Cursul nr.

5
UTILAJE PENTRU MĂCINAREA BOABELOR DE CEREALE (I)

5.1. Linii tehnologice de măcinare a cerealelor

Prin măcinarea boabelor de cereale se urmărește distrugerea integrității acestora, pentru a
separa apoi particulele de endosperm, pe cât posibil libere de înveliș, după care să fie transformate
prin măcinare în particule fine de făină (produs finit). Ca urmare, operația de măcinare trebuie să
asigure o purificare a părților de endosperm, concomitent cu o valorificare la maximum a materiei
prime.
Prin prisma acestor aspecte, procesul de măciniș poate fi simplu sau complex. Prin
măcinarea simplă se renunță, fie la puritatea făinii obținute, fie la valorificarea intensă a
endospermului bobului. La măcinișurile dezvoltate se realizează o extracție mai bună, crește
cantitatea de făină, obținându-se simultan 2 ... 3 sortimente de făină, concomitent cu o separare
intensă a tărâței.
Cerealele sunt sfărâmate treptat, fiind trecute în mod repetat prin utilajele de mărunțit și,
după fiecare dintre aceste treceri repetate, produsele sunt sortate cu mașinile de cernut, iar refuzurile
sunt dirijate spre o nouă fază de mărunțire.
În procesul tehnologic de măciniș operația de mărunțire este complexă, fiind determinată
atât de structura și compoziția materiei prime, cât și de nivelul calitativ al produselor finite. Din
acest punct de vedere procesul de măciniș poate fi măciniș plat sau repetat.
Prin procesul tehnologic cu măciniș plat boabele de cereale sunt mărunțite printr-o singură
trecere a acestora prin valț (fig.1), care este prevăzut cu 2 ... 3 trepte de mărunțire, după care
măcinișul este cernut, în vederea realizării de produse finite, de exemplu, la măcinarea fără
degerminare a porumbului, se obține mălaiul, făina furajeră și tărâța.

Fig. 1. Schema procesului de lucru pentru

măcinișul plat: 1 – tăvălug rapid, fix și motric; 2 –
tăvălug lent și mobil; 3 – tăvălug rapid și fix; 4 și 5 –
jgheaburi pentru dirijiarea particulelor către pasajele
de mărunțire; 6 – sită superioară pentru separarea
tărâței; 7 – sită inferioară pentru separarea făinei
furajere; 8 – jgheab pentru colectarea și evacuarea
tărâței; 9 - jgheab pentru colectarea și evacuarea
mălaiului; 10 – cuvă pentru colectarea și evacuarea
făinei furajere.

Prin procesul tehnologic cu măciniș repetat (fig.2), produsul finit, făina, se obține prin
trecerea boabelor și a subproduselor, în mod succesiv, prin mai multe valțuri. Înainte de intrarea în
valț, produsul mărunțit anterior este supus operației de cernere cu scopul de a obține diferite
fracțiuni, inclusiv făină, care constituie produsul finit. Ca urmare a acestor treceri repetate se ajunge
în final la separarea intensivă a învelișului de endosperm, respectiv obținerea produselor finite de
bună calitate. În fig.2 se prezintă schema procesului tehnologic cu măciniș repetat, care include 6
pasaje de mărunțire (trei pasaje de șrotuire și trei măcinătoare), respectiv 3 valțuri duble, și 6 pasaje
de cernere. Procesul de măciniș repetat poate fi simplu, dezvoltat, semiînalt și înalt.

5.2. Construcția și poziționarea tăvălugilor

Utilajul de bază cu care se face mărunțirea este un ansamblu complex și poartă denumirea
de valț.
Valțul de moară este un utilaj modern, complet mecanizat și automatizat, constituind

1
principalul ansamblu tehnologic pentru operațiile de mărunțire. Organele de lucru pentru mărunțirea
propriu-zisă a particulelor sunt tăvălugii, care se rotesc în sens contrar, cu viteze unghiulare egale
sau diferite.

Fig.2 Schema procesului tehnologic cu măciniș repetat, cu 6 pasaje de mărunțire, respectiv 3 valțuri
duble și 6 pasaje de cernere: Șr.I, Șr.II și Șr.III – pasaje de șrotuire; M1, M2 și M3 – pasaje de măcinători;
F1 – făină inferioră; F2 – făină superioară; T –tărâțe.

După poziția de dispunere a tăvălugilor, valțurile pot fi realizate în mai multe variante și anume
(fig.3):
 cu o pereche de tăvălugi dispuși în plan orizontal (a);
 cu o pereche de tăvălugi dispuși în plan vertical (b);
 cu două perechi de tăvălugi dispuși în plan orizontal, care lucrează succesiv (c);
 cu o pereche de tăvălugi dispuși în diagonală (d);
 cu patru tăvălugi dispuși în diagonală, cu trei trepte de mărunțire și care lucrează în
cascadă (e);
 cu două perechi de tăvălugi dispuși în diagonală, care lucrează independent (f).

a b c d e

Fig.3. Diferite scheme de dispunere a tăvălugilor în construcția

valțurilor.

f
Avantajul mărunțirii, cu valțuri indiferent de forma constructivă, constă în aceea că
suprafața și durata de contact cu particulele de mărunțit este foarte mică. De aceea, în procesul de
mărunțire, la anumite viteze unghiulare și a unei caracteristici specifice a suprafeței de lucru,
acțiunea elementelor active ale tăvălugilor asupra boabelor este instantanee.
2
 Suprafața cilindrică a tăvălugilor poate fi netedă sau riflată. Astfel, pentru sfărâmarea
boabelor și separarea endospermului de înveliș se folosesc suprafațe riflate, numite pasaje șrotuire,
iar pentru transformarea particulelor de endosperm în făină, respectiv mărunțirea grișurilor și a
dunsturilor curățate, se utilizează tăvălugi cu suprafațe netede, aceste pasaje purtând denumirea de
măcinători.
Când suprafaţa cilindrilor este striată, prezentând rifluri, efectului de strivire i se adaugă cel
de tăiere, dacă raportul vitezelor tangenţiale este unitar, şi de rupere, dacă raportul vitezelor
periferice este diferit de unitate; în acest din urmă caz suprafaţa exterioară a tăvălugilor poate fi cu
dinţi sau colţi. Aşadar, în funcţie de forma suprafeţei exterioare a tăvălugilor, aceştia pot realiza
următoarele operaţii principale: şrotarea (fragmentarea particulelor mari în particule mai mici, cu
evitarea obţinerii de pulbere), desfacerea (desprinderea anumitor fracţiuni dintr-un agregat, de
exemplu degerminarea), măcinarea (mărunţirea fină propriu-zisă) şi aplatizarea (laminarea
particulelor).
Tăvălugul are o construcție specială, fiind format din tăvălugul propriu-zis (1) și fusurile
(semiarbori) de sprijin în lagăre (2, 4) (fig.4).

Fig.4. Schema constructivă a unui tăvălug: 1 – tăvălugul prpriu-zis; 2 și 4 – semiarbori; 3 – strat dur;
a – suprafață tronconică; b – suprafață pentru fixarea rulmenților din lagărele de sprijin; c – suprafață cu
canal de pană pentru montarea roților dințate prin care se asigură antrenarea tăvălugilor.

Tăvălugul propriu-zis se realizează din fontă, prevăzut la partea exterioară cu un strat dur
din fontă albă (3), cu grosimea (δ) de 20 ... 25 mm și duritatea de 480 – 550 HRB, pentru a asigura
o durabilitate ridicată în exploatare, iar în zona centrală este din fontă cenușie cu duritatea de 250 ...
300 HRB, care permite montarea semiarborilor (2 și 4) prin fretare. Caracteristicile geometrice ale
tăvălugilor sunt următoarele: diametrul exterior al tăvălugilor (220 – 300 mm) și lungimea
generatoare suprafeței de lucru (600 – 1000 mm).
Caracteristicile tehnologice ale suprafețelor tăvălugilor cu rifluri sunt profilul riflurilor,
numărul și poziția acestora pe tăvălugi pereche.
Profilul riflurilor împreună cu celelalte caracteristici au un rol important în realizarea
gradului de mărunțire și a dimensiunilor particulelor obținute. O secțiune normală pe axa
geometrică a tăvălugului ne arată profilul și caracteristicile geometrice ale riflurilor (fig.5). Riflurile
practicate pe suprafaţa tăvălugilor se caracterizează prin două suprafeţe de lucru, conform fig.5. c:
spatele riflului (S) şi tăişul riflului (T).
Riflurile practicate pe suprafaţa tăvălugului sunt definite de următoarele caracteristici:
 unghiul tăişului riflului(), determinat de direcţia radială şi faţeta activă a riflului (T);
 unghiul spatelui riflului (), format între direcţia radială şi faţeta mare a profilului,
respectiv spatele acestuia (S);
 unghiul de tăiere al riflului este suma celor două unghiuri care definesc profilul riflului
 =  + . În funcţie de mărimea acestui unghi se disting tăvălugi cu unghiuri închise   900,
tăvălugi cu unghiuri mijlocii  = 900 şi tăvălugi cu unghiuri deschise  > 900.
 adâncimea riflului se calculează cu relaţia:
sin(90   )  sin(90   )
at (1)
sin(   )

3
în care: t este pasul riflurilor.
 înclinarea riflurilor se exprimă în procente şi se calculează cu relaţia:
S
I  100 % (2)
L

Fig. 5. Schema constructivă a tăvălugilor riflaţi: a – secţiune transversală prin perechea de tăvălugi
riflaţi; b – vedere laterală a unui tăvălug; c – caracteristicile riflurilor: R – raza tăvălugului; R1 – raza
cercului care generează tăişul riflului; R2 – raza cercului pe care se găseşte fundul riflului şi care
generează spatele acestuia. 1 – tăvălug rapid; 2 – tăvălug lent; 3 – tăvălug propriu-zis; 4 şi 5 – fusurile
tăvălugului.

 unghiul de tăiere al riflului este suma celor două unghiuri care definesc profilul riflului
 =  + . În funcţie de mărimea acestui unghi se disting tăvălugi cu unghiuri închise   900,
tăvălugi cu unghiuri mijlocii  = 900 şi tăvălugi cu unghiuri deschise  > 900.
 adâncimea riflului se calculează cu relaţia:
sin(90   )  sin(90   )
at (3)
sin(   )
în care: t este pasul riflurilor.
 înclinarea riflurilor se exprimă în procente şi se calculează cu relaţia:
S
I  100 % (4)
L
unde: S este distanţa măsurată pe suprafaţa tăvălugului între extremităţile aceleiaşi elice a unui riflu; L
lungimea suprafeţei active a tăvălugului.
Înclinarea elicei riflurilor poate fi practicată spre stânga sau spre dreapta.
La tăvălugii pereche, riflurile trebuie să aibă acelaşi sens de înclinare, ceea ce asigură, în
zona de contact, intersecţia mai multor perechi de rifluri.
Dacă această înclinare se reduce la minim (I = 0 %), atunci mărunţirea se realizează
periodic, respectiv la întâlnirea vârfurilor riflurilor;
 Numărul riflurilor (nr) este definit, pe de o parte, de numărul de rifluri pe 10 mm lungime
măsurată pe circumferinţa tăvălugului şi în aceste condiţii pasul riflurilor se calculează cu relaţia:

4
 10
t (5)
nr
 numărul total de rifluri pe circumferinţa tăvălugului se calculează cu relaţia:
D D
Nr   nr  (6)
10 t
unde: D este diametrul tăvălugului.
Numărul de rifluri influenţează operaţia de mărunţire prin faptul că un număr mic de rifluri
realizează o mărunţire grosieră.
Poziţia riflurilor tăvălugilor pereche are un rol deosebit de important în procesul de
mărunţire. Prin poziţia riflurilor se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflului de pe
tăvălugul rapid şi cel lent în timpul rotirii. Din acest punct de vedere se disting patru poziţii (fig.6):

T/T T/S S/T S/S

Fig.6. Poziţia riflurilor tăvălugilor pereche: R - tăvălug rapid; L - tăvălug lent.
 poziţia tăiş/tăiş (T/T) realizează mărunţirea produselor (seminţelor de cereale) prin
forfecare. Consumul de energie pentru mărunţire este minim. Această poziţie se recomandă pentru
tehnologii care sunt destinate să realizeze o mărunţire grosieră (de exemplu desfacerea boabelor în
vederea şrotuirii ulterioare). Se recomandă ca unghiul tăişului să aibă valoarea de  = 20 – 40°;
 poziţia tăiş/spate (T/S), la care tăişul riflului tăvălugului rapid pătrunde în particulă
(sămânţă) şi o transportă în sensul de rotaţie, iar spatele riflului tăvălugului lent, prin solicitarea de
strivire, desface straturile de înveliş; se recomandă ca unghiul spatelui riflului să aibă valoarea de
60 – 70°;
 poziţia spate/tăiş (S/T), la care spatele riflului tăvălugului rapid solicită la strivire
particula (sămânţa), pe care o avansează, în timp ce tăişul riflului tăvălugului lent are o tendinţă de
reţinere a particulei;
 poziţia spate/spate (S/S), la care spatele riflului tăvălugului rapid exercită o solicitare de
frecare şi strivire asupra particulei care se sprijină pe spatele riflului tăvălugului lent.
Poziţia riflurilor, specificate mai sus, pentru tăvălugii pereche, are influenţă atât asupra
gradului de mărunţire, cât şi asupra productivităţii şi calităţii operaţiei de mărunţire.
Turaţia tăvălugilor pereche utilizaţi pentru a realiza operaţia de mărunţire este diferită. În
aceste condiţii se defineşte raportul vitezelor tangenţiale:
r
k (7)

în care: vr este viteza periferică a tăvălugului rapid, m/s; vl - viteza periferică a tăvălugului lent, m/s.
Pentru valorile parametrului k, în cazul procesului de mai sus se recomandă următoarele:
pentru şrotare k = 2,5 – 3; pentru desfacere k = 1,5 – 2; pentru mărunţire k = 1,5.
Viteza tangenţială recomandată pentru tăvălugul rapid este de υr = 2,7 – 4,5 m/s.
Distanţa dintre tăvălugii pereche (fanta de evacuare a produsului mărunţit) depinde de
poziţia pasajului de măcinare în cadrul unei diagrame.
Pentru a exemplifica operaţia de mărunţire cu cilindri se prezintă în continuare construcţia a

5
două valţuri folosite în industria morăritului, şi anume un valţ pentru măciniş plat (valţ-cascadă),
respectiv un valţ pentru măcinarea repetată, de tip dublu, cu dispunerea orizontală a tăvălugilor.

5.3. Construcția valţului cu măciniş plat

Valţul cu măciniş plat, numit şi valţ-cascadă (fig.7), se utilizează în industria berii pentru
şrotuirea - desfacerea porumbului şi orzului, precum şi în industria de morărit pentru măcinarea
porumbului. În structura construcţiei valţului se disting următoarele subansambluri:
 batiul (16), este o construcţie metalică sudată, prevăzută cu locaşuri şi bosaje pentru
montarea subansamblurilor componente;
 lagărele tăvălugilor asigură susţinerea acestora faţă de carcasă. Pentru a permite reglarea
distanţei dintre tăvălugi, o pereche de lagăre este fixă, respectiv pentru tăvălugul III, iar celelalte 3
perechi de lagăre sunt mobile, respectiv pentru tăvălugii mobili I, II şi IV;
 mecanismul de alimentare se compune din doi cilindri, unul superior (dozator) (3) şi altul
inferior (de distribuţie) (4), canelate în sensuri opuse pentru a asigura o alimentare uniformă pe
toată lungimea tăvălugului. Mecanismul de alimentare este acţionat de la tăvălugul superior prin
intermediul unei transmisii de lanţ;
 mecanismul pentru cuplarea tăvălugilor realizează apropierea-îndepărtarea tăvălugilor
mobili de cel fix. Mecanismul constă dintr-un arbore cu două excentrice pe care sunt sudate două
tije filetate. Tijele sunt legate între ele cu câte un angrenaj melc-roată melcată. Tijele se sprijină faţă
de pârghiile lagărelor mobile prin intermediul unor resorturi care servesc la reglarea presiunii dintre
tăvălugi pe durata măcinării. Mecanismul de cuplare mai este prevăzut cu un mecanism de comandă
şi un mecanism de reglare, prin intermediul cărora se realizează cuplarea-decuplarea tăvălugilor în
cazul acţionării automate;

Fig.7. Schema constructivă a valţului cu măciniş

plat (valţ-cascadă): 1 – vizor pentru alimentare;
2 – buncăr-tampon; 3 – cilindri de dozare; 4 –
cilindri de distribuţie; 5 – şuber; 6, 9, 14 –
jgheaburi; 7 – tăvălug mobil rapid; 8, 15 – tăvălug
mobil lent; 10, 12, 13 – perii; 11 – tăvălug fix rapid;
16 – batiu; 17– jgheab pentru colectarea şi
evacuarea măcinişului.

 mecanismul pentru cuplarea tăvălugilor realizează apropierea-îndepărtarea tăvălugilor

mobili de cel fix. Mecanismul constă dintr-un arbore cu două excentrice pe care sunt sudate două
tije filetate. Tijele sunt legate între ele cu câte un angrenaj melc-roată melcată. Tijele se sprijină faţă
de pârghiile lagărelor mobile prin intermediul unor resorturi care servesc la reglarea presiunii dintre
tăvălugi pe durata măcinării. Mecanismul de cuplare mai este prevăzut cu un mecanism de
comandă, şi un mecanism de reglare, prin intermediul cărora se realizează cuplarea-decuplarea
tăvălugilor în cazul acţionării automate;

6
  dispozitivul de curăţare asigură îndepărtarea măcinişului care aderă la suprafaţa
tăvălugului. Pentru curăţarea tăvălugilor riflaţi se folosesc perii din fire de plastic sau din pene de
gâscă, iar pentru curăţarea tăvălugilor netezi se utilizează răzuitori realizaţi din textolit sau metal;
 transmisia asigură antrenarea tăvălugilor cu turaţii şi sensuri diferite (fig.6).
La măcinarea porumbului se recomandă următorii parametri de funcţionare a valţului
(tabelul 1).

Fig.6. Schema cinematică pentru

antrenarea valţului-cascadă: 1 –
electromotor; 2 – transmisie de curea; 3 –
transmisie de roţi dinţate; 4 – transmisie
de curea; 5 – transmisie de lanţ.

Distanţa dintre tăvălugi este de 1,2 – 1,5 mm între tăvălugii I şi II; 0,8 – 1 mm între tăvălugii
II şi III şi 0,3 - 0,4 mm între tăvălugul III şi IV.

Tabelul 1
Parametri constructivi şi funcţionali ai valţului cascadă

Tăvălugul
Parametri
I II III IV
Turaţia (rot/min) 300 - 400 130 - 140 300 - 400 130 - 140
Număr de rifluri/cm 4-6 6-7 7-8 8 – 10
Unghiul riflului (/) 25°/55° 25°/55° 30°/60° 35°/65°
Înclinarea riflului (%) 6 8 10 12