INTRODUCERE

n perioda pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce n ce mai contieni de

aspectele igienice ale vieii i alimentaiei lor i de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toi
productorii de alimente s respecte att exigenele tehnologice, ct i pe cele de ordin
igienico-sanitar.
Sistemele moderne de asigurare i conducere a calitii care fac obiectul standardelor
din seria ISO 9000, realizarea calitii totale n industria alimentar sunt obiective care nu se
pot atinge fr a fi rezolvat mai nti problema produciei igienice. In rile cu o industrie i o
economie dezvoltat, nc din perioada anilor '80 s-a preconizat introducerea sistemelorm
bazate pe evaluarea i prevenirea riscurilor asociate produciei de alimente, de tipul HACCP.
HACCP este o metod sistematic de identificare, evaluare i control a riscurilor
asociate produselor alimentare.
Este universal acceptat astzi faptul c metoda HACCP este deosebit de important
pentru industria alimentar. Rspndirea acestei metode va spori ncrederea
consumatorilor n produsele pe care le consuma i va reduce barierele n comerul
internaional.
Industria alimentar poate obine mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP,
principalul fiind acela c aceast metod reprezint instrumentul de management
cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor
alimente ct mai sigure pentru consum cu tehnologia existent.

1. Proiectarea i implementarea sistemului HACCP

1.1 Definitie HACCP .

HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points ) ( Analiza riscurilor, Punctele
critice de control ) este un concept organizat si sitematic, bazat pe identificarea, evaluarea si
tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea intervenii in procesul de fabricatie . Aceasta
metoda permite identificarea si analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de
productie ale bunurilor alimentare .

1
1.2 Termenii utilizai

1. Actiune colectiv masura ce trebuie luat tunci cnd sunt indicii ce evidentiaz o
tendin de pierdere a controlului n puctele critice de control .
2. Actiune preventiv aciune necesar pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
pn la un nivel acceptabil .
3. Arborele de decizie HACCP stabilit de Codex Alimentarius, cuprinde o serie de
ntrebri necesare pentru a determina dac un punct de control este punct critic de
control.
4. Auditul planului HACCP o examinare sistematic i independent ce are drept scop
determinarea faptului ca activitile incluse in planul HACCP se desfasoar
corespunzator i ating obiectivele propuse .
5. Control conducerea unei operatii, etape sau proces, astfel nct s se ating un
anumit nivel al performantelor dorite.
6. Criteriu o cerint pe care se poate baza o hotrre sau o decizie.
7. Defect critic o abatere aprut la un punct critic de control din cauza unui pericol,
care poate avea consecinte grave asupra snttii.
8. Deviatia (abatere) o abatere de la limitele critice.
9. Diagrama de flux- o succesiune detaliat a etapelor existente n procesele de
manipulare, prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar
10. Echipa HACCP grupul de persoane ( cu diferite pregatiri n domeniul produciei )
11. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point = Analiza hazardului. Puncte critice
de control) un concept organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea si
tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni n procesul de fabricatie,
manipulare si distributie a produselor alimentare.
12. Ingredient sensibil, susceptibil un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol si
care este apreciat de acesta.
13. Limita critica un criteriu care poate fi intalnit pentru fiecare masura asociata unui
punct critic de control .
14. Masura preventive actiune necesara pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
pana la un nivel acceptabil .
15. Monitorizare verificarea prin teste, masuratori sau analize a faptului ca procedurile
de prelucrare sau manipulare in fiecare punct critic de control respecta criteriile
stabilite .

2
16. Monitorizarea continu nregistrare nentrerupt a datelor din proces (de exemplu
nregistrarea temperaturii pe termogram cu ajutorul unui termometru de nregistrare).
17. Nivel limita un criteriu mai strict decat limita critica care este utilizat de un operator
pentru a reduce riscul aparitiei unei deviatii .
18. Planul HACCP un document scris, bazat pe principiile HACCP, care atest
utilizarea HACCP ntr-o ntreprindere (delimiteaz procedurile care trebuie urmate
pentru asigurarea controlului unui proces specific de fabricatie).
19. Pericol o proprietate de natura fizaica, chimica sau bilogoca care poate face ca un
aliment sa fie nesigur pentru consum .
20. Punctul de control ( CP ) orice punct sau baz tehnologic la care pot fi controlai
factorii de natur biologic, fizic sau chimic, dar n care pierderea controlului nu
conduce la periclitarea sntii sau vieii consumatorului .
21. Punctul critic de control ( CCP ) un punct, operaie sau faz tehnologic la care se
poate aplica controlul i poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un
pericol al securitii alimentelor .
22. Revizia planului HACCP o verificare periodic, bine documentat a activittilor
incluse n planul HACCP, efectuat de echipa HACCP, n scopul modificrii planului
HACCP, atunci cnd este necesar.
23. Risc o estimare a posibilitatii aparitiei unui pericol .
24. Securitatea alimentelor reprezinta incadrarea caracteristicilor acestora conform
prescriptiilor igienico-sanitare, in vedrea inlaturarii factorilor microbilogigi, chimici si
bilogigi de risc .
25. Severitatea gravitatea unui pericol pentru sntatea consumatorului .
26. Sistemul HACCP rezulatatul implementarii unui plan HACCP .
27. Sistemul HACCP rezultatul implementrii unui plan HACCP.
28. Validare- acelelement de verificare focalizt pe colectarea i evaluarea informaiei
tiinifice i tehnice pentru a stabili dac planul HACCP, cnd este implementat
corect, va ine sub control riscurile n mod eficient.
29. Verificarea HACCP utilizarea unei metode, procedeu si teste suplimentare si / sau
trecerii n revist a nregistrrilor monitorizrii, realizate pentru a determina dac
sistemul HACCP este aplicat, dac functioneaz conform planului si dac
monitorizarea este realizat efectiv

3
1.3. Principiile sistemului HACCP .

Cele 7 principii de actiune ale metodei HACCP sunt :

P.1. Efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde : identificarea pericolelor in toate stadiile
de fabricatie, evaluarea riscurilor, identificarea masurilor prevenite necesare pentru controlull
acestor pericole .
P.2. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate ( CCP-uri )
P.3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct
critic de control identificat .
P.4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al
punctelor critice de control ( CCP-urilor ) .
P.5. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de
monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite ( atunci cand
un CCP este in afara controlului ) .
P.6. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive si a
documentatiei functionale ( procedure si inregistrari operationale referitoare la planul
HACCP), care constituie documentati sistemului HACCP .
P.7. Stabilirea de metode, procedure si teste specific pentru verificarea sistemului
HACCP, destinate sa confirme conformitatea ( daca sistemul HACCP functioneaza conform
planului HACCP ) si eficacitatea ( daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului
alimentar ) sistemului HACCP .

1.4. Etapele implementrii sistemului HACCP .

Etapa 1. Definirea scopului aciunii de implementare a sistemului HACCP .

Se stabilesc nca de la inceput termenii de referin i anume : specificarea liniei
tehnologice i a produsului precum i stabilirea categoriei de pericole ( fizice, chimice,
microbiologice ) care vor fi analizate pe parcursul studiului . n acest caz vor fi necesare mai
multe studii succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor . Este necesar de asemenea
definite i finalitatea studiului HACCP : sfera fabricaiei i fazele postfabricaiei ( transport,
depozitare i distribuie ) .

4
Etapa 2. Construirea echipei HACCP .
Echipa HACCP este structura operational indispensabil implementarii metodei
HACCP. Echipa trebuie sa fie alcatuit din maxim 5, 6 persoane . Personalul selectat trebuie
sa posede cunotinte de baza legate de :
- Utilaje / echipamente utilizate in procesul de productie .
-Fluxul tehnologic .
- Aspecte legate de microbiologia alimentelor .
- Principii si tehnici HACCP .
Conducerea nteprinderii stabilete liderul echipei HACCP care alcatuiete i
coordoneaz echipa HACCP. Echipa permanent care are misiunea de a proiecta i
implementa sistemul HACCP este alcatuit din :
Liderul echipei HACCP cu experien n aplicarea HACCP
Secretarul echipei HACCP
Un specialist n probleme de producie ( inginer tehnolog )
Un specialist n probleme de procesare
Un specialist n asigurarea i controlul calitii
Un microbiolog

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie .

Echipa HACCP trebuie s realizeze un veritabil audit al produsului care s cuprind :
descrierea complet a materiilor prime, ingredientelor, materiilor de condiionare i ambalare
a produselor n curs de fabricaie i produselor finite .
Aceast etap de identificare a produsului este foarte important deaorece ajut la
determinarea pericolelor care pot aparea i afecta securitatea produsului i in final
consumatorul .

Etapa 4. Identificarea utilizrii date i a categoriei de consumatori ai produsului .

Echipa HACCP identific daca produsul se adreseaz consumului general sau se
adreseaza unei categorii sensibile a populaiei, precizand foare clar aceste detalii pe eticheta
produsului . De asemenea se va preciza valabilitatea, instructiuni de utilizare ale produsului de
ctre consumator .

5
Etapa 5. Construirea diagramei de flux thnologic si descrierea procesului .
n aceasta etap echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux
tehnologic i planul de amplasare a seciei de fabricaie . Se utilizeaz pe etape elementare
desfasurarea acestuia ( de la recepia materiilor prime i a materialelor, depozitare, pregatire,
procesare, ambalare, depozitare produs finit, distribuie ) .

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic .

Dupa trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie s verifice coordonanta
acesteia cu situaia existenta n practic . Aceasta verificare se impune deaorece pot aparea
diferene chiar de la un schimb la altul, n functie de modul de conducere al procesului .

Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor .(indetificarea riscurilor)

Etapa cheie a sistemului HACCP, o analiza inadecvat a pericolelor putand duce la
proiectarea unui plan HACCP inadecvat .
Analiza pericolelor presupune :
- Identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar n toate stadiile de fabricaie .
- Evaluarea probabilitii de apariie a acestor pericole ( riscurilor ) .
- Identificarea msurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole .
1. Pericole de natura biologic, care pot fi de trei tipuri : bacteriene, virale i parazitare.
Majoritatea programelor HACCP au ca obiectiv specific riscurile microbiologice (bacteriene,
virale) crora, n literatura de specialitate li se atribuie descrieri ample. Dup severitatea
riscului n 1986, International Commison of Microbiological Specifications for Foods (
ICMSF) mparte factorii biologici periculoi pentru sntatea omului n 3 grupe:
Grupa l care cuprinde factori biologici patogeni cu un risc sever;
Grupa ll-a care cuprinde factorii biologici patogeni cu un risc moderat, dar cu potenial de
rspndire extins a bolii:
Grupa a lll-a care cuprinde factorii biologici patogeni cu risc moderat, care provoac stri de
boal cu o surs comun de infecie, dar rspndirea infeciei este rar sau limitat.
2. Pericole de natura chimic, compartiv cu riscurile biologice, ricurile chimice prezint un
interes mai mic deoarece atunci cnd produc mbolnviri la om prin consum de alimente,
afecteaz, n general, un numr mai mic de persoane, iar exprimarea este de obicei tardiv.
n industria alimentar se folosec numeroase substane chimice, care, la o anumit
concentrare pot fi toxice. Datorit toxicitii lor n unele ri legislaia sanitar nu admite
prezena acestora n alimente, n alte ri ns au fost stabilite limite maxime de admisibilitate.

6
3. Pericole de natur fizic, factorii de natur fizic sunt reprezentai de diferite materiale
fizice care nu se gesesc n mod normal n alimente i care provoc rnirea i/sau
mbolnvirea consumatorului. Exemple:
sticl- provenit din ambalaje din sticle, corpuri de iluminat, ecranele aparatelor de
msur
pietre- materii prime, terenuri cldiri
lemn-perei, perdoseli
corpuri metalice- utilaje, terenuri, cabluri
insecte, particule de mizerie
oase- materii prime, prelucrare necorespunztoare
plastic- ambalaje, materii prime, muncitori

Etapa 8. Determinarea punctelor critice de control acestor pericole identificate ( CCP-uri )

Scopul acestei etape este de a determina punctele / operaiile / etapele corespunztoare
procesului tehnologic n cadrul crora se poate i trebuie aplicat controlul n scopul prevenirii,
eliminarii sau reducerii pn la un nivel acceptabil al riscului de apariie al pericolelor .
Selectarea punctelor critice de control se va face avnd la baz urmatoarele etape :
- Identificarea pericolelor care pot conduce la o contaminare inacceptabil i a probabilitii
de apariie a acestora;
- Operaiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;
- Utilizarea dat a produsului .

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare
punct critic de control identificat .
Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de incacceptabil .
Stabilirea corect a limitelor critice pentru fiecare punct critic n parte este o sarcin dificil
pe care echipa HACCP o are indeplinit . Acolo unde o masur de control are mai mult decat o
limit critic, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectua o
supraveghere corect.

7
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului
efectiv al punctelor critice de control ( CCP-uri ) .
Sistemul de monitorizare trebuie sa urmareasc funcionarea sistemului astfel ncat s
poata fi sesizata orice tendin spre ieirea de sub control i s fie luate imediat msuri
corective care sa aduc procesul sub control inainte de apariia unei abateri de la securitatea
produsului .
Cele mai importante obiective ale monitorizrii sunt :
- Urmarete functionarea sistemului astfel ncat s poata fi
sesizat orice iesire de sub control i s fie luate msuri corective care sa aduc procesul sub
control nainte de apariia unei abateri de la securitatea produsului;
- Indica momentul cand s-a pierdut controlul, moment n care
trebuie aplicate aciuni corective;
- Prevede o documentaie scris foarte util la verificarea
planului HACCP .

Etapa 11. Stabilirea de aciuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de
monitorizare indic faptul c a aparut o deviaie fa de limitele critice stabilite .
Dac monitorizarea indic faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie s se
aplice masuri corective ct mai repede posibil.
Aciunile corective trebuie s se bazaza pe evaluarea pericolelor, a posibilitii de
apariie a acestora i e utilizarea final a produsului .

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentaiei descriptive i a

documentaiei operationale care constituie documentaia sistemului HACCP .
Stabilirea unui sistem documentar practic i precis este esenial pentru aplicarea
sistemului HACCP .
Cuprinde doua tipuri de documente :
Elemente i decizii corespunzatoare etapelor care constituie planul HACCP (
documentaia descriptiv
nregistrri ( rezultate, rapoarte ) care rezult din aplicarea planului HACCP .
Acest ansamblu de documente necesit parcurgerea urmatoarelor etape : redactare / aprobare
i vizare / codificare / difuzare controlat / modificare / arhivare i este inclus n sistemul
documentar de asigurare a calitii daca acesta exist .

8
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri i teste specifice pentru verificarea sistemului
HACCP, destinate s confirme comformitatea i eficacitatea sistemului HACCP .
Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP
implementat funcioneaza conform planului HACCP i ca planul HACCP a realizat
performana asteptat din punct de vedere al securitii alimentului .
Procesul de verificare al sistemului HACCP va fi condus de persoane din interioarul
inreprinderii care nu sunt implicate n realizarea programului HACCP .

Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP .

Reprezint o verificare periodic, bine documentat a activitilor incluse n planul
HACCP, n scopul modificrii planului HACCP atunci cand este necesar .
Circumstanele care determin aceast analiz pot fi :
- Modificari ale materiilor prime i reetei;
- Modificri ale condiiilor de fabricare;
- Modificari ale condiiilor de depozitare;
- Ineficacitatea constatat n ceea ce privete verificarea
sistemului HACCP .

9
2. Scurt istoric al laptelui

Istoria laptelui i a produselor din lapte dateaz din timpuri ndeprtate din vremea n
care omul a nceput s domesticeasc animalele i s le creasc. Acum 8.000 de ani, populaia
Mesopotamiei a ncercat s domesticeasc mamiferele, s le foloseasc i s prelucreze laptele
lor pentru consumul propriu.
Laptele a fost folosit din cele mai vechi timpuri ca aliment principal n hrana
diferitelor popoare, ca asirieni, babilonieni, greci i romani.
Romanii au avut un rol important n dezvoltarea consumului de lapte, prin
introducerea laptelui de vac n alimentaie i prin perfecionarea tehnicii de prelucrare a
acestuia, pe care apoi au rspndit-o pe toat suprafaa imperiului, n nordul Italiei, in Gallia,
Germania i Anglia. ncepnd cu sfritul secolului XIX, au fost dezvoltate tehnici speciale
care s elimine bacteriile prezente n lapte i produsele lactate, astfel prelungindu-le durata de
viata.

2.2. Smntna-descriere

Smntna este produsul alimentar de mare valoare alimentar obinut prin separarea i
extragerea grsimii din lapte. Din punct de vedere chimic ea conine toi componenii laptelui,
dar n proporii diferite. Componentul principal al smntnii este grsimea, care variaz n
limite destul de largi, ntre 20 i 70%. Celelalte componente se gsesc ntr-o proporie mai
mic dect n lapte. Astfel, smntna cu un coninut de 30% grsime, prezint urmtoarea
compoziie medie: grsime 30%; ap 64%; lactoz 3%; proteine 2,7%; substane minerale
0,3%.
Conform normativelor Uniunii Europene, denumirea de smntna este rezervat
produsului obinut din lapte, cu un coninut de minimum 30% grsime. Conform normelor
FAO denumirea de smntna se aplic produsului cu un coninut de minimum 18% grsime (
Bondoc I. Si col., 2002). n cazul n care produsul nu ndeplinete condiia menionat,
denumirea de smntn trebuie sa fie nsoit de un prefix sau un sufix ( de exemplu :
semismntn, smntn pentru cafea, smntn uoara etc).
Smntna este produsul care se obine prin separea grasimii din lapte care se poate
produce spontan sau se poate realiza cu ajutorul separatoarelor centrifugale. Exist dou
sortimente de smntn: smntna dulce care poate fi de dou tipuri dependent de procentul

10
de grasime (tip 14 i 32) i smnatna fermetat al carui proces tehnologic include fermetarea
acesteia dupa nsamantarea cu maia.
Smntnirea natural se practic de obicei n sistemul gospodaresc, tradiional. Ea se
bazeza pe faptul ca in laptele lasat n repaus un anumit timp se separ la suprafa.
Temperatura are un rol important n procesul de smntnire natural a laptelui. n laptele rcit
la o temperatura de 7-8 C, separarea grsimii la suprafa are loc mai repede decat n laptele
nclzit, n care tendina de aglomerare a globulelor de grsime este frnat de temperatur.
n smntnirea natural sau spontan au loc dou fenomene succesive si anume:
- Aglutinarea (aglomerarea) globulelor de grsime sub aciunea aglutininelor din lapte,
- Separarea la suprafa a globulelor aglomerate care, are loc cu att mai rapid cu ct
aglomerrile sunt mai mari.
Smntnirea mecanic se realizeaz cu ajutorul separatoarelor mecanice, care se bazeaz pe
principiul forei centrifuge. Fora centrifug se exercit diferit, n funcie de densitatea
elementelor care compun laptele. n cazul laptelui, prin centrifugare, acesta va fi scindat n
dou pri : grsimea, care se va aglomera central, n jurul axului centrifugii i laptele
smntnit, care este mpins catre periferie.

Aceasta operaie este posibil datorit diferenei de densitate de 0,93) i faza apoas (laptele
smntn are densitate 1.036)
Randamentul de smntnire este influenat de temperatur, iar randamentul optim se
obine la temperatura de 40-45 C, viteza de rotaie (odata cu cresterea vitezei de rotaie creste
crete i viteza de separare a grsimii), debitul de lapte ( cu cat debitul de lapte este mai mic
cu att crete randamentul de smntnire), calitatea laptelui supus smntnirii ( cu cat conine
un numr mai mare de impuriti
sau are o aciditate crescut cu att smntanirea se realizez defectuos), tipul i calitatea
separatorului.

11
 2.3 Identificarea punctelor critice de control n tehnologia de fabricare a
smntnii

Pentru indetificarea punctelor critice se vor aplica arborii decizionali pentru

identificarea punctelor critice de control, fcndu-se distincia ntre punctele critice de
control (CCP) i punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate
sau reduse ntr -o anumit etap de fabricaie. Punctul critic de control (CCP) este acel
punct/etap /faz de fabricaie n care dac se instituie controlul asupra riscului,
acesta este eliminat sau redus pn la un nivel acceptabil.
Pierderea controlului n punctul critic poate avea drept consecina punerea n
pericol a sntii consumatorilor. n practica H.A.C.C.P se consider dou tipuri de
CCP: CCP1, n care controlul asigur eliminarea riscului i CCP2, riscul nu poate fi
eliminat, dar se reduce pn la un nivel acceptabil.
Ambele tipuri de CCP sunt importante i trebuie inute sub control. CP reprezint
orice etap a procesului de fabricaie n care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar
n care pierderea controlului nu duce la periclitarea sntii sau vieii consumatorului.
Pentru a determina materiile prime i etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot
utiliza arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Mor aru, C., 1997). Aceti arbori
se aplic pentru fiecare risc de la fiecare ingredient/etap din proces. O variant
alternativ de analiz a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control
pentru schema general de fabricare smntnii.
Smntna fermentat i smntna dulce (frica), se fabric fie industrial, fie n
cofetrii, restaurante sau n condiii casnice. Datele epidemiologice arat c acest produs
constituie o problem din punct de vedere al toxiinfeciilor alimentare produse de
Staphylococcus aureus (85%) i Salmonella (12,5%). Este evident, deci, necesitatea
controlului n fiecare etap a procesului tehnologic.

12
2.4. Tehnologia de obinere a smntnii

Cultur de Lapte
bacterii de vac
pure lactice
Recepia cantitativ i
calitativ a laptelui

Filtrarea laptelui
Activarea
culturilor
liofilizate la Rcire i depozitare
24oC n lapte (2-40C)
pasteurizat
Normalizarea laptelui

Omogenizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui
740C/20 secunde

Rcirea laptelui la 4-
5oC

nsmnarea laptelui

Fermentare

Racirea smantanii

Maturare biochimica

Depozitarea samantanii2-
4oC/2h

13
14
 2.6 Cerine de calitate pentru smntna de consum (STAS 7001/1980)

Cerine organoleptice
Caracteristici Categoria
Smntn dulce Smntn fermentat
Aspect i consisten Omogen,fluid, fr Omogen, vscoas, fr aglomerri
aglomerri de grsime sau de de grsimesau de substane proteice
substane proteice
Culoare Alb pn la glbui uniform n toat masa
Gust i miros Dulceag cu arom specific Plcut aromat, slab acrior, specific de
de smntn proaspt; Nu se fermentaie lactic; nu se admite gust
admit miros i gust strin i miros strin

Proprieti fizice i chimice

Caracteristici Smntn dulce Smntn fermentat
Tip 32 Tip 14 Tip 40 Tip 30 Tip 25
Grsime % 32 1 14 1 40 1 30 1 25 1

Substane proteice% 1 1,5 1 1 1,2

min
Aciditatea grade 20 (22 n 20(22 n 90(110 n 90(110 n 90(110 n
Tomer, max. reeaua reeaua reeaua reeaua reeaua
comercial) comercial) comercial) comercial) comercial)
Vscozitate dinamic 15 20 60 40 30

Reacia pentru Negativ Negativ

coninutul peroxidazei
Arsen, mg/kg max. 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

Plumb mg/kg max. 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

Zinc, mg/kg max. 5 5 5 5 5

Cupru mg/kg max. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Temperatura la 8 (10 n 8 (10 n 8 (10 n 8 (10 n 8 (10 n

livrare, C max. reeaua reeaua reeaua reeaua reeaua

15
 comercial) comercial comercial) comercial) comercial)

2.6.1 Defectele smntnii fermentate

Defectele smntnii pot fi primare sau ctigate n timpul procesrii. Defectele primare
sau originare provin n mare msur din laptele materie prim transmis smntnii, cum ar fi:
gustul amar apare de la vacile hrnite cu furaj nsilozat sau de la plantele ce conin substane
amare.
Principalele defecte ale smntnii fermentate fabricate i cauzele apariiei acestora sunt:
Defecte de aspect:
- aspectul spumos apare din cauza pomprii repetate a smntnii i agitrii n timpul
transportului;
- separarea n dou straturi distincte: deasupra un strat de grsime, iar stratul inferior
de plasm. Defectul apare la smntna cu coninut redus de grsime i este consecina lipsei
de omogenizare;
- aspectul grsos apare la smntna obinut din lapte cu aciditate mare, la care au
precipitat proteinele.
Defectele de consisten:
- consistena prea fluid apare datorit nerespectrii procesului de maturare sau
datorit maielei folosite la nsmnare;
- consistena prea vscoas apare din cauza nerespectrii corelaiei n procesul tehnologic
ntre coninutul de grsime, aciditate i temperature de pasteurizare;
- consistena filant (mucilaginoas-vscoas), apare la smntna infectat cu
microorganism ce produc polizaharide.
Defectele de gust i miros:
- gustul fad sau lipsa aromei este determinat de fermentarea insuficient sau folosirea
unor maiele inadecvate;
- gustul acru apare datorit laptelui acidifiat sau din cauza unei suprafermentri
biochimice a smntnii;
- gustul de drojdii apare datorit infectrii laptelui sau smntnii cu levuri, care
favorizeaz lipoliza;
- gustul uleios, de pete, de seu, apare n urma hidrolizei grsimilor sau oxidrii
accentuate a grsimilor n prezena metalelor grele.
16
 Pe lng defectele prezentate, smntna poate suferi deprecieri sub aciunea unor
microorganism care au contaminat-o, cum ar fi: Serratia marcescens, Pseudomonus
aeruginosa, care produc o culoare de rou-potocaliu sau rou intens.
Rncezirea smntnii este cea mai frecvent stare de alterare i apare atunci cnd
smntna este meninut un timp mai ndelungat n condiii necorespunztoare, care imprim
smntnii un gust i miros characteristic.
Procesul de rncezire este favorizat de lumin, cldur i razele ultraviolet. Gustul i
mirosul este influenat de formarea de compui de oxidare (aldehide, cetone). Gustul i
mirosul de seu de oxidarea acizilor este dat de descompunerea lecitinei cu formarea de
trimetilamin. Mucegirea const n dezvoltarea coloniilor de micei la suprafaa smntnii, care
determin un miros i gust de mucegai.
n concluzie pentru ca sigurana i sntatea consumatorilor s nu fie pus n pericol
este necesar implementarea unui sistem HACCP n unitile de producere a smntnii prin
care s fie urmrite i inute sub control punctele critice de control i punctele de control.

17
Bibliografie

Claudia Corina Sala, Igiena, tehnologia i controlul laptelui i a aproduselor derivate,

Editura Eurobit, Timioara 2008
Drug Mihai, Controlul calitii laptelui i a produselor lactate, Editura Mirton, Timioara
1999
Ionel Bondoc, Tehnologia si controlul laptelui si produselor lactate vol l, Editura Ion Ionescu
de la Brad, Iai 2007

Leonte M., 2006 - Cerine de igien HACCP i de calitate ISO 9001:2000 n unitatea de
industrie alimentar conform normelor uniunii europene, Editura Millenium, Piatra Neam

Stoian C., Scortescu Gh., Chintescu Gh., Tehnologia laptelui i a produselor lactate, Editura
Tehnic, Bucureti 1981

Sahleanu C.Viorel, Sahleanu E. Tehnologia si controlul in industria alimentara, Editura

Universitatii Suceava, 2002

Constantin Banu (coordonator) Brascu Elena, Stoica Alexandru, Suveranitate, securitate i

singuraa alimentar Editura ASAB, Bucureti 2007

Codex Alimentarus

18