Proiect Disertatie Panificatie Gataaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

LUCRARE DE DISERTAŢIE – 2011
TEMA LUCRĂRII
Implementarea sistemului HACCP într-o unitate

de producţie pe panificatie
1
TEMA PROIECTULUI..........................................................................................................
I. INTRODUCERE..........................................................................................................3-4
II. CONSIDERAŢII TEORETICE......................................................................................5
II.1. Importanţa făinii şi a produselor de panificaţie. Compoziţia chimică a acestora........
....................................................................................5-6
II.1.1. Caracterizarea ingredientelor utilizate în industria de panificaţie.............6-7
II.1.1.1 Materii prime...............................................................................................7
II.1.1.2 Materii auxiliare..........................................................................................8
II.2. Sinteza principalelor legi, hotărâri, standarde şi reglementări naţionale şi
internaţionale privind igiena produselor alimentare.........................................................8-9
III. SISTEMUL HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Analiza
pericolelor şi a Punctelor Critice de Control)...............................................................10-12
III.1. Etapele Sistemului de Management al Siguranţei Alimentelor........................13-28
IV. PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU OBTINEREA PÂINII ALBE.....................29
IV.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare..................................................................29
IV.2. Dozarea materiilor prime şi auxiliare.....................................................................30
IV.3. Prepararea aluatului..........................................................................................30-33
IV.4. Prelucrarea aluatului...............................................................................................33
IV.5. Coacerea pâinii.................................................................................................34-35
IV.6. Depozitarea.......................................................................................................35-37
V. STUDIU HACCP.........................................................................................................38
V.1. DIAGRAMA DE FLUX- PÂINE ALBĂ ......................................................38-41
V.2.Analiza si evaluarea pericolelor- Pâine albă.....................................................42-50
V.3. Determinare - Puncte critice de control- Pâine albă .......................................50-56
V.4.Planul HACCP............................................................................................. ....57-60
V.5. Specificaţie tehnică..........................................................................................61-62
Concluzii.......................................................................................................................63
BIBLIOGRAFIE.....................................................................................................64-65
ANEXE.........................................................................................................................66
2
I. INTRODUCERE
Gradul de civilizaţie al unui popor este fără îndoială în directă legătură cu felul său de a se
hrăni. Se ştie că omul primitiv se hrănea fie cu vânat, carne sau peşte, fie cu fructe, ierburi şi
rădăcini şi toate aceste alimente erau consumate în starea în care erau procurate sau erau pregătite
în mod cu totul rudimentar. În decursul secolelor, cu cât omul a ajuns la o treaptă mai avansată de
civilizaţie, cu atât hrana lui a devenit mai variată şi mai completă, iar modul de pregătire şi de
păstrare a alimentelor, mai diferit şi mai complex.
Marile transformări economico-sociale, generate de procesele de industrializare şi

urbanizare, au redus în mare măsură eforturile fizice, în schimbul unor solicitări intelectuale tot
mai intense. S-au înregistrat mutaţii importante în ceea ce priveşte sortimentul de alimente,
compoziţia acestora şi nevoile nutritive ale populaţiei. Decalajul dintre aceste modificări şi
posibilităţile de adaptare biologice la noile condiţii de mediu s-a răsfrânt asupra patologiei
omului, înregistrându-se o frecvenţă sporită a unor boli degenerative cronice, cum sunt
obezitatea, arteroscreloza, diabetul zaharat, bolile cardio-vasculare etc [1].
Iată de ce, astăzi când omul munceşte în condiţii incomparabil mai bune ca în trecut şi
locuieşte confortabil, când se dispune de suficiente resurse alimentare se impune ca, pe aceiaşi
linie a progresului, să se situeze şi alimentaţia.
Toate ţările civilizate au făcut din ştiinţa alimentaţiei raţionale un subiect pentru mass-
media, şi rezultatele bune nu au întârziat să apară. Oamenii ştiu astăzi că un meniu trebuie să fie
compus din elemente de origine animală şi vegetală în mod proporţional, că, pe lângă proprietăţi
organoleptice (gust, aromă, aspect, consistenţă) alimentul trebuie să aibă şi o valoare nutritivă
mare, care depinde de felul produsului, dar şi de modul în care au fost prelucrate materiile prime
pentru obţinerea acestuia [2]
Dezvoltarea agriculturii a început acum aproximativ 10.000 de ani în Orientul Mijlociu,
odată cu sfârşitul erei glaciare. Oamenii acelor vremuri au fost cei dintâi consumatori de pâine.
Arheologii au descoperit, de-a lungul timpului, cavităţi umplute cu boabe de grâu în zonele în
care înfloreau civilizaţiile anilor 8.000 î.Hr. Primele pâini au fost obţinute probabil în mod
accidental, dintr-o compoziţie coaptă de făină (din diferite grâne) amestecată cu apă.
Pâinea este un aliment popular în aproape toate societăţile lumii cu excepţia Asiei care
preferă orezul.
Datorită nivelelor înalte de gluten care dau aluatului un aspect buretos şi elastic, grâul este
cea mai frecvent folosită cereală pentru prepararea pâinii, dar aceasta poate fi facută şi din secară,
orz, porumb sau ovăz de obicei, dar nu întotdeauna, în combinaţie cu făina de grâu. Ingredientele
minime sunt făina şi apa, sarea fiind deseori prezentă, plus un agent de dospire cum ar fi drojdia.
Pâinea mai poate conţine condimente cum ar fi chimenul şi seminte (susan, mac), folosite pentru
decorare. [1]
Numită şi "centrul vieţii", pâinea diferă mult ca gamă sortimentală în ceea ce priveşte
dimensiunile, forma, textura, aspectul şi gustul. Dospită cu drojdie, pâinea se produce într-o
varietate de forme: pâine pe vatră sau la tavă, cornuri, chifle, inclusiv diverse tipuri de lipii (ca de
exemplu pita, focaccia şi tipurile de pâini orientale).
• Pâine la tavă: se poate fabrică din făină albă, făină integrală sau amestec de făinuri. Ca
urmare a faptului că este coaptă în tavă are coaja moale şi fină.
3
• Pâine pe vatră: se coace direct pe vatră, ceea ce conduce la obţinerea unei coji
crocante.
• Pâine din făină integrală: materia primă folosită la fabricarea acestui tip de pâine este
făina integrală ce conţine toate componentele bobului de grâu: endosperm, tărâţe şi germene.
• Pâine de "grâu": se realizează din amestec de făină albă în proporţie de 75% şi
25% făină integrală.
• Pâine din amestec de cereale: conţine pe lângă făină de grâu şi făină sau
seminţe de alte cereale: secară, ovăz, triticale, orz, soia.
În cadrul acestor categorii de pâine există o mare varietate de sortimente cu diverse
arome şi adaosuri.
Există ideea, complet greşită, că pâinea şi produsele de panificaţie îngraşă. Aceste
produse sunt foarte bogate în nutrienţi, dar nicidecum bogate în calorii. Ediţia
din 1995 a Ghidului Dietetic pentru Americani recomandă introducerea în dietă a circa 6 până la
11 sortimente de pâine, cereale, orez şi paste făinoase. Aceste produse sunt o sursă valoaroasă de
glucide complexe (în special amidon), fibre, fier şi vitamine din grupul B, având şi un conţinut
scăzut de grăsimi.
Totodată trebuie ţinut cont că volumul consumului trebuie să fie mic, o felie de pâine sau
un sandviş fiind suficiente la o masă.
În ceea ce priveşte produsele de panificaţie şi în special pâinea, o felie de pâine are un
aport de 76% glucide (în majoritate complexe), 11% lipide şi 13% proteine. [2].
De asemenea, pâinea este o sursă foarte bună de vitamine din grupul B: tiamină,
riboflavină, niacină şi acid folic în condiţii în care făina din care se obţine este îmbogăţită.
Conţinutul de fibre este de circa 0,5 grame fibre solubile/felie, ceea ce constituie un aport zilnic
de circa 20 - 35 g. Aceste fibre au un rol important în reducerea nivelului de colesterol din sânge.
Celelalte sortimente de pâine au un aport aproximativ similar, în funcţie de materiile
prime folosite şi de sortiment.
Îmbunătăţirea calităţii produselor reprezintă o problemă deosebit de importantă în
condiţiile economiei moderne. Trecerea la o nouă calitate impusă de norme ale comunităţii
europene (CE) pune în faţa industriei alimentare sarcini deosebit de importante privind realizarea
unor bunuri alimentare de calitate superioară, cu valoare nutritivă ridicată şi cu calităţi senzoriale
care să satisfacă exigenţele mereu crescânde ale consumatorilor. Pentru realizarea acestor
deziderate este necesar însă ca specialiştii din industria alimentară să cunoască toate pârghiile
prin care pot acţiona în scopul îmbunătăţirii calităţii produselor şi prin care pot evalua această
calitate.
Calitatea unui produs alimentar este o problemă complexă, de care depinde acceptarea sau
respingerea lui de către consumator şi, în esenţă îndeplinirea rolului pentru care a fost creat [3].
Producerea produselor de panificatie a căpătat o dezvoltare largă în ultimii ani, putându-
se vorbi de o industrie prosperă de produse.
4
II. CONSIDERAŢII TEORETICE
II.1. Importanţa făinii şi a produselor de panificaţie.

Compoziţia chimică a acestora
,,Întoarcerea la natură” se realizează în afara faptului că dorim să trăim într-un mediu
nepoluat şi printr-o alimentaţie care să fie cât mai aproape de cea naturală.
Definiţia pâinii se referă la alimentul de bază al omului, preparat dintr-un aluat de făină
(de grâu, de secară etc.) și ingrediente, afânat prin fermentația drojdiei, frământat cu apă și copt în
cuptor.
Aplicând reţete şi tehnologii adecvate, prin folosirea făinii ca materie primă de bază,
brutarii obţin o gamă variată de produse, în scopul satisfacerii cerinţelor crescânde şi tot mai
diversificate ale populaţiei. Însuşirile produselor sunt imprimate atât de sortimentul de făină
utilizat, cât şi de compoziţia aluatului din care se obţin, la prepararea căruia, pe lângă făină, apă,
drojdie şi sare se mai folosesc grăsimi, zahăr, lapte, ouă, arome. De asemenea, tehnologia de
fabricaţie contribuie la devenirea specificului fiecărui produs. [4,5].
Compoziţia chimică a făinii de grâu este complexă. Ea conţine componente chimice şi
biochimice în proporţii ce depind de extracţie, soiul grâului, gradului de maturizare biologică,
condiţiile agro-climatice de cultură şi de depozitare după recoltare. Repartizarea neuniformă a
acestor componente în bobul de grâu determină variaţia compoziţiei chimice şi biochimice a
făinurilor cu gradul lor de extracţie.
Făina are un conţinutul de umiditate de 14-14,5%, iar substanţa uscată este formată
din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine, pigmenţi: Compoziţia chimică a făinii de
grâu este prezentată mai jos în tabelul 1.[4 ]
Tabelul 1 Compoziţia chimică a făinii de grâu (în % s.u.)

Cenuşă
(Nx5,7) Proteine
Lipide
Produsul
Glucide
Zaharuri
Pentozani
Amidon
Celuloză
Făină 0,63 12,1 69,35 1,36 0,29 2,92 1,57

albă
Făină 0,83 12,71 68,45 1,50 0,39 3,36 1,98
intermediară
Făină 1,26 12,94 62,73 1,98 1,36 4,72 2,11
Neagră
5
Substanţele minerale sunt cunoscute sub denumirea « cenusă ». Substanţele minerale din
făină au un rol important, contribuind la alcătuirea valorii alimentare a pâinii, iar în procesul
tehnologic făina cu un conţinut ridicat de substanţe minerale permite obţinerea aluatului mai bine
legat.
Grasimile (lipidele) se găsesc în proporţie de sub 1% în faina albă. Acestea contribuie la
îmbunatăţirea propietăţilor reologice ale aluatului şi a calitaţii pâinii. In absenţa lor, aluatul se
formează mai greu şi are elasticitate redusă.[4]
Vitaminele, compuşi organici cu structură complicată, având rol de catalizator în procesele
metabolice,se găsesc în faină în cantităţi mici.
Proteinele (10-12%) sunt din punct de vedere tehnologic componentul principal al făinii de
grâu. Se împart în două mari categorii:
- proteinele aglutenice
- proteinele glutenice (cele mai importante) reprezintă circa 85% din totalul proteinelor
făinii.
Proteinele glutenice se găsesc în bobul de grâu numai în endosperm, în proporţie mai mică în
centru şi mai mare la periferia bobului.
Amidonul este din punct de vedere cantitativ componentul principal. Amidonul de grâu
prezintă ca specificitate o distribuţie dimensională bimodală şi anume două tipuri de
granule din punct de vedere dimensional, şi anume: granule mici (cu dimensiuni  10m) şi
granule mari (cu dimensiuni 10m). [5]
Cantitatea normală de amidon deteriorat la măcinare este de 6-9% şi ea este importantă
pentru hidroliza enzimatică a acestuia în procesul tehnologic de preparare a pâinii, amidonul
fiind sursa principală de zaharuri fermentescibile din aluat.
Poliglucide neamidonoase: cuprind celuloza, hemiceluloza şi pentozanii.
Dintre acestea cei mai importanţi sunt pentozanii. Pentozanii au fost identificaţi în aproape
toate părţile anatomice ale bobului de grâu, dar cu pondere mai importantă în părţile periferice.
Pentozanii se caracterizează prin capacitate mare de legare a apei. [5]
Experimental s-a constatat că, pentozanii solubili în apă au efect pozitiv asupra calităţii
pâinii, iar cei insolubili efect negativ, reducând volumul pâinii şi înrăutăţind însuşirile fizice ale
miezului. [6]
II.1.1. Caracterizarea ingredientelor utilizate în industria de

panificatie
În cadrul bunurilor de consum din ţara noastră industria panificaţiei ocupă un loc
însemnat, pâinea constituind alimentul ce se consumă zilnic.
La fabricarea pâinii şi a celorlalte produse de panificaţie se utilizează următoarele materii
prime şi auxiliare: făină de grâu, iar la unele sorturi şi faină de secară; apă potabilă; drojdie
comprimată sau în unele cazuri drojdie lichidă; sare comestibilă măcinată; grăsimi; produse
zaharoase; extract de malţ, ouă, lapte, cartofi, fructe, condimente; amelioratori, materiale pentru
ambalarea produselor.
Materiile prime si auxiliare au un rol bine precizat la fabricarea pâinii prin compozitia
lor asigurandu-i un anumit continut în substanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust
6
şi aroma, iar prin insusirile tehnologice pe care le au influenteaza asupra modului in care se
desfasoara procesul de fabricatie . [6]
II.1.1.1 Materii prime

Faina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în
componenţa produselor de panificaţie şi făinoase. Se utilizează în principal pentru pâine faina
albă de tip 650.
Caracteristici senzoriale:
Culoare-aspect - alb-galbuie cu nuanţa slab cenuşie şi fine particule de tărâţe.
Miros - plăcut, specific făinii, fară miros de mucegai, de încins sau alt miros străin.
Gust- normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără scrâşnet la mestecare
(datorită impurităţilor minerale : pământ, nisip, etc) [7]
Tabelul 2 : Caracteristici fizico-chimice ale făinii albe
Caracteristici Faina albă

Umiditatea , % max 14,5
Aciditate , grade 2,8
Conţinutul de gluten umed , % min 26,0
Indice de deformare al glutenului mm 5……12
Conţinutul de cenuşă insolubilă în acid 0,2
clorhidric 10% , % max
Conţinutul de cenuşă raportat la substanţa max 0,65
uscată , %
Conţinutul de substanţe proteice raportat la 10,5
substanţa uscată, % min
Apa este ingredientul majoritar al aluaturilor. Apa pentru panificaţie trebuie să fie o apă
potabilă.Un rol important il are duritatea ei. Se preferă apele cu duritate medie (5-10 grade
duritate). Incărcarea microbiologică este foarte importantă, ea trebuie să conţină maxim 20
microorganisme/ml şi să nu conţină bacterii coliforme. .[4 ]
Drojdia pentru panificatie. Afanarea aluatului destinat pâinii se face cu ajutorul
drojdiei pentru panificatie, numita si drojdie comprimată. Drojdia produce în aluat fermentatia
alcoolică, cu degajare de dioxid de carbon care afanează aluatul.
Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia
Saccharomyces cerevisiea şi se obţine în fabricile de spirt, prin fermentaţia melasei de zahar, la
care se adauga saruri nutritive.
Drojdia uscată se rehidratează în apă caldă, timp de 5-10 minute. .[4 ]
Sarea comestibila se utilizeaza la fabricarea pâinii atât pentru a-i da gust, cât şi pentru a
îmbunatati propietatile aluatului, facându-l mai elastic.
Actiunea tehnologică a sării în aluat se datoreşte faptului ca exercită un efect de
deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care acesta devine mai compact, mai rezistent si cu o
stabilitate mai bună. .[4 ]
7
II.1.1.2 Materii auxiliare

Zahărul (zaharoza) reprezintă substanţa dulce cea mai frecvent utilizată. Folosit într-o
cantitate prea mare (peste 6%) la produsele afânate pe cale biochimică, zaharul – ca de altfel şi
celelalte substanţe dulci – participă la formarea melanoidinelor prin reactia Maillard, rumenind
coaja produselor. [6]
Grăsimile folosite în panificaţie cuprind uleiul untul, margarina, untura. Ele influenţează
proprietăţile reologice ale aluatului reducând cantitatea de apă folosită la framântare.
Influenţează activitatea fermentativă a drojdiei dacă este în cantitate mai mare de 10 %.
Laptele se foloseste in proporţie de 20-30% faţă de făină şi se introduce în faza
de maia.
Ouăle se folosesc pentru produse speciale. .[4 ]
Fibrele se folosesc pentru mărirea conţinutului de fibre al produsului curent sau la
prepararea pâinii cu valoare calorică redusă. Se folosesc în acest scop fibre insolubile fibre din
tărâţe, soia, mazăre etc.In proporţie de peste 5% au efect negativ pentru volumul si structura
porozităţii. .[4 ]
Conservanţii se folosesc pentru combaterea mucegăirii. Dintre aceştia cei mai utilizaţi
sunt acetaţii, sorbaţii şi propionaţii. .[4 ]
II.2. Sinteza principalelor legi, hotărâri, standarde şi reglementări

naţionale şi internaţionale privind igiena produselor alimentare
Obiectivul major legat de aplicarea principiilor HACCP îl constituie identificarea şi

descrierea principalilor factori ai infrastructurii calităţii din România, sub aspectul cadrului legal
de organizare şi funcţionare, atribuţii şi activitate desfăşurată, în vederea analizei impactului
transpunerii sistemului calităţii din Uniunea Europeană în România. În ultimii ani, s-a pus un
accent tot mai mare în ceea ce priveşte reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării
alimentelor. Legile, hotărârile şi reglementările existente în legislaţia în vigoare transpun
prevederile Regulamentului Parlamentului European şi al Consiliului Uniunii Europene. [8,9].
Cerinţele de igienă şi de siguranţa alimentelor pentru produsele alimentare şi cele specifice
domeniului producţiei de pâine şi specialităţi de panificaţie sunt stipulate în numeroase acte
normative internaţionale, europene şi naţionale, unele cu caracter consultativ, altele cu caracter
obligatoriu, dar toate cu rol de a fundamenta calitatea şi siguranţa alimentară a acestor produse şi de
a veni în sprijinul producătorilor pentru a-i ghida pe calea unei procesări corecte, eficiente şi cu cât
mai puţine implicaţii negative asupra consumatorilor. [ 10]
REGLEMENTĂRI INTERNAŢIONALE
1. CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003. Cod internaţional de practică - Codex Alimentarius. Principii
generale de igiena alimentelor.
REGLEMENTĂRI EUROPENE
1. Cartea Albă pentru siguranţa alimentelor, Comisia Comunităţii Europene -Bruxelles
12.01.2000
2. Reglementarea 852/29.04.2004 cu privire la igiena produselor alimentare.
8
3. Reglementarea 178/2002/CE cu privire la principiile generale şi cerinţele legii alimentelor, la

stabilirea Autorităţii Europene pentru Siguranţa Alimentelor şi procedurile în materie de
siguranţa alimentelor.
REGLEMENTĂRI NAŢIONALE
1. OUG 97/2001 [MO 349/2001] privind reglementarea producţiei, circulaţiei şi
comercializării alimentelor, aprobată şi modificată prin Legea 57/2002;
2. HG 106/2002 [MO 147/2002], privind etichetarea alimentelor, modificată prin HG
1719/2004 [MO 1014/2004];
3. HG 349/2002 [MO 269/2002] privind gestionarea ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje,
modificată cu HG 899/2004 [MO 601/2004];
4. HG 1196/2002 [MO 819/2004] pentru aprobarea Normelor privind controlul oficial al
alimentelor;
5. HG 1197/2002 [MO 883/2002] pentru aprobarea Normelor privind materialele şi obiectele
care vin în contact cu produsele alimentare, cu modificările şi completările făcute prin HG
512/2004 [MO 375/2004] şi HG 559/2004 [MO 410/2001];
6. HG 1198/2002 [MO 866/2002] privind aprobarea Normelor de igienă a produselor
alimentare;
7. Legea 426/2001 [MO 411/2001] pentru aprobarea OUG nr 78/2000 [MO 283/200] privind
regimul deşeurilor;
8. Legea 458/2002 [MO 552/2002] privind calitatea apei potabile, modificată de Legea
311/2004 [MO 582/2004];
9. Legea 150/2004 [MO 462/2004] privind siguranţa alimentelor, modificată şi completată cu
Legea 412/18.10.2004 [MO 990/2004];
10. Legea 240/07.06.2004 [MO 552/2004] privind răspunderea producătorilor pentru pagubele
generate de produsele defectuoase;
11. Legea 296/2004 [MO 593/2004] privind Codul consumului;
12. OMS 975/10.12.1998 [MO 268/1999] privind normele igienico-sanitare pentru alimente;
13. OMSF 84/13.02.2002 [MO 255/2002] pentru aprobarea Normelor privind contaminanţii
din alimente, cu completările şi modificările ulterioare;
14. OMS 438/295/18.06.2002 [MO 722bis/2002] Norme privind aditivii alimentari destinaţi
utilizării în produsele alimentare pentru consumul uman, cu completările şi modificările
ulterioare;
15. OMMPS/OMSF 508/933 [MO 880bis/2002] Norme Generale de Protecţie a Muncii;
16. SR 13462 - 1/2001 - Igienă Agroalimentară. Principii generale;
17. SR 13462 - 2/2002 - Igienă agroalimentară. Sistemul de analiză a riscului şi punctele
critice de control (HACCP) şi ghidul de aplicare a acestuia;
18. SR 13462 - 3/2002 - Igienă agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor
microbiologice pentru alimente. [ 10]
9
III. SISTEMUL HACCP (Hazard Analysis and Critical

Control Points - Analiza pericolelor şi a Punctelor Critice de
Control)
Calitatea alimentelor şi, mai ales, inocuitatea lor i-a preocupat în permanenţă pe specialişti şi, an de
an, s-au îmbunătăţit reţetele, practicile, tratamentele, metodele astfel încât alimentele să-şi sporească
valoarea si aportul la sănătatea şi dezvoltarea armonioasă a organismului uman. [10]
HACCP - ANALIZA RISCULUI. PUNCT CRITIC DE CONTROL (HAZARD ANALYSIS.
CRITICAL CONTROL POINT) - este un sistem cu aplicaţie în domeniul alimentar, considerat un
sistem eficient privind siguranţa alimentelor.
Analiza pericolelor şi determinarea punctelor critice de control reprezintă o metodă de abordare
sistematică a asigurării siguranţei alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea şi prevenirea tuturor
riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora (pe întreg lanţul
alimentar) şi ţinerea sub control a riscurilor din punctele critice. [10]
Conceptul a apărut la începutul anilor '60 în SUA, şi s-a aplicat pentru fabricarea hranei astronauţilor,
hrană pentru care se prevedea o asigurare de 100% - lipsă de contaminanţi de orice natură
(microbiologici, fizici sau chimici) care ar fi putut afecta sănătatea şi viaţa.
Testată ulterior ani de-a rândul în diferite sectoare ale industriei alimentare, metoda a fost
îmbunătăţită şi propusă ca sistem esenţial pentru asigurarea siguranţei alimentelor pentru consumul
uman.
În anul 1993, metoda a fost adoptată de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS ca
sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a cuprins sistemul în
Cartea Albă în anul 2000.
Apariţia în anul 2000 a noii variante a Standardului Internaţional ISO 9001 pentru managementul
calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă a alimentelor bazat pe HACCP ca un sistem de
management în care se pot folosi parte din elementele acestui standard.
Sistemul de siguranţa alimentelor a făcut obiectul unor reglementări româneşti încă din anul 1995
prin Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 şi, ulterior, prin HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de
igienă a produselor alimentare şi prin Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor. [10]
In acelaşi timp, au fost elaborate Standardele Române SR13462-1 (Igienă agroalimentară - principii
generale), SR 13462-2 (Igienă agroalimentară - sistemul de analiză a riscului şi punctele fcritice de
control - HACCP - şi ghidul de aplicare a acestuia) şi SR 13462-3 (Igienă agroalimentară. Principii
de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente).
Ca şi alte sisteme sau programe importante existente într-o societate, implementarea HACCP
necesită resurse, angajament şi foarte mult timp. Implementarea sistemului HACCP este dependentă
de tehnici convenţionale ce includ stabilirea obiectivului şi o abordare "pas cu pas", trăsătura cheie a
acestei abordări constând într-o implicare totală a personalului organizaţiei.[ 10]
Un program HACCP, necesită în aceeaşi măsură tehnologii competente care să determine
şi să monitorizeze fiecare punct critic.
Rolul caracterizării pericolelor şi a evaluării riscurilor la alimente nu poate fi neglijat. Un
număr tot mai mare de companii se străduiesc să obţină un certificat de conformitate, să realizeze
10
atât ,,beneficii externe” ca parte a strategiei lor de piaţă, cât şi ,,beneficii interne” pentru a
deschide o cale către îmbunătăţiri semnificative şi eficienţă [11].
În figura 1 este prezentată imaginea sintetică a etapelor sistemului HACCP
Fig. 1. Schema de proiectare a sistemului HACCP
11
Principiile HACCP au fost bine cunoscute chiar dinainte de apariţia sistemului HACCP în
activitatea productivă (1970) şi au fost bine reglementate pe plan internaţional. [10]
Conform prevederilor din Codex Alimentarius, punerea în aplicaţie a sistemului HACCP se
bazează pe şapte principii fundamentale şi anume:
Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potenţiale. Pentru aceasta este nevoie să fie luate în
considerare toate cele trei tipuri de riscuri potenţiale:
 Biologice
 Chimice
 Fizice
O primă categorie de riscuri potenţiale apar în etapa de recepţie şi depozitare a materiilor
prime şi a ambalajelor. Dacă buletinele de analiză si certificatele de conformitate nu sunt atent
verificate sau nu există, poate apărea riscul ca materia prima să nu corespundă din punct de
vedere igienico-sanitar sau microbiologic pentru consum. Dacă riscul este de natură
microbiologică gravitatea lui este maximă, dar nu trebuie neglijate nici riscurile de natură fizică
sau chimică. Pentru a preveni apariţia acestor riscuri trebuie luate măsurile adecvate de prevenire
şi control.
Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control (PCC). Pe baza riscurilor identificate şi

evaluate se stabilesc acele puncte (etape ale procesului tehnologic) din fluxul tehnologic care
odata scăpate de sub control determină contaminarea produsului alimentar.
Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice. Pentru fiecare PCC se vor stabili limite critice între
care trebuie să se încadreze parametrii urmariţi. În cazul depozitării materiilor prime, limitele
critice sunt reprezentate de limitele parametrilor de păstrare, înscrişi pe eticheta materiei prime
sau pe fişele tehnice.
Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare în PCC. Pentru o buna monitorizare se

vor indica persoana care face monitorizarea, cum se face această monitorizare, cu ce frecventă şi
ce parametrii se vor urmări.
Principiul 5 - Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile în care monitorizarea indică faptul
că un PCC nu este sub control. Atunci când este cazul (observarea tendinţei de scăpare de sub
control a PCC sau chiar scăparea de sub control a PCC ) se vor lua măsurile corective necesare.
Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul
HACCP funcţionează efectiv. Întreg sistemul HACCP va fi verificat la perioade bine stabilite de
timp sau de câte ori este cazul .
Principiul 7 - Stabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate procedurile şi
înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.
Pentru ca acest sistem de control să dea rezultate bune este, de asemenea, absolut
necesar ca întreg personalul să activeze în filierea alimentară, să fie bine pregatit profesional, ca
urmare a participării la cursuri de instruire privind Bunele practice de producţie (GMP; Good
Manufacturing Practices) si Bunele practici de igiena (GHP; Good Hygiene Practices), condiţii
preliminare, obligatorii pentru implemetarea sistemului HACCP. [13]
12
III.1 Etapele Sistemului de Management al Siguranţei

Alimentelor
Etapa 1: Politica de siguranţa alimentelor
Pâinea şi specialităţile de panificaţie sunt produse destinate consumului zilnic, constituind un

element de bază al hranei pentru toate categoriile de consumatori. Inocuitatea acestor produse este
extrem de importantă pentru asigurarea şi menţinerea sănătăţii organismului uman. [10]
Orice producător care doreşte creşterea cotei de piaţă a produselor pe care le realizează
trebuie să-şi stabilească o politică fermă de asigurare a siguranţei pentru consum, astfel încât
produsele sale să nu afecteze sănătatea consumatorilor, să fie apreciate şi, implicit, să fie
solicitate pe piaţă.
În acest sens, echipa managerială a unităţii de producţie trebuie să elaboreze un document
prin care să-şi precizeze politica în domeniul siguranţei alimentelor, obiectivele şi angajamentul
propriu. Politica de siguranţă a alimentelor trebuie să cuprindă de fapt alegerea societăţii de a:
• respecta prevederile ghidului de bune practici (GMP), sau
• elabora planuri HACCP, sau
• proiecta şi implementa un sistem de management al calităţii bazat pe metoda HACCP.
[10]
Politica de siguranţă a alimentelor este elaborată de obicei de către departamentul executiv
sau de către proprietarii companiei, aceasta fiind semnată de cea mai înaltă autoritate din cadrul
organizaţiei care trebuie să se asigure că politica aleasă şi formulată se va difuza, va fi înţeleasă,
implementată şi menţinută la toate nivelurile organizaţiei pe care o conduce.
Acest angajament devine documentul de bază al oricărui program de siguranţă a alimentelor.
Pentru elaborarea politicii privind asigurarea siguranţei alimentelor la toate produsele ce se
realizează în cadrul societăţii, trebuie analizat în mod obiectiv:
• care este profilul de activitate şi cui se adresează produsele realizate;
• produsele din nomenclatorul de produse al societăţii;
• care este rolul şi poziţia societăţii în lanţul agro - alimentar;
• care sunt caracteristicile produselor (perisabile sau durabile);
• care sunt aşteptările clienţilor;
• care sunt obligaţiile legale privind siguranţa alimentelor pentru grupa sau grupele de produse
fabricate;
• care sunt standardele ce se impun a fi luate ca referinţă;
• care sunt obiectivele societăţii şi cum se vor realiza acestea (referitor la clienţi, furnizori de
materii prime, materii auxiliare şi materiale, produse, procese tehnologice etc.);
• care au fost problemele de asigurare a siguranţei alimentelor din istoria societăţii;
• cum se planifică proiectarea şi implementarea sistemului de management HACCP (acolo unde
13
se alege această variantă);

• care este echipa de lucru pentru HACCP sau care este responsabilul pentru siguranţa
alimentelor, după caz;
• care va fi bugetul necesar a fi alocat pentru atingerea obiectivului planificat prin politica
adoptată.
Analiza efectuată conduce la definirea obiectivului sistemului HACCP şi se poate opta pentru:
• anumite produse din gama sortimentală, cele perisabile sau care au creat probleme de
siguranţă a alimentelor, reclamaţii;
• procese de fabricaţie care pot genera riscuri majore, fizice, chimice sau biologice, cu impact
asupra inocuităţii produsului final;
• spaţii de producţie care necesită ţinerea sub control.
Obiectivul sistemului poate viza:
• asigurarea inocuităţii produselor fabricate - pâine şi specialităţi de panificaţie;
• protecţia sănătăţii consumatorilor;
• îmbunătăţirea calităţii produselor realizate;
• ţinerea sub control a riscurilor fizice, chimice şi microbiologice;
• zona de întindere de la .... până la ... (adică, de exemplu, zona de cuprindere a filierei produsului
de la materia primă până la produsul final).
În cazul implementării unui sistem de management pentru siguranţa alimentelor, elementele planului
mai sus menţionat vor fi completate cu cerinţele specifice unui sistem de management al calităţii. [10]
Etapa 2: Numirea şi instruirea echipei HACCP
Pentru proiectarea şi implementarea sistemului de management pentru siguranţa alimentelor este

necesar să se constituie o echipă de lucru pluridisciplinară care să asigure culegerea datelor, întocmirea
planului HACCP pentru domeniul propus prin politica societăţii pentru siguranţa alimentelor, coordonarea
şi executarea acţiunilor pentru punerea în aplicare a acestuia.
Criteriile de selecţie pentru membrii acestei echipe vor fi:

• competenţă;
• experienţă;
• conştiinciozitate;
• abilităţi de comunicare.
Membrii echipei trebuie:

• să cunoască foarte bine activitatea din cadrul domeniului pentru «care s-a adoptat o politică de
siguranţa alimentelor, precum şi produsul/produsele rezultate din acest domeniu;
• să aibă experienţă în procesul de producţie şi al controlului calităţii;
• să cunoască activitatea societăţii în ansamblu şi legăturile dintre compartimente;
• să poată face conexiuni la scară mare;
• să poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.
14
De aceea, se recomandă ca echipa să grupeze toate experienţele şi competenţele necesare pentru a

acoperi întregul domeniu de realizare a produsului ţintă, adică va reuni persoane din compartimentul de
producţie, tehnic, controlul calităţii, laboratoare, compartimentul marketing, cu experienţă, pregătiri şi
specializări diferite (ingineri, economişti, experţi, maiştri, muncitori etc.)
Structura echipei este funcţională şi neierarhică!

Echipa HACCP va avea un lider numit prin decizia conducătorului organizaţiei şi un secretar. Liderul
trebuie să fie o persoană cu abilităţi de coordonare şi comunicare, cu experienţă în domeniul de activitate
şi instruit în aplicarea HACCP.
Funcţie de mărimea societăţii, echipa HACCP poate avea 3-5 membri, va fi numită prin decizie şi
membrii săi vor avea atribuţii specifice consemnate în fişa postului .[10]
Etapa 3: Informaţii despre produs
În cadrul acestei etape, echipa HACCP trebuie să realizeze o documentare despre produsul sau
produsele finale care fac obiectul politicii de siguranţa alimentelor propuse şi aprobate. Etapa se
desfăşoară în două faze:
• descrierea caracteristicilor produsului final (ţintă)
• descrierea caracteristicilor materiilor prime şi auxiliare
Descrierea caracteristicilor şi proprietăţilor specifice ale produsului ţintă şi stabilirea destinaţiei
sale:
Pentru fiecare produs pentru care urmează să se proiecteze sistemul de siguranţă a alimentelor se va
întocmi o specificaţie care va cuprinde:
• descrierea produsului, pe scurt;
• materiile prime din care se realizează şi materialele utilizate în procesul tehnologic;
• descrierea pe scurt a procesului tehnologic aplicat;
• caracteristicile produsului (formă, aspect, greutate, caracteristici senzoriale);
• cerinţele legale de calitate şi de siguranţa alimentelor: compoziţie (grăsimi, proteine,
glucide, sare, pH, activitatea apei etc), specificaţii microbiologice, aditivi, impurităţi;
• modul de ambalare, materiale utilizate;
• modul de etichetare şi marcare;
• date referitoare la condiţii de păstrare şi transport (temperatură, umiditate, lumină etc);
• durabilitatea minimală (termen de valabilitate);
• instrucţiuni de utilizare, după caz (pentru produse semifabricate, „pre -coapte", sau
congelate).
Este necesar să se facă şi o analiză a destinaţiei produsului pentru diferite categorii de
consumatori (copii, bătrâni, bolnavi cu afecţiuni diverse, creşe, cămine, unităţi militare) şi a legislaţiei
speciale, dacă aceasta există pentru aceste situaţii.
15
Se va analiza calea pe care produsul va ajunge la consumatori (de ex: ce mijloace de transport se
utilizează).
De asemenea, se vor analiza posibilele moduri de manipulare, păstrare şi utilizare necorespunzătoare
ale produsului, care pot afecta calitatea şi siguranţa, pe traseul acestuia de la producător la
consumator. .[10]
Stabilirea condiţiilor de calitate şi siguranţa alimentelor pentru toate materiile prime şi
auxiliare (inclusiv ambalaje)
Pentru fiecare dintre acestea (materii prime, ingrediente, ambalaje şi materiale de ambalare) se vor
întocmi specificaţii tehnice care vor sta la baza analizării ofertelor, evaluării furnizorilor, încheierii
contractelor de aprovizionare, precum şi la efectuarea recepţiei calitative.
INTRĂRILE asigură IEŞIRILOR

(materii prime şi (produs final)
calitatea
auxiliare)
Etapa 4: Informaţii despre proces
Etapa cuprinde:
• descrierea procesului de producţie şi detalierea sa sub forma diagramelor de flux;
• alcătuirea unui plan al spaţiilor de producţie;
• verificarea diagramei de flux şi a planului spaţiilor de producţie la faţa locului.
Echipa HACCP trebuie să facă o analiză în detaliu asupra procesului de fabricaţie a pâinii şi
a specialităţilor de panificaţie, să culeagă informaţii cu referire la desfăşurarea procesului
tehnologic şi să întocmească diagrama de flux care să cuprindă toate etapele acestuia (inclusiv
intrările şi ieşirile).
Descrierea procesului de producţie. Diagrame de flux

La alcătuirea diagramelor de flux se vor folosi următoarele simboluri
(standardizate conform cerinţelor ISO 9004):
ÎNCEPUT DOCUMENT
(SFÂRŞIT)
PROCES DECIZIE
PRODUS COMANDA
CONTROL CONECTOR
16
Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu

punctul de intrare a acestora în unitatea de producţie, de-a lungul procesului de fabricaţie,
până la produsul final.
Pe aceste trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice şi fizice potenţial
periculoase pentru siguranţa produselor de panificaţie. [10]
Confirmarea pe teren a diagramei de flux şi a planului de amplasare

Inspecţia la faţa locului este obligatorie şi va asigura că toate etapele procesului au fost
identificate şi nu au fost omise detalii privind trasee, conducte, amplasamente. Funcţie de
rezultatele acestei verificări se pot face modificări ale diagramei sau ale planului de amplasare cu
elemente sau informaţii complementare care s-au dovedit inexacte.
Această etapă este necesară pentru a se verifica dacă elementele pentru proiectarea
sistemului sunt actualizate cu ultimele modificări şi modernizări ale metodelor şi echipamentelor
de lucru din fluxul respectiv.
Etapa 5: Analiza riscurilor potenţiale
Etapa răspunde Principiului 1 al sistemului HACCP şi constă în acţiunea de determinare a

pericolelor potenţiale biologice, chimice şi fizice care ar putea afecta siguranţa pâinii şi a
produselor de panificaţie, respectiv sănătatea consumatorilor.
Analiza riscurilor potenţiale reprezintă etapa „cheie" a metodei HACCP şi va fi făcută
de echipa HACCP cu responsabilitate şi minuţiozitate pentru a cuprinde toate materiile prime şi
auxiliare, ambalajele, etapele proceselor, caracteristicile produsului final, condiţiile şi activităţile
de producţie.
Un rol foarte important în această etapă îl au membrii echipei cu experienţă în domeniul
microbiologiei şi al igienei procesului tehnologic. [12]
Analiza pericolelor include următoarele faze:
• identificarea riscurilor asociate produselor de panificaţie şi/sau ale
specialităţilor de panificaţie în toate stadiile procesului tehnologic;
• evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor riscuri şi a importanţei acestora;
• identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ţine sub control aceste riscuri.
Odată identificată natura riscului, pot fi stabilite modalităţi prin care acesta poate fi eliminat
sau redus.
Identificarea riscurilor potenţiale
Riscurile asociate produselor de panificaţie şi/sau ale specialităţilor de panificaţie în toate
stadiile procesului tehnologic pot fi de natură biologică, chimică sau fizică.
Factorii potenţiali de risc în timpul procesării pot fi:

• contaminanţii din materiile prime, ingredientele şi semifabricatele care se procesează;
• creşterea inacceptabilă a numărului de microorganisme pe parcursul procesului
tehnologic;
• contaminarea cu microorganisme sau poluarea cu compuşi chimici (inclusiv supradozele
17
de aditivi) şi/sau corpuri străine;

• insuficienta eliminare a contaminanţilor de orice natură;
• microorganismele şi toxinele care au scăpat de sub control sau au fost insuficient
inactivate;
• apariţia unor reacţii chimice nedorite.
Elemente şi metode pentru analiza riscurilor

Pentru identificarea şi analiza riscurilor de orice natură, echipa HACCP va culege informaţii
despre:
• Materii prime şi auxiliare: proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi
microbiologice;
• Factorii intrinseci ai produsului ţintă:
-proprietăţi fizice;
-compoziţie;
-pH;
-glucide fermentescibile;
-activitatea apei.
• Caracteristicile microbiologice ale produsului;
• Procesul tehnologic - date despre temperaturile de lucru, timpii de menţinere, umiditatea
aerului etc; [12]
• Proiectarea spaţiului de producţie: compartimentare spaţii de depozitare şi de lucru,
asigurarea infrastructurii clădirii, asigurare flux tehnologic şi de acces;
• Proiectarea şi construcţia utilajelor: amplasare în flux, automatizare, posibilităţi de
igienizare;
• Asigurarea cu utilităţi: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;
• Ambalarea - dotare spaţii, asigurare microclimat;
• Igienizarea - plan de igienizare, substanţe utilizate;
• Sănătatea personalului - controlul periodic medical şi verificările zilnice;
• Condiţiile de păstrare şi de depozitare;
• Utilizarea produsului ţintă;
• Consumatorii cărora le este destinat produsul. [12]
Făina este materia primă care poate aduce cele mai multe riscuri potenţial periculoase
pentru siguranţa alimentelor din grupa „Pâine şi specialităţi de panificaţie".
Elementele care pot genera riscuri pot fi grupate după metoda celor „5M"astfel:
• Materii prime şi materiale;
• Mediu;
• Metode de lucru;
• Muncitori;
• Maşini.
Echipa HACCP face analiza riscurilor utilizând una din tehnicile recomandate:
brainstorming sau diagrama cauză - efect.
18
BRAINSTORMING este o tehnică de analiză care are la bază colectarea de date, de

informaţii, de idei ce stimulează spiritul creator şi gândirea unei echipe şi se desfăşoară
respectând 4 reguli:
- fără critică;
- cu ascultarea ideilor;
- cu gândire liberă şi spontană;
- cu culegere de cât mai multe idei.
Un membru al echipei notează toate ideile transmise de ceilalţi membri, le numerotează şi se
face evaluarea lor, stabilindu-se cursul ulterior al acţiunilor. [10]
DIAGRAMA CAUZĂ - EFECT (ISHIKAWA)

Diagrama cauză - efect este o reprezentare grafică (Figura 2) prin care se reprezintă cauzele
logic şi ordonat, într-o formă compactă, considerând că un efect poate avea mai multe cauze.
Aceste cauze pot fi identificate tot cu ajutorul brainstorming-ului şi sunt înscrise în diagramă ca
săgeţi îndreptate spre cauza principală.
Tehnologiile de fabricaţie pentru produsele şi specialităţile de panificaţie pot fi diferite în
ceea ce priveşte riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor (etapelor, operaţiilor) care constituie
puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferenţelor existente în ceea ce priveşte:
amplasarea secţiei, utilajele şi echipamentele, selectarea materiilor prime, materialelor şi
ingredientelor.[12]
Fig. 2. Diagrama cauză - efect (Ishikawa)

După identificarea riscurilor se întocmeşte o listă a acestora în vederea evaluării lor şi a
stabilirii măsurilor preventive.
19
Evaluarea riscurilor.
Complexitatea proceselor de fabricare a pâinii şi a specialităţilor de panificaţie conduce la
identificarea unui număr mare de riscuri de natură biologică, chimică şi fizică cu efecte mai mari
sau mai mici asupra siguranţei produsului final.
Pentru construirea unui sistem eficient de ţinere sub control a riscurilor care pot afecta
sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor este necesară evaluarea riscurilor din punctul de vedere
al gravităţii (efectului) şi al frecvenţei de apariţie. Este important ca riscurile care pot avea
efecte periculoase asupra sănătăţii să fie ţinute sub control cu prioritate.[12]
Sistemul HACCP asigură ţinerea sub control a riscurilor majore cu condiţia evaluării
corecte a acestora şi a aplicării unor măsuri de control / prevenire adecvate.
Evaluarea riscurilor este o activitate bazată pe o analiză calitativă şi cantitativă şi care
impune utilizarea elementelor ştiinţifice şi a reglementărilor legislative. [12]
Etapa 6: Determinarea punctelor critice de control - PCC
Al 2-lea Principiu al sistemului HACCP este acela de determinare a Punctelor Critice de

Control, prescurtat în continuare PCC.
PCC trebuie determinate pe parcursul procesului tehnologic, acolo unde
parametrii de desfăşurare ai acestuia sau parametrii produsului sunt controlabili.
Parte din riscurile identificate pe fluxul de fabricare al produsului ţintă pot fi ţinute sub
control prin măsuri stabilite funcţie de tipul de risc .
Fiecare proces are puncte cheie în care ţinerea sub control a unuia sau a mai multor
parametri prin măsurare sau observare asigură caracteristicile finale de . siguranţă ale produsului,
definite de fapt Puncte Critice de Control. Aceste puncte trebuiesc identificate de echipa HACCP,
lucru ce se poate realiza utilizând Arborele de decizie propus de Codex Alimentarius care
conţine un set de întrebări ce vor conduce la stabilirea PCC.[13]
Pentru aplicarea Arborelui de decizie se recomandă utilizarea unui formular în care se vor
înscrie răspunsurile la întrebări şi care vor fi analizate şi reanalizate în cadrul echipei pentru ca
fundamentarea determinării PCC să fie temeinică.
Pentru identificarea PCC se analizează fiecare etapă a fluxului tehnologic, de la recepţia
materiilor prime până la produsul final, chiar şi în etapele de depozitare, livrare şi
comercializare. Din practica aplicării arborelui de decizie în domeniul fabricării pâinii şi
specialităţilor de panificaţie a rezultat că, funcţie de condiţiile specifice ale unităţii de producţie,
PCC pot fi la: recepţia materiilor prime, transportul intern al fainii, etape ale procesului de
prelucrare (dospire, coacere), ambalarea, procese cu potenţial de contaminare, dar şi cu
posibilităţi de ţinere sub control prin analize fizico-chimice şi microbiologice, măsurări şi
observări periodice.
20
Arbore de decizie pentru materii prime

Pentru identificarea acelor materii prime care necesită un control deosebit ca posibil PCC, se
poate folosi un arbore de decizie compus din trei întrebări (Figura 3):
Q1= exista un risc asociat cu

utilizarea acestei materii prime?
Se trece la altă
DA NU STOP* materie primă
Q2 = aveţi posibilitatea(dvs. Sau

consumatorul) sa eliminaţi acest risc din
produsul analizat?
Materie primă sensibilă;

DA NU Cerinţă pentru control
Punct Critic de Control - PCC
Q3= este posibilă o creştere a

contaminarii?
STOP* NU DA
Figura 3. Arborele de decizie pentru materii prime
Astfel, din multitudinea de materii prime şi ingrediente se vor selecta doar cele cu grad mare de risc.
La stabilirea PCC trebuie să se analizeze toate riscurile identificate. [13]
21
Arbore de decizie pentru proces
Pentru determinarea PCC de proces se aplica arborele decizional standard, cu 4 întrebări

(Figura 4):
Q1=Măsuri preventive există sau pot fi

aplicate(conceptul de produs nou)?
Modificarea etapei, a procesului
tehnologic sau a produsului
DA NU DA
În acastă etapă, prevenirea este
necesară pentru siguranţa produsului?
NU STOP*
Q2 = această etapă este proiectată astfel încât să elimine

riscul potenţial identificat sau să reducă probabilitatea de
apariţie a acestuia la un nivel acceptabil?
NU DA
Q3=poate intervenii in această etapă o contaminare

sau riscul potenţial identificat sau poate să crească
peste un nivel acceptabil?
Punct Critic de
DA NU STOP* Control - PCC
Q4= etapa următoare poate elimina riscul potenţial

identificat sau poate reduce probabilitatea lui de
apariţie la un nivel acceptabil?
STOP* DA NU
Figura 4. Arborele de decizie pentru proces
*Etapa nu este un PCC; aplicarea arborelui de decizie asupra cauzei, a riscului şi a etapei
examinate.
22
Pentru fiecare proces vor fi analizate riscurile potenţiale datorate:

• Materiei prime,
• Contaminărilor pe flux (utilaje - operator - mediu),
• Creşterii încărcăturii microbiene (temperaturi, timp),
dar şi posibila reducere a riscurilor datorită specificului procesului (cernere, fermentare,
coacere)
Determinarea PCC este un proces complex care se aplică pentru toate tipurile de riscuri biologice,
fizice şi chimice prin analize şi dezbateri susţinute în cadrul echipei HACCP.
Tehnologiile de fabricaţie variate ale aceluiaşi produs alimentar pot fi diferite în ceea ce priveşte
riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor/etapelor/operaţiilor care constituie PCC.
Este foarte important să nu se facă confuzie între Punctele Critice de Control. PCC şi Punctele
de Control. PC (sau Puncte de Atenţie, PA). Diferenţa între acestea constă în răspunsul la întrebarea:
Dacă etapa iese de sub control, este posibil ca acest lucru să
pună în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului ?
Da Nu
PCC PA
Etapa 7: Stabilirea limitelor critice
Etapa răspunde Principiului 3 al sistemului HACCP de a stabili valorile limitelor critice faţă de care
un risc poate deveni periculos pentru siguranţa produsului.
Pe parcursul procesului de producţie, pentru fiecare etapă/produs care este constituit în PCC
există o serie de caracteristici măsurabile care, menţinute între anumite limite asigură respectarea
parametrilor de siguranţa alimentelor a produsului final. Astfel, menţinerea acestor caracteristici în
intervalul considerat optim va confirma şi va garanta siguranţa produsului (Figura 5). [10]
Limită critică
...... Limită de atenţie

Valoare ţintă
Limită de atenţie
Limită critică
Acţiune corectivă STOP
Figura 5. Graficul pentru limite critice
Limitele critice sunt valori care separă zona acceptabilă de zona neacceptabilă şi vor fi stabilite
ţinând cont de valorile de la care şi sub care produsul ar putea reprezenta o ameninţare pentru
23
sănătatea consumatorului. Stabilirea lor necesită o foarte bună cunoaştere a procesului şi a produsului
de către echipa HACCP. Ele trebuie să fie conforme cu reglementările în vigoare sau cu
specificaţiile tehnice proprii ale firmei şi susţinute de date ştiinţifice. Atunci când aceste valori nu se
regăsesc în surse de documentare unitatea va recurge la cercetări şi experimentări proprii pentru
stabilirea lor.
Parametrii cei mai des folosiţi pentru domeniul fabricării produselor de panificaţie sunt:
 temperaturi de depozitare, de fermentare, de dospire, de coacere;
 timp de depozitare, de frământare, de fermentare, de dospire, de coacere, de răcire;
 pH-ul aluatului (aciditatea aluatului);
 umiditatea aerului în depozite, în spaţiile de lucru, în dospitoare;
 conţinut de impurităţi metalice la faină;
 grad de încărcare microbiană (mucegaiuri, bacterii patogene etc);
 conţinut de micotoxine;
 grad de infestare.
Etapa 8 : Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC
Monitorizarea este secvenţa planificată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai

produsului sau procesului prin care se determină dacă măsurile de control luate în considerare
continuă să funcţioneze aşa cum ar trebui pe tot parcursul procesului pentru ca produsul final să
nu conţină contaminanţi biologici, chimici şi fizici peste limitele acceptabile şi răspunde celui de
al 4-lea Principiu al sistemului. [13]
Echipa HACCP analizează şi stabileşte un sistem de monitorizare care să asigure în PCC
detectarea pierderii de sub control a proceselor prin măsurarea caracteristicilor materiilor prime, a
semifabricatelor, a proceselor pentru determinarea încadrării în limitele critice şi observarea
respectării măsurilor de control / preventive stabilite.
Modalităţile -de analiză vor fi selectate în aşa fel încât să se asigure un control operativ şi
eficient asupra proceselor şi operării.
Detectarea abaterilor trebuie făcută operativ şi eficient pentru a permite acţiunilor corective
să limiteze consecinţele negative asupra siguranţei produsului final.
Monitorizarea asigură:
• determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului într-un punct esenţial
pentru siguranţa alimentelor;
• informaţii privind funcţionarea şi menţinerea sistemului conform planului HACCP;
• intervenţii operative de corectare a abaterilor pentru diminuarea pierderilor;
• întărirea responsabilizării pentru efectuarea corectă a operaţiunilor;
• elemente de analiză pentru îmbunătăţirea performanţelor. La proiectarea sistemului de
monitorizare trebuie să se aibă în vedere:
• ce anume trebuie monitorizat în PCC şi chiar în „punctele de atenţie";
• metoda care va fi utilizată pentru fiecare element ce trebuie ţinut sub control
24
(instrumente, precizie, acurateţe a metodei);

• frecvenţa cu care se va face analiza, observarea, măsurarea;
• responsabilitatea pentru efectuarea acţiunilor de observare sau măsurare poate reveni
operatorilor sau unei persoane imparţiale. [10,13]
De asemenea, echipa HACCP trebuie să stabilească instrucţiuni de operare pentru
instrumentele de măsură sau instrucţiuni de lucru pentru efectuarea observaţiilor.
Sistemul de monitorizare necesită utilizarea unor formulare de înregistrare a datelor,
concepute de echipa HACCP în colaborare cu coordonatorii proceselor în forme cât mai simple şi
uşor de completat, disponibile la locurile de muncă unde este necesară monitorizarea.
Timpul şi numărul înregistrărilor diferă de la un proces la altul, funcţie de necesităţile de
ţinere sub control, dar de cele mai multe ori se vor face înregistrări la recepţie, pe parcursul
procesului, la ambalare, la depozitare, la transport, la efectuarea operaţiunilor de curăţare şi
igienizare, a celor de combatere a dăunătorilor, la verificarea şi controlul sănătăţii operatorilor.
Etapa 9: Stabilirea de acţiuni corective în cazul abaterilor de la limitele critice
Principiul 5 al sistemului HACCP prevede stabilirea de acţiuni corective care trebuiesc aplicate
când limitele critice sunt pe cale să fie depăşite sau chiar au fost depăşite.
Apariţia unei abateri a parametrilor către o zonă nesigură este considerată o pierdere a
controlului în acel PCC. Abaterile posibile sunt de o mare diversitate funcţie de complexitatea
procesului tehnologic. De aceea, numărul şi varietatea măsurilor corective este mare şi se impune şi o
izolare, marcare şi control riguros al produsului realizat în timpul abaterii. [10,13]
Echipa HACCP va avea în obiectiv:
• identificarea modului de corectare a abaterilor funcţie de cauzele acestora, măsurările
efective şi de eficacitatea acestora;
• stabilirea formularelor de înregistrare a acţiunilor corective;
• stabilirea responsabilităţilor şi autorizarea de a executa acţiuni corective;
• stabilirea de procedură pentru identificarea şi izolarea produselor fabricate în perioada abaterii
de la parametri.
În general, acţiunile corective pot fi previzionate sau prestabilite ca mod de aplicare şi de acţiune
pentru cele mai defavorabile situaţii şi, implicit, personalul poate fi instruit în acest sens.
Sunt însă şi situaţii în care pot apare abateri neprevăzute şi, în acest caz, este important ca
personalul să fie pregătit (profesional şi psihic) să poată lua deciziile corecte pentru a elimina efectele
negative asupra siguranţei produsului.
În toate punctele importante de pe parcursul fluxului vor fi disponibile formulare de înregistrare a
acţiunilor corective care au fost executate.
Analiza acestor înregistrări asigură, în timp, elaborarea unor măsuri preventive care vor constitui o
treaptă de îmbunătăţire a conducerii proceselor pentru a se evita apariţia altor abateri. [10,13]
25
Etapa 10: Stabilirea procedurilor de verificare
Verificare şi validare
Acest pas asigură realizarea celui de al 6-lea Principiu al sistemului HACCP, acela de
stabilire a procedurilor de verificare care să certifice că sistemul implementat funcţionează
conform planului HACCP şi că se realizează performanţa aşteptată din punctul de vedere al
siguranţei alimentelor.
Verificarea este şi una din cele 4 etape ale ciclului îmbunătăţirii permanente -ciclul PDCA -
al lui Deming (Planifică, Realizează, Verifică şi Acţionează) pentru managementul calităţii şi
este absolut valabilă şi esenţială pentru managementul siguranţei alimentelor în cazul fabricării
pâinii şi specialităţilor de panificaţie.
Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste şi alte forme de
evaluare în plus faţă de monitorizare pentru a determina eficienţa sistemului
Acţiunea de verificare se face prima dată la implementarea sistemului odată cu validarea
planului HACCP, respectiv obţinerea de dovezi în sprijinul concluziei că planul este eficient, că
toate etapele sau fazele sunt corecte şi apte pentru atingerea obiectivului, conform unei
proceduri întocmite de echipa HACCP.
De asemenea, validarea se impune şi după orice revizuire.
Ulterior, verificarea se face la intervale de timp stabilite de echipa HACCP .Procedurile de
verificare se stabilesc prin planul HACCP şi se efectuează de persoane cu responsabilităţi în
cadrul societăţii, dar care nu sunt implicate în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.
Verificarea periodică are ca scop şi îmbunătăţirea planului HACCP prin eliminarea măsurilor
de control care nu sunt necesare sau înlocuirea celor ineficiente.
Frecvenţa depinde de complexitatea produsului, de gradul de risc asociat cu produsul şi de câte ori
apar schimbări în proces.
Verificarea modului în care este ţinut sub control procesul, respectiv eficienţa sistemului se
evaluează prin aplicarea unor teste referitoare la procesul de producţie, prin analiza monitorizării în
punctele critice, abaterile de proces şi măsurile corective executate. [10,13]
Elementele esenţiale ale activităţii de verificare sunt:
 conţinutul planului HACCP;
 conformitatea cu limitele stabilite în PCC (înregistrările în PCC);
 confirmarea conformităţii cu procedurile pentru operarea în caz de abateri şi
înregistrarea acestora;
 conformitatea cu specificaţiile pentru materii prime;
 inspecţia vizuală a operaţiei când produsul este în proces;
 scrierea unui raport.
Se pot face următoarele tipuri de verificări:
 verificarea parametrilor în PCC;
 verificarea monitorizării;
 verificarea programului HACCP
Pentru verificarea eficacităţii sistemului se poate face un bilanţ al neconformităţilor
depistate, al loturilor respinse, al reclamaţiilor;
 verificarea materiilor prime, a ingredientelor (a modului de realizare a recepţiei, a
depozitării);
 verificarea procesului
26
Verificările se pot face şi în afara celor care au fost planificate, ori de câte ori se observă ca
un PCC nu funcţionează în limitele stabilite, înregistrările semnalează o monitorizare
inconsistentă sau când un PCC operează repetat în afara limitelor critice, precum şi în cazul
semnalelor de la consumatori sau a apariţiei unor noi date ştiinţifice sau tehnice pentru proces.[10]
Etapa 11: Documentele sistemului HACCP. Înregistrări
Principiul 7 al sistemului prevede stabilirea documentaţiei specifice pentru toate procedurile

şi înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.
Întreg ansamblul de acţiuni ce trebuie parcurse pe traseul sistemului necesită descrieri şi
înregistrări care să fie păstrate sub formă de documente pentru a asigura funcţionarea sistemului,
dar şi o analiză permanentă şi o îmbunătăţire a acestuia.
Conform prevederilor Codex Alimentarius procedurile trebuie să fie scrise sub formă de
documente, numărul de documente şi de înregistrări fiind influenţat de natura şi mărimea operaţiei
(natura şi dimensiunea/complexitatea procesului tehnologic). .
Documentaţia sistemului HACCP trebuie să cuprindă obligatoriu:
• analiza riscurilor potenţiale;
• determinarea PCC;
• determinarea limitelor critice;
• monitorizarea în PCC.
Implementarea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente şi
înregistrări care să confirme toate datele şi informaţiile legate de siguranţa produselor fabricate,
să reflecte severitatea riscurilor, metodele folosite pentru controlul acestora, precum şi
măsurătorile realizate în PCC. [13]
Un sistem de management pentru siguranţa alimentelor bazat pe metoda HACCP necesită
mai multe tipuri de documente, iar circulaţia lor trebuie ţinută sub control cu ajutorul unei
proceduri pentru controlul documentelor.
Procedurile sunt documente ale sistemului care detaliază modul de îndeplinire a unei activităţi care
depăşeşte graniţele unui departament şi care se elaborează prin acordul scris dintre departamentele
implicate.
Ansamblul de documente elaborate pentru sistemul de management al siguranţei alimentelor
necesită să treacă prin diferite etape de redactare, de aprobare, de verificare, de codificare, de
difuzare controlată, de modificare, de revizuire, de înregistrare şi de arhivare.
Etapa 12: Revizuirea sistemului de management HACCP
Revizuirea sistemului reprezintă o verificare periodică, bine documentată a activităţilor

incluse în planul HACCP în scopul modificării acestuia atunci când este necesar (adică atunci
când apar modificări ale materiilor prime, ale reţetelor de fabricaţie, ale condiţiilor de producţie,
ale condiţiilor de depozitare sau de distribuţie, informaţii ştiinţifice noi legate de contaminanţi,
schimbări ale utilizării produsului, ineficientă a sistemului constatată pe traseul verificărilor).
Elementele utilizate pot fi: rezultatele auditurilor, reclamaţii ale clienţilor, realizările şi
neconformitătile din proces, acţiunile corective, preventive, recomandările de
îmbunătăţire. Aceste elemente trebuie să fie baza analizei manageriale, iar decizia de revizuire trebuie
să asigure îmbunătăţirea caracteristicilor de calitate şi de siguranţă a produsului, îmbunătăţirea sistemului
27
HACCP şi asigurarea resurselor necesare pentru ridicarea nivelului de siguranţă a alimentelor la toate
produsele ţintă.
Pentru realizarea revizuirilor este necesară întocmirea unei proceduri specifice.[10,13]
28
III. PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU OBTINEREA

PÂINII ALBE
IV.1 Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
Schema tehnologică de obţinere a pâinii albe, pentru care se va efectua studiul HACCP este
prezentată în figura 6. În Anexa 1 este prezentată detalierea aceleiaşi scheme cuprinzând toate
tipurile de operaţii şi vizualizarea CCP.
Pregatirea fainii - Pentru pregătirea făinii se efectuează urmatoarele operaţii :

- amestecarea loturilor de faină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă de
calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate
să aibă calitate superioară şi cât mai constantă.
- cernerea, pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină după
măcinare şi pentru afânarea prin aerisire, îmbunătăţirea condiţiilor de fermentaţie a
aluatului.
Dupa pregatire se recomandă trecera făinii printr-o instalaţie cu magneţi, pentru
separarea eventualelor impurităţi metalice care nu au putut fi eliminate prin cernere sau a
celor care nu au mai pătruns în făina pe parcursul operaţiilor de pregătire. [6]
Pregătirea apei: constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului
cu temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la retea cu apă caldă având
temperatura cu circa 60º C, obţinută în boilere sau prin barbotarea în apă rece a aburului saturat
de joasă presiune.
Pregatirea afânătorilor
-Drojdia: înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă, formându-se
suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa
semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare uniformă a aluatului,
respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic simplu.
- Sarea se foloseşte dizolvată, atît cu scopul de a se repartiza uniform în masa
aluatului, cît şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori.
De obicei, se prepară soluţia saturată de sare (concentraţia circa 30g/100ml, corespunzănd
la densitatea de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte de utilizare.
Materiile auxiliare comportă operaţii de pregătire specifice fiecăreia dintre ele: zahărul se
dizolvă, laptele şi grăsimile se încălzesc, ouăle se bat, etc. [6]
29
IV.2 Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Dozarea făinii. Pentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol
important, ţinând seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului.
Dozarea porţiilor de făină se face utilizând cântarul semiautomat. Acesta se utilizează în
fabricile mari. El reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte, asigură precizia dozării, iar
pe de alta uşurează munca frământorului la frământare.
Dozarea drojdiei comprimate, sării, zahărului şi a apei: se face dozând fiecare materie în
cantităţile prevăzute în reţetele pentru fabricarea produsului.
Se face prin măsurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu ajutorul unor instalaţii
semimecanice sau mecanizate. Instalaţiile sunt dotate cu posibilităţi de citire a volumului de
lichid măsurat şi, eventual, a temperaturii acestuia (în cazul apei). [7]
IV.3 Prepararea aluatului

Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor de panificaţie –
se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-
aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a aluatului şi constă în
realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare (prospătură- maia), ca apoi să se
obţină aluatul final.
Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prin
frământarea deodată a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare . Aceasă
metoda este prezentată schematic mai jos.(figura 6)
30
Fig. 6 SCHEMĂ TEHNOLOCICĂ PĂINE ALBĂ -METODA DIRECTĂ
31
Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:

-dozarea materiilor prime şi auxiliare;
-frământarea;
-fermentarea.
 Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului se face prin
cântărire sau măsurare, conform reţetelor tehnologice, cu ajutorul cântarelor semiautomate sau
cântarelor basculă, după care se introduc în cubele de preparare a aluatului.
Reţetele pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu prevăd următoarele cantităţi
de materii prime sunt prezentate în tabelul 3.
Tabelul 3. Cantităţi de materii prime pentru principalele sorturi de pâine din făină de
grâu
Produse de
Pentru 100 Pâine Pâine
Pâine albă franzelărie
kg făină neagră semialbă
simple
Apă (l) 58-60 54-57 54-56 50-52
Drojdie 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8 0,9-1,2
(kg)
Sare (kg) 1,3-1,6 1,3-1,6 1,2-1,5 1,2-1,5
La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de făină în următoarea

proporţie faţă de cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea aluatului:
- 55-60% - în cazul făinii de calitate foarte bună;
- 45-50% - în cazul făinii de calitate bună;
- 30-40% - în cazul făinii de calitate slabă.
Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la prepararea aluatului,
aceasta depinzând şi de calitatea făinii.
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore.
Din maia se prepară aluatul, prin adăugarea restului de făină, apă, sare şi celelalte materii
auxiliare prevăzute în reţeta de fabricaţie.[ 14]
 Frământarea aluatului. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât
să se obţină o masă de aluat omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea
ulterioară.
Frământarea aluatului durează 6-12 min., în funcţie de calitatea făinii prelucrate şi tipul de
maşină de frământat. Prin frământare se urmăreşte atât omogenizarea materiilor prime, cât şi
obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale ale aluatului, care să permită o comportare optimă a
acestuia în timpul divizării modelării şi a coacerii.
Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului, temperatura optimă
fiind 28-30°C. O temperatură mai mare sau mai mică în timpul frământării conduce la înrăutăţirea
elasticităţii şi plasticităţii aluatului.
Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este omogen, consistent,
uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de peretele cuvei de frământare). [ 14]
32
 Fermentarea aluatului – o fază importantă a procesului de fabricare a pâinii – se

face cu scopul obţinerii unui aluat bine afânat, din care să rezulte produse cu volum mare, al căror
miez să fie elastic, cu pori deşi, uniformi. De asemenea, în aluat se acumulează, în urma
fermentării, produsele care condiţionează gustul şi aroma pâinii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat, conducând la
obţinerea unui aluat optim pentru divizare şi coacere. [ 14]
IV.4 Prelucrarea aluatului

După preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie de operaţii
tehnologice:
 divizare în bucăţi;
 fermentare intermediară (predospirea);
 modelarea bucăţilor de aluat;
 fermentarea finală (dospirea).
 Prin divizare, aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în funcţie de
greutatea produsului finit), această operaţie realizându-se fie manual, fie mecanic cu ajutorul
maşinilor de divizat.
 Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare, care constă în menţinerea
bucăţilor de aluat timp de 5-8 minute în repaus, se urmăreşte relaxarea aluatului şi refacerea
structurii glutenului. Are loc, astfel, o îmbunătăţire a structurii şi a caracterului porozităţii.
 Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul capătă o formă
specifică produsului finit ce urmează a se realiza (rotundă, împletită, lungă).
Modelarea cuprinde:
- pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în formă de
franzelă;
- pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de aluat
transformate în fitile, modelarea în formă de corn, chifle, batoane în funcţie de specificul
sortimentului.
În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit, prin modelare se urmăreşte şi
realizarea unei structuri uniforme a porozităţii aluatului, prin eliminarea golurilor mari formate în
timpul fermentării.
Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic, în care caz se
folosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat. [ 14]
 Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate operaţiei
de modelare (eliminare de gaze din aluat care conduc la obţinerea unui produs cu miez neafânat,
dens, cu coajă crăpată după coacere). În timpul dospirii finale, datorită fermentaţiei, se produce
CO2, care măreşte volumul pâinii şi o afânează .
Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de compoziţia din aluat şi
de calitatea făinii, de condiţiile de dospire (t=35-40°C, φ=75-85%). O umiditate excesivă conduce
la lipirea aluatului de casetele leagănelor.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează distanţate cu 4-5cm, pentru a nu se lipi între ele
datorită creşterii în volum.
Dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează fie pe rastele, în camere speciale pentru
dospire, fie în dospitoare continue, pe conveiere cu leagăne. [ 14]
33
IV.5.Coacerea pâinii
Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii – coacerea – se
realizează după dospirea finală când, bucăţile de aluat fermentate se introduc în cuptor la o
anumită temperatură (pentru coacere), obţinându-se astfel produsul finit – pâinea.
În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere hidrotermic –
determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în aluatul supus coacerii – cât şi
din punct de vedere fizico-chimic, biochimic, microbiologic datorită modificărilor pe care le
suferă componenţii aluatului în timpul acestei operaţii. [15]
Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:
 încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin:
- conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;
- radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat;
- convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce se deplasează
în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii.
 variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul coacerii, umiditatea
din straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă iar
straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec prin coajă în mediul
camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce;
 brunificarea – închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate este o consecinţă
a dextrinizării termice a amidonului şi a modificărilor substanţelor proteice din coajă. Se
formează melanine ca urmare a interacţiunii dintre substanţele proteiuce şi zaharuri;
 formarea aromei şi gustului pâinii – ca rezultat al producerii de aldehide, alcooli
superiori, furfurol, diacetil, metilglioxal şi alţi esteri în urma fermentaţiei. Principalul
produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul.
Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea substanţelor
proteice şi gelificarea amidonului, procese care determină transformarea aluatului în pâine. [ 15]
Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese biochimice de natură
fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influenţa zimazei, hidroliza amidonului
sub acţiunea amilazelor cu formare de dextrine şi maltoză.
Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate de activitatea
microflorei de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii de aluat.
În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele domenii de
temperatură în care au loc procesele de mai sus:
- 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi rapidă;
- 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea fermentativă a
drojdiilor încetează;
- 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a aluatului, din
cauza modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor proteice. În aluat apare apa
liberă;
- 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare se crapă şi
îşi pierd rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei;
- 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei;
34
- 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez. Limita

inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez;
- 95-97°C – sfârşitul coacerii;
- 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brună.
În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii.
Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului tehnologic, stabilită prin
probe de coacere şi variază în funcţie de:
- mărimea şi forma produsului;
- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);
- compoziţia aluatului supus coacerii;
- tipul cuptorului.
Procesul de coacere a produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale, acestea
reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină capacitatea de
producţie. [ 14,15]
IV.6 Depozitarea
Scopul depozitării este răcirea pâinii în condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe durata
depozitării.
După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele (containere), care
sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi păstrare în condiţii
corespunzătoare.
Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor durata de răcire
variind cu masa şi forma pâinii şi cu parametrul aerului din depozit. Temperatura trebuie să fie
între 18º-20º C şi umiditatea între 65-70%.[5 ]
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări, dintre care
principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea calităţii (învechirea).
[ 15]
Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai mulţi
cercetători. Învechirea pâinii apare la 10-12 ore de la păstrare. Studiile efectuate au arătat că
pâinea îşi menţine prospeţimea o perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari
de +60°C sau la temperaturi sub -7º C, învechirea cea mai intensă producându-se la temperaturi
cuprinse între +2 şi +3°C. [ 15]
Tabelele 4 şi 5 prezintă riscurile potenţiale specifice industriei de panificaţie, respectiv
factorii de risc pentru făina albă şi materia primă pentru procesul studiat.
35
Tabelul 4 Riscuri potenţiale în industria de panificaţie
FIZICE CHIMICE - BIOCHIMICE BIOLOGICE
Produse de origine Compuşi de origine Agenţi patogeni infecţioşi

vegetală naturală care în mod normal produc
Sâmburi, seminţe, paie, Micotoxine şi toxine tulburări gastrointestinale
frunze, resturi vegetale, nisip, Bacterii:
pământ, aşchii de lemn etc - Salmonella
Substanţe chimice - Campylobacter
- Vibrio parahemolyticus
Sticlă Pesticide, îngrăşăminte, etc - Escherichia coli
Cioburi (de sticlă, borcane,
becuri, geamuri etc.) - Listeria monocitogenes
- Shigella
- Bacillus mezentericus
Poluanţi de mediu - Clostridium perfringens
Metale Metale grele, fum, praf, - Vibrio cholere etc.
Pilitură, cuie, şuruburi, sârme, substanţe radioactive etc. Virusuri:
agrafe, aşchii metalice etc - Rotavirus
-Astrovirus
Dăunători - Hepatitis etc.
Insecte, în diferite stadii de Aditivi de proces Protozoare:
dezvoltare, rozătoare etc. Conservanţi, - Criptosporidium
- Giardia etc.
Supradoze de aditivi (agenţi
Plastic de colorare, antioxidanţi,
Aşchii, folii, pungi, agenţi de legare, arome etc.)
fragmente etc.
Substanţe chimice de
igienizare şi dezinfecţie
Hârtie (detergenţi, dezinfectanţi etc.)
Vopsele şi lacuri etc.
Resturi de ambalaje etc.
Impurităţi datorate Materiale de ambalare Agenţi patogeni producători

operaţiilor de întreţinere Polimeri, plastifianţi, solvenţi, de toxine termostabile
Cabluri, cârpe, fragmente adezivi, cerneluri, plumb, Bacterii:-Clostridium
metalice etc. staniu etc. botulinum
- Bacillus cereus
- Staphylococcus
Obiecte personale aureus
Acte de sabotaj Mucegaiuri:
Agrafe de păr, cercei, inele, Mercur, arsen etc
ceasuri, monede, creioane, - Aspergillus
pixuri etc. - Penicillium
- Fusarium
36
Tabelul 5 Exemple de factori de risc pentru făină
MATERIA NATURA AGENŢI

PRIMĂ PERICOLULU
I Floră banală
- drojdii, mucegaiuri, floră aerobă mezofilă,
bacterii coliforme,
Biologică Floră patogenă
sau - Salmonella, Clostridium perfringens,
FĂINĂ ALBĂ DE Microbiologică Escherichia coli, Bacillus cereus, Bacillus
PANIFICAŢIE mezentericus
Dăunători
- Paraziţi şi insecte
Micotoxine
- Ochratoxina, vomitoxina, aflatoxine
Reziduuri de pesticide de cultură
- ierbicide, fungicide
Chimică Reziduuri de insecticide de stocare

- insecticide, fumicide, rodondecide
Reziduuri de substanţe de întreţinere

- lubrifianţi, hidrocarburi
Metale grele
- Plumb, Cadmiu
Corpuri străine magnetice
Fizică - particule metalice desprinse din
funcţionarea utilajelor, obiecte personale
Corpuri străine nemagnetice
- lemn, plastic, rafie, hârtie, sticlă,
garnituri, obiecte personale
37
38
V. STUDIU HACCP
V.1. DIAGRAMA DE FLUX – PÂINE ALBĂ
ETAP
PROCES DESCRIERE
A
1. Materiile prime sunt recepţionate cantitativ şi calitativ de
Recepţia calitativă şi către Comisia de recepţie, verificându-se actele însoţitoatre
cantitativă a (Factură, Fişe tehnice, Buletine de analiză fizico-chimică şi
CCP
materiilor prime şi microbiologică), verificându-se conformitatea cu Descrierea
auxiliare :făină, de Produs.
drojdie, apă, sare,etc Se întocmeşte Fişa de magazie şi apoi se opereazaă în
programul de evidenţă contabilă.
Materiile prime sunt depozitate paletizat în zona de produse
alimentare a depozitului de materii prime, situat în incinta
Depozitarea unităţii de producţie
materiilor prime şi La utilizarea materiilor prime în producţie se va respecta
3.
auxiliare: făină, principiul FIFO ( primul intrat, primul ieşit). Se vor
drojdie, apă, sare,etc monitoriza temperatura şi umiditatea în depozit în Registrul
de temperatură/umiditate depozite, de către şeful de tură, de
3 ori pe zi.
Făina se cerne în mod obligatoriu, prin trecerea ei printr-o
CCP sită metalică având 7-8 ochiuri/cm sau cernător cu magneti.
Cernerea făinii Prin această cernere de control se indepărtează eventualele
4. impurităţi, asigurându-se puritatea făinii. Se utilizează
cerenatorul vibrator.
Înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apa
caldă, formându-se suspensie, cu scopul de a se realiza o
distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa
5. Emulsionare drojdie semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o
afânare uniformă a aluatului, respectiv a pâinii. Pentru
preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic simplu.
CCP
6. Se prepară soluţia saturată de sare, care se filtrează înainte

de utilizare. Pregătirea sării se face cu ajutorul dizolvantului
Dizolvare sare iodată ca agitator, sau utilizand o instalaţie continuă de dizolvat.
Cantitatea de sare este determinată din reţeta de fabricaţie
7. Apa tehnologica trebuie încalzita până la o anumită

temperatură, care variază de obicei între 25º-35ºC, în funcţie
CCP
Temperare apă de temperatura necesară pentru aluat, temperatura făinii şi
anotimpul de lucru.
8. Dozare materii prime Se face dozând apa în cantităţile prevăzute în reţetele pentru
şi auxiliare fabricarea produsului
CCP
39
ETAP
PROCES DESCRIERE
A
Ingredientele pregătite şi dozate anterior sunt introduse în

malaxor în următoarea ordine: apă, făină, sare, drojdie.
– Frământarea se face de către Seful de tură.
9. Frământare
-Are loc frământarea ingredientelor timp de 15-20 min, cu
ajutorul malaxorului
Fermentaţia se face cu scopul de a se obţine aluat bine

afânat, din care să rezulte un produs bine crescut.
10. Fermentare Temperatura la care are loc fermentaţia este de 30  32 0 C
pentru aluat. Durata fermentaţiei este mai mare 120-150
min. la maia şi 20-30 min la aluat.
-Bucata de aluat este cântărită si divizata in porţii cu masa
nominală corespunzătoare produsului
-Are loc verificarea gramajului cu ajutorul cântarului bucată
11. Divizare aluat cu bucată la divizare
-Divizarea se realizează, în cazul fabricării pâinii, cu maşini
având funcţionare continuă, sau manual
Aluatul se împarte în două bucăţi, iar fiecare bucată se
modelează rotund.
Premodelare/ Operaţia de modelare permite să se obţină atât forma estetică
12.
modelare mecanică ca a produsului, cât şi o structură uniformă a miezului, prin
eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei.
Predospire Această opreraţie se realizează prin menţinerea în stare de

repaus, în condiţii corespunzatoare de microclimat, a
bucăţilor de aluat după divizare sau premodelare. Durata
13. predospirii este de 5-8 min, într-o atmosferă condiţionată,
având temperatura de circa 30 0 C şi umiditate relativă de
75%.
14. Dospire finală Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi
umed, cu temperatura de 35  40 0 C şi umiditate relativă de
CCP
75-80%. Aciditatea finală a bucăţii de aluat 3-3.5 grade.
15. Coacere Coacerea are loc în cuptor, cu monitorizare a temperaturii,

timpul este programat în funcţie de gramaj: 15 min ,iar
temperatura la cuptor este de 280° -2900 C ;
CCP Etapa de coacere este punct critic de control şi se
monitorizează temperatura şi timpul de coacere, datele fiind
înregistrate in Registru Temperaturi
Scoaterea produselor se face manual, produsul trebuie sa
aiba un aspect frumos cu o culoare specifica unui produs
bine copt.
40
ETAP
PROCES DESCRIERE
A
Răcire Răcirea se are loc la o temperatură de 18-20 0 C. Ventilaţa
16. trebuie să fie suficientă iar umiditatea relativă a aerului de
65-70%.
Spălare navete- Navetele se spălate, se uscă şi se igienizează corespunzător

17. uscare fără să rămână detergenţi reziduali pe ele sau alte resturi.
Ambalare Se execută ambalarea în condiţii de igienă adecvate şi se

18.
folosesc ambalaje(navete) spălate, uscate şi igienizate.
Depozitare In depozitul de produs finit pe rastel , timp de 1-2 h.

19.
Livrare ( şi mijloace Se efectueaza respectandu-se principiul FIFO, cu mijloace
de transport) de transport corespunzătoare din punct de vedere igienico-
20.
sanitar
41
Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu punctul de intrare a
acestora în unitatea de producţie, de-a lungul procesului de fabricaţie, traseul semifabricatelor, al
deşeurilor rezultate, al subproduselor până la produsul final.
Pe aceste trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice şi fizice potenţial periculoase
pentru siguranţa produselor de panificaţie. [16]
• Gravitatea – reprezintă consecinţele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la
un contaminant şi se clasifică în 3 nivele:
- mare – consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se
manifesă imediat, fie după o perioadă mai lungă;
- medie – prejudicii substanţiale şi / sau îmbolnăviri;
- mică – leziuni minore şi / sau îmbolnăviri, absenţa efectelor sau efecte
minore, sau consecinţe care apar numai dupa expunerea la doze ridicate,
perioade lungi de timp.
• Frecvenţa - este probabilitatea (şansa) de a avea un contaminant în produsul final în
momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observaţii în
timpul anumitor situaţii specifice apărute în cadrul societăţii comerciale. Se clasifică în
nivele de frecvenţă:
- mică –practic imposibil să se producă sau imposibilă (« risc teoretic »);
- medie – poate să apară, se întâmplă;
- mare – apare în mod sistematic, repetat
În funcţie de garvitatea şi frecvenţa riscului analizat, se stabileşte clasa de risc (1, 2, 3 sau 4)
rezultată la intersecţia acestor două elemente, folosind tabelul de lucru prezentat mai jos.
Tabelul 6 : Gravitatea şi frecventa pericolelor
Gravitatea Frecvenţa apariţiei (în produsul final; la consum)

Mare 3 4 4
Medie 2 3 4
Mică 1 2 3
Mică Medie Mare
Evaluarea riscului de apariţie a pericolelor constă în analiza probabilităţii (frecvenţei) de

manifestare a fiecărui pericol identificat şi a severităţii (gravităţii) acestora, în momentul
consumării produsului alimentar, considerând că măsurile de control (sau cele preventive) nu şi-
au atins scopul.
Această evaluare realizează o ordonare cantitativă a pericolelor, urmând ca prin aplicarea
arborelui decizional HACCP, să fie identificate punctele critice de control pentru riscurile
semnificative, care de regulă provin din clasele 3 şi 4. Etapele din diagramele de flux identificate
ca fiind puncte critice de control sunt tratate în planul HACCP pentru fiecare produs în parte.
Celelalte etape identificate ca puncte de control sunt tratate pentru fiecare produs în parte. [16]
42
V.2. Analiza si Evaluarea pericolelor – Pâine albă

Materia primă/ Riscuri potenţiale Evaluare risc Măsuri preventive
Etapa de proces
Tip Denumire G Fr GxFr
Făină B Mucegaiuri 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor. Analize microbiologice la
Bacillus cereus 3 1 3 selectarea furnizorilor şi periodic pentru flecare furnizor / Recepţie
B. mezentericus 2 2 4 calitativă conform specificaţiei tehnice / Instrucţiuni de combatere a
Bacterii patogene 3 1 3 dăunătorilor / Proba de coacere
C Micotoxine 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor. Analize periodice

Pesticide 3 1 3
Metale grele 3 1 3
F Aşchii metalice Cioburi 2 2 4 Cernere cu cernător cu sistem de magneţi / Cernere.

de sticlă Infestare 3 1 3
2 2 4
Drojdie B Mucegaiuri 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor. Recepţie calitativă

conform specificaţiei tehnice
F Impurităţi nemetalice 1 1 1 Emulsionare drojdie şi filtrare
43

Etapa de proces
Sare iodată C Impurificare cu 2 1 2 Analize periodice la recepţie
substanţe străine
F Pământ, nisip 2 1 2 Dizolvarea, decantarea şi filtrarea saramurii
Apă tehnologică B Bacterii patogene 3 1 3 Analize microbiologice periodice. Buletin de analiză de la
furnizor
C Pesticide 3 1 3 Analize periodice. Buletin de analiză de la furnizor
F Nisip 2 2 4 Inspecţie zilnică vizuală / Filtrare
Rugin 2 2 4
Depozitare B Dezvoltare mucegaiuri Instrucţiuni de depozitare. Monitorizare temperatură şi
Contaminare cu spori 3 1 3 umiditate. Respectarea utilizării în ordinea vechimii. Scurtarea
din mediu duratei de depozitare / Proceduri de întreţinere depozite.
3 1 3 Controlul ventilării în depozite
C Micotoxine / 3 1 3 Respectarea utilizării în ordinea vechimii / Supravegherea
Substanţe 2 1 2 tratamentelor care implică utilizarea substanţelor chimice
chimice (agenţi de fumigare, substanţe de dezinfecţie etc)
Igienizarea depozitului conform procedurii de igienizare..

Nisip, 2 1 2 Respectarea instrucţiunilor de
F depozitare. / Controlul dăunătorilor
tencuială 2 1 2
Dăunători
44

Etapa de proces
Transport intern B Contaminare cu 3 1 3 Igienizare conform programului de igienizare

mucegaiuri
F Infestare 2 1 2 Controlul dăunătorilor. Igienizare tubulatură conform programului de
Corpuri străine de pe 3 1 3 igienizare /
tubulatură Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia
Cernere B Contaminare cemător 3 1 3 Igienizare cernător conform instrucţiunilor
cu mucegaiuri
F Corpuri străine 2 2 4 Verificare stare sită şi magneţi / Verificare stare sită /
metalice Controlul dăunătorilor
Corpuri străine 1 2 2
nemetalice
Dăunători 1 2 2
Emulsionare drojdie B Staphilococcus aureus 3 1 3 Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de
(mecanică) -contaminare de la sănătate a personalului
personal
C Contaminare cu 3 1 3 Instrucţiuni pentru igienizarea ustensilelor
detergenţi reziduali
F Hârtie, staniol 2 1 2 Filtrarea emulsiei de drojdie
Dizolvare sare F Impurităţi Rugină 1 1 1 Filtrarea soluţiei de sare / Verificarea stării de întreţinere a
iodată 2 1 2 instalaţiei.
45

Etapa de proces
Temperare apă B Creştere microbiană 3 1 3 Instrucţiuni de încălzire apă. Evitarea stagnărilor de apă la
temperaturi mai mari de 15 °C
C Oxizi de fier 3 1 3 Monitorizare calitatea apei la dozator. Utilizarea de conducte din
materiale care nu ruginesc
F Depuneri de piatră 2 2 4 Monitorizare calitatea apei la dozator / Utilizarea de conducte din
Rugină 2 2 4 materiale care nu ruginesc
Dozare faină în B Contaminare cu 3 1 3 Igienizare conform programului de igienizare

sistem automat mucegaiuri
F Infestare 2 1 2 Controlul dăunătorilor. Igienizare tubulatură conform programului de
Corpuri străine de pe 3 1 3 igienizare / Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia
tubulatură
Dozare alte materii B Contaminare de la 3 1 3 Instruire personal privind comportamental. Verificarea stării de
prime personal sănătate a personalului.
C Supradozare cu aditivi- 2 1 2 Respectarea instrucţiunilor pentru dozare
amelioratori
Impurităţi Obiecte 2 1 2 Respectarea instrucţiunilor pentru operaţia de dozare / Instruire
F personale 2 1 2 personal.
Dozare apă F Rugină, piatră 2 1 2
(depunere) Verificare stare dozator si instalaţii. Control vizual al calităţii apei
46
Materia primă/ Riscuri potenţiale Evaluare risc Măsurii preventive

Etapa de proces
Frământare B Contaminare cu spori de 2 1 2 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru. Instruire personal
mucegai din mediu privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a personalului.
Contaminare cu bacterii 2 1 2
patogene
C Urme de lubrifianţi 1 1 1 Proceduri pentru ungere utilaje / Instrucţiuni de igienizare malaxor

Substanţe de igienizare 2 1 2
reziduale
F Pilitură de la frecarea 3 1 3 Verificarea zilnică a angrenajelor, supravegherea utilajelor / Instruire
angrenajelor personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a per-
Obiecte personale Insecte 2 1 2 sonalului / Combaterea dăunătorilor
2 1 2
Fermentare în B Creştere microbiologică 3 1 3 Respectarea timpilor de fermentare / Proceduri de întreţinere şi igienizare
cuve Contaminare din mediu 2 1 2 spaţiu de lucru.
F Impurificare cu cioburi 3 1 3 Protecţia cuvelor / Combaterea dăunătorilor / Instruirea personalului
Infestare 3 1 3 pentru comportament adecvat
Obiecte personale 2 1 2
Divizare aluat B Contaminare din mediu 2 1 2 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru. Sistem de protecţie a
Contaminare de la utilaj 2 1 2 pâlniei de alimentare. Procedură de igienizare divizor.
C Ulei de ungere uzat 2 1 2 Supraveghere vizuală a aluatului. Procedură întreţinere divizor. Verifi-
carea stării garniturilor si furtunurilor de cauciuc. Monitorizare
47
Pilitură aşchii metalice de 3 1 3 Verificarea stării cuţitelor. Monitorizare / Procedură de igienizare

F la cuţite utilaj.
Resturi de aluat întărit 1 1 1

Etapa de proces
Premodelare B Contaminare cu mucegai din 3 1 3 Procedură de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru /

modelare mediu Instrucţiuni de igienizare utilaj de modelare
mecanică Contaminare de la utilaj 3 1 3
F Resturi de aluat întărit 2 1 2 Instrucţiuni de curăţare utilaj de modelare. Instruire personal
Obiecte personale 2 1 2 privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a
personalului.
Predospire B Contaminare benzi şi pânze 3 1 3 Procedură igienizare benzi şi pânze. Verificarea stării acestora
C Urme de lubrifîanţi 2 1 2 Procedură de întreţinere predospitor

F Dăunători 2 1 2 Combaterea dăunătorilor / Procedură de curăţare predospitor
Impurităţi (aluat uscat) 1 1 1
Dospire finală B Contaminare de pe benzi 2 2 4 Verificarea stării de igienă a benzilor. Procedură pentru
Creştere microbiană 3 1 3 igienizare / Monitorizarea temperaturii şi a umidităţii aerului.
Dezvoltare B. mezentericus 2 1 2 Corelarea duratei de dospire cu acestea.
Impurităţi din dospitor 2 1 2 Curăţirea benzilor de dospire şi a incintei dospitorului /

F Rugină 1 1 1 Procedură de verificare a instalaţiei de producere abur /
Insecte 2 1 2 Combaterea dăunătorilor
Coacere B Insuficienta distrugere a 2 2 4 Verificarea şi monitorizarea a temperaturii optime de
microorganismelor coacere
48
F Aşchii metalice de la bandă 3 1 3 Verificarea stării tehnice a benzii sau a vetrelor / Procedură de
Rugină Cenuşă de faină, arsuri 2 1 2 verificare a instalaţiei de producere abur / Verificarea benzilor
1 1 1 metalice ale cuptorului / Instrucţiuni
de curăţare a benzilor (vetrelor,tăvilor)

Etapa de proces
Ambalare B Contaminare din mediu 3 1 3 Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de ambalare / Instruire
Contaminare de la personal personal privind comportamentul. / Verificarea stării de sănătate şi
Contaminare de la navete 3 1 3 igienă a personalului / Procedură spălare şi uscare navete goale
murdare 2 2 4
C Detergent rezidual de la navete 2 2 4 Procedură spălare şi uscare navete goale
F Contaminare de la navete 2 2 4 Procedura ambalare. Verificare spălare şi uscare navete goale

murdare
Spălare navete B Navete insuficient spălate 3 1 3 Procedură de spălare ambalaje / Instruire personal privind comporta-
-uscare Contaminare de la personal 3 1 3 mentul.Verificarea stării de sănătate şi igienă a personalului /
Contaminare din mediu 3 1 3 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de spălare
C Detergenţi reziduali 2 1 2 Procedură de spălare ambalaje

F Navete insuficient spălate 2 1 2 Procedură de spălare ambalaje / Procedură întreţinere şi igienizare
Contaminare cu bucăţi de spaţiu de spălare
tencuială, nisip 2 1 2
Răcire - depozitare B Contaminare mediu 3 1 3 Procedură de igienizare spaţiu de depozitare. Asigurarea condiţiilor de
Contaminare rozătoare 3 1 3 microclimat / Procedură pentru combaterea dăunătorilor
49
Impurificare cu excremente 3 1 3 Asigurarea protecţiei spaţiului de depozitare împotriva pătrunderii

F de păsări păsărilor / Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de depozitare
Praf, bucăţi de tencuială 2 1 2

Etapa de proces
Livrare (şi B Contaminare din mediu 3 1 3 Procedură igienizare spaţiu de livrare/mijloace de transport
mijloace de Contaminare de la personal Instruire personal. Verificare stare de sănătate.
transport) 3 1 3
F Praf 2 1 2 Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de livrare/mijloace de

Apă pluvială transport
2 1 2
50
51
B- biologice
F- fizice
C- chimice
G- gravitatea
Fr- frecvenţa
- S-au identificat punctele critice de control (CCP) corespunzător măsurilor de control

identificate.
Stabilire limite critice de control
-Sunt stabilite limite critice de control pentru fiecare punct critic de control. Aceste limite
critice de control sunt măsurabile, sunt bazate pe date subiective şi sunt susţinute prin instrucţiuni
sau specificaţii şi/sau studii şi instruire.
Sistem pentru monitorizarea punctelor critice de control
- La punctul critic de control s-a stabilit un sistem de monitorizare pentru a demonstra că

acesta este sub control. Sistemul de monitorizare include toate măsurătorile şi observaţiile
planificate referitoare la limita critică. [16]
V.3. Determinare – puncte critice de control – PÂINE ALBĂ
Punctele Critice de Control (PCC) corespund operaţiilor din procesul tehnologic

care pot şi trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol potenţial, sau
minimalizării probabilităţii sale de apariţie. Termenul de“critic” este cuvântul “cheie” al
conceptului HACCP. Ca instrument de lucru s-a utilizat Arborele decizional de determinare a
PCC, conform Codex Alinorm. 97/13.Identificarea Punctelor Critice de Control este
prezentată mai jos în tabelul 7 :[10]
52
Tabelul 7: Puncte critice de control
Nr. Faza din Tip de Clasa Întrebări în Arborele de decizie CCP/ Concluzii
crt. procesul risc de Q1 Q2 Q3 Q4 PA
tehnologic risc Există Este etapa Există Poate o etapă
măsuri special posibilitatea ulterioară să
de proiectată contaminării elimine un risc
control pentru a elimina datorită apariţiei potenţial
? sau a reduce unui risc potenţial identificat şi să
posibilitatea de peste nivelul reducă
apariţie a unui acceptabil, sau posibilitatea de
risc la un nivel chiar să crească apariţie a unui
acceptabil ? la nivele risc potenţial la
inacceptabile ? un nivel
acceptabil ?
1 Recepţia Biologic 3 DA NU NU - CCP Etapa este
cantitativă şi Chimic 3 DA NU NU - 1 nominalizată ca
calitativă a Fizic 3 DA NU DA DA PCC şi necesită
materiilor control calitativ
prime şi a conform
materiilor specificaţiei
auxiliare tehnice;
2 Depozitarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu

materiilor Chimic 1 DA NU NU - 1 îndeplineşte
prime şi a Fizic 1 DA NU NU - condiţiile pentru
materiilor a fi PCC,
auxiliare deoarece riscurile
identificate nu
sunt majore şi
pot fi ţinute sub
control;
53
3 Cernerea Fizic 3 DA DA - - CCP Cernerea este

făinii 2 nominalizată ca
PCC şi necesită
activităţi pentru
ţinerea sub
control riguros a
prezenţei
impurităţilor şi a
infestării;
4 Dozarea făinii Biologic 2 DA NU NU - CCP Dozarea este

şi a celorlalte 3 nominalizată ca
materii prime Chimic 1 DA DA NU - PCC şi necesită
activităţi pentru
Fizic 2 DA NU NU - ţinerea sub
control a
aparaturii;
5 Obţinerea Fizic 1 DA NU NU - PA Etapa nu

emulsiei de 2 îndeplineşte
drojdie pentru condiţiile pentru
panificaţie a fi PCC,
deoarece riscurile
identificate nu
sunt majore şi
pot fi ţinute sub
control;
54
6 Dizolvarea sării, Fizic 1 DA DA NU - CCP Dizolvarea sarii este

obţinerea 4 nominalizată ca PCC şi
saramurii şi necesită verificarea aparaturii
strecurarea
7 Temperarea apei Biologic 2 DA DA NU - CCP Temperarea apei este

şi dozarea apei 5 nominalizată ca PCC şi
(pregătirea apei Fizic 1 DA NU NU - necesită activităţi pentru
tehnologice) ţinerea sub control a
temperaturii;
8 Frământarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

aluatului 3 condiţiile pentru a fi PCC,
Chimic 1 DA NU NU - deoarece riscurile identificate
nu sunt majore şi pot fi ţinute
Fizic 1 DA NU NU - sub control;
9 Fermentarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

aluatului 4 condiţiile pentru a fi PCC,
Fizic 1 DA NU NU - deoarece riscurile identificate
nu sunt majore şi pot fi ţinute
sub control;
55
10 Divizarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

aluatului Chimic 1 DA NU NU - 5 condiţiile pentru a fi PCC,
Fizic 1 DA NU NU - deoarece riscurile
identificate nu sunt majore
şi pot fi ţinute sub control;
11 Premodelarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

aluatului Chimic 1 DA NU NU - 6 condiţiile pentru a fi PCC,
12 Modelarea Fizic 1 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

finală a 7 condiţiile pentru a fi PCC,
aluatului deoarece riscurile
13. Predospire Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

Chimic 2 NU - - - 8 condiţiile pentru a fi PCC,
Fizic 1 NU - - - deoarece riscurile
14. Dospirea finală Biologic 2 DA DA NU - CCP Etapa este nominalizată ca
Fizic 1 DA NU NU - 6 fiind PCC şi necesită
ţinerea sub control a
igienii benzilor, a
temperaturii şi a
umidităţii aerului.
Corelarea duratei de
56
dospire cu acestea;
15. Coacerea Fizic 1 DA DA NU - CCP Coacerea este

aluatului 7 nominalizată ca PCC şi
necesită activităţi pentru
ţinerea sub control a
curatirii benzilor şi a
vetrelor ;
16. Răcirea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

9 condiţiile pentru a fi PCC,
17. Spălare navete Chimic 1 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

deoarece riscurile
18 Ambalarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

deoarece riscurile
19 Depozitarea 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

produselor finite Biologic 12 condiţiile pentru a fi PCC,
Chimic 1 DA NU NU - deoarece riscurile
Fizic 1 DA NU NU - identificate nu sunt majore
57
Livrarea Biologic 2 DA NU NU - PA Etapa nu îndeplineşte

20 13 condiţiile pentru a fi PCC,
deoarece riscurile
58
IV. 4. Planul HACCP - Pâine albă
C Monitorizare / Verificare Acţiuni Corective

Etapă C Măsuri Limite Înregistra
P Pericolul Modul de Frecvenţ Responsa- Procedur Respons
proces control critice re
lucru ă bilitate a a-bilitate
1 Mucegaiuri, Analize Depozi- Verificarea Zilnic Şef Constatare Tehnolog Certificat

aşchii, microbiolo tarea şi respectării comparti- a primirii, analize,
pesticide, -gice, transportul procedurii ment anuntarea Formular
infestare recepţia in conditii de recepţie furnizoru- de
conform nefavora- selectare a ,Tehnolog lui inregistra-
specificaţii bile furnizori- re a
-lor lor, de temperatu-
Recepţie tehnice transport si rii si a
calitativă achiziţie a umidităţii
şi materiilor
cantitati- prime,
vă verificarea
receptiei
calitative
şi
cantitative
59
2 Corpuri Verificarea Sită intactă Verificarea Zilnic Laborator Operator Certificat

străine stării respectării Operator Curăţire european
metalice sau sitelor şi a proceduri- site de calitate
nemetalice, magneşilor lor cu
dăunători, , control privire la
sau dăunători, etapele de
Cernerea contaminare igienizare pregătire a
făinii cernător cu cernător materiilor
mucegai prime si a
materiale-
lor
3 Impurităţi, Filtrarea Instalaţie Verificarea Zilnic Operator Înlocuirea Operator Înregistrări

rugină soluţiei, defectă respectării filtrelor şi -le
verificarea proceduril a parametri-
instalaţiei or privind instalaţiei lor de
dizolvarea proces
Dizolva-
rea sării
60
4 Creştere Instruc- Conducte Verificarea Zilnic Operator Înlocuirea Operator Înregistrări

microbiană, ţiuni de ruginite, respectării conduc- -le privind
oxizi de fier, încălzire, nerespectar procedurii telor calitatea
rugină, utilizarea ea instruc- privind ruginite, apei
depuneri de conduc- tiunilor de alimentare respecta-
piatră telor din încălzire a cu apa rea
materiale tempera-
Tempera- care nu turii de
re apă ruginesc, încălzire
monitoriza
-rea
calităţii
apei
5 Contamina- Controlul Instalaţia Verificarea 3 ori/zi Tehnolog Înlocuirea Operator Înregistră-

re cu dăunători- de dozare aparaturii aparaturii, rile privind
mucegai, lor, respecta- dozarea,
corpuri întretinerea rea reţeta de
straine, instalatiei dozajului, fabricaţie
Infestare, de dozare, modificare
supradozare igienizare a reţetei
Dozare
61
6 Contamina- Curăţirea Benzile de Verificarea 2ori/zi Tehnolog Alarma Operato- Formular

rea pe benzi, benzilor, dospire şi benzilor automată rul de
infestarea cu monitoriza temperatura tempera- şi înregistrare
micro- -rea turii, intervenţie a tempera-
organisme, tempera- igienizarea turii şi
impurităţi, turii umidităţii
rugină,
insecte
Dospirea
7 Impurificarea Efectuarea Incinta Verificarea La Tehnolog Verifica- Operato- Formular

bucăţilor de în mod cuptorului tempera- fiecare rea rul de
Coacerea
aluat cu planificat a turii, şarjă aparaturii înregistrare
aluatului
impurităţi activităţi- umidităţii şi a tempera-
provenite de lor de şi timpul termome- turii şi
pe vetrele întreţinere trelor umidităţii
cuptorului; a
cuptorului;
62
V.5. Specificaţie tehnică
Prezenta specificaţie tehnică se referă la pâinea albă simplă , preparată din făină de grâu,
drojdie, sare, apă, amelioratori, conform instrucţiunilor de lucru.
Condiţii tehnice de calitate
Materii prime si auxiliare
1. Materiile prime folosite la fabricarea pâinii albe, trebuie să corespundă condiţiilor de

calitate, normelor sanitare în vigoare, stabilite de Ministerul Sănătăţii.
Apa potabilă, conform STAS 1342/91.
2. Materiile auxiliare trebuie să corespundă reglementărilor naţionale şi europene
852/29.04.2004 cu privire la igiena produselor alimentare.
Proprietăţi organoleptice
Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect Formă specifică, produs bine dezvoltat, neturtit,

nerupt, nedeformat, fără urme de funingine
Gust Plăcut, caracteristic unui produs bine copt,
potrivit de sărat, fără gust străin
Culoare Coajă: Galben-aurie, rumenă, uniformă
Miez: alb-gălbui
Proprietăţi fizico-chimice
Caracteristici Limite admise
Umiditate < 44
Aciditate < 3 grade
Volum >300 cm³/100 gr
Porozitate >47
Elasticitate >93
Sare <1,3%
Corpuri străine lipsă
63
Proprietăţi microbiologice făină
Condiţii de admisibilitate
Caracteristici
Floră anaerobă absent/100g

Nr total Bacterii absent/100g
coliforme
Drojdii şi mucegaiuri < 100/g
Ambalarea se face în navete de material plastic/cărucioare rastel metalice.

Condiţii de depozitare : în spaţii luminoase, aerisite, ferite de umiditate, la temperaturi uniforme
de 15º-20º C.
Termen de valabilitate 24h.
Organizaţia a definit ca şi obiectiv: asigurarea unui proces de producţie şi ambalare astfel
încât produsele finite să se încadreze în specificaţii şi să îndeplinească reglementările în rigoare,
prin: asigurarea obţinerii inocuităţii produsului, a implementării studiului HACCP şi validarea
pentru toate procesele incluzând şi manipularea produselor alimentare.
Modificările pot include schimbarea măsurilor de control sau schimbarea tehnologiei, a
caracteristicilor produselor, a metodelor de distribuţie şi/sau utilizării preconizate. [16]
64
CONCLUZII
HACCP descrie un sistem de control al siguranţei alimentare, ce propune o

abordare structurată si strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de
inspecţii şi de procedurile tradiţionale de verificare a calităţii.
Abordarea HACCP a modului de asigurare a siguranţei alimentare mută atenţia
de la testarea produsului finit la controlul procesului si al materiei prime.
Pentru ca alimentele să fie sigure pentru consum, ele trebuie să respecte

anumite condiţii privind calitatea lor igienică. Elementele cheie ale procesului de
fabricaţie trebuie să fie în permanenţă urmărite şi controlate, permiţând aplicarea în
timp util a unor măsuri corective. Elementele cheie prin care se poate contola
procesul pot fi identificate printr-o analiză HACCP. Riscurile asociate produsului şi
procesului sunt analizate, indicându-se apoi punctele din procesul tehnologic care
sunt critice pentru realizarea inocuităţii produsului. Lipsa controlului în oricare din
aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care să pună în pericol
sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor.
Implementarea sistemului HACCP asigură beneficii pentru societate şi pentru
consumatori fiind o metoda preventivă de asigurare a calităţii. Contribuie la reducerea
rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor şi permite prelungirea duratei de valabilitate a
produselor. Creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor în companie, în capacitatea
acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant reprezentand o
modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde. Contribuie la îmbunatatirea
imaginii firmei si credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii
investitori. Pentru implementarea eficientă a programului HACCP este esenţială
instruirea personalului şi conştientizarea consumatorilor privind principiile şi
aplicaţiile HACCP.
Beneficiile sunt, pe langă siguranţa produselor alimentare fabricate, utilizarea
mai bună a resurselor şi un răspuns mai rapid la problemele apărute in producţie.
Studiul realizat a scos in evidenţă că producţia de panificaţie se află sub incidenţa
unei diversităţi de factori de risc, de-a lungul fluxului tehnologic. Sistemul de
monitorizare HACCP reprezintă un cadru eficient pentru stabilirea factorilor de risc
in producţia de panificaţie.
65
BIBLIOGRAFIE
1. Niculescu N., Crişanu M., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică si Pedagogică,

Bucureşti, 1968
2. Veronica Brote ,,Preparate culinare”, Editura ,,CERES”, Bucureşti, 1974
3. R. Segal, I. Barbu ,,Analiza senzorială a produselor alimentare”, Editura Tehnică,

Bucureşti,1982
4. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.2, Editura Tehnică Bucureşti, 2002
5. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.1, Editura Tehnică Bucureşti, 1998
6. Elisabeta Tache ş a. - Pregătire de bază în industria alimemtară - Ed. Oscar Print

Bucureşti 2000
7. *** - Colecţie de STAS-uri din industria alimentară (Produse finite, materii prime şi
auxiliare), Ed. Tehnic, Bucureşti 1971
8. LEGIS - H.G. nr. 924 din 11 august 2005, publicată în M.O. nr. 804 din 5 septembrie
2005 privind Aprobarea regulilor generale pentru igiena produselor alimentare, data
consultării 20.01.2007.
9. **** SintACT EON Programming SA – Ordinul 510/2003, M.Of. 660 din 17-sept-
2003, dara consultării 22.02.2007
10. Marin Viorel D.,ş.a., Ghid de bune practici pentru siguranţa alimentelor/ Managementul
sigurantei alimentului / Industria de panificaţie, Editura Uranus, Bucureşti 2005
11. A.W. Barendsz ,,Food safety and total quality management”, Elsevier Science-Food
Control, Vol.9, Nr.2-3, p.163-170, 1998
66
12. Nediţă G., Ghidul implementării sistemului HACCP, Institutul de bioresurse Alimentare,
Bucureşti, 2001
13. Codul de practică internaţional, recomandat principii generale ale igienei alimentare,
CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
14. Muscă, M.,- Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980.
15. Muscă, M., - Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea Galaţi,

1984.
16. Standard român SR EN ISO 22000:2005
67

Proiect Disertatie Panificatie Gataaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Disertatie Panificatie Gataaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

LUCRARE DE DISERTAŢIE – 2011

Implementarea sistemului HACCP într-o unitate

Marile transformări economico-sociale, generate de procesele de industrializare şi

II. CONSIDERAŢII TEORETICE

II.1. Importanţa făinii şi a produselor de panificaţie.

Tabelul 1 Compoziţia chimică a făinii de grâu (în % s.u.)

Făină 0,63 12,1 69,35 1,36 0,29 2,92 1,57

II.1.1. Caracterizarea ingredientelor utilizate în industria de

II.1.1.1 Materii prime

Tabelul 2 : Caracteristici fizico-chimice ale făinii albe

Caracteristici Faina albă

II.1.1.2 Materii auxiliare

II.2. Sinteza principalelor legi, hotărâri, standarde şi reglementări

Obiectivul major legat de aplicarea principiilor HACCP îl constituie identificarea şi

3. Reglementarea 178/2002/CE cu privire la principiile generale şi cerinţele legii alimentelor, la

III. SISTEMUL HACCP (Hazard Analysis and Critical

În figura 1 este prezentată imaginea sintetică a etapelor sistemului HACCP

Fig. 1. Schema de proiectare a sistemului HACCP

Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control (PCC). Pe baza riscurilor identificate şi

Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare în PCC. Pentru o buna monitorizare se

III.1 Etapele Sistemului de Management al Siguranţei

Etapa 1: Politica de siguranţa alimentelor

Pâinea şi specialităţile de panificaţie sunt produse destinate consumului zilnic, constituind un

se alege această variantă);

Etapa 2: Numirea şi instruirea echipei HACCP

Pentru proiectarea şi implementarea sistemului de management pentru siguranţa alimentelor este

Criteriile de selecţie pentru membrii acestei echipe vor fi:

Membrii echipei trebuie:

De aceea, se recomandă ca echipa să grupeze toate experienţele şi competenţele necesare pentru a

Structura echipei este funcţională şi neierarhică!

Etapa 3: Informaţii despre produs

INTRĂRILE asigură IEŞIRILOR

Etapa 4: Informaţii despre proces

Descrierea procesului de producţie. Diagrame de flux

Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu

Confirmarea pe teren a diagramei de flux şi a planului de amplasare

Etapa 5: Analiza riscurilor potenţiale

Etapa răspunde Principiului 1 al sistemului HACCP şi constă în acţiunea de determinare a

Factorii potenţiali de risc în timpul procesării pot fi:

de aditivi) şi/sau corpuri străine;

Elemente şi metode pentru analiza riscurilor

BRAINSTORMING este o tehnică de analiză care are la bază colectarea de date, de

DIAGRAMA CAUZĂ - EFECT (ISHIKAWA)

Fig. 2. Diagrama cauză - efect (Ishikawa)

Etapa 6: Determinarea punctelor critice de control - PCC

Al 2-lea Principiu al sistemului HACCP este acela de determinare a Punctelor Critice de

Arbore de decizie pentru materii prime

Q1= exista un risc asociat cu

Q2 = aveţi posibilitatea(dvs. Sau

Materie primă sensibilă;

Q3= este posibilă o creştere a

Figura 3. Arborele de decizie pentru materii prime

Arbore de decizie pentru proces

Pentru determinarea PCC de proces se aplica arborele decizional standard, cu 4 întrebări

Q1=Măsuri preventive există sau pot fi

Q2 = această etapă este proiectată astfel încât să elimine

Q3=poate intervenii in această etapă o contaminare

Q4= etapa următoare poate elimina riscul potenţial

Figura 4. Arborele de decizie pentru proces

Pentru fiecare proces vor fi analizate riscurile potenţiale datorate:

Etapa 7: Stabilirea limitelor critice

...... Limită de atenţie

Figura 5. Graficul pentru limite critice