Sunteți pe pagina 1din 18

INTRODUCERE

În perioda pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de

aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele de ordin

igienico-sanitar.

Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor

din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. In ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată, încă din perioada anilor '80 s-a preconizat introducerea sistemelorm bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP. HACCP este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor

asociate produselor alimentare. Este universal acceptat astăzi faptul metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria alimentară. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele pe care le consuma şi va reduce barierele în comerţul internaţional. Industria alimentară poate obţine mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul fiind acela că această metodă reprezintă instrumentul de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă.

1. Proiectarea și implementarea sistemului HACCP

1.1 Definitie HACCP .

HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points ) ( Analiza riscurilor, Punctele critice de control ) este un concept organizat si sitematic, bazat pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea intervenii in procesul de fabricatie . Aceasta

metoda permite identificarea si analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie ale bunurilor alimentare .

1

1.2 Termenii utilizați

  • 1. Actiune colectivă – masura ce trebuie luată tunci când sunt indicii ce evidentiază o tendință de pierdere a controlului în puctele critice de control .

  • 2. Actiune preventivă – acțiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil .

  • 3. Arborele de decizie HACCP stabilit de Codex Alimentarius, cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control.

  • 4. Auditul planului HACCP – o examinare sistematică și independent ce are drept scop determinarea faptului ca activitățile incluse in planul HACCP se desfasoară corespunzator și ating obiectivele propuse .

  • 5. Control – conducerea unei operatii, etape sau proces, astfel încât să se atingă un anumit nivel al performantelor dorite.

  • 6. Criteriu – o cerintă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.

  • 7. Defect critic – o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol, care poate avea consecinte grave asupra sănătătii.

  • 8. Deviatia (abatere) o abatere de la limitele critice.

  • 9. Diagrama de flux- o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de manipulare, prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar

    • 10. Echipa HACCP grupul de persoane ( cu diferite pregatiri în domeniul producției )

    • 11. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point = Analiza hazardului. Puncte critice de control) un concept organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricatie, manipulare si distributie a produselor alimentare.

    • 12. Ingredient sensibil, susceptibil un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol si care este apreciat de acesta.

    • 13. Limita critica un criteriu care poate fi intalnit pentru fiecare masura asociata unui punct critic de control .

    • 14. Masura preventive actiune necesara pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor pana la un nivel acceptabil .

    • 15. Monitorizare verificarea prin teste, masuratori sau analize a faptului ca procedurile de prelucrare sau manipulare in fiecare punct critic de control respecta criteriile stabilite .

2

16.

Monitorizarea continuă – înregistrare neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu înregistrarea temperaturii pe termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare).

  • 17. Nivel limita un criteriu mai strict decat limita critica care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul aparitiei unei deviatii .

  • 18. Planul HACCP – un document scris, bazat pe principiile HACCP, care atestă utilizarea HACCP într-o întreprindere (delimitează procedurile care trebuie urmate pentru asigurarea controlului unui proces specific de fabricatie).

  • 19. Pericol o proprietate de natura fizaica, chimica sau bilogoca care poate face ca un aliment sa fie nesigur pentru consum .

  • 20. Punctul de control ( CP ) – orice punct sau bază tehnologică la care pot fi controlați factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului .

  • 21. Punctul critic de control ( CCP ) – un punct, operație sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol al securității alimentelor .

  • 22. Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine documentată a activitătilor incluse în planul HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului HACCP, atunci când este necesar.

  • 23. Risc o estimare a posibilitatii aparitiei unui pericol .

  • 24. Securitatea alimentelor reprezinta incadrarea caracteristicilor acestora conform prescriptiilor igienico-sanitare, in vedrea inlaturarii factorilor microbilogigi, chimici si bilogigi de risc .

  • 25. Severitatea – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorului .

  • 26. Sistemul HACCP rezulatatul implementarii unui plan HACCP .

  • 27. Sistemul HACCP – rezultatul implementării unui plan HACCP.

  • 28. Validare- acelelement de verificare focalizt pe colectarea și evaluarea informației științifice și tehnice pentru a stabili dacă planul HACCP, când este implementat corect, va ține sub control riscurile în mod eficient.

  • 29. Verificarea HACCP utilizarea unei metode, procedeu si teste suplimentare si / sau trecerii în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este aplicat, dacă functionează conform planului si dacă monitorizarea este realizată efectiv

3

1.3.

Principiile sistemului HACCP .

Cele 7 principii de actiune ale metodei HACCP sunt :

P.1. Efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde : identificarea pericolelor in toate stadiile de fabricatie, evaluarea riscurilor, identificarea masurilor prevenite necesare pentru controlull acestor pericole . P.2. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate ( CCP-uri ) P.3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat . P.4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control ( CCP-urilor ) . P.5. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite ( atunci cand un CCP este in afara controlului ) . P.6. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive si a documentatiei functionale ( procedure si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP), care constituie documentati sistemului HACCP .

P.7. Stabilirea de metode, procedure si teste specific pentru verificarea sistemului

HACCP, destinate sa confirme conformitatea ( daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP ) si eficacitatea ( daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar ) sistemului HACCP .

  • 1.4. Etapele implementării sistemului HACCP .

Etapa 1. Definirea scopului acțiunii de implementare a sistemului HACCP . Se stabilesc înca de la inceput termenii de referință și anume : specificarea liniei tehnologice și a produsului precum și stabilirea categoriei de pericole ( fizice, chimice, microbiologice ) care vor fi analizate pe parcursul studiului . În acest caz vor fi necesare mai multe studii succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor . Este necesar de asemenea definite și finalitatea studiului HACCP : sfera fabricației și fazele postfabricației ( transport, depozitare și distribuție ) .

4

Etapa 2. Construirea echipei HACCP . Echipa HACCP este structura operational indispensabilă implementarii metodei HACCP. Echipa trebuie sa fie alcatuită din maxim 5, 6 persoane . Personalul selectat trebuie sa posede cunoștinte de baza legate de :

  • - Utilaje / echipamente utilizate in procesul de productie . -Fluxul tehnologic .

  • - Aspecte legate de microbiologia alimentelor .

  • - Principii si tehnici HACCP . Conducerea înteprinderii stabilește liderul echipei HACCP care alcatuiește și

coordonează echipa HACCP. Echipa permanentă care are misiunea de a proiecta și implementa sistemul HACCP este alcatuită din :

  • Liderul echipei HACCP – cu experiență în aplicarea HACCP

  • Secretarul echipei HACCP

  • Un specialist în probleme de producție ( inginer tehnolog )

  • Un specialist în probleme de procesare

  • Un specialist în asigurarea și controlul calității

  • Un microbiolog

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie . Echipa HACCP trebuie să realizeze un veritabil audit al produsului care să cuprindă :

descrierea completă a materiilor prime, ingredientelor, materiilor de condiționare și ambalare a produselor în curs de fabricație și produselor finite . Această etapă de identificare a produsului este foarte importantă deaorece ajută la determinarea pericolelor care pot aparea și afecta securitatea produsului și in final consumatorul .

Etapa 4. Identificarea utilizării date și a categoriei de consumatori ai produsului . Echipa HACCP identifică daca produsul se adresează consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populației, precizand foare clar aceste detalii pe eticheta produsului . De asemenea se va preciza valabilitatea, instructiuni de utilizare ale produsului de tre consumator .

5

Etapa 5. Construirea diagramei de flux thnologic si descrierea procesului . În aceasta etapă echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic și planul de amplasare a secției de fabricație . Se utilizează pe etape elementare desfasurarea acestuia ( de la recepția materiilor prime și a materialelor, depozitare, pregatire, procesare, ambalare, depozitare produs finit, distribuție ) .

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic . Dupa trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie să verifice coordonanta acesteia cu situația existenta în practică . Aceasta verificare se impune deaorece pot aparea diferențe chiar de la un schimb la altul, în functie de modul de conducere al procesului .

Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor .(indetificarea riscurilor) Etapa “cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvată a pericolelor putand duce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat . Analiza pericolelor presupune :

  • - Identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricație .

  • - Evaluarea probabilității de apariție a acestor pericole ( riscurilor ) .

  • - Identificarea măsurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole .

1. Pericole de natura biologică, care pot fi de trei tipuri : bacteriene, virale și parazitare.

Majoritatea programelor HACCP au ca obiectiv specific riscurile microbiologice (bacteriene,

virale) cărora, în literatura de specialitate li se atribuie descrieri ample. După severitatea

riscului în 1986, International Commison of Microbiological Specifications for Foods (

ICMSF) împarte factorii biologici periculoși pentru sănătatea omului în 3 grupe:

Grupa l care cuprinde factori biologici patogeni cu un risc sever;

Grupa ll-a care cuprinde factorii biologici patogeni cu un risc moderat, dar cu potențial de răspândire extinsă a bolii:

Grupa a lll-a care cuprinde factorii biologici patogeni cu risc moderat, care provoacă stări de boală cu o sursă comună de infecție, dar răspândirea infecției este rară sau limitată. 2. Pericole de natura chimică, compartiv cu riscurile biologice, ricurile chimice prezintă un interes mai mic deoarece atunci când produc îmbolnăviri la om prin consum de alimente,

afectează, în general, un număr mai mic de persoane, iar exprimarea este de obicei tardivă. În industria alimentară se folosec numeroase substanțe chimice, care, la o anumită concentrare pot fi toxice. Datorită toxicității lor în unele țări legislația sanitară nu admite prezența acestora în alimente, în alte țări însă au fost stabilite limite maxime de admisibilitate.

6

3. Pericole de natură fizică, factorii de natură fizică sunt reprezentați de diferite materiale fizice care nu se gesesc în mod normal în alimente și care provocă rănirea și/sau îmbolnăvirea consumatorului. Exemple:

sticlă- provenită din ambalaje din sticle, corpuri de iluminat, ecranele aparatelor de

măsură pietre- materii prime, terenuri clădiri

lemn-pereți, perdoseli

corpuri metalice- utilaje, terenuri, cabluri

insecte, particule de mizerie

oase- materii prime, prelucrare necorespunzătoare

plastic- ambalaje, materii prime, muncitori

Etapa 8. Determinarea punctelor critice de control acestor pericole identificate ( CCP-uri ) Scopul acestei etape este de a determina punctele / operațiile / etapele corespunzătoare procesului tehnologic în cadrul cărora se poate și trebuie aplicat controlul în scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii până la un nivel acceptabil al riscului de apariție al pericolelor . Selectarea punctelor critice de control se va face având la bază urmatoarele etape :

  • - Identificarea pericolelor care pot conduce la o contaminare inacceptabilă și a probabilității de apariție a acestora;

  • - Operațiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;

  • - Utilizarea dată a produsului .

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat . Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de incacceptabil . Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic în parte este o sarcină dificilă pe care echipa HACCP o are indeplinit . Acolo unde o masură de control are mai mult decat o limită critică, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectua o supraveghere corectă.

7

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control ( CCP-uri ) . Sistemul de monitorizare trebuie sa urmarească funcționarea sistemului astfel încat să

poata fi sesizataă orice tendință spre ieșirea de sub control și să fie luate imediat măsuri corective care sa aducă procesul sub control inainte de apariția unei abateri de la securitatea produsului . Cele mai importante obiective ale monitorizării sunt :

  • - Urmarește functionarea sistemului astfel încat să poata fi

sesizată orice iesire de sub control și să fie luate măsuri corective care sa aducă procesul sub

control înainte de apariția unei abateri de la securitatea produsului;

  • - Indica momentul cand s-a pierdut controlul, moment în care trebuie aplicate acțiuni corective;

    • - Prevede o documentație scrisă foarte utilă la verificarea

planului HACCP .

Etapa 11. Stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indică faptul că a aparut o deviație față de limitele critice stabilite . Dacă monitorizarea indică faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie să se aplice masuri corective cât mai repede posibil. Acțiunile corective trebuie să se bazaza pe evaluarea pericolelor, a posibilității de apariție a acestora și e utilizarea finală a produsului .

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentației descriptive și a documentației operationale care constituie documentația sistemului HACCP . Stabilirea unui sistem documentar practic și precis este esențial pentru aplicarea sistemului HACCP . Cuprinde doua tipuri de documente :

  • Elemente și decizii corespunzatoare etapelor care constituie planul HACCP ( documentația descriptivă

  • nregistrări ( rezultate, rapoarte ) care rezultă din aplicarea planului HACCP .

Acest ansamblu de documente necesită parcurgerea urmatoarelor etape : redactare / aprobare și vizare / codificare / difuzare controlată / modificare / arhivare și este inclus în sistemul documentar de asigurare a calității daca acesta există .

8

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri și teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate să confirme comformitatea și eficacitatea sistemului HACCP . Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP implementat funcționeaza conform planului HACCP și ca planul HACCP a realizat performanța asteptată din punct de vedere al securității alimentului . Procesul de verificare al sistemului HACCP va fi condus de persoane din interioarul inreprinderii care nu sunt implicate în realizarea programului HACCP .

Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP . Reprezintă o verificare periodică, bine documentată a activităților incluse în planul HACCP, în scopul modificării planului HACCP atunci cand este necesar . Circumstanțele care determină această analiză pot fi :

  • - Modificari ale materiilor prime și rețetei;

  • - Modificări ale condițiilor de fabricare;

  • - Modificari ale condiilor de depozitare;

  • - Ineficacitatea constatată în ceea ce privește verificarea

sistemului HACCP .

9

2. Scurt istoric al laptelui

Istoria laptelui și a produselor din lapte datează din timpuri îndepărtate din vremea în care omul a început să domesticească animalele și să le crească. Acum 8.000 de ani, populația Mesopotamiei a încercat să domesticească mamiferele, să le folosească și să prelucreze laptele lor pentru consumul propriu. Laptele a fost folosit din cele mai vechi timpuri ca aliment principal în hrana

diferitelor popoare, ca asirieni, babilonieni, greci și romani.

Romanii au avut un rol important în dezvoltarea consumului de lapte, prin introducerea laptelui de vacă în alimentație și prin perfecționarea tehnicii de prelucrare a acestuia, pe care apoi au răspândit-o pe toată suprafața imperiului, în nordul Italiei, in Gallia, Germania și Anglia. Începând cu sfârșitul secolului XIX, au fost dezvoltate tehnici speciale care să elimine bacteriile prezente în lapte și produsele lactate, astfel prelungindu-le durata de viata.

2.2. Smântâna-descriere

Smântâna este produsul alimentar de mare valoare alimentară obţinut prin separarea şi extragerea grăsimii din lapte. Din punct de vedere chimic ea conţine toţi componenţii laptelui, dar în proporţii diferite. Componentul principal al smântânii este grăsimea, care variază în

limite destul de largi, între 20 şi 70%. Celelalte componente se găsesc într-o proporţie mai mică decât în lapte. Astfel, smântâna cu un conţinut de 30% grăsime, prezintă următoarea compoziţie medie: grăsime 30%; apă 64%; lactoză 3%; proteine 2,7%; substanţe minerale

0,3%.

Conform normativelor Uniunii Europene, denumirea de smântâna este rezervată produsului obținut din lapte, cu un conținut de minimum 30% grăsime. Conform normelor FAO denumirea de smântâna se aplică produsului cu un conținut de minimum 18% grăsime ( Bondoc I. Si col., 2002). În cazul în care produsul nu îndeplinește condiția menționată, denumirea de smântână trebuie sa fie însoțită de un prefix sau un sufix ( de exemplu :

semismântână, smântână pentru cafea, smântână ușoara etc). Smântâna este produsul care se obține prin separea grasimii din lapte care se poate produce spontan sau se poate realiza cu ajutorul separatoarelor centrifugale. Există două sortimente de smântână: smântâna dulce care poate fi de două tipuri dependent de procentul

10

de grasime (tip 14 și 32) și smânatâna fermetată al carui proces tehnologic include fermetarea acesteia dupa însamantarea cu maia. Smântânirea naturală se practică de obicei în sistemul gospodaresc, tradițional. Ea se bazeza pe faptul ca in laptele lasat în repaus un anumit timp se separă la suprafață. Temperatura are un rol important în procesul de smântânire naturală a laptelui. În laptele răcit

la o temperatura de 7-8 ˚C, separarea grăsimii la suprafață are loc mai repede decat în laptele încălzit, în care tendința de aglomerare a globulelor de grăsime este frânată de temperatură. În smântânirea naturală sau spontană au loc două fenomene succesive si anume:

  • - Aglutinarea (aglomerarea) globulelor de grăsime sub acțiunea aglutininelor din lapte,

  • - Separarea la suprafață a globulelor aglomerate care, are loc cu atât mai rapid cu cât aglomerările sunt mai mari. Smântânirea mecanică se realizează cu ajutorul separatoarelor mecanice, care se bazează pe principiul forței centrifuge. Forța centrifugă se exercită diferit, în funcție de densitatea

elementelor care compun laptele. În cazul laptelui, prin centrifugare, acesta va fi scindat în

două părți : grăsimea, care se va aglomera central, în jurul axului centrifugii și laptele

smântânit, care este împins catre periferie.

Aceasta operație este posibilă datorită diferenței de densitate de 0,93) și faza apoasă (laptele smântână are densitate 1.036) Randamentul de smântânire este influențat de temperatură, iar randamentul optim se obține la temperatura de 40-45 ˚C, viteza de rotație (odata cu cresterea vitezei de rotație creste

crește și viteza de separare a grăsimii), debitul de lapte ( cu cat debitul de lapte este mai mic cu atât crește randamentul de smântânire), calitatea laptelui supus smântânirii ( cu cat conține un număr mai mare de impurități sau are o aciditate crescută cu atât smântanirea se realizeză defectuos), tipul și calitatea

separatorului.

11

2.3 Identificarea punctelor critice de control în tehnologia de fabricare a smântânii

Pentru indetificarea punctelor critice se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, făcându-se distincția între punctele critice de control (CCP) și punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau reduse într -o anumită etapă de fabricație. Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă /fază de fabricație în care dacă se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecința punerea în pericol a sănătății consumatorilor. În practica H.A.C.C.P se consideră două tipuri de CCP: CCP1, în care controlul asigură eliminarea riscului și CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt importante și trebuie ținute sub control. CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricație în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului. Pentru a determina materiile prime și etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Mor aru, C., 1997). Acești arbori se aplică pentru fiecare risc de la fiecare ingredient/etapă din proces. O variantă alternativă de analiză a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru schema generală de fabricare smântânii. Smântâna fermentată şi smântâna dulce (frişca), se fabrică fie industrial, fie în cofetării, restaurante sau în condiţii casnice. Datele epidemiologice arată că acest produs constituie o problemă din punct de vedere al toxiinfecţiilor alimentare produse de Staphylococcus aureus (85%) şi Salmonella (12,5%). Este evidentă, deci, necesitatea controlului în fiecare etapă a procesului tehnologic.

12

2.4. Tehnologia de obținere a smântânii

bacterii Cultură de
bacterii
Cultură de
Activarea culturilor liofilizate la 24 o C în lapte pasteurizat
Activarea
culturilor
liofilizate la
24
o C în lapte
pasteurizat
Lapte de vacă Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui Filtrarea laptelui
Lapte
de vacă
Recepţia cantitativă şi
calitativă a laptelui
Filtrarea laptelui
Răcire şi depozitare (2-4 0 C)
Răcire şi depozitare
(2-4 0 C)
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Normalizarea laptelui
Normalizarea laptelui
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Omogenizarea laptelui
Omogenizarea laptelui
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
74 0 C/20 secunde Pasteurizarea laptelui
74 0 C/20 secunde
Pasteurizarea laptelui
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
5 o C Răcirea laptelui la 4-
5 o C
Răcirea laptelui la 4-
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Însămânţarea laptelui
Însămânţarea laptelui
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Fermentare
Fermentare
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Racirea smantanii
Racirea smantanii
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
Maturare biochimica
Maturare biochimica
2.4 . Tehnologia de obț inere a smântânii bacterii Cultură de Activarea culturilor liofilizate la 24
4 o C/2h Depozitarea samantanii2-
4 o C/2h
Depozitarea samantanii2-

13

2.6 Cerințe de calitate pentru smântâna de consum (STAS 7001/1980)

Cerințe organoleptice

Caracteristici

Categoria

Smântână dulce

Smântână fermentată

Aspect și consistență

Omogenă,fluidă,

fără

Omogenă, vâscoasă, fără aglomerări

aglomerări de grăsime sau de substanțe proteice

de grăsimesau de substanțe proteice

Culoare

Alb până la gălbui uniformă în toată masa

Gust și miros

Dulceag cu aromă specifică de smântână proaspătă; Nu se admit miros și gust străin

Plăcut aromat, slab acrișor, specific de fermentație lactică; nu se admite gust și miros străin

Proprietăți fizice și chimice

Caracteristici

Smântână dulce

 

Smântână fermentată

 

Tip 32

 

Tip 14

 

Tip 40

 

Tip 30

 

Tip 25

 

Grăsime %

32

± 1

14

± 1

40

± 1

30

± 1

25

± 1

Substanțe

proteice%

1

1,5

1

1

1,2

min

Aciditatea

grade

20

(22

în

20(22

în

90(110

în

90(110

în

90(110

în

Tomer, max.

rețeaua

rețeaua

rețeaua

rețeaua

rețeaua

comercială)

comercială)

comercială)

comercială)

comercială)

Vâscozitate dinamică

15

20

60

40

30

Reacția

pentru

Negativă

 

Negativă

 

conținutul peroxidazei

   

Arsen, mg/kg max.

0,1

0,1

0,1

0,1

0,1

Plumb mg/kg max.

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

Zinc, mg/kg max.

5

5

5

5

5

Cupru mg/kg max.

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

Temperatura

la

8

(10

în

8

(10

în

8

(10

în

8

(10

în

8

(10

în

livrare, ˚C max.

rețeaua

rețeaua

rețeaua

rețeaua

rețeaua

15

 

comercială)

comercială

comercială)

comercială)

comercială)

  • 2.6.1 Defectele smântânii fermentate Defectele smântânii pot fi primare sau câştigate în timpul procesării. Defectele primare

sau originare provin în mare măsură din laptele materie primă transmis smântânii, cum ar fi:

gustul amar apare de la vacile hrănite cu furaj însilozat sau de la plantele ce conţin substanţe

amare.

comercială) comercială comercială) comercială) comercială) 2.6.1 Defectele smântânii fermentate Defectele smântânii pot fi primare sau câştigate

Principalele defecte ale smântânii fermentate fabricate şi cauzele apariţiei acestora sunt:

Defecte de aspect:

  • - aspectul spumos apare din cauza pompării repetate a smântânii şi agitării în timpul

transportului;

  • - separarea în două straturi distincte: deasupra un strat de grăsime, iar stratul inferior

de plasmă. Defectul apare la smântâna cu conţinut redus de grăsime şi este consecinţa lipsei

de omogenizare;

  • - aspectul grăsos apare la smântâna obţinută din lapte cu aciditate mare, la care au

precipitat proteinele.

• Defectele de consistenţă:

  • - consistenţa prea fluidă apare datorită nerespectării procesului de maturare sau

datorită maielei folosite la însămânţare; - consistenţa prea vâscoasă apare din cauza nerespectării corelaţiei în procesul tehnologic între conţinutul de grăsime, aciditate şi temperature de pasteurizare;

  • - consistenţa filantă (mucilaginoasă-vâscoasă), apare la smântâna infectată cu microorganism ce produc polizaharide.

Defectele de gust şi miros:

  • - gustul fad sau lipsa aromei este determinată de fermentarea insuficientă sau folosirea

unor maiele inadecvate;

  • - gustul acru apare datorită laptelui acidifiat sau din cauza unei suprafermentări

biochimice a smântânii;

  • - gustul de drojdii apare datorită infectării laptelui sau smântânii cu levuri, care

favorizează lipoliza;

  • - gustul uleios, de peşte, de seu, apare în urma hidrolizei grăsimilor sau oxidării

accentuate a grăsimilor în prezenţa metalelor grele.

16

Pe lângă defectele prezentate, smântâna poate suferi deprecieri sub acţiunea unor

microorganism care au contaminat-o, cum ar fi: Serratia marcescens, Pseudomonus

aeruginosa, care produc o culoare de roşu-potocaliu sau roşu intens. Râncezirea smântânii este cea mai frecventă stare de alterare şi apare atunci când smântâna este menţinută un timp mai îndelungat în condiţii necorespunzătoare, care imprimă smântânii un gust şi miros characteristic. Procesul de râncezire este favorizat de lumină, căldură şi razele ultraviolet. Gustul şi

mirosul este influenţat de formarea de compuşi de oxidare (aldehide, cetone). Gustul şi mirosul de seu de oxidarea acizilor este dat de descompunerea lecitinei cu formarea de

trimetilamină. Mucegăirea constă în dezvoltarea coloniilor de miceţi la suprafaţa smântânii, care determină un miros şi gust de mucegai.

În concluzie pentru ca siguranța și sănătatea consumatorilor să nu fie pusă în pericol este necesar implementarea unui sistem HACCP în unitățile de producere a smântânii prin care să fie urmărite și ținute sub control punctele critice de control și punctele de control.

17

Bibliografie

Claudia Corina Sala, Igiena, tehnologia și controlul laptelui și a aproduselor derivate, Editura Eurobit, Timișoara 2008 Drugă Mihai, Controlul calității laptelui și a produselor lactate, Editura Mirton, Timișoara

1999

Ionel Bondoc, Tehnologia si controlul laptelui si produselor lactate vol l, Editura Ion Ionescu

de la Brad, Iași 2007

Leonte M., 2006 - Cerinţe de igienă – HACCP şi de calitate –ISO 9001:2000 în unitatea de industrie alimentară conform normelor uniunii europene, Editura Millenium, Piatra Neamț

Stoian C., Scortescu Gh., Chintescu Gh., Tehnologia laptelui și a produselor lactate, Editura Tehnică, București 1981

Sahleanu C.Viorel, Sahleanu E. – Tehnologia si controlul in industria alimentara, „Editura Universitatii Suceava”, 2002

Constantin Banu (coordonator) Bărascu Elena, Stoica Alexandru, Suveranitate, securitate și singurața alimentară Editura ASAB, București 2007

Codex Alimentarus

18