Ministerul Educaţiei şi Cercetării al Republicii Moldova

Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălţi

Facultatea Ştiinţe Reale, Economice şi ale Mediului
Catedra Ştiinţe Fizice şi Inginereşti

NOTE DE CURS
la
“Tehnologia uscării și păstrării produselor alimentare”

(Licență, ciclul I, studii superioare în Tehnologia produselor alimentare)

Bălţi, 2022
 Notițe de curs

CZU 001.......

Autori: Serghei TALPĂ, dr., lect., univ., Universitatea de Stat “Alecu Russo” din Bălţi

Recenzenţi:
 Tehnologia uscării și păstrării produselor alimentare
CUPRINS
GENERALIZARE
Capitolul 1. Proprietățile tehnologice ale boabelor cerealiere pentru prepararea făinii

1. Caracteristica tehnologică a boabelor de grîu şi secară

2. Indicii utilizaţi la aprecierea proprietăţilor tehnologice ale boabelor de grîu şi secară

Capitolul 2. Proprietățile tehnologice ale cerealelor destinate pentru prepararea crupelor

1. Caracteristica tehnologică a cerealelor, utilizate pentru prepararea crupelor
2. Prelucrarea hidrotermică a cerealelor
2.1. Destinația, metode și parametrii eficienței prelucrării hidrotermice ale cerealelor
2.2. Factorii, care influențează eficiența de prelucrare hidrotermică a cerealelor

Capitolul 3. Curățătoria morii. Scheme și regimuri tehnologice de prelucrare hidrotermică a

cerealelor. Prelucrarea (condiționarea) la „rece”a cerealelor. Condiționarea termică a cerealelor în
condiții atmosferice. Condiționarea termică a cerealelor cu abur la suprapresiune. Eficiența
prelucrării hidrotermice a cerealelor. Spălarea cerealelor.
Tema Formarea lotului de grâu pentru măciniș. Pregătirea lotului pentru măciniș.
Tema 6: Procedee, mașini și aparate utilizate la spălarea și prelucrarea umedă a suprafeței boabelor
cerealiere și hidratarea (umectarea) lor

1. Indicii de calitate ale cerealelor (boabelor de grâu) recomendați pentru transmiterea întreprinderii de
morărit (extras din Regulament)
2. Transmiterea lotului de cereale întreprinderii de morărit
3. Pregătirea cerealelor în secția de curățire și pregătire pentru măcinare.
Alcătuirea schemei tehnologice de curățire și pregătire a cerealelor pentru măcinare
4. Prelucrarea hidrotermică (condiționarea) boabelor de grâu

Tema 7: Alcătuirea și analiza proceselor tehnologice de măcinare a cerealelor. Principiile generale

de alcătuire a proceselor tehnologice de măcinare a cerealelor. Alcătuirea proceselor tehnologice
simple de măcinare a loturilor de grâu și secară, fără sortarea produselor derivate în mașinile de
griș
 GENERALIZARE

În boabele de grîu se conţine aproximativ 77…83 % de substanţe preţioase, şi anume

endospermul, totodată la întreprinderile de morărit se extrage aproximativ 65…75 % de făină,
care după indicile de calitate este aproape de calitatea endospermului. Dezvoltarea ulterioară a
industriei morăritului şi de fabricare a crupelor se află într-o legătură cauzală cu aplicarea
realizărilor ştiinţifice şi practice în domeniul producerii şi pregătirea specialiştilor de înaltă
calificare.
Procesul tehnologic de prelucrare a boabelor cerealiere în făină reprezintă o totalitate
de metode, operaţiuni şi tehnici de prelucrare a produselor cerealiere în scopul obţinerii făinii şi
crupelor de calitate superioară, este caracterizat printr-o complexitate majoră privind dirijarea şi
construcţia structurală a procesului.
Procesul tehnologic la întreprinderea de morărit este divizat în trei faze: curăţarea şi
pregătirea loturilor de cereale pentru măcinare, măcinarea nemijlocită a loturilor de cereale
curăţate şi pregătite în făinuri şi ambalarea făinii.
Tema nr 2 Depozitarea si pastrarea materiilor prime si auxiliare de panificatie
DEPOZITAREA MATERIILOR ALIMENTARE
Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de aprovizionare, în
fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi auxiliare. Acestea se depozitează în
condiţii care să le asigure păstrarea calităţii până la intrarea în fabricaţie.
DEPOZITAREA FĂINII
Depozitarea făinii se face în două scopuri:
- asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în aprovizionarea cu făină,
cantitatea de făină depozitată depinzând de condiţiile locale, respectiv distanţa de la care se
aprovizionează şi modul de transport. Depozitul are în acest caz o capacitate pentru circa 6 zile
de
fabricaţie;
- asigurarea maturizării făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină nematurizată şi
în acest caz depozitul are o capacitate pentru circa 14 zile fabricaţie.
Procese care au loc în timpul depozitării făinii
In făina proaspăt măcinată, supusă depozitării, are loc un complex de procese care-i
modifică calitatea. In funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de durata şi de condiţiile de
păstrare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau să se înrăutăţească. Atunci când la
depozitare proprietăţile tehnologice ale făinii se îmbunătăţesc, procesul se numeşte maturizare.
Potrivit concepţiei actuale, maturizarea este înţeleasă ca îmbunătăţirea proprietăţilor
reologice ale glutenului şi aluatului, de care este legată îmbunătăţirea calităţii pâinii. Se acceptă
unanim că această îmbunătăţire se datorează oxidării grupărilor sulfhidril din structura
proteinelor
glutenice cu formarea de legături disulfidice. De asemenea, sunt oxidate grupările sulfhidul din
structura activatorilor proteolizei, substanţelor reducătoare, dintre care cel mai important este
glutationul, şi din structura enzimelor proteolitice sensibile la oxidare.
In maturizarea naturală a făinii rolul principal în acest proces de oxidare îl au acizii graşi
polinesaturaţi liberi rezultaţi prin hidroliza lipidelor făinii, care în prezenţa oxigenului din aer şi a
enzimei lipoxigenaza, prezentă în făină, sunt oxidaţi la hidroperoxizi. În acest proces de
peroxidare se formează intermediar radicali peroxidici liberi foarte activi, care intervin în
oxidarea grupărilor sulfhidril. Aceşti radicali intervin şi în oxidarea pigmenţilor făinii, printr-o
reacţie cuplată, determinând albirea ei.
Este posibil ca şi alte sisteme de oxido-reducere prezente în bob şi în făină să intervină în
acest proces de oxidare.In sprijinul acestei explicaţii vin observaţiile care arată că în absenţa
oxigenului, făina nu-şi modifică culoarea şi proprietăţile tehnologice la depozitare, dar aceste
modificări se produc în prezenţa unor oxidanţi.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de: calitatea iniţială a făinii, extracţia şi
umiditatea ei, temperatura din depozit, aerarea. Cu cât calitatea făinii este mai slabă, extracţia şi
umiditatea mai mici şi temperatura din depozit mai scăzută, cu atât durata de maturizare este mai
mare. Păstrarea făinii iarna în depozite neîncălzite opreşte practic procesul de maturizare.
Maturizarea făinii este accelerată la 25-450C.
Accesul aerului la făină accelerează maturizarea. Transportul pneumatic al făinii
accelerează maturizarea de 1-2 ori faţă de alte sisteme de transport. Recircularea făinii în celulele
de siloz are acelaşi efect. Condiţiile optime pentru accelerarea maturizării sunt: recircularea timp
de 6 ore cu un consum specific de aer de 3 m3/t oră şi o temperatură de 26-270C.
33
Făinurile de extracţie mici ating optimul proprietăţilor lor tehnologice după 1,5-2 luni, iar
cele de extracţii mari după 3-4 săptămâni. O depozitare a făinii după măcinare de 14-20 zile se
consideră acceptabilă.
Accelerarea maturizării făinii
Maturizarea naturală a făinii este un proces cu consum mare de timp şi spaţii de depozitare.
Pentru scurtarea acestui proces s-au căutat căi şi mijloace pentru accelerarea lui. In acest scop s-a
avut în vedere esenţa procesului de maturizare naturală a făinii, care constă într-un proces de
oxidare a grupărilor –SH din proteine, enzime proteolitice şi activatori ai proteolizei, pe care le
trec în legături disulfidice, modificându-se astfel proprietăţile tehnologice ale făinii.
S-au conturat următoarele căi de accelerare a maturizării făinii:
- încălzirea aerului folosit la transportul pneumatic al făinii;
- tratarea făinii cu agenţi de oxidare, cel mai folosit în acest scop fiind azodicarbonamida
în proporţie de 5-20 ppm, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii, doza maximă admisă fiind de
45 ppm.
Deoarece azodicarbonamida este activă numai în prezenţa apei, acţiunea ei se manifestă în
aluat. Acest lucru permite obţinerea efectelor maturizării fără să fie necesară depozitarea făinii.
Azodicarbonamida nu are efect de albire, ea neacţionând asupra pigmenţilor făinii. Atunci când
se doreşte şi deschiderea culorii făinii, azodicarbonamida se asociază cu peroxidul de benzoil în
proporţie de 30–100 ppm. Efectul lui se manifestă lent, de aceea, în acest caz sunt necesare 1–3
zile de păstrare a făinii, pentru ca peroxidul de benzoil să-şi exercite efectul.
Agenţii de albire nu au efect asupra pigmenţilor din tărâţe, astfel că făina de extracţie mare
nu poate fi albită.
Metode de depozitare a făinii
Depozitarea făinii se face în saci şi în vrac.
Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii, iar depozitarea în
vrac la secţiile de capacitate mare.
Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuiesc asigurate condiţii de temperatură şi
umiditate relativă: temperatură de 10 – 20°C şi umiditate relativă de 50–60%.Sacii cu făină se
aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul aerului la făină.
Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenite din acelaşi măciniş, de la aceeaşi
moară şi cu aceiaşi indici calitativi. Fiecare stivă se identifică prin fişa lotului, în care sunt
trecute date privind provenienţa şi calitatea făinii.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau din beton armat.
DEPOZITAREA DROJDIEI
Depozitarea drojdiei presate
Drojdia presată este un produs uşor alterabil. Principalii factori de care depinde stabilitatea
la păstrare sunt calitatea ei şi temperatura de depozitare. Drojdia se păstrează optim în condiţii de
refrigerare, la temperatura de 2–4°C.
Drojdia presată (30% s.u., 9% azot la s.u.) îşi reduce activitatea cu 10% în timpul
refrigerării la 4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste acest timp, activitatea
ei scade accentuat.
Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa calupului de drojdie, dacă ea
este depozitată un timp mai lung.
Drojdia cu putere fermentativă “înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă de drojdia
“normală”. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în condiţii de păstrare optime,
la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni la 20°C. La 35°C stabilitatea nu se menţine
decât max. 24 ore.
34
Depozitarea drojdiei uscate
Drojdia uscată nu reclamă spaţii refrigerate de păstrare, dar depozitarea la temperaturi
scăzute şi păstrarea în pachete închise ermetic, sub vacuum sau în atmosferă de gaz inert îi
măresc stabilitatea. Scăderea activităţii drojdiei uscate este accelerată de temperaturi înalte şi de
prezenţa oxigenului.
Depozitarea drojdiei lichide
Drojdia lichidă se păstrează în vase curate, în locuri răcoroase. Nu se recomandă păstrarea
drojdiei lichide mai mult de 24 ore.
DEPOZITAREA SĂRII ŞI A ZAHĂRULUI
Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă umiditatea din aer. De
aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de umezeală (ϕ =50–60%). Depozitarea se face în
saci aşezaţi pe grătare de lemn.
DEPOZITAREA ULEIULUI ŞI A GRĂSIMILOR
Uleiul se păstrează în bidoane, ferite de lumină şi în încăperi răcoroase. Grăsimile uşor
alterabile (untul, margarina, ouăle ş.a.) se păstrează în spaţii frigorifice (dulapuri sau camere
frigorifice).

Tema 2: Păstrarea materiei prime și pregătirea ei pentru prelucrare (stic albastru PDF 1396 KB)

Prelegere Tehnologia conservării cerealelor Temele 3, 4, 5, 6,7

Tema 3. Conditii de pastrare si conservare a grâului

Graul destinat fabricarii fainii exercita influente asupra valorii alimentare si calitatii acesteia.
Graul se cultiva intr-o perioada relativ scurta de timp si se consuma in cantitati aproximativ
constante pe parcursul intregului an. Aceasta impune depozitarea lui astfel incat sa se asigure
necesarul de la o recolta la alta. Calitatea produselor de macinis depinde in mare masura de
conditiile de depozitare si de cele de macinis.

Însusirile de pastrare a graului sunt determinate de conditiile pedoclimatice si agrotehnice care

au precedat recoltarea, metoda de recoltare si manipulare care asigura o integritate a boabelor,
caracteristicile botanice ale speciei si starea de sanatate a semintelor.

Dupa recoltare, in conditii normale, au loc o serie de procese biochimice complexe, de

maturizare, procesul de respiratie continuand la un nivel redus. Energia de respiratie depinde de
o serie de factori, cum ar fi: umiditatea, temperatura, gradul de aerare.

Umiditatea critica de conservare este de 14,5 – 15 %. La o umiditate de 17 % boabele respira de

4 –8 ori mai intens decat la umiditatea de 14 %. Boabele care au ajuns la maturitate au o
umiditate mai mare, dar si o activitate enzimatica crescuta. Boabele incoltite au o umiditate mare
si energie de respiratie ridicata, reprezentand un pericol pentru intreaga masa de grau supusa
pastrarii. De asemenea, semintele de buruieni, boabele sistave, care au pe suprafata lor o
microflora foarte bogata care prin activitatea ei determina o crestere a uniformitatii si caldurii,
sunt un pericol pentru conservarea normala.
Consecintele respiratiei sunt: pierderi in substanta uscata, cresterea umiditatii si a temperaturii,
care datorita conductibilitatii termice scazute favorizeaza aparitia autoincingerii. Pe langa
respiratia boabelor, aceste fenomene sunt rezultatul respiratiei si a semintelor de buruieni, a
microflorei, a insectelor formandu-se focare periculoase de temperatura ce pot ajunge pana la 65
°C cand boabele devin rosietice spre negru, formand blocuri.

Încingerea se previne prin uscarea artificiala pana la umiditatea de 12 % si aerarea lotului de

grau. În boabele care au suferit acest fenomen, activitatea enzimatica a amilazelor, proteazelor si
lipazelor este intensificata (majorată).

Autoincingerea, ca si uscarea in conditii necorespunzatoare (ca de exemplu, temperatura

ridicata) conduc la obtinerea de fainuri cu insusiri de panificatie inferioare si a produselor cu
volum mic, coaja palida, miez dens, pori cu pereți groși. Un regim sever de uscare provoacă
denaturarea proteinelor generatoare de gluten existente in bob.

De asemenea, microflora influentează calitatea boabelor in timpul depozitării. Dintre

microorganismele care influentează in mod negativ prelucrarea făinii sunt bacteriile din genul
Bacillus (subspecia mesentericus), care apare mai ales pe boabele prafuite sau care au suferit
autoincingere. Ele se dezvoltă optim la temperatura de 37 – 41°C, produc spori termorezistenti
(la temperatura de 109 – 113°C rezista 5 minute), prelucrarea fainii necesitand aciditati marite
(pH 5). Contin amilaze care micsoreaza maximul de gelatinizare, miezul devenind umed, cat si
proteaze care peptizeaza glutenul si degradeaza miezul painii care se intinde in fire
mucilaginoase.

Gustul si mirosul făinii se transmit in cele mai multe cazuri produselor finite, acestea
fiind influențate de starea de sănătate a grâului. În condițiile depozitării grâului cu umiditate
marită, datorită activitătii de degradare, apare gustul de stătut pana la acru si mirosul de mucegai.

Conservarea cerealelor la temperaturi de 23 – 27 °C si la o umiditate de peste 15 % in

condiții de neaerare, conduce la dezvoltarea mucegaiurilor (Aspergillus, Penicillium), care
distrug boabele.

Pentru stabilirea parametrilor optimi de umiditate, temperatură, grad de aerare, procesul

de conservare asigură menținerea insușirilor de panificație ale grâului.

Tipuri de conservare

Conservarea grâului reprezintă un ansamblu de măsuri tehnico-tehnologice care se aplică pentru

dirijarea proceselor fizico-chimice si biologice din masa de boabe, in scopul păstrării in bune
conditii si cu pierderi minime ale acestora. Conservarea are ca principal obiectiv menținerea
integrității cantitative si a insușirilor calitative ale produselor depozitate cu un consum optim de
energie si combustibil.

Grâul recoltat reprezintă un ecosistem complex cu o activitate enzimatica bogată localizată in

germene, contaminat cu microorganisme si eventual infestat cu insecte. Procesele metabolice
proprii joacă un rol secundar in evoluția post-recoltare, iar instabilitatea grâului cu un conținut de
umiditate mai mare datorându-se microflorei de “câmp” si de “depozit” (bacterii, drojdii si
mucegaiuri).

Dintre factorii care influentează procesele microbiologice (temperatura, compozitia

atmosferei din masa de grau, interactiunile dintre speciile microbiene), umiditatea este cel mai
important factor in determinarea activitatii microorganismelor care contamineaza grâul. În
funcție de conținutul in umiditate a grâului, respectiv activitatea apei, pe suprafața grâului se pot
dezvolta diferite specii de microorganisme:

a. la peste 20 % umiditate si temperatura de 20 °C se dezvolta rapid microflora aerobă,

anaerobă mezofilă, inclusiv bacterii lactice, drojdii si mucegaiuri cu actiune puternic
degradanta (Aspergillus candidus, flavus, Penicillium cyclopium)care contribuie la cresterea
temperaturii masei de cereale la 60 – 70 °C, ducând la denaturarea proteinelor. Prin
autooxidarea lipidelor din boabele de grâu se poate ajunge la autocombustie.

b. la umiditatea de sub 15 % se pot dezvolta numai mucegaiuri xerotolerante.

c. la umiditatea de 14 % conservabilitatea grâului este bună datorită valorii de limită a

activității apei, deoarece practic nu se mai dezvoltă nici mucegaiurile xerofile care pot
consuma lipidele și glucidele din grâu, cu producere de caldură, apă si dioxid de carbon.

Cerealele care sunt transportate la întreprinderile de morărit, nu indeplinesc intotdeauna

conditiile de calitate necesare unei depozitari normale. Cele mai frecvente abateri sunt:
continutul sporit de umiditate si infestarea. Ele apar de obicei in perioade diferite, dar pot fi
inlaturate daca moara este dotata cu instalatii speciale de uscare, aerare si gazare. Pentru a nu
dauna cerealelor existente deja in depozit si care au indici corespunzatori, se recomanda ca
aceste tratamente sa se efectueze in instalatii montate intr-un siloz special de capacitate mica
numit si siloz spital sau de carantina.

 USCAREA CEREALELOR

Umiditatea constituie una dintre cele mai importante insusiri calitative ale graului. Existenta
ei in limite normale nu pericliteaza sanatatea cerealelor in timpul pastrarii, dar depasirea acestor
limite duce la aparitia in masa de boabe a unor procese nedorite (autoincalzirea, mucegairea,
incoltirea, etc.) care favorizeaza degradarea boabelor. Pentru asigurarea pastrarii boabelor,
umiditatea care depaseste limita optima (14%), trebuie extrasa prin uscare. Uscarea consta in
fortarea migrarii umiditatii din interiorul bobului catre exterior si de aici, vaporizarea ei in aerul
inconjurator. Se produc astfel, doua operatii simultane dar distincte: o difuzie interna si una
exterioara. Viteza cu care se efectueaza uscarea depinde de urmatorii factori: temperatura si
umiditatea initiala a graului, proprietatile lui fizico-chimice, structura stratului de boabe,
temperatura si viteza de deplasare a agentului termic si constructia uscatorului.

Cerealele pot fi uscate natural, prin utilizarea caldurii solare, sau artificial, prin utilizarea
unei surse de caldura produsa intr-o instalatie.

În silozurile de cereale se foloseste numai uscarea artificiala, care are la baza principiile
transmiterii caldurii prin: convectie, conductie si radiatie.

Uscarea prin convectie consta in transmiterea caldurii in masa de boabe de catre aerul incalzit
sau gazele de ardere in amestec cu aerul atmosferic. Principiul acestei metode consta in
amestecarea gazelor de ardere cu temperatura ridicata cu aer atmosferic si trecerea acestui
amestec prin masa de boabe. Rezultatul uscarii este influentat de urmatorii factori: temperatura si
viteza de deplasare a agentului in spatiul dintre boabe, structura stratului de cereale si de gradul
de amestec intre agentul termic si masa de cereale.

Acest procedeu prezinta si o serie de dezavantaje:

 uneori uscarea se face neuniform, deoarece curentii de aer sau amestecul gaze-aer nu sunt
distribuiti uniform in intreaga masa de cereale;

in cazul unor temperaturi ridicate ale agentului de uscare, exista pericolul deprecierii
calitative a boabelor.

Cu toate aceste dezavantaje, uscatoarele care functioneaza pe acest principiu au o larga

utilizare, datorita productivitatii mari pe care o au.

Uscarea prin conductie consta in trecerea cerealelor peste o suprafata incalzita cu apa calda sau
cu abur (caramida, conducte metalice, etc.). Cerealele intra in contact cu suprafetele incalzite ale
radiatoarelor, prin care circula apa calda si se incalzesc. Umiditatea din interiorul boabelor se
deplaseaza catre exterior iesind la suprafata acestora si se produce fenomenul de transpiratie.
Apa de la suprafata boabelor este transformata in vapori in zonele urmatoare ale uscatorului.

Uscarea in vid se aseamana cu uscarea prin conductie. Caldura necesara pentru evaporarea apei
din boabe se obtine de la suprafata conductelor de abur, iar apa evaporata din boabe este aspirata
in mod continuu cu o pompa de vid urmand ca apoi vaporii sa fie condensati intr-un condensator.
Cu cat in uscator vidul este mai inaintat, cu atat va fi mai mica temperatura de fierbere a apei si
cu atat va fi mai intensa evaporarea apei din boabe.

Uscarea in vid prezinta o serie de avantaje cum ar fi:

procesul de uscare are loc la o temperatura mult sub limita temperaturilor critice care ar
dauna boabelor de cereale;

se realizeaza uscarea uniforma a boabelor si se consuma energie calorica si electrica mult mai
putine decat in celelalte sisteme de uscare;

uscarea sub vid se produce in conditii sigure de exploatare;

prin acest procedeu se poate elimina la o singura trecere un procent mai mare de apa, decat
prin alte procedee;

din cauza vaporizarii la temperatura din uscator si a lipsei de oxigen, eventualii daunatori
existenti in masa de cereale, sunt complet distrusi, iar cerealele cu un usor miros de mucegai
sunt readuse la mirosul normal;

dupa parerea unor specialisti, in cazul graului se produce si o conditionare termica.

Conducerea regimului de uscare a cerealelor constituie unul dintre factorii de baza in pastrarea
insusirilor calitative naturale ale produsului, precum si insusirile complementare de conservare in
depozit. Regimul de uscare este caracterizat in principal de doi factori: temperatura agentului de
uscare la intrarea in camera de uscare si temperatura de incalzire a boabelor in aceeasi camera.
Regimul de uscare se considera optim in urmatoarele conditii:

sa se realizeze intr-un timp scurt;

sa se efectueze cu minim de caldura, agent termic si energie electrica.

Regimul de uscare se stabileste in functie de: umiditatea boabelor, tipul cerealei, tipul
uscatorului si destinatia cerealelor.
Umiditatea boabelor influenteaza termostabilitatea acestora. Odata cu cresterea umiditatii
boabelor, termostabilitatea acestora scade si de aceea, pentru pastrarea calitatii boabelor mai
umede supuse uscarii, trebuie ca agentul termic sa aiba o temperatura mai mica. În asemenea
cazuri se recomanda a se practica uscarea in doua trepte.
Caracteristicile specifice uscarii fiecarei cereale influenteaza alegerea si conducerea regimului de
uscare.
La stabilirea regimului de uscare a graului trebuie avute in vedere urmatoarele:
- umiditatea boabelor la intrarea in uscator;
- temperatura maxima de incalzire a boabelor;
- caracteristicile glutenului;
- temperatura agentului de uscare.

I. Costin a prezentat schematic parametrii folositi la uscarea graului in diferite situatii

(uscarea in una sau doua trepte):
Temperatura maxima a agentului de uscare

(°C) Temperatura
Însusirile Umiditatea
boabelor in
glutenului graului, %
Uscarea intr-o Uscarea in doua trepte timpul uscarii
singura treapta Treapta I Treapta II

Pana la 20 45°C
TARE
Peste 20 45°C

Pana la 20 50°C
NORMAL
Peste 20 50°C

Pana la 20 60°C
MOALE
Peste 20 60°C

Corelatia prezentata in tabel se realizeaza in general prin trecerea lenta a boabelor in uscator,
cand acestea se incalzesc mai puternic, iar cand trec mai repede temperatura lor ramane mai
scazuta.

La uscarea graului trebuie tinut seama de faptul ca la un continut mai ridicat de umiditate a
boabelor, temperatura de uscare sa fie mai scazuta. Daca boabele de grau se incalzesc peste
limita admisa, glutenul acestuia se deterioreaza, capacitatea de hidratarea a fainii scade, scad si
insusirile aluatului de a retine gazele de fermentatie, painea va avea coaja crapata, volumul va fi
redus, iar porozitatea miezului va fi neuniforma.

 AERAREA CEREALELOR

În primele luni de recoltare graul pentru consum alimentar este admis la receptie in mori, cu o
umiditate mai mare cu 1-3 % decat in restul anului. Acest plus de umiditate, impreuna cu
corpurile straine si microorganismele, duce in multe cazuri la autoincalzirea boabelor in celulele
silozului. Daca starea cerealelor nu este supravegheata si aparitia autoincalzirii nu este inlaturata
operativ, se produce incingerea si mucegairea masei de grau si deprecierea calitatii acestuia.
Acest fenomen are loc mai ales cand pastrarea se face pe o durata de timp mai indelungata (de
peste 10 zile).

Autoincalzirea se controleaza prin sondarea si prelevarea unor probe, sau prin traductoare de
temperatura instalate in celula si cu inregistrare la tabloul central de comanda si control.

Pentru racirea si scaderea umiditatii cerealelor se pot folosi doua procedee:

aerarea prin prefirare;

aerarea activa.

Aerarea prin prefirare consta in principiu din vehicularea cerealelor cu ajutorul instalatiilor
de transport intern si trecerea lor prin tararul aspirator. Pentru o buna aerare, debitul de aer al
tararului se mareste peste cel obisnui fara insa a da posibilitatea antrenarii unor boabe valoroase.
Odata cu aerarea se produce si eliminarea mai accentuata a corpurilor straine care au contribuit la
autoincalzirea cerealelor in celula de siloz.

Aerarea activa se efectueaza in perioade in care umiditatea relativa a aerului este scazuta si
temperatura sa este mai ridicata. Între umiditatea cerealelor si umiditatea si temperatura aerului
exista o stransa corelatie, de aceea pentru efectuarea unei aerari active eficace este nevoie sa se
cunoasca cu precizie acesti parametri. Aerarea activa consta, in principiu, din introducerea
fortata a aerului in spatiul intergranular al masei de cereale existente in celule. Aceasta se
realizeaza cu ajutorul unei retele formate din ventilatoare, canale de distributie si dispozitive de
reglare.

În procesul de aerare activa se pot folosi doua metode:

- aerarea cu intermitenta;

- aerarea neintrerupta.

Pentru grau, atunci cand are umiditatea mai mare de 14%, dar nu depaseste 17 %, se
recomanda aerarea cu intermitenta. Timpul afectat unei perioade de aerare este de 40 – 50 de
minute, dupa care urmeaza o perioada egala de repaus. Durata procesului de aerare activa este de
5-8 zile pentru o reducere a umiditatii de 2 – 3 %, iar consumul de energie se reduce cu circa
50% in comparatie cu aplicarea unui proces de aerare neintrerupta.

 DEZINSECTIA

Normativele de receptie a cerealelor din industria moraritului interzic depozitarea

produselor care contin in masa lor insecte daunatoare. În multe cazuri insa prezenta insectelor nu
poate fi sesizata, acestea trecand neobservate la analiza, deoarece fie ca recoltarea probelor nu s-
a efectuat corect, fie ca gradul de infestare este atat de redus incat in probele recoltate nu se
prinde nici o insecta. Odata cu cerealele descarcate, insectele ajung in instalatiile si celulele
silozului, unde se inmultesc si dauneaza calitatii si cantitatii produselor. Pentru a pune in
evidenta existenta infestarii masei de cereale, inainte ca acestea sa ia proportii, este necesar sa se
verifice periodic masa de boabe. Verificarea trebuie facuta cu mare atentie astfel incat sa se
stabileasca precis cantitatea si tipul insectelor daunatoare.
 Existenta in depozit a boabelor cu embrionul distrus este un semn al prezentei insectelor.
De asemenea temperatura poate constitui si ea un semn al infestarii cerealelor. Existenta in
celulele silozului a unor zone cu umiditate ridicata constituie de asemenea un indiciu ca cerealele
sunt infestate.

Pentru stabilirea gradului de infestare se folosesc mai multe metode. Cea mai frecventa
este aceea de a stabili, prin cernere, numarul de insecte existente intr-un kilogram de boabe. O
alta metoda este aceea prin care se determina cantitatea de dioxid de carbon din spatiul
intergranular.

Insectele daunatoare cerealelor se impart in trei grupe:

insecte cu aripi tari (coleoptere, gandaci), dintre care cele mai periculoase fiind gargaritele
(curculionidae);

fluturi (lipidoptere);

acarieni.

Mijloacele de combatere a insectelor daunatoare cerealelor aflate in silozuri sunt de doua

feluri: - preventive;

- curative.

Mijloacele preventive sunt cele aplicate in scopul preintampinarii infestarii silozurilor si a

masei de cereale introduse spre depozitare. Aceste masuri constau in mod normal din intretinerea
curateniei in interiorul silozului si in exteriorul sau si executarea corecta a analizelor pentru a
preveni introducerea in siloz a cerealelor infestate.

Mijloacele curative se aplica in cazul aparitiei insectelor daunatoare in masa de cereale

introduse in celulele silozului. Prin aceste mijloace trebuie distruse in totalitate orice fel de
insecte indiferent de stadiul lor de dezvoltare. Masurile ce se pot intreprinde sunt fizico-
mecanice, chimice si biologice.

Combaterea insectelor prin mijloace fizico-mecanice: este o metoda veche si usor

practicabila. Operatia consta in indepartarea prafului si a insectelor cu ajutorul periilor, maturilor
si aspiratoarelor precum si cu ajutorul masinilor existente in siloz (separatorul aspirator de siloz
si coloana d uscare). Procedeul nu este radical chiar cand cerealele trec prin coloana de uscare,
deoarece la reintroducerea lor in celulele infestate, insectele de pe peretii acestora isi reincep
activitatea.

Combaterea insectelor prin mijloace chimice: se face cu substante sub forma de vapori. Este
cea mai eficace existand posibilitatea de a gaza atat masa de cereale cat si intreaga instalatie a
silozului. Aceasta metoda de dezinsectie a cerealelor poarta numele de gazare. Prin acest
procedeu se distrug insectele in toate stadiile, in conditii de ermetizare perfecta si de respectare a
normelor de tehnica securitatii muncii. Efectul operatiei de gazare depinde de proprietatile
insecticidului, de metoda utilizata si de starea produselor de gazat. În functie de acesti factori
gazarea cerealelor se poate face prin metode diferite. Indiferent de metoda de gazare aplicata,
treptele ce trebuie parcurse sunt aceleasi:

pregatirea spatiilor si a substantelor;

 gazarea propriu-zisa;

degazarea.

Pentru dezinsectia cerealelor prin gazare se folosesc un numar mare de substante chimice
dintre care, cele mai utilizate sunt: acidul cianhidric (HCN), hidrogenul fosforat (PH3), oxidul de
etilen (C2H4O) si bromura de metil (CH3Br). Acidul cianhidric, hidrogenul fosforat si oxidul de
etilen sunt produse de import, iar bromura de metil se fabrica la noi in tara.

Alegerea insecticidului gazos depinde de activitatea lui nociva asupra insectelor in toate
stadiile lor biologice, de proprietatile fizice si chimice care influenteaza modul lor de aplicare,
precum si de temperatura si umiditatea cerealelor si a mediului din siloz.

Folosirea acidului cianhidric, (HCN), este cea mai frecventa. Sub denumirea de zyklon sau
Uragan D se foloseste acid cianhidric stabilizat impregnat in discuri de celuloza, kieselgur sau in
granule de gips ambalate in cutii de tabla de diferite capacitati si inchise ermetic. Actiunea
insecticida a acidului cianhidric este in functie de temperatura. Între 0 si 17 °C gargarita graului
are o rezistenta mare, iar intre 25 si 35 °C rezistente ei slabeste foarte mult. Din acest motiv,
gazarea cu acid cianhidric nu este posibila decat la temperatura minima de 17 °C. În lunile cu
temperaturi mai scazute, gazarea cu acid cianhidric nu se poate realiza. Gazarea se poate face in
conditii normale incepand cu luna mai si terminand cu luna octombrie.

Hidrogenul fosforat gazos, (PH3), se foloseste si el pe scara larga la gazarea cerealelor.

Produsul (“Delicia”) contine fosfura de aluminiu si are o actiune toxica foarte pronuntata
distrugand total insectele, ouale si larvele din masa de cereale.

Oxidul de etilen, (C2H4O), este un produs care se foloseste in asociere cu dioxidul de carbon
in raport de 9:1deoarece singur este foarte exploziv. Aceasta combinatie se foloseste la gazarea
cerealelor in celule special construite.

Un alt produs folosit pentru dezinsectie este bromura de metil, (CH3Br), utilizata in special
in instalatiile de pregatire si macinare a cerealelor.

Conservarea graului se poate face in mai multe feluri. Noile tipuri de conservare adoptate la
nivel mondial sunt:

 Conservarea la temperaturi scazute;

 Conservarea prin aerare activa;

 Conservarea anaeroba;

 Conservarea pe cale chimica;

 Conservarea prin radiatii.

Tema nr 4. Conservarea la temperaturi scazute (conservarea prin racire) este o

metoda care se foloseste pe scara din ce in ce mai larga in toate tarile producatoare de cereale.
Deoarece continutul de umiditate al graului proaspat recoltat este prea mare ca sa permita o
depozitare fara riscuri de degradare si deoarece uscarea lui nu se poate realiza in ritmul strangerii
recoltei, se recurge frecvent la conservarea la temperaturi scazute.
Scopul conservarii prin racire este eliminarea autoincalzirii si incingerii boabelor cu un continut
ridicat de umiditate, reducerea activitatii biologice a acestora precum si franarea dezvoltarii
microflorei, acarienilor si insectelor.

Exista o stransa corelatie intre continutul de umiditate al cerealelor si temperatura care asigura
conservarea in conditii optime. Cu cat temperatura cerealelor supuse conservarii este mai joasa
cu atat continutul de umiditate care permite o buna pastrare a acestora poate fi mai ridicat.
Studiile facute in tarile mari producatoare de cereale, unde se gasesc in functiune diferite tipuri
de agregate frigorifice, arata ca cerealele cu o umiditate de pana la 17 % se pot conserva in
conditii bune prin racire la temperaturi de 12 – 16 °C.

La alegerea variantei de conservare prin racire trebuie luata in considerare biologia semintelor si
a organismelor care provoaca deteriorarea acestora precum si destinatia produsului. Temperatura
optima de dezvoltare a insectelor daunatoare depaseste 15 °C, iar umiditatea minima este in jur
de 10%.

La acarieni temperaturile optime sunt mai mici decat la insecte iar continutul limita de umiditate
este mai mare. În ceea ce priveste microorganismele, aceste se dezvolta intr-un domeniu mai larg
de temperatura (0-50 °C),dar necesita o umezeala relativa a aerului intergranular in jur de 70 %.
Pentru eliminarea efectelor negative ale insectelor daunatoare si a microflorei, metoda de
conservare ideala ar fi aceea care prin realizarea temperaturilor joase sa elimine insectele, iar
prin umiditate redusa sa limiteze microflora, acarienii si metabolismul semintelor.

Problema principala care se pune la conservarea prin racire a graului umed, este aceea de a gasi
cat de joasa trebuie sa fie temperatura la un continut dat de umiditate. La continuturi mari de
umiditate ar fi necesare temperaturi situate mult sub 0 °C, pentru ca activitatea
microorganismelor sa fie impiedicata, deoarece Aspergillus glaucus, cateva specii
din Penicillium, Cladosporium, Fusarium si Mucor, ca si unele drojdii se dezvolta de la – 5 °C
pana la –8 °C. Acarienii sunt activi in produsele cu un continut mare de umiditate si la
temperaturi nu prea mari, dar mor repede la temperaturi ce trec mult de 30 °C sau la un continut
de umiditate scazut. Deoarece unii acarieni (Acarus siro) se hranesc aproape numai cu embrionul
bobului, produsul infestat supus conservarii, cu un continut mare de umiditate, poate suferi o
pierdere a puterii germinative, afara de cazul cand temperatura produsului este redusa repede si
tinuta permanent sub 5 °C, in special la suprafata, acolo unde se afla majoritatea acarienilor.

Realizarea temperaturilor scazute pentru conservarea graului se poate asigura prin mai multe
metode. La ora actuala, metodele cele mai larg folosite sunt:

 uscarea la temperatura ridicata, folosind instalatia de refrigerare ca pompa de caldura;

 dehidrorefrigerarea sau uscarea la temperatura scazuta;
 racirea simpla a produsului;
 folosireaaerului conditionat pentru mentinerea continutului de umiditate si temperatura
la valoarea dorita.

Conservarea prin aerare activa consta in schimbarea periodica a aerului intergranular

din masa de boabe cu aer atmosferic neconditionat, in scopul reducerii temperaturii acesteia, cu
toate efectele sale. Folosind aer atmosferic rece se asigura marirea duratei de conservare fara
pierderi a produselor. Fata de conservarea la temperaturi scazute cu utilizarea agregatelor de
racire, aceasta prezinta avantajul ca nu necesita consum de energie pentru racirea aerului, dar si
marele dezavantaj al dependentei de temperaturi scazute.
 La aerarea activa are loc un transfer de caldura si masa care duce la stabilirea unui
echilibru higrometric intre produs si aerul intergranular. Pe acest considerent temperatura si
umezeala relativa a aerului sunt parametrii esentiali care definesc eficienta aerarii. Desfasurarea
operatiei de aerare activa este deci conditionata de existenta aerului atmosferic la parametrii
doriti.

Aerarea graului cu aer atmosferic se face numai atunci cand efectul tehnologic final este pozitiv,
deci cand are ca efect reducerea temperaturii si eventual umiditatii produsului.
Schema instalatiei de gazare a cerealelor

1-grup de distribuire a gazelor;

2-celula de gazare;

3-elevator

4,5-transportor orizontal

Scopul urmarit de aerarea activa poate fi

diferit: racirea cerealelor si reducerea umiditatii
acestora in vederea grabirii proceselor de
maturizare dupa recoltare; pastrarii facultatii
germinative a graului; distrugerea daunatorilor si a
microflorei.

Cel mai frecvent, aerarea activa in silozuri

se face in scopul racirii produselor, reducerii
activitatii biologice si a microflorei si daunatorilor.

În silozurile din tara noastra se folosesc aproape in exclusivitate instalatii de aerare activa
cu camera de presiune sub forma de tor circular montat la baza celulei.
 La alegerea parametrilor aerului pentru aerarea activa, trebuie precizat scopul urmarit,
daca aceasta se face pentru o conservare prealabila sau pentru o prelucrare finala. În cazul
utilizarii aerului atmosferic pentru o conservare prealabila, cand se aereaza produse cu umiditati
mai mari de 16 %, problema care se pune este micsorarea temperaturii produsului intr-un timp
foarte scurt. În acest caz aerul atmosferic trebuie sa aiba o temperatura mai mica decat a graului,
umezeala relativa a acestuia prezentand o importanta secundara. Atunci cand aerarea se face in
scopul cresterii stabilitatii cerealelor, la conservare se urmareste obtinerea unei temperaturi
optime de conservare, fara o crestere a umiditatii acestora. Factorul timp are in acest caz un rol
secundar, iar temperatura si umezeala relativa a aerului devin factori hotaratori.

Conservarea anaeroba (autoconservarea cerealelor) se foloseste mai ales pentru conservarea

cerealelor furajere.

Principiul autoconservarii se bazeaza pe reducerea activitatii vitale a organismelor vii (cereale,

microflora, daunatori) intr-un mediu lipsit de oxigen. Drojdiile si mucegaiurile, in marea lor
majoritate, au nevoie de oxigen pentru dezvoltare, desi sunt specii de mucegaiuri facultativ
anaerobe precum ar fi Fusarium, Mucor, Rhizopus, Aureobazidium, Monascus. Acestea se pot
dezvolta numai daca substratul contine factori biotici esentiali si anume tiamina si acid nicotinic.
Practic, conservarea anaeroba se realizeaza in spatii ermetic inchise, in care se modifica
compozitia aerului intergranular. Datorita proceselor de respiratie a cerealelor oxigenul din aerul
intergranular este inlocuit cu dioxid de carbon. Înlocuirea oxigenului din aerul intergranular
diminueaza pana la oprirea definitiva procesul de respiratie aeroba, reducand astfel cantitatea de
caldura degajata si franand concomitent dezvoltarea microflorei aerobe si a daunatorilor.

Metoda prezinta insa o serie de dezavantaje printre care cele mai importante sunt :

conservarea anaeroba este insotita de producerea alcoolului etilic, acidului acetic, cu efect de
depreciere a calitatii cerealelor;

la conservarea anaeroba a cerealelor cu umiditati mari (peste 18 %), inlocuirea oxigenului

din spatiul intergranular cu dioxidul de carbon, ca urmare a procesului de respiratie aeroba,
se realizeaza lent, perioada in care se dezvolta o serie de mucegaiuri aerobe. Din aceasta
cauza pentru urgentarea trecerii la respiratia anaeroba se procedeaza la extragerea oxigenului
prin crearea vidului in masa de cereale, sau la introducerea dioxidului de carbon sau a altor
gaze in masa de boabe cu acelasi efect, varianta fiind cunoscuta ca metoda conservarii in
atmosfera controlata;

la conservarea anaeroba activitatea seminala se diminueaza sau se pierde, fapt pentru care
cerealele de samanta nu pot fi conservate prin aceasta metoda.

Conservarea pe cale chimica consta in introducerea in masa de boabe a unor substante

chimice sterilizante, in scopul franarii dezvoltarii microflorei, insectelor si acarienilor si
activitatii vitale a boabelor. La cerealele cu un grad ridicat de umiditate, metoda prezinta interes
pentru pastrarea temporara a cerealelor in bune conditii pana la uscarea lor.

Pentru acest tip de conservare se utilizeaza frecvent substante ca: dicloretanul, cloropicrina,
metabisulfitul, thioureea. Aceasta metoda se foloseste mai ales in tarile mari producatoare de
cereale ca S.U.A., Canada, Rusia.

Conservarea prin radiatii se bazeaza pe efectele sterilizante si inhibitoare ale radiatiilor

gama asupra semintelor. Cerealele cu umiditati ridicate iradiate cu Co60 pot fi pastrate timp
indelungat, fara deprecieri calitative. Doza de radiatii necesara asigurarii unei conservari
corespunzatoare depinde de continutul in umiditate al boabelor.

Rezultatele obtinute prin aceasta metoda de conservare nu justifica insa din punct de vedere
tehnic si economic extinderea ei, iar dozele mari limiteaza posibilitatea folosirii produsului in
scopuri alimentare. În unele tari, conservarea prin radiatii se realizeaza ca efect secundar al
tratamentului de combatere a daunatorilor, operatie pentru care se folosesc doze mici de radiatii
cu efect de inhibare a microflorei, daunatorilor si activitatii vitale a cerealelor.

Baza materiala a sectorului de depozitare poate fi constituita din silozuri sau magazii,
realizate pe intreg teritoriul tarii si in special in zonele mari producatoare de grau.

Necesitatea construirii unui depozit a aparut din urmatoarele motive:

 asigurarea unui stoc de cereale necesar functionarii continue a morii pe o perioada mai
mare de timp, in vederea evitarii unor goluri in aprovizionarea cu materii prime provocate de
diferite imprejurari;

 pastrarea si conservarea materiilor prime in conditii optime;

 crearea conditiilor necesare formarii unor partizi de macinis omogene calitativ in

vederea asigurarii unui regim tehnologic de prelucrare constant;

 asigurarea livrarii de faina corespunzatoare indicilor din standardele de calitate;

 crearea unei precuratiri brute a cerealelor in scopul indepartarii corpurilor mari si a

prafului in afara sectiei de curatatorie si de moara propriu-zisa.

Depozitele de cereale ale morilor cu regim comercial si cu capacitate mare de productie sunt
depozite cu caracter permanent, mecanizate sau semimecanizate si, in majoritatea cazurilor sunt
separate de moara propriu-zisa sau de curatatorie.

Depozitele de cereale pentru morile comerciale se impart in :

magazii (hambare) mecanizate;

silozuri semimecanizate;

silozuri complet mecanizate.

Din punct de vedere al posibilitatilor de precuratire a graului , depozitele se impart in:

depozite de cereale fara utilaje de precuratire;

depozite de cereale cu utilaje de precuratire – amplasate in curatatoria morii;

depozite de cereale cu utilaje de precuratire independente.

Magaziile de cereale Sunt construite din lemn (dar din ce in ce mai rar) sau din caramida.
Depozitarea graului se face pe orizontala , in straturi de o anumita grosime sau sub forma de
gramada.
 Constructia magaziilor de cereale trebuie sa indeplineasca anumite conditii pentru a putea fi
corespunzatoare pentru depozitarea cerealelor :

a. pardoselile trebuie sa asigure protectia cerealelor contra umezelii si sa impiedice

patrunderea rozatoarelor . Pardoselile se fac de obicei la 50 – 60 cm. deasupra pamantului.

b. peretii trebuie sa asigure etanseitatea contra scurgerilor de cereale, sa asigure protectia

impotriva apei de ploaie si sa fie bine incheiati , pentru a permite dezinfectarea cerealelor cu
substante chimice;

c. acoperisurile trebuie etansate pentru protejarea impotriva intemperiilor.

Magaziile se pot construi cu parter sau cu mai multe etaje, ele impartindu-se in : magazii
(hambare) simple si magazii (hambare) cu etaje.

Magaziile (hambarele) simple se construiau de obicei din lemn (ceea ce nu se mai

recomanda) si pe un singur palier. Ele sunt destinate depozitarii cantitatilor mici de grau.
Constructia este impartita in hambare, iar inaltimea pe care se poate depozita este de 3m.

Încarcarea se face manual sau cu mijloace de transport mecanizate mobile pe culoarul central
destinat special acestui scop. Acest culoar serveste si pentru executarea operatiilor de precuratire
a cerealelor cu utilaje mobile ( selectoare de cereale, vanturatori). În cazul in care magazia este
construita la 50-60 cm. inaltime de pamant, ea este prevazuta la usile de intrare cu o rampa de
incarcare-descarcare.

Magaziile (hambarele) cu etaje au fost construite ca o consecinta a necesitatii spatiului redus

de depozitare si pentru imbunatatirea conditiilor datorita mecanizarii. Astfel, s-au creat si
conditii mai bune de depozitare, aerisirea facandu-se prin simpla scurgere a graului de la un etaj
superior la unul inferior. În general sunt construite din caramida si beton armat, fiind prevazute
sa fie deservite si de linii de cale ferata.

Magazia cu etaje, mecanizata, este prevazuta cu utilaje necesare unei incarcari si descarcari
mecanice (elevatoare, transportoare cu melc). Precuratirea cerealelor se poate realiza cu ajutorul
unui separator-aspirator, efectuandu-se si cantarirea cerealelor supuse precuratirii cu ajutorul
unui cantar automat. Magazia este prevazuta si cu o instalatie de aerare activa (fortata) a
cerealelor depozitate.

Fig.1
5. Sectiune printr-o magazie de cereale

Depozitarea graului in magazii prezinta o serie de dezavantaje :

nu se permite mecanizarea complexa a operatiilor de incarcare, descarcare si transport;

nu se poate depozita o cantitate mare pe unitatea de suprafata;

 conditiile igienice sunt necorespunzatoare, datorita prafului dezvoltat in timpul
manipularii cerealelor;

graul nu poate fi depozitat pe loturi calitative.

Silozurile de cereale

Sunt depozite in care graul este depozitat pe verticala, in celule de diferite tipuri si
dimensiuni. Aici are loc primirea, precuratirea, compartimentarea, pastrarea si conservarea
graului in vederea procesarii. Silozurile asigura o mecanizare completa a operatiilor de incarcare-
descarcare si a precuratirii cerealelor dar si conditii mult mai bune de conservare a cerealelor.

Constructiv, silozurile se impart in trei grupe, in functie de materialul din care sunt
construite: silozuri din lemn (care nu sunt indicate a mai fi folosite deoarece prezinta dezavantaje
atat in limitarea posibilitatilor de compartimentare cat si in mecanizarea interna a vehicularii
cerealelor), silozuri metalice si silozuri din beton armat. Capacitatea totala de depozitare, precum
si capacitatea celulelor, determina de multe ori si materialele din care se construiesc silozurile.
Silozurile de pe langa morile de medie si mare capacitate se construiesc din beton armat, iar
silozurile de capacitate mai mica se pot construi din virole si profiluri de otel.

Silozurile metalice sunt constructii care dureaza o perioada mare de timp, se pot construi pe
o inaltime mare de depozitare (20-30 m) sunt perfect etanse ceea ce duce la o buna conservare a
graului.

Silozurile din beton armat pot face corp comun cu moara (pentru a se utiliza terenul la
maxim) sau pot fi separate de corpul morii . Se construiesc cu celule de diferite forme : patrate,
hexagonale sau rotunde, cea mai economica forma de celula fiind cea cu sectiune circulara
deoarece cuprinde cea mai mare suprafata si se executa cel mai rapid.

Fig.16. Schema unui siloz metalic cu celule cilindrice

1-celule metalice; 2- elevatoare pentru alimentarea si evacuarea graului din celule; 3- transportor
orizontal pentru alimentarea celulelor cu grau; 4- transportor orizontal pentru evacuarea graului
din celule.

Fig.17.Schema de amplasare si functionare a turnului masinilor;

1 – buncar de primire; 2 – celule de depozitare; 3 – elevatoare; 4 – transportoare orizontale

 Pentru asigurarea pastrarii corespunzatoare este necesar ca, atat celula, cat si graul, sa
indeplineasca anumite conditii :

celula trebuie sa aiba peretii uscati, perfect netezi, sa nu se desprinda tencuiala de pe ei si

sa nu impurifice graul. De asemenea trebuie sa fie aerisita si prevazuta cu un sistem de
inchidere etansa.

cerealele trebuie sa corespunda calitativ si mai ales din punct de vedere al continutului de
umiditate . Pastrarea graului cu un continut de umiditate mai mare de 14% pune in
pericol calitatea lui.

În afara celulelor de depozitare, silozurile mai sunt prevazute cu un turn al masinilor ,

despartit in mai multe etaje, in care sunt amplasate utilaje de transport in interiorul silozului,
utilaje pentru separarea impuritatilor, cantare automate, instalatii de desprafuire si dezinsectare a
cerealelor. La amplasarea silozului nu trebuie sa se piarda din vedere faptul ca praful mineral si
vegetal, existent in masa de cereale, prin vehiculare, creeaza un mediu prielnic exploziilor si
pune in pericol existenta intregii unitati. Din acest motiv este necesar ca silozul si instalatiile lui
de vehiculare interna sa nu faca corp comun cu celelalte sectii ale morii.

Fig.18.Sectiune longitudinala prin silozul de

cereale.

Capacitatea silozului morii este

dictata de urmatorii factori: formarea unei
poveri cantitativ-calitative corespunzatoare
macinisului efectuat; acoperirea in orice
moment a consumului de faina; formarea
unui stoc normativ cerut pentru a putea
aproviziona moara o perioada mare de timp.

Silozurile trebuie sa indeplineasca anumite conditii:

capacitatea de depozitare sa fie corelata cu capacitatea de productie a morii pe o perioada de

minim 20 de zile. Capacitatea lui trebuie sa fie mai mare daca aprovizionarea se face de la
distante mari;

sa fie dotat cu instalatii de preluare , transport intern si precuratire corelate din punct de
vedere a capacitatii, astfel incat pe fluxul tehnologic sa nu apara avalanse sau strangulari prin
infundare;

sa fie dotat cu instalatii de dozare si evacuare corespunzatoare cu cele de prelucrare din sectia
de curatire si conditionare; compartimentarea silozului trebuie facuta in asa fel incat sa existe
 posibilitatea ca cerealele sa se depoziteze pe loturi cu indici calitativi apropiati. Pentru
aceasta este necesar ca celulele sau compartimentele sa aiba o capacitate de depozitare care
sa nu depaseasca 200 tone fiecare. În cazul in care exista posibilitatea ca moara sa fie
aprovizionata cu cereale de calitate constanta, celulele sau compartimentele pot avea
capacitatea de 500 – 1000 t fiecare.

Capacitatea de depozitare a celulelor determina in cele mai multe cazuri forma geometrica a
acestora. Astfel, acolo unde se construiesc silozuri cu celule de capacitate de pana la 200t, forma
acestora este rectangulara, iar cand se construiesc silozuri cu celule de 500-1000 t, forma
celulelor este cilindrica.

Fig.19. Siloz cu celule patrate Fig.20. Siloz cu celule hexagonale.

amplasarea silozului se face astfel incat sa existe cele mai bune conditii de primire din
mijloacele de transport, dar si de evacuare si alimentare cu cereale a sectiei de curatire si
conditionare.

Pastrarea si conservarea graului in silozuri prezinta o serie de avantaje:

se permite o mecanizare avansata a operatiilor de transport, incarcare si descarcare;

se poate depozita o cantitate mult mai mare de cereale pe unitatea de suprafata;

conditiile de lucru sunt igienice;

se asigura conditii mai bune de conservare a graului.

Silozurile sunt investitii costisitoare, fapt pentru care utilizarea lor la capacitatea proiectata
este obligatorie pentru asigurarea unei exploatari eficiente. Folosirea integrala a spatiului
construit depinde in mare masura de gradul de mecanizare al operatiilor de incarcare-descarcare,
problemele cele mai mari aparand la magaziile de cereale.

Solutiile prevad folosirea transportoarelor mobile pentru incarcare-descarcare, sau folosirea

benzii transportoare pentru incarcare si a transportorului cu lant pentru descarcare. Pentru
evacuare se foloseste principiul gravitatiei, prin curgere libera, iar acolo unde nu se poate
cerealele sunt antrenate de transportoare mobile. De asemenea, pentru transportul cerealelor se
folosesc elevatoare, transportoare cu lant si cu banda, transportoare cu snec, precum si
transportoare pneumatice de diferite capacitati. Folosirea mijloacelor de transport eficiente duce
la cresterea coeficientului de utilizare al spatiului de depozitare, la crearea unor conditii igienice
in interiorul magaziilor, precum si la eliminarea deseurilor in timpul transportului.
 Datorita complexitatii si importantei pastrarii si conservarii graului, se impune o atenta
actiune in ceea ce priveste intretinerea depozitelor pentru aceste cereale.

Operatiile de intretinere a depozitelor de grau se grupeaza in doua mari categorii:

a. intretinerea in stare buna a elementelor de constructie, in vederea asigurarii

integritatii cerealelor;

b. intretinerea curenta a depozitului prin masuri de combatere a daunatorilor: maturare,

deratizare si dezinsectie.

Maturarea periodica si perierea depozitelor trebuie sa se faca dupa un grafic ce corespunde

cu perioadele de evacuare a celulelor. Celulele de siloz ( peretii) se va peria de catre un personal
specializat prin coborare in celula cu troliul mecanic.

Deratizarea se executa de 3 - 4 ori pe an cu substante chimice (antu, varfarina, stricnina) sub

forma de momeli (amestecuri de salam sunca sau slanina cu substante otravitoare), care sunt
amplasate la gurile de iesire ale rozatoarelor. Dupa o perioada de timp (24 - 48 de ore) se aduna
momelile neconsumate si cadavrele rozatoarelor.

Dezinsectia este o alta metoda de intre4tinere a depozitelor morilor. Dezinsectia se executa o

data pe an, cu scopul distrugerii tuturor insectelor care se gasesc in peretii depozitelor, in
pardoseli, tavane, tamplarie, utilaje sau chiar produse depozitate. Aceasta operatie necesita o
curatire minutioasa a tuturor elementelor interioare de constructie, a utilajelor, precum si
etanseitate perfecta a ferestrelor usilor si gurilor de aerisire in cazul tratarii cu substante chimice
ca : cloropicrina, acid cianhidric, bromura de metil.

O metoda mai simpla si cu efecte bune este si dezinsectia cu substante chimice lichide ca : DDT,
lindan, piretrine. Aceste substante se prepara ca emulsii in combinatie cu apa si se stropesc cu
matura sau prin pulverizare cu vermorelul.

Aceste masuri, bine organizate si efectuate la timp, dupa un grafic dinainte stabilit, asigura o
igiena corespunzatoare produselor depozitate, precum si muncitorilor care lucreaza in aceste
depozite.

Tema 5 Operatii tehnologice la depozitare a cerealelor

5.1. Operatii tehnologice la depozitare

Cerealele care sosesc in mori, desi au fost supuse unui proces de curatare la bazele de
receptie de la care provin, contin totusi multe impuritati. Prezenta acestor impuritati in masa de
grau exercita influente negative atat in timpul vehicularii cerealelor in siloz dar si in timpul
depozitarii. Dintre efectele negative se mentioneaza:

infundarea instalatiilor de transport;

ingreunarea evacuarii din celulele de siloz;

favorizarea dezvoltarii insectelor;

 ocuparea inutila a spatiilor de depozitare.

Depozitarea graului in silozul morii se desfasoara dupa un anumit flux tehnologic care
cuprinde o serie de operatii :

descarcarea cerealelor din mijlocul de transport;

evacuarea graului din sorbul silozului, cantarirea, precuratirea, cantarirea si introducerea in

celule; (vezi anexa 4)

evacuarea graului din celule, dozarea pentru amestec, cantarirea si trimiterea lui la curatitoria
morii; (vezi anexa 5)

recircularea si prefirarea pentru prevenirea incingerii;

evacuarea si trimiterea graului si catre alte unitati de morarit, in cazul in care moara
respectiva are si sateliti

ventilarea utilajelor instalatiilor si a graului din siloz.

Toate operatiile tehnologice, care au loc in silozul de cereale, se executa cu urmatoarele

categorii de utilaje si instalatii: sorbul sau statia de primire; utilaje de transport intern (elevatoare,
snecuri, redlere sau transportoare cu banda, tubulatura, distribuitoare si subere); instalatii de
ventilatie formate din ventilatoare, cicloane, conducte si subere; aparate de masura volumetrica
si gravimetrica; masini de curatit graul; motoare si transmisii de actionare; diverse accesorii de
comanda si control.

Schema tehnologica de depozitare a graului este prezentata in figura urmatoare:

Fig.21.Schema tehnologica de precuratire a graului intr-un siloz celular

1-buncar de primire; 2-transportor colector de la buncare; 3-elevatoare; 4-buncar de rezerva;

5-tarar; 6-buncar; 7-cantar automat; 8-elevator; 9-transportor orizontal; 10-celule;

11-transportor colector; 12-ventilator; 13-ciclon; 14-ventilator; 15-ciclon; 16-guri de saci.

În timpul depozitarii exista unele operatii pe fluxul tehnologic, cum ar fi uscarea graului
si aerarea activa a acestuia, care sunt mari consumatoare de combustibil , dar au si o importanta
deosebit de mare pentru conservarea boabelor. Umiditatea boabelor este un factor important care
trebuie luat in considerare la transportul, manipularea si conservarea acestora. Cresterea
umiditatii produselor duce la cresterea greutatii volumice si implicit la ocuparea unui volum mai
mare al spatiilor de depozitare sau mijloacelor de transport, o diminuare a vitezei de curgere
libera si mai ales, la inrautatirea calitatii acestora la depozitare.

Uscarea cerealelor se poate face natural, prin utilizarea energiei solare, sau artificial prin
diferite metode.

A . Uscarea naturala se poate face rudimentar, prin expunerea produsului actiunii razelor solare
sau prin mijloace moderne de captare a energiei solare. Uscarea naturala prezinta o importanta
deosebita intrucat in paralel cu economisirea unor cantitati insemnate de combustibili se asigura
mentinerea integrala a insusirilor tehnologice si seminale a cerealelor, se stimuleaza procesul de
maturizare si creste rezistenta acestora la actiunea microflorei.

B . Uscarea artificiala, desi necesita un consum apreciabil de combustibil si in unele situatii

poate duce la deteriorarea insusirilor tehnologice si seminale ale produselor, a fost si continua sa
ramana metoda cu cea mai mare pondere in practica uscarii cerealelor. În toate cazurile uscarii
artificiale, procesul consta in transmiterea caldurii cerealelor supuse uscarii, migrarea umiditatii
din straturile interioare la suprafata si evaporarea acesteia sub forma de vapori.

Eficienta procesului de uscare la uscatoarele industriale este conditionata de regimul de uscare

adoptat, respectiv de temperatura agentului de uscare la intrare in camera de uscare, de
temperatura de incalzire a boabelor si de durata procesului. Regimul de uscare adoptat
influenteaza asupra insusirilor de macinis, insusirilor tehnologice si seminale, precum si asupra
valorii alimentare si comerciale a cerealelor. Prin uscarea graului la temperaturi prea ridicate se
produce calirea boabelor si implicit ingreunarea procesului de macinis.

Rezultatele obtinute in elaborarea unor regimuri de uscare a mai multor soiuri de grau, in
cadrul facultatii IATP - Galati, laboratorul de Tehnologia si utilajul conservarii cerealelor, au
evidentiat faptul ca modificarea insusirilor tehnologice si seminale estestrans legata de
temperatura de incalzire a acestora. Astfel, la o temperatura maxima a boabelor de 45 °C, se
constata o crestere usoara a indicelui glutenic si o scadere neinsemnata a indicelui de deformare
si o reducere a energiei germinative la 60 %.Pe masura cresterii temperaturii de incalzire de la
60°C pana la 80 °C, indicele glutenic scade, deformatia creste, glutenul devine foarte extensibil
si lipicios, iar energia germinativa scade pana la zero. În functie de insusirile calitative si
destinatia produselor se recomanda regimuri de uscare caracterizate printr-o temperatura a
agentului de aproximativ 110 °C si temperatura maxima de incalzire a produselor de 45°C,pentru
graul destinat industrializarii, iar in cazul graului de samanta se recomanda ca temperatura
agentului de incalzire sa fie de 80 °C iar temperatura maxima de incalzire a produsului sa fie de
40 °C.

În urmatorul tabel se prezinta variatia parametrilor de uscare a cerealelor in functie de

temperatura agentului de uscare.
Temperatura Temperatura de Durata Extractia de Limitele Energia de
agentului de uscare a procesului de umiditate, Δu, de variatie germinare
uscare, produsului, Tp, ° C uscare, τ u, min % a
umiditatii Eg, %
Tag, ° C
 În multe din tarile mari producatoare de cereale, s-au imbunatatit instalatiile de uscare
atat in ceea ce priveste randamentul operatiei cat si in ceea ce priveste consumul de energie si de
combustibil. Astfel, au aparut imbunatatiri ale procedeului in Franta, S.U.A., cele mai multe
fiind prin utilizarea energiei neconventionale.

Iata, spre exemplu, variatia temperaturilor cerealelor uscate intr-un uscator cu captator
solar, in functie de temperatura aerului atmosferic:
Temperatura aerului la
Temperatura aerului Temperatura produsului
Ora determinarii iesirea din captatorul
atmosferic, °C in timpul uscarii, °C
solar, °C

Aerarea cerealelor se realizeaza prin introducerea in masa de cereale a curentilor de aer sub
presiune. Vehicularea aerului se face cu ajutorul ventilatoarelor care asigura schimbarea aerului
intergranular .

La realizarea aerarii active trebuie sa se ia in considerare: cantitatea de aer necesara,

inaltimea stratului de cereale de aerat si durata procesului. Pentru aerarea activa este necesara o
cantitate suficienta de aer care sa asigure schimbarea repetata a aerului intergranular. Debitul de
aer necesar aerarii active trebuie sa evite condensarea vaporilor pe suprafata boabelor si este in
functie de continutul in umiditate si temperatura cerealelor. Înaltimea stratului de cereale depinde
de umiditatea acestora si de modul in care se face aerarea. În cazul aerarii cerealelor din celulele
de siloz, instalatiile de aerare sunt astfel calculate, incat sa asigure aerarea in bune conditii a
celulelor pline.

Durata aerarii este in functie de: debitul de aer, de caracteristicile cerealelor si de diferenta de
temperatura dintre aerul atmosferic si produsul supus conservarii. Din acest punct de vedere este
recomandat ca aerarea sa se faca in anotimpul rece, iar in perioadele calduroase, in general
noaptea, cand temperatura aerului este mai scazuta.

Instalatiile de aerare activa din silozuri sunt constituite din sisteme de distribuire a aerului
realizate in diferite variante constructive si un ventilator care asigura strabaterea coloanei de
material. Instalatiile de aerare activa folosite pe scara larga la noi in tara sunt de tip vertical cu
camera de presiune sub forma de tor circular. Acestea au marele neajuns ca realizeaza totdeauna
o aerare totala, chiar daca nu se impune decat o aerare partiala si sunt mari consumatoare de
energie. Drept urmare se prefera sistemele de aerare orizontale, cu aerare partiala a produsului
din celula si un consum mai redus de energie. Un astfel de sistem poate fi prevazut cu elemente
tubulare sau canale de aerare, amplasate in perimetrul celulei.

RECEPTIA PRODUSELOR (vezi anexa 6)

Cerealele care sosesc si urmeaza a se prelucra in moara sunt supuse unor operatii de verificare a
cantitatii si calitatii, numite receptie cantitativa, respectiv receptie calitativa. Verificarea cantitatii
se face de regula prin cantarire, iar a calitatii prin analize de laborator.

Cu receptia cantitativ-calitativa si compartimentarea cerealelor in siloz incepe de fapt

pregatirea lor pentru macinis.

Datele inregistrate in urma determinarilor facute insotesc cerealele pe tot parcursul

procesului tehnologic de prelucrare, iar caracteristicile cantitative si calitative ale produselor
finite trebuie sa fie in concordanta cu cele inregistrate la receptie. Daca receptia cantitativa se
rezuma numai la operatia de cantarire, cea calitativa implica o serie de operatii de prelevare a
probelor, analize de laborator si calcule.

Receptia cantitativa se face inainte de intrarea cerealelor in siloz, prin cantarire, in

mijloacele de transport cu care se aprovizioneaza moara. Aprecierea volumetrica nu este
recomandata deoarece ea poate duce la minusuri sau la plusuri cantitative. Cantarirea se executa
fie pe cantare bascula, fie pe cantare automate (este recomandat sa se foloseasca acestea din
urma numai dupa precuratire, adica dupa inlaturarea balastului pe care il constituie impuritatile).

Dupa felul sistemului de cantarire se pot realiza doua feluri de receptii cantitative:

- cantarirea directa a materiei prime, descarcarea ei si trecerea prin cantare basculante sau cupe
ale cantarelor zecimale sau romane;

- cantarirea indirecta a materiei prime prin cantarirea mijlocului de transport cu marfa cu tot.
Rezultatul receptiei cantitative provine din scaderea tarei mijlocului de transport din rezultatul
obtinut prin cantarirea bruta.

Receptia calitativa trebuie sa puna in evidenta cat mai corect indicii calitativi ai lotului
de cereale, indici care trebuie sa se incadreze in limitele standardului. Receptia calitativa se face
prin analize de laborator asupra probelor recoltate din mijlocul de transport cu care a sosit
materia prima.

Receptia calitativa se face cu urmatoarele scopuri:

determinarea exacta a masei uscate a produsului sosit, in vederea gestionarii corecte a lui;

depozitarea corespunzatoare a produsului dupa umiditate, gluten, masa hectolitrica, etc;

plata materiei prime sosite;

cunoasterea calitatii in vederea obtinerii produselor finite de calitate corespunzatoare

normelor in vigoare.

Indicii calitativi determinati de beneficiar pentru materia prima sunt urmariti ulterior pe
tot parcursul prelucrarii. Aplicarea operatiilor tehnologice se face numai in concordanta cu
acestia. Indicii calitativi determinati la sosirea materiei prime furnizeaza inca de la inceput o
imagine asupra calitatii produselor finite. Importanta deosebita ce trebuie acordata stabilirii
corecte a indicilor calitativi provine din faptul ca acestia stau la baza stabilirii gradului de
extractie al fainii, la amestecul de cereale in vederea formarii partidelor omogene si la verificarea
gestiunilor.

Receptia calitativa cuprinde doua faze:

recoltarea si pregatirea probelor

efectuarea analizelor si calculul indicilor de calitate.

Analizele ce se efectueaza la determinarea calitatii sunt reglementate prin standarde si se

impart in doua grupe:
 analize organoleptice, care cuprind: examinarea aspectului, culorii, mirosului, gustului,
infestarii;

analize fizico-chimice, care cuprind: analizele ponderale – masa hectolitrica, masa

relativa si absoluta a 1000 de boabe, determinarea continutului de umiditate, a
continutului de corpuri straine, a sticlozitatii, a continutului si calitatii glutenului, precum
si determinarea continutului de cenusa.

Rezultatele obtinute in urma analizelor se compara cu indicii calitativi inscrisi in buletinul

(certificatul) de calitate emis de furnizor, care conform legislatiei in vigoare, trebuie sa
insoteasca cerealele sosite la moara. S-a constatat, din practica, ca rareori indicii de calitate ai
lotului primit, inscrisi de furnizor in certificatul de calitate, sunt identici cu cei determinati de
catre beneficiar. Pentru a se evita divergentele dintre furnizor si beneficiar, s-au stabilit
reglementari privind tolerantele intre analizele celor doua parti (pentru umiditate maxim 0,4%,
pentru masa hectolitrica maxim 3 g/l, pentru corpuri straine maximul este stabilit in functie de
procentul in care se gasesc acestea, pentru continutul de gluten maxim 2 %, pentru sticlozitate
maxim 6 %, pentru aciditate maxim 0,2 grade, pentru cenusa maxim 0,04 %).

Dupa efectuarea receptiei calitativ – cantitative se trece la descarcarea si depozitarea

graului, pe cat posibil separat, in functie de principalii indici calitativi, in vederea formarii unor
partizi cat mai omogene de macinis. Depozitarea separata, dupa criterii de calitate se numeste
lotizare sau compartimentare. În functie de destinatia cerealelor se stabilesc si criteriile de
compartimentare in depozit. Desi la receptia calitativa se determina mai multi indici , la
compartimentare se tine seama de unul, cel mult doi indici calitativi.

Pentru a nu se ingreuna manipularea graului in interiorul depozitelor, compartimentarea

(lotizarea) se face pe indici cat mai caracteristici pentru perioada de timp respectiva sau pentru
regiunea de cultura de unde se livreaza acestea. De obicei, diferentele calitative prea mari sunt
limitate de standarde. În functie de conditiile climatice sau de regiunile de cultura, pot aparea
diferente sensibile la doi sau trei indici. Foarte rar se intampla ca sa apara simultan toti indicii cu
diferente sensibile.

Se recomanda ca pentru faina de grau, lotizarea sa tina seama de unul din urmatorii
indici: continutul de gluten si calitatea acestuia; continutul de umiditate; continutul de impuritati;
masa hectolitrica; masa a 1000 de boabe.

Compartimentarea reprezinta totalitatea masurilor ce se iau in mod organizat la

introducerea graului in silozurile morilor, in vederea realizarii amestecurilor dirijate sub forma
poverilor cantitativ – calitative.

Compartimentarea se face in functie de destinatia produsului supus macinarii pentru

fabricarea fainurilor obisnuite de consum:

pentru extractii obisnuite;

pentru fabricarea fainurilor speciale (faina pentru fabricarea pastelor fainoase, faina
grisata, etc.).

Compartimentarea generala in functie numai de destinatia economica nu reuseste sa

creeze partizi de grau uniforme din punct de vedere calitativ. De aceea se realizeaza si dupa
anumiti indici calitativi principali. Acestia sunt: umiditatea, sticlozitatea, continutul in corpuri
straine, glutenul, cenusa (continutul in substante minerale), insusirile organoleptice, infestarea,
masa hectolitrica.

În functie de continutul de umiditate, cerealele vor fi depozitate separat astfel:

- cereale cu umiditate scazuta pana la 13,5 %;

- cereale cu umiditate medie intre 13,5 si 15 %;

- cereale cu umiditate ridicata peste 15 %.

Nu se amesteca cereale cu umiditati diferite (dintr-o grupa in alta), deoarece are o influenta
negativa asupra calitatii produselor finite, datorita faptului ca se comporta diferit in procesul de
prelucrare (macinare).

Indicele glutenic este un indice calitativ care caracterizeaza proprietatile de panificatie ale
fainurilor care se obtin din macinis. Astfel:

cerealele cu un indice glutenic care depaseste valoarea 35 se vor rezerva pentru faina
destinata industriei de paste fainoase;

cerealele cu un indice glutenic intre 0 si 25 vor fi depozitate separat pentru a fi

amestecate intr-un procent redus cu cele care au un indice glutenic mai ridicat (intre 25 si
35).

Continutul in corpuri straine este un indice calitativ care influenteaza direct modul de
reglare al utilajelor din curatitorie. Compartimentarea dupa acest indice nu este necesara daca
graul se incadreaza in anumite limite impuse, dar este obligatorie depozitarea separata a granelor
cu malura, taciune sau cu mirosuri nespecifice graului. Aceste cereale se vor macina dupa
anumite regimuri tehnologice speciale.

Continutul in substante minerale este necesar a se urmari in depozitele de grau.

Compartimentarea in functie de continutul de substante minerale se face in felul urmator:

grau cu continut sub 1,9 %;

grau cu continut peste 1,9 %.

Nu este necesar sa se determine continutul in substante minerale la fiecare transport in parte, ci

este bine sa se cunoasca pe zone de cultura continutul in substante minerale, pe baza caruia se
face compartimentarea graului.

Cerealele infestate cu daunatori nu se depoziteaza in silozurile si magaziile morii, ci vor fi

refuzate sau vor fi descarcate in magazii separate si la o distanta cat mai mare de moara. În
aceste loturi se iau imediat masuri de combatere a daunatorilor.

DESCARCAREA CEREALELOR

Cerealele sosite cu vagoane de cale ferata se descarca prin mai multe procedee, ca de
exemplu: - lopatare manuala;

- descarcare gravitationala;
 - descarcare cu lopeti mecanice;

- descarcare pneumatica;

- descarcare cu transportor elicoidal mobil;

descarcare in releu, folosind succesiv lopeti mecanice, sorb (buncar) de primire, elevator,
etc.

În figurile urmatoare se vor prezenta diferite tipuri de descarcare a cerealelor venite in

mori:

Fig.22.Descarcarea prin autobasculare si platforme basculate

Fig.23.Descarcarea cu lopata mecanica

Fig.24. Descarcatorul pneumatic

1-conducta; 2-recipient; 3-tremie

inferioara; 4,7-ecluze; 5-suflanta; 6-
ciclonet; 8-capul recipientului; 9-
tubulatura de racord; 10-cutia de
expandare; 11-tub; 12-priza.
 Tema 6: Evacuarea și transportul cerealelor în depozite. Precurățarea loturilor de
cereale. Cântărirea loturilor de cereale. Încărcarea și evacuarea loturilor de cereale
din celulele silozului. Omogenizarea cerealelor.

EVACUAREA SI TRANSPORTUL CEREALELOR ÎN DEPOZITE

Evacuarea cerealelor din sorb se face intotdeauna prin caderea lor libera intr-unul sau mai multe
utilaje de vehiculare interna. Reglarea debitului de cereale ce cad din sorb in utilajul de transport
intern, se face cu mare atentie deoarece introducerea unei cantitati mari provoaca imediat sau
intr-un timp foarte scurt, avarierea utilajului respectiv. Reglarea debitului se face cu subere
manevrate manual sau mecanic.

Preluarea cerealelor din buncare se face, dupa caz, cu utilaje de transport pe orizontala, pe
verticala sau cu un releu format din aceste doua tipuri. Alegerea celui mai bun tip de transportor
este conditionata de urmatorii factori:

cereala ce urmeaza a fi transportata;

distanta de transport;

capacitatea si viteza de transport.

Dupa pozitia lor de lucru, instalatiile de transport din interiorul silozului pot fi:

instalatii de transport pe orizontala, care cuprind:

transportoare cu lant;

transportoare cu banda;

transportoare elicoidale.

instalatii de transport pe verticala (de urcare si de coborare), care cuprind:

elevatoare cu cupe (pentru ridicare);

conducte si distribuitoare (pentru coborare).

instalatii de transport in orice directie, care cuprind:

transport pneumatic prin aspiratie;

transport pneumatic prin refulare;

transport pneumatic mixt (aspiratie-refulare).

În circuitul cerealelor de la buncarele de primire si pana la trimiterea lor la prelucrare se

folosesc relee formate din transportoare orizontale, verticale pentru urcare si verticale sau
inclinate la coborare.

PRECURATIREA CEREALELOR
 Cerealele sosite la mori, desi in mare masura au fost supuse unui proces de curatire la bazele
de receptie de la care provin, contin totusi multe impuritati. Gradul de impurificare admis la
primire fiind stabilit prin standarde, norme interne sau conventii contractuale directe.

Prezenta impuritatilor in masa de cereale exercita influente negative atat in timpul vehicularii
lor in interiorul silozului cat si la depozitarea in celule. Dintre aceste influente, cele mai
importante sunt:

provoaca infundarea instalatiilor;

ingreuneaza evacuarea din celule;

favorizeaza dezvoltarea insectelor;

ocupa spatiul de depozitare.

Pentru reducerea acestor efecte negative, cerealele se supun unei operatii de curatire partiala.
Aceasta poarta numele de precuratire deoarece cantitatea de corpuri straine eliminata in aceasta
etapa nu depaseste 20-25%. Corpurile straine eliminate au in general dimensiunile cele mai mari
si cele mai mici fata de masa totala de corpuri straine continute. Ele sunt formate din bulgari de
pamant, pietre, paie, spice, pleava si praf.

Pentru efectuarea precuratirii se folosesc utilaje specifice scopului. Utilajul folosit cel mai
frecvent la precuratire este separatorul aspirator de siloz, care se mai numeste si tarar. Cel folosit
in precuratire este de tipul TA-1216.

Acest utilaj are o constructie speciala si o mare capacitate de curatire, caracteristica ce se

datoreaza in primul rand inclinatiei ciururilor. Este o sita multietajata, prevazuta cu un sistem de
separare pneumatica a particulelor usoare. Are 3 site inclinate oscilante ce separa particulele pe
baza de diferenta de lungime, latime si grosime (marime). Este folosit atat in precuratire (tarar)
cat si in curatire.

Fig.25.Tararul

1 - gura de alimentare; 2a,2b,2c – ciururi (site); 3 – sistemul de actionare; 4 – gura de aspiratie;

5a, 5b – camere de decantare; 6 – tub de aspiratie 7 – roata cu excentric; 8 – filtre; 9 – jgheaburi
inclinate; 10 – clapete;
Este compus dintr-o serie de elemente, dintre care elementul principal il constituie cadrul
oscilant impreuna cu caseta de ciururi cernatoare. Acesta este suspendat de corpul tararului prin
patru articulatii elastice.

Latimea ochiurilor ciururilor (sitelor) descreste de sus in jos. Primul retine impuritatile
grosiere respectiv sforile, pietrele, bulgarii de pamant, etc. Al doilea retine corpurile straine putin
mai mari decat boabele de grau, iar al treilea retine ca refuz boabele de grau si elimina sub forma
de cernut corpurile straine mai mici decat acestea. La intrarea si la iesirea graului din utilaj,
boabele sunt supuse unui curent de aer in sens contrar deplasarii lor, pentru a se elimina
impuritatile usoare precum pleava, paiele, praful, etc. Exista separatoare aspiratoare cu una sau
doua camere de decantare sau de detenta, asa cum se poate observa si din figurile prezentate mai
inainte.

Operatia de precuratire este considerata eficienta atunci cand extrage peste 25% din corpurile
straine mari si circa 20% din corpurile straine medii, mici si usoare. Pentru atingerea acestor
procente, in desfasurarea operatiei de precuratire trebuie sa se lucreze dupa urmatoarele reguli:

sa se respecte incarcatura specifica pentru capacitatile de productie garantate de

furnizorul utilajului;

panza de cereale pe suprafata ciururilor sa fie uniforma;

debitul si viteza aerului sa asigure numai extragerea corpurilor straine;

suprafata ciururilor sa fie perfect plana;

ciururile sa fie permanent curatate;

miscarea de dute-vino sa nu produca vibratii intregului utilaj.

CÂNTARIREA CEREALELOR

Dupa efectuarea operatiei de precuratire, cerealele sunt trecute printr-un cantar automat.
Operatia are ca scop sa masoare cantitatea de cereale ce intra in celule dupa ce a fost indepartata
o parte din corpurile straine. Operatia de cantarire serveste si ca ghid in formarea partizilor de
macinis.

Pentru asigurarea unei bune cantariri, in timpul exploatarii cantarului, trebuie respectate
urmatoarele reguli:

greutatile folosite sa fie etalonate;

sa se verifice periodic (lunar) cutitele si pernutele, iar in caz de uzura acestea se rectifica
sau se inlocuiesc;

instalatia de desprafuire sa functioneze in mod normal;

zilnic sa se indeparteze praful care n-a fost preluat de instalatia de desprafuire,

desprafuirea manuala se efectueaza cu un aspirator portabil.

 sa se controleze cel putin o data pe schimb exactitatea cantaririi;

sa fie permanent inchisa carcasa special construita;

la intervale de 3 - 6 luni sa se unga aparatul de inregistrat.

Fig.26.Cantarul automat cu cupa basculanta

1-parghie dubla cu brate; 2-cadrul cantarului; 3-platan cu greutati; 4-cupa basculanta; 5-palnia de
alimentare; 6-inregistrator de rasturnari; 7-cursor; 8-postament; 9-cutie ermetica

INTRODUCEREA SI EVACUAREA CEREALELOR DIN CELULE

Dupa precuratire si cantarire cerealele se introduc in celule in care sunt pastrate pana sunt
trecute la fabricatie. Timpul de depozitare depinde de trei factori:

capacitatea totala de depozitare a silozului;

periodicitatea formarii partizilor;

calitatea cerealelor introduse in celula.

Pentru asigurarea pastrarii corespunzatoare este necesar ca atat celula cat si cerealele sa
indeplineasca anumite conditii:

 celula trebuie sa aiba peretii uscati, perfect netezi, sa nu se desprinda tencuiala de pe

ei si sa nu impurifice cerealele; de asemenea sa fie aerisita si prevazuta cu sistem de
inchidere etansa;

 cerealele introduse trebuie sa corespunda calitativ si mai ales din punct de vedere al
continutului in umiditate. Pastrarea cerealelor cu umiditate mai mare de 14 % pune in
pericol calitatea acestora.

În timpul depozitarii in celule, cerealele nu raman inerte, fiind organisme vii, ele sunt
influentate de o serie de factori. De obicei morile prelucreaza cerealele din recolta anului agricol
in curs si numai in cazuri foarte rare se apeleaza la anumite rezerve, prelucrandu-se astfel cereale
cu o vechime de mai multi ani.
 Avand in vedere prospetimea cerealelor care se depoziteaza si faptul ca ele vin de multe ori
direct de pe camp, sau din tranzit de la bazele de receptie, isi incep activitatea de conservare in
silozurile morilor. În timpul depozitarii in silozuri, desi acesta este scurt, au loc o serie de
fenomene specifice care trebuie urmarite permanent.

Masa de cereale este compusa din elemente vii, cum sunt boabele de cereale,
microorganisme, insecte, acarieni, care-si manifesta viabilitatea printr-o serie de procese, cum
sunt: respiratia, nutritia si reproducerea insectelor. Aceste procese poarta numele de activitate
fiziologica si se manifesta in general prin pierderi in greutate si deteriorare calitativa.

Pierderea de umiditate in timpul depozitarii se mai numeste si pierdere naturala. Diferenta

dintre umiditatea cerealelor la introducerea lor in depozit si umiditatea lor la iesirea din depozit
se exprima in procente si reprezinta pierderea de umiditate in valori relative.

Fig.27. Dispozitive de evacuare si intrare in celule, pentru evitarea fenomenului de

autosortare .

La deschiderea gurii de evacuare, graul trece in cadere libera in aparatul de procentaj si din
acesta in transportorul orizontal. Ca si in cazul introducerii cerealelor in celule si la evacuare se
produce fenomenul de autosortare. În curgerea lor libera, se evacueaza mai intai cerealele cele
mai grele, urmate in mod treptat de amestecul cerealelor bune cu cele slabe, ca in final sa se
evacueze cerealele cele mai slabe calitativ, insotite de o mare cantitate de impuritati organice
(spice, paie, pleava, seminte usoare de buruieni, etc.). Fenomenul nu poate fi evitat ci numai
diminuat prin evacuarea simultana a cerealelor pe mai multe guri. (Acest lucru este insa greu de
realizat, deoarece silozurile cele mai multe construite pana in prezent sunt prevazute doar cu o
singura gura de evacuare.)

Fenomenul de autosortare la evacuare neputand fi evitat, este necesar ca ultimele cantitati de

cereale ce se evacueaza la golirea celulelor, sa fie tratate special in procesele de prelucrari
ulterioare.

De la operatiile tehnologice care se executa in siloz rezulta cantitati importante de impuritati.

Acestea sunt formate din doua categorii de produse:

Impuritati valorificabile si impuritati nevalorificabile (maidan).

Prima categorie se compune din boabe sparte, boabe sistave, boabe mici, semintele unor
buruieni, boabele altor cereale existente intamplator in masa cerealei din siloz si pleava.
 A doua categorie o formeaza paiele, cocenii, spicele, insectele moarte si vii, cioburi, sfori,
cuie, bulgari de pamant, praf, etc. Captarea acestor impuritati se face in mod obisnuit in saci, la
guri special amenajate, la parterul silozului. Este necesar ca acestea sa fie colectate la parter
deoarece evacuarea sacilor plini din interiorul silozului se face mai usor.

Evacuarea deseurilor din siloz se efectueaza la fiecare schimb si numai in cazuri

exceptionale odata la 24 de ore. Evacuarea rapida a impuritatilor este necesara deoarece pot
constitui o sursa permanenta de infestare si blocare a spatiilor din siloz. Înainte de evacuare,
ambele categorii de impuritati se cantaresc. Operatia este necesara deoarece ele sunt inregistrate
la receptie si fac parte din cantitatea de produse intrate in depozit. Scăderea impuritatilor din
gestiune se face la fiecare partidă de cereale intrată la prelucrat. Impuritățile valorificabile se
transferă dupa cantărire in spatii special amenajate, iar cele nevalorificabile se distrug prin ardere
sau sunt evacuate din incinta morii in prezenta unei comisii tehnico-economice.

OMOGENIZAREA CEREALELOR

Prin omogenizare se intelege alcatuirea unui lot de cereale cu anumiti indici calitativi,
rezultat in urma unei operatii de amestec intre doua sau mai multe cantități cu indici calitativi
diferiți. Lotul rezultat poartă numele de partidă sau povara de macinis.

La formarea partizilor de grâu este necesar să se tină cont de unul din următorii indici:

conținutul de gluten umed;

masa hectolitrică;

masa a 1000 de boabe;

umiditatea;

sticlozitatea;

conținutul de corpuri străine.

Partida se formeaza din loturile de grâu depozitate in celule de siloz sau in magazii
compartimentate. Se recomanda, ca intr-o partidă să se includă intreaga cantitate de grâu
existenta intr-o celulă sau compartiment de magazie, deoarece in calculul operației de
omogenizare intră calitatea medie a intregii cantități de grâu.

Fig.28. Aparatul de procentaj

a. Vedere de ansamblu b. Sectiune transversala si longitudinala

 1-carcasa cilindrica; 2-tambur; 3-palete transversale (aripioare); 4-alveole (camere); 5-pereti
circulari (discuri despartitoare); 6-clapeta culisanta; 7-ax.

Realizarea practica a amestecului de grau, in proportia stabilita prin calcul, urmeaza a se face
in siloz sau curatitorie, cu ajutorul aparatelor de procentaj, pe principiul volumetric. Schemele
tehnologice de pregatire a graului pentru macinis prevad de obicei mai multe puncte de amestec
in vederea omogenizarii. Aceste puncte sunt:

- silozul de depozitare a graului, unde se face amestecul granelor provenite din diferite celule
in proportii dinainte stabilite;

- sectia de pregatire – dupa prima treapta de curatire (neagra);

- sectia de pregatire – inainte de a intra in macinis.

Ca si in siloz, celulele de rezerva sau de odihna aflate in sectia de pregatire trebuie sa fie
prevazute cu aparate de procentaj care sa asigure proportia stabilita.

Transferarea graului din siloz in curatitorie se face prin instalatii de transport cunoscute
(elevatoare, snecuri, benzi, conducte, etc). La parasirea silozului sau la intrarea in celulele de
rezerva ale curatitoriei, cerealele se cantaresc.

04.10.2022 Prelegerea 7-a (5.2.3)

Tema: Aprecierea calitatii produselor aflate la pastrare si conservare

Controlul calitatii materiilor prime se face in scopul conducerii si organizarii regimului

de prelucrare a cerealelor, in conditiile asigurarii obtinerii produselor de cea mai buna calitate, cu
un randament normal si cu cea mai inalta eficienta de folosire a materiei prime si
echipamentului. Obiectivele controlului trebuie sa se faca asupra cerealelor la receptia lor
(inainte de curatitorie), asupra cerealelor dupa curatitorie si prelucrare hidrotermica, asupra
produselor descojite si asupra produselor finite rezultate.

Conditii de calitate la grau

Aprecierea calitatii graului folosit la obtinerea fainii se face dupa criterii fizice, chimice
si tehnologice. Calitatea cerealelor primite la moara trebuie sa corespunda conditiilor minime
stabilite prin standardele de stat. Aprecierea calitatii se stabileste in functie de: indicii generali si
insusirile tehnologice ale cerealelor.

Indicii generali. Se refera la insusirile senzoriale ale cerealelor (aspect, culoare, miros,
gust), insusiri care se constata cu ajutorul organelor de simt. Indicii generali au o influenta
directă asupra obtinerii făinii.

Aspectul trebuie sa fie normal, caracteristic cerealelor sănătoase. La aspect se observă dacă masa
de cereale conține corpuri străine, daca boabele sunt sănătoase, bolnave sau alterate. Boabele
sănătoase au un aspect lucios, spre deosebire de cele bolnave, alterate, incoltite, care au un aspect
mat. De asemenea, se observa, daca boabele sunt uniforme ca marime si forma, daca sunt bine
dezvoltate, coapte, sau daca nu sunt incoltite, sistave, etc.

Culoarea boabelor reprezinta un criteriu de apreciere a calitatii, prin faptul ca acesta poate
evidentia vechimea, componentele masei de boabe si starea ei de sanatate. Pentru a aprecia
calitatea cerealelor dupa culoare este necesar sa se cunoasca in prealabil culoarea normala a
fiecarei specii sau varietati in parte. Determinarea corecta a culorii se face cu diferite aparate sau,
in special, de catre persoanele cu multa experienta. Culoarea este in functie de soiul cultivat.
Graul are culoarea de la galben deschis la galben roscat. Granele albicioase si mai putin sticloase
dau o faina alba. Granele rosietice si sticloase dau o faina galbuie.

Începuturile de alterare imprima boabelor o culoare maro spre cenusiu, ceea ce indica, in cele
mai multe cazuri si deprecierea bobului de grau.

Mirosul trebuie sa fie caracteristic graului. Masa de cereale sa nu prezinte mirosuri de mucegai,
de incins, de substante toxice folosite la dezinsectie. Fainurile care prezinta mirosuri particulare
nespecifice cerealelor nu pot fi consumate.

Mirosurile cerealelor pot proveni din:

- incingerea si mucegairea lor;

- tratarea cu diferite substante toxice;

- cerealele contin seminte de plante mirositoare (de exemplu seminte de pelin);

- s-a facut uscarea directa, nerationala a cerealelor cu combustibili necorespunzatori, astfel incat
s-a dat cerealelor un miros de fum;

- unele loturi de cereale sunt atacate de malura, care da un miros de peste cerealelor.

Gustul trebuie sa fie putin dulceag, caracteristic graului. Daca boabele sunt alterate, se pune in
evidenta gustul amar, acru, ranced, mucegait, sau eventual, de diverse substante chimice straine
impregnate in bob.

Toate mirosurile straine sunt strans legate de gustul cerealelor care se denatureaza. Cerealele care
au mirosuri sau gust particular necaracteristic celor normale sunt supuse unui proces special
inainte de macinare. Îndepartarea mirosului sau gustului se poate realiza prin una din
urmatoarele metode:

spalarea graului;

aerarea prin separatoare-aspiratoare;

curatirea de corpurile straine mirositoare;

amestecurile de cereale.

Infestarea. Graul receptionat nu trebuie sa contina nici un fel de insecte specifice soiului. Pentru
depistarea daunatorilor (gargarita, acarienii, molia hambarelor, etc.) se cern boabele si apoi
cernutul se examineaza cu lupa la lumina puternica. Prin cernerea probei analizate, daunatorii
mari, in special moliile se retin pe site cu ochiuri de 2,5 mm; gargaritele, tribolium raman pe
sitele cu ochiuri de 1,5 mm, iar acarienii trec prin sita cu ochiuri de 0,7 mm. Determinarea
formei ascunse de infestare, cu gargarita graului (in interiorul bobului) se face prin tratarea
probei de grau cu solutii chimice de permanganat de potasiu sau acid sulfuric 1%.
Prospetimea boabelor. Ca orice materie prima din care se fabrica produse alimentare, si cerealele
au o perioada cand pot fi considerate proaspete. Spre deosebire de alte materii prime insa,
cerealele au o perioada mai lunga de acest fel. Prospetimea boabelor de grau poate fi
corespunzatoare atata vreme cat n-au intervenit modificari esentiale in compozitia chimica si
aspectul exterior, sub actiunea propriei lor activitati, sau actiunea microorganismelor si
daunatorilor specifici depozitelor. Boabele proaspete se caracterizeaza prin culoarea si luciul lor,
prin absenta mirosului si a gustului strain, neplacut. Graul proaspat are un miros
specific. Boabele vechi, alterate, se caracterizeaza prin lipsa luciului, prin prezenta boabelor de
culoare inchisa, prin gustul amar sau acru si prin miros neplacut.

La stabilirea prospetimii boabelor, pe langa determinarea organoleptica a culorii, aspectului,

luciului, mirosului si gustului, se determina si aciditatea, care in mod normal este mai crescuta la
cerealele vechi.

Indicii tehnologici
Însusirile tehnologice ale graului se manifesta in procesul tehnologic de pregatire si transformare
a acestuia in faina. Ele sunt in directa legatura cu insusirile fizice, confundandu-se cu unele din
ele.
Principalii indici care determina insusirile de macinis ale cerealelor sunt:
 Dimensiunile boabelor;
 Uniformitatea, forma si marimea boabelor;
 Însusirile aerodinamice;
 Continutul in corpuri straine;
 Umiditatea boabelor;
 Masa hectolitrica (masa volumetrica);
 Masa absoluta a 1000 de boabe;
 Sticlozitatea boabelor;
 Continutul in substante minerale;
 Continutul in gluten;
 Masa specifica;
 Taria (duritatea) boabelor.

 Dimensiunile boabelor

Variaza de la cultura la cultura si chiar in interiorul aceleiasi culturi si se refera la lungimea,

latimea, grosimea sau diametrul boabelor. Acest indice este important pentru procesul de
separare a corpurilor straine din masa de grau, cat si pentru fixarea parametrilor de lucru la
utilajele de transformare in produse finite. Cu cat boabele sunt mai mari, cu atat randamentul in
faina si calitatile fainii sunt mai bune. În general, boabele mari contin gluten de calitate
superioara.

 Uniformitatea, forma si marimea boabelor

Marimea, forma si uniformitatea boabelor reprezinta un important criteriu de apreciere a

calitatii deoarece fiecare din ele influenteaza in primul rand extractiile, alegerea utilajelor optime
pentru pregatire si prelucrare, precum si pastrarea unui regim tehnologic constant pentru o
perioada mai lunga de timp. Cu cat boabele sunt mai apropiate ca marime, cu atat macinarea se
executa in conditii mai bune. Macinarea la valturi cere ca boabele sa aiba aceeasi grosime,
deoarece distanta dintre valturi este aceeasi. În cazul in care masa de cereale nu este uniforma,
avand amestecate boabe mari cu boabe mici, va aparea fenomenul unei macinari anormale.

 Însusirile aerodinamice

Se refera la viteza de plutire in aer a boabelor de grau si a corpurilor straine. Este un indice
important, folosit la separarea corpurilor straine din masa de grau, cat si in functionarea
utilajelor, stiindu-se faptul ca toate utilajele din curatitorie si moara sunt aspirate.

 Umiditatea boabelor

Sau continutul de apa al masei de grau, are un rol important in procesul de depozitare si de
macinis. Este prevazuta in standardele in vigoare cu valoarea de maximum 14 %. În timpul
pastrarii indelungate in depozite, umiditatea mai mare de 14 % favorizeaza degradarea
cerealelor. Boabele umede, in comparatie cu cele uscate, se macina mai greu, din cauza cresterii
plasticitatii lor si, ca atare, consumul specific de energie creste, iar capacitatea de productie
scade. Pentru un macinis corespunzator este necesar ca umiditatea invelisului sa fie mai mare
decat umiditatea endospermului. Marirea umiditatii invelisului se realizeaza prin udarea graului
pentru o perioada scurta inaintea macinarii. În cazul in care umiditatea graului este ridicata –
peste 16,5 % - nu se mai poate uda inainte de macinare deoarece:

- se ingreuneaza procesul de macinare;

- faina obtinuta are umiditate ridicata – peste 14,5 % - si nu se poate conserva decat un timp
scurt.

Graul sosit la mori cu o umiditate de 13,5 – 14 % este grau cu umiditate optima de macinare.
El se poate umecta pana la 15,5 – 16,5 %, in functie de lungimea macinisului.

 Continutul in corpuri straine

Corpurile straine ajung in masa de cereale in timpul cultivarii, recoltarii si transportului. Ele
au o mare asemanare cu bobul de grau, atat ca greutate cat si ca forma, se pot separa cu mare
greutate si niciodata in totalitate din masa de grau. Cu cat procentul de corpuri straine este mai
mare, cu atat curatirea graului este mai anevoioasa.

Daca aceste corpuri straine nu sunt separate si ajung, prin prelucrare, in produsul finit, pot
imprima acestuia gust si miros neplacut, inrautatind culoarea sau aspectul general. Ele pot
provoca: - scrasnetul fainii; daca raman in grau corpuri minerale, acestea produc scrasnetul
fainii, ceea ce o face neconsumabila;

- toxicitatea fainii; daca contine corpuri straine vatamatoare, faina obtinuta poate fi toxica si
produce intoxicari;

- scaderea randamentului; daca graul are un continut mare de boabe seci si sistave, care sunt greu
separabile in curatatorie, ele vor provoca in final scaderea randamentului in faina.

Deci, continutul de corpuri straine din grau reduce din calitatile de macinis, deoarece de
cantitatea acestora depinde nu numai extractia de faina, ci si calitatea acesteia. Cu cat graul este
mai curat, cu atat el este mai bun pentru prelucrare.
 Corpurile straine din masa de grau se pot clasifica dupa cum se prezinta in urmatoarea
schema:

- impuritati - praf

minerale - nisip

- pietris

Corpuri -boabe - putrezite

negre - complet atacate

(max. 1%)

-corpuri - neghina, malura

vatamatoare - taciune

- cornul secarei

Corpuri - mustar salbatic, etc.

straine

(max 3%) - resturi de - sfori, hartii

ambalaje - bucati de saci

 - corpuri - pleava, frunze

organice - parti de tulpina

inerte - insecte moarte

- boabe din alte - secara, mazare

Corpuri culturi decat cea - orz, ovaz

straine de baza - porumb, orez

albe

(max. 2%) - boabe depreciate - boabe de grau sparte

din cultura de baza - boabe strivite

- boabe seci

- nedezvoltate

 Masa hectolitrica (masa volumetrica)

Este unul dintre indicii care caracterizeaza insusirile de macinis ale cerealelor.

Reprezinta masa (greutatea), exprimata in kg a unui volum de boabe de 1hl (0,1 m³). Aceasta
insusire prezinta importanta din urmatoarele motive:

- pentru grau (dar si pentru secara) constituie parametrul principal de extractie a fainii;

- constituie unul din parametrii de stabilire a pretului;

- serveste ca baza de calcul la dimensionarea celulelor din siloz;

- serveste la estimarea cantitatilor de produs prin cubaj.

Masa hectolitrica este influentata de o serie de factori:

- continutul in umiditate al boabelor;

- continutul in corpuri straine (cantitatea de impuritati) si natura acestora;

 - forma si marimea boabelor;

- starea suprafetei boabelor;

- grosimea invelisului;

- masa specifica.

Boabele de grau cu un continut de umiditate mai ridicat sunt mai voluminoase, mai afanate,
astfel ca intr-un anumit volum intra o cantitate mai mica de boabe umede decat de boabe uscate.

Prezenta in cantitati ridicate a corpurilor straine cu dimensiuni mari si usoare, impiedica

asezarea uniforma si densa a boabelor si reduce masa hectolitrica a cerealelor. Corpurile straine
de dimensiuni mici si grele (ca de exemplu: nisipul, pietricelele, pamantul, etc.) se aseaza in
spatiile libere dintre boabe si maresc masa hectolitrica. De asemenea, existenta unor impuritati
organice de forma sferica sau apropiata acestei forme reduce volumul dintre boabele de cereale si
mareste masa hectolitrica a acestora.

Cu cat boabele au o forma geometrica mai regulata, care sa duca la asezarea lor mai densa in
cilindrul de determinare, cu atat masa hectolitrica determinata este mai mare, ceea ce face ca
boabele de forma apropiata de cea sferica si cu dimensiuni mici sa aiba masa hectolitrica mai
mare decat boabele cu forma lunga si subtire.

Boabele de cereale cu suprafata neteda se aseaza mai dens in cilindrul de determinare si dau
o masa hectolitrica mai ridicata, decat cerealele ale caror boabe au suprafata aspra, rugoasa, cu
tepi, cu perisori. Masa hectolitrica variaza direct proportional cu masa specifica, astfel, graul
dens si plin are masa hectolitrica mai mare decat graul cu masa specifica scazuta si endospermul
afanat.

 Masa relativa si absoluta a 1000 de boabe

Prin masa relativa a 1000 de boabe se intelege masa (greutatea) a 1000 de boabe la
umiditatea pe care o contin in momentul determinarii. Boabele destinate fabricarii fainii necesita
o greutate relativa a 1000 de boabe cat mai mare, deoarece aceasta insusire atesta un continut
ridicat de endosperm care poate fi transformat in faina.

Masa absoluta reprezinta greutatea a 1000 de boabe raportata la substanta uscata. În cazul
determinarii numai a masei relative fara a se tine seama de continutul de umiditate, se obtin
rezultate eronate, deoarece acelasi bob este mai usor cand umiditatea este mai scazuta si este mai
greu cand umiditatea este mai ridicata. Pentru evitarea unor asemenea erori este necesar a se
calcula masa a 1000 de boabe raportata la substanta uscata. O masa absoluta cu valoare mare
indica o calitate superioara a cerealelor.

Este un indice care da o imagine asupra marimii boabelor, stiut fiind faptul ca la o valoare
maxima a acestora creste randamentul in faina. Pentru ca acest indice variaza intre 22,6 si 47,7,
el prezinta o paleta mai larga de apreciere a randamentului in faina, in comparatie cu masa
hectolitrica care variaza in limite mai stranse, intre 74 si 84 kg /hl.

 Sticlozitatea boabelor

Sticlozitatea prezinta importanta pentru tehnologia de transformare a boabelor in faina.

 În categoria boabelor sticloase intra acele boabe care, privite in sectiune transversala,
prezinta un aspect sidefat, translucid – cornos. La sectionare opun o mare rezistenta, iar prin
macinare se transforma intr-o mare cantitate de grisuri mari si mijlocii si mai putine grisuri mici,
dunsturi si faina. Sticlozitatea graului contribuie la fabricarea fainii grisate cu destinatii speciale,
pentru fabricarea pastelor fainoase si aunor categorii de produse de patiserie.

Boabele fainoase prezinta in sectiune un aspect opac – fainos, opun o mai mica rezistenta la
sectionare, iar prin macinare se transforma mai ales in grisuri mici, dunsturi si faina de calitate
inferioara. Boabele sticloase dau multe grisuri si dunsturi, care curatate rational constituie baza
macinisului de faina alba. Aceasta se obtine numai prin macinarea grisurilor si dunsturilor curate,
albe, care sa nu prezinte parti de invelis.

Dupa unele teorii, sticlozitatea se datoreaza continutului diferit de proteine generatoare de

gluten, adica o crestere cantitativa a acestor substante proteice contribuie la accentuarea
sticlozitatii.

Sticlozitatea caracterizeaza nu numai calitatile de macinis ale graului, ci si pe cele de

panificatie, pentru ca in majoritatea cazurilor exista o oarecare dependenta intre sticlozitate si
continutul de substante proteice si deci de gluten. În functie de sticlozitate, granele au fost
impartite in trei grupe mari:

- grupa I, cu sticlozitate peste 65 %, grane care se folosesc numai pentru fabricarea fainii
necesare pastelor fainoase;

- grupa a II-a, cu sticlozitatea cuprinsa intre 30 si 65 %, cuprinde granele care pot fi macinate
pentru faina destinata panificatiei;

- grupa a III-a, cu sticlozitate sub 30 %, cuprinde graul care nu poate fi macinat singur, ci
numai in amestec cu grane sticloase.

 Continutul in substante minerale

Este un indice care caracterizeaza insusirile de macinis ale graului si care variaza in functie
de partile anatomice ale bobului. Se gasesc in cantitate mai mare in invelis si-n stratul aleuronic
(11 %) si, in cantitate mai mica in endosperm (0,35 –0,40 %). Acest indice este important in
stabilirea calitatii fainurilor, reprezentand gradul de separare a particulelor de invelis de masa de
produse valoroase (fainuri, grisuri). Cum la granele romanesti continutul in substante minerale
variaza intre 1,7 si 2,3 %, este necesar sa se amestece grane de diferite soiuri, pentru a putea
obtine o medie a cenusei de 1,9 – 2,0%, din care sa se poata extrage faina corespunzatoare.

 Continutul in gluten

Este important pentru ca stabileste calitatea graului privind insusirile sale de panificatie.
Glutenul determina insusirile de panificatie ale graului prin insusirile sale fizice: elasticitate,
extensibilitate, plasticitate si rezistenta la intindere. El determina obtinerea unei paini cu un
volum corespunzator si o porozitate buna. Din punctul de vedere al continutului de gluten,
granele romanesti se clasifica in:

- grane cu gluten foarte mare peste 28 %;

- grane cu gluten mare intre 22 si 28 %;

 - grane cu gluten mic sub 22 %.

Granele cu gluten foarte mare si mare se macina separat. Cele cu gluten mic se macina numai
in amestec cu grane superioare in gluten.

 Masa specifica

Masa specifica a boabelor de cereale reprezinta raportul dintre masa a 1000 de boabe si
volumul ocupat de 1000 de boabe (in cm³). Masa specifica este influentata de o serie de factori:
compozitia chimica, compactitatea, structura anatomica, maturizarea si marimea boabelor.

Fiecare parte componenta a boabelor de cereale are o anumita masa de specifica, care difera
in functie de natura substantei care constituie tesutul. Învelisul boabelor, care contine o cantitate
mare de celuloza, cu o masa specifica mai mica decat a endospermului, sunt mai usoare. La
aceasta contribuie si faptul ca invelisul are o compactivitate mai mica, de aceea cu cat proportia
de invelis este mai mare, cu atat masa specifica a boabelor de cereale este mai mica. În urma
unor cercetari a rezultat ca partile componente ale bobului de grau de toamna au urmatoarele
mase specifice: bobul intreg 1,37, endospermul 1,47, embrionul 1,28, iar invelisul 1,11. Din doua
categorii de boabe – una formata din boabe mari si alta formata din boabe mici, la care
toate celelalte caracteristici prezentate mai sus sunt identice, boabele mici au masa specifica mai
scazuta. Aceasta se explica prin faptul ca procentul de invelis, care revine pe unitatea de greutate
a bobului creste proportional cu micsorarea bobului, iar masa specifica a bobului este mai mica
decat a celorlalte parti componente. În felul acesta poate fi explicata si extractia de faina mai
mica. Masele specifice ale principalelor substante organice care alcatuiesc bobul de grau difera
intre ele, asa cum reiese si din tabelul urmator:
Substanta organica Masa specifica (g / ml) Substanta organica Masa specifica (g / ml)
1.AMIDON 4.GRASIMI
2.PROTEINA PURA 5.CELULOZA
3.GLUTEN -

În urmatorul tabel se prezinta valorile minime si maxime pentru indicii ponderali ai

principalelor cereale:
Masa hectolitrica
Masa specifica
(kg / hl) Masa relativa a Masa absoluta a
CEREALA
1000 de boabe (g) 1000 de boabe (g)
(g / ml)

GRÂU
Secara
Orz

Ovaz
Orez
Porumb

Din acest tabel se poate vedea ca boabele de cereale care au un continut ridicat de amidon au
masa specifica cea mai mare, fiind urmate de cele care au un continut ridicat de proteina.
Boabele de cereale bogate in substante grase au masa specifica mai scazuta. Boabele de cereale
care au in structura lor o cantitate mai mare de aer, au o masa specifica mai redusa; de exemplu,
la boabele de grau moale (fainoase) cu o structura poroasa, spatiul ocupat de aer este de 10–13%,
iar la boabele de grau dur care au o structura consistenta, volumul ocupat de aer este de numai
8,9 %.

 Taria (duritatea) boabelor

Taria boabelor prezinta un indiciu privind modul cum cerealele rezista la operatiile de
transport, pregatire si prelucrare. Duritatea indica in ce masura boabele se sparg intamplator, sau
atunci cand sunt supuse macinarii. De asemenea, taria boabelor reprezinta un criteriu important
de apreciere a consumului de energie necesara macinisului.

Principalele insusiri tehnologice care influenteaza calitatea fainii pot fi clasificate si altfel
si ar fi urmatoarele:

- boabele de grau se separa de corpurile straine, diferentiindu-se de acestea prin marime, forma si
greutate specifica;

- boabele se pot macina, diviza si calibra dupa dimensiuni dinainte stabilite;

- boabele de grau prezinta diferenta de rezistenta intre endosperm si invelis in procesul de

macinare. Endospermul este friabil si se transforma in particule fine de faina, iar invelisul este
mai rezistent, mai elastic si se transforma in particule de dimensiuni mari sub forma de tarata.
Aceasta insusire sta la baza separarii fainii de tarata prin cernere si se poate accentua prin
conditionare hidrica sau hidrotermica a graului, conducand la o mai buna separare a fainii de
tarate.

Cerealele au o serie de insusiri fizice care pot fi numite si insusiri tehnologice, deoarece
aceste insusiri participa sau inlesnesc unele operatii de transport, de depozitare si de prelucrare.
Ele vor fi subliniate si de-a lungul urmatoarelor subcapitole, acolo unde vor interveni prin
influentele lor. Aceste insusiri pot fi impartite in trei categorii si anume:

A. - insusiri care se manifesta in vehicularea interna (siloz, curatatorie si moara);

B. - insusiri ce se manifesta la depozitare;

C. - insusiri ce se manifesta in procesul de prelucrare.

A. Însusiri ce se manifesta in vehicularea interna

Însusirea cerealelor de a se deplasa de la un loc la altul prin cadere libera poarta numele
de capacitate de curgere. Pentru a se produce curgerea este necesar ca unghiul de inclinare al
pantei pe care sunt dirijate cerealele sa fie mai mare decat unghiul de frecare al boabelor in stare
de repaus in raport cu suprafata plana.

Fig.29. Forma gramezii formata de Fig.30. Unghiul taluzului natural al

cereale in curgerea lor libera cerealelor in cadere libera.

1-conducta; 2-cereale in cadere; 3-gramada de cereale

A.1. Taluzul natural.

Vracul de boabe de grau se prezinta ca o masa de produse granulare ce poseda proprietati fizico-
mecanice specifice. Una dintre aceste proprietati este unghiul de taluz natural.

Cerealele, in caderea lor libera pe o suprafata plana, se aseaza intr-o gramada, care are
forma unui con si a carui generatoare poarta numele de taluz natural. Unghiul dintre baza
orizontala si panta formata de boabe se numeste “unghiul taluzului natural”. Unghiul de taluz
natural este conditionat de frecarea boabelor intre ele si este egal cu unghiul de frecare dintre
acestea. (Teoria caderii, lunecarii, unui corp pe un plan inclinat sta si la baza curgerii cerealelor.)

Proprietatea de curgere a cerealelor sta la baza transportului gravitational folosit intr-un grad
foarte ridicat in industria moraritului. Unghiul de taluz natural ajuta la stabilirea gradului de
inclinare a conductelor de transport gravitational precum si la stabilirea inaltimii etajelor cladirii.
Deplasarea boabelor intr-o conducta inclinata sau pe taluzul natural incepe in momentul cand
acestea ies din echilibrul stabil. Acest moment este conditionat de unghiul de cadere si
coeficientul de frecare dintre boabe cand aceste incep sa se deplaseze.

 Unghiul de taluz natural

Daca pe o suprafata plana cade liber o cantitate oarecare de boabe de grau, aceasta se aseaza
intr-o gramada care capata forma unui con. Valoarea unghiului dintre generatoarea si proiectia ei
in plan, reprezinta unghiul de taluz natural.

Daca se continua sa se supuna caderii libere o alta cantitate de boabe, acestea se rostogolesc
pe panta conului, fara insa ca unghiul taluzului sa se modifice.

Valoarea unghiului de taluz natural este influentata de o serie de factori si anume:

forma boabelor ;
 starea de rugozitate a suprafetei boabelor;

continutul de umiditate al boabelor;

continutul si natura corpurilor straine din masa de boabe.

Boabele de cereale de forma sferica sau ovala au cea mai mare capacitate de curgere
(exemplu: mei, sorg, grau). Aceste cereale formeaza cel mai mic unghi de taluz natural. Cu cat
forma boabelor se indeparteaza de forma sferica, cu atat capacitatea lor de curgere scade.

Boabele de cereale cu suprafata aspra (ovaz, orez, orz) cu perisori, cu tepi, boabe sistave,
zbarcite, etc., au o capacitate de curgere mai redusa, decat cele cu suprafata lucioasa.

Impuritatile si natura acestora influenteaza si ele proprietatea de curgere a masei de cereale.

Impuritatile usoare, de natura organica, cum sunt: paiele, pleava, aristele, frunzele, reduc
considerabil proprietatea de curgere a cerealelor.

Continutul de umiditate al boabelor de cereale influenteaza capacitatea lor de curgere.

Cerealele umede curg mai greu decat cele uscate (exemple in tabelul urmator).
Unghiul de taluz natural,
CEREALE UMIDITATEA
in grade
GRÂU

Secara

Orz

Ovaz

https://www.creeaza.com/afaceri/agricultura/Conditii-de-pastrare-si-conser624.php
21.09.2021 21.10.2022 Prelegere
Tema 8: Principii teoretice ale procesului de deshidratare a produselor agroalimentare.
Generalizare. Elemente de bază ale procesului de uscare. Clasificarea materialelor umede.
Legătura apei cu materialul. Umiditatea de echilibru.
Generalizare
Deshidratarea parţială sau uscarea este un procedeu de uscare bazat pe reducerea conţinutului
de apă, respectiv creşterea concentraţiei substanţelor solubile, până la valori care să permită
stabilitatea produselor alimentare la păstrare. Prin reducerea umidităţii produselor se încetineşte
(până la stagnare) activitatea enzimatică şi se opreşte dezvoltarea microorganismelor (la o
umiditate sub 15% încetează dezvoltarea drojdiilor şi mucegaiurilor).

Principalele metode de deshidratare sunt: uscarea naturală,deshidratarea dirijată în instalaţii

speciale la presiune normală, deshidratarea în pat fluidizat, concentrare în vid, liofilizarea
(criodesicarea sau criosublimarea).
Produsele alimentare în prealabil fluidizate sunt deshidratate prin două metode: peliculară şi prin
pulverizare sau atomizare sub formă de pulberi (ouă praf, lapte praf etc). Viteza şi randamentul
rehidratării sunt mai bune la produsele pulverulente obţinute prin deshidratarea în atomizoare.

O metodă de reducere a conţinutului de apă este concentrarea, aplicată la unele produse lichide,
sucuri de legume, fructe şi lapte. Concentrarea se realizează la temperaturi de circa. 65 oC şi în
vid. Sucurile de legume pot fi concentrate prin congelare lentă -10°... -18°C, urmată de
îndepărtarea prin centrifugare a cristalelor de gheaţă.

Produsele alimentare deshidratate, având substanţele utile concentrate pe unitatea de masă, au un

volum micşorat, valoare energetică sporită, însă pierd o parte din substanţele aromatice şi se
distrug parţial unele vitamine.
Majoritatea materialelor, naturale sau rezultate în urma unui proces de fabricaţie, conţin apă.
Datorită condiţiilor impuse materialelor pentru utilizare, prelucrare, transport sau depozitare, este
necesară în unele cazuri micşorarea umidităţii acestora.
Îndepărtarea umidităţii din materiale se poate face prin procedee mecanice, chimice sau prin
uscare. Separarea umidităţii pe cale mecanică se face în prese, centrifuge sau vacuumfiltre.
Pentru îndepărtarea chimică a umidităţii se folosesc substanţe absorbante de umiditate. Uscarea
reprezintă procedeul de eliminare a umidităţii (apei) prin evaporarea acesteia şi îndepărtarea
vaporilor formaţi. În cele mai multe procese de uscare, agentul de uscare (de obicei, aerul)
cedează căldura necesară vaporizării apei şi, totodată, preia vaporii formaţi pentru a-i evacua din
instalaţie.
Uscarea se poate face natural sau artificial. Uscarea naturală a materialelor se face prin
depozitarea acestora în spaţii special amenajate, în care agentul de uscare (aerul) nu este încălzit
şi circulă natural peste material. Uscarea artificială se realizează în instalaţii de uscare, denumite
şi uscătoare. Agentul de uscare este încălzit şi, uneori, uscat înainte de a fi introdus în camera de
lucru a uscătorului, unde se află materialul, şi este vehiculat prin uscător cu ajutorul
ventilatoarelor sau al instalaţiilor de tiraj. În comparaţie cu uscarea artificială, uscarea naturală
are un cost mai redus, însă necesită o suprafaţă de teren mai mare şi are o durată mai lungă; de
asemenea, procesul de uscare naturală este dependent de parametrii aerului atmosferic. În acest
capitol se vor trata problemele legate de uscarea artificială.
În studiul proceselor de uscare, umiditatea materialului este caracterizată prin umiditatea
absolută, u, sau umiditatea relativă, ur. Umiditatea absolută este raportul dintre masa apei
conţinută în material, Ma [kg], şi masa materialului complet uscat, Mus [kg], iar umiditatea
relativă este raportul dintre masa apei conţinută în material Ma şi masa totală a materialului, M =
Mus+Ma. Atât umiditatea absolută, cât şi cea relativă pot fi exprimate în kg umiditate/kg material
uscat sau în %. Deci:

u= [ ][ ]
M a kg %
M us kg 100
(1)

și ur =
Ma
[ ][ ]
kg %
M us + M a kg 100
(2)

Înlocuind în ecuația (2) M a=u × M us [din ec. (1)], se obţin, după efectuarea calculelor algebrice,
relaţiile de transformare:
 u
ur = , (3)
1+u
ur
u= , (4)
1−ur

1. ELEMENTE DE BAZĂ ALE PROCESULUI DE USCARE

1.1. CLASIFICAREA MATERIALELOR UMEDE

Majoritatea materialelor umede supuse uscării au o structură coloidală, fiind formate din
aglomerări de particule cu dimensiuni cuprinse între 5·10-7 şi 2·10-4 mm. Materialele umede se
împart în două grupe [5]: soluţii coloidale sau soluri, aflate de obicei în stare lichidă (de
exemplu, laptele şi suspensiile metalice), şi substanţe gelatinoase sau geluri, care au proprietăţile
corpurilor solide (de exemplu: cărbunele, argila şi făina). Uscarea solurilor se face de obicei prin
pulverizare.
Gelurile (corpurile solide) se împart, la rândul lor, în: corpuri coloidale sau geluri elastice,
corpuri capilar-poroase sau geluri fragile şi corpuri coloidale capilar-poroase. Gelurile elastice
se contractă prin uscare, fără să-şi piardă elasticitatea; coloidul tipic din această categorie este
gelatina. Gelurile fragile prin uscare îşi micşoreză puţin dimensiunile şi devin sfărâmicioase;
exemple de geluri fragile sunt materialele ceramice slab arse şi mangalul. Corpurile coloidale
capilar-poroase au o structură capilar-poroasă, pereţii porilor având proprietăţile gelurilor
elastice. Din această categorie de corpuri fac parte majoritatea materialelor supuse uscării; de
exemplu, lemnul, cartonul, fructele, boabele de cereale etc.
1.2. LEGĂTURA APEI CU MATERIALUL
Parametrii agentului de uscare, durata procesului de uscare şi consumul de energie în
instalaţia de uscare sunt determinate de tipul legăturii apei cu materialul. După mărimea energiei
de legătură între umiditate şi material se deosebesc [7]: legătura chimică, legătura fizico-chimică
şi legătura fizico-mecanică.
Legătura chimică este caracterizată prin energii foarte mari, de ordinul 104– 105 kJ/kmol. Apa
legată chimic este apa care a participat la reacţia chimică de formare a substanţei (de exemplu,
hidratarea). De obicei, ea nu se elimină din material prin uscare şi, ca urmare, nu este luată în
considerare în calculul procesului de uscare. Legătura chimică poate fi distrusă numai prin
încălzire la temperaturi înalte.
Legătura fizico-chimică este de trei feluri: adsorbitivă, osmotică şi structurală. Fenomenul de
adsorbţie se datorează forţelor de natură moleculară, electrostatică etc. care acţionează la
interfaţa adsorbant-adsorbit şi conduce la formarea unui film de apă pe pereţii capilarelor, cu
grosimea de ordinul de mărime al dimensiunilor moleculare. Adsorbţia este spontană şi
exotermă. Căldura degajată în acest proces, căldura de adsorbţie, descreşte pe măsură ce creşte
cantitatea de apă adsorbită şi, ca urmare, intensitatea procesului de adsorbţie scade. Cantitatea de
apă legată adsorbitiv este specifică adsorbantului (materialului). Prin osmoză, apa de pe
suprafaţa exterioară a pereţilor semipermeabili ai porilor închişi pătrunde în interiorul acestora.
Osmoza nu este însoţită de efect termic, ci provoacă numai o mărire a volumului porului închis.
Apa captată la formarea corpului în interiorul porilor închişi constituie apa legată structural.
Cantitatea de apă legată osmotic şi structural este de câteva ori mai mare decât cea legată
adsorbitiv. Legătura ei cu materialul este relativ slabă şi poate fi îndepărtată uşor prin evaporare.
Legătura fizico-mecanică se realizează în urma contactului direct dintre material şi apă sau
prin adsorbţia şi condensarea vaporilor de apă din aerul umed cu care este în contact materialul.
Umiditatea din porii mari ai materialului, ca şi umiditatea de umectare (apa de pe suprafaţa
corpului) are o legătură mai slabă cu materialul decât apa legată fizico-mecanic din porii fini ai
materialului, care nu poate fi îndepărtată prin evaporare decât în condiţiile unei umidităţi relative
scăzute a aerului.
Apa legată adsorbitiv şi apa din porii fini ai materialului, legată fizico-mecanic, alcătuiesc
aşa-numita umiditate legată a materialului. Apa legată osmotic, structural şi apa legată fizico-
mecanic de pe suprafaţa corpului şi din porii mari ai acestuia alcătuiesc aşa-numita umiditate
liberă a materialului. În procesul de uscare se elimină mai întâi umiditatea liberă şi apoi
umiditatea legată, caracterizată prin energii de legătură mai mari decât umiditatea liberă.
1.3. UMIDITATEA DE ECHILIBRU
Pentru realizarea procesului de uscare, trebuie să aibă loc difuzia vaporilor de apă de la
suprafaţa materialului umed în aer. Aceasta se poate realiza numai dacă presiunea parţială a
vaporilor de apă deasupra suprafeţei umede a materialului, pm, este mai mare ca presiunea
parţială a vaporilor de apă din aer, pv. Când pm = pv, materialul este în starea de echilibru
higroscopic şi procesul de uscare încetează.
Umiditatea materialului corespunzătoare stării de echilibru higroscopic al acestuia se numeşte
umiditate de echilibru, ue. Umiditatea de echilibru este o caracteristică a materialului, fiind
totodată o funcţie de temperatura, t, şi umiditatea relativă, φ, ale aerului (tabelul 1).
Pentru t = const., reprezentarea umidităţii de echilibru în funcţie de φ conduce la obţinerea
curbei umidităţii de echilibru, denumită şi izotermă de sorbţie. În fig. 1 este prezentat un
exemplu tipic de curbă a umidităţii de echilibru.

Tabelul 1. Umiditatea de echilibru [%] a unor materiale în funcţie de φ la t = 25 °C

Materialul φ (%)
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Bumbac 2,6 3,7 4,4 5,2 5,9 6,8 8,1 10,0 14,3
Lână 4,7 7,0 8,9 10,8 12,8 14,9 17,2 16,9 23,4
In 1,9 2,9 3,6 4,3 5,1 6,1 7,0 8,4 10,2
Hârtie 3,0 4,2 5,2 6,2 7,2 8,3 9,9 11,9 14,2
Lemn 3,0 4,4 5,9 7,6 9,3 11,3 14,0 17,5 22,0
Făină 2,6 4,1 5,3 6,5 8,0 9,9 12,4 15,4 19,1

Fig.1. Diagrama de echilibru a umidităţii

Regiunea de deasupra curbei de echilibru corespunde situaţiilor în care umiditatea

materialului este mai mare decât umiditatea de echilibru. De exemplu, pentru punctul A, uA >
ue,A; în acest caz, materialul pierde umiditate prin uscare (proces de desorbţie), iar cantitatea
maximă de apă care poate fi îndepărtată prin uscare este Mus(uA – ue,A). Regiunea de sub curba
de echilibru corespunde situaţiilor în care umiditatea materialului este mai mică decât umiditatea
de echilibru şi, ca urmare, materialul se umezeşte, adsorbind şi/sau absorbind umiditate din aer
(proces de sorbţie). Umiditatea de echilibru a materialului când aerul este saturat (φ = 100 %) se
numeşte umiditate higroscopică, uh.
Izotermele de sorbţie diferă ca formă de la un material la altul şi pot fi stabilite cu exactitate
numai prin determinări experimentale. Izotermele de sorbţie se folosesc în primul rând la
stabilirea stării finale a materialului în cazul uscării în atmosferă controlată. De asemenea, ele se
utilizează în calculele de proiectare a uscătoarelor şi pentru stabilirea condiţiilor de transport şi
depozitare a materialelor uscate; acestea pot absorbi apă din aerul ambiant, dacă umiditatea lor
este mai mică decât umiditatea de echilibru corespunzătoare umidităţii relative a aerului.

Tema 10: Procesul de uscare. Uscătoria teoretică și reală (Лаборат пруктикум по

процессам и аппаратам пищев производств. А.С. Гинзбург и др стр 86)
Scopul lucrării:
Uscare se numește procesul de vaporizare (deshidratare) a unei cantități de umiditate dintr-
un material, în rezultat în acest material se majorează conținutul relativ de substanțe uscate. În
majoritatea cazurilor din materialul supus cercetării se elimină apa, de aceea sub noțiunea de
uscare se subînțelege procesul de deshidratare a acestuia.
Uscarea se utilizează pe larg în diferite domenii de activitate la diferite faze ale procesului
tehnologic. În majoritatea cazurilor procesul de uscare reprezintă finalizarea producerii.
Uscarea se realizează cu diferite scopuri: pentru a facilita (micșorarea masei) și a reduce
costul transportului materialelor, a le mări rezistența. Uscarea multor produse alimentare asigură
conservarea și păstrarea lor mai efectivă, iar în unele cazuri este necesară pentru a realiza
măcinarea ulterioară a materialelor.
Uscarea materialelor umede reprezintă un proces fizico-chimic complex, în rezultatul căruia
calitatea materialului trebuie să se păstreze sau să se îmbunătățească. De aceea selectarea corectă
a procedeului de uscare este determinată de proprietățile materialului, de legitățile schimbării lor
atunci când umezeala este îndepărtată și de energia de legare a umezelii cu materialul. Caracterul
de realizare a procesului de uscare (mecanismul procesului) este în dependență de forma de
legătură a umidității cu materialul și proprietățile lui fizico-coloidale.
Starea materialului umed este determinată de temperatura și umiditatea acestuia. Sub
noțiunea de umiditate (%) se subînțelege raportul dintre masa umezelii și masa totală a
materialului:
G um
W= , (1)
G ×100
unde Gum – masa umidității conținute în material, kg; G – masa materialului, kg.
G=G m .us . +Gum,

unde Gm . us. - masa materialului absolut uscat, kg.

Conținutul specific de umiditate (în kg/kg) al unui material este raportul dintre masa
umidității și masa unui material absolut uscat:

s Gum
U = , (2)
G−Gum

sau

s Gum
U = , (3)
G m .us .

Conținutul de umiditate al materialului, exprimat în procente, este raportul dintre masa

umidității și masa materialului uscat:
 s Gum
W = ×100 , (4)
G−Gum

În cazul distribuirii uniforme a umidității în material obținem:

s s
W =100 ×U , (5)
Dacă un material umed este plasat în aer umed, atunci ca urmare a interacțiunii lor, pot
apărea două procese:
1) umiditatea din material va trece în aer, adică va avea loc uscarea, dacă presiunea parțială
a vaporilor la suprafața materialului pm este mai înaltă decât presiunea parțială a aburului în aer
pab ;
2) umiditatea din aer va trece în material, adică materialul se va umecta, dacă pab > pm.
După ceva timp, ca urmare a procesului, presiunile parțiale de vapori din aer și de la
suprafața materialului vor deveni egale și vor trece în echilibrul dinamic. Conținutul de umiditate
al materialului, corespunzător stării de echilibru, se numește conținut de umiditate de echilibru
(W ¿ ¿u . e .)¿. Umiditatea de echilibru depinde de proprietățile materialului și de presiunea
parțială a aburului conținut în aer
Exemplu de rezolvare
Date inițiale: Productivitatea calculată a uscătoriei, reieșind din produsul umed, este de 2500
kg/h. Umiditatea inițială a produsului (înainte de uscare) Wi = 20%, umiditatea finală (după
ieșire din uscătorie) este Wf = 5%.
Parametrii aerului înainte de intrare în calorifer sunt t i=18 ℃ , φi=45 %. În calorifer aerul se
încălzește până la temperatura t 1=120 ℃, apoi este direcționat în uscătorie. Umiditatea relativă a
aerului la ieșirea din uscătorie este φ f =40 % .
De determinat:
consumul de umiditate extrasă, consumul de agent termic (aer uscat) în calculare la uscătoria
teoretică și consumul de aer uscat pentru uscătoria reală, pentru care suma de intrări și ieșiri (de
consum) de căldură Δ = −838 kdj /kg de umiditate relativă.
Rezolvare:
Determinarea consumului de umiditate îndepărtată (extrasă) din produs (din bilanțul material)
W.

{ G¿=G fn +W
G¿ ( 100−W ¿ )=G fn (100−W fn )

kg
Conform datelor inițiale G ¿ =2500 , W ¿ =20 % ,W fn =5 %, de unde obținem
h
W = 395 kg/h, iar Gfn =2105 kg /h.
1. Determinarea consumului de aer uscat în calculare la uscătoria teoretică (Δ = 0) L.
 Ecuația liniei de lucru (de funcționare) a procesului de uscare convectivă (uscarea cu flux de
aer) este următoarea:
i−i 1
=∆,
x−x 1

unde i – entalpia agentului de uscare, kdj/kg de aer uscat;

x – conținutul de umiditate în agentul de uscare, kg umiditate/kg de aer uscat.
Pentru uscătoria teoretică ∆=0 , respectiv i=i 1=const , (linia de lucru coincide cu linia
entalpiei constante - izoentalpiei).
În figura 1 este prezentată schema principială de uscare și prezentarea ei pe diagrama i – x
pentru uscătoria teoretică.

Foto la fig 1 (din manuscris)

Fig. 1. Schema principială de uscare și prezentarea ei pe diagrama i – x pentru uscătoria
teoretică
În diagrama din figura 1 de stare a aerului umed (diagrama lui Ramzin) se află punctul 0 (
φ 0 , t 0). În baza acestor indici se determină x 1.

Procesul de încălzire a aerului în calorifer se realizează conform liniei x 1=const , la

intersecția căreia cu izoterma t 1=120 ℃ se află punctul 1, atunci:
kdj
i 0=35 , 6 .
kgaer uscat
Din punctul 1 pe linia izoentalpiei i 1=const până la intersecția cu φ 2=40 %=const , trasează
linia de lucru în punctele 1 – 2. Pentru punctul 2 determină valoarea x 2.
Determinăm consumul de aer uscat:
W 395
L= = =14100 kg aer uscat /h.
x 2−x 1 0,034−0,006

Însemnătatea parametrilor, determinați conform diagramei lui Ramzin:

kg umiditate
x 1=0 , 06 ;
kg aer uscat
kg umiditate
x 2=0,034 ;
kg aer uscat
kdj
i 1=138 , 3 .
kg aer uscat
Determinăm consumul de căldură pentru procesul de uscare:
14100
Qcu =L∙ ( i 1−i 0 )= ( 138 , 3−35 ,6 )=402 kW .
3600
2. Determinarea consumului de aer uscat în calcul pentru uscătoria reală L2.
 Inițial este necesar de trasat linia de lucru pentru uscătoria reală în diagrama i – x a lui
Ramzin (vezi figura 2).

DETERMINAREA UMIDITĂȚII BOABELOR CEREALIERE ȘI A

PRODUSELOR DERIVATE
(conform cerințelor GOST 13586.5 - 90)
1. Scopul lucrării:
Însușirea metodelor de determinare a umidității produselor pulverulente.

2. Noțiuni generale:
Umiditatea este unul din factorii care influențează calitatea materiei prime,
semifabricatelor și produselor finite. Umiditatea are o însemnătate majoră în momentul aprecierii
parametrilor de calitate, deoarece sunt valoroase numai substanțele uscate ale produselor
pulverulente (boabele cerealiere, crupele, făinurile, zahărul etc.). De exemplu, făina uscată,
crupele se păstrează mai bine, decât în stare umedă.
Pentru determinarea valorii energetice în produsele pulverulente, este necesar de determinat
cantitatea (conținutul) de umiditate. Cu cât mai multă apă se conține în produsele pulverulente,
cu atât mai puține substanțe uscate folositoare se vor conține într-o unitate de greutate. Gradul de
umiditate a produselor pulverulente influențează la capacitatea lor de a absorbi o cantitate
oarecare de apă, de asemenea asupra proprietăților pentru procesul de păstrare, și asupra
capacității făinii de a absorbi o oarecare cantitate de apă în procesul frământării aluatului.
Umiditatea inițială conținută în făina luată pentru frământare influențează foarte mult la
randamentul pâinii.
În procesul păstrării produselor alimentare, de exemplu, excesul de umiditate contribuie
la activizarea microorganismelor, se accelerează activitatea enzimelor, a proceselor fermentative,
biochimice etc.
În dependență de conținutul de umiditate, în produsele alimentare pulverulente se
determină condițiile și termenii lor de păstrare. Umiditatea care este în componența produselor
alimentare pulverulente, se află în două stări:
• liberă;
•legată organic, dar în principiu această apă este liberă.
APA LIBERĂ – sub această noțiune se subînțeleg moleculele de apă care nu sunt legate
cu alte substanțe și care se află în produsul alimentar pulverulent sub formă de apă liberă.
APA LEGATĂ ORGANIC – sub această noțiune se subînțeleg moleculele de apă care
sunt legate prin legătură chimică cu moleculele altor substanțe, care intră în componența
produsului alimentar pulverulent.
Apa poate fi extrasă din produsele alimentare pulverulente în funcție de starea în care se
află în produs.
Apa liberă se extrage ușor, de exemplu, prin metoda de uscare, iar apa legată se extrage
parțial din produs.
În afară de aceasta, umiditatea materiei prime pentru fabricarea produselor alimentare
mai influențează și asupra indicilor tehnico-economici. Este bine cunoscut, că micșorarea sau
majorarea conținutului de umiditate, de exemplu, în făină, cu 1,0 %, modifică randamentul pâinii
coapte cu 1,5 %, în partea maximală sau minimală, respectiv, majorarea conținutului de
umiditate a miezului pâinii cu 1,0 % contribuie la creșterea productivității pâinii cu 2…3 %.
Din punct de vedere economic, indicele de umiditate este foarte important, de aceea în
standardele și prescripțiile tehnice respective în vigoare, sunt indicate normativele conținutului
admisibil de umiditate maximală sau minimală în produsele pulverulente alimentare, precum și
metodele lor de determinare. În procesul realizării controlului calității produselor alimentare
pulverulente, este obligatoriu determinarea indicelui de umiditate.
Dacă umiditatea lotului de făină este până la 14,0 %, atunci lotul de făină este relativ
uscat, dacă umiditatea lotului de făină se află în intervalul de la 14,0 până la 16,0 % - semn că
lotul de făină are umiditatea medie, dacă umiditatea lotului de făină este mai mare de 16,0 % -
respectiv astfel de făină este caracterizată ca făină umedă. Din punct de vedere organoleptic,
umiditatea lotului de făină poate fi determinată astfel: când făina este strânsă în mână, atunci se
formează un cocoloș, pe suprafața căruia se observă amprenta degetelor.
Umiditatea produselor alimentare pulverulente poate fi determinată prin metode diferite.
În prezent sunt cunoscute metode directe și indirecte.
METODA DIRECTĂ – are loc eliminarea apei sub formă de abur (aplicarea solvenților
anhidri prin distilarea ulterioară).
METODA INDIRECTĂ – este reprezentată prin metoda termică (metoda de uscare),
metoda fizică (determinarea substanței uscate conform mărimii densității relative), metoda
electrică (conform acestei metode despre conținutul de umiditate se judecă după gradul de
conductibilitate a produsului cercetat).
Este necesar de menționat că metodele directe sunt masive și complicate.
Prin metodele indirecte se determină nu umiditatea produsului examinat, dar numai
indicele, care este legat funcțional cu umiditatea materialului.
Printre metodele indirecte cea mai răspândită este metoda de determinare a umidității prin
restul de produs uscat, de exemplu, după uscarea în etuva de uscare de laborator.
Esența metodei constă în deshidratarea (uscarea) produselor pulverulente alimentare în
etuva de uscare de laborator cu parametrii fixați: temperatura și durata uscării.
Metoda principală de determinare a umidității constă în determinarea fracției de masă a
umidității (raportul dintre masa umidității și masa substanței umede), în continuare umiditate a
boabelor cerealiere prin determinarea pierderii în greutate a mostrei de boabe mărunțite, supuse
procesului de uscare în etuva de laborator la anumiți parametri fixați, și anume: temperatura și
expoziția de uscare – uscarea cantității cântărite a produsului pulverulent se realizează în etuva
de uscare de laborator de marca SĂȘ-3M, la temperatura de 130 ºC, timp de 40 minute.
Eroarea metodei la determinarea umidității în comparație cu metoda-model vacuum-termică
este de:
- pentru culturile cerealiere (cu excepția boabelor de porumb) ± 0,5 %
- pentru boabele de porumb și culturile boboase ± 0,7 %
- pentru porumb în știuleți ± 0,8 %.
Metoda aero-termică este utilizată la determinarea umidității boabelor la întreprinderile de
recepționare și prelucrare a cerealelor în mostra medie pe tură și mostra medie zilnică (în 24 ore),
în cazul recepționării, eliberării și încărcării, dar și în caz de determinări de control.

3. Baza de laborator
1. Balanța de laborator
2. Etuva de uscare de laborator de marca SĂȘ-3M.
3. Fiole metalice (GOST 25336-82).
4. Exsicator (GOST 25336-82).
5. Clorură de calciu tehnic (GOST 450-87).
6. Clește pentru creuzete.

4. Ordinea de îndeplinire a lucrării

Pentru îndeplinirea lucrării grupa se divizează în câteva echipe. Fiecare echipă primește
câte o mostră pentru examinare și cercetare. Mostra poate conține unul sau două feluri de produs
pulverulent. Utilizând metoda respectivă, studenții determină indicii de umiditate a produsului
(produselor) luate pentru cercetare.
Rezultatele obținute în urma cântăririi și determinării conținutului de umiditate a
produsului din mostra respectivă, se înscriu în tabelul 1.
Determinarea umidității produsului pulverulent
Tabelul 1
Denumi- Numă Masa Masa Masa Masa Masa Umidi- Indicele

rea rul fiolei fiolei cu produ- fiolei cu cântă- tatea, de

produ- fio- goale, produs sului, produs rită a fracția umiditate,

sului lei până la după produ- masă- media

sului, ponderată,
uscare, uscare, metrică,
g %
g g g g %

1. Făină cali- 1

tatea superi- 2

oară;

2.Făină de 3

porumb; 4

3.Boabe de 5

cereale 6

măcinate.

1.Făină cali- 7

tatea I-a; 8

2.Făină cali- 9

tatea II-a. 10

1.Făină cali- 11

tatea superi- 12

oară;

2.Făină cali- 13

tatea I-a; 14

3.Crupe de 15

grâu moale. 16

1.Amidon 17

alimentar; 18

2.Fulgi de 19
 ovăz; 20

3.Mazăre sau 21

crupe de 22
mazăre

1.Pâine – 1
miez;
2
2. Chifle fără
3
umplutură;
4
3.Covrigi,
5
colaci,
6
pesmeți

5. Metoda realizării lucrării

Cu ajutorul balanței analitice (tehnice) se cântăresc două mostre a câte 5 g de produs
pulverulent cu eroarea până la 0,01 g. În fiolele prealabil uscate până la o masă constantă, sunt
încărcate cele două cantități de produs cântărite.
Se efectuează două examinări paralele. Fiolele cu produs, deschise, instalate pe capacele lor,
se introduc în etuva de uscare de laborator și se poziționează în găurile vetrei rotative. Etuva de
uscare de laborator, prealabil, este înfierbântată până la temperatura 130 ºC.
Etuva de uscare de laborator prezintă un dispozitiv de formă cilindrică cu vatră rotitoare în
jurul axei verticale. Vatra (executată în formă de disc) dispune de zece găuri cu marginea
profilată pentru instalarea fiolelor de aluminiu.
Procesul de uscare a produsului durează timp de 40 minute, din momentul de când în etuva
de uscare de laborator temperatura termometrului s-a instalat la diviziunea de 130 ºC. După
expirarea celor 40 minute, fiolele sunt extrase din etuva de uscare cu cleștele pentru creuzete,
apoi fiolele sunt acoperite repede cu capacele lor și se instalează în exsicator pe un timp de 20…
30 minute pentru a se răci lent până la temperatura camerei.
Exsicatorul prezintă un vas de sticlă de formă conică, în care se conține clorură de calciu.
După procesul de uscare și răcire în exsicator, fiolele cu produs iarăși sunt cântărite.
Conținutul de umiditate se determină prin diferența de greutate a produsului până și după uscare.
Fracția masămetrică a umidității (W) a produsului alimentar pulverulent este exprimat în
procente și se determină după formula:

W = (m1 – m2) ∙ 100 / m1 – m ,

undem – greutatea fiolei goale, g;
m1 – greutatea fiolei cu produs până la uscare, g;
m2 – greutatea fiolei cu produs după uscare, g.
În calitate de rezultat final este luată media ponderată a două determinări paralele, cu precizia
de rotunjire până la a zecea parte de procent.
Divergența admisibilă dintre rezultatele celor două determinări paralele nu trebuie să
depășească 0,2 %. În caz dacă se depășește divergența admisibilă a rezultatelor celor două
determinări paralele, atunci examinarea se repetă.

6.Întocmirea raportului
 1. De indicat data realizării lucrării, tema, scopul lucrării, noțiunile fundamentale teoretice,
denumirea produsului (produselor) primite pentru examinare (cercetare).
2. De indicat rezultatele obținute în urma examinării și a calculelor realizate.
3. examinarea rezultatelor obținute.
4. Concluzii conform rezultatelor obținute.

1. Întrebări pentru autoevaluare

1. Importanța determinării conținutului de umiditate în produsele alimentare pulverulente.
2. Ce se subînțelege sub noțiunea de apă liberă și apă legată organic?
3. Enumerați metodele de determinare a conținutului de umiditate în produsele alimentare
pulverulente.
4. Descrieți procesul de determinare a conținutului de umiditate prin metoda standard (de
bază).
5. Care produse și substanțe au posibilitatea de a se dilata în apă?
6. Care sunt regulile de exploatare a etuvei de uscare de laborator? În ce constă verificarea
preciziei de lucru?
7. Ce însemnătate are umiditatea produsului pulverulent pentru păstrarea lui, pentru
prelucrare?

Surse bibliografice:
1.Авдусь П.Б., Сапожникова А.С. Определение качества зерна, муки и крупы. – М.: Колос,
1976. – 331 с. (în particular pag. 298).
2. Елисеева С.И. Контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на
хлебозаводах. – М.: Агропромиздат, 1987. – 192 с. (în particular pag. 35, 56, 133).
3.Лабораторный практикум по общей технологии пищевых продуктов / под ред. д.т.н.
Л.Н. Ковальской. – М.: Агропромиздат, 1991. – 335 с. (în particular pag. 9).

Rezultatele obținute
Concluzii referitor la rezultatele obținute.

Lucrarea de laborator nr.

DETERMINAREA UMIDITĂȚII PRODUSELOR ALIMENTARE

(produse alimentare lichide și solide)
1. Scopul lucrării:
Studierea metodelor de determinare a umidității produselor alimentare lichide și solide
(produse neomogene și vâscoase).
2. Noțiuni generale:
Laptele este un produs lichid omogen, fără conținut de sedimente, fără miros străin și gust
particular. Laptele integral posedă culoare albă, cu o nuanță galben-deschis, totodată laptele
degresat are o culoare albăstrie.
Laptele, fiind un izvor de substanțe proteice, minerale, grăsime, vitamine, enzime, hidrați de
carbon etc., are o însemnătate mare în alimentația omului.
În laptele degresat se conțin diferite săruri, zahăr de lapte, grăsime de lapte sub aspect de
emulsie.
Într-un centimetru cub de lapte se conțin aproximativ 5…6 milioane globule de grăsime, care
posedă dimensiuni de la 1,0 până la 20 microni. Globulele de grăsime de lapte posedă o
suprafață relativ mare, care contribuie nemijlocit la asimilarea lor de către organismul uman.
Laptele de vaci este utilizat pe larg, de exemplu, în panificație. Laptele posedă următoarea
caracteristică (%):
• apă 86,2…88,7
 • grăsime 3,4…4,6
• proteine 3,5…4,0
• lactoză (zahăr) 4,6…4,9
• substanțe minerale 0,7…0,8.
Laptele de vaci mai este bogat în vitaminele A, B, C, D. Laptele proaspăt posedă aproximativ
o reacție neutră. În timpul păstrării aciditatea laptelui se majorează.
În funcție de conținutul de grăsime, greutatea specifică a laptelui oscilează în limitele
1,028…1,034.
Laptele de vaci integral, de calitate bună, posedă următoarele aspecte organoleptice:
• culoarea laptelui – albă, cu nuanță galbenă;
• gustul și mirosul – caracteristice, specifice laptelui, abia dulce, fără gusturi și mirosuri
specifice străine.
Laptele de vaci mai poate fi supus procesului de pasteurizare cu scopul de a majora termenul
de păstrare. Procesul de pasteurizare se desfășoară la o temperatură relativ înaltă 75…80 ºC, timp
de 10…15 minute.
Din laptele de vaci se fabrică următoarele produse: cremă de lapte, smântână, brânză, unt etc.
În industria panificației în calitate de materie primă suplimentară este aplicat laptele și
produsele lactate.
Laptele și produsele lactate ameliorează gustul produselor, majorează valoarea lor
alimentară. Utilizarea laptelui în procesul de fabricare a aluatului îmbunătățește (ameliorează)
culoarea miezului produselor finite de panificație. Miezul pâinii obține o culoare mai deschisă. În
afară de aceasta, laptele contribuie la întărirea glutenului, suprafața aluatului devine mai uscată
(la pipăit), mai elastică. În lapte se mai conține acidul lactic. Acidul respectiv creează condiții
favorabile pentru decurgerea procesului de fermentare lactică.
GRĂSIMILE – sunt larg răspândite în natură. Ele se află în toate organismele plantelor și
animalelor. Grăsimile sunt larg utilizate în panificație. Grăsimile sunt divizate în următoarele
categorii:
a) grăsimi de origine vegetală – uleiuri de floarea soarelui, de soaie, de muștar, de bumbac,
de porumb etc.;
b) grăsimi de origine animalieră – unt din lapte de vaci, unt topit, margarină, grăsime pentru
bucătărie etc.
Grăsimile menționate sunt pe larg aplicate în panificație, de exemplu pentru ameliorarea
gustului, mirosului, valorii nutritive a pâinii. Grăsimile, de asemenea sunt aplicate pentru
gresarea (ungerea) formelor și foilor. Totodată, grăsimile mai sunt aplicate pentru prepararea
aluatului de cozonac.
În rețetele unor categorii de pâine din făină de grâu, chifle și produse de cozonac se introduce
o oarecare cantitate de grăsimi. Totodată, în aluatul care fermentează se adaugă aproximativ 25
% de grăsimi. În general, se adaugă margarină, ulei vegetal sau grăsimi de origine animalieră.
Din punct de vedere tehnologic grăsimile posedă o importanță relativ majoră. Astfel, adăugarea
grăsimilor în aluat contribuie la majorarea volumului aluatului de cozonac, se ameliorează
mirosul și aroma, porozitatea pâinii posedă o structură mai subțire a pereților porilor, are loc
majorarea volumului pâinii. Produsele în compoziția cărora se adaugă grăsime, se usucă mai
lent. Adăugarea grăsimii în aluat majorează capacitatea glutenului de a se întinde, fără a se rupe,
în deosebi, în procesul de fermentare, când bulele de gaze se măresc în volum.
Este necesar de menționat că oxigenul din aer împreună cu razele solare influențează asupra
grăsimilor, conducând la oxidarea lor. Dacă în grăsimi se conține exces de umiditate, atunci are
loc descompunerea lor, majorându-se totodată aciditatea.

3. Baza de laborator
1. Balanța de laborator de destinație generală (GOST 24104-80).
2. Etuva de uscare de laborator SĂȘ-3M.
3. Fiole metalice (de aluminiu, diametrul 450 mm, înălțimea 20 mm), GOST 25336-82.
 4. Exsicator, GOST 25336-82.
5. Clorură de calciu tehnic, GOST 450-87.
6. Bețișoare de sticlă cu lungimea 55…60 mm.
7. Clește de creuzet.
8. Nisip curat, calcinat.

4. Ordinea de realizare a lucrării

Pentru îndeplinirea lucrării grupa de studenți este divizată în câteva subgrupe (echipe).
Profesorul propune fiecărei subgrupe câte un model pentru cercetare. Utilizând prescripțiile
metodice, precum și alte surse bibliografice, studenții determină indicele de umiditate a
produsului luat pentru cercetare.

5. Metoda de realizare a lucrării

Determinarea umidității laptelui (margarina, smântână, poamă, mere, caise, morcov, ceapă,
prune etc.).
a) Determinarea umidității laptelui
Umiditatea laptelui se determină conform GOST 3626-83 (metoda de arbitraj). Metoda
respectivă constă în uscarea cantității cântărite până la o greutate fixă.
În fiolele de aluminiu, cu ajutorul bețișorului de sticlă, se adaugă 20…30 g de nisip uscat
(calcinat) și curat. Fiolele sunt instalate pe vatra etuvei de uscare de laborator SĂȘ-3M, sunt
menținute timp de 30 minute la temperatura 102…105 ºC. Apoi fiolele sunt extrase din etuva de
uscare de laborator, repede sunt închise cu capace, se instalează în exsicator pentru a se răcori,
apoi sunt cântărite cu exactitatea de până la 0,001 g. Cu ajutorul pipetei se adaugă 10 ml de lapte,
se acoperă cu capacul și din nou se cântărește. Cu bețișorul de sticlă se amestecă minuțios nisipul
cu laptele, se înfierbântă în baia de apă, conținutul fiolei se amestecă încontinuu până se obține o
soluție fărâmicioasă. După o astfel de amestecare, fiolele cu conținutul respective de produs, sunt
instalate în etuva de uscare de laborator la temperature 102…105 ºC, apoi se usucă timp de două
ore. După expirarea acestui termen, fiolele sunt extrase din etuva de uscare de laborator, se
închid cu capacele lor și se instalează în exsicator până se răcoresc și apoi se cântăresc. Uscarea
conținutului fiolelor durează până când diferența dintre cele două operații de cântărire va fi mai
mică de 0,004 g.
Conținutul de umiditate se calculează în procente.
Divergența dintre două determinări paralele nu trebuie să depășească 0,2 %.
Rezultatele cântăririi și umiditatea obținută se înscriu în tabelul 1.

Determinarea umidității produselor lactate

Tabelul 1
Denu- Numă Greu- Greu- Greu- Greu- Diferen- Umidi- Indicele
mirea rul tatea tatea tatea tatea ța tatea, de
produ- fio- fio- fiolei produ fiolei dintre fracția umidi-
sului lei lei cu sului cu două masă- tate,
goa- produs (nisip amestec deter- metrică, media
le, (nisip) cu după minări, ponde-
uscare, rată,
 până lapte),
la
uscare,
g %
g
g g g %
1. Lapte 1
Integral
2
2. Lapte 1
Degresat
2
3. Lapte 1
Pasteurizat
2
4. Zer din 1
Lapte
2

b) Determinarea umidității margarinei, untului.

Umiditatea margarine se determină conform GOST 3626-83 (metoda de arbitraj). Prezenta

metodă constă în uscarea cantității cântărite până la o greutate constant.
În fiolele de aluminiu (diametrul 45 mm și înălțimea 20 mm), se încarcă 10…15 grame de
nisip uscat calcinat, fără conținut de impurități, apoi fiolele cu conținut de nisip se usucă în etuva
de uscare de laborator, la temperature de 100…105 ºC până la o greutate constant.
Fiolele de aluminiu cu nisip se extrag din etuva de uscare de laborator, se acoperă cu
capacele lor, și apoi se răcesc în exsicator. Apoi, se cântăresc cu precizia până la 0,001 g.
Prealabil sunt cântărite 2…3 g de margarină cu precizia până la 0,0002 g, se încarcă în fiolele
pregătite, și se instalează în etuva de uscare de laborator. Se instalează temperatura de 100…105
ºC. După topirea margarinei, cu ajutorul bețișorului de sticlă, se amestecă minuțios cu nisipul
calcinat. Perioada de uscare – aproximativ 2 ore. După expirarea acestui termen, fiolele sunt
extrase din etuvă, închise cu capace, răcorite în exsicator, apoi cântărite. Diferența rezultatelor
după cântărire este de circa 0,001 g.
Conținutul de umiditate se calculează în procente. Divergența dintre două determinări
paralele nu trebuie să depășească 0,2 grame.
Rezultatele obținute după cântărire, precum și conținutul de umiditate obținut se înscriu în
tabelul 2.
Determinarea umidității margarinei, untului
Tabelul 2
Denu- Numă Greu- Greu- Greu- Greu- Diferen- Umidi- Indicele
mirea rul tatea tatea tatea tatea ța tatea, de
 produ- fio- fio- fiolei produ fiolei dintre fracția umidi-
sului lei lei cu sului cu două masă- tate,
goa- produs (nisip amestec deter- metrică, media
le, (nisip) cu după minări, ponde-
uscare, rată,
până marga-
rină),
la
uscare
,
g g %
g g %
g
1. Marga- 1
Rină
2
2. Unt 1
2
3.Cremă de 1
Lapte
2
4.Smântână 1
2

5. Prelucrarea rezultatelor

Restul uscat obținut este exprimat în procente la masa totală a modelului inițial și este
calculate după formula
W = (a - b) ∙ 100 / c,
unde a – greutatea fiolei cu cantitatea cântărită până la uscare, g; b – greutatea fiolei cu
cantitatea cântărită după uscare, g; c – greutatea cantității cântărite a materialului cercetat, g.
Greutatea cantității cântărite “c” se determină prin diferența de mase (greutatea fiolei cu
cantitatea cântărită până la uscare minus greutatea fiolei goale).
În calitate de rezultat finit se ia media aritmetică a celor două determinări paralele cu precizia
de rotunjire până la zecimi de procent.
Divergența admisibilă a două rezultate paralele nu trebuie să depășească 0,2 %. Dacă
divergența admisibilă a celor două rezultate paralele este depășită, atunci examinarea se repetă.
6. Întocmirea raportului

6.1. De indicat data realizării, tema, scopul lucrării, noțiunile teoretice de bază,
denumirea produsului obținut pentru examinare.
6.2. De indicat rezultatele observărilor și ale calculelor obținute.
6.3. Examinarea rezultatelor, caracteristica diagramelor obținute.
 6.4. Concluzii conform lucrării îndeplinite.

7. Întrebări pentru autoevaluare

7.1. Compoziția biochimică și valoarea alimentară a laptelui și a produselor lactate.
7.2. Cerințele de calitate ale laptelui și a produselor lactate conform standardului în
vigoare.
7.3. Determinarea indicilor organoleptici la lapte și la produsele lactate.
7.4. Metoda determinării umidității la lapte și la produsele lactate.
7.5. Grăsimile, componența lor. Valoarea alimentară.
7.6. Grăsimile. Compoziția biochimică.
7.7. Clasificarea grăsimilor.
7.8. Însemnătatea diverselor categorii de grăsimi pentru industria de panificație.
7.9. Metoda de determinare a conținutului de umiditate la margarină.
7.10.Influența conținutului de umiditate în grăsimi privind păstrarea lor.
7.11. Regulile de lucru cu balanța analitică.

CALCULUL UTILAJULUI TEHNOLOGIC PENTRU TRANSPORTAREA ȘI

PĂSTRAREA MATERIEI PRIME

Scopul lucrării:
a) însușirea metodei de calcul al utilajului pneumatic pentru transportarea și descărcarea
produselor derivate ale boabelor cerealiere.
b) calculul transportoarelor verticale (conductelor) cu productivitate determinată pentru
transportarea pneumatică a produselor derivate (produselor intermediare) ale boabelor
cerealiere la întreprinderile de morărit (proiectul normelor de calculare).

Tema 8: Principii teoretice ale procesului de deshidratare a produselor agroalimentare.

Elemente de bază ale procesului de uscare. Clasificarea materialelor umede. Legătura apei cu
materialul. Umiditatea de echilibru.
Tema 12: Tehnologia conservării produselor agroalimentare prin deshidratare
1. Aspecte generale privind procesul deshidratării

Deshidratarea ca procedeu de conservare a produselor agroalimentare proaspete se bazează

pe eliminarea excesului de apă din ultimele, până la limita la care este stopată parțial (total)
activitatea vitală a produselor agroalimentare, respectiv și a microorganismelor. Forma simplă de
„uscare a produselor agroalimentare”pe cale natural a fost prima încercare de conservare folosită
de oameni, din cele mai vechi timpuri. În procesul deshidratării, temperature, umiditatea relativă
și deplasarea curenților de aer, sunt reglate automat după necesitățile produsului, în instalații de
deshidratare numite uscătorii sau instalații de deshidratare. Termenul de “uscare”, care se mai
folosește pentru deshidratare, se referă și la procesul de uscare artificială, spre deosebire de
uscarea naturală, realizată cu ajutorul energiei solare și la care parametrii influențează eliminarea
apei, nu sunt controlați. La începutul procesului de deshidratare, când umiditatea este încă
ridicată, se produce evaporarea apei de la suprafața produsului prin difuziune externă, cu atât mai
intens cu cât suprafața de evaporare, temperatura și viteza de circulație a aerului sunt mai
ridicate. Simultan, începe procesul de difuziune internă, de deplasare a apei din interior către
exterior, ca o consecință directă a diferenței de presiune osmotică, provocată de concentrația
diferită în substanțe solubile ale sucului celular din interiorul și de la suprafața produsului.
Astfel, se realizează egalizarea umidității în toate straturile supuse deshidratării. Dacă viteza
difuziei externe, de la suprafața produsului, o depășește pe cea a difuziei interne, apare
fenomenul de scorojire. De aici, rezultă necesitatea de a regla cu atenție temperatura și
umiditatea relativă a aerului.
Umiditatea este unul din factorii care influențează calitatea materiei prime,
semifabricatelor și produselor finite. Umiditatea are o însemnătate majoră în momentul aprecierii
parametrilor de calitate, deoarece sunt valoroase numai substanțele uscate ale produselor
pulverulente (boabele cerealiere, crupele, făinurile, zahărul, produsele horticole etc.). De
exemplu, făina uscată, crupele se păstrează mai bine, decât în stare umedă.
Pentru determinarea valorii energetice în produsele pulverulente, este necesar de determinat
cantitatea (conținutul) de umiditate. Cu cât mai multă apă se conține în produsele pulverulente,
cu atât mai puține substanțe uscate folositoare se vor conține într-o unitate de greutate. Gradul de
umiditate a produselor pulverulente influențează la capacitatea lor de a absorbi o cantitate
oarecare de apă, de asemenea asupra proprietăților pentru procesul de păstrare, și asupra
capacității făinii de a absorbi o oarecare cantitate de apă în procesul frământării aluatului.
Umiditatea inițială conținută în făina luată pentru frământare influențează foarte mult la
randamentul pâinii.
În procesul păstrării produselor alimentare, de exemplu, excesul de umiditate contribuie
la activizarea microorganismelor, se accelerează activitatea enzimelor, a proceselor fermentative,
biochimice etc.
În dependență de conținutul de umiditate, în produsele alimentare pulverulente se
determină condițiile și termenii lor de păstrare. Umiditatea care este în componența produselor
alimentare pulverulente, se află în două stări:
• liberă;
•legată organic, dar în principiu această apă este liberă.
APA LIBERĂ – sub această noțiune se subînțeleg moleculele de apă care nu sunt legate
cu alte substanțe și care se află în produsul alimentar pulverulent sub formă de apă liberă.
APA LEGATĂ ORGANIC – sub această noțiune se subînțeleg moleculele de apă care
sunt legate prin legătură chimică cu moleculele altor substanțe, care intră în componența
produsului alimentar pulverulent.
Apa poate fi extrasă din produsele alimentare pulverulente în funcție de starea în care se
află în produs.
Apa liberă se extrage ușor, de exemplu, prin metoda de uscare, iar apa legată se extrage
parțial din produs.
În afară de aceasta, umiditatea materiei prime pentru fabricarea produselor alimentare
mai influențează și asupra indicilor tehnico-economici. Este bine cunoscut, că micșorarea sau
majorarea conținutului de umiditate, de exemplu, în făină, cu 1,0 %, modifică randamentul pâinii
coapte cu 1,5 %, în partea maximală sau minimală, respectiv, majorarea conținutului de
umiditate a miezului pâinii cu 1,0 % contribuie la creșterea productivității pâinii cu 2…3 %.
Din punct de vedere economic, indicele de umiditate este foarte important, de aceea în
standardele și prescripțiile tehnice respective în vigoare, sunt indicate normativele conținutului
admisibil de umiditate maximală sau minimală în produsele pulverulente alimentare, precum și
metodele lor de determinare. În procesul realizării controlului calității produselor alimentare
pulverulente, este obligatoriu determinarea indicelui de umiditate.
Dacă umiditatea lotului de făină este până la 14,0 %, atunci lotul de făină este relativ
uscat, dacă umiditatea lotului de făină se află în intervalul de la 14,0 până la 16,0 % - semn că
lotul de făină are umiditatea medie, dacă umiditatea lotului de făină este mai mare de 16,0 % -
respectiv astfel de făină este caracterizată ca făină umedă. Din punct de vedere organoleptic,
umiditatea lotului de făină poate fi determinată astfel: când făina este strânsă în mână, atunci se
formează un cocoloș, pe suprafața căruia se observă amprenta degetelor.
Umiditatea produselor alimentare pulverulente poate fi determinată prin metode diferite.
În prezent sunt cunoscute metode directe și indirecte.
METODA DIRECTĂ – are loc eliminarea apei sub formă de abur (aplicarea solvenților
anhidri prin distilarea ulterioară).
METODA INDIRECTĂ – este reprezentată prin metoda termică (metoda de uscare),
metoda fizică (determinarea substanței uscate conform mărimii densității relative), metoda
electrică (conform acestei metode despre conținutul de umiditate se judecă după gradul de
conductibilitate a produsului cercetat).
Este necesar de menționat că metodele directe sunt masive și complicate.
Prin metodele indirecte se determină nu umiditatea produsului examinat, dar numai
indicele, care este legat funcțional cu umiditatea materialului.
Printre metodele indirecte cea mai răspândită este metoda de determinare a umidității prin
restul de produs uscat, de exemplu, după uscarea în etuva de uscare de laborator.
Esența metodei constă în deshidratarea (uscarea) produselor pulverulente alimentare în
etuva de uscare de laborator cu parametrii fixați: temperatura și durata uscării.
Metoda principală de determinare a umidității constă în determinarea fracției de masă a
umidității (raportul dintre masa umidității și masa substanței umede), în continuare umiditate a
boabelor cerealiere prin determinarea pierderii în greutate a mostrei de boabe mărunțite, supuse
procesului de uscare în etuva de laborator la anumiți parametri fixați, și anume: temperatura și
expoziția de uscare – uscarea cantității cântărite a produsului pulverulent se realizează în etuva
de uscare de laborator de marca SĂȘ-3M, la temperatura de 130 ºC, timp de 40 minute.
Eroarea metodei la determinarea umidității în comparație cu metoda-model vacuum-termică
este de:
- pentru culturile cerealiere (cu excepția boabelor de porumb) ± 0,5 %
- pentru boabele de porumb și culturile boboase ± 0,7 %
- pentru porumb în știuleți ± 0,8 %.
Metoda aero-termică este utilizată la determinarea umidității boabelor la întreprinderile de
recepționare și prelucrare a cerealelor în mostra medie pe tură și mostra medie zilnică (în 24 ore),
în cazul recepționării, eliberării și încărcării, dar și în caz de determinări de control.

2. Fazele deshidratării

În stare proaspătă produsele agroalimentare (inclusiv și cele horticole) conțin de la 20,0 până
la 78 și 93 % de apă, iar pentru a le asigura conservabilitatea, ele necesită să fie deshidratate până
la un conținut în apă de la 6…7 % pentru legume până la 7 … 14,5 % pentru semințe de floarea
soarelui și cereale.Procentul de deshidratare cu aer cald la presiune atmosferică, se desfășoară în
trei faze succesive și anume inițială sau de preîncălzire, de deshidratare cu viteză constantă și de
deshidratare cu viteză descrescândă.
a) Faza inițială sau faza de preîncălzire este caracterizată prin aceea, că produsul, având o
temperatură mai scăzută în raport cu cea din instalație, consumă căldură pentru încălzire până la
stabilirea unui echilibru între cantitatea de căldură transferată de agentul de deshidratare și cea
consumată pentru evaporare;
b) Faza de deshidratare cu viteză constantă este perioada de deshidratare propriu-zisă
când se produce difuzia internă a apei libere concomitent cu substanțele solubile către suprafață,
care contribuie la formarea crustei, viteza de uscare este constantă și durează până la atingerea
umidității critice (higroscopice) la suprafața produsului.
 c) Faza de deshidratare cu viteză descrescătoare sau finală se caracterizează prin aceea
că evaporarea este din ce în ce mai redusă și devine nulă în momentul când este atinsă umiditatea
relativă de echilibru, adică momentul, în care umiditatea produsului este în echilibru cu
umiditatea relativă a aerului la temperatura de uscare. Momentul respectiv al deshidratării este
important pentru calitatea produsului finit, fiind necesară micșorarea temperaturii acestuia până
la 40…45 grade. Dacă se depășește această valoare, atunci se micșorează capacitatea de
rehidratare, ceea ce determină apariția unei structuri cărnoase la suprafața legumelor
deshidratate.
Efectele deshidratării asupra produselor agroalimentare
În urma deshidratării produsele agroalimentare suportă modificări ale turgescenței (Umflare
a celulei vegetale, datorită apei care a pătruns în interiorul ei), ale structurii interne și cu
compoziție chimică. Transformările de natură fizică se referă la: micșorarea volumului,
pierderile în greutate, migrarea componentelor solubile și scorojirea. Micșorarea volumului are
loc odată cu scăderea greutății produselor, fiind consecința efectului conjugat al contractibilității
și contractării. Contractibilitatea este proprietatea materiei prime ca în anumite condiții
(pierderea apei) să-și micșoreze volumul, iar contractarea este un fenomen prin care elementele
constitutive ale unei structuri se micșorează, se restrâng unele în altele sub influența forțelor
interne. Dacă fragmentele de materie primă se contractă uniform în toate părțile, fenomenul se
numește contracție liberă, însă sunt și cazuri când materia primă nu se contractă în mod egal în
toate direcțiile, caz în care contractarea este anizotropă. Pe durata deshidratării, forțele de
aderență și de frecare din interiorul materiei prime se pot manifesta activ, depășind rezistența
straturilor periferice ale produselor și are loc astfel formarea de fisuri. Pierderile în greutate se
datorează în mod firesc eliminării apei din produse și într-o măsură mai mică pot avea loc
pierderi de substanțe uscate solubile. Pierderea în greutate, respectiv cantitatea de apă (W) care
trebuie eliminată din produsul considerat cu umiditatea inițială (w i), pentru a se obține un produs
finit cu umiditatea (w f ), se poate calcula utilizând relația:

100 ×(w i−w f )

W= %
100−w f
Cunoașterea acestui moment servește la realizarea calculului cantității de combustibil necesar
pentru eliminarea unei cantități de apă din produs.
Migrarea componentelor solubile în apă – din sucul vacuolar, se elimină odată cu apa,
către suprafață, concentrându-se în straturile exterioare. Prin urmare, se majorează densitatea în
această zonă și datorită contractării și contractibilității produselor și presiunilor interne, o parte
din substanțele solubile sunt eliminate la exteriorul produselor. Astfel, pe suprafața lor apare un
strat lipicios, care denaturează aspectul comercial și determină lipirea produselor de benzile și
grătarele pe care sunt așezate în vederea introducerii lor în instalațiile de deshidratare.
Scorojirea – constă în formarea la suprafața produselor, care se deshidratează a unui strat
dens de materie, variabil ca grosime, care împiedică desfășurarea normală a difuziei apei.
Procesul apare mai frecvent la produsele, care se deshidratează fiind întregi, comparativ cu cele
fragmentate.
Modificarea structurii interne a țesăturilor se datorează denaturării proteinelor prin
coagulare, ceea ce determină schimbarea stării coloizilor hidrofili. Procesul este parțial reversibil
prin reabsorbție de apă (rehidratare).
Transformările chimice și biochimice care au loc în cursul procesului de deshidratare
conduc la unele pierderi nutritive și de aromă, precum și la modificarea culorii. Astfel, au loc
pierderi de glucide solubile, care cresc o dată cu majorarea nivelului temperaturii și în funcție de
gradul de mărunțire al produselor. Se manifestă, de asemenea, o brunificare de natură
enzimatică a produselor, cauzată și de prezența substanțelor fenolice din produsele
agroalimentare (în particular produsele horticole) proaspăt divizate sub acțiunea
polifenoloxidazei. Aroma produselor agroalimentare suferă modificări în cursul deshidratării ca
rezultat al volatizării uleiurilor eterice, dar unele procedee moderne prevăd recuperarea
substanțelor aromatice pe parcursul deshidratării.
Factorii care influențează deshidratarea
Prelucrarea produselor agroalimentare (în particular produsele horticole) prin deshidratare
este influențată de numeroși factori, precum ar fi:
Natura materiei prime, caracteristică fiecărei specii în parte, se referă la componența
chimică, textură, culoare, structură etc. De exemplu, analizând cartofii și morcovii, aceștea se
deosebesc între ei prin conținutul de apă și, în mod frecvent, conținutul în substanță uscată totală,
cartofii având un conținut în substanțe uscate totale aproape dublu față de morcovi. Dacă ambele
produse se divizează în fragmente de aceeași mărime și formă și se deshidratează în aceleași
condiții, ambele vor elimina aceeași cantitate de apă, dar cantitatea de produs finit care se va
obține, va fi mai mare în cazul cartofilor, deoarece au un conținut mai majorat în substanță
uscată totală.
Opărirea materiei prime, în calitate de operație premărgătoare a deshidratării, determină
majorarea permiabilității membranelor celulare, favorizând difuzia apei și astfel durata
deshidratării se reduce.
Mărimea și forma fragmentelor de materie primă. Majoritatea produselor agroalimentare,
caracterizate prin volum relativ mare, se deshidratează, divizându-se sub formă de cuburi,
rondele, tăiței, ceea ce favorizează deshidratarea prin reducerea duratei de realizare.
Cantitatea de produs proaspăt așezat pe grătar sau pe banda transportatoare (kg /m2)
influențează timpul și capacitatea de lucru a instalației. Încărcarea grătarelor și benzilor
transportoare este influențată de natura materiei prime. Produsele se așează pe grătare și benzi
transportoare în strat cu grosimea uniformă de 2…3 cm. O încărcătură mai mare decât cea
optimă conduce la o deshidratare neuniformă a produselor și la micșorarea randamentului de
lucru a instalației, deoarece se prelungește timpul de deshidratare, în timp ce la o încărcătură mai
redusă efectele sunt contrarii.
Temperatura aerului este unul din factorii determinanți, care prin nivelul ei, influențează
viteza de evaporare a apei și calitatea produsului finit. Ca urmare a cercetărilor efectuate, s-a
stabilit nivelul temperaturilor optime de deshidratare, separat pentru fiecare produs
agroalimentar. Astfel, la instalațiile tip tunel, temperatura aerului la intrare este cuprinsă între
62 ºC și 75 ºC, la evacuare valorile atingând temperaturi de 40…45 ºC. Cercetările efectuate
denotă, că între fructe și legume există diferențe, în sensul că la deshidratarea fructelor se începe
cu temperaturi ceva mai reduse, deoarece sunt mai sensibile la temperaturi ridicate, în timp ce la
legume situația este contrară.
Umiditatea relativă a aerului cald este un parametru important al procesului de
deshidratare, care influențează în mod direct viteza procesului, deoarece cu cât umiditatea aerului
este mai mică (mai redusă), cu atât capacitatea sa de a prelua vaporii rezultați prin evaporare,
este mai mare, producându-se o deshidratare rapidă, care determină scorojirea produselor.
Prevenirea acestor manifestări negative se realizează prin menținerea umidității relative a aerului
cald, introdus în instalație la 20…30 %. Capacitatea aerului de a se încărca cu vapori de apă,
depinde de limita de saturație, pentru o anumită temperatură. Peste această limită, vaporii de apă
reținuți de aer se condensează sub formă de ceață și pot umezi din nou produsele supuse
deshidratării, fenomen cunoscut sub denumirea de „punct de rouă”. La ieșirea din instalație,
aerul trebuie să aibă o umiditate relativă cuprinsă între 60…65 %.
 Viteza de circulație a aerului prin instalația de deshidratare este considerată optimă, când
este cuprinsă între 2 și 5 m/s. O viteză mai mare de 5 m/s favorizează deshidratarea, dar reduce
eficiența combustibilului, deoarece străbate într-un timp foarte scurt instalația, fără să fi absorbit
cantitatea de apă corespunzătoare valorii de temperatură la un moment dat. Dacă viteza de
circulație a fluxului de aer este mică și în special în prima parte a deshidratării, atunci fluxul de
aer se saturează cu vaporii de apă și umezește produsele, agravând procesul de deshidratare. În
interiorul instalațiilor de deshidratare, circulația fluxului de aer se realizează în curenți paraleli
cu deplasarea materiei prime, în curenți opuși cu sensul de circulație al materiei prime în
instalație sau circulația fluxului de aer se realizează în curenți perpendiculari pe direcția de
deplasare a materiei prime.
Sisteme și instalații de deshidratare
Conservarea produselor agroalimentare prin deshidratare are la bază următoarele principii
fizice:
• evaporarea (transformarea apei în vapori);
• sublimarea (transformarea apei în cristale).
Efectul de îndepărtare a apei se realizează prin transformarea de căldură de la agenții de
uscare naturali sau artificiali, procesul decurgând în instalații de deshidratare cu regim de
funcționare continuu sau discontinuu. Alegerea procedeului de deshidratare se realizează în
funcție de caracteristicile fizice și tehnologice ale produsului: formă, mărime, stare de agregare
(solidă, lichidă, aerosol), chimice (sensibilitate la căldură și oxidare în aer), de diversitatea
formelor de prezentare ale produsului finit și de cantitatea de materie primă destinată
deshidratării. Sunt cunoscute mai multe sisteme de deshidratare, și anume: uscarea (naturală cu
ajutorul energiei solare, deshidratare prin sublimare), deshidratarea asociată cu expandarea în
strat de spumă, deshidratarea asociată cu expandarea, deshidratarea prin pulverizare și
deshidratarea în multiple faze. Pentru realizarea acestor procedee, se utilizează diverse instalații
de deshidratare, din care vor fi prezentate cele mai reprezentative.
Cuptorul cu aer cald – este cel mai vechi tip de uscător cunoscut sub numele de cuptor
Bosniac sau Cooperator, folosit în special pentru rădăcinoase și ceapă. Este alcătuit din una sau
mai multe camere care au la partea superioară rafturi glisante cu perforații, iar în partea
inferioară este dotat cu canale pentru trecerea fumului, prin care circulă gazele de ardere de la
unul sau mai multe focare independente.
Deshidratoare de tip tunel – se utilizează pe scară industrială la deshidratarea industrială a
produselor agroalimentare (în particular se folosește pentru produsele horticole), având o
lungime de la 10,5…15,0 m și o lățime, respectiv înălțime de 1,8…2,1 m. Produsele
agroalimentare se aranjează pe grătare de lemn, care se așează pe cărucioare, ce se deplasează în
contracurent cu fluxul de aer cald, care circulă printre grătare, absoarbe umiditatea și este
eliminat la ieșirea din tunel, încărcat cu vapori de apă. Aerul cald trebuie să intre în tunel având
temperatura de 65…72 ºC și o umiditate relativă de aproximativ 25 %, părăsind tunelul de uscare
cu temperatura de 38…40 ºC și cu o umiditate relativă a aerului de 70…80 %, pentru a evita
formarea condensului. Intrarea aerului cald se realizează din tunelul superior al instalației în cel
inferior, cu produse, prin niște deschideri realizate în plafon, unde se găsesc fixate plăci de
dirijare, care permit și recircularea aerului uzat.
Instalații de deshidratare de tip tunel cu bandă – sunt cu funcționare continuă, fiind
utilizate în special pentru prelucrarea legumelor: frunzoase, cartofi, morcovi, ceapă etc. Cele mai
cunoscute instalații din această categorie sunt modelele Binder, Butner și SL-2000, prevăzute cu
un elevator, care preia produsul pregătit pentru deshidratare și îl distribuie pe o bandă prevăzută
cu valțuri de egalizare, cuie sau perii, care uniformizează grosimea stratului de produse. Un
sistem cu benzi transportă produsul în uscătorul de tip tunel, ce funcționează cu flux de aer cald
încălzit indirect prin baterii de abur sau folosind combustibil lichid, până la gura de evacuare.
Deshidratoare sub vid – funcționează la presiuni de 25…100 Mbar și la temperaturi mai
mici de 45 ºC.

Tema 10: Instalații de uscare (stic Instal de uscare Capitol 9 1267 KB)

Tema 12: Conservarea produselor alimentare prin uscare. Statica și cinetica procesului de
uscare. Conservarea prin uscare și deshidratare a legumelor și fructelor.
GENERALIZARE. PRINCIPII DE CONSERVARE A ALIMENTELOR
Alimentele sunt materii biologice provenite din agricultură și care, pentru a putea fi
consumate un timp îndelungat, trebuie supuse unor operații menite să le mărească durata
de păstrare nealterate. Acest lucru este posibil prin aplicarea unor metode de condiționare
primară sau industrializare, caz în care se obțin produse finite de larg consum și a căror
durată de păstrare este de cele mai multe ori superioară condiționării.
Industria alimentară a cunoscut o dezvoltare intensivă și dispune la momentul de
față de o gamă diversă de procedee și tehnici de conservare a alimentelor. În ansamblul ei,
industria alimentară este caracterizată prin câteva probleme specifice.
O primă problemă specifică industriei alimentare o constituie natura biologică a
materiei prime prelucrate. Acestea sunt materii prime vegetale şi animale şi, datorită
componenţilor biochimici, sunt foarte labile sub acţiunea factorilor externi şi interni,
degradându-se rapid. În aceste condiţii este necesară o acţiune promptă pentru încetinirea
sau eliminarea acestui dezavantaj, prin tratamente şi prelucrări specifice.
Producţia agricolă este obţinută în anumite perioade ale anului (sezonieră) şi
calitatea ei depinde de tehnologia de cultivare şi de creştere a diferitelor specii din regnul
animal, dar mai ales din regnul vegetal.
O a doua problemă a industriei alimentare este sensul complex al noţiunii de
calitate. Dacă pentru unele industrii calitatea se referă la una sau mai multe însuşiri de
natură fizică sau chimică, bine definite, un produs alimentar trebuie să îndeplinească
obligatoriu trei condiţii: să fie salubru, să prezinte valoare alimentară şi să aibă calităţi
senzoriale.
Produsele şi subprodusele rezultate din industria alimentară sunt destinate în
special consumului uman şi au o acţiune determinantă asupra dezvoltării şi a stării de
sănătate a organismului. Deoarece rebuturile sunt în general rebuturi totale, în puţine
situaţii ele putând fi recuperate şi cu costuri foarte mari, pentru a obţine produse care să
corespundă tuturor exigenţelor privind condiţiile de calitate şi a evita pierderile, este
necesară acordarea unei atenţii deosebite începând cu recoltarea materiilor prime şi până
la distribuirea produselor către consumator.
Pentru o mai bună definire a calităţii unui produs alimentar, pe lângă cele trei
condiţii obligatorii mai trebuie adăugată şi o a patra condiţie, respectiv să aibă calitate de
prezentare.
Cu toate acestea, inocuitatea unui produs alimentar este cea mai importantă
condiţie la care trebuie să răspundă, în caz contrar el devine din produs util un pericol
pentru consumator, fiind una din principalele surse de îmbolnăviri, în unele cazuri cu efect
letal.
O a treia problemă a industriei alimentare o reprezintă diversitatea, determinată pe
de o parte de materia primă supusă prelucrării, iar pe de altă parte de procedeele de
prelucrare şi gama de produse rezultate.
Transformarea unui produs alimentar în unul dăunător organismului uman are la
bază mai multe cauze care se pot clasifica astfel:
► infecţii alimentare ce se pot răspândi prin contact:
- sursa de infecţie animalele: bruceloză, tuberculoză, antrax, trichinoză, febra
aftoasă, etc.;
- sursa de infecţie omul: dizenterie bacteriană sau ameobică, hepatită
infecţioasă, poliomelită, helmintioze;
► toxicoze alimentare:
- de natură microbiană, cu multiplicare prealabilă a agentului în produsul
alimentar: toxiinfecţii produse de microorganisme precum salmoneloze, bacilul dizenteriei,
bacterii intestinale, streptococi, intoxicaţii cu toxine stafilococice şi micotoxine;
- de natură nemicrobiană: substanţe toxice ca efecte ale poluării materiilor
prime (pesticide, substanţe toxice din tratamentele fitosanitare, antibiotice şi hormoni de
creştere la animale, radionucleotizi, metale grele şi substanţe cancerigene ca efecte ale
poluării apei solului şi aerului, substanţe toxice datorate procesului tehnologic de fabricaţie
precum antiseptici, coloranţi, substanţe toxice formate prin prelucrări termice, toxicoze
datorate unor alimente convenţional comestibile precum unele leguminoase crude sau
cartofi încolţiţi, toxicoze datorate unor produse necomestibile precum ciuperci otrăvitoare,
glande suprarenale, pancreas).
Microorganismele care acționează asupra produselor agroalimentare au cea mai
mare contribuție la deprecierea calitativă a acestora și, din punct de vedere al
comportamentului față de temperatură, ele se pot grupa astfel:
- microorganisme psihrofile sau criofile: au capacitatea de a se dezvolta la
temperaturi scăzute cuprinse între -10 0C și +8 0C;
- microorganisme mezofile: sunt cele mai multe microorganisme dăunătoare și au
intervalul de dezvoltare cuprins între 0 - 45 0C;
- microorganisme termofile: au capacitatea de a se dezvolta la temperaturi ridicate
cuprinse între 30 - 75 0C.
Mărirea duratei de păstrare a alimentelor în condiții salubre se poate realiza prin
diverse procedee care, la modul general se pot clasifica astfel:
● separarea microorganismelor prin procedee fizice;
● reducerea până la oprire a dezvoltării microorganismelor;
● distrugerea prin diverse mijloace a microorganismelor;
● metode combinate.
Ținând cont de principiul biologic caracteristic, Nichitinschi a făcut următoarea
clasificare a procedeelor de conservare:
● anabioza sau principiul biologic al vieţii latente: se bazează pe încetinirea
fenomenelor vitale atât a produselor, cât şi ale microorganismelor dăunătoare;
● cenoanabioza: constă în asigurarea unor condiţii favorabile dezvoltării anumitor
microorganisme cu acţiune bacteristatică sau procese biochimice de maturare;
● abioza sau lipsa de viaţă: constă în distrugerea microorganismelor din produse
folosind agenţi externi.
Starea de anabioză a unui produs alimentar se poate realiza prin următoarele
mijloace:
a) fizice:
- refrigerare (psihroanabioza) şi care constă оn păstrarea produselor la
temperaturi scăzute, deasupra punctului de congelare;
- congelare (crioanabioza) și care constă оn congelarea unei părţi din apa
conţinută de produs;
- uscarea (xeroanabioza); presupune scăderea conţinutului în apă a
produsului sub limita necesară desfăşurării proceselor vitale ale agenţilor biologici;
- sărarea (haloosmoanabioza); determină creşterea presiunii osmotice prin
deshidratarea parţială a microorganismelor;
- zaharare sau adăugarea de zahăr (sacchroosmoanabioza); se bazează pe
realizarea fenomenului de plasmoliză;
b) chimice:
- acidifiere artificială, folosind acidul acetic (acidoanabioza);
- păstrare în spaţii cu gaze inerte precum CO2 sau N2 (anoxianabioza);
- păstrare în spaţii sub presiune de bioxid de carbon (narcoanabioza);
Starea de cenoanabioză a unui produs alimentar se pot realiza astfel:
- prin sărare slabă (halocenoanabioza);
- prin acidifiere naturală, rezultată în urma fermentaţiei lactice
(acidocenoanabioza);
- cu produse fermentate alcoolic (alcoolcenoanabioza).
Starea de abioză a unui produs alimentar se obţine prin următoarele mijloace:
a) mecanice:
- filtrare sterilă, folosind tehnicile de membrană (sestoabioza):
- păstrare în mediu aseptic (aseptoabioza);
b) fizice:
- pasteurizare şi sterilizare termică utilizând căldura prin tehnicile clasice sau
cu ajutorul radiaţiilor infraroşii, a microundelor, prin încălzire ohmică, încălzire indirectă cu
efect Joule, etc. (termoabioza);
- pasteurizare şi sterilizare cu radiaţii gamma, ultraviolete, electroni
acceleraţi (radioabioza);
c) chimice:
- tratamente cu antiseptici (antiseptoabioza);
- tratamente cu antibiotice.
Produsele alimentare conservate pe principiile anabiozei şi a cenoanabiozei asigură
durate de păstrare limitate, determinate de însăşi acţiunea agenţilor de conservare
utilizaţi.
Conservarea pe principiul abiozei conferă produselor alimentare cea mai mare
durată de păstrare, teoretic nelimitată. Cu toate acestea, o serie de modificări de natură
chimică ce au loc în produse sau interacţiunile dintre diverşii constituenţi, duc la o limitare
în timp a duratei de păstrare a lor.
În ultimii ani s-au dezvoltat și alte metode de conservare a alimentelor de tipul
atermice, dintre cele mai importante fiind:
- conservarea cu ajutorul presiunilor înalte: la presiuni de 4000-10000 bar în
produsele alimentare se produc modificări importante care inactivează, reduc activitatea
sau stimulează acțiunea diverselor enzime, mărind conservabilitatea;
- conservarea cu ajutorul câmpului magnetic: câmpul magnetic static sau oscilant
produce acțiune cu efect letal asupra unor microorganisme, cu păstrarea calităților
senzoriale și nutriționale ale produselor;
- conservarea cu ajutorul câmpului electric pulsatoriu de înaltă tensiune: aceste
impulsuri determină la potențial de peste 1V în membrana celulară distrugerea
microorganismelor dăunătoare, cu păstrarea principiilor nutritive:
- conservarea cu ajutorul impulsurilor ultrascurte de lumină: impulsurile generate
de un laser sau o lampă tip flash determină distrugerea microorganismelor de la suprafața
interioară a ambalajului, cu deosebire la produsele refrigerate și congelate, mărind
considerabil durata de păstrare sau depozitare.
În continuare din pag. 90 IV. CONSERVAREA ALIMENTELOR PRIN USCARE
4.1. Statica și cinetica uscării
Cercetarea cineticii procesului de uscare a merelor cu aplicarea microundelor

Pe parcursul studiului cineticii procesului de uscare sa utilizat soiul de mere Roșu, Idared cu
umiditatea inițială 85%, sau folosit 5 regimuri ale microundelor și sau deshidratat până la umiditatea
finală de 18%, respectiv este observabil dependența duratei de uscare în funcție de puterea
microundelor pentru un regim mai intensiv se manifestă o durată de uscare mai redusă. Figura 3.2.1

Figura 3.2.1 Curba de uscare a merelor Idared cu aplicarea microundelor

Sau elaborat curbele vitezei de uscare la aceleași regimuri ale microundelor, conform caracterului
geometric al acestor curbe se observă prezenta acelor trei perioade clasice de uscare I-de încălzire a
produsului, II-de evaporare constantă a umidității, II- de descreștere a vitezei de uscare. se poate de
afirmat că cu cât viteza de uscare este mai înaltă cu atât perioada a doua de evacuare a umidității
constante este mai redusă ce diminuează considerabil durata de uscare al întregului proces. Figura 3.2.2

Figura 3.2.2. Curba vitezei de uscare a merelor Idared cu aplicarea microundelor

3.3 Cercetarea cineticii procesului de uscare a merelor prin convective.

 În urma studiului cineticii procesului de uscare a merelor Idared cu aplicarea ca sursă de energie
clasică convecția cu cinci regimuri termice 50 - 90°C, sau obținut curbele de uscare cu același caracter
clasic, evident durata de uscare în acest caz se majorează cu aproximativ 20-30 minute. Figura 3.4.1.

Figura 3.3.1 Curba de uscare a merelor Idared prin convecție

Forma clasică al geometriei curbelor vitezei de uscare este identică atât pentru uscarea cu
aplicarea microundelor cât și pentru uscarea prin convecție, în acest caz pentru valoarea temperaturii de
50°C (du/dτ) este egal cu 0,33, pentru 55°C – 0,42 pentru 60°C - 0,53, pentru valoarea temperaturii de
70°C - 0,65, și pentru valoarea temperaturii de 80°C valoarea raportului (du/dτ) este egal cu 0,79,
concludem că curbele și vitezele de uscare cu aplicarea convecției ca sursă internă de căldură au un
caracter mai uniform în comparație cu cinetica în cazul aplicării microundelor. Figura 3.4.2.

Figura 3.3.2. Curba vitezei de uscare a merelor Idared prin convective

3.4 Cercetarea cineticii procesului de uscare a merelor cu aplicarea microundelor și convecției

În urma cercetării cineticii procesului de uscare a merelor cu aplicarea diferitor surse de energie
sa ajuns la concluzia de a combina microundele cu convecție și aer în vederea reducerii duratei de
uscare respectiv a consumului de energie. Rezultatele obținute sunt următoarele pentru parametrul
combinat de 180W+50°C sa obținut durata de uscare de 160-140 min., pentru 180W+55°C sa obținut
140-120 min., pentru 180W+60°C sa obținut 120-100 min., pentru 180W+70°C sa obținut 100-80 min., și
pentru 180W+80°C sa obținut 80-60 min. Figura 3.4.1.

Figura 3.4.1 Curba de uscare a merelor Idared cu aplicarea microundelor și convecției

Respectiv și curba vitezei de uscare se modifică crescând 180W+50°C sa obținut 0,60., pentru
180W+55°C sa obținut 0,70., pentru 180W+60°C sa obținut 0,80., pentru 180W+70°C sa obținut 1,00., și
pentru 180W+80°C sa obținut 1,20., datorită metodei combinate viteza de uscare crește ceea ce duce la
reducerea duratei de uscare și a consumului de energie. Figura 3.4.2

Figura 3.4.2 Curba vitezei de uscare a merelor Idared cu aplicarea microundelor și convecției

Concluzii: În urma cercetării cineticii procesului de uscare a merelor cu aplicarea diferitor surse de
energie ca microunde, convecție, combinată, sa conclus că utilizarea metodei combinate duce la o
accelerare a procesului de uscare respectiv reduce durata și consumul de energie, dar și posedă un
conținut înalt de polifenoli.

din pag. 97 4.2. Conservarea prin uscare şi deshidratare a legumelor şi fructelor

(Sursa Conservarea produselor agroalimentare Tema 12 stic)

12.11.2021 Prelegere 13
Tema 13: Conservarea prin uscare a produselor lactate
din pag. 100 4.3. Conservarea prin uscare a produselor lactate
Produsele lactate uscate se prezintă sub formă de pulbere a căror consistenţă este
asigurată prin eliminarea a circa 95 % din apa pe care o conţin, principala problemă a
acestor produse constând în păstrarea nealterată a caracteristicilor materiei prime, astfel
că prin dizolvarea lor оn apă să se poată reconstitui cвt mai exact materia primă.
Din această categorie de conserve fac parte laptele praf integral, laptele praf
smвntвnit sau degresat оn diverse proporţii, laptele praf acidulat cu acid lactic, laptele praf
acidificat pe cale fermentativă, la care se mai adaugă zerul şi zara sub formă de praf. Ca
urmare a conservabilităţii ridicate şi a posibilităţii de obţinere a unor compoziţii constante,
produsele uscate şi-au găsit o largă utilizare оn obţinerea unor sortimente folosite оn
alimentaţia copiilor, precum şi оn industria produselor de patiserie şi cofetărie.
Laptele praf integral sau smântânit se obţine după o schemă tehnologică precum
cea din figura 4.8, principalele faze tehnologice fiind tratarea preliminară a laptelui,
concentrarea şi uscarea acestuia. Compoziţia chimică medie a laptelui praf este prezentată
in tabelul 4.3.
Materia primă folosită trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ normelor
impuse ca şi оn cazul laptelui concentrat. După ce este trecut prin curăţitorul centrifugal,
laptele este supus normalizării оn vederea obţinerii unui produs finit cu o compoziţie dorită.
Se recomandă ca laptele utilizat la fabricarea produselor uscate să fie omogenizat,
realizвndu-se astfel o creştere a digestibilităţii şi conservabilităţii, pe baza reducerii
proceselor de oxidare a grăsimii din lapte.
Pasteurizarea laptelui este necesară la obţinerea de lapte praf, deoarece metodele
de uscare nu asigură distrugerea completă a unor germeni patogeni. Astfel, оn
practică se alege temperatura de pasteurizare de peste 80 0C la laptele smвntвnit şi
peste 85-90 0C оn cazul laptelui integral sau normalizat.

Tema 14: Utilaje pentru uscarea semințelor oleaginoase (semințe de floarea soarelui).
Uscător vertical de uscare cu aer cald. Uscător cu aer cald și rece.
1. Generalități
2. Uscătorie tip tobă
3. Uscătorie vertical, tip coloană

1. Uscarea semințelor oleaginoase reprezintă o fază importantă al procesului

tehnologic, ultima fiind destinată pentru pregătirea semințelor imediat după procesul de
recoltare, ultimile fiind destinate pentru depozitare, păstrare și prelucrarea ulterioară.
Față de instalațiile de uscare sunt înaintate următoarele cerințe:
- să fie de productivitate majorată;
- să dispună de o schema flexibilă, care să permit de a micșora (de a reduce)
cantitatea de umiditate necesară din produs;
- să nu traumeze coaja semințelor în procesul uscării;
- instalația de uscare și regimurile de uscare utilizate trebuie să asigure o calitate
majorată a semințelor uscate, să nu denatureze substanțele proteice, să nu afecteze lipidele,
vitaminele, enzimele etc.
Actualmente, la o bună parte din agenții economici, până în prezent se utilizează uscătorii
orizontale, de tipul tobă, de modelul SZB.
La întreprinderile de colectare a cerealelor se folosesc uscătorii vertical, de modelul DSP
sau uscătorii cu process de recirculare a produsului, de modelul RD 2x25.
După procedeul/modul de admisiune a (căldurii) agentului de uscare, toate uscătoriile
utilizate pentru uscarea semințelor de floarea soarelui, funcționează pe bază de convecție, se
deosebesc între ele prin starea stratului și organizarea de contact a produsului cu agentul de
uscare.
2. Uscătorie tip tobă (cilindru, tambur)
Uscătoria tip tobă este realizată în formă de cilindru, instalat orizontal (toba de uscare) 2
cu diametrul de 1760 mm și lungimea cilindrului de 9000 mm. Capetele tobei (cilindrului) 2 sunt
instalate pe două perechi de role 6 netede. Unul din capetele tobei (cilindrului) 2 este unit printr-
un dispozitiv 4 de ermetizare, la un racord de alimentare cu agent de uscare – gazelle de ardere
amestecate cu o cantitate de aer. În caz de inflamare a semințelor și preîntâmpinarea posibilității
de apariție a exploziei, pe suprafața exterioară a racordului este instalată o supapă 8 de prevenire
(de siguranță). Tot în corpul racordului este montată o conduct 5 sub un unghi de înclinare, care
alimentează toba de uscare cu materie primă de semințe umede. Capătul opus al tobei este în
calitate de gură de evacuare a produsului uscat. Produsul prelucrat se evacuează prin camera 1 de
descărcare și racordul de conectare cu conducta de cădere liberă. La finele capătului opus al tobei
(la gura de evacuare) este instalat un inel de comprimare cu căușe pentru evacuarea semințelor
uscate în camera 1 de descărcare. Agentul de uscare este suflat în toba de uscare prin intermediul
pompei centrifuge de modelul VRN nr. 10. Puterea motorului pompei este de 10 kW. Agentul de
uscare este pompat prin amestecul de produs din tobă, se deplasează de-a lungul tobei și este
evacuat în ciclonul de descărcare, apoi fluxul de aer precurățat este transportat în filtrul-ciclon,
apoi din filtrul-ciclon, aerul curat este suflat în mediul înconjurător. Astfel, deplasarea produsului
din tobă și a agentului de uscare, sunt într-o direcție (având aceeași orientare).
Organul de lucru de bază al uscătorului este toba orizontală.
În figura 1 este prezentată vederea general a uscătoriei tip tobă.

Fig. 1 Uscătorie tip tobă

Fig. 1. Vedere general a uscătoriei tip tobă

Batiul cu toba de uscare sunt instalate strict pe plan orizontal. Toba uscătoriei este
antrenată de motorul electric cu puterea de 7 kW. Actualmente, sunt câteva variante de formare a
schemei cinematice, privind acționarea tobei. Frecvența de rotație a tobei, conform schemei
cinematice de bază, este relative mică și este de 6 rotații/minut (rot/min). Numărul de rotații este
asigurat prin intermediul reductorului.
Caracteristica tehnică a uscătoriei tip tobă
Productivitatea, t/24 h …………………………………………..180
Înlăturarea umidității, % ……………………………………….. 4…5
Temperatura agentului de uscare, grade C ……………………… 200…300
Consumul de energie electric raportat
la 1 kg de umiditate evaporată, kW ∙ h ………………………….. 0,05…0,089
Consumul de combustibil convențional
Raportat la 1 kg de umiditate evaporată, kg …………………….. 0,3
 Dimensiuni de gabarite, mm,
lățimea x lungimea x înălțimea …………………………..2200 x 12350 x 2950
Agentul de uscare (amestecul de gaze de ardere și aer), care este injectat prin conducta de
gaze și prin toba de uscare sub acțiunea rarefierii, formată de ventilatorul centrifug, semințele
sunt antrenate și transportate de-a lungul tobei de uscare la secția a doua din tobă. Viteza
agentului de uscare

Instalații de uscare. Principiile uscării fructelor și legumelor.

Tipuri de instalații pentru uscare. Scheme constructive.
Uscătorul cu aer cald și rece.

CUPRINS
Generalizare
1. Instalații de uscare. Descrierea procesului de deshidratare
2. Principiile uscării fructelor și legumelor.
3. Uscător cu patru benzi suprapuse modelul KCA-80.
4. Uscător cu benzi suprapuse modelul ПКС-90. Uscarea prin pulverizare.
5. Tipuri de instalații pentru uscare. Scheme constructive. Uscătorul cu aer cald și rece.

Generalizare
Deshidratarea parţială sau uscarea este un procedeu de uscare bazat pe reducerea conţinutului
de apă, respectiv creştrea concentraţiei substanţelor solubile, până la valori care să permită
stabilitatea produselor alimentare la păstrare. Prin reducerea umidităţii produselor se încetineşte
(până la stagnare) activitatea enzimatică şi se opreşte dezvoltarea microorganismelor (la o
umiditate sub 15% încetează dezvoltarea drojdiilor şi mucegaiurilor).

Principalele metode de deshidratare sunt: uscarea naturală,deshidratarea dirijată în instalaţii

speciale la presiune normală, deshidratarea în pat fluidizat, concentrare în vid, liofilizarea
(criodesicarea sau criosublimarea).

Produsele alimentare în prealabil fluidizate sunt deshidratate prin două metode: peliculară şi prin
pulverizare sau atomizare sub formă de pulberi (ouă praf, lapte praf etc). Viteza şi randamentul
rehidratării sunt mai bune la produsele pulverulente obţinute prin deshidratarea în atomizoare.

O metodă de reducere a conţinutului de apă este concentrarea, aplicată la unele produse lichide,
sucuri de legume, fructe şi lapte. Concentrarea se realizează la temperaturi de circa. 65 oC şi în
vid. Sucurile de legume pot fi concentrate prin congelare lentă -10°... -18°C, urmată de
îndepărtarea prin centrifugare a cristalelor de gheaţă.
Produsele alimentare deshidratate, având substanţele utile concentrate pe unitatea de masă, au un
volum micşorat, valoare energetică sporită, însă pierd o parte din substanţele aromatice şi se
distrug parţial unele vitamine.
Majoritatea materialelor, naturale sau rezultate în urma unui proces de fabricaţie, conţin apă.
Datorită condiţiilor impuse materialelor pentru utilizare, prelucrare, transport sau depozitare, este
necesară în unele cazuri micşorarea umidităţii acestora.
Îndepărtarea umidităţii din materiale se poate face prin procedee mecanice, chimice sau prin
uscare. Separarea umidităţii pe cale mecanică se face în prese, centrifuge sau vacuumfiltre.
Pentru îndepărtarea chimică a umidităţii se folosesc substanţe absorbante de umiditate. Uscarea
reprezintă procedeul de eliminare a umidităţii (apei) prin evaporarea acesteia şi îndepărtarea
vaporilor formaţi. În cele mai multe procese de uscare, agentul de uscare (de obicei, aerul)
cedează căldura necesară vaporizării apei şi, totodată, preia vaporii formaţi pentru a-i evacua din
instalaţie.

Instalații de uscare

1. Descrierea procesului de deshidratare

Uscarea produselor agroalimentare este unul dintre cele mai des răspândite procedee de conservare a
lor. In produsele agroalimentare uscate, microorganismele nu pot exista sau nu se pot amplifica dacă
umiditatea lor nu depășește 12...14% - în legume, 15...25% - în fructe și 12... 15% - în produse de
came și pește.
Adeseori, uscarea produselor agroalimentare se mai efectuează și cu scopul de a ameliora condițiile
de prelucrare ulterioară a lor, de exemplu, malțul și rămășițele de produse de pește se usucă pentru a
obține o mărunțire perfectă a lor.
în funcție de proprietățile produsului uscat și de condițiile în care se realizează procesul tehnologic
de uscare, se utilizează diverse procedee de uscare, care asigură cea mai superioară calitate a
produsului finit, conservarea valorii nutritive și realizarea rațională a procesului de uscare.
în timpul uscării, se consumă o cantitate enormă de energie termică sau electrică la evaporarea unui
kg de umezeală. Din aceste considerente, unde e posibil, se utilizează înainte de uscare alte metode
mai economicoase, pentru a elimina o cantitate rezonabilă de umezeală din produs, și anume:
vaporizarea, centrifugarea sau filtrarea.
Instalațiile de uscare utilizate mai frecvent în industria alimentară se clasifică conform următorilor
indici:

- regimul de funcționare - discontinuu sau continuu;

- modul de aprovizionare cu energie - convectiv, conductiv, cu raze infraroșii și curenți de înaltă

frecvență;

- presiunea creată în uscător - atmosferică sau vid;

- construcția uscătoarelor - cu benzi suprapuse, cu pulverizare, cu tambur, cu tunel, cu cameră de

uscare.

2. Principiile uscării fructelor și legumelor

Procesul de uscare a fructelor și legumelor se desfășoară în două etape distincte. In primele ore,
procesul de evaporare are loc cu cea mai mare intensitate, timp în care se elimină apa liberă, după
care uscarea decurge foarte greu.
Se observă că există două perioade ale uscării.
In prima perioadă, umiditatea de la suprafața produsului este mai mare decât umiditatea
higroscopică. în acest caz, viteza de uscare nu depinde de ceea ce uscăm, ci de modul cum uscăm și
de agentul folosit pentru uscare. Dacă condițiile uscării nu se schimbă, viteza de uscare pentru toate
legumele și fructele se păstrează constantă și neschimbată și, ca urmare, se numește perioada vitezei
constante de uscare. în această etapă, temperatura aerului este egală cu temperatura termometrului
umed, până când umiditatea de la suprafața produsului pe care îl uscăm se va egala cu umiditatea
higroscopică.
Umiditatea produsului, în momentul în care se egalează cu cea higroscopică, se numește umiditate
critică. Din acest moment, caracterul evaporării se schimbă. Aerul nu se mai saturează cu vapori de
apă până la valoarea de 100%, ci la o valoare mai mică, egală cu umiditatea de echilibru, în funcție
de umiditatea suprafeței produsului. Temperatura aerului nu va fi egală cu temperatura termometrului
umed, ci treptat, pe măsura uscării produsului, se va ridica și se va apropia de temperatura
termometrului uscat. Și evaporarea apei va avea un caracter deosebit. Ea nu mai are loc la suprafața
produsului, ci la o anumită adâncime, deoarece zona de evaporare pătrunde spre centrul produsului.
în momentul în care umiditatea întregii bucăți va fi egală cu umiditatea higroscopică a produsului,
zona de evaporare atinge centrul bucății.
în consecință, în a doua perioadă, viteza de uscare se reduce treptat, proporțional cu reducerea
umidității produsului, din care cauză poartă denumirea de perioada reducerii vitezei de uscare.
în prima perioadă de uscare, viteza este exprimată în procente de scădere a umidității produsului în
fiecare minut. A doua perioadă de uscare se caracterizează prin timpul t, exprimat în minute, în care
umiditatea produsului scade în jumătate.
Aceste două perioade de uscare sunt despărțite între ele de umiditatea critică, de a cărei valoare
depinde atât durata uscării, cât și calitatea produsului uscat. Este demonstrat că momentul în care
umiditatea suprafeței produsului devine egală cu umiditatea higroscopică depinde de viteza cu care
are loc procesul de uscare în prima perioadă și anume: cu cât viteza de uscare este mai mare, cu atât
umiditatea critică este atinsă mai repede. în timpul primei perioade de uscare, când evaporarea se
face la suprafață, difuzează și se depun substanțele solubile în apă, ca săruri, zaharuri etc. în
momentul în care produsul a ajuns la umiditatea critică, se formează o crustă la suprafață, care
întârzie și uscarea. Această crustă, numită și crustă higroscopică, fiind dependentă de umiditatea
critică, se formează în funcție de viteza de uscare. Astfel, cartofii, care, inițial, au o umiditate de
400% și grosimea de 5 mm, la viteza de uscare de 1,8%/min atinge umiditatea critică de 220%, pe
când la viteza de 2,9%/min umiditatea critică este de 325%. Există chiar posibilitatea ca, prin mărirea
vitezei de uscare la 3,4%, să se ajungă ca umiditatea critică să fie egală cu umiditatea inițială (400%).
în acest caz, prima perioadă de uscare, când viteza de uscare este constantă, nu mai există din punct
de vedere practic, produsul se usucă cu viteză descrescândă, se formează rapid o crustă la suprafața
produsului și există pericolul uscării incomplete a acestuia.

3. Uscătorul cu patru benzi suprapuse „KCA-80”

Acest uscător este destinat uscării legumelor, fructelor, pastelor făinoase, articolelor de panificație ș.
a.
Uscătorul (figura 6.3.1) este compus din patru transportoare 1, 2, 3 și 4, așezate unul sub altul.
Fiecare din aceste transportoare are un mecanism individual de acționare, datorită cărui fapt se poate
schimba viteza de mișcare a produsului pentru fiecare bandă în parte. Transportoarele împreună cu
mecanismele de acționare sunt instalate pe carcasa metalică 9 confecționată din profil „U”. Partea
exterioară a uscătorului este căptușită cu foi de metal 10.
Pentru amestecarea produsului care se usucă, deasupra benzilor sunt instalate agitatoarele
speciale 11. Deasupra uscătorului este instalată o hotă de lemn 12, care are forma unui trunchi de
piramidă și care se termină cu o conductă de aspirație 13.
Pe banda superioară, produsul se încarcă cu ajutorul unui transportor înclinat 14 dotat cu raclete.
Cantitatea de aer care se introduce în uscător datorită tirajului natural se reglează prin
intermediul clapetei 15, al cablului 16 și al blocurilor 17. Benzile transportorului sunt fabricate
din sârmă inoxidabilă cu diametrul de 1,2 mm. Lățimea benzii este de 2000 mm, lungimea -
9600 mm, iar suprafața secțiunii utile a benzilor, necesară pentru trecerea aerului, constituie circa
56%.
Intre ramurile utile și cele libere ale benzilor transportoarelor sunt amplasate caloriferele de abur
5, 6, 7 și 8, fabricate din țevi de oțel și înfășurate cu aripioare elicoidale. Caloriferele fiecărui
transportor sunt compuse din trei secții, fiecare dintre ele având câte 18 țevi unite în serie.
Suprafața de încălzire a calorife., 5 constituie 200 m2, iar a caloriferelor 6, 7 și 8 - 170... 176 m2.
Presiunea aburului care se introduce în caloriferul 5 este de 0,8 - 1 MPa, iar a aburului care se
introduce în caloriferele 5, 7 și 8-0,6...0,7 MPa.
Materia primă încărcată pe banda transportorului 1 trece sub agitatorul 11 care reglează grosimea
stratului de produs de pe această bandă în limitele 30-40 mm. Produsul încărcat pe primul
transportor se mișcă spre extremitatea dreaptă a transportorului. Se recomandă ca sarcina
materiei prime pe această bandă să nu depășească 30 kg/m de lungime. Produsul parțial uscat pe
banda transportorului superior se transmite pe ramura utilă a transportorului 2, care se mișcă de
la dreapta spre stânga ș. a. m. d. Produsul uscat se descarcă de pe banda transportorului 4 într-un
buncăr special. Aerul necesar pentru a se realiza procesul de uscare pătrunde în uscător prin
partea inferioară a lui și se mișcă de jos în sus datorită tirajului natural, trecând consecutiv prin
caloriferele tuturor transportoarelor cu o viteză de 0,25 - 0,5 m/s.

La uscarea legumelor, se recomandă de menținut temperatura aerului după calorifere de

65...80°C, cu excepția ramurii utile a benzii transportorului 4, unde după calorifer temperatura
aerului nu trebuie să depășească 55°C. Temperatura aerului după trecerea prin stratul de produs
de pe bandă trebuie să fie mai mică de 45°C deasupra benzii primului transportor, deasupra
benzilor de mijloc - nu mai mare de 60°C și deasupra benzii inferiore nu mai mare de 50°C.
Umiditatea relativă a aerului care se evacuează din uscător prin hota de aspirație trebuie să fie
55...60%, dar nu trebuie să depășească 70%.
Aerul se încălzește de la calorifere, trece prin produsul ce se găsește pe banda 4 și absoarbe din
el o parte de umezeală. Prin aceasta, temperatura se micșorează. Apoi aerul este supus încălzirii
repetate în caloriferul 7, trece prin produsul de pe banda 3, astfel mărindu-se conținutul de
umezeală a lui. Acest proces se repetă la trecerea de mai departe a aerului prin benzile 2 și 1.
Regimul de uscare se reglează prin schimbarea productivității uscătorului, prin majorarea sau
reducerea cantității de aer introdusă în uscător, prin schimbarea grosimii stratului de produs de
pe prima bandă, prin schimbarea temperaturii aerului deasupra benzilor. Regimul de uscare se
modifică atunci când umiditatea produsului uscat este prea înaltă sau prea joasă; când umiditatea
aerului deasupra primei benzi e prea înaltă sau prea joasă, când umiditatea aerului care se
introduce în uscător este prea înaltă.
Productivitatea medie a acestor uscătoare este 0,14 kg/s de umezeală evaporată sau 0,046...0,064
kg/s de cartofi uscați, de exemplu, cu umiditatea inițială de 75...80 % din masa totală.

Avantajele acestui uscător în comparație cu alte instalații de uscare:

- continuitatea încărcării, uscării și descărcării produsului;

- temperaturi inițiale ale aerului mai joase datorită încălzirii intermediare a lui;
- consum redus de combustibil datorită umidității relative finale înalte a aerului;
- durată redusă de uscare datorită amestecării produsului pe bandă și trecerii lui de pe o bandă pe
alta;
- o uscare mai uniformă datorită amestecării produsului pe bandă și direcției transversale de
mișcare a aerului;
- posibilitatea de a regla parametrii aerului și viteza de mișcare a produsului;
- productivitate relativ înaltă, raportată la un m2 al suprafeței secției de producție;
- condiții bune de muncă a efectivului de deservire.

Dezavantajele acestui uscător constau în:

- incomoditatea deservirii lui din cauza încărcării materiei prime și descărcării produsului finit
din una și aceeași parte;
- pierderile enorme de căldură în mediul înconjurător, deoarece pereții uscătorului nu sunt izolați
termic;
- lipsa ventilației artificiale din care cauză durata de uscare depinde de condițiile climaterice.
La fabrici, unde este folosit abur viu cu presiunea 0,3=0,4 MPa, este necesar de instalat un
supraîncălzitor de abur și în calorifer de introdus abur supraîncălzit cu temperatura de
180...185°C. Totodată coeficientul de transmitere a căldurii nu se va micșora semnificativ,
deoarece majorarea rezistenței termice de la perete la aerul de încălzit în acest uscător nu va avea
loc.

4. Uscător cu benzi suprapuse „ПКС-90”

Uscătorul „ПК.С-90” (figura 6.4.1) este compus dintr-o carcasă metalică sudată, în interiorul
căreia se găsesc cinci transportoare cu benzi suprapuse.

Figura 6.4.1. Uscător cu benzi suprapuse „ПКС-90”.

Produsul care se încarcă de către transportorul 1 pe banda superioară 2, se deplasează consecutiv de
pe o bandă pe alta de sus în jos și se evacuează de pe banda inferioară din partea opusă încărcării
produsului. Pentru încălzirea aerului, între ramurile benzilor transportorului sunt instalate caloriferele
3, fiecare dintre ele fiind dotat cu alimentare cu abur și cu țevi de evacuare a condensului.
Aerul pătrunde de sub banda inferioară, și apoi, consecutiv, trece prin calorifere și benzile amplasate
mai sus. Aerul umed este evacuat prin camera de aspirare 4.

Avantajele acestui uscător:

- comoditatea descărcării produsului uscat;

- posibilitatea schimbării regimului de uscare în funcție de condițiile de lucru.

Dezavantajele uscătorului „ПРКС-90” sunt:

- circulația naturală a aerului și existența mai multor conducte de aspirație.

Pentru îmbunătățirea acestei construcții e rațional de a păstra o conductă de aspirație, iar celelalte
de înlocuit cu o hotă de aspirație.
La alegerea dimensiunilor conductei este necesar să cunoaștem viteza de mișcare a aerului (4...5
m/s) și existența deflectorului.

5. TIPURI DE INSTALAŢII DE USCARE

În industrie se utilizează o mare diversitate de tipuri de instalaţii de uscare, de aceea, clasificarea
instalaţiilor de uscare este dificilă. Principalele caracteristici generale ale instalaţiilor de uscare,
după care se poate face o clasificare a acestora, sunt: regimul de funcţionare, modul de încălzire
a materialului, natura agentului de uscare, circulaţia agentului de uscare, structura materialului şi
forma constructivă a instalaţiei.
După regimul de funcţionare se deosebesc instalaţii cu funcţionare continuă (în regim staţionar)
şi instalaţii cu funcţionare periodică (în regim nestaţionar). Uscătoarele cu funcţionare continuă
se caracterizează printr-o încărcare-descărcare continuă şi uniformă a materialului care circulă
prin instalaţie. În uscătoarele cu funcţionare periodică, materialul se menţine în repaos sau se
amestecă continuu până la reducerea umidităţii acestuia la valoarea prescrisă; apoi, materialul
uscat este evacuat şi în instalaţie se introduce o nouă încărcătură de material umed.
De obicei, încălzirea materialului se face prin: convecţie (transfer termic convectiv de la un
agent de încălzire), conducţie (transfer termic conductiv de la o suprafaţă încălzită de un agent
termic) sau radiaţie (transfer termic radiativ de la o sursă de radiaţii infraroşii). În unele instalaţii,
însă, încălzirea materialului se face prin generarea energiei termice în interiorul acestuia.
Agentul de uscare, care preia umiditatea evaporată din material, poate fi: aer cald, amestec de
gaze de ardere cu aer, vapori supraîncălziţi sau gaze inerte; cel mai utilizat agent de uscare este
aerul. Dacă încălzirea se face prin convecţie, agentul de uscare are rol şi de agent de încălzire.
Circulaţia agentului de uscare poate fi naturală sau forţată (asigurată cu ventilatoare). Cînd
materialul se deplasează prin instalaţie, circulaţia materialului şi agentului de uscare poate fi în
echicurent, contracurent, curent încrucişat sau curent mixt.
Materialul supus uscării poate fi sub formă solidă (bucăţi, benzi, plăci, granule sau pulberi) sau
sub formă de soluţii sau paste. Din punct de vedere constructiv, uscătoarele sunt de tip: cameră,
tunel, turn, tambur etc.
În continuare se prezintă tipuri reprezentative de uscătoare, grupate după modul preponderent de
încălzire a materialului. Se menţionează că în multe instalaţii încălzirea materialului se face în
mai multe moduri, de exemplu, prin conducţie şi convecţie sau prin radiaţie şi convecţie.

5.1 INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN CONVECŢIE

(USCATOARE CONVECTIVE)
Uscătoarele convective sunt cele mai răspândite tipuri de instalaţii de uscare din industrie. După
cum s-a menţionat anterior, în aceste instalaţii, materialul primeşte căldura necesară procesului
de uscare de la agentul de uscare (cel mai adesea, aer cald) prin convecţie.
În uscătoarele convective, presiunea agentului de uscare este egală cu presiunea atmosferică sau
puţin diferită de aceasta. Dacă în instalaţie se crează vid, efectul convecţiei se reduce substanţial.

o Uscătoare de tip cameră

Uscătorul de tip cameră (cameră de uscare) este o încăpere paralelipipedică, în interiorul căreia
materialul (care rămâne în repaos în timpul uscării) este aşezat pe vagonete, rafturi sau alte
dispozitive. Agentul de uscare circulă peste material natural sau forţat. Funcţionarea instalaţiei
este periodică. În fig. 5.1 este prezentată o cameră de uscare cu circulaţie forţată a agentului de
uscare (aer).

Fig. 5.1. Uscător de tip cameră

1 – ventilator; 2 – baterie de încălzire (aerotermă); 3 – clapetă de reglare; 4 – raft; 5 – material.
Pentru realizarea unei uscări uniforme, într-un timp cât mai scurt, aşezarea materialului în
uscător trebuie să asigure o arie cât mai mare a suprafeţei de contact agent de uscare-material. În
acelaşi scop, în unele instalaţii se schimbă sensul circulaţiei aerului în cameră de mai multe ori în
timpul procesului de uscare.
Fiind instalaţii cu funcţionare periodică, uscătoarele de tip cameră sunt caracterizate prin pierderi
suplimentare de căldură în timpul încărcării şi descărcării materialului. Utilizarea acestor
instalaţii se recomandă când durata procesului de uscare este mare sau în cazul uscării unor
cantităţi mici de material. Ele se pot folosi pentru uscarea: lemnului, plăcilor izolante,
materialelor fibroase etc.

o Uscătoare de tip tunel

Unul dintre cele mai utilizate uscătoare convective cu funcţionare continuă este uscătorul de tip
tunel, în care materialul se deplasează, aşezat în vagonete sau pe un transportor, printr-un canal
(cameră) de lungime mare (cca. 30 – 50 m). Agentul de uscare poate fi recirculat parţial pentru
mărirea vitezei de uscare. De obicei, viteza agentului de uscare este de 2 – 3 m/s, iar viteza
materialului de 3 – 50 mm/s. În fig. 5.2 sunt prezentate schematic două uscătoare de tip tunel cu
recircularea parţială a aerului.
Fig. 5.2.Uscător de tip tunel cu recirculare parţială: a. materialul şi agentul de uscare (aer) circulă în
contracurent; b. materialul şi agentul de uscare (aer) circulă în echicurent.
1 – intrarea materialului; 2 – ieşirea materialului; 3 – intrarea aerului proaspăt; 4 – ieşirea aerului; 5 –
aparat de încălzire; 6 – suflantă; 7 – vagonete cu material.

o Uscătoare cu benzi transportoare

În uscătoarele cu benzi, materialul este purtat continuu, în strat subţire, de una sau mai multe
benzi transportoare. Agentul de uscare circulă peste material sau prin material (străbate banda
transportoare şi stratul de material), atunci când structura materialului şi construcţia benzii
permite acest tip de circulaţie. Faţă de uscarea la circulaţia agentului de uscare peste material,
uscarea la circulaţia agentului de uscare prin material este mai intensă, având o durată mai mică,
deoarece aria suprafeţei de contact material-agent de uscare, în acest caz, este mai mare.
Uscătoarele cu benzi se folosesc pentru uscarea mai multor tipuri de materiale sau produse ca, de
exemplu, materiale granulare, legume, fructe, lână, bumbac, celuloză etc. Agentul de uscare
folosit este aer cu temperaturi cuprinse în intervalul 60 – 170°C sau, uneori, un amestec de aer şi
gaze de ardere.
Figura 5.3 ilustrează un uscător cu patru benzi transportoare. Materialul circulă în contracurent
cu aerul încălzit. Viteza benzilor este de 0,3 – 0,5 m/min, iar viteza aerului de 2 – 3 m/s.
Dezavantajul principal al uscătorului din fig. 5.3 este folosirea parţială a suprafeţei benzilor
transportoare. Acest dezavantaj este eliminat prin utilizarea benzilor cu plăci rabatabile (fig. 5.4),
alcătuite din plăci care se rotesc cu 90° în dreptul roţii de antrenare a transportorului, lăsând
materialul să cadă pe plăcile părţii inferioare ale aceluiaşi transportor.

Fig. 5.3. Uscător cu benzi

1–benzi transportoare; 2–pâlnie de alimentare cu dozator; 3–tamburi pentru antrenarea benzilor;
4–role pentru susţinerea benzilor; 5–şicane pentru dirijarea circulaţiei aerului; 6–baterie de
încălzire; 7–transportor pentru materialul uscat.

Fig. 5.4. Uscător cu benzi din plăci rabatabile

o Uscătoare de tip tambur rotativ

Amestecarea materialului măreşte eficienţa procesului de uscare prin reînoirea continuă a
suprafeţei materialului în contact cu agentul de uscare. Unul dintre uscătoarele, frecvent utilizate,
în care materialul este amestecat continuu este uscătorul de tip tambur rotativ.
Uscătoarele de tip tambur rotativ sunt instalaţii cu funcţionare continuă. Ele se utilizează pentru
uscarea materialelor pulverulente sau în bucăţi ca, de exemplu, nisip, cărbune, argilă, minereuri
etc.
Elementul principal al uscătorului de tip tambur rotativ (Fig. 5.5) este un cilindru (tambur)
înclinat faţă de orizontală, de obicei, cu un unghi de până la 8°, care se roteşte continuu în jurul
axei sale cu 1 – 8 rot/min. Materialul introdus pe la un capătul superior al cilindrului se
deplasează datorită înclinării şi rotirii cilindrului, amestecându-se continuu şi intrând în contact
cu agentul de uscare (aer cald sau gaze de ardere). Tamburul este prevăzut la interior cu un
sistem de şicane (fig. 5.6) pentru amestecarea şi repartiţia cât mai uniformă a materialului în
secţiunea cilindrului. Se observă că uscătorul din fig. 5.5 are pale de ridicat, dispuse pe suprafaţa
interioară a tamburului. În timpul unei rotaţii a tamburului, palele ridică materialul şi apoi îl lasă
să cadă „în ploaie“ în curentul de aer.
Sistemul de şicane din interiorul tamburului se alege în funcţie de caracteristicile materialului
supus uscării. Astfel, pentru materialele în bucăţi de dimensiuni mari, se utilizează sistemul cu
pale de ridicat, iar pentru cele cu masă specifică mare sistemul cu sectoare; sistemul cu celule se
foloseşte pentru materiale pulverulente. În funcţie de sistemul de şicane, materialul poate umple
până la 20% din volumul tamburului.
Fig. 5.5. Uscător convectiv de tip tambur rotativ: a. ansamblul instalaţiei; b. secţiune prin tambur
1 – tambur; 2 – ventilator; 3 – bandaje; 4 – role de sprijin; 5 – angrenaj; 6 – electromotor; 7 – reductor de
turaţie.

Fig. 5.6. Exemple de sisteme de şicane ale uscătoarelor de tip tambur rotativ: a– cu pale de ridicat;
b– cu sectoare; c– cu celule.

o Uscătoare de tip turn

În categoria uscătoarelor convective cu funcţionare continuă se încadrează şi uscătoarele de tip
turn, utilizate pentru uscarea cerealelor, legumelor, argilei, cărbunelui etc. Elementul principal al
instalaţiei este un turn în care materialul se deplasează sub acţiunea forţei gravitaţionale, intrând
în contact cu agentul de uscare, care circulă prin turn. Deplasarea materialului poate fi încetinită
de un sistem de şicane prevăzut în interiorul turnului.

o Uscătoare cu strat fluidizat

În uscătoarele cu strat fluidizat, agentul de uscare traversează stratul de material granular cu o
viteză care determină mişcarea continuă a particulelor de material şi suspendarea lor parţială în
curentul de agent de uscare. Principiul formării stratului fluidizat este prezentat în continuare.
Dacă un strat de material granular, dispus pe o grilă (sită), este străbătut de jos în sus de un gaz,
creşterea continuă a vitezei curentului de gaz la intrarea în strat, w, determină următoarele
variaţii ale pierderii de presiune a gazului, Δp, şi înălţimii stratului de material, H (fig. 5.7). La
început, când viteza gazului este mică, particulele de material nu se mişcă; mărirea vitezei
gazului determină numai creşterea lui Δp, înălţimea stratului rămând neschimbată. Când viteza
gazului depăşeşte valoarea wu, stratul de material începe să se umfle; creşterea în continuare a
vitezei determină mărirea continuă a înălţimii H şi a pierderii de presiune Δp. Pierderea de
presiune atinge o valoare maximă când în unele zone ale stratului de material, particulele
acestuia sunt puternic agitate de curentul de gaz; la suprafaţa stratului se formează umflături,
stratul având aspectul unui lichid care începe să fiarbă. Această valoare (maximă) a pierderii de
presiune se numeşte pierdere de presiune critică (Δpcr), iar viteza gazului la intrarea în strat
corespunzătoare viteză minimă de fluidizare sau viteză critică (wcr).

Diagrama

Fig. 5.7. Înălţimea stratului fluidizat şi pierderea de presiune a gazului în strat în funcţie de viteza gazului
la intrarea în strat.
Creşterea lui w în continuare determină mai întâi scăderea şi apoi creşterea lui Δp până la o
valoare inferioară lui Δpcr, după care pierderea de presiune în strat rămâne constantă. Înălţimea
stratului H creşte continuu. Când w depăşeşte viteza de fluidizare wf,1, toate particulele stratului
se află în mişcare, intensitatea mişcării acestora în curentul de gaz crescând cu mărirea lui w.
Viteza de fluidizare wf,2 corespunde unui grad de fluidizare mare (amestecarea intensă a
particulelor de material), la care gazul nu antrenează decât particule de material de dimensiuni
foarte mici. Pe măsură ce viteza creşte în continuare, gazul antrenează din ce în ce mai multe
particule de material (dimensiunea maximă a particulelor antrenate creşte). La w > wp, wp fiind
viteza de plutire a particulelor de material în gazul de fluidizare (dependentă de proprietăţile
materialului şi de granulaţia acestuia), se produce antrenarea integrală a particulelor solide de
către curentul de gaz (transportul pneumatic al materialului). În transportul pneumatic, Δp creşte
cu w.
Principalele avantaje ale uscătoarelor cu strat fluidizat sunt determinate de intensitatea ridicată a
procesului de uscare. Aceasta se explică atât prin aria mare a suprafeţei de contact material-agent
de uscare, cât şi prin intensificarea proceselor de transfer termic şi masic în material şi între
material şi agentul de uscare (procesele de transfer la suprafaţa materialului se desfăşoară la
viteze mari ale agentului de uscare, iar procesele de conducţie şi migrare a umidităţii prin
material se desfăşoară pe distanţe mici, deoarece particulele de material au dimensiuni mici).
Intensitatea ridicată a procesului de uscare conduce la o durată de uscare redusă (de ordinul
minutelor) şi, de asemenea, la un consum redus de căldură şi la o construcţie de dimensiuni mici,
compactă a uscătorului. Durata redusă aprocesului de uscare face posibilă utilizarea acestor
uscătoare în cazul materialelor termosensibile, care nu suportă temperaturi ridicate perioade de
timp mari.
Dezavantajul uscătoarelor cu strat fluidizat este reprezentat de consumul mare de energie pentru
vehicularea agentului de uscare prin stratul de material. Uscătoarele cu strat fluidizat se folosesc
pentru uscarea nisipului cerealelor, produselor chimice sub formă de granule etc.
Din punct de vedere constructiv, uscătoarele cu strat fluidizat sunt cu grilă, cu bandă rulantă,
rotative sau cu şnec. Cele mai răspândite sunt cele cu grilă (fig. 5.8 şi 5.9), în care stratul de
material fluidizat se formează pe grila de distribuţie a agentului de uscare. Pentru o agitare
sporită a materialului, unele uscătoare sunt prevăzute cu mecanisme speciale care asigură
vibrarea mecanică a grilei de fluidizare.
În uscătoarele cu bandă rulantă, materialul se încarcă pe o bandă rulantă de tip reţea, sub care se
introduce agentul de uscare. Uscătoarele rotative au rotoare cu palete, care permit realizarea
stratului fluidizat şi secţionarea acestuia. În uscătoarele cu şnec, stratul fluidizat se formează în
canale cu plase, în care materialul este transportat şi totodată amestecat cu un transportor cu
şurub elicoidal.
Dacă viteza minimă de fluidizare a materialului este redusă, viteza agentului de uscare trebuie să
fie redusă corespunzător, pentru evitarea antrenării materialului. Ca urmare, debitul agentului de
uscare este redus şi energia termică introdusă în uscător cu agentul de uscare nu este suficientă
pentru încălzirea materialului şi vaporizarea umidităţii acestuia. În această situaţie se folosesc
uscătoarele în care se face o încălzire suplimentară a agentului de uscare. Acestea au, imersate în
stratul fluidizat, schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse încălzite cu un agent termic.
Uscătoarele cu strat fluidizat pot fi construite astfel încât uscarea materialului să se facă în două
trepte sau uscarea materialului să fie urmată de răcirea acestuia. Figura 5.10 prezintă un uscător
cu strat fluidizat folosit pentru uscarea şi răcirea granulelor de NaCl. Corpul aparatului, de formă
cilindrică, este alcătuit din două camere: camera de uscare (4) şi camera de răcire (7). Fiecare
cameră este prevăzută cu câte o grilă pentru formarea stratului fluidizat de material. Materialul
uscat în camera de uscare cade prin conducta centrală 8 în camera de răcire. În această cameră,
sub grilă, se introduce aer atmosferic. Acesta străbate orificiile grilei şi stratul de material uscat,
pe care îl răceşte până la 68°C. Materialul uscat şi răcit cade prin conducta 9 şi este evacuat din
instalaţie cu ajutorul transportorului cu şnec 6. Aerul încălzit în stratul de material din camera de
răcire până la 65°C este aspirat de ventilatorul 2 şi introdus în bateria de încălzire 3, unde se
încălzeşte până la temperatura de 200°C. Apoi, intră în camera de uscare, sub grila pe care se
formează stratul de material umed. După ce străbate stratul de material din camera de uscare,
aerul este evacuat din instalaţie prin ciclonul 5. După ciclon, aerul are temperatura de
aproximativ 110°C, ceea ce permite o eventuală recirculare a lui în instalaţie, după o filtrare
prealabilă.
Datorită avantajelor lor, uscătoarele cu strat fluidizat sunt preferate în multe procese de uscare.
Există însă şi cazuri în care alegerea unui uscător cu strat fluidizat se dovedeşte neraţională. De
exemplu, când materialul supus uscării este alcătuit din particule de dimensiuni mari, cu masă
specifică mare şi umiditateredusă. În acest caz, pe de o parte, consumul de energie pentru
formarea şi menţinerea stratului fluidizat este mare şi, pe de altă parte, intensitatea procesului de
uscare este redusă, procesele de conducţie termică şi migrare a umidităţii prin material având o
intensitate redusă, datorită dimensiunilor mari ale particulelor de material şi a umidităţii mici a
acestora. În acest caz, este recomandată folosirea unui alt tip de uscător; de exemplu, un uscător
de tip tambur.

Fig. 5.8. Schema unui uscător cu strat fluidizat

1 – grilă; 2 – hotă; 3 – baterie de încălzire; 4 – ventilator; 5 – jaluzele; 6 – ciclon pentru recuperarea
materialului antrenat; 7 – exhaustor.
Fig. 5.9. Vedere de ansamblu a unui uscător cu strat fluidizat

Fig. 5.10. Schema uscătorului pentru uscarea granulelor de NaCl

1 – dozator cu şnec; 2 – ventilator; 3 – baterie de încălzire; 4 – cameră de uscare; 5 – ciclon; 6 –
transportor cu şnec; 7 – cameră de răcire; 8, 9 – conducte.

o Uscătoare pneumatice
Uscătoarele pneumatice au ca element constitutiv principal o coloană (tub) vertical în care
materialul pulverulent este dispersat într-un curent de gaz cald (agentul de uscare), fiind antrenat
de acesta (viteza agentului de uscare este mai mare decât viteza de plutire a particulelor de
material). În timpul circulaţiei amestecului bifazic gaz-material prin coloană, materialul este
uscat. Timpul de uscare în aceste instalaţii este de ordinul secundelor.
Uscătoarele pneumatice au, în general, aceleaşi avantaje şi dezavantaje ca şi uscătoarele cu strat
fluidizat. Uscătoarele pneumatice sunt, însă, economice pentru materiale cu granulaţie fină. Pe
măsură ce dimensiunile particulelor de material cresc, viteza de plutire creşte, ceea ce determină
mărirea consumului de energie pentru vehicularea amestecului bifazic gaz-material. Totodată, cu
cât dimensiunile particulelor de material sunt mai mari, intensitatea transferului termic şi masic
între agentul de uscare şi materialul solid scade; ca urmare, timpul necesar uscării creşte şi deci
lungimea coloanei de uscare trebuie să fie mai mare.
Uscătoarele pneumatice pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă, cu una sau mai multe
coloane înseriate. Materialul şi agentul de uscare parcurg instalaţia într-o singură trecere sau pot
fi recirculate. Figura 5.8 prezintă schema unui uscător pneumatic cu trei coloane, iar în fig. 5.9
este prezentat uscătorul cu strat fluidizat cu recircularea materialului şi a agentului de uscare.
În figura 5.11 este prezentată schema unui uscător pneumatic cu trei coloane.

Fig. 5.11.Schema unui uscător pneumatic cu trei coloane

1 – coloană; 2 – baterie de încălzire; 3 – ciclon separator; 4 – ventilator (pentru introducerea aerului); 5 –
exhaustor (pentru evacuarea aerului).
În figura 5.12 este prezentată schema unui uscător pneumatic cu recircularea materialului şi
agentului de uscare.

Fig. 5.12.Schema unui uscător pneumatic cu recircularea materialului şi agentului de uscare

1 – ventilator; 2 – ciclon separator; 3 – filtru; 4 – exhaustor (ventilator folosit la evacuarea forțată a
gazelor, a suspensiilor de particule solide din aer etc. dintr-o încăpere, dintr-o nișă)

o Uscătoare cu pulverizare
Uscarea prin pulverizare se foloseşte pentru uscarea materialelor care în stare umedă sunt în
fază lichidă (soluţii, suspensii, paste subţiri) ca, de exemplu, suspensii de argilă, mase ceramice,
coloranţi minerali, detergenţi, lapte de drojdie, lapte, produse farmaceutice etc. Agentul de
uscare folosit este aerul cald sau amestecul aer-gaze de ardere.
Instalaţia de uscare prin pulverizare are ca principale elemente constitutive: camera de
uscare, instalaţia pentru încălzirea aerului sau producerea gazelor de ardere şi instalaţia pentru
reţinerea şi recuperarea produsului antrenat, sub formă de praf, de agentul de uscare. Camera de
uscare este, de obicei, de forma unui cilindru vertical cu diametrul aproximativ egal cu înălţimea,
prevăzut cu: dispozitivele pentru pulverizarea materialului, racordul sau sistemul pentru
evacuarea materialului uscat şi racordurile pentru admisia şi evacuarea agentului de uscare.
În camera de uscare, materialul umed transformat prin pulverizare într-o ceaţă alcătuită din
particule cu dimensiuni cuprinse în intervalul 2 – 500 μm, intră în contact cu agentul de uscare;
în urma acestui contact, umiditatea din picături se evaporă şi este preluată de agentul de uscare;
particulele de material uscat de dimensiuni mari cad sub acţiunea forţei gravitaţionale,
colectându-se la partea inferioară a camerei de uscare, iar cele de dimensiuni mici sunt antrenate
de agentul de uscare şi reţinute în instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea produsului antrenat.
Pulverizarea materialului se face în dispozitive centrifuge, mecanice sau pneumatice.
Pulverizarea centrifugă se realizează cu ajutorul unor discuri cu diametre de 30 – 350 mm, de
forme speciale (prevăzute, de exemplu, cu canale radiale de secţiune rectangulară), care se rotesc
cu turaţii mari. Pulverizarea mecanică sau sub presiune se obţine cu ajutorul duzelor de
pulverizare în care lichidul este introdus la o presiune de 30 – 700 bar. Pentru pulverizarea
pneumatică se folosesc duze în care lichidul este împins cu ajutorul aerului comprimat cu o
presiune de 3 – 7 bar. Din punctul de vedere al consumului de energie, pulverizarea mecanică
necesită cel mai mic consum de energie, iar pulverizarea pneumatică cel mai mare consum de
energie.
Figura 5.13prezintă schema unui uscător cu pulverizare centrifugală. În camera de uscare 3
intră aerul încălzit în bateria de încălzire 4 şi materialul umed, care este pulverizat de discul 2.
Particulele de material uscat de dimensiuni mari sunt evacuate de transportorul 5, iar aerul care
iese din camera de uscare este evacuat din instalaţie cu ventilatorul 6, după ce în prealabil trece
prin filtrul 7, unde sunt reţinute particulele fine de material.

Fig.5.13 (9.24) Schema unui uscător cu pulverizare centrifugală

1 – conductă de alimentare cu material umed; 2 – disc de pulverizare; 3 – cameră de uscare; 4 –
baterie de încălzire; 5 – transportor; 6 – ventilator; 7 – filtru cu saci.

Datorită ariei mari a suprafeţei de contact material-agent de uscare, a dimensiunilor mici ale
particulelor de material şi a reînnoirii continue a filmului de gaz ce îmbracă particula de material,
care se deplasează cu o viteză relativă faţă de agentul de uscare, durata procesului de uscare prin
pulverizare este mică (de ordinul secundelor).
Temperatura materialului în uscătorul cu pulverizare are valori moderate (nu depăşeşte cu
mult temperatura termometrului umed corespunzătoare agentului de uscare). Aceasta se explică
prin timpul redus în care materialul este în contact cu agentul de uscare, pe de o parte, şi prin
micşorarea conductivităţii termice a materialului datorită uscării (prin eliminarea umidităţii, în
particula de material rămân spaţii libere), pe de altă parte.
Din aceste considerente (rapiditatea uscării şi temperatura scăzută a materialului în timpul
uscării), uscarea prin pulverizare este recomandată în cazul produselor termolabile.
Dezavantajele uscătoarelor cu pulverizare sunt consumurile relativ mari de energie termică şi
mecanică.

5.2. INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN

CONDUCŢIE (USCATOARE CONDUCTIVE)
În cazul uscării conductive (prin contact), căldura necesară procesului de uscare este
transmisă materialului prin conducţie, de la o suprafaţă caldă cu care materialul este în contact.
Vaporii formaţi sunt preluaţi de agentul de uscare şi evacuaţi din instalaţie.
Uscătoarele conductive pot fi cu funcţionare continuă sau periodică, la presiune atmosferică
sau sub vid. Suprafaţa care transmite căldură materialului poate fi încălzită cu abur, apă fierbinte,
gaze de ardere sau cu ulei. În continuare, din categoria uscătoarelor conductive, se prezintă trei
tipuri de instalaţii cu funcţionare continuă: uscătoarele cu valţuri, uscătoarele cu cilindri şi
uscătoarele rotative tubulare.

o Uscătoare cu valţuri
Uscătoarele cu valţuri se folosesc pentru uscarea soluţiilor, suspensiilor şi pastelor, în
industria chimică, alimentară, farmaceutică etc. De obicei, în aceste instalaţii se usucă materiale
care rezistă (fară degradare) la temperaturi ridicate o perioadă de timp relativ scurtă.
Uscătoarele cu valţuri sunt alcătuite din unul sau două valţuri (tuburi cilindrice). Valţul este
încălzit la interior, de obicei, cu abur şi se roteşte continuu în jurul axei sale. Materialul este
preluat de suprafaţa valţului sub forma unei pelicule subţiri, care se usucă după aproximativ 3/4
dintr-o rotaţie a valţului. Substanţa uscată se desprinde de pe valţ cu dispozitive speciale de
răzuire.
În fig. 5.14 este prezentată schema unui uscător cu un valţ cufundat parţial în cuva ce
conţine materialul umed. Căldura transmisă de valţ lichidului din cuvă determină modificarea
concentraţiei acestuia (datorită evaporării din cuvă), care conduce la modificarea grosimii
peliculei de material preluată de valţ. Agitatorul 6 asigură uniformizarea concentraţiei lichidului
din cuvă, iar grosimea peliculei de material de pe valţ este stabilită prin poziţia limitatorului de
strat 5.

Fig. 5.14 Schema unui uscător cu un valţ cufundat

1 – valţ; 2 – material; 3 – cuvă; 4 – dispozitiv de răzuire; 5 – limitator de strat; 6 – agitator; 7 – golire
 Figura 5.15 prezintă un uscător cu un valţ în care alimentarea valţului cu material se face
prin intermediul a doi cilindri neîncălziţi, cu diametrul mult mai mic decât diametrul valţului
uscător. Acest mod de alimentare care asigură o concentraţie constantă a lichidului din cuvă, se
utilizează la uscarea lichidelor omogene.

Fig. 5.15. Uscător cu un valţ pentru lichide omogene

1 – valţ; 2 – cilindri de alimentare; 3 – cuvă; 4 – alimentarea cu material; 5 – agitator; 6 – dispozitiv
de răzuire; 7 – transportor cu şnec; 8 – evacuarea aerului.

În cazul uscătoarelor cu două valţuri, de obicei, materialul este introdus pe la partea

superioară (fig. 5.16 . Grosimea stratului de material de pe valţ poate fi stabilită prin reglarea
distanţei dintre valţuri sau cu ajutorul limitatoarelor de strat. Un uscător cu două valţuri este
prezentat în fig. 5.17 .
 Fig. 5.16. Scheme de alimentare a uscătoarelor cu două valţuri
1 – valţuri; 2 – material ; 3 – dispozitive de răzuire.

Pentru uscarea materialelor care nu suportă temperaturi ridicate, precum şi pentru uscarea
materialelor explozive sau care degajă vapori nocivi, se folosesc uscătoare cu valţuri sub vid. În
interiorul carcasei acestor uscătoare se menţine, cu ajutorul unei pompe de vid, o presiune de 25
– 100 mbar. Uscătoarele cu valţuri sub vid au un consum de căldură mai redus decât uscătoarele
care funcţionează la presiune atmosferică şi funcţionarea lor nu depinde de condiţiile
atmosferice, însă sunt mai greu de executat şi necesită un consum mai mare de metal pentru
execuţie.

Fig. 5.17. (9.28) Uscător cu două valţuri

1 – carcasă; 2 – valţuri; 3 – dispozitive de răzuire; 4 – material umed; 5 – intrare aer; 6 – evacuare
aer; 7 – evacuare material.
 o Uscătoare cu cilindri
Uscătoarele cu cilindri se folosesc pentru uscarea materialelor sub formă de benzi ca, de
exemplu, ţesături, hârtie, celuloză etc. Ele sunt alcătuite din unul sau mai mulţi cilindri încălziţi
la interior cu abur care condensează, care se rotesc în jurul axei proprii. Materialul sub formă de
bandă învăluie cilindrii, trecând de la unul la altul (fig. 5.18. Umiditatea evaporată din material
este preluată de aer; ventilarea cilindrilor se face natural sau artificial.
Uscătoarele cu cilindri necesită cheltuieli reduse de investiţie şi sunt uşor de întreţinut în
exploatare.

Fig. 5.18. Schema unui uscător cu cilindri

1 – rulou de material umed; 2 – rulou de material uscat; 3 – cilindri de uscare (încălziţi); 4 – cilindri
de răcire; 5 – role de ghidaj; 6 – hotă.

o Uscătoare de tip tambur rotativ

Ca şi în cazul uscătorului convectiv de tip tambur rotativ, uscătorul conductiv de tip tambur
rotativ are ca element constructiv principal un tambur (cilindru) rotativ uşor înclinat faţă de
orizontală. Cilindrul, fie este amplasat într-o incintă prin care circulă agentul de încălzire (fig.
5.19 , fie este prevăzut în interior cu unul sau mai multe tuburi (ţevi) încălzite la interior sau la
exterior cu un agent termic. Materialul şi aerul care preia umiditatea circulă prin tambur,
respectiv peste ţevile încălzite la interior sau prin ţevile încălzite la exterior. Ca agent de încălzire
se foloseşte aburul sau gazele de ardere. Materialul primeşte căldură prin conducţie (şi radiaţie)
de la suprafaţa caldă a tamburului sau a ţevilor.
 Fig. 5.19. (9.30) Uscător conductiv de tip tambur rotativ
1 – tambur; 2 – arzător.
În fig. 5.20 se prezintă un uscător de tip tambur rotativ utilizat pentru uscarea cărbunelui.
Agentul de încălzire, aburul, intră în ţeava centrală 2, din care, prin golurile din pereţii acesteia
pătrunde în spaţiul dintre ţevile 3. Cedând căldură ţevilor 3, aburul se condensează; condensul
format este evacuat prin ţevile 4. Materialul umed care intră prin pâlnia 5 este repartizat uniform,
cu ajutorul unui dispozitiv special de alimentare, în ţevile 3. Acestea sunt prevăzute la interior cu
şicane în formă de spirală. În ţevi intră şi aerul, care preia vaporii formaţi în procesul de uscare.
Materialul, deplasîndu-se prin ţevi datorită înclinării acestora şi rotirii lor odată cu cilindrul 1
(tamburul), se încălzeşte de la suprafaţa ţevilor şi se usucă. Materialul uscat este evacuat prin
gura de evacuare 6, iar aerul care a preluat umiditatea este evacuat cu un ventilator, după ce a
trecut printr-un sistem de desprăfuire; sistemul de desprăfuire reţine 10 – 15 % din cantitatea
totală de cărbune uscat.
Uscătoarele de tipul celui din fig. 9.31 au o arie a suprafeţei de încălzire (suprafaţa ţevilor
prin care circulă cărbunele) de aproximativ 2500 – 3000 m2. Tamburul este înclinat faţă de
orizontală cu un unghi de 9–12° şi execută 4–12 rot/min.
 Fig. 5.20. Uscător de tip tambur rotativ pentru uscarea cărbunelui
1 – cilindru rotativ (tambur); 2 – ţeavă centrală; 3 – ţevi uscătoare; 4 – conductă pentru evacuarea
condensului; 5 – pâlnie de alimentare cu material umed; 6 – gură de evacuare a materialului uscat; 7 –
dispozitiv pentru acţionarea cilindrului.

5.3. INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN

RADIAŢIE (USCATOARE PRIN RADIAŢIE)
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt uscătoarele în care încălzirea materialului (umed) se
face prin absorbţia radiaţiilor infraroşii cu lungimi de undă cuprinse în intervalul 0,4 – 10 m,
produse de o sursă. Ca surse de radiaţii infraroşii (radianţi), se folosesc radianţi încălziţi electric
şi radianţi încălziţi prin arderea unui gaz combustibil.
Radianţii încălziţi electric (radianţii electrici) pot fi: lămpi cu filament de wolfram sau
radianţi cu rezistori în tub de cuarţ, în tub metalic sau în tub ceramic. În cazul radiantului în tub
de cuarţ, rezistorul este confecţionat din crom-nichel sau wolfram şi este dispus în canalele de pe
suprafaţa exterioară a unui tub de cuarţ. Radiantul în tub metalic este alcătuit dintr-un tub metalic
în care este introdus un rezistor de crom-nichel montat într-o masă rigidă de material refractar.
Radiantul în tub ceramic are o construcţie asemănătoare radiantului în tub metalic; rezistorul, tot
din crom-nichel, este montat rigid în masa ceramică, care însă nu mai este protejată de un tub
metalic, întrucât ea are o rezistenţă mecanică corespunzătoare.
Radianţii încălziţi prin arderea unui gaz combustibil folosesc radiaţiile infraroşii emise de
flacără şi de gazele de ardere. Suprafeţele radiante ale acestora sunt sub formă de plăci (sau
tuburi) metalice sau ceramice încălzite prin arderea cu flacără deschisă a gazului combustibil, sau
plăci ceramice poroase, când arderea gazului se face la suprafaţa plăcii fără flacără.
Majoritatea materialelor supuse uscării sunt corpuri coloidale capilar-poroase. În cazul acestor
corpuri, radiaţiile pătrund în capilare la o adâncime determinată de natura materialului şi de
lungimea de undă a radiaţiei. În urma numeroaselor reflexii pe pereţii capilarelor, radiaţiile sunt
absorbite, energia internă a materialului mărindu-se. Astfel, temperatura maximă a materialului
se stabileşte în interiorul acestuia, în stratul superficial al materialului gradientul temperaturii
având acelaşi sens cu gradientul umidităţii, ceea ce determină mărirea vitezei de uscare.
În cazul materialelor coloidale, lipsa macroporilor împiedică pătrunderea radiaţiilor în material şi
accelerarea procesului de uscare. În multe situaţii, uscarea materialelor coloidale se face cu
funcţionarea intermitentă a sursei de radiaţie: în perioada de funcţionare a sursei de radiaţii, se
elimină umiditatea din straturile superficiale, iar în perioada de întrerupere a sursei de radiaţii are
loc o omogenizare a distribuţiei umidităţii în corp. Funcţionarea intermitentă a sursei de radiaţie
evită ridicarea excesivă a temperaturii materialului şi a gradientului de umiditate din interiorul
acestuia şi, totodată, reduce consumul de energie.
Instalaţiile de uscare prin radiaţie sunt de tip cameră sau de tip tunel, în care materialul este
transportat cu dispozitive speciale (benzi, transportoare). Figura 5.21 prezintă un uscător cu
lămpi pentru piese lăcuite, iar în fig. 5.22 se prezintă schema unui uscător cu radianţi metalici
încălziţi prin arderea unui gaz combustibil.

Fig. 5.21. (9.32) Uscător cu lămpi pentru piese lăcuite.

1 – baie de lăcuire; 2 – cilindru de lăcuire; 3 – transportor; 4 – lămpi de uscare; 5 – carcasa
uscătorului; 6 – conductă de aspiraţie a aerului; 7 – izolaţie; 8 – roată de acţionare.

Fig. 5.22. (9.33) Schema unui uscător cu radianţi metalici încălziţi prin arderea unui gaz
combustibil.
1 – arzător; 2 – radiant; 3 – conductă pentru evacuarea gazelor de ardere; 4 – material.
Avantajele principale ale uscării cu radiaţii infraroşii sunt: intensificarea procesului de
vaporizare a umidităţii prin transmitera unor fluxuri termice unitare (raportate la unitatea ariei
suprafeţei materialului) mari şi construcţia simplă a instalaţiei. Uscătoarele cu radiaţii se folosesc
pentru uscarea suprafeţelor vopsite sau lăcuite, hârtiei, materialelor textile, produselor alimentare
etc.

5.4. INSTALAŢII DE USCARE CU ÎNCĂLZIREA MATERIALULUI PRIN

GENERAREA INTERNĂ A ENERGIEI
 Generarea energiei necesare uscării în interiorul materialului este rezultatul frecării interne a
moleculelor materialului datorată agitaţiei acestora, agitaţie care poate fi provocată mecanic
(uscarea prin măcinarea materialului în instalaţii cu ciocane sau discuri) sau cu ajutorul unei
surse de înaltă frecvenţă (uscarea dielectrică sau uscarea cu microunde). Avantajul principal al
instalaţiilor de uscare cu generarea internă a energiei este încălzirea rapidă şi uniformă a
materialului atât în interior, cât şi la suprafaţă. Aceasta favorizează migrarea umidităţii din
interiorul materialului spre suprafaţa acestuia, prin creştera presiunii vaporilor conţinuţi în
capilarele materialului, mărind astfel viteza procesului de uscare.
Instalaţiile de uscare bazate pe uscarea dielectrică sunt denumite uscătoare cu curenţi de
înaltă frecvenţă. În aceste uscătoare materialul umed constituie dielectricul unui condensator, ale
cărui armături sunt alimentate în curent alternativ de tensiune şi frecvenţă înaltă. Uscarea
dielectrică se utilizează în cazul materialelor care se usucă greu prin alte procedee de uscare ca,
de exemplu, grinzi din lemn de esenţe tari, piese ceramice cu grosimi mari, miezuri de turnătorie
etc. Un uscător cu curenţi de înaltă frecvenţă este alcătuit din generatorul de curent de înaltă
frecvenţă şi camera de uscare în care sunt amplasaţi electrozii condensatorului. Puterea
generatorului, frecvenţa curentului şi forma camerei de uscare depind de tipul materialului uscat.
Dezavantajul principal al uscătoarelor cu curenţi de înaltă frecvenţă este costul ridicat al
uscării, datorat consumului mare de energie electrică. Pentru micşorarea consumului de energie
electrică, uscarea dielectrică se combină cu uscarea convectivă sau prin radiaţie. În fig. 5.23 este
prezentată o instalaţie de uscare în care uscarea dielectrică (cu curenţi de înaltă frecvenţă) este
combinată cu uscarea convectivă cu aer cald.

Fig. 9.34. Instalaţie de uscare cu curenţi de înaltă frecvenţă şi prin convecţie

1 – vagonet cu material; 2 – generator de înaltă frecvenţă; 3 – ventilator; 4 – baterii de încălzire; 5 –
electrozi; 6 – motor; 7 – transformator.

Cl. Int. F26B 3/02 ; F26B 3/08 F26B 3/092 ; B07B 1/28 ; B07B 1/40 ; B07B 9/00
Uscător-separator în strat vibrofluidizat şi procedeu de uscare-separare-dezinfectare
Invenția se referă la domeniul de păstrare și prelucrare a cerealelor, în particular la
tehnica de separare, uscare şi dezinfectare a materialelor friabile şi poate fi utilizată în industriile
alimentară, chimică şi microbiologică.
Se cunoaşte, de asemenea, un uscător cu strat fluidizat, care conţine un batiu, un buncăr
receptor pentru produsul umed, o cameră de uscare cu capac, o sită cu mecanism vibrator. Fluxul
de aer este injectat cu ajutorul a două pompe de presiune înaltă, este încălzit în calorifere cu abur
şi în fluxuri paralele, şi prin conducte este injectat sub sită. Pe suprafaţa capacului este amplasată
o conductă pentru evacuarea agentului termic utilizat, un racord pentru evacuarea produsului
uscat, agentul termic utilizat prin sistemul de conducte se direcţionează la sistemul de curăţare a
aerului de particule de praf şi cu o pompă se evacuează în mediul ambiant [2]. Dezavantajele
acestei soluţii constau în majorarea rezistenţei de trecere a fluxului de agent termic şi micşorarea
transportării umidităţii de pe suprafaţa particulelor produsului umed, ca rezultat are loc
micşorarea eficienţei tehnologice, excluderea posibilităţii de separare pneumatică şi fracţionare a
particulelor uscate în fracţii după granulozitate RU 2303219 C1 2007.07.20 [1].
În calitate de cea mai apropiată soluție este selectat uscătorul-separator în strat
vibrofluidizat, care conţine un corp, montat pe un batiu, cu un capac fixat ermetic, în care este
amplasat un racord telescopic pentru debitarea produsului umed, dotat cu un manşon. În corp
este amplasat un organ de lucru în formă de sită conică cu vârful în jos, unită cu un mecanism
vibrator, instalată pe douăsprezece elemente elastice şi dotată cu un dispozitiv pentru
modificarea unghiului de înclinare a sitei în limitele 2…20º. Mai sus de punctul de debitare a
produsului umed este montată o placă perforată. În corp, sub sita conică sunt amplasate unul în
altul un con interior cu perforaţii şi unul exterior cu racorduri, pentru evacuarea fracţiilor cernută
şi refuz, corespunzător. Dispozitivul mai conţine un sistem de convecţie a agentului termic
format dintr-o pompă de aer, unită cu un calorifer şi o conductă pentru injectarea agentului
termic sub sita conică, unită cu conul exterior, o conductă pentru evacuarea şi curăţarea agentului
termic utilizat, montată în partea de sus a capacului, dotată cu plăci gofrate şi o clapetă şi unită
cu un ciclon pentru curăţarea agentului termic utilizat de particule grele şi uşoare, cu o pompă de
aer şi cu un filtru-ciclon pentru înlăturarea particulelor de praf microscopice. MD 4105, C1 [2].
Este cunoscut procedeul, care include prelucrarea strugurilor în două etape. La prima
etapă prelucrarea se efectuează cu un flux de aer încălzit unidirecţional cu temperatura de 60…
100°С până la eliminarea din struguri a 20…40% umiditate, iar la etapa a doua se realizează
uscarea combinată în flux de aer încălzit şi cu curenţi de frecvenţă foarte înaltă, de exemplu, cu
frecvenţa de 2450 MHz. MD 112, C1 [3].
Dezavantajul procedeului descris constă în aceea, că prelucrarea termică a produsului se
efectuează într-o instalație în care stratul de produs supus prelucrării rămâne compactat pe intreg
procesul, fără posibilitatea de a fi vibrofluidizat.

Mai este cunoscut încă un procedeu de uscare şi separare in strat vibrofluidizat, care
include injectarea fluxului de agent termic incălzit sub sita conică cu o viteză mai mică sau egală
cu viteza de cădere a produsului supus uscării, incălzirea produsului umed debitat pe sita conică
şi vibrarea sitei cu separarea fracţiei cernute de fracţia refuz a produsului uscat, evacuarea
agentului termic utilizat şi curăţarea ultimului MD 4105, C1 [2].
Dezavantajul constă în aceea, că procedeul descris nu prevede prelucrarea combinată a
produsului cu agenți termici în flux ascendent și în camp cu microunde, respectiv eficiența de
dezinfectare a suprafeței produsului numai sub acțiunea agentului termic este relativ minimală.

Unul dintre indicii constructivi de bază este forma organului de lucru, care determină
eficiența de funcționare a instalațiilor de uscare-separare. Este necesar de menționat, că în
calitate de dezavantaj la procesul de separare în utilajele de bază poate fi menționat acel moment
că sitele sunt instalate numai orizontal, ceia ce influențează negativ prin micșorarea posibilității
de utilizare a proprietăților gravitaționale ale produselor cerealiere și derivatelor lor aflate pe
suprafața sitelor, în rezultat fiind asigurată capacitatea de transportare a lor, micșorarea vitezei de
transportare, a umidității de pe suprafața particulelor, având ca rezultat micșorarea eficienței
tehnologice de separare fracționară, favorizând fracționarea după granulozitate.
Unul din factorii de bază care influențează asupra eficienței de fracționare, este valoarea
încărcării specifice pe suprafața sitei, care considerabil depinde de proprietățile fizico-mecanice
ale amestecului supus prelucrării și de forma de construcție și asamblare a organului de lucru.
Lipsa elementelor constructive, deținute pentru modificarea valorii încărcăturii specifice pe
suprafața sitelor, exclude posibilitatea atingerii eficienții optimale de fracționare a particulelor în
funcție de proprietățile fizico-mecanice, inițiale ale produsului. Concomitent realizarea bazei
organului de lucru și a conului de descărcare permeabile la aer, permite utilizarea fluxului
ascendent de aer termic în scopul majorării eficienței de uscare-separare.
Problema pe care o rezolvă prezenta invenție constă în majorarea eficienței procesului de
uscare-separare a produselor cerealiere după calitate și dezinfectarea lor de diverse bacterii și
viruși în câmp cu microunde.
Uscătorul – separator cu strat vibrofluidizat, conform invenției, înlătură dezavantajele
menționate prin aceea, că conține un batiu (2), pe care este instalat un corp (5) cu un capac (6)
fixat ermetic, în care este montată conducta (11) de alimentare cu racordul telescopic (8) pentru
debitarea produsului umed pe una din suprafețele de separare, în corp (5) este amplasat un organ
de lucru în formă de site plate (4), site conice (3) și conul interior (16), vârful conului sitei (3)
este amplasat în jos, iar sita plată (4) este amplasată deasupra sitei conice (3), organul de lucru
este unit cu un mecanism vibrator (19), instalat pe elemente elastice (15), sita conică (3) este
dotată cu un dispozitiv (convențional nu este arătat) pentru modificarea unghiului de înclinare a
suprafeței sitei până la 20o, totodată mai sus de punctul de debitare al produsului umed pe
suprafața sitei plate (4) sunt montate plăci perforate (9) și gofrate (10), în corp (5) sub sita conică
(3) sunt amplasate unul în altul un con interior (16) cu perforații și unul exterior (17) cu racorduri
(20, 21) pentru evacuarea fracțiilor cernute-uscate-dezinfectate, și refuze-uscate-dezinfectate,
mai conține un sistem de convecție al agentului termic (1) format dintr-o pompă de aer (23) de
presiune înaltă, unită cu un calorifer (22) și o conductă pentru injectarea agentului termic sub sita
conică (3), unită cu conul exterior (17), conducte (12, 26) pentru evacuarea și curățarea agentului
termic utilizat, montate în partea de sus a capacului (6), una din conducte este dotată cu plăci
perforate (10) și o clapetă (13) și conectată la un ciclon (25) pentru curățarea grosieră a agentului
termic utilizat, de particule grele și ușoare, pompa de aer (24) prin intermediul conductei (26)
este conectată la un filtru ciclon (27) pentru înlăturarea particulelor de praf microscopice; sitele
plate (4) de diferite diametre, cu orificii de diferite dimensiuni, sunt montate pe suprafața
cadrului sitei conice (3), totodată 2/3 din suprafața conului interior (16) vibrator este perforată,
iar pe suprafața interioară a lui sunt montate caloriferele electrice (18) configurate, instalate cu
pasul de la 45 până la 90o pe circumferință; totodată pe perimetrul suprafeței interioare a
capacului (6) sunt instalate generatoarele cu microunde (7, 14).
Procedeul de uscare-separare-dezinfectare în strat vibrofluidizat și câmp cu microunde,
rezolvă prezenta invenție prin aceea, că prevede injectarea fluxului ascendent al agentului termic
prin orificiile realizate pe suprafața conului interior vibrator sub sita conică cu o viteză mai mică
sau egală cu viteza de cădere al produsului supus separării, debitarea produsului cu retenție pe
suprafața sitei plate vibratoare cu formarea stratului vibrofluidizat, încălzirea și uscarea-
dezinfectarea produsului umed debitat pe suprafața sitei plate vibratoare sub acțiunea fluxului
termic ascendent și/sau sub acțiunea câmpului cu microunde, încălzirea și uscarea-dezinfectarea
produsului vibrofluidizat separat prin sita conică sub acțiunea fluxului termic ascendent și/sau
sub acțiunea câmpului termic produs de caloriferele electrice configurate, instalate pe suprafața
conului interior vibrator, vibrarea sitelor cu separarea fracţiei cernute-uscate-dezinfectate de
fracţia refuz al produsului uscat, evacuarea fracției refuz prin conul exterior, evacuarea agentului
termic utilizat, curăţarea lui de diverse impurități, dezinfectarea suprafețelor produselor
cerealiere de bacterii și viruși conținute pe ele în câmp cu microunde și în flux termic ascendent
de aer.
Rezultatul invenției constă în obținerea procesului comun de uscare-separare a produselor
pulverulente în uscătorul-separator în strat vibrofluidizat dotat cu câmp cu microunde și
dezinfectarea suprafețelor produselor cerealiere de bacterii și viruși conținute pe ele.
Invenția se explică prin desenul din figura 1, care reprezintă:

- fig. 1, schema constructivă a uscătorului-separator în strat vibrofluidizat și

generatoarele cu microunde.
 Uscătorul-separator conține un batiu (2), pe care este instalat un corp (5) cu un capac (6)
fixat ermetic, în care este montată conducta (11) de alimentare cu racordul telescopic (8) pentru
debitarea produsului umed pe una din suprafețele de separare, în corp (5) este amplasat un organ
de lucru în formă de site plate (4), site conice (3) și conul interior (16) vibrator, vârful conului
sitei (3) este amplasat în jos, iar sita plată (4) este amplasată deasupra sitei conice (3), organul de
lucru este unit cu un mecanism vibrator (19), instalat pe elemente elastice (15), sita conică (3)
este dotată cu un dispozitiv (convențional nu este arătat) pentru modificarea unghiului de
înclinare a suprafeței sitei până la 20 o, totodată mai sus de punctul de debitare al produsului
umed pe suprafața sitei plate (4) sunt montate plăci perforate (9) și gofrate (10), în corp (5) sub
sita conică (3) sunt amplasate unul în altul un con interior (16) vibrator cu perforații și unul
exterior (17) cu racorduri (20, 21) pentru evacuarea fracțiilor cernute-uscate-dezinfectate, și
refuze-uscate-dezinfectate, corespunzător, mai conține un sistem de convecție al agentului termic
(1) format dintr-o pompă de aer (23) de presiune înaltă, unită cu un calorifer (22) și o conductă
pentru injectarea agentului termic sub sita conică (3), unită cu conul exterior (17), conducte (12,
26) pentru evacuarea și curățarea agentului termic utilizat, montate în partea de sus a capacului
(6), una din conducte este dotată cu plăci perforate (9) și gofrate (10) și o clapetă (13) conectată
la un ciclon (25) pentru curățarea grosieră a agentului termic utilizat, de particule grele și ușoare,
pompa de aer (24) prin intermediul conductei (26) este conectată la un filtru ciclon (27) pentru
înlăturarea particulelor de praf microscopice; sitele plate (4) de diferite diametre, cu orificii de
diferite dimensiuni, sunt montate pe suprafața cadrului sitei conice (3), totodată 2/3 din suprafața
conului interior (16) vibrator este perforată, iar pe suprafața interioară a lui sunt montate
caloriferele electrice (18) configurate, instalate cu pasul de la 45 până la 90 o pe circumferință;
totodată pe perimetrul suprafeței interioare a capacului (6) sunt instalate generatoarele cu
microunde (7, 14).
Uscătorul-separator cu strat vibrofluidizat funcţionează în modul următor.
Produsul umed se deplasează prin conducta (11) de alimentare și racordul telescopic (8)
reglabil, direcționat fiind pe suprafaţa sitei plate (4) și celei conice (3). Construcţia racordului
telescopic (8) asigură deplasarea lui verticală de-a lungul conductei (11). Cu ajutorul fixatoarelor
de nivel se asigură reglarea distanţei dintre marginea racordului telescopic (18) şi suprafaţa sitei
plate (4), care totodată contribuie la ieşirea produsului cu retenție pe suprafaţa ei. Organul de
lucru este unit cu mecanismul vibrator (19), instalat pe elemente elastice (15), frecvența de
oscilație a organului de lucru este în limitele 15...35 s -1, unghiul de amplasare reciprocă a
greutăților mecanismului (19) vibrator este egal cu 70...110°, masa greutății superioare și
inferioare a mecanismului vibrator (19) este respectiv 0,15...0,25 kg și 0,20...0,30 kg, viteza și
temperatura fluxului ascendent al agentului termic, intensitatea câmpului format de generatorul
cu microunde și dimensiunile orificiilor sitelor se selectează în dependență de produsul alimentar
supus prelucrării. Mecanismul vibrator (19) este unit rigid cu organul de lucru în formă de site
plate (4), site conice (3) și conul interior (16). Pentru separarea-uscarea-dezinfectarea produselor
pulverulente, este necesar de a crea un astfel de regim, care să corespundă tipului de produs
pulverulent supus prelucrării, adică este necesar ca legea de acționare a organului de lucru să
corespundă caracterului forțelor de rezistență, care acționează în produsul pulverulent. Pentru
intensificarea procesului de separare-uscare-dezinfectare a produselor pulverulente după indicii
de calitate, este necesar de a aplica în comun acționarea vibrațiilor de frecvență înaltă a organului
de lucru, a fluxului agentului termic ascendent, câmpului cu microunde, generate de la
generatorul (14) și câmpului termic generat de la caloriferele electrice (18). Acționarea comună a
vibrațiilor de frecvență înaltă a organului de lucru și al fluxului agentului termic ascendent,
asupra produsului pulverulent, posedă un caracter impulsiv, prin urmare, după un ciclu se
înfăptuiește un lucru nu prea mare, dar datorită frecvenței majorate de impulsuri și acționării
fluxului agentului termic ascendent într-o unitate de timp, se obține un efect considerabil de
separare-uscare-dezinfectare. Totodată, acționarea vibrațiilor de frecvență înaltă a organului de
lucru contribuie esențial la trecerea produsului pulverulent într-o stare pseudofluidizată, astfel
încât produsul obține proprietăți noi și devine mai mobil, totodată considerabil se micșorează
coeficienții de frecare internă și externă, odată cu majorarea frecvenței de vibrație (oscilație) a
organului de lucru în limitele 30...35 s -1, instalarea unghiului de amplasare reciprocă a greutăților
mecanismului (19) vibrator egal cu 90°, și a maselor greutăților superioare și inferioare ale
mecanismului vibrator (19) în limitele 0,20...0,25 kg și 0,25...0,30 kg, se majorează și viteza de
deplasare a particulelor din amestec în diferite direcții ale stratului vibrofluidizat, are loc o
amestecare intensivă a particulelor în stratul vibrofluidizat format pe suprafețele de cernere (4) și
(3), se creează condiții favorabile pentru autosortarea efectivă a particulelor, diverse după
proprietățile fizico-tehnologice, particulele mari, cu densitate maximă, învingând forțele de
rezistență de frecare, se lasă în jos în straturile inferioare, iar particulele cu densitate relativ
minimă, sub acțiunea vibrațiilor de frecvență înaltă al organului de lucuru și al fluxului termic
ascendent, se ridică vertical la suprafața amestecului vibrofluidizat și se poziționează în straturile
superioare, în rezultat, procesul de uscare și dezinfectare a partuculelor stratului vibrofluidizat
decurge mai intensiv, cu micșorarea expoziției de prelucrare.
Procedeul de uscare-separare-dezinfectare în strat vibrofluidizat include injectarea cu
pompa de aer (23) al fluxului agentului termic încălzit în caloriferul (22) sub sita conică (3) cu o
viteză mai mică sau egală cu viteza de cădere al produsului supus uscării, încălzirea produsului
umed debitat pe sita plată (4) și conică (3) şi vibrarea sitelor cu separarea fracţiilor cernute și
refuze al produsului uscat, evacuarea agentului termic utilizat şi curăţarea lui. Procedeul
permite, cu o precizie optimală, prestabilirea volumului de debitare al produsului şi a grosimii
stratului produsului inițial (umed) pe suprafaţa sitei plate (4). Fluxul ascendent al agentului
termic trece prin perforațiile conului interior (16), orificiile sitei conice 3, prin stratul
vibrofluidizat al produsului umed de pe suprafața sitei, prin sita plată (4) și stratul de produs aflat
pe ultima, placa perforată (9), prin plăcile gofrate (10), deplasându-se prin conductele (12, 26)
pentru evacuarea și curățarea agentului termic utilizat, spre ciclonul (25), pompa (24) şi filtrul-
ciclon (27). În ciclonul (25) agentul termic utilizat este curăţat de particule grele şi uşoare, iar în
filtrul-ciclon (27) se înlătură particulele de praf microscopice, apoi agentul termic este evacuat în
mediul ambiant. Procesul tehnologic de uscare-separare-dezinfectare al produsului umed în strat
vibrofluidizat se desfăşoară în urma deplasării particulelor produsului umed pe suprafaţa sitelor
plate (4) și conice (3) de la centru spre periferie, la ieşirea produsului umed sub influenţa
oscilaţiilor de frecvenţă înaltă a sitelor plate și conice şi al fluxului ascendant al agentului termic.
În baza acţionării complexe a oscilaţiilor de frecvenţă înaltă a sitelor plate și conice şi al fluxului
ascendent al agentului termic asupra produsului umed supus uscării-dezinfectării se creează
condiţii optime pentru afânarea, pseudofluidizarea lui, micşorarea rezistenţei straturilor
produsului umed, micşorarea coeficienţilor de frecare internă şi externă dintre particule, totodată
fluxul ascendent al agentului termic trece mai uşor prin orificiile sitelor plate și conice, prin
straturile vibrofluidizate ale produsului umed, respectiv, într-un astfel de strat vibrofluidizat
fiecare particulă umedă este supusă uscării-dezinfectării din toate părţile de către fluxul
ascendant al agentului termic și/sau sub acțiunea câmpului termic produs de caloriferele
electrice configurate, instalate pe suprafața conului interior vibrator. La debitarea produsului
pulverulent cu retenție pe suprafața sitei plate (4) vibratoare are loc formarea stratului
vibrofluidizat, încălzirea și uscarea-dezinfectarea produsului umed de pe suprafața sitei plate (4)
vibratoare sub acțiunea fluxului termic ascendent și/sau sub acțiunea câmpului cu microunde. În
procesul cernerei (trecerii) particulelor produsului prin orificiile sitelor, ele nimeresc sub
influenţa fluxului ascendent al agentului termic, totodată, particulele grele ale produsului
semiuscat, şi cu densitate relativ mare, se deplasează printre straturile de particule vibrofluidizate
în jos, spre suprafaţa sitei plate (4), intră în contact cu suprafaţa sitei, sub formă de produs cernut
(fracţie cernută) sunt direcționate pe suprafața sitei conice (3), apoi sub acțiunea vibrațiilor din
stratul vibrofluidizat ultimile vor trece prin orificiile sitei conice (3), și sub formă de produs
cernut uscat-dezinfectat vor fi acumulate în conul vibrator interior (16).
Particulele cu densitate relativ redusă se deplasează printre straturile de particule
vibrofluidizate pe ambele suprafețe ale sitelor în sus, spre straturile superioare şi se amplasează
în ele, sub formă de produse (fracţie reziduală) refuze, se evacuează de pe sita plată (4) și de pe
suprafața sitei conice (3). Produsele refuze sunt direcționate în conul exterior (17). Pentru
majorarea eficienţei de separare și uscare-dezinfectare a particulelor produsului umed în strat
vibrofluidizat, cu ajutorul dispozitivului special (conventional nu este arătat), care este montat în
vârful sitei conice (3), poate fi reglat unghiul de înclinare a sitei în raport cu axa orizontală în
limitele de la 2 până la 20º. Astfel, la instalarea unghiului sitei conice egal cu 20º (mai jos de axa
orizontală) se obţin particule mai umede din produs, conţinutul produsului cernut (fracţia
cernută) este relativ mai mic, productivitatea în baza produsului cernut este mai mică, iar la
instalarea unghiului de înclinare a sitei conice în limitele de 2º mai jos de axa orizontală, se obţin
particule mai uscate şi conţinutul de fracţie cernută este mai mare, productivitatea fiind optimală.
Respectiv, intervalul raţional de înclinare a suprafeței sitei conice, care asigură concomitent
calitatea de separare și uscare-dezinfectare, şi productivitatea optimală, este de la 2 până la 20º.

Referințe bibliografice:
[1] RU 2303219, C1, 2007.07.20
[2] MD 4105, C1, 2008.07.25
[3] MD 112, C1, 2008.07.08
Referințe bibliografice:
1. Bratu, E.A., Operaţii unitare în ingineria chimică, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1984.
2. Carabogdan, I. Gh. ş.a., Instalaţii termice industriale, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1978.
3. Mihăilă, C., Caluianu, V., Marinescu, M., Dănescu, Al., Procese şi instalaţii industriale de
uscare, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1982.
4. Leca, A., Mladin, E. C. şi Stan, M., Transfer de căldură şi masă, Bucureşti, Ed. Tehnică,
1998.
5. Răşenescu, I., Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Bucureşti, Ed. Tehnică, 1972.