzesc, ouăle se bat, etc.
Capacitatea de hidratare a făinii este un indice major ce influenţează asupra
calităţii aluatului, mersului procesului tehnologic, calităţii pîinii, randamentului în pîine,
indicilor tehnico-economice ai întreprinderii.
Capacitatea de hidratare a făinii reprezintă cantitatea de apă absorbită de făină
pentru a forma unaluat de consistenţă standardă(500 U.B. -unităţi Brabender), se exprimă
în ml de apă absorbiţi de 100 g de făină. Capacitatea de hidratare este în relaţie directă cu
calitatea şi extracţia făinurilor.
Valorile normale ale acesteia sunt: 
 făină albă 50-55%;

 făină semialbă 54-58%;

 făină neagră 58-64%.

Capacitatea de hidratare a făinii este legată de proprietăţile hidrofile ale

principalelor componente, gluten şi amidon, şi semanifestă, în principal, în procesele de
absorbţie şi de peptizare.
D.Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Dozarea făinii:
Pentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol important, ţinând
seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului. Dozarea porţiilor de
făină se face utilizând cântarul semiautomat. Acesta se utilizează în fabricile mari. El
reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte, asigură precizia dozării, iar pe de
alta uşurează munca frământorului la frământare.
Dozarea drojdiei comprimate, sării, zahărului şi a apei:
Se face dozând fiecare materie în cantităţile prevăzute în reţetele pentru fabricarea
produsului. Se face prin măsurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu ajutorul unor
instalaţii semimecanice sau mecanizate. Instalaţiile sunt dotate cu posibilităţi de citire a
volumului delichid măsurat şi, eventual, a temperaturii acestuia ( în cazul apei).
E.Prepararea aluatului
Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor de
panificaţie – se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă
– practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-aluat) sau 3 faze
(trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a aluatului şi constă în realizarea, în
prima fază, a unor semifabricate intermediare (prospătură- maia), ca apoi să seobţină
aluatul final.
Metoda directă sau monofazică
– într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prinfrământarea deodată a
întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare.

Această metoda este prezentată schematic mai jos:

 2.Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice ale materiei prime

Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca şi ai bobului de grâu, proporţia lor

fiind diferită. Făina conţine: hidraţi de carbon, substanţe proteice, substanţe grase,
vitamine, enzime, substanţe colorante, substanţe minerale.
Materiile prime si auxiliare utilizate in procesul de obtinere a painii sunt: faina,
apa, drojdie, sare, grasimi, etc.

Proprietatile fizico-mecanice ale fainii

In industria de panificatie se folosesc mai multe sortimente de faina de grau, care

se deoebesc prin gradul de extractie (cantitatea de faina se obtine din 100 kg de grau cu
masa hectolitrica medie de 75 kg).
Calitatea fainii utilizata in procesul de panificatie se determina prin analiza de
laborator a proprietatilor sale fizico-chimice, organoleptice si bacteriologice.
Dintre proprietatile fizico-mecanice si organoleptice ale fainii, amintim:
Culoarea fainii depinde de natura semintelor de grau, de felul cum se separa
endospermul de invelis, de marimea particulelor de faina, de continutul de substante
colorante, si in mod deosebit de gradul de extractie ( de cantitatea de tarate ramasa in
faina). Culoarea fainii de grau trebuie sa fie alba cu usoara nuanta galbuie. Dupa culoare,
faina poate fi alba, semialba si neagra. In procesul de panificatie este necesar sa se
examineze culoarea fainii, de care depinde culoarea miezului painii.
Mirosul fainii trebuie sa fie placut, fara iz de mucegai, de ranced sau alte
mirosuri straine, iar gustul acestuia trebuie sa fie putin dulceag, nici amariu si nici acru.
Finetea fainii este determinata de marimea particulelor componente, care face
ca faina sa fie moale (neteda), cand are particule fine si aspra (grisata) cand are particule
mari. Faina moale nu este indicata pentru fabricarea painii, deoarece aluatul obtinut se
inmoaie repede, iar painea ramane necrescuta. Faina grisata se folosete mai mult la
fabricarea unor produse speciale (cozonaci, paste fainoase),
deoarece in timpul procesului tehnologic se produce o umflare tarzie a amidonului care
contribuie la mentinerea formei produsului finit.
Umiditatea este o caracteristica foarte importanta a fainii care influenteaza
direct randamentul in paine, precum si calitatea produsului finit. Datorita higroscopicitatii
sale, faina isi mareste permanent umiditatea, valoarea de echilibru a umiditatii fiind
conditionata de umiditatea initiala, umiditatea relativa a mediului si temperatura de
depozitare. Prin umiditate se intelege continutlu de apa, exprimat in procente fata de
greutatea totala. Dupa umiditate faina se clasifica in: faina uscata(u<14٪), faina cu
umiditate medie (u=14-15٪) si faina umeda (u>15٪). Valoarea optima a fainii de
panificatie este cuprinsa intre 13,5-14,5٪.
Aciditatea fainii se exprima in grade, care reprezinta numarul de centimetrii
cubi de NaOH 0,1n folositi la neutralizarea acizilor din 100 g faina. Aciditatea fainii
creste cu gradul de extractie: faina alba are un continut mai mic de substante minerale si,
deci, o aciditate mica, in timp ce faina neagra are o aciditate mai mare. Normativele in
vigoare stabilesc aciditatea maximna admisa pentru diferite extractii de faina, si anume:
faina de extractie 30٪ - aciditatea maxima de 2,2 grade; faina de extracite 75٪ - aciditatea
maxima de 3 grade; faina de extractie 85٪ - aciditatea maxima de 4 grade.

Proprietatile tehnologice ale fainii

Cele mai importante proprietati tehnologice ( de panificatie) ale fainurilor tin de:
cantitatea si caliitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare ( de a absorbi apa) a
fainii, de capacitatea aluatului de a forma si retine gazele si de gelatinizarea amidonului.
Cantitatea si calitatea glutenului umed. Glutenul constituie majoritatea
substantelor proteice din faina si are un rol foarte important in procesul de panificatie,
deoarece de proprietatile lui depinde volumul si calitatea produsului finit. La un continut
mic de gluten aluatul creste mai putin chiar daca proprietatile lui elastice sunt superioare.
Continutul de gluten umed variaza de obicei intre 33-32٪. Calitatea glutenului se
determina prin examinarea culorii, a mirosului, a elasticitatii si a cosistentei, a intinderii
si a capacitatii lui de a retine apa.
Capacitatea de hidratare a fainii sau puterea de a retine apa – este o proprietate
importanta care determina randamentul fainii in aluat. Din faina care absoarbe peste 60٪
apa se obtine un aluat carea fermenteaza lent si din aceasta cauza isi mentine bine forme
in timpul fermentarii finale si a coacerii. Din faina slaba care absoarbe sub 54٪ apa,
aluatul se formeaza repede, dar tot atat de repede se degradeaza in timpul fermentarii
finale si produsul finit iese latit.
Capacitatea de a forma si de a retine gazele (puterea de fermentare) este acea
proprietate a fainii care face ca in timpul fermentarii aluatului sa se degaje o cantitate de
gaze, care afaneaza aluatul.
Prin puterea de fermentare se intelege cantitatea de dioxid de carbon produsa intr-un alaut
supus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare depinde de activitatea enzimelor α
si β – amilaza care transforma o parte din amidon in maltoza, precum si de calitatea
drojdiei folosite, care fermenteaza glucoza din aluat, producand bioxid de carbon si
alcool etilic. Cunoscand cantitatea totala de gaze formate, se poate stabili mersul
fermentatiei, gradul de afanare si volumul painii.
Gelatinizarea amidonului – este proprietatea acestuia de a forma un gel la
temperatura de 65-68°C , dupa ce a absorbit apa. In timpul coacerii painii, se produce
gelatinizarea amidonului din aluat care face ca miezul fainii sa aiba aspect uscat la pipait
cu toate ca mai contine o cantitate destul de mare de apa (cca.45٪).

Proprietatile apei utilizata in procesul de panificatie

Apa folosita in industria de panificatie trebuie sa indeplineasca urmatoarele

conditii:
-sa fie incolora, fara miros si fara gust strain, limpede, cu un continut redus de saruri de
fier sau de magneziu, deoarece aceste saruri inchid culoarea aluatului;
- sa fie lipsita de bacterii, deoarece in timpul procesului tehnologic de fabricare a painii,
acestea nu pot fi distruse, temperatura din miezul painii atingand in timpul coacerii 95-
98°C;
- sa aiba o anumita duritate (duritatea este determinata de continutul de saruri de calciu si
magneziu dizolvate in apa, exprimata in grade de duritate; un grad de duritate este egal cu
10 mg CaO si 7,14 mg Mgo la un litru de apa).Duritatea apei din industria de panificatie
nu trebuie sa depaseasca 18 grade de duritate;
-sa aiba o temperatura astfel potrivita, incat temperatura aluatului rezultat sa fie 27-30°C.
In industria de panificatie nu se foloseste apa fiarta si racita, deorece prin firbere apa
elimina aerul al carui oxigen este necesar activitatii drojdiilor si totodata i se reduce
duritatea.

Proprietatile drojdiei de panificatie si ale sarii de bucatarie

Drojdia se foloseste in industria de panificatie cu scopul de a afana aluatul,

pentru a obtine paine cu volumul dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu
dimensiuni foarte mici, care nu pot fi vazute decat la microscop. In panificatie pentru
afanare se foloseste drojdie comprimata si drojdie lochida. Drojdia comprimata este o
aglomerare de celule de drojdie obtinuta prin fermentrea melasei de la fabrica de zahar.
Ea se caracterizdeaza prin putere mare de fermentare, putere mare de inmultire si
rezistenta la comprimare.
Drojdia lichida se foloseste ca afanator. Folosirea drojdiilor lichide la fabricarea
painii prezinta unele avantaje, cum ar fi: se prepara usor, chiar in incinta fabricii de paine,
evitandu-se transportul si greutatile de conservare; au o putere de ridicare a aluatului mai
mare, dau aroma si gust palcut painii, iar in timpul prepararii formeaza acid lactic in
proportie de circa 0,3٪, datorita carui fapt in lunile calduroase se impidica activitatea
unor microorganisme care degradeaza painea; aluatul preparat au drojdii lichide este mai
rezistent, suportand mai usor intarzierile la fermentatie; painea obtinuta are volum mare,
miezul elastic, cu pori uniformi si isi pastreaza prospetimea mai mult timp. Drojdiile
lichide prezinta si unele dezavantaje: provoaca cresterea aciditatii produsului cu cel putin
un grad, iar pentru prepararea lor sunt necesare incaperi si utilaje speciale.
Sarea de bucatarie (clorura de sodiu) se foloseste in panificatie, atat pentru a da
gust painii, cat si pentru a imbunatatii proprietatile glutenului, respectiv ale aluatului,
facndu-l mai tare si mai rezistent la actiunea enzimelor. Aluatul fara sae este moale, nu
opune rezistenta la rupere, iar la dospirea finala bucatile de aluat nu-si mentin volumul, se
latesc. Cantitatea de sare care se adauga in aluat este de 1,2-1,7٪ fata de cantitea de faina
intrebuintata si variaza cu calitatea fainii ( la faina alba se mareste procentul de sare), cu
anotimpul ( se mareste in anotimpul calduros) si cu sortimentele de produse care se
fabrica.
Influenta sarii asupra proceselor din aluat impune ca ea sa fie uniform
repartizata. De aceea, este foarte important ca ea sa fie complet dizolvata in aluat. Se
prefere folosire sarii de granulatie fina.
Materiile auxiliare

In aceasta categorie intra materialele folosite pentru ameliorarea gustului si

marirea valorii nutritive a produselor, din care fac parte zaharurile, grasimile, laptele si
subprodusele de lapte, ouale, fibrele alimentare, glutenul vital de garu, condimentele,
semintele ce se presara pe suprafetele produsului.
Zaharurile include: zaharul de sfecla sau de trestie (zaharoza), glucoza, mierea
de labine. Introduse in aluat, ele detrmina inmuierea acestuia, reducand astfel cantitatea
de apa folosita la framantare. In doze pana la 10٪ stimuleaza activitatea fermentativa a
drojdiei, maresc volumul si porozitatea painii ai inchid culoarea cojii.
Un sortiment de zahar este zaharul brun. El contine unele cantitati de melasa si
are influenta pozitiva pentru gustul painii. In acest scop el se foloseste la prepararea
painii negre si a painii multicereale. Proportia utilizata este 6-10٪ fata de faina prelucrata.
Glucoza este disponibila sub doua forme: solida si lichida. In panificatie este
folosita mai ales sub forma lichida. Cand este introdusa in cantitati mari, ea tinde sa
cristalizeze in paine, ceea ce conduce la aparitia de “pete de zahar” in coaja si la intarirea
miezului.
Zaharurile introduse in aluat influenteaza:
- proprietatile reologice ale aluatului, in prezenta zaharurilor simple, aluatul isi reduce
consistenta ca urmare a actiunii de deshidratare exercitate de acestea;
- activitatea fermentativa a drojdiei, pana la 10٪ zaharuri, calculate fata de faina
prelucrata, este stimulata. Peste aceasta valoare, activitatea drojdiei scde datorita
procesului de plasmoliza;
- calitatea painii; zaharurile intensifica culoarea cojii, imbunatatesc aroma si gustul si
daca faina are capacitate buna de retinere a gazelor de fermentare si volumul produsului.
Mierea de albine se utilizeaza la prepararea painii din faina integrala pentru
aroma, fie singura, fie in combinatie cu zahar. Pentru un efect perceptibil asupra aromei
painii, doza minima de miere este de 14٪ fata de faina prelucrata.
Grasimile folosite in panificatie cuprind uleiul de floarea soarelui sau de soia,
untul, margarina, untura. In cea mai mare proportie este folosit uleiul. Introduse in aluat,
grasimile influenteaza:
- proprietatile reologice ale aluatului, datorita absorbtiei lor la suprafat proteinelor si
granulelor de amidon, reducand hidratareaacestora, ceea ce intarzie formarea glutenului si
aluatului si reduce cantitatea de apa folosita la framantare.
In prezenta grasimilor este imbunatatita prelucrabilitatea mecanica a aluatului,
prin reducerea lipirii lui de organele de lucru ale masinilor de prelucrat. Pentru calitatea
aluatului este important ca uleiul sa fie aspciat cu grasimi solide intr-o oarecare masura,
mai ales cu grasimi cu punct de topire inalt.
- activitatea fermentativa a drojdiei, care este inhibata atunci cand cantitatea de grasime
depaseste 10٪, datorita absorbtiei lor la suprafata celulelor de drojdie;
- calitatea painii, deoarece toate grasimile imbunatatesc elasticitatea miezului si a cojii
si mentinerea prospetimii painii. Fiind un bun solvent pentru substantele de aroma, ele
ajuta la retinerea acestora in painea in timpul coacerii.
Laptele si subprodusele de lapte. Se folosesc laptele lichid si laptele praf,
integral sau degresat, in special pentru produse de franzelarie, fiind preferat laptele praf,
deoarece are volum mai mic si necesita conditii de depozitare mai simpla. Pentru paine se
utilizeaza zerul acid, cu aciditate maxima de 100°T , aciditatea fiind favorabila pentru
insusirile reologice ale aluatului preparat din faina de calitate medie si salba. Se foloseste
in proportie de 20-30٪ fata de faina si se introduce in faza de maia.
Ouale se folosesc pentru produsele speciale de panificatie.
Fibrele alimentare se folosesc pentru marirea continutului de fibre al produselor
curente, sau la prepararea painii cu valoarea calorica redusa. Se folosesc in acest scop
fibre insolubile formate din fibre celulozice, tarate de cereale, fibre din peretii calulari
obtinute din soia, mazare, sfecla de zahar, citrice si fibre solubile in care intra gumele
vegetale, microbiene si marine.
In general, fibrele insolubile pot fi folosite in proportii mai mari decat fibrele solubile.
Cand sunt folosite in proportii de peste 5%, ele au efect negativ pentru volumul si
structura porozitatii. Fibrele cu cele mai mici efecte negative pentru calitatea painii sunt
fibrele celulozice.Datorita continutului lor mai scazut in fibre decat fibrele cellulozice, de
cca.42%, taratele nu sunt, in general, preferate pentru painea cu valoare calorica redusa.
Gumele, indiferent de natura lor, contin 70-85%, fibra solubila. Se foloseste in proportie
de 0,5-1% fata de faina prelucrata. In proportii mai mari influenteaza negativ calitatea
painii.
Glutenul vital se adauga la prelucrarea fainurilor sarace in proteine, a celor
integrale si la prelucrarea sortimentelor de paine cu adaos non-grau, cum ar fi painea cu
continut ridicat de fibra. Se foloseste in proportie de 2-5% apa/kg gluten vital.
Se adauga , de preferinta, in faza de maia. Glutenu; vital are 6-8% umiditate si
contine 70-76% proteine. Calitatea proteinelor continute variaza in functie de graul din
care s-a obtinut si de conditiile de uscare in procesul de fabricatie.
Calitatea glutenului vital se apreciaza cel mai simplu prin capacitatea lui de a
absorbi apa. Glutenul uscat in conditii normale, vital, absoarbe apa de cca 1,5-1,8 ori fata
de masa sa, in timp ce glutenul uscat la temperaturi inalte, absoarbe foarte putina apa.
Condimentele se folosec numai pentru sorturile speciale de paine. In aceasta
categorie intra ceapa si chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa se foloseste la
sortimentul de paine cu ceapa sub form ade fulgi de ceapa hidratati in prealabil, la
temperatura camerei, timp de circa 30 min, folosind 2,5-3 parti de apa la I parte fulgi de
ceapa. Chimenul se fooseste in painea de seacra si in cea obtinuta din grau si secara.
Semintele ce se presara pe suprafata produsului. Cele mai folosite in acest scop
sunt susanul si semintele de mac a caror aroma se dezvolta in timpul coacerii prin prajire.
Icorporarea lor in aluat nu se recomanda decat daca sunt prajite in prealabil.
Conservantii sunt folositi pentru combaterea mucegairii si a bolii mezentericus.
Din aceasta categorie fac parte:acetatii, propionatii, sorbatii.
Dintre acetati se foloseste mai ales otetul (circa 1%). Are actiune mai ales
antibacteriana. Cei mai folositi in panificatie sunt propionatii – acidul propionic si
propionatul de calciu, care sunt activi la ph-uri sub 5,5 si care au actiune relativ mica de
inhibare a drojdiei de panificatie. Se folosesc in proportie de 0,2-0,3%. Acidul propionic
prezinta inconvenientul ca inmoaie aluatul. Are actiune antibacteriana si antifungica.
Sorbatii – acidul scorbic si sorbatul de potasiu – au actiune antifungica, dar
influenteaza negativ avtivitatea drojdiei. Sunt activi la ph-uri sub 6. Se folosesc si
influenteaza negativ activitatea drojdiei. Sunt activi la ph-uri sub 6. Se folosesc si la
stropirea prodiselor la iesirea din cuptor pentru prevenirea mucegairii.
3.Elemente privind linia tehnologica de panificatie propusa

Parti componente importante ale liniei tehnologice:

Dulap Frigorific
Este caracterizat prin capacitate mare de depozitare necesara in unitaile de panificatie.
Structura din otel inox ii confera rezistenta si fiabilitate. Poate fi amplasat in centre unde
sunt temperaturi ridicate datorita izolatiei poliuretanice cu grosime mare ce impiedica
transferul de temperatura. Curatarea usoara este asigurata de interior din otel inox. 
Carucior lisa pentru saci
Carucioare folosite pentru transportul sacilor cu materie prima sau auxiliara , au o
constructie robusta si in conditii bune de functionare pot transporta greutai de pana la 150
kg.

Nr. Buc Dimensiuni de Putere

Denumire utilaje
crt. . gabarit (mm) instal.
1 Dulap frigorific 1 1,1
2 Cărucior lisă pentru saci 1 430x353x1220
3 Grătar pentru saci 20 1200x800x150
4 Balanţă 200 kg semiautomată 1 970x800x1152
5 Masă pentru tăvi şi balanţă 2 1000x750x850
6 Cernător de făină PBSF100 1 1760x776x1915 2,2
7 Emulsionator de drojdie 1 921x610x705 0,3
8 Instalaţie de preparat saramură 1 180x648x1072 0,75
Frământător de aluat Piertroberto 1700x1005x141
9 1 3,0
300 0
10 Cărucior cu cuvă GN 1/1 3 1090x1005x868
1815x1300x320
11 Ridicător-răsturnător cuve Escher 1 2,2
0
12 Rezervor de aluat 300 l 1 1150x1530x940
13 Maşină de divizat aluat 1 1870x660x1606 1,5
14 Masă pentru balanţă 0 – 2 kg 1 100x600x850
Maşină de modelat rotund
15 1 1025x970x1520 0,75
Enkomak
16 Maşină de modelat lung RO-CR 1 1650x808x1050 0,75
17 Dospitor automat 1 2000x785x1595
2165x1860x277
18 Cuptor electric DADEX 1 89,5
0
19 Navete pentru pâine 200 670x460x205
20 Masă pentru preluare navete pâine 1 1000x750x850
Tabel 1. Utilajele din linia tehnologica a procesului de panificatie
Balanta semiautomata
Balanta se montează pe sol, pe o suprafaţă plană, orizontală şi suficient de rigidă. Pentru
cântărire, se aşază sarcina de cântărit pe platforma balantei şi se citeşte valoarea masei pe
cadran, în dreptul indicatorului, după stabilizarea acestuia.
Cernator de faina PBSF 100
Cernerea urmareste indepartarea impuritatilor grosiere ajunse accidental in faina dupa
macinare.Se realizeaza cu site nr. 18 – 20.
Concomitent cu cernerea se realizeaza si afanarea fainii, prin inglobarea aerului intre
particule, ea devenind astfel mai apta pentru prelucrare.
Instalatie de preparat saramura
Sarea în soluţie saturată este transportată prin saleduct până la instalaţia de preparare, la
rezervorul de saramură. De la rezervor saramura este trimisă la epurare unde se filtrează
şi se tratează cu carbonat de calciu şi cu hidroxid de sodiu.
Saramura astfel purificată este trimisă în instalaţia de evaporare, care are loc în trei faze
legate în paralel, pe principiul evaporării sub vid, în care aburul secundar obţinut în
evaporator este agent termic pentru următorul evaporator, iar condensul pur de la primul
evaporator se recirculă în centrala termică.
Framantator de aluat 300 l
Framantatorul cu brate ofera avantajul malaxarii perfecte si rapide fara incalzirea
aluatului datorita bratelor de malaxare ce actioneaza ca si bratele umane fiind destinat
patiseriilor, unitatilor de panificatie, unitatilor de productie grisine etc.

Carucior cu cuva GN 1/1

Carucior transport cuve GN 1/1, capacitate 10 tavi, integral inox, 4 roti multidirectionale,
cu protectie la lovitur
Ridicator-Rasturnator Cuve Escher
Ridicatorul-rasturnator de cuve deste destinat pentru orice cuva cu capacitate pana la 200
kg. Inaltimea de ridicare poate fi intre 900 mm. si 3300 mm. Sarcina maxima pe care o
poate ridica este de 980 kg. Poate fi echipat optional cu racleta pentru curatarea peretilor
de cuva. Se poate comanda cu rasturnare pe partea dreapta sau stanga. 
Rezervor de aluat 300 l
Destinat captarii a 300 de litrii de aluat preparat , ce va fi transmis masinii de divizat
aluat in urmatoarea faza de prelucrare.
Masina de divizat aluat
Este o masina dezvoltata pentru a diviza cu precizie tipuri de aluat moale sau semi-moale,
in bucati de marimea si greutatea dorite si sa alimenteze automat masinile urmatoare in
linia de productie. 
Proiectat pentru un ciclu de lucru intensiv, divizorul este in special potrivit pentru unitati
largi de panificatie, pentru productii medii sau mari. Proiectat pentru a alimenta
framantatoarele cu rasturnare si alte masini (rotunjitoare, modelatoare, modelatoare
lungi), divizorul poate fi considerat baza unei linii de productie bine concepute. 
Masina de modelat rotund Enkomak
Ideal pentru aluaturi cu densitate moale sau medie.Rotunjirea este realizatã prin
intermediul unui con prevăzut cu canale concave fixe sau ajustabile care permit obţinerea
unor bile sferice perfecte pentru o gama larga de dimensiuni (30gr la 4000gr). 
Canalele şi conul pot fi teflonate pentru a evita lipirea aluatului. 
Maşinile sunt echipate cu sisteme de înfãinare şi pot fi dotate cu sistem de ventilaţie cu
aer cald sau rece.
Masina de modelat lung RO-CR
Masini speciale pentru format franzela sau baghete Dotata cu cilindri verticali
motorizati, pentru centrarea bucatilor de aluat, situati inaintea cilindrilor de laminare 
Laminarea se realizeaza în 3 faze, pentru a evita distrugerea structurilor glutenice din
aluatCilindrii de laminare din teflon pentru evitariea lipirii aluatuluiModelarea se
realizeaza între banda de antrenare din pâsla si 2 benzi cu vergele metalice la interior 
Dupa formare, aluatul este supus unei filonari prin care i se ajusteaza forma, respectiv
îmbinarea este aplatizata iar capetele sunt rotujite, astfel formându-se franzela sau
bagheta care ulterior vor trebui doar crestata si puse la dospit.Utilajul are o mare
flexibilitate, prin mecanismele de modelare avand posibilitatea de a efectua diverse
reglaje. 
Dospitor automat
Dospitoare autonome (independente) cu 1 sau 2 usi pentru 2, 3, 4 sau 6 carucioare port-
tavi de diverse dimensiuni cm sau pentru carucioarele port-panacoade pentru cuptoarele
pe vatra pentru diverse dimensiuni 2500, 3000 sau 3500 mm total. Temperatura si
umiditate controlate. Structura cu cadre din aluminiu galvanizat si panouri izolate cu
poliuretan de densitate mare.
Cuptor electric DADEX
Fiecare vatra este dotata cu sursa de abur tehnologic cu actinare independenta pe fiecare
vatra. Cuptorul este dotat cu podele stabile si termorezistente.
Vetrele de incarcare sunt construite din otel inox (rama) si sticla temperata-dispuse pe
fiecare vatra,sistem de introducere temporizata a aburului,avertizare sonora la sfarsitul
coacerii painii,aprinderea automata a lumini in camerele de coacere. 

4.Prezentarea schemei tehnologice a utilajului si analiza procesului de lucru al

acestuia
Dupa framantare si dupa fermentare, aluatul este supus in continuare operatiilor de
prelucrare care constau in divizarea, premodelarea, fermentarea intermediara,
modelarea si dospirea finala, inainte de conditionarea bucatilor si introducerea lor in
cuptorul de paine.
Operatia de divizare reprezinta impartirea aluatului in bucati de o anumita
greutatea produselor finite ce se doresc obtinute.
Divizarea aluatului se poate realize manual sau mecanizat. Divizarea mecanizate
se realizeaza cu masini speciale care impartr aluatul in bucati uniforme de o anumita
greutate, ceea ce face ca si dospirea si coacerea sa fie uniforme.
Prin constructie, masinile de divizat functioneaza pe principiul volumetric, avand
o precizie relative redusa, datorita masei specifice variabile a aluatului, chiar daca
divizarea acestuia se realizeaza in volume egale. Masa specifica a aluatului variaza intre
ρal=1.10….1.22 kg/dm3 in functie de presiunea exercitata asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face in diferite moduri: prin decuparea unui cilindru
de aluat in lungimi egale; prin taierea unei benzi de aluat in bucati egale; prin
introducerea aluatului in caviati cu volum determinat; etc.
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel incat acesta sa
capete o masa specifica cat mai uniforma.
In principiu o masina de divizat se compune din:
– un rezervor tampon de aluat
– un generator de presiune;
– un dispozitiv de divizat
O masina de divizat cu spira elicoidata este si masina MINI-DUA, realizata de firma
Tehnopam Bucuresti.

In rezervorul de alimentare al acestei masini se afla doua valturi care asigura alimentarea
uniforma cu material a spirei elicoidale, efectuand totodata si comprimarea aluatului
astfel incat acesta sa capete masa specifica constanta, in procesul de divizare.
Masina este alimentata cu aluat prin cuva. Aluatul este preluat de valturile care se rotesc
in sens contrar presand aluatul spre melcul de presare care la randul lui antreneaza aluatul
si il ghideaza spre capul de iesire aluat, fiind comprimat in conul capului de iesire si
laminat prin o duza de lemn. Aluatul iese din duza sub forma de snur si este taiat de catre
cutitul mecanismului de divizare cazand in bucati pe banda de pasla alimentand
urmatorul loc de lucru prin procesul tehnologic de panificatie.

Functionarea organelor de comanda si reglare

Elementele care concura la modificarea regimurilor de lucru ale masinii (productivitate
orara, tactul de dirijare a bucatilor de aluat) sunt:
 - Motorul electric cu doua game de turatie de la mecanismul de divizare la care
fiecare gama de turatii variaza de la zero la o turatie maxima prin intermediul
potentiometrului.

- Duza de extrudare a aluatului

- Cutitul cu un tais sau cu doua taisuri
La gama de divizare a bucatilor de aluat cu gramaj mare se foloseste urmatoarea
configuratie:
- Duza de lemn cu orificiu mare de Φ50mm.
- Cutit cu un tais
Motorul electric pe treapta I de viteze iar potentiometrul pe pozitia minima ,
pozitie la care nu se produce divizarea , cutitul divizor stand pe loc. Rotind
potentiometrul spre pozitia maxima turatia de divizare se mareste putandu-se diviza
bucati cu masa minima pentru aceasta treapta de turatii. In mod similar se procedeaza pe
a doua treapta de turatii obtinandu-se bucati de aluat mai mici prin turatii ale cutitului
divizor din ce in ce mai mari.
Pentru bucati de aluat cu gramaj mic se foloseste:
- Duza de lemn cu orificiu mic Φ 30 mm.
- Cutit cu doua taisuri
- Motorul electric reglat similar ca la punctul anterior astfel incat sa se obtina bucati
de aluat cu gramaj minim.
5. Calculul parametrilor principali ai liniei tehnologice si utilajului propus

5.1. Bilanţul de materiale la frământare

Date cunoscute:
 Vc(volumul cuvei) = 300 L;

 Actionare cuva - 1 transmisie curea trapezoidala si 1 angrenaj cilindric;

 Actionare brat - 1 transmisie curea trapezoidala;

 nc (turatia cuvei) = 29 rot/min;

 nb(turatia bratului) = 145 rot/min;

 raportul H/D= 0,53.

-Se da (H/D) si din relatia volumului cuvei se determina D si H :

2
π⋅D π
⋅H= ⋅D 2⋅[ ( H / D )⋅D ]
Vc= 4 4

D= √ 4⋅V
π⋅( H / D )
c

H= ( HD )⋅D
√
3 4⋅300
D= π⋅0 . 53
=895 mm=9 [ cm ]

H= ( H / D)⋅D=0 .53⋅8. 95=4 .74=474 mm=5 [ cm ]

-Se aleg valori intregi, rotungite ale lui H si D si se recalculeaza Vc(Vc.r)
2 2
π⋅D π⋅9
⋅H= ⋅5=318 .08 [ L ]
Vc= 4 4
-Se schiteaza forma constructiva a cuvei si se trec dimensiunile caracteristice ale
acestora
-Diametrul partii rolate si flansei inferioare se aleg constructiv prin similitudine
geometrica cu cuva unui framantator cunoscut
Forma bratului de framantare, dimensiuni- Dbe, Dbi, DS, constructia partii de antrenare,
intarituri
-Forma bratului de framantare, numarul de pasi si diametrele caracteristice se aleg
constructiv prin similitudinea geometrica cu bratul unui framantator cunoscut.
-Se alege (Dbe/D)=0,48-0,49 si se calculeaza Dbe
Dbe
=0 . 49 ⇒ Dbe =4 . 41[m ]=441 [ mm ]
D
Dbi =0 .75⋅4 . 41=330 [ mm ]
DS =3 . 30−4 . 41/(−2 )=0 .56 [ m ] =330 [mm ]
-Se stabileste constructiv forma partii de prindere la arborele de antrenare si dimensiunile
Intariturii
-Se face schita bratului de framantare si se trec dimensiunile sale principale
-Se incepe desenul de ansamblu al utilajului pozitionand pe desen cuva si bratul de
framantare in pozitie normala de functionare.
-Capacitatea de incarcare a cuvei exprimata in faina
-Se calculeaza volumul fainii din cuva la 70% din volumul cuvei : VF=Vc.r
3
VF= 0 .7⋅318=222 L=0. 222[ m ]
-Pentru o masa volumica cunoscuta a fainii(ρF=575-650kg/m3) se determina masa fainii
din cuva F :
F= ρ F⋅V F =625⋅0 .222=138. 75 [ kg ]
-Cantitati de materiale la framantare – ecuatia de bilant la framantare
 Se scrie ecuaţia bilanţului de materiale la frământare:
F

A M alfram
F + A + D + S + Mî = Al + Pfr D
Frământător
S Pfram
sau, ţinând seama de procentele reţetei (considerând, într-o
Mauxprimă fază, pierderile
Pfr la frământare nule):
ch ( % ) d(%) s (% ) mi ( % )
F+ F +F +F +F = Al c
100 100 100 100
unde :ch(%) – reprezinta capacitatea de hidratare a fainii (pentru faina de larg consum –
ch = 58-64% ; pentru faina semialba – ch = 54-58% ; pentru faina alba – ch =50 -55%),
echivalenta cu cantitatea de apa care se adauga la o suta de kilograme de faina (cu
umiditate de 14%) pentru a obtine prin fermentare un aluat de o anumita consistenta
(Alc), in anumite conditii de lucru bine stabilite ; d(%) – procentul de drojdie, calculat
fata de faina introdusa (d = 5-14%) ; s(%) – procentul de sare (s = 1,5-1,7%).
ch (% ) d (% ) s(%)
A=F D=F S=F
100 100 100
ch (% ) 60
A=F =139⋅ =86 .18 [ kg ]
100 100
d (% ) 10
D=F =139⋅ =13 . 9 [ kg ]
100 100
s(% ) 1.6
S=F =139⋅ =2 . 22 [ kg ]
100 100
Alc=139*(1+0.52+0.1+0.016)=227.4 [kg]
-Se considera, in faza a doua, pierderi la framantare (pierderi mecanice) in limite ρfr = 0,2
– 0,3% aluat si se recalculeaza cantitatea de aluat obtinuta la o sarja :
 (
M al . fram= Al c 1+
100
ρ fr
)
M al . fram=227 . 4∗ 1+ ( 0. 25
100 )
=226 . 94 [ kg ]
Calculul temperaturii apei necesara la framantare
-Temperatura apei Өa in procesul de framantare, necesara obtinerii unei maiele sau a
unui aluat cu temperatuta Ɵm respectiv Ɵal, se calculeaza cu relatia :
F⋅c f⋅( θ al −θ f )
θa =θ al + +n [ ∘ C ]
A⋅c a
in care : F, A sunt cantitatile de faina, respectiv apa folosite la obtinerea maielei sau
aluatului (kg) ;cf,ca – caldura specifica a fainii, respectiv a apei (cf = 0,4 kcal/kg.°C ; ca =
1 kcal/kg.°C sau 4186 kj/kg.°C) ; Ɵf – temperatura fainii – temperatura mediului ambiant
(°C) ; n – coeficient de corectie (n = 1-vara ;n = 2-primavara si n = 3- iarna).In general,
maiaua trebuie sa aiba temperatura de 26-27°C, in timp ce aluatul trebuie sa aiba o
temperatura de 28-29 (32)°C.
139⋅0 . 4⋅(29−26 )
θa =29+ +2=32. 93 ∘ C
86. 18⋅1

- Calculul densitatii aluatului la framantare

-Se calculeaza densitatea aluatului cu relatia :
VF VF
ϕ= ≈
ρal =ρ F⋅ϕ+ ρapa⋅(1−ϕ ) V F +V apa +V drj +V s V F +V apa
unde : ρF – densitatea fainii (1300-1400kg/m ) ; ρapa = 1000kg/m3 ; φ – participatia
3

volumica a fainii in aluat.

In general, ρal = 1200-1400kg/m3 (in calculele de energie se va lua 1400kg/m3)
mapa 86 . 18
V apa = = =0. 086 [ m3 ]
ρ apa 1000
0. 222
ϕ= =0. 72
0 . 222+0. 086
⇒ ρ al =1300⋅0 . 72+1000⋅( 1−0. 72)=1216 [ kg/m3 ]
-Determinarea inaltimii aluatului in cuva – inainte si dupa fermentare : volum gaze
acumulate
-Cunoscand masa aluatului din cuva framantatorului se densitatea acesteia, se calculeaza
volumul aluatului
M al. fram π⋅D 2
V al = = H al
ρal 4
226 . 94
V al = =0 . 19 [ m3 ]
1216
-Se calculeaza inaltimea la care se ridica acesta in cuva in pozitie normala, imediat
dupa framantare :
 4⋅V al
H al =
π⋅D 2
4⋅0 .19
H al = =0 .29 [ m ]
π⋅0. 9 2
-Se determina volumul aluatului dupa fermentare, considerand ca fermentarea are loc in
aceeasi cuva in care se face framantarea si ca in timpul fermentarii se acumuleaza in aluat
un volum specific de gaze qCO2=8-12cm3/(min*kg) :
cf fram fram
V al =V al +qCO 2⋅M al ⋅t ferm⋅( 1−k )
unde : tferm – timpul de fermentare (min) ; k – coeficient de pierderi (k=0,5).Se considera
un timp de fermentare intre 80-150 min.
cf −6 3
V al =0 . 19+10⋅10 ⋅226 . 94⋅150⋅(1−0. 5 )=0 . 36[ m ]
-Se stabileste, prin diferenta, volumul gazelor acumulate si se estimeaza daca nu cumva
volumul aluatului dupa fermentare depaseste cu mult volumul cuvei framantatorului.
- Volumul si cantitatea de aluat antrenat de spira la o rotatie
-Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotatie, in timpul framatarii,Vsp se
calculeaza cu relatia :
2 2
π⋅( D e−D i )⋅H
V sp = [ dm3 ]
4
pentru o inaltime maxima a aluatului in interiorul spirei egala cu inaltimea cuvei.
2 2
π⋅( 4 . 41 −3 .30 )⋅4 . 75
V sp = =26 . 88 [ dm 3 ]
4
-Cantitatea de aluat dislocat la o rotatie, depinde de densitatea aluatului, tinand seama
de aderenta acestuia la spira si se calculeaza cu relatia :
V 1al =V sp⋅ρal⋅k t
unde :kt este coeficient de transfer,kt =(1,15-1,25).
−3
V al =26 . 88⋅10 ⋅1216⋅1. 25=40 .85 [ kg ]

5.2 Stabilirea dimensiunilor constructive ale rolelor de alimentare,

spirei şi ajutajului de evacuare

- Diametrul şi lungimea rolelor de alimentare din cuva maşinii se stabilesc

constructiv în funcţie de capacitatea liniei de panificaţie şi de cerinţele impuse
prin tema proiectului
- Conform desenului de ansamblu se stabileşte lungimea rolelor,
aceeaşi cu lungimea buncărului de alimentare: l=350 mm;
- Se stabileşte diametrul rolelor conform cu datele impuse prin
temă sau conform cu presiunea pe role : D=90mm;
 - Se stabilesc forma şi profilul riflurilor rolelor conform cu desenul
de ansamblu sau cu datele din bibliografie
- Se stabileşte distanţa dintre role în funcţie de cerinţe sau de
presiunea pe role h

5.3 Stabilirea schemei generale de acţionare a maşinii de divizat (role,

spiră, bandă evacuare)

- Conform desenului de ansamblu şi prin similitudine cu o maşină cunoscută se

stabileşte schema generală de acţionare a rolelor şi spirei elicoidale
- Se face o analiză sintetică a schemei (o prezentare sumară) cinematice
- Se stabilesc turaţiile arborilor principali ai maşinii de divizat (role, spiră, tambur
bandă, cuţit divizare, etc.), pornind de la turaţia motorului electric şi a rapoartelor de
transmitere

5.4. Calculul sistemului de alimentare cu role cilindrice profilate

a) Stabilirea unghiului de prindere a aluatului de către rolele de alimentare

- Se prezintă schema de prindere a aluatului de către role
şi se scrie condiţia de tragere a aluatului
- Din relaţia 2⋅F f⋅cos α >2⋅N⋅sin α se determină
condiţia de tragere
α<φ, unde φ este unghiul de frecare dintre aluat şi
valţuri (μ=tgφ)
 - Pentru α  φ, μ=1,6 – 1,75 (cunoscut), se adoptă μ=1.7
şi se calculează φ = arctg μ=59,53;
- Se adoptă  = =59,53;

Verficare: F f =μN → 2 μNcosα > 2 Nsinα

μcos 59,53>sin 59,53
0,862 > 0,861

b) Stabilirea grosimii aluatului la intrare în zona de prindere

- Se scrie relaţia de legătură între distanţa la intrare şi la ieşire din zona de tragere
H −h= D (1−cos α ) din care se scoate grosimea H a aluatului
H=D+h−D⋅cos α =D⋅( 1−cos α ) +h , unde D  De
h=25-35 mm,se adopta h=5 mm;
D=90 mm;
H=90(1-cos59,53)+5=49.36 = 50 mm
c) Calculul suprafeţei de contact dintre bucata de aluat şi valţul de laminare
- Se stabileşte lăţimea bucăţii de aluat la intrare în zona de prindere B (se adoptă
constructiv B = l, lungimea rolelor) B=350 mm;
- Se determină H/2
B
lungimea zonei de
contact a aluatului
cu rolele 
 R=
Lc=R⋅α , cu  în R
L
R v p
O  v
radiani 1

R=45 mm; b
α=59 , 53=59 , 53 π /180=1,038 rad v =v
2 p
Lc=45·1,038= h/2
= 46,71 mm;

- Se scrie relaţia pentru suprafaţa de contact

B+ b B+b
S c =Lc⋅ =R⋅α⋅
2 2
Sc=45,54·(700/2)=16348,5 mm2;
în care b = B=350 mm;

- Suprafaţa de contact în plan vertical are relaţia:

S cv =L⋅B=R⋅sin α⋅B ;S =45·sin59,53·350=13574,8 mm2;
cv

d) Calculul momentului ce apare la laminarea aluatului.

- Forţele exercitate de valţuri asupra aluatului sunt determinate de opoziţia aluatului
la deformare, adică de presiunile reactive pe suprafaţa de contact
F=S c pmed ,unde p este presiunea medie a aluatului asupra valţului.
med
Presiunea pmed depinde de calitatea făinii, de umiditatea
H/2
aluatului, de valoarea şi durata comprimării şi diametrul

F
A
a 
 
M 1

h/2

valţurilor. Pentru o deformare de 50 %, presiunea p med variază

între 0,3 – 0,6 daN/cm2, iar pentru o deformare de 90 %,
presiunea are valori între 0,4 – 0,8 daN/cm 2. În cazul nostru,
deoarece distanţa între valţurile de alimentare este mare, vom
admite o presiune pmed = 0,45 daN/cm2.

F = Sc ∙ pmed =163,485 ∙ 4,5=735,68 N

Gradul de deformare se stabileşte cu relaţia:

H−h
ϕd= ⋅100 (% ) ∙
H ;φd=(50-5)/50=0,9 100 = 90%;
Considerând că aluatul trece printre două valţuri de
acelaşi diametru şi că reacţiunea normală este aplicată în
punctual A, se poate scrie:
3 3
β= ⋅α= ⋅59 ,53=22 ,32 ;
T =N cos β ; 8 8
unde: T este componenta tangenţială a rezultantei forţelor, iar
β – unghiul de aplicaţie al acestei forţe.
Rezultă că direcţia rezultantei F a forţelor cu care aluatul acţionează asupra unui
valţ este paralelă cu axa orizontală a valţului la distanţa a faţă de aceasta. Pentru unghiul
 se adoptă (din bibliografie)   (3/8) 
Momentul active M1 este introdus în sistem pentru echilibrarea momentului
reactiv aF, astfel că se poate scrie:
M 1=a⋅F=a⋅( N⋅cos β +T⋅sin β )
Pentru cele două valţuri momentul total M
este egal cu:
M =2 M 1 =2 . aF
Dar, cum distanţa a = (D/2)sinβ, atunci momentul M va fi:
M =F⋅D⋅sin β
Ţinând seama de expresia forţei F, atunci momentul active M va putea fi calculate
cu relaţia:
M =Sc pmed D sin β ; M=735 , 68⋅0 . 09⋅sin(22 , 32)=25 ,24 N /m

f) Calculul puterii pentru antrenarea rolelor de alimentare

- Se stabileşte conform schemei cinematice viteza unghiulară a rolelor
π⋅n 3 , 14⋅38
ω= = =3 , 97
P=M⋅ω , unde: 30 30
P=25,14 ∙3,97=99,99
Se verifică puterea calculată anterior, cu relaţia:
π⋅38
Pa =0 , 736⋅D⋅l⋅v p⋅ρal =0 , 736⋅0 , 09⋅0 , 35⋅( 0 ,045⋅ )⋅1200=4 , 97
30 Kw
5.5. Calculul parametrilor principali ai sistemului de presare a aluatului
şi ajutajului de ieşire
a) Se stabilesc constructiv caracteristicile geometrice ale ajutajului de ieşire: D aj,
Laj, unghi ajutaj.
Daj=78 mm;
V
Laj = al
A ;
π⋅D aj π⋅782
A= = =4775 ,94 mm2
4 4 ;

b) Se determină presiunea pe ajutaj conf. principiilor Mecanicii fluid. cu relaţia:

paj =(1−ϕ 2aj ) H≈0 ,33 H
unde H este presiunea dată de pompa volumică cu spiră elicoidală, iar aj.=0,89-0,98
coeficient de viteză al ajutajului.
ϕ aj =0,9 ;
c) Se determină debitul de aluat care trece prin ajutaj, ştiind că densitatea aluatului
creşte prin presarea de către spiră (nu mai mult de 1,4 kg/dm 3) prin eliminarea unei părţi
din CO2 acumulat la fermentare.
Se consideră că din debitul volumic al ajutajului scade cu 5-8% faţă de debitul volumic al
spirei.

Q' aj ≤Q ' s ( ) , unde p = p -p (p – presiunea atmosferică) şi

ρal ( p i )=ρ al 1+
p
pa
i a a
pi  paj
d) Se determină viteza de trecere a aluatului prin ajutaj, cunoscând diametrul
secţiunii de trecere, din relaţia generală a debitului:
Q ' aj 4⋅Q' aj
v aj = =
S aj π⋅D2aj v =ϕ aj⋅¿⋅√ 2gH ¿
;sau: v aj =ϕ aj √ 2 g H ; aj
e) Se estimează diametrul şnurului de aluat ce iese prin ajutaj, în funcţie de
elasticitatea aluatului
d al ≥Daj se estimează că aluatul îşi va creşte diametrul în medie cu 2-3%, astfel
că: dal = (1,02-1,03)Daj
d al =1 , 02⋅78=79 , 56 mm;

5.6. Analiza operaţiei de divizare pentru utilajul dat şi stabilirea

caracteristicilor bucăţii de aluat
  Se calculează densitatea aluatului cu relaţia:
VF VF
pv = ≈
ρal =ρ F⋅p v + ρapă⋅( 1− p v ) V F +V apă +V drj +V s V F +V apă
unde: F – densitatea făinii (1300 – 1400 kg/m ); apă = 1000 kg/m3; pv -
3

participaţia volumică a făinii în aluat. În general, al = 1150 – 1400 kg/m 3, în

funcţie de volumul de gaze acumulate.
A 69 ,3
V apa = = =0 ,06 m3 =63 , 3 dm3 =69 , 3 l
ρ apa 1000 ;
F 126
V F= = =0 , 093
ρv 1350 ;
VF 93
ρv = = =0 , 57
V F +V apa 93+69 , 3 ;
ρal =ρ F +ρ v +ρapa ( 1−ρv )=1350⋅0 ,57 +1000 (1−0 , 57 )=1199 , 5 Kg/m3 ;
 Se calculează umiditatea aluatului cu relaţia:
A tot A + A f + A d + A s
ual = =
Al c Alc
unde Af, Ad, As reprezintă apa conţinută de făina, drojdia şi sarea din aluat:
F ,D, S
A f , d , s=u f , d , s (%)⋅
100
uf=14,5%;
ud=75%;
us=1,5%;
A=69,3 kg
126
A f =14 , 5⋅ =18 , 27
100 Kg
2, 52
A d =75⋅ =1 ,89
100 Kg
2 , 016
A s =1,5⋅ =0 , 03
100 Kg
69 , 3+18 , 27+1 , 89+0 , 03
ual = =0 , 43=43 %
200 ;

5.7. Calculul principalilor parametri ai sistemului de tăiere (divizare)

 Presiunea necesara curgerii aluatului prin orificiul de evacuare a maşinii de
divizat este realizată de o pompă axială constituită dintr-un şnec care se roteşte în
interiorul unui canal cu secţiune circulară, sau din două şnecuri plasate intr-un canal
comun. Acest gen de generator de presiune face parte din clasa maşinilor rotative axiale,
de aceea atât modul de funcţionare, cât şi efectele tehnologice sunt influenţate de modul
de transformare a energiei mecanice în presiune şi în general de curbele caracteristice de
debit (Q) si de presiune (H) a acestor maşini.

Spira de presare a maşinii de divizat aluat DUA are rolul de a genera o presiune
constantă asupra aluatului astfel încât acesta să prezinte aceeaşi densitate la ieşirea prin
ajutajul mecanismului de divizare, iar bucăţile de aluat rezultate să aibă aproximativ
aceeaşi masă.

Caracteristicile constructive ale spirei sunt: Ds – diametrul exterior al spirei; di –

diametrul arborelui;
p – pasul spirei, stabilite anterior prin similitudine (se iau caracteristicile spirei de la
transportoare elicoidale lente).
a) Se stabileşte, în continuare, numărul de paşi ai spirei elicoidale pentru
realizarea presiunii necesare la divizare. Presiunea în carcasa spirei elicoidale, montată în
consolă, se realizează numai pe ultimele trei spire ale elicei, aceasta având, de obicei,
circa 5 spire. Presiunea la ieşire depinde de construcţia canalului de evacuare, de valoarea
debitului, variind cu pătratul vitezei.
b) Se calculează capacitatea de lucru a spirei elicoidale cu relaţia de calcul:
π
Q s = ⋅( D2 −d 2i )⋅p⋅n s⋅k⋅ρal . p⋅60
4 kg/h
unde: D – diametrul interior al carcasei D=D s +(2÷3) mm, k – coeficient de încărcare,
k=0.025 ¿ 0.03, pentru maşini cu o singură spiră, ns – turaţia spirei (se verifică dacă la
MiniDUA existent n s=38 rot/min), al.p – densitatea aluatului după presarea de rolele de
alimentare.
Ds=105 mm → D=108 mm;
di=40 mm;
 p=100 mm;
ns=38 rot/min;
k=0,3;
ρal=1199,5 Kg/m3;
π
Q s = ( 0 , 1082 −0 , 042 )⋅0 , 110⋅38⋅0,6⋅1199 , 5⋅60=0 ,36 Kg /2
4 ;
c) Se verifică dacă Qs = Qr şi se fac ajustările corespunzătoare (eventual se vor
schimba parametrii constructivi ai spirei).
d) Se calculează viteza de avans a materialului în carcasa spirei cu relaţia:
ns
v a = p⋅ ⋅k
60 m/s ;
38
v a =0,1⋅ ⋅0 , 25=0 , 01583 m/s
60 ;
e) Se estimează masa de material existentă la un moment dat în interiorul carcasei
spirei cu relaţia:
Qs⋅L
M=
va . kg, unde L este lungimea carcasei, în funcţie de numărul de
paşi ai spirei.
0 ,36⋅0,5
M= =11 , 37 Kg
0 ,01583 ;

f) Se calculează forţa rezistentă datorată frecării materialului cu carcasa:

F1 =μ2⋅M⋅g N
μ2=1,7;
F1 =1,7⋅11, 37⋅9 ,81=189 ,61 N ;
g) Forţa totală care se depune pentru deplasarea aluatului în carcasă este:
Ft =F 1⋅tg ( β o +ϕ 1 )
unde: Do =0 , 75⋅D ;
p 100
β o =arctan β 0 =arctan =0 , 390
π⋅D o ; π⋅0 ,75⋅108 ;
1 – unghiul de frecare dintre aluat şi spiră (acelaşi cu  anterior)
ϕ 1 =ϕ=arctg μ 2 =arctg 0 , 39=21 , 300 ;
Ft =189 ,61⋅tg ( 21 ,30+59 , 53 )=1174 ,58 N ;
h) Puterea necesară deplasării materialului se calculează cu relaţia:
F t⋅v ro π⋅D o⋅n
Pt = 3 v ro =
10 , unde: 60 m/s
π⋅0 , 75⋅0 , 108⋅38
v ro = =0 , 16 m/s
60 ;
1174 , 58⋅0 ,16
Pt = =0 , 18 W
103 ;
 5.8. Calculul parametrilor principali ai transportorului de evacuare a
bucăţilor de aluat.

In construcţia maşinii
de divizat DUA intră şi un
transportor cu bandă care,
asigură deplasarea bucăţilor de
aluat către maşina de modelat.
La acest transportor organul de
tracţiune şi purtător de sarcină
îl constituie o bandă din
material textil.

a) Caracteristicile constructive ale transportorului se stabilesc în funcţie de celelalte

caracteristici constructive ale maşinii de divizat, astfel încât să acopere dimensiunile
bucăţilor de aluat (pe lăţime) şi să le conducă către maşina de modelat.

b) Viteza benzii trebuie să fie în

corelaţie cu debitul maşinii de divizat, astfel
încât să nu conducă la apropierea între ele a
bucăţilor de aluat.
Pentru o capacitate de lucru de 1400–
2250 buc/h, transportorul lucrează cu turaţii
de: n1 = 148 rot/min, n2 = 113 rot/min, n3 =
83 rot/min (la arborii transmisiei) şi are
următoarele caracteristici constructive:
- lungimea transportorului: L = 800
mm = 0,8 m;
- lăţimea transportorului: B = 210 mm
= 0,21 m;
- diametrul tamburului: Dt = 50 mm =
0,05 m;
- unghiul de înclinare: α = 0 - 10º;
- turaţia de lucru: n = 148 rot/min.

c) Se parcurg etapele de la calculul

transportoarelor cu bandă de la disciplina de
Sisteme de transport.
- masa unui metru liniar de bandă:
se alege banda de matase
 ρb =1,1⋅B⋅( δ i⋅N i + ρ p +ε r ) =300g/m3;
Q0
ρ1 =
vb kg/m;
v b =R⋅ω=0 , 38 m/s
v b ∙ m b ∙ z b 0,38∙ 0,402 ∙2 0,38 Kg
Q= = = =1368 Kg /h
Lb 0,8 s
Q0 =Q⋅m b =1368*0,402 = 549,93Kg/s
549, 93
ρ1 = =1447 , 18
0 ,38 Kg/m3;
Forţa minimă pe ramura purtătoare de sarcină corespuzătoare săgeţii minime:
( ρ1 + ρb )⋅p p⋅g
F1min =
8⋅f a N
( 1447 ,18+0,3 )⋅0,3⋅9 ,81
F1min= =7 , 089
8⋅0 , 0075 N;
p p⋅p i⋅g
F11
min =
Forţa minimă pe ramura descărcată: 8⋅f a 1 N
0,3⋅0 , 25⋅9,81
F11min= =9 ,1968
8⋅0 , 01 N;
unde: fa – săgeata minimă a benzii pe ramura încărcată; fa1 – săgeata minimă a benzii pe
ramura descărcată
f a =0 .025⋅p p m; f a1 =0 . 04⋅pi m; pp - pasul rolelor de pe ramura încărcată;
pi– pasul rolelor de pe ramura descărcată.

pp=0,3m; pi=0,25m;

f a =0 , 025⋅0,3=0 , 0075 m; f a1 =0 , 04⋅0 , 25=0 , 01 m;

Forţa rezistentă la încărcarea benzii se calculează cu relaţia:
Q 0⋅( v 2b −v 2o )⋅μ b⋅cos α
Fi =
2⋅v b⋅( μ b⋅cos α −sin α )

549 , 93⋅( 0 , 382 −0 2 )⋅0,6⋅cos 5

Fi = =122 ,32
2⋅0 , 38⋅( 0,6⋅cos 5−sin5 ) N;
Turaţia sistemului de divizare nd dă numărul de bucăţi de aluat divizat pe minut,
astfel:
v b =R t⋅ωt [ m/ s ]  ; D =50 mm ;
t
v b =0 ,025⋅15 , 49=0 ,38 m/s ;

unde: Rt – raza tamburului benzii; t – viteza unghiulară a tamburului; nt – turaţia

tamburului; mb – masa benzii
 π⋅n t
ωt = v b =R b⋅ωt
30
π⋅40
ϖt = =4 ,502
nt=40 rot/min ; 30 s-1
Numărul de bucăţi de aluat aflate simultan pe bandă:
nd⋅Lb 40
zb= ∙ 800
v b = 60
=2 bucăţi
0,38

Masa de aluat de pe bandă: i b m =z ⋅m

b =804 g
unde: mi - masa de aluat pe zona încărcată; z b = nr. de bucăţi de aluat aflate simultan pe
bandă; mb = masa benzii.
mi
ρ1 =
Masa de material aflat pe un metru de bandă este: Lb = 1 kg/m;

Debitul transportorului:
Q=ρ1⋅v b kg/s = 0,38 kg/s
Q ( v 2b − v 2o )⋅μb⋅cos α Q⋅v b
Fi = =
Forţa rezistentă la încărcare: 2⋅v b⋅μ b⋅cos α 2
unde: b = 0,6 – coeficient de frecare între aluat şi bandă; vo =0 – viteza materialului la
încărcare; α 0 –10° – unghiul de înclinare al transportorului
Forţa rezistentă pe ramura încărcată:
Finc =F ( ρ 1− ρb )⋅g⋅H + w⋅( ρ1 + ρb + ρ 1 )⋅g⋅LH
Nr

unde: w = 0,03– 0,04 – rezistenţa specifică la deplasare; r1 – masa pe metru liniar a
rolelor de pe ramura încărcată; mrs – masa unei role de susţinere a benzii.
π
⋅( D 2−d 2 )⋅L⋅ρ
m rs 4
ρ 1= =
r ρp 4 kg/m
Forţa rezistentă pe ramura descărcată: desc F b =± ρ ⋅g⋅H +w⋅¿ ¿ N
unde ”r = 0 – masa pe metru liniar a rolelor de pe ramura descărcată
Forţa rezistentă totală la deplasarea materialului:
Ft =k⋅( F i + F inc + F desc )
N
unde k – coeficient care ia în considerare rezistenţele datorate rigisităţii benzii la trecerea
k =k ⋅k
peste tambure şi rezistenţele la rotirea tamburelor de ghidare: 3 m 4n

k3 = 1,05-1,1 pentru cazul când unghiul de înfăşurare al benzii pe tambur este mai mare
decât , m fiind numărul acestor tambure; k4 = 1,02-1,05 - pentru cazul în care unghiul de
înfăşurare al benzii pe tambur este mai mic de /2, n fiind numărul acestor tambure
c o⋅Ft⋅v b
P= 3
Astfel puterea pentru acţionarea transportorului cu bandă va fi: 10 kW
unde: co  1,3 – coeficient care ia în considerare rezistenţa opusă de bandă la trecerea
peste tamburul de antrenare ca urmare a rigidităţii benzii şi a frecării din lagăre.
5.9. Calculul parametrilor energetici ai maşinii de divizat aluat

a) Pe baza notiţei tehnice a maşinii de divizat şi a desenului de ansamblu se execută

schema cinematică simplă de acţionare a utilajului, astfel încât aceasta să cuprindă toate
elementele specifice transmisiei studiate la disciplina „Organe de maşini”, fără a se
specifica caracteristicile acestora.

Puterile consumate de fiecare subansamblu sunt:

b) Puterea necesară pentru acţionarea valţurilor de alimentare (dacă nu a fost

calculată anterior):
Pa =0 , 736⋅D r⋅Br⋅v r⋅ρal [kW]
unde: Dr - diametrul valţului de alimentare; Br - lungimea valţului de alimentare; vr -
viteza periferică a valţurilor; n - turaţia valţurilor; al - greutatea specifică a aluatului.
Dr=57,5 mm;
Br=145 mm;
vr=0,3 m/s
n=40 rot/min
ρal =1199 , 5 Kg/m3;
Pa =0 , 736⋅0 , 0575⋅0 ,145⋅0,3⋅1199 , 5=2,2 [KW];
c. Puterea necesară pentru antrenarea melcului (dacă nu a fost calculată anterior):
P1
Pm= ⋅k ⋅k ⋅k ⋅k
ηt 1 2 3 4 [kW]
ηt =0 ,866
2,4
Pm= ⋅1,1⋅1,2⋅1⋅1,1=4 , 01
0 , 866 [KW];
unde: P1 - puterea necesară pentru transportul materialului; Q - debitul de aluat; k 1 -
coeficient de demaraj, k1 = 1,1; k2 - coeficient de corectare a puterii, k2 = 1,2; k3 -
coeficient de corecţie ce tine seama de modul de alimentare, k 3 = 1; k4 - coeficient ce tine
seama de proprietăţile materialului, k4 = 1,1;
Q⋅L
P1= ⋅( wo⋅c o⋅cos α+sin α )
367 [kW];
Q=200 Kg/h
L=800 mm;
200⋅0,8
P1= ⋅( 4⋅1,4⋅cos 0+sin 0 ) =2,4
367 [KW];

unde: L - lungimea melcului; wo - coeficient de rezistentă la înaintare, w0 = 4; co -

coeficient de corecţie la înaintare, c0 = 1,4;  - unghiul de înclinare al transportorului fată
de planul orizontal,  = 0o;
d. Puterea necesară antrenării benzii , calculată anterior
e. Puterea motorului electric de acţionare:
Pa Pm P1
PC = + +
ηag . cil .⋅ηt . lant⋅ηred⋅η2rul
2
ηt . lant⋅η2rul⋅ηred ηt . lant⋅η red⋅η 2rul [kW]
ηt .lant=0,96 ; ηrul=0,99 ;ηred =0,98 ;ηag .cil=0,93;
2,2 4 2,4
PC = + + =9,5
0 , 93⋅0 , 96 ⋅0 , 98⋅0 ,99 0 , 96⋅0 , 99 ⋅0 , 98 0 , 96⋅0 , 98⋅0 , 992
2 2 2
[KW];

PME =c s⋅P C [kW], unde: c - coeficient de suprasarcină, c = 1,25;

s s

PME =9,5⋅1 , 25=11 , 87 [KW];

5.10.Calculul transmisiei de acţionare a maşinii de divizat

Se completează schema cinematică de acţionare a utilajului cu toate elementele cunoscute

(număr şi tip curele, număr şi tipuri lanţ, diametru roţi curea sau lanţ, tip rulmenţi, tip
pene paralele sau disc, turaţii pe arbori sau organe de lucru, tip motor şi caracteristici,
etc.)
La viteze de pana la 15 m/s au larga aplicatie transmisiile cu lanturi cu eclise , bucse
si role. In conditii de calitate superioara (precizie de executie ridicata ) si de ungere
ireprosabila , transmisiile prin lant pot fi utilizate pana la viteze de 30 m/s.

Alegerea lantului

In cazul transmisiei prin lant se considera cunoscute : puterea de transmis P [kw] ,

turatia rotii conducatoare n [rot/min], sau turatia unei roti si raportul de transmitere i TL.
Alegerea lantului de transmisie se face folosind diagram puterii limita admisibila.
Aceasta se calculeaza in functie de puterea de transmis P si de factorul de incarcare al
transmisie C p. Din diagrama in functie de puterea limita admisibila si de turatia rotii de
lant cu numarul de dinti mai mic rezulta tipul de lant si numarul de randuri. Se calculeaza
mai intai pasul maxim al lantului din conditia de solicitare dinamica minima a acestuia ,
in functie de turatia rotii conducatoare si a numarului de dinti al acesteia.
5400 5400
pmax = 3 2 = 3 2 =64,02 mm
√ z1 ∙ n1 √ 20 ∙ 1500
Din diagrama in functie de P D si numarul de turatii se alege tipul de lant.

P 15,52
P D= = =25,86 kw
cp 0,6

Factorul de incarcare c p se alege in functie de coeficientul de suprasarcina c s

characteristic masinii de lucru si care se adopta in prealabil din tabelul 8.

Capitolul 6
 Tabel 8. Valoarea coeficientului c s pentru diverse masini

Tabel 9. Valori coeficient c p

Fig 10. Diagrama alegerii lantului in functie de turatie si putere

Din STAS 5174-66 [8] alegem tipul de lant 20A. ce are urmatoarele proprietati:
- Pasul = 31,75 mm
- sarcina maxima pe lant (lant simplu) = 89 kN
- Latimea interioara a min= 19,05
- Latimea intre eclisele interioare a 1 [ max ]=27,46
- Latimea intre eclisele exterioare a 2 [ min ] =27,59
- Diametrul exterior al rolei d 1 max = 19,05 mm
- Diametrul interior al bucsei d 2 min=9,58 mm
- Diametrul boltului d 3 max=9,53 mm
- Latimea interioara a eclisei b 1 max=30,18 mm
- Latimea exterioara a eclisei b 2 max=26,04 mm
- Articulatia lantului A0 =a1 d 3=261,69 mm2
- Masa pe metru liniar q (lant simplu) = 3,85 [kg/m]

Calculul geometric al transmisiei prin lant

Pentru calculul geometric al transmisiei prin lant se considera a fi cunoscute:

Numarul de dinti al rotii conducatoare z 1=¿20, numarul de dinti al rotii conduse z 2=28,
pasul p pentru tipul de lant ales anterior (p = 31,75 mm).
Se recomanda a se alege o distanta minima intre cele 2 roti la o valoare impusa de
relatia:
z 1+ z 2 20+28
Amin = ∙ p= ∙31,75=485,35 mm
π 3.14
Amax =80 ∙ p=80 ∙ 31,75=2540
¿
Alegem A12=600 mm
¿
Determinarea lungimii orientative a lantului Lt :

( )
2
z1 + z2 z −z
( )
2 2
p 20+28 28−20 31,75
L¿t =2∙ A¿12 + ∙ p+ 2 1 ∙ ¿ =2∙ 600+ ∙31,75+ ∙ =1962
2 2∙π A12 2 2∙ π 600
mm
¿
Determinarea numarului de zale x t (se adopta numar intreg par):
¿ L¿t 1962
xt = = =62
p 31,75

Se recalculeaza distanta dintre axe folosind ecuatia de gradul 2:

( ) ( )
2
2 z 1+ z 2 z 2−z 1
2 A 12− A12 x t− ∙ p+ ∙ p2=0
2 2∙ π

( ) ( )
2
2 20+28 28−20
2 A 12− A12 62− ∙ 31,75+ =0
2 2∙ π
 2 A 212−1206 A 12+ 1636=0

2 2
Δ=b −4 ac=1206 −4 ∙ 2∙ 1636=1441348

−b ± √ Δ 1206 ± √ 1441348
x 1,2= = → x 1=601,64=A 12
2a 4

Unghiul dintre ramurile lantului γ:

p(z 2−z 1)
γ=2 arcsin =6,87 grade
2 ∙ π ∙ 601,64

Unghiul de infasurare a lantului pe rolele de lant β 1,2 :

β 1=π−γ =180−6,87=173,13
β 2=π +γ =180+ 6,87=186,87

Viteza lantului :
p ∙ z 1 ∙n 1 31,75∙ 20 ∙1500
v= = =15,87
60∙ 1000 60 ∙ 1000

5.11.Stabilirea parametrilor penelor, rulmenţilor şi arborilor de la transmisia de

acţionare

Pe baza schemei cinematice prezentate anterior se fac calcule preliminare ale rapoartelor
de transmitere posibile, astfel încât pornind de la turaţiile rolelor şi spirei şi tamburului
benzii să se poată estima corespunzător turaţia motorului electric de acţionare. Conform
îndrumarului de proiect la disciplina Organe de maşini, rapoartele recomandate, pentru
transmisii cu o treaptă, sunt: 2...5 – transmisii cu curele trapezoidale; 2...6 – transmisii cu
lanţ; 3...7 – angrenaj deschis cu roţi dinţate cilindrice; 10...60 – angrenaj melcat deschis;
2...4 – transmisie cu roţi de fricţiune (valori recomandate: 1; 1,25; 1,60; 2,0; 2,50; 3,15;
4,0; 5,0; 6,30; 8,0).

Din cataloage de motoare electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai apropiată
de puterea de calcul, imediat superioară acesteia, la o turaţie care să corespundă cu
calculele estimative efectuate preliminar. Se prezintă schema constructivă a motorului
electric cu dimensiunile şi caracteristicile sale principale. Se simbolizează modul de
notare a motorului electric de acţionare.
 Tabel 6. Tipuri de motoare electrice [8]

Din tabelul 7 se alege: Angrenaj cu roti dintate peste 80 kw, reductoare suspendate pana
la 600 kw, angrenaje planetare , transmisii prin curele pana la 3700 kw, transmisii cu
lanturi pana la 3700 kw. [8]

Tabel 7. Alegera transmisiei

5.12.Stabilirea schemei cinematice complete de acţionare a

utilajului şi bilanţul energetic
a) În funcţie de masa pâinii reci şi pierderile de materiale la operaţiile principale
ale procesului se determină masa bucăţii de aluat ce trebuie să fie divizată de
maşina de divizat Mb.al  mb= 402,64 g

b) Se determină volumul gazelor acumulate

Mi Me
în timpul fermentării şi al repaosului de dinaintea OPERATIA
divizării cu relaţia: pop
2 1
V g =V g +qCO 2 ⋅t s⋅(1−k )
unde: qCO2 este debitul specific de CO2 în cm3/min.kg aluat; ts – timpul şarjei; k –
coeficient de pierderi. Valorile uzuale normale pentru aceşti coeficienţi sunt: q CO2=8-12
cm3/min.kg; k=0,45–0,55.
Dacă, pentru un aluat proaspăt frământat volumul gazelor este de circa 11-15%, se
determină volumul gazelor acumulate după un timp t s  20-50 min, cât se estimează că
staţionează aluatul până când este divizat în bucăţi.
ts= 30 min=1800 s;
k=0,5;
qCO =10
2 cm/min.Kg;
t0
V g =12 %V al
m 0 , 402
V al = b = =335 , 13
ρal 1199 ,5 cm3
t
V g0=0 ,12⋅335 , 13=40 , 21 cm3
t
V gs =40 , 21+10⋅( 1−0,5 )⋅30⋅0 , 402=100 ,51 cm3;

c) Se estimează densitatea aluatului în funcţie de pierderile de gaze în timpul

presării de către spiră şi trecerii prin ajutajul conic. Astfel, se poate considera că în timpul
presării de către spiră se pierd circa 10% din volumul gazelor acumulate, iar la trecerea
prin ajutaj încă 5-8%.
d) Se stabileşte lungimea cilindrului de aluat divizat pentru o densitate normală a
aluatului:
4⋅M b. al
l b. al =
π⋅d c . al⋅ρ al ;
M bal=mb =0 , 402 Kg ;
d c . al =79 , 95 mm;
ρal =1199 , 5 Kg/m3
4⋅0 , 402
l b. al = =0 , 068 m=6,8 cm
π⋅79 , 75⋅10−3⋅1199 ,5
e. Diametrul sferei echivalente de aluat
d ech=
√
3 6⋅M b . al
π⋅ρal ;

d ech=
√
3 6⋅0 , 402
π⋅1199 ,5
=0 ,086 m=86 mm
;

5.13. Calculul altor parametri funcţionali şi tehnologici ai utilajului

a) Timpul de trecere a unei bucăţi de aluat prin orificiul de ieşire se determină cu
relaţia:
 l b. al lb . al
t e= v aj = =0 , 043
v aj ; te m/s;
t e=1,57 s ;
b) Viteza de rotaţie a cuţitului divizor se stablieşte din coniderente de realizare a
productivităţii impuse a maşinii (se poate considera cunoscută viteza de divizare şi se
determină productivitatea). Se ţine seama de corelaţia dintre debitul spirei elicoidale,
debitul pe ajutaj şi productivitatea maşinii.

Astfel, la perioade de timp egale cu timpul de ieşire a bucăţii de aluat prin ajutaj,
mecanismul de antrenare a cuţitului de divizare trebuie să execute o rotaţie completă, deci
cuţitul să treacă prin dreptul orificiului de ieşire a aluatului.
2π 60
ω cutit = ncutit =
Dacă T cutit =t e , rezultă: T cutit , sau T cutit rot/min

zi 1 20
n=i∙ ∙ n ME= ∙ ∙1500=38 rot /min
ze 28,2 28
60 60
→ 38= → T cutit = =1,57 s
T cutit 38
2π
w cut =
T cutit

c) Cursa unghiulară a cuţitului trebuie să fie mai mare decât

unghiul de acoperire a orificiului de ieşire, din schema (desenul)
mecanismului de acţionare a cuţitului.
Timpul de acoperire a orificiului de către cuţit este determinat de raportul
unghiurilor:
α orif
t a. o = ⋅T cutit
α max .cursa
T cutit =t e=1 ,57 ;
Este necesar ca acest timp să fie cât mai mic, ceea ce conduce la alegerea
corespunzătoare a valorilor lungimilor pârghiilor cuţitului.

d) Se stabileşte schema cinematică de acţionare a cuţitului, prin similitudine cu

cel de la maşina cunoscută şi se determină caracteristicile tehnice ale acesteia.
 6. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului

In timpul si dupa darea in folosinta a produsului se va avea in vedere ca masina sa

fie deservita numai de muncitori calificati si instruiti in acest scop.
Se va avea in vedere ca in timpul lucrului masina sa cuprinda toate componentele
de protectie impotriva accesului la organele de miscare ale utilajului.
a. Actionarea divizorului
Actionarea divizorului se face de la buton, moment in care se aprinde lampa care
avertizeaza ca divizorul functioneaza.
- Tabloul de comanda a masinii
La oprirea divizorului se apasa butonul moment in care se stinge lampa.
Divizorul lucreaza cu doua game de turatii: prin pozitionarea cheiei pe pozitia I se obtin
game de turatii mai mici, pentru gramaje mai mari, iar prin pozitionarea cheiei pe pozitia
II se obtin game de turatii mai mari pentru gramaje mai mici.
In cadrul fiecarei game de turatii reglarea continua se face prin intermediul
potentiometrului de la turatie zero cu potentiometrul pe pozitia stanga spre turatia
maxima corespunzatoare pozitiei dreapta.
Pentru o mai buna functionare,in sensul pastrarii gramajului, a tactului
mecanismului divizar trebuie ca masina sa lucreze cu potentiometrul in plaja a doua a
turatiilor la ambele viteze ale motorului.
b. Actionare snec
La pornirea snecului se pasa butonul moment in care se aprinde o lampa care ne
avertizeaza ca snecul functioneaza.
La oprirea snecului se apasa un buton moment in care se stinge lampa.
c. Utilizatrea duzelor si asetului de cutite
Setul de doua duze a Φ 30 mm si a Φ 50 mm pentru extrudere aluat si setul de
cutite cu unu sau cxu doua taisuri, se pot schimba numai cu masina scoasa de sub retea.
Duza se schimba prin desurubarea stiftului filetat de pe exteriorul carcasei dupa
care se inlocuieste duza si se insurubeaza la loc stiftul.
Cutitul divizor se schimba prin desurubarea piulitei de pe axul motoreductorului
se pune celalalt cutit dupa care se insurubeaza piulita.
 Dupa reglarea masinii conform indicatiilor se poate trece la regim de lucru.
Masina trebuie sa fie alimentata continuu si pe cat posibil constatnt pentru ca
snecul sa aibe in permanenta aluat pentru alimentare corespunzatoare a duzei cu aluat.
In caz de defectare sau avarie in procesul de productie de panificatie se apasa
butonul de oprire generala de culoare in general rosie dupa care se sting lampile de snec
si functionare si ramane aprinsa lampa “prezenta tensiune”, restul comenzilor ramanand
neactive.
Dupa inlaturarea avariei se extrage butonul rosu si se reiau comenzile.

REGLARE

Reglarea gramajului se face folosind:

- duza cu Φ 30 mm sau 50 mm
- cutit cu un tais sau cu doua taisuri
- buton cheie
- potentiometru
Atat pentru obtinerea de gramaje mari cat si pentru cele mici, folosind una din
configuratiile posibile dintre duze si cuite, gramaje mai mari se obtin pozitionand cheia
pe treapta I iar gramaje mai mari trecand cheia pe pozitia II. Reglarea continua de la
turatie zero a cutitului divizor la turatie maxima corespunzatoare fiecarei trepte se face
prin intermediul potentiometrului rotindul de la stanga spre dreapta corespunzator turatiei
maxime.

REGULI DE INTRETINERE

La sfarsitul fiecarui schimb masina se va curata de resturile de aluat depus pe

valturi, melc si cilindru de presare. Pentru curatirea valturilor se desurubeaza piulita ce
strange brida capacelor de la valturi. Se scot capacele si cu ajutorul cheii tubulare se
demonteaza suruburile de la cele 2 valturi si se extrag valturile de pe ax.
Pentru curatirea cilindrului si a mencului se demonteaza capul iesire aluat cu
mecanismul de dirijare din cele trei suruburi rozetate de pe flansa dupa care se
desurubeaza melcul cu o cheie fixa cu deschiderea de 36 mm. Sensul de desurubare este
normal stanga. Pentru ungerea mecanismelor se va consulta fisa de ungere.

7. Norme de protecţia muncii şi PSI în cadrul liniei de panificaţie şi la lucrul cu

utilajul

In exploatarea produsului trebuie rescpectate urmatoarele articole din “ Norme de

protectie a muncii pt industria de morarit si panificatie” nr.3 Buuresti 1987 art. 40-43, 45-
48, 50, 51, 56-70, 72-77, 1818, 903, 1599-1610, 1734, 1735, 1737, 1738.
In vederea transportului masinii se va avea in vedere articolel cuprinse in capitolul
“ Tehnica securitatii muncii” privind incarcaea, descarcarea, transportul, manipularea si
depozitarea materiilor prime, materialelor si produsului finit din “ Norme generale de
protectia muncii pentru industria moraritului si panificatiei” precum si “ Norme generale
de protectia muncii in agricultura si in industia alimentara”.
Masurile de protectie specifice ce trebuie luate in vederea realizarii si intre tinerii
in deplina siguranta sunt cuprinse in urmatoarele articole din “ Norme de protectia
munciipentru industia de morarit si panificatie” nr.3
Art. 966 – masina de divizat aluat trebuie deservita numai de muncitori calificati
si instruiti in acest scop.
Art. 967 – pentru curatirea, ungerea, verificarea sau alte intervenrii se vor lua
urmatoarele masuri:
 - se opreste utilajul de la automatul de pornire- oprire, se va scoate sigurantiel de
la tabloul electric ( numai de catre elctricianul de serviciu), afisandu-se placuta
avertizoare: “ Atentiune se lucreaza”
Art. 968 – se interzice muncitorilor sa introduca mana in cosul de alimentare cu aluat sau
la organele in miscare ale masinii.
Art. 969 – toate organele de miscare ale utilajului vor fi incastrate.
Art.970 – dupa terminarea lucrului si scoaterea de sub tensiune se va efectua operatia de
curatare a masinii.