Sunteți pe pagina 1din 30

UNIVERSITATEA BIOTERRA BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CONTROLUL SI EXPERITIZA PRODUSELOR


ALIMENTARE

PROIECT
Siguranta alimentelor

STUDENT:

1
Implementarea sistemului HACCP la o unitate de productie si procesare a laptelui.
Studiu de caz IAURTUL

2
CUPRINS
INTRODUCERE...............................................
1. Sistemul HACCP – etapele de implementare.......................................................................
2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A IAURTULUI...........................................................
2.1. Materii prime şi materiale auxiliare..............................................................................
2.2. Procesul tehnologic de obţinere a iaurtului...............................................................
2.2.1. Etapele procesului tehnologic.............................................................................
2.2.2. Diagrama de flux tehnologic...............................................................................
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP.....................................................................
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al iaurtului......................
3.1.1. Pericole potentiale biologice...............................................................................
3.1.2. Pericole potentiale chimice.................................................................................
3.1.3. Pericole potentiale fizice.....................................................................................
3.2. Analiza si evaluarea riscurilor.......................................................................................
3.3. Identificarea punctelor cririce de control......................................................................
3.4. Plan HACCP.................................................................................................................
CONCLUZII............................................................................................................................
BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................

3
ISTEMUL HACCP ESTE O METODA PENTRU PROTECTIA IGIENICO-SANITARA A ALIMENTELOR.

A APARUT IN S.U.A IN ANII 1960,CA URMARE A CERINTELOR FOARTE STRICTE DE A PRODUCE ALIMENTE SIGURE DIN
PUNCT DE VEDERE IGIENI-CO SANITARE PENTRU ASTRONAUTII DE LA NASA.A FOST PRELUAT CA UN SISTEM NOU
DE CONTROL IN ACTIVITATEA PRODUCTIVA INCEPAND DIN ANUL 1970.

NACMCF( NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA OF FOOD) DEFINESTE HACCP CA FIIND
'' UN SISTEM PENTRU SIGURANTA ALIMENTULUI BAZAT PE PREVENIRE''.PENTRU COMISIA CODEX ALIMENTARIUS
HACCP IDENTIFICA RISCURILE SPECIFICE SI MASURILE PREVENTIVE PENTRU CONTROLUL LOR,IN MASURA SA
GARANTEZE SIGURANTA ALIMENTULUI.

CAP.1 Sistemul HACCP- etapele de implementare

Siguranta alimentara este in legatura cu aparitia riscurilor alimentare la nivelul consumului. Riscurile
alimentare pot aparea la orice nivel al domeniului alimentar si de aceea este necesar un control
corespunzator. Astfel, siguranta alimentara este asigurata prin eforturile combinate ale partilor implicate
in domeniul alimentar.
Organizatiile din sfera alimentara, incepand cu producatorii de furaje si produse primare, continuand
cu procesatorii de alimente, operatori de transport si depozitare si subcontractori, pana la vanzarea cu
amanuntul si servicii de desfacere a produselor alimentare (incluzand companiile cu care se afla in stansa
legatura, cum ar fi: producatorii de echipamente, de ambalaje, produse de curatare, aditivi si
ingrediente). Furnizorii de servicii sunt, de asemenea, inclusi.
Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etape
corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1. Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului de management a sigurantei


alimentului
Conducerea intreprinderii stabileste necesitatea implementarii sistemului de management al
sigurantei alimentului.

Etapa 2. Constituirea echipei HACCP


Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta in controlul
calitatii (managerul general, responsabilul de calitate, experti tehnici, maistri, muncitori, etc.). Echipa
trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane.

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie


Descrierea completa a materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a
produselor in curs de fabricatie precum si a produselor finite. Pentru produsele intermediare si produsul

4
finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie, volum, forma, structura, textura),
proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, conditiile de
depozitare si distributie. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta
la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final consumatorul.

Etapa 4. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului


Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilitatii la
utilizare a produsului finit, instructiunilor de utilizare. Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul
se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei, precizand clar
aceste detalii pe eticheta produsului.

Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului


In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic si
planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si
sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux).

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic


Dupa trasarea diagramei de flux, echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu situatia
existenta in practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei HACCP si mai
ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului.
Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor
Este etapa “cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la
proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si o documentare
stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. La identificarea
pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei
produsului respectiv, igienei si procesului tehnologic. Analiza pericolelor include:

• identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;


• evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri);
• identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.

Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)

5
Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebuie
sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie.
Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a determina
punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate si trebuie
aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel acceptabil al
riscului de aparitie a pericolelor. Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza
urmatoarele etape:

• identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de


aparitie a acestora;
• operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;
• utilizarea data a produsului.

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct
critic de control identificat
Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corecta a
limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are de
indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice, este necesara o foarte buna cunoastere a
produsului si a procesului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate, standarde
nationale, standarde de firma, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de la expertii in
tehnologie, igiena si microbiologie.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al
punctelor critice de control (CCP-urilor)
Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza
pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea trebuie
sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub
control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei
abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna posibil. Monitorizarea
poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor
esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare

6
indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de
control este in afara controlului)
Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice
masuri corective cat mai repede posibil. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor,
a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului. Cand functia de
monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte:

• decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului” si
deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;
• corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata
pentru a preveni reaparitia neconformitatii;
• mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Toate
principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla
daca?” inainte de a se intampla. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiuni
corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor
deviatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP)
si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul
HACCP), care constituie documentatia sistemului HACCP
Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului HACCP.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP,
destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului
HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar)
sistemului HACCP.
Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implementat
functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din
punct de vedere al securitatii alimentului.

Avantajele implementarii ISO 22000:

7
• Cresterea sigurantei produsului si reducerea riscurilor la garantarea produsului;
• Organizatiile din industria alimentara pot sa isi comercializeze produsele pe piata internationala
fara nici o restrictie;
• Analiza si directionarea proceselor pentru identificarea pericolelor care pot periclita sanatatea
consumatorului;
• Comformitatea cu cerintele legale si de reglementare si cu cerintele consumatorilor.

CAP.2 TEHNOLOGIA DE OBTINERE A IAURTULUI

2.1 Materia primă şi ingredientele folosite la fabricarea iaurtului


Lapte de vacă
Laptele folosit la producerea iaurtului este
obţinut de la animalele sănătoase, din punct
de vedere a bolilor infecţioase ale bovinelor,
în conformitate cu prevederile legislaţiei
veterinare şi cu respectarea regulilor
Materia primă sanitaro-veterinare pentru fermele de lapte
şi să corespundă prevederilor standardului
SM – 104. Laptele trebuie să fie natural, de
culoare albă sau albă cu nuanţă gălbuie, fără
sediment şi fulgi.

8
Lapte praf
Aspect – pulbere fină, omogenă în toată
masa. Gust şi miros – plăcut, dulceag, uşor
gust de fiert, fără miros şi gust străin.
Culoarea – alb gălbuie, omogenă în toată
masa. Zahăr
Zahărul este un produs extras din sfecla de
zahăr avînd mărimea cristalelor cuprinse
Ingrediente între limitele de 0,2-05 mm. Conform
GOST-ului 12576 gustul şi mirosul trebuie
să fie dulce, fără mirosuri străine, atît pentru
zahărul uscat, cît şi pentru sirop;
Freabilitatea – freabil;
Culoarea – albă, cu nuanţă gălbuie.
Stabilizator
Sistemele de stabilizare, folosite la
producerea iaurtului se bazează pe amidon,
gelatină, pectină, proteină lactată. Destinaţia
lor constă în aceea ca să imprime o
viscozitate necesară, o structură bună, să
lege apa şi de asemenea să asigure protecţia
coloizilor.

Cerealele germinate
Un produs realizat prin malţificarea grîului
şi a sorizului.
Aspectul - boabele de malţ trebuie să fie
uniforme, aspectuoase.
Culoarea – boabele de malţ trebuie să aibă
o culoare gălbuie uniformă;
Mirosul - trebuie să fie caracteristic şi
plăcut, fără iz de mucegai;
Gustul - plăcut de boabe germinate.
Malţul de soriz- conform indicilor fizico-
chimici trebuie să conţină: proteină-10,43
% SU; amidon-64,61%SU; zaharoză-
0,1%SU; zaharuri reducătoare-1,12% SU.
Malţul de grîu- conform indicilor fizico-
chimici trebuie să conţină: proteină-11,57
% SU; amidon-54,79%SU; zaharoză-
1,66%SU; zaharuri reducătoare-1,01 %
SU.
Cultură starter
La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale
germinate este folosită cultura starter
liofilizată ce reprezintă un concentrat de
Streptococcus salivarius subsp.
thermophilus şi Lactobacillus delbruecki

9
susp. Bulgaricus.
Iaurtul se ambalează în pahare de polisterol
închise ermetic cu un căpăcel de folie de
Materiale de ambalaj
aliminiu cu masa de 125 g.

2.2 Procesul tehnologic de obtinere a iaurtului


.,

LAPTE

Receptia
cantitativa si
calitativa

Normalizarea
laptelui

Pasteurizarea laptelui la
85 – 95 grade C

Racirea la temperatura
de insamantare

Insamantarea la
45 grade C

Maia 0,8 – 1,5

Distribuirea in borcane

Fermentarea la 41 – 43 grade C

Preracirea la 15 – 20 grade C

Depozitarea la 4 – 6 grade C

IAURT

10
2.2.1 Etapele procesului tehnologic

I.Receptia cantitativa si calitativa a laptelui

a) RECEPTIA CANTITATIVA
Se face volumetric ( se masoara volumul laptelui) in cisterne cu stanga gradate in care se introduce in
fiecare compartiment, in bidoane care se umple cu lapte pana la semn, in tancul izoterm gradat in care se
depoziteaza laptele.

b) RECEPTIA CALITATIVA
1) Determinarea continutului de impuritati:
Din lapte se face prin aprecierea calitativa a impuritatilor mecanice, separate prin filtrarea unei
anumite cantitati de lapte si compararea filtrului cu etaloane pentru stabilirea gradului de impurificare a
laptelui. In acest scop se foloseste lactofiltru, un aparat compus dintr-o butelie de sticla si metal, fara
fund, la gura acestuia este fixata o sita metalica.
Gradul de impurificarea laptelui se apreciaza astfel:
- lapte curat, nu lasa urma pe rondela;
- lapte care contine unele impuritati, lasa putine urme pe filtru;
- lapte murdar, impur, lasa praf mult, etc.
2) Determinarea continutului de grasime:
Se face prin metoda acidbutirometrica cu butirometru Gerber, este un aparat de sticla special
construit si gradat pentru fiecare produs. Metoda acidobutirometrica se bazeaza pe separarea grasimii in
birometre prin reactia ce are loc intre acidul sulfuric concentrate, cazeina si sarurile de calciu.
Procesul de separare al grasimii este favorizat de actiunea alcoolului amilic, incalzire si centrifugare.
3) Densitatea laptelui:
Se determina astfel: dupa amestecarea laptelui de examinat se ia o cantitate suficienta care se
introduce in cilindru, fara a face spuma.
Lactodensimetru se introduce incet in lapte pana la diviziunea 28 – 30, dupa care se lasa sa pluteasca
liber pana ramane nemiscat. Densitatea laptelui se schimba dupa cum temperatura acestuia esta mai mare
sau mai mica, trebuie sa se tina cont de aceasta temperatura atunci cand se determina densitatea.

11
Cand temperatura laptelui este de 20 C, iar lacto densimetrul a fost gradat tot la 20 C, gradele
densimetrice citite pe lactodensimetrul arata chiar densitatea laptelui, fara sa se adune sau sa se scada
unitati.
4) Aciditatea laptelui:
Se determina astfel: cu o pipeta se iau 10 ml de lapte din proba de laborator si se introduce intr-un
vas conic de 100 ml. Se adauga 20 ml de apa distilata, trecand prin pipeta folosita pentru masurarea
laptelui si 3 picaturi de fenoftaleina. Se amesteca bine si se titreaza cu hidroxid de sodium solutie 0,1
normal pana la culoarea roz si sa persiste un minut. Aciditatea este egala cu: A= 10x Y grade Thorner, in
care V reprezinta volumul de NaOH, solutie 0,1 normal. Aciditatea laptelui proaspat de vaca este de 16 –
18 grade Thorner.

c) FILTRAREA LAPTELUI
Are ca scop determinata impuritatilor si se face astfel: se monteaza filtrul(plasa metalica) pe
conducta, se monteaza tifonul impaturit in 4 – 5 straturi, fixat pe o rama la intrarea in tancul izoterm.
Alt procedeu de curatare a laptelui consta in utilizarea filtrelor pentru lapte. Filtrul este compus din doua
corpuri in care se introduce filtrul de bumbac de forma rotunda. Laptele este pus in aceste filtre de catre
o pompa pentru lapte si trecand prin filtrele de bumbac, este curatat. Cele doua corpuri lucreaza
alternate, in timp ce trece printr-un corp si este este curatat.

d) RACIREA LAPTELUI
Laptele este racit in racitoare speciale cu placi si este trimis spre depozite in tancuri izoterme la 4,5
C, la temperatura scazuta, de unde apoi el este preluat pentru a fi prelucrat in diverse sortimente.
Racitoarele cu plagi sunt formate din placi striate si placi intermediare, instalate pe suporturi. O placa
striata are in cele 4 colturi orificii rotunde care se formeaza la montarea unor canale pentru intrarea si
iesirea lichidelor care schimba intre ele caldura. Placile intermediare strans presate pe placile striate,
inchegand santurile, transformandu-le in canale.

e) NORMALIZAREA
Inainte de normalizare, laptele se incalzeste la 35 – 40 C in preincalzitorul cu placi. Normalizarea
consta in reglarea continutului de grasime si se poate efectua in diferite recipiente, bazine sau tancuri
izoterme. In fabricile mari si moderne normalizarea se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifuge,

12
care pot normaliza laptele cu ajutorul unor dispozitive speciale, producand totodata si lapte smantanit, si
frisca, cu care se pot face normalizari.
Se obtine lapte cu un anumit continut de grasime, de la 3.5% grasime pana la 2,5%, de la 4,2%
grasime pana la 2,5%. Dupa normalizarea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal se obtine lapte
normalizat cu 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; grasime, care urmeaza sa fie pasteurizat si smantana care se introduce
in tancul de smantana pentru a fi normalizata.
Separatorul centrifugal:
Are capacitatea de 3000 l/h, are turatia 7000 rotatii/minut, iar laptele trebuie sa aiba capacitatea
maxima de 20 grade Thorner.
Functionare: se porneste utilajul incet, treptat, se regleaza continutul de grasime cu ajutorul cu ajutorul
suruburilor de reglare.
Inainte de introducerea laptelui se introduce apa la 40 grade C, laptele se introduce pe la partea
superioara, in centrifuga se separa laptele smantanit de smantana pe baza diferentei de densitate.
Laptele smantanit se evacueaza prin conducta de jos si smantana prin conducta de sus. La sfarsit se
demonteaza si se spala.

f) PASTEURIZAREA
Laptele normalizat se pasteurizeaza pentru distrugerea microorganismelor. Pasteurizarea consta in
incalzirea laptelui in instalatii speciale, la temperatura de 75 – 80 grade C, 20 – 40 secunde, urmata de o
racire brusca pana la temperatura de 4 grade C.
Se cunosc trei sisteme de pasteurizare a laptelui:
- Pasteurizarea joasa cand laptele se incalzeste la 63 – 65 grade C, mentinandu-se la aceasta
temperatura 20 -30 minute.
- Pasteurizarea mijlocie cand laptele se mentine la temperatura de 71 – 74 grade C, timp de 20 –
40 secunde.
- Pasteurizarea inalta cand laptele este incalzit la temperatura de cel putin 85 grade C mentinandu-
se la aceasta temperatura 10 – 20 secunde.
Pasteurizatorul cu placi:
- sunt acele aparate tilizate pentru sterilizarea laptelui pentru urmatoarele avantaje: laptele este
tratat intr-un sistem inchis, sunt foarte economice din punct de vedere al utilizarii caldurii, au
dimensiunile relative mici fata de capacitate de prelucrare, permit ca in acelasi aparat laptele sa se

13
preincalzeasca in vederea smantanii sau curatirii si sa fie pasteurizat si racit la diverse temperaturi; sunt
usor de spalat , de montat si demontat.
Pasteurizatorul cu placi are trei zone:
Zona 1 de preincalzire:
- laptele intrat se incalzeste de la laptele iesit din zona de pasteurizare.
Zona 2 de pasteurizare:
- agentul de incalzire este apa calda la 90 grade C sau aburul; laptele se mentine la 20 – 40 secunde,
la 75 – 80 grade C.
Zona 3 de iesire si racire:
- agentul de racire este apa la 2 – 3 grade C, laptele iesit va avea 4 – 5 grade C.

g) INSAMANTAREA LA 45 grade C
Culturile pure de bacterii lactice: - se prepara in laboratoare speciale, iar prin insamantarea laptelui cu
culturi pure se obtine maiaua.
Pregatirea maielelor: - se face in etape maiaua mama denumita si maia primara, din care se fabrica
maiaua secundara si din care se fabrica maiaua tertiara.
Rolul lor este de a se produce o anumita fermentatie dorita, de a imprima produselor finite gust,
aroma, si consistenta specifica produsului dorit. Vasele si tot materialul necesar pentru prepararea
maielelor se sterilizeaza inainte de utilizare.
Insamantarea culturii selectionate si a maielelor:
Se va face in incaperi speciale, curate, folosite numai pentru acest scop. Insamantarea se va face
prin turnare de jet subtire dupa ce in prealabil colturile sau maielele au fost bine amestecate si dupa ce la
suprafata maielelor s-a indepartat un strat de 2 – 3 cm. Dupa amestecare se obtine o pasta fluida, fara
grunjii.
Maiaua mama se pregateste in felul urmator: - se pasteurizeaza o anumita cantitate de lapte, la 85 –
95 grade C, timp de 30 minute, in acest lapte se va introduce intr-o proportie anumita maiaua de
laborator; pentru aceasta laptele pasteurizat se va raci la temperatura specifica de dezvoltare a maielei de
laborator. Laptele astfel insamantat se termosteaza la temperatura indicata in instructiuni, specifica
fiecarui produs lactoacid. Dupa terminarea coagularii, care dureaza un anumit timp in functie de maia, se
face un control de laborator cu privire la aciditatea si aspectul coagulului, apoi maiaua se raceste si se
pasteurizeaza la rece, la o temperatura sub 10 grade C. Maiaua secundara se fabrica in mod asemanator,
folosind maiaua mama. La fel se prepara si maiaua tertiara.

14
Laptele insamantat: - este trimis la masina de umplut recipiente de sticla, care este asemanatoare cu
masina de umplut butelii de lapte. In functie de tipul de ambalaj se utilizeaza si masini pentru capsulat
aceste recipiente cu capsule de aluminiu.
h) DISTRIBUIREA IN BORCANE SI FERMENTAREA
In cazul productiei industriale de iaurt, laptele destinat fabricarii acestuia se incalzeste la 90 grade
C si se mentine la aceasta temperatura timp de 15 – 20 minute. Este mai recomandabil ca pasteurizarea
laptelui sa se faca la 95 grade C timp de 15 – 30 minute, deoarece prin acest procedeu cazeina precipita
in parte, creste capacitatea de hidratare favorizand consistenta produsului, iar albumina completa
determinand obtinerea unui coagul mai consistent, asemanator cu consistenta smantanii. Laptele
pasteurizat sau fiert este insamantat la 42 – 45 grade C cu 0,8 – 1,5 % maia si se transporta la
termostatare unde se mentine 2 – 3 ore. Maiaua este alcatuita din doua specii de bacterii lactice si anume:
Thermobacterium bulgaricum si Streptococus lactis. Prima bacterie imprima iaurtului insusiri dietetice si
curative, iar cea de-a doua imprima aroma specifica si aciditatea. Mucegaiurile, in special drojdiile
intalnite in iaurt, constituie o micriflora de infectie. Dupa termostatare, iaurtulu se raceste imediat pentru
a opri fermentare. Aciditatea iaurtului dupa coagulare trebuie sa fie de 75 – 100 grade Thorner. Dupa
insamantarea cu maia, laptele este fermentat fie in bidoane fie in recipiente de sticla de 200 g si 500 g.
Iaurtul trebuie sa aiba aciditatea 75 – 100 grade Thorner si 3,2% grasime, atunci cand se fabrica din lapte
obisnuit.
In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane, se mai obtine produse
lactoacide similare iaurtului, cu procese tehnologice asemanatoare, cum ar fi lactofructul si crema de
iaurt. Lactofructul este un iaurt fabricat din laptele smantanit, pasteurizat sau fiert, cu adaos de zahar,
gelatina alimentara, siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate, coloranti alimentari
si insamantare cu cultura de iaurt. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau sucuri naturale de fragi,
zmeura, capsuni, etc. Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului, care se fabrica din lapte cu 4 %
grasime si caruia i se adauga 1,5 % zeamil.
Dupa ce produsul a fost fermentat in mod similar ca si iaurtul, coagulul obtinut se raceste la 15 –
20 grade C si se amesteca puternic, obtinandu-se o pasta omogena.
Ambalajele de sticla in care s-a introdus laptele insamantat se asaza in navete care sunt puse una
peste alta, formandu-se coloane de navete. Aceste navete se depoziteaza pe platforme speciale si acestea
pot fi transportate la termostatare.
i) TERMOSTATAREA

15
Asigura fermentarea produselor lacto acide la o anumita temperatura. Dupa ce produsele au fost
fermentate la temperatura specifica fiecarui produs, ele sunt transportate pe platforme in camerele
frigorifice, unde se mentin la temperatura scazuta, in jur de 4 grade C pana la livrare.

16
2.2.2. Diagrama de flux tehnologic
CCP2

Cultură starter
Stabilizator Lapte integral Streptococcus
thermophilus,
lactobacillus
delbrueckii, ssp.
bulgaricus
Racire
CP Depozitare

Standardizare

Adaugare
ingredient

Omogenizare
CP

Pasteurizare
CCP1

Inoculare
CCP2 Fermentare

Racire
CCP2

Ambalare
CCP2

Depozitare
CCP2

Livrare

17
CAP.3 IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

Implementarea sistemului HACCP începe cu elaborarea planului HACCP - un document


redactat în conformitate cu principiile HACCP pentru a asigura controlul riscurilor.
Trebuie subliniat că sistemul HACCP are un grad înalt de specifitate. Un plan HACCP se
realizează pentru un anumit produs, fabricat într-o anumită întreprindere, cu o anumită dotare şi un
anumit personal. Detaliile caracteristice întreprinderii sînt mai importante decît condiţiile generale ale
acesteia.
Planul HACCP stă la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului în vederea aplicării
sistemului în producţie şi este folosit drept referinţă pentru conducerea auditului sistemului HACCP.
Planul elaborat de echipa HACCP trebuie sa fie simplu şi să conţină instrucţiuni uşor de aplicat de către
personalul organizaţiei.
Pentru elaborarea planului HACCP trebuie parcurse următoarele etape:
 -definirea termenilor de referinţa;
 -descrierea produsului şi a distribuţiei acesteia;
 -identificarea utilizării intenţionate-consumatorii;
 -construirea diagramei de flux a procesului;
 -verificarea pe teren a diagramei de flux;
 -conducerea analizei riscurilor;
 -identificarea punctelor critice de control (CCP);
 -stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP;
 -stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP;
 -elaborarea planului de acţiuni corective;
 -stabilirea sistemului de păstrare a documentaţiei;
 -stabilirea planului şi modului de verificare a sistemului HACCP;
 -validarea planului HACCP.
.
3.2 Analiza riscurilor
Riscul reprezintă orice element de natură microbiologică, fizică sau chimică care poate constitui
o ameninţare la adresa consumatorului. De identificarea corectă a riscurilor depinde eficienţa sistemului,
deaceea echipa va acorda o atenţie deosebită acestora. Este necesar actualizarea cunoştinţelor
18
specialiştilor din echipa HACCP cu cele mai recente date din literatura de specialitate şi confruntate cu
date epidemiologice. În cadrul fabricii analiza riscurilor se propune a fi realizată pe baze ştiinţifice, luînd
în considerare tipul de risc, căile şi sursele posibile de contaminare, capacitatea de creştere sau înmulţire
pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării, manipulării, transportului, comercializării şi
consumului.
Pentru punctele critice de control şi identificarea riscurilor microbiologice se va aplica arborele
decisional.

Schema arborelui decisional de identificare a riscurilor microbiologice

1. Identificarea microorganismelor patogene


capabile să producă toxinfecţii alimentare.
2. Pot fi aceste microorganisme prezente în
Eliminarea materiile prime utilizate ?
microorganismului
din listă Nu Da

3. Este capabil procesul de producţie să elimine


complet aceste microorganisme ?
Eliminarea
microorganismului Da Nu
din listă
4. Este posibil ca aceste microorganisme patogene
să contamineze produsul după încheerea procesului
tehnologic ?
Eliminarea
19
microorganismului din lista Nu Da

5. Au determinat aceşti patogeni probleme în acest


produs/la produse similare

Eliminarea Nu Da
microorganismului
din listă
6. E necesar ca agenţii patogeni să se dezvolte

Da Nu Microorganism
periculos

7. Se pot dezvolta aceşti agenţi patogeni ?

Eliminarea Nu Da
microorganismului
din listă 8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea
respectivilor agenţi patogeni ?

Eliminarea Da Nu
microorganismului
din listă Microorganism
periculos

Conform arborelui decizional s-au identificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic
de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate

3.1 Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere al iaurtului

Ingrediente Riscuri potenţiale Aceste De ce? (justificarea deciziei Ce măsuri Este


sau etapă a întroduse în proces riscuri luate în coloana precedentă) trebuie să fie aceas
procesului potenţiale aplicate -tă
trebuie pentru etapă
introduse controlul CCP
în planul riscului ?
HACCP potenţial
(Da/Nu) (prevenire,
eliminare sau
reducere)
1 2 3 4 5 6
Receptie Microbiologice Da Prezenţa acestor Pasteurizarea Nu
lapte Mycobacterium microorganisme patogene în într-o singură
20
integral tuberculosis, laptele crud a fost evidenţiată în etapă
crud Salmonella literatura ştiinţifică şi de către
aureus, Brucella, inspecţiile sanitare. Aceste
Campylobacter microorganisme patogene se pot
ş.a. dezvolta datorită temperaturii
necorespunzătoare de depozitare
Chimice Da Program eficient de selecţie a Screeningul
Antibiotice, furnizorilor bazat pe reziduurilor
pesticide, metale determinarea reziduurilor de de antibiotice
toxice, nitraţi, pesticide, metale grele. CCP2
substanţe de Programul preliminar referitor (C)
falsicare a laptelui, la achiziţia laptelui nu dă
substanţe de garanţia absenţei substanţelor
igienizatre, inhibitoare
micotoxine,
hormoni de
creştere.
Fizice Nu Nu este normal ca laptele la
Păr, paie etc. recepţie să conţină impurităţi
fizice. În caz că ele există se
elimină la filtrare înainte de
intrarea în galactometru

1 2 3 4 5 6
Cereale Microbiologice Da Pot exista patogeni în aceste •Selectarea CCP 2
germinate Echerichia coli, produse şi se pot dezvolta pe furnizorilor. (M)
Staphylococcus parcursul păstrării. •Certificate de
aureus calitate
(conformitate
cu
specificaţiile)
•Sterilizarea
în etapa
ulterioară

Chimice Da Existenţa unor specificaţii •Certificate deCCP1


Reziduuri de privind prezenţa acestor calitate (C)
pesticide, în substanţe în produse precum şi
cantităţi neadmise existenţa programului
preliminar eficient pentru
selectarea furnizorilor, bazat pe
screeningul acestor substanţe

21
face să nu mai fie necesară
introducerea acestui risc în
planul HACCP cu excepţia SO2.
Fizice Nu
Zahăr Microbiologice Da Au fost puşi în evidenţă Pasteurizarea Nu
Bacillus, patogeni în zahăr. Bacteriile în etapa
Salmonella, spori sporulate nu se pot dezvolta în ulterioară(pt.
de mucegai timpul procesului de fabricare a Salmonella)
iaurtului (timp scurt) sau în
produsul finit (pH scăzut)
Chimice Nu
Fizice Nu
Cultură Microbiologice Nu
starter Chimice Nu
Fizice Nu
Stabilizator Microbiologice Da Poate fi prezentă din Pasteurizare în Nu
Salmonella contaminarea la ambalare etapa ulterioară
Chimice Nu Ingredient aprovizionat de la
Ingredient furnizori de încredere aprobaţi
nealimentat de întreprindere. Ingredientul
este conform specificaţiei.
Improbabilă recepţia unui
ingredient nealimentar
Fizice Nu

1 2 3 4 5 6
Racire- Microbilogic Da Programele preliminare de Pasteurizare în Nu
Depozitare • Contaminare cu igienizare limitează etapa ulterioară
tampon patogeni contaminarea. Dezvoltarea
• Dezvoltarea patogenilor şi acumularea de
patogenilor toxine este puţin probabilă în
condiţiile temperaturii scăzute.
Chimice Nu Nivelul igienizanţilor controlat
Igienizanţi prin programe de igienizare
eficient (SSOP). Improbabil să
afecteze consumatorii
Fizice Nu
Standardi- Microbiologice Nu
zare Chimice Nu Urmele de substanţe de
Igienizanţi igienizare sânt controlate cu
programe eficiente de sanitaţie
(SSOP). Improbabil să dăuneze
consumatorilor.
Fizice Nu
22
Adăugare Microbiologice Da Contaminare de la ingrediente, Pasteurizare în Nu
ingredienţi: Patogeni personal mediu, dar nu există etapa ulterioară
zahăr, lapte (contaminare şi posibilitatea de dezvoltare
praf, dezvoltare) datorită duratei reduse a
stabilizator operaţiei
Chimice Nu Urmele de substanţe de
Igienizanţi igienizare sînt controlate cu
programe eficiente de sanitaţie
(SSOP). Improbabil să dăuneze
consumatorilor.
Fizice Nu
Omogenizare Microbilogice Nu Există posibilitatea redusă de Pasteurizare în Nu
Enteropatogeni, contaminare datorită eficienţei etapa ulterioară
Stafilococcus programului de igienizare
aureus, etc.
Chimice Nu Există posibilitatea redusă de
Igienizanţi contaminare datorită eficienţei
programului de igienizare
Fizice Nu
Pasteurizare Microbiologic Da Este singura etapă unde se Pasteurizare
Patogeni aplică tratament termic cu pentru
(supraveţuire suficient control pentru distrugerea CCP1
forme vegetative) distrugerea patogenilor patogenilor (M)
Chimice Nu Urmele de igienizanţi sînt
Igienizanţi controlate prin SSOP eficiente.
Improbabil să dăuneze
consumatorilor
Fizice Nu

1 2 3 4 5 6
Răcire Microbiologice Da Posibilitatea de recontaminare Întreţinerea şi
Patogeni din lapte de la lapte crud în zona de exploatarea
crud recuperare a pasteurizatorului corespunză- CCP1
cu plăci toare a (M)
pasteuriza-
torului
Chimice Nu
Fizice Nu
Inoculare Microbiologice Nu Posibilitatea de contaminare din • Cultură
Fermentare Staphylococcus mediu, utilaje şi posibitatea activă
aureus, E. coli dezvoltării E. coli 0157:H7, •Controlul
enteropatogeni, Staphylococcus aureus cu temperaturii
Listeria producerea endotoxinei, dacă CCP2
monocytogeneses acidifierea laptelui nu este (M)
corespunzătoare
Chimice Nu Urmele de igienizanţi sînt

23
Igienizanţi controlate prin SSOP eficiente.
Improbabil să dăuneze
consumatorilor
Fizice Nu
Răcire Microbiologice Nu Improbabilă dezvoltarea
Patogeni (din acestora în iaurt (pH scăzut,
recontaminare) durată scurtă)
Chimice Nu
Fizice Nu
Dozarea Microbiologice Da Există posibilitatea de Dozarea în
-amestecare contaminare, dar dezvoltarea etapa
a cerealelor patogenilor este limitată de ulterioară;
germinale durata scurtă a operaţiei şi de SSOP CCP2
Ambalare pH-ul scăzut eficiente; (M)
ambalaje de
calitate;
depozitate
corespunzător
Chimice Nu
Fizice Nu
Depozitare Microbiologice Da Datele microbiologice nu Program
Patogeni probiază dezvoltarea majoritaţii eficient de
(dezvoltare) patogenilor în condiţii de pH control a
scăzut şi la temperaturi de temperaturii
refigerare controlate;există de depozitare; CCP2
totuşi posibitatea dezvoltării controlul (M)
unor mucegaiuri toxicogene duratei de
depozitare
Chimice Nu
Fizice Nu

3.3 Determinarea punctelor critice de control


Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se instituie
controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pînă la nivel acceptabil. Pierderea controlului în
punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor.
În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două tipuri
de puncte critice de control:
CCP1 - în care controlul asigură eliminarea riscului;
CCP2 - riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pînă la un nivel acceptabil.

24
Ambele tipuri de CCP sînt importante şi vor fi ţinute sub control în procesul de fabricare a iaurtului cu
adaos de cereale germinate.

Determinarea punctelor critice de control la fabricarea


iaurtului cu adaos de cereale germinate

Întrebarea 1

Întrebarea 2

Întrebarea 3

Întrebarea 4
Etapa Categoria riscului identificat CCP
numărul

Recepţia Microbiologic: m/o patogene Da Nu Da Da -CCP2


laptelui Microbiologic: m/o dăunătoare Da Nu Da Da -
Fizic: păr, particule de mizerie Da Nu Nu - -
Standardizarea Chimic: aditivi alimentari Da Nu Da Da -
laptelui Fizic: pietricele Da Nu Da Da -
Pasteurizarea Microbiologic: bacterii butirice Da Da Da Da CCP1
laptelui
Fermentarea în Microbiologic: Da Nu Da Nu CCP2
rezervor Staphylococcus aureus, E. Coli
enteropatogeni ş. a.
Răcire Microbiologic Da Da Da Da CCP2
Patogeni (din recontaminare)
Sterilizare Da Nu Da Da CCP2
Amestecare Microbiologic Da Da Da Da CCP2
Dozare component Patogeni (de la cereale)
Salmonela, E. Coli,
Staphilococcus aureus ş. a.(de la
instalaţie, ambalaje, aer,
personal).
Ambalare Microbiologic Da Nu Da Da CCP2
Salmonela, E. Coli,
Staphilococcus aureus ş. a.(de la
instalaţie, ambalaje, aer,
personal).
Depozitare Microbiologic: bacterii, mucegai Da Da Da Da CCP2

25
Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului
într-un punct critic de control, a cărui depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa
consumatorilor. În cazul fabricării iaurtului cu cereale germinate aceastea sînt:
• la recepţie:
- temperatura laptelui 10°C;
- aciditatea-190T pentru laptele de vacă;
- pH 6,2 şi 6,6;
- punct de congelare(-0,5250C);
- testul tuberculinei şi penicilinei negativ.
• la răcire şi depozitare, limitele critice sînt valorile maxice admisibile pentru temperatura
(60C) şi durata de păstrare (24h);
• pentru operaţia de pasteurizare, parametrii critici sînt temperatura şi durata menţinerii
temperaturii. La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate la etapa de
pasteurizare se aplică temperatura de 72°C timp de 20 s ceea ce este suficient pentru
reducerea riscului microbiologic. Pentru siguranţă se va aplică temperaturi de 73°C sau
mai ridicate şi se va prelungi durata la 20-40 s. Aceste valori constituie limitele critice
pentru pasteurizare. În cazul produselor lactate acide parametri tehnologici depăşesc mult
limitele critice pentru pasteurizare pentru distrugerea agenţilor patogeni din lapte. Prin
efectul benefic al tratamentului termic, la temperaturi şi durate mai mari, asupra
dezvoltării ulterioare a culturii starter în lapte, ceea ce contribuie la siguranţa produsului
(pH ridicat, eventual formare de antibiotice microbiene) acestea se consideră limitele
critice ale pasteurizării laptelui valorile parametrilor (temperatură, durată) tehnologici.
• fermentarea laptelui. Deoarece aciditatea sau pH-ul previn multiplicarea
microorganismelor patogene din contaminarea post-pasteurizare în timpul fermentarii
laptelui, aceşti doi parametri sînt consideraţi critici. Stabilirea limitelor critice pentru a
ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decît a celor care controlează
dezvoltarea microorganismelor. Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de
lapte/produs în fisuri, şanţuri, striuri, canale, aşa numitele spaţii "moarte". Prin buna
cunoaştere a datelor de fabricaţie a iaurtului cu adaos de cereale germinate, a programelor
şi echipamentelor de producţie, se poate estima dinainte unde şi în cît timp este posibil să
se formeze astfel de depozite.
26
• Limitele critice pentru răcire şi depozitare sînt valorile maxime admisibile pentru
temperatură şi durata de păstrare (8°C, 24h).
• Stabilirea limitelor critice pentru unele riscuri chimice ale cerealelor germinate şi
ingredientelor (aflatoxine, pesticide, metale grele, izotopi radioactivi) se va face luînd în
consideraţie reglamentările naţionale şi internaţionale, eventual literatura de specialitate.
Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice, substanţe de igienizare trebuie să fie zero
(absente).
• Pentru a controla poluarea laptelui cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi
dezinfectarea instalaţiilor, se va stabili limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi
durata minimă de clătire cu apă.

Stabilirea procedeelor de monitorizare


Monitorizarea este esenţială în managementul siguranţei iaurtului cu adaos de cereale germinate
Monitorizarea reprezintă verificarea prin observaţii, măsurători şi analize, a faptului că
procedurile de prelucrare, manipulare, igienizare în fiecare CCP mare respectă criteriile stabilite.
Procedeele de monitorizare alese din cadrul fabricii se propune să fie eficiente, să furnizeze
informaţii în timp util pentru a se aplica rapid măsuri corective. În cazul cînd monitorizarea indică
tendinţa de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control în punctul
critic respectiv înainte de apariţia unor abateri de la inocuitate.
Se propun următoarele metode de monitorizare în cadrul fabricii:
• Observarea vizuală – se aplică pentru monitorizarea materiilor prime,
materialelor, produselor finite, stării de igienă a spaţiilor, utilajelor, ambalajelor,
echipamentului de protecţie a lucrătorilor, a unor proceduri operaţionale, a tehnicilor de
spălare şi dezinfecţie, etc. Observarea vizuală este suficientă numai în cazul cînd se
realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită, iar constatările sînt notate sitematic.
• Aprecierea senzorială – se aplică pentru verificarea prospeţimii laptelui,
calităţii ingredientelor, produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui

27
un indiciu rapid al scăpării de sub control al unor parametri, de exemplu a timpului sau
temperaturii la transport sau depozitare.
• Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii, timpului,
debitului, presiunii, pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de
control (pasteurizare, fermentare, depozitare). Fabrica de brînzeturi din Soroca este dotată
cu sisteme de monitorizare continuă (termometre, pH-metre), automatizate, prevăzute cu
înregistratoare.
• Analizele chimice sînt folosite pentru monitorizarea anumitor
componente ale laptelui, ingredientelor, produselor finite, a concentraţiilor soluţiilor de
spălare şi dezinfectare. Aceste teste cu cît sînt mai rapide, cu atît vor fi mai utile în
monitorizare.
• Analizele microbiologice, deşi foarte importante, se utilizează destul de
puţin pentru monitorizare curentă datorită duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea
microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură, timp, pH,
aciditate titrabilă, conservanţi, antibiotice) monitorizarea acestora este suficientă, nefiind
necesare şi teste microbiologice. Analizele micobiologice sînt folosite pentru
monitorizarea culturilor, a prezenţei antibioticilor/inhibitorilor în lapte, pentru a constata
eficienţa programelor de igienizare aplicate, pentru inspecţii şi verificări ale conformităţii.
Chiar utilizînd teste rapide, nu se pot obţine întotdeauna rezultate în timp real. Ele se pot
folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient
pentru a obţine rezultatele. În al doilea rînd, specialiştii consideră că eşationarea şi testarea
are o slabă precizie la detectarea contaminării sporadice. Dacă se foloseşte verificarea
statistică cu planuri de eşantionare şi control, pentru a depista un risc microbiologic, din
cadrul fabricii, probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul
respectiv. Întrucît multe riscuri microbiologice pot avea un risc scăzut, probabilitatea
detectării este deosebit de redusă şi, prin urmare, probabilitatea de acceptare a lotului cu
microorganisme periculoase este ridicată.
3.4 Planul HACCP pentru iaurt va stipula monitorizarea:
- laptelui-materie primă şi ingrediente prin observaţii vizuale, analiză organoleptică şi fizico-
chimică la recepţie;
- răcirea şi depozitarea laptelui crud: temperatură, gradul de curăţenie a tancurilor (vizual);

28
- pasteurizarea: temperatura laptelui la ieşirea din zona de menţinere şi la ieşirea din
pasteurizator, debitul pompei de alimentare cu lapte, temperatura şi presiunea aburului, a apei calde,
diferenţa de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat şi cel al agentului termic, integritatea
garniturilor dintre plăci;
- depozitarea produselor finite: temperatura, igiena depozitelor;
- igiena sălilor de fabricaţie, instalaţiilor, personalului, etc.(vizual).
Stabilirea acţiunilor corective
Acţiunile corective sînt elemente cheie în sistemul HACCP. Cînd apare o abatere, deviaţii în
CCP, echipa va întreprinde acţiuni corective. La fabricarea iaurtului propun următoarele acţiuni
corective:
- protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produsele
nesănătoase, alterate;
- corectarea cauzei care a produs abaterea.
Pentru fiecare CCP echipa va stabili cele două tipuri de acţiuni corective:
• modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au
depăşit limitele critice);
• măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cînd CCP a ieşit de
sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum denumite şi "produse în carantină".
La fabricarea iaurtului se propun următoarele acţiuni corective:
- recepţia laptelui acţiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinaţie (de
exemplu lapte de consum) în cazul cantităţilor reduse de inhibitori;
- pasteurizare acţiunea corectivă este reciclarea automată şi repasteurizarea;
- răcire acţiunea corectivă este oprirea instalaţiei şi remedierea. Păstrarea produsului
afectat pentru evaluare;
- fermentare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secţiei;
- ambalare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare. Produsul neconform trebuie
identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistemul
poate fi schimbat dacă este necesar;
- depozittare acţiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valorile
specificate;

29
Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin control şi monitorizare automată a procesului. Întrucît orice
depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decît calitatea, este esenţial ca echipa să
realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină".

Implementarea si functionarea eficienta a sistemului HACCP prezinta alaturi de


cele mentionate anterior, o serie de avantaje astfel:

♦ este parte componenta a sistemului de management al calitatii;

♦ este o metoda preventiva de asigurare a inocuitatii produselor


alimentare;

♦ contribuie la reducerea numarului de produse neconforme si a


reclamatilor clientilor;

♦ reprezinta o modalitate de a rezista concurentei mereu crescânde,


manifestate în piata;

♦ contribuie la îmbunatatirea imaginii firmei si credibilitatii pe pietele


internationale, cât si fata de eventualii investitori;

♦ demonstreaza conformitatea cu legislatia specifica în vigoare;

♦ creste încrederea clientilor si salariatilor companiei în capacitatea


acesteia de a realiza exclusiv produse sigure pentru consum, în mod
constant;

BIBLIOGRAFIA

1.G. Ghintescu – PRODUSE LACTATE TRADITIONALE


2. V. Guzun, S. Rubtov, C-tin Banu, C. Vizireanu –
INDUSTRIALIZAREA LAPTELUI, Editura Tehnica-Info, Chisinau,
2001.
3.G. Ghintescu, St Grigore – INDRUMAR PT TEHNOLOGIA PRODUSELOR LACTATE, Editura
Tehnica, 1982.

30