Studiu de caz : Fursecurile

1. PROCESUL TEHNOLOGIC GENERAL DE OBŢINERE AL FURSECURILOR

2.1.Materii prime

 Făina
 Margarina
 Uleiul
 Sarea
 Zahărul
 Miez de nuca
 Oul

2.2.Materii auxiliare

 Lapte
 Untul
 Vanilina
 Coloranţi alimentari
 Esenţa de lămâie
 Cacaoa
 Pudra de cacao
 Sarea de lamaie
 Jeleul
 Barot din fondant de cacao

1
 SCHEMA TEHNOLOGICĂ GENERALĂ DE OBŢINERE A FURSECURILOR

Dozarea materiilor prime

Prelucrarea primara

Grasimi Oua Zahar Faina Arome Crème Ciocolata

Omogenizarea materiilor prime

Aromatizarea

Formarea compozitiei finale

Turnarea compozitiei in
functie de fursec

Coacerea

Umplerea

Finisarea

Ambalarea

Depozitarea

2
 Principiul 1: Evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea materiilor prime şi a ingredientelor,
prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control pericolele identificate.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când, în urma monitorizării
punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice.
Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentaţia
planului HACCP.
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.

Etapele aplicării sistemului HACCP

Cele şapte principii ale metode HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea unei secvenţe logice
care include 14 etape:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinţă;

Etapa a 2-a: Selectarea echipe HACCP;
Etapa a 3-a: Descrierea produsului;
Etapa a 4-a: Identificarea intenţiei de utilizare;
Etapa a 5-a: Construirea diagramei de flux;
Etapa a 6-a: Verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa a 7-a: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor măsurilor care
vor ţine sub control riscurile;
Etapa a 8-a: Aplicarea unui arbore decizional pentru fiecare etapă a procesului în vederea
identificării punctelor critice de control;
Etapa a 9-a: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct de control;
Etapa a 10-a: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control;
Etapa a 11-a: Stabilirea unui plan de acţiuni corective;
Etapa a 12-a: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei;
Etapa a 13-a: Verificarea modului de funcţionare a sistemului HACCP;
Etapa a 14-a: Revizuirea planului HACPP.

3
 ETAPA 1 – DEFINIREA TERMENILOR DE REFERINŢĂ
ETAPA A 2-A – SELECTAREA ECHIPEI HACCP
Operatorul de industrie alimentară trebuie să se asigure de disponibilitatea tuturor cunoştinţelor şi a
expertizei necesare constituirii şi implementării unui plan HACCP eficient şi specific respectivei activităţi de
industrie alimentară. Cel mai potrivit mod de îndeplinire a acestei condiţii esenţiale este constituirea unei
echipe HACCP. În cazul în care nu este posibilă asigurarea expertizei la faţa locului, consilierea unor experţi
trebuie obţinută din alte surse, care pot fi reprezentate de companii industriale sau comerciale, experţi
independenţi, autoritatea competentă, literatura specifică pentru HACCP şi ghiduri HACCP.

ETAPA A 3-A – DESCRIEREA PRODUSLUI

Raza de acţiune a planului HACCP trebuie sa facă referire specifică la segmentul particular de
activitate industrială alimentară implicat, precum şi la clasele majore de pericole asociate, căruia I se
adresează.
În vederea identificării pericolelor asociate cu unele alimente şi pentru evaluarea riscurilor pentru
sănătatea umană pe care aceste pericole le deţin, este absolut necesară existenţa unor documente în care
sunt descrise materiile prime care intră în procesul de fabricaţie, precum şi unele elemente relevante pentru
evaluarea riscurilor. Descrierea produselor alimentare va fi foarte amănunţită, avându-se în vedere aspecte
precum:
 caracteristici fizice, chimice şi microbiologice;
 origine;
 condiţii de ambalare şi depozitare;
 pregătirea înainte de utilizare.
Compoziţia produsului. Pentru evaluarea riscurilor ce pot apărea în timpul prelucrării, transportului,
depozitării şi consumului alimentului este importantă cunoaşterea reţetei de fabricaţie.

Modul de obţinere. Se va avea în vedere evaluarea următoarelor aspecte:

 tipul tratamentelor bactericide / bacteriostatice aplicate;
 posibilitatea ca microorganismele patogene sau substanţele toxice să fie inactivate în timpul
tratamentelor termice;
 existenţa unor baze ştiinţifice privind eficacitatea tratamentelor termice;
 modul de ambalare, perioada de valabilitate, condiţiile de stocare şi modul de distribuţie;
 posibilitatea contaminării produsului în timpul prelucrării tehnologice sau depozitării;
 posibilitatea contaminării produsului cu microorganisme sau toxine după aplicarea tratamentului
termic;
 efectele ambalajului utilizat asupra supravieţuirii şi/sau dezvoltării microorganismelor;
 timpul alocat fiecărei etape de prelucrare, transport sau depozitare, condiţii de distribuţie etc.
4
 Ambalarea are ca scop protecţia fizică a produsului şi realizarea unei bariere împotriva contaminării
microbiologice sau chimice. De asemenea, ambalajul nu trebuie să reprezinte el însuşi o sursă de
contaminarea produsului ambalat.

ETAPA A 4-A: IDENTIFICARE INTENȚIILOR DE UTILIZARE

Echipa trebuie să ia în considerare şi să identifice pentru fiecare tip de produs, posibilitatea ca acestea
să fie consumat de diferite grupuri de populaţie care sunt susceptibile la îmbolnăvire, cum sunt persoanele
vârstnice, copiii, persoanele cu deficienţe imunitare, care sun mult mai expuse riscurilor alimentare decât
populaţia obişnuită.
Se va descrie modul de utilizare a produsului de către consumatorul final, insistându-se pe indicaţiile cu
privire la depozitarea, pregătirea şi dacă este cazul, caracteristicile de servire a produsului.
Modul de utilizare a produsului finit se referă la modalitatea cea mai probabilă de utilizare a produsului
alimentar de către utilizatorul final (consumator). Această etapă este foarte importantă, deoarece reprezintă
momentul de considerare a specificării anumitor categorii de populaţie ce vulnerabilitate crescută faţă de
anumiţi componenţi ai produsului.

ETAPA A 5-A: CONSTITUIREA DIAFRAGMEI DE FLUX

Se vor elabora diagrame de flux pentru toate produsele sau grupele de produse acoperite de domeniul
de aplicare al sistemului HACCP. Aceste diagrame vor include succesiunea tuturor etapelor procesului de
producţie; etapele in care materiile prime şi auxiliare intră în flux; etapele în care sunt îndepărtate produsele
intermediare, produsele secundare şi deşeurile.

ETAPA A 6-A: VERIFICAREA PE TEREN A DIAGRAMEI DE FLUX

Verificarea diagramei de flux se face la faţa locului întrucât pot apărea diferenţe chiar de la un schimb
de lucru la altul, în funcţie de modul de conducere a procesului. De asemenea, trebuie incluse ultimele
modificări şi modernizări ale echipamentelor de lucru, astfel încât diagrama de flux să fie întotdeauna conformă
cu realitatea.

ETAPA A 7-A: IDENTIFICAREA PERICOLELOR

Echipa HACCP este responsabilă de enumerarea tuturor pericolelor care al putea să apară la nivelul
fiecărei etape din raza de acţiune a producţiei primare, procesare, fabricaţie şi distribuţie, până în momentul
consumului.
În continuare, echipa HACCP ar trebui să realizeze o analiză a acestor riscuri în scopul identificării
acelor pericole a căror natură prevede că eliminarea sau readucerea până la niveluri acceptabile este
esenţială pentru a garanta siguranţa alimentelor obţinute. În activitatea de evaluare a analizei pericolelor, ori de
câte ori este necesar, trebuie să se aibă în vedere următoarele aspecte:

5
  posibilitatea apariţiei pericolelor respective şi severitatea efectelor adverse pe care le pot avea
pentru sănătatea consumatorilor;
 evaluarea cantitativă şi calitativă a prezenţei pericolelor;
 supravieţuirea şi multiplicarea microorganismelor de interes;
 producţia şi/sau persistenţa în alimente a toxinelor şi a unor factori fizici sau chimici
 oricare condiţii care duc la situaţiile descrise mai sus.

Trebuie acordată o atenţie deosebită măsurilor de control, în cazul în care există, ce pot fi aplicate
pentru fiecare pericol în parte. Există situaţii în care sunt necesare mai multe măsuri pentru a realiza controlul
unui anumit pericol şi situaţii în care mai multe pericole pot fi controlate prin aceeaşi măsură.

Este necesară efectuarea unei liste care să cuprindă riscurile cu probabilitatea cea mai mare de
producere a unor leziuni sau afecţiuni la consumator. La efectuarea unei analize de risc trebuie diferenţiate
aspectele legate de siguranţă de cele care se referă la calitate.

ETAPA A 8-A: DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Determinarea punctelor critice de control necesită o analiză exigentă din punctul de vedere al
pericolelor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la obţinerea materiilor prime şi până
la depozitare şi distribuţia produsului finit. Membrii echipei HACCP trebuie să stabilească dacă dintr-o anumită
etapă, riscul creste, scade sau poate fi prevenit ori eliminat.
Atunci când riscul poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, în urma acestor acţiuni de
control efectuate la nivelul acelei etape, acesta este considerat un Punct Critic de Control – CCP (Critical
Control Point).

Prevenirea unor pericole pentru produsul alimentar se poate face prin modelarea reţetei de fabricaţie
(de exemplu prin reducerea pH-ului). Eliminarea unor pericole poate fi efectuată prin prelucrarea termică a
produsului la un nivel de temperatură care să distrugă populaţia de germeni patogeni.

Principalele măsuri de reducere a unui pericol din produsele alimentare pot fi:
 utilizarea unor substanţe cu efect bactericid (acid lactic)
 folosirea unui sistem de vapori în vid;
 includerea unei etape de opărire / sterilizare.

Pot exista Puncte de Control în toate etapele tehnologice unde se poate exercita o acţiune de control.
Există situaţii în care pericolul poate fi controlat în mai multe puncte sau etape ale tehnologiei de obţinere.

6
Atunci, în vederea stabilirii celui mai eficient loc de control, este necesară o analiză care se poate efectua prin
aplicarea unui arbore decizional.

Nu există o limită pentru numărul punctelor critice de control stabilite pentru un produs alimentar, dar este
bine ca acestea să fie cât mai mic. Pentru aceasta, analiza pericolelor este foarte importantă, fiind etapa
premergătoare stabilirii punctelor tehnologice care sunt într-adevăr esenţiale pentru inocuitatea produsului. Mai
puţine puncte critice de control pot fi supravegheată mai uşor şi cu un randament crescut.

Pot exista situaţii în care pentru acelaşi pericol pot fi identificate mai multe puncte critice de control.
Identificarea unui PCC în cadrul sistemului HACCP poate fi înlesnită prin utilizarea unui arbore decizional, care
oferă o abordare motivaţională logică. Arborele decizional ar trebui utilizat ca instrument în procesul de
determinare a punctelor critice de control. În cazul în care a fost identificat un pericol la nivelul unui anumit
punct din fluxul tehnologic al obţinerii alimentelor şi s-a decis că este necesară realizarea unui control care să
garanteze situaţia alimentelor, dar se observă că la acel nivel nu este instituită nici o măsură de control,
produsul sau procesul ar trebui să fie supus unor adaptări, fie la nivelul respectiv, fie în unele stadii ulterioare,
astfel încât să fie posibilă aplicarea unei măsuri de control.

ETAPA 9-A: STABILIREA LIMITELOR CRITICE ÎN PUNCTELE CRITICE DE CONTROL

Pentru fiecare PCC trebuie specificate şi validate anumite limite critice. În anumite cazuri poate fi
necesară stabilirea mai multor limite critice pentru o anumită etapă a fluxului tehnologic. Criteriile utilizate în
mod curent sunt reprezentate de temperatura, timp, grad de umiditate, pH, activitatea apei, cantitatea de clor
liber, dar şi de parametrii de evaluare organoleptică de tipul aspectului şi al texturii.

În situaţia în care pentru stabilirea limitelor critice s-a apelat la consultarea unor experţi HACCP, trebuie
să fie acordată o atenţie deosebită aplicabilităţii limitelor critice respective pentru acea operaţiune specifică,
dar şi pentru produsul sau grupa de produse considerate. Este obligatoriu ca limitele critice de control să fie
măsurabile.

Trebuie stabilite limitele critice pentru fiecare punct critic de control, precum valori limită care pot fi atinse.
Limita critică este valoarea maximă sau minimă a unui factor de risc de natură biologică, chimică sau fizică,
care trebuie controlat la un punct critic de control, pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil
incidenţa unui risc alimentar. Fiecare punct critic trebuie să aibă una sau mai multe limite critice pentru a stabili
dacă punctul critic de control este sau nu sub control.

Limitele critice stabilite trebuie să respecte unele condiţii precum:

 să fie clare şi specifice;
 să fie bazate pe parametrii determinaţi ştiinţific;
7
  să fie cuantificabile; sa fie validate.

ETAPA A 10-A: MONITORIZAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Monitorizarea este reprezentată de desfăşurarea unei succesiuni planificate de observaţii şi măsurători,

cu scopul de a aprecia dacă limitele critice PCC sunt respectate. Procedurile de monitorizare trebuie să se
asigure decelarea eventualei situaţii de pierdere a controlului pentru un anumit PCC. Modalitatea de
monitorizare trebuie să asigure informarea în timp util, astfel încât să se poată lua măsuri care să restabilească
controlul în respectivul PCC. Astfel, poate fi prevenită depăşirea limitelor critice asociate PCC.

Monitorizarea este esenţială în managementul siguranţei alimentelor (realizat prin aplicarea sistemului
HACCP). Este utilizată pentru a se determina momentul în care s-a pierdut controlul şi au apărut abateri într-
un anumit punct critic de control (depăşirea limitelor critice). În acest moment se vor aplica acţiunile corective.

Monitorizarea se finalizează printr-o înregistrare exactă, care să poată fi utilizată în verificările viitoare. De
asemenea, monitorizarea furnizează o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP. Datele
obţinute în urma monitorizării trebuie evaluate de către o persoană responsabilă, care deţine cunoştinţe şi are
autoritatea necesară să aplice măsurile corective ori de câte ori este necesar.

Monitorizarea poate fi continuă sau cu o frecvenţă stabilită. În cazul în care monitorizarea nu este
continuă, frecvenţa monitorizării aplicate ar trebui să fie suficientă pentru a garanta faptul că respectivul PCC
este sub control. Analizele fizice şi chimice sunt adesea preferate în detrimentul celor microbiologice deoarece
pot fi realizate rapid şi de multe ori rezultatele obţinute pot indica indirect şi controlul microbiologic al unui
anumit produs.

Toate înregistrările şi documentele întocmite pentru a dovedi monitorizarea punctelor critice de control
trebuie semnate de persoanele responsabile cu activitatea de monitorizare, dar şi de o persoană competentă
cu atribuţii în revizuirea oficială a documentelor societăţii.

Există mai multe modalităţi de monitorizare a unui punct critic de control:

 observarea vizuală;
 aprecierea senzorială;
 măsurători fizice;
 testări chimice;
 analize microbiologice.

8
 Observarea vizuală este simplă, dar dă rezultate rapide, fiind foarte utilă. Aceasta poate avea în vedere
,materiile prime, semifabricatele, produsele finite şi procesele de prelucrare.

Aprecierea senzorială poate fi o metodă foarte utilă de verificare a prospeţimii unor produse alimentare
(lapte, carne, peşte).

Aspectul, gustul sau mirosurile neplăcute pot constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control a
anumitor parametrii (de exemplu timpul sau temperatura din timpul depozitării sau transportului).

Testele chimice sunt mijloace de monitorizare utile, mai ales dacă se pot efectua prin metode rapide.
De exemplu: determinarea concentraţiei de clor din apa de răcire a cutiilor de conserve sterilizate, măsurarea
concentraţiei anumitor componente ale materiilor prime sau produse finite.

Determinările fizico-chimice (măsurarea timpului, temperaturii, pH-ului, densităţii optice, aciditatea

laptelui, determinarea conţinutului de nitrit) pot constitui, de asemenea, mijloace utile în monitorizarea
punctelor critice de control.

Analiza microbiologică are o utilizare limitată în monitorizarea punctelor critice de control, deoarece
rezultatele se obţin după o perioadă mai mare de timp şi ar necesita timpi mari de aşteptare. Fac excepţie de
la această regulă materiile prime care nu se alterează rapid şi produsele finite pretenţioase (de exemplu:
produsele destinate copiilor) atunci când timpul de aşteptare a rezultatelor nu pune în pericol inocuitatea
alimentului.

După stabilirea unor metode simple şi rapide de monitorizare a punctelor critice de control şi a criteriilor
care indică dacă acestea sunt sub control sau nu, este nevoie să se specifice frecvenţa monitorizării şi planul
de eşantionare care va fi aplicat.

ETAPA A 11-A: MĂSURI CORECTIVE CARE SE APLICĂ LA DEPĂŞIREA LIMITELOR

CRITICE

Pentru fiecare PCC stabilit în urma studiului HACCP trebuie formulate acţiuni corective specifice, astfel
încât în cazul înregistrării unor depăşiri ale limitelor critice, să existe posibilităţi de rezolvare pentru a nu fi
afectată siguranţa alimentului produs.

Acţiunile corective aplicate trebuie să garanteze faptul că respectivul PCC a fost readus sub control.
Acţiunile corective trebuie să aibă în vedere şi măsurile care se aplică produselor deja afectate.

9
 Acţiunile corective implică 4 caracteristici:
 utilizarea rezultatelor monitorizării pentru ajustarea unor parametrii în scopul menţinerii procesului
sub control;
 identificarea produselor neconforme;
 înlăturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;
 stocarea înregistrărilor acţiunilor corective aplicate.

La pierderea controlului unui proces există o serie de măsuri corective care pot fi aplicate:
 dacă este necesar, se întrerupe activitatea;
 se izolează produsele suspecte;
 se identifică şi se corectează cauza deviaţiei, pentru ca aceasta să nu mai apară ulterior;
 se ia o decizie privind destinţia produselor izolate;
 se înregistrează evenimentele petrecute şi acţunile întreprinse;
 dacă este necesar, se revizuieşe ş se îmbunătăţşe planul HACCP.

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP PENTRU PRODUSUL fursecuri

1. Stabilirea politicii referitoare la siguranta alimentara a fursecurilor.

2. Constituirea si organizarea echipei HACCP – pentru proiectarea documentelor si implementarea
principiilor HACCP se stabileste echipa HACCP.
3. Descrierea procesului ( specificatii despre produs ) – se descriu materiile prime specifice industriei de
panificatie.
4. Descrierea procesului tehnologic si elaborarea diagramei de flux tehnologic – pentru elaborarea
diagramei de flux, trebuie identificate toate etapele si fazele procesului tehnologic.
5. Identificarea pericolelor potentiale – pentru a realiza acest lucru trebuie analizata fiecare faza a
procesului tehnologic, identificarea riscurilor asociate produsului, procesului si infrastructurii existente.
Riscurile potentiale existente se clasifica in 3 categorii: riscuri fizice, riscuri chimice, riscuri
microbiologice.
6. Evaluarea riscurilor potentiale – riscurile potentiale identificate sunt evaluate in functie de gravitate si
frecventa. Concomitent se stabilesc si masurile preventive necesare pentru riscurile identificate.
7. Determinarea punctelor critice de control – pentru determinarea punctelor critice de control se trece
fiecare risc identificat in fiecare faza a procesului tehnologic de fabricare a fursecurilor prin “ arborele
decizional”.
8. Stabilirea limitelor critice – se stabilesc valorile limitelor critice pentru fiecare risc identificat si se tine
seama de valorile limita de la care produsul ar putea afecta sanatatea consumatorului.
9. Stabilirea sistemului de monitorizare – se tine cont de elementele de monitorizare specifice procesului
tehnologic de fabricare a biscuitilor.
10. Stabilirea actiunilor corective – dupa stabilirea elementelor de monitorizare se stabilesc actiunile
corective si metodele de verificare in punctele critice de control determinate.

10
 11. Stabilirea procedurilor de verificare – pentru verificarea modului de functionare a sistemului HACCP, se
stabileste un program de verificare. Verificarile se pot realiza si prin intermediul auditului din unitatea
respectiva.
12. Stabilirea documentatiei si a inregistrarilor – mentinerea inregistrarilor este efectuata de catre personalul
desemnat prin planul de control al PCC. Gestionarea documentatiei si a fisierelor de monitorizare este
responsabilitatea sefului de unitate si a persoanelor care efectueaza inregistrarile.

Exemple de elemente care se monitorizeaza in procesul de fabricatie al fursecurilor

Nr. crt. Etapa procesului Elemente de monitorizat

1. Receptie materii prime si Calitatea materiilor prime, a materialelor auxiliare si existenta

materiale auxiliare documentelor de atestare a calitatii
2. Depozitare materii prime, Conditiile de microclimat din incinta spatiilor de depozitare. Starea de
materiale auxiliare si produse finite igiena a spatiilor de depozitare. Timp de depozitare.

3. Cernere Integritatea si starea de igiena a sitelor de cernere.

Respectarea traseului de eliminare a impuritatilor rezultate in
urma cernerii.
4. Pregatire apa tehnologica Calitatea apei si existenta buletinelor de analiza.
Starea de igiena a instalatiilor folosite pentru transportul apei.
Integritatea si starea de curatare a filtrelor.
Temperatura apei utilizate.
5. Emulsionare drojdie Starea de igiena a ustensilelor / instalatiilor folosite la
emulsionare.
Dozarea conform retetei de fabricatie.
6. Framantare Starea de igiena a ustensilelor / instalatiilor si spatiilor. Dozarea conform
retetei de fabricatie. Timpul de framantare. Temperatura de framantare.

7. Fermentare Starea de igiena a spatiilor in care are loc fermentarea /dospirea.

Conditiile de microclimat.
Temperatura si aciditatea aluatului.

8. Divizare Starea fizica si de igiena a ustensilelor / utilajelor folosite la divizare.

9. Modelare Starea igiena a suprafetelor de lucru si a personalului.

10. Coacere Temperatura si timpul de coacere. Starea de igienă a suprafetelor de
coacere.
11. Ambalare Starea de igiena a ambalajelor, utilajelor, suprafetelor,
personalului si a spatiilor. Conditiile de microclimat. Calitatea
produselor ambalate.

12. Incarcarea mijloacelor de transport Starea fizica, dotarea si igiena mijlocului de transport.
si livrarea Starea fizica a ambalajelor produselor incarcate.
Starea de igiena a personalului care efectueaza activitatile de
manipulare si incarcare.
Respectarea la livrarea produselor a principiului „primul intrat -
primul iesit".
Existenta documentelor de atestare a calitatii.

11
13. Igiena si starea de sanatate a Starea de igiena a personalului si a echipamentului de protectie.
personalului operator Existenta carnetelor de sanatate.
Efectuarea instruirilor referitoare la respectarea normelor de
igiena.
14. Dezinfectare si deratizare Modul de planificare si efectuare a activitatilor de dezinsectie si
deratizare.
Existenta documentelor care atesta efectuarea activitatilor de
dezinsectie si deratizare.

Plan identificare, analizare, evaluare riscuri, stabilire masuri preventive de control

Materia
prima Riscuri potentiale Evaluare risc Masuri preventive

Etapa
de proces
Tip Denumire G F GxF

Receptie B Prezenta: Mucegaiurilor 3 1 3 intocmirea unei proceduri pentru selectarea si

materii Bacillus mesentericus
prime si
materiale
C Prezenta micotoxinelor,
pesticidelor, metalelor
grele, substantelor chimice
(carburanti, lubrifianti,
uleiuri)
F Prezenta: Aschiilor
metalice, suruburilor,
cuielor, sarmelor, etc,
cioburilor de sticla,
impuritatilor minerale
Infestarii cu insecte moarte
sau în diferite stadii de
dezvoltare si a rozatoarelor.
Depozitare B Prezenta
materii microorganismelor
prime si
materiale
C Prezenta:
Substantelor chimice ce
pot produce contaminarea
3 1 3 evaluarea furnizorilor. Efectuarea analizelor
microbiologice la receptia materiilor prime si
materialelor. Intocmirea unei proceduri pentru
controlul calitatii materiilor prime si
materialelor, conform specificatiei tehnice
3 1 3 intocmirea unei proceduri pentru selectarea si
3 1 3 evaluarea furnizorilor. Evaluarea analizelor
3 1 3 de laborator la receptia materiilor prime si
2 2 3 materialelor.
Intocmirea unei proceduri pentru controlul
starii de igiena a mijloacelor de transport.
3 2 4 intocmirea unei proceduri pentru selectarea si
3 2 4 evaluarea furnizorilor.
1 2 2 Intocmirea unei proceduri pentru
2 2 3 controlul calitatii materiilor prime si
materialelor, conform specificatiei
tehnice.
Intocmirea unei proceduri pentru
efectuarea activitatii de dezinsectie
si deratizare
1 1 1 Verificarea starii de igiena a spatiilor de
depozitare
1 1 1 Controlul periodic al conditiilor de depozitare
si al starii de igiena a spatiilor.

F Prezenta: Infestarii cu 1 1 1 Verificarea starii de igiena a spatiilor de

daunatori. depozitare. Intocmirea unei proceduri pentru
efectuarea activitatii de dezinsectie si
deratizare a spatiilor de depozitare.

12
Cernere F Prezenta: Aschiilor
faina si metalice, suruburilor,
amelioratori cuielor, sarmelor, etc.
Cioburilor de sticla
Impuritati minerale
Infestari cu insecte moarte
sau in diferite stadii de
dezvoltare si a rozatoarelor.
Framantare aluat F Prezenta unor impuritati
provenite de la malaxor
sau din mediul in care se
desfasoara activitatea.
Fermentare aluat F Prezenta unor impuritati
provenite din spatiul in
care are loc fermentarea
aluatului.
Divizare aluat F Prezenta unor impuritati
provenite de la
ustensilele/utilajele cu care
se realizeaza divizarea
aluatului sau din mediul de
lucru.
Modelarea F Prezenta unor impuritati
provenite de la
ustensilele/utilajele cu care
este efectuata modelarea
bucatilor de aluat sau din
mediul de lucru.
Pregatire F Contaminarea cu
aer impuritati minerale
tehnologic provenite din
atmosfera.
Coacere F Contaminarea
bucatilor de aluat
cu impuritati
provenite din
incinta cuptorului
C Contaminarea
bucatilor de aluat
de la combustibilii
utilizati pentru
incalzirea
cuptorului
2 1 2 Verificarea starii tehnice a sitelor de
3 1 3 cernere.
1 3 3 Instruirea si testarea personalului cu
2 1 2 privire la modul de efectuare a
activitatii de cernere si de evacuare
a impuritatilor rezultate.
1 1 1 Verificarea starii tehnice si a integritatii
malaxorului. Asigurarea unor conditii
corespunzatoare de igiena a spatiilor in care se
efectueaza framantarea aluatului.
1 1 1 Protejarea pe timpul fermentarii a cuvelor cu
huse de protectie. Asigurarea unor conditii
corespunzatoare de igiena a spatiilor in care
are loc fermentarea aluatului.
1 1 1 Verificarea integritatii, starii tehnice si de
igiena a ustensilelor/utilajelor cu care se
efectueaza divizarea aluatului.
Asigurarea unor conditii corespunzatoare de
igiena a spatiilor in care are loc divizarea
aluatului.
1 1 1 Verificarea integritatii si starii tehnice a
ustensilelor/utilajelor cu care se efectueaza
modelarea bucatilor de aluat.
Asigurarea unor conditii corespunzatoare de
igiena a spatiilor in care are loc activitatea de
modelare.
1 1 1 Filtrarea aerului captat. Asigurarea starii de
igiena corespunzatoare a instalatiei de
pregatire a aerului. Curatirea periodica a
filtrelor de aer.
1 1 1 Verificarea starii fizice a incintei cuptorului
inainte de utilizare. Efectuarea in mod
planificat a activitatilor de intretinere.
2 1 2 Verificarea starii tehnice a cuptorului.
Respectarea fluxurilor de fabricatie
si eliminarea intersectarii acestora
cu cel al circulatiei combustibililor.
13
Racire B Contaminarea cu 1 1 1 Asigurarea conditiilor de microclimat
microorganisme corespunzatoare.
provenite din
atmosfera
F Contaminarea cu 1 1 1 Asigurarea starii de igiena corespunzatoare.
Ambalare impuritati / noxe Asigurarea unei ventilatii corespunzatoare.
din spatiul în care
loc racirea

B Contaminarea cu 1 1 1 Mentinerea starii de igiena

microorganisme corespunzatoare a spatiilor de
provenite de la ambalare.
ambalaje, personal Efectuarea controlului calitativ la
sau din atmosfera receptia ambalajelor si materialelor
de ambalat.
Verificarea starii de igiena a
personalului.
Utilizarea permanenta a
echipamentului de protectie.
C Contaminarea cu 1 1 1 Efectuarea unui control calitativ riguros la
substante chimice receptia ambalajelor si a materialelor de
straine de la ambalare.
ambalaje

F Contaminarea cu 1 1 1 Verificarea integritatii si starii fizice a

impuritati provenite 1 1 1 ustensilelor de lucru / utilajelor
de la: 1 1 1 folosite pentru ambalare.
- ustensile / utilaje Revizia periodica a utilajelor folosite
folosite pentru pentru ambalare.
ambalare Asigurarea starii de igiena
- din mediul de corespunzatoare in spatiile în care
lucru este efectuata activitatea de
- de la personal ambalare.
Instruirea personalului
Depozitare B Prezenta: 1 1 1 Verificarea starii de igiena a spatiilor de
Microorganismelor depozitare.

14
Aplicarea arborelui decizional pentru etapele procesului tehnologic de fabricare al fursecurilor

Etapa de proces Tip de Denumire si evaluare clasa Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Concluzii

risc de risc / PC

Depozitare B Prezenta microorganismelor DA NU DA DA PC -

materii prime
si materiale
C Prezenta substantelor chimice ce DA NU DA DA PC
pot produce contaminarea

F Prezenta: infestarii cu daunatori DA NU DA DA PC

Cernere F Prezenta: aschiilor metalice, DA DA - - PCC Cernerea este

faina suruburilor, cuielor, sarme, etc. DA DA PCC nominalizata ca PCC si
cioburilor de sticla impuritatilor DA DA PCC necesita activitati pentru
minerale infestarii cu insecte DA DA PCC tinerea sub control
moarte sau in diferite stadii de riguros a prezentei
dezvoltare si a rozatoarelor. impuritatilor si a
infestarii.
-

Coacere F Contaminarea bucatilor de aluat cu DA NU NU - PC Etapa nu intruneste

impuritati provenite din incinta conditiile pentru a fi
cuptorului PCC, intrucat riscurile
identificate nu sunt
majore si pot fi tinute
sub control.
-

C Contaminarea bucatilor de aluat de DA NU NU - PC

la combustibilii utilizati pentru
incalzirea cuptorului.

15
 Plan HACCP – Fursecuri

Etapa Pericol(e) Masuri PCC/ Limite critice Proceduri de monitorizare Corectie/

importante de PC Actiuni
control (nr.) corective

Responsabil Metoda Frecventa

Cernere Prezenta: Respect PCC Conform Operator Conf. Continua Reluare proces;
faina aschiilor are 1 Specificatiilor STAS reglare utilaj;
metalice, regim tehnologice instruire personal
suruburilor, de
cuielor, lucru
sarme,
cioburilor de
sticla,
impuritatilor
minerale,
infestarii cu
insecte
moarte sau in
diferite stadii
de dezvoltare
si a
rozatoarelor

16