COLEGIUL TERȚIART NON-UNIVERSITAR USVT

SPECIALIZAREA: TCCPA

MODULUL : Stabilirea si verificarea punctelor critice de control in procesele tehnologice din industria
alimentara

BESCHIU ANDREEA

PUNCTELE CRITICE DE CONTROL IN INDUSTRIA PANIFICATIEI

PAINEA ALBA

S.C. PAN. S.R.L

Incep cu o nota personala, datorita faptului ca am luat parte la majoritatea proceselor de productie in
cadrul S.C. FORNETTI . Fabricarea şi livrarea sigură şi legală a alimentelor este asigurată cu ajutorul
sistemului HACCP in aceasta franciza.Compania face tot posibilul pentru păstrarea renumelui datorită
calităţii produselor, păstrarea şi propagarea calităţii mai presus de orice, împrospătarea continuă a
raportului dintre calitate şi imagine în conştiinţa consumatorilor şi angajaţilor.

Într-o piață deja dominată de comerțul modern, pâinea și produsele de panificație se cumpără cu
precădere din sursele de comerț tradițional: magazine cu vânzare la tejghea, magazine de proximitate,
chioșcuri, alte tipuri de magazine. În mediul urban sunt mai numeroase ocaziile de cumpărare din
comerțul modern (supermarket, hipermarket) și din magazinele specializate de panificație. Consumatorii
– tineri, cei cu studii superioare, de tip inovator – sunt preocupați să cumpere produsele care își merită
banii, fac comparație între mărci și aleg produsul care oferă cel mai bun raport calitate preț. În schimb,
în mediul rural pâinea se cumpără în mare proporție din comerțul tradițional. Magazinele tradiționale
sunt alese în special de consumatorul de tip conservator .Pâinea din făină albă poate fi considerată
pâinea consumatorului tradițional, este un produs consumat din obișnuință și tradiție, nu doar pentru
gust, aspect sau comoditate.
Când vorbim de industria panificației ne referim cel mai adesea la standardele de calitate ale produselor
din pâine. Iar dacă ne referim la calitate nu putem să nu amintim de fluctuația calității făinii, ingredientul
de bază pentru toate specialitățile de brutărie si cel mai important ingredient in fabrica S.C. PAN .S.R.L.

Faina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în componenţa produselor
de panificaţie şi făinoase. Se utilizează în principal pentru pâine fainaalbă de tip 650.

Caracteristici senzoriale:

Culoare-aspect - alb-galbuie cu nuanţa slab cenuşie şi fine particule de tărâţe.

Miros - plăcut, specific făinii, fară miros de mucegai, de încins sau alt miros străin.

Gust- normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără scrâşnet la mestecare

(datorită impurităţilor minerale : pământ, nisip, etc)

Faina are o valoare energetica mare, pe care o transfera produselor fainoase. Proteinele au insa o
valoare biologica redusa fiind partial complete si lipsite de lizina. Substantele minerale ( P si K ) cat si
vitaminele din complexul B ridica valoarea nutritiva a fainii, desi este lipsita de vitaminele A, D si C.
Digestibilitatea este influentata de continutul de celuloza – cea mai usor de digerat fiind faina alba ( cu
celuloza redusa ).

Faina este produsul obtinut prin macinarea cerealelor panificabile – grau, secara, orz – prelucrand
selectiv componentii alimentari ai acestora.Faina reprezinta materia prima de baza a produselor de
panificatie si patiserie – cofetarie, care alaturi de alte derivate cerealiere constituie o importanta sursa
energetica. Ca materie prima, fiecare tip de faina este optim pentru un anumit tip de aluat si anume:
faina tip 000 si 680 este optima pentru aluatul fraged, fursecuri, placintarie si pentru aluatul dospit cu
adaosuri.

Prelucrarea primara a fainii consta in cernerea ( pentru eliminarea impuritatilor, desfacerea aglomerarilor
si aerisire ) si preincalzirea ( in special iarna ) la 20.25C, prin pastrarea cateva ore, in camerele de lucru.

Pastrarea fainii se face la rece, in camere uscate, aerisite, bine luminate, fara rozatoare sau insecte.

In panificatie si patiserie – cofetarie se foloseste cu preponderenta faina de grau, datorita insusirilor

fizico – chimice si tehnologice deosebite, pe care le prezinta.

Prin macinarea graului, miezul bobului, fiind friabil, se transforma in particule fine de faina, iar invelisul,
fiind mai rezistent si elastic, se transforma in particule mai mari, care prin cernere se izoleaza sub forma
de tarate. Practic, o parte din invelis si din embrion maruntindu – se, ramane, in anumite cantitati, in
faina, in functie de gradul de extractie, influentand calitatea si valoarea ei alimentara.

Compozitia chimica a fainii de grau. Componentele fainii sunt glucidele, proteinele, lipidele, substantele
minerale, vitaminele si enzimele, care variaza cantitativ, in functie de compozitia chimica a boabelor si a
gradului de extractie.

Glucidele sunt reprezentate prin: amidon ( 69 – 75% ), furnizorul de zahar fermentescibil ( in aluatul
dospit ) si are rol in formarea aluaturilor, alaturi de gluten; zaharuri simple, care favorizeaza procesul de
fermentare pana cand incepe maltoza sa fermenteze, si celuloza cu rol negativ in formarea scheletului
glutenic a aluatului, dar care in organism favorizeaza tranzitul intestinal.

Proteinele ( 10,7 – 14% ) din care cele mai importante sunt gliadina si glutenina, care in procesul de
hidratare a fainii si framantare formeaza glutenul, necesar formarii scheletului produselor. Glutenul
conditioneaza capacitatea de retinere a gazelor, de pastrare a formei aluatului si cresterea in volum a
produselor. Un gluten elastic si extensibil determina porozitatea fina si uniforma a produselor, ceea ce il
impune ca indice de baza in aprecierea calitatii fainii.

Lipidele ( 1 – 2,5% ), din care cele provenite din embrion au rol negativ, determinand rancezirea. Cele
provenite din endosperm, legate fiind de proteine si amidon, protejeaza glutenul de oxidare.

Substantele minerale se gasesc in cantitati mici, sub forma de saruri de potasiu, magneziu, calciu, fier.

Vitaminele variaza in functie de tipul de faina si sunt reprezentate prin vitamina E si complexul B.

Enzimele sunt reprezentate prin: amilaza ( care hidrolizeaza partial amidonul in timpul dospirii aluatului ),
lipaza, catalaza si enzime p care au rol important in maturarea fainii si prepararea aluaturilor.

Pentru pregătirea făinii se efectuează urmatoarele operaţii :

- amestecarea loturilor de faină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă de

calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate

să aibă calitate superioară şi cât mai constantă.

- cernerea, pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină după

măcinare şi pentru afânarea prin aerisire, îmbunătăţirea condiţiilor de fermentaţie a

aluatului.

Dupa pregatire se recomandă trecera făinii printr-o instalaţie cu magneţi, pentru

separarea eventualelor impurităţi metalice care nu au putut fi eliminate prin cernere sau a

celor care nu au mai pătruns în făina pe parcursul operaţiilor de pregătire.

Pregatirea afânătorilor

-Drojdia: înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă, formându-se

suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa

semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare uniformă a aluatului,

respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic simplu

- Sarea se foloseşte dizolvată, atît cu scopul de a se repartiza uniform în masa

aluatului, cît şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori.

De obicei, se prepară soluţia saturată de sare (concentraţia circa 30g/100ml,

Maturarea fainii

Prelucrata imediat dupa macinare, faina formeaza un aluat lipicios, cu o fermentatie neuniforma,
porozitate redusa si randament mic. Prin mentinerea ei 15 – 30 de zile ( in functie de tip ) in depozite
curate, aerisite, cu o temperatura de 1820C si umiditate de 75%, se produc o serie de transformari ( sub
actiunea enzimelor proprii si a oxigenului ) printre care: modificarea aciditatii, a umiditatii, cresterea
puterii de absorbtie, imbunatatirea calitatii glutenului umed ( a elasticitatii lui ) si albirea fainii. Acest
proces de ameliorare ( imbunatatire ) a proprietatilor tehnologice este considerat procesul de maturare a
fainii, care are o mare influenta asupra calitatii produselor finite. Faina alba folosita la produsele de
patiserie – cofetarie trebuie sa aiba o maturare de minim 15 zile.
Valoarea alimentara a fainii. Faina are o valoare energetica mare, pe care o transfera produselor
fainoase. Proteinele au insa o valoare biologica redusa fiind partial complete si lipsite de lizina.
Substantele minerale ( P si K ) cat si vitaminele din complexul B ridica valoarea nutritiva a fainii, desi este
lipsita de vitaminele A, D si C. Digestibilitatea este influentata de continutul de celuloza – cea mai usor de
digerat fiind faina alba ( cu celuloza redusa ).

Proprietatile tehnologice ale fainii se refera la capacitatea de hidratare, capacitatea de a forma si retine
gaze in aluat, la proprietatile aluatului ( consistenta, plasticitate, elasticitate, viscozitate etc.)

Verificarea calitatii fainii consta in examinarea si stabilirea proprietatilor senzoriale si fizico – chimice si
compararea lor cu cele prevazute in normativele de calitate ( standarde ).

Examenul organoleptic

Culoarea se determina prin comparare cu o faina etalon. Pe o lopatica de lemn se pun alaturate 5 g faina
etalon si 5 g faina de analizat, se preseaza cu o lama de sticla, se scufunda lopatica oblic in apa. Dupa
circa 2 minute se scoate, se zvanta la temperatura camerei, apoi se analizeaza la lumina directa,
observand culoarea si prezenta taratelor.

Mirosul se determina prin frecare in palme si mirosirea imediat, sau prin incalzirea probei in apa la 60.70
C, in care se lasa acoperita cateva minute, apoi se varsa apa si se miroase proba.

Gustul se stabileste prin mestecarea probei ( 2 – 3 g ), depistand totodata prezenta impuritatilor

minerale prin scrasnetul in dinti.

Analizele fizice

Impuritatile metalice se determina prin trecerea unui magnet ( potcoava ) de 3 – 4 ori, foarte aproape
de suprafata unui kilogram de faina intinsa intr – un strat de 3 – 4 mm, pe o placa de sticla.

Pentru verificarea infestarii, se cerne 1 kg faina prin sita XX si se examineaza reziduul cu lupa.

Continutul de gluten umed. Separarea glutenului se face prin spalari repetate, cu apa, a aluatului obtinut
din 25 g faina si 12,5 ml solutie 0,5% NaCl, amestecat 3 – 4 minute si repauzat 5 minute, acoperit cu o
sticla de ceas. Spalarea se face 25 minute cu apa potabila la 18.20C, prin framantare intre degete
deasupra unei site, pentru recuperari, practic pana ce lichidul scurs prin stoarcere este limpede si pe
gluten nu se mai observa tarate. Stoarcerea se continua intre palme, modelandu – l sul si bila pana cand
incepe sa se lipeasca de degete, dupa care se cantareste si se calculeaza pe baza relatiei:

Gluten umed % = M ∙100 = 4 M,

in care:

M este masa glutenului, in g ; 25

25 – cantitatea de faina analizata, in g.

Se apreciaza apoi rapid calitatea glutenului prin intindere, pana la rupere, a bilei apucate cu trei degete
ale ambelor maini si se face incadrarea in urmatoarele categorii:

categoria I: gluten tare, elastic, nelipicios;

categoria a II – a: gluten destul de tare si de elastic;

categoria a III – a: gluten moale, lipicios, filant.

Procesul tehnologic de fabricare a pâinii

Prepararea aluatului

Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde următoarele operaţii principale:

dozarea materiilor prime şi auxiliare, pregătite în prealabil corespunzător;frământarea

aluatului;fermentaţia aluatului.

Aluatul se prepară după anumite metode ale căror etape se execută în mod obişnuit discontinuu,
folosind utilaje şi instalaţii cu funcţionare periodică, principalele fiind frământătoarele, numite şi
malaxoare. În ultima vreme, pe plan mondial s-a extins prepararea aluatului în flux continuu, cu ajutorul
unor utilaje moderne, ceea ce reprezintă un important progres tehnic. Acest procedeu se aplică în
prezent în ţara noastră deocamdată într-un număr restrâns de fabrici, urmând să fie generalizat pe
măsură ce se vor construi instalaţiile necesare.

Pregătirea şi dozarea materiilor prime şi auxiliare

Pentru obţinerea pâinii albe de o calitate superioară este obligatorie pregătirea materiilor prime şi
auxiliare la parametrii consacraţi pentru realizarea în bune condiţii a produsului finit.

Pregătirea şi dozarea făinii se realizează astfel:

Astfel, în cadrul făinurilor, pentru buna desfăşurare a procesului tehnologic, sunt necesare următoarele
operaţii premergătoare:

cernerea făinurilor şi îndepărtarea reziduurilor;îndepartarea aşchiilor metalice;

încălzirea făinii la temperatura de lucru în procesul tehnologic;

depozitarea tampon a făinii. Aici făina se păstrează în perfectă stare de igienă şi temperatură, pentru a
intra în procesul de fabricaţie;dozarea făinii.

Cernerea făinii se realizează pentru eliminarea eventualelor impurităţi – sfori, hârtie – care au pătruns în
făină după măcinare şi mai ales după afânarea ei prin aerisire în vederea îmbunătăţirii condiţiilor de
formare ale aluatului. În urma procesului de amestecare şi trecere a făinii peste magnet, făina se cerne
obligatoriu pe o sită metalică nr.18 sau cu 7-8 ochiuri/cm. Pentru cernere se poate utiliza cernătorul –
vibrator sau cernătorul centrifugal care poate fi instalat orizontal; în silozuri sau în intreprinderile de
capacitate mică se foloseşte cernătorul numit Pionier.

Amestecarea diferitelor loturi de făină este in scopul obţinerii unei mase cu proprietăţi tehnologice
omogene, care să permită menţinerea parametrilor tehnologici cât mai mult timp şi obţinerea pâinii de
calitate constantă; amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile altei/altor făini
pe baza mai multor proprietăţi (cantitatea şi calitate a glutenului, capacitatea de formare agazelor,
capacitatea de închidere a culorii, etc.); amestecarea se realizează prin alimentarea cernătorului de făină
cu cantităţile de făină ce trebuie amestecate şi colectarea într-un timoc amestecător prevăzut cu paletă
pentru omogenizarea amestecului.

Îndepartarea aşchiilor metalice – ajunse în făina de la valţuri, în timpul măcinării, se realizează cu

ajutorul magneţiilor.

Încălzirea făinii se face mai ales în perioada de iarnă (octombrie – martie ), când făina trebuie adusă la
temperatura de lucru. Dacă nu se respectă acest parametru foarte important, calitatea pâinii scade
simţitor în sensul că, calităţile organoleptice – gust, miros, scad foarte mult.

Depozitarea tampon o constituie cantitatea de făina ce urmează a fii imediat prelucrată în procesul
tehnologic. Această depozitare tampon nu trebuie să depăşească max. 1- 2ore de la începerea
procesului tehnologic.

Dozarea făinii – are ca scop furnizarea cantităţilor de făină necesare obţinerii semifabricatelor
(prospătură şi maia) şi a aluatului; operaţia se realizează mai greu, datorită proprietăţii făinii de a se
asocia şi a forma agregate, de a adera la suprafeţele aparatelor de dozat şi din cauza valorilor ridicate a
unghiului de taluz natural şi de frecare internă.

Pregătirea şi dozarea apei tehnologice

Se recomandă ca în procesul tehnologic să nu se folosească apă cu temperatura mult peste 35oC,

deorece glutenul din făină începe să coaguleze iar celulele de drojdie îşi reduc activitatea.

Pregătirea apei constă din:

aducerea apei (încălzire sau răcire) la temperatura optimă, astfel încât la sfârşitul frământării
semifabricatele (prospătura, maia, şi aluat) să aibă temperatura optimă.

dozarea apei cu ajutorul dozatoarelor de apă prevazute cu sistem de incalzire.

Pregătirea şi dozarea drojdiei

Pregătirea drojdiei implică următoarele etape:

suspensionarea drojdiei – care urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în masa
aluatului pentru asigurarea unei fermentaţii omogene; suspensionarea se realizează prin amestecarea
drojdiei cu apă caldă (30…35oC) în proporţie: drojdie/apă: 1:3, 1:5 sau 1:10 sub influenţa agitării câteva
minute;
filtrarea suspensiei de drojdie – se face utilizând un filtru grosier şi are ca scop reţinerea impurităţilor
ajunse accidental în suspensie (hârtie de ambalaj);

activarea drojdiei – se aplică pentru îmbunătăţirea performanţelor ei tehnologice; procesul constă în

introducerea drojdiei într-un mediu nutritiv fluid (suspensie de făina în apă) îmbogăţit cu maia lactică;
folosirea unei drojdii activate are următoarele avantaje: reducere consumul de drojdie cu 20-25%,
scurtează durata de fermentare a semifabricatelor, îmbunătăţeşte calitatea pâinii; parametrii optimi de
activare sunt: concentraţia drojdiei în mediu: max. 2%, aciditate mediu 23-25 grade, temperatura optimă
30…35oC, durata de activare: 2 h, raport făină apă: 1:2

dozarea emulsiei de drojdie – se face cu aceleaşi tipuri de dozatoare folosite la dozarea apei.

Pregătirea şi dozarea sării

Deoarece sarea întârzie formarea aluatului, influenţând hidratarea proteinelor, ea se poate adăugat în
aluat în stare solidă, spre sfârşitul frământării, cu îndeplinirea următoarelor condiţii:

sa fie de calitate, cu granulozitate mică şi solubilitate mare;aluatul să aibă umiditate

suficientă;frământarea să fie suficient de energică pentru a permite dizolvarea sării.

În cazul în care sarea nu îndeplineşte aceste condiţii, ea trebuie adăugată în aluat în stare dizolvată. În
acest caz, etapele parcurse pentru pregătirea sării sunt:

-dizolvarea urmăreşte obţinerea unei soluţii cât mai omogene; soluţia de sare se prepară cât mai
concentrată (aproape de pragul de saturaţie), cu apă cu temperatura cât mai apropiată de cea folosită la
prepararea aluatului:

-filtrarea pentru reţinerea eventualelor impurităţi.

-dozarea soluţiei pentru asigurarea cantităţii de sare cerută de reţetă.

Metode pentru prepararea aluatului

Fabricarea produselor de panificaţie în ţara noastră are la bază prepararea aluatului prin două metode:
indirectă (în mai multe faze), care este de bază şi directă (monofazică).

Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea mai întâi a unor semifabricate
intermediare, numite „prospătură” şi maia, care folosesc, apoi la obţinerea aluatului propriu-zis. Când se
lucrează după ciclul prospătură – maia – aluat, metoda de preparare se numeşte trifazică, iar când se
aplică ciclul maia – aluat, atunci metoda se numeşte bifazică. Prepararea aluatului prin metoda indirectă
se aplică în exclusivitate la fabricarea pâinii, ciclul în trei faze utilizându-se în special la prelucrarea unor
făinuri cu însuşiri inferioare de panificaţie, la fabricarea pâinii cu secară, precum şi la început de lucru,
sau după întreruperea săptămânală a producţiei.

Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi frământarea, într-o singură etapă, a
tuturor materiilor prime din care se obţine aluatul. La prepararea aluatului prin această metodă, se
consumă o cantitate aproape dublă de drojdie faţă de metoda indirectă; în schimb, se reduce mult
durata ciclului de prelucrare a aluatului şi, implicit, cea de fabricare a produselor.

Comparând cele două metode de preparare a aluatului, rezultă următoarele:

Prin metoda indirectă se obţine pâine de calitate mai bună (cu gust şi miros plăcute, miez cu porozitate
bine dezvoltată având pori cu pereţi subţiri). Totodată aluatul astfel pregătit are o mai mare flexibilitate
tehnologică, putându-se interveni în cursul fabricaţiei pentru îndepărtarea unor eventuale greşeli, mai
ales în cazul prelucrării făinurilor de calitate slabă sau ale căror însuşiri de panificaţie nu au fost suficient
de cunoscute în prealabil;

Cantitatea mai mică de drojdie care se foloseşte reprezintă de asemenea, un avantaj al metodei
indirecte;

Ca dezavantaje, la metoda indirectă, se remarcă, sporirea numărului de operaţii tehnologice şi de utilaje

(dozarea, frământarea şi fermentarea repetându-se la fiecare preparaţie), cum şi prelungirea ciclului de
fabricaţie, datorită măririi duratei totale de fermentaţie.

Prin metoda directă procesul de fabricaţie se simplifică reducându-se, totodată, şi numărul de utilaje (în
special cuve, de malaxor). De asemenea, se scurtează ciclul de fabricaţie.

Ca dezavantaje ale metodei directe, se remarcă obţinerea pâinii de calitate inferioară (datorită gustului
necorespunzător şi structurii miezului, precum şi consum mărit de drojdie). Întrucât la alegerea
metodelor de prepararea a aluatului calitatea produselor reprezintă un indice decisiv, este pe deplin
justificată aprecierea metodei indirecte la prepararea aluatului pentru pâine.

Dupa descoperirea si testarea ambelor metode, S.C.PAN.S.R.L a optat pentru metoda indirecta de
preparare a aluatului.

Frământarea reprezintă acea operaţie tehnologică în urma căreia se obţine, din materiile prime şi
auxiliare utilizate, o masă omogenă de aluat, cu o anumită structură şi însuşiri reologice (rezistenţă,
extensibilitate, elasticitate, plasticitate). Însuşirile reologice ale aluatului influenţează volumul şi forma
pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii, menţinerea prospeţimii. Atunci când aluatul are elasticitate şi
extensibilitate suficient de mari, rezultă pâine afânată, cu volum dezvoltat şi miez având pori cu pereţi
subţiri. Dacă aluatul este prea rezistent (tenace), pâinea se obţine nedezvoltată, cu miezul dens, iar când
aluatul este excesiv de extensibil, pâinea se aplatizează, are volum dens şi porozitate grosieră.

Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în care materiile prime şi auxiliare introduse în
doze corespunzătoare se supun amestecării, atât în stadiul de prospătură sau de maia, cât şi în cel de
aluat propriu-zis.

Procesele care au loc în aluat, la frământare.

Aceste procese sunt legate de modificările complicate ale substanţelor componente, mai importante
fiind cele coloidale şi fizico-chimice. Asemenea procese se desfăşoară în plinătatea lor în faza de aluat,
imprimându-i însuşirile structurale caracteristice. În practică se constată că aluatul ia naştere treptat, în
procesul de frământare şi îşi modifică continuu însuşirile fizice, astfel după cum arată şi farinograma
făinii, care se obţine la determinarea însuşirilor tehnologice cu ajutorul farinografului.

La formarea aluatului se pot distinge 3 faze: în prima fază, când are loc amestecarea componentelor
aluatului, apa pătrunde între particulele de făină şi aceasta se hidratează; în faza următoare, sub
acţiunea apei, are loc solubilizarea componentelor făinii şi umflarea proteinelor generatoare de gluten;
în cea de-a treia fază, datorită umflării şi acţiunii forţelor mecanice de frământare, proteinele din aluat îşi
modifică structura.Procesele esenţiale care au loc în aluat la frământare şi care alcătuiesc baza însuşirilor
lui fizice pe care trebuie să le aibă în procesul tehnologic sunt: legarea apei şi modificarea
proteinelor.Legarea apei din aluat reprezintă un proces complex, depinzând de proprietăţile coloidale ale
proteinelor şi amidonului . principalii componenţi ai făinii.Proteinele leagă apa în aluat în cea mai mare
parte osmotic (75%) şi în parte prin absorbţie. Apa legată osmotic provoacă umflarea gliadinei şi a
gluteninei şi trecerea lor în stare de gluten, pe când apa legată prin absorbţie formează în jurul lanţurilor
proteice aşa-zisele pelicule de hidratare. La formarea aluatului, glutenul trebuie să fie hidratat complet;
dacă, însă cantitatea de apă este mică şi nu satisface necesarul de gluten, structura acestuia nu se
formează complet şi, ca urmare, calitatea pâinii va fi slabă.Amidonul leagă principala masă a apei, în
general, prin absorbţie (fixarea la suprafaţa granulelor), în micro-capilare. Întrucât, datorită structurii
solide a amidonului, nu se pot lega osmotic cantităţi însemnate de apă, granulele se măresc în mod
neînsemnat la frământarea aluatului.Modificarea proteinelor din aluat se produce ca urmare a
transformărilor fizice şi chimice pe care le suferă în cursul procesului de frământare. Prin frământare se
micşorează cantitatea de gluten ce poate fi spălat, întrucât ca urmare a acţiunii mecanice, creşte
cantitatea de proteine solubile, deci şi a acelora care formează glutenul. S-a constatat că scheletul
glutenic al aluatului care a fost preparat prin frământare clasică (lentă) este mult mai puţin dezvoltat
decât al aluatului preparat prin frământare rapidă şi intensivă.

Din punct de vedere tehnic, proteinele din aluat îşi modifică structura şi compoziţia prin denaturare, în
principal ca urmare a descompunerii pe cale hidrolitică, sub acţiunea unor acizi şi enzime.

Regimul tehnologic al procesului de frământare. Regimul de frământare se referă la durata frământării şi

la temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata frământării depinde calitatea aluatului
(omogenitatea, însuşirile fizice), iar de temperatură, modul în care se desfăşoară procesul de fermentaţie
la care aluatul este supus după frământare.

Durata frământării, utilizând malaxoare obişnuite, cu viteză lentă, reprezintă în medie, 7-9 minute la
prospătură, 8-12 minute la maia şi 12-18 minute la aluat. Când se utilizează făinuri se calitate foarte
bună, frământarea durează mai mult, spre a se slăbi rezistenţa glutenului şi a mări extensibilitatea lui, iar
la cele de calitate inferioară durează mai puţin, pentru a nu se degrada, prin acţiunea mecanică,
structura existentă a glutenului.

În cazul utilizării malaxoarelor cu viteză rapidă, durata frământării este de numai 1-2 minute, iar la cele
ultra rapide chiar de 30 de secunde, timp în care, sub acţiunea intensă a organelor de frământare ale
maşinii, se formează structura optimă a aluatului.
Temperatura semifabricatelor trebuie să aibă în vedere scopul urmărit în fiecare stadiu de preparare a
aluatului. Astfel, la prospături şi maia, urmărindu-se în primul rând înmulţirea drojdiilor, se obişnuieşte
temperatura de 26-30oC, iar la aluat, urmărindu-se şi intensificarea fermentaţiei temperatura este de 30-
32oC. Semifabricatele preparate din făinuri de extracţie mai mare sau de calitate inferioară, având o
putere sporită de a forma gaze şi, deci, fermentând rapid, trebuie să aibă o temperatură mai redusă, şi
invers.

Utilajul pentru frământarea aluatului la S.C.PAN.S.R.L îl reprezintă malaxorul care se compune, în

principal din corpul cu organul de frământare şi cuva în care se prepară aluatul. Pentru realizarea
frământării, braţul malaxorului execută o anumită mişcare în masa de aluat. Forma traiectoriei acestei
mişcări, forma cuvei în care se face frământarea, forma braţului şi viteza lui de mişcare reprezintă
principalii factori de care depinde eficienţa de lucru a malaxorului. Malaxorul cu braţ planetar, la care
braţul de frământare execută mişcare compusă, deplasându-se în acelaşi timp pe verticală, cât şi pe
lateral.

Există, de asemenea, posibilitatea frământării cu două viteze de mişcare atât a braţului, cât şi a cuvei,
una mai lentă la începutul frământării şi apoi alta mai rapidă. Durata frământării se fixează cu ajutorul
unui temporizator, malaxorul oprindu-se automat după timpul prestabilit. Cuva, are formă cilindrică.

Fermentaţia aluatului

Una din fazele principale ale procesului de fabricare a produselor de panificaţie este fermentaţia. Modul
în care aceasta este realizată, determină calitatea produselor coapte. Fermentaţia se face cu scopul de a
se obţine aluat bine afânat, din care să rezulte produse crescute. În aceste condiţii, produsele sunt uşor
asimilate de către organismul omenesc. Tot în timpul fermentaţiei, în aluat se acumulează diferite
substanţe care condiţionează gustul şi aroma specifice produselor de panificaţie

După preparare, aluatul trece la faza de prelucrare, acesta cuprinzând o serie de operaţii tehnologice în
urma cărora rezultă bucăţi de aluat cu o anumită masă şi formă, corespunzătoare sortului de produs
fabricat.

Operaţiile tehnologice care se execută în cadrul fazei de prelucrare sunt:

-divizarea aluatului, prin împărţirea acestuia în bucăţi de masă egală, prestabilită;

-modelarea aluatului, prin care se obţine forma caracteristică a produselor (rotundă, alungită, împletită
etc);

-dospirea finală, care reprezintă ultima etapă a fermentaţiei aluatului, în timpul căreia se defineşte
structura porozităţii pe care o va avea produsul finit. În unele cazuri, înainte de modelare se intercalează
o scurtă predospire a bucăţilor de aluat

Din masa de aluat fermentat trebuie să se separeu bucăţi din care să se obţină, după coacere şi răcire,
produse de greutate prestabilită, ţinându-se seama de scăzămintele în greutate care au loc la coacere şi
răcire (variind între 5şi 20% la coacere şi 2,5-3,5% la răcire, după mărimea şi compoziţia produsului).
Pentru a putea fi trecut la divizare, aluatul este scos din cuva de malaxor în care a fost preparat, operaţie
care, în cele din mai multe cazuri, se realizează pe cale mecanizată folosindu-se răsturnătoarele de cuve.
Cu ajutorul acestora. Conţinutul cuvei este deversat în pâlnia maşinii de divizare. La divizarea manuală
aluatul se taie direct din cuva în care s-a preparat. Maşina cu camera de divizat, se bazează pe
porţionarea aluatului cu ajutorul unei camere de divizat şi cuţit.

Apoi, operaţia de modelare permite să se obţină atât forma elastică a produsului, cât şi p structură
uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei. Totodată, forma
regulată (simetrică) ce se dă aluatului prin modelare ajută ca, în timpul coacerii produsele să se dezvolte
uniform.

Acţiunea mecanică exercitată asupra autului în timpul modelării reprezintă o prelungire a acţiunii
mecanice de frământare. Ca urmare, transformările suferite de proteine evoluează, definitivând
structura aluatului, ceea ce duce la îmbunătăţirea însuşirilor lui reologice, deci a calităţii pâinii. Pentru
aceasta, este necesar însă ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie suficient de intensă. O
acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă conduce la obţinerea produselor cu calitate mai
slabă; în primul caz aluatul nu atinge potenţialul maxim al însuşirilor lui reologice, iar în al doilea caz se
distruge scheletul glutenic.

Prin modelare porii existenţi în bucăţile de aluat se fragmentează, iar bulele mari de gaze se distrug,
formându-se un număr sporit de pori, astfel că structura porozităţii pâinii se îmbunătăţesc mult. În
aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de fermentaţie se face în mod neuniform ceea ce
dă naştere la goluri în interiorul produsului.

De asemenea, dacă suprafaţa bucăţii modelate nu este bine închisă, continuă, iar încheietura bine lipită
(strânsă) în timpul coacerii se formează crăpături şi deschideri, care, permit ieşirea gazelor de
fermentaţie şi a substanţelor aromate obţinându-se produse neestetice, aplatizate, cu miez compact şi
neelastic, lipsite de gust şi aromă, care sunt greu asimilabile.

Pentru pâine modelarea constă în rotunjirea bucăţilor de aluat (în cazul pâinii rotunde), alungirea (în
cazul pâinii format lung) şi rularea (în cazul franzelei).

Predospirea şi dospirea finală reprezintă etape ale fermentaţiei aluatului proces care de data aceasta are
loc în bucăţile divizate şi premodelate, respectiv în cele modelate în formă finală. Predospirea reprezintă
fermentaţia intermediară, iar dospirea fermentaţia finală.

Predospirea.

Această operaţie se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în condiţii corespunzătoare de

microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare sau premodelare. Predospirea exercită o influenţă
favorabilă asupra calităţii produselor, care se manifestă în special prin sporirea volumului. Se recomandă
predospirea aluatului, în primul rând la pâinea albă şi produsele de franzelărie. Durata predospirii este
de 5-8 minute, într-o atmosferă condiţionată , având temperatura de circa 30oC şi umiditatea relativă de
75% dar sunt situaţii când se utilizează o perioadă de predospire mai redusă, aluatul păstrându-se în
atmosfera sălii de lucru.

Dospirea finală.

Întrucât din operaţia de modelare dioxidul de carbon obţinut în bucata de aluat este parţial eliminat,
pentru refacere, bucata de aluat trebuie supusă din nou unei fermentaţii, astfel ca produsele să aibă
miezul afânat şi volumul dezvoltat.

Scopul principal al dospirii finale este acumularea de CO2, care condiţionează volumul şi structura
porozităţii produselor, însuşiri influenţate de intensitatea şi dinamica formării gazelor de fermentaţie şi
capacitatea aluatului de a le reţine. Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul dospirii
finale şi să atingă valoarea maximă în momentul introducerii aluatului în cuptor. Durata dospirii finale
pentru produsele care se fabrică în ţara noastră este cuprinsă între 25-60 minute, ea depinzând de masa
produsului (fiind mai redusă la produsele de masă mai mare), compoziţia aluatului, calitatea făinii şi
condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului din dospitor).

Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi umed, cu temperatura de 35-40oC şi
umiditatea relativă de 75-80% (umiditatea mai mare provoacă condens şi aluatul se lipeşte de suportul
pe care este aşezat). Aceste condiţii sunt necesare spre a favoriza fermentaţia, cât şi a evita uscarea
suprafeţei bucăţilor de aluat şi formarea crustei.

Aplicarea unei temperaturi necorespunzătoare duce fie la dospire excesivă fie la o dospire insuficientă.
Nerespectarea umidităţii relative a mediului de dospire are, de asemenea, efecte negative asupra calităţii
produselor. Umiditatea scăzută determină obţinerea produselor cu volum redus, coajă groasă, fără
crocanţă, cu crăpături şi insuficient rumenită; umiditatea excesivă conduce la produse aplatizate, coajă
subţire şi rumenire neuniformă.

După ce bucăţile de aluat au dospit corespunzător sunt supuse coacerii în timpul căreia, datorită căldurii
cuptorului, aluatul se transformă în produs finit. În procesul tehnologic, coacerea reprezintă cea mia
importantă fază, întrucât aceasta produce schimbarea materiilor utilizate la prepararea aluatului, în
produs alimentar comestibil.

Coacerea aluatului reprezintă un proces hidrotermic complex, determinat de mecanismul deplasării

căldurii şi umidităţii aluatului supus coacerii. Concomitent cu acest proces de bază, transformarea
aluatului finit comportă o serie de modificări fizice, coloidale, biochimice şi microbiologice, care se
desfăşoară în câmpul de temperatură a camerei de coacere.Coacerea produselor de panificaţie se
realizează cu ajutorul cuptoarelor – utilaje care dispun de o cameră în care s-au creat condiţii de
temperatură şi umiditate necesare desfăşurării optime a acestui proces.

Depozitarea pâinii se realizează în depozite speciale situate în vecinatatea sălii cuptoarelor şi cu acces
direct spre rampa de încărcare. Temperatura depozitului trebuie să nu depăşească 18-20oC fără ca
acesta să fie influenţat din interior sau din exterior. Depozitul trebuie să prezinte o ventilaţie suficienta –
naturală sau condiţionată – umiditatea aerului să nu depăşească 65-70 %. Depozitul trebuie să fie
prevăzut cu lumină artificială, iar condiţiile de igienă se fie perfecte;Depozit, a cărui temperatură se
recomandă să fie de aproximativ 20oC, produsele de panificaţie încep să se răcească repede. Coaja
având grosimea redusă se răcească într-un timp mai scurt decât miezul, astfel încât în prima parte a
intervalului de răcire, la circa 1 h de la scoaterea din cuptor, temperatura ei scade de la 120-160oC, la
aproximativ 38oC. În acest timp miezul ajunge de la 95-98oC, cât a avut la scoaterea din cuptor, la
aproximativ 35oC .

Ambalarea are scopul acela de a proteja produsul si de a informa consumatorul cu privire la produsul
ambalat si la firma producatoare.

Foarte importante sunt normele de igiena in orice industrie alimentara.Personalul din unitatile de
productie are indatorirea de a se supune unor reguli de ordin sanitar strict obligatorii, in scopul asigurarii
conditiilor igie-nice de fabricare a produselor alimentare si de a evita raspandirea bolilor molip-sitoare, si
indeosebi a toxiinfectiilor molipsitoare. In acest scop, personalul an-gajat trebuie sa aiba avizul medical
favorabil si sa prezinte la examenele medi-cale si de laborator periodice stabilite de instructiunile sanitar.

Personalul din unitatile de panificatie si produse fainoase care mani-puleaza, prepara, ambaleaza sau
vine in contact cu utilajele tehnologice este obligat sa respecte urmatoarele masuri de igiena individuala
pentru protectia sa-nitara a produselor:

- depunerea, la intrarea in productie, a hainelor de strada, la vestiarele special amenajate in acest scop si
imbracarea echipamentului de protectie sanitara a alimentului (halat, boneta, etc.);

- trecerea prin baie sau dusuri, sau cel putin spalarea mainilor cu apa si sapun, urmata de dezinfectia cu
apa clorinata (0,1%);

- taierea unghiilor scurt si strangerea parului sub boneta sau basma alba;

- spalarea mainilor cu apa si sapun la chiuvetele instalate in acest scop, dupa folosirea grupului sanitara,
dupa orice intrerupere a muncii, sau in caz de murdarire accidentala.

Echipamentul sanitar de protectie va fi purtat in exclusivitate la locurile de munca, fiind strict interzisa
utilizarea lui in afara acestora. Spalarea echipamentului se face in locuri anume stabilite pentru aceasta
operatie, separat de echipamentul de protectie al semifabricatelor, iar schimbarea lui se va face de doua
ori pe saptamana si de cate ori este necesar.

Spatiile social-sanitare destinate personalului productiv se curata (matura, spala) in fiecare schimb de
lucru, mobilierul vestiarelor se spala cu apa calda (45-50 grade C) si sapun si se dezinfecteaza de cate ori
este nevoie sau minimum o data pe luna, iar baile, dusurile si spalatoarele se intretin in permanenta
curate si echipate cu cele necesare utilizarii lor (sapun, prosoape, gratare, etc.).

In vederea insusirii cat mai temeinice a tuturor regulilor de igiena de catre personalul productiv, in sensul
dobandirii unei educatii sanitare, care sa se reflecte in respectarea si aplicarea constienta a normelor
sanitare, se organizeaza in unitati, in colaborare cu organele competente, cursuri speciale privind igiena
produselor alimentare. Tot in acest scop se desfasoara o ampla propaganda prin mijloace vizuale si
educative.

In cazul produselor de panificatie si celor fainoase, respectarea masurilor igienico-sanitare este mai
stricta decat a oricaror altor produse alimentare intrucat ele nu mai sunt supuse la operatii de pregatire
(spalare, oparire), care sa inlature bacteriile eventual continute de acestea.

Materiile prime si auxiliare utilizate trebuie sa corespunda prescriptiilor sanitare prevazute de

normativele in vigoare, pentru care, la primire, concomitent cu verificarea calitatii se face si controlul
starii de igiena, insistandu-se asupra prezentei impuritatilor (corpuri straine, insecte, rozatoare etc.) sau a
mirosurilor provenite de la eventualele tratari prealabile cu insecto-fungicide sau germicide.

Depozitarea materiilor prime si auxiliare se face luandu-se toate masurile pentru evitarea impurificarii lor
si alterarii lor, in care scop se folosesc spatii special destinate acestui scop.

Pregatirea materiilor prime si auxiliare in vederea fabricatiei se va efectua, de regula, in incaperi

separate, cu respectarea urmatoarelor reguli igienico-sanitare:

- sacii vor fi periati la exterior pentru indepartarea impuritatilor inainte de golire si vor fi scuturati pe
ambele fete dupa golire;

- materiile pulverulente vor fi supuse cernerii, iar cele sub forma lichida vor fi obligatoriu strecurate;

- ouale vor fi pregatite in camere separate, amplasate in afara salilor de fabricatie sau de pregatire a
celorlalte materii, pentru asigurarea unor conditii speciale de igiena si prevenirea oricaror posibilitati de
contaminare cu germeni.

Operatiile tehnologice care se desfasoara in salile de fabricatie propriu-zise se vor efectua cu respectarea
urmatoarelor conditii igienico-sanitare:

- eliminarea depunerilor de praf rezultate din procesul tehnologic, prin folosirea instalatiilor de aspiratie
montate la punctele de formare a prafului;

- eliminarea stagnarii semifabricatelor si produselor in utilaje si mijloace de transport, pentru evitarea

formarii unor zone prielnice infectarii si infestarii;

- prevenirea alterarii produselor, prin aplicarea masurilor tehnice si tehnologice corespunzatoare;

- eliminarea permanenta a deseurilor neigienice rezultate in procesul de fabricatie (maturatura de faina,

resturi de aluat si produse finite degradate), pentru a nu forma focare de infectie si infestare datorita
stagnarilor;

- colectarea rebuturilor recuperabile, trierea acestora in vederea valorificarii si depozitarea lor in conditii
igienice, in functie de destinatie.

Intretinerea igienica a utilajelor si a spatiilor de lucru necesita grija permanenta din partea lucratorilor
direct productivi.

Curent, la sfarsitul fiecarui schimb si la intreruperea lucrului se efectueaza urmatoarele operatii:

- indepartarea reziduurilor si deseurilor de pe utilaje si instalatiile care nu comporta oprirea fabricatiei;

- curatirea utilajelor fixe, in masura in care permit acest lucru, prin periere, stergere cu carpe ude sau
prin operatii specifice indicate in cartile tehnice (curatirea sitelor la cernatoare, a matritelor de la presele
pentru pastele fainoase, etc.);

- curatirea si spalarea utilajelor transportabile si demontabile, in spatiile destinate igienizarii;

- curatirea vaselor pentru oua, prin indepartarea resturilor, spalarea cu solutie calda (la 45-50° C) de soda
calcinata, urmata de clatirea si oparirea cu apa la 70° C;
- curatirea pardoselilor in jurul locurilor de munca si a spatiilor de depozitare.

Saptamanal se va efectua, obligatoriu, in toate unitatile de productie, prin intreruperea lucrului,

curatenie generala, constand in:

- curatirea de praf si paianjeni a peretilor, usilor, ferestrelor, luminatoarelor, gurilor de ventilatie,

radiatoarelor, cu peria sau carpa uda;

- spalarea peretilor faiantati sau „uleiati” si a pardoselilor, folosind apa calda la 45-50° C cu 1-1,5% soda
calcinata sau 1-2% detergenti anionici, dupa care se va face clatirea cu jeturi de apa si stergerea cu carpe;

- curatirea instalatiilor de cernere, transport interfazic si depozitarea temporara a fainii, prin desfacere,
scuturare si periere in vederea eliminarii posibilitatilor de infestare cu daunatori;

Mentinerea starii de igiena presupune si alte operatii legate de varuirea peretilor din salile de fabricatie
si depozite (ori de cate ori este nevoie sau cel putin de doua ori pe an), combaterea mucegaiului de pe
pereti si plafoane utilizand produse fungistatice (la terminarea sau dupa oprirea productiei, evacuarea
produselor si asigurarea protectiei utilajelor), repararea localului atunci cand situatia o impune ( cu
conditia de a se izola complet locul unde se executa, spre a se evita impurificarea produselor, atunci cand
lucrarile se efectueaza fara oprirea productiei).

Pentru mentinerea la nivelul corespunzator a starii de igiena din spatiile de lucru, in salile de fabricatie si
depozite sunt interzise: fumatul (care prezinta pericol si de incendiu), consumarea de alimente, pastrarea
obiectelor sau imbracamintei personale, a inventarului si uneltelor care nu au legatura cu procesul
tehnologic, precum si accesul animalelor.

Ambalajele si mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie intretinute, de asemenea, in

cea mai buna stare de igiena. In aceasta privinta normele prevad, printre altele, urmatoarele:

- este interzisa utilizarea ambalajelor in stare murdara sau deteriorata, igienizarea acestora facandu-se
obligatoriu la fiecare ciclu de folosire;

- ambalajele recuperabile care nu se preteaza la curatirea prin spalare, cum sunt sacii pentru faina, cutiile
din carton pentru praful de oua, laditele din lemn pentru paste fainoase, se vor intretine in stare perfect
curata prin triere, reconditionare, periere, scuturare (si gazare in cazul sacilor) si depozitare in conditii
corespunzatoare;

- autodubele se vor curata in interior (rafturi, gratare, podea, pereti), dupa fiecare transport, folosind o
matura curata, special destinata acestui scop si pastrata in vehicul, iar la exterior se vor curata zilnic de
praf si se vor spala, in cazul in care sunt murdare, cu apa fierbinte (circa 70° C) si apa rece.

De asemenea, de a nu fii neglijat este standardul ISO 22000 pentru managementul siguranței alimentelor
este o platformă internațională ISO 9001 și o platformă transfrontalieră în care siguranța alimentelor în
cadrul inelului alimentar vizează stabilirea, implementarea, gestionarea și actualizarea tuturor etapelor
activităților de management ale companiei și a tuturor celorlalte activități de management. HACCP
elaborat de Comisia Codex Alimentarius (CAC).Există prea multe elemente în lanțul alimentar și
prevenirea introducerii de produse chimice nocive în orice etapă nu este la fel de ușoară cum pare.
Trasabilitatea produselor este un pas esențial în asigurarea siguranței alimentare. Sistemul care va
asigura acest lucru este sistemul de management al siguranței alimentelor ISO 22000. Acest sistem
include standarde pentru a controla etapele de producție alimentară de la etapa de cultivare a
produsului în câmp până la etapele de ambalare, depozitare și transport.Orice sistem HACCP este special
conceput astfel incat sa poata fi usor adaptat unormodificari tehnologice cum ar fi schimbarea
echipamentelor sau modificarea procedurilor de baza aplicate in productie sau procesare. Aplicarea
sistemului HACCP implica obtinerea siconsumul in siguranta a alimentelor, prin respectarea principiilor
sale, care se adreseaza tututroretapelor de productie, de la ferma la masa consumatorului. Acest sistem
asigura productiaigienica, ce presupune fabricarea unui produs alimentar in conditii de maxima siguranta
sireprezinta atingerea unor parametrii de salubritate ai produsului obtinut care se inscriu in limitelede
evitare sau reducere a riscului de aparitie a unor stari morbide prin consumul acestor produse.Pe langa
urmarirea sigurantei alimentelor, alte beneficii ale aplicarii sistemului HACCP includefolosirea eficienta a
resurselor si echipamentelor responsabile de producerea alimentelor sigure.In plus, existenta sistemelor
HACCP poate fi de folos in inspectiile realizate de reprezentantiiautoritatii competente si poate constitui
un imens avantaj pentru activitatea comerciala, marindincrederea consumatorilor in produsele
alimentare.Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesita implicarea activa si neconditionata in proces,
a intregii forte de munca si inclusiv a persoanelor responsabile de management. Acestsistem necesita de
asemenea o abordare multidisciplinara, care se poate obtine prin introducereaexpertizelor realizate de
specialisti in stiinte agronomice, in sanatate animala, in productie,microbiologie, medicina veterinara,
sanatate publica, tehnologie alimentara, stiinte ecologice side mediu, chimie, inginerie etc.Aplicarea
sistemul HACCP este compatibila cu implementarea sistemelor demanagement al calitatii, cum sunt cele
din seria ISO 9000 si ramane sistemul predilect inmanagementul sigurantei alimentelor.Printre beneficiile
sistemului HACCP se numara:

Conformitatea cu cerintele legale;

Garantarea obtinerii de produse sigure;

Determina imbunatatirea imaginii companiei si cresterea credibilitatii in fata clientilor;

Cresterea increderii salariatior in companie, in capacitatea acesteia de a produce alimentesigure;

Reducerea pierderilor;

Reducerea pierderii de competenta manageriala prin procedurarea activitatilor, instruireasi

responsabilizarea personalului angajat;

Permiterea introducerii in siguranta a schimbarilor legate de retete, materii prime siingrediente, utilaje,
structura de personal etc

Principiile de bază pot fi rezumate după cum urmează.

»Efectuarea analizei de pericol

»Determinarea punctelor de control critice

»Determinarea limitelor critice

»Determinarea sistemului de observare a analizelor în contrapartidele centrale

»Determinarea acțiunilor corective.

Aceste studii sunt aplicațiile care trebuie efectuate dacă procedurile de monitorizare arată că o
contrapartidă specială nu este controlată.

»Determinarea procedurilor de verificare.

Scopul acestor proceduri este de a arăta că sistemul este executat corect.

»Pregătirea principiilor prin proceduri și înregistrări

HACCP ( hazarad critical control point) este o abordare sistematica, recunoscuta la nivel international, ce
dovedeste ca riscurile legate de siguranta produselor alimentare sunt identificate, evaluate si tinute sub
control. Dovada implementarii acestui sistem intr-o organizatie este certificarea acestuia in comformitate
cu un standard de referinta. Foarte important de retinut este ca H.A.C.C.P. nu tine locul programelor de
igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijina pe aceste programe , corect aplicate.

In tot ceea ce cuprinde industria alimentara managementul igieniei alimentelor impune masurii adecvate
de intretinere si sanitatie pentru constructii si echipamente care sa le mentina in stare corespunzatoare
pentru desfasurarea corecta operatiunilor, prevenirea contaminarii fizice, chimice si biologice a
alimentelor.Echipa HACCP – grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producției, controlului
și asigurării caltății, microbiologiei, igienei) responsabil cu construire planului HACCP.Este necesara
verificarea HACCP prin utilizarea unei metode, procedeu și teste suplimentare și/sau trecerii în revistă a
înregistrărilor monitorizării,realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este aplicat, dacă
funcționează conform planului și dacă monitorizarea esterealizată efectiv și eficace.

HACCP ( hazarad critical control point) este o abordare sistematica, recunoscuta la nivel international, ce
dovedeste ca riscurile legate de siguranta produselor alimentare sunt identificate, evaluate si tinute sub
control. Dovada implementarii acestui sistem intr-o organizatie este certificarea acestuia in comformitate
cu un standard de referinta. Foarte important de retinut este ca H.A.C.C.P. nu tine locul programelor de
igienizare sau altor programe preliminare, ci se sprijina pe aceste programe , corect aplicate.
Metodologia si elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaza pe sapte principii

care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in

practica a HACCP:

Analiza pericolelor- identificarea pericolelor potentiale asociate cu etapele procesului de productie

si identificarea masurilor necesare pentru controlul lor.
 Determinarea punctelor critice de control- determinarea puctelor, proceduriilor sau etapelor
operationale care pot fi cotrolate astfel incat pericolele sa fie elimiate sau reduse la miimum.

Stabilirea limitelor critice- stabilirea limiteor critice care trebuie atinse pentru CCP sub cotrol.

 Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP-stabilirea procedurilor de moitorizare a CCP pri

testare si observatie.

 Stabilirea actiuilor corective-pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este
sub control.

Stabilirea procedurilor de verificare-pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient.

Stabilirea unui sistem de documentare si a unei inregistrari corecte a datelor.

Aplicarea celor 7 principii se va face prin parcurgerea a 14 etape, si anume:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinta.

Etapa 2: Selectarea echipei HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului.

Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate.

Etapa 5: Construirea diagramei de flux.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux.

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor masurilor care pot tine sub
control riscurile.

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecarei etape a procesului pentru identificarea
punctelor critice de control.

Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control.

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control.

Etapa 11: Stabilirea unui plan de actiuni corective.

Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei

Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP.

Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

ETAPA DEFINIREA TERMENILOR DE REFERINTA

Pentru aplicarea eficienta a sistemului HACCP trebuie sa existe dorinta si angajamentul deplin al
conducerii unitatii precum si al tuturor lucratorilor.In acest sens conducerea unitatii si managerul general
vor declara interesul pentru realizarea si mentinerea unui inalt nivel de siguranta alimentara pentru
produsele realizate.Unitatea fabrica mai multe sortimente de produse din care prin acest plan HACCP va
fi analizat produsul paine intermediara 400g, caruia i se va intocmi sistemul HACCP.Datorita specificitatii
de produs a sistemului HACCP, daca si cand se va decide diversificarea gamei sortimentale se vor intocmi
sisteme HACCP pentru fiecare produs nou realizat.Datorita faptului ca sistemul HACCP este un sistem de
siguranta alimentara, obiectivul implementarii prezentului sistem HACCP este realizarea de produse
sigure pentru consumul uman. Concretizand obiectivul prezentului studiu HACCP este INOCUITATEA.

Analiza pericolelor include următoarele faze:

• identificarea riscurilor asociate produselor de panificaţie şi/sau ale

specialităţilor de panificaţie în toate stadiile procesului tehnologic;

• evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor riscuri şi a importanţei acestora;

• identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ţine sub control aceste riscuri.

Odată identificată natura riscului, pot fi stabilite modalităţi prin care acesta poate fi eliminat

sau redus.

Instruirea personalului in ceea ce priveste principiile HACCP si modul de aplicare a acestor principii
reprezinta elemente esentiale inactivitatea de implementare eficienta a sistemului HACCP in industria
alimentara. Obiectivulinstruirii persoanelor implicate in diferitele etape ale fluxului tehnologic alimentar
si in lantulalimentar, care vin in contact direct sau indirect cu alimentul consta in obtinerea unei calificari
indomeniul igienei alimentelor la un nivel potrivit operatiunilor pe care le efectueaza.
Instruireaneadecvata in ceea ce priveste igiena si/sau neinstruirea sau supravegherea neadecvata a
personalului ce desfasoara activitate in unitati alimentare sau in orice etapa in lantului
alimentar,reprezinta amenintari potentiale la siguranta alimentelor.Intregul personal trebuie sa
constientizeze rolurile si responsabilitatile pe care le detine inscopul protejarii impotriva contaminarii sau
deteriorarii alimentelor. Persoanele caremanipuleaza alimente trebuie sa aiba cunostintele necesare si
abilitatile care sa le permita samanipuleze alimente in mod igienic. De asemenea, este necesara
instruirea personalului caremanipuleaza substante chimice concentrate de curatare, in scopul cunoasterii
tehnicilor demanipulare in deplina siguranta a acestora.Pentru a verifica faptul ca procedurile stabilite se
aplica eficient si se respecta, estenecesara evaluarea periodica a eficientei programelor de instruire si
supravegherea de rutina.

Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului HACCP

Avand in vedere Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie1993 si existenta in
tara noastra a Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 1956/1995 privindintroducerea si aplicarea sistemului
HACCP in circuitul alimentelor (publicat in Monitorul Oficial al Romaniei nr. 59 bis, din martie 1996)
conducerea intreprinderii stabileste necesitateaimplementarii sistemului HACCP in intreprindere. Prin
declaratia managerului general se vaaduce la cunostinta tuturor compartimentelor si angajatilor
intreprinderii obligativitateaintroducerii si respectarii procedurilor acestui sistem de asigurare a
securitatii produseloralimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficienta a metodei HACCP sa existe
dorinta siangajamentul deplin al tuturor compartimentelor intreprinderii.Se stabilesc inca de la inceput
termenii de referinta, si anume: specificarea linieitehnologice si a produsului precum si stabilirea
categoriei de pericole (de natura microbiologica,fizica sau chimica) care vor fi analizate pe parcursul
studiului. Studiul poate avea in vedereansamblul pericolelor, dar la inceput pentru familiarizarea cu
metoda HACCP se poate restrangestudiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic sau
chimic). In acest caz vor finecesare mai multe studii succesive pentru tratarea ansamblului
pericolelor.Este necesar de asemenea, definita si finalitatea studiului HACCP: sfera fabricatiei si/saufazele
postfabricatie (transport, depozitare si distributie)

Echipa HACCP este structura operationala indispensabila implementarii metodeiHACCP. Este necesara
crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cuexperienta. Aceasta reuneste participantii
dintr-o intreprindere agro-alimentara posedandcunostinte specifice si o experienta in controlul calitatii
(managerul general, responsabilul decalitate, experti tehnici, maistri, muncitori etc.). Echipa trebuie sa
fie alcatuita din maxim 5-6 persoane. Structura echipei este functionala si absolut neierarhica. Echipa
HACCP va colaboracu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in practica ulterior a sistemului
HACCP:Valoarea studiului va consta in cunoasterea completa a produsului, procesului si a pericolelor
luate in studiu.Personalul selectat trebuie sa posede cunostinte de baza legate de:· utilaje/echipamente
utilizate in procesul de productie;· aspecte practice ale operatiilor tehnologice;· fluxul tehnologic;·
aspecte legate de microbiologia alimentelor;· principiile si tehnicile HACCP.Se poate apela in caz de
nevoie la interventii din afara si competente suplimentare.Echipa defineste scopul si obiectivele studiului
HACCP (alegerea unei linii de fabricatiesi a unui produs, precum si considerarea categoriei de pericole),
apreciaza limitele critice delucru si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie sa fie bine
definite. Se stabilesteclar daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea alimentului (pericole de
ordin biologic, chimic sau fizic) sau include si alte aspecte legate de specificatia produsului finit.Inainte
de demararea lucrului in echipa este necesara o organizare initiala.Conducerea intreprinderii stabileste
liderul echipei HACCP, care alcatuieste sicoordoneaza echipa HACCP, asigurandu-se de aplicarea
corespunzatoare a conceptului.Echipa permanenta care are misiunea de a proiecta si implementa
sistemul HACCP estealcatuita din:· liderul echipei HACCP cu experienta in aplicarea HACCP;· secretarul
echipei HACCP;· un specialist in probleme de productie (inginer tehnolog);· un specialist in probleme de
proces (inginer mecano-energetic);· un specialist in asigurarea si controlul calitatii;un
microbiolog.Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele:· selecteaza membrii echipei
HACCP si sugereaza schimbari in echipa daca estenecesar;· coordoneaza munca echipei HACCP;· este
reprezentantul echipei in relatiile cu managementul intreprinderii;· imparte responsabilitatile celorlalti
membrii ai echipei HACCP;· asigura aplicarea corespunzatoare a conceptului HACCP;· asigura atingerea
scopului implementarii sistemului HACCP;· prezideaza intalnirile echipei HACCP, in cadrul carora membrii
echipeiHACCP sa isi poata exprima deschis ideile;· asigura urmarirea aplicarii in practica a deciziilor
echipei HACCP.Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt urmatoarele:· organizarea intalnirilor
membrilor echipei HACCP;· inregistrarea rezultatelor intalnirilor membrilor echipei HACCP;· inregistrarea
deciziilor luate de echipa HACCP.Pot fi cooptati temporar in echipa si alti specialisti din intreprindere:
maistri, sefi deechipa, operatori sau consultanti din afara care au competenta necesara implicarii in
problemelelegate de securitatea procesului/produsului.In cazul intreprinderilor mici si mijlocii este mai
greu de asamblat o echipa HACCP,responsabilitatile multiple putand fi desemnate la unul sau doi
specialisti. Informatiile necesare(lista cu materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre
produs/proces) in acest caztrebuie pregatite inaintea studiului.Inaintea demararii lucrului in echipa, se va
face un program de pregatire a echipeiHACCP care va contine:· prezentarea membrilor echipei HACCP;·
prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP;· prezentarea metodei HACCP (conceptul
HACCP, principiile metodei HACCP,etapele de implementare ale sistemului HACCP);· stabilirea
programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru fiecaremembru al echipei HACCP.

Beneficiile implementarii sistemului HACCP in unitatea S.C.PAN. SRL:

Este o metoda preventiva de autocontrol de asigurare a inocuitatii produselor alimentare;cresterea

incredereii clientilor si salariatilor companiei in capacitatea acesteia de a realizaexclusiv produse sigure
pentru consum uman, in mod constant;limiteaza incidentele ce implica raspunderea juridica a
societatii;demonstreaza conformitatea cu legislatia specifica in vigoare;imbunatateste conditiile de
munca ale angajatilor;Implementarea sistemului HACCP asigura beneficii pentru societate si pentru
consumatorifiind o metoda preventiva de asigurare a calitatii.Contribuie la reducerea rebuturilor si
reclamatiilor clientilor si permite prelungirea duratei devalabilitate a produselor.Contribuie la
îmbunatatirea imaginii firmei si credibilitatii pe pietele internationale, cât sifata de eventualii investitori.

Beneficiile sunt, pe langa siguranta produselor alimentare fabricate, utilizarea mai buna aresurselor si un
raspuns mai rapid la problemele aparute in productie.Este de importanta vitala cooperarea intre
industrie, comert, organizatii ale consumatorilor siautoritatiile responsabile.