FRĂMÂNTĂTOR DE ALUAT CU BRAŢ SPIRAL - Etape de proiectare (IPA/CEPA)

Facultatea de Ingineria Sistemelor Biotehnice Anul universitar 2018/2019

Departamentul de Sisteme Biotehnice Anul III, Semestrul II
Specializarea: Ingineria Produselor Alimentare (ISB)

TEMA
proiectului de an la disciplina “Utilaje în industria alimentară II”

a. Să se proiecteze un frământător de aluat cu braţ spiral din cadrul unei linii tehnologice de
panificaţie, cu capacitatea P = kg/h, cunoscând:
b. Vc - Volumul cuvei de aluat (l)
c. Mpr - Masa pâinii reci
d. H/D – raportul dimensiunilor cuvei
e. nb / nc – raportul dintre turaţia braţului de frământare (rot/min) și turaţia cuvei (rot/min)
f. Tipul transmisiei de acționare la braț și la cuvă
g. ρf - masa volumică a făinii (kg/m3)
h. ch – capacitatea de hidratare a făinii (%)
i. tferm – timpul de fermentare (min)
j. tfram – timpul de frământare pentru toate fazele de preparare (min)
k. taux – timpul auxiliar necesar pt. alimentarea cu materii prime, aducerea și scoaterea cuvei
(min)
l. Mpr – masa pâinii reci (g)

Memoriu de calcul
1. Noțiuni generale despre procesul de panificaţie. Descrierea liniei tehnologice propuse
2. Studiul proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice ale materiei prime (făină, aluat, drojdie,
etc.)
3. Elemente privind linia tehnologică de panificație propusă
4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului și analiza procesului de lucru al acestuia
5. Calculul parametrilor principali ai liniei tehnologice și utilajului propus
5.1. Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei și brațului de frământare
5.2. Bilanţul de materiale la frământare şi a caracteristicilor aluatului din cuvă
5.3. Stabilirea caracteristicilor energetice ale procesului de frământare
5.4. Stabilirea schemei cinematice complete de acționare a utilajului
5.5. Calculul parametrilor funcționali și tehnologici ai frământătorului
6. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului
7. Norme de protecţia muncii și PSI în cadrul liniei de panificație și la lucrul cu utilajul
8. Bibliografie

Material grafic
1. Desenul de ansamblu al utilajului – scara 1:2

1
 1. Noțiuni generale despre procesul de panificaţie. Descrierea liniei
tehnologice propuse

Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic și de aceea

industria de panificație ocupă un loc important în cadrul producției bunurilor de
consum. Prin substanțele lor componente, produsele de panificație contribuie la
înmulțirea celulelor organismului uman, la refacerea țesuturilor uzate, la menținerea
sănătății și a capacitații de muncă . Pentru satisfacerea cerințelor unei alimentații
moderne, industria de panificație realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi
grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie,
produse dietetice și produse de covrigărie. În structura producției , pâinea neagră
reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă 30%, pâinea albă 31%, iar produsele de
franzelărie și celelalte sortimente 11%.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii și a produselor de panificație,
constituie un ansamblu de operații, prin care materialele prime și auxiliare utilizate în
procesul de lucru se transformă în produs finit. Aceste operații presupun:
-depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăților tehnologice ale materiilor prime și auxiliare;
-pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiționarea): făinurile maturate se amestecă, se cern și eventual, se încălzesc la
circa 20°C; apa se încălzește pentru ca aluatul obținut să aibă o temperatură de 27-
30°C; drojdiile se amestecă în apă și se reactivează; sarea se dizolvă și se filtrează;
grăsimile se topesc; etc;
-pregătirea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit;
-prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea în bucăti a acestuia, premodelarea și
modelarea bucătilor de aluat, fermentarea finală (dospirea), eventual condiționarea
(crestarea, marcarea, spoirea) bucăților;
-coacerea și finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizarea cu apă a produselor finite
pentru a împiedica încretirea cojii.
Depozitarea făinii urmărește asigurarea condițiilor de maturizare a făinii și
asigurarea unei cantități de rezervă cel puțin pentru 6 zile de fabricație. Depozitarea
fîinii se poate face în vrac sau în saci.
Depozitarea în saci reprezintă metoda clasică frecvent utilizată, iar magaziile
de depozitare trebuie să asigure anumite condiții de păstrare: temperatura de 10-
12°C; umiditatea relativă a aerului 50-60%; o bună aerisire; un coeficient de
luminozitate (suprafață ferestre / suprafață pardoseli)=0,13.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz metalice sau din beton armat.
Pentru fabricile de capacitate mică se preferă celulele de siloz metalice, iar pentru
cele mari cele de beton armat.
Depozitarea drojdiei se face în spații răcoroase sau camere frigorifice cu
temperatura de 2-4°C. Pentru o bună păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile
de ambalaj și se așează pe rafturi pentru a putea fi aerisite. La refrigerare drojdia își
2
reduce activitatea cu 10% în 4 săptămâni, păstrarea în stare congelată la temperaturi
negative nu modifică esențial capacitatea fermentativă a drojdiei, dar decongelarea
trebuie să fie lentă la rece ( 3-4°C), după care poate fi utilizată în decurs de 24 ore.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (și a produselor de
panificație), constituie un ansamblu de operații, prin care materiile prime și auxiliare
utilizate în procesul de lucru se transformă în produs finit.
Aceste operații presupun:
A.Depozitarea
Depozitarea produselor finite trebuie să se facă în condiţii optime, care să
asigure calitatea acestora până la introducerea în procesul de fabricaţie.
 Făina rezultată din măcinarea grâului în diferite variante de extracţie,
constituie principala materie primă utilizată în industria de panificaţie. Făina este un
produs sub formă de pulbere fină, obţinut prin măcinarea boabelor de cereale
panificabile : grîu şi secară.
Făina este grupată după:
- calitate;
- natura boabelor;
- destinaţie
Principalii factori care determină tipul şi calitatea făinii sunt calitatea
boabelor de materie primă, particularităţile tehnologiei de producere, conţinutul de
proteine, amidonul, sărurile minerale.
Făina în unităţile de panificaţie se depozitează în spaţii special amenajate,
avînd condiţii corespunzătoare de temperatură, umeditate relativă a aerului şi
lumină. Prin depozitare se urmăreşte: îmbunătăţirea calităţii făinii, formarea
amestecurilor din loturi de calităţi diferite. Depozitarea în condiţii necorespunzătoare
duce la înrăutăţirea calităţii şi alterării ei cauzînd pierderi însemnate. La producerea
pîinii se foloseşte făină de grîu şi de secară de diferite calităţi. În articolele de
panificaţie şi patiserie se foloseşte făină de calitate superioară 1 si 2.
La întreprindere făina estea dusă cu ajutorul autocamioanelor şi este depozitată
în depozite cu ambalaj (saci) sau în vrac (în silozuri şi bunchăre). Fiecare cantitate de
făină primită este însoţită de factură de transportare a mărfii şi copia certificatului de
calitate în care sunt indicate: culoarea, gustul, mirosul, conţinutul de impurităţi
feromagnetice, umiditatea, fineţea de măcinare, conţinutul de cenuşă sau gradul de
albeaţă, calitatea şi cantitatea glutenului, aciditatea, proprietăţile reologice ale
aluatului.La păstrarea făinii fără ambalaj aceasta se depozitează în bunchere sau
celule cu capacitatea de la 5-50 tone. Pentru fiecare calitate de făină se recomandă să
fie câte două celule. 
Depozitul fără ambalaj are următoarele priorităţi:
- mai puţină muncă fizică în timpul transportării;
- nu sunt pierderi în timpul transportării;
- ocupă puţin loc pentru transportare;
- condiţii sanitare mai bune.
 Făina la întreprindere se depozitează pe timp de 7 zile . În timpul păstrării, sub
influienţa fermenţilor, aerului, umidităţii în făină are loc următoarele procese:
3
 - aciditatea făinii se măreşte în comparaţie cu aciditatea boabelor. Datorită
enzimei lipaza are loc descompunerea grăsimilor în acizi organici şi fosfaţi;
- se micşorează activitatea enzimelor proteici ai făinii;
- se măreşte capacitatea de a absorbi apa;
- glutenul devine mai puternic
- culoarea făinii de calitate la o păstrare îndelungată devine puţin mai deschisă;
Maturizarea este un proces ce îmbunătăţeşte proprietăţile de panificaţie a făinii
proaspăt măcinată.Maturizarea făinii este un proces biofazic complex ce se
desfăşoară lent în făină după măcinarea boabelor de grîu şi care are ca urmare
ameliorarea însuşirilor ei de panificaţie. Făina proaspătă măcinată formează un aluat
lipicios, neelastic, cu capacitatea mică de absorbţie a apei, cu tendinţa de lăsare la
dospirea finală, iar pîinea are volum redus, miez dens şi coajă cu crăpături şi fisuri.
Procesul de maturizare constă într -un ansamblu de fenomene complexe şi
independente ce au loc în făinurile de grîu, influenţate de numeroşi factori fizici,
chimici şi biochimici, care pot produce modificări ce conduc la transformări
substanţiale ale însuşirilor de panificaţie.
 Principalele modificări în făina de grîu după măcinare, care se produc în
timpul perioadei de maturizare sunt;
- uniformizarea umidităţii făinii;
- modificarea pe cale biochimică a componenetelor ale făinii:glucidele, lipidele,
proteinele, creşterea acidităţii;
- oxidarea chimico-enzimatică a acizilor graşi esenţiali şi pigmenţilor
carotenoizi.
 
Îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale glutenului reprezintă, de fapt, esenţa
procesului de maturizare. Se consideră că maturizarea are loc datorită oxidării
grupărilor sulfhidrice din structura proteinelor a enzimelor proteolitice.
Durata procesului de maturizare depinde de însuşirile iniţialeale grîului , de
gradul de aerare şi de regimul termic la păstrare. O durată prelungită e necesară
pentru făina provenită din recolta nouă de grîu, în special,în lunile de toamnă. Asupra
duratei influienţează şi gradul de extracţie mai mare a făinii. Cu cît făina are grad de
extracţie mai mare, cu atît este mai redusă perioada necesară pentru
maturizare.Depozitarea făinii trebuie să se facă în condiţii optime, care să asigure
calitatea pînă la introducerea în procesul de fabricaţie.

Fig 1. Siloz pentru depozitarea cerealelor

 

4
 B.Pregatirea fainii
Pentru pregătirea făinii se efectuează urmatoarele operaţii :
- amestecarea loturilor de faină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă
de calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele
fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă.
- cernerea , pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină
după măcinare şi pentru afânarea prin aerisire, îmbunătăţirea condiţiilor de
fermentaţie a aluatului.
Dupa pregatire se recomandă trecera făinii printr-o instalaţie cu magneţi,
pentru separarea eventualelor impurităţi metalice care nu au putut fi eliminate prin
cernere sau a celor care nu au mai pătruns în făina pe parcursul operaţiilor de
pregătire.
Pentru obţinerea unor făinuri de calitate se recurge la amestecarea, în anumite
proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite.
Criteriile care stau la baza amestecării făinii sunt :conţinutul în gluten umed,
indice de deformare, indice valoric, culoarea.
Amestecarea făinii se realizează cu ajutorul amestecatorului de făină. De aici
cu ajutorul transportorului cu melc făina este transportată la cernere.
Conform schemei tehnologice, următoarea operaţie după amestecarea loturilor
este cernerea făinii. În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate
acestea, pentru îndepărtarea impurităţilor care ajung în făină în timpul transportului şi
manipulăriide la moară pînă la întroducerea în fabricaţie la unităţile de panificaţie ,
făina se supune operaţiei de cernere. Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea
impurităţilor şi o aerisire a făinii, deosebit de importantă şi necesară în procesul de
fermentare a semifabricatelor,de impulsionare a activităţii drojdiilor.
Cernerea de control care se realizează în unităţile de panificaţie se asigură
prin cernerea făinii prin site metalice nr.18 – 20 prin care făina trece ca cernut, iar
impurităţile rămîn ca refuz pe sită.Cernerea făinurilor se efectuează în cernătoare
speciale cu capacitate diferită şi cu dimensiunile sitei anumite tipului şi calităţii
făinurilor.
Scopul cernerii făinii constă în:
- înlăturarea impurităţilor străine;
- înlăturarea impurităţilor feromagnetice;
- aerarea;
- desfacerea bulgărilor de făină.
Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute la
cernerea de control, făina este trecută peste magneţi.Magneţii permanent sunt
construiţi din bare de oţel cu secţiunea transversală 48x32 mm şi cu o forţă de
ridicare de 12 kg/f.Magneţii permanent se montează de regulă la ieşirea făinii
dinutilajele de cernere sau pe traseul de la cernerea finală la secţia de preparare a
semifabricatelor.
În zona magneţilor făina trebuie să treacă în strat de 10 mm grosime şi cu o
viteză maximă de 0,5 m/s.Magneţii permanent se curăţă de impurităţile metalice,cel
5
puţino dată la 8 ore, având grijă ca la îndepărtarea corpurilor metalice,acestea să nu
ajungă în făină.La sfărşitul schimbului maistrul de schimb curăţă magneţii, îi
cîntăreşte impurităţile feromagnetice colectate şi le pune într -un plic,pe care scrie
greutatea, data, luna, anul, schimbul. Pentru fiecare 1 kg de făină se admite un
conţinut de 3 mg de impurităţi feromagnetice.După cernere făina cu ajutorul
transportorului cu melc se acumulează în bunchere de producere.
Cantărirea este un proces obligatoriu.Se cantăreşte în flux continuu cu cantare
electrice MD – 100 (200).Înaite de a fi dată în producţie făina se încălzeşte
puţin.Deoarece este cunoscut faptul că temperatura apei folosite la 35 prepararea
semifabricatelor depinde în principal de temperatura acestora şi temperatura făinii.
Întrucat temperatura semifabricatelor depinde de faza de fabricaţie şi sortiment
şi variază limitat în jurul cifrei de 30˚C pentruca apa tehnologică să nu aibă o
temparatură care să depăşească o limită maximă impusă de necesitatea desfăşurării
unei activităţi normale a drojdiei, este necesar ca făina să aibă o temperature
corespunzătoare. Din acest motiv, înaite de a fi introdusă în fabricaţie, făina se
încălzeşte. Încălzirea făinii necesară pentru două sau trei schimburi de producţie se
poate realiza prin depozitarea făinii în încăperi încălzite sau prin cernerea făinii cu
ajutorul unor utilaje care asigură o atmosferă de aer încălzit. Unele unităţi de
panificaţie sînt dotate cu utilaje care realizează încălzirea făinii odată cu cernerea.
Înainte de a fi dată în producţie făina este cîntărită. La întreprindere este nevoie de a
proiecta cel puţin 2 linii de cernere. Din buncherele de producere făina este cîntărită
şi apoi dată în fabricaţie la frămîntarea aluatului.

Fig 2. Cernator de faina

C. Pregătirea apei:
Constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea
aluatului cu temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la retea cu
apă caldă având temperatura de circa 60º C, obţinută în boilere sau prin barbotarea în
apă rece a aburului saturat de joasă presiune.
Pregatirea afânătorilor
-Drojdia: înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă,
formându-se suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor
bacteriene în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare
uniformă a aluatului,respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte
agitatorul mecanic simplu.
- Sarea se foloseşte dizolvată, atît cu scopul de a se repartiza uniform în masa
aluatului, cît şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori. De
6
obicei, se prepară soluţia saturată de sare (concentraţia circa 30g/100ml,
corespunzăndla densitatea de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte de utilizare.
Materiile auxiliare comportă operaţii de pregătire specifice fiecăreia dintre ele:
zahărul sedizolvă, laptele şi grăsimile se încălzesc, ouăle se bat, etc.
Capacitatea de hidratare a făinii este un indice major ce influenţează asupra
calităţii aluatului, mersului procesului tehnologic, calităţii pîinii, randamentului în
pîine, indicilor tehnico-economice ai întreprinderii.
Capacitatea de hidratare a făinii reprezintă cantitatea de apă absorbită de făină
pentru a forma unaluat de consistenţă standardă(500 U.B. -unităţi Brabender), se
exprimă în ml de apă absorbiţi de 100 g de făină. Capacitatea de hidratare este în
relaţie directă cu calitatea şi extracţia făinurilor.
Valorile normale ale acesteia sunt: 
 făină albă 50-55%;
 făină semialbă 54-58%;
 făină neagră 58-64%.
Capacitatea de hidratare a făinii este legată de proprietăţile hidrofile ale
principalelor componente, gluten şi amidon, şi semanifestă, în principal, în procesele
de absorbţie şi de peptizare.
D.Dozarea materiilor prime şi auxiliare
Dozarea făinii:
Pentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol
important, ţinând seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului.
Dozarea porţiilor de făină se face utilizând cântarul semiautomat. Acesta se utilizează
în fabricile mari. El reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte, asigură
precizia dozării, iar pe de alta uşurează munca frământorului la frământare.
Dozarea drojdiei comprimate, sării, zahărului şi a apei:
Se face dozând fiecare materie în cantităţile prevăzute în reţetele pentru
fabricarea produsului. Se face prin măsurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu
ajutorul unor instalaţii semimecanice sau mecanizate. Instalaţiile sunt dotate cu
posibilităţi de citire a volumului delichid măsurat şi, eventual, a temperaturii acestuia
( în cazul apei).
E.Prepararea aluatului
Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor
de panificaţie – se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă
- practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-aluat) sau 3
faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a aluatului şi constă în
realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare (prospătură- maia), ca
apoi să seobţină aluatul final.
Metoda directă sau monofazică
-într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prinfrământarea deodată a întregii
cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare.

7
Descrierea liniei tehnologice

8
 2. Studiul proprietăților fizico-mecanice și tehnologice ale materiei prime
(făină, aluat, drojdie etc.)

Componenții chimici ai făinii sunt aceiași ca și ai bobului de grâu, proporția lor

fiind diferită. Făina conține: hidrați de carbon, substanțe proteice, substanțe grase,
vitamine, enzime, substanțe colorante, substanțe minerale.
9
 Materiile prime și auxiliare utilizate în procesul de obținere a pâinii sunt: făină,
apă, drojdie, sare, grăsimi, etc.
Proprietățile fizico-mecanice ale făinii
În industria de panificație se folosesc mai multe sortimente de făina de grâu,
care se deosebesc prin gradul de extracție ( cantitatea de făină se obține din 100 kg de
grâu cu masa hectolitrică medie de 75 kg).
Calitatea făinii utilizată în procesul de panificație se determină prin analiza de
laborator a proprietăților sale fizico-chimice, organoleptice și bacteriologice.
Dintre proprietățile fizico-mecanice și organoleptice ale făinii, amintim:
-Culoarea făinii depinde de natura semințelor de grâu, de felul cum se separă
endospermul de înveliș, de mărimea particulelor de făină, de conținutul de substanțe
colorante și în mod deosebit de gradul de extracție ( de cantitatea de tărâțe rămasă în
făină). Culoarea făinii de grâu trebuie să fie albă cu ușoară nuanță gălbuie. După
culoare, făina poate fi albă, semialbă și neagră. În procesul de panificație este necesar
să se examineze culoarea făinii, de care depinde culoarea miezului de pâine.
-Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, fără miros de mucegai, de rânced sau alte
mirosuri străine, iar gustul acestuia să fie puțin dulceag, nici amărui și nici acru.
-Finețea făinii este determinată de mărimea particulelor componente, care face ca
făina să fie moale (netedă), când are particule fine și aspre (grisată) când are
particulele mari. Făina moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece
aluatul obținut se înmoaie repede, iar pâinea rămâne necrescută. Făina grisată se
folosește mai mult la fabricarea unor produse speciale (cozonaci, paste făinoase).
-Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influențează direct
randamentul în pâine, precum și calitatea produsului finit. Datorită higroscopicității
sale, făina își mărește permanent umiditatea, valoarea de echilibru a umidității fiind
condiționată de umiditatea inițială, umiditatea relativă a mediului și temperatura de
depozitare.
Prin umiditate făina se clasifică în: făină uscată (u<14%), făină cu umiditate medie
(u=14, 15%) și făină umedă (u>15%). Valoarea optimă a făinii de panificație este
cuprinsă între 13,5-14,5%.
-Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centrimetri cubi de
NaOH 0,1 n folosiți la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea făinii crește
cu gradul de extracție: făina albă are un conținut mai mic de substanțe minerale și
deci, o aciditate mică, în timp ce făina neagră are o aciditate mai mare. Normativele
în vigoare stabilesc aciditatea maximă admisă pentru diferite extracții de făină și
anume: făina de extracție 30% - aciditatea maximă de 2,2 grade; făina de extracție
75% - aciditatea maximă de 3 grade; făina cu extracție de 85% - aciditatea maximă de
4 grade.

Proprietățile tehnologice ale făinii

Cele mai importante proprietăți tehnologice ale făinii țin de: cantiatea și
calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare, de capacitatea aluatului de a
forma și de a reține gazele și de gelatinizarea amidonului.
Cantitatea și calitatea glutenului umed: glutenul constituie majoritatea
substanțelor proteice din făină și are un rol foarte important în procesul de panificație,
10
deoarece de proprietățile lui depinde volumul și calitatea produsului finit. La un
coținut mic de gluten aluatul crește mai puțin chiar dacă proprietățile lui elastice sunt
superioare. Conținutul de gluten umed variază de obicei între 32-33%. Calitatea
glutenului se determină prin examinarea culorii, a mirosului, a elasticității și a
consistenței, a întinderii și a capacității lui de a reține apa.
Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de a reține apa este o proprietate
importantă care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care absoarbe peste
60% apă se obține un aluat care fermentează lent și din această cauză își menține bine
forma în timpul fermentării finale și a coacerii. Din făina slabă care absoarbe sub
54% apă, aluatul se formează repede, dar tot atât de repede se degradează în timpul
fermentării finale și produsul finit iese lățit.
Capacitatea de a forma și de a reține gazele (puterea de fermentare) este acea
proprietate a făinii care face ca în timpul fermentării aluatului să se degaje o cantitate
de gaze, care afectează aluatul.
Prin puterea de fermentare se înțelege cantitatea de dioxid de carbon prosusă
într-un aluat supus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare depinde de
activitatea enzimelor α și β - amilază care transformă o parte din amidon în maltoză,
precum și de calitatea drojdiei folosite, care fermenteaza glucoza din aluat, producand
bioxid de carbon si alcool etilic. Cunoscând cantitatea totală de gaze formate, se
poate stabili mersul fermentației, gradul de afânare și volumul pâinii.
Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la
temperatura de 65-68°C, după ce a absorbit apa. În timpul coacerii pâinii, se produce
gelatinizarea amidonului din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect uscat la
pipăit cu toate că mai conține o cantitate destul de mare de apă (cca. 45%).
Proprietățile apei utilizată în procesul de panificație
Apa folosită în industria de panificație trebuie să îndeplinească următoarele
condiții‫׃‬
- Să fie incoloră , fără miros și gust străin, limpede, cu un conținut redus de
săruri de fier sau de magneziu, deoarece aceste săruri inchid culoarea aluatului.
- Să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de fabricație
a pâinii, acestea nu pot fi distruse , temperatura din miezul pâinii atingând în
timpul coacerii 95-97°C.
- Să aibă o anumită duritate ( duritatea este determinată de conținutul de săruri
de calciu și magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate ꓼ un grad
de duritate este egal cu 10 mg CaO și 7,14 mg MgO la un litru de apă).
Duritatea apei din industria de panificație nu trebuie să depășească 18 grade de
duritate ꓼ
- Să aibă o temperatură astfel potrivită , încât temperatura aluatului rezultat să
fie 27-30°C. În industria de panificație nu se folosește apa fiartă sau răcită,
deoarece prin fierbere apa elimină aerul al cărui oxigen este necesar activității
drojdiilor și totodată i se reduce duritatea.
Proprietățile drojdiei de panificație și ale sării de bucătărie
Drojdia se folosește în industria de painficație cu scopul de a afâna aluatul,
pentru a obține pâine cu volumul dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu
dimensiuni foarte mici, care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificație pentru
11
afânare se folosește drojdie comprimată și drojdie lichidă. Drojdia comprimată este o
aglomerare de celule de drojdie obținută prin fermentarea melasei de la fabrica de
zahăr. Ea se caracterizează prin puterea mare de fermentare, putere mare de înmulțire
și rezistență la comprimare.
Drojdia lichidă se folosește ca afânător. Folosirea drojdiilor lichide la
fabricarea pâinii trezintă unele avantaje, cum ar fi‫ ׃‬se prepară ușor, chiar în incinta
fabricii de pâine, evitându-se transportul și greutățile de conservare ꓼ au o putere de
ridicare a aluatului mai mare, dau aromă și gust plăcut pâinii, iar în timpul preparării
formează acid lactic în proporție de circa 0,3 % datorită cărui fapt în lunile călduroase
se implică activitatea unor microorganisme care degradează pâinea ꓼ aluatul preparat
care au drojdii lichide este mai rezistent, suportând mai ușor întârzierile la
fermentație ꓼ pâinea obținută are volum mare, miezul elastic, cu pori uniformi și își
păstrează prospețimea mai mult timp. Drojdiile lichide prezintă și unele dezavantaje‫׃‬
provoacă creșterea acidității produsului cu cel puțin un grad, iar pentru prepararea
lor sunt necesare încăperi și utilaje speciale.
Sarea în bucate ( clorura de sodiu ) se folosește în panificație, atât pentru a da
gust pâinii, cât și pentru a îmbunătăți proprietățile glutenului, respectiv ale aluatului,
făcându-l mai tare și mai rezistent la acțiunea enzimelor. Aluatul fără sare este
moale, nu opune zezistență la acțiunea enzimelor. Alutul fără sare este moale, nu
opune rezistență la rupere, iar la dospirea finală bucățile de aluat nu-și mențin
volumul, se lățesc. Cantitatea de sare care se adaugă în aluat este de 1,2-1,7% față
de cantitatea de făină întrebuințată și variază cu calitatea făinii ( la faina albă se
mărește procentul de sare), cu anotimpul ( se mărește în anotimpul călduros) și cu
sortimentele de produse care se fabrică.
Influiența sării asupra proceselor din aluat impune ca ea să fie uniform
repartizată. De aceea, este foarte important ca ea să fie complet dizolvată in aluat.
Se preferă folosirea sării de granulație fină.
Materii auxiliare
În această categorie intră materiile folosite pentru ameliorarea gustului și
mărirea valorii nutritive a produselor, din care fac parte zaharurile, grăsimile, laptele
și subprodusele de lapte, ouăle, fibrele alimentare, glutenul vital de grâu,
condimentele, semițele ce se presară pe suprafețele produselor.
Zaharurile includ‫ ׃‬zahărul de sfeclă sau de trestie (zaharoză), glucoză,mierea
de albine. Introduse în aluat, ele determină înmuierea acestuia, reducând astfel
cantitatea de apă folosită la frământare. În doze până la 10% stimulează activitatea
fermentativă a drojdiei, măresc volumul și porozitatea pâinii și închid culoarea cojii.
Un sortiment de zahăr este zahărul brun. El conține unele cantități de melasă și are
influiență pozitivă pentru gustul pâinii. În acest scop el se folosește la prepararea
pâinii negre și a pâinii cu multicereale. Proporția utilizată este 6-10% față de făina
prelucrată.
Glucoza este disponibila sub 2 forme‫ ׃‬solidă și lichidă. În panificație ea este
folosită mai ales sub formă lichidă. Câand este introdusă în cantități mari, ea tinde

12
să cristalizeze în pâine, ceea ce conduce la apariția de ˝pete de zahăr˝ în coajă și la
întărirea miezului.
Zaharurile introduse în aluat influiențează‫׃‬
-proprietățile reologice ale aluatului, în prezența zaharurilor simple,aluatul își reduce
consistența ca urmare a acțiunii de deshidratare exercitate de acestea ꓼ
-activitatea fermentativă a drojdiei, până la 10% zaharuri, calculate față de făina
prelucrată, este stimulată. Peste această valoare, activitatea drojdiei scade datorită
procesului de plasmoliză ꓼ
-cantitatea pâinii ꓼ zaharurile intensifică culoarea cojii, îmbunătățesc aroma și gustul
și dacă făina are capacitate bună de reținere a gazelor de fermentare și volumul
produsului.
Mierea de albine se utilizează la prepararea pâinii din făină integrală pentru
aromă, fie singură, fie în combinație cu zahăr. Pentru un efect perceptibil asupra
aromei pâinii, doza minimă de miere este de 14% față de făina prelucrată.
Grăsimile folosite în panificație cuprind uleiul de floarea soarelui sau de soia,
untul, margarina, untura. În cea mai mare proporție este folosit uleiul. Introduse în
aluat, grăsimile influiențează‫׃‬
-proprietățile reologice ale aluatului, datorită absorbției lor la suprafața proteinelor
și granulelor de amidon, reducând hidratarea acestora, ceea ce întârzie formarea
gutenului și aluatului și reduce cantitatea de apă folosită la frământare.
În prezența grăsimilor este îmbunătățită prelucrabilitatea mecanica a
aluatului, prin reducerea lipirii lui de oranele de lucru ale mașinilor de prelucrat.
Pentru calitatea aluatului este important ca uleiul să fie asociat cu grăsimi solide
într-o oarecare măsură, mai ales cu grăsimi cu punctul de topire înalt.
-activitatea fermentativă a drojdiei, care este inhibată atunci când cantitatea de
grăsime depășește 10%, datorită absorbției lor la suprafața celuleor de drojdie ꓼ
-calitatea pâinii, deoarece toate grăsimile îmbunătățesc elasticitatea miezului și a
cojii și menținerea prospețimii pâinii. Fiind un bun solvent pentru substanțele de
aroma, ele ajută la reținerea acestora în pâine în timpul coacerii.
Laptele si subrodusele de lapte. Se folosesc laptele lichid și laptele praf,
integral sau degresat, în special pentru produsele de franzelărie, fiind preferat
laptele praf, deoarece are volum mai mic și necesită condiții de depozitare mai
simple. Pentru pâine se utilizează zerul acid, cu aciditate maximă de 100°T,
aciditatea fiind favorabilă pentru însușirile reologice ale aluatului preparat din făină
de calitate medie și slaba. Se folosește în proporție de 20-30% față de făină și se
introduce în faza de maia.
Ouăle se folosesc pentru produsele speciale de panificație.
Fibrele alimentare se folosesc pentru mărirea conținutului de fibre al
produselor curente, sau la prepararea pâinii cu valoare calorică redusă. Se folosesc
în acest scop fibre insolubile formate din fibre celulozice, tărâțe de cereale, fibre din
pereții celulari obținute din soia, mazăre, sfeclă de zahăr, citrice și fibre solubile în
care intră granulele vegetale, microbiene și marine.
13
În general, fibrele insolubile por fi folosite în proporții mai mari decât fibrele
solubile.
Când sunt folosite în proporții de peste 5%, ele au efect negativ pentru volumul
și structura porozității. Fibrele cu cele mai mici efecte negative pentru calitatea pâinii
sunt fibrele celulozice. Datorită conținutului lor mai scăzut în fibre decât fibrele
celulozice, de cca. 42%, tărâțele nu sunt, în general, preferate pentru pâinea cu
valoare calorică redusă. Gumele, indiferent de natura lor, conțin 70-85%, fibră
solubilă. Se folosește în proporție de 0,5-1% față de făina prelucrată. În proporții mai
mari influențează negativ calitatea pâinii.
Glutenul vital se adaugă la prelucrarea făinurilor sărace în proteine, a celor
integrale și la prelucrarea sortimentelor de pâine cu adaos non-grâu, cum ar fi pâinea
cu conținut ridicat de fibră. Se folosește în proporție de 2-5% apă/kg gluten vital.
Se adaugă, de preferință, în faza de maia. Glutenul vital are 6-8% umiditate și conține
70-76% proteine. Calitatea proteinelor conținute variază în funcție de grâul din care
s-a obținut și de condițiile de uscare în procesul de fabricație.
Calitatea glutenului vital se apreciază cel mai simplu prin capacitatea lui de a absorbi
apa. Glutenul uscat în condiții normale, vital, absoarbe apa de cca 1,5-1,8 ori față de
masa sa, în timp ce glutenul uscat la temperaturi înalte, absoarbe foarte puțină apă.
Condimentele se folosesc numai pentru sorturile speciale de pâine. În această
categorie intră ceapa și chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa se folosește la
sortimentul de pâine cu ceapă sub formă de fulgi de ceapă hidratați în prealabil, la
temperatura camerei, timp de circa 30 min, folosind 2,5-3 părți de apă la o parte fulgi
de ceapă. Chimenul se folosește în pâinea de secară și în cea obținută din grâu și
secară. Semințele ce se presară pe suprafața produsului. Cele mai folosite în acest
scop sunt susanul și semințele de mac a căror aromă se dezvoltă în timpul coacerii
prin prăjire. Încorporarea lor în aluat nu se recomandă decât dacă sunt prăjite în
prealabil.
Conservanții sunt folosiți pentru combaterea mucegăirii și a bolii mezentericus.
Din această categorie fac parte: acetații, propionații, sorbații.
Dintre acetați se folosește mai ales oțetul (circa 1%). Are acțiune mai ales
antibacteriană. Cei mai folosiți în panificație sunt propionații – acidul propionic și
propionatul de calciu, care sunt activi la pH-uri sub 5,5 și care au acțiune relativ mică
de inhibare a drojdiei de panificație. Se folosesc în proporție de 0,2-0,3%. Acidul
propionic prezintă inconvenientul că înmoaie aluatul. Are acțiune antibacteriană și
antifungică.
Sorbații – acidul scorbic și sorbatul de potasiu – au acțiune antifungică, dar
influiențează negativ activitatea drojdiei. Sunt activi la pH-uri sub 6. Se folosesc și la
stropirea produselor la ieșirea din cuptor pentru prevenirea mucegăirii.

3. Elemente privind linia tehnologică de panificație propusă

14
Nr. Buc Dimensiuni de Putere
Denumire utilaje
crt. . gabarit (mm) instal.

1 Dulap frigorific 1 1,1

2 Cărucior lisă pentru saci 1 430x353x1220

3 Grătar pentru saci 20 1200x800x150

4 Balanţă 200 kg semiautomată 1 970x800x1152

5 Masă pentru tăvi şi balanţă 2 1000x750x850

6 Cernător de făină PBSF100 1 1760x776x1915 2,2

7 Emulsionator de drojdie 1 921x610x705 0,3

8 Instalaţie de preparat saramură 1 180x648x1072 0,75

Frământător de aluat Piertroberto 1700x1005x141

9 1 3,0
300 0

10 Cărucior cu cuvă GN 1/1 3 1090x1005x868

1815x1300x320
11 Ridicător-răsturnător cuve Escher 1 2,2
0

12 Rezervor de aluat 300 l 1 1150x1530x940

15
 13 Maşină de divizat aluat 1 1870x660x1606 1,5

14 Masă pentru balanţă 0 – 2 kg 1 100x600x850

Maşină de modelat rotund

15 1 1025x970x1520 0,75
Enkomak

16 Maşină de modelat lung RO-CR 1 1650x808x1050 0,75

17 Dospitor automat 1 2000x785x1595

2165x1860x277
18 Cuptor electric DADEX 1 89,5
0

19 Navete pentru pâine 200 670x460x205

20 Masă pentru preluare navete pâine 1 1000x750x850

Părți componente importante ale liniei tehnologice:

Dulap Frigorific
Este caracterizat prin capacitate mare de depozitare necesară în unitățile de
panificație. Structura din oțel inox îi conferă rezistență si fiabilitate. Poate fi amplasat
în centre unde sunt temperaturi ridicate datorită izolației poliuretanice cu grosime
mare ce împiedică transferul de temperatură. Curațarea ușoară este asigurată de
interiorul din otel inox.
Cărucior lisa pentru saci
Cărucioare folosite pentru transportul sacilor cu materie primă sau auxiliară ,
au o construcție robustă și in condiții bune de funcționare pot transporta greutăți de
pana la 150 kg.
Balanța semiautomată
Balanța se montează pe sol, pe o suprafaţă plană, orizontală şi suficient de
rigidă. Pentru cântărire, se aşază sarcina de cântărit pe platforma balanței şi se citeşte
valoarea masei pe cadran, în dreptul indicatorului, după stabilizarea acestuia.
Cernător de făină PBSF 100
Cernerea urmărește îndepărtarea impurităților grosiere ajunse accidental în
făină după măcinare.Se realizeazî cu site nr. 18 – 20. Concomitent cu cernerea se
realizează și afânarea făinii, prin înglobarea aerului între particule, ea devenind astfel
mai aptă pentru prelucrare.

Instalație de preparat saramura

Sarea în soluţie saturată este transportată prin saleduct până la instalaţia de
preparare, la rezervorul de saramură. De la rezervor saramura este trimisă la epurare
unde se filtrează şi se tratează cu carbonat de calciu şi cu hidroxid de sodiu. Saramura
astfel purificată este trimisă în instalaţia de evaporare, care are loc în trei faze legate
în paralel, pe principiul evaporării sub vid, în care aburul secundar obţinut în

16
evaporator este agent termic pentru următorul evaporator, iar condensul pur de la
primul evaporator se recirculă în centrala termică.
Frământător de aluat 300 l
Frământătorul cu brațe oferă avantajul malaxării perfecte și rapide fără
încălzirea aluatului datorită brațelor de malaxare ce actionează ca și brațele umane
fiind destinat patiseriilor, unităților de panificație, unităților de producție grisine etc.
Cărucior cu cuvă GN 1/1
Cărucior transport cuve GN 1/1, capacitate 10 tăvi, integral inox, 4 roți
multidirectionale, cu protecție la lovituri.
Ridicător-Răsturnător Cuve
Ridicătorul-răsturnător de cuve este destinat pentru orice cuvă cu capacitate
până la 200 kg. Înălțimea de ridicare poate fi intre 900 mm. si 3300 mm. Sarcina
maximă pe care o poate ridica este de 980 kg. Poate fi echipat opțional cu racletă
pentru curățarea pereților cuvei. Se poate comanda cu răsturnare pe partea dreaptă sau
stângă.

Ridicătorul răsturnător: 1-platforma, 2-bolțuri, 3-plane înclinate, 4-bare

laterale, 5și 6-perechi de role de rostogolire, 7-cabluri metalice, 8-scripeți, 9-troliu ,
10-deviație.

Rezervor de aluat 300 l

Destinat captării a 300 de litri de aluat preparat, ce va fi transmis mașinii de
divizat aluat în urmatoarea fază de prelucrare.
Mașina de divizat aluat
Este o mașină dezvoltată pentru a diviza cu precizie tipuri de aluat moale sau
semi-moale, în bucăți de mărimea și greutatea dorite și să alimenteze automat
mașinile următoare în linia de producție.
Proiectat pentru un ciclu de lucru intensiv, divizorul este în special potrivit
pentru unități largi de panificație, pentru producții medii sau mari. Proiectat pentru a
alimenta frământătoarele cu răsturnare și alte mașini (rotunjitoare, modelatoare,
modelatoare lungi), divizorul poate fi considerat baza unei linii de producție bine
concepute.
Mașina de divizat cu șnec‫׃‬
1-carcasă ꓼ 2-spiră elicoidală (șnec)ꓼ 3- pâlnie de alimentare ꓼ 4- clapetă de reglare
debit ꓼ 5-cuțit de divizare ꓼ 6-mecanism acționare cuțit ꓼ 7- transportor evacuare ꓼ
17
8-canal de evacuare ꓼ 9-ștuț demontabil.

Mașina de modelat rotund Enkomak

Ideală pentru aluaturi cu densitate moale sau medie. Rotunjirea este realizată
prin intermediul unui con prevăzut cu canale concave fixe sau ajustabile care permit
obţinerea unor bile sferice perfecte pentru o gama largă de dimensiuni (30g la
4000g). Canalele şi conul pot fi teflonate pentru a evita lipirea aluatului. Maşinile
sunt echipate cu sisteme de înfăinare şi pot fi dotate cu sistem de ventilaţie cu aer
cald sau rece.

Mașină de modelat rotund cu suprafață conică exterioară

1.suprafaţă conică exterioară; 2.ax de rotație; 3.jgheab fix; 4.cadru rigid; 5.plan
înclinat de evacuare
Mașina de modelat lung RO-CR
Mașini speciale pentru format franzela sau baghete. Dotată cu cilindri verticali
motorizati, pentru centrarea bucăților de aluat, situați înaintea cilindrilor de laminare.
Laminarea se realizează în 3 faze, pentru a evita distrugerea structurilor glutenice din
aluat. Cilindrii de laminare din teflon sunt folosiți pentru evitarea lipirii aluatului.
Modelarea se realizează între banda de antrenare din pâslă si 2 benzi cu vergele
metalice la interior.
După formare, aluatul este supus unei filonări prin care i se ajusteaza forma,
respectiv îmbinarea este aplatizată, iar capetele sunt rotujite, astfel formându-se
franzela sau bagheta care ulterior vor trebui doar crestate și puse la dospit. Utilajul
are o mare flexibilitate, prin mecanismele de modelare având posibilitatea de a
efectua diverse reglaje.
Dospitor automat
Dospitoare autonome (independente) cu 1 sau 2 uși pentru 2, 3, 4 sau 6
cărucioare port-tăvi de diverse dimensiuni sau pentru carucioarele port-panacoade

18
pentru cuptoarele pe vatră. Temperatura și umiditatea sunt controlate. Structura cu
cadre din aluminiu galvanizat și panouri izolate cu poliuretan de densitate mare.
Cuptor electric DADEX
Fiecare vatră este dotată cu sursa de abur tehnologic cu acționare independentă
pe fiecare vatră. Cuptorul este dotat cu podele stabile și termorezistente.
Vetrele de încărcare sunt construite din oțel inox (ramă) și sticlă temperată-
dispuse pe fiecare vatră, sistem de introducere temporizată a aburului, avertizare
sonoră la sfarșitul coacerii pâinii, aprinderea automată a lumini în camerele de
coacere.

4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului și analiza procesului de

lucru al acestuia
După frământare și după fermentare, aluatul este supus în continuare
operațiilor de prelucrare care constau în divizarea, premodelarea, fermentarea
intermediară, modelarea și dospirea finală, înainte de condiționarea bucăților și
introducerea lor în cuptorul de pâine.
Operația de divizare reprezintă împărțirea aluatului în bucăți de o anumită
greutate a produselor finite ce se doresc obținute.
Divizarea aluatului se poate realiza manual sau mecanizat. Divizarea
mecanizată se realizează cu mașini speciale care împart aluatul în bucăți uniforme de
o anumită greutate, ceea ce face ca și dospirea și coacerea să fie uniforme.
Prin construcție, mașinile de divizat funcționează pe principiul volumetric,
având o precizie relativ redusă, datorită masei specifice variabile a aluatului, chiar
dacă divizarea acestuia se realizează în volume egale. Masa specifică a aluatului
variază între ρal=1.10….1.22 kg/dm3 în funcție de presiunea exercitată asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face în diferite moduri: prin decuparea unui
cilindru de aluat în lungimi egale, prin tăierea unei benzi de aluat în bucăți egale, prin
introducerea aluatului în cavități cu volum determinat etc.
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel încât acesta să
capete o masă specifică cât mai uniformă.
În principiu o mașină de divizat se compune din:
-un rezervor tampon de aluat
-un generator de presiune
19
-un dispozitiv de divizat
O mașină de divizat cu spira elicoidală este și mașina MINI-DUA, realizată de
firma Tehnopam București.
În rezervorul de alimentare al acestei mașini se află două valțuri care asigură
alimentarea uniformă cu material a spirei elicoidale, efectuând totodată și
comprimarea aluatului astfel încât acesta să capete masa specifică constantă, în
procesul de divizare.
Mașina este alimentată cu aluat prin cuvă. Aluatul este preluat de valțurile care
se rotesc în sens contrar presând aluatul spre melcul de presare care la rândul lui
antrenează aluatul și îl ghidează spre capul de ieșire, aluatul fiind comprimat în conul
capului de ieșire și laminat prin o duză de lemn. Aluatul iese din duză sub formă de
șnur și este tăiat de către cuțitul mecanismului de divizare căzând în bucăți pe banda
de pâslă alimentând următorul loc de lucru prin procesul tehnologic de panificație.
Funcționarea organelor de comandă și reglare
Elementele care participă la modificarea regimurilor de lucru ale mașinii
(productivitate orară, tactul de dirijare a bucăților de aluat) sunt:
Motorul electric cu doua game de turație de la mecanismul de divizare la care
fiecare gamă de turații variază de la zero la o turație maximă prin intermediul
potențiometrului.
Duza de extrudare a aluatului
Cuțitul cu un tăiș sau cu două tăișuri
La gama de divizare a bucăților de aluat cu gramaj mare se folosește
următoarea configurație:
-Duză de lemn cu orificiu mare de Φ50mm.
-Cuțit cu un tăiș
Motorul electric se află pe treapta I de viteze, iar potențiometrul pe poziția
minimă, poziție la care nu se produce divizarea, cuțitul divizor stând pe loc. Rotind
potențiometrul spre poziția maximă, turația de divizare se mărește putându-se diviza
bucăți cu masa minimă pentru această treaptă de turații. În mod similar se procedează
pe a doua treaptă de turații, obținându-se bucăți de aluat mai mici prin turații ale
cuțitului divizor din ce in ce mai mari.
Pentru bucăți de aluat cu gramaj mic se folosește:
-Duză de lemn cu orificiu mic Φ 30 mm.
-Cuțit cu două tăișuri

20
-Motorul electric este reglat similar ca la punctul anterior astfel încât să se obțină
bucăți de aluat cu gramaj minim.

5. Calculul parametrilor principali ai liniei tehnologice și utilajului

propus
5.1. Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei şi braţului de
frământare
Forma cuvei, dimensiunile D, H, raport H/D, grosimea tablei, margine
superioară, partea inferioară
Se alege forma cilindrică a cuvei, cu racordare fund – corp cilindric; grosime tablă
– 3–4 mm; margine superioară rolată sau profil cilindric aplicat pe circumferinţa
cuvei; fundul cu flanşă aplicată pentru fixare pe suportul de antrenare

 Se dă (H/D) şi din relaţia volumului cuvei se determină D şi H:

 D2  2
Vc  H D   H / D  D
4 4
4  Vc
D3
   H / D

21
 4  300
D3  8,85 dm  885 mm 
  0.55
H   H / D  D
H  0.55  8.85  4,86 dm  486 mm
 8,852
Vc  4,86  298,9 l 
4

 Se aleg valori întregi, rotunjite ale lui H şi D şi se recalculează Vc (Vc.r)

 Se schiţează forma constructivă a cuvei și se trec pe desen dimensiunile
caracteristice ale acesteia
 Diametrul părţii rolate şi flanşei inferioare se aleg constructiv prin
similitudine geometrică cu cuva unui frământător cunoscut (pot rămâne cele
de pe schema de mai sus)
Forma braţului de frământare, dimensiuni – Dbe, Dbi, ds, construcţia părţii de
antrenare, întărituri (pentru valorile la alegere le puteți utiliza pe cele din schema
de mai sus)
 Forma braţului de frământare, numărul de paşi şi diametrele caracteristice se
aleg constructiv prin similitudine geometrică cu braţul unui frământător
cunoscut
 Se alege (Dbe/D) = 0,48 – 0,49 şi se calculează Dbe

Dbe/D=0,48
Dbe=8,85×0,48=4,248 [dm]
 Se stabileşte constructiv forma părţii de prindere la arborele de antrenare şi
dimensiunile întăriturii
 Se face schiţa braţului de frământare şi se trec dimensiunile sale principale
 Se începe desenul de ansamblu al utilajului poziţionând pe desen cuva şi
braţul de frământare în poziţie normală de funcţionare.

5.2. Bilanţul de materiale la frământare

Capacitatea de încărcare a cuvei exprimată în făină
 Se calculează volumul făinii din cuvă la 70% din volumul cuvei:
VF = 0,7Vc.r
VF=0,7×298,9=209,2 L = 0.209 [mᵌ]
 Pentru o masă volumică cunoscută a făinii ( F = 575 – 650 kg/m3) se
determină masa făinii din cuvă F:
F   F  VF F = 600 kg/m3
F=600×0,209 = 125,4 [kg]

Cantităţi de materiale la frământare – ecuaţia de bilanţ la frământare

 Se scrie ecuaţia bilanţului de materiale la frământare:
F
A M alfram
D
F + A + D + S + Mî = Al + Pfr Frământător
S Pfram
22 Maux
sau, ţinând seama de proprietăţile reţetei (considerând, într-o primă fază, pierderile
Pfr la frământare nule):
ch(%) d (%) s(%) m (%)
FF F F F i  Alc
100 100 100 100
unde: ch(%) – reprezintă capacitatea de hidratare a făinii (pentru făină de larg
consum – ch = 58–64%; pentru făină semialbă – ch = 54–58%; pentru făină albă –
ch = 50–55%), echivalentă cu cantitatea de apă care se adaugă la o sută de
kilograme de făină (cu umiditatea de 14%) pentru a obţine prin fermentare un aluat
de o anumită consistenţă (Alc), în anumite condiţii de lucru bine stabilite; d(%) –
procentul de drojdie, calculat faţă de făina introdusă (d=0,5–4%); se propune
alegerea lui d=2%; s(%) – procentul de sare (s=1,5–1,7%); se propune alegerea lui
s=1,5%; mi(%) – procentul de materiale de înnobilare care va fi considerat nul.
 Se calculează cantităţile de apă A, drojdie D şi sare S, care se adaugă în cuvă
la frământare:
ch(%)=60%
ch(%)
A F
100
60
A  125,4  75,24 Kg 
100

d(%)=2%
d (%)
DF
100
2
D  125,4  2,50 Kg 
100

s(%)=1,5 %
s (%)
SF
100
1,5
S  125,4  1,88 kg 
100

Alc  125,4  75,24  2,50  1,88  205,02 Kg 

 Se consideră, în faza a doua, pierderile la frământare (pierderi mecanice) în

limitele pfr = 0,2–0,3% aluat şi se recalculează cantitatea de aluat obținută la
o șarjă:
sarja  p fr (%) 
M al 
. fram.  Alc 1 
 pfr = 0,2%
 100 

 0,2 
. fram .  205,021 
M alsarja   205,43 Kg 
 100 

Calculul temperaturii apei necesară la frământare

23
  Temperatura apei a, în procesul de frământare, necesară obţinerii unei
maiele sau a unui aluat cu temperatura m, respectiv al, se calculează cu
relaţia:
F  c f ( al   f )
 a   al  n [o C]
A  ca
125,4  0,4(30  21)
 a  30  2 [o C ]
75,24  1
în care: F, A sunt cantităţile de făină, respectiv apă, folosite la obţinerea
maielei sau aluatului (kg); cf, ca– căldura specifică a făinii, respectiv apei
(cf=0,4 kcal/kg.oC; ca=1 kcal/kg.°C sau 4186 kJ/kg.°C); f – temperatura făinii
– temperatura mediului ambiant (oC); n – coeficient de corecţie (n=1 – vara;
n=2 – primăvara şi toamna; n=3 – iarna). În general, maiaua trebuie să aibă
temperatura de 26–27°C, în timp ce aluatul trebuie să aibă o temperatură de
28 – 29 (32)oC. Se propune alegerea θal=30°C.

Calculul densităţii aluatului la frământare

 Se calculează densitatea aluatului cu relaţia:
 al   F   F   apă  apă   d  d   s   s
F
F 
Alc
; F =1300 kg/m3
125,4
F 
205,02
 0,61 apă = 1000 kg/m3
A
 apă 
Alc
d = 1200 kg/m3
75,25
 apă 
205,02
 0,36 s = 2165 kg/m3
D
d 
Alc
2,50
d   0,012
205,02
S
s 
Alc
1,88
s   0,009
205,02
 al  1300  0,61  1000  0,36  1200  0,012  2165  0,009  1186,88 kg / m3 

unde: F – densitatea făinii (1300–1400 kg/m3); apă = 1000 kg/m3; d = 1200

kg/m3; s = 2165 kg/m3;  - participația volumică a făinii în aluat. În general,
al = 1200–1400 kg/m3 (în calculele de energie se va lua 1400 kg/m3).

Determinarea înălţimii aluatului în cuvă – înainte şi după fermentare; volumul

de gaze acumulate
 Cunoscând masa aluatului din cuva frământătorului şi densitatea acestuia, se
calculează volumul aluatului

24
 M al . fram  D2
Val   H al Mal. fram=Alc=205,02 [Kg]
 al 4

Val 
205,02
1186,88
 0.17 m3  
 Se calculează înălţimea la care se ridică acesta în cuvă în poziţie normală,
imediat după frământare:
4  Val
H al 
 D2
4  0,17
H al   0,16 m
 0,8852
 Se determină volumul aluatului după fermentare, considerând că fermentarea
are loc în aceeaşi cuvă în care se face frământarea şi că în timpul fermentării
se acumulează în aluat un volum specific de gaze qCO2=8–12 cm3/(minkg):
V alc. f  V alfram  q CO2  M alfram  t ferm  1  k 

Valc. f  0,17  10  106  205,02  45  1  0,5  0,21 m3  

unde: tferm – timpul de fermentare (min); k – coeficient de pierderi (k  0,5). Se
consideră un timp de fermentare între 80 – 150 min.
 Se stabileşte, prin diferenţă, volumul gazelor acumulate şi se estimează dacă
nu cumva volumul aluatului după fermentare depăşeşete cu mult volumul cuvei
frământătorului. Volumul aluatului poate depăși cu cel mult 10-15% volumul
cuvei.

Volumul şi cantitatea de aluat antrenat de spiră la o rotaţie

 Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotaţie, în timpul
frământării, Vsp se calculează cu relaţia:
Vsp 
  ( Dbe2 - Dbi2 )  H
4
dm3 
Dbi  Dbe  2d  4,248  2  0,34  2,88
  ( 4,2482 - 2,882 )  4,86
Vsp   37,22 dm3   37,22  10 3  m3 
4
pentru o înălţime maximă a aluatului în interiorul spirei egală cu înălţimea
cuvei.
 Cantitatea de aluat dislocat la o rotaţie, depinde de densitatea aluatului,
ţinând seama de aderenţa acestuia la spiră şi se calculează cu relaţia.
V al1  V sp   al  k t
Val1  37,22  103  1186,88  1,15  50,80 Kg  t
unde: kt este coeficient de transfer, kt = (1,151,25).

5.3. Stabilirea caracteristicilor cinematice și energetice ale procesului de

frământare
Determinarea vitezelor periferice ale braţului şi cuvei de frământare

25
  Se stabilesc turaţiile cuvei şi braţului de frământare, aşa cum au fost ele date
prin temă. Calculul se face mai întâi pentru treapta rapidă până la final, apoi
pentru treapta lentă.
 Se prestabileşte schema cinematică de acţionare a frământătorului, sensurile
de rotaţie ale braţului şi cuvei de frământare.
 Se calculează viteza periferică exterioară cea mai mare a braţului de
frământare şi viteza sa unghiulară
  Dbe  nb  nb   170
vbe  (m / s) nb=170 b    17,79 rot / s 
60 30 30
  0,42  170
vbe   3,73 m / s 
60
 Se calculează viteza periferică exterioară a cuvei frământătorului şi viteza sa
unghiulară
  Dc  n c  nc   85
vc  m/s nc=85 c    8,90 rot / s 
60 30 30
  0,88  85
vc   3,91 m / s 
60
 Se calculează pe bază de schemă de lucru viteza diferenţială dintre braţul şi
cuva de frământare (în cazul în care transmisia de la cuvă este curea
trapezoidală viteza cuvei se va lua cu semnul +, iar în cazul în care transmisia
de la cuvă se face cu angrenaj cilindric viteza cuvei se va lua cu semnul – )
v dif  v be v c
v dif  3,75  3,91  7,64
Stabilirea caracteristicilor reologice ale aluatului
 Se stabileşte numărul lui Reynolds cu relaţia:
 al  d a  v
Re  da =Dbe =4,248 dm = 0,42[ m]
a
1186,88  0,42  7,64
Re 
30

unde: da = Dbe este diametrul exterior al braţului de frământare; v - viteza

braţului de frământare (în cazul cuvelor fixe) sau viteza diferențială (pentru
cuve rotative); a – vâscozitatea dinamică a aluatului (a = 30 – 60 Pas)
 Se estimează forţa de vâscozitate dintre braţ şi cuvă cu relaţia:
 2  1 2 2
Fv  2   a h r22 h  H   4,86  3,24
r2  r1 3 3
17,79  8,90
Fv  2  30  3,24  0,221  1299,21 N  r1 =17 mm =
0,221  0,017
0,017[m]
Dcuva 885
r2    221,25 mm  0,221 m
4 4

unde: h este înălţimea aluatului la braţul de frământare (se calculează sau se

poate considera egală cu 2/3 din înălţimea cuvei); r2 – raza de rotaţie a
braţului de frământare (aprox. jumătate din raza cuvei); r1 – raza medie a
26
 braţului de frământare (se face media razei maxime și celei minime – raza
interioară a brațului); 1, 2 – vitezele unghiulare ale braţului de frământare,
respectiv cuvei.
Stabilirea forţei rezistente a mediului de frământare
 Se calculează forţa rezistentă a mediului de frământare cu relaţia:
Frez .b    A
Frez.b =9000·0,0672=604,8 [N]

în care:  - rezistenţa totală a mediului (aluatului), N/mm2; A – aria secţiunii

longitudinale a spirei braţului de frământare;
A  Dbe  H aluat
A=0.42·0,16=0,0672 [m2]

Se apreciază că în timpul frământării, în treapta lentă sau în treapta rapidă,

rezistența totală a aluatului din cuvă  = 9000 – 10000 N/m2.

Stabilirea momentului la braţul de frământare şi a puterii de antrenare a

acestuia
 Se estimează momentul la braţul de frământare pe baza forţei rezistente a
mediului
Dbe
M tb  Frez .b 
2
0.42
M tb  604.8   127 N  m
2
 Se calculează constanta frământătorului pentru o consistenţă normală a
aluatului Caln = 0,5 daN.m, conform literaturii de specialitate, în cazul
frământătorului etalon Brabender:
M tb
k fram 
Caln
127
k fram   25,4
0,5  10
 Se calculează puterea consumată de braţul de frământare cu relaţia
cunoscută: Rulment
Pa.b pana
Frez .b  v p.b6311 Z Curea trapezoidala SPA 1600 pana
paralela vp.b =vbe =3,73 [m/s]
7 buc A 12-8-100
paralela
A 16-10-100
Pa.b =604,8·3,73=2250,904
Rulment [W]
unde vpb este viteza periferică a brațului de frământare.
D = 360 mm p4 6311 Z D = 90 mm Rulment p3
6208 2Z

nb =
73/145rpm
5.4.Stabilirea schemei cinematice complete de acţionare a utilajului
 nSe completează
c = 14/29 rpm schema cinematică de acţionare a utilajului cu toate
elementele cunoscute Curea trapezoidala SPA 1250
Rulment NU
3 buc
21365-120-23 Rulment
Rulment
i6208 Z 6208 2Z
Rulment 51213 Dp6 = 270 mm
65-100-27 Rulment D p5 = 63 mm D p1 = 90 mm
6213 Z 27
D p7 = 63 mm D p2 = 225 mm pana paralela pana
pana pana C 10-8-45
D p8 = 283,5 mm paralela
A 10-8-70
paralela
C 10-8- paralela
A 10-8-70 Curea trapezoidala SPA 1000
40
Curea trapezoidala SPA 1250 4 buc
3 buc
5.5.Calculul parametrilor funcţionali şi tehnologici ai frământătorului
Bilanţul de materiale al procesului tehnologic de panificaţie – calculul
pierderilor
 Pentru un proces tehnologic, bilanţul general de material arată că masa de
materiale care intră în proces este egală cu masa de materiale care ies din
procesul respectiv, la care se adaugă pierderile de materiale raportate la
materialele intrate. Me
M int Proces
M int  M e  P P

 Transformarea materiilor prime şi auxiliare (M) prin activitatea industrială

a liniilor tehnologice de panificaţie, în produse finite (M p), se face întotdeauna
cu pierderi (P), astfel că:
M  M p  P Mp =400 g
12,8
M  400   400  451,2 g 
100

 Pe baza celor prezentate anterior și ținând cont de ecuaţiile bilanţului de

materiale de mai jos, să se calculeze ecuațiile de bilanț și să se întocmească
schemele de bilanț pentru fiecare fază tehnologică a procesului de panificaţie,
începând cu faza de frământare a aluatului (frământare, fermentare, divizare,
modelare, dospire, coacere, răcire).
Ex. Pentru operaţia de răcire, bilanţul de materiale poate fi scris pe baza
schemei de bilanţ a operaţiei:
pr %
M pc  M pr  Pr  M pr  M pc M pr
100 M pc
Răcire
Pr
 p (%) 
M pr  M pc  1  r 
 100 
Ecuațiile bilanțului de materiale pentru fiecare fază tehnologică a procesului
de panificație:

Metoda I
28
 1buc  p fram (%) 
M bfram 1buc
.al  M mat  Pfram  M mat  1 
  pf =pfram (%) =0,2%
 100 
 0,2 
. al  451, 2  1 
M bfram   450,2976 g 
 100 
fram 
p ferm (%) 
. al  M b. al  Pferm  M b . al  
M bferm 1  100 
fram
pferm(%) =0.3%
 
 0,3 
M bferm. al  450,2976  1    448,9467 g 
 100 
ferm  pdiv (%) 
.al  M b. al  Pdiv  M b.al  1 
M bdiv ferm
 pdiv (%)=0.15%
 100 
 0,15 
.al  448,9467  1 
M bdiv   448,2732 g 
 100 
div  pmod (%) 
M bmod div
.al  M b.al  Pmod  M b.al  1   pmod (%)=0,15%
 100 
 0,15 
. al  448,2732  1 
M bmod   447,6007 g 
 100 
mod  pdosp (%) 
M bdosp mod 
.al  M b.al  Pdosp  M b.al  1 
 pdosp (%)=1%
 100 
 1 
.al  447,6007  1 
M bdosp   443,1246 g 
 100 
dosp  pc (%) 
M pc  M bdosp
.al  Pc  M b.al  1   pc (%)=10%
 100 
 10 
M pc  443,1246  1    398,8129 g 
 100 
 p (%) 
M pr  M pc  Pr  M pc  1  r  pr (%)=1%
 100 
 1 
M pr  398,8121 1    394,8239 g 
 100 

Metoda a II-a

M pr 400
M pc    404,0404 g 
 pr (%)  1 Mpr =400 g
1   1
 100  100
M pc 404,0404
M bdosp
. al    448,9337 g 
 pc   10 
1   1  
 100   100 
M bdosp 448,9337
M bmod
. al  .al
  453,4683 g 
 pdosp(%)   1 
1   1  
 100   100 
M bmod 453,4683
M div
b . al  . al
  454,1495 g 
 p mod(%)   0,15 
1   1  
 100   100 
29
 M bdiv 454,1495
. al 
M bferm .al
  454,8317 g 
 pdiv(%)   0,15 
1   1  
 100   100 
M bferm 454,8317
M bfram
.al  .al
  456,2003 g 
 pferm(%)   0,3 
1   1  
 100   100 
M bfram 456,2003
1buc
M mat  . al
  457,1145 g 
 pfram(%)   0.2 
1   1  
 100   100 

Pierderile la frământare se calculează față de masa materialelor folosite

pentru o pâine și, conform literaturii de specialitate, sunt de circa 0,2-0,3%.
Pierderile la fermentare se calculează faţă de masa iniţială a aluatului
frământat, existent în cuvă la începutul fermentării. Conform literaturii de
specialitate, pierderile de aluat la fermentare sunt pferm(%)  0,3–0,5% (pentru
drojdie – 0,8%; pentru maia – 0,6%). Pierderile mecanice la prelucrarea
aluatului (divizare, modelare) se calculează faţă de masa aluatului fermentat
şi sunt de circa 0,15–0,25%. Pierderile de materiale la dospirea finală a
aluatului se calculează faţă de masa aluatului prelucrat şi sunt de circa 1,0–
1,5%, în general apă evaporată. Pierderile de materiale la coacerea aluatului
se calculează faţă de masa aluatului dospit şi sunt de circa 10–12%, fiind
constituite, în general, din apa evaporată în proces. Aceste pierderi depind
însă de masa bucăţilor de aluat care sunt introduse în cuptor. Pierderile de
materiale la răcirea pâinii sunt constituite mai ales din apă care se evaporă în
continuare din pâine şi se calculează faţă de masa pâinii calde, fiind de 1 –
3%.

Stabilirea capacităţii de lucru a frământătorului

 Capacitatea de lucru a frământătorului se determină în funcţie de capacitatea
sa de încărcare cu aluat:
60  q
Q
t fr  t aux
[kg/h] q=Alc=205,02 kg ; taux=8 min ; tfram=17 min
60  205,02
Q  492,048 kg / h
17  8
unde: q – capacitatea de încărcare, kg aluat, q=Alc; tfr – timpul de frământare
pentru toate fazele de preparare, min; taux – timpul auxiliar necesar pentru
alimentarea cu materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei, taux = 8  10 min.
Se presupune prepararea aluatului într-o singură fază, astfel că timpul de
frământare este de maxim 10 minute, iar timpul auxiliar de circa 8 minute.
Durata de frământare a aluatului se stabileşte în funcţie de tipul
frământătorului şi de capacitatea acestuia. Aceasta se apreciază pe baza
caracteristicilor tehnice ale frământătoarelor cunoscute.
 Cantitatea de pâine rece dintr-o șarjă se determină în funcție de capacitatea
de încărcare a frământătorului și masa pâinii reci:
30
 sarja Alc
Painerece  [kg pâine rece]
M pr
205,02
sarja
Painerece   512,55 [kg paine rece]
0,4
 Se calculează numărul de frământătoare necesar pe fluxul tehnologic al unei
linii de panificaţie cu capacitatea P (kg/oră) se determină cu relaţia:
P
Nf  [buc] P=200 [kg/h]
Qe
200
Nf   0,5018  1buc
492,048  0,81
unde: P – productivitatea unităţii de fabricaţie, [kg/ oră]; e= 0,81 – indice de
echivalenţă a aluatului în pâine.

Capacitatea frământătorului în numărul de pâini dintr-o şarjă

 Se impune masa unei pâini reci şi pe baza ecuaţiilor de bilanţ de materiale
(pornind în ordine inversă – răcire, coacere, dospire, prelucrare, fermentare,
frământare) se calculează masa de aluat necesară pentru obţinerea acestei
pâini.
 Se calculează numărul de pâini ce se pot obţine dintr-o şarjă a
frământătorului cu relaţia:
M al .cuva
Np 
M b.al
205,43
Np   449,51 paini 
0,457

Cantitatea de pâine rece și numărul de șarje dintr-un schimb de 8 ore

- Cantitatea de pâine rece obținută într-un schimb de 8 ore se determină în
funcție de capacitatea de lucru a frământătorului dintr-o oră:
Painerece  Q  8 ore [kg pâine/8 ore]
Painerece=492,048·8=3936,38 [kg paine/8 ore]

- Numărul de șarje realizate într-un schimb de 8 ore se determină ținând cont de

cantitatea de pâine rece obținută într-un schimb și cantitatea de pâine rece
obținută dintr-o șarjă:
Painerece
N sarje  sarja
Painerece
3936,38
N sarje   7,67
512,55

Randamentul făinii în pâine

 Randamentul făinii în pâine se poate calcula cu relaţia:
F
p 
Mp
125,4
p   0,24
512,55

31
 unde: F – cantitatea de făină folosită pentru o şarjă de aluat, iar M p =
sarja
Paine rece – masa pâinilor obținute din această șarjă.

6. Instrucțiuni tehnice de exploatare, întreținere, reglare a utilajului

În timpul și după darea în folosință a produsului se va avea în vedere ca mașina
să fie deservită numai de muncitori calificați și instruiți în acest scop.
Se va avea în vedere ca în timpul lucrului mașina să cuprindă toate
componentele de protecție împotriva accesului la organele de mișcare ale utilajului.
a. Acționarea divizorului
Acționarea divizorului se face de la buton, moment în care se aprinde lampa care
avertizează că divizorul funcționează.
Tabloul de comandă a mașinii
La oprirea divizorului se apasă butonul, moment în care se stinge lampa.
Divizorul lucreaza cu doua game de turații: prin poziționarea cheiei pe poziția I se
obțin game de turații mai mici pentru gramaje mai mari, iar prin poziționarea cheiei
pe poziția II se obțin game de turații mai mari pentru gramaje mai mici.
În cadrul fiecărei game de turații reglarea continuă se face prin intermediul
potențiometrului de la turație zero cu potențiometrul pe poziția stângă spre turația
maximă corespunzatoare poziției dreapta.
Pentru o mai bună funcționare, în sensul păstrării gramajului, a tactului
mecanismului divizar trebuie ca mașina să lucreze cu potențiometrul în plaja a doua a
turațiilor la ambele viteze ale motorului.
b. Acționare șnec
La pornirea șnecului se apasă butonul, moment în care se aprinde o lampă care ne
avertizează că șnecul funcționează. La oprirea șnecului se apasă un buton, moment în
care se stinge lampa.
c. Utilizarea duzelor și a setului de cuțite
Setul de doua duze a Φ 30 mm și a Φ 50 mm pentru extrudere aluat și setul de
cuțite cu unu sau cu doua tăișuri, se pot schimba numai cu mașina scoasă de sub
rețea.
Duza se schimbă prin deșurubarea știftului filetat de pe exteriorul carcasei
după care se înlocuiește duza și se înșurubează la loc știftul.
Cuțitul divizor se schimbă prin deșurubarea piuliței de pe axul
motoreductorului, se pune celălalt cuțit, după care se înșurubează piulița.
După reglarea mașinii conform indicațiilor se poate trece la regimul de lucru.
Mașina trebuie să fie alimentată continuu și pe cât posibil constant pentru ca
șnecul să aibe în permanență aluat pentru alimentare corespunzatoare a duzei cu
aluat.
În caz de defectare sau avarie în procesul de producția de panificație se apasă
butonul de oprire generală de culoare în general roșie după care se sting lămpile de
șnec și de funcționare și rămâne aprinsă lampa “prezență tensiune”, restul comenzilor
rămânând neactive.
După înlăturarea avariei se extrage butonul roșu și se reiau comenzile.
REGLARE
32
 Reglarea gramajului se face folosind:
- duza cu Φ 30 mm sau 50 mm
- cuțit cu un tăiș sau cu două tăișuri
- buton cheie
- potențiometru
Atât pentru obținerea de gramaje mari cât și pentru cele mici, folosind una din
configurațiile posibile dintre duze si cuțite, gramaje mai mici se obțin poziționând
cheia pe treapta I iar gramaje mai mari trecând cheia pe poziția II. Reglarea continuă
de la turație zero a cuțitului divizor la turație maximă corespunzatoare fiecărei trepte
se face prin intermediul potențiometrului rotindu-l de la stânga spre dreapta
corespunzător turației maxime.
REGULI DE ÎNTREȚINERE
La sfârșitul fiecărui schimb, mașina se va curăța de resturile de aluat depus pe
valțuri, melc și cilindru de presare. Pentru curățirea valțurilor se deșurubează piulița
ce strânge brida capacelor de la valțuri. Se scot capacele și cu ajutorul cheii tubulare
se demontează șuruburile de la cele 2 valțuri și se extrag valțurile de pe ax.
Pentru curățirea cilindrului și a melcului se demontează capul de ieșire aluat cu
mecanismul de dirijare din cele trei șuruburi rozetate de pe flanșă, după care se
deșurubează melcul cu o cheie fixă cu deschiderea de 36 mm. Sensul de deșurubare
este normal stanga. Pentru ungerea mecanismelor se va consulta fișa de ungere.

7. Norme de portecția munci si PSI in cadrul liniei de panificație si la

lucrul utilajului
În exploatarea produsului trebuie respectate urmatoarele articole din “ Norme
de protecție a muncii pentu industria de morărit și panificație” nr.3 București 1987
Art. 40-43, 45-48, 50, 51, 56-70, 72-77, 1818, 903, 1599-1610, 1734, 1735, 1737,
1738.
În vederea transportului mașinii se va avea în vedere articole cuprinse în
capitolul “ Tehnica securității muncii” privind încărcarea, descărcarea, transportul,
manipularea și depozitarea materiilor prime, materialelor și produsului finit din
“Norme generale de protecția muncii pentru industria morăritului și panificației”
precum și “ Norme generale de protecția muncii în agricultură și în industia
alimentară”.
Măsurile de protecție specifice ce trebuie luate în vederea realizării și
întreținerii în deplină siguranță sunt cuprinse în următoarele articole din “ Norme de
protecția muncii pentru industia de morărit și panificație” nr.3.
Art. 966 – mașina de divizat aluat trebuie deservită numai de muncitori
calificați și instruiți în acest scop.
Art. 967 – pentru curățirea, ungerea, verificarea sau alte intervenții se vor lua
urmatoarele măsuri:
- se oprește utilajul de la automatul de pornire - oprire, se vor scoate
siguranțele de la tabloul electric (numai de către electricianul de serviciu), afișându-
se placuța avertizoare: “ Atențiune se lucrează”

33
 Art. 968 – se interzice muncitorilor să introducă mâna în coșul de alimentare
cu aluat sau la organele în mișcare ale mașinii.
Art. 969 – toate organele de mișcare ale utilajului vor fi încastrate.
Art.970 – după terminarea lucrului și scoaterea de sub tensiune se va efectua
operația de curățare a mașinii.

BIBLIOGRAFIE

1.Voicu Gh., Constantin G. A., Ștefan E. M., Voicu P. – Tehnologii de prelucrare a

produselor agricole, Editura ″Terra Nostra″, Iași, 2013

34
2.Leonte M. – TEHNOLOGII, UTILAJE, RETETE SI CONTROLUL CALITATII in
Industria de Panificatie, Patiserie, Cofetarie, Biscuiti si Paste Fainoase, Editura
Millenium, Piatra Neamt, 2006

3.Codină G. G. – Proprietățile reologice ale aluatului din făină de grâu, Editura AGIR

4.Țucu D. – PANIFICAȚIA - Sisteme tehnologice și structuri productive, Editura

Orizonturi Universitatea, Timișoara, 1977

5.Ghid de bune practici pentru siguranța alimentară. Managementul siguranței

alimentare. INDUSTRIA DE PANIFICAȚIE, Editura Uranus

6.Toma M., Bordei D., Fotini T. – Știința și tehnologia panificației

35